42,0426,0001, Es

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Manual de instrucciones
TransSynergic 4000/5000 ES Lista de repuestos
TransPuls Synergic 2700 Fuente de energía MIG/MAG
TransPuls Synergic 3200/4000/5000

TIME 5000 Digital
CMT 4000 Advanced
42,0426,0001,ES 020-11012018
2
Estimado lector
ES
Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto
de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el
producto. Si lee detenidamente este manual, aprenderá las numerosas posibilidades que
le ofrece su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.
Tenga en cuenta también las normas de seguridad para conseguir una mayor seguridad
en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a
conseguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa
esencial para lograr unos resultados excelentes.
Explicación de
¡PELIGRO! Indica un peligro inminente. Si no se evita este peligro, las conse-
las indicaciones
cuencias son la muerte o lesiones de carácter muy grave.
de seguridad
¡ADVERTENCIA! Indica una situación posiblemente peligrosa. Si no se evita

esta situación, las consecuencias pueden ser la muerte y lesiones de carácter
muy grave.
¡PRECAUCIÓN! Indica una situación posiblemente perjudicial. Si no se evita

esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o insignificantes, así
como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN! Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de

trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
¡IMPORTANTE! Indica consejos de aplicación y otra información especialmente útil. No

se trata de una palabra señaladora que indica una situación perjudicial o peligrosa.
Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo "Indicaciones de seguri-

dad", se requiere un mayor grado de atención.
3
4
Tabla de contenido
ES
Indicaciones de seguridad ......................................................................................................................... 11
Generalidades....................................................................................................................................... 11
Utilización prevista ................................................................................................................................ 11
Condiciones ambientales...................................................................................................................... 12
Obligaciones de la empresa explotadora.............................................................................................. 12
Obligaciones del personal..................................................................................................................... 12
Acoplamiento a la red ........................................................................................................................... 12
Autoprotección y protección de las personas ....................................................................................... 13
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos ............................................................ 14
Peligro originado por gases y vapores tóxicos ..................................................................................... 14
Peligro originado por proyección de chispas ........................................................................................ 14
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura ....................................................... 15
Corrientes de soldadura vagabundas ................................................................................................... 16
Clasificaciones de equipos CEM .......................................................................................................... 16
Medidas CEM ....................................................................................................................................... 17
Medidas de campos electromagnéticos................................................................................................ 17
Puntos de especial peligro.................................................................................................................... 18
Merma de los resultados de soldadura................................................................................................. 19
Peligro originado por las botellas de gas protector............................................................................... 19
Peligro originado por la fuga de gas protector ...................................................................................... 20
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte ..................................... 20
Medidas de seguridad en servicio normal ............................................................................................ 21
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación .................................................................................. 22
Comprobación relacionada con la técnica de seguridad ...................................................................... 22
Eliminación............................................................................................................................................ 22
Certificación de seguridad .................................................................................................................... 23
Protección de datos .............................................................................................................................. 23
Derechos de autor ................................................................................................................................ 23
Información general 25
Generalidades............................................................................................................................................ 27
Diseño de los equipos........................................................................................................................... 27
Principio de funcionamiento.................................................................................................................. 27
Campos de aplicación........................................................................................................................... 27
Advertencias en el equipo..................................................................................................................... 28
Modelos especiales ................................................................................................................................... 29
Generalidades....................................................................................................................................... 29
Edición Alu ............................................................................................................................................ 29
Edición CrNi .......................................................................................................................................... 29
Variantes CMT ...................................................................................................................................... 29
CMT 4000 Advanced ............................................................................................................................ 29
TIME 5000 Digital ................................................................................................................................. 30
Edición Yard.......................................................................................................................................... 30
Edición Steel ......................................................................................................................................... 31
Componentes del sistema ......................................................................................................................... 32
Generalidades....................................................................................................................................... 32
Sinopsis ................................................................................................................................................ 32
Elementos de manejo y conexiones 33
Descripción de los paneles de control ....................................................................................................... 35

Generalidades....................................................................................................................................... 35
Seguridad.............................................................................................................................................. 35
Sinopsis ................................................................................................................................................ 35
Panel de control estándar .......................................................................................................................... 36
Generalidades....................................................................................................................................... 36
Panel de control estándar ..................................................................................................................... 36
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 38
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 38
5
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 38
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 39
Panel de control Comfort / CrNi / Steel ...................................................................................................... 40
Diferencia entre los paneles de control Comfort, CrNi y Steel.............................................................. 40
Panel de control Comfort ...................................................................................................................... 40
Panel de control EE. UU. ........................................................................................................................... 45
Panel de control EE. UU. ...................................................................................................................... 45
Panel de control TIME 5000 Digital ........................................................................................................... 50
Panel de control TIME 5000 Digital ...................................................................................................... 50
Panel de control CMT ................................................................................................................................ 55
Panel de control CMT ........................................................................................................................... 55
Panel de control Yard ................................................................................................................................ 60
Panel de control Yard ........................................................................................................................... 60
Panel de control Remote ........................................................................................................................... 65
Generalidades....................................................................................................................................... 65
Panel de control Remote ...................................................................................................................... 65
Panel de control Remote CMT................................................................................................................... 66
Generalidades....................................................................................................................................... 66
Panel de control Remote CMT y CMT Advanced ................................................................................. 66
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos .............................................................................. 67
Fuente de corriente TPS 2700.............................................................................................................. 67
Fuente de corriente TPS 2700 CMT ..................................................................................................... 68
Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital............................... 69
Fuente de corriente CMT 4000 Advanced ............................................................................................ 70
Instalación y puesta en servicio 73
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ...................................................................................... 75

Generalidades....................................................................................................................................... 75
Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas ............................................................................................. 75
Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua ........................................................................................... 75
Soldadura MIG/MAG automatizada ...................................................................................................... 75
Soldadura CMT manual ........................................................................................................................ 75
Soldadura CMT automatizada .............................................................................................................. 76
Soldadura CMT Advanced.................................................................................................................... 76
Soldadura TIG-DC ................................................................................................................................ 76
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 76
Antes de la instalación y puesta en servicio .............................................................................................. 77
Seguridad.............................................................................................................................................. 77
Utilización prevista ................................................................................................................................ 77
Condiciones de emplazamiento............................................................................................................ 77
Conexión de red.................................................................................................................................... 77
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU. ............................................................. 78
Generalidades....................................................................................................................................... 78
6
Cables de red prescritos y descargas de tracción ................................................................................ 78
Seguridad.............................................................................................................................................. 78
Conectar el cable de red....................................................................................................................... 78
ES
Cambiar la descarga de tracción .......................................................................................................... 80
Puesta en servicio...................................................................................................................................... 81
Seguridad.............................................................................................................................................. 81
Notas sobre la unidad de refrigeración ................................................................................................. 81
Información sobre los componentes del sistema.................................................................................. 81
Sinopsis ................................................................................................................................................ 81
Puesta en servicio TPS 2700..................................................................................................................... 82
Generalidades....................................................................................................................................... 82
Recomendación para aplicaciones refrigeradas por agua.................................................................... 82
Conectar la bombona de gas................................................................................................................ 82
Establecer la conexión de masa ........................................................................................................... 83
Conectar la antorcha............................................................................................................................. 83
Colocar/cambiar los rodillos de avance ................................................................................................ 83
Colocar la bobina de hilo ...................................................................................................................... 84
Colocar la bobina con fondo de cesta................................................................................................... 84
Hacer entrar el electrodo de soldadura................................................................................................. 85
Ajustar la presión de apriete ................................................................................................................. 86
Ajustar el freno...................................................................................................................................... 87
Construcción del freno .......................................................................................................................... 87
Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital ..................................... 89
Generalidades....................................................................................................................................... 89
Montar los componentes del sistema (sinopsis) ................................................................................... 89
Fijar la descarga de tracción................................................................................................................. 90
Conectar el paquete de mangueras de conexión ................................................................................. 90
Conectar la bombona de gas................................................................................................................ 91
Establecer la conexión de masa ........................................................................................................... 92
Conectar la antorcha............................................................................................................................. 92
Otras actividades .................................................................................................................................. 92
Puesta en servicio CMT4000 Advanced .................................................................................................... 93
Montar los componentes del sistema (sinopsis) ................................................................................... 93
Conectar el paquete de mangueras de conexión. la antorcha CMT y el buffer.................................... 93
Otras actividades .................................................................................................................................. 94
Preparar el sistema de arrastre ............................................................................................................ 94
Trabajo de soldadura 95
Modos de operación MIG/MAG ................................................................................................................. 97

Generalidades....................................................................................................................................... 97
Símbolos y sus significados.................................................................................................................. 97
Operación de 2 tiempos........................................................................................................................ 98
Operación de 4 tiempos........................................................................................................................ 98
Operación especial de 4 tiempos.......................................................................................................... 99
Puntear ................................................................................................................................................. 99
Soldadura MIG/MAG.................................................................................................................................. 101
Seguridad.............................................................................................................................................. 101
Actividades generales previas a la soldadura MIG/MAG...................................................................... 101
Sinopsis ................................................................................................................................................ 101
Soldadura sinérgica MIG/MAG .................................................................................................................. 102
Generalidades....................................................................................................................................... 102
Soldadura sinérgica MIG/MAG ............................................................................................................. 102
Correcciones del trabajo de soldadura ................................................................................................. 103
Ajustar los parámetros de corrección ................................................................................................... 103
Nota sobre el panel de control estándar ............................................................................................... 104
Soldadura manual MIG/MAG estándar ...................................................................................................... 105
Generalidades....................................................................................................................................... 105
Parámetros disponibles ........................................................................................................................ 105
Soldadura manual estándar MIG/MAG................................................................................................. 105
Soldadura CMT.......................................................................................................................................... 107
Generalidades....................................................................................................................................... 107
7
Soldadura CMT..................................................................................................................................... 107
Funciones especiales y opciones .............................................................................................................. 111
Función de monitorización de ruptura del arco voltaico........................................................................ 111
Función Ignition Time-Out..................................................................................................................... 111
Opción Spatter Free Ignition ................................................................................................................. 111
Opción Synchro-Puls ............................................................................................................................ 112
Trabajo de soldadura de robot................................................................................................................... 114
Condición previa ................................................................................................................................... 114
Generalidades....................................................................................................................................... 114
Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ...................................................................... 114
Función Wire-Stick-Control ................................................................................................................... 115
Cambio del procedimiento de soldadura durante la soldadura CMT Advanced................................... 115
Soldadura TIG............................................................................................................................................ 116
Seguridad.............................................................................................................................................. 116
Preparación........................................................................................................................................... 116
Soldadura TIG....................................................................................................................................... 116
Ignición.................................................................................................................................................. 117
Finalizar el proceso de soldadura ......................................................................................................... 118
Opción TIG-Comfort-Stop ..................................................................................................................... 118
Desarrollo de soldadura TIG con TIG-Comfort-Stop ............................................................................ 120
Soldadura por electrodo............................................................................................................................. 121
Seguridad.............................................................................................................................................. 121
Preparación........................................................................................................................................... 121
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 121
Función HotStart ................................................................................................................................... 122
Función Soft-Start ................................................................................................................................. 123
Función Anti-Stick ................................................................................................................................. 123
Operación por Jobs.................................................................................................................................... 124
Generalidades....................................................................................................................................... 124
Condiciones .......................................................................................................................................... 124
Restricciones ........................................................................................................................................ 124
Indicaciones para la operación por Jobs en la indicación digital izquierda........................................... 124
Seleccionar el procedimiento de soldadura de operación por Jobs ..................................................... 124
Crear Job .............................................................................................................................................. 125
Abrir Job................................................................................................................................................ 126
Copiar/sobrescribir Job ......................................................................................................................... 126
Borrar Job ............................................................................................................................................. 127
Ajustes de configuración 129
Corrección de Job...................................................................................................................................... 131

Generalidades....................................................................................................................................... 131
Entrar al menú Corrección de Job ........................................................................................................ 131
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 131
Salir del menú Corrección de Job......................................................................................................... 131
Parámetros en el menú Corrección de Job .......................................................................................... 132
Parámetros de ajuste fijo ...................................................................................................................... 132
Parámetros corregibles posteriormente................................................................................................ 134
Menú de configuración Gas protector ........................................................................................................ 137
Generalidades....................................................................................................................................... 137
Menú de configuración gas protector para el panel de control estándar .............................................. 137
Menú de configuración gas protector para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y
137
CMT ......................................................................................................................................................
Parámetros en el menú de configuración Gas protector ...................................................................... 137
Menú de configuración para el panel de control estándar ......................................................................... 139
Generalidades....................................................................................................................................... 139
Menú de configuración para el panel de control estándar .................................................................... 139
Parámetros en el menú de configuración para el panel de control estándar........................................ 139
8
Menú de configuración Procedimientos ..................................................................................................... 142
Generalidades....................................................................................................................................... 142
Menú de configuración Procedimientos para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y
ES
142
CMT ......................................................................................................................................................
Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración Procedimientos...................... 142
Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Procedimientos................................ 145
Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Procedimientos................. 145
Menú de configuración modo de operación............................................................................................... 146
Generalidades....................................................................................................................................... 146
Menú de configuración modo de operación para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Di-
146
gital y CMT............................................................................................................................................
Parámetros para operación especial de 2 tiempos en el menú de configuración modo de operación. 146
Parámetros para operación especial de 4 tiempos en el menú de configuración modo de operación. 147
Parámetros para puntear en el menú de configuración modo de operación ........................................ 147
Menú de configuración nivel 2 ................................................................................................................... 148
Generalidades....................................................................................................................................... 148
Menú de configuraciónnivel 2 para el panel de control estándar.......................................................... 148
Menú de configuración Nivel 2 para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT .. 149
Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración, nivel 2 ................................... 149
Parámetros para la operación paralela de fuentes de corriente en el menú de configuración Nivel2.. 152
Parámetros para TimeTwin Digital en el menú de configuración Nivel2 .............................................. 152
Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Nivel2 .............................................. 153
Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Nivel 2 .............................. 154
Nota sobre la aplicación del parámetro FAC ........................................................................................ 156
Calibrar la unidad PushPull........................................................................................................................ 157
Generalidades....................................................................................................................................... 157
Calibrar la unidad PushPull - sinopsis .................................................................................................. 157
Calibrar la unidad PushPull................................................................................................................... 157
Códigos de servicio calibración PushPull .................................................................................................. 161
Seguridad.............................................................................................................................................. 161
Códigos de servicio con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin carga)...... 161
Códigos de servicio con unidades de impulsión acopladas (calibración acoplada) ............................. 162
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r ................................................................................. 164
Generalidades....................................................................................................................................... 164
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r ............................................................................ 164
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L .................................................................................... 166
Generalidades....................................................................................................................................... 166
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L ............................................................................... 166
Tendido correcto del paquete de mangueras de conexión................................................................... 166
Solución de errores y mantenimiento 167
Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 169

Generalidades....................................................................................................................................... 169
Seguridad.............................................................................................................................................. 169
Códigos de servicio mostrados............................................................................................................. 169
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente .................................................................................. 177
Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 181
Generalidades....................................................................................................................................... 181
Seguridad.............................................................................................................................................. 181
Con cada puesta en servicio................................................................................................................. 181
Cada 2 meses....................................................................................................................................... 181
Cada 6 meses....................................................................................................................................... 181
Eliminación............................................................................................................................................ 181
Anexo 183
Datos técnicos ........................................................................................................................................... 185

Tensión especial ................................................................................................................................... 185
TPS 2700 .............................................................................................................................................. 185
TPS 2700 MV........................................................................................................................................ 186
TPS 3200 .............................................................................................................................................. 187
TPS 3200 MV........................................................................................................................................ 188
TPS 3200 460VAC................................................................................................................................ 189
9
TS/TPS 4000 ........................................................................................................................................ 190
TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 191
TS/TPS 5000 ........................................................................................................................................ 192
TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 192
Datos técnicos sobre los equipos para EE. UU. ................................................................................... 193
Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi, Edición Yard y Variantes CMT ........................................... 193
TIME 5000 Digital ................................................................................................................................. 193
CMT 4000 Advanced ............................................................................................................................ 194
CMT 4000 Advanced MV...................................................................................................................... 195
Bases de datos con programas de soldadura ........................................................................................... 197
Explicación de símbolos ....................................................................................................................... 197
Estructura de una base de datos con programas de soldadura mediante un ejemplo......................... 197
Términos y abreviaturas utilizados ............................................................................................................ 198
Generalidades....................................................................................................................................... 198
Términos y abreviaturas A - C .............................................................................................................. 198
Términos y abreviaturas D - F .............................................................................................................. 199
Términos y abreviaturas G - I ............................................................................................................... 199
Términos y abreviaturas J - R............................................................................................................... 200
Términos y abreviaturas S .................................................................................................................... 200
Términos y abreviaturas T - 2nd ........................................................................................................... 201
Lista de repuestos 203
Lista de repuestos: TransPuls Synergic 2700 ........................................................................................... 204

Lista de repuestos: TS/TPS 3200/4000/5000, TIME 5000 ........................................................................ 207
Lista de repuestos: CMT 4000 Advanced .................................................................................................. 210
10
Indicaciones de seguridad
ES
Generalidades
El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas recono-
cidas en referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso
inadecuado implica peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mante-
nimiento y la conservación del equipo deben:
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instruc-
ciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo
del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben te-
ner en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales
respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:
- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran
en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de
conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
Utilización previs-
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la
ta
utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de solda-
dura indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructi-
vo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se
pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del ma-
nual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de se-
guridad y peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cual-
quier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito do-
méstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo
deficientes o defectuosos.
11
Condiciones am-
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado
bientales
será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsa-
bilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:
- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta
131 °F)
Humedad relativa del aire:
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obligaciones de
La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo
la empresa explo-
personas que:
tadora
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación
con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido
instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de se-
guridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura
y comprensión mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de
los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Obligaciones del
Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se com-
personal
prometen, antes del comienzo del trabajo, a:
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad labo-
ral y la prevención de accidentes.
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente
manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del
mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan
producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Acoplamiento a la
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir
red
sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse
como sigue:
- Limitaciones de conexión
- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible *)
- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria *)
*) En cada caso en el interface a la red pública

Ver los datos técnicos
12
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar
que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consul-
ES
tar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡OBSERVACIÓN! Prestar atención a que la puesta a tierra del aco-
plamiento a la red sea segura.
Autoprotección y
Al soldar, las personas se exponen a múltiples peligros como, por ejemplo:
protección de las
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
personas
- Radiación del arco voltaico dañina para los ojos y la piel
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal

para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales

Las personas que durante el proceso de soldadura trabajan en la pieza de tra-
bajo, deben utilizar ropa de protección adecuada con las siguientes propieda-
des:
- Difícil inflamación
- Aislante y seca
- Cubrimiento de todo el cuerpo, estado bueno e intacto
- Careta de protección
- Pantalones sin remangar
La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:
- Proteger los ojos y la cara frente a rayos de luz ultravioleta, calor y pro-
yección de chispas, para ello, utilizar un escudo de protección con un ele-
mento filtrante adecuado.
- Detrás del escudo de protección se deben llevar gafas adecuadas con
protección lateral
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso con humedad.
- Proteger las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico,
protección térmica)
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar le-
siones.
Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los
equipos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay perso-
nas cerca, se debe:
- Instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de des-
lumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado
por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud,
molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la
corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición medios adecuados de protección.
- Montar unas paredes de protección y cortinas de protección adecuadas.
13
Indicaciones en
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW)
relación con los
en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio
valores de emi-
según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN
sión de ruidos
60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo
para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento
y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por
ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura
TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna),
la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de
resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
Peligro originado
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañi-
por gases y vapo-
nos para la salud.
res tóxicos
El humo de soldadura contiene sustancias que pueden provocar daños en
caso de embarazo y cáncer.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van
generando.
Humo y gases perjudiciales generados:
- No inhalar
- Aspirar con medios adecuados fuera de la zona de trabajo.
Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación
debe ser de al menos 20 m³/hora
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una mascarilla de pro-
tección respiratoria con alimentación de aire.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas
principal si no se realizan trabajos de soldadura.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de ex-
tracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas
con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del
humo de soldadura:
- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica se-
guridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes in-
dicados.
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) aleja-
dos del campo de radiación del arco voltaico.
Peligro originado
La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
por proyección
de chispas Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11
metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta ho-
mologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
14
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden
entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. To-
ES
mar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e
incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos
cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las
correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se
hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debi-
do a los residuos existe riesgo de explosión.
Peligros origina-
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
dos por corriente
de red y corriente No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equi-
de soldadura po.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión

el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas
las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada
o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante
una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de
tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona
entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una
dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables
chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones
de corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de
corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del
cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):
- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando la fuente de corriente conectada.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por
ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura.
Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos
electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación
de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
El equipo solo se debe utilizar en una red con conductor protector y un enchu-
fe con contacto de conductor protector.
Se considerará negligencia grave la utilización del equipo en una red sin con-
ductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector. El fabri-
cante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran
originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de
trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caí-
das.
15
Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a
trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reco-
nexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:
- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una
segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de sol-
Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe
dadura vagabun-
la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que
das
puedan provocar lo siguiente:
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de tra-
bajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la
pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
En caso de un suelo de conductividad eléctrica debe emplazarse el equipo
con un aislamiento suficiente frente al suelo.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal
doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la
antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un
alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electro-
do sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura
aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina
grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificaciones
Equipos de la clase de emisión A:
de equipos CEM
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e
irradiadas en otras regiones.
Equipos de la clase de emisión B:
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e in-
dustriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las
que la energía se suministra desde una red de baja tensión pú-
blica.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o
los datos técnicos.
16
Medidas CEM
ES
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite
de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplica-
ciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplaza-
miento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o
televisión).
En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas ade-
cuadas para eliminar las perturbaciones.
Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en
el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales.
Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse
influidas por el equipo:
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética
(CEM):
1. Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un aco-
plamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar me-
didas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red
adecuado).
2. Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible.
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos
electromagnéticos).
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de
cables solda
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos
condensadores adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
Medidas de cam-
Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún
pos electromag-
no son conocidos:
néticos
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas
que llevan marcapasos y prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes
de permanecer en las inmediaciones del aparato y del proceso de solda-
dura.
- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más lar-
gas posibles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.
- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar col-
gados del hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.
17
Puntos de espe-
Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las pie-
cial peligro
zas móviles como, por ejemplo:
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento
de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los
trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:
- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los latera-
les correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un eleva-
do riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos,
etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo
(equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección ade-
cuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la solda-

dura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria.
Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el
equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén tam-
bién suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de
la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones
especiales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e
internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas)
las fuentes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No
obstante, la fuente de corriente no debe estar en estos locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Des-

conectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance
o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al

trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido
de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabrican-
te.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fija-
ción de carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previs-
tos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible
con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
18
En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siem-
pre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equi-
ES
pos MIG/MAG y TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos
sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada
para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras he-
rramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, ca-
denas, etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por
ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados
por otras influencias ambientales).
El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y
directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no
detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utili-
zando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del
equipo del adaptador para la conexión de gas.
Merma de los re-

Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas
sultados de sol-
protector para garantizar un funcionamiento seguro y correcto del sistema de
dadura
soldadura:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 μm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
Utilizar filtros si fuera necesario.
¡OBSERVACIÓN! Existe peligro de suciedad especialmente en
caso de conductos anulares.
Peligro originado
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en
por las botellas
caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del
de gas protector
equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor ex-
cesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos vol-
taicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el ma-
nual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura
o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protec-
tor.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio
de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de
gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los
accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar ex-
clusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en
buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la
salida.
19
Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de
soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna
botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposi-
ciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de
accesorio.
Peligro originado
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
por la fuga de gas
protector El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el
oxígeno del aire ambiental.
- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventila-
ción debe ser de al menos 20 m³/hora.
- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la
bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas
principal si no se realizan trabajos de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protec-
tor o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontrola-
das de gas.
Medidas de segu-
¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo
ridad en el lugar
sobre una base firme y nivelada.
de emplazamien-
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
to y durante el
transporte
En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales corres-
pondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que
el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la
placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un
espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refri-
geración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa
de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se apli-
ca especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos
antes del transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante,
así como desmontar los siguientes componentes:
- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible
realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido da-
ños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los
daños visibles al servicio técnico cualificado.
20
Medidas de segu-
ES
Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad
ridad en servicio
tengan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad
normal
no disponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales del empresario.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguri-
dad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguri-
dad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar
perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños
visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dis-
positivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente
en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas,
compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigera-
ción original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabri-
cante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos
de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema
o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al res-
pecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado
en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido
de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado
de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las pres-
cripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de se-
guridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la
página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido re-
frigerante con el equipo frío.
21
Puesta en servi-
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado
cio, mantenimien-
que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la se-
to y reparación
guridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para pie-
zas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equi-
po, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuen-
tren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de
referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del
equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la
puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja
con el par indicado.
Comprobación
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una com-
relacionada con
probación relacionada con la técnica de seguridad del equipo.
la técnica de se-
guridad El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente
en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una
comprobación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes ca-
sos
- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses.
Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben ob-
servar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la com-
probación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo de-
manda, también le proporcionará la documentación necesaria.
Eliminación
¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De confor-
midad con la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y elec-
trónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos
usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio
ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al distribuidor o solicite in-
formación sobre los sistemas de desecho y recogida locales autorizados. ¡Ha-
cer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posibles efectos
sobre el medio ambiente y su salud!
22
Certificación de
ES
Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fun-
seguridad
damentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética
(por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cum-

ple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformi-
dad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://
www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones
de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
Protección de da-
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones
tos
frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que
se borren los ajustes personales.
Derechos de au-
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son pro-
tor
piedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momen-
to de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del
manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del com-
prador. Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto
a errores en el manual de instrucciones.
23
24
Información general
Generalidades
ES
Diseño de los Las fuentes de corriente TransSynergic
equipos (TS)4000 y TS 5000, así como TransPuls-
Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000
VR
y TPS 5000 son fuentes de corriente de in-
versor controlado por microprocesador
70
00
completamente digitalizadas.
El diseño modular y la sencilla posibilidad

de realizar una ampliación del sistema ga-
rantizan una alta flexibilidad. Los equipos
pueden ser adaptados a cualquier cir-
cunstancia específica.
En el caso de la fuente de corriente

