Proyecto de Una Trituradora de Pet

Universidad Tecnológica Nacional [Año]
CATEDRA: Optimización del Diseño Mecánico
MAQUINA
TRITURADORA PARA
RECICLADO DE PLASTICO
Materia: Optimización del Diseño Mecánico
Profesores: Ing. Caffaratti
Ing. Scilipotti
Alumnos:
Funes, Carlos Alejandro Leg: 44381
Giacoletti, Martin Leg: 41111
Rossa, Eduardo Agustin Leg: 37191
FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

Cátedra: Optimización del Diseño Mecánico Página 1 de 29
INTRODUCCION Y OBJETIVO
RECONOCIMIENTO DE LA NECESIDAD
Nuestro proyecto surge debido a la necesidad de una empresa de Jujuy “Reciclados del Norte”
que se dedica al reciclado de Materiales. Como bien se sabe Jujuy es una provincia (como la mayoría
de las provincias de nuestro país) que no tiene una política de reciclado de materiales, ni tampoco una
recolección selectiva de los mismos. La empresa mencionada actualmente se dedica al desmenuzado
y reciclado de papel y cartón, pero piensa ampliar sus procesos comenzando a realizar primeramente
la desmenuzacion o triturado de plástico para enviar a centros de Reciclados en otras provincias, pero
no descartando la posibilidad de realizar todo el proceso de Reciclado en la provincia en un futuro
distante.
Uno de los inconvenientes a los cuales debe enfrentarse la empresa es el estar alejada de los
centros donde se realizan la compra del material triturado. Tampoco se cuenta con empresas privadas
o públicas que lleven a cabo la tarea de acopiar envases plásticos para venderlos a centros de reciclado
como existen en otras provincias (Santa Fe, Mendoza, Entre Ríos, San Juan, San Luis y Buenos Aires)
aunque se encuentran en proyecto el poder realizarlo.
La empresa mencionada se dedicara al triturado de materiales plásticos y el acopio del material
ya triturado en conteiners determinados para tal fin. De este modo podría ser una de las encargadas
de abastecer de materia prima a toda una gama de empresas dedicadas al reciclado del plástico que
se encuentran en la zona norte de nuestro País.
El contacto con lo empresa lo realizamos a través del Ing. Francisco Oliva, que actualmente
se dedica al reciclado de papel. El fue el encargado de realizar los trámites para la investigación de
una maquina a desarrollarse en nuestro país, como así también fue quien se encargo de llevar a cabo
la caracterización de los requisitos de la misma.
Lo que se plantea con esta propuesta es la necesidad de reciclar los envases en desuso
constituidos con plásticos PET y darle un nuevo aprovechamiento a estos residuos, utilizándolos
como materia prima para la elaboración de nuevos productos.
Esta necesidad surge debido a la gran cantidad de residuos PET que se generan en los centros
poblacionales y a la gran contaminación ambiental que esto genera y a los años necesarios para su
degradación (entre 100 y 1000 años) que causan un daño irreparable para nuestro ecosistema.
El PET es un derivado del petróleo y al reciclarlo reducimos el uso de éste recurso no
renovable pero también apuntamos a la reducción del volumen de los vertederos controlados, ya que
el PET ocupa el 60% del volumen de basura de los mismos, y con esto aumentamos
considerablemente su vida útil.

PLANTEO DE ESPECIFICACIONES
Clasificación de las especificaciones
Variables de entrada:
 Botellas PET con tapa, etiqueta (papel o PEAD).

 Tamaño mínimo de envase: 500 cm3.
 Tamaño máximo de envase: 3000 cm3.
 Posibilidad de recibir botellas aplastadas.
Variables de salida:
 Obtención de hojuelas o flakes de ½” o menor.

 Las hojuelas pueden contener impurezas de otros plásticos y papel.
Planteo y Analisis de Datos
 Producción horaria: 450 kg/hr.

 Tiempo máximo de ciclo por botella: 3 segundos
 Dimensiones máximas 1500x1500x2000mm (axpxh).
 Obtención de hojuelas de ½” o menos.
 Capacidad de almacenamiento mínimo: de 90 lts.
 Tamaño mínimo de envase: 500 cm3.
 Tamaño máximo de envase: 3000 cm3.
 Emisión sonora máxima 70 db.
 Autolimpiante.
Definición del Proceso

El proceso por el cual, partiendo de envases de PET, llegamos a obtener hojuelas, es el de
trituración. Para ello planteamos que el diseño tenga:
 Sistema de carga
 Sistema de trituración.
 Sistema de descarga.
 Sistema de almacenamiento si fuese posible.

