HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIÓN DE LA

CONSERVACIÓN.

Hay diversas herramientas o técnicas que se emplean para facilitar la

Administración del Mantenimiento, entra ellas tenemos: el ICGM, tormenta de
ideas, análisis de problemas, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto

EL ÍNDICE ICGM O RIME.

El índice ICGM (Índice de Clasificación de Gastos del Mantenimiento), es una

herramienta que permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando
los recursos sujetos a los trabajos de conservación, con la clase o tipo de trabajo
por desarrollar en ellos. De esta manera, el ICGM se compone de dos factores
denominados:

 CÓDIGO MÁQUINA: aquel que identifica a los recursos por atender

(equipos, Instalaciones, construcciones).

 CÓDIGO TRABAJO: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se

hará obre los recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo a su

importancia relativa.

2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de conservación

3. Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la

empresa, determinando si son “vitales”, “importantes” o “triviales”; para definir la
clase y cantidad de trabajo de conservación que se les debe proporcionar.
 Forma simplificada para establecer el ICGM.
Para establecer este índice en la empresa, puede seguirse la mecánica siguiente:
1. Se estructura un comité compuesto por personas conocedoras de la
funciones de conservación, producción y finanzas.
2. Se levanta un inventario universal que contenga “todo” lo que debe ser
atendido para asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí
aparecerá todo tipo de máquinas, edificios, caminos de acceso y, todo
aquello que integra la empresa.
3. El comité llevará a cabo las juntas que sean necesarias para analizar cada
una de las unidades del inventario y darle un valor de acuerdo a su
importancia relativa; es decir, establecer el “Código máquina”. Cada unidad
se califica con puntuación del 1 al 10. Para dar la calificación, cada
integrante del comité debe tener en mente factores tales como: rentabilidad
del equipo, la relación que éste tiene con respecto a otros, su grado de
utilización, etc… Así, por ejemplo, sin en una fábrica se decidió que las
máquinas herramienta tales como fresadoras, cepillos, esmeriles y
pulidoras son de vital importancia para la producción, estas tendrán una
calificación máxima de 10. Además, si encontramos que las grúas, bandas
transportadoras, hornos de temple, etc… forman un grupo cuya importancia
es inmediata a la del grupo anterior, a este grupo se le asignaría una
calificación de 9. De este modo, se continuará calificando todo el inventario
hasta terminar con el.

puede tomarse como guía durante las juntas de “análisis Código máquina” que
lleva a cabo el comité.

Guía para establecer el “Código máquina”.

Cód.máq. Concepto
10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en más de un
proceso, o cuya falla hace que se detenga la producción (calderas,
líneas de vapor, subestación eléctrica, etc.).
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque están en la
línea de producción, su función no es vital, pero sin ellos no puede
funcionar adecuadamente el equipo vital; y, además no existen
máquinas de reserva (montacargas, grúas, frigoríficos,
transportadores de material hacia las líneas de producción, etc.)
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LINEA DE
PRODUCCIÓN. Similares a los anteriores, pero de los cuales existe
reserva.
7 RECURSOS QUE INTERVIENEN DE FORMA DIRECTA EN LA
LINEA DE PRODUCCION. Por ejemplo: dispositivos de medición
 para el control de calidad, equipos de prueba, equipos para el
manejo de materiales, máquinas de inspección, etc…
6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REEMPLAZO.
Tales como: equipos de aire acondicionado para el área de
pruebas, equipo para surtir materiales en almacén, etc.
5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON REEMPLAZO.
Similares al anterior, pero que tienen reemplazo.
4 RECURSOS DE PINTURA Y EMBALAJE. Tales como:
compresores, inyectores de aire, máquinas de pintura de acabado
final y todo aquello que no sea imprescindible para la producción y
de lo que, además, se tenga reemplazo.
3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o
productos, camionetas de carga, unidad refrigeradora, equipos de
recuperación de desperdicios, etc.
2 EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE
SEGURIDAD. Tales como: alarmas, pasillos, almacenes, calles,
estacionamientos, etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Ejemplos: jardines,
campos deportivos, sanitarios, fuentes, etc.

Como ejemplo:
Suponga que usted es gerente de mantenimiento de una fábrica y un día, al llegar
a su trabajo, se encuentra con el siguiente cuadro de fallas reportadas:
1. Fallo en el equipo de aire acondicionado que atiende la sala de juntas de la
empresa. Usted sabe que en una hora más se celebrará la junta de
consejo que es vital.
2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos integrados. El
funcionamiento de esta máquina es imprescindible para mantener
continuidad en la línea de producción. El jefe de producción le exige
atención inmediata y lo hace responsable de las consecuencias que surjan.
3. Fallo en una banda de ensamble elíptica. El jefe de producción le hace ver
que es tan importante como la máquina de inserción automática,
exigiéndole que ambas cosas deben ser arregladas de inmediato.
4. Fallo en el elevador de personal del área de oficinas. Este daño lo reportó
uno de los vigilantes de seguridad y según su opinión, atender esta falla no
puede esperar.
Para complicar más el asunto, los recursos físicos y humanos con que cuenta,
solo le permitirán solucionar uno de esos cuatro problemas. Entonces,
a) ¿cuál de los cuatro problemas atender primero?
b) ¿en qué basar la decisión?
Para resolver el problema, vamos a suponer que en la fábrica se ha establecido el
índice ICGM para atender sus equipos, instalaciones y construcciones en forma
racional y evitar discusiones entre su personal y el de producción.
Hasta ahora, conocemos el valor relativo de los recursos según la Tabla 2.1.
Aplicando estos valores, los recursos del problema pueden quedar caracterizados
por el Código máquina, de la siguiente manera:

Recurso Código máquina

1. equipo de AA sala de juntas 4
2. máquina de inserción automática de CI. 6
3. banda de ensamble elíptica 5
4. elevador para personal oficinas 4
Con sólo este valor aún no podemos determinar cuál de las fallas atender primero,
es necesario saber también, el “Código trabajo”.

Para establecer el “Código trabajo”, el comité procederá a hacer un listado de los

diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo:
correctivo, preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura de refacciones,
etc… En la misma forma que el caso anterior, estos trabajos se dividen en 10
grupos o códigos, cuidando de asignarles un valor del 1 al 10 de acuerdo con la
importancia que guardan con respecto a la productividad.

Guía para establecer el “Código trabajo”.

Cód.trab Descripción de trabajos por efectuar.
10 PAROS. Todo aquello que se ejecute para atender las causas de
pérdida del servicio o de la calidad esperada proporcionada por las
máquinas, instalaciones y construcciones vitales e importantes. O
aquellos trabajos de seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas
humanas o afectaciones a la integridad física de los individuos.
 9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES. Todo trabajo tendente a
eliminar los paros o conceptos discutidos en el apartado anterior y
que pudieron haber surgido por inspecciones, pruebas, avisos de
alarmas, etc.
8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIÓN. Modificaciones
tendentes a optimizar la producción, o surgidas por cambio de
producto o por mejoras al mismo, etc.
7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES. Todo trabajo tendente
a eliminar a largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto
10 (lubricación, atención de desviaciones con consecuencias a largo
plazo, trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.)
6 ACCIONES PREVENTIVAS GENERALES. Todo trabajo tendente a
eliminar paros, acciones preventivas urgentes, acciones preventivas
no urgentes y que no se hayan divisado posibles fallas.
5 ACCIONES RUTINARIAS. Trabajos en máquinas o equipos de
repuesto, en herramientas de conservación y en atención a las
rutinas de seguridad.
4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD. Todo trabajo
tendente a mejorar los resultados de producción y de conservación.
3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIÓN DEL COSTO. Todo trabajo
tendente a minimizar los costos de producción y conservación y que
no esté considerado en ninguna de las anteriores categorías (mejora
del factor de potencia eléctrica en la empresa, disminuir la
temperatura de la caldera de suministro de agua caliente en el
verano, etc.).
2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÉTICA. Todo trabajo tendente
a asegurar la salubridad y conservación de muebles e inmuebles y
donde el personal de limpieza no puede intervenir, debido a los
riesgos o delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o
desinfección de lugares como subestación eléctrica, salas de
computación, etc.)
1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN. Trabajos de distribución de
herramientas y aseo de instalaciones del departamento de
conservación.

Con esta nueva información podemos continuar nuestro ejercicio. Suponga que
usted, al recibir los informes de las fallas reportadas, analizó la situación y se
encuentra lo siguiente:
1. El equipo de AA de la sala de juntas lo que requiere es revisar el control
remoto. Atendiendo la tabla de códigos trabajo esto se califica con un valor
de 2
2. La máquina de inserción automática. Este equipo tiene una tolva floja, por
lo que produce un ruido molesto, pero no pone en peligro la producción; el
código trabajo lo califica con un valor de 6.
 3. Banda de ensamble elíptica. Este caso es parecido al anterior, una banda
floja golpea contra la cubierta pero tampoco pone en peligro la producción;
también tiene un código trabajo de 6.
4. Elevador para el personal de oficinas. En este caso, el cable se salió de sus
poleas y tres personas quedaron atrapadas, peligrando su integridad física.
A esta labor, el código trabajo le da un valor de 10.

Finalmente, podemos decidir cuál de las fallas atender primero, calculando el

ICGM para cada una de las fallas:

1 Equipo de AA : ICGM = 4 x 2 = 8
2 Máq de inserción de CI: ICGM = 6 x 6 = 36
3 Banda de ensamble : ICGM = 5 x 6 = 30
4 Elevador de personal: ICGM = 4 x 10 = 40
Se decide atender primero, la falla del elevador de personal.

Observaciones finales.
Los códigos del ICGM no son constantes durante toda la vida útil de las máquinas,
ya que éstas pueden cambiar de labor, de producto, de volumen, de producción, y,
en fin, tener cualquier cambio que aumente o disminuya la importancia y calidad
del servicio que deben proporcionar. Se acostumbra hacer una publicación
mensual sobre aquellas máquinas que han variado su Código máquina.
Es necesario que en cada equipo, instalación o construcción, el código máquina
esté visible (pintado o con una placa) y registrado en la bitácora de la máquina,
para cuando se requiera su utilización.
En el Departamento de Mantenimiento debe existir un listado de los Códigos
trabajo actualizados
tormenta de ideas

La tormenta de ideas (lluvia de ideas o brainstorming) es una técnica de pensamiento

creativo utilizada para estimular la producción de un elevado número de ideas, por parte
de un grupo, acerca de un problema y de sus soluciones o, en general, sobre un tema que
requiere de ideas originales
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Espina de

Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una herramienta de la calidad que
ayuda a levantar las causas-raíces de un problema, analizando todos los factores
que involucran la ejecución del proceso.
PARETTO

Qué es un diagrama de Pareto?

Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los valores
graficados están organizados de mayor a menor. Utilice un diagrama de Pareto para
identificar los defectos que se producen con mayor frecuencia, las causas más
comunes de los defectos o las causas más frecuentes de quejas de los clientes.

El diagrama de Pareto debe su nombre a Wilfredo Pareto y su principio de la "regla

80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la riqueza; o el 20% de
la línea de producto puede generar el 80% de los desechos; o el 20% de los clientes
puede generar el 80% de las quejas, etc.

Ejemplo de un diagrama de Pareto

Un gerente desea investigar las causas de la insatisfacción de los clientes en un hotel
determinado. El gerente investiga y registra las razones de las quejas de los clientes.

Por lo general, el eje Y de la izquierda es la frecuencia de ocurrencia, mientras que el eje Y de la

derecha es el porcentaje acumulado del número total de ocurrencias. El eje X muestra las
categorías de los defectos, quejas,
Qué es un diagrama de Pareto ponderado?
Un diagrama de Pareto ponderado no solamente considera la frecuencia de
ocurrencia, sino también su importancia. Un diagrama de Pareto ponderado puede
explicar la gravedad de los defectos, o su costo o cualquier elemento al que desee
hacer un seguimiento. Por ejemplo, supongamos que usted tiene 5 defectos de
revestimiento a los que está haciendo seguimiento: arrugas, manchas, rayas,
salpicaduras de sucio y burbujas.

Usted recolecta datos acerca de la frecuencia de la ocurrencia de defectos y el costo

de reparar las unidades defectuosas. Un diagrama de Pareto ponderado puede
cambiar su prioridad con respecto a los proyectos de mejora al considerar los datos
basándose tanto en los datos de costo como de frecuencia. Por ejemplo, aun cuando
las arrugas sean más frecuentes, son menos costosas de reparar que las
salpicaduras de sucio, las cuales son una ocurrencia más rara. Al tener en cuenta
tanto el costo como la frecuencia, usted comprenderá mejor el costo de una calidad
deficiente (COPQ).

Diagrama de Pareto que considera solamente la frecuencia

Los defectos que ocurren con mayor frecuencia son las arrugas y las manchas. Basándose en esta
información, probablemente decida desarrollar un proyecto de mejoras para reducir las arrugas y
las manchas.
 Elementos que hay que considerar cuando se utiliza
un diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es fácil de entender y utilizar; sin embargo, es importante tener
en cuenta lo siguiente:

 Datos recolectados durante un corto período de tiempo, especialmente de procesos

inestables, pueden llevar a conclusiones incorrectas. Debido a que los datos podrían
no ser confiables, usted podría obtener una idea incorrecta de la distribución de
defectos y causas. Cuando el proceso no está en control, las causas pueden ser
inestables y los pocos problemas vitales pueden cambiar de una semana a la
siguiente. Los períodos de tiempo cortos podrían no ser representativos de la totalidad
de su proceso.
 Los datos recopilados durante largos períodos de tiempo pueden incluir cambios.
Busque en los datos estratificación o cambios en la distribución del problema en el
tiempo.
 Elija categorías cuidadosamente. Si su análisis de Pareto inicial no produce resultados
útiles, es recomendable que se asegure de que sus categorías sean significativas y de
que su categoría "otro" no sea demasiado grande.
 Elija criterios de ponderación cuidadosamente. Por ejemplo, el costo podría ser una
medida más útil para asignar prioridades en comparación con el número de
ocurrencias, especialmente cuando difieren los costos de varios defectos.
 Concentrarse en los problemas con la mayor frecuencia debería reducir el número
total de elementos que necesitan reparación. Concentrarse en los problemas con el
mayor costo debería aumentar los beneficios financieros de la mejora.
 La meta de un análisis de Pareto es obtener la máxima recompensa de los esfuerzos
de calidad, pero eso no quiere decir que los problemas pequeños y fáciles de resolver
deban ignorarse hasta que se hayan resuelto los problemas más grandes.