TransPuls Synergic 2700 hay un acciona-
miento a 4 rodillos integrado. Se suprime el
Instalación de soldadura TS 4000 / 5000, TPS 3200 / paquete de mangueras de conexión entre
4000 / 5000 , TPS 2700 la fuente de corriente y el avance de hilo.
Gracias a esta compacta forma constructi-
va, la TPS 2700 resulta especialmente idó-
nea para la aplicación móvil.
Todos los equipos con excepción de TS 4000 / 5000 tienen capacidad de multiproceso:
- Soldadura MIG/MAG
- Soldadura TIG con cebado por contacto (no para fuentes de corriente CMT)
- Soldadura por electrodo
Principio de fun- La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un
cionamiento procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de
señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando
inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga
el estado nominal deseado.
De ello resulta lo siguiente:

- Un proceso de soldadura preciso
- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
Campos de apli-
Los equipos se utilizan en la industria: Aplicaciones manuales y automatizadas con acero
cación
clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.
El accionamiento a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la
fuente de corriente TPS 2700 sea idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras
o talleres de reparación.
Las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 / 5000 están concebidas pa-
ra:
- Industria automovilística y auxiliar - Construcción de equipos
- Construcción de máquinas y vehículos sobre carri- - Astilleros, etc.
les
- Construcción de instalaciones químicas
27
Advertencias en Los modelos de fuentes de corriente para EE. UU. llevan advertencias adicionales pega-
el equipo das en los equipos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.
Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“

und auf Drahtvorschüben
28
Modelos especiales
ES
Generalidades Para el tratamiento profesional de diferentes materiales se necesitan programas de solda-
dura que estén especialmente adaptados a estos materiales. Los modelos especiales de
las fuentes digitales de corriente están adaptados exactamente a estas exigencias. Los
programas de soldadura más importantes están disponibles directamente en el panel de
control de las fuentes de corriente. Además, las fuentes de corriente se distinguen por te-
ner unas funciones de serie que ayudan al usuario durante la soldadura de estos materia-
les.
¡OBSERVACIÓN! Los datos técnicos de los modelos especiales se correspon-

den con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.
Edición Alu Las fuentes de corriente de la Edición Alu se han desarrollado para un tratamiento perfecto
y cuidadoso del aluminio. Los programas de soldadura especiales para aluminio ayudan
durante el tratamiento profesional del aluminio.
Las fuentes de corriente de la Edición Alu están equipadas de serie con las siguientes op-
ciones:
- Programas de soldadura especiales para aluminio
- Opción SynchroPuls
Edición CrNi Las fuentes de corriente de la Edición CrNi se han desarrollado para un tratamiento per-
fecto y cuidadoso del CrNi. Los programas de soldadura especiales para CrNi ayudan du-
rante el tratamiento profesional de los aceros inoxidables. Las fuentes de corriente de la
Edición CrNi están equipadas de serie con las siguientes opciones:
- Programas de soldadura especiales para CrNi
- Opción SynchroPuls
- Opción TIG-Comfort-Stop
- Conexión antorcha TIG
- Válvula magnética de gas
¡OBSERVACIÓN! Un montaje de la ampliación del sistema "Uni Box" no es po-

sible en la Edición CrNi (por ejemplo, para la conexión del bus de campo de un
control de robot).
No obstante, la Edición CrNi soporta una conexión de robot a través de las inter-
faces de robot ROB 4000 / 5000.
Variantes CMT Además de los procedimientos convencionales de soldadura las variantes CMT soportan
adicionalmente el proceso CMT. El proceso CMT (CMT = Cold Metal Transfer) es un pro-
cedimiento especial de soldadura de arco voltaico corto MIG. Sus particularidades son una
reducida aportación de calor y una transferencia de material controlada y de baja corrien-
te.
CMT resulta adecuado para:
- Soldadura indirecta MIG prácticamente sin salpicaduras
- Soldadura de chapas finas con deformación reducida
- Ensamblaje de acero con aluminio (soldadura directa e indirecta combinada)
CMT 4000 Advan- Además del procedimiento de soldadura MIG/MAG convencional, la soldadura por elec-
ced trodo y el proceso CMT, la fuente de corriente CMT 4000 Advanced respalda el perfeccio-
nado proceso CMT Advanced.
29
El principio de funcionamiento del proceso CMT Advanced se basa en un arco voltaico
combinado con ciclos CMT de polo negativo y positivo o ciclos de pulsado de polo positivo.
Entre sus particularidades destacan la aportación de calor directa, el alto rendimiento de
fusión, la mayor capacidad de puenteado de ranuras, el desprendimiento exacto de gota
y un arco voltaico altamente estable.
CMT Advanced resulta adecuado para:
- Uniones de chapas extrafinas con un puenteado de ranuras alto
- Aceros de alta resistencia con baja aportación de calor
- Puntos: volumen de gotas definido con exactitud y aportación de calor definida
- Posiciones de la raíz sin backing
- Soldadura indirecta de aceros de alta y máxima resistencia
TIME 5000 Digital Concepto

Como fuente de corriente universal la TIME 5000 Digital resulta especialmente adecuada
para aplicaciones manuales. Además de los procedimientos convencionales de soldadura
la TIME 5000 Digital soporta también el procedimiento de soldadura de alto rendimiento
TIME.
Principio de funcionamiento
Frente a los procedimientos de soldadura MIG/MAG convencionales las características si-
guientes permiten una mayor velocidad de soldadura con un rendimiento de fusión hasta
un 30 % mayor:
- Etapa de potencia con altas reservas de tensión
- Programas de soldadura de alto rendimiento
- Gases protectores especialmente adaptados
- Potente avance de hilo con motor de inducido de disco refrigerado por agua para una
velocidad de hilo de hasta 30 m/min
- Antorcha TIME con sistema de refrigeración de 2 circuitos
Campo de aplicación
El campo de aplicación abarca todos los sectores, en los que se requieren largos cordones
de soldadura, grandes secciones transversales de cordón y una aportación controlada de
calor, por ejemplo:
- En la construcción de máquinas
- En la construcción metálica
- En la construcción de grúas
- En la construcción naval
- En la construcción de calentadores de agua
Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de co-

rriente TIME 5000 Digital.
Tipos de material
El procedimiento de soldadura de alto rendimiento resulta especialmente adecuado para:
- Aceros sin aleación
- Aceros de baja aleación EN 10027
- Aceros de construcción de grano fino hasta 890 N/mm²
- Aceros resistentes a bajas temperaturas
Edición Yard Las fuentes de corriente de la edición Yard han sido concebidas especialmente para utili-
zarlas en astilleros y en servicio offshore. Los programas de soldadura están pensados
principalmente para aplicaciones de acero y CrNi con hilos macizos y de relleno.
30
Edición Steel Las fuentes de corriente de la edición Steel han sido concebidas especialmente para uti-
ES
lizarlas en el sector del metal. Las curvas características especiales pueden ajustarse, en
el panel de control, para arcos voltaicos estándar y de impulso.
31
Componentes del sistema
Generalidades Las fuentes de corriente de la serie digital pueden operar con diferentes componentes del
sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente,
esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Sinopsis
(1)
FR
ON
IU
S
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
Sinopsis de los componentes del sistema
Leyenda:
(1) "Human"
(2) Mandos a distancia
(3) Antorcha
(4) Avances de hilo
(5) Alojamiento del avance de hilo
(6) Paquetes de mangueras de conexión
(7) Accesorios de robot
(8) Fuentes de corriente
(9) Unidades de refrigeración
(10) Carro de desplazamiento y soportes de bombona de gas
(11) Cable de masa y electrodo
32
Elementos de manejo y conexiones
Descripción de los paneles de control
ES
Generalidades Los paneles de control presentan un diseño lógico funcional. Los diferentes parámetros
necesarios para la soldadura se pueden seleccionar fácilmente con las teclas y
- se pueden modificar con las teclas o con la rueda de ajuste
- se pueden mostrar en la indicación digital durante la soldadura
Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan to-

dos los demás parámetros.
¡OBSERVACIÓN! Debido a las actualizaciones de software puede haber funcio-

nes disponibles en su equipo, aunque aún no estén descritas en este manual de
instrucciones, y también es posible el caso inverso. Además, alguna ilustración
puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo.
No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
Seguridad
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales
y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y
comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en
particular, las indicaciones de seguridad.
Sinopsis "Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:

- Panel de control estándar
- Panel de control Comfort
- Panel de control EE. UU.
- Panel de control TIME 5000 Digital
- Panel de control CMT
- Panel de control Yard
- Panel de control Remote
- Panel de control CMT Remote
- Panel de control CrNi
- Panel de control Steel
35
Panel de control estándar
Generalidades ¡OBSERVACIÓN! El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento

de soldadura MIG/MAG Standard-Synergic. Los siguientes procedimientos de
soldadura y funciones no están disponibles y no pueden ser equipados posterior-
mente:
- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
- Operación por Jobs
- Soldadura TIG
- Soldadura por electrodo
- Puntear
Las modificaciones de los parámetros Corriente de soldadura y la corrección de la longitud

de arco voltaico se deben efectuar en el avance de hilo.
Panel de control
estándar (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
(16) (15) (14) (13) (12) (11)
N.º Función
(1) Tecla Enhebrar hilo
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de
mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon-

gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
36
N.º Función
(2) Tecla Selección de parámetros
ES
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Espesor de chapa
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A
Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de
orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro-
ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V
Si hay un parámetro seleccionado, gracias a la función Synergic también se ajus-
tan todos los demás parámetros.
(3) Indicación digital izquierda
(4) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(5) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(6) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(7) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al
sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el
apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(8) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co-
rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina-
do.
(9) Indicación digital derecha
(10) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(11) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo
correspondiente.
(12) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros
SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de

aporte correspondiente.
37
N.º Función
(13) Tecla Diámetro de hilo
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto
para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro
del hilo correspondiente.
(14) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico
de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la in-
dicación de arco voltaico de transición.
(15) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(16) Tecla Comprobar gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión.
Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos.
Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Combinaciones Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es-
de teclas: funcio- peciales descritas a continuación.
nes especiales
Indicación de la
velocidad ajusta- Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado
da de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Con la tecla Tipo de material (12) se modifica la velocidad de enhe-

brado
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación del
tiempo de flujo Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo,
previo de gas y GPr | 0,1 s).
del tiempo de flu-
jo posterior de Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo pre-
gas vio de gas
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (11) se muestra el

tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo pos-

terior de gas
38
Indicación de la
ES
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número
versión de sof-
de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de
tware
software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (12) se muestra el

número de versión de la base de datos de soldadura
(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (12) se muestra el nú-
mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal
doble), así como la versión de software del avance de hilo
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (12) se muestra la
duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta
en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco
voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al-
quiler, prestaciones de garantía o similar.
39
Panel de control Comfort / CrNi / Steel
Diferencia entre Con excepción de la selección de material, la construcción de los paneles de control Com-
los paneles de fort, CrNi y Steel es idéntica. En el siguiente apartado se muestra solo el panel de control
control Comfort, Comfort. Todas las funciones descritas son aplicables igualmente a los paneles de control
CrNi y Steel CrNi y Steel.
Panel de control
Comfort (2) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16) (18) (20)
(1) (3) (5) (7) (9) (11) (13) (15) (17) (19) (21)
(27) (25) (23)

(28) (26) (24) (22)
N.º Función
(1) Tecla "Enhebrar hilo"
mangueras.
Pulsando prolongadamente la tecla "Enhebrar hilo", en el menú de configuración,

parámetro Fdi, encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo.
(2) Interruptor con llave (opción)
Con la llave en horizontal, las siguientes posiciones están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) "Procedimiento"
(22)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) "Modo de operación" (23)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) "Tipo de material" (24)
- Entrada al menú de configuración con la tecla "Store" (27)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado "Operación por Jobs")
40
N.º Función
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de
ES
corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del
sistema también está limitada.
(3) Tecla "Selección de parámetros"
Para seleccionar los siguientes parámetros:
Medida a1)
En función de la velocidad ajustada para la soldadura.
Espesor de chapa1)
Corriente de soldadura1)
Velocidad de hilo1)
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
Indicación "Consumo de corriente del accionamiento del avance
de hilo"
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de
hilo.
Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros"

(3) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser
modificado con la rueda de ajuste (21).
1) Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos

de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan-
dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, inclui-
do el parámetro "Tensión de soldadura", gracias a la función Synergic.
(4) LED de indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F1".
(5) LED de indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance
de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación del consumo de co-
rriente del accionamiento del avance de hilo".
(6) LED de medida a
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Medida a".
(8) LED de espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Espesor de chapa".
(9) LED de corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corriente de soldadura".
(10) LED de velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de hilo".
(11) Indicación "Exceso de temperatura"
41
N.º Función
do.
(13) LED de corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de la longitud de
arco voltaico".
(14) LED de corrección de desprendimiento de gota / corrección de dinámica /
dinámica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de desprendimien-
to de gota / Corrección de dinámica / Dinámica".
(15) LED de tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Tensión de soldadura".
(16) LED de velocidad de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de soldadura".
(18) LED N.º Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "N.º Job".
(19) LED de indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F3".
(20) Tecla "Selección de parámetros"
Para seleccionar los siguientes parámetros:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di-
námica
Según el procedimiento de soldadura, está ocupado con una función di-
ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí-
tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura
correspondiente.
Tensión de soldadura
Tensión de soldadura en V
Velocidad de soldadura
Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro
"Medida a").
N.º Job
Para abrir, en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs, se-
cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac-
tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso
de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido
refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros"

(21) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando está iluminada la indicación de la rueda de
ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
42
N.º Función
(22) Tecla(s) "Procedimiento"
ES
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado se ilumina el LED del símbolo
correspondiente.
(23) Tecla "Modo de operación"
Modo de operación "Puntear"
Modo de operación "Mode"
correspondiente.
(24) Tecla "Tipo de material"

(25) Tecla "Diámetro de hilo"
(26) Indicación de arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se produce un arco vol-
taico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina
la indicación de arco voltaico de transición.
(27) Tecla "Store"
(28) Tecla "Comprobar gas"
Después de pulsar la tecla "Comprobar gas", el gas fluye durante 30 segundos.
nes especiales
43
Indicación de la
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Indicación del
del tiempo de flu-
jo posterior de
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
gas

Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Indicación de la Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de
versión de sof- versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof-
tware tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.

(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
44
Panel de control EE. UU.
ES
Panel de control
EE. UU. (2) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16) (18)
(1) (3) (5) (7) (9) (11) (13) (15) (17) (19)
(25) (23) (21)

(26) (24) (22) (20)
N.º Función
(1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)
mangueras.

Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento
(20)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)
- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)
45
N.º Función
Espesor de chapa1)
Velocidad de hilo1)
Indicación F1
Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de
hilo
hilo.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros


dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así
como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.
(4) LED indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.
(5) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de co-
rriente del accionamiento del avance de hilo.
do.
(12) LED corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de
arco voltaico.
(13) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Di-
námica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento
de gota / Corrección de dinámica / Dinámica
46
N.º Función
ES
(16) LED Nº Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.
Para la corrección de la longitud de arco voltaico.
námica
Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función di-
correspondiente.
Tensión soldadura
Job No
Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs se-
Indicación F3

Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de
(20) Tecla(s) Procedimiento
Operación por Jobs
Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del sím-
bolo correspondiente.
47
N.º Función
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
correspondiente.

(23) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)
(25) Tecla Store
(26) Tecla Purge (Comprobar gas)
nes especiales
Indicación de la
48
Indicación del
ES
del tiempo de flu-
jo posterior de
gas


(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
49
Panel de control TIME 5000 Digital
Panel de control
TIME 5000 Digital (2) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16) (18) (20)
(1) (3) (5) (7) (9) (11) (13) (15) (17) (19) (21)
(27) (25) (23)

(28) (26) (24) (22)
N.º Función
mangueras.

Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento
(20)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)
- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)
50
N.º Función
ES
Medida A1)
En función de la velocidad ajustada de soldadura.
Espesor de chapa1)
Velocidad de hilo1)
Indicación F1
hilo
hilo.


(6) LED medida A
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Medida A.
do.
arco voltaico.
51
N.º Función
námica
(16) LED velocidad de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de soldadura
(18) LED Nº Job
námica
correspondiente.
Tensión soldadura
Velocidad de soldadura
Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro
Medida A).
Job No
Indicación F3

52
N.º Función
ES
Operación por Jobs
correspondiente.

(27) Tecla Store
nes especiales
53
Indicación de la
Indicación del
del tiempo de flu-
jo posterior de
gas


(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
54
Panel de control CMT
ES
Panel de control
CMT (2) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16) (18)
(1) (3) (5) (7) (9) (11) (13) (15) (17)
(24) (22) (20)

(25) (23) (21) (19)
N.º Función
mangueras.

Espesor de chapa1)
Velocidad de hilo1)
Indicación F1
55
N.º Función
hilo
hilo.


do.
arco voltaico.
námica
(15) LED Nº Job
56
N.º Función
ES
námica
correspondiente.
Tensión soldadura
Job No
Indicación F3

CMT, CMT-Pulse
Operación por Jobs
correspondiente.
57
N.º Función

(23) Indicación CMT-Puls
Está iluminada cuando hay una curva característica de CMT/impulsos seleccio-
nada.
(24) Tecla Store
nes especiales
Indicación de la
58
Indicación del
ES
del tiempo de flu-
jo posterior de
gas


(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
59
Panel de control Yard
Panel de control
Yard (2) (4) (6) (8) (10) (12) (14) (16) (18)
(1) (3) (5) (7) (9) (11) (13) (15) (17)
(24) (22) (20)

(25) (23) (21) (19)
N.º Función
mangueras.

60
N.º Función
ES
Espesor de chapa1)
Velocidad de hilo1)
Indicación F1
hilo
hilo.


do.
arco voltaico.
námica
61
N.º Función
(15) LED Nº Job
námica
correspondiente.
Tensión soldadura
Job No
Indicación F3

Operación por Jobs
62
N.º Función
ES
correspondiente.

(24) Tecla Store
nes especiales
Indicación de la
63
Indicación del
del tiempo de flu-
jo posterior de
gas


(por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
(por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
64
Panel de control Remote
ES
Generalidades El panel de control Remote forma parte de la fuente de corriente Remote. La fuente de
corriente Remote está destinada a la operación de autómatas o de robots y se controla
exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente Remote es posible por medio de las ampliaciones del
sistema siguientes:
- Mandos a distancia
- Interfaces de robot
- Sistemas de bus de campo
Panel de control
Remote
TransPuls Synergic 4000
(1)
(2)
(3)
N.º Función
(1) Indicación de error
Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la
LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del co-
rrespondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de

errores, solución de errores".
(2) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un in-
terfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.
(3) Indicación de fuente de corriente conectada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red
se encuentra en la posición - I -.
65
Panel de control Remote CMT
Generalidades El panel de control Remote CMT forma parte de la fuente de corriente Remote CMT y de
la fuente de corriente CMT Advanced. La fuente de corriente Remote CMT y la fuente de
corriente CMT Advanced están determinadas para operaciones de robot o de autómatas
y se controlan exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente Remote CMT y la fuente de corriente CMT Advanced

es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes:
- Mando a distancia RCU 5000i
- Interfaz de robot ROB 5000
Panel de control
Remote CMT y
CMT Advanced
CMT 4000 Advanced
(1)
(2)
(3)
N.º Función
(1) Indicación de error
Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la
LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del co-
rrespondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de

errores, solución de errores".
(2) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un in-
terfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.
(3) Indicación de fuente de corriente conectada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red
se encuentra en la posición - I -.
66
Conexiones, interruptores y componentes mecáni-
cos
ES
Fuente de co-
Vista delantera Vista posterior Vista lateral
rriente TPS 2700
(1) (2) (7) (8)
(6) (5) (4) (3) (10) (9) (11) (12)
N.º Función
(1) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).
(2) Conector positivo con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec-
trodo (según el tipo de electrodo).
(3) Conexión del control de la antorcha
Para conectar la clavija de control de la antorcha.
(4) Cubierta ciega
(5) Conector negativo con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG
- Conectar la corriente de la antorcha TIG
(6) Conexión de la antorcha
Para conectar la antorcha.
(7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cubierta ciega
Prevista para una conexión de LocalNet.
(9) Conexión de gas protector
(10) Cable de red con descarga de tracción
(11) Alojamiento de la bobina de hilo con freno
Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27
lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).
(12) Accionamiento a 4 rodillos
67
Fuente de co-
Vista delantera Vista posterior Vista lateral
rriente TPS 2700
CMT (1) (2) (7) (8)
(6) (5) (4) (3) (11) (10) (9) (12) (13)
N.º Función
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo,
mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).
(2) Conexión del control de motor
Para conectar la línea de control de la unidad de impulsión CMT.
(3) Conexión del control de la antorcha
Para conectar la clavija de control de la antorcha.
(4) Conexión LHSB
Para conectar el cable LHSB de la unidad motriz CMT (LHSB = LocalNet High-
Speed Bus).
Sirve para:
(6) Conexión de la antorcha
Para conectar la antorcha.
(8) Cubierta ciega
Prevista para una conexión de LocalNet.
(9) Conexión de gas protector
(10) Conector positivo con cierre de bayoneta
Sirve para:
(12) Alojamiento de la bobina de hilo con freno
Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27
lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).
(13) Accionamiento a 4 rodillos
68
Fuente de co-
ES
Vista delantera Vista posterior
rriente TS 4000 /
5000, TPS 3200 / (5)
4000 / 5000, TIME
5000 Digital
(6)
(4)
(3) (7)
(8)
(1) (2) (9)
N.º Función
Sirve para:
(3) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed
Bus, bus de alta velocidad)
(4) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed
Bus, bus de alta velocidad)
Paquete de mangueras de conexión.
(6) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus de alta velocidad).
La conexión LHSB es de serie en las fuentes de corriente CMT.

69
N.º Función
(8) Segundo conector negativo con cierre de bayoneta (opción) Sirve para:
- Conectar el paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/MAG
para la inversión de polaridad (por ejemplo, para la soldadura de capa inte-
rior y la soldadura de hilo de relleno).
- Especialmente para aplicaciones de autómatas y de robots, en las cuales se
desea conectar el juego de cables de conexión y el cable de masa a un lado
de la fuente de corriente (por ejemplo, en un armario eléctrico).
Segundo conector positivo con cierre de bayoneta (opción)

Para conectar un segundo cable de corriente.
Cubierta ciega
Si las opciones segundo conector negativo con cierre de bayoneta o segundo co-
nector positivo con cierre de bayoneta no se encuentran disponibles en la fuente
de corriente.
(9) Conector positivo con cierre de bayoneta Sirve para:
- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión para
la soldadura MIG/MAG.
Fuente de co-
Vista delantera Vista posterior
rriente CMT 4000
Advanced
CMT 4000 Advanced
(6)
(5)
LHSB
(7)
(4)
(1) (2) (3) (8)
N.º Función
(1) Conexión del cable de masa
Sirve para:
- Conectar el cable de masa en la soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y sol-
dadura CMT Advanced.
70
N.º Función
(3) Conector con cierre de bayoneta
ES
Sirve para:
- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión en la
soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y soldadura CMT Advanced.
(4) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet.
(5) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet.
Paquete de mangueras de conexión.
(7) Conexión LHSB (LocalNet High-Speed Bus, bus de alta velocidad)
71
72
Instalación y puesta en servicio
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
ES
Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo
para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equi-
pamiento mínimo para trabajo de soldadura.
Soldadura MIG/ - Fuente de corriente

MAG refrigerada - Cable de masa
por gas - Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000)
- Electrodo de soldadura
Soldadura MIG/ - Fuente de corriente

MAG refrigerada - Unidad de refrigeración
por agua - Cable de masa
- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua
- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000)
Soldadura MIG/ - Fuente de corriente (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
MAG automatiza- - Interfaz de robot o conexión del bus de campo
da - Cable de masa
- Antorchas de robot MIG/MAG o antorchas de máquina MIG/MAG (para antorchas de
máquina o antorchas de robot refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una
unidad de refrigeración)
- Avance de hilo
- Paquete de mangueras de conexión
Soldadura CMT - Fuente de corriente CMT

manual - Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT y el buffer CMT (en caso de
aplicaciones CMT refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una unidad de re-
frigeración)
- Avance de hilo CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)
75
Soldadura CMT - Fuente de corriente CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (o fuente de corriente Remote CMT
automatizada con mando a distancia RCU 5000i)
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT
- Unidad de refrigeración
- Sistema de arrastre CMT
- Paquete de mangueras de conexión CMT
- Buffer CMT
Soldadura CMT - Fuente de corriente CMT 4000 Advanced

Advanced - Mando a distancia RCU 5000i
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT
- Unidad de refrigeración
- Sistema de arrastre CMT
- Paquete de mangueras de conexión CMT
- Buffer CMT
Soldadura TIG- - Fuente de corriente

DC - Cable de masa
- Antorcha de soplete TIG
- Material de aporte según aplicación
Soldadura por - Fuente de corriente

electrodo - Cable de masa
- Soporte de electrodo
- Electrodos
76
Antes de la instalación y puesta en servicio
ES
Seguridad
Utilización previs- La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la sol-
ta dadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto
por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los da-
ños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:

- El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Condiciones de El equipo está homologado según el tipo de protección IP23, lo que significa:
emplazamiento - Protección contra la penetración de cuerpos sólidos extraños cuyo diámetro sea su-
perior a 12,5 mm (0.49 in.).
- Protección contra rociadura de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical.
El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23.
Se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡ADVERTENCIA! La caída de un equipo puede representar un peligro mortal.

