S100CW V1.5 Es Ok

CONTROL DE SOLDADURA
SERRATRON 100C
Versión 1.5 - 2018/11
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ninguna operación con el SERRATRON 100C
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 2018 SERRA soldadura, S.A.U.

Ethernet es marca registrada de Digital Equipment Corporation, Intel y Xerox Corporation
Windows y MS-DOS son marcas registradas de Microsoft Corporation
DeviceNet es marca registrada de Open Device Vendors Association (ODVA)
Profibus-DP y ProfiNet son propiedad de PROFIBUS & PROFINET International (PI)
InterBus-S es propiedad de InterBus-S Club e.V. - Kaiserslautern (Alemania)
CNOMO: Comité Normalisation Moyens de Production formado por el grupo de empresas
PSA-Peugeot-Citroen / Renault
ColdFire es marca registrada de Freescale Semiconducor Inc.
Versión 1.5 - Barcelona (España), Noviembre 2018
20181120_100W_V1.5_es.docx
SERRATRON 100C ÍNDICE
ÍNDICE
ÍNDICE .....................................................................................................................................................................I
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................................................ IV
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................1
Control de soldadura SERRATRON 100C .............................................................................................................. 1
Versión 1.5 del SERRATRON 100 ........................................................................................................................................ 1
SERRATRON 100C Hi-Res ..................................................................................................................................... 2
2. DATOS TÉCNICOS ...........................................................................................................................................3
Accesorios y módulos opcionales ......................................................................................................................... 3
Denominación de controles y recambios.............................................................................................................. 3
Especificaciones.................................................................................................................................................... 4
Dimensiones SERRATRON 100C............................................................................................................................ 5
3. DESCRIPCIÓN GENERAL .................................................................................................................................7
El módulo SERRATRON 100 .................................................................................................................................. 7
Modos de trabajo del SERRATRON 100 ................................................................................................................ 8
Características comunes ..................................................................................................................................................... 8
Modo MUX ......................................................................................................................................................................... 8
Modo PLC ........................................................................................................................................................................... 8
Secuencias de soldadura ...................................................................................................................................... 9
Ciclo Único .......................................................................................................................................................................... 9
Ciclo Repetido .................................................................................................................................................................... 9
Ciclo a Rodillos ................................................................................................................................................................. 10
Canal serie V24 ................................................................................................................................................... 11
Unidad de programación TP-10 ......................................................................................................................... 12
Programación centralizada ................................................................................................................................ 13
Bus de campo E/S: Interbus-S/ DeviceNet/ Profibus-DP/ Ethernet/IP/ Profinet ................................................ 13
Expansión de E/S, bus de campo IOEX ............................................................................................................... 14
4. ENTRADAS / SALIDAS................................................................................................................................... 15
Descripción de las entradas................................................................................................................................ 16
Descripción de las salidas ................................................................................................................................... 17
Descripción de E/S predeterminadas ................................................................................................................. 18
Monitorización del tipo de interfaz de E/S ......................................................................................................... 19
Petición de permiso para soldar y Soldadura Autorizada .................................................................................. 19
Fuentes de alimentación y circuitos de potencia................................................................................................ 20
Conexionado de válvula proporcional ................................................................................................................ 20
Conexionado de Entradas/Salidas discretas ...................................................................................................... 21
Notas especiales acerca de E/S usadas en programas PLC ............................................................................................... 22
Interfaz de E/S por Bus de Campo ...................................................................................................................... 22
Interbus ............................................................................................................................................................................ 23
Profibus ............................................................................................................................................................................ 25
DeviceNet ......................................................................................................................................................................... 25
EtherNet/IP ...................................................................................................................................................................... 27
Profinet............................................................................................................................................................................. 30
Descripción E/S predeterminadas usando el bus de campo ............................................................................................ 32
5. PARÁMETROS Y FUNCIONES ........................................................................................................................ 33

Parámetros de una secuencia de soldadura ...................................................................................................... 33
Parámetros de potencia ................................................................................................................................................... 35
Otros parámetros que dependen del programa .............................................................................................................. 36
Parámetros de configuración ............................................................................................................................. 38
Parámetros de Bus de Campo .......................................................................................................................................... 40
Parámetros de calibración de fuerza y corriente ............................................................................................................. 41
Ciclo fantasma .................................................................................................................................................................. 41
Parámetros de configuración relativos a electrodos ........................................................................................................ 41
Compensación de desgaste de electrodos ......................................................................................................... 42
Fresado de electrodos ........................................................................................................................................ 44
Puesta a cero de Contadores .............................................................................................................................. 46
© Serra Soldadura S.A.U i

ÍNDICE SERRATRON 100C
Confirmación de Fresado de Electrodo (CFE) ...................................................................................................... 47

Resumen de parámetros programables ............................................................................................................. 48
6. INSTALACIÓN .............................................................................................................................................. 51
Alimentaciones ................................................................................................................................................... 51
Conexionado de Entradas y Salidas discretas ..................................................................................................... 51
Puesta en marcha ............................................................................................................................................... 51
Antes de dar tensión ........................................................................................................................................................ 51
Después de dar tensión, pero antes de activar Marcha ................................................................................................... 52
Ejecución de una secuencia de soldadura ........................................................................................................................ 52
Red de programación centralizada: Ethernet 10/100 base T ............................................................................. 54
Ejemplo de una red Ethernet............................................................................................................................................ 54
Terminal Gráfico UPF-107 ................................................................................................................................... 55
7. PROGRAMACIÓN ........................................................................................................................................ 57
Programación con TP-10..................................................................................................................................... 57
TP-10................................................................................................................................................................................. 57
Teclado ............................................................................................................................................................................. 58
Navegación pantallas TP-10.............................................................................................................................................. 59
Pantalla Inicial................................................................................................................................................................... 60
Menú Principal ................................................................................................................................................................. 60
Menú Configuración ......................................................................................................................................................... 60
Pantalla Fecha-Hora ......................................................................................................................................................... 60
Pantalla Escalas Medida 1/2 ............................................................................................................................................. 61
Pantalla Escalas Medida 2/2 ............................................................................................................................................. 61
Pantalla Red IOEX ............................................................................................................................................................. 62
Pantalla Potencias ............................................................................................................................................................ 62
Pantalla Diagnóstico ......................................................................................................................................................... 63
Pantallas Ethernet 1 y 2 .................................................................................................................................................... 63
Pantalla Ethernet Bus de Campo ...................................................................................................................................... 64
Menú Entradas/Salidas ..................................................................................................................................................... 64
Pantalla P1/P2 .................................................................................................................................................................. 64
Pantalla P4 (entradas) ...................................................................................................................................................... 65
Pantalla P5 (salidas) .......................................................................................................................................................... 65
Pantalla Bus de Campo ..................................................................................................................................................... 65
Pantallas IOEX E/S............................................................................................................................................................. 66
Menú Servicio ................................................................................................................................................................... 66
Pantalla Parámetros ......................................................................................................................................................... 66
Pantalla WISE .................................................................................................................................................................... 67
Pantalla Temperatura ....................................................................................................................................................... 67
Pantalla Estadística Temperatura ..................................................................................................................................... 68
Pantalla Licencia HMI Modbus ......................................................................................................................................... 68
Pantalla Comunicaciones HMI Modbus ............................................................................................................................ 69
Pantalla Licencia HMI ProfiNet ......................................................................................................................................... 69
Pantalla Programación TP-10 ........................................................................................................................................... 70
Menú Utilidades TP-10 ..................................................................................................................................................... 70
Pantalla Test Teclado TP-10.............................................................................................................................................. 70
Pantalla Configuración TP-10............................................................................................................................................ 70
8. AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC) .............................................................................................................. 72

Rasgos especiales del programa PLC en el SERRATRON-100 .............................................................................. 73
Tiempo de ejecución (scan time) ...................................................................................................................................... 73
Modo de evaluación de ecuaciones (líneas PLC) .............................................................................................................. 73
Comportamiento tras la desconexión / conexión de la alimentación del control ............................................................ 73
Sincronismo de red ........................................................................................................................................................... 73
Contactos (señales de entrada) .......................................................................................................................... 74
Contacto abierto ............................................................................................................................................................... 74
Contacto cerrado .............................................................................................................................................................. 74
Contactos especiales ........................................................................................................................................................ 75
Bobinas (señales de salida) ................................................................................................................................. 78
Temporizadores ................................................................................................................................................................ 79
Contadores ....................................................................................................................................................................... 80
Bobinas especiales ............................................................................................................................................................ 80
Operaciones especiales ....................................................................................................................................... 83
Comparación .................................................................................................................................................................... 83
ii © Serra Soldadura S.A.U

SERRATRON 100C ÍNDICE
Elementos de comparación .............................................................................................................................................. 83

Bobina de Copia ............................................................................................................................................................... 84
Bobina de Operación Numérica (BOpN) ........................................................................................................................... 86
Mensajes en la unidad de programación TP-10 ................................................................................................. 88
Ejemplo práctico................................................................................................................................................. 89
Ejemplos con bobinas de operaciones numéricas (BOpN) ............................................................................................... 91
Ejemplo con bobina de evento PLC .................................................................................................................................. 92
9. SERVICIO TÉCNICO ....................................................................................................................................... 95

Códigos de fallo .................................................................................................................................................. 95
Códigos de fallo usados vía Bus de Campo ...................................................................................................... 110
10. APÉNDICE A: CONEXIONADO DEL SERRATRON 100 ............................................................................... 113
Alimentaciones, disparo de Tiristores y sondas de medida .............................................................................. 113
Válvula proporcional ........................................................................................................................................ 113
Interfaz de E/S directas .................................................................................................................................... 113
Interfaz con Grupo de Tiristores CNOMO ......................................................................................................... 114
11. APÉNDICE B: CICLOGRAMAS, DIÁLOGO CONTROL-PLC/ROBOT ............................................................. 115
Sumario de diagramas de diálogo Control - PLC/Robot ................................................................................... 115
Marcha y Fin de ciclo (FK) ............................................................................................................................................... 115
Salidas de Selección de Programa, FK y estado de Electrodos ....................................................................................... 116
Entrada Reset de fallos, salidas Preparado y Fallo de soldadura.................................................................................... 116
Entrada Presión OK y selección de secuencia................................................................................................................. 117
Ordenes: Reset de Contador y Confirmación de Fresado de Electrodo ......................................................................... 117
Función de Soldadura Autorizada (FSA) ......................................................................................................................... 118
12. APÉNDICE C: DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE ............................................................................... 119
© Serra Soldadura S.A.U iii

LISTA DE FIGURAS SERRATRON 100C
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: DIMENSIONES SERRATRON 100C ........................................................................................................................ 5
FIGURA 2: VISTA GENERAL SERRATRON 100C ...................................................................................................................... 7
FIGURA 3: DIAGRAMA DE CICLO PUNTO A PUNTO...................................................................................................................... 9
FIGURA 4: DIAGRAMA DE CICLO REPETIDO............................................................................................................................... 9
FIGURA 5: DIAGRAMA DE CICLO PUNTO A RODILLOS................................................................................................................ 10
FIGURA 6: CONEXIÓN V24 SERRATRON <-> TP 10 ............................................................................................................. 11
FIGURA 7: VISTA GENERAL UNIDAD PROGRAMACIÓN TP-10 ..................................................................................................... 12
FIGURA 8: EJEMPLO PROGRAMACIÓN CENTRALIZADA .............................................................................................................. 13
FIGURA 9: EJEMPLO RED IOEX ........................................................................................................................................... 14
FIGURA 10: DISPOSICIÓN CONECTORES SERRATRON 100C ................................................................................................... 15
FIGURA 11: EJEMPLO PLC FUNCIÓN ENTRADA ....................................................................................................................... 16
FIGURA 12: FIN DE CICLO, MODOS DE FUNCIONAMIENTO ......................................................................................................... 17
FIGURA 13: EJEMPLO PLC FUNCIÓN SALIDA .......................................................................................................................... 18
FIGURA 14: EJEMPLO PLC UTILIZACIÓN TERMOSTATO ............................................................................................................. 18
FIGURA 15: SEÑAL GOBIERNO TIRISTORES ............................................................................................................................. 19
FIGURA 16: EJEMPLO PLC ................................................................................................................................................. 22
FIGURA 17: EJEMPLO PLC ERROR ASIGNACIÓN ...................................................................................................................... 22
FIGURA 18: EJEMPLO PLC ERROR ASIGNACIÓN SALIDA ............................................................................................................ 22
FIGURA 19: CONECTOR INTERBUS IN (MACHO)...................................................................................................................... 24
FIGURA 20: CONECTOR INTERBUS-OUT (HEMBRA) ................................................................................................................ 24
FIGURA 21: CONECTOR PROFIBUS ....................................................................................................................................... 25
FIGURA 22: CONECTOR DEVICENET ..................................................................................................................................... 27
FIGURA 23: SELECCIÓN FICHERO EDS ETHERNET/IP ............................................................................................................... 27
FIGURA 24: SELECCIÓN PERFIL ETHERNET/IP ......................................................................................................................... 28
FIGURA 25: RED ETHERNET/IP ........................................................................................................................................... 28
FIGURA 26: ETHERNET/IP WEB SERVER ................................................................................................................................ 29
FIGURA 27: ETHERNET/IP CONECTOR .................................................................................................................................. 30
FIGURA 28: EJEMPLO RED PROFINET ................................................................................................................................... 31
FIGURA 29: EJEMPLO SECUENCIA SOLDADURA COMPLEJA ......................................................................................................... 33
FIGURA 30: EJEMPLO PLC CICLO FANTASMA ......................................................................................................................... 41
FIGURA 31: CURVA COMPENSACIÓN DESGASTE ELECTRODOS .................................................................................................... 42
FIGURA 32: DEFINICIÓN CURVA DE FRESADO ......................................................................................................................... 45
FIGURA 33: EJEMPLO AJUSTE FRESADO ................................................................................................................................. 46
FIGURA 34: EJEMPLO RED ETHERNET ................................................................................................................................... 54
FIGURA 35: TERMINAL GRÁFICO UPF-107 ........................................................................................................................... 55
FIGURA 36:NAVEGACIÓN PANTALLAS PROGRAMACIÓN ............................................................................................................ 59
FIGURA 37: EJEMPLO SIMPLE PLC ....................................................................................................................................... 72
FIGURA 38: EJEMPLO PLC MULTIPLEXOR TIRISTORES............................................................................................................... 75
FIGURA 39: PLC TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA DESCONEXIÓN .......................................................................................... 79
FIGURA 40: PLC TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA CONEXIÓN ............................................................................................... 79
FIGURA 41: EJEMPLO PROGRAMA PLC COMPLEJO .................................................................................................................. 90
FIGURA 42: EJEMPLO BOBINA NUMÉRICA 1/2 ....................................................................................................................... 91
FIGURA 43: EJEMPLO BOBINA NUMÉRICA 2/2 ....................................................................................................................... 91
FIGURA 44: EJEMPLO BOBINA DE EVENTO. PROGRAMA PLC ..................................................................................................... 93
FIGURA 45: EJEMPLO BOBINA DE EVENTO. LISTADO EVENTOS ................................................................................................... 93
FIGURA 46: CONECTORES P2 Y P3 .................................................................................................................................... 113
FIGURA 47: CONECTOR P1 .............................................................................................................................................. 113
FIGURA 48: CONECTORES P4 Y P5 .................................................................................................................................... 113
FIGURA 49: CONEXIÓN GRUPO DE TIRISTORES CNOMO ........................................................................................................ 114
FIGURA 50: DIAGRAMA INICIO Y FIN SECUENCIA (FK) ............................................................................................................ 115
FIGURA 51: DIAGRAMA SELECCIÓN PROGRAMA ................................................................................................................... 116
FIGURA 52: DIAGRAMA RESET FALLOS ................................................................................................................................ 116
FIGURA 53: DIAGRAMA PRESION OK ................................................................................................................................. 117
FIGURA 54: DIAGRAMA RESET CONTADOR Y FRESADOS .......................................................................................................... 117
FIGURA 55: DIAGRAMA SOLDADURA AUTORIZADA ................................................................................................................ 118
iv © Serra Soldadura S.A.U

SERRATRON 100C 1.INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Control de soldadura SERRATRON 100C
El SERRATRON 100C es un Control de Soldadura por Resistencia capaz de regular la energía
depositada en los puntos de soldadura mediante el adecuado control (de tiempo y fase de encen-
dido) de un rectificador controlado formado por dos tiristores de potencia montados en antiparale-
lo, conectados a la red de distribución de tensión alterna.
El interface Ethernet y el terminal de programación TP-10 simplifican la instalación y puesta a pun-

to de SERRATRON 100C.
Las opciones de bus de campo disponibles:

 Interbus-S
 DeviceNet
 Profibus-DP
 Ethernet/IP
 Profinet
Aumentan la flexibilidad de utilización en distintos entornos industriales, conectando con robots y

PLC en modo esclavo.
Es sistema de ampliación de entradas y salidas propietario IOEX permite, en combinación con la

funcionalidad PLC interna, gobernar automatismos completos de soldadura y, con la reciente in-
corporación del panel táctil de visualización UPF-107, de una forma gráfica y sencilla.
Aplicaciones del SERRATRON 100C:

● Soldadura a puntos
● Soldadura a protuberancias
● Soldadura a roldanas
El SERRATRON 100C va montado en una caja compacta de fácil de instalación y mantenimiento.

El amplio uso de componentes de montaje superficial (SMD) aumenta la fiabilidad mientras reduce
la superficie de circuito impreso..
Versión 1.5 del SERRATRON 100

El SERRATRON 100C, desde la Versión 1.5 (Febrero 2010) está basado en el microcontrolador
de 32 bits ColdFire 5280. El programa básico de funcionamiento (firmware) se ubica en una me-
moria no volátil, reprogramable, de alta capacidad (Flash-EPROM), lo que permite su rápida actua-
lización (vía Ethernet) con simplicidad.
Los parámetros de soldadura (programables) se almacenan en una memoria no volátil (NV-RAM)

que los hace inmunes a alteraciones por interferencias externas.
El SERRATRON 100C (Versión 1.5) sigue siendo operativamente compatible al 100% con las ver-
siones anteriores del SERRATRON 100
Gracias al nuevo hardware incorpora algunas funciones nuevas o mejoras basadas en los cambios
en su hardware interno. Debido a ello, las nuevas características de la V1.5 no son adaptables a
los SERRATRON 100 de versiones 1.4 o anteriores.
© Serra Soldadura S.A.U. 1

1.INTRODUCCIÓN SERRATRON 100C
SERRATRON 100C Hi-Res

El diseño de este control de soldadura está optimizado para la soldadura en co-
rriente constante dentro del rango de 20 a 50kA, por debajo de estos valores sus
características son idénticas la modelo estándar.
La utilización de este control limita la medición de corriente máxima a 50kA, lo que
resulta en un margen de corrientes suficiente para la mayoría de aplicaciones.
Si su aplicación requiere valores de corriente superiores, por favor contacte con nuestro Servicio
de Asistencia Técnica.
Rasgos principales del SERRATRON 100C

Modos de trabajo:
MUX=Máquinas de soldadura por resistencia con corriente alterna monofásicas
PLC=Todas las E/S libremente programables
Interfaz de E/S a elegir entre 5 Buses de Campo: Interbus-S, DeviceNet , Profibus-DP, Pro-
finet o Ethernet/IP.
Interfaz Ethernet 10/100 Base T con protocolo TCP/IP para programación centralizada, y pro-
tocolo MODBUS para comunicar con la pantalla táctil gráfica UPF-107
Canal serie V24/RS-232 para unidad de programación manual (TP-10)
1 x salida para Válvula Proporcional: 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable)
Funciones de Autómata (PLC), programables en lógica de relés, para optimizar el uso de E/S
Hasta 260 E / 256 S (usando módulos de expansión externos IOEX).
Modos de control de potencia: Control de fase, Supervisión y Corriente Constante
127 x Programas de 3 tiempos de soldadura con número de impulsos programable
Tiempo de subida y/o bajada (Up- y Down-slope) programable durante Soldadura 2
Compensación de Desgaste de electrodo por curvas editables
Funciones optimizadas de Fresado de electrodo
Función de soldadura con 1/2 período
Compensación de variaciones de la tensión de red (Control de fase y Supervisión)
Control de hasta 4 pinzas eléctricas PES-20 (producto SERRA)
Implementación protocolo HMI de programación y lectura de los parámetros del control via Pro-
fiNet.
Otras características:
Frecuencia de red 50/60Hz (conmutación automática)
Histórico de los últimos 512 fallos con fecha/hora
Histórico de las últimas 128 soldaduras
Histórico de temperatura de trabajo de la CPU (34 últimas horas)
●●●
2 © Serra Soldadura S.A.U.

SERRATRON 100C 2.DATOS TÉCNICOS
2. DATOS TÉCNICOS
Accesorios y módulos opcionales
●●● Nombre del Control: SERRATRON 100C
Accesorios
● Unidad de Programación Portátil: TP-10
● Unidad de Interface gráfica: UPF-107
● Paquete de software de Programación: CPC-connect
● Módulo de expansión de E/S: MES-16x16
Módulo externo con 16 entradas + 16 salidas (bus de campo IOEX)
● Módulo de expansión de E/S: MES-32
Módulo externo de hasta 32 E/S, configurable en grupos de 8 E/S (bus de campo IOEX)
● Módulo de expansión de E/S: MES-32A
Módulo externo de hasta 8 E/S digitales, 2 Salidas analógicas y 2 entradas analógicas (bus de
campo IOEX)
● Módulo Multiplexor MUX-3
Para gobernar hasta 3 grupos de Tiristores (no simultáneamente)
● Módulo de seguridad de electroválvulas: SEPI-1
Para máquinas estándar (suspendidas o estáticas) operadas manualmente
Denominación de controles y recambios

CONTROL Ethernet TCP-IP V24/
SERRATRON Código SERRA Bus de campo 10/100 Base-T SerraCard RS-232
100C CSP-100C Non ● No ●
100C ib CSP-100Cib Interbus -S ● No ●
100C net CSP-100Cnet DeviceNet ● No ●
100C dp CSP-100Cdp Profibus-DP ● No ●
100C ethIP CSP-100CethIP Ethernet-IP ● No ●
100C pnetcu CSP-100Cpncu Profinet-Cobre ● No ●
100C pnetpof CSP-100Cpnpof Profinet-POF ● No ●
Accesorios Código SERRA Descripción
TP-10 TP-10 Unidad de programación portátil
UPF-107 UPF-107 Unidad interface gráfico
MES-16X16 MES-16x16 Módulo externo de expansión de E/S
MES-32 (ver catálogo IOEX) Combinaciones múltiples de E/S
MES-32A (ver catálogo IOEX) Módulo analógico / digital 8O-8I-2AO-2AI
MUX-3 MUX-3 Módulo multiplexor para tres grupos de tiristores
SEPI-1 SEPI-1 Módulo de relés de seguridad
CPC-Connect CPC-Connect software Software de programación
Recambio Codigo SERRA Descripción
CPU-100C CARTA CPU-100C Carta base
IBUS-5 CARTA IBUS-5 Módulo Interbus-S
DVNET-2 CARTA DVNET-2 Módulo DeviceNet
PDP-1 CARTA PDP-1 Módulo Profibus-DP
ETHIP-1/1 CARTA ETHIP-1/1 Módulo Ethernet/IP
PNET-1 Cu CARTA PNET-1 Cu Módulo Profinet interface cobre
PNET-1 POF CARTA PNET-1 POF Módulo Profinet interface óptico
PNET-2 Cu CARTA PNET-2 Cu Módulo Profinet interface cobre
PNET-2 POF CARTA PNET-2 POF Módulo Profinet interface óptico
Conector P1 (externo) -- (Pedido especial) Phoenix MC 1.5/8-ST-3.5 verde

2.DATOS TÉCNICOS SERRATRON 100C
Especificaciones
Conexiones Terminales de 3.5 mm Phoenix
Temperaturas Condiciones de almacenamiento: -25 a 70 ºC
Condiciones de trabajo: 0 a 50 ºC
Humedad Clase F según DIN 40040. Condensación no permitida
Clase de protección General: IP20.
Tensión de trabajo 24 Vcc  5% (rizado)
Tensión máxima 30 V (valor instantáneo)
Tensión mínima 19 V (valor instantáneo)
Carga en funcionamiento (sin E/S): ~12 W
Tensión de sincronismo 24 Vca  25%
Frecuencia: 50/60 Hz (detección y conmutación automática)
Interfaz de E/S serie S100Cib: Interbus-S según Perfil C0 (INTERBUS-S Club)
S100Cnet: DeviceNet según especificación 2.0, 30-junio-1998
S100Cdp: Profibus-DP según DIN 19245 Parte 3
S100Cip: Ethernet/IP
S100Cpncu, S100Cpnpof: Profinet 2.25 o 2.32
Bus remoto de E/S IOEX de 4 words/8 bytes (64 E + 64 S)
Red de comunicaciones Ethernet 10/100 base T con protocolo TCP/IP
Paquete de software de programación centralizada: CPC-connect
Puerto serie V24/RS-232 @ 9600...115200 baud
Terminal de Programación TP-10
Puerto de expansión serie RS-485 @ 125 kbaud con protocolo IOEX (SERRA)
Para módulos de expansión externos de E/S de 24Vcc
Entradas/salidas discretas 20 entradas y 16 salidas (todas las E/S con señalización por LED)
Entradas 24 Vcc 10 mA
‘on’  14 V
‘off’ = -1 Vcc hasta 12 Vcc o circuito abierto
Salidas: 24 Vcc / 700 mA (protección individual contra cortocircuito)
Salida gobierno tiristores Salida de 1 A (señalización mediante LED)
Protección por relé de seguridad y fusible autorrecuperable de 0.8 A
Impulsos de 5 kHz0 (‘on’=50 µs ‘off’=150 µs)
Contacto para disyuntor Contacto de relé conmutado de 5A @ 30 Vcc/250 Vca
Tensión de red (opcional) Señal de entrada de 24 Vca suministrados por transformador de medida,
derivados de la línea de potencia. Usada por la función de supervisión
1 x Sonda corriente Entrada analógica (corriente secundaria o primaria)
Sensibilidad (referida a corriente secundaria): 20...2300 mV/kA (R L=1 k)
Tensión máxima absoluta:  45 V
1 x Entrada analógica Entrada analógica 0-10V, de uso libre en programas de autómata (PLC)
1 x Válvula Proporcional Salida analógica 4-20 mA / 0-20 mA / 0-10 V, programable en kN
Tensión de alimentación para VP: 24 Vcc / 500 mA
Entrada de ‘Presión OK’: 24 Vcc / 10 mA
Salvaguarda de parámetros Permanente. No se usa pila para esta función.
Reloj de tiempo real Suministra la información de fecha/hora de los eventos registrados.
Peso SERRATRON 100C: 2.0 kg
Terminal de Programación TP-10: 0.6 kg
Dimensiones 295 x 182 x 62 mm

SERRATRON 100C 2.DATOS TÉCNICOS
Dimensiones SERRATRON 100C
Figura 1: Dimensiones SERRATRON 100C

2.DATOS TÉCNICOS SERRATRON 100C
●●●

SERRATRON 100C 3.DESCRIPCIÓN GENERAL
3. DESCRIPCIÓN GENERAL
El módulo SERRATRON 100
Ethernet
IOEX (RS-485)
V24 (RS-232)
InterBus-S
DeviceNet
ProfiBus-DP
P1
P2
P3
P4
P5
Figura 2: Vista general SERRATRON 100C

Conectores
P1 Válvula Proporcional
P2 Tiristores, sincronismo y señales primarias
P3 Alimentaciones y sensor de medida de corriente
P4 20 x entradas de 24 Vcc
P5 16 x salidas de 24 Vcc / 700 mA

3.DESCRIPCIÓN GENERAL SERRATRON 100C
Modos de trabajo del SERRATRON 100

Dependiendo de la aplicación de soldadura a la que se destine este control, se puede escoger
entre tres modos de trabajo diferentes:
● MUX=Uso normal (Robots, suspendidas o estáticas)
● PLC=Automatismos de soldadura
El modo de trabajo es un parámetro programable.
El cambio de Modo de Trabajo no supone la alteración de ningún otro parámetro programado,
a excepción del hecho de que algunos de ellos quedan sin uso en el modo de trabajo escogido.
Las entradas/salidas modifican su comportamiento en función del Modo de Trabajo. El capítulo
ENTRADAS / SALIDAS pág. 15 describe el modo de operar de todas las entradas/salidas.
NOTA: En todo este Manual se denomina Programa (de soldadura) al conjunto de valores nu-
méricos programables correspondientes a las variables de una secuencia de soldadura
Características comunes
● 127 Programas de soldadura
● Bus de campo IOEX
Opera como módulo maestro en una red de expansión de E/S discretas de 24 Vcc y/o pin-
zas eléctricas PES-20.
● Funciones PLC con objeto de optimizar el uso de las E/S o implementar perfiles especiales:
-Máquinas de soldar con transformador suspendido (2 pinzas)
-Máquinas de soldadura a puntos o a protuberancias (prensas)
-Hasta 3 grupos de Tiristores (usando módulo de relés externo MUX-3)
La protección por relé de las electroválvulas debe garantizarse mediante el módulo externo
SEPI-1 o circuito equivalente
Modo MUX
La interfaz de E/S discretas de 24 Vcc (20E + 16S) opera de dos maneras diferentes, según el
bus de campo en uso (ver Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100, pág. 112):
● E/S discretas de 24Vcc con funciones predefinidas
● Como bus de campo esclavo: Interbus-S, Profibus-DP o DeviceNet. El control opera como
dispositivo esclavo gobernado de forma remota desde un autómata (PLC) o Robot.
Modo PLC
Ninguna E/S discreta de 24 Vcc (20 E + 16 S) tiene una función específica. Todas pueden ser
usadas libremente en un programa de autómata (PLC) diseñado por el usuario.
El bus de campo esclavo es utilizable pero debe definirse la función de cada bit mediante el
programa de autómata (PLC).

Secuencias de soldadura
Un ciclo de soldadura es el conjunto de operaciones efectuadas por el control para hacer una
soldadura. Cada operación individual tiene una duración ajustable por el usuario y por este mo-
tivo a los controles de soldadura se les denomina también Temporizadores.
Para una explicación detallada de cada parámetro (tiempos, potencias, presiones) véase el ca-
pítulo PARÁMETROS Y FUNCIONES pág. 33.
Ciclo Único
Se denomina así porque tras cada activación de Marcha se ejecuta un solo ciclo de soldadura,
independientemente de la duración de esa activación. Para poder ejecutar otro ciclo de solda-
dura hay que desactivar Marcha y volverla a activar.
Este es el modo de ciclo empleado en la mayor parte de las aplicaciones.
Fin de ciclo FK
Presión
Corriente
Aproximación Soldadura 1 Sold. 2 Sold. 2

Apriete
Pausa 1 Pausa 2 Enf riamiento
En este ejemplo
Impulsos=2 Slope ascendente=0
Soldadura 3 = 0 períodos Slope descendente=0
Figura 3: Diagrama de ciclo punto a punto
Reglas básicas a seguir para gobernar el control desde un Autómata (PLC) o Robot:
● 1 La selección de Programa debe hacerse antes o a la vez que se activa Marcha.
● 2 No activar Marcha si la salida Fin de ciclo (FK) del control aún está activada.
● 3 Marcha debe mantenerse activada hasta que el control activa su salida Fin de ciclo (FK).
Para finalizar una secuencia detenida debido a un fallo de soldadura hay dos posibilida-
des: repetir la secuencia fallida a la espera de éxito al repetir, o simular FK manualmente.
Si la salida Fin de ciclo se activa estando Marcha activada, permanece así que se desactiva
Marcha. Si Marcha se desactiva antes de la activación de FK, FK se activará durante 0.15 s.
En caso de fallos de soldadura no se activará la salida de Fin de ciclo, excepto en el caso de
que el fallo haya sido por exceso de corriente. La razón es que en ese caso no procede repetir
la soldadura fallida. Posteriores soldaduras no serán posibles hasta que se reconozca el fallo
enviando una orden de Reset de fallo.
Véase también Marcha y Fin de ciclo (FK) en la página 115.
Ciclo Repetido
Marcha
FK No hay
Presión
Corriente
Aproximación Sold. 1 Sold. 2 Inter. Sold. 1 Sold. 2 Inter. Sold. 1 Sold. 2 Inter.
Apriete Pausa 1 Enfriamiento Apriete Pausa 1 Enfriamiento Apriete Pausa 1 Enfriamiento
En este ejemplo
Impulsos=1 Slope ascendente=0
Figura 4: Diagrama de ciclo repetido

Permite ejecutar ciclo de soldadura, con sucesivas aperturas y cierres de electrodos, mientras
se mantenga activada Marcha. Durante el breve tiempo de apertura de electrodos puede mo-
verse la pieza o bien la pinza de soldadura, con el fin de soldar en otra posición. Evidentemen-
te, este modo de ciclo solo se utiliza en aplicaciones de soldadura manuales, pinzas colgantes
o máquinas estáticas simples, pero nunca en instalaciones automáticas.
Ciclo a Rodillos
Requiere el empleo de cabezales de soldadura especiales, donde los electrodos son circulares
y giratorios (rodillos), permitiéndoles rodar sobre las piezas a soldar, o que éstas se muevan
arrastradas por los rodillos. Se suceden tiempos Sold 2+Pausa 2 de forma indefinida mientras
se mantenga Marcha activada. Durante Sold 2 hay paso de corriente y durante Pausa 2 no, lo
que permite modular la transmisión de energía a las piezas a soldar. Si el tiempo Pausa 2 es
cero el paso de corriente es continuo.
Marcha La secuencia Sold 2+Pausa 2 se repite mientras Marcha esté ON
FK
Presión
Corriente
Aproximación Sold. 1 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 (1)

Apriete Pausa 1 Pausa 2 Pausa 2 Pausa 2 Pausa 2 Enfriamiento
En este ejemplo
Impulsos=no importa Slope ascendente=0 (1) O pasando por Pausa 3 + Sold 3 si Sold 3 > 0
Figura 5: Diagrama de ciclo punto a Rodillos
Si se desactiva Marcha durante Aproximación o Apriete el ciclo termina inmediatamente.

