`EL CAMIÓN MIXER'

Fecha de Entrega:
5 de noviembre de 2001
INTRODUCCIÓN
El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión
mezclador y/o agitador, entre otros), consiste en un camión equipado
con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible
transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que procede a su
amasado. Es el método más seguro y utilizado para transportar
hormigón en trayectos largos y es poco vulnerable en caso de un
retraso.
Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus
funciones, uso y mano de obra. Dimensiones y peso del mixer (detenido
y trabajando); aspectos de mantención, seguridad, contaminación del
medio ambiente (gases, residuos, sólidos, ruido), limpieza, lubricantes,
combustible, observaciones del fabricante; repuestos y duración en el
tiempo. Hicimos un estudio de costos a grandes rasgos, respecto de su
arriendo, adquisición y sistema de leasing. Todo lo anterior tanto del
camión propiamente tal como del tambor.
Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer
era distribuido en dos partes, es decir, su tambor o betonera
independiente del camión propiamente tal.
El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la
más común, más conocida como camión mixer y la agitadora. La
primera trabaja en estrecha relación con las centrales dosificadoras en
seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado,
mientras que las segundas trabajan en combinación con las centrales
amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y transportar el hormigón.
El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3
(actualmente hay equipos de mayor volumen), siendo más frecuentes
en la actualidad valores cercanos a este último.
OBJETIVOS.
La finalidad del siguiente trabajo de investigación sobre el camión mixer
consiste en:
1.- Reconocer sus partes con sus respectivas características.
2.- Funcionamiento, operación y utilidad.
3.- Impacto ambiental producto de su uso en el transcurso del tiempo,
traslado y mantención.
4.- Mantención y recomendaciones para un óptimo funcionamiento y
rendimiento.
5.- Costos generales de su uso a través del tiempo.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer. Existen Camiones
Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente
funcionan igual. Dicho sistema es el que explicaremos a continuación:
 El motor del camión (1) se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por
minuto.
 La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a
través de un cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión.
 Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste una cierta
energía de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por minuto.
 El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidráulico
(3), transmitiéndola finalmente al tambor (5) (aprox. 15-20 revoluciones por minuto):
Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los
camiones Mixer como los agitadores.
En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan como
un conjunto integral.
Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para
la agitación del hormigón, sólo que a una menor cantidad de
revoluciones (2 - 6).
Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales
en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferenciándose
solamente en la configuración de las paletas helicoidales internas de la
cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta
inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto, esto último, de
evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor,
impulsándolo hacia abajo y como la paleta está levemente inclinada, el
hormigón se mezclará uniformemente y en forma óptima.
Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar,
puesto que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con
poca o nula inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas
y esto con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en la
rotación del tambor, agitándose solamente a velocidad de 2 a 6
revoluciones por minuto.
A continuación se señalarán las partes importantes del camión mixer
(su betonera) más detalladamente:
TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA

Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con

la simplicidad de la transmisión planetaria. Este reductor posee la brida
de salida articulada para absorber las deformaciones de carga, tráfico,
etc. reductor de bajo rendimiento y larga vida útil, sobre dimensionado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO

Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de

aceite, ventilador eléctrico, termostato, alarma sonoro e iluminación
para eventual recalentamiento del aceite.

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE

GRAMPAS

Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las

deformaciones que ocurren en el conjunto del chasis durante el
transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando
concentraciones de tensiones y fisuras prematuras en el chasis del
camión. El chasis de la hormigonera y el sistema de fijación al camión
están dimensionados según las directivas de los fabricantes de
camiones, con características individuales de cada manera y modelo de
camión.

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO

La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo
y continuo sin empalmes con alto perfil que proporciona gran resistencia
a deformaciones. Esta pista de rodadura es soldada interna y
externamente de tope entre los conos del tambor. Rodillos macizos
también en acero forjado montado sobre dos rodamientos cónicos uno
contra el otro, ajustable. La superficie de rodado de los mismos es
convexa garantizando el contacto y la consecuente distribución de
carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en cualquier
situación de transporte.
HELICOIDALES DE TAMBOR

El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral

superior con planchuelas de acero de la misma calidad. Este montaje
facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el hierro redondo
pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto,
un poco más abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las
helicoidales. El paso corto y la altura más grande de las helicoidales
proporcionan una mezcla más homogénea y más rápida del hormigón,
con menos torque de accionamiento y menor velocidad de giro del
tambor.
Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo
es necesario aumentar el ancho de la parte media del tambor (ver figura
señalada), o sea, se cambia por otro más grande.

ESCALERA Y PLATAFORMA
Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son
equipadas con escalera de acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma
espaciosa y protección para la visualización de la carga, diseñada de
manera de atender las exigencias de seguridad.
CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA
Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad
y espesor del tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga.
Posee un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en
cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad
para posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el transporte.
Sistema de levantamiento de la canaleta de descarga por medio de
robusto y eficiente tornillo mecánico de accionamiento manual.
Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen vida más útil.
TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la

abrasión y corrosión. Existen chapas con certificados de análisis
químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como
característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y
fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas
semi-automáticas garantizando un perfecto acabado y gran resistencia
mecánica. El tambor es diseñado conforme a las normas DIN 459 parte
1/a1 y DIN 1045.

TANQUE DE AGUA
Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos
válvulas de alivio reguladas a una presión menor que la válvula del
camión siendo totalmente seguro. Construido de acuerdo a las normas
de seguridad para vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100%
utilizable. La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la misma
del tambor.
COMANDO TRASERO
El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para
vehículos con inyección electrónica o bomba inyectora con control
electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple,
robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda
para el control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba
hidráulica. El comando mecánico posibilita un control rápido ante la
eventual necesidad de parada en el giro del tambor o desaceleración
del motor diesel. Tiene bajo costo y facilidad de sustitución de sus
piezas.
ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER

* Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diesel, turbo alimentado,

con intercooler. Potencia aproximada de 300HP.
* Freno de motor.
* Sistema eléctrico.
* Sistema de partida.
* Filtro de aire con prelimpiador.
* Compresor de aire con tapa antilluvia.
* Radiador de 1000 pulg2.
* Separador de agua/combustible.
* Bomba cebadora de combustible manual.
* Embrague (2 discos)
* Transmisión de 7 velocidades.
* Mangueras de radiador y motor de neoprene.
* Ejes cardanes.
* Cabina desplazada lado izquierdo.
* Calefacción y descongelador.
* Asiento conductor Hi Back
* Asiento acompañante standard
* Cinturones de seguridad (2 juegos)
* Terminación interior Trim II.
* Tacómetero con horómetro electrónico.
* Velocímetro métrico electrónico.
* Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.
* Señalizadores delanteros y traseros.
* Luces de marcación.
* Espejos laterates.
* Espejos convexos.
* Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.
* Columna dirección ajustable.
* Chassis 13 3/8”x 3 ¼"x 3/8”
* Refuerzo de chassis ¼”
* Travesaño chassis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.
* Travesaños detrás bogie en viga I.
* Distancia entre ejes 222”.
* Largo de plataforma 230”.
* Tiro delantero gancho.
* Estanque combustible de 50 gal. izquierdo.
* Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad.
* Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer.
* Engranaje de dirección 592S.
* Dirección hidráulica integral.
* Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad.
* Bloqueador del divisor de potencia.
* Resortes antiladeo.
* Relación diferencial 5.32.
* Bogie Con distancia entre ejes de 50”.
* Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J
* Neumáticos traseros 11R22.5
* Aros delanteros de disco 22.5x12.25.
* Aros traseros de disco 22.5x8.25.
* Llaves de ruedas.
* Frenos de aire doble circuito.
* Frenos auxiliares de emergencia.
* Válvula manual, control frenos traseros.
* Bujes de bronce.
* Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar
bomba de la betonera.
* Betonera de 10.5 yd (capacidad variable)
Dimensiones Pesos Chassis (sin
(aprox.) betonera)
Largo: 9.261 mm Delantero: 4.198 kg
Alto: 3.710 mm Trasero: 3.846 kg
Ancho: 2.440 mm Total: 8.044 kg
Información Técnica Hormigoneras Hidráulicas sobre camiones:
Volumen Tasa
Volumen de Agua de Altura
Ángulo
Capacida Geométric DIN 459 Rellen Embud Pes
Tambo o
d o del o sin o
r
Tambor (%) chasis
(m3) (kg) (m3 (%
(°)
(m3) DIN (mm) ) )
1045
390
6 14 11 6.78 13 54.5 2600
0
 410
7 13 12.34 7.6 8.5 56.7 2625
0
13.7 460
8 12 14.29 9.1 55.9 2600
5 0
10.2 485
9 11 15.96 13.5 56.3 2600
2 0
11.0 510
10 10 17.96 10.5 56.7 2600
5 0
En cuanto al contenido de hormigón que deben amasar o transportar
estas máquinas, la norma establece lo siguiente:
 El volumen de hormigón total o parcialmente amasado en un camión
mixer, no debe exceder el 65% del volumen de la cuba.
 El volumen de hormigón transportado no debe exceder el 80% del
volumen de la cuba, en una camión agitadora.
 Todos los equipos de amasado y transporte deben llevar placas que
indiquen claramente:
 La capacidad máxima de hormigón, amasado o agitado, expresado en volumen.
 La velocidad mínima y máxima de rotación de la cuba y/o de las paletas.
Por último, debe mantenerse un sistema de inspección y limpieza de los
equipos de amasado y/o transporte con la frecuencia que sea necesaria
para controlar las dimensiones de las aspas y la extracción de las
acumulaciones de hormigón.
Funcionamiento del Camión Mixer.
Se presentan en dos versiones:
 Con toma de fuerza al motor del camión
 Con motor Diesel auxiliar
La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos, pero
independiente de ambas situaciones, la potencia del motor hace
funcionar una bomba hidráulica, de caudal variable y reversible, que a
su vez alimenta a un motor hidráulico.
Esto permite obtener una variación continua de la velocidad de rotación
del tambor.
El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxil con el tambor,
transmite el esfuerzo necesario a un sistema de satélites que actuando
sobre la dentadura interna del cojinete de sustentación del tambor, lo
hace girar.
 Se ha suprimido así la complicada transmisión mecánica, o sea,
embrague, caja de cambio, transmisión a 90°, cadena y el perno central
de sustentación, obteniendo un conjunto extremadamente robusto,
simple y eficiente de bajo costo de mantenimiento, diferenciándose en
forma neta y positiva de los equipos normalmente conocidos.
El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor del
camión son efectuados en forma independiente, a través de un conjunto
de cables flexibles desde la parte trasera del camión y opcionalmente
desde la cabina, y básicamente está constituido de dos levas: Una que
actúa sobre el acelerador del motor y la otra para variar el caudal de la
bomba hidráulica invirtiendo de esta manera el sentido de rotación del
tambor, permitiendo el amasado o la descarga, según sea el sentido.
En esto consiste básicamente, la transmisión hidrostática, en circuito
cerrado, para funcionamiento de camión mixer tan común en nuestros
días.
Cuando la toma de fuerza es del motor del camión, la bomba hidráulica
se encuentra en la parte delantera, inmediatamente a continuación del
motor, que es en la mayoría de los casos que he visto, tales como las
Betoneras Challenge Rex. M.T.M., Cigalla, etc.
 Otros aspectos dignos de consideración:
 El chasis reforzado es construido con perfiles de tubo cuadrado,
teniendo soportes especiales donde son montados los rodillos de apoyo
del tambor y el reductor planetario; este último tiene una brida especial
oscilante para acoplamiento con el fondo del tambor.
Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines cónicos
y presentan su superficie de contacto con el anillo del tambor alabeada,
para que el área del contacto no se modifique a pesar de las
deformaciones relativas entre chasis y tambor.
 Tambor de gran capacidad, construido con chapa anti-desgaste y
provisto de paletas helicoidales construidas en chapa de acero con gran
resistencia al desgaste y a la corrosión, destinadas a mezclar o a agitar,
según sea el caso.
 Dispone de una tolva de carga, que en el común de los casos presenta
una rejilla de protección para evitar accidentes.
 La canaleta o “canoa” de descarga es giratoria, con inclinación variable,
obtenida a través de un conjunto hidráulico compuesto de bomba
manual y cilindro, y prolongable a través de uno o dos segmentos
adicionales, alcanzando longitudes que van de 3 a 4,8 metros.
Además disponen de un conjunto para dosaje del agua compuesto por
lo general de:
 Tanque de agua con capacidades variables.
 Bomba centrífuga con doble sentido de rotación, acoplada directamente
al reductor central.
 Medidor de flujo con reloj - límite de lectura.
 Válvula de esfera para dosaje.
 Aspersores para lavado de la boca del tambor y de las tolvas.
 Mangueras para el lavado del equipo, etc.
Tiempo de Amasado
Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el
instante mismo en que el tambor procede a ser cargado. En ese
momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la velocidad de
amasado a la cual nos referimos anteriormente, es decir, de 14 a 19
rpm. y el tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto por
m3, por lo cual si consideramos un volumen de 8 m3, que es lo que
comúnmente se transporta, el tiempo total de amasado tendrá que ser
de 8 a 10 minutos.
Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a
uniformidad de la mezcla, como tampoco en lo referente a
trabajabilidad, lo que es más, esta última característica puede verse
notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de
amasado, produce recalentamiento del tambor lo que induce a
evaporación de agua, con la consiguiente pérdida de asentamiento.
Obviamente que esto es particularmente válido a hormigones
adecuadamente dosificados, pero podría darse el caso, y de hecho se
da y con bastante frecuencia en el que se hayan cometido errores en la
dosificación, especialmente del agua de amasado, y como
consecuencia de ello, no se obtenga al cabo de este tiempo límite, una
trabajabilidad aceptable y se tenga por lo tanto que agregar agua y
emplear un tiempo extra de amasado, hasta obtener el cono esperado
que generalmente sale de la central excedido en 1 a 2 cm. , en relación
al pedido por el cliente, para soslayar el normal problema de
evaporación durante el viaje y llegar a la obra con el cono pactado.
Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales,
en donde el operador del Mixer, se encarga de esta corrección final.
Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el
amasado (14 - 19 por lo común) y además tienen la garantía de agitar
usando para este efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A esta última
velocidad, la constitución y forma de sus paletas internas no tienen
ninguna implicancia trascendente, a no ser la de agitar y mover el
hormigón. De hecho, después de cumplir con el tiempo de amasado en
la central, en el viaje, el tambor va girando a esta velocidad, es decir,
agitando y manteniendo la uniformidad del hormigón, comportándose
igual que un camión mixer agitadora. Por esta cualidad es que los
camiones mixer suelen usarse en centrales amasadoras.
La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el amasado y
una más lenta para agitación del hormigón (hay también camiones
agitadores, que funcionan con las plantas amasadoras, que tienen sólo
1 velocidad de giro).
Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacía el hormigón
contenido en su interior.
Para estas características múltiples, el camión-hormigonera no es
totalmente efectivo como equipo de amasado, debiendo examinarse
con cuidado este aspecto si se desea emplearlo como tal, en particular
si la hormigonera presenta desgaste en sus paletas interiores.
Transporte del Hormigón Preamasado en Camión-Hormigonera.
El transporte del hormigón en camión-hormigonera presenta algunos
aspectos que deben ser considerados para evitar que el hormigón
fresco contenido en su interior, experimente efectos que puedan afectar
su calidad.
Estos consisten principalmente en variaciones de la docilidad derivadas
de
 Evaporación del Agua de Amasado del Hormigón.
La pérdida de docilidad por esta causa es mayor, cuanto mayor sea el
tiempo de transporte y la temperatura y más baja la humedad ambiente
y mayor la docilidad inicial.
Puede ser compensada sin riesgo de variación de las características
del hormigón si se reintegra el agua perdida hasta recuperar el
asentamiento de cono original del hormigón.
Sin embargo, debido a que este factor de variación va acompañado de
otros que se desarrollan paralelamente, la corrección señalada es sólo
teóricamente realizable en forma práctica.
 Inicio del Fraguado de los Granos más Finos del Cemento.
Al igual que la pérdida de docilidad por evaporación aumenta también
con el tiempo de transporte y con la temperatura ambiente.
Sin embargo, no es totalmente simultánea con ella, sino que
normalmente se inicia con posterioridad, por lo cual su incidencia se
 hace visible en el período cercano a la descarga del camión y también
durante ésta.
La corrección o atenuación de este efecto no debe hacerse por adición
de agua, sino que influyendo sobre el proceso de fraguado de la pasta
de cemento mediante el uso de aditivos retardadores.
De la descripción de estos procesos se deduce que para evitar o, el
menos atenuar su producción, debe disminuirse lo más posible el
tiempo que el hormigón permanece en el camión.
Las plantas garantizan normalmente tiempos de transporte de hasta 2
horas sin afectar la calidad del hormigón, contados desde la hora de
salida de planta y hasta la hora del fin de la descarga (conforme a lo
establecido en NCH 1934). Todo esto, salvo que las partes pacten otros
tiempos y se adopten las medidas técnicas para asegurar las
propiedades del hormigón
Sin embargo, el tiempo que dura el transporte es difícil de acortar, pues
influyen factores que no pueden ser evitados, especialmente las
demoras por el tránsito de las calles por donde debe pasar el camión,
de manera que es en la obra donde deben evitarse las pérdidas de
tiempo.
Nota: El plazo de transporte de 30 min. Establecido en NCh 170 se
refiere al que media entre la descarga del camión mixer y el lugar de
colocación definitiva del hormigón.
Es de responsabilidad del cliente la utilización del hormigón que ha
sobrepasado el tiempo indicado, como también la adición de agua u
otros productos con fines de recuperar o modificar la docilidad.

Cualquier situación no especificada debe quedar registrada en la

respectiva guía de despacho (más adelante se adjunta una muestra de
guía de despacho).
Instrucciones Técnicas para Operadores de Camiones Hormigoneras.
 Ubicar el camión hormigonera bajo la planta haciendo girar la cuba en el sentido de
descarga para asegurarse de no contener agua.
 Una vez descargado, ajustar el cono y revolver por él menos 5 minutos verificando
visualmente el cono. Por ningún motivo se debe salir de la planta teniendo el cono fuera
del rango.
 Al salir de la planta, el operador ha dado su “visto bueno” a los siguientes aspectos:
 Asentamiento de cono dentro del rango.
 Docilidad correcta, (sin sobretamaños, mezclas homogéneas).
 Visualmente volumen correcto
 Asegurarse de saber cómo llegar a la obra antes de salir.
 Revisar la exactitud de los datos de la guía de despacho.
 Al llegar a la obra verificar el cono, ajustándolo si es necesario.
 Revolver el hormigón por un lapso de, al menos, 5 minutos antes de iniciar la descarga.
 Cumplir con “Instrucciones Relacionadas con la Entrega del Hormigón”.
 Informar a la planta cualquier anomalía con la mayor cantidad de información posible.
 Se recomienda que cuando en otra se produzcan situaciones que pudieran afectar al
operador, dañar al equipo y/o alterar las características del hormigón, se informe a la
planta.
Nota: El responsable de su cumplimiento es el Jefe de Planta.
Instrucciones Relacionadas con la Entrega del Hormigón.
 Al llegar a la obra se deben realizar las siguientes acciones:
 Registrar la hora de llegada a obra en la guía de despacho.
 Proceder a ajustar el cono en caso necesario, de acuerdo a la Norma
NCH 1934.
 Solicitar la firma de recepción.
 Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término, retiro,
etc.
Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o
profesional en la obra esté presente cuando el operador rompa el sello
de la carga. Este se encuentra ubicado en los mandos de la betonera,
y es entregado junto a la Guía de Despacho.
2. Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de
cono, la empresa garantiza el asentamiento de cono dentro de los
rangos establecidos por un lapso máximo de 30 minutos.
3. Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en
ningún momento, a no ser previa una firma autorizada en la respectiva
guía de despacho.
4. Sólo en casos de emergencia se podrá mantener el hormigón el
camión-hormigonera 3 horas después de haber sido cargado en planta.
Es importante tener presente que esta situación no debe considerarse
como normal o rutinario.
 Se recomienda que en aquellas oportunidades en que hayan transcurrido 20 minutos de
haber llegado a la obra y la descarga aún no se inicie de acuerdo a lo programado o ésta
sea excesivamente lenta, se avise oportunamente a la planta de modo de reprogramar el
despacho de esa obra en particular. De esta manera se evitarán atochamiento y a la vez
no se perjudicará a los clientes que cumplen con los tiempos establecidos en los contratos
(normalmente 5 minutos por metro cúbico).
 Cualquier aspecto no considerado en los puntos anteriores debe darse a conocer
inmediatamente a la planta, con el fin de encontrar solución.
 El conductor debe saber que hacer si falla el motor de la cuba o se sobrepasa el tiempo.
Acciones posibles: Uso de retardador de largo efecto o exceso de agua y azúcar.
Condiciones necesarias para un correcto acceso a obra:
La constante preocupación por los adecuados accesos que debe
presentar una obra obedecen principalmente a factores asociados a la
seguridad hacia los operadores, como también la calidad del producto
que se está entregando. Es por eso que, cuando dichas condiciones
son poco apropiadas, se afectan directamente aspectos como la
descarga, tiempos y rendimientos de la obra, presentándose finalmente
los retrasos de obra y acumulaciones de mixer en la misma.

Con el propósito de efectuar descargas rápidas y conseguir

rendimientos elevados en la productividad de la obra, es que deben
contarse con accesos expeditos y acordes al tamaño del mixer.