Colocar los equipos, las consolas verticales y el carro de desplazamiento sobre
una base firme y nivelada.
El canal de ventilación constituye un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar

de emplazamiento, tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente
por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar direc-
tamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos
de esmerilado.
Conexión de red Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de característi-
cas. Si su modelo de equipo no viniese con cable de alimentación o clavija para la red,
éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusi-
bles necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.
¡OBSERVACIÓN! Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas pue-

de causar graves daños materiales. Se debe dimensionar la alimentación de red
y la protección por fusible según la alimentación de corriente disponible. Rigen
los datos técnicos indicados en la placa de características.
Aplicable a la fuente de corriente TIME 5000 Digital:

La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta
400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la
red homologado o instalar directamente la alimentación de red.
77
Conexión del cable de red en fuentes de corriente
para EE. UU.
Generalidades Las fuentes de corriente para EE. UU. se suministran sin cable de red. Antes de la puesta
en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección trans-
versal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversa-
les de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red
Fuente de corriente Tensión de red Sección transver-
prescritos y des-
sal del cable
cargas de trac-
ción TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000, 3 x 460 V AWG 10
CMT 4000 Advanced 3 x 230 V AWG 6
TPS 3200 3 x 460 V AWG 10
3 x 230 V AWG 8
AWG ... American Wire Gauge (= medida americana de cables)
Seguridad
¡ADVERTENCIA! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar
graves daños personales y materiales. ¡Las actividades descritas a continuación
solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido! Se debe
tener en cuenta el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el manual de instruc-
ciones de la fuente de corriente y de los componentes del sistema.
Conectar el cable 1 Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente

de red Quitar aproximadamente 100 mm (4 in.) del aislamiento del cable de red
2
¡OBSERVACIÓN! El conductor protector (verde o verde con rayas amari-
llas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0,4 - 0.6 in.) más largo que los
conductores de fase.
3 Colocar virolas de cable a los conductores de fase y al conductor protector, fijar las
virolas de cable con unas pinzas de engarzar
¡OBSERVACIÓN! Si no se utilizan virolas de cable hay peligro de cortocir-
cuito entre los conductores de fase o entre estos y el conductor protector.
Colocar virolas de cable a todos los conductores de fase y al conductor pro-
tector del cable de red pelado.
78
4 Soltar los tornillos (2) y la tuerca de
apriete, entrecaras 30, de la descarga
ES
de tracción
5 Pasar el cable de red por la descarga

de tracción
¡OBSERVACIÓN! Introducir el
PE
cable de red lo suficiente como
W1
V1 para poder conectar correctamen-
U1
8 te el conductor protector y los con-
ductores de fase en el borne de
7
6
bloque.
5
6 Apretar la tuerca de apriete, entreca-
ras 30 mm
7 Apretar los tornillos (2)
8 Conectar correctamente el cable de
red al borne de bloque:
– Conductor protector (verde o ver-
de con rayas amarillas) al conec-
tor PE
– Conductores de fase a los conec-
tores L1 - L3
9 Volver a montar el lateral izquierdo de
la fuente de corriente
79
Cambiar la des- Desmontar el lateral izquierdo de la fu-
1
carga de tracción ente de corriente
2 Quitar los tornillos de la descarga de
tracción existente (2)
3 Quitar la descarga de tracción existen-
te hacia delante
2
4 4 Quitar los tornillos de la chapa ad-
2
aptadora, retirar la chapa
3 4
5 Colocar la tuerca hexagonal, entreca-

ras 50 mm, en la chapa de sujeción
¡OBSERVACIÓN! Para que la co-

nexión a tierra de la caja de las
fuentes de corriente sea fiable, las
puntas de la tuerca hexagonal tie-
nen que señalar hacia la chapa de
sujeción.
6 Atornillar la parte delantera de la de-

scarga de tracción grande en la tuerca
hexagonal, entrecaras 50 mm. La tuer-
ca hexagonal, entrecaras 50 mm, se
expande en la chapa de sujeción.
7 Colgar la descarga de tracción grande

de la caja y fijarla con 2 tornillos
8 Conectar el cable de red
9 Volver a montar el lateral izquierdo de
la fuente de corriente
7 6
7
80
Puesta en servicio
ES
Seguridad
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Si la fuente de co-
rriente está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños
personales y materiales. Para efectuar los trabajos en el aparato, es imprescin-
dible:
- El interruptor de red de la fuente de corriente está en la posición "O".
- La fuente de corriente está desenchufada de la red.
Notas sobre la Para las aplicaciones siguientes se recomienda una unidad de refrigeración FK 4000 R:
unidad de refrige- - Fuentes de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
ración - Antorcha JobMaster
- Antorcha PushPull
- Operación de robot
- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud
- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos
La alimentación de corriente de la unidad de refrigeración se efectúa por la fuente de co-

rriente. Cuando se pone el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - I -,
la unidad de refrigeración está preparada.
Información más detallada sobre la unidad de refrigeración figura en el manual de instruc-

ciones de ésta.
Información so- Las actividades y los pasos de trabajo descritos a continuación incluyen indicaciones so-
bre los compo- bre los diferentes componentes del sistema como, por ejemplo:
nentes del - Carro de desplazamiento
sistema - Unidades de refrigeración
- Alojamientos del avance de hilo
- Avances de hilo
- Paquetes de mangueras de conexión
- Antorcha
- etc.
En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el

montaje y la conexión de los componentes del sistema.
Sinopsis "Puesta en servicio" se compone de los siguientes apartados:

- Puesta en servicio TPS 2700
- Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
- Puesta en servicio de CMT 4000 Advanced
81
Puesta en servicio TPS 2700
Generalidades La puesta en servicio de la fuente de corriente TPS 2700 se describe mediante una apli-
cación MIG/MAG manual refrigerada por gas.
Recomendación - Utilizar una carretilla PickUp

para aplicacio- - Montar la unidad de refrigeración en la carretilla PickUp
nes refrigeradas - Montar la fuente de corriente TPS 2700 en la unidad de refrigeración
por agua - Utilizar sólo antorchas refrigeradas por agua con una conexión de agua externa
- Conectar las tomas de agua de la antorcha directamente a la unidad de refrigeración
Conectar la bom-
¡ADVERTENCIA! Peligro de graves daños personales y materiales originado por
bona de gas
la caída de bombonas de gas. Colocar las bombonas de gas sobre una base fir-
me y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombo-

nas de gas.
1 Colocar la bombona de gas sobre una

base firme y nivelada
2 Asegurar la bombona de gas contra
cualquier caída, pero no en el cuello de
la bombona
3 Quitar el tapón de la bombona de gas
4 Abrir brevemente la válvula de la bom-
bona de gas para retirar la suciedad in-
terior
5 Comprobar la junta del regulador de
presión
6 Enroscar el regulador de presión en la
bombona de gas y apretarlo
7 Conectar el regulador de presión medi-
Conectar la manguera de gas a TPS 2700 ante una manguera de gas a la co-
nexión de gas protector de la fuente de
corriente
¡OBSERVACIÓN! Los equipos para EE. UU. se suministran con un adaptador

para la manguera de gas:
- Pegar o impermeabilizar el adaptador
- Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.
82
Establecer la co- Enchufar y bloquear el cable de masa
ES
1
nexión de masa en el conector negativo
2 Establecer la unión con la pieza de tra-
bajo con el otro extremo del cable de
masa
Conectar el cable de masa a TPS 2700
Conectar la antor- Introducir la antorcha correctamente

1
cha equipada con el tubo de entrada hacia
delante en la conexión de la antorcha
2 Apretar manualmente el racor de fija-
ción.
3 Enchufar la clavija de control de la an-
torcha a la conexión de control de an-
torcha y bloquearla
¡OBSERVACIÓN! En caso de
modificación de la longitud y/o de
la sección transversal del paquete
de mangueras de antorcha se
debe determinar la resistencia del
Conectar la antorcha a TPS 2700 circuito de soldadura r y la inducti-
vidad del circuito de soldadura L
(ver "Ajustes más detallados").
Colocar/cambiar A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance
los rodillos de deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
avance
1
1 ¡OBSERVACIÓN! ¡Sólo se deben

utilizar rodillos de avance acordes
1 4
al electrodo de soldadura!
2
En las listas de repuestos figura una sinop-
sis de los rodillos de avance disponibles y
de sus posibilidades de empleo.
4
6 Los equipos para EE. UU. se suministran
sin rodillos de avance. Introducir los rodillos
6
de avance después de introducir la bobina
de hilo.
83
3 4
2 3
1 1
2
5 3
2
4
Colocar la bobina
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo
de hilo
de soldadura bobinado. Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extre-
mo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo
de soldadura lanzado hacia atrás.
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo.

Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la
bobina de hilo.
Colocar la bobina
con fondo de ces-
de soldadura bobinado. Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extre-
ta
mo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo
de soldadura lanzado hacia atrás.
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo.

Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la
bobina de hilo.
¡OBSERVACIÓN! ¡Al realizar trabajos con bobinas con fondo de cesta, se debe
utilizar exclusivamente el adaptador de bobinas con fondo de cesta incluido en el
volumen de suministro del equipo!
84
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina con fon-
do de cesta. Colocar la bobina con fondo de cesta sobre el adaptador de bobinas
ES
con fondo de cesta suministrado adjunto, de tal modo que los almas de la bobina
con fondo de cesta se encuentren dentro de las ranuras de guía del adaptador
de bobinas con fondo de cesta.
1 2
1 2
Hacer entrar el
electrodo de sol-
de soldadura bobinado. Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamien-
dadura
to a 4 rodillos, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de
evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia detrás.
¡PRECAUCIÓN! Riesgo de dañar la antorcha debido al extremo afilado del elec-

trodo de soldadura. Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de
soldadura antes de su introducción.
1 2
1 2
4
1
1
85
3 4
3 4
2
1
3
2
1
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de sol-

dadura. Al pulsar la tecla Enhebrar hilo / Inch Forward se debe mantener la an-
torcha alejada de la cara y del cuerpo.
1 2
5 6
1
1
2
2
3 5 1
4
3
Ajustar la presión ¡OBSERVACIÓN! Ajustar la pre-

de apriete 1
sión de apriete de tal modo que no
se deforme el electrodo de solda-
dura, pero garantizando un trans-
porte intachable de hilo.
1
Valores de orientación Rodillos semicir- Rodillos trape- Rodillos de plás-

para la presión de apriete culares zoidales tico
Aluminio 1,5 - 3,5 - 4,5
86
Valores de orientación Rodillos semicir- Rodillos trape- Rodillos de plás-
para la presión de apriete culares zoidales tico
ES
Acero 3-4 1,5 -
CrNi 3-4 1,5 -
Ajustar el freno ¡OBSERVACIÓN! Después de soltar la tecla de la antorcha, la bobina de hilo no

debe seguir girando. Si fuera necesario, reajustar el freno.
1 2
1 2
3
4 2
1
STOP 6
STOP
OK
3
Construcción del
¡PRECAUCIÓN! Riesgo originado por la caída de la bobina de hilo. A fin de ga-
freno
rantizar el asiento firme de la bobina de hilo y un efecto óptimo de frenado, se
debe realizar el montaje del freno según la ilustración siguiente.
87
2
PVC KLEBER,
4
GLUE, PVC
1 COLLE
88
Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000, TIME 5000 Digital
ES
Generalidades La puesta en servicio de las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 / 5000
se describe mediante el ejemplo de una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por
agua.
Montar los com- La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los
ponentes del sis- diferentes componentes del sistema.
tema (sinopsis) La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales
de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
89
Fijar la descarga Introducir el pivote de la descarga de
1
de tracción tracción en el lado de la fuente de cor-
riente del paquete-de mangueras de
conexión en la apertura prevista a tal
fin en el suelo del carro de desplaza-
miento
1 2 Atornillar la descarga de tracción con
los dos tornillos del volumen de sumi-
nistro del paquete de mangueras de
conexión al suelo del carro de despla-
2 zamiento
Para paquetes de mangueras de co-

nexión con una longitud de 1,2 m (4 ft.)
no se prevé ninguna descarga de trac-
ción.
Fijar la descarga de tracción al carro
3 Introducir el pivote de la descarga de

tracción en el lado del avance de hilo
del paquete de mangueras de co-
nexión en la apertura prevista a tal fin
en el avance de hilo
4 Atornillar la descarga de tracción con
los dos tornillos del volumen de sumi-
nistro del paquete de mangueras de
conexión al avance de hilo
Fijar la descarga de tracción al avance de hilo
Conectar el pa- ¡OBSERVACIÓN! En los sistemas refrigerados por gas no hay unidad de refri-
quete de mangue- geración. En los sistemas refrigerados por gas no es necesaria la conexión de
ras de conexión las tomas de agua.
(1)
(2)
(3)
90
1 Enchufar la clavija bayoneta del potencial de soldadura del paquete de mangueras de
conexión al zócalo positivo y bloquearla girando
ES
2 Enchufar la clavija LocalNet del paquete de mangueras de conexión a la conexión de
LocalNet y asegurar ésta con el racor
3 Sólo para fuentes de corriente CMT:
Enchufar la clavija LHSB a la conexión LHSB
4 Conectar la manguera para alimentación de agua (azul) (3) a la unidad de refrigera-
ción
5 Conectar la manguera para retorno de agua (rojo) (2) a la unidad de refrigeración
6 Conectar la manguera de gas protector al regulador de presión de la bombona de gas
(1)
7 Conectar el paquete de mangueras al avance de hilo
Conectar la bom-
bona de gas

nas de gas.
1 Colocar la bombona de gas sobre el

suelo del carro de desplazamiento
3
2 Asegurar la bombona de gas por me-

4
dio de la correa de sujeción en la parte
5
superior de la bombona de gas (pero
no en el cuello de la bombona) contra
1 cualquier caída
2
3 Quitar el tapón de la bombona de gas
Abrir brevemente la válvula de la bom-
2 5
4
bona de gas para retirar la suciedad in-
terior
5 Comprobar la junta del regulador de
presión
6 Enroscar el regulador de presión en la
Fijar la bombona de gas al carro bombona de gas y apretarlo
7 Conectar la manguera de gas protec-
tor del paquete de mangueras de co-
nexión por medio de la manguera de
gas con el regulador de presión
¡OBSERVACIÓN! Los equipos para EE. UU. se suministran con un adaptador

para la manguera de gas:
- Pegar o impermeabilizar el adaptador
- Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.
91
Establecer la co- Enchufar y bloquear el cable de masa
1
nexión de masa en el conector negativo
2 Establecer la unión con la pieza de tra-
bajo con el otro extremo del cable de
masa
Conectar la antor- Introducir la antorcha correctamente

1
cha equipada con el tubo de entrada hacia
delante en la conexión de la antorcha
en el avance de hilo
2 Apretar manualmente el racor de fija-
ción.
3 Enchufar la clavija de control de la an-
torcha a la conexión de control de an-
torcha y bloquearla
¡OBSERVACIÓN! En caso de
modificación de la longitud y/o de
la sección transversal del paquete
de mangueras de antorcha se
Conexión de la antorcha y conexión del control de an- debe determinar la resistencia del
torcha del VR 4000 circuito de soldadura r y la inducti-
vidad del circuito de soldadura L
(ver "Ajustes más detallados").
Otras actividades Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de
arrastre:
1 Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre
2 Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas
con fondo de cesta en el sistema de arrastre
3 Hacer entrar el electrodo de soldadura
4 Ajustar la presión de apriete
5 Ajustar el freno
92
Puesta en servicio CMT4000 Advanced
ES
Montar los com- La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los
ponentes del sis- diferentes componentes del sistema.
tema (sinopsis) La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales
de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.


nas de gas.
1 2
1 2
11 11
9
6
1 2
2)
4 1010
8
1 3
5
5
3
2
1) 2 3
Montar los componentes del sistema Colocar el sistema de arrastre y la bombona de gas
1)
Fijar la unidad de refrigeración y la fuente de corriente también en el lado posterior, cada
una con 2 tornillos.
2) Prolongación del soporte de botellas.
Conectar el pa- La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales
quete de mangue- de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
ras de conexión. Fijar las descargas de tracción del paquete de mangueras de conexión CMT en el ca-
1
la antorcha CMT y rro de desplazamiento y el sistema de arrastre
el buffer
2 Conectar el paquete de mangueras de conexión CMT a la fuente de corriente y al sis-
tema de arrastre
3 Conectar el paquete de mangueras CMT en la unidad de impulsión CMT
4 Conectar el buffer
5 Conectar la antorcha CMT en el sistema de arrastre
93
Otras actividades 1 Conectar la manguera de transporte de hilo
2 Establecer la conexión de masa entre la pieza de trabajo y la fuente de corriente
3 Conectar la bombona de gas
4 Conectar el mando a distancia RCU 5000i
5 Establecer la unión con el control del robot
Preparar el siste- Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de
ma de arrastre arrastre:
1 Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre
2 Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas
con fondo de cesta en el sistema de arrastre
3 Hacer entrar el electrodo de soldadura
4 Ajustar la presión de apriete
5 Ajustar el freno
94
Trabajo de soldadura
Modos de operación MIG/MAG
ES
Generalidades
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los pará-
metros disponibles figuran en el menú de configuración.
Símbolos y sus
significados
Pulsar la tecla de la antor- Mantener pulsada la tecla Soltar la tecla de la antor-

cha de la antorcha cha
GPr
Tiempo de flujo previo de gas
I-S
Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pér-
dida de calor al comienzo de la soldadura
SL
Slope: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura y de la co-
rriente de soldadura a la corriente de cráter final
I
Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material base ca-
lentado por el calor previo
I-E
Fase de cráter final: para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido
a la acumulación térmica al final de la soldadura Se impide la posible caída del cordón
de soldadura.
GPo
Tiempo de flujo posterior de gas
97
Operación de 2
El modo de operación "Operación de 2 tiempos" es apropiado para:
tiempos
- Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
- Operación de autómatas y de robots
GPr I GPo t
Operación de 4
El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de solda-
tiempos
dura largos.
+ +
t
GPr I GPo
98
Operación espe-
ES
El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente indicado
cial de 4 tiempos
para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conductividad térmica
del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.
+ +
GPr I-S SL I-E GPo t

I SL
Puntear El modo de operación "Puntear" es apropiado para uniones soldadas de chapas solapa-
das.
Procedimiento para crear un punto de soldadura:

1 Sostener la antorcha verticalmente
2 Pulsar la tecla de la antorcha y soltar
3 Mantener la posición de la antorcha
4 Esperar el tiempo de flujo posterior de gas
5 Levantar la antorcha
+ +
t
GPr SPt GPo
99
Volviendo a pulsar la tecla de la antorcha se puede cancelar prematuramente el proceso
de soldadura.
100
Soldadura MIG/MAG
ES
Seguridad

dible:
Actividades gene- 1 Sólo al utilizar una unidad de refrigeración y una antorcha refrigerada por agua:
rales previas a la - TPS 2700 con refrigeración por agua:
soldadura MIG/ Enchufar las mangueras de agua de la antorcha a las conexiones enchufables
MAG correspondientes de la unidad de refrigeración
- TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 con refrigeración por agua:
Enchufar las mangueras de agua de la antorcha a las conexiones enchufables
correspondientes del avance de hilo
2 Enchufar la clavija para la red
3 Poner el interruptor de red en la posición - I -:
- todas las indicaciones del panel de control se iluminan brevemente.
- Si estuviera disponible: la unidad de refrigeración comienza a trabajar
¡OBSERVACIÓN! Tener en cuenta las indicaciones de seguridad y las con-
diciones que figuran en el manual de instrucciones de la unidad de refrigera-
ción.
Sinopsis La soldadura MIG/MAG se compone de los siguientes apartados:

- Soldadura sinérgica MIG/MAG
- Soldadura manual estándar MIG/MAG
- Soldadura CMT
- Funciones especiales y opciones
- Trabajo de soldadura de robot
101
Soldadura sinérgica MIG/MAG
Generalidades La descripción de las entradas necesarias para la soldadura sinérgica MIG/MAG (impulso/
estándar) se realiza mediante el panel de control Comfort.
Soldadura sinér- 1 Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado con la tecla Procedimiento:

gica MIG/MAG Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
2 Seleccionar el material de aporte utilizado y el gas protector con la tecla Tipo de ma-
terial
La ocupación de las posiciones SP1 y SP2 varía en función de la base de datos de
soldadura presente de la fuente de corriente.
3 Seleccionar el diámetro del electrodo de soldadura con la tecla Diámetro del hilo
La ocupación de la posición SP varía en función de la base de datos de soldadura
existente en la fuente de corriente.
4 Seleccionar el modo de operación MIG/MAG deseado con la tecla Modo de opera-
ción:
Puntear
El ajuste de los parámetros para los modos de Operación especial de 4 tiempos y
Puntear se describe en el menú de configuración.
¡OBSERVACIÓN! Se puede dar el caso de que los parámetros que se hu-
bieran ajustado en el panel de control de un componente del sistema (por
ejemplo, avance de hilo o mando a distancia) no puedan ser modificados en
otro panel de control (por ejemplo, fuente de corriente).
5 Seleccionar el parámetro de soldadura deseado con la tecla Selección de parámetro

a través del cual se desea especificar el rendimiento de soldadura:
Medida a
Espesor de chapa
Velocidad de hilo
¡OBSERVACIÓN! Antes de seleccionar la Medida A se debe haber ajustado
el parámetro Velocidad de soldadura (velocidad de soldadura recomendada
en operación manual de soldadura-: aproximadamente 35 cm/min o 13,78
ipm.).
6 Ajustar el parámetro seleccionado con la rueda de ajuste al valor deseado. El valor

del parámetro se muestra en la indicación digital inmediatamente encima.
Los parámetros Medida A, Espesor de chapa, Corriente de soldadura, Velocidad de
hilo y Tensión soldadura están directamente vinculados. Basta con modificar uno de
los parámetros para que los demás se adapten inmediatamente.
Todos los valores nominales de parámetros ajustados en la antorcha con la rueda de
ajuste o con las teclas de ajuste quedan memorizados hasta la siguiente modificación,
aún cuando, entretanto, la fuente de corriente se apaga y se vuelve a encender.
7 Abrir la válvula de la bombona de gas
8 Ajustar la cantidad de gas protector:
102
Pulsar la tecla Comprobar gas
- Girar el tornillo de ajuste en el lado inferior del regulador de presión hasta que el
manómetro indique la cantidad de gas deseada
ES
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por
una descarga eléctrica y la salida del electrodo de soldadura. Al pulsar la te-
cla de la antorcha
- Mantener la antorcha alejada de la cara y del cuerpo
- No dirigir la antorcha contra personas
- Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en con-
tacto con piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra
(por ejemplo, caja, etc.)
9 Pulsar la tecla de la antorcha y comenzar la soldadura
Correcciones del A fin de obtener un resultado óptimo de soldadura, puede ser necesario corregir los pará-
trabajo de solda- metros siguientes en algunos casos:
dura
- Menor longitud de arco voltaico

0 Longitud de arco voltaico neutra
+ Mayor longitud de arco voltaico
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic:

Para la corrección progresiva de la energía de desprendimiento de gota.
- Menor fuerza de desprendimiento de gota
0 Fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ Mayor fuerza de desprendimiento de gota
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic:

Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota.
- Arco voltaico más duro y estable
0 Arco voltaico neutro
+ Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