Si se desactiva Marcha durante un tiempo de soldadura se completa ese tiempo y el ciclo salta
a Enfriamiento (o al tiempo Soldadura 3 si se usa).
Si se desactiva Marcha durante un tiempo de pausa el ciclo pasa directamente a Enfriamiento
(o a Soldadura 3).
La salida Fin de ciclo se activa durante 0.15 segundos al final de Enfriamiento si no ha habido
fallo de soldadura o si el fallo ha sido por exceso de corriente.
Si hay fallos de soldadura durante un ciclo A Rodillos, el control informa del fallo pero la solda-
dura no se interrumpe mientras esté Marcha activada. No obstante, no se podrá iniciar otro ci-
clo de soldadura hasta que se haga Reset de Fallo.

Canal serie V24

Canal de comunicaciones dedicado a la programación del SERRATRON 100 en modo punto a
punto: SERRATRON  UNIDAD DE PROGRAMACION. No es posible la conexión en forma
de red de este canal.
Características: Canal serie a 9600...115200 baud, 8 bit, 1 bit de stop, no-paridad.
Conector tipo D de 25 pin.
Permite la conexión a:
● Unidad de Programación TP-10 (ver diagramas).
La tensión de alimentación les llega por el mismo conector.
SERRATRON V24
1 TP-10
14
Tx 2
15
Rx 3
16
4 1
0V 17 2
CTS 5 3 Rx
18
6 4 Tx
24V 19 5
GND 7 6
DTR 20
8 7 24V
21 8 0V
9 9
22 10
10
23 11
11 12
24
12
25
13
Figura 6: Conexión V24 SERRATRON <-> TP 10

Unidad de programación TP-10

La Unidad de Programación TP-10 se conecta directamente al SERRATRON 100 mediante el
conector tipo 'sub-D' de 25 terminales indicado como V24.
La alimentación de 24 Vcc llega a la Unidad de Programación por el mismo cable.
En su cara frontal disponen de un teclado de 25 teclas y de un visualizador de 4 líneas de 20
caracteres cada una, con iluminación posterior. El modo de programación mediante TP-10 de-
pende de cada control.
Depth=33
110
SERRA TP-10
Display
F1 F2 F3 F4 F5
- + 26
Keypad
7 8 9 196
4 5 6
1 2 3 103
. 0 C
Dimensions in mm
F E ?
82
Figura 7: Vista general unidad programación TP-10
La TP-10 opera básicamente como terminal simple. No obstante incorpora ciertas funciones es-
peciales que dependen del tipo de control con el que se va a usar.
Para modificar su configuración basta con pulsar la tecla F y mientras se mantiene así, pulsar
brevemente la tecla F5. A continuación, procédase conforme indique el Menú de configuración
de la Unidad de Programación TP-10.
El SERRATRON 100 puede utilizar la Unidad de Programación TP-10 (versión 3.1 o superior)
como terminal de visualización de mensajes gobernado desde el programa de autómata (PLC)
ubicado en el control.

Programación centralizada
Múltiples controles SERRATRON 100C pueden ser conectados a una red de comunicaciones con el
fin de posibilitar la programación de todos ellos desde un único ordenador: de ahí la denominación de
Programación Centralizada.
La Programación se realiza con ayuda del paquete de software CPC-connect instalado en un orde-
nador PC con sistema operativo Windows-XP SP3/7/8/10 (32 y 64 bits). Si se prevé utilizar el sistema
de contraseñas para la protección de los datos de los controles será necesario un puerto USB.
Figura 8: Ejemplo programación centralizada
Bus de campo E/S: Interbus-S/ DeviceNet/ Profibus-DP/ Ethernet/IP/

Profinet
El SERRATRON 100C permite usar varios buses de campo, concebidos para la transmisión del esta-
do lógico de las entradas/salidas en sistemas automatizados. El SERRATRON 100C, provisto de un
módulo de bus de campo de E/S puede ser insertado en una red ‘bus de campo’ como dispositivo es-
clavo remoto.
La conexión del SERRATRON 100C a un bus de campo hace innecesario todo el cableado de E/S
discretas, habitualmente necesario para ser gobernado desde un Robot o PLC externo, con el consi-
guiente ahorro de tiempo de instalación y puesta a punto.
La asignación de bits utilizables en el SERRATRON 100C se describe en Interfaz de E/S por Bus de
Campo (página 22).

Expansión de E/S, bus de campo IOEX

IOEX es un bus de campo desarrollado por SERRA para potenciar las prestaciones de la parte
de autómata programable (PLC) de nuestros controles de soldadura.
En una red IOEX el SERRATRON 100C opera como controlador maestro, en oposición a lo
que ocurre en caso del bus de campo normal (InterBus-S, etc.), donde el SERRATRON 100C
opera como módulo esclavo. Ambos buses de campo son totalmente independientes y pueden
operar simultáneamente.
Módulos externos SERRA disponibles:
● MES-16+16 : 16 E + 16 S (24 Vcc)
● MES-32: Módulo genérico que permite combinaciones de 32 E/S en grupos de 8 E u 8 S
● Pinza de accionamiento eléctrico PES-20
Red Ethernet
Gestión de controles de soldadura
-Programación / parametrización
-Adquisición de datos de soldadura
-Diagnóstico de fallos
-QCOS
PC 10 base T
Software CPC-100 SERRATRON-100
#N
IOEX
IOEX IOEX Bus de campo IOEX

MODULO E/S MODULO E/S Expansión de E/S controladas desde el control,
#1 # 15 vía programa de autómata (PLC)
E S E S -hasta 15 módulos E/S
-hasta 4 Inverters MF
-hasta 4 Pinzas eléctricas
IOEX IOEX IOEX IOEX

UMF-xxx UMF-xxx PINZA ELÉCTRICA PINZA ELÉCTRICA
#1 #4 #1 #4
M M
- + - +
Figura 9: Ejemplo red IOEX

SERRATRON 100C 4.ENTRADAS / SALIDAS
4. ENTRADAS / SALIDAS
Este Capítulo describe el modo de operar de todas las interfaces entrada o salida: serie, discretas y ana-
lógicas. Véase la distribución de señales en Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100 (pág.113).
Figura 10: Disposición conectores SERRATRON 100C
Todas las entradas/salidas discretas disponen de aislamiento óptico entre la alimentación exterior
(24 Vcc) y la interior (5 Vcc).
Todas las salidas tienen protección individual contra cortocircuitos y exceso de temperatura. En caso
de sobrecarga o cortocircuito, al actuar el dispositivo de protección el borne de salida quedará sin ten-
sión y el LED correspondiente se apagará hasta que se suprima la causa de la sobrecarga.
Un código de fallo indica el grupo de 8 salidas donde se ubica la salida afectada

4.ENTRADAS / SALIDAS SERRATRON 100C
Descripción de las entradas

Marcha Inicia una secuencia de soldadura con el número de Programa que está siendo
codificado por las entradas de Selección de Programa. El apartado Secuencias
de soldadura (página 9) describe las formas de usar la señal de Marcha según
el tipo de Secuencia escogido.
Soldadura SI Con esta entrada inactiva pueden realizarse ciclos de soldadura sin que se en-
víen impulsos de disparo a los Tiristores del Grupo de Potencia, y en conse-
cuencia sin paso de corriente de soldadura. Esta posibilidad es necesaria du-
rante la puesta a punto de la máquina, así como para ajuste de electrodos.
Usando la interfaz de E/S discretas, cualquier entrada puede ser usada para
esta función: basta editar una línea de programa PLC como la del ejemplo.
E1.7 SoldSI
Figura 11: Ejemplo PLC función entrada
Usando E/S discretas, la falta de una línea como ésta será asumida por el control como Soldadura SI
Reset de Fallos Genera una única orden de Reset de Fallos cada vez que se activa, que pone a
cero el código de error activo. Si la causa del fallo no ha desaparecido, el error
reaparecerá.
Reset de Contador Pone a cero el contador de soldaduras seleccionado (véase modo de selección
en la página 46). Cada activación produce una sola puesta a cero.
Reset tras Fresado Esta orden incrementa el contador de fresados y su contador de soldaduras re-
sulta modificado en la forma descrita en Fresado de electrodos (pág. 44).
Reset tras primer Fresado Esta entrada debe ser activada tras la operación de fresado de un electrodo
nuevo. Esta orden solo desactiva la salida y el aviso de Primer Fresado
correspondiente a dicho electrodo, pero no modifica ningún contador.
Selección de Programa La tabla siguiente muestra como seleccionar los Programas 0 a 63, incluyendo
bits de paridad (par e impar). Para Programas de 64 a 127, búsquese en la ta-
bla la posición de Programa deseado - 64 e inviértanse los valores de los bits
de las columnas 64, Par e Impar.
Prog. Impar Par 64 32 16 8 4 2 1 Prog. Impar Par 64 32 16 8 4 2 1
0 (no usado) 1 0 0 0 0 0 0 0 0 32 0 1 0 1 0 0 0 0 0
1 0 1 0 0 0 0 0 0 1 33 1 0 0 1 0 0 0 0 1
2 0 1 0 0 0 0 0 1 0 34 1 0 0 1 0 0 0 1 0
3 1 0 0 0 0 0 0 1 1 35 0 1 0 1 0 0 0 1 1
4 0 1 0 0 0 0 1 0 0 36 1 0 0 1 0 0 1 0 0
5 1 0 0 0 0 0 1 0 1 37 0 1 0 1 0 0 1 0 1
6 1 0 0 0 0 0 1 1 0 38 0 1 0 1 0 0 1 1 0
7 0 1 0 0 0 0 1 1 1 39 1 0 0 1 0 0 1 1 1
8 0 1 0 0 0 1 0 0 0 40 1 0 0 1 0 1 0 0 0
9 1 0 0 0 0 1 0 0 1 41 0 1 0 1 0 1 0 0 1
10 1 0 0 0 0 1 0 1 0 42 0 1 0 1 0 1 0 1 0
11 0 1 0 0 0 1 0 1 1 43 1 0 0 1 0 1 0 1 1
12 1 0 0 0 0 1 1 0 0 44 0 1 0 1 0 1 1 0 0
13 0 1 0 0 0 1 1 0 1 45 1 0 0 1 0 1 1 0 1
14 0 1 0 0 0 1 1 1 0 46 1 0 0 1 0 1 1 1 0
15 1 0 0 0 0 1 1 1 1 47 0 1 0 1 0 1 1 1 1
16 0 1 0 0 1 0 0 0 0 48 1 0 0 1 1 0 0 0 0
17 1 0 0 0 1 0 0 0 1 49 0 1 0 1 1 0 0 0 1
18 1 0 0 0 1 0 0 1 0 50 0 1 0 1 1 0 0 1 0
19 0 1 0 0 1 0 0 1 1 51 1 0 0 1 1 0 0 1 1
20 1 0 0 0 1 0 1 0 0 52 0 1 0 1 1 0 1 0 0
21 0 1 0 0 1 0 1 0 1 53 1 0 0 1 1 0 1 0 1
22 0 1 0 0 1 0 1 1 0 54 1 0 0 1 1 0 1 1 0
23 1 0 0 0 1 0 1 1 1 55 0 1 0 1 1 0 1 1 1
24 1 0 0 0 1 1 0 0 0 56 0 1 0 1 1 1 0 0 0
25 0 1 0 0 1 1 0 0 1 57 1 0 0 1 1 1 0 0 1
26 0 1 0 0 1 1 0 1 0 58 1 0 0 1 1 1 0 1 0
27 1 0 0 0 1 1 0 1 1 59 0 1 0 1 1 1 0 1 1
28 0 1 0 0 1 1 1 0 0 60 1 0 0 1 1 1 1 0 0
29 1 0 0 0 1 1 1 0 1 61 0 1 0 1 1 1 1 0 1
30 1 0 0 0 1 1 1 1 0 62 0 1 0 1 1 1 1 1 0
31 0 1 0 0 1 1 1 1 1 63 1 0 0 1 1 1 1 1 1

Descripción de las salidas

Control Preparado Indica que el control está listo para iniciar un ciclo de soldadura. Si a pesar de
todo subsiste un error activo (mostrado por los sistemas de programación) de-
berá tratarse de un fallo no-bloqueante, como por ejemplo, Soldadura NO o
Plena carga alcanzada.
Fin de ciclo (FK) (FK procede de la denominación en alemán de esta señal). Se activa -al final
de una secuencia- en los modos de ciclo único y rodillos, sea el ciclo con o sin
soldadura. En caso de un fallo de soldadura que eventualmente pueda ser re-
petido, la salida Fin de ciclo no se activa. Si Marcha está activada en el mo-
mento de la activación de FK, FK permanecerá activado hasta la desactivación
de marcha.
Marcha quitada antes del final de Enfriamiento Marcha quitada despues de Enfriamiento
Marcha
Sold. Enfr. Intervalo Sold. Enfr.
150 ms
FK FK FK
Figura 12: Fin de ciclo, modos de funcionamiento
Fallo de soldadura Esta salida se activa -al final de una secuencia-, si ha ocurrido un fallo de sol-
dadura y permanece activa hasta que se da el enterado mediante una orden de
Reset de Fallo.
Fin de vida Esta señal indica que el electrodo usado por el programa seleccionado ha al-
canzado ya su condición de fin-de-vida y debería ser reemplazado. El control
quedará bloqueado impidiendo nuevas soldaduras hasta que se dé una orden
de Reset de Contador. Esta salida se desactiva mediante una orden de Reset
de Contador (ver página 46) o en cuanto se selecciona un programa en uso
cuyo electrodo no esté en la condición de Fin-de-vida.
La condición de desgaste de un electrodo se evalúa al final de una secuencia de soldadura, al mismo
tiempo o antes que la señal de FK (ver diagramas de tiempo en la página 115)
Prealarma Función de salida. Tiene dos modos de trabajo configurables (ver Modo de Pre-
alarma en la página 38).
Modo=0 (Programa) Esta señal indica que el electrodo usado por el programa seleccionado se
acerca o ha alcanzado ya su condición de fin-de-vida. Esta salida se desactiva
mediante una orden de Reset de Contador, o en cuanto se selecciona un pro-
grama en uso cuyo electrodo no esté en la condición de Prealarma.
Modo=1 (Cualquiera) Esta señal es activada por cualquier electrodo en Prealarma.
Petición de fresado Esta señal indica que el electrodo usado por el programa seleccionado necesita
una operación de fresado. Esta salida se desactiva mediante una orden de Re-
set Tras Fresado (pág. 47) o en cuanto se selecciona un programa en uso cuyo
electrodo no esté en la condición de Petición de Fresado o por un Reset de
Contadores.
Petición de 1er Fresado Función de salida. Indica que el electrodo que se indica necesita una opera-
ción de primer fresado, cuyo objetivo es darle un perfil determinado desde el
inicio. Para desactivarla se necesita una orden especial: Reset tras Primer Fre-
sado.

Soldadura SI Función de salida. Indica tanto el estado de la entrada Soldadura SI como el

estado del control durante la realización de secuencias de soldadura forzadas
con o sin paso de corriente. El modo normal, por defecto, es Soldadura SI.
Función de salida: Función interna que no tiene asignada ninguna salida discreta ni del bus de campo.
Cualquier salida libre puede ser usada mediante programa de autómata (ver ejemplo).
SoldSI S2.4
4
Pe1Fr1.3 SB2.1
5
Figura 13: Ejemplo PLC función salida
Descripción de E/S predeterminadas

Ver esquemas de conexión en el Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100 pàgina 113.
Entradas
Rearme del control Contacto normalmente cerrado. En estado abierto impide realizar ciclos de
soldadura, pero si se abre durante uno, éste finalizará normalmente.
Termostato de Tiristores Contacto normalmente cerrado que se abre en caso de temperatura excesi-
va. Su apertura provoca el Error 83 e impide realizar nuevos ciclos de sol-
dadura pero no interrumpe el ciclo en curso. Si se usa más de un grupo de
tiristores, todos los termostatos deberán conectarse en serie.
Termostato de Transformador Contacto normalmente cerrado que se abre en caso de temperatura
excesiva. Debe asignarse a una entrada libre y mediante funciones de au-
tómata activar adecuadamente la función (bobina) denominada Temperatu-
ra excesiva de Transformador (ver ejemplo). En caso de fallo de dicho ter-
mostato se generará el Error 82
E1.5 TmTRF1
Figura 14: Ejemplo PLC utilización termostato
Tiristores disparados Esta señal se puede obtener de dos formas, en función del Grupo de Tiristo-
res empleado:
Tipo BTS-1200 (SERRA): Señal de 24 Vcc en el borne 10 del conector P2 (página 113)
Tipo CNOMO: Señal de 24 Vca en los 5-6 del conector P2 (página 114)
La ausencia de esta señal significa que no hay tensión en bornes de tiristo-
res lo cual puede deberse a varias causas:
● Tiristores disparados fuera del tiempo de soldadura: Error 81
● Circuito de encendido averiado: Error 81
● Tiristores disparados durante una soldadura: no genera fallo.
● Paso por cero normal, dos veces por período: no genera fallo
En caso de no utilizar cartas de encendido que dispongan de ésta señal puede impedirse la genera-
ción de fallo mediante el parámetro de configuración Supervisión de Tiristores (página 38).

Presión OK Esta señal procede de la válvula proporcional. Significa que la presión real
dada por la válvula se corresponde con la consigna recibida mediante la se-
ñal analógica procedente del control.
Salidas
Disyuntor Contacto conmutado libre de potencial que se activa en los casos siguien-
tes:
● Por fallo de Tiristores disparados sin control
● Por fin del tiempo de Caída de Disyuntor (página 39)
Encendido de tiristores En cada semiperíodo los pulsos de encendido comienzan en función del pa-
rámetro de potencia usado y terminan antes del final del semiperíodo.
Ton +24V
Toff
Ton: ~50 µs
Toff: ~150 µs
f = 5 kHz Ángulo de encendido
Figura 15: Señal gobierno tiristores
Monitorización del tipo de interfaz de E/S

Cuando las salidas discretas son controladas vía bus de campo (InterBus-S, etc.) o mediante un
programa de autómata (PLC) surge una situación potencialmente peligrosa: Un control no configu-
rado para bus de campo activará sus salidas discretas en modo normal (Fin de ciclo, Pre-alarma,
Electrodo gastado..) y eso podría activar inesperadamente electroválvulas conectadas a esas sali-
das, con resultados imprevisibles; o podría iniciar una secuencia de soldadura por la activación de
un simple detector de proximidad conectado a la que resulta ser la entrada de Marcha. Tal situa-
ción puede ocurrir tanto al reemplazar un control por otro preparado con distinta configuración,
como al cambiar la configuración durante la fase de puesta en marcha.
Para minimizar esos riesgos, hay que conectar a 24 V, o dejarlo libre, el borne 3 del Conector P3
en función de la utilización del control (véase el Conector P3 en
Alimentaciones, disparo de Tiristores y sondas de medida, pág. 113).
● borne 3 conectado: Cableado obligatorio para uso normal de la interfaz de E/S a 24V.
Las salidas de 24 V se activan según su función definida: FK, Fin de Vi-
da, Control Preparado, etc.
● borne 3 sin conectar: En aplicaciones gobernadas por bus de campo.
Con ayuda de líneas del programa PLC, cualquiera de las 16 salidas de
24 V puede ser activada desde los bits de entrada del bus de campo y
cualquiera de las 16 entradas del control puede ser redirigida hacia los
bits de salida del bus de campo, convirtiendo así al SERRATRON 100C
en un terminal remoto de hasta 16 E + 16 S de uso libre desde el Robot.
El usuario debe asegurarse de conectar el borne 3 del Conector P3 de acuerdo con la aplicación.
Si la configuración del control no casa con la situación del pin 3 las salidas de 24 V se desactivan
El parámetro de configuración (Bus de campo SI/NO) se compara de forma continua con respecto
al estado de la conexión del borne 3/P3 y la discrepancia genera el Error 47.
Petición de permiso para soldar y Soldadura Autorizada

La secuencia de soldadura (con Soldadura SI) puede llegar hasta el final del tiempo de Apriete pe-
ro no puede pasar a los tiempos de soldadura si no está activa la función Soldadura Autorizada
(FSA). Si se activa cuando ya se ha completado el tiempo de Apriete, los tiempos de soldadura
comienzan inmediatamente.
Para usar esta función hace falta una línea del programa PLC que contenga la ‘bobina’ FSA1 (ver
página 80). Si no existe dicha bobina la función FSA se considera activada permanentemente. Si
se emplea y no se activa, aparecerá el Error 21 al cabo de unos segundos.
Si la función 'Soldadura SI' está inactiva, la función 'FSA' no detiene los ciclos de soldadura en
ningún caso.

Una entrada libre activando la ‘bobina’ FSA, junto a una salida libre gobernada por el ‘contacto’
denominado Demanda de Autorización de Soldadura (DAS), conectadas a un autómata externo
pueden permitir a éste impedir la soldadura simultánea de varias máquinas.
Fuentes de alimentación y circuitos de potencia

Las fuentes de alimentación externas de 24 Vcc (Conector P3) son:
-Borne 1: Masa común para el borne 2.
-Borne 2: 24 Vcc para las salidas del conector P5
-Borne 3: Entrada de chequeo de tipo de interfaz usado
-Borne 4: Entrada de Rearme del control
-Borne 5: CPU / Bus de campo / Encendidos / Entradas Analógicas / Válvula Proporcional
-Borne 6: Masa común para los bornes 3, 4 y 5.
Sincronismo de red
Debe aplicarse una tensión de 24 Vca a estos terminales derivada de la misma fase de red a la
que está conectado el Grupo de Tiristores y el Transformador de soldadura.
Sirve para la cuenta de tiempos en períodos de red y el correcto Control de Fase de encendido de
Tiristores durante la soldadura. La falta de esta tensión no impide las operaciones de programa-
ción y puesta a punto del SERRATRON 100C a menos que se intente realizar un ciclo de solda-
dura
con soldadura: se generará entonces el Error 43.
Tensión de red
La señal a aplicar se deriva de la tensión de red que alimenta tiristores y transformadores de sol-
dadura con las siguientes características:
Tensión primaria: la de la red (400, 500, etc.)
Tensión secundaria: 24 V 5%
Potencia: 10 VA
La falta de este transformador impedirá el uso de la función de compensación de variaciones de
la tensión de red, y si está seleccionada generará el Error 49
Sondas de medida de corriente secundaria
Características de las sondas de medida:
● Sensibilidad: 20..2300 mV / kA a 50 Hz onda sinusoidal (valor típico 150 mV/kA)
● Resistencia interna entre 10 y 200 
● Resistencia de carga 1000  (Resistencia de entrada del control)
Debe usarse siempre cable apantallado para conectar las sondas de medida al control.
Nota: No hay que cambiar de sondas para soldar en redes de potencia de 60 Hz

Lo único que debe tenerse en cuenta al verificar las sondas es que su sensibilidad cambia con la
frecuencia de la red. Por ejemplo: una sonda de 150 mV/kA @ 50Hz dará una sensibilidad de
180 mV/kA al ser medida en una red de 60 Hz.
Conexionado de válvula proporcional

Ver conexionado eléctrico en la página 113 (conector P1).
24VG / 0VG Alimenta la válvula proporcional. Máxima corriente suministrable 0.5 A.
4-20 mA / 0-20 mA / 0-10 V Salida Analógica. Su valor depende siempre del parámetro pre-
sión/fuerza del último programa seleccionado. Esta salida se actualiza en
cuanto se selecciona un nuevo programa no bloqueado. La elección del
tipo de salida se realiza durante la fabricación o por personal autorizado.
Presión OK Entrada discreta activada por la válvula proporcional cuando la presión

real dada por la válvula se corresponde con la consigna recibida median-
te la señal analógica procedente del control.

Conexionado de Entradas/Salidas discretas

Véase esquema de conexiones en el Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100.
Para cada modo se define la función de las E/S discretas en función de cada configuración y modo
de trabajo: MUX (con/sin bus de campo) o PLC.
Las funciones de autómata (PLC) -siempre disponibles- permiten aprovechar aquellas E/S no defi-
nidas para adaptarlas a las necesidades de cada aplicación.
● MUX
El control puede trabajar como control de soldadura normal. Un grupo de tiristores y 127 progra-
mas. Algunas E/S tienen una función definida; otras pueden ser usadas como E/S en un programa
de autómata (PLC).
● PLC
En este modo de trabajo el bus de campo de E/S (InterBus-S, etc.) queda inutilizado.
Todas las entradas y salidas del control son libremente programables (usando lógica a relés), así
como toda la gama de E/S externas, usando módulos de expansión de E/S y la red IOEX.
Véanse a continuación un ejemplo de programa PLC, en el que se resaltan algunas de las funcio-
nes de que dispone.
Para mayor información acerca de las funciones de autómata, véase el capítulo AUTÓMATA
PROGRAMABLE (PLC).

E0.0 ElGast Rearmad C4 Marcha 1 Secuencia de soldadura
Contacto cerrado desde el comienzo de

Apx-Enf Aproximación hasta el final de Enfriamiento S0.0 Salida discreta 24V
C4 Contador 16 bit
FK1 100 (Valor de consigna: 100)
Contacto cerrado cuando C4 >= 100
EB0.7 C4 C4 Reset del Contador 4
-->0
Bit de entrada de bus de campo
Bit de salida de bus de campo
E3.4 Entrada discreta SB5.6
Figura 16: Ejemplo PLC
Notas especiales acerca de E/S usadas en programas PLC

Las funciones de autómata permiten en general una gran flexibilidad en el uso de las E/S de 24 V
en un programa PLC. Sin embargo, hay que tener en cuenta algunas particularidades tanto de las
E/S como de las ‘funciones de soldadura’, dependiendo del modo de trabajo del control.
En los ejemplos siguientes se supone que el Modo de Trabajo es MUX y que NO se usa bus de
campo (véanse las conexiones de E/S en la página 113).
Funciones de soldadura Cualquier intento de usar una función de soldadura que tiene asigna-
da una entrada de 24V producirá un fallo de PLC.
E1.2 Marcha 1
2
E1.3 FSA 1
3
Figura 17: Ejemplo PLC error asignación

En este ejemplo, la línea 2 del programa PLC producirá un error, pero
la línea 3 no, porque FSA (Soldadura Autorizada) no tiene asignada
ninguna entrada de 24V.
Salidas de 24V Cualquier intento de usar una salida de 24 V que tenga una función
definida producirá un fallo de PLC.
E1.0 S1.4
4
E1.5 S0.0
5
(FK 1)
Figura 18: Ejemplo PLC error asignación salida

En este ejemplo, en modo MUX y bus de campo inhabilitado (véase la
página 113), la línea 4 será aceptada pero la línea 5 generará error
porque S0.0 es Fin de ciclo (FK).
Entradas de 24V Siempre son utilizables en un programa PLC sin perder su condición
aquellas entradas que tienen una función definida.
Interfaz de E/S por Bus de Campo

Para la utilización del bus de campo es necesario:
 Configurar el tipo de bus de campo en el control.

 Activar el bus de campo en el control
 Configurar la dirección del control dentro de la red (ver tipo de bus).

 Otras configuraciones en función del tipo de bus.

 Activar el funcionamiento por hardware.
Para configurar el tipo de bus se debe configurar el parámetro 80 , Selección del tipo de bus de
campo, ver página 49.
Para activar el bus de campo debe configurarse el parámetro 83 Uso Bus de Campo E/S en la
página 49.
Para activar el funcionamiento por hardware es necesario que no exista una conexión de P3:3 a
24Vdc, ver
Alimentaciones, disparo de Tiristores y sondas de medida en la página 113.
El uso de bus de campo en modo MUX (significado de las entradas y salidas predeterminado) deja
sin uso todas las E/S discretas. Sin embargo, pueden ser usadas para otros propósitos mediante
el programa autómata del control ( ver AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC) en pág 72).
Interbus
InterBus-S es un bus de campo concebido para la transmisión del estado de las entradas y las salidas
en sistemas automáticos. El SERRATRON 100C puede ser un participante en una red de este tipo
como módulo de entradas/salidas remotas.
Para ello es necesario programar los siguientes parámetros en el ‘master’ correspondiente.
Codigo de indentificación: 47 (2F hex)

Canal de datos de proceso: 64 bits
Los LED de señalización presentes sobre la tarjeta de comunicaciones Interbus, pueden ser interpreta-
dos mediante la información en la siguiente tabla. En función del tipo de carta utilizado puede que no
todos los LED estén presentes.

Denominación Estado Significado

UL (Logic Voltage) Encendido Tension de alimentación correcta
(Verde) Apagado Sin tensión de alimentación
BA (Bus Active) Encendido Transferencia de datos Interbus activa
Parpadea Bus activo pero sin transferencia de datos
(Verde) Apagado Bus inactivo
CC (Cable Check) Encendido Conexión del cable ST de entrada correcta
(Verde) Apagado Conexión del cable ST de entrada perturbada
RD (Remote Bus Disabled) Encendido Bus remoto de salida desconectado
(Rojo) Apagado Bus remoto de salida conectado
FO1 Encendido Tramo de fibra óptica de entrada no OK, o reserva del
sistema alcanzada
(Amarillo) Apagado Tramo de fibra óptica de entrada OK
FO2 Encendido Tramo de fibra óptica de salida no OK, o reserva del sis-
tema alcanzada
(Amarillo) Apagado Tramo de fibra óptica de salida OK
Están disponibles los siguientes tipos de carta Interbus:

IBUS-5 Interface de cobre. Velocidad 500 Kbaud.
IBUS-6 Interface de fibra óptica. Velocidad de 500 Kbaud.
IBUS-3opc Interface de fibre óptica con tecnología OPC. Velocidad de 500 kbaud.
IBUS-IN (macho) Pin Denominación

1 DI
2 DO
3 GND
6 /DI
7 /DO
Figura 19: Conector Interbus

IN (macho)
IBUS-OUT (hembra) Pin Denominación

1 DO
2 DI
3 GND
6 /DO
7 /DI
5 Unir 5-9 si hay otro módulo a la salida
Figura 20: Conector Inter- 9 Unir 5-9 si hay otro módulo a la salida
bus-OUT (hembra)
Los primeros 16 bits cumplen el Perfil C0 de InterBus-S para controles de soldadura.