ANALISIS ECONOMICO
Parámetros de Comercialización
El peso de cada envase descartable es de 25 o 75 gramos, aproximadamente, según sea de 500
cm3 o 2000 cm3 respectivamente.
Los envases post consumo de PET se comercializan de dos formas principalmente:
 En forma de fardos: cuyas dimensiones ronda los 153x130x85cm. El peso de cada fardo
varía entre 200 y 600 kg. según la eficiencia del prensado.
Valor del PET enfardado: $ 1,25 kg.
Valor por envase:

envase de 500 cm3 ……….. $ 0,031
envase de 2000 cm3 ……......$ 0,093
 En forma de flakes o escamas: El precio del material en ésta presentación es mayor debido
a que por su morfología, es más económica su manipulación y por otro lado, se evita el primer
paso de triturado en la planta de reciclaje. Es decir, el material posee cierto “valor agregado”.
Valor del PET en escamas: $ 3,3 kg.
Valor por envase:

envase de 500 cm3 ……….. $ 0,057
envase de 2000 cm3 ……......$ 0,172
Factor Económico
Como ya mencionamos, el PET es un material caracterizado por su gran ligereza. Posee una
densidad de 1,34 g/cm3 y las dimensiones de los fardos en los que usualmente se lo manipula son
153x130x85cm aproximadamente. El peso de cada fardo varía entre 200 y 600 kg. Estos datos nos
permiten realizar un pequeño cálculo estimativo, donde encontramos que la densidad de un fardo,
considerando el caso de mayor eficiencia de prensado, sería 0,35 g/cm3 . Observando éste valor,
podemos darnos cuenta que manipular el material de esta manera no resulta muy conveniente.
 PET enfardado $ 1,25 kg.

 PET en escamas $ 3,3 kg.
El valor aproximado de una botella procesada de 2 litros es de $0,17 y de una botella de 500 cm3
$0.06.
En Argentina, las plantas de reciclado utilizan el proceso mecánico de recuperación. En dicho
proceso, las secuencias de operaciones van de un triturado, pasando por un lavado, hasta la
separación, por flotación, de las hojuelas de PET del resto de los materiales (papel, PP, PEAD, etc.).
Dicho esto y analizando las tarifas del material en las distintas presentaciones, concluimos en que la
manera más rentable de comercializar el PET es en escamas o flakes, ya que no solo se economiza en
el transporte, sino que también se le agrega valor al producto, realizando previamente, la primer etapa
del proceso de reciclaje en el mismo lugar donde se acopia.

Suponiendo que se procesen en promedio 500 botellas por día ($85 x las 500 botellas), durante
un año (365 dias), se obtendría un rédito de $31.025. Estimando un costo operativo del 23%,
equivalente a $7135,75, se obtiene como ganancia $23889,25 anuales.
Si pretendemos amortizar la inversión en tres años de servicio, bajo el régimen planteado, el
costo del equipo no debería superar los $70000.

DISEÑO Y CALCULO DE
COMPONENTES PRINCIPALES
Como se menciono anteriormente, la forma en que se va a producir la trituración
de las botellas de plástico, va a ser por medio del desgarramiento de las mismas,
por lo cual se deberá diseñar una herramienta de corte que pueda satisfacer
considerablemente la necesidad.
Haciendo consideración de la información recabada, se procede a detallar

algunos parámetros, que nos llevaron a la elección del diseño de la herramienta
de corte.
Caracteristicas del material a triturar
Peso de cada envase: 25 o 75 gramos (según sea de 500 cm3 o 2000 cm3)
Densidad de 1,34 g/cm3
 Disco triturador o herramienta de corte
Para ser conservativos y prevenir posibles roturas por errores de clasificación o descuidos, suponemos
las condiciones más desfavorables que serían procesar un envase retornable de 2 litros de capacidad
y 95 gramos de masa.
Consideramos la masa del recipiente concentrada en una barra maciza de manera de tener un cilindro
de sección uniforme de 16 mm de diámetro.
Utilizamos el criterio de cálculo de potencia de fresado cilíndrico en función del volumen de viruta.
N  Ks  Z
Z : Volumen de material eliminado por unidad de tiempo Z  area  velocidad
Ks : Tensión de desgarramiento. En el cálculo la consideramos 80% de la tensión de rotura del

material.
 d2   16 mm2

area    201,06 mm2  2,0106  10 4 m 2
4 4
Velocidad  9 m  min
 0,15 m seg 
Siendo

 
Z  area  velocidad  2,0106 10 4 m 2  0,15m   3,015 10 5 m3
 seg 

 seg 
Ks  0.8  55 N
mm2

 44 N
mm2
 44 10 N m 
6
2
Tendriamos entonces
N  Ks  Z  44 106 N  m  3,01510
2
5 m 3   1326,6W   1,326KW 
 seg 
En el fresado se considera un rendimiento aproximado del 80% (η = 0.8)
 1,65KW 
N
Na 