Acercamiento lento
El ajuste de los parámetros de segundo plano Tiempo de flujo previo de gas, Tiempo de
flujo posterior de gas y Acercamiento lento se describe en el menú de configuración.
Ajustar los pará- 1 Seleccionar el parámetro de corrección deseado con la tecla Selección de parámetros
metros de correc- Ajustar el parámetro seleccionado con la rueda de ajuste al valor deseado. El valor
2
ción del parámetro se muestra en la indicación digital inmediatamente encima.
103
Nota sobre el pa- En el panel de control estándar no se puede corregir la longitud de arco voltaico.
nel de control es-
tándar No obstante, la corrección de la dinámica se puede ajustar como parámetro de segundo
plano en el menú de configuración.
104
Soldadura manual MIG/MAG estándar
ES
Generalidades El procedimiento de soldadura manual estándar MIG/MAG es un procedimiento de solda-
dura MIG/MAG sin función Synergic.
La modificación de un parámetro no conlleva la adaptación automática de los demás pa-
rámetros. Todos los parámetros modificables deben ser ajustados individualmente para
corresponder a los requisitos del proceso de soldadura.
La descripción de las entradas necesarias para la soldadura manual estándar MIG/MAG

se realiza mediante el panel de control Comfort.
Parámetros dis- Para la soldadura manual estándar MIG/MAG se dispone de los siguientes parámetros:
ponibles
Velocidad de hilo
0,5 m/min (19.69 ipm.) - Velocidad máxima de hilo
, por ejemplo, 22,0 m/min (866.14 ipm.)
Tensión soldadura
TPS 3200 / 4000 / 5000: 10,0 - 40,0 V
TPS 2700: 10,0 - 34,0 V
Corrección de la dinámica
Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición de gota
Sólo como indicación de valor real
Soldadura ma- 1 Seleccionar el procedimiento de soldadura manual estándar MIG/MAG con la tecla
nual estándar Procedimiento
MIG/MAG
terial
La ocupación de las posiciones SP1 y SP2 varía en función de la base de datos de
ción:
Puntear
En el procedimiento de soldadura manual estándar MIG/MAG, el modo de operación
especial de 4 tiempos corresponde a la operación de 4 tiempos convencional.
La descripción del ajuste de los parámetros para el Modo de operación Puntear figura
en el menú de configuración.
5 Seleccionar el parámetro Velocidad de hilo con la tecla Selección de parámetros
105
6 Ajustar la velocidad de hilo con la rueda de ajuste al valor deseado
7 Seleccionar el parámetro Tensión de soldadura con la tecla Selección de parámetros
8 Ajustar la tensión de soldadura con la rueda de ajuste al valor deseado
El valor del parámetro se muestra en la indicación digital inmediatamente encima.
aún cuando entretanto la fuente de corriente se hubiera apagado y vuelto a encender.
Acerca de la indicación de la corriente de soldadura durante el proceso de soldadura:
- Seleccionar el parámetro Corriente de soldadura con la tecla Selección de pará-
metros
- La corriente de soldadura real se muestra durante el proceso de soldadura en la
indicación digital
Pulsar la tecla Comprobar gas

cla de la antorcha
dura
0 Arco voltaico más duro y estable

10 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

Acercamiento lento
2
106
Soldadura CMT
ES
Generalidades La descripción de las entradas necesarias para la soldadura CMT se realiza por medio del
panel de control CMT.
Los ajustes para aplicaciones CMT con fuente de corriente Remote CMT y el mando a dis-
tancia RCU 5000i figuran en el manual de instrucciones del mando a distancia RCU 5000i.
Soldadura CMT 1 Seleccionar el procedimiento de soldadura CMT / CMT-Pulse con la tecla Procedi-
miento:
terial
Materiales de aporte para la soldadura CMT:

1 ER 70 S-3/6 Steel
3 ER 308 CrNi 19 9
5 ER 4043 AlSi 5
6 ER CuSi-A CuSi 3
1)
8 SP 1
10 Steel ER 70 S-3/6
12 CrNi 19 9 ER 308
14 AlSi 5 ER 4043
15 CuSi 3 ER CuSi-A
1)
16 SP 2
Seleccionar uno de los siguientes procedimientos de soldadura para los demás ma-
teriales de aporte:
1) La ocupación de las posiciones SP1 y SP2 varía en función de la base de datos de

ción:
Puntear
El ajuste de los parámetros para los modos de Operación especial de 4 tiempos y
Puntear se describe en el menú de configuración.
107
5 Seleccionar el parámetro de soldadura deseado con la tecla Selección de parámetro
a través del cual se desea especificar el rendimiento de soldadura:
Espesor de chapa
Velocidad de hilo
6 Ajustar el parámetro seleccionado con la rueda de ajuste al valor deseado. El valor
del parámetro se muestra en la indicación digital inmediatamente encima.
Los parámetros Espesor de chapa, Corriente de soldadura, Velocidad de hilo y Ten-
sión de soldadura están directamente vinculados. Basta con modificar uno de los pa-
rámetros para que los demás se adapten inmediatamente.
aún cuando, entretanto, la fuente de corriente se apaga y se vuelve a encender.
Pulsar la tecla Purge (Comprobar gas)

cla de la antorcha
dura
- Menor longitud de arco voltaico

0 Longitud de arco voltaico neutra
+ Mayor longitud de arco voltaico
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica

En función del diámetro del electrodo de soldadura y del material de aporte selec-
cionado, estos parámetros se corrigen con diferentes ajustes:
Corrección Boost
Ajuste de la corriente Boost para el control de la aportación de calor al material base
-5 Corriente Boost mínima
0 Corriente Boost neutra
+5 Corriente Boost máxima
108
La corrección Boost aparece en los siguientes materiales de aporte:
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 1,2 mm
ES
- CuSi 3 / 100 % Ar / 0,8 mm
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,2 mm
-5 Arco voltaico más duro y estable
0 Arco voltaico neutro
+5 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras
La corrección dinámica aparece en los siguientes materiales de aporte:

- G3Si 1 / Ar + 18 % CO2 / 1,0 mm
- G3Si 1 / Ar + 18 % CO2 / 1,2 mm
Hot-Start ciclos de pulsado

Para ajustar los ciclos de pulsado Hot-Start
-5 0 impulsos
+5 100 impulsos
La corrección de los ciclos de pulsado Hot-Start aparece en los siguientes materiales de

aporte:
- AlMg 4,5 Mn / 100 % Ar / 1,2 mm (CMT 0875)
Tiempo Hotstart
Para ajustar el tiempo Hot-Start
-5 Tiempo Hotstart = 0
+5 Tiempo Hotstart = 200 ms
La corrección de los ciclos de pulsado Hot-Start aparece en los siguientes materiales de

aporte:
- AlMg 4,5 Mn / 100 % Ar / 1,2 mm (CMT 0874) 1)
- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 0,8 mm
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 1,0 mm
- CuAl 5 Ni 2 / 100 % Ar / 1,0 mm
Corrección de impulsos
Para la corrección progresiva de la energía de desprendimiento de gota
-5 Menor fuerza de desprendimiento de gota
0 Fuerza de desprendimiento de gota neutra
+5 Mayor fuerza de desprendimiento de gota
La corrección de impulsos aparece en los siguientes materiales de aporte:

- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm 2)
- AlSi 5 / 100 % Ar / 1,2 mm (CMT 0880) 2) 3)
- AlSi 5 / 100 % Ar / 1,2 mm (CMT 0881) 2) 4)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 0,8 mm 2)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 1,0 mm 2)
- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2 / 1,2 mm 2)
- CuAl 8 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)
- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)
109
Notas
1)
Diferente procedimiento de cebado al de la curva característica CMT 0875
2)
Combinación de curva característica CMT y curva característica de impulsos
3)
Curva característica de impulsos/CMT con más ciclos de pulsado que ciclos CMT
4)
Curva característica de impulsos/CMT con menos ciclos de pulsado que ciclos CMT

Acercamiento lento
2
110
Funciones especiales y opciones
ES
Función de moni- Si se rompe el arco voltaico y no se produce ningún flujo de corriente dentro del tiempo
torización de rup- ajustado en el menú de configuración, la instalación se desconecta automáticamente. El
tura del arco panel de control muestra el código de servicio "no | Arc".
voltaico
¡OBSERVACIÓN! Con la corriente de soldadura máxima y una longitud muy es-
casa de arco voltaico, éste puede llegar a romperse sin que se presente el código
de servicio "no | Arc". Si el arco voltaico se acorta en extremo, la corriente de sol-
dadura se debería incrementar por encima del máximo para mantener el rendi-
miento de soldadura requerido. Dado que esto no está admitido, la fuente de
corriente se desconecta por motivos de seguridad.
Para reanudar el proceso de soldadura se debe volver a pulsar la tecla de la antorcha.
De fábrica, la función de monitorización de ruptura del arco voltaico (Arc) viene ajustada
en OFF.
La descripción del ajuste del parámetro Monitorización de ruptura del arco voltaico (Arc)
figura en el apartado "Menú de configuración - Nivel 2".
Función Ignition La fuente de corriente dispone de la función Ignition Time-Out. De fábrica, esta función no
Time-Out está activada.
Al pulsar la tecla de la antorcha, comienza inmediatamente el flujo previo de gas. A conti-

nuación, se pone en marcha el transporte de hilo y el proceso de cebado. Si el flujo de
corriente no se produce dentro de la longitud transportada de hilo según el ajuste en el
menú de configuración, la instalación se desconecta automáticamente. El panel de control
muestra el código de servicio "no | IGn".
En la antorcha JobMaster y en el módulo de bus de campo se emite la indicación "E55".
Para un nuevo intento pulsar repetidas veces la tecla de la antorcha.
La descripción del ajuste del parámetro Ignition Time-Out (ito) figura en el apartado "Menú
de configuración--Nivel 2".
Opción Spatter La opción Spatter Free Ignition (SFi) permite un cebado del arco voltaico prácticamente
Free Ignition sin salpicaduras. Al comienzo de la soldadura el hilo es transportado lentamente hasta la
superficie de la pieza de trabajo, deteniéndose en caso de producirse algún contacto. A
continuación se activa la corriente de soldadura y se retira el hilo. Cuando se alcanza la
longitud correcta de arco voltaico, el hilo es transportado con la velocidad de hilo prevista
para el proceso de soldadura.
¡OBSERVACIÓN! El óptimo funcionamiento de la opción Spatter Free Ignition

sólo queda garantizado en caso de aplicaciones de aluminio en combinación con
sistemas de avance de hilo PushPull de Fronius.
Requisitos de sistema:
- Versión de firmware en la fuente de corriente: OFFICIAL UST V2.60.1
- Versión de firmware en el avance de hilo: OFFICIAL SR41 V1.40.15
111
¡OBSERVACIÓN! El desbloqueo externo de la opción Spatter Free Ignition es
posible desde la versión de firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fuente de corrien-
te). Actualmente sólo se soportan hilos de aluminio con los diámetros de hilo si-
guientes:
- 0,8 mm / 1,0 mm / 1,2 mm / 1,6 mm
- EE. UU.: 0,9 mm (0.035 in.) / 1,2 mm (0.045 in.) / 1,6 mm (1/16 in.)
¡OBSERVACIÓN! No todos los programas de soldadura memorizados soportan

la función SFI. Al cambiar a un programa de soldadura que no soporta la función
SFI, se desactiva SFI automáticamente.
Al cambiar a un programa que soporta la función SFI, hay que volver a activar
SFI.
Información más detallada para saber si un programa de soldadura soporta SFI, figuran
en la etiqueta adhesiva con la tabla de programas en la fuente de corriente.
El ajuste de SFI se realiza en el menú de configuración Procedimientos (parámetro Fdc).
Opción Synchro- La opción SynchroPuls se recomienda para uniones soldadas con aleaciones de aluminio,
Puls cuyos cordones deban presentar un aspecto escamado. Este efecto se obtiene por medio
de un rendimiento de soldadura que alterna entre dos puntos de trabajo.
Los dos puntos de trabajo son el resultado de una modificación positiva y una negativa de
la potencia de soldadura, en un valor dFd ajustable en el menú de configuración (Offset
de rendimiento de soldadura: 0,0 - 2,0 m/min o 0.0 - 78.74 ipm).
Otros parámetros para SynchroPuls:

- Frecuencia F de los cambios de punto de trabajo (se debe ajustar en el menú de con-
figuración)
- Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más bajo (se debe
ajustar a través del parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico ubicado en
el panel de control)
- Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo más alto (se debe
ajustar en el menú de configuración, parámetro Al.2)
Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el valor del parámetro F (fre-
cuencia) en el menú de configuración Procedimientos, de OFF a un valor en el margen de
0,5 a 5 Hz.
Requisitos de sistema:
- Versión de firmware en la fuente de corriente: OFFICIAL UST V2.60.4
- Versión de firmware en el avance de hilo: OFFICIAL SR 1 V1.40.15
¡OBSERVACIÓN! El desbloqueo externo de la opción SynchroPuls es posible

desde la versión de firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fuente de corriente). Sólo
se soportan sistemas de avance de hilo PullPush de Fronius.
¡OBSERVACIÓN! La opción SynchroPuls no se soporta al seleccionar el proce-

dimiento de soldadura manual estándar.
112
Funcionamiento de SynchroPuls en caso de aplicación en el modo de operación "Espe-
cial de 4 tiempos"
ES
I-S = Fase de corriente ini- SL = Slope
I-E = Fase de cráter final v = Velocidad de hilo
+ +
SL 1/F SL
I vD
Al.2
dFd
dFd
I-S
I-E
Funcionamiento Synchro-Puls
113
Trabajo de soldadura de robot
Condición previa Para poder activar la fuente de corriente de un control del robot, se requiere un interfaz de
robot o un sistema de bus de campo en la fuente de corriente.
Generalidades Con el interfaz de robot conectado ROB 4000 / 5000 o el sistema de bus de campo conec-
tado, se selecciona automáticamente el modo de operación de 2 tiempos en la fuente de
corriente. El cambio del modo de operación con la tecla Modo de operación sólo es posible
si se ha separado el interfaz de robot o el bus de campo de LocalNet.
Con una interfaz de robot ROB 3000 conectada, se pueden seleccionar todos los modos
de operación (-Operación de 2 tiempos, Operación de 4 tiempos, Operación especial de
4 tiempos, ...).
Información más detallada sobre el trabajo de soldadura de robot figura en los manuales
de instrucciones de los interfaces de robot o de los sistemas de bus de campo, así como
en la hoja adjunta "Interfaz de robot"-(42,0410,0616).
Operación espe- Si hay una interfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet, la
cial de 2 tiempos función "Especial de 2 tiempos" se encuentra disponible.
para interfaz de
robot
Funcionamiento de la operación de 2 tiempos para interfaz de robot
I-S = Fase de corriente ini- SL = Slope I-E = Fase de cráter final
t-S = Duración de la corrien- t-E = Duración de la corrien- Señal = Señal de robot
ON = Soldadura conectada OFF = Soldadura desconec-
I t-S SL SL t-E
I-S
I
I-E
Signal
0
t
ON OFF
Funcionamiento operación especial de 2 tiempos
114
Función Wire- Si hay una interfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet, la
ES
Stick-Control función Wire-Stick-Control se encuentra disponible.
Al finalizar la soldadura, la función Wire-Stick-Control detecta una posible adherencia del

electrodo de soldadura en el baño de fusión que se está endureciendo. Cuando dentro de
un período de tiempo de 750 ms después del final de la soldadura se detecta un electrodo
de soldadura adherido, se emite el mensaje de error "Err | 054".
Procedimiento en caso de un electrodo de soldadura adherido:
¡ADVERTENCIA! El proceso de soldadura en fase de arranque automático pue-

de significar peligro mortal. Durante la solución de errores no debe estar estable-
cida la señal "Soldadura conectada" ("Arc on"), de lo contrario se activa el
proceso de soldadura después de la solución de errores.
1 Cortar el extremo adherido del electrodo de soldadura
¡OBSERVACIÓN! No es necesario aceptar el mensaje de error "Err | 054".
La fuente de corriente está lista para el uso.
¡OBSERVACIÓN! De fábrica la función Wire-Stick-Control no está activada. En

caso de necesidad, activar la función Wire-Stick-Control en el "Menú de configu-
ración: Nivel 2" ("Stc | ON").
Cambio del pro- ¡OBSERVACIÓN! Durante la soldadura CMT Advanced no se puede cambiar el
cedimiento de procedimiento de soldadura o la curva característica de soldadura actualmente
soldadura duran- seleccionada.
te la soldadura
CMT Advanced Para cambiar el procedimiento de soldadura o la curva característica de soldadura:
1 Finalizar primero el proceso CMT Advanced
2 Esperar un tiempo de 300 - 600 ms
Durante este período de tiempo no se puede seleccionar otro procedimiento de sol-
dadura u otra curva característica de soldadura.
3 Continuar el proceso de soldadura con otro procedimiento de soldadura u otra curva
característica de soldadura
115
Soldadura TIG
Seguridad

dible:
Condición previa El procedimiento de soldadura TIG sólo es posible en los siguientes casos:
- En combinación con los paneles de control Comfort, US y TIME 5000 Digital
- Con una antorcha de soplete TIG
La descripción de las entradas necesarias para la soldadura TIG se realiza por medio del
panel de control Comfort.
Preparación 1 Poner el interruptor de red en la posición - O -

2 Desenchufar la clavija para la red
3 Desmontar la antorcha MIG/MAG
4 Desenchufar el cable de masa del conector negativo
5 Enchufar y bloquear el cable de masa en el conector positivo
6 Con el otro extremo del cable de masa, establecer la unión con la pieza de trabajo
7 Enchufar la clavija de corriente de bayoneta de la antorcha de soplete TIG en el co-
nector negativo y bloquear girando hacia la derecha
8 Enroscar el regulador de presión en la bombona de gas (argón) y apretarlo
9 Conectar la manguera de gas de la antorcha de soplete TIG al regulador de presión
Soldadura TIG
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por descar-
ga eléctrica. En cuanto se pone el interruptor de red en la posición - I -, el elec-
trodo de tungsteno de la antorcha está bajo tensión. Prestar atención a que el
electrodo de tungsteno no entre en contacto con personas o con piezas con con-
ductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja del equipo, etc.).
1 Poner el interruptor de red en la posición - I -: todas las indicaciones del panel de con-
trol se iluminan brevemente.
2 Seleccionar el procedimiento de soldadura TIG con la tecla Procedimiento:
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s al zócalo de soldadura.
116
ES
3 Pulsar la tecla Selección de parámetros. La la indicación LED en la tecla debe estar

iluminada.
4 Ajustar la intensidad de corriente deseada con la rueda de ajuste.
El valor para la intensidad de corriente se muestra en la indicación digital izquierda.
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan
memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando, entretanto, la fuente de co-
rriente se apaga y se vuelve a encender.
5 Abrir la la válvula de corte de gas en la antorcha de soplete TIG.
6 Ajustar la cantidad de gas protector deseada en el regulador de presión
7 Iniciar el proceso de soldadura (encender el arco voltaico)
Ignición La ignición se produce mediante el contacto del electrodo de tungsteno con la pieza de
trabajo.
1 Colocar la tobera de gas en el punto de cebado de

tal manera que exista una distancia de 2-3 mm o de
0,08 - 0,12 in. entre la punta del electrodo de tungs-
teno y la pieza de trabajo.
Colocar la tobera de gas.
2 Enderezar lentamente la antorcha de soldadura has-

ta que el electrodo de tungsteno entre en contacto
con la pieza de trabajo
Cebado por contacto con la pieza
117
3 Levantar la antorcha de soldadura y girarla a la po-
sición normal: ignición
4 Efectuar la soldadura
Arco voltaico encendido: soldadura
Finalizar el proce- 1 Levantar la antorcha con válvula de gas TIG de la pieza de trabajo, hasta que se apa-
so de soldadura gue el arco voltaico.
¡IMPORTANTE! Para proteger el electrodo de tungsteno, dejar el gas protector des-

pués del final de la correspondiente soldadura a alta corriente, hasta que el electrodo
de tungsteno esté lo suficientemente frío.
2 Cerrar la válvula de corte de gas en la antorcha con válvula de gas TIG.
Opción TIG-Com- Se puede equipar la fuente de corriente con la opción "TIG-Comfort-Stop".

fort-Stop
Al finalizar del proceso de soldadura se realiza una desconexión automática de la corriente
de soldadura después de un claro incremento de la longitud de arco voltaico. De este
modo se impide que el arco voltaico sea estirado innecesariamente al levantar la antorcha
de soplete TIG.
Requisito de sistema:
Versión de firmware OFFICIAL UST V3.00.2 en la fuente de corriente
En el estado de suministro de la fuente de corriente, la opción "TIG-Comfort-Stop" está

desactivada.
La activación y el ajuste de la función "TIG-Comfort-Stop" se efectúa con el parámetro

CSS. El parámetro CSS se describe en el "Menú de configuración - Nivel 2", "Soldadura
TIG".
Soldadura
118
1 Soldadura
ES
2 Al final de la soldadura, levantar bre-
vemente la antorcha
El arco voltaico se alarga claramente.
Levantar la antorcha
3 Bajar la antorcha
- El arco voltaico se acorta clara-
mente
- La opción TIG-Comfort-Stop ha
disparado
Bajar la antorcha
4 Mantener la altura de la antorcha
- La corriente de soldadura se re-

duce en forma de rampa (Downs-
lope)
- El arco voltaico se apaga
¡OBSERVACIÓN! El Downslope
está predeterminado fijamente y
no puede ser ajustado.
5 Levantar la antorcha de la pieza de tra-

bajo
Mantener la altura y retirar la antorcha
119
Desarrollo de sol- Curva de la corriente de soldadura con la opción TIG-Comfort-Stop activada:
dadura TIG con I ..........Corriente de soldadura ajustada
TIG-Comfort-Stop
SL ...... Downslope
I
I
SL
Desarrollo de la soldadura TIG con la opción TIG-Comfort-Stop activada
120
ES
Seguridad

dible:
Condición previa El procedimiento de soldadura por electrodo sólo es posible en combinación con los pa-
neles de control Comfort, EE. UU., TIME 5000 Digital y CMT.
La descripción de las entradas necesarias para la soldadura por electrodo se realiza por
medio del panel de control Comfort.
Preparación 1 Poner el interruptor de red en la posición - O -

2 Desenchufar la clavija para la red
3 Desmontar la antorcha MIG/MAG
¡OBSERVACIÓN! En el embalaje de los electrodos figura información de si
éstos se deben soldar con positivo o con negativo.
4 Según el tipo de electrodo, enchufar el cable de masa en el conector negativo o posi-

tivo y bloquearlo.
5 Establecer la unión con la pieza de trabajo con el otro extremo del cable de masa
6 Enchufar la clavija de corriente de bayoneta del cable de soporte de electrodo en fun-
ción del tipo de electrodo en el conector libre y bloquearla mediante un giro a la dere-
cha.
Soldadura por
¡PRECAUCIÓN! Peligro de daños personales y materiales originado por descar-
electrodo
ga eléctrica. En cuanto se pone el interruptor de red en la posición - I -, el elec-
trodo en el soporte está bajo tensión. Prestar atención a que el electrodo no entre
en contacto con personas o con piezas con conductividad eléctrica o conectadas
a tierra (por ejemplo, caja del equipo, etc.).
1 Poner el interruptor de red en la posición - I -: todas las indicaciones del panel de con-
trol se iluminan brevemente.
2 Seleccionar el procedimiento de soldadura por electrodo con la tecla Procedimiento:
La tensión de soldadura se conmuta con un retardo de 3 s al zócalo de soldadura.
121
Si el procedimiento de soldadura por electrodo está seleccionado, en caso necesario,
se desactiva automáticamente una unidad de refrigeración existente. No es posible
conectar el mismo.
3 Pulsar la tecla Selección de parámetros. La indicación LED en la tecla debe estar ilu-
minada.
4 Ajustar la intensidad de corriente deseada con la rueda de ajuste.
El valor para la intensidad de corriente se muestra en la indicación digital izquierda.
Todos los valores nominales de parámetros ajustados con la rueda de ajuste quedan
memorizados hasta la siguiente modificación, aún cuando, entretanto, la fuente de co-
rriente se apaga y se vuelve a encender.
5 Iniciar el proceso de soldadura
¡OBSERVACIÓN! La fuente de corriente dispone de una tensión de marcha sin

carga pulsatoria. Con el procedimiento de soldadura por electrodo seleccionado,
antes del comienzo de soldadura (marcha sin carga) la indicación digital derecha
muestra un valor medio de la tensión de soldadura de 40 V. A fin de garantizar
unas propiedades óptimas de cebado, para el inicio de soldadura y el proceso de
soldadura se encuentran a disposición las siguientes tensiones de soldadura
máximas:
- Para TPS 2700 ... 50 V
- Para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ... 70 V
Correcciones del
A fin de obtener un resultado óptimo de soldadura, puede ser necesario corregir los pa-
trabajo de solda-
rámetros siguientes en algunos casos:
dura
Dinámica
0 Arco voltaico suave y con pocas salpicaduras

100 Arco voltaico más duro y estable
2
Función HotStart Para obtener un resultado óptimo de soldadura, en algunos casos se debe ajustar la fun-
ción HotStart.
Ventajas
- Mejora de las propiedades de cebado, incluso para electrodos con propiedades de
cebado pobres
- Fusión mejorada del material base en la fase inicial, por lo cual hay menos puntos
fríos
- Se evitan, en gran medida, las inclusiones de escoria
El ajuste de los parámetros disponibles se describe en el apartado "Menú de configuración