Profibus
Profibus-DP es un bus de campo concebido para la transmisión del estado de las entradas y las sali-
das en sistemas automatizados. El SERRATRON 100C puede ser un participante en una red de este
tipo como estación esclava. Para hacer posible la programación del ‘master’ se encuentra disponible un
fichero GSD para descarga en el portal web de Serra Soldadura S.A.U.
Para configurar la dirección del SERRATRON 100C dentro de la red, se utilizan los dos conmutadores
rotativos presentes sobre la tapa frontal. Éstos permite seleccionar un valor entre 01 y 99 (unidades y
decenas). El valor configurado se toma en cuenta en el momento de conectar la alimentación.
Le fichero GSD se encuentra en:

http://serratron.serrasold.com
Ident Number = 0x0AA6
Los LED presentes en la carta de comunicaciones pueden interpretarse con la ayuda de la siguiente
tabla :

DATA (Data exchange) Encendido Esclavo funcionando en red
(Amarillo) Apagado No hay intercambio de datos
Están disponibles las siguientes cartas:

PDP-1 Interface de cobre. Conector Sub-D 9 pin hembra (ver figura)
Velocidad auto-configurable de 9.6 kBd a 12 MBd.
Pin Denominación
3 B-Line
4 RTS
5 GND BUS
6 +5V BUS
8 A-Line
Body Shield
Figura 21: Conector Profibus
DeviceNet
DeviceNet es un enlace de comunicación de dispositivos industriales de bajo costo. El SERRATRON

100C puede ser un participante en una red de este tipo como esclavo. Para hacer posible la progra-
mación del ‘master’ se encuentra disponible un fichero EDS para descarga en el portal web de SERRA
SOLDADURA, SAU.

El fichero EDS se encuentra en:

Para configurar la dirección del SERRATRON 100C dentro de la red, se utilizan los dos conmutadores
rotativos presentes sobre la tapa frontal. Éstos permite seleccionar un valor entre 01 y 99 (unidades y
decenas). El valor configurado se toma en cuenta en el momento de conectar la alimentación.
El bus de campo DeviceNet permite la selección de la velocidad de comunicación mediante el pa-
rámetro 85 DeviceNet: Baud-rate (página 50) entre los valores de 125, 250 y 500kBaud.
Los LED de señalización presentes sobre la carta pueden interpretarse con la ayuda de la siguien-
te tabla :

POWER Encendido Tensión de alimentación correcta.
(Verde)
Apagado Sin tensión de alimentación.
Mod/Net STATUS Encendido Módulo conectado.
(Verde)
Intermitente Módulo conectado pero no comunica. Test MACID pasado.
(Verde)
Encendido Número MACID repetido.
(Rojo)
Intermitente Comunicaciones cortadas.
(Rojo)
Apagado Cable de comunicación desconectado o sin alimentación.
I/O STATUS Encendido E/S activas por DeviceNet.
(Verde)
Intermitente Salidas inactivas, PLC en modo programación.
(Verde)
Encendido Módulo no inicializado.
(Rojo)
Intermitente Salidas inactivas por error de comunicación.
(Rojo)
Apagado E/S gobernadas por el SERRATRON 100C

DVNET-2 Conector tipo Combincon de 5 pines (ver figura).
Velocidad 125, 250 ó 500 kbaud.

Broche Dénomination Couleur

1 Power - Noir
2 CAN_L Bleu
3 Shield -
4 CAN_H Blanc
5 Power + Rouge
Figura 22: Conector DeviceNet

Aéreo (Hembra) Base (Macho)
EtherNet/IP
EtherNet/IP es un protocolo de red para aplicaciones de automatización industrial. Basado sobre el pro-
tocolo estándar TCP/IP, utilizan hardware y software bien conocidos, Ethernet para establecer un nivel
de protocolo para configurar, aceder y controlar los dispositivos de automatización industrial.
Es fichero ESD se encuentra en:

Si se desea conectar el SERRATRON 100C a una autómata Allen Bradley, será suficiente registrar el
fichero EDS con la ayuda del software « EDS Hardware Installation Tool ».
A continuación, en el programa “RSLogix 5000” añadir un nuevo módulo y elegir el indicado a conti-
nuación:
Figura 23: Selección fichero EDS Ethernet/IP

En la pestaña «General » en el grupo « Module définition » pulsar el boton « Change » Y seleccionar el

perfil de comunicación de 8 bytes de entrada y 8 byte de salida.
Figura 24: Selección perfil Ethernet/IP
Finalmente, el SERRATRON 100C debe aparecer como un nuevo dispositivo :
Figura 25: Red Ethernet/IP
La carta Ethernet/IP dispone de un servidor web que permite diagnosticar su funcionamiento o descar-
gar los ficheros de configuración EDS. Para acceder a la página es necesario introducir la dirección IP
de la carta en la barra de direcciones de cualquier navegador. Apareciendo la siguiente información:

Figura 26: Ethernet/IP web server
Sobre el conector RJ-45 de la carta se encuentran los LED para el diagnóstico del sistema Ethernet/IP,
cuyo significado se indica en la siguiente tabla:

TX-RX/LINK Encendido Conexión a red activa
Intermitente Transferencia de datos
(Amarillo) Apagado No conectado
10/100 Encendido Conectado a la red 100BaseT
(Verde) Apagado Conectado a la red 10BaseT o cable desconectado

ETHIP-1 Interface de cobre, 10/100Base-T, conector RJ-45 (ver figura).
Velocidad y polaridad autoconfigurable.

Pin Denominación
1 Tx+
2 Tx-
3 Rx+
6 Rx-
Figura 27:
Ethernet/IP
Conector
Profinet
PROFINET es el estándar de Ethernet Industrial abierto de PROFIBUS & PROFINET International

(PI) para la automatización. PROFINET utiliza los estándars TCP/IP y IT, realizando la comunica-
ción Ethernet en tiempo real.
El fichero GSDML se encuentra en:

Para ver o modificar los parámetros de comunicación (Dirección IP completa, máscara y Gate-
way), es necesario disponer de un terminal TP-10 y acceder a la Pantalla Ethernet Bus de Campo
en la página 64.
Para una configuración completa es necesario utilizar el programa de configuración adecuado

(como el configurador Step7 de Siemens o el programa de análisis de redes Proneta también de
Siemens).
Si no se utiliza router, se recomienda que la IP del dispositivo y su Gateway tengan la misma di-
rección.
Funcionalidades:
 Intercambio cíclico de datos, Profinet RT.
 Intercambio acíclico de datos. Escritura/Lectura de registros.
 Diagnóstico del dispositivo (alarmas).
 Identificación del dispositivo, protocolo I&M.
 Detección de dispositivos vecinos, LLDP
 Detección del estado de la red, PDEV
 Compartir entradas/salidas con diversos dispositivos, Shared Device.
 Diagnóstico de la red mediante protocolos IT, SNMP.
 Disponibilidad mejorado mediante redes en anillo, MRP.
Ejemplo de programación mediante Step7 de Siemens:

Figura 28: Ejemplo red ProfiNet

Sobre la carta se encuentran LED para el diagnóstico cuyo significado se indica en la siguiente
tabla:

US1 Encendido Verde Tensión de alimentación correcta.
Encendido Rojo Tensión de alimentación correcta. Error de watchdog.
BF Encendido Rojo Sin conexión con master
Rojo Parpadeo rápido. Carta no inicializada o a la espera de cambio de
firmware
Rojo Parpadeo lento. Falta primera conexión al master
Apagado Sin error
Sobre los conectores RJ-45 los LED integrados, o en el caso de la fibra óptica integrados en la
carta, indican el estado de la conexión según la tabla siguiente:

LINK Encendido Conexión a red activa
(Verde) Apagado No conectado
ACT Encendido/ Transferencia de datos
Parpadeante
(Jaune) Apagado No conectado
PNET-1/CU Profinet 2.25, Interface de cobre, conector RJ-45.
PNET-1/FO Profinet 2.25, Interface de fibra óptica polímero POF, conector SCRJ.
PNET-2/CU Profinet 2.32, Interface de cobre, conector RJ-45.
PNET-2/FO Profinet 2.32, Interface de fibra óptica polímero POF, conector SCRJ.
El manual de usuario de la carta PNET-1 se encuentra disponible en el portal web
http://serratron.serrasold.com.

Descripción E/S predeterminadas usando el bus de campo

ENTRADAS (Salidas del Master) SALIDAS (Entradas del Master)
Nombre Nombre
Bit Descripción Descripción
PLC Bit PLC
0 Marcha EB0.0 0 Fin de ciclo o secuencia (FK) SB0.0
1 Reset tras fresado EB0.1 1 Petición de fresado de Electrodo SB0.1
2 Libremente programable EB0.2 2 Prealarma de Electrodo SB0.2
3 Reset de contadores EB0.3 3 Fin de Vida de Electrodo SB0.3
4 Reset de fallos EB0.4 4 Preparado SB0.4
5 Reservado EB0.5 5 Fallo de Soldadura SB0.5
6 Reservado EB0.6 6 Reservado SB0.6
7 Soldadura SI EB0.7 7 Soldadura SI SB0.7
8 Selección Código Punto - Bit 1 EB1.0 8 Secuencia iniciada SB1.0
9 Selección Código Punto - Bit 2 EB1.1 9 Libremente programable SB1.1
16 Selección Código Punto - Bit 256 EB2.0 16 Esfuerzo/Presión prog. bit 1 SB2.0
24 Selección Código Punto - Bit 216 EB3.0 24 Código Error bit 1 SB3.0
32 Libremente programable EB4.0 32 Libremente programable SB4.0

SERRATRON 100C 5.PARÁMETROS Y FUNCIONES
5. PARÁMETROS Y FUNCIONES
Parámetros de una secuencia de soldadura
Los tiempos y la forma de contarlos a que se hace referencia en este y otros Capítulos es siempre
en períodos de red:
@ 50 Hz : 1 segundo = 50 períodos 1 período = 20 ms
@ 60 Hz : 1 segundo = 60 períodos 1 período = 16.666 ms
La siguiente figura muestra todos los pasos (tiempos) posibles en una secuencia de soldadura
disponible en este control.
En este ejemplo: Impulsos = 3 Fin de ciclo
Presión
Potencia 2 Potencia 2 Potencia 2
Potencia 1 Potencia 3
Corriente
Aproximación Sold 1
Apriete Sold 2 Sold 2 Sold 2 Sold 3
Pausa 1
Pausa 2 Pausa 2 Pausa 3 Intervalo
Subida Bajada Forja o
Enfriamiento
Figura 29: Ejemplo secuencia soldadura compleja
Para configurar secuencias más simples basta con poner a cero los ‘tiempos’ no deseados.
Bloqueo de secuencia Este parámetro impide el uso de un Programa.
0=Programa habilitado 1=Programa bloqueado
Modo de Secuencia Este parámetro no es un ‘tiempo’ pero determina la forma en la que los
tiempos de una secuencia se suceden. Hay 3 modos:
0 = Ciclo único Independientemente de la duración de la activación de Marcha, solamente
se ejecuta un ciclo de soldadura. También se denomina a este modo Punto
a Punto.
1 = Ciclo repetido Mientras permanece Marcha activada se suceden ciclos de soldadura con
sucesivos cierres y aperturas de los electrodos, permitiendo así el desplaza-
miento de la pieza a soldar o bien de la pinza soldante.
2 = Ciclo a rodillos Mientras se mantiene Marcha activada el ciclo se queda alternando tiempos
de Soldadura 2 y Pausa 2 indefinidamente.
Cuando se quite Marcha se completará el tiempo de Soldadura 2 en el que
esté y pasará a Enfriamiento (o a Pausa 3 si Soldadura 3 > 0).
Si al quitar Marcha el ciclo está en un tiempo de Pausa, pasará a Enfria-
miento (o Pausa 3) inmediatamente.
Aproximación Empieza a contar en el momento en que se pulsa Marcha y se interrumpe si
Marcha se desactiva. Al final de este tiempo la secuencia pasa al tiempo de
Apriete. Valores admisibles: 0 a 99.
Apriete Termina inmediatamente si se suelta Marcha. Al final de este tiempo la se-
cuencia pasa a Soldadura 1. Valores admisibles: 1 a 99.
Soldadura 1 Desde el inicio de este tiempo la secuencia proseguirá normalmente incluso
aunque se desactive Marcha. Durante este tiempo se aplican pulsos de en-
cendido a los Tiristores. Si este tiempo es cero la secuencia salta directa-
mente al tiempo Soldadura 2. Valores admisibles: 0 a 99.
Pausa 1 Durante este tiempo se mantienen los electrodos bajo presión pero no hay
flujo de corriente de soldadura. Si este tiempo es cero la secuencia salta de
Soldadura 1 a Soldadura 2 directamente. Valores admisibles: 0 a 99.

5.PARÁMETROS Y FUNCIONES SERRATRON 100C
Soldadura 2 Este tiempo se realiza tantas veces como esté determinado por el paráme-
tro Impulsos. Los tiempos de subida y bajada de potencia (Slope-up / slope-
down) tienen lugar durante el primer y último tiempo de Soldadura 2 respec-
tivamente. Al último tiempo de Soldadura 2 le sigue el tiempo de Pausa 3.
Valores admisibles: 1 a 99.
Impulsos Este parámetro no es un tiempo. Determina el número de veces que se con-
tará el tiempo Soldadura 2, sin apertura de electrodos, alternando con tiem-
pos de Pausa 2. Este parámetro no tiene uso en modo de Ciclo a Rodillos.
Subida (slope-up) Durante el primer impulso de Soldadura 2, este parámetro determina el
tiempo -en períodos- que tarda en ‘subir’ la potencia de soldadura desde un
nivel inicial (Potencia 1) hasta su valor final (Potencia 2).
Si este parámetro es cero se usa directamente la Potencia 2.
Si se suelda con Corriente Constante, esta función solo operará durante los
períodos restantes desde el final del tiempo de aumento y el de Soldadu-
ra 2, suponiendo que sean más de 2 períodos. Valores admisibles: 0 a 99.
Bajada (slope-down) Este parámetro regula el tiempo en períodos que tarda la potencia de sol-
dadura en bajar -durante el último impulso de Soldadura 2- desde el nivel de
potencia normal (Potencia 2) al valor final inferior (Potencia 3). Si este pa-
rámetro es cero no hay variación final de potencia.
Si se suelda con Corriente Constante, esta función solo operará durante los
períodos restantes entre el inicio del tiempo de Soldadura 2 y el inicio del
tiempo de bajada, suponiendo que sean más de 2 períodos.
Pausa 2 Es un tiempo frío -sin paso de corriente- entre dos tiempos de Soldadura 2
que tiene lugar si el parámetro Impulsos es mayor que 1 o la secuencia está
en modo a rodillos. Valores admisibles: 0 a 99.
Pausa 3 No hay paso de corriente. Sigue al último tiempo de Soldadura 2 siempre y
cuando el tiempo de Soldadura 3 no sea cero. Valores admisibles: 0 a 99.
Soldadura 3 El tiempo de Soldadura 3 tiene lugar una sola vez. Si este tiempo es cero la
secuencia salta directamente de Soldadura 2 a Enfriamiento, saltándose
también Pausa 3.
Enfriamiento Durante este tiempo se mantiene la presión de electrodos sobre la
za -pero sin paso de corriente- con el fin de permitir que el punto de solda-
dura se enfríe y forje adecuadamente.
Intervalo Tiempo de apertura de los electrodos. La pieza soldada queda suelta. Este
tiempo tiene sentido únicamente en modo de ciclo repetido: al final del mis-
mo, si la entrada Marcha está todavía activada se iniciará una nueva se-
cuencia saltando directamente al tiempo de Apriete y los electrodos volve-
rán a cerrarse. Valores admisibles: 0 a 99.
Unidades de tiempos de soldadura
Selecciona las unidades de los parámetros de Tiempos de soldadura.
0 = Períodos 1 = milisegundos
NOTA: Los tiempos de la secuencia solo se pueden usar en ms para gobernar Inverters de MF
SERRA (obsoleto), vía bus de campo IOEX.
En otro caso, cualquier intento de soldar con este parámetro en ms producirá el Error 87

Parámetros de potencia
Parámetros de potencia son todos aquellos involucrados en la determinación del ángulo de en-
cendido de los Tiristores durante los tiempos de soldadura. A menos que se indique de otra forma,
estos parámetros dependen del programa de soldadura.
En el SERRATRON 100 hay dos clases de parámetros de potencia: grados y kA.
Las gamas de valores permitidos en los parámetros de potencia son:
Grados Valores admisibles: 0 a 99
00 equivale a un ángulo de encendido de 130 grados eléctricos
99 equivale a un ángulo de encendido de 31 grados eléctricos
kA Valores admisibles: 0.5 a 200 kA.
- De 0.5 a 99.9 kA con resolución de 0.1 kA
-  >= 100 kA con resolución de 1 kA
Los valores de potencia en grados no significan porcentajes de la potencia máxima de la máqui-
na, sino que corresponden a defasajes fijos del punto de encendido. Como puede deducirse, ca-
da unidad del valor Potencia equivale a un defasaje de un grado del punto de encendido (menor
defasaje = mayor potencia), de ahí la denominación de ajuste de potencia en Grados.
Modo de potencia Hay tres posibilidades:
0 = Control de fase La potencia se programa en Grados (de 0 a 99). No hay ningún control
sobre la corriente de soldadura real. No se generan fallos por exceso o
por defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida.
1 = Supervisión Hay que programar ambos parámetros de potencia:
El ángulo de encendido de los Tiristores es fijo a lo largo del tiempo de
soldadura y viene determinado por el parámetro en Grados. La corriente
final medida por el control se compara con el parámetro de corriente
deseada en kA y se genera el correspondiente aviso de fallo si el error
en % supera los márgenes de tolerancia programados
2 = Corriente constante
Basta programar la corriente de soldadura deseada en kA. El control cal-
cula el ángulo de encendido necesario para obtener esa corriente, lo co-
rrige, si es preciso, de forma dinámica durante el tiempo de soldadura, y
compara al final los valores de corriente medido y programado con el fin
de dar aviso en caso de fallo.
Potencia inicial Son los parámetros usados cuando la función Compensación de desgaste
de electrodos está inhabilitada o justo tras un cambio de electrodo.
Potencia inicial 1 Potencia en grados del Tiempo de Soldadura 1.
Corriente inicial 1 Corriente deseada en Tiempo de Soldadura 1
Corriente inicial 2 Corriente deseada en Tiempo de Soldadura 2.
Corriente inicial 3 Corriente deseada en Tiempo de Soldadura 3.
Potencia final Son los parámetros usados cuando la función Compensación de desgaste
de electrodos está habilitada y el electrodo está gastado.
A lo largo de la vida de un electrodo los niveles usados de Potencia & Corriente son valores
intermedios -entre el inicial y el final- calculados como se indica en la página 42.
Si el valor final es menor que el inicial, solamente se usará el valor inicial
Potencia final 1 Potencia en grados en Tiempo de Soldadura 1.
Corriente final 1 Corriente deseada en Tiempo de Soldadura 1.
Grupo de Tiristores 0=Programa SIN soldadura (uso posible: temporizar fresado de electrodos)
1-2-3=Grupo de Tiristores usado (con módulo multiplexor externo MUX-3).

Otros parámetros que dependen del programa

Tolerancias La diferencia (en %) entre las corrientes programada (Ip) y medida (Im) se
calcula como sigue:
error (%) = ( Im - Ip ) x 100 / Ip
Por exceso +T% Si el valor calculado es positivo y mayor que +T% el control generará un fa-
llo por corriente excesiva. Gama de valores programables: 1 a 30 %.
Por defecto –T% Si el valor calculado es negativo y su valor absoluto es mayor que -T% se
generará un fallo por corriente débil. Valores programables: 1 a 30 %.
Repeticiones de soldadura Si este parámetro no es 0, en caso de fallo por corriente débil o nu-
la, y suponiendo que Marcha se mantenga activada, el control repetirá una
vez la secuencia de soldadura con la esperanza de tener éxito en el reinten-
to. Si éste también falla se indicará mediante el Error 52.
Cuando el número de repeticiones consecutivas con éxito es una más que
este parámetro se generará el fallo 'Max. número de repeticiones' (Error 54).
Valores admisibles: 0 a 9 repeticiones.
Ajuste Manual de Potencia Los valores de potencia/corriente a usar por un programa son modi-
ficados por este parámetro. Las potencias son modificadas en escalones de
1 grado pero las corrientes (kA) lo son en porcentaje (%).
Valores admisibles: -5 a +15.
Mínimo ángulo de encendido en primer semiperíodo
Al comienzo del primer tiempo de soldadura de una secuencia, el ángulo de
encendido del primer semiperíodo debe ser superior a un valor mínimo, o
sea, a una potencia inicial limitada. Su propósito es impedir la saturación
magnética del núcleo del transformador de soldadura, que podría quedar
dañado así como el grupo de tiristores.
Valores admisibles: 31 a 90 grados (equivalente a potencias de 40 a 99 %).
Mínimo ángulo de encendido en primer semiperíodo tras un tiempo de pausa
Al comienzo de los demás tiempos de soldadura que vayan tras uno de
pausa, el ángulo de encendido del primer semiperíodo debe tener también
un valor mínimo límite por la misma razón explicada antes.
Valores admisibles: 31 a 90 grados (equivalente a potencias de 40 a 99 %).
Valores recomendados: 72 grados a 50 Hz y 87 grados a 60 Hz
Este ángulo es de hecho un ‘tiempo fijo’ relacionado con la naturaleza del núcleo magnético de
los transformadores de soldadura: por eso, ambos valores, 72 grados a 50 HZ y 87 a 60 Hz,
son el mismo retardo de tiempo (4 ms).
Compensación de Tensión de Red (CTR)

Cuando el modo de potencia es Control de Fase o Supervisión, puede usar-
se esta función que modifica el defasaje de encendido de los tiristores para
compensar las variaciones de la tensión de red. La función CTR proporciona
soldaduras a tensión constante.
Su aplicación principal es en soldadura de varios puntos en paralelo con el
mismo grupo de tiristores, donde el modo de soldadura a corriente constan-
te (KSR) es desaconsejable.
El uso de la función KSR inutiliza la función CTR.
0=Inhabilitada 1=Habilitada.
Para usar la función CTR hay que instalar un transformador de tensión externo, no incluido en
los equipamientos estándar
Espesor de chapa a soldar
Espesor de las chapas a soldar en décimas de mm. Esta información se
transmite, via bus de campo, desde el momento en que se selecciona un
programa no bloqueado.
Gama de valores programables: 0 a 255.
Pinza eléctrica en uso
Es la pinza eléctrica a la que se deben enviar, via bus de campo IOEX, los
parámetros de Fuerza de soldadura y Espesor de chapa del programa se-
leccionado.
0=Ninguna 1…4=Pinzas 1…4 respectivamente.

Válvula Proporcional Lo mismo que con los valores de potencia, las salidas para Válvula Propor-
cional deben ajustarse según la curva de desgaste del electrodo en uso.
Presión inicial El valor usado cuando la función Compensación de desgaste de electrodos
está inhabilitada o justo tras un cambio de electrodo.
Valores admisibles: 0.0 a 65.0 kN.
Presión final Son los parámetros usados cuando la función Compensación de desgaste
de electrodos está habilitada y el electrodo está gastado.
Valores admisibles: 0.0 a 65.0 kN.
Habilitar modo WISE Activa la función de control de calidad de la soldadura (WISE) para el pro-
grama de soldadura correspondiente.
0=No usado 1=WISE activo
NOTA: Para poder usar la función WISE, el control debe tener activada una licencia WISE.
Puede obtenerse de SERRA Soldadura, S.A.U., bajo pedido, con la denominación de “Sistema
WISE para SERRATRON 100”. Para su activación véase Pantalla WISE en la página 67.
Para más información consúltese el “Manual de Uso del Sistema WISE”

Parámetros de configuración
A continuación se describen aquellos parámetros que afectan al modo de operar del SERRATRON 100
de forma general y no están directamente relacionados con los Programas de soldadura. Normalmente
son los primeros que deben ser programados tras la instalación del control.
Número IP Es una dirección/número de 32 bits que identifica a cada Control insertado en
una red de comunicaciones. IP son las iniciales de Internet Protocol.
Los números IP a usar deberán ser asignados por el administrador de la red
Ethernet de la planta, si los controles han de poder ser accedidos desde cual-
quier ordenador conectado a la red general.
El número IP consta de cuatro valores de 0 a 255, p.ej. 165.23.12.28.
Idioma Selecciona el idioma usado por las unidades de programación para los mensa-
jes procedentes del SERRATRON 100C. Idiomas disponibles:
0=Español 1=Francés 2=Inglés 3=Alemán 4=Portugués
Modo de trabajo Selecciona entre las opciones posibles (ver página 8):
0 = MUX 1 = PLC
Habilitar bus de campo de E/S Habilita el uso de la interfaz serie de E/S
0 = Usa E/S discretas a 24Vcc
1 = Bus de campo habilitado (ver selección de bus de campo)
Selección de bus de campo Selecciona el tipo de interfaz de E/S serie a usar (ver Monitorización del
tipo de interfaz de E/S en la página 19). Este parámetro debe concordar con el
módulo de bus de campo realmente instalado)
1 = Interbus-S
2 = DeviceNet
3 = Profibus-DP
4 = Interbus-S (1 word)
5 = ProfiNet
6 = Ethernet/IP
Habilitar IOEX Habilita el uso de la red de expansión de E/S IOEX (bus de campo SERRA)
0 = Inhabilitada 1 = Habilitada
Longitud Código de Punto
0 = 16 bits: Código de punto formado por los bits 8 a 23
1 = 24 bits: Código de punto formado por los bits 8 a 31
Paridad en Selección de Programa
La Paridad solo es utilizable con E/S de 24V (Bus de campo inhabilitado)
0 = No paridad
1 = Impar
2 = Par
Máximo Tiempo de Soldadura
Establece el tiempo total de soldadura máximo en una secuencia.
Valores admisibles: 0 y de 10 a 99 períodos (0=no hay límite).
Modo de Prealarma Este parámetro configura el modo de operar de la función de salida Prealarma.
0 = Activada según el estado del electrodo asignado al programa seleccionado
1 = Activada por cualquier electrodo en estado de prealarma.
Primer Fresado SI/NO Es un parámetro general para habilitar/inhabilitar la función de fresado inicial
tras cambio de electrodo (ver el capítulo de Fresado de electrodos, pág. 44).
0=Inhabilitado 1=Habilitado
Supervisión de Tiristores Selecciona el tipo de Grupo de Tiristores empleado en cuanto al modo de
detectar el disparo de los mismos (pág. 18).
0 = Bloque de Tiristores SERRA (tipo BTS-1200)
1 = Anulación de la vigilancia
2 = Bloque de Tiristores CNOMO
ATENCION: La opción 1 impide la generación de los Errores [81]=‘Tiristores disparados’,
[34]=‘Fallo de encendido’ o [70]-Indice 7=‘Circuito supervisor de Tiristores’

Tipo de sonda de medida

0 = Sonda secundaria (20...2300 mV/kA, valor estandar=150 mV/kA)
1 = Sonda primaria (señal proporcional a la dI/dt -derivada- de la corriente primaria)
2 = Transformador de corriente primaria (señal proporcional a la corriente primaria)
En todos los casos las corrientes a programar son las de soldadura (circuito secunda-
rio). En los casos 1 y 2, las características de los sensores a aplicar dependerán de la
relación de espiras primario/secundario.
Uso típico: Transformador de corriente 800:1 con carga R=15 ohm/25W.
Soldadura con 1/2 período
Esta función permite soldar con solo un semiperíodo, disparando un solo tiristor en
cada soldadura y consiguiendo tiempos reales de soldadura de 1/2 período, o menos,
debido al control de fase.
Puede ser utilizado en aplicaciones habitualmente reservadas a sistemas de descar-
ga de condensador: un solo pulso de corriente de alta energía y tiempo muy corto
(<10 ms). La diferencia es que el transformador utilizado para soldar con 1/2 período
puede ser un transformador normal de soldadura de CA.
Para impedir la saturación del núcleo magnético del transformador, al usar esta fun-
ción, es de la máxima importancia que la polaridad de la corriente sea distinta en ca-
da nueva soldadura; para ello el control dispara cada vez un tiristor distinto (del grupo
usado) y ‘recuerda’ la última polaridad usada incluso en caso de desconectar la ali-
mentación.
Este parámetro selecciona los Grupos de Tiristores (GT) 1, 2 ó 3, que van a soldar de
esta forma (el SERRATRON 100C puede gobernar 3 grupos con ayuda de un conmu-
tador externo MUX-3, ver pág. 3).
0 = Desactivado. Todos los grupos tiristores sueldan períodos completos
1 = Gr. Tiristores 1 con 1/2 período (GT2 y GT3 normales)
3 = Gr. Tiristores 1 y Gr. Tiristores 2 con 1/2 período (GT3 normal)
7 = Gr. Tiristores 1, Gr. Tiristores 2 y Gr. Tiristores 3 con 1/2 período
Para soldar con 1/2 período, la secuencia o Programa de soldadura debe tener los si-
guientes parámetros:
Tiristor = Uno de los que se hayan habilitado para 1/2 período (1, 2 ó 3).
Soldadura 1=0, Soldadura 2=1, Soldadura 3=0, Impulsos=1.
Cuando se configura un GT para que suelde con 1/2 período, todos los Programas de soldadura que
lo usen deberán soldar también con 1/2 período.
Tensión de red Selecciona la tensión nominal de red: 230 V, 400 V, 550 V...
Gama de valores: 200 a 700 V. (Se requiere un transformador externo).
Retardo caída válvula de agua
Esta función de autómata (PLC) permite economizar agua de refrigeración cortando el
flujo de agua tras unos segundos de inactividad de soldadura. Para ello debe conec-
tarse la electroválvula de agua a una salida que deberá estar gobernada por un ‘con-
tacto’ PLC denominado Agua.
Este parámetro fija el tiempo que el contacto Agua permanece activado tras iniciar
cualquier secuencia de soldadura. Este tiempo se ajusta en segundos. Para ser efec-
tivo, este tiempo debe ser lo suficientemente largo como para permitir refrigerar los
electrodos y utillaje, pero más corto que los períodos de inactividad de la máquina.
Si este parámetro es cero, la función queda anulada (retardo infinito) y el contacto
Agua permanentemente activado.
Valores admisibles: 0 a 99 segundos.
Retardo caída Disyuntor
El SERRATRON 100 dispone de una función de temporización especial que permite
la activación retardada de la salida Disyuntor tras un período de inactividad. Uso po-
sible: evitar dejar la máquina conectada durante toda la noche o fin de semana.
Cualquier ciclo de trabajo realizado reinicia la cuenta del tiempo de retardo. Si éste
tiempo llega a transcurrir sin ejecutarse ninguna maniobra, se activa la salida Disyun-
tor. Ese tiempo es ajustable en minutos.
Valores admisibles: 0 a 99 minutos.
Si este parámetro es cero, la función queda anulada: retardo infinito.

