1.4. Clasificación de los sistemas de producción.

Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la
producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua, a
los cuales se puede agregar un cuarto tipo llamado tecnología de grupos. Estos tipos de
sistemas no están necesariamente asociados con el volumen de producción, aunque si es
una característica más.

Es importante darse cuenta de que el tipo de producción dicta el sistema organizativo, y en

grado importante la distribución del equipo. Cada tipo de producción tiene características
específicas y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su implantación y
operación, lo que veremos a continuación en este trabajo.

1.4.1 Por producto.

Son aquellos que debido al producto o servicio que proporcionan no dejaran de trabajar
(transformar insumos) las 24 hora del día, o bien, si se detiene la producción en cualquier
parte de la línea, ésta se detiene totalmente. Es aquel en el cual los centros de operaciones
están ordenados de acuerdo con la secuencia lógica de transformación del producto, de tal
manera que los materiales, fluyen de forma constante y uniforme, a través del sistema y en
cada etapa van siendo transformados.

 Producción continua.
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin
cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se
ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre
cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente. Este tipo de producción es
aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta en forma continua. Es aquella
donde el procesamiento de material es continuo y progresivo. Entonces la operación
continua significa que, al terminar el trabajo determinado en cada operación, la unidad se
pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo
fluya libremente los tiempos de cada operación deberán de ser de igual longitud y no deben
aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción. Por lo tanto, la inspección
deberá realizarse dentro de la línea de producción de proceso, no debiendo tomar un tiempo
mayor que el de operación de la unidad. Además, como el sistema esta balanceado
cualquier falla afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de
la línea de producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar en conjunto
como una entidad aislada y no permitiéndose su descompostura en ningún punto. Se cree
a veces que la producción continua es una técnica reciente, lo cual no es cierto. Pues en
1784 en Pensilvania, se diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804 el
arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de
una máquina amasadora de galletas. Sin embargo, el ejemplo más significativo de
producción continua se realizó mucho más tarde en 1914−16, cuando la compañía Ford,
instalo una gran planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo T.
Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los
siguientes requisitos:
» Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera intermitente,
originaría una acumulación de trabajo terminado que podría originar dificultades de
almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la demanda, el
establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con cierta frecuencia,
lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen demandas con
gran fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más existencias durante los periodos
plano', y de estas existencias se completa la producción corriente durante los periodos pico.
Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación organizacional es el costo de
llevar en existencia los productos terminados.
» El producto debe normalizarse. Una línea continua es inherentemente inflexible, no
pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa
variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.
» El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la línea
continua no puede aceptar variaciones del material. Además, si el material no está
disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría toda la línea.
» Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el requerimiento
de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual
significa que la línea debe estar balanceada.
» Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su equilibrio,
todas las operaciones deben ser constantes.
» El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.
» Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos apropiados
ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia entera.
Esto puede traducirse en una gran infrautilización de la planta.
» El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en cualquier
etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa
en vigencia de mantenimiento preventivo.
» La inspección se efectúa en línea con la producción. Deberá estar balanceada como una
operación más dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea.
Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la producción,
particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material correcto, y para que las
operaciones sean de igual duración. Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de
producción continua:
» Se reduce el contenido de mano de obra directa.
» Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad, y por lo tanto la exactitud
y precisión son altas.
» Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se detectan
rápidamente.
» Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se mantiene al
mínimo.
» Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso,
minimizándose el espacio total de almacenaje.
» Se reduce el manejo de materiales.
» Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la línea de flujo.
» Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los métodos.
» Los requerimientos de materiales se pueden planear con más exactitud.
» La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos por ventas.

1.4.2 Por proceso.

El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases; en este tipo de
sistemas no existe un flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas
las tareas u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que contribuya
a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la
dificultad que representa la planeación y control administrativo.

 Sistema de producción bajo pedido:

Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido un

encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un
determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al
mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la cotización del cliente es
utilizado para hacer un análisis más detallado del trabajo que se realizará. Este análisis
del trabajo involucra:

» Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.

» Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para
cada tipo de trabajo especializado.

» Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar

cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible
para poder ser utilizado.
El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción unitaria.
Es el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades pequeña, cada
producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. El proceso
productivo es poco automatizado y estandarizado.
Sin embargo, el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida que este
aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo
y otros recursos se dispersen al término de cada trabajo.

Las características esenciales del control de la producción por proyectos parecen ser:

» Definición clara de los objetivos.

» Acuerdo sobre resultados cuantificables a intervalos especificados.
» Un comité administrativo que este facultado para tomar decisiones relativas a las
necesidades de los trabajos, a la mano de obra y otros recursos.

En el caso de la producción de equipos especializados individuales es inevitable recurrir a

la producción por trabajos, pero en el caso de la fabricación cuantitativa es concebible,
aunque poco probable, que pueda también usarse la producción por trabajos. Sí un trabajo
comprende cinco unidades idénticas y se decide producirlas simultáneamente mediante un
sistema de producción por trabajos, se requerirán entonces cinco grupos de trabajo
completos, debiendo abarcar cada grupo todas las especialidades necesarias. El valor
agregado a cada unidad aumentará entonces en forma continua y en ‘paralelo’, con relación
al tiempo.

 Sistemas de producción por lotes:

Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada de
un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican al
iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se
denomina lote de producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede
terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta técnica es
tal vez el tipo de producción más común. Su aplicación permite cierto grado de
especialización de la mano de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es
considerable la organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de
inactividad o pérdida de tiempo.
Es en la producción por lotes donde el departamento de control de producción puede
producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo de producción donde se
encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo del
departamento de control de producción.

Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá en
varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios
también se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una
parte del proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar
la manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que esté terminado todo el trabajo
relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir
a considerables dificultades organizativas. Durante la manufactura por lotes existen siempre
materiales en reposo mientras se termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de
cualquier unidad de un lote de n unidades suman (n−1)/n x 100 por ciento del tiempo total
de producción por lotes. Esto es característico de la producción por lotes, donde el
contenido de trabajo del material aumenta en forma irregular y da origen a una cantidad
sustancial de trabajos en proceso.

Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la

producción por lotes podrían generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes
pasando por las mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es común
transferir un lote de un operario o de una máquina o un almacén de espera o de trabajos
en proceso, para esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un
gran problema para la administración, y no se puede evitar que exista siempre un periodo
de reposo por cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los demás miembros
del lote, y otro periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de espera.

o Producción por lotes y distribución funcional.

En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio relacionado
con la distribución del equipo. Este sistema, que es con mucho el más común en la
industria británica y estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la función que
desempeña en el proceso de transformación del producto.

El efecto de este complejo flujo de material:

» Ocasiona que el material permanezca en la unidad de producción, aunque no esté
siendo trabajado, durante un tiempo considerablemente mayor que el que
representa el contenido de trabajo.
» Crea un problema organizacional de gran complejidad. Específicamente por las
rutas que deben seguir los lotes en la operación.
» Presenta problemas de control muy difíciles, ya que se debe seguir la pista de
cada trabajo en su paso por los procesadores. Esto plantea a menudo problemas
de recopilación y procesamiento de datos tan grandes, que se abandona la tarea de
control y se emprenden todas las acciones con base en emergencia.

Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional son:

» Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y prioridades de los

trabajos.

» La utilización del equipo puede ser elevada.

» Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso, su habilidad en

dicho proceso puede ser considerable.
 » La supervisión de un grupo de supervisores que desempeñan las mismas o muy
similares funciones, dan por resultado un gran conocimiento relativo a dichos
procesadores.

» La descompostura de un procesador no inmoviliza la producción.

1.4.3 Mixto.
Son aquellos en los que se emplea más de un proceso simultaneo de los antes vistos. El
ejemplo más claro de este tipo de procesos es en la fabricación de enseres domésticos.
1.4.4 Por proyecto.
Son aquellos en que el producto terminal es único. No existe un flujo de artículos; pero si
una serie de actividades ordenadas de acuerdo con cierta secuencia, especialmente
diseñada para lograr el objetivo del proyecto. Este tipo de procesos se emplea para fabricar
barcos, carreteras, presas y plantas industriales.