- Nivel 2".
122
Leyenda
I (A) Hti ...... Hot-current time = Tiempo de corri-
ES
Hti ente en caliente, 0 - 2 s, ajuste de
fábrica 0,5 s
300 HCU > IH
HCU ... Hot-start-current = Corriente de ini-
cio en caliente, 0 - 200%, ajuste de
fábrica 150 %
200
lH ........ Corriente principal = Corriente de
soldadura ajustada
HCU
IH Funcionamiento
Durante el tiempo de corriente en caliente
t (s) (Hti) ajustado, la corriente de soldadura au-
menta hasta un valor determinado. Este va-
0,5 1 1,5 lor (HCU) es superior a la corriente de
Ejemplo de la función "Hot-Start"
soldadura (IH) ajustada.
Función Soft- La función Soft-Start resulta adecuada para electrodos alcalinos. El cebado se realiza con
Start una corriente de soldadura baja. En cuanto el arco voltaico es estable, la corriente de sol-
dadura va aumentando continuamente hasta alcanzar el valor nominal de corriente de sol-
dadura ajustado.
Ventajas
- Propiedades de cebado mejoradas en
I (A) caso de electrodos que realizan el ce-
HCU < IH bado con una corriente de soldadura
reducida
IH
- Se evitan, en gran medida, las inclusi-
90A ones de escoria
- Reducción de salpicaduras de solda-
dura
HCU
30A
Leyenda
HCU ... Hot-start-current = Corriente de ini-
cio en caliente, 0 - 200%, ajuste de
t fábrica 150 %
Ejemplo de la función "Soft-Start" lH ........ Corriente principal = Corriente de
soldadura ajustada
Función Anti- Con un arco voltaico que se acorte, la tensión de soldadura puede descender tanto que el
Stick electrodo para soldar tienda a quedarse adherido. Además, se puede producir un recocido
del electrodo.
El recocido se impide con la función Anti-Stick activada. Si el electrodo comienza a que-

darse adherido, la fuente de corriente desconecta inmediatamente la corriente de solda-
dura. Después de separar el electrodo de la pieza de trabajo se puede continuar el
proceso de soldadura sin problemas.
La función Anti-Stick se puede activar y desactivar en el "Menú de configuración: Nivel 2".
123
Operación por Jobs
Generalidades La operación por Jobs aumenta considerablemente la calidad de la producción de técnica

de soldadura, tanto en las operaciones manuales como en las automáticas.
Hasta 100 Jobs probados (puntos de trabajo) se pueden reproducir en la operación por
Jobs, por lo que se suprime la necesidad de documentar los parámetros manualmente.
Condiciones La operación por Jobs sólo se encuentra disponible para las fuentes de corriente con los
siguientes paneles de control:
- Panel de control Comfort
- Panel de control EE. UU.
- Panel de control TIME 5000 Digital
- Panel de control CMT
Restricciones En caso de utilizar el mando a distancia TR 2100 TIME y el avance de hilo VR 4000-30
TIME no se encuentra disponible la operación por Jobs. Después de conectar el mando a
distancia o el avance de hilo queda automáticamente seleccionado el procedimiento de
soldadura MIG/MAG Puls-Synergic. No es posible seleccionar otro procedimiento de sol-
dadura en la fuente de corriente.
Indicaciones para En la indicación digital izquierda se utilizan las siguientes indicaciones para la operación
la operación por por Jobs:
Jobs en la indica- - - - ..... Sitio de programa no contiene ningún Job (sólo con apertura de Job, de lo contra-
ción digital iz- rio nPG)
quierda
nPG ....Sitio de programa no contiene ningún Job
PrG .... Sitio de programa contiene un Job
Pro ..... El Job se crea/copia en el sitio de programa
dEL .... El Job será borrado del sitio de programa
Seleccionar el 1 Seleccionar el procedimiento de soldadura de operación por Jobs con la tecla Proce-
procedimiento de dimiento:
soldadura de ope-
ración por Jobs
Las siguientes actividades se deben realizar en el procedimiento de soldadura de
operación por Jobs:
- Abrir Job
- Copiar/sobrescribir Job
Se muestra el último Job utilizado.
124
Crear Job ¡OBSERVACIÓN! La creación de Jobs no se realiza en el procedimiento de sol-
ES
dadura de operación por Jobs. Los Jobs se pueden crear en los procedimientos
de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, soldadura MIG/MAG Standard Synergic,
soldadura manual estándar MIG/MAG, soldadura TIG y soldadura por electrodo.
De fábrica no vienen Jobs programados. Para crear un Job, se debe proceder de la ma-
nera siguiente:
1 Ajustar los parámetros de soldadura deseados, que deben ser guardados como Job
2 Pulsar brevemente la tecla Store para cambiar al menú de Job.

Se muestra el primer sitio de programa disponible para el Job.
3 Con la rueda de ajuste, seleccionar el sitio de programa deseado o dejar el sitio de

programa propuesto.
4 Pulsar y mantener pulsada la tecla Store

¡OBSERVACIÓN! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un
Job, el Job existente se sobrescribe con el nuevo Job. Esta acción no se
puede deshacer.
La indicación digital izquierda muestra "Pro": el Job se guarda en el sitio de programa
previamente ajustado.
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "PrG", el proceso de guardado ha-

brá terminado.
¡OBSERVACIÓN! Para cada Job se guardan también los parámetros del

menú de configuración. Con la excepción de las funciones siguientes:
- Unidad PushPull
- Desconexión de la unidad de refrigeración
- Medición de la resistencia del circuito de soldadura
- Medición de la inductividad del circuito de soldadura
5 Soltar la tecla Store.
6 Pulsar brevemente la tecla Store para salir del menú de Job.
La fuente de corriente cambia al ajuste abierto previamente al proceso de guardar del
Job.
125
Abrir Job ¡OBSERVACIÓN! Antes de abrir un Job se debe asegurar que la instalación de
soldadura haya sido construida e instalada según el Job en cuestión.
La apertura de un Job no se realiza en el procedimiento de soldadura de operación por

Jobs.
1 Con la rueda de ajuste se selecciona el Job deseado
La selección de los Jobs MIG/MAG también se puede efectuar a través de las antor-
chas JobMaster o arriba/abajo.
Al abrir un Job en la fuente de corriente también se pueden seleccionar los sitios de

programa sin ocupar (simbolizados por "- - -"). No obstante, con las antorchas Job-
Master y arriba/abajo sólo se pueden seleccionar los sitios de programa programa-
dos.
Con las teclas Selección de parámetros se pueden consultar los ajustes programados
en el Job seleccionado. No es posible modificar los ajustes. Además se muestran el
procedimiento de soldadura y el modo de operación del Job guardado.
2 Iniciar el proceso de soldadura

La soldadura se realiza con los parámetros de soldadura guardados en el Job.
Durante el proceso de soldadura se puede cambiar sin interrupción a otro Job (por
ejemplo, en la operación de robot).
Cambiando a otro procedimiento de soldadura se finaliza la operación por Jobs.
Copiar/sobrescri- En el procedimiento de soldadura de operación por Jobs es posible copiar un Job memo-
bir Job rizado en un sitio de programa a cualquier otro sitio de programa. Para copiar un Job se
debe proceder somo sigue:
1 Seleccionar el Job a copiar con la rueda de ajuste (1).

Se muestra el primer sitio de programa disponible para el Job a copiar.
3 Con la rueda de ajuste, seleccionar el sitio de programa deseado o dejar el sitio de

programa propuesto.
126
ES
¡OBSERVACIÓN! Si el sitio de programa elegido ya está ocupado por un
Job, el Job existente hasta ahora se sobrescribe con el nuevo Job. Esta ac-
ción no se puede deshacer.
La indicación digital izquierda muestra "Pro": el Job se copia al sitio de programa pre-
viamente ajustado.
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "PrG", el proceso de copiado habrá

terminado.

La fuente de corriente cambia al ajuste abierto previamente al proceso de copiar del
Job.
Borrar Job ¡OBSERVACIÓN! El borrado de Jobs no se realiza en el procedimiento de sol-

dadura de operación por Jobs, sino en el menú de Job.
También existe la posibilidad de borrar los Jobs memorizados. Para borrar un Job se debe
proceder como sigue.
Se muestra el primer sitio de programa libre.
2 Con la rueda de ajuste seleccionar el Job a borrar (en la tecla Diámetro de hilo se ilu-
mina el símbolo "DEL")
3 Pulsar y mantener pulsada la tecla Diámetro de hilo "DEL".

La indicación digital izquierda muestra "dEL": se borra el Job.
127
Cuando en la indicación digital izquierda aparezca "nPG", el proceso de borrado ha-
brá terminado.
4 Soltar la tecla Diámetro de hilo "DEL".

La fuente de corriente cambia al ajuste abierto antes de borrar el Job.
128
Ajustes de configuración
Corrección de Job
ES
Generalidades En el menú Corrección de Job se pueden
adaptar los parámetros de configuración a
las necesidades específicas de los diferen-
tes Jobs.
Menú Corrección de Job: Sinopsis
Entrar al menú 1 Pulsar y mantener pulsada la tecla Store

Corrección de
Job 2 Pulsar la tecla Selección de parámetros (izquierda).
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú Corrección de Job. Se
muestra el primer parámetro "Job". El parámetro "Job" sirve para seleccionar
el Job, para el cual se deben adaptar los parámetros.
Además se puede acceder al menú Corrección de Job a través de:

- Mando a distancia RCU 4000
- Win RCU (software JobExplorer)
- Interfaz de robot ROB 4000 / 5000
Modificar pará- 1 Con la tecla Procedimiento se selecciona el parámetro deseado.

metros
2 Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste
Salir del menú 1 Pulsar la tecla Store

Corrección de
Job ¡OBSERVACIÓN! Las modificaciones se guardan al salir del menú Corrección
de Job.
131
Parámetros en el En el menú Corrección de Job existen dos tipos de parámetros:
menú Corrección
de Job Los parámetros de ajuste fijo:
- No pueden ser modificados fuera del menú Corrección de Job.
- Sólo pueden ser corregidos en el menú Corrección de Job.
Parámetros corregibles posteriormente:

- Con límites, para los cuales hay un margen de ajuste predeterminado
- Dentro del margen de ajuste se pueden corregir estos parámetros por medio de los
elementos de manejo siguientes:
- Panel de control (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
- Antorcha JobMaster
- Mando a distancia RCU 4000
- Win RCU (software JobExplorer)
Parámetros de Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
ajuste fijo según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
Job
Job, cuyos parámetros deben ser adaptados
Unidad -
Margen de ajuste 0 - 99 = Números de los Jobs programados
n = Sitio de memoria sin ocupar
Ajuste de fábrica -
P
Power-correction: corrección del rendimiento de soldadura definida por la velocidad de
hilo
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste por ejemplo: 5 - 22 por ejemplo: 0.2 - 866.14
El margen de ajuste varía en función del Job seleccionado.
AL.1
Arc-Length correction.1: corrección de la longitud de arco voltaico general
Unidad % (de la tensión de soldadura)
Margen de ajuste ± 30%
¡OBSERVACIÓN! Con la opción SynchroPuls activada, AL.1 es la corrección de

la longitud de arco voltaico para el punto inferior de trabajo del rendimiento pul-
satorio de soldadura. La corrección de longitud del arco voltaico para el punto su-
perior de trabajo se efectúa con el parámetro AL.2.
dYn
dynamic - corrección de la dinámica para el arco voltaico estándar o corrección de impul-
sos para el arco voltaico de impulso.
La funcionalidad del parámetro "dyn" corresponde al parámetro Corrección de despren-
dimiento de gota / Corrección dinámica / Dinámica que se describe en "Trabajo de sol-
dadura".
Unidad 1
Margen de ajuste ±5
132
GPr
Gas pre-flow time - Tiempo de flujo previo de gas
ES
Unidad s
Margen de ajuste 0 - 9,9
Ajuste de fábrica 0,1
GPo
Gas post-flow time - Tiempo de flujo posterior de gas
Unidad s
Fdc
Feeder creep - Acercamiento lento del hilo
Unidad m/min ipm
Margen de ajuste AUT, OFF o 0,5 - máx. AUT, OFF o 19.69 - máx.
Posibilidad de ajuste adicional con la opción SFI: SFi
Ajuste de fábrica AUT AUT
¡OBSERVACIÓN! Cuando Fdc está en AUT, el valor es adoptado de la base de

datos con programas de soldadura. Si con el ajuste manual de valores Fdc se so-
brepasa la velocidad de hilo ajustada para el proceso de soldadura, entonces la
velocidad de acercamiento lento es igual a la velocidad de hilo ajustada para el
proceso de soldadura.
Fdi
Feeder inching - Velocidad de enhebrado
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 1 - máx. 39.37 - máx.
Ajuste de fábrica 10 393.7
bbc
burn-back time correction - Combustión de retorno
Unidad s
Margen de ajuste ± 0,20
Ajuste de fábrica 0
I-S
I (current) - Starting - Corriente inicial
Unidad % (de la corriente inicial)
Margen de ajuste 0 - 200
SL
Slope
Unidad s
Margen de ajuste 0,1 - 9,9
I-E
I (current) - Corriente final
t-S
time - Starting current - Duración de la corriente inicial
133
Unidad s
Margen de ajuste OFF o 0,1 - 9,9
Ajuste de fábrica OFF
t-E
time - End current - Duración de la corriente final
Unidad s
SPt
Spot-welding time - Tiempo de punteado
Unidad s
F
Frequency - Frecuencia para la opción SynchroPuls
Unidad Hz
Margen de ajuste OFF o 0,5 - 5
dFd
delta Feeder - Offset rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido por
medio de la velocidad de hilo)
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 0,0 - 2,0 0.0 - 78.74
Ajuste de fábrica 2,0 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de tra-
bajo superior del rendimiento de soldadura pulsatorio con la opción SynchroPuls
Margen de ajuste ± 30
¡OBSERVACIÓN! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto in-

ferior de trabajo se realiza con el parámetro AL.1.
tri
Trigger - Corrección posterior del modo de operación: Dos tiempos, Cuatro tiempos, Es-
pecial de dos tiempos, Especial de cuatro tiempos, Puntear
Unidad -
Margen de ajuste 2t, 4t, S4t, SPt
Ajuste de fábrica 2t
Parámetros co- ¡OBSERVACIÓN! Durante la soldadura sólo se puede corregir el rendimiento de

rregibles poste- soldadura (definido por medio de la velocidad de hilo) o de la longitud de arco vol-
riormente taico como sigue:
- Mediante el panel de control (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
- Mediante la antorcha JobMaster
- Mediante el mando a distancia RCU 4000
- Mediante Win RCU (Software JobExplorer)
- Dentro de los límites definidos (a continuación figuran los límites para los pa-
rámetros PcH, PcL y AL.c)
134
Los valores corregidos de parámetros permanecen guardados mientras esté conectada la
fuente de corriente. Después de volver a encender la fuente de corriente los parámetros
están reseteados a los valores de ajuste fijo.
ES
Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
PcH
Power-correction High - Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia arriba
Unidad % (del parámetro de ajuste fijo P - Power-correction)
¡OBSERVACIÓN! El parámetro P se puede aumentar como máximo con el valor

predeterminado para PcL.
PcL
Power-correction Low - Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia abajo
Unidad % (del parámetro de ajuste fijo P - Power-correction)
¡OBSERVACIÓN! El parámetro P se puede reducir como máximo con el valor

predeterminado para PcL.
AL.c
Arc-Length.correction - Límites de corrección de la longitud de arco voltaico hacia arriba
y hacia abajo
Unidad % (del parámetro de ajuste fijo AL.1)
¡OBSERVACIÓN! El parámetro AL.1 se puede reducir como máximo con el valor

predeterminado para AL.c.
JSL
Job-Slope - Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente
Unidad s
135
Job
Job 2
Job 1
JSL = OFF
Job 1
JSL = 0,1 - 9,9 s
Job 2
Job 1
t (s)
JSL
Job-Slope
El valor ajustado para Job-Slope se guarda con el Job actualmente seleccionado.
136
Menú de configuración Gas protector
ES
Generalidades El menú de configuración Gas protector permite un acceso sencillo a los ajustes de gas
protector.
Menú de configu- Entrar al menú de configuración Gas protector

ración gas pro-
tector para el 1 Pulsar y mantener pulsada la tecla Store
panel de control
estándar 2 Pulsar la tecla Comprobar gas
Modificar parámetros
4 Con la tecla Tipo de material se selecciona el parámetro deseado

5 Modificar el valor del parámetro con la tecla Modo de operación
Salir del menú de configuración
6 Pulsar la tecla Store
Menú de configu- Entrar al menú de configuración Gas

ración gas pro- protector
tector para los
1 Pulsar y mantener pulsada la tecla
paneles de con-
Store
trol Comfort, US,
TIME 5000 Digital 2 Pulsar la tecla Comprobar gas
y CMT 3 Soltar la tecla Store.
La fuente de corriente se encuentra
ahora en el menú de configuración
Gas protector. Se muestra el último
parámetro seleccionado.
4 Con la tecla Procedimiento se selecci-
ona el parámetro deseado.
5 Modificar el valor del parámetro con la
rueda de ajuste

Menú de configuración gas protector: Sinopsis
Parámetros en el Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
menú de configu- según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
ración Gas pro-
tector
137
GPr
Unidad s
GPo
Unidad s
GPU
Gas Purger - Purga previa de gas protector
Unidad min
La purga previa de gas protector se inicia en cuanto se ajusta un valor para GPU.
Por motivos de seguridad se requiere un nuevo ajuste del valor para GPU antes de poder
volver a iniciar la purga previa de gas protector.
¡OBSERVACIÓN! La purga previa de gas protector se requiere sobre todo en

caso de formación de agua de condensación después de un tiempo de parada
de mayor duración con frío. Esto afecta en particular a paquetes largos de man-
gueras.
GAS
Gasflow - Valor nominal para el flujo de gas protector (opción "Digital Gas Control")
Unidad l/min cfh
Margen de ajuste OFF o 0,5 - máx. OFF o 10.71 - máx.
¡OBSERVACIÓN! Explicaciones más detalladas sobre el parámetro "GAS" figu-

ran en el manual de instrucciones "Digital Gas Control“.
138
Menú de configuración para el panel de control es-
tándar
ES
Generalidades El menú de configuración ofrece un acceso sencillo a estos conocimientos expertos en la
fuente de corriente, así como a algunas funciones adicionales. En el menú de configura-
ción existe una posibilidad muy sencilla para adaptar los parámetros a los diferentes plan-
teamientos de las tareas.
Menú de configu- Entrar al menú de configuración Gas protector

ración para el pa-
nel de control 1 Pulsar y mantener pulsada la tecla Store
estándar
2 Pulsar la tecla Comprobar gas
4 Con la tecla Tipo de material se selecciona el parámetro deseado

5 Modificar el valor del parámetro con la tecla Modo de operación
Parámetros en el ¡OBSERVACIÓN! La cantidad y la disposición de los parámetros disponibles

menú de configu- para el panel de control estándar no corresponden a la estructura ampliada del
ración para el pa- menú de configuración de los paneles de control Comfort, EE. UU., TIME 5000
nel de control Digital y CMT.
estándar
GPr
Unidad s
GPo
Unidad s
Fdc
Feeder creep - Acercamiento lento del hilo (sólo con la unidad PushPull enchufada y la
opción SFI desbloqueada)
Unidad m/min ipm
139
Fdi
Unidad m/min ipm.
¡OBSERVACIÓN! Para facilitar el posicionamiento exacto del electrodo de sol-

dadura, pulsando y manteniendo pulsada la tecla Enhebrar hilo se obtiene el de-
sarrollo siguiente:
- Mantener pulsada la tecla hasta un se-

gundo ... Independientemente del va-
lor ajustado, durante el primer
segundo la velocidad de hilo sigue si-
endo de
1 m/min o 39,37 ipm.
- Mantener pulsada la tecla hasta 2,5
Fdi segundos ... Transcurrido un segun-
(z.B. 22)
do, dentro de los 1,5 segundos sigu-
ientes la velocidad de hilo aumenta
1 t (s) uniformemente.
- Mantener pulsada la tecla más de 2,5
segundos ... Después de un total de
1 2 2,5 3 4 5
2,5 segundos se realiza un transporte
constante de hilo según la velocidad
de hilo ajustada para el parámetro Fdi.
Curva temporal de la velocidad de hilo al pulsar y man-
tener pulsada la tecla Enhebrar hilo
Soltando y volviendo a pulsar la tecla Enhebrar hilo antes de que haya transcurrido un se-
gundo, el proceso vuelve a comenzar desde el principio. Esto permite, en caso de nece-
sidad, posicionar el hilo uniformemente con una velocidad de hilo baja, de 1 m/min o 39,37
ipm.
bbc
Unidad s
dYn
dynamic - Corrección de la dinámica
Unidad 1
Margen de ajuste ±5
140
I-S
ES
SL
Slope
Unidad s
I-E
FAC
Factory - Resetear la fuente de corriente
Mantener pulsada la tecla Store durante 2 s para restablecer el estado de suminis-
tro.
Si en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de co-
rriente.
¡OBSERVACIÓN! Al resetear la fuente de corriente se pierden todos los ajustes

personales realizados en el menú de configuración.
Al resetear la fuente de corriente no se borran los Jobs, sino que permanecen guardados.
Tampoco se borran las funciones en el Nivel 2 del menú de configuración (2nd). Excep-
ción: Parámetro Ignition Time-Out (ito).
2nd
Segundo nivel del menú de configuración (ver el apartado "Menú de configuración - Nivel
2")
t-S
Unidad s
t-E
Unidad s
141
Menú de configuración Procedimientos
Generalidades El menú de configuración Procedimientos ofrece un acceso sencillo a estos conocimientos

expertos en la fuente de corriente, así como a algunas funciones adicionales. En el menú
de configuración Procedimientos existe una posibilidad muy sencilla para adaptar los pa-
rámetros a los diferentes planteamientos de las tareas.
El acceso el menú de configuración Procedimientos sólo es posible con los paneles de

control Comfort, EE. UU., TIME 5000 Digital y CMT.
Menú de configu- El ajuste de los parámetros de procedimiento se describe tomando como ejemplo el pro-
ración Procedi- cedimiento "Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic". El procedimiento es idéntico para
mientos para los modificar otros parámetros de procedimiento.
paneles de con-
trol Comfort, US, Entrar al menú de configuración Proce-
TIME 5000 Digital dimientos
y CMT
ona el procedimiento "Soldadura MIG/
MAG Standard-Synergic"
Store
3 Pulsar la tecla Procedimiento
Ahora la fuente de corriente se encu-
entra en el menú de configuración del
procedimiento "Soldadura MIG/MAG
Standard-Synergic". Se muestra el últi-
mo parámetro seleccionado.
ona el parámetro deseado.
Menú de configuración Procedimientos: Sinopsis rueda de ajuste

Parámetros para A continuación se describen los parámetros disponibles en el menú de configuración Pro-
la soldadura MIG/ cedimientos para los siguientes procedimientos de soldadura MIG/MAG:
MAG en el menú - Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
de configuración - Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Procedimientos - Soldadura manual estándar MIG/MAG
- Soldadura CMT
- Soldadura TIME
142
GPr
ES
Unidad s
GPo
Unidad s
Fdc
Feeder creep - Acercamiento lento del hilo con la opción SFI
Unidad m/min ipm

Fdi
Unidad m/min ipm.
¡OBSERVACIÓN! Para facilitar el posicionamiento exacto del electrodo de sol-

dadura, pulsando y manteniendo pulsada la tecla Enhebrar hilo se obtiene el de-
sarrollo siguiente:
- Mantener pulsada la tecla hasta un se-

gundo ... Independientemente del va-
lor ajustado, durante el primer
segundo la velocidad de hilo sigue si-
endo de
1 m/min o 39,37 ipm.
- Mantener pulsada la tecla hasta 2,5
Fdi segundos ... Transcurrido un segun-
(z.B. 22)
do, dentro de los 1,5 segundos sigu-
ientes la velocidad de hilo aumenta
1 t (s) uniformemente.
- Mantener pulsada la tecla más de 2,5
segundos ... Después de un total de
1 2 2,5 3 4 5
2,5 segundos se realiza un transporte
constante de hilo según la velocidad
de hilo ajustada para el parámetro Fdi.
Curva temporal de la velocidad de hilo al pulsar y man-
tener pulsada la tecla Enhebrar hilo
Soltando y volviendo a pulsar la tecla Enhebrar hilo antes de que haya transcurrido un se-
gundo, el proceso vuelve a comenzar desde el principio. Esto permite, en caso de nece-
sidad, posicionar el hilo uniformemente con una velocidad de hilo baja, de 1 m/min o 39,37
ipm.
143
bbc
Unidad s
F
Frequency - Frecuencia para la opción SynchroPuls
Unidad Hz
Margen de ajuste OFF o 0,5 - 5
¡OBSERVACIÓN! Para activar SynchroPuls se debe modificar por lo menos el

valor del parámetro F (frecuencia), de OFF a un valor en el margen de 0,5 a 5 Hz.
En el apartado Soldadura MIG/MAG se explican detalladamente los parámetros, así como

el funcionamiento de SynchroPuls.
dFd
delta Feeder - Offset rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls (definido por
medio de la velocidad de hilo)
Unidad m/min ipm.
Margen de ajuste 0,0 - 2,0 0.0 - 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 - Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de tra-
bajo superior del rendimiento de soldadura pulsatorio con la opción SynchroPuls
Margen de ajuste ± 30
¡OBSERVACIÓN! La corrección de la longitud de arco voltaico para el punto in-

ferior de trabajo se realiza con el parámetro AL.1.
ALS
Arc-Length Start - Tensión de soldadura aumentada como tensión de cebado para el ini-
cio de soldadura, para el procedimiento de soldadura MIG/MAG Standard Synergic. En
combinación con el parámetro Alt explicado a continuación ALS permite un desarrollo op-
timizado del cebado.
Ejemplo
- ALS = 100 %
- Tensión de soldadura actualmente ajustada: 13 V
- Tensión de cebado: 13 V + 100 % = 26 V
144
ALt
Arc-Length time - Tiempo de la longitud de arco voltaico aumentada mediante ALS. Du-
ES
rante el tiempo ALt se realiza una reducción continua de la longitud de arco voltaico al
valor actualmente ajustado.
Unidad s
Margen de ajuste 0-5
FAC
Factory - Resetear la fuente de corriente
Mantener pulsada la tecla Store durante 2 s para restablecer el estado de suministro. Si
en la indicación digital aparece "PrG", entonces se ha reseteado la fuente de corriente.
¡OBSERVACIÓN! Al resetear la fuente de corriente se pierden todos los ajustes

personales realizados en el menú de configuración.
Al resetear la fuente de corriente no se borran los Jobs, sino que permanecen guardados.
Tampoco se borran las funciones en el Nivel 2 del menú de configuración (2nd). Excep-
ción: Parámetro Ignition Time-Out (ito).
2nd
2")
Parámetros para
2nd
la soldadura TIG
en el menú de
2")
configuración
Procedimientos
Parámetros para ¡OBSERVACIÓN! Al resetear la fuente de corriente por medio del parámetro
la soldadura por Factory FAC también se resetean los parámetros Tiempo de corriente en caliente
electrodo en el (Hti) y Corriente de inicio en caliente (HCU).
menú de configu-
ración Procedi- Hti
mientos Hot-current time - Tiempo de corriente en caliente
Unidad s
HCU
Hot-start current - Corriente de Hotstart
Unidad %
2nd
2")
145
Menú de configuración modo de operación
Generalidades El menú de configuración modo de operación ofrece un acceso sencillo a estos conoci-
mientos expertos de la fuente de corriente, así como a algunas funciones adicionales. En
el menú de configuración Modo de operación existe una posibilidad muy sencilla para
adaptar los parámetros a los diferentes planteamientos de las tareas.
El acceso el menú de configuración Procedimientos sólo es posible con los paneles de

control Comfort, EE. UU., TIME 5000 Digital y CMT.
Menú de configu- El ajuste del parámetro del modo de operación se describe el modo de operación "Opera-
ración modo de ción especial de 4 tiempos". El procedimiento es idéntico para modificar otros parámetros
operación para del modo de operación.
los paneles de
control Comfort, Entrar el menú de configuración Modo
US, TIME 5000 Di- de operación
gital y CMT
ona el procedimiento "Soldadura MIG/
MAG Standard-Synergic" o "Soldadura
MIG/MAG Puls-Synergic".
2 Con la tecla Modo de operación se
selecciona el modo de operación
"Operación especial de 4 tiempos".
Store
4 Pulsar la tecla Modo de operación
entra en el menú de configuración del
modo de operación "Especial de 4
tiempos". Se muestra el último pará-
metro visualizado.
4 Con la tecla Modo de operación se
selecciona el parámetro deseado
Menú de configuración modo de operación: Sinopsis
rueda de ajuste