Retardo tras REARME

Es un tiempo de espera que se añade a los tiempos de Acercamiento de una secuen-
cia, cuando la entrada Control Rearmado se reactiva tras un paro de emergencia, es-
tando la entrada Marcha ya activada. Este retardo adicional es para permitir la recu-
peración de la presión de la línea neumática, que pudiera haber sido despresurizada
durante la situación de paro.
Gama de valores: 0 a 99 períodos de red.
Registros numéricos
Hay 127 valores numéricos (registros) de 16-bit que pueden ser usados como valores
de consigna, libremente programables, en programas de autómata.
Gama de valores: 0..65535.
Parámetros de Bus de Campo

Dirección DeviceNet/Profibus Es un ‘parámetro’ fijado por el hardware. Se utilizan los dos conmutado-
res rotativos accesibles por la cara superior del control (x10-x1).
La dirección es un número entre 0 y 63 (DeviceNet) ó 99 (Profibus-DP),
que debe ser única en cada red de bus de campo. Si hace falta, se pue-
de modificar en cualquier momento sin tener que reiniciar el control. La
dirección 0 suele quedar reservada al módulo Master.
Baud-rate de DeviceNet Seleccionable mediante el parámetro 85 DeviceNet: Baud-rate.
Modo de trabajo de la Salida S1.0
Este parámetro permite habilitar la salida S1.0 (9-P5) para que actúe de forma sín-
crona con los tiempos de la secuencia de soldadura, sin necesidad de usar una línea
de programa PLC. En esta modalidad se generará un Error de Programa PLC si hay
una línea controlando dicha salida.
El objetivo de esta función es eliminar, en aplicaciones de alta velocidad, los peque-
ños retardos producidos en la activación de la electroválvula por el escaneo del pro-
grama PLC (p. ej. ciclos en modo Repetido).
0 = Modo Normal 1 = Activada desde Aproximación hasta el final de Enfriamiento
Contador Puntos / Vida de cable
Configura el uso de los contadores de puntos de soldadura totales (pág. 45), asocia-
dos a los electrodos, pudiendo escoger entre Vida Real de Electrodo o Vida de los
Cables secundarios.
En el caso de Vida de Cable secundario, la orden de Reset de Contadores (pág. 46)
pone a cero el contador de puntos normal pero no el contador total. Este contador se
pondrá a cero mediante la orden de Reset de Vida de Cable secundario (CPC-
Connect) o con la unidad de programación TP-10 (Menú PARAMETROS, PRM=39,
cursor en VAL y pulsando la tecla ‘C’).
0 = Contador de puntos de soldadura 1 = Vida de cable secundario

Parámetros de calibración de fuerza y corriente

ATENCIÓN: Debe hacerse la calibración en primer lugar, antes de ajustar parámetros de soldadura
Calibración de corrientes Este parámetro permite que el control maneje valores de corriente de solda-
dura equivalentes a las medidas dadas por un medidor externo usado como
dispositivo de calibración.
Hay tantos parámetros de ajuste de sonda como electrodos.
Valores admisibles: 20 a 2300 mV/kA.
ATENCIÓN: Trabajando en modo KSR, este ajuste modifica la corriente real de soldadura de tal mo-
do que es el dispositivo de calibración el que acaba dando la misma lectura que el control.
En consecuencia, si la calidad de las soldaduras realizadas era óptima antes del ajuste, tras el mismo
deberían revisarse los parámetros en kA de todos los programas usados por el mismo electrodo.
Por ejemplo: Ical=9.2 kA (patrón de calibrado) Im=10.5 kA (programada y medida), soldadura ópti-
ma.
Tras el ajuste de sonda, al soldar, ambas medidas serán iguales, pero serán 10.5 kA. Para que sean
9.2 kA, la que da resultado óptimo, habrá que programar el control también con 9.2 kA.
NOTA: Para facilitar el proceso de ajuste, basta usar el valor medido por el patrón de calibrado (Ical)
en el campo numérico corriente patrón en los menús de calibrado (ver Pantalla Escalas Medida 1/2
página 61).
Ajuste de fuerza Este parámetro, relacionado con la Válvula Proporcional, permite manejar valo-
res de fuerza en daN (no en bar) que sean comparables con los de un dina-
mómetro externo usado como patrón de calibración.
Hay tantos parámetros de ajuste de fuerza como electrodos.
Valores admisibles: 0.01 a 6.5 kN/V.
NOTA: Todo lo dicho para el calibrado de las sondas se aplica al ajuste de las válvulas proporcionales
Ajuste de E-Analógica Este parámetro (unico), relacionado con la Entrada Analógica (7-8/P1), permite
manejar valores numéricos coherentes con la magnitud medida. Este valor será
el que el control muestre cuando la tensión de entrada sea 10 V.
Valor máximo admisible: 65.000.
Ciclo fantasma
Un ciclo fantasma es una secuencia de soldadura efectuada sin soldadura e incluso sin piezas a
soldar, cuyo propósito es hacer el rodaje de una máquina en pruebas.
Fuerza en ciclo fantasma Este parámetro, indexado por número de electrodo, es un nivel de fuerza de
apriete, generalmente menor que la normal, que se usará durante la realiza-
ción de ciclos fantasmas.
Para usar la función ciclo fantasma es suficiente con editar una línea de programa PLC como la
del ejemplo siguiente. Cuando la bobina CicloF está activada, la Válvula Proporcional toma inme-
diatamente el nivel dado por Fuerza en ciclo fantasma, y todos los ciclos de soldadura que se
hagan se realizarán SIN soldadura, independientemente del estado de las entradas Soldadura SI.
E1.6 CicloF1
Figura 30: Ejemplo PLC ciclo fantasma
Parámetros de configuración relativos a electrodos

Nivel de Potencia 1 El propósito de este parámetro (y el siguiente) es obtener una señal de aviso
en caso de cables de soldadura próximos a su final por desgaste.
Si durante un tiempo de soldadura la potencia usada alcanza este nivel apare-
cerá el mensaje de aviso 'Nivel de Potencia 1 alcanzado' (ver Error 78)
Valores admisibles: 40..99
Nivel de Potencia 2 Si durante un tiempo de soldadura la potencia usada alcanza este nivel apare-
cerá el mensaje de aviso 'Nivel de Potencia 2 alcanzado’ (ver Error 79)
Valores admisibles: 40..99

Compensación de desgaste de electrodos

Se denomina también Función de Incrementos o ‘stepping’.
La compensación de desgaste de electrodos se basa en el uso de curvas de desgaste predefini-
das. Las potencias y presiones usadas en cada soldadura dependerán de los valores iniciales y fi-
nales programados, así como de la forma de la curva de desgaste y del número de puntos de sol-
daduras realizados (desde que se puso un electrodo nuevo) con relación al número máximo de
puntos previstos con él.
Potencia / Presión
Forma de 10 curvas predefinidas
Final
Usada
Curva
0 Fin de Vida
1
2
9
Inicial
Puntos soldados
Contador de puntos Prealarma
Vida del electrodo
Figura 31: Curva compensación desgaste electrodos
Modo de empleo de la función de incrementos

a) Determinar algunos parámetros de tipo general -o de configuración- (una sola vez).
b) Asignar a cada programa de soldadura, como parámetro, el número del electrodo a usar du-
rante la secuencia de soldadura.
c) Editar la curva de cada programa de soldadura cuya forma regulará el proceso de desgaste.
d) Programar los parámetros de desgaste: potencias y presiones.
e) Verificar y si procede modificar el estado de los contadores asociados a cada electrodo.
Parámetros que dependen del programa

Número de Electrodo Es el número del electrodo en uso al soldar con cada programa.
Valores admisibles: 1 a 15
Forma de la curva Las curvas se definen mediante diez puntos intermedios (X e Y). Nor-
malmente las formas de las curvas se tomarán de bibliotecas de cur-
vas usando el paquete de software CPC-connect.
Potencia/corriente inicial 1/2/3
Son los valores empleados para soldar con un electrodo nuevo.
Véase Parámetros de potencia (página 35).
Potencia/corriente final 1/2/3
Son los valores máximos permitidos para soldar con el electrodo com-
pletamente gastado y debe ser reemplazado por uno nuevo.
Presión inicial Es la presión adecuada para soldar con un electrodo nuevo.
Presión final Es la presión máxima usada para soldar con un electrodo gastado.

Parámetros que dependen del electrodo

Incrementos NO/SI 0=Inhabilitada 1=Habilitada.
La función de Incrementos para un electrodo en particular también puede anularse programando Vida=0
Vida del electrodo Duración prevista del electrodo expresada en forma de número de
puntos de soldadura realizables. En realidad, esta magnitud se ba-
sará en la experiencia previa del usuario con soldaduras de similar
importancia a las que se vayan a realizar. Posteriormente, el usuario
modificará este parámetro basándose en resultados prácticos.
Cuando un electrodo haya realizado tantos puntos de soldadura como
indica este parámetro, el control se bloqueará impidiendo nuevas sol-
daduras, incluso con otros Programas/Electrodos.
NOTA: En realidad, tras alcanzar el estado de Fin de Vida, el bloqueo efectivo del control se producirá
tras efectuar un número de soldaduras adicionales igual al parámetro Puntos-por-pieza
Prealarma Determina el momento en que se activará la salida Prealarma antes

de que el electrodo usado alcance el estado de Fin de Vida.
Se especifica en forma de número de piezas soldadas y debe usarse
en combinación con el parámetro Puntos por pieza.
Puntos por pieza Número de puntos de soldadura de este electrodo en una pieza. Se
usa en combinación con el parámetro Prealarma.
Anulación test de presión No es exactamente un parámetro de ‘Incrementos’, pero está relacio-
nado con los electrodos. Si está a uno (Anulación), la secuencia de
soldadura no esperará a que la entrada Presión OK se active antes
de entrar en los tiempos de soldadura (véase también Error 23)
0=Espera a la entrada Presión OK 1=No espera.
Contadores relacionados con los electrodos

Contador de puntos Un contador asociado con cada electrodo permite al control conocer
los puntos de soldadura hechos por cada electrodo, pudiendo así rea-
lizar los adecuados ajustes de presión y potencia a lo largo de toda la
vida del mismo. Este contador se incrementa tras cada ciclo de sol-
dadura realizado con cualquier programa que tenga el mismo número
de electrodo asociado a él.
Contador de Puntos Total Ver página 45.
Hay otros parámetros y contadores relacionados con los electrodos, usados en el contexto de
la función de fresado de electrodos, que se describen más adelante.
Cualquier parámetro de los indicados que se modifique, repercutirá en las potencias o presiones
empleadas en la siguiente soldadura, pues el reescalado es automático. Los parámetros de poten-
cia y presión realmente utilizados durante el proceso de soldadura se calculan de forma continua
(no a escalones) entre los valores inicial y final.

Fresado de electrodos
La función de Fresado de Electrodos tiene por objeto prolongar la vida útil del electrodo y a la vez
mantener las características físicas del punto de soldadura constantes a lo largo de esa vida. Para
ello debe existir una herramienta externa que permita mecanizar (fresar, limar, lijar, pulir, etc.) pe-
riódicamente el electrodo o más concretamente su punta.
E/S necesarias
Petición Fresado (Salida) Para avisar al robot, autómata u operario, de la necesidad de
fresar el electrodo del último programa con que se ha soldado.
Petición de 1er Fresado (Salida) Esta salida indica que el electrodo del programa selecciona-
do necesita una operación de primer fresado. Esta función puede
ser necesaria para dar una forma determinada a todo electrodo nue-
vo.
NOTA: No hay salidas asignadas por defecto a esta función. Deberá hacerse ‘a medida’ con el
uso de las funciones de autómata y las salidas no utilizadas.
Reset tras 1er Fresado (Entrada) Para indicar al control que ya se ha hecho la operación de
Primer Fresado. Los contadores del electrodo seleccionado quedarán
modificados en la forma que se explica más adelante.
Reset tras Fresado (Entrada) Para indicar al control que el electrodo ya ha sido fresado.
Los contadores del electrodo seleccionado quedarán modificados en
la forma que se explica más adelante.
Parámetros de fresado
Primer Fresado NO/SI Es un parámetro de configuración (único) para habilitar/inhabilitar la
función de las salidas de Petición de Primer Fresado.
0=Anulada 1=En uso.
Los siguientes parámetros dependen solo del Número de Electrodo:
Fresados permitidos Es el número de veces que el control admitirá la orden de Reset tras
Fresado. Si este parámetro es cero no habrán fresados con este elec-
trodo. Valores admisibles: 0 a 999.
Intevalo de fresado A este parámetro también se le denomina cadencia de fresados.
Determina la frecuencia con que se realizan los fresados en cada
electrodo (véase el diagrama de la página siguiente).
Este valor constituye el ancho de lo que denominaremos Ventana de
Fresado, caracterizada por los valores inicial 'I' y final 'F' del contador
de ese electrodo en cada recorrido entre dos fresados: el inicial es el
que toma tras la orden de Reset tras Fresado y el final es aquél a par-
tir del cual se activará de nuevo la Petición de fresado. La distancia
entre valores inicial y final (F-I) es siempre este parámetro.
Inicio del 1er intervalo de fresado
Este valor, en número de puntos de soldadura, es donde comienza la
cuenta del primer intervalo de fresado o inicio de la primera Ventana
de Fresado. Su efecto es aumentar el número de soldaduras permiti-
das antes del primer fresado normal.
Desplazamiento tras fresado Tras cada orden de Reset tras Fresado el contador del electrodo
seleccionado regresa, no a cero, sino a un valor inicial mayor que el
parámetro anterior, provocando así un desplazamiento -acumulativo-
de la Ventana de Fresado, lo que da lugar a que la potencia y presión
de soldadura iniciales tras un fresado sean siempre algo mayores que
tras el fresado anterior. Ese desplazamiento de la Ventana de Fresa-
do -en número de puntos- está determinado por este parámetro. El
límite máximo absoluto al que la Ventana puede llegar es Fin de Vida.

Contadores
Contador de fresados Por cada Electrodo hay un Contador de Fresados realizados, que se in-
crementa una unidad cada vez que se activa la entrada Reset tras Fre-
sado. El máximo valor que puede alcanzar este contador es el del pará-
metro Fresados permitidos. Valores admisibles: 0 a 999.
Contador de puntos totales (CPT)
Cada electrodo dispone de este contador adicional para contabilizar la
totalidad de puntos soldados tras la última orden de Reset de Contador.
No hay que confundir el CPT con el Contador de puntos normal usado
por las funciones de Incrementos y de fresado.
Este contador no puede ser modificado (editado) por el usuario. Sólo la
orden Reset de Contador puede ponerlo a cero.
Valores admisibles: 0 a 16.000.000+ (24 bits).
La salida Petición de Fresado se activa cuando el contador de puntos alcanza el valor final (‘F’) de
la Ventana de Fresado actual, siempre y cuando el Contador de fresados no haya alcanzado ya el
valor de Fresados permitidos, en cuyo caso se activará la función de Fin de Vida.
Potencia/presión Usando FRESADO (Fresados permitidos > 0)
Final
Ventana de
Fresado
Final_V
Ventana desplazada
Bloqueo de la secuencia (configurable)
Usada
Desplazamiento de ventana Fin de Vida

tras fresado del electrodo
Inicio_V
Inicio primera ventana
Inicial
I F Vida del electrodo
(si NO se usa Fresado)
Contador
Cadencia o Intervalo de Fresado=F-I
Petición de Fresado
Reset Tras Fresado
Prealarma
Fin de Vida
Figura 32: Definición curva de fresado
La salida Petición de Fresado permanece activada hasta que se dé la orden Reset tras Fresado.
Si se continúa soldando con este electrodo la salida Petición de Fresado permanece activada, y el
control no se bloquea en ningún caso, sino que sigue su camino a lo largo de la curva hasta el final
de la vida del electrodo que tendrá lugar antes de Fin de Vida si el número de fresados realizados
está próximo al máximo permitido.
En caso de Petición de Fresado desatendida, el 'final de vida' tendrá lugar cuando el contador de
soldaduras realizadas alcance un valor igual al más pequeño de los dos valores siguientes:
● El parámetro Vida del Electrodo, o
● La suma: F (actual) + Fresados restantes x Intervalo entre fresados
Puntualizando más, el estado de Petición de Fresado desatendido se alcanza Puntos-por-pieza
más arriba del punto ‘F’. Desde el punto ‘F’ y durante un número de soldaduras igual a Puntos-
por-pieza, la ‘vida útil’ del electrodo se calcula todavía teniendo en cuenta los fresados restantes.
Esto permite retrasar la operación de fresado hasta completar la pieza que se está soldando.
Una vez fresado el electrodo, la entrada de Reset tras Fresado deberá ser activada momentánea-
mente para indicar al control este hecho. La respuesta del control será desplazar la Ventana de
Fresado en la forma descrita más arriba, poner el contador de soldaduras al valor inicial (I) de esa
ventana e incrementar el contador de fresados de ese electrodo.
Se considera Petición de Fresado desatendida cuando el contador de soldaduras ha sobrepasado
el final de la Ventana de Fresado en una cantidad igual al parámetro Puntos-por-pieza de ese

electrodo. Esto permite no tener que fresar inmediatamente tras la Petición de Fresado, sino al
terminar la pieza que se está soldando.
(L) Vida del electrodo = 1000
Ejemplo de Fresado (N) Fresados permitidos = 100
Parámetros (w) Cadencia de fresado = 20
(A) Inicio de 1a. ventana de fresado = 125
Presión/Potencia (X) Desplazamiento de ventana tras cada fresado = 2
Final ultima ventana
1a. ventana de fresado
tras último
Fresado
tras primer
Fresado 01 2 3 4 5 6 96 97 98 99 100 (Tc) Contador de fresados
127 129 131 133 135 137 317 319 321 323 325 (Q) Contador de puntos
Inicial 127
Contador 0 125 325 1000
A L
20 Vida del electrodo
A + N*X = 125 + 100*2 = 325 w (sin fresados)
A + Tc*X
125+6*2=137
Figura 33: Ejemplo ajuste fresado
Cuando el número del Contador de fresados realizados es igual al de Fresados permitidos, la salida Pe-
tición de Fresado ya no se vuelve a activar más y ahora el punto ‘F’ será considerado el Fin de Vida de
dicho electrodo. Reset de Contador será la única orden atendida al final de este recorrido.
Puesta a cero de Contadores

Esta orden puede ser realizada en cualquier momento a lo largo de la vida de un electrodo.
Posibilidades de activación de la orden Puesta a cero de contador o Reset de Contador
● La activación de la entrada de Reset de Contador
El electrodo afectado será el del programa seleccionado en el instante de esa activación.
El Autómata o Robot pueden ‘recordar’ el programa a seleccionar si previamente lo habían
guardado en el momento de producirse la activación de las salidas de Prealarma o de Fin-de-
Vida (ver páginas 116 y 117).
NOTA: Seleccionando el Programa 0 se pondrán a cero TODOS los electrodos.
● Desde el software de programación CPC-connect, escogiendo la opción Reset de Contado-
res en el menú Control.
Efectos de la orden Reset de Contadores
● Pone a cero todos los contadores del electrodo seleccionado: countador de puntos, contador
total y contador de fresados.
● Desactiva todas las salidas ‘de electrodo’: Prealarma, Fin de Vida y Petición de Fresado.
● Activa la salida Petición de Primer Fresado de este electrodo (suponiendo que hay una salida
prevista para ello y que la función Primer Fresado está habilitada).

Confirmación de Fresado de Electrodo (CFE)

Fuentes de una orden de CFE
● Activación de la entrada Reset tras Fresado.
El electrodo afectado será el del programa seleccionado en el instante de esa activación.
El Autómata o Robot pueden ‘recordar’ el programa a seleccionar si previamente habían guar-
dado el programa en uso cuando, al final de una secuencia, se activó la salida de Petición de
Fresado.
Efectos de una orden de CFE
● Incrementa el contador de fresados del electrodo seleccionado -si era inferior al parámetro
fresados permitidos-, y modifica el contador de puntos en la forma explicada en el apartado
de Fresado de electrodos.
● Desactiva la salida Petición de Fresado.
La orden CFE, denominada también Reset tras Fresado, puede ejecutarse en cualquier fase
del intervalo entre fresados, excepto en el punto inicial de dicho intervalo o ventana.
Interfaz propuesta Resérvense dos programas por cada electrodo que haya que fresar para fi-
jar las presiones de fresado: un programa para fresado normal y el otro para
el Primer Fresado. Estos programas deben tener como parámetro el número
de electrodo a fresar, y Grupo de Tiristores = 0 para que la secuencia sea
SIN soldadura.
El Autómata o Robot solo deberán seleccionar uno de esos programas y ac-
tivar la entrada de Reset tras Fresado.

Resumen de parámetros programables

He aquí una lista de todos los parámetros o valores que maneja el SERRATRON 100.
Tipo .... Tipo de parámetro:
B ...... Cuando es un parámetro básico en una secuencia de soldadura
C ...... Cuando es un parámetro de configuración
o ....... Uso opcional
* ........ Función de visualización (no es parámetro)
Ind....... Número de valores de cada parámetro según las siguientes iniciales:
P ....... un valor numérico por cada Programa
E ....... un valor numérico por cada Electrodo
T ....... un valor numérico por cada Grupo de Soldadura con Tiristores (Func. 33)
INV ... un valor numérico por cada Grupo de Soldadura Convertidor MF (obsoleto)
(Func. 33)
* *
Parámetro Tipo Denominación Índice Valores posibles
0 - Reserve - -
Modo de ciclo o secuencia 0 = Único,
1 B P 1 = Repetido,
2 = Roldanas
2 B Aproximación P 0..99 periodos
3 B Apriete P 1..99 periodos
4 o Soldadura 1 P 0..99 periodos
5 o Pausa 1 P 0..99 periodos
6 B Soldadura 2 P 1..99 periodos
9 o Soldadura 3 P 0..99 periodos
10 B Enfriamiento P 1..99 periodos
11 B Intervalo P 0..99 periodos
12 B Número de impulsos P 1..9 impulsos
13 B Electrodo P 1..15
14 o Puntos por pieza E 1..999 puntos
15 o Pre-alarma E 0..999 puntos
Ángulo encendido mínimo 1er semi- 31..90 grados eléctricos (recomendado =
16 B P
periodo 75)
Ángulo encendido mínimo tras pausa 31..90 grados eléctricos (recomendado =
17 B P
75)
18 C Retardo de marcha tras rearme - 0..99 segundos
Compensación tensión de red 0 = Desactivada
19 o P
1 = Activada
Bus de campo IOEX (expansión E/S) 0 = Desactivado
20 C -
1 = Activado
Modo de trabajo 0 = MUX (significado E/S predeterminado)
21 C -
1 = PLC (significado E/S libre)
Modo de potencia 0 = Control por fase (grados),
1 = Control por fase (grados) y vigilancia de
22 B P
corriente,
2 = Control por corriente (constante).
23 o Tolerancia en exceso +T% P 1..30 %
24 o Tolerancia en defecto -T% P 1..30 %
25 - Reserva -
26 o Ajuste de sondas E 20..2300 mV/kA
27 * Intensidad medida en Soldadura 1 - kA
30 * Intensidad máxima posible calculada - kA
31 C Máximo tiempo de soldadura - 10..99 periodos (0 = sin límite)
32 C Tensión de red de usuario - 200..700V
Grupo de soldadura seleccionado 0 = ninguno, no suelda;
33 B P 1,2,3 = grupo de tiristores n;
4..7 = Inverter n
Vigilancia de Tiristores disparados 0 = modelo Tiristores SERRA,
34 C - 1 = vigilancia anulada,
2 = modelo Tiristores CNOMO
35 * Tensión medida de red - V (requiere transformador externo)
36 C Nivel de Potencia 1 (aviso) E 40..99 grados de fase

* *
37 C Nivel de Potencia 2 (alarma) E 40..99 grados de fase( > Niv. De Potencia 1)
Desgaste de electrodo 0 = Desactivado,
38 o E
1 = Activado
39 * Totalizador de soldaduras E 0..999999 puntos
40 * Contador de soldaduras E 0..65535 puntos
41 o Vida del electrodo E 0..65535 puntos
42 o Registro interno de 16 bit P 0..65535
43 o Potencia inicial Sold. 1 (en grados) P 0..99 grados de fase
44 o Potencia final Sold. 1 (en grados) P 0..99 grados de fase
Potencia usada Sold. 1 (en grados) 0..99 grados de fase (interpolado sobre cur-
45 * -
va desgaste electrodo)
46 o Potencia inicial Sold. 1 (en kA) P 0,5..200kA
47 o Potencia final Sold. 1 (en kA) P 0,5..200kA
Potencia usada Sold. 1 (en kA) 0,5..200kA (interpolado sobre curva desgas-
48 * -
te electrodo)
49 B Potencia inicial Sold. 2 (en grados) P 0..99 grados de fase
51 * -
52 B Potencia inicial Sold. 2 (en kA) P 0,5..200kA
54 * -
te electrodo)
55 o Potencia inicial Sold. 3 (en grados) P 0..99 grados de fase
57 * -
58 o Potencia inicial Sold. 3 (en kA) P 0,5..200kA
60 * -
te electrodo)
Factor de escala Válvula Proporcio- 0,01..6,5 kN/V
61 C E
nal
62 o Presión inicial Válvula Proporcional P < 65kN
63 o Presión final Válvula Proporcional P < 65kN
Presión usada Válvula Proporcional < 65kN (interpolado sobre curva desgaste
64 * P
electrodo)
65 o Número de fresados permitidos E 0..9999 órdenes de reset tras fresado
66 o Cadencia de fresado E 0..65535 puntos
67 o Inicio 1ª ventana de fresado E 0..9999 puntos
68 o Desplazamiento tras fresado E 0..999 puntos de soldadura
69 * Contador de fresados E Fresados realizados
70-72 - Reserva -
Programa bloqueado 0 = programa autorizado,
73 C P
1 = programa bloqueado
74 - Reserva -
75 C Retardo válvula corte de agua - 0..99s (0 = función desactivada)
76 C Retardo caída disyuntor - 0..99s (0 = función desactivada)
77 * Dirección de bus de campo - Muestra estado conmutadores X10-X1
Anulación control presión OK 0 = control presión OK activado,
78 o E
1 = control presión OK desactivado
79 o Ajuste manual de potencia (en %) P -5..+15%
Selección del tipo de bus de campo 1 = Interbus 4 word,
2 = DeviceNet,
3 = Profibus,
80 C -
4 = Interbus 1 word,
5 = Profinet,
6 = Ethernet/IP
Tiempo rampa incremento potencia 0..99 periodos
81 o P
(slope up)
Tiempo rampa decremento potencia 0..99 periodos
82 o P
(slope down)
Uso Bus de Campo E/S 0 = bus de campo desactivado,
83 C -
1 = bus de campo activado

* *
Paridad selección programa 0 = Ninguna
1 = Impar
84 C -
2 = Par
(sólo con selección por E/S 24Vdc)
DeviceNet: Baud-rate 1 = 125 kBaud
85 C - 2 = 250 kBaud
3 = 500 kBaud
Repeticiones de soldadura 0 = función desactivada,
86 o P
n = n repeticiones consecutivas (1..9)
Fresado Electrodos 0 = Fresado activado
87 C E
1 = Fresado desactivado
Pinza eléctrica en uso 0 = Ninguna
88 o P
1..4 = Pinza en uso
Longitud código de puntos 0 = 16 bit
89 C -
1 = 24 bit
Idioma 0 = Castellano
1 = Francés
90 C - 2 = Inglés
3 = Alemán
4 = Portugués
Modo de Pre-alarma 0 = por programa seleccionado,
91 C -
1 = cualquier programa activa
Primer Fresado 0 = función desactivada,
92 C -
1 = función activada
93 C Inverter: Transformador usado INV 0..9 (ver manual Convertidor MF) obsoleto
Unidades del tiempo de soldadura 0 = periodos de red,
94 C -
1 = milisegundos (con UMF) obsoleto
Soldadura con ½ periodo (solo en modo MUX)
0 = función desactivada,
1 = Soldadura 2 de ½ periodo en grupo 1,
95 C T 3 = Sold. 2 de ½ periodo en grupos 1 y 2,
5 = Sold. 2 de ½ periodo en grupos 1 y 3,
6 = Sold. 2 de ½ periodo en grupos 2 y 3,
7 = Sold. 2 de ½ periodo en grupos 1, 2 y 3
Función WISE 0 = función desactivada
96 o P
1 = función activada
Tipo de sonda de corriente 0 = sonda Rogowski secundaria,
97 C - 1 = sonda Rogowski primaria,
2 = transformador primario
98 * Potencia real en Sold. 1 (en grados) P 0..99 grados de fase
101-102 - Reserva -
103 C Factor de escala E-Analógica - hasta 10V/65000N
104 C Esfuerzo ciclos fantasma E 0..65kN
105 o Espesor plancha a soldar P 0..25.5mm
106-122 - Reserva -
Modo de trabajo S1.0 0 = Según modo de trabajo,
123 C - 1 = Se activa con la soldadura entre los
tiempos de apriete y enfriamiento, inclusive
Uso de contador total (Par. 39) 0 = Vida Electrodo,
124 C -
1 = Vida del cable

SERRATRON 100C 6.INSTALACIÓN
6. INSTALACIÓN
Alimentaciones
Véanse los diagramas del conector P3 en la página 113.
La carga total, incluyendo todas las salidas externas, Válvulas Proporcionales y circuitos de en-
cendido podría ser mayor que 5 A. Por lo tanto, la elección de una fuente adecuada es de suma
importancia.
Conexionado de Entradas y Salidas discretas

Conéctense las entradas y salidas necesarias para cada aplicación de acuerdo con los diagramas
del Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100.
La conexión de dos cables al mismo terminal está prohibida. Úsense terminales externos cuando
sea necesario.
Puesta en marcha
Úsese la siguiente lista como guía para la puesta en marcha de un Control SERRATRON 100.
Antes de dar tensión

● 1 Fuentes de alimentación:
● Fuente principal: 24 Vcc externos aplicados a los terminales 5 (+) y 6 (-) del conector P3.
Alimenta la lógica interna así como la interfaz de Bus de Campo: todos los sistemas de pro-
gramación y comunicaciones quedan en servicio.
● Alimentaciones para las salidas: 24 Vcc externos aplicados a los terminales 2 (+) y 1 (-) o ne-
gativo/masa común, en conector P3.
NOTA: Ambos circuitos internos están aislados entre sí. De manera que siempre hay que conectar
los cuatro terminales (1, 2, 5 y 6), incluso cuando ambos circuitos se alimentan de una misma fuente
● 2 Tensión de sincronismo: 24 Vca externa aplicada a los terminales 1 y 2 del conector P2.
Esta tensión debe estar en fase con la tensión de red que alimenta el grupo de tiristores
controlados por este control.
NOTA: Esta tensión debe estar aislada tanto de tierra como de cualquier otro potencial. Los requisi-
tos de seguridad del transformador de sincronismo deben basarse en una tensión de aislamiento
adecuada y en el uso de pantalla electrostática, entre primario y secundario, conectada a tierra.
● 3 Toma de tierra: terminal plano de 6.3 mm situado en el chasis del propio control.
2
El cable debe ser amarillo-verde y con una sección mínima de 2.5 mm .
● 4 Rearme del control: +24 Vcc (tomados de la fuente principal) en el terminal 4 del conector P3.
Si no se usa ningún contacto debe hacerse un puente.
● 5 Caída de disyuntor: El contacto de relé conmutado conectado a los terminales 7-8-9 de P3
puede usarse para gobernar una bobina de mínima tensión (contacto cerrado) o una bobina a
emisión de corriente (contacto abierto) de un disyuntor.
● 6 Encendido de Tiristores:
● Encendidos: terminales 3 (-) y 4 (+) del conector P2.
● Termostato de Tiristores: terminal 9 del conector P2 conectado a +24 Vcc (derivado de la fuen-
te principal marcada 24VG, terminal 11 del conector P2).
● Termostato de Transformador: si se usa hay que conectarlo a una entrada libre de 24 V y edi-
tar una ecuación de autómata que active la función de entrada Temperatura excesiva de Trans-
formadores (ver ejemplo en la página 18).
● Detección de tiristores disparados: señal conectada al terminal 10 del conector P2, procedente
del circuito de encendido. Si la carta de encendido no suministra la señal Tiristores dispara-
dos (página 18) puede impedirse que se genere el Error 81 (Tiristores disparados sin control)
mediante el parámetro de configuración Supervisión de Tiristores (página 38).
Las conexiones de encendido y termostatos deben ser lo más cortas posible. Si el control no se
instala junto al grupo de Tiristores, los cables de encendido deberán estar adecuadamente pro-
tegidos y separados de los cables de red y del resto del cableado.

6.INSTALACIÓN SERRATRON 100C
● 7 Sonda de medida: terminales 10 a 12 del conector P3.