Algunas recomendaciones para contar con un correcto acceso a la obra:

 Los accesos deben permitir el ingreso absoluto
del mixer a la obra, evitando de esta manera,
congestiones en la vía pública y por ende,
molestias para los vecinos.
 Se debe considerar un acceso con medidas
mínimas de 3 metros de ancho, y si existieran
restricciones de altura, ésta debe tener a lo menos
4 metros para el paso libre del mixer.
 Mantener las zonas de tránsito y funcionamiento
de los mixer seguras, limpias y libres de obstáculos
y materiales punzantes.
 Las zonas de descarga deben ser
preferentemente planas. En su defecto, la
pendiente máxima estimada a tolerar será de 18°.
 Máxima
pendiente
de
 tránsito
18°.
 El terreno de acceso no debe permitir
asentamientos de ninguna clase, los cuales ponen
en claro peligro el ingreso de los mixer a la obra,
debiendo ser capaz de soportar como mínimo un
peso de 32 tons.
 Contar con un radio mínimo de giro para efectos
de maniobrabilidad del mixer de 18 metros, en caso
de que deba efectuar virajes.
 Contar con una zona libre exclusiva de uso del
operador de mixer para realizar la limpieza de la
canoa, acción necesaria para la conservación de
nuestros vehículos.
9. Evitar accesos por zonas donde se presenta
caída libre de materiales desde pisos superiores.
Control en La Recepción:
Cuando nuestros camiones lleguen a su obra, los operadores entregan
una Guía de Despacho al responsable de la recepción de los
hormigones. Con este documento se debe verificar:
 Que la obra y dirección correspondan efectivamente a su obra.
 Que el tipo y el volumen del hormigón sean los requeridos.
Descarga:
La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a razón
de 6 minutos por m3. No obstante, los camiones hormigoneros tienen
una velocidad de descarga a razón de 1.3 y 3.3 minutos por m3,
dependiendo de la trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir este
tiempo, se hace necesario que la obra cuente con al menos 6 carretillas.
Si la descarga requiere de un tiempo mayor, se debe comunicar a la
central de programación, al momento de realizar el pedido de hormigón.
Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté
totalmente vacía; para ello basta girar durante algunos segundos la
betonera en el sentido de descarga.

Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra debe

firmar y poner el timbre de la empresa en la Guía de Despacho.
En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar para
descargar o colocar el hormigón sobrante, el responsable de obra debe
 anotar dicho evento en la guía de despacho correspondiente. De no ser
así, el operador está facultado para registrar dicha anotación en la
misma guía.
Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales
no se completó. Ambos determinarán el volumen aproximado que
queda en la betonera, anotándolo en la Guía de Despacho, ya que el
mixer no se puede retirar sin haber cumplido este procedimiento.
Metodología de Ejecución:
Las betoneras de los camiones-hormigoneras deben ser sometidas, en
forma frecuente, a revisión de su limpieza interior y del estado de su
revestimiento externo y de las paletas de amasado del hormigón.
Mantenimiento del Equipo de Transporte.
Todas ellas deben obedecer a la idea de mantener la calidad del
material dentro de los límites previstos, de manera que se puedan
alcanzar los objetivos de resistencia mecánica y durabilidad supuestas
en el momento de su diseño.
Los equipos de transporte están sometidos, debido al intenso uso que
experimentan, a desgastes, acumulación de suciedad, variaciones de
sus características y otros que hacen imprescindible su revisión,
mantención y reparación en forma permanente y planificada.
Para ello, debe contarse con los elementos, el personal y las
instalaciones que permitan cumplir con esta condición.
Su cumplimiento obliga a mantener un sistema de inspección y limpieza
equipos de transporte, de la siguiente forma:
 Visualizar a lo menos una vez por semana el estado de las paletas
interiores, para así poder actuar en forma preventiva en las
reparaciones de éstas.
 Verificar la uniformidad de amasado de un camión: Cada 15.000 m3
transportados, cada vez que se haga un recambio o modificación de las
aspas y cada vez que se haga un recambio o modificación del equipo
motriz.
 Rutina Diaria
 Lavar el tambor del camión amasador.
Los elementos de transporte serán sometidos a una limpieza
posteriormente al término de su empleo diario. Esta limpieza eliminará
todos los restos de hormigón y suciedad que hubiesen quedado
adheridos en la superficie de contacto con el hormigón, en los puntos
de descarga y en los mecanismos de operación.
 La limpieza del equipo debe ser integral poniendo especial cuidado en
la zona de los rodillos de la hormigonera, porque al tener hormigón
pegado se corre el riesgo de no poder actuar con rapidez ante una pana
de rodillo con el móvil cargado.
 Rutina Mensual
 Comprobar la unidad de amasado por desgaste de la hoja.
 Comprobar la calibración de los contadores de revolución.
 Comprobar la calibración del medidor de agua del camión.
 Informar cualquier falla o defecto.
EL CAMIÓN MIXER Y SU IMPACTO CON EL MEDIO AMBIENTE
Generación de Residuos y Aspectos Ambientales
Caracterización de efluentes líquidos:
Las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad de
sólidos disueltos (hidróxido de sodio y potasio) y suspendidos
(carbonato de calcio), alta alcalinidad, posibilidad de
autofraguado, y calor residual. Esta situación se presenta tanto en los
procesos de transformación a productos como en malas condiciones de
almacenamiento del cemento. Además, el efluente líquido proveniente
de la mantención y limpieza de las plantas y camiones, puede aportar
grasas y aceites de las distintas maquinarias y vehículos.
A modo de estimación del caudal generado, por ejemplo, una planta
típica de hormigón premezclado cuenta con 25 a 35 camiones, y
produce y despacha en promedio unos 15 a 20 mil m3 de hormigón por
mes. Se pueden suponer unos 100 a 140 recorridos al día (unos 4 viajes
por camión, transportando 7 m3 cada vez). Como después de cada
vuelta se procede al lavado del camión por aproximadamente unos 10
a 15 minutos, utilizando agua potable con un caudal de 1,2 m3 /hora,
se llega a un consumo de agua (caudal de riles generado) de unos 30
a 45 m3/día, por cada planta.
Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la napa
cuando ella es altamente vulnerable y no se toman las precauciones de
impermeabilizar el terreno donde se instalan las piscinas de
decantación o cualquier otro proceso de tratamiento de las aguas.
Molestias:
Se traducen principalmente en contaminación ambiental por polvo y en
generación de ruido.
La industria del hormigón premezclado, en particular, genera un
importante flujo de camiones, y su respectivo impacto vial y ambiental.
Esto presenta los siguientes efectos ambientales negativos:
* Interrupción e incluso destrucción de la vía peatonal,
* Aumento de la congestión vehicular en torno a la obra,
* Aumento de los niveles de emisión de ruido,
* Aumento de las emisiones de material particulado por pérdida de
material y barro arrastrado en las ruedas y depositado en las calles una
vez que está seco.
* Incremento del deterioro visual-paisajístico del sitio de la obra.
* Generación de residuos en la vía pública.
Prevención de la Contaminación y Optimización de Procesos.
Control de procesos, eficiencia, prevención de la contaminación:
Recomendaciones:
* Evitar dispersión de polvo:
- Uso de mallas u otros elementos para evitar la dispersión de polvo.
- Lavados con aspersores de agua al momento de la carga de los
camiones de premezclado.
* Uso de gorro para la canoa de los camiones premezcladores.
* Lavado y limpieza de vehículos (en especial ruedas) dentro del lugar
de la construcción, ocupando, por ejemplo, rejillas elevadas o saltos
múltiples para botar el polvo.
* Respeto a peso máximo por eje, es decir, no sobrecargar los
camiones.
* Impermeabilización del piso de las piscinas de decantación.
* Establecer horarios de carga-descarga que tomen en cuenta la
congestión vehicular local y el descanso de los vecinos (acuerdos con
las municipalidades y con la comunidad).
* Control de las fuentes de ruidos (equipos, vehículos) mediante
aislación o absorción.
Posibilidades de producción más avanzada y limpia:
Se aprecia que las posibilidades corresponden al empleo de
mezcladores automáticos. Contribuyen a reducir las emisiones
producidas durante la carga de los camiones en el premezclado,
evitando la descarga parcelada de cemento, agua, agregados y aditivos
al interior del camión. Dentro de los beneficios, se debe considerar la
disminución del rechazo del hormigón que no cumple el cono deseado
en las obras de construcción, debido a que la incorporación de agua se
estandariza eliminando la inherencia del operador del camión.
Aspectos Financieros De Prevención y Control de la
Contaminación.
Costos y beneficios de tecnologías más limpias y medidas de
prevención:
Una de las tecnologías que aseguran mejoras ambientales, es el
empleo de mezcladores automáticos (premezclado) ayuda a reducir las
emisiones producidas durante la carga de los camiones. Dentro de los
beneficios, se debe considerar la disminución del rechazo del hormigón
que no cumple el cono deseado en las obras de construcción.
Las fuentes de ruido corresponden al mezclado, la descarga a los
camiones, y el movimiento mismo de éstos. Los niveles de ruido
sobrepasan comúnmente los 85 dB, por lo que se deben poner cuidado
en la protección acústica de los trabajadores y en las molestias a los
vecinos.
Control de riesgos:
El control de riesgos se debe iniciar con la protección adecuada de los
trabajadores y la prevención en las operaciones más riesgosas. Se
considera también la señalización de zonas peligrosas mediante
códigos de señales y colores en equipos, estructuras (pasamanos,
escaleras, puentes grúa) y en el suelo para la conducción segura de
maquinaria de transporte y carga.
ESTUDIO DE COSTOS
En general, es más frecuente la venta del camión mixer que su alquiler
o adquisición mediante sistema de leasing. Los mayores compradores
son las empresas de hormigón premezclado, en nuestro país empresas
como Ready Mix, Premix, Pétreos, Sobarzo, entre otras.
Nos encontramos con que muchas veces se vendía el tambor
(betonera) separado del chasis del camión.
En cuanto a la cuba independiente del camión propiamente tal, su valor
fluctúa entre US$18000 y US$20000, dependiendo de la capacidad
(m3) del tambor.
Respecto del camión mixer (incluido betonera instalada sobre camión),
su precio de venta contado unitario es de US$108.000 + IVA, para los
camiones Mack.
A continuación se muestra un ejemplo de adquisición de un camión
mixer por compra y sus respectivos costos e intereses:
(Se considera una producción de alrededor de 36 cubos de hormigón
por día, 22 días trabajados por mes y 11 meses por año)
Volumen transportado al mes: 36 m3 x 22 días = 792 m3/mes
Vol. Transportado al mes x 11 meses = Vol. Transportado anual
792 m3/mes x 11 meses = 8712 m3/anuales
Luego, para hacer el estudio de costos y poder determinar si se compra
o se arrienda el equipo, se debe calcular el interés y su respectivo costo
diario de utilización real.
(Se considera un valor de compra de US$25000 y un interés a 5 años)
Interés: 1% mensual x 12 meses x 5 años = 60% = US$15000
Costo: US$15000 + US$25000 = US$40000 Costo
= 666 US$/mensual, es decir: = 8000 US$/año
= 0.9182 US$/m3 transportado Valor que cuesta transportar un cubo de
hormigón premezclado.
Si se considera un 5% de costo de operación = 0.0045
⇒ Valor de transporte de 1m3 de hormigón + 5% Costo Operación
⇓
Costo real de transporte de 1m3 de hormigón
Entonces: 0.0045 + 0.9182 US$/m3 transp. = 0.9227 US$/m3 ≈ 1
dólar/m3
Por lo tanto, el valor para transportar un cubo de hormigón
premezclado es alrededor de 1 dólar.
* Todos estos cálculos fueron hechos sólo para la betonera (tambor).
No se consideró el resto del camión.
CONCLUSIÓN
El camión-hormigonera es un excelente medio de transporte en obras
construidas con volúmenes significativos de hormigón preamasado.
Además, debe considerarse que es más apropiado para el transporte
de hormigones de asentamiento que tengan una docilidad igual o
superior a unos 6cms. de asentamiento de cono, ya que de lo contrario
se dificulta la operación de vaciado.
El uso del camión mixer ha servido para dejar de preparar el hormigón
en obra, lo cual quitaba espacio y hacía perder tiempo valioso. Permite
llevar hormigones de mejor calidad a la obra, porque es dosificado con
la mayor exactitud en la planta.
Ha permitido optimizar el trabajo en obra. Con una buena programación
de faenas, se puede lograr un control de tiempo para la recepción
adecuada y sin riesgos en el hormigón entregado.
El operador del camión debe estar completamente familiarizado con
todos sus componentes, y conocer perfectamente su forma de uso y
mantención.
La eficiencia del camión depende de que la empresa de venta de
hormigón premezclado los tenga en buen estado.
Muy importante es considerar el impacto ambiental del camión mixer,
puesto que al ser un vehículo de gran envergadura, resulta nocivo en
algunos aspectos y se corren grandes riesgos, ya sea por mala
ejecución, ruidos, contaminación por residuos del mismo hormigón
transportado, desgastes y mala mantención del vehículo.
Los estudios de costos se realizaron a grandes rasgos y sin mayor
detalle, debido a que no nos fue posible obtener una información
específica por parte de distintas empresas que ofrecen leasing, arriendo
y venta de este camión. En Chile, es más común la venta del camión,
que su arriendo o leasing, y se adquiere mediante empresas que se
dedican a este rubro en forma de concesionaria de las empresas
extranjeras.
Para el uso del mixer se deben tener claras las normas que establece
la norma de nuestro país respecto del tonelaje permitido por eje para
los camiones. Se deben conocer claramente las calles que permiten su
circulación, para así poder crear una ruta adecuada para llegar con el
hormigón a la obra a la hora programada y no existan retrasos.
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