Parámetros para Las indicaciones "mín." y "máx." se utilizan para márgenes de ajuste, que se diferencian
operación espe- según la fuente de corriente, avance de hilo, programa de soldadura, etc.
cial de 2 tiempos
en el menú de
I-S
configuración
modo de opera-
ción Unidad % (de la corriente inicial)
146
SL
Slope
ES
Unidad s
I-E
t-S
Unidad s
t-E
Unidad s
En el apartado Soldadura MIG/MAG se explican mediante una ilustración los parámetros

para operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot.
Parámetros para
I-S
operación espe-
cial de 4 tiempos
en el menú de Unidad % (de la corriente inicial)
configuración Margen de ajuste 0 - 200
modo de opera-
ción
SL
Slope
Unidad s
I-E
Parámetros para
SPt
puntear en el
Spot-welding time - Tiempo de punteado
menú de configu-
ración modo de Unidad s
operación Margen de ajuste 0,1 - 5,0
147
Menú de configuración nivel 2
Generalidades El segundo nivel del menú aloja las funciones siguientes:
- PPU (unidad PushPull) - r (determinación de la resistencia del

- C-C (desconexión de la unidad de refri- circuito de soldadura)
geración) - L (indicación de la inductividad del cir-
- Stc (Wire-Stick - solo cundo hay inter- cuito de soldadura)
faz de robot) - Eln (elección de curvas características
- Ito (Ignition Time-Out) - no con el panel de control estándar)
- Arc (monitorización de ruptura del arco - ASt (Anti-Stick - no con el panel de
voltaico) control estándar)
- S4t (opción Gun-Trigger) - COr (corrección de gas con la opción
- Gun (opción para cambiar los modos Digital Gas Control)
de operación mediante la antorcha - EnE (Real Energy Input)
JobMaster)
Menú de configu- Cambiar al segundo nivel del menú (2nd)

ración
nivel 2 para el pa- 1 Entrar al menú de configuración para el panel de control estándar
nel de control es-
2 Seleccionar el parámetro "2nd"
tándar
4 Pulsar la tecla Modo de operación
Ahora la fuente de corriente se encuentra en el segundo nivel de menú (2nd) del menú
de configuración. Se muestra la función "PPU" (unidad PushPull).
Seleccionar función
6 Con la tecla Tipo de material se selecciona la función deseada

7 Ajustar la función con la tecla Modo de operación
Salir del segundo nivel del menú (2nd)
La fuente de corriente se encuentra ahora en el menú de configuración para

el panel de control estándar.
9 Volver a pulsar la tecla Store para salir del menú de configuración
para el panel de control estándar
148
Menú de configu- Cambiar al segundo nivel del menú
ES
ración Nivel 2 (2nd)
para los paneles
1 Entrar al menú de configuración Pro-
de control Com-
cedimientos
fort, US, TIME
5000 Digital y 2 Seleccionar el parámetro "2nd"
CMT 3 Pulsar y mantener pulsada la tecla
Store
4 Pulsar la tecla Procedimiento
entra en el segundo nivel de menú
(2nd) del menú de configuración. Se
muestra la función "PPU" (unidad Pus-
hPull).
Seleccionar función
6 Seleccionar la función deseada con la
tecla Procedimiento
7 Ajustar la función con la rueda de ajus-
te
Salir del segundo nivel del menú (2nd)

La fuente de corriente se encuentra
ahora en el menú de configuración
Menú de configuración - Nivel 2: Sinopsis (mediante el Procedimientos.
procedimiento de soldadura MIG/MAG Standard-Syn- Volver a pulsar la tecla Store para salir
9
ergic) del menú de configuración Procedi-
mientos.
Parámetros para
PPU
la soldadura MIG/
Unidad PushPull (ver el apartado "Calibrar la unidad PushPull")
MAG en el menú
de configuración, C-C
nivel 2 Cooling unit Control - Control de la unidad de refrigeración
Unidad -
Margen de ajuste AUT, ON, OFF
Ajuste de fábrica AUT
AUT: La unidad de refrigeración se desconecta después de una pausa de soldadura de 2

minutos
¡OBSERVACIÓN! Si lleva instalada la opción "Controlador térmico FK 4000", la

unidad de refrigeración se desconecta cuando la temperatura de retorno queda
por debajo de 50 °C, pero como muy pronto después de una pausa de soldadura
de 2 minutos.
ON: La unidad de refrigeración permanece conectada constantemente
OFF: La unidad de refrigeración permanece desconectada constantemente
Utilizando una unidad de refrigeración FK 9000 solo se permite ajustar ON u OFF.
149
¡OBSERVACIÓN! El parámetro C-C puede estar ajustado de diferente manera
para los procedimientos de soldadura MIG/MAG y soldadura TIG.
Ejemplo:
- Procedimiento de soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de la antorcha refri-
gerada por agua: C-C = AUT
- Procedimiento de soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de una antorcha refrige-
rada por gas: C-C = OFF
C-t
Cooling Time - Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la emisión del
código de servicio "no | H2O". Si se produjeran, por ejemplo, burbujas de aire en el sis-
tema de refrigeración, la unidad de refrigeración solo se desconectaría después del tiem-
po ajustado.
Unidad s
¡OBSERVACIÓN! Para finalidades de comprobación, cada vez que se pone en

marcha la fuente de corriente, la unidad de refrigeración trabaja durante 180 se-
gundos.
Stc
Wire-Stick-Control
Unidad -
Margen de ajuste OFF, ON
El parámetro para la función Wire-Stick (Stc) está disponible cuando hay una interfaz de
robot o un acoplador de bus de campo para control de robot conectado a la LocalNet.
La función Wire-Stick-Control (Stc) se explica detalladamente en el apartado "Trabajo de
soldadura de robot".
Ito
Ignition Time-Out - Longitud de hilo hasta la desconexión de seguridad
Unidad mm in.
Margen de ajuste OFF o 5 - 100 OFF o 0.20 - 3.94
¡OBSERVACIÓN! Ignition Time-Out (ito) es una función de seguridad. Especial-

mente con altas velocidades de hilo, la longitud transportada de hilo hasta la des-
conexión de seguridad puede diferir de la longitud ajustada de hilo.
La función Ignition Time-Out (ito) se explica en el apartado "Funciones especiales y op-

ciones".
Arc
Arc (Lichtbogen) - Monitorización de ruptura del arco voltaico
Unidad s
Margen de ajuste OFF (la monitorización de ruptura del arco voltaico está desac-
tivada);
0,01 - 2 (la monitorización de ruptura del arco voltaico está ac-
tivada)
La función de monitorización de ruptura del arco voltaico (Arc) se explica en el apartado
"Funciones especiales y opciones".
150
FCO
Feeder Control - Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de hilo)
ES
Unidad -
Margen de ajuste OFF / ON / noE
OFF: Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el

avance de hilo. En la indicación aparece "Err|056"
ON: Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente detiene el
avance de hilo una vez que se ha terminado el cordón de soldadura actual. En
la indicación aparece "Err|056".
Confirmar Err | 056:

Colocar la nueva bobina de hilo y hacer entrar el electrodo de soldadura.
noE: Cuando reacciona el sensor de fin de hilo, la fuente de corriente no detiene el
avance de hilo. No se visualiza la alarma de fin de hilo, sino que la misma solo
es emitida por medio del bus de campo al control de robot.
¡OBSERVACIÓN! El ajuste "noE" solo funciona en combinación con aplicacio-

nes de bus de campo. Los interfaces de robot ROB 4000 / 5000 no soportan esta
función.
SEt
Setting - Ajuste de país (estándar / EE. UU.) ... Std / US
Unidad -
Margen de ajuste Std, US (estándar / EE. UU.)
Ajuste de fábrica Versión estándar: Std (medidas: cm / mm)
Versión EE.UU.: US (medidas: in.)
S4t
Special 4-step: Gun-Trigger (opción)
Avance de Jobs con la tecla de la antorcha
Unidad -
Margen de ajuste 0, 1 (desconectado, conec-
tado)
Gun
Gun (antorcha) - Cambio de los modos de operación mediante la antorcha JobMaster
(opción)
Unidad -
Margen de ajuste 0, 1 (desconectado, conec-
tado)
¡OBSERVACIÓN! Las opciones "Gun Trigger" (S4t) y "Cambio de los modos de

operación mediante la antorcha JobMaster" (Gun) se explican detalladamente en
el manual de instrucciones "GunTrigger".
S2t
Especial de 2 tiempos (solo con panel de control EE. UU.) - Para seleccionar Jobs y gru-
pos a través de la tecla de la antorcha
Pulsar una vez (< 0,5 se selecciona el Job siguiente dentro de un grupo
s)...
Pulsar dos veces (< 0,5 Se selecciona el grupo siguiente
s)...
151
r
r (resistance) - Resistencia del circuito de soldadura (en m)
Ver el apartado "Determinar la resistencia del circuito de soldadura r"
L
L (inductivity) - Inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry)
Ver el apartado "Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L"
COr
Correction - Corrección de gas (opción "Digital Gas Control")
Unidad -
Margen de ajuste AUT / 1,0 - 10,0
¡OBSERVACIÓN! Explicaciones más detalladas sobre el parámetro "COr" figu-

ran en el manual de instrucciones "Digital Gas Control".
EnE
Real Energy Input - La energía eléctrica del arco voltaico con respecto a la velocidad de
soldadura
Unidad kJ
Margen de ajuste ON / OFF
Como no es posible mostrar toda la gama de valores (1 kJ - 99999 kJ) en la pantalla de

tres dígitos, se ha elegido la siguiente variante de representación:
Valor en kJ Indicación en la pantalla
1 hasta 999 1 hasta 999
1000 hasta 9999 1.00 hasta 9.99 (sin dígito de unidad, por ejemplo, 5270 kJ ->
10000 hasta 99999 5.27)
10.0 hasta 99.9 (sin dígito unidad y dígito de decena, por ejem-
plo, 23580 kJ -> 23.6)
Parámetros para
P-C
la operación para-
Power-Control - Para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la operación
lela de fuentes de
paralela de fuentes de corriente
corriente en el
menú de configu- Unidad -
ración Nivel 2 Margen de ajuste ON (fuente de corriente principal), OFF (fuente de corriente se-
cundaria)
¡OBSERVACIÓN! El parámetro P-C sólo está disponible cuando dos fuentes de

corriente están conectadas a través de una conexión LHSB (Localnet High-
Speed Bus, bus de alta velocidad).
Parámetros para
T-C
TimeTwin Digital
Twin-Control - Para definir la fuente de corriente de cabeza o de cola con el proceso Ti-
en el menú de
meTwin Digital
configuración
Nivel 2 Unidad -
152
Margen de ajuste ON (fuente de corriente de cabeza), OFF (fuente de corriente
de cola)
ES
El parámetro T-C sólo está disponible cuando dos fuentes de corriente están conectadas
a través de una conexión LHSB (Localnet High-Speed Bus, bus de alta velocidad) y la op-
ción "TimeTwin Digital" está desbloqueada.
¡OBSERVACIÓN! Cuando haya una interfaz de robot conectada a la fuente de

corriente, el ajuste del parámetro T-C sólo se puede realizar a través del interfaz
de robot.
Parámetros para
C-C
la soldadura TIG
Cooling unit Control - Control de la unidad de refrigeración
en el menú de
configuración Unidad -
Nivel 2 Margen de ajuste AUT, ON, OFF
AUT: La unidad de refrigeración se desconecta después de una pausa de soldadura de 2

minutos
¡OBSERVACIÓN! Si la unidad de refrigeración lleva instalada la opción "Contro-

lador térmico FK 4000", la unidad de refrigeración se desconecta cuando la tem-
peratura de retorno queda por debajo de 50 °C, pero como muy pronto después
de una pausa de soldadura de 2 minutos.
ON: La unidad de refrigeración permanece conectada constantemente
INACTIVO: La unidad de refrigeración permanece desconectada constantemente
Utilizando una unidad de refrigeración FK 9000 sólo se encuentran disponibles las posibi-
lidades de ajuste ON u OFF.
¡OBSERVACIÓN! El parámetro C-C puede estar ajustado de diferente manera

para los procedimientos de soldadura MIG/MAG y soldadura TIG.
Ejemplo:
- Procedimiento de soldadura MIG/MAG ... Por ejemplo, utilización de la antorcha refri-
gerada por agua: C-C = AUT
- Procedimiento de soldadura TIG ... Por ejemplo, utilización de una antorcha refrige-
rada por gas: C-C = OFF
CSS
Comfort Stop Sensitivity - Sensibilidad del comportamiento de reacción de TIG-Comfort-
Stop
Unidad -
Margen de ajuste 0,5 - 5,0 u OFF
¡OBSERVACIÓN! Como valor de orientación para el parámetro CSS resulta re-

comendable un valor de ajuste de 2,0. No obstante, si durante el proceso de sol-
dadura éste finalizara frecuentemente sin pretenderlo, aumentar el parámetro
CSS a un valor más alto.
153
En función del valor del parámetro CSS se precisa una determinada prolongación del arco
voltaico para activar la función TIG-Comfort:
- Con CSS = 0,5 - 2,0 ......... Prolongación escasa del arco voltaico
- Con CSS = 2,0 - 3,5 ......... Prolongación automática del arco voltaico
- Con CSS = 3,5 - 5,0 ......... Prolongación grande del arco voltaico
r
L
COr
Correction - Corrección de gas (opción "Digital Gas Control")
Unidad -
Margen de ajuste AUT / 1,0 - 10,0
¡OBSERVACIÓN! Explicaciones más detalladas sobre el parámetro "COr" figu-

ran en el manual de instrucciones "Digital Gas Control".
Parámetros para
Eln
la soldadura por
Electrode-line - Elección de curvas características
electrodo en el
menú de configu- Unidad 1
ración Nivel 2 Margen de ajuste CON o 0,1 - 20 o P
Ajuste de fábrica CON
(1) Línea de trabajo para electrodo
con - 20 A / V (2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de

U (V) arco voltaico incrementada
(4)
(3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
(6)
(2) arco voltaico reducida
(1)
(5)
(3) (4) Curva característica con el parámetro "CON" se-
leccionado (corriente constante de soldadura)
(5) Curva característica con el parámetro "0,1 -20"

(7) (8)
seleccionado (curva característica descendente
con inclinación ajustable)
(6) Curva característica con el parámetro "P" selec-

0 100 200 300 400 I (A) cionado (potencia constante de soldadura)
(7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-

rística seleccionada (4)
(8) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-

Curvas características seleccionables con la función rística seleccionada (5) o (6)
Eln
Parámetro "con" (corriente constante de soldadura)

- Cuando está ajustado el parámetro "con", la corriente de soldadura se mantiene cons-
tante, independientemente de la tensión de soldadura. Se obtiene una curva caracte-
rística vertical (4).
- El parámetro "con" es especialmente apto para electrodos de rutilo y electrodos alca-
linos, así como para el ranurado con antorcha.
- Para el ranurado con antorcha, ajustar la dinámica a "100".
154
Parámetro "0,1 - 20" (curva característica descendente con inclinación ajustable)
- Con el parámetro "0,1- 20" se puede ajustar una curva característica descendente (5).
El margen de ajuste abarca desde 0,1 A / V (muy empinada) hasta 20 A / V (muy pla-
ES
na).
- El ajuste de una curva característica plana (5) sólo se recomienda para electrodos de
celulosa.
¡OBSERVACIÓN! Al ajustar una curva característica plana (5), ajustar la dinámi-

ca a un valor más alto.
Parámetro "P" (rendimiento constante de soldadura)

- Con el parámetro "P" ajustado, el rendimiento de soldadura se mantiene constante,
independientemente de la tensión de corriente y de la corriente de soldadura. Se ob-
tiene una curva característica hiperbólica (6).
- El parámetro "P" es especialmente indicado para electrodos de celulosa.
¡OBSERVACIÓN! En caso de problemas con un electrodo que tienda a adherir-

se, ajustar la dinámica a un valor más alto.
(1) Línea de trabajo para electrodo
(8) (2) Línea de trabajo para electrodo con longitud de

U (V) (a) arco voltaico incrementada
60 (6) (3) Línea de trabajo para electrodo con longitud de
(2) arco voltaico reducida
50
(a) (4) Curva característica con el parámetro "CON" se-
(1)
40 (b)
(5) (c) leccionado (corriente constante de soldadura)
(3)
30
(5) Curva característica con el parámetro "0,1 -20"
20 (c) seleccionado (curva característica descendente
(4)
10
con inclinación ajustable)
(7) (6) Curva característica con el parámetro "P" selec-
100 200 300 400 I (A) cionado (potencia constante de soldadura)
IH - 50 % IH + Dynamik (7) Ejemplo de dinámica ajustada con curva caracte-

rística seleccionada (5) o (6)
(8) Posible cambio de corriente con curva caracterís-

tica seleccionada (5) ó (6) en función de la ten-
sión de soldadura (longitud de arco voltaico)
(a) Punto de trabajo con gran longitud de arco voltai-

co
(b) Punto de trabajo con corriente de soldadura ajus-

Ejemplo de ajuste: IH = 250 A, dinámica = 50
tada IH
(c) Punto de trabajo con escasa longitud de arco vol-

taico
Las curvas características representadas (4), (5) y (6) valen al utilizar un electrodo cuyas
características con una determinada longitud de arco voltaico, correspondan a la línea de
trabajo (1).
Dependiendo de la corriente de soldadura (I) ajustada, se desplaza la intersección (punto

de trabajo) de las curvas características (4), (5) y (6) a lo largo de la línea de trabajo (1).
El punto de trabajo proporciona información sobre la tensión de soldadura actual y la co-
rriente de soldadura actual.
Con una corriente de soldadura (IH) de ajuste fijo, el punto de trabajo puede desplazarse
a lo largo de las curvas características (4), (5) y (6), dependiendo de la tensión de solda-
dura momentánea. La tensión de soldadura U es independiente de la longitud de arco vol-
taico.
155
Si cambia la longitud de arco voltaico, por ejemplo, correspondiendo a la línea de trabajo
(2), se obtiene un punto de trabajo como intersección de la correspondiente curva carac-
terística (4), (5) o (6) o con la línea de trabajo (2).
Aplicable a las curvas características (5) y (6): En función de la tensión de soldadura (lon-
gitud de arco voltaico) la corriente de soldadura (I) también aumenta o disminuye, con el
valor de ajuste de IH manteniéndose igual.
r
L
ASt
Anti-Stick
Unidad -
Margen de ajuste ON, OFF
Uco
U (Voltage) cut-off - Limitación de la tensión de soldadura:
Unidad V
Margen de ajuste OFF o 5 - 95
¡OBSERVACIÓN! La longitud de arco voltaico siempre depende de la tensión de

soldadura. Para finalizar el proceso de soldadura, normalmente se debe levantar
claramente el electrodo. El parámetro Uco permite limitar la tensión de soldadura
a un valor que permite finalizar el proceso de soldadura con sólo levantar un poco
el electrodo.
Si durante el proceso de soldadura éste finalizara frecuentemente sin pretender-

lo, aumentar el parámetro Uco a un valor más alto.
Nota sobre la apli- Los parámetros siguientes del menú de configuración Nivel 2 no son reseteados al ajuste
cación del pará- de fábrica con la aplicación del parámetro FAC:
metro FAC - PPU
- C-C
- Stc
- Arc
- S4t
- Gun
156
Calibrar la unidad PushPull
ES
Generalidades La calibración de la unidad PushPull se debe realizar antes de cada primera puesta en ser-
vicio y después de cada actualización de software de avance de hilo. Si no se calibra la
unidad PushPull, se utilizan los parámetros estándar, por lo que podría suceder que el re-
sultado de la soldadura no fuese satisfactorio.
Calibrar la unidad (1) Entrar en el menú de configuración

PushPull - sinop- - Nivel 1
sis
(2) Seleccionar parámetro 2nd
(3) Pulsar y mantener pulsada la tecla
Store
Pulsar la tecla Procedimiento
(1) Soltar la tecla Store.
(4) Seleccionar la función PPU
(5) Seleccionar la correspondiente uni-
dad PushPull con la rueda de ajuste
(6) Pulsar la tecla Enhebrar hilo o la
tecla de la antorcha ...
(7) ... Se muestra St1
(2) (8) Desacoplar las unidades de impul-
sión
(3) tecla de la antorcha ...
(10) ... Se muestra St1 | run
(4) (11) ... Se muestra St2
(5) (12) Acoplar las unidades de acciona-
(6) miento
(7) tecla de la antorcha ...
(8) (14) ... Se muestra St2 | run
(9) (15) Calibración de la unidad PushPull
(10) finalizada
(16) Pulsar la tecla Store
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
Calibración de la unidad PushPull en el panel de con-

trol Comfort: Sinopsis
Calibrar la unidad Hay una sinopsis de los posibles mensajes de error durante la calibración de la unidad
PushPull PushPull en el apartado "Códigos de servicio calibración PushPull".
157
1 Entrar al menú de configuración Nivel 2 (2nd)
2 Seleccionar el parámetro PPU
3 Seleccionar la unidad PushPull correspondiente de la lista siguiente:

- Con la rueda de ajuste
- Con la tecla Modo de operación en caso del panel de control estándar
¡OBSERVACIÓN! La unidad PushPull que puede seleccionarse depende del cir-

cuito impreso del control que está instalado en el avance de hilo. La designación
del circuito impreso del control instalado figura en la lista de repuestos del avance
de hilo.
Circuito im-
preso
N.º Unidad PushPull SR41 SR43
1)
0 Desdevanado-VR Fronius "VR 1530-22" 22 m/min / 865 ipm x
(valor mostrado en la indicación digital: 1.18) 1)
2 Fronius Roboter PushPull "KD Drive" 10 m/min / 393.70 ipm 1) x x
3 Fronius Roboter PushPull "Robacta Drive" (regulación Master) x x
1)
Aplicación en caso de paquetes de mangueras de la antorcha

largos de 3,5 - 8 m (11 ft. 5.80 in. - 26 ft. 2.96 in.) en combinación
con una alimentación corta de la bobina de hilo, del bidón de hilo
de soldadura o de la bobina grande hacia el avance de hilo 1,5
- 3 m (4 ft. 11.06 in. - 9 ft. 10.11 in.)
Rodillos de avance recomendados: 4 unidades semicirculares

con ranura
4 Fronius Roboter PushPull "Robacta Drive" (regulación Slave) x x
Aplicación:
- Para paquetes de mangueras de la antorcha cortos de 1,5
- 3,5 m (4 ft. 11.06 in. - 9 ft. 10.11 in.) en combinación con
una alimentación larga de la bobina de hilo, del bidón de
hilo de soldadura o de la bobina grande hacia el avance de
hilo 3 - 10 m (9 ft. 10.11 in. - 32 ft. 9.70 in.)
- En el servicio SynchroPuls
5 Fronius Hand PushPull "PullMig" con potenciómetro de potencia x x
6 Fronius Hand PushPull "PullMig" sin potenciómetro de potencia x x
7 Binzel Hand PushPull 42 V" con potenciómetro de potencia x
8 Binzel Hand PushPull 42 V" sin potenciómetro de potencia x
9 Binzel Roboter PushPull 42 V x
11 Dinse Roboter PushPull 42 V x
12 Hulftegger Hand PushPull 24 V x
158
Circuito im-
preso
ES
N.º Unidad PushPull SR41 SR43
13 Fronius Zwischenantrieb "VR 143-2“ x
1)
14 Desdevanado-VR Fronius "MS" 22 m/min / 865 ipm x
16 "Cobra Gold" HandPushPull 24 V x x
1)
24 Dinse Roboter PushPull nuevo 42V x
27 Robacta Drive CMT x
28 Pullmig CMT con tecla Arriba/Abajo (CMT-Manual) x
29 Pullmig CMT sin tecla Arriba/Abajo (CMT-Manual) x
32 Robacta Powerdrive, 22 m/min x
33 Elvi, 25 m/min, 500 mA, Slave x
34 Elvi, 25 m/min, 900 mA, Slave x
35 Robacta Powerdrive, 10 m/min x
50 Fronius Hand PushPull "PT-Drive" (d=0,8 mm / 0.030 in.; mate- x
rial: aluminio) 3)
rial: aluminio) 3)
rial: aluminio) 3)
53 Fronius Hand PushPull "PT-Drive" (d=1,6 mm / 1/16 in.; mate- x
rial: aluminio) 3)
54 Binzel Roboter PushPull "Master Feeder BG II" 1) 3) x
55 Desdevanado-VR Fronius "VR 1530 PD" (d=1,0 mm / .040 in.; x
material: acero) 3)
56 Desdevanado-VR Fronius "VR 1530 PD" (d=1,2 mm / .045 in.; x
material: acero) 3)
57 Desdevanado-VR Fronius "VR 1530 PD" (d=1,6 mm / 1/16 in.; x
material: acero) 3)
59 Fronius Hand PushPull "PT-Drive" (d=1,0 mm / .040 in.; mate- x
rial: acero, CrNi, CuSi3) 3)
60 Fronius Hand PushPull "PT-Drive" (d=1,2mm / .045 in.; material: x
acero, CrNi) 3)
61 Fronius Hand PushPull "PT-Drive" (d=0,8 mm / .030 in.; mate- x
rial: acero, CrNi) 3)
62 Binzel Roboter PushPull 32V con IWG 1) 3) x
1) No se requiere ninguna calibración en estado de carga (St2)
3) Se requiere un desbloqueo del software
4 Pulsar la tecla Enhebrar hilo o la tecla de la antorcha
En la indicación digital izquierda se muestra "St1"
159
5 Desacoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo (por
ejemplo, antorcha y avance de hilo). Los motores de avance de hilo deben estar sin
carga (calibración PushPull-- marcha sin carga)
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por ruedas dentadas y partes

de accionamiento en rotación. No introducir las manos en ruedas dentadas
y partes del accionamiento de hilo en rotación.
Los motores de avance de hilo se calibran en estado sin carga. Durante la calibración
la indicación digital derecha muestra "run".
Finalizada la calibración en estado sin carga, en la indicación digital izquierda se

muestra "St2".
7 Volver a acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo (por
ejemplo, antorcha y avance de hilo). Los motores de avance de hilo deben estar bajo
carga (calibración PushPull-- acoplado)
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de

soldadura, así como por ruedas dentadas y partes de accionamiento en ro-
tación. Mantener la antorcha alejada de la cara y del cuerpo. No introducir
las manos en ruedas dentadas y partes del accionamiento de hilo en rota-
ción.
Los motores de avance de hilo se calibran en estado con carga. Durante la calibración
la indicación digital derecha muestra "run".
Cuando para una unidad PushPull la calibración en estado de carga (St2) no fuera
necesaria, inmediatamente después de pulsar la tecla Enhebrar hilo la tecla de la an-
torcha la pantalla muestra los valores ajustados previamente en la indicación digital,
por ejemplo, "PPU" y "5".
La calibración de la unidad PushPull ha concluido con éxito cuando en la indicación
digital se muestran los valores ajustados previamente, por ejemplo, "PPU" y "5".
9 Pulsar la tecla Store dos veces para salir del menú de configuración
160
Códigos de servicio calibración PushPull
ES
Seguridad
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Antes de abrir el
aparato:
- Poner el interruptor de red en posición - O -.
- Separar el aparato de la red.
- Asegurar contra cualquier reconexión.
- Asegurarse con un medidor adecuado de que los componentes con carga
eléctrica (por ejemplo, condensadores) estén descargados.
Códigos de servi- Err | Eto

cio con unidades Causa: Medición errónea con calibración PushPull
de impulsión des-
Solución: Nueva calibración PushPull
acopladas (cali-
bración de St1 | E 1
marcha sin carga)
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona
un valor real de revoluciones.
Solución: Nueva calibración PushPull; si se vuelve a mostrar el mensaje de error: Con-
tactar con el Servicio Técnico
St1 | E 2
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, el motor del avance de hilo no proporciona
St1 | E 3
St1 | E 4
St1 | E 5
St1 | E 6
161
Códigos de servi- St1 | E 16
cio con unidades Causa: La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido acti-
de impulsión aco- vada pulsando la tecla de la antorcha.
pladas (calibra-
ción acoplada)
St2 | E 7
Causa: Calibración PushPull. Marcha sin carga sin efectuar
Solución: Calibración PushPull. Efectuar la marcha sin carga
St2 | E 8
St2 | E 9
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
ciona un valor real de revoluciones.
St2 | E 10
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se
encuentra fuera del margen admitido. Posibles causas son motores de avan-
ce de hilo no acoplados o problemas de transporte de hilo.
Solución: Acoplar las unidades de impulsión de ambos motores de avance de hilo, ten-
der el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar la sirga de
guía de hilo respecto a dobladuras o suciedad; controlar la presión de apriete
en el accionamiento de 2 o de 4 rodillos de la unidad PushPull;nueva calibra-
ción PushPull; si vuelve a aparecer el mensaje de error: Contactar con el Ser-
vicio Técnico
St2 | E 11
Causa: Con la velocidad mínima de hilo, la corriente del motor de la unidad PushPull
se encuentra fuera del margen admitido. Posibles causas son motores de
avance de hilo no acoplados o problemas de transporte de hilo.
vicio Técnico
St2 | E 12
St2 | E 13
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, el motor de la unidad PushPull no propor-
ciona un valor real de revoluciones.
tactar con el Servicio Técnico, error de transmisor de valor real.
162
St2 | E 14
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, la corriente de motor de avance de hilo se
ES
encuentra fuera del margen admitido. Posibles causas son motores de avan-
ce de hilo no acoplados o problemas de transporte de hilo.
vicio Técnico
St2 | E 15
Causa: Con la velocidad máxima de hilo, la corriente de motor de la unidad PushPull
se encuentra fuera del margen admitido. Posibles causas son motores de
avance de hilo no acoplados o problemas de transporte de hilo.
vicio Técnico
St2 | E 16
Causa: La calibración PushPull ha sido interrumpida: La parada rápida ha sido acti-
vada pulsando la tecla de la antorcha.
163
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r
Generalidades Determinando la resistencia del circuito de soldadura r es posible obtener siempre un re-
sultado de soldadura uniforme, incluso con diferentes longitudes del paquete de mangue-
ras; la tensión de soldadura en el arco voltaico siempre se regula de manera exacta,
independientemente de la longitud y de la sección transversal del paquete de mangueras.
Ya no se requiere ninguna adaptación con el parámetro Corrección de la longitud de arco
voltaico.
Después de la determinación se muestra la resistencia del circuito de soldadura en la in-

dicación digital derecha.
r ... Resistencia del circuito de soldadura (en m)
Con la determinación correcta de la resistencia del circuito de soldadura r, la tensión de

soldadura corresponde exactamente a la tensión de soldadura en el arco voltaico. Midien-
do manualmente la tensión en los zócalos de salida de la fuente de corriente, ésta será
superior a la tensión de soldadura en el arco voltaico, en el equivalente a la pérdida de
tensión en el paquete de mangueras.
¡OBSERVACIÓN! La resistencia del circuito de soldadura r depende del paquete

de mangueras utilizado:
- En caso de modificación de la longitud o de la sección transversal del paque-
te de mangueras se debe volver a determinar la resistencia del circuito de
soldadura r
- Determinar por separado para cada procedimiento de soldadura la resisten-
cia del circuito de soldadura con los correspondientes conductos de solda-
dura
Determinar la re- ¡OBSERVACIÓN! La medición correcta de la resistencia del circuito de soldadu-

sistencia del cir- ra es de vital importancia para el resultado de soldadura. Debe asegurarse de
cuito de que el contacto "Borne de masa - Pieza de trabajo" se realice sobre una superfi-
soldadura r cie limpia de la pieza de trabajo.
1 Establecer la conexión de masa con la pieza de trabajo

2 Entrar al menú de configuración - Nivel 2 (2nd)
3 Seleccionar el parámetro "r"
4 Quitar la tobera de gas de la antorcha

5 Apretar el tubo de contacto
¡OBSERVACIÓN! Debe asegurarse de que el contacto "Tubo de contacto -
Pieza de trabajo" se realice sobre una superficie limpia de la pieza de traba-
jo. Durante la medición, el avance de hilo y la unidad de refrigeración están
desactivados.
6 Colocar el tubo de contacto con asiento prieto sobre la superficie de la pieza de tra-
bajo
7 Pulsar brevemente la tecla de la antorcha o la tecla Enhebrar hilo
Se calcula la resistencia del circuito de soldadura. Durante la medición la indicación
digital derecha muestra "run".
164
ES
La medición ha finalizado cuando la indicación digital derecha muestre la resistencia
del circuito de soldadura (por ejemplo, 11,4 m)
8 Volver a montar la tobera de gas de la antorcha
165
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L
Generalidades El tendido del paquete de mangueras de conexión tiene efectos considerables sobre las
propiedades de soldadura. En particular con la Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic puede
originarse, dependiendo de la longitud y el tendido del paquete de mangueras de cone-
xión, una alta inductividad del circuito de soldadura. Se limita el incremento de corriente
durante la transición de gota.
¡OBSERVACIÓN! La compensación de la inductividad del circuito de soldadura

se realiza automáticamente, dentro de lo posible. Con el parámetro Corrección
de desprendimiento de gota se puede intentar adicionalmente, con una alta in-
ductividad del circuito de soldadura, influir en el resultado de la soldadura. Si esto
no proporciona el resultado deseado, se debe modificar el tendido del paquete
de mangueras de conexión.
Mostrar la induc- 1 Entrar al menú de configuración Nivel 2 (2nd)

tividad del circui- Seleccionar el parámetro "L"
2
to de soldadura L
La inductividad del circuito de soldadura L calculada durante el proceso de soldadura
se muestra en la indicación digital derecha.
L ... Indicación de la inductividad del circuito de soldadura (en Microhenry)
Tendido correcto
del paquete de
mangueras de co-
nexión
Tendido correcto del paquete de mangueras de conexión
166
Solución de errores y mantenimiento
Diagnóstico de errores, solución de errores
ES
Generalidades Las fuentes digitales de corriente están provistas de un sistema inteligente de seguridad;
por este motivo se pudo prescindir totalmente de cortacircuitos fusibles (con la excepción
del fusible de la bomba de refrigerante). Después de corregir un posible error, sin tener
que cambiar cortacircuitos fusibles, se puede volver a trabajar correctamente con la fuente
de corriente.
Seguridad
aparato:
¡PRECAUCIÓN! Una conexión inapropiada del conductor de protección puede

causar graves daños personales y materiales. Los tornillos de la caja del aparato
constituyen una conexión adecuada del conductor de protección para la puesta
a tierra de la caja y nunca deben ser sustituidos por otros tornillos sin una con-
ducción del conductor de protección fiable.
Códigos de servi- Cuando las indicaciones muestren un mensaje de error que no figure entre los enumera-
cio mostrados dos aquí, el error sólo podrá ser solucionado por el Servicio Técnico. Apunte el mensaje
de error mostrado, junto con el número de serie y la configuración de la fuente de corriente
y llame al Servicio Técnico con una descripción detallada del error.
-St | oP-
Servicio de la fuente de corriente con un interfaz de robot o un bus de campo
Causa: El robot no está listo.

Solución: Establecer la señal "Robot preparado", colocar la señal "Confirmar error fuen-
te" ("Confirmar error fuente" sólo con ROB 5000 y acoplador de bus de cam-
po para control de robot)
dsP | A21
Sólo se puede presentar con la operación en paralelo u operación Twin de fuentes de co-
rrientes
Causa: La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (parámetro

de configuración P-C en "ON") o TimeTwin Digital (parámetro de configura-
ción T-C en "ON"), pero la conexión LHSB ha sido separada o está defectuo-
sa con la fuente de corriente conectada.
Solución: Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente de
corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión LHSB.
dSP | Axx
Causa: Error de la unidad central de control y regulación
Solución: Avisar al Servicio Técnico.
169
dSP | Cxx
dSP | Exx
dSP | Sy
dSP | nSy
E-S | toP
Sólo para las opciones External Stop y External Stop - Inching enabled
Causa: La opción External Stop o External Stop - Inching enabled ha disparado

Solución: Confirmar el código de servicio a través del control del robot, volver a aplicar
la tensión de seguridad 24 V SELV
EFd | xx.x
Causa: Error en el sistema de transporte de hilo (exceso de corriente en el acciona-
miento de avance de hilo)
Solución: Tender el paquete de mangueras lo más recto posible; comprobar la sirga de
en el accionamiento de 2 o de 4 rodillos
Causa: El motor de avance de hilo está atascado o defectuoso

Solución: Controlar o sustituir el motor de avance de hilo
EFd | 8.1

EFd | 8.2
170
EFd | 9.1
Causa: La alimentación externa de tensión ha quedado por debajo del margen de to-
ES
lerancia
Solución: Controlar la alimentación externa de tensión

EFd | 9.2
Causa: La alimentación externa de tensión ha sobrepasado el margen de tolerancia
Solución: Controlar la alimentación externa de tensión
EFd | 12.1
Causa: Falta el valor real de revoluciones del motor de avance de hilo
Solución: Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las cone-
xiones del mismo
EFd | 12.2
Causa: El valor real de revoluciones del motor de la unidad PushPull falta
Solución: Controlar y, si fuera necesario, sustituir el transmisor de valor real y las cone-
xiones del mismo
EFd | 15.1
Buffer vacío
Causa: Contrapalanca del avance de hilo abierta

Solución: Cerrar la contrapalanca del avance de hilo principal
Aceptar el código de servicio con la tecla Enhebrar hilo
Causa: Resbalamiento en el avance de hilo principal

Solución: Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo
Utilizar unos rodillos de avance adecuados
Ajustar el freno de hilo más bajo
Incrementar la presión de apriete en el avance de hilo principal
Causa: Fin de hilo alcanzado

Solución: Control si hay suficiente hilo disponible
171
EFd | 15.2
Buffer lleno
Causa: Contrapalanca en la unidad PushPull abierta

Solución: Cerrar la contrapalanca de la unidad PushPull
Causa: Resbalamiento en la unidad PushPull

Solución: Comprobar las piezas de desgaste para el transporte de hilo
Utilizar rodillos de avance adecuados
Incrementar la presión de apriete en la unidad PushPull
Causa: El arco voltaico no se enciende debido a una conexión inapropiada de masa

Solución: Comprobar la conexión de masa
Causa: El arco voltaico no se enciende debido a un programa de soldadura ajustado

incorrectamente
Solución: Seleccionar el diámetro del hilo y el tipo de material adecuadamente para el
material utilizado (seleccionar un programa de soldadura adecuado). Aceptar
el código de servicio con la tecla Enhebrar hilo
EFd | 15.3
No hay ningún buffer disponible
Causa: Falta la conexión al buffer

Solución: Comprobar la conexión al buffer, comprobar el cable de control del buffer
EFd | 30.1
Causa: Falta la conexión LHSB a la fuente de corriente
Solución: Comprobar la conexión LHSB a la fuente de corriente
EFd | 30.3
Causa: Falta la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT
Solución: Comprobar la conexión LHSB a la unidad de impulsión CMT
EFd | 31.1
Causa: La calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT ha fallido
Solución: Apagar y volver a encender la fuente de corriente. Si el código de servicio
"EFd | 31.1" permanece a pesar de esta medida, desacoplar la unidad de im-
pulsión CMT con la fuente de corriente apagada y volver a encender la fuente
de corriente. Si esta medida tampoco tiene éxito, contactar con el Servicio
Técnico
EFd | 31.2
Causa: La calibración del rotor de la unidad de impulsión CMT está en marcha
Solución: Esperar la calibración del rotor
EiF XX.Y
Los valores XX e Y figuran en el manual de instrucciones del interfaz de robot.
Causa: Error de interfaz

Solución: Ver el manual de instrucciones del interface de robot
172
Err | 049
Causa: Avería de fase
ES
Solución: Controlar el fusible de red, la alimentación de red y la clavija para la red
Err | 050
Causa: Error de simetría del circuito intermedio
Err | 051
Causa: Falta de tensión de red: La tensión de red ha quedado por debajo del margen
de tolerancia
Solución: Controlar la tensión de red.
Err | 052
Causa: Sobretensión de red: La tensión de red ha sobrepasado el margen de tole-
rancia
Solución: Controlar la tensión de red.
Err | 054
Causa: Adherencia del hilo en el baño de fusión que se endurece
Solución: Cortar el extremo de hilo adherido;
no es necesario aceptar el error
Err | 056
Causa: La opción de control de fin de hilo ha detectado el final del electrodo de sol-
dadura
Solución: Colocar una nueva bobina de hilo y hacer entrar el electrodo de soldadura;
aceptar el Err | 056 pulsando la tecla Store
Causa: El filtro del ventilador adicional de VR 1500 - 11 / 12 / 30 está sucio.

La alimentación de aire para el ventilador adicional ya no es suficiente para
la refrigeración de la electrónica conductora.
El interruptor de protección térmica de la electrónica se dispara.
Solución: Limpiar o sustituir el filtro,
aceptar Err | 056 pulsando la tecla Store
Causa: Excesiva temperatura ambiente con VR 1500 - 11 / 12 / 30

Solución: Reducir la temperatura ambiente;
si fuera necesario, utilizar la instalación de soldadura en otro sitio más fresco,
Causa: Corriente de motor demasiado elevada con VR 1500 - 11 / 12 / 30, por ejem-
plo, debido a problemas de transporte de hilo o cuando las dimensiones del
avance no sean suficientes para la aplicación
Solución: Comprobar las condiciones de transporte de hilo, corregir los defectos;
Causa: Tapa del avance de hilo VR 1530 abierta o asas de desbloqueo no engatilla-
das
Solución: Cerrar la tapa del avance de hilo VR 1530 correctamente;
aceptar Err | 056, pulsando la tecla Store
173
Err | 062
Al mismo tiempo se muestra TP 08 "E62" en el mando a distancia
Causa: Exceso de temperatura del mando a distancia TP 08

Solución: Dejar que se enfríe el mando a distancia TP 08
Err | 069
Causa: Cambio inadmisible del modo durante la soldadura (por ejemplo: cambio de
un Job MIG/MAG a un Job TIG)
Solución: Volver a iniciar el proceso de soldadura
Err | 70.X
Causa: Error del sensor de gas digital
Err 70.1 ... No se ha encontrado el Sensor de gas
Err 70.2 ... Sin gas
Err 70.3 ... Error de calibración
Err 70.4 ... Electroválvula defectuosa
Err 70.5 ... No se ha encontrado la electroválvula
Solución: Comprobar la alimentación de gas
Err | 71.X
Los límites ajustados se han sobrepasado o no se han alcanzado.
Causa: Err 71.1 ... Se ha sobrepasado el límite de corriente

Err 71.2 ... No se ha alcanzado el límite de corriente
Err 71.3 ... Se ha sobrepasado el límite de tensión
Err 71.4 ... No se ha alcanzado el límite de tensión
Solución: Comprobar la calidad del cordón de soldadura
Err | 77.X
Se ha sobrepasado el límite de corriente de uno de los motores de avance.
Causa: Err 77.7 ... Se ha sobrepasado la corriente de motor de avance

Err 77.8 ... Corriente de motor PPU sobrepasada
Solución: Comprobar los componentes de transporte de hilo (por ejemplo, rodillos de
avance, sirga de guía de hilo, inyectores de entrada/salida, etc.); comprobar
la calidad del cordón de soldadura
Err | bPS
Causa: Error de etapa de potencia
Err | Cfg
Sólo se puede presentar con la operación en paralelo u operación Twin de fuentes de co-
rrientes
Causa: La fuente de corriente está configurada para la operación paralela (parámetro

de configuración P-C en "ON“) o TimeTwin Digital (parámetro de configura-
ción T-C en "ON“). Sin embargo, con la puesta en marcha la fuente de co-
rriente no ha podido establecer una conexión LHSB (la conexión LHSB ha
sido interrumpida antes o está defectuosa).
Solución: Aceptar el código de servicio: Desconectar y volver a conectar la fuente de
corriente. Si fuera necesario, volver a establecer o reparar la conexión LHSB.
Err | IP
Causa: Exceso de corriente primaria.
174
Err | PE
Causa: La monitorización de corriente de tierra ha disparado la desconexión de se-
ES
guridad de la fuente de corriente.
Solución: Apagar brevemente la fuente de corriente, esperar 10 segundos y volver a
encenderla; si el error se repite a pesar de varios intentos, contactar con el
Servicio Técnico
Err | tJo
Causa: Termosonda de la antorcha JobMaster defectuosa
hot | H2O
Causa: El controlador térmico de la unidad de refrigeración se dispara
Solución: Esperar la fase de enfriamiento, hasta que se deje de mostrar "Hot | H2O".
ROB 5000 o acoplador de bus de campo para control de robot: Antes de re-
anudar la soldadura, poner la señal "Aceptar error fuente" (Source error re-
set).
no | Arc
Causa: Ruptura del arco voltaico.
Solución: Acortar el extremo libre de hilo, pulsar repetidamente la tecla de la antorcha;
limpiar la superficie de la pieza de trabajo
no | GAS
Causa: La opción de controlador de gas no ha detectado ninguna presión de gas.
Solución: Conectar una nueva bombona de gas o abrir la válvula de bombona de gas/
el regulador de presión;
aceptar no | GAS pulsando la tecla Store.
no | IGn
Causa: La función Ignition Time-Out está activa: No se ha producido el flujo de co-
rriente dentro de la longitud transportada de hilo ajustada en el menú de con-
figuración. La desconexión de seguridad de la fuente de corriente se ha
disparado.
Solución: Acortar el fin de hilo libre, pulsar repetidamente la tecla de la antorcha; limpiar
la superficie de la pieza de trabajo, si fuera necesario, incrementar la longitud
de hilo hasta la desconexión de seguridad en el "Menú de configuración: Ni-
vel 2".
no | H2O
Causa: El controlador de flujo de la unidad de refrigeración se dispara
Solución: Controlar la unidad de refrigeración, si fuera necesario, añadir líquido refrige-
rante o purgar la alimentación de agua (ver el manual de instrucciones de la
unidad de refrigeración). A continuación aceptar el error con la tecla Store
no | Prg
Causa: No se ha seleccionado un programa guardado
Solución: Seleccionar un programa guardado
r | E30
Causa: Calibración r: No hay contacto con la pieza de trabajo
Solución: Conectar el cable de masa; establecer el contacto prieto entre el tubo de con-
tacto y la pieza de trabajo
175
r | E31
Causa: Calibración r: El proceso ha sido interrumpido por pulsaciones repetidas de
la tecla de la antorcha
Solución: Establecer el contacto prieto de tubo de contacto y la pieza de trabajo.
Pulsar la tecla de la antorcha una vez.
r | E32
Causa: Calibración r: Cable de masa, cable de corriente o paquete de mangueras de-
fectuoso (el valor de medición no alcanza 0,5 mOhmios o sobrepasa 30 mO-
hmios)
Solución: Comprobar y, si fuera necesario, sustituir el cable de masa, el cable de co-
rriente o los paquetes de mangueras
r | E33
Causa: Calibración r: Contacto pobre entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo
Solución: Limpiar el punto de contacto, apretar el tubo de contacto, comprobar la cone-
xión de masa
r | E34
Causa: Calibración r: Contacto pobre entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo
Solución: Limpiar el punto de contacto, apretar el tubo de contacto, comprobar la cone-
xión de masa
tJO | xxx
Al mismo tiempo en el JobMaster se muestra "E66".
Nota: xxx representa un valor de temperatura
Causa: Exceso de temperatura en la antorcha JobMaster

Solución: Dejar enfriar la antorcha, después aceptar pulsando la tecla Store
tP1 | xxx
Causa: Exceso de temperatura en el circuito primario de la fuente de corriente.

Solución: Dejar enfriar la fuente de corriente.
tP2 | xxx

tP3 | xxx

tP4 | xxx

176
tP5 | xxx
ES
tP6 | xxx

tS1 | xxx
Causa: Exceso de temperatura en el circuito secundario de la fuente de corriente.

tS2 | xxx

tS3 | xxx

Diagnóstico de tSt | xxx

errores de la Nota: xxx representa un valor de temperatura
fuente de corrien-
te
Causa: Exceso de temperatura en el circuito de control.
La fuente de corriente no tiene función

Interruptor de red conectado, las indicaciones no se iluminan.
Causa: Alimentación de red interrumpida, clavija para la red no enchufada.