Debe usarse cable trenzado (un par) y apantallado, con la pantalla puesta a tierra únicamente en
el lado del control (terminal 10).
● 8 Entradas/Salidas discretas:
Conectores P4 y P5. Verifíquese principalmente:
● Marcha
● Selecciones de Programa
● Soldadura SI (necesita una línea de programa PLC especial, ver página 16)
● Reset de Fallos, Reset de Contador, etc..
● Electroválvulas
● Fin de ciclo, etc.
El estado actual de todas las entradas y salidas puede verse mediante la Unidad de Programa-
ción TP-10.
● 9 Tensión de referencia para Compensación de Tensión de Red (CTR)
Transformador conectado a los terminales 5-6 de P2. No es necesario si no se ha de usar la fun-
ción CTR. Si no está instalado y se pretende usar dicha función dará Error 49.
Después de dar tensión, pero antes de activar Marcha

● 1 Verificar fuentes de alimentación:
● Fuentes de 24 Vcc
● Sincronismo de red de 24 Vca
● Canales de comunicaciones listos: Bus de Campo y/o TCP/IP (LEDs activos)
● 2 Conectar un medio de programación:
Si hay algún fallo activo será mostrado inmediatamente en pantalla. 8 SERVICIO TÉCNICO.
● 3 Borrado de todos los parámetros programados:
● TP-10: Mediante la secuencia de teclas F-5 7 estando en programación.
(F-5 : Pulse la tecla F y sin soltarla pulse y suelte la tecla 5).
● CPC-connect: Menú Control. Orden Borrar parámetros.
El control dará el fallo -85- si se ejecuta tal orden.
Este paso no es necesario si se cargan los datos desde un archivo de disco.
● 4 Programación de los parámetros de configuración:
● TP-10
● CPC-connect
● 5 Programación de los parámetros de soldadura:
● TP-10
● CPC-connect
Parámetros de soldadura recomendados para una primera prueba:
Impulsos / F[12]=1, Soldadura 2 / F[06]=5, Potencia 2 (grados) / F[49]=5
Desgaste / F[38]=0.
Ejecución de una secuencia de soldadura

Hay situaciones de fallo que solamente se producen o detectan tras el inicio de un ciclo de solda-
dura (programa inexistente o con datos incorrectos, fallos de presión, falta de sincronismo de red,
fallo de relés internos o en las sondas de medida de corriente, etc.), o bien al final del ciclo (fallos
de soldadura, electrodo gastado, etc.).
En todos los casos consúltese el Capítulo SERVICIO TÉCNICO y síganse las instrucciones.
● 1 Efectuar ciclos de soldadura (con pieza o con electrodos en cortocircuito)
La corriente medida Imed así como la máxima calculada Imax darán una idea de las corrientes
mínima y máxima que la máquina puede suministrar en las condiciones de soldadura del ensayo
con los parámetros sugeridos antes. Háganse varios ciclos de soldadura para confirmar los re-
sultados.
Si no hay sonda de medida o el valor medido es inferior a 0.5 kA se visualizará ‘<<‘ y si el valor
está fuera de margen por exceso ‘>>‘.
Si no se altera el visualizador de corriente medida a pesar de tener la sonda instalada y apreciar-
se claramente que hay corriente de soldadura (calentamiento de la pieza, ruido claramente audi-
ble, vibración del transformador de potencia y cables secundarios, etc.) hay que comprobar:
● si la sonda está conectada correctamente,
● si la corriente de soldadura fluye realmente a través de la sonda,

● si hay continuidad en la sonda y sus cables de conexión. Esto se detectará pasando al punto
●2: al intentar soldar dará fallo de sonda.
● 2 Prueba en corriente constante (KSR):
● Programar una Potencia 2 en kA (F[52]) al menos un 10% mayor que la medida en ●1.
● Programar Tolerancias: +T% / F[24] y -T% / F[25] = 5.
● Selecciónese Modo de Potencia en corriente constante F[22]=2 y hágase una nueva soldadu-
ra (con la pieza a soldar o con chapas de probeta): la corriente medida debe ser igual a la pro-
gramada (+/- 0.1 kA). Si ello es así la máquina está lista para ser programada con los valores
definitivos

Red de programación centralizada: Ethernet 10/100 base T

Una red de comunicaciones consta de dos partes:
●1 Ordenador central y sus accesorios, incluyendo la carta de red (Ethernet 10 base T)
Puede usarse cualquier módulo de red Ethernet del mercado de 10/100 Mbaud de veloci-
dad. El tipo de conector usado es RJ-45. La instalación del software CPC-connect en el
ordenador es absolutamente simple. Puede operar bajo cualquiera de los sistemas opera-
tivos Windows.
●2 Conexión de todos los controles SERRATRON 100
Basta conectar, mediante cable de transmisión adecuado, la base de enchufe RJ-45 de
cada SERRATRON a la caja de distribución (HUB) más cercana.
Ejemplo de una red Ethernet
Para permitir el acceso directo a la red general Ethernet de la planta, el administrador de dicha red
deberá asignar un número IP distinto para cada control.
LINEA DE SOLDADURA
SERRATRON SERRATRON SERRATRON SERRATRON
#1 #2 #3 #N
10/100 base T 10/100 base T 10/100 base T 10/100 base T
Cable Ethernet (Cu)

Conector RJ-45
(Opcional)
10/100 ba se T
En sitio(s)
estratégico(s )
8x / 16x / 24x 10/100 base T
HUB / SWITCH
Ethernet 10/ 100 base T
PC TCP/IP Mas controles
Software SERRA: CPC-c onnect
PC fijo o portátil
8x / 16x / 24x 10/100 base T
HUB / SWITCH
Mas controles
8x / 16x / 24x 10/100 base T

HUB / SWITCH
Conexión neces aria solamente para acceder a
cualquier control de soldadura desde cualquier (OPCIONAL)
PC de la planta conectado a la red
10/100 ba se FL 10/100 ba se T
(Enlace de fibra óptica)
220V~
HUBS / SWITCHES Alimentación
Enlace Ethernet de cable de Cu
o fibra óptica
Otras líneas de soldadura
LINEA DE SOLD. LINEA DE SOLD. LINEA DE SOLD.

#2 #3 #N
Switches
Red Ethernet general de la planta
Figura 34: Ejemplo red Ethernet

Terminal Gráfico UPF-107
La programación y uso del terminal está descrito en el documento “Empleo del panel UPF-107”
que puede descargarse del portal web para descargas de Serra Soldadura SAU.
Figura 35: Terminal gráfico UPF-107
Para su funcionamiento es necesario configurar la dirección del terminal gráfico en el S100C

mediante un terminal TP-10, según las instrucciones descritas en Pantalla Comunicaciones
HMI Modbus (pág.69).
Es imprescindible que la dirección IP configurada en el terminal gráfico forme parte de la su-

bred Ethernet en la que opera el S100C tal como se indica en Pantalla Comunicaciones HMI
Modbus.
También es necesario activar la comunicación con el terminal gráfico utilizando el terminal TP-
10, siguiendo lo descrito en Pantalla Licencia HMI Modbus (pág.68). También es posible reali-
zar esta función mediante el software CPC-Connect.
Finalmente es necesario introducir el número de licencia en la en el S100C mediante el termi-

nal TP-10 esta información viene indicada mediante una etiqueta en el propio terminal gráfico
En caso de que la etiqueta haya quedado ilegible por alguna razón puede obtener el número de
licencia contactando con el Servicio Técnico de Serra Soldadura S.A.U., para ello debe anotar
el número que aparece en la Pantalla Licencia HMI Modbus en la línea ‘Cod’.
Mientras la comunicación no está correctamente configurada y la licencia instalada aparece en

la pantalla del terminal gráfico un mensaje de que el terminal gráfico no comunica indicando la
dirección IP del terminal gráfico.
Cuando se establece la comunicación desaparece el mensaje de error y el terminal TP-10

queda inactivo, para recuperar la comunicación con el terminal TP-10 es necesario desconec-
tar de la red el terminal gráfico UPF-107.
Es posible descargar un proyecto patrón de pruebas y ejemplo para el terminal gráfico desde el
portal web para descargas de Serra Soldadura SAU.
Para cargarlo en el terminal y modificarlo es necesario el software suministrado por la empresa

OMRON ‘NB Designer’, que puede descargarse de su portal web gratuitamente.

●●●

SERRATRON 100C 7.PROGRAMACIÓN
7. PROGRAMACIÓN
Se denomina programación al conjunto de operaciones destinadas a editar y almacenar en la me-
moria interna del control todos los parámetros necesarios para su funcionamiento correcto como
controlador de procesos de soldadura.
Hay dos medios de programación:
● TP-10
-Terminal de programación que se conecta al control vía canal serie V24.
-Permite programar todos los parámetros.
-Visualización de parámetros.
-Interfaz de usuario para el programa de autómata de la aplicación
Muestra hasta 250 mensajes de texto de hasta 80 caracteres cada uno, bajo control del
programa de autómata, almacenados en la TP-10 en memoria no volátil.
Visualiza de forma dinámica, variables numéricas insertadas dentro de dichos mensajes.
Teclado interactivo con el programa de autómata
-NO permite editar ecuaciones de autómata.
● CPC-connect vía Ethernet – TCP/IP
-Ordenador central tipo PC dotado del paquete de programación CPC-connect conectado al
control vía la interfaz Ethernet 10/100 base T / TCP/IP.
-Programación centralizada de múltiples controles.
-Principales características:
● Modificar todos los parámetros de los controles desde la pantalla y el teclado del orde-
nador y enviarlos al control correspondiente sin necesidad de desplazarse ni de ningún ti-
po de manipulación en los controles.
● Visualizar el estado de las entradas y salidas del control, para detectar posibles errores en
el conexionado externo.
● Crear una base de datos de todos los puntos de soldadura realizados por los controles de
la red, con indicación para cada punto, del control y programa que lo suelda. Esto permitirá
corregir rápidamente cualquier parámetro de soldadura asociado a dicho punto.
● Almacenar en el ordenador los parámetros de todos los controles, evitando la pérdida de
datos en caso de avería o substitución de cualquier control.
● Histórico de errores detectados en los controles, con indicación de día y hora.
● Almacenar los valores de las corrientes medidas en las soldaduras, para realizar estudios
estadísticos o de control de calidad.
● Previsión anticipada de cambio de electrodos.
● Imprimir los datos almacenados.
Hay dos clases de parámetros desde el punto de vista de la programación:
● Parámetros de configuración
Se trata de parámetros únicos o en número muy limitado, que afectan al funcionamiento del
control de una manera general y se deben programar en primer lugar durante la fase de puesta
en marcha, sin que ello quiera decir que no puedan ser modificados en cualquier momento.
● Parámetros dependientes de los programas de soldadura
Son parámetros múltiples pues hay tantos como ‘programas’ de soldadura.
Algunos parámetros, no obstante, se relacionan con los programas de soldadura a través del
parámetro Número de Electrodo.
Programación con TP-10

TP-10
La unidad de programación TP-10 se conecta directamente en el conector V24 (subD-25) del con-
trol.
Las unidades de programación tienen un visualizador alfanumérico de 4 líneas, 20 caracteres por

línea con iluminación trasera.
La pantalla muestra todas las opciones posibles de programación así como los valores de los dis-
tintos parámetros. La edición se lleva a cabo sobre el dato que parpadea (campo activo).

7.PROGRAMACIÓN SERRATRON 100C
La unidad TP-10 puede funcionar con cualquier dispositivo fabricado por SERRA. Para trabajar
con un SERRATRON 100C debe ser configurada correctamente, ver Pantalla Configuración TP-10
pág. 70.
Teclado
Las teclas F3, F5 y F4 permiten el desplazamiento entre menús.
F3 Va al siguiente menú
F4 Va al menú anterior (en algunos casos)
F5 Va al menú de PARÁMETROS
Las teclas de flecha permiten cambiar la posición del cursor dentro de un Menú.
Las teclas '+' y '-' incrementan/decrementan en una unidad el valor del campo numérico activo.
Las teclas numéricas '0'...'9' modifican el valor del campo numérico cuando ello está permitido
(programación).
La tecla 'C' pone a cero el campo numérico si el valor 0 es admisible. En el caso de ERROR es
equivalente a pulsar el mando de Reset de Fallo.
La tecla 'E' se utiliza para validar el valor numérico existente en la posición actual del cursor si el
control está en programación. El valor editado queda guardado en la memoria del control de for-
ma permanente.
La tecla 'F' se utiliza para funciones especiales, siempre en combinación con otras teclas. Son las
siguientes:
● F-? ........... Reset de Unidad de Programación TP-10
● F-5, 6 ....... Activa programación
● F-5, 5 ....... Desactiva programación
● La indicación de la forma F-5 significa que hay que pulsar y soltar la tecla 5 mientras se
mantiene pulsada la tecla F.
● No debe confundirse la orden F-5 con la tecla F5
La tecla ‘?’ muestra un texto corto de ayuda sobre el campo activo/parpadeante.

Navegación pantallas TP-10
Pantalla inicial
F1 F + F5 F5
Pantalla programación TP-10 A B
F3
Menú principal
1 2 3 4
Menú Configuración Pantalla Potencias Pantalla Diagnóstico Pantalla Ethernet 1/2

F5
1
Pantalla Fecha-Hora Pantalla Ethernet 2/2
2 F3 F5
Pantalla Escalas Medida 1/2 Pantalla Esc. Med. 2/2
Pantalla Ethernet
3
F3 Pantalla Red IOEX
Bus de Campo
Menú E/S
1 4 5 6 7
Pantalla P1/P2 Pantalla P5 Salidas Pantalla IOEX E/S

F3
Pantalla P4 Entradas Pantalla Bus de Campo
Menú Servicio
A B
F5
Menú utilidades TP-10 Pantalla Parámetros Pantalla WISE
F4
F1 F5
Pantalla Test Teclado TP-10 Pantalla Temperatura Pantalla Estadística Temp.
F2
F4
Pantalla Configuración TP-10
Pantalla Licencia HMI Modbus
F4
Pantalla Comunicaciones HMI Modbus

F4
Pantalla Licencia HMI ProfiNet
Figura 36:Navegación pantallas programación

Pantalla Inicial
Campo Descripción
SERRATRON-100xx Identificador control soldadura (pág. 3).
Vx.x x.x = Versión del firmware instalado.
Chek 8C00 Checksum del firmware instalado.
Mod MUX Modo de trabajo seleccionado (par.21 pág. 48)
L1 Idioma seleccionado (par. 90 pág. 50)
IObus x y z x = Activación bus extensión IOEX (par. 20 pág. 48) ;
y = Activación bus de campo E/S (par. 83 pág. 49 ) ;
z = Selección bus de campo (par. 80 pág. 49).
Add dd dd = dirección del nodo dentro de la red DeviceNet o Profibus DP,
selectores x10 et x1 sobre el panel superior (pág. 7).
La última línea muestra un texto corto de ayuda respecto al campo
seleccionado (parpadeante).
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), pueden modificarse los valores de
los parámetros mostrados en esta pantalla.
Menú Principal
Opción Descripción
1 Direcciona el Menú Configuración (pág. 60)
2 Direcciona la Pantalla Potencias (pág. 62)
3 Direcciona la Pantalla Diagnóstico (pág. 63)
4 Direcciona las Pantallas Ethernet 1 y 2 (pág.63)
Menú Configuración
1 Direcciona la Pantalla Fecha-Hora (pág.60 )
2 Direcciona la Pantalla Escalas Medida 1/2 (pág.61 )
3 Direcciona la Pantalla Red IOEX (pág.62 )
Pantalla Fecha-Hora

Campo Descripción
J 14 Día (14 en este caso)
M 04 Mes (4 en este caso)
Año 2017 Año (2017 en este caso)
h 18 Hora (18 horas en este caso)
m 55 Minuto (55 minutos en este caso)
La última línea muestra un texto corto de ayuda sobre le parámetro
seleccionado (parpadeante).
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), pueden modificarse los valores de
los parámetros mostrados en esta pantalla.
Cuando se establece la conexión con el software CPC-Connect, el SERRATRON sincroniza su hora y
fecha con las del PC que lo ejecuta.
Pantalla Escalas Medida 1/2
Campo Descripción
Pnnn nnn = último programa de soldadura utilizado con paso de corriente.
Emm mm = último electrodo utilizado con paso de corriente.
TC= 150 Factor de proporcionalidad calculado para la medición de corriente
con la sonda del electrodo ‘mm’., (en este caso 150).
XX.X Campo para la introducción de la medida de corriente (en kA) obte-
nida con el instrumento de referencia.
xx.xx Último valor de corriente medido por el control (kA).
VP=01000 Factor de proporcionalidad calculado para el control del esfuerzo,
correspondiente al electrodo ‘mm’ (en este caso 1000).
YYYYY Campo para la introducción de la medida de esfuerzo (en N) obteni-
da con el instrumento de referencia.
yyyyy Valor de esfuerzo ajustado por el último programa de soldadura utili-
zado (salida analógica de la válvula proporcional).
UL=04096 Factor de proporcionalidad calculado para la medida de tensión, (en
este caso 4096).
ZZZZZ Campo para la introducción de la tensión eficaz de red (en V) obte-
nida con el instrumento de referencia.
zzzzz Valor de la tensión eficaz de red medida por el control, es necesario
un transformador externo para esta medición.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), se introduce en el campo pertinente
el valor medido (después de haber realizado una soldadura en el caso de la escala de corriente y la de
esfuerzo) confirmando el valor con la tecla [E] ( enter ) .
Pantalla Escalas Medida 2/2
Campo Descripción
Pnnn nnn = último programa de soldadura utilizado con paso de corriente.
Emm mm = último electrodo utilizado con paso de corriente.
EA= 1000 Factor de proporcionalidad calculado para la medición de la entrada

Campo Descripción
analógica (en este caso 1000).
XXXX Campo para la introducción del valor de tensión medido en la entra-
da analógica con el instrumento de referencia (unidad: décimas de
voltio).
xxxx Valor de tensión en décimas de voltio medido por el control en la en-
trada analógica.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), se introduce en el campo pertinente
el valor medido confirmando el valor con la tecla [E] (enter).
Pantalla Red IOEX
Campo Descripción
IOEX=ccc ccc = ON/OFF
Modulo=xx xx = número de módulo de la red 1..23
Eryy (g-zzz) yy = número de error, ver SERVICIO TÉCNICO pág. 95.
g = grupo; 0= general, 1= grupo de soldadura 1.
zzz = índice complementario de información del error.
(sólo visualización)
Tipo=nn nn= tipo de esclavo ; 01=MES16x16, 02=MES32, 05=INVERTER-
UMF obsoleto, 06=PES-20.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), puede configurarse la red IOEX con
la ayuda de esta pantalla.
Cada módulo de la red tiene una dirección configurada físicamente sobre el equipo (mediante selecto-
res), perteneciendo a uno de estos tipos :
 01: MES 16x16 , 16 entradas y 16 salidas
 02: MES 32, diversas combinaciones de entradas y salidas, incluyendo entradas analógicas.
 05: INVERTER-UMF para la soldadura en media frecuencia con S100C, obsoleto.
 06: PES-20 gobierno de pinza eléctrica Serra Soldadura S.A.U.
En el campo IOEX con las teclas [+] y [-] se activa y desactiva la red IOEX.
Pantalla Potencias
Campo Descripción
Pxxx xxx = número de programa del que se muestran los parámetros.
nSxxx n = tiempo de soldadura 1, 2, 3 ; xxx = número de periodos de sold.
%Iyy yy = fase disparo del programa al inicio de la vida del electrodo.
%Fzz zz = fase disparo del programa al fin de la vida del electrodo.
kA-Ixx.x xx.x = corriente kA programada al inicio de la vida del electrodo.
kA-Fxx.x xx.x = corriente kA programada al fin de la vida del electrodo.
CCx x = Modo de potencia (pág. 48) ; 0 = fase, 1 = vigilancia, 2 = corrien-
te constante.
Iuso xx.xkA ou xx.x% xx.x = valor de la corriente o fase disparo interpolado sobre la curva
de desgaste del electrodo, dependiendo del modo de potencia se-

Campo Descripción
leccionado.
Vxxx xxx = tensión eficaz de red medida.
Imed=xx% xx = valor fase disparo utilizado.
Imed=yy.y yy.y = valor de corriente medido.
zz.z Valor de corriente máxima alcanzable calculada.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), se pueden modificar todos los pará-
metros accesibles desde esta pantalla confirmando el valor introducido con la tecla [E] (enter).
Pantalla Diagnóstico
Campo Descripción
IXnnn nnn = índice del defecto mostrado sobre la lista de los últimos 128
fallos.
Con IX000 se muestra el fallo de más prioridad de los presentes en
el momento actual, el índice 128 muestra el más ‘antiguo’.
ERRORyy yy = número de error, ver SERVICIO TÉCNICO pág. 95.
(g-zzz) g = grupo; 0= general, 1= grupo de soldadura 1.
zzz = índice complementario de información del error.
dd/mm/aaaa Día, mes y año, aparición del defecto.
hh :mm :ss Hora, minuto y segundo de aparición.
Procedimiento
Posicionar el cursor sobre el campo IX, con las teclas [+] y [-] pueden leerse los registros de eventos al-
macenados.
Pantallas Ethernet 1 y 2
Campo Descripción
IP : xxx.xxx.xxx.xxx Dirección IP del control, que debe ser única en la red, consulte con
el administrador de la red sobre esta dirección.
Mask :yyy.yyy.yyy.yyy Máscara IP que determina las direcciones de los ordenadores y con-
troles con los que puede dialogar el control. Consulte con el adminis-
trador de la red.
Eth00-50-DD-aa-bb-cc Dirección única del interface Ethernet del control (MAC).
00-50-DD : parte de la dirección común a todos los equipos fabrica-
dos por Serra Soldadura S.A.U.
aa-bb-cc : parte de la dirección única para cada control.
Gway :zzz.zzz.zzz.zzz Dirección del Gateway para las comunicaciones, consulte con el
administrador de la red.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), pueden modificarse todos los pará-
metros accesibles desde estas pantallas, confirmando el valor modificado con la tecla [E] (enter).

Pantalla Ethernet Bus de Campo
Campo Descripción
IP : xxx.xxx.xxx.xxx Dirección IP del control, que debe ser única en la red. Consultar con
el administrador de la red.
Mask :yyy.yyy.yyy.yyy Máscara IP que determina las direcciones de los ordenadores y con-
troles con los que puede dialogar el control. Consulte con el adminis-
trador de la red.
Eth00-50-DD-aa-bb-cc Dirección única del interface Ethernet del control (MAC).
00-50-DD : parte de la dirección común a todos los equipos fabrica-
dos por Serra Soldadura S.A.U.
aa-bb-cc : parte de la dirección única para cada control.
Procedimiento
Menú Entradas/Salidas
1 Direcciona la Pantalla P1/P2 pág. 64.
4 Direcciona la Pantalla P4 (entradas) pág. 65.
5 Direcciona la Pantalla P5 (salidas) pág. 65.
6 Direcciona la Pantalla Bus de Campo pág. 65
7 Direcciona las Pantallas IOEX E/S pág. 65.
Pantalla P1/P2
Campo Descripción
P1****(1/0)*** Estado de las entradas digitales en el conector P1, el número mos-
trado encima corresponde a la posición dentro del bornero.
Las posiciones marcadas con * no son señales digitales.
P1:5 Entrada ‘presión ok’ de la válvula proporcional.
P2*(1/0)******(1/0)(1/0)* P2:2 Muestra los cambios de polaridad de la señal de sincronismo.
P2:9 Muestra el estado del contacto del termostato de los tiristores,
1 = cerrado, 0 = abierto.
P2:10 Muestra el estado de conducción de los tiristores (con bloque
de tiristores SERRA), 1 = no hay conducción, 0 = hay conducción.

Pantalla P4 (entradas)
Campo Descripción
11111111112 Borne de P4 correspondiente a la entrada 24Vcc : 0,1,…20
012345678901234567890
eee…EE… Las entradas utilizadas en el programa PLC del control están mar-
cadas con una ‘E’ mayúscula, las que no se utilizan están marcadas
con una ‘e’ minúscula.
1000… En la última línea se muestra el estado de las entradas del bornero

P4: 1 = con tensión, 0 = sin tensión.
Pantalla P5 (salidas)
Campo Descripción
1111111 Borne de P5 correspondiente a la salida 24Vcc : 0,1, …16
01234567890123456
sss…SS… Las salidas utilizadas en el programa PLC del control están marca-
das con una ‘S’ mayúscula, las que no se utilizan están marcadas
con una ‘s’ minúscula.
0001… En la última línea se muestra el estado de las salidas del bornero
P5: 1 = con tensión, 0 = sin tensión.
Pantalla Bus de Campo
Campo Descripción
111111 Dirección: xxx = desplazamiento del primer bit visualizado (0, 16,
xxx+0123456789012345 32,48) la etiqueta 0, 1,2…15 indica la dirección de bit que debe ser
sumada al desplazamiento inicial xxx.
INP 0100… Estado de las entradas recibidas por el control mediante el bus de
campo.
OUT 100… Estado de las salidas enviadas por el control mediante el bus de
campo.
Procedimiento
Seleccionar el campo ‘xxx’ y con las teclas [+] y [-], incrementado o decrementando ajustar el desplaza-
miento del primer bit para ver el estado del bit deseado.

Pantallas IOEX E/S
Campo Descripción
111111 Dirección: xx = número de palabra (0..23) de E/S visualizado.
Mxx.0123456789012345 0,1,…31 dirección de bit.
INP 0100… Estado de las entradas recibidas por el control mediante el bus
IOEX.
OUT 100… Estado de las salidas enviadas por el control mediante el bus IOEX.
Procedimiento
Seleccionar el campo ‘xx’ y con las teclas [+] y [-], incrementando o decrementando ajustar el desplaza-
miento de palabra para ver el estado del bit deseado. El programa conmuta automáticamente entre las
dos pantallas para mostrar todos los bits de la palabra (siempre con las teclas [+] y [-]).
Menú Servicio
Fuerza el valor 0 en los contadores de puntos de todos los
1
electrodos programados en el control.
Fuerza el valor 0 en el contador de puntos del electrodo selecciona-
2
do en el campo Exx.
El control emite, durante 15 décimas de segundo la señal de fin de
3 ciclo FK. Se utiliza esta función para desbloquear el funcionamiento
de automatismos bajo la responsabilidad del operador.
Pantalla Parámetros
Campo Descripción
Pppp ppp = número de programa, ver Resumen de parámetros programa-
bles pág. 48. (existen parámetros relacionados con un programa o
secuencia de soldadura y también otros tipos).
E=ee eee = número de programa, ver también Resumen de parámetros
programables pág. 48 (existen parámetros relacionados con un elec-
trodo y también otros tipos).
PRM=rrr rrr = número de parámetro.
VALzzzzzz zzzzzz = valor del parámetro.
Errxx xx = número de error presente (solamente para visualización).
(g-yyy) g = grupo de error (0= general, 1= grupo soldadura) ; yyy = índice de
información complementaria del error (solamente para visualización).
Procedimiento

Pantalla WISE
Campo Descripción
C=x->ccc C=0 función WISE desactivada (ccc = OFF)
C=1 función WISE activada (ccc = ON).
MAC: 00-37-D6 Últimas tres cifras del identificador único del interface Ethernet (en
este caso 00-37-D6).
Txx xx = 00, no hay licencia.
yy = FF, licencia activa.
Procedimiento
Para obtener una licencia WISE debe contactar con Serra Soldadura S.A.U. y comunicar el contenido de
las dos últimas líneas de esta pantalla.
Serra Soldadura S.A.U. suministrará un código de once cifras que el usuario debe introducir mediante la
TP-10 precedido de un punto, por ejemplo si el código suministrado es 013453432692 la secuencia a te-
clear es .013453432692
El campo T00 cambia a TFF y en la pantalla Pantalla Inicial pág. 60 el nombre del control pasa de
S100Cxx a S100Wxx.
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70) el campo C=x puede ser modificado
para activar/desactivar la función sin afectar la licencia.
Si se desea transferir la licencia WISE de un control A a otro control B es necesario:
 Desactivar la licencia WISE en el control A mediante la siguiente secuencia de teclas:
[F]+ [5], [C], [3], [9], [0], [8]
 El campo TFF pasa T00.
 Comunicar con Serra Soldadura S.A.U. indicando el contenido de las dos últimas líneas de la
pantalla WISE de los dos controles.
 Serra Soldadura S.A.U. suministrará un código de licencia para el control B.
 El cliente debe introducir el nuevo código suministrado en el control B.
Pantalla Temperatura
Campo Descripción
XX.XºC Temperatura actual en grados centígrados medidos sobre la carta
electrónica.
YY.YºF Temperatura actual en grados fahrenheit medidos sobre la carta
electrónica.
min AA.A ºC Valor mínimo de temperatura registrada (dentro de las últimas 34 ho-
ras, 1 valor por minuto).
med BB.B ºC Valor medio de temperatura registrada (dentro de las últimas 34 ho-
ras, 1 valor por minuto).
max CC.C ºC Valor máximo de temperatura registrada (dentro de las últimas 34
horas, 1 valor por minuto).

Pantalla Estadística Temperatura
Campo Descripción
<50ºC = xxxxxDyyhzzm Tiempo de funcionamiento con temperatura por debajo de 50ºC.
xxxxD = xxxx días ; yyh = yy horas ; zzm = zz minutos.
<60ºC = xxxxxDyyhzzm Tiempo de funcionamiento con temperatura 60ºC ≥ T ≥ 50ºC
xxxxD = xxxx días ; yyh = yy horas ; zzm = zz minutos.
>60ºC = xxxxxDyyhzzm Tiempo de funcionamiento con temperatura por encima de 60ºC.
xxxxD = xxxx días ; yyh = yy horas ; zzm = minutos .
Pantalla Licencia HMI Modbus
Campo Descripción
PANEL->ccc ccc = ON/OFF ; comunicación con el panel HMI activada/ desactiva-
da.
Cod :xxxxxx xxxxxx = Código de identificación del panel. Esta cifra se muestra
cuando el panel comunica con el control. Es necesario disponer de
ella si es necesario solicitar de Serra Soldadura S.A.U. un código de
licencia para el panel. Normalmente este código está indicado con
una etiqueta sobre el panel HMI.
Lic :yyyyyy yyyyyy = Código de licencia suministrado por Serra Soldadura
S.A.U. con el panel HMI.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), se puede modificar el código de li-
cencia en esta pantalla, pulsar la tecla [E] (enter) para validar la modificación.
Para activar la comunicación es necesario entrar esta secuencia de teclas :
[F] + [5], [C], [3], [6], [3], [8]
Pulsar [F] y [5] a la vez y después las otras teclas una detrás de otra.
NOTA 1: cuando se establece la comunicación con el HMI y ésta es activada el terminal TP-10 queda
inactivo, en el programa del panel HMI suministrado por Serra Soldadura S.A.U. existe una pantalla con
la misma funcionalidad. En esta pantalla si se desea introducir una secuencia de teclas que incluya la
pulsación de dos teclas a la vez, las teclas deben ser pulsadas en sucesión o secuencia. Para entrar en
modo programación debe utilizarse la secuencia de teclas alternativa indicada en Pantalla Programación
TP-10 pág 70.
NOTA 2 : con la secuencia de teclas
[F] + [5], [C], [1], [0], [5], [4]
Es posible utilizar el panel sin licencia durante 24 horas.

Pantalla Comunicaciones HMI Modbus
Campo Descripción
IP : 172.027.026.251 Dirección IP del panel Modbus HMI, en este caso 172.027.026.251.
Eth00-00-0A-8B-EA-A8 Dirección única del interface Ethernet del panel (visualización) en es-
te caso 00-00-0A-8B-EA-A8, esta dirección se muestra cuando la
comunicación con el panel se ha establecido, en caso contrario el
valor mostrado es 00-00-00-00-00-00.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), puede modificarse la dirección IP en
esta pantalla, pulsar la tecla [E] (enter) para validar la modificación de cada campo numérico.
Para que la comunicación pueda funcionar es necesario que la dirección IP configurada en esta pantalla
sea la misma que se ha configurado en el programa del panel HMI.
Es también necesario que las tres primeras cifras (172.027.026 en este caso) correspondan con las
mismas cifras programadas en la dirección IP del control, ver Pantallas Ethernet 1 y 2 pág. 63.
Pantalla Licencia HMI ProfiNet
Campo Descripción
PANEL->ccc ccc = ON/OFF ; comunicación con el protocol HMI activada/ desacti-
vada.
Cod :xxxxxx xxxxxx = Código de identificación del equipo. Es necesario disponer
de ella si es necesario solicitar de Serra Soldadura S.A.U. un código
de licencia para el protocolo. Normalmente este código está indicado
con una etiqueta en la carcasa del equipo.
Lic :yyyyyy yyyyyy = Código de licencia suministrado por Serra Soldadura
S.A.U. con el control S100C.
Procedimiento
En modo programación (ver Pantalla Programación TP-10 pág. 70), se puede modificar el código de li-
cencia en esta pantalla, pulsar la tecla [E] (enter) para validar la modificación.
Para activar la comunicación es necesario entrar esta secuencia de teclas :
[F] + [5], [C], [3], [6], [4], [7]
Pulsar [F] y [5] a la vez y después las otras teclas una detrás de otra.
NOTA 1 : con la secuencia de teclas
[F] + [5], [C], [1], [0], [6], [3]
Es posible utilizar el panel sin licencia durante 24 horas.
El protocolo HMI Profinet permite la programación y lectura de parámetros del S100C desde un controla-
dor Profinet, también la lectura de los errores presentes en el control y la recepción de los parámetros y
lecturas más relevantes de la última soldadura realizada. El funcionamiento se halla descrito en el ma-
nual de usuario del interface ProfiNet SERRA, PNET-x (x número de versión del interface). Para ello es
necesario realizar una programación avanzada del controlador. Existen ejemplos a disposición de los
clientes interesados en esta funcionalidad.

Pantalla Programación TP-10
Selecciona el modo programación (pueden modificarse los paráme-
F2
tros que aparecen en las pantallas).
Selecciona el modo no programación (no pueden modificarse los pa-
F3
rámetros que aparecen en las pantallas).
Realiza una puesta a cero (reset) de los fallos asociados al grupo
F4
seleccionado (en este caso grupo 1).
Procedimiento
Para seleccionar el grupo para la puesta a cero (reset), se selecciona el campo G y con las teclas [+] y [-]
se aumenta o disminuye el valor G (0= grupo general, 1= grupo tiristores/soldadura 1)
NOTA : Con la combinación de teclas [F] + [5] , [6] también es posible entrar en modo programación.
Menú Utilidades TP-10
F1 Direcciona la Pantalla Test Teclado TP-10 pág. 70
F2 Direcciona la Pantalla Configuración TP-10 pág. 70
El terminal TP-10 sale del modo configuración y vuelve al modo ope-
F3
rativo.
Pantalla Test Teclado TP-10
Procedimiento
En esta pantalla se representan todas las teclas del teclado.
Cuando el control detecta que una tecla ha sido pulsada se suprime de la pantalla, de forma que puede
verificarse el correcto funcionamiento del teclado.
Pantalla Configuración TP-10
Campo Descripción
Terminal : Tipo de terminal
Sonido : Activación (SI/NO) del sonido de las teclas.

Campo Descripción
Luz panel (min) : Número de minutos en los que la iluminación de la pantalla perma-
nece activa, después de la última pulsación de una tecla.
Mensajes : Activation (SI/NO = OUI/NON) de l’stockage de messages PLC.
Procedimiento
Seleccionando el campo Terminal puede modificarse su contenido mediante las teclas [+] y [-]. Para el
correcto funcionamiento del terminal en combinación con un SERRATRON 100C es necesario que esté
seleccionado el valor 100xx
Las mismas teclas se utilizan para la selección del sonido de las teclas y de la activación del uso de
mensajes en el terminal.

8.AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC) SERRATRON 100C
8. AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC)

El SERRATRON-100C dispone de un Autómata programable (PLC) interno, que aumenta sus po-
sibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo que,
en muchas aplicaciones, pueda controlar la totalidad del automatismo de soldadura y no solamen-
te las funciones propias de la misma. De este modo, un único SERRATRON-100C podrá controlar
una pequeña estación de soldadura, sin necesidad de ningún autómata adicional.
La programación como autómata se realiza por medio del entorno de programación CPC-Connect.
Dicho software proporciona un editor de ecuaciones PLC en formato de contactos (ladder o esca-
lera).
Se supone que el usuario conoce el funcionamiento de un autómata estándar. En este capítulo se
detallan las particularidades del SERRATRON-100C.
Sus características principales son:
 Programación en contactos y bobinas en escalera.
 Capacidad de hasta 990 ecuaciones o líneas de programa.
 Posibilidad de empleo de Entradas, Salidas, Marcas, Básculas, Temporizadores, Contadores
y Comparadores.
 Contactos y bobinas especiales para relacionarse con el SERRATRON en modo soldadura.
 Capacidad para mostrar mensajes en una TP-10 bajo control del autómata.
 Posibilidad de aumentar el número de E/S digitales y analógicas mediante los módulos de ex-
pansión IOEX.
La programación en escalera consiste en el conexionado de elementos como si de un circuito a re-
lés se tratara. Estos elementos representan los estados lógicos de las entradas y salidas del dis-
positivo de E/S con el que esté trabajando el SERRATRON (24V, bus de campo o módulos IOEX).
Figura 37: ejemplo simple PLC
Los elementos de entrada se representan esquemáticamente como contactos eléctricos (abiertos

o cerrados) y las salidas como bobinas de relé. Las salidas controlan los actuadores de un auto-
matismo: motores, electroválvulas, etc., mientras que las entradas reciben el estado de los diferen-
tes mandos y sensores: pulsadores, detectores de posición, elementos de seguridad, etc.
La potencia del PLC del SERRATRON-100C radica en la posibilidad de manejar las funciones
propias de un control de soldadura dentro de este programa. Esto quiere decir que funciones tales
como Marcha o Reset de Contadores, pueden activarse internamente sin necesidad de ningún ca-
bleado externo, pudiéndose aprovechar así, todos los terminales de los conectores de E/S
(P4/P5), para las funciones propias de un PLC.

SERRATRON 100C 8.AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC)
Rasgos especiales del programa PLC en el SERRATRON-100

Tiempo de ejecución (scan time)
Es el tiempo que tardan en evaluarse y ejecutarse la totalidad de líneas del Programa de Autómata
del SERRATRON-100C. Aumenta con el número y la complejidad de las líneas de programa.
Puede visualizarse dicho tiempo en la TP-10: Menú PARAMETROS, PRM=258.
Tiempos óptimos son los inferiores a 100 ms.
Para tiempos de 100 a 300 ms, deberá evaluarse la viabilidad de uso de la función PLC en función
tanto de los tiempos de respuesta requeridos por el proceso, como por las implicaciones en segu-
ridad del personal.
Aplicaciones con tiempos superiores a 300 ms deberían ser evitadas, simplificando tanto la com-
plejidad como la cantidad de líneas del programa PLC.
En el caso de usar numerosos módulos de expansión con el bus de campo IOEX, el tiempo de
respuesta de las E/S de dichos módulos también puede ser apreciable (decenas de ms).
Ejemplos prácticos con SERRATRON-100C:
Caso simple
63 ecuaciones, 72 contactos, 54 bobinas y 15 bloques de copia o numéricos: 10 ms.
Caso extremo
990 ecuaciones, 1131 contactos, 846 bobinas y 239 bloques de copia o numéricos: 100 ms.
Modo de evaluación de ecuaciones (líneas PLC)
El SERRATRON-100C actualiza el estado de las salidas de forma continua cada pocos ms
(4-8 ms), y además al final de cada ejecución de todo el programa PLC. De manera que si una sa-
lida se usa en más de una línea del programa PLC, y su estado es distinto en función de dichas lí-
neas, la salida real seguirá dichos cambios, o no, dependiendo del tiempo de ejecución total (scan
time) y de la separación entre dichas líneas PLC.
Téngase esto en cuenta, al comparar el comportamiento de un programa PLC en el
SERRATRON-100C con respecto a otros autómatas.
Comportamiento tras la desconexión / conexión de la alimentación del control

En general, excepto los indicados expresamente a continuación, todos los elementos de salida
(bobinas) de un programa PLC se reinician a nivel lógico cero (desconectados) al dar tensión.
Todos los contadores del SERRATRON-100C, tanto los de soldaduras realizadas como los pro-
pios del programa PLC, mantienen el mismo valor que tenían en el momento de la desconexión.
Lo mismo ocurre con las bobinas denominadas ‘básculas’.
Hay que tener en cuenta que si la desconexión ocurre durante una soldadura, el contador de sol-
dadura no será incrementado porque esto tiene lugar siempre al final de la secuencia.
En cuanto a los temporizadores, solamente los retardados a la desconexión prosiguen la tempori-
zación en el punto en que estaban cuando se produjo la desconexión. No obstante, debe tenerse
en cuenta que esa temporización se reanuda cuando se ha finalizado el proceso de arranque, va-
rios segundos después de haberse conectado la alimentación.
Sincronismo de red
La señal de sincronismo de red (pág. 20) se usa como unidad de tiempo para las temporizaciones
PLC. En ausencia de dicha señal, el control la genera internamente y las temporizaciones se reali-
zan normalmente. Por lo tanto, el sincronismo de red no es necesario si el SERRATRON-100C se
usa únicamente como autómata programable o para gobernar, vía IOEX, convertidores de media
frecuencia SERRA, de los tipos UMF-100/150/200 (obsoleto).
Si se usa el sincronismo de red y ésta se conecta/desconecta con cierta regularidad, las eventua-
les temporizaciones PLC se verán incrementadas por el retardo de seguridad que hay entre la falta
de señal y el inicio de la simulación.

Contactos (señales de entrada)

Contacto abierto
El contacto abierto refleja el estado de alguno de los elementos que se describen a conti-
nuación.
Contacto cerrado
El contacto cerrado refleja el estado lógico contrario de un contacto abierto. Todos los
elementos siguientes pueden usar ambos tipos de contacto.
Entrada 24V
Se representa mediante la letra E.
Refleja el estado de las entradas de 24 Vcc del SERRATRON-100. Hay 20 entradas disponibles
en el conector P4: E0.0...E0.7, E1.0...E1.7 y E2.0...E2.3.
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Refleja el estado de las salidas de 24 Vcc del SERRATRON-100. Hay 16 salidas disponibles en el
conector P5: S0.0...S0.7 y S1.0…S1.7.
Entrada Ex
Bit de entrada de expansión. Se representa mediante las letras EEX.
Refleja el estado de las entradas de los módulos de expansión que se conectan al bus IOEX. Hay
480 entradas posibles, organizadas en grupos de 32, desde EEX0.0 hasta EEX14.31. Cada grupo
corresponde a un módulo IOEX y el número de entradas realmente disponibles dependerá del
módulo usado.
Salida Ex
Se representa mediante las letras SEX.
Refleja el estado de las salidas de los módulos de expansión que se conectan al bus IOEX. Hay
480 salidas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo corresponde a un módulo),
desde SEX0.0 hasta SEX14.31.
Entrada BC
Bit de entrada de Bus de Campo (Interbus/Profibus..). Se representa mediante las letras EBC.
Refleja el estado de alguna de las entradas del bus de campo empleado. Hay 64 entradas dispo-
nibles, organizadas en grupos de 8, desde EBC0.0 hasta EBC7.7.
Salida BC
Se representa mediante las letras SBC.
Refleja el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas disponi-
bles, organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Refleja el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas disponibles, desde M0 hasta M127.
Báscula
Se representa mediante la letra B.
Refleja el estado de las básculas internas. Hay 64 básculas disponibles, desde B0 hasta B63.
Temporizador
Se representa mediante la letra T.
Indica si el temporizador ha sobrepasado el tiempo prefijado. Pueden emplearse 32 temporizado-
res distintos, desde T0 hasta T31.
Contador
Se representa mediante la letra C.
Indica si el contador ha sobrepasado el conteo prefijado en su ‘bobina’. Pueden emplearse 32 con-
tadores distintos, desde C0 hasta C31.

Contactos especiales
Existen una serie de contactos especiales, que permiten la interrelación entre la parte control de
soldadura y la parte Autómata Programable del SERRATRON-100. Algunos contactos tienen índi-
ce 1, indicativo de grupo 1 de Tiristores. Se conserva esta notación por razones de compatibilidad
con controles de familias anteriores y no cambia aunque el parámetro Tiristor sea distinto de 1.
Agua
El contacto se activa al efectuar un ciclo de soldadura y permanece activo durante el tiempo que
indica el parámetro T agua.
DisyOFF
Indica el estado de la bobina especial DisyOFF (pág. 80).
Prep
Indica que el control se encuentra listo para soldar. Esto sucede cuando no hay ningún fallo o éste
no es de los que apagan la salida Preparado (ver Códigos de fallo).
Rearmado
Refleja el estado de la entrada CONTROL REARMADO (terminal 4 del conector P3, Error 80).
Sincro
Este contacto se activa en cuanto se detecta señal de sincronismo de red. El fallo de sincronismo,
Error 43, solo se genera si se intenta hacer una soldadura en ausencia de dicha señal.
Tir1
Este contacto se activa cuando el parámetro Tiristor del programa seleccionado es Grupo 1 ó 3.
En cualquier otro caso permanece inactivo.
Tir2
Este contacto se activa cuando el parámetro Tiristor del programa seleccionado es Grupo 2 ó 3.
En cualquier otro caso permanece inactivo.
Tir1 y Tir2 combinados pueden usarse para activar un selector externo (p.ej. multiplexor tipo
MUX-3) del Grupo de Tiristores a controlar.
Tir1 S1.6
Tir2 S1.7
SERRATRON MUX-3
15-P5 1-XSG
16-P5 2-XSG
Figura 38: Ejemplo PLC multiplexor tiristores
TmTHY
Contacto activo cuando se abre el termostato de Tiristores (exceso de temperatura). Ver Error 83.
TRUE
Contacto siempre activo.
Apr-Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los tiempos de
Apriete y Enfriamiento (ambos inclusive).
Apx-Enf
Aproximación y Enfriamiento (ambos inclusive).

DAS
Demanda de Autorización de Soldadura. Se activa cuando el control necesita permiso inmediato
para soldar. Si su función complementaria, FSA (Soldadura Autorizada) está activa, se iniciará el
paso de corriente. Véase en las páginas 19 y 118 el funcionamiento de estas dos señales.
El1Gr
Este contacto muestra el estado del Peso 1 del electrodo correspondiente al programa actual.
Por ejemplo: si el parámetro electrodo del programa seleccionado es 9, este contacto estará acti-
vo, ya que en binario, 9 es 01001, y el bit de peso 1 es el de más a la derecha.
El2Gr
Muestra el estado del Peso 2 del electrodo correspondiente al programa seleccionado.
Para el caso del electrodo 9 el Peso 2 estaría inactivo: 01001.
El4Gr
El8Gr
Para el caso del electrodo 9 el Peso 8 estaría activo: 01001.
El16Gr
ElGas1.X
Permite conocer, de manera directa, si un electrodo determinado está en situación de Electrodo
Gastado. Por ejemplo, si X vale 3, este contacto se activará cuando el electrodo 3 esté en esa si-
tuación. Si X se omite, el contacto se activará cuando lo estén uno o más electrodos. Los valores
posibles de X van de 1 a 15.
ElGast
Contacto activo cuando el electrodo del programa seleccionado está en situación de Electrodo
Gastado. Si no hay selección de código o de programa, este contacto se activa cuando hay uno o
más electrodos en esa situación.
Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra en el tiempo de Enfria-
miento.
Fall1.X
El contacto permanece activo mientras lo está el Fallo X. Los valores posibles de X son todos los
mostrados en el Capítulo SERVICIO TÉCNICO.
FallSol
Es activo cuando ha habido algún fallo en el proceso de soldadura. Los fallos que activan este
contacto son los señalados con W en el Capítulo SERVICIO TÉCNICO.
FK
Indica el fin de una secuencia o ciclo de soldadura. Véase Fin de ciclo (FK).
FSA
Refleja el estado de la bobina FSA (página 80).
KSR
Se activa cuando el parámetro Modo KSR es Regulación o Grados+Vigilancia, y se desactiva
cuando ese parámetro es Grados o el modo realmente usado lo es (caso de trabajo eventual sin
sonda de corriente, Error 48).
Marcha
Indica si la función Marcha se encuentra activa. Dependiendo del parámetro Modo de Trabajo
(pág. 8), se activará mediante la entrada predeterminada o mediante la bobina especial Marcha.
MsjX
Indica si el mensaje X de la TP-10 se encuentra activo en este momento. Los valores posibles de
X van de 1 a 250.
P1Gr
Indica si el Peso 1 del programa seleccionado se encuentra activo.

Por ejemplo, si el programa seleccionado es el 58, el contacto estará inactivo, ya que en binario,
58 es 0111010, y el bit de peso 1 es el de más a la derecha.
P2Gr
Para el caso del programa 58 el Peso 2 estaría activo: 0111010.
P4Gr1
Para el caso del programa 58 el Peso 4 estaría inactivo: 0111010.
P8Gr1
P16Gr
P32Gr
Pe1Fr1.X
Se activa si el electrodo X está en estado de Petición de Primer Fresado.
Si X se omite, el contacto se activa cuando hay cualquier electrodo en ese estado.
Los valores posibles de X van de 1 a 15.
PeFr1.X
Se activa si el electrodo X está en estado de Petición de Fresado.
Pet1Fre
Se activa si el electrodo del programa seleccionado está en estado de Petición de Primer Fresado.
Si no hay selección de código o programa se activa cuando hay cualquier electrodo en ese estado.
PetFres
Se activa si el electrodo del programa seleccionado está en estado de Petición de Fresado.
Si no hay selección de código o programa se activa cuando hay cualquier electrodo en ese estado.
Preal1.X
Se activa si el electrodo X está en estado de Prealarma.
Prealar
Se activa cuando hay electrodos en estado de Prealarma. Depende del parámetro de configura-
ción Modo de Prealarma (pág. 38). Si no hay selección de código o de programa, se activa cuan-
do hay cualquier electrodo en ese estado.
RstCont
Indica que la función Reset de Contadores se encuentra activada.
RstFall
Indica que la función Reset de Fallos se encuentra activada.
Rst1Fre
Indica que la función Reset de Primer Fresado se encuentra activada.
RstFres
Indica que la función Reset de Fresado se encuentra activada.
So1-Enf
Soldadura 1 y Enfriamiento (ambos inclusive).
So2-Enf
Soldadura 2 y Enfriamiento (ambos inclusive).

SoldSI
Indica el estado actual de la función Soldadura SI.
Tecla 'cc'
Se activa mientras la tecla 'cc' se mantenga pulsada en la TP-10.
TmTRF
Es activo cuando el Error 82 (Temperatura excesiva de transformador) está presente.
Bobinas (señales de salida)

Se denomina ‘bobina’ a lo que es una señal de ‘salida’ en el estilo de representación gráfica de
programas de autómata denominado ‘a relés’ (o en escalera).
A continuación se describen todas las bobinas así como su representación gráfica.
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Activa el estado de alguna de las salidas físicas (lógica positiva, 24 Vcc) del SERRATRON.
Hay 16 salidas disponibles en el conector P5: S0.0...S0.7 y S1.0…S1.7
Salida Ex
Bit de salida de módulo de expansión. Se representa mediante las letras SEX (¡Ojo!, en ingles se
representa con OEX, que no significa nada de ‘eso’).
Activa el estado de alguna de las salidas de los módulos de expansión que se conectan al bus de
campo IOEX. Hay 480 salidas posibles, organizadas en grupos de 32, desde SEX0.0 hasta
SEX14.31. Cada grupo corresponde a un módulo IOEX y el número de salidas realmente disponi-
bles dependerá del módulo usado.
Salida BC
Bit de salida de Bus de Campo (Interbus/Profibus..). Se representa mediante las letras SBC.
Activa el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas disponibles,
organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Activa el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas salidas disponibles, desde M0 hasta
M127.
Set Báscula
Se representa mediante la letra B, y una S dentro del símbolo gráfico.
Activa permanentemente el estado de una báscula interna. Hay 64 básculas disponibles, desde
B0 hasta B63. Su estado se mantiene inalterado tras una desconexión de la alimentación del con-
trol.
Reset Báscula
Se representa mediante la letra B, y una R dentro del símbolo gráfico.
Desactiva permanentemente el estado de una báscula interna.
El estado de las básculas se conserva cuando el equipo queda sin tensión de alimentación

Temporizadores
Ret. desconexión
Temporizador retardado a la desconexión
Se representa mediante la letra T. En el interior del símbolo se muestra, en segundos, el valor de
la temporización. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolución de 0.1 s.
Se activa inmediatamente en cuanto se activa la bobina.
Se desactiva una vez transcurrido el tiempo prefijado desde el momento de desactivar la entrada.
Tiempo mínimo de activación: un bucle completo de ejecución (pág. 73) del programa PLC.
Bobina
Contacto
Temp Temp
Figura 39: PLC temporizador con retardo a la desconexión
Ret. conexión
Temporizador retardado a la conexión
Se representa mediante la letra T. En el interior del símbolo se muestra, en segundos, el valor de
la temporización. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolución de 0.1 s.
El contacto se activa al final de la temporización, después de activar y mantener activa la bobina.
El contacto, una vez activado se mantiene así hasta que se desactiva la bobina.
Retardo en la caída máximo: un bucle completo de ejecución (pág. 73) del programa PLC.
Bobina
Contacto
Temp
Figura 40: PLC temporizador con retardo a la conexión

Contadores
Contador + (Incrementar contador)

Se representa mediante la letra C. En el interior del símbolo se muestra un valor de consigna fijo,
asociado a cada Contador (valores de consigna admisibles: 0 a 9999).
El valor del contador se incrementa al activar esta bobina (una vez en cada activación).
Los contactos asociados a un contador se activan cuando el valor del contador es mayor o
igual que su valor de consigna.
Contador – (Decrementar contador)

El valor del contador (si es mayor que 0) se decrementa al activar esta bobina (una vez en cada
activación).
Reset contador
El valor del contador se pone a 0 al activar esta bobina (una vez en cada actuación).
Bobinas especiales
Se dispone de una serie de bobinas especiales que permiten la interrelación entre el
SERRATRON considerado como control de soldadura y el SERRATRON considerado como PLC.
Algunas bobinas tienen el índice 1. Significa que se refieren al grupo 1 de Tiristores. Se conserva
este índice por razones de compatibilidad del programa PLC con otros controles SERRA.
DisyOFF
Cuando esta bobina se activa, el relé de disyuntor se activa (pág. 19). Los contactos de este relé
se encuentran disponibles en los pines P3-7, P3-8 y P3-9 (ver pág. 113).
DisyOK (Disyuntor rearmado)
Si se usa esta bobina, cuando permanezca inactiva se generará el Error 22 Indice=1.
Puede usarse para monitorizar el estado de un contacto auxiliar del Disyuntor de la red de poten-
cia (el SERRATRON deberá estar alimentado por una red independiente).
Paridad
Activa el bit de Paridad usado en la selección de programa de soldadura.
Para que su uso sea efectivo, hay que configurar el parámetro de Paridad a modo Par o Impar.
ProgSI
Cuando se usa esta bobina en el programa PLC, deberá estar activada para poder modificar pa-
rámetros mediante la Unidad de Programación TP-10. En estado inactivo, la TP-10 solo sirve co-
mo visualizador.
SegOK (Contactor de Seguridad activado)
Si se usa esta bobina, cuando permanezca inactiva se generará el Error 22 Indice=2.
Puede usarse para monitorizar el estado de un Contactor de Seguridad, opcional, de la red de po-
tencia (el SERRATRON deberá estar alimentado por una red independiente).
CicloF (Ciclo fantasma)
La activación de esta bobina permite ejecutar secuencias de soldadura en el modo Ciclo fantasma
(página 41).
FSA (Función de Soldadura Autorizada)
Esta bobina activa la función de Soldadura Autorizada (ver descripción en la página 19).

P1Gr
Activa el Peso 1 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
Representación binaria de 1 con 7 bits: 0000001.
Por ejemplo, si se desea seleccionar el programa 35, se deberán activar las bobinas P1Gr, P2Gr y
P32Gr, ya que en binario, 35 es 0100011 (32+2+1).
P2Gr
P4Gr
P8Gr
P16Gr
P32Gr
NOTA 1: La bobina de Peso 64 no existe por compatibilidad con otros controles SERRATRON.
Eventualmente se puede simular mediante bobinas de Marca y la función de Copia (p. 84).
NOTA 2: El uso de las bobinas de Peso de programa genera fallo de PLC cuando la selección
de programa está asociada a determinadas señales de entrada (modo MUX). No obstante, los
contactos de Peso de programa pueden usarse siempre.
Rst1Fre
Activa el Reset de Primer Fresado del electrodo del programa que está seleccionado en ese mo-
mento. Si la selección de programa o código es 0, no se hace ningún reset.
RstCont
Activa el Reset de Contador del electrodo del programa que está seleccionado en ese momento.
Si la selección de programa o código es 0, se hace un reset de contadores de todos los electro-
dos.
RstFall
Cada vez que se activa esta bobina provoca una orden de Reset de Fallos. De entre todos los fa-
llos activos, este reset sólo afecta al más prioritario de ellos, que es el que se muestra en la TP-10.
RstFres
Activa el Reset de Fresado del electrodo del programa que está seleccionado en ese momento. Si
la selección de programa o código es 0, no se hace ningún reset.
SkipIx
Bobina de origen de salto. Si está activa, provoca el salto del programa de autómata hasta la línea
que contiene la bobina de fin de salto SkipFx.
Todas las líneas de programa PLC que haya entre SkipIx (activo) y SkipFx dejan de operar, es
como si no existieran. El estado de las bobinas de todas esas líneas queda ‘congelado’ y depen-
derá de lo que determinen otras líneas de programa fuera de la zona de salto.
Puede ser de utilidad para acelerar el proceso de ejecución del programa PLC, ‘aislando’ zonas de
programa incompatibles entre si, según el modo de trabajo. Ejemplos: Selección de modo Manual /
Automático, o selección según los modelos de pieza a soldar.
Hay 8 bobinas de salto posibles, desde 0 hasta 7. Cada bobina de origen de salto debe estar em-
parejada con una bobina de destino de salto, con su mismo número de índice. En caso contrario,
aparecerá un error de PLC.
SkipFx
Bobina de fin de salto. El valor (activo o no) que tome esta bobina es indiferente.

SoldSI
Esta bobina determina el estado de la función Soldadura SI.
Para hacer ciclos CON soldadura la función Soldadura SI debe estar activa.
No hay ninguna entrada que tenga asignada esta función y si no existe esta bobina en el programa
PLC la función Soldadura SI está activa por defecto.
TmTRF
Termostato del Transformador de soldadura.
La activación de esta bobina genera el Error 82: Temperatura excesiva del Transformador.
Lo recomendable es activarla mediante un contacto de entrada del mismo tipo (abierto o cerrado)
que el termostato que vigila la temperatura del transformador.
Marcha
Activa la Marcha de soldadura. En modo de trabajo MUX dará fallo de PLC porque hay una entra-
da asignada a la función Marcha.
Corte (Corte del tiempo de soldadura)
La activación de esta bobina, durante el tiempo de Soldadura 2, fuerza la salida inmediata de di-
cho tiempo (de forma sincronizada con la red) y del resto de la secuencia de soldadura en la forma
normal. Si el tiempo de Soldadura 3 no es cero, se ejecutará como en una secuencia normal.
Puede usarse en aplicaciones de calentamiento de barras, donde el tiempo de calentamiento es
indeterminado o variable, y mucho mayor que los tiempos de soldadura habituales.
En esa aplicación se usaría un tiempo SO2, ó (SO2+TF2) x IMP, mayor que el necesario en el
peor caso, y la bobina de Corte debería ser activada por una entrada procedente de un detector
de temperatura externo, que marcaría el fin del proceso de calentamiento.
MsjX
Activa un mensaje en la TP-10. Los valores posibles de X van de 1 a 250.
Se visualizará el mensaje de la última bobina activa en el programa PLC, si hay más de una.
P1.X (Cambio de programa)

Esta bobina solo es operativa en secuencias de soldadura en modo A RODILLOS.
Cuando esta bobina se activa durante el tiempo de Soldadura 2, o Tiempo Frío 2, de un Programa
(N), los parámetros de tiempos y potencias usados pasan a ser los de Soldadura 2 y Tiem-
po Frío 2 de otro programa, dependiendo del valor X (0…127):
● si X > 0 usará los parámetros del Programa X
● si X = 0 usará los parámetros del Programa siguiente (N+1)
Cuando se desactiva, la secuencia regresa a los tiempos y potencias del programa inicial (N).
Si se desactiva Marcha mientras está usando los parámetros del programa alternativo, la secuen-
cia regresa al Programa N y termina éste normalmente.
Evento PLC
Representada mediante Eventx donde x es el número de evento generado. Muestra un mensaje
configurable en la lista de sucesos CPC-Connect. Los valores posibles de x van de 1 a 250. Se ac-
tiva por flanco de subida. Para más detalles ver Ejemplo con bobina de evento PLC en página 92.

Operaciones especiales
Comparación
Este operador compara dos elementos numéricos y da el resultado lógico en la salida, donde se
puede proseguir la línea de programa PLC con otros contactos en la forma habitual.
Existen las siguientes funciones de comparación:
A<B La salida es activa cuando el elemento de comparación A es menor que el B.
A=B La salida es activa cuando el elemento de comparación A es igual que el B.
A <> B La salida es activa cuando el elemento de comparación A es distinto del B.
A >= B La salida es activa cuando el elemento de comparación A es mayor o igual que el B.
Elementos de comparación
Valores de entrada en la función de comparación. Se dispone de los siguientes elementos:
Valor numérico
Se representa mediante las letras Cte. En el interior del símbolo se muestra el valor escogido. Los
valores posibles van de 0 a 9999.
Contador
Contador propio del programa PLC.
Se representa mediante la letra C y un número X. Su valor es el de los contadores internos del
PLC (no confundir con los contadores de puntos de electrodos). Como hay 32 contadores, los va-
lores posibles de X van de 0 hasta 31.
Contador electrodo
Se representa mediante las letras CEl y un número X. Su valor es el de los contadores de puntos
de los electrodos (no confundir con los contadores PLC). Como hay 15 electrodos, los valores po-
sibles de X van de 1 hasta 15 (el electrodo 0 no puede usarse).
Consigna
Se representa mediante las letras Cg1.X. Su valor es el del parámetro 42 (Consigna) del programa
indicado. Los valores posibles de X van de 0 hasta 127.
● si X > 0 usará la Consigna del Programa X
● si X = 0 usará la Consigna del Programa seleccionado
Memoria
Se representa mediante las letras Mem y un número X. Su valor es el de unas memorias o valores
numéricos propios del programa PLC. Como hay 32 memorias internas, los valores posibles de X
van de 0 hasta 31.
Entrada analógica
Se representa mediante A1 (solo hay una entrada analógica en el SERRATRON-100). Su valor es
el de la entrada analógica, que se encuentra disponible en 7-8 del conector P1. El valor de compa-
ración no está en Volt sino daN, y viene afectado por el Parámetro 103 (Escala EA1, página 41).

Bobina de Copia
Cuando esta ‘bobina’ está activa efectúa la copia de una palabra origen A, a una palabra destino
B. Las copias se hacen generalmente en grupos de 8 bits y en casos especiales de 16 bits.
Cuando la palabra origen escogida es de 16 bits aparece el recuadro Byte que permite seleccio-
nar el tipo de destino:
L - copia byte bajo de origen
H - copia byte alto de origen
LH - copiará los 16 bits
L y H permitirán la copia solamente en palabras destino de 8 bits, mientras que LH solo lo puede
hacer en palabras destino de 16 bits.
Palabras de origen (A)

Se indican expresamente las que son de 16 bits.
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Marca
Báscula
El significado de todas estas palabras de origen es el mismo que en el caso de los contactos o bo-
binas con el mismo nombre. El elemento escogido es el primero de los 8 bits (en orden creciente)
que se usará en la palabra de copia. En las palabras de 8 bits no es preciso respetar los múltiplos
de 8 (octetos completos), siempre y cuando queden 8 bits disponibles
Contador - 16 bits -
Contador propio del programa PLC.
Se representa mediante la letra C y un número X. Su valor es el de los contadores internos del
PLC (no confundir con los contadores de puntos de electrodos). Como hay 32 contadores, los va-
lores posibles de X van de 0 hasta 31.
Pesos Grupo
Se muestra como PesoGr1. Su valor es del programa seleccionado en ese momento.
Fallo actual
Se representa mediante las letras Fallo. Muestra el Error más prioritario en este momento.
Marcar la casilla BCD para codificar el Error, de tal forma que activando 8 bits de salidas se
pueda mostrar en un visualizador externo de dos dígitos BCD.
Ent. Analógica - 16 bits -
Se representa mediante A1. Su valor es el de la Entrada Analógica, expresada en daN.
Constante (16 bits)
Valor numérico fijo. Se admiten valores de 0 a 9999.
Cont. Tot. (16L)- 16 bits -
Se representa mediante las letras CtlEl y un número X. Su valor corresponde a los 16 bits bajos
del contador total de puntos de los electrodos. Como hay 15 electrodos, los valores posibles de X
van de 1 hasta 15 (el electrodo 0 no existe).
Cont. Tot. (8H)
Se representa mediante las letras CThEl y un número X. Su valor corresponde a los 8 bits altos
del contador total de puntos de los electrodos. Como hay 15 electrodos, los valores posibles de X
van de 1 hasta 15 (el electrodo 0 no existe).
Cont. Elec. - 16 bits -
Se representa mediante las letras CEl y un número X. Su valor es el de los contadores de puntos
de los electrodos (no confundir con los contadores internos del PLC). Como hay 15 electrodos, los
valores posibles de X van de 1 hasta 15 (el electrodo 0 no existe).

Consigna - 16 bits -
Se representa mediante las letras Cg1.X. Su valor es el del parámetro 42 (Consigna) del programa
indicado. Los valores posibles de X van de 0 hasta 127.
● si X > 0 usará la Consigna del Programa X
● si X = 0 usará la Consigna del Programa seleccionado
Memoria - 16 bits -
van de 0 hasta 31.
Chapa
Se representa mediante las letras Chapa1. Su valor es el del parámetro 105 (Espesor de chapa)
del programa seleccionado.
Función - 16 bits -
Se representa mediante las letras Fun y dos números en la forma X.Y, donde Y es el número de
parámetro o función (ver página 48) y X es el índice utilizado, si dicho parámetro tiene más de un
valor.
● X > 0 Se obtendrá el valor de índice X (Programa/Electrodo/..) del parámetro Y
● X = 0 Se obtendrá el valor del parámetro Y correspondiente al Programa seleccionado. Si
un parámetro tiene como índice el número de Electrodo, se usará como índice el nú-
mero de electrodo usado por el Programa seleccionado
Ejemplos:
Fun4.60 representa el parámetro Aproximación (parámetro 60) del programa 4.
Fun0.60 representa el parámetro Aproximación (parámetro 60) del programa seleccionado.
Fun0.40 representa el Contador de puntos de soldadura del Electrodo usado por el programa
seleccionado.
Fun3.40 representa el Contador de puntos de soldadura del Electrodo 3.
Fun0.105 es equivalente a Chapa1.
Palabras de destino (B)

Se indican expresamente las que son de 16 bits.
Según interese, el valor de destino puede ser la copia directa en binario o bien convertido a forma-
to BCD. El formato BCD es de utilidad para conectar las salidas a visualizadores numéricos con
ese formato. Para usarlo basta marcar la casilla BCD. En los casos en que no sea compatible di-
cha conversión se generará un fallo de PLC en esa línea.
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
El significado de todas estas palabras de destino es el mismo que en el caso de los contactos o
bobinas con el mismo nombre. El elemento escogido es el primero de los 8 bits (en orden crecien-
te) que se usará en la palabra de copia.
Como la copia es siempre de 8 bits y no se puede copiar más allá del último bit, los índices de es-
tos elementos sólo llegan hasta 7 bits antes del último. Por ejemplo, la última Marca que se puede
poner es 120. En este caso, los bits de destino serían las marcas desde M120 hasta M127.
Pesos Grupo
Se representa mediante las letras PesoGr1. Selecciona el programa activo, especificado por el va-
lor del origen de la copia.
TP-10 - 16 bits -
Se representa mediante las letras TP. Selecciona el número de variable de la TP-10 que se va a
actualizar. Hay 4 variables y los valores posibles van de TP1 hasta TP4.
Memoria - 16 bits -

van de 0 hasta 31.
Código Grupo
Se representa mediante las letras Código1 y un número X. Selecciona el código de punto activo,
especificado por el valor del origen de la copia. Como el código de punto puede llegar a ser de 24
bits (3 bytes), se debe especificar cual de los bytes es el destino de la copia. Por lo tanto, los valo-
res posibles van de Código1.0 (byte de menor peso) a Código1.2 (byte de mayor peso).
Bobina de Operación Numérica (BOpN)

Se trata de una función del tipo Bobina porque se ejecuta solamente cuando está activa
(CIERTA/TRUE) la línea lógica de programa a su izquierda.
Este bloque (o bobina) efectúa un cálculo matemático o lógico (Func) entre las palabras
Oper1 y Oper2, poniendo el resultado en la palabra Result. El número de bits del resultado
que serán copiados se determina por medio del parámetro Nbits.
Result = Nbits ( Oper1 [Func] Oper2 )

Oper1 y Oper2
Se trata de los dos operandos (o valores de entrada) de la función de cálculo.
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Pesos Grupo
Ent. Analógica 16 bits
Constante 16 bits
Consigna 16 bits
Memoria 16 bits
Función
Los operandos anteriores ya se han descrito en la Bobina de Copia como palabras de entrada
u origen.
Variable - 32 bits -
Se representa mediante las letras Var y un número X. Se trata de otra variable numérica (de 32
bits) propia del programa PLC, distinta de la denominada Memoria.
Hay 32 variables Var y los valores posibles de X van de 0 hasta 31.
Su principal aplicación es como variable temporal para guardar resultados parciales que serán
utilizados en BOpN sucesivas.
Result
Es equivalente a la palabra de salida o destino en la Bobina de Copia.
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Pesos Grupo
TP-10
Memoria
Son válidos los mismos comentarios que para las palabras de destino de copia.
Variable - 32 bits -
Es la misma que se ha descrito para Oper1 / Oper2.

Si se usa como resultado en más de una BOpN, su valor será en cada momento el de la última
bobina que se ha ejecutado, siguiendo el orden de las líneas del programa PLC.
Operación / Función (Func)

Se dispone de las siguientes operaciones
+
-
x
÷
Operaciones aritméticas suma, resta, multiplicación y división, respectivamente.
Si se intenta dividir por 0, el resultado de la operación será 0.
AND
OR
XOR
Operaciones lógicas booleanas AND, OR y XOR (exclusive-OR).
<<
>>
Operaciones de desplazamiento de bits. Los bits de Oper1 se desplazarán a derecha o iz-
quierda tantas posiciones como indique Oper2. Los valores posibles de Oper2 van de 0 a 15,
pero en función de Oper1 pueden ir de 0 a 31.
BCD2BIN
Conversión de código BCD a binario.
Oper2 indica cuantos grupos de 4 bits se van a tomar de Oper1.
Los valores posibles de Oper2 van de 0 a 8.
Oper2 = 0 da resultado 0
Oper2 > 8 equivale a Oper2 = 8
Esta operación es de utilidad para seleccionar el número de programa por medio de selectores
rotativos codificados en BCD.
BIN2BCD
Conversión de código binario a BCD.
Oper2 indica cuantos dígitos (de entre los más significativos) se van a tomar de Oper1.
Los valores posibles de Oper2 van de 0 a 8.
Oper2 = 0 da resultado 0
Oper2 > 8 equivale a Oper2 = 8
Si Oper1 tiene más digitos que los mostrados, el último se redondea.
Esta operación es de utilidad para mostrar, con visualizadores BCD de 7 segmentos, valores
numéricos de hasta 99.999.999 (8 dígitos).
MODUL
Resto de la división Oper1/Oper2. Si Oper2 es cero el resultado será también cero.
Nbits
Indica cuantos bits del resultado de la operación se van a copiar al destino Result.
Los valores posibles van generalmente de 1 a 16, pero pueden llegar a 32 si se usan operan-
dos o resultados de 32 bits.
Independientemente del resultado de la operación, sólo Nbits se copiaran sobre el resultado,
permaneciendo inalterados el resto de los bits de la palabra de destino.
En la Bobina de Copia las salidas (discretas, bus de campo o de expansión) o marcas se go-
biernan en grupos de 8 bits, pero en las BOpN el valor Nbits puede ser mayor (o menor) y per-
mite activarlas con una sola BOpN.

Mensajes en la unidad de programación TP-10

Es posible emplear una TP-10 como pantalla de mensajes del programa de autómata. De este
modo pueden mostrarse avisos, fallos, menús para movimientos manuales, etc. Asimismo las te-
clas pulsadas pueden ser capturadas por el programa de autómata para efectuar las acciones que
se deseen.
Para programar los mensajes en la TP-10 se necesita el programa TP-10 Editor. Consultar la
ayuda de este programa para aprender a utilizar esta característica.
Los elementos de autómata necesarios para emplear los mensajes son:
Bobina Msjx
Activa el mensaje ‘x’ en la TP-10. Cada mensaje puede contener el valor de hasta 4 variables
distintas.
Destino de copia TP-10
Copia el valor deseado a una de las 4 variables posibles, TP1..TP4.
Contacto Tecla'cc'
Indica si la tecla 'cc' se encuentra pulsada en la TP-10.

Ejemplo práctico
El siguiente ejemplo de programación muestra como se emplean los contactos y bobinas especia-
les para efectuar ciclos de soldadura.
Objetivo:
Con una máquina de soldar simple (manual) hacer 4 puntos de soldadura en una misma pieza, uti-
lizando 4 Programas distintos (1, 2, 3 y 4), pero activando cada vez el mismo pedal de Marcha.
Tras cada soldadura el control quedará preparado para soldar con el programa siguiente (tras sol-
dar con el 4 volverá de nuevo al 1).
Cuando se hayan completado 10 piezas se activará una salida y se impedirán más soldaduras
hasta que se active una entrada de desbloqueo.
Un caudalímetro impedirá efectuar soldaduras en caso de falta de agua y se avisará mediante una
salida intermitente.
ATENCION: Este ejemplo no corresponde a ninguna aplicación real optimizada. Se usa aquí
como modo de ilustrar el empleo de las funciones más importantes.
Entradas requeridas:
● E0.0 Marcha
● E0.1 Forzar regreso al Programa 1 (por si no se han finalizado los 4 Programas en una pieza)
● E0.2 Soldadura SI
● E0.3 Reset de Contadores (si se usa la función de Desgaste de Electrodos)
● E0.4 Desbloqueo de máquina. Tras completar 10 piezas.
● E0.5 Caudalímetro.
Salidas requeridas:
● S1.0 Electroválvula de soldadura
● S1.1 Lote de 10 piezas completado
● S1.2 Fallo de Agua (señal intermitente)
Otros elementos importantes:
● C1 Contador 1: Su contenido selecciona el Programa de soldadura
● C5 Contador 5: Cuenta las piezas completas soldadas. Preseleccionado a 10
Descripción del programa PLC línea a línea:
L-1 Entrada E0.2 (terminal 3 de P4) selecciona el modo de trabajo CON o SIN Soldadura.
L-2 Entrada E0.3 (terminal 4 de P4) para Reset de Contadores (de soldadura) si se emplea la
función de Desgaste de Electrodos.
L-3 Bobina de Copia para usar el valor actual del Contador 1 como programa seleccionado.
Luego veremos como se limita a valores entre 1 y 4.
L-4 Para iniciar un ciclo de soldadura hay que pulsar el pedal de Marcha conectado a E0.0 (ter-
minal 1 de P4) Y que el Caudalímetro (E0.5, 6-P4) esté activado (pasando agua) Y que el
Contador 5 (piezas completadas) no hay llegado a su valor de consigna (10).
L-5 La electroválvula que acciona la pinza o los electrodos de soldadura, conectada a S1.0 (8-
P5) se activará durante toda la secuencia de soldadura (CON o SIN soldadura).
T4 es un temporizador retardado a la desconexión que quedará activo 0.2 s más al final del
ciclo de soldadura.
L-6 FK1 incrementa el Contador 1 cada vez que finaliza un ciclo de soldadura y activa el tem-
porizador retardado a la desconexión T3. De esta forma, C1 pasa de 1 a 2, ó de 2 a 3, ó de
3 a 4, ó de 4 a 5. En este último caso, la L-8 lo pondrá a cero (0).
T4 impide que las simulaciones de FK1 provoquen el cambio del programa seleccionado.
L-7 La Marca 2 se activa cuando el Contador 1 vale 0. Esto permitirá incrementar C1 (L-6, M2 &
/T3) para que pase de 0 a 1.
L-8 Cada vez que C1 llegue a 5 (véase su consigna en la L-6) el contacto C1 se activará e in-
crementará el Contador 5 (Contador de Piezas).
L-9 El contacto C1, activado cuando Contador 1 vale 5, provoca que C1 se ponga a 0.
Ello también puede hacerse en cualquier momento, pulsando E0.1 (Reinicio de pieza, 2-P4).
El contacto FK1 impedirá el bloqueo de la puesta a cero de C1 si C1 llega a 5 estando E0.1
activado, pues estas bobinas actúan ‘por flancos’, una sola vez en cada activación.
Atención: Téngase en cuenta que el orden de las Líneas de programa afecta a los resultados obtenidos.
Si se permutan las Líneas 8 y 9 el Contador 5 nunca se activará, pues la bobina de C1 será puesta a cero
antes de usar su contacto en la nueva Línea 9, donde siempre se evaluaría como abierto.

Figura 41: Ejemplo programa PLC complejo
L-10 El contacto C5, activado cuando C5 vale 10 (véase su consigna en la L-8), activa la salida
S1.1 (Lote de piezas alcanzado, en 9-P5).
L-11 Pulsando E0.4 (Desbloqueo de máquina, en 5-P4) pone a cero el Contador 5 desactivando
el bloqueo de Marcha en la L-4.
L-14 Si el Caudalímetro (E0.5) no detecta agua, se desactiva e inicia la activación y temporiza-
ción de T5.
L-15 Al final de la temporización de T5, T5 activa T6, temporizador retardado a la desconexión.
Desconexión que se inicia inmediatamente provocada por el contacto /T6 en L-14.

L-16 Mientras T6 permanece activo o temporizando, su contacto T6 mantiene activa la salida

S1.2. La acción combinada de L-14 y L-15 provoca las intermitencias, cuyo ritmo depen-
den de los tiempos asignados a T5 y T6.
Ejemplos con bobinas de operaciones numéricas (BOpN)

Caso 1:
Seleccionar Programa con ayuda de dos selectores rotativos codificados en BCD y visualizar el
programa seleccionado en un display de dos dígitos BCD.
Entradas/Salidas requeridas:
● E0.0..E0.3 Selector rotativo de unidades
● E0.4..E0.7 Selector rotativo de decenas
● S1.0..S1.3 Visualizador: dígito de unidades
● S1.4..S1.7 Visualizador: dígito de decenas
Figura 42: Ejemplo bobina numérica 1/2

Bobina 1
Operando 1 (OP1) E0.0 (8 bits)
Operación BCD2BIN: Convierte de BCD a binario, OP2 grupos de 4 bits de OP1
Operando 2 (OP2) Valor numérico 2
Bits de salida 8
Resultado PesoGr1: Programa seleccionado
Bobina 2
Operando 1 (OP1) PesoGr1: Programa seleccionado
Operación BIN2BCD: Convierte de binario a BCD, OP2 grupos de 4 bits de OP1
Operando 2 (OP2) Valor numérico 2
Bits de salida 8
Resultado S1.0: Para activar dos visualizadores de un dígito codificados en BCD
Caso 2:
Activar las 3 salidas consecutivas que comienzan en S0.7 (S0.7, S1.0 y S1.1) con el estado de las
3 entradas consecutivas que comienzan en E0.6 (E0.6, E0.7 y E1.0).
Entradas/Salidas requeridas:
● E0.6...E1.0
● S0. 7...S1.1
Figura 43: Ejemplo bobina numérica 2/2

Operando 1 (OP1) E0.6 (8 bits)
Operación Suma (+)

Operando 2 (OP2) Valor numérico 0 (en realidad no sería necesario, pero el mecanismo de los
BPpN exige su uso y sumar 0 es una operación ultrarápida que no cambia
nada)
Bits de salida 3
Resultado S0.7
Al operando 1 (los 8 bits que comienzan en E0.6) le suma 0 y pone los 3 bits menos significativos
del resultado en las salidas que empiezan en S0.7.
Esta línea PLC afecta solamente a las 3 salidas mencionadas y deja sin cambios tanto las Salidas
anteriores S0.0…S0.6 como las posteriores S1.2…S1.7
Ejemplo con bobina de evento PLC

Como se ha comentado la bobina Eventx (evento PLC) muestra un mensaje personalizado en la
lista de sucesos del software CPC-Connect. También puede mostrar el contenido de las memorias
TP1 a TP4 del PLC.
Cuando la bobina se activa (flanco ascendente), se envía al ordenador ejecutando el CPC-

Connect un mensaje con el número de evento x y el conjunto de valores TP1 a TP4. El CPC-
Connect inserta esta información en la lista de sucesos.
La información representada puede ser formateada mediante el fichero “EventPLC.ini” en el soft-

ware CPC-Connect. Este fichero consta de una sección general y una sección particular para cada
uno de los dispositivos en red. Se pueden definir hasta 250 instrucciones de formateo en cada una
de estas secciones.
Un ejemplo de fichero EventPLC.ini:
[General]
001 = Reset del contador
003 = Al finalizar la soldadura TP1 vale %d y TP2 vale %d; 3
[SERRATRON-100C-1]
010 = Reinicio de usuario
012 = Reset de contador del Serratron-100C-1
El número inicial indica el número de evento de llegada, si existe una repetición del número en la
sección particular y la general prevalece lo definido en la zona particular.
El texto a continuación del número de evento quedará registrado en la lista de sucesos, en este
texto los marcadores %d (hasta un máximo de 4) serán sustituidos por orden por TP1, TP2, TP3 y
TP4.
Al final del texto pueden incluirse 2 números de memoria (de nuevo de 1 a 4 para indicar las me-
morias TP1 a TP4) separados por punto y coma. La primera memoria será registrada en la colum-
na ‘Valor programado’ y la siguiente en ‘Valor anterior’ de esta forma al activarse el evento pro-
gramado de la manera siguiente (al final de la soldadura FK).

Figura 44: Ejemplo bobina de evento. Programa PLC
El fichero de sucesos mostrará:
Figura 45: Ejemplo bobina de evento. Listado Eventos

●●●

SERRATRON 100C 9.SERVICIO TÉCNICO
9. SERVICIO TÉCNICO
Se trata de los Códigos de Fallo relativos a un SERRATRON 100 que pueden aparecer en la Ven-
tana de Fallos de los paquetes de software CPC-connect, o bien en el campo numérico ERROR
de la Unidad de Programación TP-10.
Códigos de fallo
A continuación se detallan todos los Códigos de Fallo, indicando sus causas posibles y las even-
tuales soluciones, así como el tipo de fallo.
● B Impide iniciar secuencias de soldadura, o detiene la secuencia en curso
● Nb Bloqueo de secuencia configurable
● R Apaga la salida PREPARADO
● W Activa la salida FALLO DE SOLDADURA
● F Impide la activación de Fin de Ciclo (FK)
● X Fallo con posible ‘repetición’ de soldadura (si parámetro Repeticiones no es 0)
● M Provoca la caída del Disyuntor
● Z Fuerza todas las salidas de 24 V a nivel 0
Significado de los símbolos de la columna Índice:
● P Número de Programa durante cuya ejecución se ha producido el fallo.
● E Número de Electrodo
● CP Código de Punto
ATENCION: La activación de la orden de Reset de Fallos es una acción voluntaria por parte del
usuario. Ello implica que el usuario se da por enterado de la anomalía causante del fallo mostra-
do y que se permite el desbloqueo que dicho fallo producía.

9.SERVICIO TÉCNICO SERRATRON 100C
Error Índice Tipo Descripción

10 Nb/W Fallo WISE
2 Soldadura DUDOSA
● Comprobar, por otros medios, la soldadura realizada
3 Soldadura MALA
● Verificar, con otro medios, la soldadura realizada
● Eventualmente modificar parámetros y escoger una curva patrón más idónea
4 Falta pieza / cortocircuito
● Verificar. Si ocurre sin motivo, escoger una nueva curva patrón
5 Expulsión de material / chispazo
● Disminuir la corriente de soldadura
6 Soldadura Fría
● Aumentar la corriente de soldadura
7 Exceso de energía
8 Tiempo de soldadura excesivo
● Volver al valor original si se ha modificado o proceder a seleccionar una nueva curva
patrón
9 Tiempo de soldadura corto
● Como en el caso anterior
10 Curva Patrón inadecuada
● Seleccionar una curva patrón con mayor variación
11 No hay Curva Patrón
● Seleccionar una curva patrón
12 Sin calificar por anomalía en los datos medidos
● Verificar sonda de medida
● Comprobar si hay otros fallos de soldadura simultáneos
13 Primera soldadura / Anomalía en la regulación de corriente (KSR)
● Las curvas y diagnóstico WISE son poco fiables en caso de variaciones bruscas de
la corriente de soldadura
14 Falta una de las piezas / diámetro de electrodo grande
● Verificar la idoneidad de la curva patrón
20 WISE inhabilitado
● Licencia WISE desactivada
ATENCION: Consúltese el Manual WISE para más información en todo lo refe-

rente a este tema
En casi todos los casos, la solución está relacionada con una correcta selección de
la curva patrón
20 - - Soldadura NO
La línea PLC que controla la bobina ‘Soldadura SI’ está inactiva (¡No hay entrada Sol-
dadura SI directa!). Si no hay bobina, no hay fallo.
● Verificar entrada(s) usada(s) en dicha línea: la bobina debe estar ON
Hay una línea PLC que usa la bobina ‘Ciclo fantasma’ y está activa
● Normal. La función ‘Ciclo fantasma’ prevalece sobre el estado de la(s) entrada(s)
‘Soldadura SI’
El parámetro Tiristor usado es 0 y se ha iniciado una secuencia de soldadura
● Programar Tiristor > 0 (normalmente 1) si se trata de un programa de soldadura y no
de simple ‘temporización’ (p. ej. Fresado de Electrodo)
21 - B Soldadura NO autorizada
La línea PLC que controla la bobina ‘Soldadura Autorizada’ está inactiva (al final del
tiempo de Apriete)
NOTA: Este fallo solo aparece si el Programa PLC usa la bobina FSA (pág. 80)


22 R B Disyuntor o Contactor de seguridad desconectado
1 La línea PLC que controla la bobina ‘Disyuntor desactivado’ esta inactiva
2 La línea PLC que controla la bobina ‘Contactor de seguridad’ está inactiva
NOTA: Este fallo solo aparece si el Programa de Autómata utiliza esta bobina
23 1 BW Presión incorrecta en la Válvula Proporcional (durante Apriete)
El contacto Presión OK procedente de la VP está abierto
● Si no se usa VP, inhabilítese -para el electrodo en uso- mediante el parámetro Anu-
lación test de presión
Presión programada excesiva o valor fondo escala inadecuado para la VP en uso
● Reprogramar valores: el valor de fondo escala debe ser igual a la presión máxima de
trabajo y las presiones programadas deben ser siempre menores que la de fondo de
escala
Regulador de la Válvula Proporcional defectuoso
● Verifíquese. Véase el Manual de Instrucciones de dicho módulo
24 P+CP - Plena carga alcanzada en Soldadura 1/2/3 (Mensaje de aviso)
25 Indica que no se puede pedir mucha más corriente que la de la soldadura actual. La
26 potencia requerida está próxima a la máxima que la máquina puede suministrar
● No es una condición de fallo, pero en modo Corriente Constante (KSR) puede ser
síntoma de la inminente aparición de fallos del tipo ‘Corriente débil’ o ‘Máxima co-
rriente posible’
27 E - Petición de Primer Fresado de un Electrodo
Es un aviso de que el electrodo cuyo número se muestra debe sufrir una operación de
Primer Fresado (tras cambio de electrodo)
● Una vez efectuada la operación de Primer Fresado actívese la entrada de Reset
Tras Primer Fresado de ese electrodo
28 E - Petición de Fresado de Electrodo
Es un aviso de que el electrodo cuyo número se muestra debe sufrir una operación de
Fresado normal
● Una vez efectuada la operación de Fresado actívese la entrada de Reset Tras Fre-
sado de ese electrodo
29 E - Electrodo in Prealarma
El número de soldaduras realizables antes del bloqueo del control por Fin de Vida del
Electrodo es menor que el valor parámetro Prealarma
● Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de contadores antes de que el
control se bloquee. El propósito de la función de Prealarma es evitar el bloqueo del
control en medio de la soldadura de una pieza
30 E Nb Fin de Vida de un Electrodo o Electrodo gastado
Alcanzado o sobrepasado el número máximo de puntos de Soldadura programados
para este electrodo
● Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de Contadores


31 R B Fallo del Convertidor de Media Frecuencia (Inverter) OBSOLETO
00 El Inverter no genera un FK al final de la soldadura
● Activar la entrada Reset de Fallo. Véase el display del Inverter y eventualmente sí-
ganse las instrucciones del Manual del Inverter
01.A Termostato del Transformador de soldadura abierto
● Comprobar el termostato del transformador (bornes 1-2 del conector XTRAF). Verifi-
car el circuito de refrigeración. Disminuir la potencia.
01.B Corriente de soldadura excesiva
01.C Factor de marcha excesivo para el transformador seleccionado
● Disminuir el factor de marcha (mayor tiempo de espera entre dos soldaduras)
02.A Corriente excesiva en los diodos del transformador de soldadura
02.B Factor de marcha excesivo para los diodos del transformador
● Disminuir el factor de marcha (mayor tiempo de espera entre dos soldaduras)
03 Cortocircuito en la salida del convertidor (Drivers de IGBT’s)
● Comprobar la correcta conexión de los cables de potencia entre convertidor y trans-
formador de soldadura
Fallo en la tensión de alimentación interna de los drivers de IGBT’s
● Consultar Servicio Técnico SERRA y/o sustituir Convertidor (Inverter)
04.A Termostato abierto o temperatura máxima en sensor de temperatura (internos) de la
etapa de potencia del convertidor (Inverter)
● Esperar a que se enfríe. Eventualmente usar ventilación forzada
04.B Excesiva velocidad de subida de la corriente (dI/dt) en el convertidor
● Posible error en el transformador usado o programado. Verifíquese
04.C Corriente excesiva en el convertidor
● Disminuir el tiempo o la corriente de soldadura
04.D Factor de marcha excesivo (tiempo de espera insuficiente)
● Aumentar el tiempo de espera entre dos soldaduras
05 La tensión de la batería de condensadores es insuficiente
● Si el error persiste durante más de 1 minuto, desconectar el equipo. Avisar al Servicio
Técnico SERRA
06.A Tensión de red incorrecta
● Verificar la tensión de alimentación (trifásica)
06.B Frecuencia de red incorrecta
● Hacer Reset de Fallo. El Convertidor se adaptará automáticamente a la frecuencia
adecuada (50 ó 60 Hz)
06.C Sincronismo de red incorrecto
● Verificar la tensión de alimentación (trifásica) del Convertidor MF
07 Se ha producido una derivación a tierra en los cables conectados a U-V
● Verificar posibles contactos a tierra de los cables que van al transformador de solda-
dura
08.A Fallo mostrado solamente en el Convertidor de MF
● El CPC-connect mostrará Error 50
08.B Fallo mostrado solamente en el Convertidor de MF

08.C Error de Escala de Medida.
● Lo mismo que en el Error 71
08.D Fallo mostrado solamente en el Convertidor de MF
● El CPC-connect mostrará Error 70 Índice=3 (Tensión de offset de la sonda de medi-
da)


.. 31 R B Fallo del Convertidor de Media Frecuencia (Inverter) OBSOLETO
10 Soldadura NO. Fallo mostrado solamente en el Convertidor de MF
11 Salidas convertidor (Inverter) sin alimentación
● Comprobar la existencia de 24 Vcc entre los bornes 3 (positivo) y 4 (negati-
vo) del conector XOUT1
14 Actualizando parámetros secuencia
● Debe desaparecer en uno o dos segundos
15 Fallo interno del convertidor (Inverter)
● Avisar al Servicio Técnico SERRA
16 El transformador seleccionado en el CPC-connect no coincide con el trans-
formador seleccionado en el Inverter
● Verificar que el transformador seleccionado en el Inverter es correcto y
coincide con el seleccionado en el SERRATRON
32 - Error HMI Modbus (UPF-107)
1 Fallo comunicaciones con HMI
● Revisar configuración dirección HMI, los tres primeros números de la di-
rección deben coincidir con los de la dirección del control ver Pantalla Comuni-
2 caciones HMI Modbus (pág.69).
Reserva
3 Falta Licencia Operación
● Introducir campo licencia en pantalla TP-10 ò CPC, la licencia se encuentra
en la tapa trasera de la pantalla HMI, si no está disponible contactar con el
Servicio Técnico SERRA. ver Pantalla Comunicaciones HMI Modbus (pág.69).
100 Error sistema

● Consultar Servicio Técnico SERRA.
33 - Error HMI PNET
1 Reserva
2 Reserva
3 Falta Licencia Operación

● Introducir campo licencia en pantalla TP-10 ò CPC, si no dispone de ella
contactar con el Servicio Técnico SERRA ver Pantalla Licencia HMI ProfiNet
(pág.69).
4 Tiempo funcionamiento ‘Demo’ expirado

● La licencia Demo expira a las 24 horas de activarla, y se pierde en caso de
apagar el control, para activarla ver Pantalla Licencia HMI ProfiNet (pág.69).
100 Error Sistema

● Consultar Servicio Técnico SERRA.
34 P Nb Fallo de encendido de tiristores
F No se detecta disparo de tiristores durante los tiempos de soldadura. Posiblemente, se
W intenta soldar con un GT que no existe o está averiado
● Comprobar llegada de impulsos al GT. Verificar conexiones de encendido. Even-
tualmente, cambiar el GT averiado. Puede anularse esta alarma mediante el paráme-
tro Supervisión de Tiristores (pág. 38)
36 - Nb Relé de encendido desconectado
Relé de seguridad de circuitos de encendido desactivado
● Este relé debe estar ON a menos que los errores activos sean 80 u 81. En otro caso
debe tratarse de un error de hardware: cámbiese el control


37 CP R B Punto de soldadura no codificado (Selección por Código de Puntos y Bus de
Campo)
No se ha asignado ningún Programa al código de punto actual
● Verificar la lista de puntos codificada en el control
38 P R B Tiempo de soldadura máximo sobrepasado
La suma Sold.1 + Impulsos*Sold.2 + Sold.3 es mayor que el parámetro Tiempo de
soldadura máximo
● Verificar estos parámetros en el programa que provoca el fallo. Este fallo puede ser
inhabilitado poniendo a 0 el parámetro Máximo Tiempo de Soldadura
39 B Fallo del Bus de Campo
101 Tipo de Bus de Campo = InterBus-S
Módulo InterBus-S desconectado
● Verificar los cables InterBus.
102 Orden de reset de InterBus enviada desde el Master
● Verificar estado del Master. Si están correctos y el fallo no desaparece, reemplazar
el módulo InterBus
103 Master de InterBus no activado. LEDs CC y BA apagados
● Activar Reset de Fallos. Quitar y dar tensión de alimentación al control. Eventual-
mente, reemplazar el módulo Interbus


…39 B Fallo del Bus de Campo
Tipo de Bus de Campo = DeviceNet
201 Módulo DeviceNet no programado
● Si no desaparece a los pocos segundos de conectarlo a la red DeviceNet (activa y
configurada), reemplazar el Módulo DeviceNet
202 Baud-rate incorrecto
● Seleccionar el Baud-rate correcto con ayuda del Dip-Switch del módulo o mediante el
parámetro de configuración (pag. 40)
203 Fallo de Modulo
● Sustituir el Módulo DeviceNet
204 Cable de comunicaciones desconectado
● Cable suelto: El fallo desaparece en cuanto se corrige la causa del problema
205 Dirección DeviceNet duplicada
● Verificar y/o corregir
206 Control listo / Enlace DeviceNet OFF
● Verificar dirección del módulo y baud-rate
207 Master en modo PROG
● Poner Master en modo RUN
210 Módulo no instalado
Tipo de Bus de Campo = Profibus-DP

301 a Configuraciones de Profibus-DP no coherentes entre Master y Control
310 ● Verificar la configuración del Master. Úsese el fichero ‘gsd’ de este Control:
SSSA0628.GSD.
● Avisar Servicio Técnico SERRA
311- Inactividad de Profibus-DP (tiempo excesivo sin entrada de datos)
312 ● Lo mismo que en el punto anterior. Verificar también cable Profibus (roto o suelto)
320 Módulo no instalado
Tipo de Bus de Campo = Profinet
501 Error en la configuración del módulo (arranque incorrecto)

 Verificar configuración de bus parámetro 80 = 5 (PROFINET)
 Apagar y encender control, ver si desaparece
 Llamar a Servicio Postventa.
503 No hay módulo conectado
 Verificar que el módulo de comunicaciones Profinet está conectado
 Llamar a Servicio Postventa
504 Tipo de módulo desconocido
505 Versión firmware módulo incompatible
 Anotar número de serie control, versión de firmware control y llamar a Servicio Post-
venta
507 Módulo no arranca
venta


…39 B Fallo del Bus de Campo
510 Fallo comunicaciones/cable
 Comprobar conexiones físicas red Profinet y configuración del master

 Comprobar configuración elementos ‘activos’ de red (switches)
Tipo de Bus de Campo = EthernetIP

601 No hay módulo conectado
 Verificar que el módulo de comunicaciones está conectado
 Verificar configuración de bus parámetro 80 = 6 (ETHERNET/IP)
602 Error configuración de módulo
 Apagar y encender el control, ver si desaparece
603 Versión firmware módulo incompatible
venta
604 Módulo desconocido

605 IP no permitida
 Configurar la dirección IP del módulo, máscara = 255.255.xxx.xxx
40 - - Fallo en puerto serie V24: Control  Unidad de Programación (UP)

Cable defectuoso o suelto
● Verificar el cable de conexión
Puerto serie V24 del control dañado
● Si con otra UP continúa el fallo, cambiar el control
Puerto V24 de la UP defectuoso
● Si con otra UP desaparece el fallo, primera UP defectuosa
41 - Fallo en puerto de comunicaciones Ethernet & TCP/IP
1, 2, 3, Fallo en canal de comunicaciones Ethernet
10, 11, ● Activar Reset de Fallos. Eventualmente desconectar y conectar el control. Si el fallo
20, 21, persiste anotar el número de índice que se indica con este Error y consultar al Servi-
22 cio Técnico SERRA
43 - R B F Fallo de sincronismo de línea
No hay tensión de sincronismo y se está intentando soldar
● Verificarlo. Comprobar los fusibles del transformador de sincronismo externo. Conec-
tar el disyuntor


44 R B Z Error en Programa de Autómata (PLC)
Lin=0 El programa está siendo verificado y compilado
● No es un fallo. El fallo desaparecerá al cabo de unos segundos en cuanto pase a ser
ejecutado
1nnn La línea nnn (1nnn990) es la primera línea de programa incorrecta (durante el che-
queo)
● Verificar los índices de entradas, salidas, marcas..
● Posible uso en la línea nnn de salidas prohibidas para PLC, en el modo de trabajo
actual.
1999 Falta bobina de SKIP
● Verificar los emparejamientos de bobinas de SKIP
2nnn Memoria de programa llena
● El rebasamiento ocurre en la línea nnn. Simplificar el programa
3000 Programa PLC incorrecto
● Cargar de nuevo el programa PLC. Asegurar la compatibilidad de versiones entre
SERRATRON y CPC-connect
4nnn La línea nnn (1nnn990) es la primera línea de programa incorrecta (al compilar)
● Lo mismo que en el caso anterior. Eventualmente, envíese al Servicio Técnico
SERRA copia del programa y descripción del problema
5000 Programa PLC corrupto
● Lo mismo que en el caso anterior
5999 Los mensajes almacenados en la Unidad de Programación UPF-8a/TP-10 no corres-
ponden al programa PLC actual
● Activar Reset de Fallos: el control podrá operar pero no mostrará mensajes del pro-
grama PLC
● Usar la Unidad de Programación adecuada o cargar los mensajes correctos desde el
PC por la red Ethernet usando el software TP-10 Editor
● Borrar y recargar de nuevo el programa PLC
6nnn Programa excesivamente complejo
● Simplificar las ecuaciones precedentes a nnn o intercalar ecuaciones sencillas entre
ellas
7nnn Ecuación muy grande
● Simplifíquese o divídase en dos o más ecuaciones


45 R B Fallo del bus de campo IOEX (Módulos de expansión de E/S)
0 Bus de campo IOEX ocupado o perdido
● Si el fallo persiste, reemplazar el control
1 Los módulos de expansión de E/S reales no cuadran con los programados
● Verificar y corregir. Activar Reset de Fallo
2 Bus de campo IOEX no inicializado

● Verificar y corregir. Activar Reset de Fallo
3 Bus de campo IOEX no se actualiza

● Si el fallo persiste, reemplazar el control
5 La versión de bus de campo IOEX no corresponde a la versión actual del control

● Úsese el software CPC-connect para actualizar la parte incorrecta (SERRATRON ó
IOEX)
N1 Fallo de comunicaciones con el módulo externo N (1  N  23)

● Comprobar cable de comunicaciones y conectores
N2 Fallo en la fuente de alimentación de las salidas del módulo N (1  N  23)
● Verificar y corregir
Bajo la responsabilidad del usuario, puede inhabilitarse este fallo utilizando dos veces
seguidas la bobina 31 del módulo N en una línea cualquiera del programa PLC.
N3 Orden desconocida enviada al módulo N
N4 Módulo externo N desconectado
N5 Cortocircuito en las salidas del módulo N
● Verificar y corregir
46 - B Modo de trabajo del control cambiado
Se ha cambiado el modo de trabajo del control: MUX-PLC
● Es un mensaje de aviso. No provoca ningún otro cambio de parámetros. Activar Re-
set de Fallos
47 - R B Interfaz de E/S incorrecto
1 Control configurado con Bus de Campo o en modo PLC mientras que la instalación
está preparada para usar las E/S de 24V según la función propia del modo MUX
● Verificar el parámetro Selección de bus de campo (pág. 38) respecto al estado del
terminal 3 del conector P3 (ver Monitorización del tipo de interfaz de E/S en la pági-
na 19)
2 Caso contrario al anterior
● Hágase lo mismo que en el caso anterior
48 E - Trabajo eventual en grados por fallo de sonda de corriente
Se ha producido un fallo de sonda de corriente (errores 50 ó 51) en el Control y se ha
autorizado (con el menú desplegable desde la pantalla de fallos del CPC-connect) el
funcionamiento eventual en Grados hasta que la sonda sea reparada. El control usa
este error para dar fe de este modo de trabajo excepcional
● Poner a cero el fallo de la Sonda. Hasta que la sonda sea reparada seguirá soldando
en Grados (aunque el parámetro sigue estando en kA). Cuando la sonda sea de
nuevo operativa se generará automáticamente el Error 77 (Sonda no calibrada)


49 P Nb Transformador de medida de la tensión de red no conectado
1 Función CTR activada (pág. 36) y transformador de medida de tensión primaria no
conectado
● Desactivar la función de compensación o asegurar que dicha tensión llega a los bor-
nes 5-6 del conector P2
Supervisión de Tiristores en modo CNOMO (pág. 38) y transformador de medida de
tensión primaria no conectado
● Usar otro modo de supervisión o asegurar que dicha tensión llega a los bornes 5-6
del conector P2 (ver interfaz de conexión CNOMO en pág. 114)
2 Tensión de red baja (5-6/P2)
● Verificarlo. Eventualmente ajustar de nuevo la referencia de tensión de red
3 Tensión de red alta (5-6/P2)
● Verificarlo. Eventualmente ajustar de nuevo la referencia de tensión de red
50 E B F W Sonda de medida abierta (al activar Marcha o al final de una secuencia)
Sonda de medida o cable cortados o sueltos
● La resistencia total cable+sonda debe ser menor que 200 Ω
51 E B F W Sonda de medida en cortocircuito (lo mismo que en Error 50)
Cortocircuito en cable o sonda de medida
● La resistencia total cable+sonda debe ser mayor que 10 Ω
52 P+CP Nb Repetición de soldadura sin éxito
F
La repetición debida a poca o nula corriente de soldadura también ha dado fallo
W ● Verificar las condiciones de soldadura y la Tolerancia T% programada
53 P+CP Nb No hubo corriente de soldadura o ésta fue inferior a 0.5 kA
F
El LED de encendido no luce durante los tiempos de Soldadura
W
● Fallo de hardware. Cambiar control
X
Los impulsos no llegan a las cartas de encendido de las unidades de potencia
● Verificar continuidad del cable
Los impulsos existen pero el Grupo de Potencia no emite ningún sonido
● Comprobar continuidad de cables de potencia primarios y secundarios, así como
conmutador primario (podría estar en posición 0)
Los Tiristores no se disparan
● Comprobar conexiones entre Tiristores y cartas de encendido
Los electrodos no hacen contacto con la pieza a soldar o hay partículas aislantes
● Comprobar estado de electrodos y pieza, presión de aire correcta, piezas oxidadas,
trozos de papel o de plástico, etc.
Sonda de medida de corriente averiada durante la secuencia de soldadura
● Si se intenta hacer otra soldadura, debería aparecer el Error 50 ó 51
54 P+CP Nb Máximo número de repeticiones de soldadura alcanzado
F
Durante N+1 soldaduras consecutivas hubo repeticiones de soldadura –con éxito- por
W causa de poca o nula corriente
● Verificar parámetro de Repeticiones de soldadura (pág. 36). Para inhabilitarlo pónga-
se a 0.
● Verificar la Tolerancia -T% usada
55 P+CP Nb Corriente débil en Tiempo de Soldadura 1/2/3
56 F Tolerancia -T% muy pequeña (se muestra el programa usado)
57 W
● Aumentarla un punto. Valor orientativo: 5%: valor óptimo tanto en lo referente a cali-
dad de soldadura como a comportamiento del Control


58 P+CP Nb Corriente excesiva en Tiempo de Soldadura 1/2/3
58 W Tolerancia +T% muy pequeña
60 ● Lo mismo que en Errores 55/56/57
61 P+CP Nb Mínima corriente posible en Tiempo de Soldadura 1/2/3
62 W
La corriente deseada requeriría programar una potencia en grados menor que 00
63 ● Disminuir un punto la posición del conmutador primario, o colocar un transformador
más pequeño
64 P+CP Nb Máxima corriente posible en Tiempo de Soldadura 1/2/3
65 F
La corriente deseada requeriría programar una potencia en grados superior a 99
66 W
● Aumentar un punto la posición del conmutador del transformador de potencia. Si ya
está en el punto máximo y la corriente de soldadura es claramente insuficiente, debe-
ría instalarse un transformador mayor
70 - Aviso de anomalía de Hardware
Detectado fallo de Hardware de baja prioridad. El control sigue listo para soldar
● Activar Reset de Fallos. Si el fallo permanece o reaparece en poco tiempo, anóte-
se el índice que se muestra junto con el código de fallo y consúltese al Servicio
Técnico SERRA
1 Reloj de Fecha-Hora
● Pulsar Reset de Fallo. Cambiar el control en cuanto sea posible.
2y3 Tensión de offset en sonda de medida
● Verificar aislamiento y apantallado de la sonda de medida
5 Fallo del sensor de temperatura
● Pulsar Reset de Fallo. Cambiar el control en cuanto sea posible
6 Aviso de temperatura excesiva
● Ventilar adecuadamente el control. La temperatura ambiente alrededor del control
está cerca o ha alcanzado el límite máximo admisible
7 Anomalía en circuito supervisor de Tiristores disparados: ha habido corriente de sol-
dadura pero no se detecta actividad en los tiristores.
● Pulsar Reset de Fallo. El fallo volverá a aparecer al soldar de nuevo.
● Puede anularse este aviso mediante el parámetro Supervisión de Tiristores (pági-
na 38), bajo responsabilidad del usuario.
71 P+CP B F W Fallo de escala de medida
Regulando potencia en grados (modos control de fase o vigilancia) se satura el sis-
tema de medida
● Si la sonda de medida no ha sido calibrada, calíbrese
● Auméntese la corriente programada en kA de ese mismo Programa por encima de la
corriente medida, o si no se muestra, por encima de ~26 kA. Ello hará que el control
use la escala de medida que alcanza hasta 200 kA
72 P+CP B F W Condiciones de soldadura anormales
El contacto electrodos-pieza ha sido irregular
● Comprobar si hay excesivas proyecciones de material. Piezas mal asentadas
Conexiones secundarias de poca sección y muy largas, o conexiones flexibles a pun-
to de cortarse
● Revisarlas. Comprobar también posibles contactos flojos en el circuito secundario
(en el primario es bastante menos probable)
73 R B Fallo de Hardware de alta prioridad
1 Convertidor A/D
2 Memoria FLASH
3a7 EEPROM (SERRATRON 100)
8 Dual Port RAM/Ethernet (SERRATRON 100)
10 Integrador
11 Microprocesador
● Activar Reset de Fallos. Si el fallo permanece o reaparece en poco tiempo, anótese
el índice que se muestra junto con el código de fallo y consúltese al Servicio Técnico
SERRA
12 Temperatura excesiva del control.
● Ventilar adecuadamente el control. La temperatura ambiente alrededor del control
está por encima de la máxima admisible


74 R B Fallo de Hardware en interfaz de E/S de 24 V
1 Alimentación a 24 Vcc muy baja
● Verificar. Tiene que ser mayor que 18 V
2 Alimentación de salidas muy baja
● Verificar. Tiene que ser mayor que 16 V
3 Cortocircuito en conector P5
● Verificar salidas en los bornes 1 a 8
4 Cortocircuito en conector P5
● Verificar salidas en los bornes 9 a 16
75 - R B Fallo en frecuencia de red
Mala configuración de la frecuencia de red
● Pulsar Reset de Fallos. El control la cambiará automáticamente
76 E Nb Escala de Válvula Proporcional para un electrodo no ajustada
El factor de proporcionalidad kN/V para el electrodo del programa seleccionado no ha
sido ajustado todavía
● Hágase usando los Menús de Ajuste de la TP-10 o del software CPC-connect
NOTA: Hay tantos factores de ajuste como electrodos
77 E Nb Factor de proporcionalidad de la Sonda de Medida no ajustado
El factor de proporcionalidad de la Sonda de Medida asignada al electrodo del pro-
grama seleccionado no ha sido ajustado todavía
● Ver Error 76
78 P+CP Nb Nivel 1 de Potencia / Corriente alcanzado
Durante la última soldadura el parámetro de Potencia (en Grados) ha subido por enci-
ma del parámetro Nivel de Potencia 1
● Verificar el estado de desgaste de los cables secundarios, las condiciones de solda-
dura y cualquier circunstancia que pudiera haber provocado un aumento significativo
de la impedancia del circuito secundario
79 P+CP Nb Nivel 2 de Potencia / Corriente rebasado
Durante la última soldadura el parámetro de Potencia (en Grados) ha subido por enci-
ma del parámetro Nivel de Potencia 2
● Las mismas indicaciones que para el Error 78 y, si procede, cambiar los cables se-
cundarios
80 - R B Paro activado. Operatividad del control bloqueada
Entrada Control rearmado abierta
● Cerrarla o unir terminales 5 y 4 del Conector P3
No llegan 24Vcc al terminal 4 del Conector P3
● Comprobar la fuente de alimentación
81 R B M Tiristores disparados sin control
1 Unidad de Potencia sin circuito de detección de Tiristores disparados (o circuito de
detección dañado)
● Usar una unidad de potencia adecuada (SERRA BTS-1200). Esta alarma puede
anularse mediante el parámetro Supervisión de Tiristores (pág. 38)
No se ha detectado tensión en bornes de tiristores durante 4 períodos de red consecu-
tivos (fuera de los tiempos de soldadura)
● Tiristores en cortocircuito o circuito de encendido averiado
2 Se ha detectado corriente unidireccional en un grupo de tiristores durante un tiempo
de soldadura
● Un tiristor averiado o fallo de las conexiones puerta-cátodo. Reemplazar ese grupo
de tiristores


82 - R B Temperatura excesiva en Transformador de soldadura
Fallo de refrigeración. Este fallo solo puede ocurrir si se usa la ‘bobina’ de Temperatura
de Transformador en el programa de autómata
● Verificar flujo de agua y su temperatura
● Verificar el estado de la línea del programa PLC que activa dicha bobina: debe estar
activada
83 - R B Temperatura excesiva en Tiristores
Circuito del Termostato de tiristores abierto
● Verificar la continuidad del circuito de termostato que llega al terminal 9 del conector
P2
Fallo de refrigeración de los tiristores
● Verificar flujo de agua y su temperatura. Esperar hasta que se enfríe
84 - B Fallo de memoria no volátil (solo en SERRATRON-100)
Al dar tensión al control se detecta pérdida de datos en la memoria no volátil, achaca-
ble a que la pila incorporada está agotada. Los contadores de puntos de soldadura y la
fecha-hora pueden estar corruptos.
● Si procede, cargar los parámetros y contadores guardados en el PC con ayuda del
programa CPC-connect. Pulsar reset de fallos: el fallo no volverá a aparecer hasta
que se vuelva a conectar el control.
● Eventualmente reemplazar la pila: ¡¡esta operación debe ser realizada por personal
debidamente preparado!!
NOTA 1: La memoria no volátil es un componente con pila incluida, con una vida
prevista de 10 años a 70 ºC (según el fabricante).
La pila sirve para mantener activo el reloj de fecha-hora y retener variables tales
como los contadores de puntos de soldadura, o las listas de los últimos de fallos y
soldaduras.
Usada en controles SERRATRON 100 fabricados a partir del 4º trimestre de 2005
NOTA 2: En el SERRATRON-100C lo único que se puede perder al quitar tensión

es la hora del reloj, que se mantiene hasta 10 días con ayuda de un condensador
de alta capacidad.
Si éste llega a descargarse, al conectar de nuevo el control iniciará el reloj con fe-
cha 1/1/2000.
Al iniciar la comunicación con el software de programación CPC-connect la hora
del SERRATRON-100/100C queda sincronizada automáticamente con la del PC.
85 - - Datos en RAM con valores mínimos
Acaba de ejecutarse una orden de borrado general de memoria RAM
● ¡¡No es un fallo!! Se trata de una confirmación del que tal orden se ha ejecutado
86 P R B Programa bloqueado
El Programa seleccionado está bloqueado
● Desbloquéese o selecciónese el Programa adecuado. Este fallo desaparece en
cuanto se desactiva la señal de Marcha


87 P R B No hay programa válido al activar la señal de Marcha
El programa seleccionado es 0 o mayor que 127
● Seleccionar un Programa válido
Acercamientos y Enfriamiento tienen sus valores mínimos (valores por defecto tras
una orden de borrar parámetros)
● Verificar si el programa seleccionado es el deseado. Si es así, prográmese adecua-
damente
Parámetros de potencia de los tiempos de soldadura fuera de límites en el programa
usado: 0.5  kA  200 / Grados > 99
● Verificarlos. Si se usa la función de desgaste de electrodos, verifíquense tanto los
valores iniciales como los finales
Nº de electrodo asignado es 0 o mayor que 15
● Verificar
Tiempos de aumento muy grandes
● Soldadura 2 debe ser 3 períodos mayor (o más) que los tiempos de aumento
Tiempos de soldadura incorrectos en soldadura con 1/2 período
● Comprobarlos: Soldadura 1 & 3=0, Soldadura 2=1, Modo Secuencia<>Rodillos e
Impulsos=1
Tiempos de soldadura en milisegundos
● Los tiempos de soldadura en ms solo pueden usarse para soldar con equipos de
Media Frecuencia gobernados vía red IOEX
88 P R B Error de paridad en selección de Programa
Se usa Paridad en la selección de Programa y la actual selección no es correcta
● Seleccionar el programa según las tablas de paridad o inhabilitar la paridad
89 - R B Fallo en memoria volátil (RAM)
Memoria averiada
● Reemplazar el control. Consultar Servicio Técnico
Los Errores[86] [87] & [88] se ponen a cero automáticamente cuando se desactiva Marcha

Códigos de fallo usados vía Bus de Campo

Usando cualquier Bus de Campo, el byte 3 de salida de sus configuraciones estándar se utiliza pa-
ra enviar el fallo activo en el Control hacia el módulo Master. La tabla siguiente muestra todos los
códigos usados y su relación con los Códigos de fallo SERRA descritos en el punto anterior.
Byte 3 Codigo SERRA Descripción
1 28 Petición de Fresado del Electrodo 1
22 29 Prealarma Electrodo 1
43 27 Petición de Primer Fresado del Electrodo 1

Byte 3 Codigo SERRA Descripción

65 88 Error de paridad
66 35 Fallo de Memoria SerraCard
68 39 Fallo de Bus de Campo
69 41 Fallo de Ethernet & TCP/IP
70 44 Fallo de programa de autómata (PLC)
71 84 Batería baja
72 85 Datos en RAM con valores mínimos
73 89 Fallo de RAM
74 40 Fallo del canal serie V24 (RS-232)
75 74 Tensión de alimentación 24V demasiado baja (<19 V)
76 74 Tensión de alimentación de salidas demasiado baja (<16 V)
77 74 Cortocircuito en conector P5 (Pines 1-8)
78 74 Cortocircuito en conector P5 (Pines 9-16)
82 75 Mala selección de frecuencia
83 43 Fallo de sincronismo de línea
84 46 Modo de trabajo cambiado
85 47 Interfaz de E/S inadecuado
86 72 Condiciones de soldadura anormales
87 71 Fallo en la escala de medida (de corrientes) usada
88 70 Anomalía de hardware no bloqueante
89 73 Fallo de Hardware bloqueante
90 86 Programa bloqueado
93 87 Programa con parámetros no válidos
96 37 Punto (de soldadura) no codificado
99 82 Temperatura excesiva en Transformador de soldadura
102 83 Temperatura excesiva en Grupo de Tiristores
103 38 Tiempos de soldadura excesivos
106 49 Transformador de medida de tensión de línea no conectado
109 50 Sonda de medida de corriente (de soldadura) abierta
112 51 Sonda de medida de corriente (de soldadura) en cortocircuito
115 77 Sonda de medida no ajustada
116 23 Presión de Válvula Proporcional no alcanzada
119 76 Fuerza (de soldadura) no ajustada
120 36 Circuitos de encendido desconectados
121 20 Soldadura NO
122 21 Tiempo de soldadura NO autorizado
124 80 Control bloqueado (salidas y secuencias)
125 22 Disyuntor desconectado
126 22 Contactor de seguridad desconectado
128 61 Mínima corriente posible en Tiempo de Soldadura 1
137 78 Nivel de potencia 1 alcanzado
140 24 Plena carga alcanzada en Tiempo de Soldadura 1
150 36 Fallo de encendido de tiristores
153 64 Máxima corriente posible en Tiempo de Soldadura 1
162 81 Tiristores disparados sin control
165 30 Fin de Vida del Electrodo 1

Byte 3 Código SERRA Descripción

186 48 Trabajo eventual en grados por fallo de sonda de corriente
189 45 Fallo de Bus de Campo IOEX
---
193 79 Nivel de potencia 2 alcanzado
196 55 Corriente débil en Tiempo de Soldadura 1
205 58 Corriente excesiva en Tiempo de Soldadura 1
214 54 Número de repeticiones permitidas alcanzado
217 52 Repetición de soldadura sin éxito
229 53 No hubo corriente de soldadura
232 31 Fallo MFI (obsoleto): Temperatura o sobrecarga excesiva Transformador
233 31 Fallo MFI (obsoleto): Corriente excesiva en diodos
234 31 Fallo MFI (obsoleto): Fallo de Driver de Potencia del Convertidor MF
235 31 Fallo MFI (obsoleto): Etapa Potencia del Convertidor MF con sobrecarga
236 31 Fallo MFI (obsoleto): Tensión del circuito intermedio
237 31 Fallo MFI (obsoleto): Fallo tensión de alimentación
238 31 Fallo MFI (obsoleto): Fallo sobreintensidad/tierra
---
242 31 Fallo MFI (obsoleto): Fallo en alimentación salidas
---
245 31 Fallo MFI (obsoleto): Programa seleccionado no actualizado
246 31 Fallo MFI (obsoleto): Fallo hardware interno
247 31 Fallo MFI (obsoleto): Selección de Transformador no idéntica
250 10 Fallo WISE no bloqueante
251 10 Fallo WISE bloqueante

SERRATRON 100C 10.Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100
10. Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100

Alimentaciones, disparo de Tiristores y sondas de medida
P2 P3
Común de salidas
1 1 0Vout 0V
24 V~ Sincronismo (2) Salidas
2 0 V (0VG)
2 Chequeo de Interfaz (3)
24out
3 3 +24V
(+) Encendido Control rearmado
4 4 +24V
CPU/Bus de campo/Entradas 24VG
5 Imagen de tensión de red (24V~) (2) 5
0VG 0V
6 6
7 7 Disyuntor (común)
(1)
8 8 Disyuntor (a bobina de mínima tensión)
Termostato de tiristores
9 Tiristor-no-conduce
9 Disyuntor (a bobina de emisión de corriente)
10 24VG
10 (4)
11 11 Sonda de medida corriente
(1) Contacto de relé libre de potencial 0VD 12
(2) La fuente de tensión externa debe estar
libre de potencial (3) no conectado=salidas gobernadas SOLO por programa de Automata
conectado=salidas gobernadas según la funcion asignada
(4) Los circuitos de sonda de medida y E-Analógica #1 deben recibir
señal de fuentes bien aisladas (0VD=Masa de la lógica interna)
Figura 46: Conectores P2 y P3
Válvula proporcional
P1 24VG
1 0VG
2 4-20 mA / 0-20 mA / 0-10V Válvula
3 0 V (0-VP) Proporcional
4 Entrada de Presión OK
5
6 (4)
0VD 7 -
E-Analógica #1 (0-10V)
8 +
Figura 47: Conector P1
Interfaz de E/S directas

24VG PLC PLC
E0.0 Prog. 1
P4 P5 S0.0 Fin de ciclo (FK)
E0.1 Prog. 2
1 1 S0.1 Fallo soldadura
E0.2 Prog. 4
2 2 S0.2 Fin de Vida
3 3 S0.3 Petición Fresado
E0.3 Prog. 8
E0.4 Prog. 16
4 4 S0.4 Preparado
E0.5 Prog. 32
5 5 S0.5
6 6 S0.6
E0.6 Prog. 64
7 7 S0.7
E0.7 Marcha
8 8
E1.0 S1.0 EV de Soldadura (5)
9 9 S1.1
E1.1
E1.2
10 10 S1.2
E1.3
11 11 S1.3
12 12 S1.4
E1.4
13 13 S1.5
E1.5
14 14 S1.6
E1.6
15 15 S1.7
E1.7
16 16
E2.0
17 Todas las salidas: 700 mA / 24Vdc 0Vout
E2.1
18
E2.2
19 (5) Modo Configurable
E2.3
20
Figura 48: Conectores P4 y P5

10.Apéndice A: Conexionado del SERRATRON 100 SERRATRON 100C
Interfaz con Grupo de Tiristores CNOMO
P2 S R
1 Sincronismo 24 V~
2 0 V (0VG) 0,5 A
3 (+) Encendido
4 K2
G2
5 Imagen de corriente (*) 24V~
6 G1
7 K1
8 Termostato de tiristores 
9
10 V U
24VG
11
(*) Imagen de corriente: denominación CNOMO Transformador de soldadura
Esta señal se emplea también para la función de
compensación de la tensión de red
Figura 49: Conexión grupo de tiristores CNOMO

SERRATRON 100C 11.Apéndice B: Ciclogramas, diálogo CONTROL-PLC/Robot
11. Apéndice B: Ciclogramas, diálogo CONTROL-

PLC/Robot
Sumario de diagramas de diálogo Control - PLC/Robot
Los diagramas siguientes son un resumen de los procedimientos normalizados para gobernar un
SERRATRON 100 desde un Autómata Programable o desde un Robot.
Marcha y Fin de ciclo (FK)

Marcha
REGLA IMPORTANTE:
No activar MARCHA
FK mientras FK esté todavía activado
Marcha
Uso normal
FK Apx+Apr Sold Enfr
Marcha
Marcha quitada durante
150 ms los tiempos de soldadura
Apx+Apr Sold Enfr
FK
La secuencia salta directamente a reposo

Marcha Marcha quitada durante
tiempos de acercamiento
FK Apx+Apr Sold Enfr NO FK
Figura 50: Diagrama inicio y fin secuencia (FK)

11.Apéndice B: Ciclogramas, diálogo CONTROL-PLC/Robot SERRATRON 100C
Salidas de Selección de Programa, FK y estado de Electrodos

Programa Programa=M Programa=N Programa=0
Salidas de
Electrodo Electrodo(Pr=M) Electrodo(Pr=N) Cualquier Electrodo
Programa Programa=N
Marcha
0 ms
FK
Prealarma (1) Electrodo en Prog. N
Fin de Vida Electrodo en Prog. N
Fresado Electrodo en Prog. N
(1) Solo si el modo de Prealarma es 'por Programa'

Si el modo es 'Cualquier electrodo' la selección de programa no influye
Figura 51: Diagrama Selección Programa
Entrada Reset de fallos, salidas Preparado y Fallo de soldadura

Salida Preparado
Salida Fallo solda.
Entrada Reset de Fallos _ 40 ms

t>
Figura 52: Diagrama reset fallos

SERRATRON 100C 11.Apéndice B: Ciclogramas, diálogo CONTROL-PLC/Robot
Entrada Presión OK y selección de secuencia

Programa Programa=M Programa=N Programa=0
Presión OK Pr=M Pr=N No change

Retardo desconocido
Marcha
Estado
Apx Apr Sold Enfr Interv
secuencia
Temporiza Apx Apr Sold Enfr
Presión OK
La cuenta del tiempo de Presión OK no importa después

Apriete empieza cuando del tiempo de Apriete
Presión-OK es ON
Figura 53: Diagrama presion OK
Ordenes: Reset de Contador y Confirmación de Fresado de Electrodo
Salida (*)
Entrada (*) t >_40 ms

(*) Pares de E/S válidos:
Reset de Contador & Fin de Vida
Reset Tras Fresado & Petición de Fresado
Reset Tras Primer Fresado & Petición de Primer Fresado
Orden aceptada
Orden NO aceptada
Salida t=40 ms
Entrada
Figura 54: Diagrama reset contador y fresados

11.Apéndice B: Ciclogramas, diálogo CONTROL-PLC/Robot SERRATRON 100C
Función de Soldadura Autorizada (FSA)
El equipo solicita Se autoriza la

permiso para soldar soldadura
DAS
FSA
Tiempos APX APR Espera... SOx
Figura 55: Diagrama soldadura autorizada

SERRATRON 100C 12.Apéndice C: Declaración de conformidad CE
12. Apéndice C: Declaración de conformidad CE

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CONTROL DE SOLDADURA

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 2018 SERRA soldadura, S.A.U.

Versión 1.5 - Barcelona (España), Noviembre 2018

5. PARÁMETROS Y FUNCIONES ........................................................................................................................ 33

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Confirmación de Fresado de Electrodo (CFE) ...................................................................................................... 47

8. AUTÓMATA PROGRAMABLE (PLC) .............................................................................................................. 72

ii © Serra Soldadura S.A.U

Elementos de comparación .............................................................................................................................................. 83

9. SERVICIO TÉCNICO ....................................................................................................................................... 95

© Serra Soldadura S.A.U iii

iv © Serra Soldadura S.A.U

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SERRATRON 100C Hi-Res

Rasgos principales del SERRATRON 100C

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Denominación de controles y recambios

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Dimensiones SERRATRON 100C

Figura 1: Dimensiones SERRATRON 100C

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Figura 2: Vista general SERRATRON 100C

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Modos de trabajo del SERRATRON 100

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Aproximación Soldadura 1 Sold. 2 Sold. 2

Figura 3: Diagrama de ciclo punto a punto

Figura 4: Diagrama de ciclo repetido

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Aproximación Sold. 1 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 Sold. 2 (1)

Figura 5: Diagrama de ciclo punto a Rodillos

Si se desactiva Marcha durante Aproximación o Apriete el ciclo termina inmediatamente.

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Canal serie V24

Figura 6: Conexión V24 SERRATRON <-> TP 10

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Unidad de programación TP-10

Figura 7: Vista general unidad programación TP-10

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Figura 8: Ejemplo programación centralizada

Bus de campo E/S: Interbus-S/ DeviceNet/ Profibus-DP/ Ethernet/IP/

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Expansión de E/S, bus de campo IOEX

IOEX IOEX Bus de campo IOEX

IOEX IOEX IOEX IOEX

Figura 9: Ejemplo red IOEX

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