Una vez obtenido los valores de la potencia de fresado, determinamos la fuerzas que intervienen.
Cálculo de Fuerza F1
Es la fuerza principal de corte que es tangente a la trayectoria que describe la periferia del diente de la fresa.
De donde finalmente nos quedaría la herramienta de la siguiente forma

K´s  Sz  p `Va
Pc 
60  75  1000  1.36 KW  Va = avance de la mesa en mm/min
Vc  1000
Va = Sz . Z . n (rpm) = Sz . Z .   D
50mm / min 1000
Va = 0.15 mm/dte . 6 dte .   50mm
315Kg / mm 2  36,5mm  5mm 143,24m / min

Pc 
60  75 1000 1.36
Pc = 2,7 KW
Potencia de Accionamiento:
En el fresado se concidera un rendimiento aproximado del 80% (η =

0.8)
Pc
Pa   3,2 KW

Consideraremos en el diseño el corte por medio del desgarramiento, que se lograra mediante
la acción de un tren de fresas que actuaran girando sobre ejes. Se considerara a su vez la acción de 2
trenes de fresas actuando simultáneamente.

Tendriamos entonces algo similar a lo que se muestra a continuación.
Eje Principal
Cada una de las herramientas de corte o fresas, deberán estar alojada en un eje, de manera que
se le permita realizar el corte, con respecto a la otra fresa. Por lo cual se calculara el eje del mismo,
considerando que debe transmitir un momento torsor dado y que además considere el momento
flector producido por el peso de las fresas.
M

W
P L
M max 4 4 P L 4 P L
 max    D  3
W  D 4
 D 3
   adm
D
32
2
f128kg / mm2
 adm    98,462 kg / mm2
n 1,3
4  3997kg  500mm
D3  29,56mm
  98,462kg / mm2

ql2 l 130cm
Mf max   c arg a   390kg   6337.5kg.cm
8 8 8
Mf max Mf max 6337.5kg.cm
 adm  w   4.526cm 3
w  adm 1400kg / cm 2
bh 2 6w 6  4.526cm 3
w h   2.06cm
6 b 6.4cm
Habiendo considerado estos elementos, se procedió al diseño del eje, considerando ciertos
aspectos
 Se considero que pueda desmontarse fácilmente, para recambio de herramientas
 Se considero que el posicionamiento de las fresas se realice de forma sencilla y
simple, por lo cual se prefirió realizar un eje que ya este incluido un sistema que no
use chavetas.
 Al emplearse fresas individuales consideramos que se debe emplear un sistema
especial para transmitir el momento torsor.
Considerando estos aspectos, fue que se decidió realizar un eje partido, unido con un manchon a
través de tornillos.

Para lograr la transmisión de potencia se eligio el empleo de sistema de engranajes, con lo

cual se lograba el giro de los trenes de fresas y el empleo de un solo motor para el accionamiento
de los ejes en lugar de un motor por cada uno de los ejes de fresas, lográndose asi un sistema
sincronizado y económico.
Ademas de considerar la transmisión de potencia, se considero que el régimen de giro para
efectuar el corte de las botellas de plástico es relativamente bajo (menor a 250 rpm) con lo cual se
considero el empleo de rodamientos para la transmisión suave de los ejes.
 CALCULO DE RODAMIENTOS
Se emplearan rodamientos, pero se calculara primeramente considerando la carga

distribuida sobre 4 rodamientos.
Para analizar este tema consideraremos la carga producida en las reacciones siendo estas
RA y RB.
Utilizaremos Rodamientos SKF
Solo consideraremos que actuara una fuerza Radial. La carga axial la consideraremos nula.
El material del rodamiento es un SAE 52100
La fuerza radial con la que se calcula es con las fuerzas RA o RB, la cual estará repartida
en 4 rodamientos, por lo que la fuerza radial empleada para el calculo es
𝑅𝐴
𝐹𝑅 = = 1125 𝐾𝑔
4
Como consideramos que solo existe carga radial Pura tendríamos entonces
𝑃𝑒 = 𝐹𝑅 = 1125 𝐾𝑔
Para calcular el Valor de C consideraremos

𝐿ℎ = 10.000 ℎ𝑠
𝐾 = 10/3 (𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠)
𝐾 = 3 (𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑅𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑙𝑎𝑠)
𝑛 = 50 𝑟𝑝𝑚
𝑘 𝐿ℎ ∗ 𝑛 ∗ 60
𝐶=√ ∗ 𝑃𝑒
106
o Considerando el caso de un Rodamiento de Rodillos tendríamos
10
3 10.000ℎ𝑠 ∗ 50𝑟𝑝𝑚 ∗ 60
𝐶= √ ∗ 1125𝐾𝑔
106
𝐶 = 1564,18 𝐾𝑔
𝐶 = 15329,04 𝑁
Vamos al manual de S.K.F a la sección de Rodamientos de Rodillos y nos situamos en

aquellos rodamientos que cumplan con nuestras características:
D 30 [mm]
D 90[mm]
Y escogemos un rodamiento que cumpla con un “C” como el calculado.
Obtenemos el rodamiento NJ - 406 cuyos valores son:
C 60500[N]
Co 53000 [N]
Realizamos proceso de cálculo de verificación de la duración en horas
C K
Ln10 = ( )
P

Siendo:
Ln: Durabilidad expresada en número de vueltas o ciclos
Ln10: 1 millón de ciclos

10
60500 3
Ln10 = ( ) = 291,46 x 106
11025
Llegando a que:
Ln10 × 106 291,46 × 106

Lh = = = 97153,3 hs
n × 60 50 × 60
Es decir que nuestro rodamiento hay que cambiarlo cada 10 años de uso aproximadamente.
Finalmente los datos del rodamiento serian:
Tipo de rodamiento Rodamientos de rodillos cilíndricos, de

una hilera
Clasificación comercial NJ 406
Masa [kg] 0,77
Velocidad nominal [rev./min.] Con Grasa 9000
Con Aceite 11000
D [mm] 90
d [mm] 30
Ancho [mm] 23
C [kg] capacidad de carga dinámica 60500
C0 [kg] capacidad de carga estática 53000
o Considerando el caso de un Rodamiento Rigido de Bolas tendríamos
3 10.000ℎ𝑠 ∗ 50𝑟𝑝𝑚 ∗ 60
𝐶=√ ∗ 1125𝐾𝑔
106

𝐶 = 1622,53 𝐾𝑔
𝐶 = 15900,84 𝑁
Vamos al manual de S.K.F a la sección de Rodamientos Rigidos de Bolas y nos situamos

en aquellos rodamientos que cumplan con nuestras características:
D 30 [mm]
D 90[mm]
Y escogemos un rodamiento que cumpla con un “C” como el calculado.
Obtenemos el rodamiento 6406 cuyos valores son:
C 43600[N]
Co 23600 [N]
Realizamos proceso de cálculo de verificación de la duración en horas
C K
Ln10 = ( )
P
Siendo:
Ln: Durabilidad expresada en número de vueltas o ciclos
Ln10: 1 millón de ciclos
43600 3
Ln10 = ( ) = 61,84 x 106
11025
Llegando a que:
Ln10 × 106 61,84 × 106

Lh = = = 20613,3 hs
n × 60 50 × 60
Es decir que nuestro rodamiento hay que cambiarlo cada 2 años de uso
aproximadamente.

Finalmente los datos del rodamiento serian:
Tipo de rodamiento Rodamientos rígidos de bolas, de una

hilera
Clasificación comercial 6406
Masa [kg] 0,64
Velocidad nominal [rev./min.] Con Grasa 11000
Con Aceite 18000
D [mm] 90
d [mm] 30
Ancho [mm] 23
C [kg] capacidad de carga dinámica 43600
C0 [kg] capacidad de carga estática 23600
Habiendo realizado los cálculos para los 2 tipos de rodamientos posibles a emplearse, se
puede notar que el rodamiento de rodillos, tiene una mejor capacidad de carga y su
durabilidad es superior en similares condiciones al Rodamiento rigido de Bolas. Por lo cual
se va a optar por el uso de Rodamientos de Rodillos.

Habiendo realizado todas estas consideraciones quedo el siguiente sistema
CODIFICACION DE PIEZAS
FABRICADAS
El código estará formado por grupos de caracteres siguiendo una estructura de árbol en la
que se distinguen: Conjunto principal, subconjuntos y componentes. De esta manera resulta un
código numérico de digitos.
Modelo de codificación para piezas fabricadas:
X . XX . XX . XX . XX
1 2 3 4 5

Descripción:
1- Representa la designación del equipo. Esta compuesto por un numero
2- Indica el conjunto principal de cada parte funcional. Esta compuesto por dos números.
3- Este campo esta compuesto por dos números, que indican subconjuntos que componen
cada conjunto principal.
4- Los últimos dos números son representativos de cada pieza que integra el subconjunto.
Las referencias para cada grupo de digitos son las descriptas a continuación:
1- Maquina trituradora de plástico
2- La cantidad de conjuntos principales depende de la cantidad de partes funcionales que
posea el equipo. Se les asigna una serie progresiva: 01, 02, 03, …. Etc.
3- La cantidad de subconjuntos depende de la cantidad de partes funcionales que posea el
equipo. Se les asigna una serie progresiva: 01, 02, 03, …. Etc.
4- Los últimos dos digitos: indican la pieza del subconjunto, aunque solo algunas piezas llegan
a usar estos digitos.
Codificacion de la Maquina trituradora de Plastico
1- Equipo:
1.0 - Maquina Trituradora de Plastico
2- Conjuntos Principales:

1.01 – Estructura Principal
1.02 – Ensamblaje Tren Completo
1.03 – Conjunto Rejilla
1.04 – Conjunto Placas
1.05 – Conjunto Tolva de Carga
1.06 – Conjunto Tolva de Descarga
3- Subconjuntos
1.02.02 – Ensamblaje Derecho
1.02.03 – Ensamblaje Izquierdo
1.02.02.03 – Tren de Fresas

ANEXOS
INVESTIGACION
El PET, cuyo nombre técnico es Polietileno de Tereftalato, fue patentado como un polímero
para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1941. Catorce años más tarde, en 1955 comenzó
la producción comercial de fibra de poliéster.
Desde entonces hasta hoy en día, la fabricación del PET ha presentado un continuo desarrollo
tecnológico, logrando un alto nivel de calidad y una diversificación en sus empleos.

A partir de 1976 se emplea en la fabricación de envases ligeros, transparentes y resistentes,

principalmente para bebidas, los cuales al principio eran botellas gruesas y rígidas, pero hoy en día,
sin perder sus excelentes propiedades como envase, son mucho más ligeros.
El PET es un material caracterizado por su gran ligereza y resistencia mecánica a la
compresión y a las caídas, alto grado de transparencia y brillo, conserva el sabor y aroma de los
alimentos, es una barrera contra los gases, reciclable 100% y con posibilidad de producir envases
reutilizables, lo cual ha llevado a desplazar a otros materiales como por ejemplo, el PVC.
Presenta una demanda creciente en todo el mundo, lo cual se aprecia, por ejemplo, en los 450
millones de toneladas de PET empleados anualmente en Europa, casi 300 toneladas son utilizadas en
envases.
Su empleo actual es muy diverso; como envase, quizás el uso más conocido, se emplea en
bebidas carbónicas, aceite, aguas minerales, zumos, tés y bebidas isotónicas, vinos y bebidas
alcohólicas, salsas y otros alimentos, detergentes y productos de limpieza, productos cosméticos,
productos químicos, lubricantes y productos para tratamientos agrícolas. En forma de film, se emplea
en contenedores alimentarios, láminas, audio / video y fotografía, blisters, films "High-Tech",
embalajes especiales, aplicaciones eléctricas y electrónicas. Además, existe un amplio sector donde
este material se emplea en la construcción de diversos elementos; fibra textil, alfombras, tuberías,
perfiles, piezas inyectadas, construcción, automoción, etc.
El PET, en resumen, es un plástico de alta calidad que se identifica con el número uno, o las
siglas PET, o "PETE" en inglés, rodeado por tres flechas en el fondo de los envases fabricados con
este material, según sistema de identificación SPI.
Como algunos de los aspectos positivos que encontramos para el uso de este material,
principalmente empleado en envases de productos destinados a la venta, podemos destacar:
 Actúa como barrera para los gases, como el CO2 , la humedad y el O2

 Es transparente y cristalino, aunque admite algunos colorantes
 Es Irrompible
 Es Liviana
 Es Impermeable
 No es tóxica, cualidad necesaria para este tipo de productos que están al alcance del público
en general (Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos
alimentarios)
 Inerte (al contenido)
 Resistencia esfuerzos permanentes y al desgaste, ya que presenta alta rigidez y dureza
 Alta resistencia química y buenas propiedades térmicas, posee una gran indeformabilidad al
calor
 Totalmente reciclable
 Superficie barnizable
 Estabilidad a la intemperie
 Alta resistencia al plegado y baja absorción de humedad que lo hacen muy adecuado para la
fabricación de fibras

Fabricación del PET
La fabricación de estos envases se consigue en un proceso de inyección-estirado-soplado que

parte de la resina de PET.
El PET se fabrica a partir de dos materias primas derivadas del petróleo: etileno y paraxileno.
Los derivados respectivos de cada compuesto son los siguientes:
 Acido tereftálico: Se elabora a partir del paraxileno.
 Monoetilénglicol: Es el reactivo limitante en la reacción de esterificación para la
producción de poliéster, que se obtiene a partir del óxido de etileno.
Los derivados de estos compuestos son puestos a reaccionar a temperatura y presión elevadas
para obtener la resina PET en estado amorfo.
La resina se cristaliza y polimeriza para incrementar su peso molecular y su viscosidad. El
resultado es la resina que se usa para fabricar envases. Su apariencia es la de pequeños cilindritos de
color blanquizco llamados chips. Una vez seca, se almacena en silos ó supersacos para después ser
procesada
Estos pequeños cilindros o chips una vez secos se funden e inyectan a presión en máquinas de
cavidades múltiples de las que salen las preformas, recipientes similares a tubos de ensayo pero con
rosca para un tapón. Estas son sometidas a un proceso de calentamiento controlado y gradual y a un
moldeado donde son estirados por medio de una varilla hasta el tamaño definitivo del envase. Por
último son "soplados" inflados con aire a presión limpio hasta que toman la forma del molde.
Gracias a este proceso, las moléculas se acomodan en forma de red, orientándose en dos
direcciones; longitudinal y paralela al eje del envase, propiedad denominada biorientación la cual
aporta la elevada resistencia mecánica del envase.

En términos químicos, el camino más simple para la obtención del PET es la reacción directa
(esterificación) del ácido tereftálico con el etilenglicol formando un “monómero” (bis-B-hidroxietil
tereftalato) el cual se somete a una poli condensación para obtener un polímero de cadena larga que
contiene cerca de 100 unidades repetidas.
Mientras que la reacción de esterificación tiene lugar, con la eliminación del agua como
subproducto, la fase de poli condensación que se efectúa en condiciones de alto vacío, libera una
molécula de glicol cada vez que la cadena se alarga por unidad repetida. Conforme la cadena va
alargándose, existe un aumento en el peso molecular, el cual va acompañado por un aumento en la
viscosidad de la masa y otras ventajas asociadas proporcionando así una mayor resistencia mecánica.
La calidad final de un polímero sintético depende en gran parte de la calidad de su monómero

y dado que no es práctico purificar el monómero de tereftalato, la pureza química de su inmediato
precursor es de gran importancia. En este contexto, el etilenglicol no presenta problema, pero el ácido
tereftálico, al ser un sólido, limita la elección de la tecnología de purificación.

No obstante, una vez resuelto este problema, ya que el ácido tereftálico de gran pureza se
convierte en un producto comercial, la necesidad inicial de utilizar dimetiltereftalato puede evitarse,
por lo que las fases del proceso quedan simplificadas.
Una vez que la longitud de cadena es suficientemente larga, el PET se extruye a través de un
dado de orificios múltiples para obtener un espagueti que se enfría en agua y una vez semisólido es
cortado en peletizador obteniendo así el granulado que presenta las siguientes características:
 Es amorfo.
 Posee un alto contenido de acetaldehído.
 Presenta un bajo peso molecular.
Estas características limitan el uso del PET en la fabricación de botellas, por lo que se hace
necesario pasar el granulado por otro proceso conocido como polimerización en fase sólida. Durante
este proceso, el granulado se calienta en una atmósfera inerte permitiendo que se mejoren estas tres
propiedades simultáneamente, lo cual permite una mayor facilidad y eficiencia del secado y moldeado
de la preforma o bien durante la producción y la calidad de la botella misma.
Considerando todo lo antes expuesto se puede afirmar que el PET es un material que acepta
perfectamente su reciclado. Hace apenas diez o quince años, existían muy pocos recuperadores de
PET, obteniendo una producción muy pequeña, pero hoy en dia, con las políticas de medio ambiente
que se están adoptando en todo el mundo, es necesario el reciclado de todos los materiales que puedan
cumplir ese ciclo.
Clasificación de los plásticos
Los plásticos se clasifican según sea su comportamiento con la variación de la temperatura y

los disolventes. Así se clasifican en TERMOESTABLES y TERMOPLASTICOS
 Termoestables: Son los plásticos que no reblandecen ni fluyen por mucho que se
aumente la temperatura, por tanto sufren modificaciones irreversibles por el calor y no
pueden fundirse de nuevo. Son duros y frágiles.
 Termoplásticos Son plásticos que cuando son sometidos a calor se reblandecen y
fluyen por tanto son moldeables por el calor cuantas veces se quiera sin que sufran
alteración química irreversible. Al enfriarse vuelve a ser sólido. Tienen estructuras
lineales o poco ramificadas. Son flexibles y resistentes. Son más fáciles de reciclar.

A continuación se muestra como se clasifican los termoplásticos (que son los que nos interesa) y la
simbología con que se los puede encontrar según el sistema internacional
Tipos de Reciclado
El reciclaje es la transformación de las formas y presentaciones habituales de los objetos de

cartón, papel, lata, vidrio, algunos plásticos y residuos orgánicos, en materias primas que la industria
de manufactura puede utilizar de nuevo. La intención del reciclado en este proyecto se refiere a la
reutilización de partes de artículos que en su conjunto han llegado al término de su vida útil, pero que
admiten un uso adicional para alguno de sus componentes o elementos, en nuestro caso al uso del
Plástico, más específicamente al PET.
El Ciclo de vida del PET se muestra en el siguiente diagrama

Habiendo abordado el tema del ciclo de vida del PET, podemos comenzar a hablar del proceso
de reciclado de los envases de PET. Este procedimiento se consigue por dos métodos; el químico y
el mecánico, a los que hay que sumar la posibilidad de su recuperación energética.
 El reciclado mecánico: del PET se divide en dos fases. En la primera se procede a la

identificación y clasificación de botellas, lavado y separación de etiquetas, triturado,
separación de partículas pesadas de otros materiales como polipropileno, polietileno
de alta densidad, etc, lavado final, secado mecánico y almacenaje de la escama. En la
segunda fase, esta escama de gran pureza se granea; se seca, se incrementa su
viscosidad y se cristaliza, quedando apta para su transformación en nuevos elementos
de PET.

 El reciclado químico: Consiste en separar los componentes químicos o monómeros

que forman el plástico. Se trata, por tanto, de invertir las etapas que se siguieron para
crearlo o «despolimerizar» las moléculas de plástico. Entre los diferentes métodos que
se utilizan están la metanólisis, la pirólisis, la hidrogenación o la aplicación de
disolventes. Se llevan a cabo a escala industrial. Básicamente, en ambos, tras procesos
mecánicos de limpieza y lavado, el PET se deshace o despolimeriza; se separan las
moléculas que lo componen para, posteriormente, ser empleadas de nuevo en la
fabricación de PET.
Comparando ambos reciclados, el reciclado mecánico es menos costoso, pero obtiene un

producto final de menor calidad para un mercado más reducido con un mayor volumen de rechazos.
Este reciclado se facilita con el empleo de envases de PET transparente, ya que sin pigmentos tiene
mayor valor y mayor variedad de usos en el mercado, evitando los envases multicapa, así como los
recubrimientos de otros materiales, que reducen la reciclabilidad del PET, aumentando el empleo de
tapones de polipropileno o polietileno de alta densidad y evitando los de aluminio o PVC que pueden
contaminar grandes cantidades de PET, así como la inclusión de etiquetas fácilmente desprendibles

en el proceso de lavado del reciclador, evitando sistemas de impresión serigráfica que provocan que
el PET reciclado y granulado tenga color, disminuyendo sus posibilidades de uso, mercados y precio,
así como las etiquetas metalizadas o con pigmentos de metales pesados que contaminan el producto
final.
A modo de nota de aporte se agrega a continuación el proceso de recuperación energética que

se menciono anteriormente.
Muchos plásticos pueden arder y servir de combustible. El plástico usado se lleva a una incineradora
para ser quemado, obteniéndose energía calorífica que puede utilizarse en los hogares o en la
industria, o bien para obtener electricidad.
A modo de ejemplo: 1 kg de polipropileno aporta en su combustión casi tres veces más energía
calorífica que 1 kg de madera de leña; 1 kg de PET aporta igual energía que 1 kg de carbón; o 1 kg
de polietileno genera igual energía que 1 kg de gasóleo. Pero, al tratarse de un proceso de combustión,
se genera CO2 que es expulsado a la atmósfera y contribuye al efecto invernadero, así como otros
compuestos gaseosos que pueden resultar tóxicos. Por ello, este proceso debe ir acompañado de
controles y medidas de seguridad que eviten estos efectos dañinos.
Requisitos y consideraciones previas al triturado
Nosotros consideramos en este proyecto al Reciclado Mecánico como mejor opción, debido
a su bajo costo. El primer paso y uno de los pasos fundamentales es el Acopio del material a triturar.
Para ello es conveniente realizar un sistema de acopio o respetar algunas de las siguientes premisas
en cuanto a las partes del envase:
a) La tapa, el arillo de seguridad y su empaque (liner o sello):
Se recomienda que el arillo de seguridad se desprenda del cuello del envase y el
empaque de la tapa (liner) se quede en la tapa a la hora de abrir el envase. También es
mejor si la tapa, el arillo de seguridad y el liner sean de:
 Polipropileno (PP)
 Polietileno de alta densidad (HDPE)
Estos materiales son preferibles al aluminio y a otros materiales. El PVC no es
recomendable porque una pequeña cantidad de PVC puede contaminar grandes cantidades

de PET dispuesto para su reciclado por su diferente temperatura de fusión o

ablandamiento.
b) Las etiquetas:
Es preferible usar etiquetas de alguno de los siguientes materiales:
 Polipropileno (PP)
 Polietileno orientado (OPP)
 Polietileno de alta, media o baja densidad (HDPE, MDPE, LDPE)
 Papel
Las etiquetas metalizadas dificultan el reciclado de cualquier plástico, pues al contener
metales lo contaminan. Las etiquetas deben poder desprenderse en el proceso de lavado del
reciclador, por lo que es importante seleccionar un adhesivo conveniente y evaluar las
etiquetas termoajustables o a presión. Los sistemas de impresión serigráfica provocan que
el PET reciclado y granulado tenga color, disminuyendo sus posibilidades de uso, mercados
y precio. Se recomienda evitar pigmentos de metales pesados.
c) El color:
La botella de PET transparente sin pigmentos tiene mejor valor y mayor variedad de
usos; sin embargo, con una separación adecuada, el PET pigmentado tendrá ciertos usos.
Las multicapas o recubrimientos:
Las capas que no son de PET en los envases multicapa, así como los recubrimientos de
otros materiales, reducen la reciclabilidad del PET. Es necesario separar esta clase de
envases de los de PET simple.
d) Las bandas de seguridad (mangas) y sellos:

Estos son generalmente incluidos en el diseño del producto envasado en PET, cuando
se consideran necesarios, pero contaminan el PET para reciclar si no son removidos del
envase desde la selección y separación del mismo. Se recomienda NO USAR PVC para
fabricar estos elementos.

e) El diseño:
Actualmente, los diseñadores tienen la oportunidad y la responsabilidad de entender el
ciclo de vida y el impacto de los productos de PET. Por ello, la base de un buen diseño de
envases es
que sea lo más adecuado para su propósito, integrando lo más conveniente para el
consumidor y asegurando una segunda vida útil.


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Universidad Tecnológica Nacional [Año]

CATEDRA: Optimización del Diseño Mecánico

Materia: Optimización del Diseño Mecánico

Profesores: Ing. Caffaratti

Funes, Carlos Alejandro Leg: 44381

Giacoletti, Martin Leg: 41111

Rossa, Eduardo Agustin Leg: 37191

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

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 Botellas PET con tapa, etiqueta (papel o PEAD).

 Obtención de hojuelas o flakes de ½” o menor.

Planteo y Analisis de Datos

 Producción horaria: 450 kg/hr.

Definición del Proceso

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Valor del PET enfardado: $ 1,25 kg.

Valor por envase:

Valor del PET en escamas: $ 3,3 kg.

Valor por envase:

 PET enfardado $ 1,25 kg.

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

Haciendo consideración de la información recabada, se procede a detallar

Caracteristicas del material a triturar

 Disco triturador o herramienta de corte

Z : Volumen de material eliminado por unidad de tiempo Z  area  velocidad

Ks : Tensión de desgarramiento. En el cálculo la consideramos 80% de la tensión de rotura del

 d2   16 mm2

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En el fresado se considera un rendimiento aproximado del 80% (η = 0.8)

De donde finalmente nos quedaría la herramienta de la siguiente forma

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315Kg / mm 2  36,5mm  5mm 143,24m / min

En el fresado se concidera un rendimiento aproximado del 80% (η =

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

Tendriamos entonces algo similar a lo que se muestra a continuación.

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

Para lograr la transmisión de potencia se eligio el empleo de sistema de engranajes, con lo

Se emplearan rodamientos, pero se calculara primeramente considerando la carga

Utilizaremos Rodamientos SKF

El material del rodamiento es un SAE 52100

Para calcular el Valor de C consideraremos

FUNES, Carlos Alejandro GIACOLETI, Martin ROSSA, Eduardo Agustín

𝐾 = 10/3 (𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠)

𝐾 = 3 (𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑅𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑙𝑎𝑠)

o Considerando el caso de un Rodamiento de Rodillos tendríamos

Vamos al manual de S.K.F a la sección de Rodamientos de Rodillos y nos situamos en

Y escogemos un rodamiento que cumpla con un “C” como el calculado.

Obtenemos el rodamiento NJ - 406 cuyos valores son:

Realizamos proceso de cálculo de verificación de la duración en horas

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Ln: Durabilidad expresada en número de vueltas o ciclos

Ln10: 1 millón de ciclos

Ln10 × 106 291,46 × 106

Finalmente los datos del rodamiento serian:

Tipo de rodamiento Rodamientos de rodillos cilíndricos, de

Clasificación comercial NJ 406

Masa [kg] 0,77