Solución: Comprobar la alimentación de red, si fuera necesario, enchufar la clavija para
la red
Causa: Caja de enchufe de la red o clavija para la red defectuosa.

Solución: Sustituir las piezas defectuosas.
Causa: Fusible de red

Solución: Cambiar el fusible de red.
177
No hay corriente de soldadura
Interruptor de red conectado, se muestra uno de los códigos de servicio de exceso de tem-
peratura "to". En el apartado "Códigos de servicio mostrados" figura información detallada
sobre los códigos de servicio "to0" hasta "to6".
Causa: Sobrecarga
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo.
Causa: El automático de protección térmica se ha desconectado.

Solución: Esperar la fase de enfriamiento; después de un tiempo breve, la fuente de co-
rriente se pone en marcha automáticamente.
Causa: Alimentación de aire de refrigeración limitada

Solución: Sacar lateralmente del lado posterior de la caja y limpiar el filtro de aire. Ga-
rantizar la accesibilidad a los canales de aire de refrigeración.
Causa: Ventilador de la fuente de corriente defectuoso.

No hay corriente de soldadura

Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones iluminadas
Causa: Pinza de masa errónea.

Solución: Comprobar la polaridad de la pinza de masa.
Causa: Cable de corriente interrumpido en la antorcha de soldadura.

Solución: Cambiar la antorcha de soldadura.
No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha

Interruptor de red conectado, indicaciones iluminadas
Causa: La clavija de control no está enchufada.

Solución: Enchufar la clavija de control.
Causa: Antorcha o cable de control de la antorcha defectuoso.

Solución: Cambiar la antorcha.
Causa: Paquete de mangueras de conexión defectuoso o no conectado correcta-

mente
(no con TPS 2700)
Solución: Comprobar el paquete de mangueras de conexión
178
No hay gas protector
Todas las demás funciones están disponibles
ES
Causa: Bombona de gas vacía
Solución: Cambiar la bombona de gas
Causa: Regulador de presión de gas defectuoso

Solución: Cambiar el regulador de presión de gas
Causa: Manguera de gas no montada, dañada o doblada

Solución: Montar, redoblar o cambiar la manguera de gas
Causa: Antorcha defectuosa

Solución: Sustituir la antorcha
Causa: Electroválvula de gas defectuosa

Solución: Sustituir la electroválvula de gas
Malas propiedades de soldadura

Causa: Parámetros de soldadura incorrectos
Solución: Comprobar los ajustes
Causa: Conexión de masa incorrecta

Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo
Causa: No hay gas protector o el gas protector es insuficiente

Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de
gas, la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura, etc.
Causa: Fuga en la antorcha de soldadura

Solución: Cambiar la antorcha de soldadura
Causa: Tubo de contacto incorrecto o gastado

Solución: Cambiar el tubo de contacto
Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto

Solución: Comprobar el electrodo de soldadura colocado
Causa: Aleación incorrecta del hilo o diámetro de hilo incorrecto

Solución: Comprobar la soldabilidad del material base
Causa: El gas protector no es adecuado para la aleación del hilo

Solución: Utilizar el gas protector correcto
179
Velocidad de hilo irregular
Causa: Freno demasiado ajustado.
Solución: Aflojar el freno.
Causa: Taladro demasiado estrecho del tubo de contacto.

Solución: Utilizar un tubo de contacto adecuado.
Causa: Sirga de guía de hilo defectuosa en la antorcha de soldadura.

Solución: Comprobar la sirga de guía de hilo respecto a dobladuras, suciedad, etc. y
sustituirla si fuera necesario.
Causa: Los rodillos de avance no son adecuados para el electrodo de soldadura uti-
lizado.
Solución: Utilizar rodillos de avance adecuados.
Causa: Presión de contacto incorrecta de los rodillos de avance.

Solución: Mejorar la presión de contacto.
Problemas de transporte de hilo

En caso de aplicaciones con paquetes de mangueras largos
Causa: Tendido indebido del paquete de mangueras

Solución: Tender el paquete de mangueras lo más recto posible, evitar radios estre-
chos de flexión
La antorcha de soldadura se calienta mucho

Causa: Dimensiones insuficientes de la antorcha de soldadura
Solución: Observar la duración de ciclo de trabajo y los límites de carga
Causa: Solo para instalaciones refrigeradas por agua: caudal líquido de refrigeración
insuficiente.
Solución: Controlar el nivel de refrigerante, el caudal líquido de refrigeración, la sucie-
dad del líquido de refrigeración, etc. Información más detallada figura en el
manual de instrucciones de la refrigeración
180
Cuidado, mantenimiento y eliminación
ES
Generalidades En condiciones normales, la fuente de corriente sólo requiere un mínimo de cuidados y
mantenimiento. No obstante, es imprescindible observar algunos puntos para conservar
la instalación de soldadura a punto a lo largo de los años.
Seguridad
aparato:
Con cada puesta - Comprobar respecto a daños la clavija para la red y el cable de red, así como la an-
en servicio torcha, el paquete de mangueras de conexión y la conexión de masa
- Comprobar que haya un espacio de 0,5 m (1 ft. 8 in.) alrededor del equipo, para que
el aire refrigerante pueda circular libremente.
¡OBSERVACIÓN! Las entradas y salidas de aire nunca deben estar tapadas, ni

siquiera parcialmente.
Cada 2 meses - Si estuviera disponible: Limpiar el filtro de aire
Cada 6 meses ¡OBSERVACIÓN! Riesgo de dañar componentes electrónicos. No soplar desde

una distancia corta sobre los componentes electrónicos.
- Abrir el equipo.
- Limpiar por soplado el espacio interior del equipo con aire a presión seco y reducido.
- En caso de fuertes acumulaciones de polvo, limpiar también los canales de aire de
refrigeración.
Eliminación Efectuar la eliminación observando las normas nacionales y regionales aplicables.
181
182
Anexo
Datos técnicos
ES
Tensión especial Para los aparatos, que están construidos para tensiones especiales, se aplican los Datos
técnicos en la placa de características.
Aplicable a todos los aparatos con una tensión de red admisible de hasta 460 V: La clavija
para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las
tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar
directamente la alimentación de red.
TPS 2700
Tensión de red 3 x 400 V
Tolerancia de la red +/- 15 %
Frecuencia de red 50 / 60 Hz
Fusible de red 16 A, de acción lenta
1)
Acoplamiento a la red Zmáx. en el PCC2) = 95 mOhmios
Corriente primaria constante 100 % DC 3) 6,6 A
Potencia primaria constante 4,5 - 8,7 kVA
Cos phi 0,99
Rendimiento 87 %
Margen de corriente de soldadura
MIG/MAG 3 - 270 A
Electrodo 10 - 270 A
TIG 3 - 270 A
Corriente de soldadura a
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 3) 270 A
3)
60 % DC 270 A
3)
100 % DC 170 A
Margen de tensión de soldadura según curva característica normalizada
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
Electrodo 20,4 - 30,8 V
TIG 10,1 - 20,8 V
Máxima tensión de soldadura 34,6 V
Tensión de marcha sin carga 50 V
Tipo de protección IP 23
Tipo de refrigeración AF
Clase de aislamiento B
Clase de emisión CEM A
Certificación CE, CSA
Identificación de seguridad S
Dimensiones longitud x anchura x altura 641,5 x 297,4 x 476,5 mm
25.26 x 11.71 x 18.76 in.
Peso 27 kg
59.5 lb.
Alimentación de tensión de la unidad de avance de hilo 55 V DC
Corriente nominal de la unidad de avance de hilo 4A
185
Velocidad de hilo 0,5 - 22 m/min
19.69 - 866.14 ipm
Tipos de bobina de hilo Todas las bobinas de hilo normali-
zadas
Peso máximo admisible de la bobina de hilo 16 kg
35.27 lb
Diámetro de la bobina de hilo 300 mm
11.81 in.
Diámetro del hilo 0,8 - 1,6 mm
0.03 - 0.06 in.
Accionamiento Accionamiento a 4
rodillos
Presión máxima del gas protector 7 bar
101 psi.
La unidad de avance de hilo de la TPS 2700 está integrada en la fuente de corriente.
1) En redes de corriente públicas con 230 / 400 V y 50 Hz

2) PCC = Interfaz a la red pública
3) DC = Duración de conexión
TPS 2700 MV
Tensión de red 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Fusible de red 25 / 16 A, de acción
lenta
Acoplamiento a la red 1) Zmáx. en el PCC2) = 95 mOhmios
Corriente primaria constante 100 % DC 3) 6,4 - 14,2 A
Cos phi 0,99
Rendimiento 88 - 91 %
MIG/MAG 3 - 270 A
TIG 3 - 270 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 3) 270 A
3)
60 % DC 270 A
3)
100 % DC 170 A
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
TIG 10,1 - 20,8 V
186
Clase de aislamiento B
ES
Dimensiones longitud x anchura x altura 641,5 x 297,4 x 476,5 mm
25.26 x 11.71 x 18.76 in.
Peso 27 kg
59.5 lb.
Alimentación de tensión de la unidad de avance de hilo 55 V DC
Corriente nominal de la unidad de avance de hilo 4A
Velocidad de hilo 0,5 - 22 m/min
19.69 - 866.14 ipm
Tipos de bobina de hilo Todas las bobinas de hilo normali-
zadas
Peso máximo admisible de la bobina de hilo 16 kg
35.27 lb
Diámetro de la bobina de hilo 300 mm
11.81 in.
Diámetro del hilo 0,8 - 1,6 mm
0.03 - 0.06 in.
Accionamiento Accionamiento a 4
rodillos
Presión máxima del gas protector 7 bar
101 psi.
La unidad de avance de hilo de la TPS 2700 está integrada en la fuente de corriente.

TPS 3200
1)
Acoplamiento a la red Restricciones posibles
Cos phi 0,99
Rendimiento 91 %
MIG/MAG 3 - 320 A
TIG 3 - 320 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 320 A
2)
60 % DC 260 A
2)
100 % DC 220 A
187
Margen de tensión de soldadura según curva ca-
racterística normalizada
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Máxima tensión de soldadura (320 A) 52,1 V
Clase de aislamiento F
Certificación CE
Dimensiones longitud x anchura x altura 626 x 287 x 477 mm
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 34,6 kg
76.3 lb.
TPS 3200 MV
3 x 380-460 V
1)
Cos phi 0,99
MIG/MAG 3 - 320 A
TIG 3 - 320 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 320 A
2)
60 % DC 260 A
2)
100 % DC 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Máxima tensión de soldadura (320 A) 49,1 - 63,1 V
Tensión de marcha sin carga 64 - 67 V
188
ES
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 34,6 kg
76.3 lb.

TPS 3200
460 V AC
Fusible de red según placa de características
1)
Corriente primaria constante
40 % DC 2) 13,4 A
2)
60 % DC 12,7 A
2)
100 % DC 13,0 A
Corriente primaria máxima
40 % DC 2) 21,3 A
2)
60 % DC 16,4 A
2)
100 % DC 13,0 A
Potencia primaria constante
40 % DC 2) 17,0 kVA
2)
60 % DC 13,1 kVA
2)
100 % DC 10,4 kVA
Cos phi 0,99
MIG/MAG 3 - 320 A
TIG 3 - 320 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 320 A
2)
60 % DC 260 A
2)
100 % DC 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
TIG 10,1 - 22,8 V
Máxima tensión de soldadura (320 A) 49,1 - 63,1 V
189
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 34,6 kg
76.3 lb.

TS/TPS 4000
1)
Corriente primaria constante 100 % DC 2) 26 A
Potencia primaria constante 12,2 kVA
Cos phi 0,99
Rendimiento 88 %
MIG/MAG 3 - 400 A
TIG 3 - 400 A
10 min/40 °C (104 °F) 50 % DC 2) 400 A
2)
60 % DC 365 A
2)
100 % DC 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
Máxima tensión de soldadura 48 V
190
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
ES
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
TS/TPS 4000 MV
3 x 380-460 V
lenta
Acoplamiento a la red 1) Restricciones posibles
Cos phi 0,99
MIG/MAG 3 - 400 A
TIG 3 - 400 A
10 min/40 °C (104 °F) 50 % DC 2) 400 A
2)
60 % DC 365 A
2)
100 % DC 280 - 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
TIG 10,1 - 26,0 V
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 35,2 kg
77.6 lb.
191
TS/TPS 5000
Corriente primaria constante 100 % DC 2) 18 - 29,5 A
Cos phi 0,99
Rendimiento 90 %
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 500 A
2)
60 % DC 450 A
2)
100 % DC 360 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.
TS/TPS 5000 MV
3 x 380-460 V
lenta
192
Cos phi 0,99
ES
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 500 A
2)
60 % DC 450 A
2)
100 % DC 320 - 340 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 35,6 kg
78.5 lb.

Datos técnicos Ver TPS 2700 MV / 3200 MV y TS / TPS 4000 MV / 5000 MV

sobre los equipos
para EE. UU.
Datos técnicos Los datos técnicos de los modelos especiales Edición Alu, Edición CrNi, Edición Yard y
Edición Alu, Edi- CMT se corresponden con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.
ción CrNi, Edición
Yard y Variantes
CMT
TIME 5000 Digital

Tensión de red 3 x 380 - 460 V
193
Acoplamiento a la red 1) Zmáx. en el PCC2) = 50 mOhmios
Corriente primaria cons- 450 A, 60 % DC 3) 32,5 A
tante
Cos phi 0,99
Rendimiento 91 %
TIME 3 - 500 A
MIG/MAG 3 - 500 A
TIG 3 - 500 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 3) 500 A
3)
60 % DC 450 A
3)
100 % DC 360 A
TIME 28,0 - 48,0 V
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
TIG 10,1 - 30,0 V
Certificación CE
24.65 x 11.30 x 18.78 in.
Peso 37,4 kg
82.45 lb.

CMT 4000 Advan-

ced
1)
Corriente primaria constante 100 % DC 2) -
Potencia primaria constante 15 kVA
Cos phi 0,99
Rendimiento -
194
MIG/MAG 3 - 400 A
ES
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 400 A
2)
60 % DC 360 A
2)
100 % DC 300 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
Máxima tensión de soldadura -
Certificación CE
24.61 x 11.42 x 27.76 in.
Peso 54,2 kg
119.49 lb.

CMT 4000 Advan-

ced MV
3 x 380-460 V
lenta
Corriente primaria constante 100 % DC 2) -
Cos phi 0,99
Rendimiento -
MIG/MAG 3 - 400 A
10 min/40 °C (104 °F) 40 % DC 2) 400 A
2)
60 % DC 350 A
2)
100 % DC 290 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
195
Máxima tensión de soldadura -
24.61 x 11.42 x 27.76 in.
Peso 56,0 kg
123.46 lb.

196
Bases de datos con programas de soldadura
ES
Explicación de A continuación figura una explicación de los símbolos más relevantes para las bases de
símbolos datos con programas de soldadura. Las mismas contienen programas de soldadura en
función de los ajustes siguientes del panel de control:
- Modo de operación:
P = Soldadura Puls-Synergic
S = Soldadura Standard-Synergic
CMT = Cold Metal Transfer
C-P = Curva característica de impulsos/CMT
- Los programas de soldadura que soportan la opción SFi (Spatter Free Ignition) apa-
recen con un fondo de color gris
Estructura de una
base de datos
con programas Welding Programs TS/TPS 3200/4000/5000 CMT
de soldadura me- M09-0005 12.9.2006 (3) 0.8 0.9 1.0 1.2 SP (4)
(2)
diante un ejemplo P 0074 P 0346 P 0378
G3 Si1 / ER 70 (ArCO2) S 0008 S 1084 S 0375
P 0148 P 0421 P 0345

CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%) S 0149 S 0102 S 0033
P 0076 P 0414 P 0415

CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%) S 0009 S 0101 S 0011
C-P 0959 C-P 0882 C-P 0929
P 0137 P 0408 P 0191
AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%) S 0138 S 0014 S 0015
C-P 1070 C-P 0879
P 0141 P 0131 P 0116
AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%) S 0142 S 0132 S 0016
C-P 1076 C-P 0881
P 0405 P 0342
CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%) S 0104 S 0153
C-P 0884
P 0071 P 0143 P 0113
CuAl 9 / ER CuAl-A (Ar 100%) S 0018 S 0103 S 0020
C-P 0883
SP1
(1)
G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (CO2 100%) S 0736 S 0519 S 0737 S 0687
CMT 1055 CMT 0986
P 0735 P 0891 P 0271
G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (Ar 82%/CO2 18%) S 0602 S 0808 S 0603 S 0783
CMT 1053 CMT 0963
CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)
P 0766 P 0525 P 0799 P 0539

CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%) S 0765 S 0524 S 0767 S 0538
CMT 0960 CMT 0877 CMT 0928
AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%)

CMT 1069 CMT 0875
AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%)

CMT 1075 CMT 0876
P 0219 P 0530 P 0057
CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%) S 0220 S 0531 S 0638
CMT 0920 CMT 0878 CMT 0918
SP2
S....Standardprogram P....Pulsprogram CMT....Cold Metal Transfer C-P....CMT Puls SFI
Ejemplo de una base de datos con programas de sol-

dadura
(1) Tipo de material

(2) Número de la base de datos con programas de soldadura
(3) Fecha de la última modificación
(4) Diámetro del hilo
197
Términos y abreviaturas utilizados
Generalidades Los conceptos mencionados y las abreviaturas se utilizan en relación con funciones dis-
ponibles en serie, o bien, suministrables como opciones.
Términos y abre-
AL.c
viaturas A - C
Arc-Length.correction
Límites de corrección de la longitud de arco voltaico hacia arriba y hacia abajo (correc-
ción de Job)
AL.1
Arc-Length correction.1
Corrección de longitud de arco voltaico general (corrección de Job)
AL.2
Arc-Length correction.2
Corrección de la longitud de arco voltaico para el punto de trabajo superior del rendimien-
to de soldadura pulsatorio (SynchroPuls)
Arc
Arc (Lichtbogen)
Monitorización de ruptura del arco voltaico
ASt
Anti-Stick
Reducción del efecto de adherencia de un electrodo (soldadura por electrodo)
bbc
burn-back time correction
Tiempo de combustión de retorno
C-C
Cooling unit Cut-out
Desconexión de la unidad de refrigeración. En la posición "Aut" la desconexión se realiza
automáticamente, en función de la temperatura del medio refrigerante. En la posición
"On" / "Off" la unidad de refrigeración permanece conectada/desconectada constante-
mente. Se soporta el ajuste individual para los procedimientos de soldadura MIG/MAG y
TIG.
COr
Correction
Corrección de gas (opción "Digital Gas Control")
CSS
Comfort Stop Sensitivity
Sensibilidad del comportamiento de reacción de la función TIG-Comfort-Stop. La función
TIG-Comfort-Stop soporta antorchas TIG sin tecla de la antorcha. Levantando y bajando
brevemente la antorcha se inicia un Down-Slope (reducción en forma de rampa de la co-
rriente de soldadura).
C-t
Cooling Time
Tiempo que transcurre entre el disparo del caudalímetro y la emisión del código de ser-
vicio "no | H2O"
198
Términos y abre-
ES
dFd
viaturas D - F
delta Feeder
Offset rendimiento de soldadura para la opción SynchroPuls - definido por medio de la
velocidad de hilo
dYn
dynamic
Corrección de la dinámica para el arco voltaico estándar, corrección de impulsos para el
arco voltaico de impulso o corrección de diferentes parámetros en caso de CMT (correc-
ción de Job o ajuste de la corrección de la dinámica o y de impulsos en el menú de con-
figuración para el panel de control estándar)
Eln
Electrode-line
Elección de curvas características (soldadura por electrodo)
F
Frequency
Frecuencia para la opción SynchroPuls
FAC
Factory
Resetear la instalación de soldadura
FCO
Feeder Control
Desconexión del avance de hilo (opción sensor de fin de hilo)
Fdc
Feeder creep
Acercamiento lento
Fdi
Feeder inching
Velocidad de enhebrado
Términos y abre-
GAS
viaturas G - I
Gasflow
Valor nominal para el flujo de gas protector (opción "Digital Gas Control")
GPo
Gas post-flow time
GPR
Gas pre-flow time
Gun
Gun (antorcha)
Cambio de los modos de operación mediante la antorcha JobMaster (opción) ... 0 / 1
HCU
Hot-start current
Corriente de Hotstart (soldadura por electrodo)
Hti
Hot-current time
Tiempo de corriente en caliente (soldadura por electrodo)
I-E
I (current) - End
Corriente final
199
I-S
I (current) - Starting
Corriente inicial
Ito
Ignition Time-Out
Términos y abre-
Job
viaturas J - R
Job, cuyos parámetros deben ser adaptados (corrección de Job)
JSL
Job Slope
Para definir el tiempo entre el Job actual seleccionado y el siguiente
L
L (inductivity)
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura
P
Power-correction
Corrección del rendimiento de soldadura (definida por medio de la velocidad de hilo, co-
rrección de Job)
P-C
Power-Control
Para definir la fuente de corriente principal o secundaria en la operación paralela de fuen-
tes de corriente
PcH
Power-correction High
Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia arriba
PcL
Power-correction Low
Límite de corrección rendimiento de soldadura hacia abajo (corrección de Job)
PPU
Unidad PushPull
Unidad PushPull
r
r (resistance)
Determinar la resistencia del circuito de soldadura
Términos y abre-
SEt
viaturas S
Setting
Ajuste de país (estándar / EE. UU.)
SL
Slope
SPt
Spot-welding time
Tiempo de punteado
Stc
Wire-Stick-Control
Detección de un fin de hilo adherido
200
S2t
Special 2-step (sólo con panel de control EE. UU.)
ES
Para seleccionar Jobs y grupos a través de la tecla de la antorcha
S4t
Special 4-step (opción Gun-Trigger)
Avanzar Jobs con la tecla de la antorcha situada en la antorcha y el símbolo del modo
de operación "Especial de 4 tiempos" situado en la antorcha Jobmaster
Términos y abre-
t-C
viaturas T - 2nd
Twin-Control
Para definir la fuente de corriente de cabeza o de cola con el proceso TimeTwin Digital
t-E
time - End current
Duración de la corriente final
t-S
time - Starting current
Duración de la corriente inicial
tri
Trigger
Corrección posterior del modo de operación
Uco
U (voltage) cut-off
Limitación de la tensión de soldadura para la soldadura por electrodo. Permite finalizar
el proceso de soldadura levantando sólo ligeramente el electrodo.
2nd
Segundo nivel del menú de configuración
201
202
Lista de repuestos
Lista de repuestos: TransPuls Synergic 2700
204
205
206
Lista de repuestos: TS/TPS 3200/4000/5000, TIME
5000
207
208
209
Lista de repuestos: CMT 4000 Advanced
210
211
212
213
214
215
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: [email protected]
www.fronius.com
www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
of our Sales & service partners and Locations

42,0426,0001, Es

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

42,0426,0001, Es

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

42,0426,0001, Es

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransPuls Synergic 3200/4000/5000

¡ADVERTENCIA! Indica una situación posiblemente peligrosa. Si no se evita

¡PRECAUCIÓN! Indica una situación posiblemente perjudicial. Si no se evita

¡OBSERVACIÓN! Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de

¡IMPORTANTE! Indica consejos de aplicación y otra información especialmente útil. No

Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo "Indicaciones de seguri-

Elementos de manejo y conexiones 33

Descripción de los paneles de control ....................................................................................................... 35

Instalación y puesta en servicio 73

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ...................................................................................... 75

Modos de operación MIG/MAG ................................................................................................................. 97

Ajustes de configuración 129

Corrección de Job...................................................................................................................................... 131

Solución de errores y mantenimiento 167

Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 169

Datos técnicos ........................................................................................................................................... 185

Lista de repuestos 203

Lista de repuestos: TransPuls Synergic 2700 ........................................................................................... 204

*) En cada caso en el interface a la red pública

- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal

- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura

- Elevadas molestias acústicas

- Humo de soldadura y gases perjudiciales

Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión

No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la solda-

Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Des-

Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al

Merma de los re-

Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cum-

El diseño modular y la sencilla posibilidad

En el caso de la fuente de corriente

De ello resulta lo siguiente:

Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“

¡OBSERVACIÓN! Los datos técnicos de los modelos especiales se correspon-

¡OBSERVACIÓN! Un montaje de la ampliación del sistema "Uni Box" no es po-

TIME 5000 Digital Concepto

Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de co-

Sinopsis de los componentes del sistema

Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan to-

¡OBSERVACIÓN! Debido a las actualizaciones de software puede haber funcio-

Sinopsis "Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:

Generalidades ¡OBSERVACIÓN! El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento

Las modificaciones de los parámetros Corriente de soldadura y la corrección de la longitud

(16) (15) (14) (13) (12) (11)

Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon-

Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de

Con la tecla Tipo de material (12) se modifica la velocidad de enhe-

Se sale pulsando la tecla Store.

Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (11) se muestra el

Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo pos-

Se sale pulsando la tecla Store.

Se muestra la versión de software

Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (12) se muestra el

Se sale pulsando la tecla Store.

(27) (25) (23)

Pulsando prolongadamente la tecla "Enhebrar hilo", en el menú de configuración,

Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros"