Sistema de Control y Gestion de Surtidor

Sistema de Control y Gestión de un Aparato Surtidor
de Gasóleos y Gasolinas
AUTOR: Rubén Mercé Capell .

DIRECTOR José Ramón López López .
FECHA: Junio 2002.

Proyecto final de carrera II
SISTEMA DE CONTROL Y GESTIÓN DE UN APARATO SURTIDOR DE GASÓLEOS Y GASOLINAS
1 Indice
1 Indice.................................................................................................................... 3
2 Memoria Descriptiva .......................................................................................... 5

2.1 Peticionario ...................................................................................................... 5
2.2 Antecedentes..................................................................................................... 5
2.3 Objeto del Proyecto .......................................................................................... 6
2.4 Objetivos del Proyecto...................................................................................... 6
2.5 Descripción General del Sistema de Control y Gestión.................................. 7
2.6 Descripción del Aparato Surtidor a Controlar. ............................................ 14
2.7 Descripción del Hardware del Sistema de Control y Gestión. ..................... 17
2.8 Descripción General de la Programación Realizada sobre el
Microcontrolador...................................................................................................... 64
2.9 Descripción del Software de Gestión del Sistema de Control. ..................... 70
2.10 Conjunto de Normativa Aplicable al Presente Proyecto Técnico. ......... 100
2.11 Conclusiones. ........................................................................................... 104
2.12 Bibliografía. ............................................................................................. 104
3 Memoria de cálculo......................................................................................... 105

3.1. Justificación y Cálculo de Componentes y Compatibilidades de
Señales Eléctricas. .................................................................................................. 105
3.2 Diagrama General de Flujo de la Programación del
Microcontrolador.................................................................................................... 112
4 Planos ............................................................................................................... 117

4.1 Diagramas de Conexionado de Componentes ............................................ 117
4.2 Diseño y Distribución de las Pistas Correspondientes a la Placa de
Circuito Impreso del Módulo de Control............................................................... 121
4.3 Distribución de los Componentes en la Placa de Circuito Impreso
del Módulo de Control............................................................................................ 122
Indice Página 3
5 Presupuesto...................................................................................................... 124
5.1 Valoración Económica Desglosada del Material Invertido en la
Realización del Hardware Correspondiente al Presente Prototipo. ..................... 124
5.2 Valoración de Tiempos Invertidos en la Realización Técnica del
Prototipo.................................................................................................................. 125
5.3 Valoración Económica de la Realización Técnica del Presente
Prototipo.................................................................................................................. 130
5.4 Amortización del Presente Sistema de Control y Gestión de
Aparatos Surtidores de Gasóleos y Gasolinas. ...................................................... 130
6 Pliego de Condiciones ..................................................................................... 131

6.1 Condiciones Generales ................................................................................ 131
6.2 Condiciones económicas.............................................................................. 134
6.3 Condiciones Facultativas............................................................................. 135
6.4 Condiciones técnicas.................................................................................... 136
7 Anexos .............................................................................................................. 143

7.1 Documentación General del Microcontrolador, Esquema
Distribución del Hardware y Distribución de la Memoria así como
Registros Generales de Configuración. ................................................................. 143
7.2 Documentación Técnica de las Memorias Eeprom 24LC32...................... 164
7.3 Descripción de la Comunicación Serie del Microcontrolador con el
PC. 171
7.4 Documentación General de la Lectora de Tarjetas de Banda
Magnética. .............................................................................................................. 181
7.5 Documentación General del eEcoder o Emisor de Impulsos..................... 187
7.6 Documentación General del Rele................................................................ 190
Indice Página 4
2 Memoria Descriptiva
2.1 Peticionario
El peticionario del presente proyecto es Rubén Mercé Capell, con D.N.I.

43.718.547-D, domiciliado en Almenar en la Calle Pont d’Espados nº 67, provincia de
Lleida.
Este proyecto técnico se corresponde con la elaboración de un prototipo

microcontrolado, destinado a diseñar e implementar un sistema de control y gestión de un
aparato surtidor de gasóleos y gasolinas.
2.2 Antecedentes
La gestión y control de los productos petrolíferos, es una necesidad que surgió

hace ya muchos años, fruto del inicio del consumo de los hidrocarburos como fuente de
energía principal, destinada a la industria y posteriormente al consumo doméstico.
El consumo de los derivados del petróleo representó una de las fuentes de energía
principal de los primeros sistemas de transporte de la historia, sustituyendo al carbón
como principal materia prima de los motores de combustión. En la actualidad representa la
principal fuente de energía de los medios de locomoción existentes.
Como consecuencia del consumo masivo de dicha materia prima surgió la

necesidad de realizar un control y una gestión de la distribución de los productos
derivados del petróleo, control que ha evolucionado de forma paralela a los recursos
tecnológicos existentes en cada momento. Como consecuencia del tipo de energía no
renovable al cual nos referimos, los derivados del petróleo han sufrido un aumento en su
valor económico derivado de la disminución de las reservas mundiales existentes motivo
por el cual se realza la necesidad de realizar un correcto control y gestión de dicha materia
prima.
Los primeros sistemas de almacenamiento y distribución de gasóleos y gasolinas

destinados a los consumidores finales, han sufrido una evolución más importante hace
relativamente poco tiempo, como consecuencia de la creciente liberalización de la
distribución de los mismos. Dicha evolución se refleja en los llamados aparatos surtidores
de gasóleos y gasolinas.
A partir de la creación de los primeros aparatos surtidores surgió la necesidad de

controlar y gestionar los suministros realizados mediante dichos aparatos surtidores.
Inicialmente el control era muy básico y mecánico, el aparato surtidor mostraba a través de
contadores mecánicos los litros suministrados con un margen de error elevado, además el
registro de dichos suministros no existía como tal, se realizaban de forma manual y de
forma escrita.
Memoria Descriptiva Página 5

En la actualidad la evolución ha sido muy importante, los aparatos surtidores

incorporan medidores de caudal con márgenes de error muy pequeños y el control general
del aparato surtidor es electrónico. Además como consecuencia de la liberalización del
sector de los hidrocarburos, la incorporación de aparatos surtidores se ha extendido a todos
los ámbitos, desde las estaciones de servicio, lugar inicial en el cual se autorizó su
instalación, hasta las empresas y vivienda particulares.
Hoy en día, existen multitud de sistemas de control y gestión de las instalaciones

dedicadas íntegramente a la venda de hidrocarburos, sistemas muy complejos y caros
pensados inicialmente para realizar un uso de los mismos en estaciones de servicio. Así
pues, dichos sistemas no son aptos para realizar la gestión de un único aparato surtidor
destinado a suministrar una flota de vehículos propios de una empresa o vehículos
particulares vinculados a una empresa o cooperativa.
2.3 Objeto del Proyecto
El objeto del presente proyecto técnico, consiste en la realización de un prototipo

destinado a la implementación de un sistema de control y gestión de un aparato surtidor de
gasóleos y gasolinas.
El principal motivo de la realización del presente proyecto es cubrir el vacío

existente entre los sistema de control actuales destinados a pequeñas instalaciones de
suministro de productos petrolíferos. Se desea introducir un sistema de control con
prestaciones superiores a los sistema básicos existentes, que posea a su vez prestaciones
parecidas a sistemas más complejos, pero reduciendo considerablemente su precio y así
ponerlo al alcance de un mayor número de instalaciones.
2.4 Objetivos del Proyecto.
Con la realización del presente proyecto se desean alcanzar los siguientes

objetivos:
- Implementar un sistema de control compatible con cualquier tipo de aparato

surtidor, ya sea desde una bomba eléctrica básica hasta un aparato surtidor de
cuatro productos diferentes.
- Realizar conjuntamente el control y la gestión de todos los suministros realizados

por el aparato surtidor.
- Conseguir un sistema de control con una elemento de acceso económico y seguro,

mediante una tarjeta de banda magnética y un número de seguridad personal.
- Que dicho elemento de control sea un producto económico, simple y fiable,

ajustado al uso para el cual ha sido diseñado.

- Que dicho elemento de control se adapte lo máximo posible a las necesidades del
usuario al cual se destina.
2.5 Descripción General del Sistema de Control y Gestión.
El presente sistema de control consta básicamente de un módulo de control a

instalar en las inmediaciones del aparato surtidor, y de un software de gestión de dicho
módulo.
Figura 1. Descripción gráfica del sistema de control.
El módulo deberá ser accesible al usuario y gestionará las maniobras de puesta en

marcha y paro del aparato surtidor, a su vez el software de gestión realizará la gestión del
módulo pudiendo modificar parámetros internos de funcionamiento y recuperando el
conjunto de datos almacenados en las memorias internas al mismo.
2.5.1 Descripción del Elemento Principal a Controlar, el Aparato Surtidor.
El elemento sobre el cual deseamos realizar el control de funcionamiento, consiste

en un aparato surtidor preparado exclusivamente para el suministro de gasóleos y
gasolinas. El presente aparato surtidor consta principalmente de los siguiente elementos
principales:
- 4 Bombas de aspiración independientes, rotativas de succión combinada.

- 4 motores eléctricos trifásicos de 220 V(∆)/ 380 V(Y) y 0,75 kW.
- 4 medidores de volumen de desplazamiento positivo de 4 pistones, con una
precisión superior al 0,3% y emisor de impulsos integrado utilizando sistema de
doble pulsación.
- 4 generadores de impulsos ELTOMATIC, tipo 01-08, directamente acoplados a
los medidores.

A continuación se presenta gráficamente los elementos anteriormente enumerados:
Medidor
volumétrico Motor
eléctrico
Generador de
impulsos
Bomba de
aspiración
Figura 2. Descripción gráfica del aparato surtidor de gasóleos y gasolinas.
El único sistema de control operado por el usuario en el surtidor, es el interruptor

magnético que existe en el interior del soporte del boquerel, cuya función es la de activar o
desactivar el sistema de suministro.
2.5.2 Descripción del Elemento Encargado de Realizar el Control, o Módulo de

Control.
El prototipo diseñado para llevar a cabo el control del aparato surtidor, consta
principalmente de los siguiente elementos:
- Un microcontrolador de 8 bits, encargado de realizar el conjunto de operaciones

de control, así como el tratamiento de los datos generados por cada uno de los
suministros realizados por el aparato surtidor.
- Dos memorias eeprom de 32 Kbits destinadas al almacenamiento de datos
relativos a los suministros realizados así como parámetros internos del
microcontrolador.
- Un circuito de accionamiento destinado al control del accionamiento de cada uno
de los motores del aparato surtidor.
- Un circuito de adaptación de señales para realizar la captura de cada uno de los
emisores de impulsos del aparato surtidor.
- Un módulo LCD o display y un teclado hexadecimal para realizar la
comunicación entre el usuario del sistema y el propio sistema.

- Una lectora de tarjetas de banda magnética para realizar el control de los usuarios
que desean realizar un suministro mediante el aparato surtidor.
- Conector DB9 para conexión serie RS-232 con el PC.
A continuación se presenta gráficamente los elementos anteriormente enumerados:
Microcontrolador PIC Módulo LCD (display) Teclado hexadecimal
Alimentación reles y Memorias Lectora de tarjetas

circuitos TTL eeprom de banda magnética
Reles de
accionamiento de los
Entrada generador de
contactores de cada
impulsos o encoder
una de las bombas Conector serie RS-232
Figura 3. Descripción gráfica del módulo de control.
2.5.3. Descripción del Funcionamiento del Módulo de Control.
El sistema proyectado, para llevar a cabo el control anteriormente descrito, utiliza

un conjunto de elementos, ya sean de interacción con el usuario que va a realizar el
suministro, de interacción con el usuario que realizará la gestión del equipo y supervisará
los parámetros internos y de configuración del sistema o de interacción entre el módulo de
control y el aparato surtidor sobre el cual se va a realizar el control.
• Descripción de la secuencia de funcionamiento del módulo de control:
- La secuencia de funcionamiento se inicia en el preciso instante que la lectora de

tarjetas detecta la presencia de una tarjeta de banda magnética, momento en el
cual el sistema procede a la lectura del conjunto de dígitos presentes en la banda 2
de dicha tarjeta introducida. Una vez finalizada dicha lectura, el sistema puede
reaccionar de formas diferentes, en función del la lectura realizada.

- El sistema puede desestimar la tarjeta leída por los siguientes motivos:
o Ha tenido lugar un error de lectura de la tarjeta, error provocado, ya sea por un

error de paridad o un error LRC, errores que posteriormente serán descritos.
o La tarjeta introducida no se corresponde con la tarjeta deseada por el sistema.
o Si ha tenido lugar uno de los casos anteriores, el sistema mostrará por pantalla
un mensaje informando al usuario el error detectado, una vez presentado este
mensaje, presentará un nuevo mensaje en el cual solicitará de nuevo la
introducción de la tarjeta, iniciando de nuevo la secuencia de funcionamiento.
- El sistema acepta la tarjeta introducida, acción presentada por el módulo de

control a través del módulo LCD.
o Una vez aceptada la tarjeta, el sistema mostrará por pantalla la posibilidad de

abandonar o continuar con el suministro. Si el usuario decide continuar se
desencadenará la siguiente secuencia de funcionamiento, consistente en solicitar
al usuario que introduzca el pin personal a través del teclado matricial. Cada
dígito introducido por el usuario aparecerá a través del módulo LCD, pero con la
particularidad que el dígito mostrado no será el pulsado, este será ocultado
presentando en su lugar un asterisco.
o En el caso en que el usuario decida abandonar el suministros, el módulo de

control volverá al inicio de la secuencia.
- Si el pin introducido por el usuario no se corresponde con el pin almacenado en

la eeprom interna del módulo de control, este mostrará por pantalla un mensaje
anunciando que el pin introducido no es correcto, con lo cual el sistema procederá
a solicitar de nuevo el pin personal del usuario.
o En caso de errar dicho pin tres veces consecutivas, el sistema procedería a

bloquear el usuario, hecho indicado por el módulo de control a través del
módulo LCD, acto seguido se mostrará un mensaje en el cual se informará al
usuario que para solucionar el estado de bloqueo actual deberá realizar una
consulta con el operario encargado del mantenimiento del sistema de control.
- Aceptado el pin introducido, el sistema lo anunciará por pantalla, y al igual que

en la secuencia anterior mostrará al usuario la posibilidad de abandonar o
continuar con el suministro, accediendo así a la siguiente secuencia de
funcionamiento.
- Una vez aceptado el pin personal introducido por parte del usuario, se presentará
a través del módulo LCD las diferentes opciones existentes para realizar el
suministro, cada una de las opciones mostradas se corresponden con los
diferentes productos configurados previamente como disponibles en el aparato
surtidor.

- El usuario procederá a seleccionar el producto deseado, una vez seleccionado el

producto el módulo de control analizará la opción escogida, comparando con los
productos autorizados para dicho usuario, en caso de escoger un producto no
autorizado a dicho usuario, el módulo de control presentará a través del módulo
LCD un mensaje informando al usuario que el producto escogido no está
autorizado.
o Seguidamente el módulo de control presentará la posibilidad de abandonar el

suministro y así retornar el sistema al inicio de la secuencia, o continuar con el
suministro, opción que devolverá el sistema al punto en el cual se realiza la
selección del producto.
o En caso de seleccionar un producto autorizado se presentará a continuación un

mensaje en el cual se visualizará el producto solicitado y un contador
correspondiente a los litros suministrados, momento en el cual el módulo de
control accionará la bomba correspondiente al producto solicitado. A partir de
dicho momento el usuario podrá realizar el suministros mediante el descolgado
del boquerel del aparato surtidor.
- El módulo restará a la espera de recibir la señal correspondiente al final de

suministro, señal emitida en el momento que el usuario cuelga el boquerel del
aparato surtidor. Una vez recibida dicha señal, el módulo de control realiza el
paro de la bomba correspondiente al producto seleccionado y almacena el
conjunto de datos correspondientes al suministro que se acaba de realizar. El
suministro se puede detener antes de detectar la señal correspondiente a final de
suministro, este caso acontecerá cuando el usuario intente suministrar más litros
de los autorizados mediante el software de gestión.
- Finalizado el suministro por parte del usuario, el sistema volverá a su estado

inicial, correspondiente al estado de espera de detección de una nueva tarjeta de
banda magnética.
2.5.4 Prestaciones del Sistema de Control Proyectado.
El presente sistema de control posee un conjunto elevado de prestaciones para

realizar el control de todos los suministros realizados en un pequeña instalación de
suministro de productos petrolíferos.
Enumeración de las prestaciones del sistema de control:
• Este sistema de control está destinado a controlar una amplia gama de surtidores
existentes, desde las instalaciones que poseen una pequeña bomba de superficie
montada sobre el depósito o en las cercanías del mismo, hasta los más modernos
surtidores de cuatro productos, o multiproducto. Es posible realizar el control sobre
surtidores de uno, dos, tres o cuatro productos diferentes.

• El sistema de control se realiza mediante una tarjeta de banda magnética que

poseerá cada uno de los diferentes usuarios del sistema.
• Se incorpora un sistema de seguridad en caso de substracción de una de dichas

tarjetas de banda magnética. Dicho sistema de seguridad consta de un pin personal
escogido por cada uno de los usuarios. Cada vez que se introduzca la tarjeta de
banda magnética, el sistema pedirá al usuario que introduzca el pin personal, el cual
consta de cuatro dígitos, si dicha introducción es errónea tres veces consecutivas, el
usuario quedará automáticamente bloqueado, evitando todo suministro.
• El sistema de control se complementa con un control adicional mediante un

programa de gestión para un PC que posea un sistema operativo Windows95 o
superior. Dicho control adicional nos permitirá realizar las siguientes acciones:
- Dar de alta un nuevo usuario, dentro del margen máximo establecido que será de
99 usuarios.
- Dar de baja temporal un usuario, evitando así que este realice ningún tipo de
suministro.
- Bloquear un usuario temporalmente, evitando así que este realice ningún tipo de
suministro.
- Desbloquear un usuario, ya sea porque este se ha bloqueado temporalmente o que

el mismo usuario ha introducido tres veces consecutivas el pin personal de forma
incorrecta.
- Limitar el tipo de producto al cual tendrá acceso el usuario, según sea el aparato
surtidor de un, dos, tres o cuatro productos diferentes.
- Limitar el total de litros que podrá suministrar el usuario cada vez que realice una
operación de suministro.
- Modificar o introducir de nuevo el número de pin personal, en el caso de dar de

alta un nuevo usuario.
- Consultar en cualquier momento de forma individual los siguientes datos de un

usuario, el pin personal, el conjunto de limitaciones establecidas y el total de
suministros realizados desde la última vez que se importaron por completo los
datos del total de suministros.
- Realizar un listado completo del conjunto de usuarios introducidos en el software

de gestión, listado que nos presentará las características principales de cada uno
de los usuarios, así como su estado actual dentro del sistema de control.

- Modificar los parámetros generales correspondientes a la hora y fecha del sistema

ya sea de forma manual o automática (fecha y hora del PC), así como
consultarlos.
- Modificar el puerto serie del PC al cual conectaremos el módulo de control.
- Configurar los productos disponibles en el aparato surtidor sobre el cual vamos a

realizar el control. Los productos posibles son Gasóleo A, Gasóleo B, Gasolina de
95 octanos y Gasolina de 98 octanos.
- Consultar en cualquier momento la capacidad actual de la memoria del módulo

de control donde se almacenan el conjunto de suministros realizados.
- Recuperar en cualquier momento el conjunto de suministros acumulados hasta

dicho momento en el módulo de control.
- Realizar un listado completo del conjunto de suministros acumulados en memoria

de la base de datos del software de gestión, indicando en dicho listado cada uno
de los suministros realizado mediante el aparato surtidor a controlar, así como el
usuario que ha realizado el suministros, la hora y fecha, los litros suministrados y
el estado de facturación del mismo.
- Realizar la facturación de los suministros recuperados del módulo de control si

así se desea para cada uno de los usuarios registrados en el sistema de control.
- Introducir, consultar y modificar las tarifas correspondientes a los productos

suministrados.
- Introducir y modificar los datos de la entidad emisora de la facturación.

2.6 Descripción del Aparato Surtidor a Controlar.
En la presente aplicación, el elemento principal a controlar es un aparato surtidor

de 4 productos, con lo cual el aparato surtidor consta internamente de cuatro circuitos de
suministro independientes. A continuación se describe uno de los circuitos de
manipulación de un producto petrolífero, ya sea gasóleo o gasolina.
Figura 4. Fotografía de un aparato surtidor Petrotec.
La manipulación de uno de los productos petrolíferos consta de dos etapas

principales, la primera consiste en la aspiración del producto desde el tanque de
almacenamiento del mismo, tanque que por un normal se hallará en su parte más baja a
una distancia inferior a los 4 metros respecto del nivel del suelo o nivel donde se hallará el
aparato surtidor, y de una segunda etapa de impulsión del producto petrolífero desde la
bomba de aspiración hacia el lugar donde se desee realizar el suministro.
En esta segunda etapa, de bombeo del producto petrolífero, se intercala un medidor

volumétrico, encargado de realizar la medición de la cantidad extraída de producto. El
medidor volumétrico, transformará el paso de producto en pulsos eléctricos mediante la
incorporación de un emisor de impulsos. Dicho emisor de impulsos transforma el
movimiento circular (revoluciones) de un eje propio del medidor volumétrico a impulsos
eléctricos mediante un encoder propio del emisor de impulsos.
Para poder llevar a cabo las funciones descritas anteriormente, el aparato surtidor
dispone de los siguientes elementos internos:
Una bomba de aspiración marca PETROTEC, modelo RTF 25-80, rotativa de

succión combinada con filtro de admisión, válvula de control y unión a la línea de succión
de 1 ½”.

La bomba descrita será accionada mediante un motor eléctrico trifásico de 220

V(∆) / 380 V(Y) cuya potencia es de 0’75 kW.
El medidor volumétrico existente es un medidor marca PETROTEC, modelo PTF

25-80 de desplazamiento positivo de 4 pistones, con una precisión superior al 0’3 %.
El generador de impulsos instalada en cada uno de los medidores volumétricos, es

un emisor de la marca ELTOMATIC, modelo 01-08, de acoplamiento directo al medidor.
El aparato surtidor también dispone de un final de carrera mecánico para cada uno
de los boquereles, elemento necesario para realizar las maniobras de marcha y paro de
cada uno de los motores de aspiración.
Internamente, el aparato surtidor dispone de una electrónica propia para realizar las
operaciones de control y medición de los productos suministrados. Dicha electrónica al
igual que el resto de elementos eléctricos descritos anteriormente, poseen unas
características especiales, son elementos con protección antideflagrante, dada su ubicación
y proximidad con productos altamente explosivos.
2.6.1 Descripción de las Modificaciones a Realizar Sobre el Aparato Surtidor.
Así pues, para poder realizar un control de dicho aparato surtidor, sin interferir con
exceso en el propio funcionamiento del aparato surtidor, se deberán realizar una serie de
modificaciones descritas a continuación.
Deberemos limitar las funciones de control internas propias del aparato surtidor, es
decir, eliminaremos las opciones de preselección de cantidad de litros a suministrar desde
el propio aparato surtidor.
Intercalaremos en el propio circuito de maniobra de cada uno de los motores una

señal de control extraída de cada uno de los reles propios de nuestro módulo de control.
Extraeremos la señal propia de cada emisor de impulsos para capturarla de forma

simultanea mediante nuestro módulo de control, señal que será octocoplada para no
interferir en la electrónica interna del aparato surtidor.

A continuación se representa el esquema eléctrico propio del aparato surtidor en

color negro, y en color azul el conjunto de elementos insertados necesarios para poder
llevar a cabo el control deseado mediante elementos internos y externos al módulo de
control proyectado.
R
S
T
N
S1
K1 K2
Contactor Final de carrera
del boquerel Rele interno al módulo
Accionamiento motor 1
R
S
T
K3 1
M1 2
Motor 1 surtidor Rele externo al módulo
Trifásico 0'75 KW Selección entrada de la Entrada emisor de impulsos
señal del emisor de del módulo de control
impulsos y entrada de la
señal de fin de
suministro 1
2
2
1 Entrada señal fin suministro
del módulo de control
Emisor de impulsos 1
5 Vdc
0 Vdc
Figura 5. Esquema eléctrico correspondiente al accionamiento de una bomba del aparato surtidor.
Tal y como se representa en el esquema anterior, el contactor k1 es propio del

aparato surtidor, y es el encargado de accionar el motor cuando el final de carrera
mecánico instalado en el boquerel lo permite en su modo de funcionamiento estándar. A
dicho contactor k1, se le añadirá un contacto auxiliar normalmente abierto.
Dicho contacto auxiliar será el encargado de accionar un rele dedicado

exclusivamente a seleccionar las señales correspondientes al emisor de impulsos y señal
de fin de suministro de cada uno de los motores del aparato surtidor.
El elemento principal encargado de permitir el accionamiento del motor, es el rele

interno al módulo de control asociado a dicho motor. Dicho rele se intercalará entre el
final de carrera mecánico y la alimentación de la bobina del contactor. De esta manera
conseguimos un control total de la maniobra del aparato surtidor.

2.7 Descripción del Hardware del Sistema de Control y Gestión.
2.7.1 Introducción del Hardware del Sistema de Control y Gestión.
El sistema de control se divide en varios elementos, el elemento principal está

constituido por el módulo de control o hardware, cuya función consiste en realizar la
gestión general de todo el sistema, este actúa sobre el aparato surtidor en función de la
acción realizada por el usuario y en función de los parámetros almacenados en una de las
memorias internas.
Como elementos del hardware del módulo de control se hallan los dispositivos de
comunicación entre dicho módulo y el usuario del sistema, los elementos principales para
desarrollar esta comunicación son el display o módulo LCD, cuya función consiste en
presentar al usuario el conjunto de instrucciones a realizar o el estado actual del módulo de
control, el teclado matricial o hexadecimal cuya función consiste en introducir los
parámetros necesarios para el correcto funcionamiento del sistema de control y la lectora
de tarjetas de banda magnética cuya función consiste en identificar que usuarios están
autorizados a realizar suministros.
Otros elementos del hardware del módulo de control son los elementos destinados
a realizar la comunicación entre dicho módulo y el elemento a controlar, es decir, el
aparato surtidor, estos elementos son el emisor de impulsos, destinado a introducir al
módulo la señal correspondiente al caudalímetro interno del aparato surtidor, el contactor
correspondiente al final de suministro, destinado a introducir la señal indicativa de la
maniobra de colgado del boquerel una vez finalizado el suministro y el contactor de
accionamiento de las distintas bombas del aparato surtidor, comandado este a través de los
contactos libres de potencia del módulo de control.
Finalmente existe otros elementos del hardware dedicados a gestionar los datos
almacenados en el módulo de control, estos elementos están constituidos por dos
memorias EEPROM de 4 kbytes y un puerto de comunicaciones serie RS-232.

Representación gráfica del conjunto de elementos descritos:
Elementos de comunicación
Elementos de comunicación Módulo de control entre el aparato surtidor y
entre el usuario y el módulo de control el módulo de control
Memorias EEPROM
PC Surt 24LC32
Módulo LCD (Display)

Emisor de impulsos
1 2 3 A
4 5 6 B
7 8 9 C
0 # D Reles de accionamiento
* Microcontrolador de los contactores
Teclado matricial PIC16F873
Señal de indicación
final de suministro
Lectora de tarjetas Software de gestión

de banda magnética
Figura . Representación gráfica del conjunto de elementos que conforman el hardware de gestión y control.
2.7.2 Descripción del Elemento Autónomo de Gestión del Módulo de Control. El

Microcontrolador.
El microcontrolador escogido para realizar la gestión del presente módulo de

control, es un microcontrolador perteneciente a la familia de microcontroladores
PIC16F87x, el PIC16F873 más concretamente, fabricados por la empresa estadounidense
Microchip Technology Inc.
Figura 7. Representación gráfica del microcontrolador PIC16F873.

Dicha familia de microcontroladores ofrece un conjunto de prestaciones, que se

van a enumerar a continuación:
• Posee un total de sólo 35 instrucciones para programar el microcontrolador.

• Posee una velocidad de operación máxima de hasta 200 nanosegundos por ciclo de
operación, aunque en la presente aplicación la velocidad por ciclo de instrucción es
de 1 microsegundo dado que el reloj de entrada corresponde a un oscilador de 4
MHz.
• Posee hasta 8 k x 14 words de Memoria Programable FLASH.
• Posee hasta 368 x 8 bytes de Memoria de Datos (RAM).
• Posee hasta 256 x 8 bytes de Memoria de Datos (EEPROM).
• Posee hasta 14 diferentes fuentes de interrupción.
• Posee direccionamiento de memoria directo, indirecto y relativo.
• Posee Power-on Reset (POR)
• Posee Power-up Timer (PWRT) y oscilador Start-up Timer (OST)
• Posee Watchdog Timer (WDT)
• Posee la posibilidad de proteger el código de programación.
• Posee modo SLEEP o de funcionamiento de bajo consumo.
• Ofrece la posibilidad de escoger múltiples opciones del oscilador.
• Posee una tecnología CMOS FLASH/EEPROM de bajo consumo y alta velocidad.
• Posee Programación en serie en el propio circuito (In_Circuit Serial
ProgrammingTM (ICSP)) a través de dos pines.
2.7.2.1 Descripción de la Metodología de la Programación del Microcontrolador.
La programación realizada en el presente sistema de control, está totalmente

realizada a nivel ensamblador, enumerando una tras otra las instrucciones (recordemos que
dichos microcontroladores poseen únicamente 35 instrucciones diferentes), resultando una
programación un poco confusa y de dificultosa interpretación, motivo por el cual se han
implementado etiquetas y nombres de variables lo más amenas posibles para su posterior
interpretación. Para reforzar la interpretación del software, además se ha realizado una
estructura lo más amena posible, así pues, se procede a la descripción de la estructura del
software de programación del microcontrolador PIC16F873.
Aunque el software, una vez compilado, se almacene en un solo fichero con

extensión hexadecimal, previamente a este se ha realizado un fichero con extensión asm
(ensamblador). Dicho fichero, contiene el conjunto principal de llamadas, o
direccionamientos, al resto de rutinas asociadas y subrutinas asociadas sucesivamente,
consiguiendo así seguir de forma rápida las acciones emprendidas y la secuencia de
funcionamiento.

De cada una de las llamadas existentes en el programa principal, se derivan un

número elevado de llamadas a otras rutinas asociadas, consiguiendo así una distribución
piramidal de la programación. Además también conseguimos una programación mucho
más compacta, ya que existen un elevado número de rutinas asociadas utilizadas por otras
muchas rutinas, y reducida en cuanto a tamaño de la memoria programable FLASH.
El conjunto de rutinas más utilizadas, se corresponden con los controles sobre

elementos utilizados repetitivamente, dichos elementos son principalmente el display o
módulo LCD, el teclado hexadecimal, la lectora de tarjetas, la comunicación con el
ordenador personal y el manejo de las eeproms utilizadas en el módulo de control.
2.7.2.2 Justificación de la Elección Realizada Respecto al Microcontrolador.
La elección del microcontrolador PIC16F873 se ha llevado a cabo en función del

número de entradas y salidas digitales necesarias para controlar cada uno de los elementos
hardware existentes en la aplicación, en función de las necesidades correspondientes a las
interrupciones externas necesarias, capacidad de comunicación con memorias externas
mediante el bus I2C y la capacidad de comunicación con el PC mediante el protocolo serie
UART.
Para poder realizar el control del hardware correspondiente al módulo LCD, se

requieren un total de 8 entradas/salidas digitales para realizar el direccionamiento y la
lectura/escritura de datos, y un total de 3 salidas digitales para realizar el control de
funcionamiento de dicho módulo LCD. Las 8 entradas/salidas digitales destinadas a la
comunicación se corresponden con el puerto B del microcontrolador, ya que dicho puerto
consta de un total de 8 entradas/salidas digitales y las señales dedicadas a implementar el
control del módulo son las correspondientes a las señales RA0, RA1 y RA2 del puerto A
del microcontrolador.
El puerto B también estará destinado al control y gestión del hardware

correspondiente al teclado matricial, el motivo de compartir dicho puerto se corresponde a
la capacidad que poseemos de inhibir la atención de las señales de dicho puerto B por
parte del módulo LCD. Además dicho puerto posee una característica muy importante,
consistente en poder configurar los pines RB4:RB7 como entradas digitales de alta
impedancia mediante la activación por programación de las resistencias internas de dichos
pines así como la posibilidad que nos ofrece el microcontrolador de activar y percibir,
mediante una interrupción, el paso a nivel bajo de cualquiera de dichos pines, este hecho
nos permite a su vez controlar las 16 teclas del teclado matricial mediante solamente 8
señales digitales.
Respecto al resto de pines del puerto A correspondientes a los pines RA3:RA5, su

distribución será la siguiente: RA3 y RA4 restarán libres, y el pin RA5 se destina a
implementar la señal TTL correspondiente a la señal Enable del biestable 74HC75
destinado a controlar la activación de los contactos libres de potencia del módulo de
control.

Nos resta por justificar los pines correspondientes al puerto C del

microcontrolador. Dicho puerto consta también de un total de 8 entradas/salidas
configurables como digitales o de forma individual como otras señales varias que
describiremos a continuación según su finalidad dentro de nuestro módulo de control:
• El pin RC0, además de señal de entrada/salida digital puede actuar como entrada
de un segundo reloj del sistema mediante la programación de los registros internos
de configuración, respecto a nuestra aplicación la configuración será como entrada
de un segundo reloj del sistema, dicha señal de reloj será la utilizada como señal de
reloj para implementar el reloj de tiempo real del sistema.
• El pin RC1 se corresponde en nuestro sistema como la señal de salida del reloj
complementario indicado anteriormente.
• El pin RC2 estará configurado como señal digital de salida necesaria para realizar
la selección, mediante la señal G1 del multiplexor 74LS157, entre dos señales
diferentes que serán necesarias de capturar como interrupciones externas. Dichas
señales compartirán la única interrupción externa existente en tiempos
complementarios, es decir nunca será necesario gestionar ambas a la vez, dado que
una se corresponde con una señal de la lectora de tarjetas de banda magnética y la
otra con la señal proveniente del canal 0 del emisor de impulsos.
• El pin RC3 estará configurado como señal de reloj SCL necesaria para llevar a
cabo una comunicación mediante el bus I2C disponible por programación en el
microcontrolador. Dicho bus será implementado para realizar la lectura/escritura de
ambas memorias EEPROM existentes en el módulo de control.
• El pin RC4, al igual que en el caso anterior, ser corresponderá a la linea SDA del
bus I2C, es decir, la línea de datos.
• El pin RC5 estará configurado como entrada digital, dicha señal se corresponderá
a la señal octocoplada correspondiente al colgado de boquerel o fin de suministro.
• El pin RC6 estará configurado como la señal TX, correspondiente a la salida de

datos a través del puerto serie, según el protocolo UART.
• El pin RC7 estará configurado como la señal RX, correspondiente a la entrada de

datos a través del puerto serie, según el protocolo UART.

2.7.3 Descripción del Conjunto de Elementos Destinados a Realizar la Interacción

entre el Microcontrolador y el Usuario del Equipo.
2.7.3.1 Lectora de Tarjetas de Banda Magnética (Modelo V3B-4K).
Dicha lectora de tarjetas de banda magnética, permitirá al usuario informar o

inicializar el sistema para llevar a cabo un nuevo suministro. El hecho de detectar una
nueva tarjeta implicará desencadenar un conjunto de pasos indicados por el sistema
mediante el display y complementados, cuando así se requiera, por el usuario mediante el
teclado hexadecimal.
Figura 8. Fotografía de una lectora de tarjetas de banda magnética OMROM modelo V·B-4K.
a) Descripción del Funcionamiento de la Lectora de Tarjetas de Banda Magnética.
La lectora de tarjetas utilizada en el presente sistema de control, se corresponde

más concretamente a una lectora de la banda 2 de las tarjetas de banda magnética.
a.1) Las Características más Importantes de la Presente Lectora de Tarjetas Son:
• Es una lectora de pasada de accionamiento manual, de una sola dirección.

• Es una lectora de solo lectura.
• Las tarjetas reconocidas por la lectora son aquellas que se corresponden con la
norma ISO 7810-7811.
• La tensión de alimentación es de + 5V +/- 10 %.
• La corriente nominal varia entre 9 y 15 mA en funcionamiento.
• Consta de cinco cables de conexión, dos de los cuales se corresponden a la
alimentación propia de la lectora, y los tres restantes a las líneas de comunicación.
Dichas líneas de comunicación son: La línea RDP negada, que se corresponde al
pulso de lectura de datos. La línea RCP negada, que se corresponde con el reloj
generado por la misma lectora y finalmente la línea CLS negada, indicadora de la
presencia de una tarjeta magnética en la propia lectora.

• La velocidad de lectura varia entre los 100 y los 1000 mm/segundo.

• El período de lectura de un bit varia entre los 3,4 ms (a 100 mm/s) y los 0,34 ms (a
1000 mm/s).
• En condiciones normales la vida útil es de 300.000 pasadas procesadas o 50.000
horas de funcionamiento.
A continuación se presenta un diagrama de tiempos referente a las tres señales de

comunicación existentes en la lectora de tarjetas de banda magnética:
___
CLD
___
RCL
___
RDT
1 1 0 1 0
D0 D1 D2 D3 Paridad
Figura 9. Diagrama de tiempos de las tres señales externas de la lectora de tarjetas.
Para llevar a cabo la lectura de la tarjeta de banda magnética, implementamos un

bucle de espera, consistente en controlar la línea CLD negada y esperar que la presencia
de una nueva tarjeta provoque la bajada a nivel lógico “0” del pin dedicado a su control.
Una vez detectada dicha presencia dedicamos dos pines más, en este caso los tres
pines se corresponden con RB0, RB1 y RB2 del puerto B del microcontrolador, a la
lectura de los cambios de nivel, tanto del reloj de la lectora como de la línea de datos.
Para realizar la correcta lectura, cada dígito grabado en la tarjeta de banda

magnética consta de 5 bits, cuatro de los cuales están dedicados a implementar un valor en
BCD y el quinto es el bit de paridad (paridad impar), que resulta de gran interés para
detectar posibles errores en el proceso de lectura de cada una de las tarjeta. Además del
control de error de lectura por paridad, incorpora un segundo método de detección de
errores más seguro que el de paridad, ya que si se suceden dos errores de lectura en un
mismo dígito dicho error podría no ser detectado.
El segundo sistema de detección de errores de lectura es el LRC (Longitudinal

Redundancy Check Carácter), consistente en añadir un nuevo dígito a la cadena de dígitos
grabada en la tarjeta, el valor correspondiente a dígito es el resultante de implementar la
operación XOR de todos y cada uno de los dígitos grabados en la tarjeta (excluyendo el bit
de paridad de dichos dígitos), el resultado final, excluyendo el dígito LRC debe será un
valor el cual se almacenará como dicho dígito LRC.

Así pues una vez realizado el control del error por paridad, de cada dígito,
almacenaremos el valor de dicho dígito, y cada vez que realizaremos la lectura de un
nuevo dígito, implementaremos la función lógica XOR con el valor almacenado
guardando el nuevo valor, y así sucesivamente hasta leer el dígito correspondiente al LRC.
La última operación lógica XOR, si la lectura ha sido correcta, nos dará como resultado el
valor cero.
a.2) Distribución de los Dígitos en una Tarjeta de Banda Magnética:
Start Sentinel
20 dígitos End Sentinel (dígito) LRC (dígito)
(dígito)
P D3 D2 D1 D0 P D3 D2 D1 D0 P D3 D2 D1 D0
0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 X X X X X
Los códigos correspondientes a los 20 dígitos libres de grabación de nuestro

sistema se corresponden con un número de modelo para todos los sistemas de control que
se puedan realizar, un número individual de registro para cada uno de los sistemas de
control y finalmente el número de usuario correspondiente a cada una de las tarjetas.
a.3) Formato de las Tarjeta de Banda Magnética Reconocidas por el Sistema de Control:
Número
Número de modelo Número de registro de
usuario
0 0 0 0 0 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
0 0 0 0 0 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 2
···································· ···················································· ··········
0 0 0 0 0 1 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 9 9
b) Descripción del Hardware de la Lectora de Tarjetas y Conexionado de la Lectora de

Tarjetas de Banda Magnética respecto al Microcontrolador.
El pin de conexión al microcontrolador, RB0/INT, es un pin compartido con varios

elementos del sistema, en el caso de la lectora de tarjetas, dicho recurso está compartido
con la entrada de la interrupción externa provocada por el emisor de impulsos del aparato
surtidor. Para evitar la interferencia entre ambas señales, se ha multiplexado la señal
mediante un multiplexor 74LS157.
El control sobre la línea que accederá al pin RB0/INT la ejerce el pin RC2
configurado como salida digital, cuando dicho pin posea un valor lógico “1”, el acceso al
pin será para la lectora de tarjetas de banda magnética, y si por el contrario posee el valor
lógico “0”, el acceso al pin será para la señal octocoplada del emisior de impulsos.

A continuación se presenta el esquema de conexionado de la lectora de tarjetas

respecto al microcontrolador.
U7
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
R10 RA1/AN1 RB5
1 2 4 25
VCC RA2/AN2 RB4
2K2 5 24
RA3/AN3/Vref RB3
2
5
J6
D10 ISO1 6 23
IN4148 RA4/T0CKI RB2
2 7 22
1 CH1 EMISOR RA5/SS/AN4 RB1
1
8 21
Vss RB0/INT
2
CON2 4N25
2
4
R11 9 20
OSC1/CLKIN Vdd
1
50 10 19
OSC2/CLKOUT Vss
1
D11
11 18
LED RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT
1
2
R13 12 17
RC1/T1OSI/CCP2 RC6/TX/CK
2
3K3 13 16
RC2/CCP1 RC5/SDO
2
R14
14 15
330 RC3/SCK/SCL RC4/SDI/SDA
1 PIC16F873
J8 U11 VCC
BROWN 15 16
5 RB1 EN
1 8
4 RB2 G1
3
2 VCC
2 - MUX R16
1 1
GREEN 3 4 1 2
1
5
6 7 2K2
D14 R19 11
CONEXIÓN LECTORA 2 1 2 1 10 9
14
13 12
LED 330
74LS157
Figura 10. Esquema de conexionado de la lectora de tarjetas de banda magnética.
c) Descripción de la Programación de Control de la Lectora de Tarjetas de Banda

Magnética.
Para realizar el control de la lectora de tarjetas de banda magnética se han

implementado un conjunto de rutinas específicas, englobadas todas ellas en un fichero tipo
“include”. A continuación se enumeran cada una de ellas, realizando a su vez una
descripción genérica de sus funciones principales:
• Rutina de inicialización de lectura de tarjetas:
- En la rutina de inicialización definimos primeramente, el valor correspondiente al

dígito indicativo del inicio de lectura de dígitos (Start Sentinel), dicho valor nos
será útil para detectar cuando debemos empezar a almacenar los dígitos a leídos.
- Posteriormente definimos los valores correspondientes a los registros de control

internos y los registros dedicados al control del conjunto de mensajes que se
mostraran posteriormente según tenga lugar la evolución del sistema.

• Rutina de configuración del sistema para poder intercambiar información entre el

microcontrolador y la lectora de tarjetas:
- En esta rutina inicializamos los pines RB0 a RB2 como entradas digitales, dichos
pines se corresponden con las líneas de comunicación de la lectora.
- Configuramos también el pin RC2 como salida digital para poder realizar el
control del multiplexor, indicando que la línea de acceso al pin RB0/INT será la
línea correspondiente a la lectora de tarjetas.
• Rutina de lectura de la tarjeta una vez se ha detectado la presencia de la misma:
- Una vez detectada la presencia de una tarjeta, el programa saldrá del bucle de
espera, iniciando así la secuencia de lectura de la tarjeta.
- Inicialmente mediante direccionamiento indirecto de memoria, definiremos la

primera posición de memoria dedicada al almacenamiento del conjunto de dígitos
que serán leídos.
- En el siguiente paso entramos en un nuevo bucle de espera, en este bucle

esperamos que la señal de reloj baje a nivel lógico “0”, momento en el cual el
valor del bit de la línea de datos será correcto.
- Una vez alcanzado dicho valor lógico, procederemos a la lectura del valor lógico
de la línea de datos, si el valor leído es cero indicará que el valor a almacenar del
bit es “1”.
- Cada vez que se realiza la lectura de un bit este se almacena en una variable
provisional utilizada para detectar la presencia del dígito indicativo de inicio de
secuencia (start sentinel).
- Una vez detectado el dígito de inicio de secuencia, empieza el ciclo de lectura

normal. Dicho ciclo consta de la lectura de cinco bits consecutivos
correspondientes a cada dígito realizando un control de la paridad. Si tiene lugar
un error de paridad, se activará un flag indicativo de la presencia de dicho error y
la lectura proseguirá.
- Cada dígito leído es almacenado en un posición de memoria sucesiva, además en

cada lectura de dicho dígito se almacena el valor resultante de realizar la
operación XOR de dicho dígito con el anterior.
- La lectura se sucederá hasta hallar el valor de fin de secuencia (end sentinel), una
vez detectado se realiza un nuevo ciclo de lectura de un dígito para realizar la
última operación XOR entre la resultante de todas las operaciones XOR
anteriores y el valor LRC contenido en la tarjeta, si el resultado es cero,
desactivaremos el flag indicativo de error en la lectura del LRC.

• Rutina de comprobación de la correcta lectura de la tarjeta:
- En esta rutina además de indicar la presencia de uno de dos errores anteriormente

descritos también realizamos las comprobaciones correspondientes a determinar si
es una tarjeta apta para realizar una operación con nuestro sistema de control.
- Si tuviera lugar un error de lectura, presentamos a través del módulo LCD un

mensaje indicando la presencia de un error de lectura y una vez mostrado el
mensaje solicitamos al usuario que vuelva a introducir de nuevo la tarjeta.
- Si comprobamos que la tarjeta no se corresponde con las tarjetas propia del

sistema de control, presentamos un mensaje indicando que la tarjeta no esta
autorizada.
- Una vez realizados los controles anteriores, realizamos la comprobación que el

usuario que desea realizar el suministro está dado de alta y no está bloqueado, ya
que si el usuario está dado de baja, presentamos un mensaje indicando que el
usuario se encuentra de baja temporal, si por el contrario el usuario está
bloqueado, mostramos un mensaje indicando la condición de usuario bloqueado.
- Si el usuario no presenta ninguna limitación temporal y no ha tenido lugar ningún

error de lectura, mostramos el mensaje indicando que la tarjeta ha sido aceptada.
2.7.3.2 Pantalla de Cristal Líquido ó Módulo LCD (Modelo 2 x 16 WM-C1606M).
Dicha pantalla permitirá mostrar de forma visual la evolución del sistema, y a su

vez dar el conjunto de instrucciones necesarias al usuario para llevar a buen término el
suministro.
La pantalla de cristal líquido o módulo LCD utilizada en el presente sistema de

control, corresponde a un módulo microcontrolado capaz de representar 2 líneas de 16
caracteres cada una. A través de 8 líneas de datos se le envía el carácter ASCII que se
desea visualizar así como ciertos códigos de control que permiten realizar diferentes
efectos de visualización. Igualmente mediante estas líneas de datos el módulo devuelve
información de su estado interno.
Con otras tres señales adicionales se controla el flujo de información entre el

módulo LCD y el equipo que lo gestiona.
Figura 11. Fotografía de un módulo LCD o display modelo WM-C1606M

a) Descripción del Funcionamiento del Módulo LCD.
Existe un conjunto de instrucciones que nos permiten configurar diferentes

opciones de trabajo con el módulo LCD, consiguiendo diferentes efectos de visualización.
El proceso de selección tiene lugar mediante la introducción de códigos a través del bus
conectado al puerto B del microcontrolador.
a.1) Instrucciones:
- Clear Display
Borra por completo el módulo LCD y coloca el cursor en la primera posición (dirección
0). Código:
RS R/W DB7 DB6 DB5 DB4 DB3 DB2 DB1 DB0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Tiempo de ejecucion: 1,64 µS.
- Home
Coloca el cursor en la posición de inicio (dirección 0) y hace que el display comience a

desplazarse desde lapsoción original.

0 0 0 0 0 0 0 0 1 X
Tiempo de ejecucion: 1,64 µS.
- Emtry Mode Set
Establece la dirección de movimiento del cursor especifica si la visualización se va

desplazando a la siguiente posición de la pantalla o no.

0 0 0 0 0 0 0 1 1/D X
Tiempo de ejecucion: 40 µS.

- Display On/Off Control
Activa o desactiva poniendo en ON/OFF tanto el display (D) como al cursor (C) y se
establece si este último debe o no parpadear (B).

0 0 0 0 0 0 1 D C B
- Funcion Set
Establece el tamaño de interface con el bus de datos (DL), número de líneas del display
(N) y tipo de carácter (F)

0 0 0 0 1 DL N F X X
- Read Busy Flag & Adress
Cuando el modulo LCD está ejecutando cualquiera de estas instrucciones, tarda un cierto
tiempo de ejecución en el que no se le debe mandar ninguna otra instrucción. Para ello
dispone de un flag llamado BUSY (BF) que indica que se está ejecutando una instrucción
previa.
0 1 BF Dirección de la CG RAM o de la DD RAM
- Write Data to GG or DD RAM
Mediante este comando se escribe en la memoria DD RAM los datos que se quieren
presentar en pantalla y que serán los diferentes códigos ASCII de los caracteres a
visualizar.

0 1 Código ASCII o byte del carácter gráfico

- Read Data from CG or DD RAM
Mediante este comando se lee de la memoria DD RAM los datos que hay almacenados y
que serán de códigos ASCII de los caracteres visualizados.

1 1 Código ASCII o byte del carácter gráfico
b) Descripción del Hardware del Módulo LCD.
A continuación se presenta la descripción de señales empleadas por el módulo

LCD así como el número de patilla del hardware a la que corresponden.
Pin nº Símbolo Descripción

1 Vss Patilla de tierra de alimentación
2 Vdd Patilla de alimentación de + 5V
3 Vo Patilla de contraste del cristal líquido.
Conectada a un potenciómetro de 10 K de
regulación
4 RS Selección del registro de control o
registro de datos:
RS=0 Selección del registro de control
RS=1 Selección del registro de datos
5 R/W Señal de lectura/escritura
R/W=0 El módulo LCD es escrito
R/W =1 El módulo LCD es leído
6 E Señal de activación del módulo LCD:
E=0 Módulo desconectado
E=1 Módulo conectado
7-14 D0-D7 Bus de datos bi-direccional. A través de
estas líneas se realiza la transferencia de
información entre el módulo LCD y el
microcontrolador que lo gestiona

c) Conexionado del Módulo LCD Respecto al Microcontrolador.
U7
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
RA1/AN1 RB5
4 25
RA2/AN2 RB4
5 24
RA3/AN3/Vref RB3
6 23
RA4/T0CKI RB2 VCC
7 22 R3
RA5/SS/AN4 RB1 U5 10K
8 21 7 1 2 3
Vss RB0/INT 8 D7 Vss 2
D6 Vpp
1
9 20 9 3
OSC1/CLKIN Vdd 10 D5 Vee
10 19 11 D4
OSC2/CLKOUT Vss D3 MODULO LCD 2 x 16
12 4
D2 R/W RA0
11 18 13 5
RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT D1 RS RA1
14 6
D0 E RA2
1
12 17
RC1/T1OSI/CCP2 RC6/TX/CK R6
13 16 LCD-WM-C1602 10K
RC2/CCP1 RC5/SDO
2
14 15
RC3/SCK/SCL RC4/SDI/SDA
PIC16F873
Figura 12. Conexionado existente entre el módulo LCD y el microcontrolador del módulo de control.
c.1) Recursos Destinados al Control del Módulo LCD:
• RB0-RB7. Están conectadas a las líneas de datos D0-D7 del módulo. A través
por tanto, de la puerta B, se envían códigos ASCII o de control al módulo o, se
recibe por parte de este, el estado interno del mismo.
• RA0. Se conecta con el señal de control R/S. Sacando un nivel lógico “0” por
esta línea se selecciona el registro de control del módulo. Sacando un nivel lógico
“1” se selecciona el registro de datos. Esta línea se programa como salida digital.
• RA1. Se conecta con el señal R/W. Sacando un nivel lógico “0” por ella, el
módulo es escrito con la información preente en ese momento en la puerta B que
deberá actuar como salida. Sacando un “1” se lee el estado inteno del módulo
LCD. Dicho estado se recibe a través de la puerta B que se deberá programar como
entrada digital. La línea RA1 debe programarse como salida digital.
• RA2. Se conecta con la señal E. Cuando se aplica un nivel “1” el módulo queda
habilitado y es posible por tanto la transferencia de información entre la puerta B y
las líneas de datos D0-D7. Aplicando un “0” el módulo queda desconectado y sus
líneas de datos D0-D7 en alta impedancia. RA2 debe programarse también como
salida digital.

d) Descripción de la Programación de Control del Módulo LCD.
Para realizar el control del módulo de LCD se han implementado un conjunto de

rutinas específicas, englobadas todas ellas en un fichero tipo “include”. A continuación se
enumeran cada una de ellas, realizando a su vez una descripción genérica de sus funciones
principales:
• Inicialización por primera vez del microcontrolador antes de realizar ninguna

operación con el módulo LCD:
- Transmitimos a la LCD la secuencia de inicialización según el manual del

fabricante del display. Configuramos las funciones del módulo LCD para la
pantalla DMC16207, produce un reset por software, borra la memoria interna del
módulo LCD y enciende la pantalla.
- La configuración de las funciones del módulo LCD consiste en enviar el comando

de inicialización tres veces consecutivas, intercalando entre ellas una pausa de 5
milisegundos.
- Realizada la configuración, transmitimos el registros de control correspondiente a

la puesta en marcha del display, borrado de la pantalla, configuración en modo
incremental de la presentación de caracteres por pantalla, y parpadeo del cursor.
• Preparar el microcontrolador para realizar la conexión con el módulo LCD:
- Configuramos los pines RA0, RA1 y RA2 del puerto A, como salidas digitales,
así como los pines RB0:RB7 del puerto B.
- Desactivamos el módulo LCD mediante la puesta a cero del pin RA2.
• Preparar el módulo LCD para recibir un registro de control:
- Bajamos a nivel lógico “0” el pin RA0 del puerto A del microcontrolador.
- Cargamos el valor existente en el acumulador del microcontrolador en la salida

del puerto B del mismo y realizamos una llamada a la subrutina de chequeo del
estado del módulo LCD para comprobar si dicho byte se puede transmitir o
debemos esperar a que concluya la operación anteriormente enviada al módulo
LCD.
- Recibida la confirmación de envío del registro en espera, implementamos un

pulso de puesta en marcha, pin RA2 a “1”, seguido de un pulso de parada, pin
RA2 a “0” y intercalamos una pausa de 40 µS (Tiempo estimado de ejecución del
registro enviado).

• Preparar el módulo LCD para recibir un carácter a presentar por el display:
- Bajamos a nivel lógico “0” el pin RA0 del puerto A del microcontrolador.
- Cargamos el valor existente en el acumulador del microcontrolador en la salida

del puerto B del mismo y realizamos una llamada a la subrutina de chequeo del
estado del módulo LCD para comprobar si dicho byte se puede transmitir o
debemos esperar a que concluya la operación anteriormente enviada al módulo
LCD.
- Subimos a nivel lógico “1” el pin RA0 del puerto A del microcontrolador para
indicar que el registro no es de control, sino de presentación de carácter.
• Subrutina de chequeo del estado del módulo LCD:
- Preparamos el módulo LCD, pin RA1 a “1”, para realizar desde el

microcontrolador una lectura del byte de estado del display.
- Configuramos todos los pines del puerto B del microcontrolador como entradas
digitales.
- Ponemos en marcha el módulo LCD, pin RA2 a “1”.
- Implementamos un bucle de espera, hasta que el pin RB7 del puerto B detecte un
“0”, indicando que el módulo LCD ha recibido el registro, ya sea de control o de
presentación de un carácter a través del display.
- Deshabilitamos el módulo LCD, pin RA2 a “0”.
- Configuramos los pines del puerto B del microcontrolador como salidas digitales
y habilitamos la escritura sobre el módulo LCD, pin RA1 a “0”.
• Subrutina de habilitación del módulo LCD:
- Enviamos un impulso de puesta en marcha, seguido de un impulso de paro, al

módulo LCD e implementamos un retardo de 40 µS, necesario para completar, ya
sea una secuencia de escritura de un carácter o un registro de control.

2.7.3.3 Teclado Matricial o Teclado Hexadecimal.
Dicho teclado matricial o hexadecimal permitirá al usuario comunicar el usuario

con el sistema, así pues el usuario podrá introducir los datos que le son necesarios al
sistema, cuando este se los requiera.
Figura 13. Fotografía de un teclado matricial o hexadecimal.
a) Descripción del Funcionamiento del Teclado Hexadecimal.
Este tipo de teclados, están configurados como una matriz filas-columnas con la
intención de reducir el número de líneas de entrada y salida necesarias para conectarlo con
el microcontrolador. En un teclado matricial cada tecla necesita una línea de entrada.
Un teclado matricial está organizado de tal forma que cada tecla se conecta a una
fila y una columna. El número de líneas de entrada necesarias para la matriz del teclado es
igual a la suma de columnas y filas. El número de teclas que pueden conectarse a la matriz
es el producto de las filas por las columnas.
Se comienza colocando a “0” la primera fila y las restantes a “1”. Si una tecla es
pulsada en la columna ‘0’, el “0” lógico aparece en la intersección fila-columna. Las
columnas son exploradas de forma secuencial comprobando si hay un “0”. Si no se
encuentra un “0”, se pone a “0” la fila siguiente y la anterior a “1” pasando a comprobar
nuevamente las columnas.
Si no es pulsada ninguna tecla en una fila las entradas se encuentran en estado

flotante razón por la que son necesarias las resistencias de polarización “pull-up” internas,
que mantienen las entradas a nivel alto. Las resistencias programables internas permiten
conectar el teclado matricial sin añadir componentes externos.

En el siguiente diagrama se muestra cómo ha sido pulsada la primera tecla de la

segunda fila. Después de colocar un cero en la primera fila y haber explorado las columnas
sin encontrar un cero en ninguna de ellas, el programa desplaza el nivel bajo a la siguiente
fila.
Columnas
PIC16F873 1 2 3 4
Filas
MCLR/Vpp RB7
RA0/AN0 RB6 1
RA1/AN1 RB5
RA2/AN2 RB4
2
RA3/AN3/Vref RB3
RA4/T0CKI RB2
3
RA5/SS/AN4 RB1
Vss RB0/INT
4
OSC1/CLKIN Vdd
OSC2/CLKOUT Vss
RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT
RC2/CCP1 RC5/SDO
Figura 14. Representación gráfica del diagrama de contactos interno al teclado matricial o hexadecimal.
b) Conexionado del Teclado Hexadecimal Respecto al Microcontrolador.
A continuación se presenta un esquema del conexionado existente entre el teclado

matricial y el microcontrolador.
U12
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
RA1/AN1 RB5
4 25
RA2/AN2 RB4
5 24
RA3/AN3/Vref RB3
6 23
RA4/T0CKI RB2
7 22 U3
RA5/SS/AN4 RB1
8 21 8
Vss RB0/INT 7 PB7
9 20 6 PB6
OSC1/CLKIN Vdd 5 PB5
10 19 4 PB4
OSC2/CLKOUT Vss 3 PB3
11 18 2 PB2
RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT 1 PB1
12 17 PB0
13 16 TECLADO HEXADECIMAL
RC2/CCP1 RC5/SDO
14 15
PIC16F873
Figura 15. conexionado existente entre el teclado matricial y el microcontrolador del módulo de control.

c) Descripción de la Programación de Control del Teclado Hexadecimal.
Para realizar el control del teclado hexadecimal o matricial se han implementado

un conjunto de rutinas específicas, englobadas todas ellas en un fichero tipo “include”. A
continuación se enumeran cada una de ellas, realizando a su vez una descripción genérica
de sus funciones principales:
• Rutina de atención a la interrupción:
- Tal y como se ha expuesto anteriormente, la detección de la pulsación de una tecla

tiene lugar mediante la implementación de una interrupción del microcontrolador,
mas concretamente la interrupción por cambio de nivel de los pines RB7:RB4.
- Una vez detectada la presencia de la interrupción anteriormente indicada,

desactivamos el flag correspondiente así como la propia interrupción para evitar
que esta reentre de nuevo.
- Borramos el contenido de la variable que almacenará el valor de la tecla pulsada y

realizamos una llamada a una subrutina encargada de realizar la búsqueda de la
tecla pulsada.
- Mediante la subrutina de búsqueda realizamos las operaciones indicadas

anteriormente para buscar el cruce existente entre una fila y una columna según se
ha indicado anteriormente. Para evitar posibles errores, realizamos la búsqueda de
forma continuada hasta que el usuario deje de pulsar dicha tecla, momento en el
cual se dará por correcta la tecla pulsada.
- Hallada la tecla pulsada realizamos las operaciones correspondientes para obtener

el valor final de la tecla pulsada, valor que se almacenará en la variable
correspondiente.
- También se implementan dos rutinas destinadas a habilitar o deshabilitar el

conjunto de parámetros y registros necesarios para que tenga lugar o no la
interrupción correspondiente al teclado hexadecimal o matricial.

2.7.4 Descripción del Conjunto de Elementos Destinados a Realizar la Interacción

entre el Microcontrolador y el Aparato Surtidor.
2.7.4.1 Reles de Potencia.
Como consecuencia de la variedad existente de aparatos surtidores existentes en el

mercado deberemos actuar de forma indirecta sobre el mismo aparato surtidor. Uno de los
motivos principales es la presencia de una electrónica propia de cada fabricante, cuya
información es inaccesible y además esta varia entre fabricantes.
Actuando indirectamente, también conseguimos incluir este sistema de control a

aparatos surtidores, tales como bombas individuales, que no poseen ningún tipo de
electrónica. En estos casos únicamente se debería añadir un sistema de captación de pulsos
para determinar la cantidad de producto suministrado.
A continuación se presenta una imagen correspondiente al rele utilizado para

realizar el control indirecto anteriormente indicado.
Figura 16. Fotografía de un rele de la casa OMROM, modelo G2R-1-SN.
a) Descripción del Hardware y Funcionamiento de los Reles de Potencia respecto al

Funcionamiento del Aparato Surtidor.
La función principal de cada uno de los reles de potencia consisten en realizar las
funciones de interruptor respecto a la tensión de accionamiento de un contactor asociado a
cada una de las bombas existentes en el aparato surtidor.
En la actualidad, la gran mayoría de aparatos surtidores del mercado realizan el

control de la puesta en marcha del surtidor a través del contactor mecánico albergado en el
lugar donde se deposita la manguera. La alimentación final de las bombas eléctricas están
controladas por dicho contactor, cuya posición en reposo es normalmente abierta, y
cuando procedemos a descolgar el boquerel se cierra el contacto poniéndose en marcha la
bomba seleccionada.

La actuación del presente sistema es muy parecida a la propia del aparato surtidor
sobre el cual queremos realizar el control. En nuestro caso intercalamos en la línea de
alimentación, comprendida entre el contactor descrito anteriormente, y la bomba un nuevo
contactor de accionamiento eléctrico, cuya posición en reposo será normalmente abierta.
Así pues, aunque el usuario descuelgue el boquerel del aparato surtidor la bomba no se
pondrá en marcha hasta que nuestro sistema no cierre el contactor eléctrico intercalado en
la línea de alimentación de la bomba.
La alimentación de las bombas existentes en los aparatos surtidores normalmente

es de 380 V trifásicos, con potencias que varían entre los 0,75 CV y los 3 CV. Este hecho
nos dificulta el control sobre el contactor eléctrico intercalado en la línea de alimentación.
La solución adoptada ha sido intercalar un rele cuya tensión de maniobra es de 12

Vdc. Este relé de un polo, se alimentará a través de la tensión rectificada del transformador
de 220Vac a 12 Vac y actuará sobre la bobina del contactor ejerciendo así el control del
mismo.
Las características más importantes del rele son: Tensión nominal de la bobina de
12 Vdc, una capacidad de corte máxima con carga inductiva de 7,5 amperios a 250 Vca, y
la característica por la cual se ha escogido dicho rele con tensión de alimentación de
bobina de 12 Vdc, es el valor de la corriente nominal, de 43,6 mA, dos veces inferior a un
rele de 5 Vdc.

A continuación se muestra un diagrama de conexionado de las 4 bombas de un

aparato surtidor respecto a los reles de potencia de nuestro módulo de control.
T T
S S
R R
N N
CONTACTOR BOQUEREL 1
CORTE ALIMENTACION MOTOR 1
K1
2
4
3
5
CONTACTOR K1 1
RELE SPDT G2R-1-SN c.c. (OMROM)
M? BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA

MOTOR AC 380V
ZOCALO P2R-O5P
K2
2
4
3
5
CONTACTOR K2 1

MOTOR AC 380V
ZOCALO P2R-O5P
K3
2
4
3
5
CONTACTOR K3 1

CONTACTOR BOQUEREL 4 M?
MOTOR AC 380V BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA
ZOCALO P2R-O5P
K4
2
4
3
5
1
CONTACTOR K4

MOTOR AC 380V
ZOCALO P2R-O5P
Figura 17. Diagrama de conexionado de las bombas de un aparato surtidor respecto a los reles de potencia
del módulo de control.

b) Descripción del Accionamiento de los Reles de Potencia por parte del

Microcontrolador.
El accionamiento de los reles de potencia tiene lugar de forma indirecta a través de

biestables. El motivo de dicho accionamiento mediante biestables es debido al hecho de
compartir los pines correspondientes a cada una de las señales de accionamiento, los pines
compartidos son los pines RB1:RB4 del puerto B del microcontrolador. La señal
correspondiente a las entradas Enable del biestable 74HC75 procede del pin RA5 del
puerto A del microcontrolador, configurada como salida digital TTL.
Cada una de las señales de salida del biestable 74HC75 serán las encargadas de
controlar la etapa de acondicionamiento de la tensión de accionamiento de los reles de
potencia, dado que dicha tensión será de 12 Vdc. Así pues, cada una de las señales de
salida del biestable inyectará o no una corriente de base suficiente para forzar al transistor
2N2219 a entrar en estado de saturación, estado que comportará el accionamiento del rele
de potencia asociado a dicha señal.
A continuación se representa un esquema de conexionado de la etapa de

accionamiento de cada una de los reles. PUENTE DIODOS
1
D1 VCC
1 T1 3 LM7805 U1
4 4 - +3 1 3
VIN VOUT
1
R
1
2 5 C2 + C1
GND
+
2
2
100 uF 10 uF
N 2
TRANSFORMADOR 220-12
2
2
D2
4007
2 1
LM7812 U2
D3 1 3
VIN VOUT
1
4007
1
D4 C4 + C3
GND
1
K1 2 1 +
2
2 100 uF 10 uF
2
4 Q1
3
3 4007 2N2219 D5
2
5 2
1 4007
1
1
2

R1
BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA
10K
1
ZOCALO P2R-O5P
D6
K2 2 1
2
4 Q2 U4
3
3 4007 2N2219 74HC75

12
R2
5 2 1 2 4D
1 8 C4 7
1
9
10K C3
RELE SPDT G2R-1-SN c.c. (OMROM) 11 3D 4
10 6
BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA 2D
14 C2 3
ZOCALO P2R-O5P 15
C1
1 1D 13
CORTE ALIMENTACION MOTOR 3 16 2
D8
5
K3 2 1
2
4 Q3 VCC
3
3 4007 2N2219 R7
5 2 2 1
1
U6
1
10K 1 28
RELE SPDT G2R-1-SN c.c. (OMROM) MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA
3 26
RA1/AN1 RB5
ZOCALO P2R-O5P
4 25
RA2/AN2 RB4
CORTE ALIMENTACION MOTOR 4 5 24
RA3/AN3/Vref RB3
6 23
RA4/T0CKI RB2
D9
K4 2 1 7 22
2 RA5/SS/AN4 RB1
4 Q4 8 21
Vss RB0/INT
3
3 4007 2N2219 R8
5 2 2 1 9 20
1 OSC1/CLKIN Vdd
1
10 19
10K OSC2/CLKOUT Vss
RELE SPDT G2R-1-SN c.c. (OMROM) 11 18
BOBINA 12 Vc.c 43.6 mA 12 17
ZOCALO P2R-O5P 13 16
RC2/CCP1 RC5/SDO
14 15
PIC16F873
Figura 18. Conexionado de los reles de potencia respecto al microcontrolador del módulo de control.

c) Descripción de la Programación de Control de los Reles de Potencia.
Para realizar el control del accionamiento de los reles de potencia se han

implementado un conjunto de rutinas implementadas en el fichero include de control
general del aparato surtidor. Dichas rutinas son solicitadas en el momento de accionar la
bomba correspondiente al producto seleccionado por el usuario o en el momento de
deshabilitar todas las bombas.
Dichas rutinas se ciñen principalmente al funcionamiento de los biestables

intercalados entre el microcontrolador y los reles, respecto a su accionamiento y a su
parada.
• Rutina de inicialización del conjunto de entradas y salidas necesarias para operar

con el aparato surtidor:
- El primer paso a realizar, consiste en forzar la salida digital 2 del puerto C al valor
lógico “0”, mediante esta operación configuraremos el multiplexor 74LS157 para
escoger como salida del mismo la señal de entrada correspondiente al emisor de
impulsos, y por defecto inhabilitaremos las señal correspondiente a la lectora de
tarjetas de banda magnética.
- El paso siguiente consiste en forzar como entrada digital el pin 5 del puerto C,
correspondiente a la señal de entrada externa de final de suministro, o colgado de
boquerel en el aparato surtidor.
- Configuradas las entradas y salidas generales, importaremos el valor máximo de

litros suministrables del usuario actual y importaremos también el registro
correspondiente a los productos autorizados del mismo usuario.
- Antes de activar el aparato surtidor, borraremos los contadores correspondientes a

los litros a suministrar y el registro de control del aparato surtidor.
- Realizados los pasos anteriores, procederemos a seleccionar la bomba a activar en

función del parámetro introducido mediante el teclado por parte del usuario, según
el producto escogido llamaremos la correspondiente rutina asociada a la puesta en
marcha de la bomba correspondiente, que describiremos a más adelante.
- Si el producto seleccionado por el usuario está autorizado, se activará la bomba

correspondiente en el aparato surtidor, una vez activada la bomba habilitaremos
las interrupción correspondiente al pin 0 del puerto B, para determinar el número
de pulsos acontecidos en el emisor de impulsos y así determinar el total de litros
suministrados.

• Rutinas de puesta en marcha de la bomba correspondiente al producto

seleccionado:
- Inicialmente realizamos una llamada a una rutina encargada de comprobar que el

producto seleccionado está realmente autorizado para el usuario solicitante, en
caso de no estar autorizado dicho producto, a continuación el sistema mostrará a
través del módulo LCD un mensaje informando al usuario que el producto
solicitado no está autorizado, y el sistema retornará al inicio de secuencia.
- Si el producto está autorizado, y en función del producto solicitado, activaremos

el pin correspondiente del puerto B que a su vez generará un “1” lógico en la
salida del biestable correspondiente, previamente activaremos el pin “enable” del
biestable mediante la salida digital del puerto A, pin 5.
• Rutina de parada del conjunto de bombas existentes en el aparato surtidor:
- Para realizar el paro del conjunto de bombas existentes en el aparato surtidor,

generaremos un “0” lógico en los cuatro pines de control, dichos pines se
corresponden con los pines RB1:RB4, del puerto B, una vez generado dicho
estado en la entrada de los biestables del integrado 74HC75, activaremos el pin de
enable de dicho integrado a través del pin RA5 del puerto A del microcontrolador.
2.7.4.2 Emisor de Impulsos propio del Aparato Surtidor.
Para determinar la cantidad de litros que se van a suministrar, y así realizar el

control de las cantidades suministradas, realizaremos la lectura del emisor de impulsos
incorporado en el propio aparato surtidor.
Figura 19. Fotografía de un encoder emisor de impulsos marca ELTOMATIC modelo 01-08

a) Descripción del Hardware y Funcionamiento del Emisor de Impulsos del Aparato

Surtidor.
Para realizar el montaje del presente sistema de control, se ha considerado como

patrón un generador de pulsos utilizado por la gran mayoría de aparatos surtidores
existentes en el mercado, dicho generador de pulsos está fabricado por la empresa italiana
MASER, y sus principales características son las siguientes:
Su tensión nominal de funcionamiento puede variar entre 5 y 24 Vdc y su corriente

nominal es de 40 mA. Este generador de pulsos posee dos canales de salida par la
implementación de controles de mayor precisión. Para realizar nuestro control
emplearemos uno de los dos canales disponibles. Según la información facilitada por el
fabricante su equivalencia es la siguiente, 100 pulsos equivalen a un litros, introduciendo
por lo tanto un error de un +/- 1 pulso. Este error se considera admisible en las
instalaciones en las cuales se proyecta instalar dicho sistema de control, en este caso
instalaciones donde no se va a efectuar venta de productos petrolíferos.
a.1) Descripción del Conexionado de la Señal del Emisor de Impulsos respecto al

Microcontrolador.
Considerando la posibilidad de interferencias por parte de nuestro sistema de

control sobre el generador de pulsos y viceversa, y considerando las diferentes tensiones
de funcionamiento, la señal se ha octocoplado.
Para poder realizar la lectura de los pulsos anteriormente descritos, configuraremos

el pin RB0/INT del puerto B como entrada de la interrupción externa al microcontrolador.
Dicho pin, tal y como se ha expuesto en el control de la lectora de tarjetas, se halla

multiplexado, motivo por el cual actuaremos sobre el pin RC2 configurado como salida
digital, dicho pin tendrá un valor lógico “0”, seleccionando como entrada al puerto B la
señal del generador de pulsos.

A continuación se representa el esquema de conexionado de la señal procedente

del emisor de impulsos respecto al microcontrolador.
U7
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
R10 RA1/AN1 RB5
1 2 4 25
VCC RA2/AN2 RB4
2K2 5 24
RA3/AN3/Vref RB3
2
5
J6
D10 ISO1 6 23
IN4148 RA4/T0CKI RB2
2 7 22
1 CH1 EMISOR RA5/SS/AN4 RB1
1
8 21
Vss RB0/INT
2
CON2 2 4N25
4
R11 9 20
OSC1/CLKIN Vdd
1
50 10 19
OSC2/CLKOUT Vss
1
D11
11 18
LED RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT
1
2
R13 12 17
2
3K3 13 16
RC2/CCP1 RC5/SDO
2
R14
14 15
330 RC3/SCK/SCL RC4/SDI/SDA
1
PIC16F873
J8 U11 VCC
BROWN 15 16
5 RB1 EN
1 8
4 RB2 G1
3
2 VCC
2 - MUX R16
1 1
GREEN 3 4 1 2
1
5
6 7 2K2
D14 R19 11
CONEXIÓN LECTORA 2 1 2 1 10 9
14
13 12
LED 330
74LS157
Figura 20. Diagrama de conexionado del emisor de impulsos del aparato surtidor .
b) Descripción de la Programación de Captación de Impulsos por parte del

Microcontrolador.
• Rutina de atención a la interrupción del pin RB0/INT correspondiente a la entrada

de la señal emitida por el emisor de impulsos.
- Cada flag de subida que acontezca en el pin RB0 del puerto B, se incrementará en
una unidad el contador interno correspondiente, a su vez, mediante la llamada a un
subrutina asociada realizaremos un chequeo para comprobar que no se ha
alcanzado el valor máximo permitido del usuario.
- En el caso de alcanzar el máximo permitido del usuario, mediante dicha subrutina

asociada, mostraríamos un mensaje indicando al usuario que se ha alcanzado el
máximo suministro permitido, seguidamente mostraríamos el valor total de litros
suministrados y el sistema volvería a su estado inicial.
- En el caso de no alcanzar el máximo permitido del usuario, únicamente

controlaremos que el suministro en ningún momento supere los 9.999 litros, límite
superior muy elevado, improbable de alcanzar en una operación de suministro
normal.

2.7.4.3 Señal de Fin de Suministro Correspondiente al Colgado del Boquerel por

parte del Usuario.
Cuando tenga lugar el final de un suministro, el usuario realizará la operación

mecánica correspondiente al colgado del boquerel del aparato surtidor, dicha operación
genera una señal gestionada por la electrónica interna del aparato surtidor, dicha señal
también será adaptada realizando un octocoplamiento de dicha señal, por parte de nuestro
módulo de control. Mediante dicha señal el sistema podrá determinar cuando un
suministro ha finalizado, desencadenando así el conjunto de acciones posteriores
a) Descripción de la Gestión de la Señal de Fin de Suministro por parte del

Microcontrolador.
El módulo de control, debido a la posibilidad de variación de la señal eléctrica

correspondiente al final de suministro o colgado del boquerel, realizará un octocoplado de
dicha señal. La señal octocoplada será gestionada a través del pin RC5 configurado como
entrada digital.
A continuación se presenta un diagrama del conexionado correspondiente a la

señal de final de suministro o colgado del boquerel.
U6
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
RA1/AN1 RB5
4 25
RA2/AN2 RB4
5 24 R12
RA3/AN3/Vref RB3 2 1
VCC
6 23
RA4/T0CKI RB2
INDICADOR
2
7 22 2K2
RA5/SS/AN4 RB1 PARADA J7
D12 ISO2
8 21 MOTOR IN4148
Vss RB0/INT 2
1
1
9 20
OSC1/CLKIN Vdd
2
10 19 GND CON2 4N25

OSC2/CLKOUT Vss
2
INDICADOR R15
11 18
1
50
1
12 17 D13
LED
1
13 16
RC2/CCP1 RC5/SDO
2
R17
14 15
RC3/SCK/SCL RC4/SDI/SDA 100
2
2
R18
PIC16F873
330
1
Figura 21. Conexionado y adaptación eléctrica de la señal de final de suministro o colgado de manguera.

2.7.5 Descripción del Conjunto de Elementos Destinados a Realizar el

Almacenamiento y Gestión de los Datos del Módulo de Control.
A continuación se describen el conjunto de elementos que intervienen en el

almacenamiento de los datos correspondientes a los suministro efectuados, así como los
parámetros de configuración del conjunto de usuarios. También se describen los elementos
encargados de traspasar dichos datos enumerados hacia el software implementado en un
PC para que este realice la gestión final de todo el sistema de control.
2.7.5.1 Descripción General del Funcionamiento de las Memorias EEPROM

Utilizadas en el Presente Módulo de Control.
Las características principales de las memorias EEPROM seleccionadas son las

siguientes: Dichas memorias son accedidas a través del bus serie I2C de philips, y son
memorias ROM de borrado eléctrico.
Figura 22. Esquema general de conexionado de una EEPROM 24LC32A.
a) Recursos Destinados al Control de las Memorias EEPROM.
Para poder realizar una correcta conexión entre el microcontrolador y las

memorias eeprom, inicialmente configuramos los pines RC3 como salida del reloj SCL,
indicando así a las eeproms que el master en la comunicación será el propio
microcontrolador, configurado el pin del reloj, configuramos el pin RC4 como pin
bidireccional de datos. Configurados los dos pines de comunicación, configuraremos los
registros internos del microcontrolador correspondientes a la comunicación serie I2C.
a.1) Descripción del Funcionamiento de las Memorias EEPROM.
El funcionamiento interno de ambas eeproms es igual, la única diferencia existente

entre ambas es su direccionamiento. Para poder direccionar la eeprom de 32 kbytes, cuyos
datos se almacenaran desde la posición inicial 0x000 hasta la posición final 0xFFF,
emplearemos dos bytes para indicar la dirección de memoria a la cual queremos acceder.
El caso de la segunda memoria eeprom, para realizar su direccionamiento, inicialmente
configuraremos el byte de control con la dirección correspondiente a dicha memoria.

a.1.1) Descripción de la Secuencia de Transferencia de Datos desde el Microcontrolador

a la Memoria Eeprom:
Inicialmente presentamos un diagrama de tiempos de una secuencia de

transferencia de datos.
(A) (B) (D) (D) (C) (A)

SCL / /
SDA / /
/ /
Condición Dirección Dato Condición

de inicio o acknowledge preparado de fin
valido para cambiar
Figura 23. Diagrama de tiempos de la secuencia de escritura de datos en la EEPROM.
Inicialmente el bus está en un estado en el cual no está preparado para realizar

ninguna operación, en dicho estado (A) la línea del reloj SCL y la línea de datos SDA
permanecen en estado lógico “1”.
La eeprom reconoce la existencia de una nueva secuencia de transferencia de datos

cuando acontece un flanco descendente de la línea de datos SDA mientras la línea del reloj
permanece en estado lógico “0”, dicha secuencia es la secuencia de inicio de cualquier
operación que queramos realizar con las eeprom (B).
Inicializada la transmisión de datos, los datos o pulsos de acknowledge serán

válidos únicamente mientras la señal de reloj permanezca a nivel lógico “1”, en los
intervalos en los cuales el reloj esté a nivel lógico “0”, se realizarán los cambios de nivel
de los datos.
La eeprom reconoce que la secuencia de transmisión ha finalizado cuando

permaneciendo a nivel lógico “1” la línea del reloj, acontece un flanco ascendente de la
línea de datos SDA, momento en el cual finaliza la transferencia de datos.
Los pulsos correspondientes al acknowledge, nos facilitaran la transferencia y

recepción de datos por parte de ambos dispositivos. Cada vez que el microcontrolador,
configurado como master, transfiere un dato a la eeprom, esta deberá corresponder con un
pulso de acknowledge, indicando así al microcontrolador el correcto recibimiento del dato
por parte de la eeprom.

Por el contrario, si es la eeprom quien transfiere el dato al microcontrolador, será

en este caso el microcontrolador quien introduzca un pulso de acknowledge indicando así
a la eeprom que proceda al envío de un nuevo dato, dicha secuencia finalizará cuando el
microcontrolador no introduzca dicho pulso de acknowledge cuando así se requería, este
echo indicará a la eeprom que deberá poner a nivel lógico “0” la línea de datos compartida
para permitir al microcontrolador realizar un flanco ascendente indicativo de final de la
transmisión.
a.1.2) Direccionamiento del Microcontrolador para Acceder a una de las dos Eeproms
Existentes:
Tras el envío de la secuencia de inicio, por parte del microcontrolador, el primer

byte depositado en la línea de transmisión de datos es el byte de control, dicho byte
indicará la dirección de la eeprom esclava a la cual se dirige así como si la operación a
realizar es de escritura o lectura de la misma eeprom.
Codificación de la secuencia de inicio de la transmisión de datos por parte del

microcontrolador:
Byte de control Byte1 de dirección Byte2 de dirección
A A A A A A A A A A A A A A A
1 0 1 0 R/w 0 0 0 0
2 1 0 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Dirección del Bus de

esclavo selección del
dispositivo
Figura 24. Secuencia de petición de transmisión de datos del microcontrolador hacia la EEPROM.
Tras el envío del byte de control, enviaremos de forma correlativa el byte alto y el
byte bajo de la dirección a la cual queremos acceder.

a.1.3) Descripción del Ciclo de Escritura de un Byte en la Eeprom:
Secuencia de escritura de un byte. Representación de la línea de datos SDL.
S
T
A Byte alto de Byte bajo de S
R Byte de control la dirección la dirección DATO T
T O
P
S 0 0 0 0 P
A A A A
C C C C
K K K K
Figura 25. Descripción de la secuencia de transmisión de datos del microcontrolador hacia la EEPROM.
Iniciamos la secuencia de escritura mediante el envío de un secuencia de inicio,

anteriormente descrita, tras dicho envío y comprobada la correcta recepción de dicha
secuencia de inicio traspasamos al bus el byte de control, si deseamos direccionar un dato
sobre la memoria dedicada al almacenamiento de datos referentes a cada uno de los
usuarios, dicho byte contendrá el siguiente valor : 1010 000 0, observar que el último byte
indicará a la eeprom que se trata de un ciclo de escritura, y si por el contrario queremos
acceder a la eeprom dedicada a guardar los datos referentes a los suministros, el valor de
dicho bytes será: 1010 001 0.
Esperamos a que el la eeprom introduzca un pulso de acknowledge, y una vez

detectado dicho pulso procedemos al volcado del byte que contendrá la parte alta de la
dirección a la cual queremos acceder para realizar la escritura. De nuevo esperamos un
nuevo pulso de acknowledge, que recibido nuevamente volcaremos el byte
correspondiente a la dirección baja de acceso.
Enviada la dirección de acceso, esperamos nuevamente el pulso de acknowledge

de la eeprom, y recibido este volcamos el byte que deseamos almacenar en la eeprom
seleccionada.
Tras el envío del byte a escribir en la eeprom deberemos esperar que la eeprom
haya finalizado su ciclo interno de escritura antes de realizar ningún otro tipo de acceso a
la misma. El método utilizado para realizar dicha comprobación consiste en enviar una
nueva petición de escritura repetidamente hasta que la eeprom nos responda con el
correspondiente pulso de acknowledge, pulso que nos indicará que el ciclo interno ha
finalizado.

a.1.4) Descripción del Ciclo de Lectura de un Byte en la Eeprom:
Secuencia de lectura de un byte. Representación de la línea de datos SDL.
S
T
A S
R Byte de control DATO T
T O
P
S P
A A
C C
K K
Figura 26. Descripción de la secuencia de lectura de datos del microcontrolador desde la EEPROM.
Iniciamos la secuencia de lectura mediante el envío de un secuencia de inicio, al

igual que en el ciclo de escritura, tras dicho envío y comprobada la correcta recepción de
dicha secuencia de inicio traspasamos al bus el byte de control, si deseamos leer un dato
sobre la memoria dedicada al almacenamiento de datos referentes a cada uno de los
usuarios, dicho byte contendrá el siguiente valor : 1010 000 1, observar que el último byte
indicará a la eeprom que se trata de un ciclo de lectura, y si por el contrario queremos
acceder a la eeprom dedicada a guardar los datos referentes a los suministros, el valor de
dicho bytes será: 1010 001 1.
Enviado el byte de control, esperamos el pulso de acknowledge de la eeprom, y

recibido este esperamos que la eeprom nos envíe el dato solicitado. En este ciclo de lectura
la eeprom proporcionará el dato almacenado según el valor actual del contador interno de
dirección de la eeprom, es decir, mediante este ciclo de lectura podemos acceder a los
datos de la eeprom de forma secuencial ya que la propia eeprom incrementa el contador
interno de la posición de memoria accedida cada vez que se realiza dicho ciclo de lectura.
Si por el contrario únicamente queremos acceder a un determinado dato, y leerlo,

implementaremos un ciclo de lectura aleatoria.

a.1.5) Secuencia de Lectura Aleatoria de un Byte.
Representación de la línea de datos SDL.
S S
T T
A Byte alto de Byte bajo de A
R Byte de control la dirección la dirección R
T T
S 0 0 0 0 S
A A A
C C C
K K K
(en ambos casos se trata del mismo ciclo)

S
T
S
A Byte de control DATO T
R
O
T
P
S P
A A
C C
K K
Figura 27. Secuencia de lectura de datos del microcontrolador desde una determinada posición de memoria
de la EEPROM.
Iniciamos la secuencia de lectura aleatoria mediante el envío de un secuencia de

inicio, comprobada la correcta recepción de dicha secuencia de inicio traspasamos al bus
el byte de control, dicho byte de control será de acceso de escritura inicialmente para
poder introducir la dirección de acceso en la eeprom, el byte contendrá el siguiente valor :
1010 000 0, observar que el último byte indicará a la eeprom que se trata de un ciclo de
escritura, y si por el contrario queremos acceder a la eeprom dedicada a guardar los datos
referentes a los suministros, el valor de dicho bytes será: 1010 001 0.
Esperamos a que el la eeprom introduzca un pulso de acknowledge, y una vez

detectado dicho pulso procedemos al volcado del byte que contendrá la parte alta de la
dirección a la cual queremos acceder para realizar la escritura. De nuevo esperamos un
nuevo pulso de acknowledge, que recibido nuevamente volcaremos el byte
correspondiente a la dirección baja de acceso.
Enviada la dirección de acceso, enviamos un nuevo ciclo de inicio de secuencia

indicando así a la eeprom que el acceso corresponde a un ciclo de lectura. Tras este
segundo pulso de inicio, enviamos el byte de control que en esta ocasión indicará que se
trata de un ciclo de lectura.
Enviado el byte de control, esperamos el pulso de acknowledge de la eeprom, y

recibido este esperamos que la eeprom nos envíe el dato solicitado.

b) Esquema de Conexionado de las Memorias EEPROM respecto al Microcontrolador.
U7
1 28
MCLR/vpp RB7
2 27
RA0/AN0 RB6
3 26
RA1/AN1 RB5 VCC
4 25
RA2/AN2 RB4
5 24
RA3/AN3/Vref RB3
6 23 U9 U10
RA4/T0CKI RB2
EEPROM 32 K
EEPROM 32 K
7 22 1 8 1 8
RA5/SS/AN4 RB1 A0 Vcc A0 Vcc
8 21 2 7 2 7 R9
Vss RB0/INT A1 WP A1 WP 10K
9 20 3 6 3 6
OSC1/CLKIN Vdd A2 SCL A2 SCL
10 19 4 5 4 5
OSC2/CLKOUT Vss Vss SDA Vss SDA
11 18
RC0/T1OSO/T1CKI RC7/RX/DT 24LC32 24LC64
12 17
RC1/T1OSI/CCP2 RC6/TX/CK DATOS
13 16 USUARIO DATOS
RC2/CCP1 RC5/SDO SUMINISTROS
14 15
PIC16F873
2
Figura 28. Conexionado de las memorias EEPROM respecto al microcontrolador mediante un bus serie I C.
2.7.5.2 Memoria EEPROM de 4 kbytes Destinada al Almacenamiento de los Datos

Correspondientes a la Gestión de los Usuarios y al Almacenamiento del Conjunto de
Mensajes de Presentación a través del Módulo LCD.
Existen dos elementos destinados a almacenar datos, más concretamente estos

elementos son dos memorias del tipo EEPROM de 32 Kbits (4 Kbytes). La primera
memoria se destina a almacenar el conjunto de parámetros de configuración de cada uno
de los usuarios y a almacenar el conjunto de mensajes que se presentan a través del
módulo LCD.
a) Distribución de la Memoria Destinada al Almacenamiento de las Cadenas de Control

de los Usuarios.
Para realizar el almacenamiento del conjunto de cadenas de control de cada uno de

los usuarios se destina la memoria comprendida entre las direcciones 0x0008 y la posición
0x03FF, ambas inclusive.
Dicho espacio de memoria es suficiente dado que para cada uno de los usuarios se requiere
un total de 8 bytes de memoria, si tenemos en cuenta que el máximo de usuarios posibles
es de 99, nos resultan un total de 792 bytes espacio inferior al total reservado de 1024
bytes (1 kbyte).
La estructuración del almacenamiento de datos es simple, se destina para cada uno

de los usuarios el espacio de memoria comprendido entre la posición: 1*n hasta la
posición: (1*n)+8, donde n es el número de usuario, motivo por el cual las ocho primeras
posiciones de la memoria restan libres, dado que el usuario número cero no existe.

b) Descripción de cada uno de los Bytes que Conforman la Cadena de Configuración de

cada uno de los Usuarios.
Tal y como se ha expuesto anteriormente, la cadena de configuración de cada uno

de los usuarios se compone de un total de 8 bytes, a continuación se describe cada uno de
ellos, su estructura y su contenido.
• Byte 0: Este byte, de cada una de las cadenas de configuración, se destina a

almacenar el número de usuario en formato hexadecimal.
• Byte 1: El byte 1 se destina a almacenar el Registro de configuración del usuario,

dicho registro contiene el conjunto de parámetros necesarios para determinar el
estado del usuario dentro del módulo de control, así pues dependiendo del estado de
cada uno de sus bits se podrá deducir los siguiente estados:
- Bit 0: Este bit nos determinará si el usuario se encuentra en estado bloqueado, bit
0 = “1”, o si por el contrario el usuario no se halla bloqueado, bit 0 = “0”.
- Bit 1: Este bit nos determinará si el usuario se encuentra dado de alta, bit 1 = “0”,
o si por el contrario se halla en estado de baja temporal, bit 1 = “1”.
- Bits 2 a 7: Bits sin aplicación.
• Byte 2: Este byte se destina a almacenar el Registro de configuración de los

productos disponibles para cada uno de los usuarios, así pues dependiendo del
estado de cada uno de sus bits se podrá deducir los siguiente estados:
- Bit 0: Este bit nos determinará si el usuario está autorizado a suministrar Gasóleo
A, bit 0 = “0”, o si por el contrario no se está autorizado, bit 0 = “1”.
- Bit 1: Este bit nos determinará si el usuario está autorizado a suministrar Gasóleo
B, bit 0 = “0”, o si por el contrario no se está autorizado, bit 0 = “1”.
- Bit 2: Este bit nos determinará si el usuario está autorizado a suministrar

Gasolina de 95 octanos, bit 0 = “0”, o si por el contrario no se está autorizado, bit
0 = “1”.
- Bit 3: Este bit nos determinará si el usuario está autorizado a suministrar

Gasolina de 98 octanos, bit 0 = “0”, o si por el contrario no se está autorizado, bit
0 = “1”.
- Bits 4 a 7: Bits sin aplicación.

• Byte 3: Este byte se destina a almacenar los segundos dos dígitos del pin personal
de cada uno de los usuarios, el formato de almacenamiento del byte indicado será el
siguiente:
Suponemos que deseamos almacenar el pin personal siguiente: 1234, con lo cual
los dos segundos dígitos del pin serán 3 y 4. Así pues para almacenar el dígito 3,
dedicaremos la parte baja del byte en formato hexadecimal, y para almacenar el
dígito 4, dedicaremos la parte alta del byte en formato hexadecimal, resultando el
valor del byte 3 igual a 0x34.
• Byte 4: Este byte se destina a almacenar los primeros dos dígitos del pin personal
de cada uno de los usuarios, el formato de almacenamiento del byte indicado será el
siguiente:
Partiendo del ejemplo anterior, suponemos que deseamos almacenar el pin

personal siguiente: 1234, con lo cual los dos primeros dígitos del pin serán 1 y 2. Así
pues para almacenar el dígito 1, dedicaremos la parte baja del byte en formato
hexadecimal, y para almacenar el dígito 2, dedicaremos la parte alta del byte en
formato hexadecimal, resultando el valor del byte 4 igual a 0x12.
• Byte 5: Este byte se dedica a almacenar el valor en formato hexadecimal del tercer
byte (o byte de mayor peso) del número correspondiente al máximo de litros
suministrables por parte de cada uno de los usuarios. El motivo de requerir un
número de tres bytes radica en la necesidad de almacenar le número máximo de
litros en el formato utilizado previamente a la transformación de los pulsos
contabilizados en litros.
La precisión del sistema nos determina que la centésima parte de litro se

corresponde con un pulso del emisor de impulsos seleccionado. Según la relación
expuesta, para poder conseguir limitar cada uno de los suministros hasta un máximo
de 1.000 litros, se requiere almacenar el valor de 100.000, valor que se corresponde
con el valor 0x186A0 en formato hexadecimal, valor que requiere un total de tres
bytes para poder ser implementado.
• Byte 6: Este byte se dedica a almacenar el valor en formato hexadecimal del

segundo byte del número correspondiente al máximo de litros suministrables por
parte de cada uno de los usuarios.
• Byte 7: Este byte se dedica a almacenar el valor en formato hexadecimal del

primer byte (o byte de menor peso) del número correspondiente al máximo de litros
suministrables por parte de cada uno de los usuarios.
Para realizar un breve ejemplo de lo anteriormente expuesto, procedemos a

mostrar una secuencia de configuración cualquiera de un usuario de nuestro sistema de
control.

Suponemos que el usuario en cuestión, es el usuario número 20, dicho usuario se

halla temporalmente bloqueado, únicamente podrá suministrar gasolina de 95 octanos, su
número de pin personal es el 5481 y el máximo de litros por suministros se halla limitado
a 50 litros. Según los parámetros expuestos, los 8 bytes de configuración de dicho usuario
serán:
Dirección inicial de memoria = (8 ∗ 20) = 160 = 0 xA0

Dirección final de memoria = 168 = A8
0xA0 : 0x14 0x01 0x0D 0x81 0x54 0x00 0x13 0x88
c) Distribución de la Memoria Destinada al Almacenamiento de los Mensajes a Presentar

a través del Módulo LCD.
Para realizar el almacenamiento del conjunto de mensajes que se presentaran a

través del módulo LCD durante el conjunto del ciclo de funcionamiento del módulo de
control se destina la memoria comprendida entre las direcciones 0x0400 y la posición
0x0FFF, ambas inclusive. Dicho espacio de memoria es suficiente dado que para cada uno
de los mensajes se requiere un total de 32 bytes de memoria, un byte por cada carácter a
presentar, si tenemos en cuenta que la resolución del módulo LCD es de un total de 32
caracteres máximo, nos resultan un total de 3.072 bytes de espacio disponible (3Kbytes),
es decir un total de 96 posibles mensajes a presentar a través del display, número superior
al total de mensajes implementados en el presente módulo de control.
d) Descripción y Enumeración de cada uno de los Mensajes a Presentar a través del

Módulo LCD.
El primer mensaje disponible para presentar a través del módulo LCD es el

correspondiente a las posiciones de memoria comprendidas entre la 0x400 y la 0x41F,
dicho mensaje poseerá el índice 0, el segundo mensaje será el correspondiente a las
posiciones de memoria comprendidas entre la 0x420 y la 0x43F cuyo índice será el 1 y así
sucesivamente hasta un total de 43 mensajes implementados.
A continuación se presenta un listados de los 43 mensajes almacenados en

memoria con su correspondiente índice de localización:
Mensaje Posición en memoria Índice

Error de lectura
0x400 – 0x41F 0
de la tarjeta
Tarjeta no
0x420 – 0x43F 1
Autorizada
Introduzca de
0x440 – 0x45F 2
nuevo la tarjeta


Introdu. tarjeta 0x460 – 0x47F 3
Tarjeta aceptada
0x480 – 0x49F 4
espere por favor
Tarjeta mal
0x4A0 – 0x4BF 5
introducida
Establecidad
0x4C0 – 0x4DF 6
conexión con pc
Usuario dado de
0x4E0 – 0x4FF 7
baja temporal
Usuario
0x500 – 0x51F 8
bloqueado
Consultar al
0x520 – 0x53F 9
operario que
realice el
0x540 – 0x55F 10
mantenimiento
Introduzca su
0x560 – 0x57F 11
numero de pin
personal:
0x580 – 0x59F 12
Tecla pulsada
0x5A0 – 0x5BF 13
erronea
Pin introducido
0x5C0 – 0x5DF 14
incorrecto
Pin introducido
0x5E0 – 0x5FF 15
correcto
Para CONTINUAR
0x600 – 0x61F 16
pulse la tecla *
Para ABANDONAR
0x620 – 0x63F 17
pulse la tecla #
Escoja producto
0x640 – 0x65F 18
ahora mostrados
Para seleccionar
0x660 – 0x67F 19
GASOLEO A pulse
la tecla “A”
0x680 – 0x69F 20
Para seleccionar
0x6A0 – 0x6BF 21
GASOLEO B pulse
la tecla “B”
0x6C0 – 0x6DF 22
Para seleccionar
0x6E0 – 0x6FF 23
GASOLINA 95 S P
pulse la tecla
0x700 – 0x71F 24
“C”


Para seleccionar
0x720 – 0x73F 25
GASOLINA 98 S P
pulse la tecla
0x740 – 0x75F 26
“D”
Seleccionado
0x760 – 0x77F 27
GASOLEO A
Seleccionado
0x780 – 0x79F 28
GASOLEO B
Seleccionada
0x7A0 – 0x7BF 29
GASOLINA 95 S P
Seleccionada
0x7C0 – 0x7DF 30
GASOLINA 98 S P
Gasoleo A
0x7E0 – 0x7FF 31
----------litros
Gasoleo B
0x800 – 0x81F 32
----------litros
Gasolina 95 S P
0x820 – 0x83F 33
----------litros
Gasolina 98 S P
0x840 – 0x85F 34
----------litros
Alcanzado el
0x860 – 0x87F 35
maximo permitido
TOTAL SUMINISTRO
0x880 – 0x89F 36
----------litros
Suministro no
0x8A0 – 0x8BF 37
autorizado
Finalizado el
0x8C0 – 0x8DF 38
suministro
Suministro no
0x8E0 – 0x8FF 39
disponible
Sistema fuera
0x900 – 0x91F 40
De servicio
Memoria completa
0x920 – 0x93F 41
avisar personal
De mantenimiento
0x940 – 0x95F 42
ATENCION

e) Descripción de la Programación Destinada a la Presentación a través del Módulo LCD

de cada una de los Mensajes Guardados en Memoria.
Para realizar cada una de las presentaciones de los mensajes a través del módulo
LCD se han implementado un conjunto de rutinas contenidas todas ellas en un fichero
include, a continuación se describen dichas rutinas:
• Rutina destinada a localizar la posición inicial de lectura en función del índice del
menajes a mostrar:
- Inicializamos como primera dirección de memoria la correspondiente a la 0x400

de la memoria externa EEPROM.
- Mediante un bucle, vamos incrementando dicha posición inicial de memoria en 32

bytes a la vez que decrementamos el índice del mensaje hasta localizar la primera
posición de la memoria que contiene el mensaje que deseamos presentar.
- Una vez localizada la dirección de inicio del mensaje a presentar, mediante una
subrutina procedemos a capturar el byte de la memoria, una vez capturado lo
presentamos a través del módulo LCD. Esta operación la realizamos un total de 32
veces hasta presentar por completo el mensaje.
- Tras la presentación del mensaje y según la opción escogida en cada punto del
programa desde el cual se realiza la llamada a dicha rutina, implementaremos una
pausa de uno o tres segundos, o por el contrario no realizaremos ninguna pausa.
2.7.5.3 Memoria EEPROM de 4 kbytes Destinada al Almacenamiento del Conjunto

de Datos Correspondientes a los Suministros Realizados en el Aparato Surtidor.
Esta segunda memoria se destina a almacenar el conjunto de datos

correspondientes a cada uno de los suministros que se realicen mediante el aparato
surtidor. Dicho almacenamiento de datos se rige por una estructura formada por un
conjunto de bytes que configuran cada uno de los suministros.
a) Descripción de la Distribución de la Memoria Destinada a Almacenar los Datos

Correspondientes a cada Suministro Realizado.
Para realizar el almacenamiento del conjunto de suministros realizados por el

conjunto de usuarios se destina el total de la memoria de 4 kbytes, memoria comprendida
entre las direcciones 0x0000 y 0x0FFF, ambas inclusive.
Cada suministros estará compuesto por un total de 13 bytes, almacenados de forma
consecutiva.

Dicho almacenamiento consecutivo también tendrá lugar entre los diferentes

suministros, así pues el primer suministro ocupará las posiciones de memoria
comprendidas entre la posición 0x0000 y la posición 0x000C, el segundo entre las
posiciones 0x000D y la 0x0019, y así sucesivamente hasta el último suministro que
ocupará las posiciones de memoria comprendidas entre la 0x0FF2 y la 0x0FFE.
Según la estructuración del almacenamiento de datos correspondientes a los

suministros realizados, el total de suministros acumulable será de 315 suministros
diferentes dado que la capacidad total de la memoria es de 4096 bytes y cada suministro se
compone de 13 bytes.
Para determinar en cada momento el estado actual de capacidad de la memoria, se

implementa un contador interno, cuyo valor se almacenará en la memoria ROM interna
del microcontrolador, que nos permitirá saber en cada momento la capacidad restante así
como determinar y controlar cuando dicha memoria se ha completado.
b) Descripción de cada uno de los Bytes que Conforman la Cadena de Almacenamiento de

un Suministro.
Tal y como se ha expuesto anteriormente, cada uno de los suministros se compone

de un total de 13 bytes, a continuación se describe cada uno de ellos, su estructura y su
contenido.
• Byte 0: Este byte, de cada uno de los suministros, se destina a almacenar el tercer
byte (o byte de mayor peso) correspondiente al totalizador de suministros realizados,
así pues, cada uno de los suministros realizados poseerá un número que se
corresponderá con el valor total del último suministro realizado desde la puesta en
marcha del equipo, dicho valor nos permitirá saber en cada momento el total de
suministros realizados así como saber si dicho suministro almacenado se ha
descargado en el programa de gestión con anterioridad evitando así su duplicación.
• Byte 1: Este byte, de cada uno de los suministros, se destina a almacenar el

segundo byte correspondiente al totalizador de suministros realizados.
• Byte 2: Este byte, de cada uno de los suministros, se destina a almacenar el primer
byte (o byte de menor peso) correspondiente al totalizador de suministros realizados.
• Byte 3: Este byte, de cada de los suministros, se destina a almacenar el número del
usuario que ha realizado el suministro.
• Byte 4: Este byte, de cada de los suministros, se destina a almacenar el código del
producto suministrado, dicho valor podrá ser “1” en el caso de haberse realizado el
suministro de Gasóleo A, “2” en el caso de haberse realizado el suministro de
Gasóleo B, “3” en el caso de haberse realizado el suministro de Gasolina de 95
octanos o “4” en el caso de haberse realizado el suministro de Gasolina de 98
octanos.

• Byte 5: Este byte, de cada de los suministros, se destina a almacenar el valor de las
horas correspondiente a la hora de realización del suministro. Dicho valor variará
entre los valores 00 y 23.
• Byte 6: Este byte, de cada de los suministros, se destina a almacenar el valor de los
minutos correspondientes a la hora de realización del suministro. Dicho valor variará
• Byte 7: Este byte, de cada de los suministros, se destina a almacenar el valor del
día correspondiente a la fecha de realización del suministro. Dicho valor variará
entre los valores 01 y 31 (o 30 según el mes del año).
mes correspondiente a la fecha de realización del suministro. Dicho valor variará
año correspondiente a la hora de realización del suministro. El valor de partida del
presente valor será 01.
tercer byte (o byte de mayor peso) del contador correspondiente al número de pulsos
leídos en el transcurso del suministro, indicar que dicho valor será cien veces
superior al valor de litros real suministrado.
segundo byte del contador correspondiente al número de pulsos leídos en el
transcurso del suministro.
primer byte (o byte de menor peso) del contador correspondiente al número de
pulsos leídos en el transcurso del suministro.
c) Descripción de la Programación Destinada a la Escritura y Lectura del Conjunto de

Datos Correspondientes a un Suministro.
El conjunto de la programación destinada al control de los suministros, se

desarrolla a partir de la interrupción correspondiente a los pulsos emitidos por el emisor de
impulsos del caudalímetro del aparato surtidor. Así pues se iniciará un suministro tras
comprobar previamente que dicho suministro se puede realizar por parte del usuario
solicitante del mismo, una vez realizadas dichas comprobaciones se comprobará que la
memoria posee espacio suficiente para almacenar dicho suministro y tras el accionamiento
de la bomba correspondiente se contabilizaran el total de pulsos recibidos, eso sí siempre y
cuando no se exceda el máximo suministro autorizado, y se esperará a recibir la señal
correspondiente al fin del suministro. Para llevar a cabo dichos pasos a continuación se
describen las rutinas principales utilizadas.

• Rutina de selección del producto:
- Cuando el usuario presiona la tecla correspondiente al producto que desea

suministrar, primeramente se comprueba que dicho producto esté disponible. Si el
producto seleccionado no está disponible se informa al usuario a través del
módulo LCD que dicho producto no se halla disponible. Caso contrario, es decir,
si dicho producto se halla disponible se procede a la activación de la bomba
mediante la siguiente rutina.
• Rutina de activación de la bomba correspondiente a cada uno de los productos

disponibles:
- Antes de activar la bomba seleccionada, se procede a la comprobación de la

existencia de autorización a suministrar dicho producto por parte del usuario, si el
producto no estuviera disponible para el usuario se muestra por pantalla la no
autorización a realizar dicho suministro, dando una segunda opción al usuario a
seleccionar otro producto, si por el contrario el usuario está autorizado a realizar
dicho suministro se procede a la activación de la bomba correspondiente al
producto seleccionado, se recupera a su vez el valor correspondiente al máximo de
litros suministrables y se prepara el sistema para recibir las interrupciones
correspondientes al emisor de impulsos.
• Rutina de atención a la interrupción correspondiente al emisor de impulsos:
- Cada vez que tiene lugar un pulso se incrementa un contador interno

correspondiente al total de pulsos acumulados, a su vez se comprueba que dicho
total no sobrepase el máximo permitido para el usuario que está realizando el
suministro. Si el usuario alcanzara su máximo permitido se detendría
automáticamente el suministro. También se comprueba pulso a pulso que no se
supere el máximo de litros suministrables por defecto que es de un total de mil
litros.
- Tras realizar los controles descritos anteriormente, se presenta a través del módulo
LCD el total de litros suministrados pulso a pulso.

2.7.5.4 Puerto Serie Destinado a Realizar el Intercambio de Datos entre el Módulo

de Control y el PC donde se Halla el Software de Gestión.
El elemento encargado de realizar la comunicación con el ordenador personal, en

el módulo de control, es el microcontrolador a través de uno de los dos módulos de
comunicación que posee.
El módulo elegido para llevar a cabo dicha comunicación es el módulo USART.

Dicho módulo ya incorporado en el microcontrolador se gestiona mediante una serie de
registros internos del mismo.
a) Descripción del Hardware de Conexionado entre el Puerto Serie y el

Microcontrolador.
El tipo de comunicación elegido para la presente aplicación es una comunicación

de tipo asíncrono, es decir, en modo full dúplex. La velocidad de transferencia de datos es
de 1200 baudios, cuya velocidad se configura a través del generador de tiempos interno
del microcontrolador, el baude rate.
Dado que la tensión de operación del microcontrolador es de 5 voltios, y las

tensiones de operación del puerto serie del ordenador personal varían entre –10 y +10
voltios, la señal de transmisión y recepción de datos del microcontrolador se ha adaptado
mediante el intercalado de un MAX-232, chip destinado a realizar esta operación de
adaptación de tensiones.
Las señales de salida y entrada al microcontrolador, previo paso a través del chip
MAX-232, serán recogidas a través de un conector estandar DB-9.
Una vez configurado el módulo de comunicación serie en el microcontrolador, se

destinan dos pines del puerto C a realizar las labores de transmisión y recepción de datos.
El pin destinado a realizar la transmisión de datos es el RC6, y el pin destinado a
realizar la recepción de datos es el RC7, previa configuración de los registros internos
destinados al control de la comunicación serie.

b) Esquema de Conexionado entre el Puerto Serie y el Microcontrolador.

VCC
U6
1 28
MCLR/vpp RB7
1
2 27 U7 MAX232 C5
RA0/AN0 RB6 16 5
Vcc C2-
2
3 26 C6 15 4 0.1 uF
RA1/AN1 RB5 Vss C2+
1
4 25 0.1 uF 6 3 C7 P1
RA2/AN2 RB4 2 V- C1- 1 5
V+ C1+
2
5 24 0.1 uF 9
RA3/AN3/Vref RB3
2
C8 9 8 4
6 23 7 RTS OUT RTS IN 10 8
RA4/T0CKI RB2 CTS OUT CTS IN
1
0.1 uF 3
7 22 7
RA5/SS/AN4 RB1 12 13 2
8 21 14 RX OUT RX IN 11 6
Vss RB0/INT TX OUT TX IN 1
9 20
OSC1/CLKIN Vdd
10 19 CONNECTOR DB9
OSC2/CLKOUT Vss
11 18
12 17
13 16
RC2/CCP1 RC5/SDO
14 15
PIC16F873
Figura 29. Diagrama de conexionado entre el puerto serie (RS-232) y el microcontrolador.
c) Descripción de la Programación Destinada a Realizar la Captación de Datos por parte

del Microcontrolador.
• Rutina inicial de configuración del microcontrolador para realizar una

comunicación serie.
- En primer lugar mediante la activación de los bits correspondientes del registro de

control del módulo de comunicación serie, habilitamos la interrupción provocada
por la llegada de un dato en el puerto serie del microcontrolador.
- A continuación, y momentáneamente, desactivamos la opción de transmisión de

datos a través del mismo puerto serie.
- Configuramos la transmisión y recepción de datos a 8 bits sin paridad.
- Realizamos la llamada a una subrutina dedicada exclusivamente a inicializar el

resto de parámetros necesarios para realizar la recepción o transmisión de datos a
través del puerto serie. A su vez inicializamos el contador interno, baude rate,
encargado de la temporización de la transmisión y recepción de los datos.
• Rutina destinada a la recepción de datos.
- Cada dato de ocho bits que llegue al puerto serie, se almacenará en un registro
denominado RCREG. Una vez completado dicho registros se produce la
activación del flag correspondiente a dicha recepción.
- Producido dicho flag, el microcontrolador lo detecta y se procede a la lectura del

registro recibido, momento en el cual automáticamente queda borrado dicho
registro RCREG.

• Rutina destinada a la transmisión de datos.
- Al igual que en la rutina anterior, el dato a transmitir deberá ser de ocho bits, este
dato se almacenará en un registro denominado TXREG, cada vez que
completemos dicho registro se realizará el envío a través del pin RC6.
- Detectaremos que la trasmisión se ha completado mediante un bit que realiza las

funciones de flag, hasta que no acontezca dicho flag no se podrá realizar un nuevo
envío.
2.8 Descripción General de la Programación Realizada sobre el

Microcontrolador.
La programación realizada sobre el microcontrolador se ha realizado de siguiendo

una estructura piramidal, es decir, existe una secuencia de funcionamiento a partir de la
cual se realizan multitud de llamadas a un conjunto de rutinas específicas que realizan un
control más reducido del sistema, además dichas rutinas a su vez se ramifican en
subrutinas aún más específicas que realizaran un control aún más específico del sistema.
El conjunto de rutinas y subrutinas que realizan un control sobre un elemento

específico del sistema se han agrupado en ficheros de tipo “include” para realizar un mejor
seguimiento de las mismas, y consiguiendo así que se puedan acceder a las mismas desde
distinto puntos del programa así como desde distintas rutinas.
2.8.1 Programa Principal.
El programa principal describe la secuencia de funcionamiento del sistema de

control. Dicha secuencia, en el caso de realizar un reset o puesta en marcha por primera
vez, empieza inicializando una serie de variables y registros necesarios dicha
inicialización del sistema.
2.8.1.1 Secuencia de Inicialización.
- Configuramos el puerto A como puerto de entradas y salidas digitales y no

analógicas para realizar el control de puesta en marcha y paro del módulo LCD. Los
pines dedicados a esta operación son RA0, RA1 y RA2.
- Realizamos la llamada a la rutina de inicialización del módulo LCD, descrita

anteriormente en el apartado dedicado al funcionamiento del módulo LCD. Mediante
dicha rutina de inicialización configuramos el modo de funcionamiento deseado del
display.

- Realizamos la llamada a la rutina de inicialización de la comunicación con las

eeproms del sistema. Configuramos el conjunto de registros dedicados al control de
dicha comunicación I2C, así como configuramos los pines RC3/SCL, como salida
del reloj necesario para la temporización de la comunicación, y RC4/SDA, como
línea bidireccional de intercambio de datos entre el microcontrolador y la eeprom.
- Realizamos la llamada a la rutina de inicialización del reloj implementado para

controlar la hora y fecha de cada uno de los suministros. Posteriormente se describirá
el funcionamiento interno de dicho reloj.
- El valor inicial de la hora será las 00 horas, 00 minutos, y el valor inicial de la fecha
será el día 01 del mes 01 del año 01 (indicativo del año 2001). Además configuramos
el conjunto de variables y registros específicos necesarios para implementar el reloj.
2.8.1.2 Primera Secuencia del Sistema de Control.
La llegada a esta primera secuencia puede tener lugar, ya sea proveniente de la

secuencia de inicialización anteriormente descrita, o tras la finalización de un suministro,
haya sido o no correcto. Esta primera secuencia es el punto de partida real de la secuencia
de funcionamiento del sistema de control.
Descripción de la primera secuencia.
- Inicializamos la posibilidad de que acontezca una comunicación con el ordenador

personal configurando los registros y parámetros necesarios para comunicar a través
de una comunicación serie, a 1200 baudios, y habilitando la interrupción
correspondiente a la petición de comunicación por parte del PC. Solamente tendrá
lugar la comunicación entre el microcontrolador del sistema y el programa
implementado en el PC durante el transcurso de esta primera secuencia, más
concretamente, mientras no se haya detectado la presencia de una tarjeta de banda
magnética.
- Impediremos la posibilidad de accionamiento de las bombas del aparato surtidor

mediante la puesta a nivel lógico “0” de los pines correspondientes a las entradas de
los biestables, finalizada esta operación bajamos a nivel lógico “0” el pin de control
del reloj de dichos biestables con lo cual estos valores no se verán afectador hasta la
secuencia de accionamiento de las bombas del aparato surtidor, momento en el cual
escogeremos la bomba a accionar.
- Seleccionamos la eeprom que almacena los datos correspondientes a los usuarios,

mediante el registro implementado para realizar el control de ambas eeproms
existentes en el sistema.
- Configuramos el reloj interno para que se visualice su estado cada vez que se
incremente el número de minutos.

- Realizamos una llamada a la rutina de inicialización de la lectora de tarjetas de banda

magnética, en la cual configuramos las variables y registros de control internos
dedicado al control de la misma.
- Inicializada la lectora de tarjetas, entramos en un bucle de espera, del cual no

saldremos hasta que se haya detectado la presencia de una nueva tarjeta magnética.
Recordar que mientras esperamos dicha tarjeta el programa de control implementado
a través del ordenador personal tiene acceso al sistema para realizar el conjunto de
posibles modificaciones y acciones específicas para las cuales se ha diseñado.
2.8.1.3 Descripción de la Segunda Secuencia.
- Las dos primeras acciones a realizar, una vez se ha detectado la presencia de una
nueva tarjeta magnética son desactivar la visualización del reloj del sistema y activar
un flag de indicación de la presencia de dicha tarjeta.
- Detectada la presencia de una tarjeta de banda magnética, se realiza la llamada a una

rutina dedicada a realizar la lectura de los dígitos en ella contenidos, dichos dígitos
son almacenados de forma consecutiva en la memoria RAM (memoria de datos) del
microcontrolador.
- Leída por completo la nueva tarjeta, realizamos la llamada a una rutina la cual
realizará una serie de llamadas a otras rutinas asociadas, cuya función se centra
exclusivamente a detectar los posibles errores hallados en la lectura, ya sean de
lectura o por el contrario de no-autorización. En función del error detectado se
realizará la llamada a una rutina de uso general dedicada exclusivamente a recuperar
secuencias de caracteres, los cuales conforman los diferentes mensajes que nos
mostrará el módulo LCD. Estos mensajes se hallan almacenados en la misma eeprom
que almacena los datos de los usuarios.
- Si la lectura no ha sido incorrecta por alguno de los posibles errores indicados

anteriormente, el sistema volverá a su punto de partida inicial, es decir, iniciará de
nuevo la primera secuencia. Si por el contrario la tarjeta ha sido leída con éxito
procederemos ha comprobar, mediante la llamada a una rutina específica, la
capacidad restante de memoria, en la segunda eeprom dedicada a almacenar los
datos referentes a los suministros, si la capacidad no fuera suficiente, mostraríamos
por pantalla un mensaje parpadeando indicando que la memoria está completa y que
se proceda a avisar al personal encargado de realizar el mantenimiento del equipo.

- Si la memoria es suficiente para almacenar el presente suministro, mediante una

rutina específica, recuperaremos la secuencia de bytes de control del usuario que
desea realizar el suministro almacenando dichos bytes en la memoria de datos del
microcontrolador. En esta secuencia de control existen ocho bytes con diferentes
funciones, el primero almacena el número de usuario, el segundo almacena los flags
indicativos del estado actual del usuario, es decir, si este usuario está dado de alta, de
bajo o por el contrario está bloqueado, el tercero almacena los flags indicativos de
las las restricciones de suministro de determinados productos, el cuarto byte
almacena los dos primeros dígitos del pin personal, el quinto byte almacena los dos
restantes dígitos del pin personal, el sexto byte almacena el tercer byte de la cantidad
máxima de litros a suministrar, el séptimo byte almacena el segundo byte de la
cantidad máxima de litros a suministrar y el octavo byte almacena el primer byte de
la cantidad máxima de litros a suministrar.
- Recuperada la cadena de bytes de control, mediante una rutina específica,

comprobaremos el estado del usuario, si este está autorizado a realizar el suministro
(usuario de alta) o si por el contrario el usuario no está autorizado a realizar el
suministro (usuario de baja o bloqueado) en cuyo caso se mostrará por pantalla un
mensaje indicativo de la condición de no-autorización.
- Si los pasos anteriores han sido correctos, el sistema solicitará al usuario la entrada
de su pin personal, a través del teclado. Antes de solicitar dicho pin configuraremos
mediante una serie de rutinas específicas el teclado hexadecimal para capturar dicha
información. El pin estará formado por cuatro dígitos numéricos, motivo por el cual
debemos supervisar que las teclas pulsadas por el usuario, en realidad son dígitos y
no letras, caso de pulsar una tecla no autorizada el sistema mostrará por pantalla el
mensaje indicativo del error de introducción, volviendo de nuevo a solicitar la
introducción de dicho pin personal.
- Introducido el pin personal, a través de otra rutina específica, comprobaremos si este

se corresponde con el almacenado en la primera eeprom, si el resultado es positivo
continuaremos, indicando previamente por pantalla que el pin es correcto, si por el
contrario no coinciden mostraremos por pantalla que el pin introducido no es
correcto, y volveremos de nuevo a solicitar la introducción de dicho pin, si el pin es
introducido tres veces de forma incorrecta, automáticamente se activará una rutina
específica, la cual pasará a estado de bloqueo el presente usuario, mostrando un
menaje por pantalla indicando al usuario que consulte con el operario que realiza las
labores de mantenimiento del equipo, volviendo el programa a la primera secuencia.
El usuario que acaba de ser bloqueado, no podrá acceder de nuevo al sistema ya que
el flag activado de bloqueo ha sido almacenado en la eeprom, y únicamente se podrá
realizar el desbloqueo desde el programa software del ordenador personal.
- Si el pin ha sido introducido con éxito, presentaremos por pantalla un mensaje

solicitando al usuario que confirme que desea continuar, en caso contrario, si el
usuario quisiera abandonar el suministro, el sistema volvería al inicio de la primera
secuencia.

- Confirmado el deseo por parte del usuario de seguir con el presente suministro, el
sistema solicitará al usuario que introduzca cual es el producto escogido para realizar
el suministro. En este caso el usuario deberá escoger entre realizar el suministro de
gasóleo “A”, gasóleo “B”, gasolina sin plomo de 95 octanos o gasolina sin plomo de
98 octanos, mediante las teclas de carácter incluidas en el teclado hexadecimal, al
igual que en el proceso de introducción del pin, si el usuario pulsara una tecla
numérica presentaríamos por pantalla un mensaje indicando que la tecla pulsada no
es correcta y volveremos a solicitar de nuevo que el usuario introduzca el producto
deseado.
- En previsión de un posible error por parte del usuario en la introducción del

producto, de nuevo habilitaremos la posibilidad de abandonar o continuar con el
presente suministro.
- En caso de escoger la opción de abandonar el sistema retornaría al punto de partida

de la primera secuencia.
- Escogido el producto por parte del usuario, el sistema evaluará si realmente está
autorizado ha suministrar el producto escogido, en caso negativo, el sistema mostrará
por pantalla un mensaje indicando la condición de prohibición de suministrar dicho
producto, acompañado del mensaje en el cual se indicará que el usuario, al igual que
en otros pasos anteriores, consulte con el operario encargado de realizar el
mantenimiento del equipo.
- Confirmada la autorización a realizar el suministro del producto solicitado por el

usuario, procederemos a realizar la tercera secuencia de funcionamiento.
2.8.1.4 Descripción de la Tercera Secuencia.
- Una vez iniciada la tercera secuencia, el sistema no podrá volver al inicio de la

primera secuencia hasta que no haya finalizado el presente suministro.
- El primer paso a realizar en esta tercera y última secuencia de funcionamiento del

sistema es inicializar el surtidor, dicha inicialización se realizará mediante la llamada
a una rutina específica cuya misión es preparar el sistema para iniciar el suministro.
Dicha rutina almacenará mediante la configuración del biestable de salida en cual de
los cuatro relés de salida activará el correspondiente contactor de accionamiento
eléctrico. Indicar que dicho contactor al igual que el contactor mecánico cuya misión
es detectar la presencia o no del boquerel, posee la capacidad de cortar la
alimentación del motor eléctrico correspondiente a la bomba del producto
seleccionado, ejerciendo así el control sobre la misma bomba de forma indirecta.
Mientras el microcontrolador no excite la bobina del relé seleccionado, este a su vez
no cerrará el circuito de alimentación de la bobina de excitación del contactor
eléctrico intercalado entre el contactor mecánico y la alimentación del motor
eléctrico de la bomba seleccionada.

- Activada la bomba, resetearemos las variables encargadas de almacenar el número

de pulsos leídos, y configuramos el pin del puerto B encargado de captar las
interrupciones externas y poder así captar la señal proveniente del generador de
impulsos del aparato surtidor. Indicar que para evitar interferencias, y diferencias de
tensión de trabajo, entre nuestro sistema y dicho generador de pulsos, la señal de
entrada será octocoplada.
- Preparado ya el sistema para recibir los pulsos del generador de pulsos del aparato
surtidor, el sistema entrará en un bucle de espera, en el cual se supervisará
constantemente un pin del puerto C dedicado exclusivamente a capturar la señal
proveniente del surtidor que nos indicará cuando se ha producido el final del
suministro. Dicha señal será capturada de la electrónica interna del propio surtidor o
en su ausencia, se capturará la presencia de consumo por parte del motor mediante la
instalación de un nuevo relé, cuya bobina será excitada a 220 V (conectada a una de
las fases de alimentación del motor y al correspondiente neutro de la línea de
alimentación general).
- Mientras el sistema espera la presencia de dicha señal de finalización del suministro,

mediante la rutina de atención a la interrupción externa, se realizará el computo total
de pulsos leídos. A su vez mediante la llamada a otras rutinas específicas, cada vez
que se incremente en uno los pulsos capturados se comparará el total almacenado
con el máximo permitido y en caso de alcanzar dicho máximo, automáticamente el
sistema detendrá el suministro e indicará a través de un mensaje presentado por el
módulo LCD, la condición de alcanzado el máximo suministro autorizado.
- Finalizado el suministro, ya sea por decisión propia del usuario, o forzado por el
propio sistema, mediante una rutina específica, el sistema procederá a almacenar los
datos referentes al suministro realizado. Dichos datos se almacenarán en una eeprom
dedicada íntegramente a dicho fin. La secuencia de almacenamiento contará de los
siguientes bytes. El primer byte indicará el número de usuario, el segundo byte
indicará el producto suministrado, el tercer byte contendrá el valor de la hora de
finalización del suministro, el cuarto byte contendrá el valor de los minutos, el
quinto contendrá el valor del día en el cual se ha realizado el suministro, el sexto
contendrá el mes, el séptimo contendrá el años, el octavo contendrá el valor del
tercer byte del contador de pulsos capturados, el noveno contendrá el segundo byte
de dicho contador y el décimo contendrá el primer byte de dicho contador.
- Almacenada la cadena de bytes relacionados con el suministro recientemente

finalizado, el sistema retornará la inicio de la primera secuencia, configurado para
realizar un nuevo suministro.

2.9 Descripción del Software de Gestión del Sistema de Control.
Con el objetivo de complementar el módulo de control, se ha implementada un

software de gestión de dicho módulo de control. Este software será el encargado de
gestionar el conjunto de altas y bajas de los usuarios del sistema y también gestionar el
conjunto de suministros realizados por los mismos. El motivo principal de la creación del
presente software es el descrito anteriormente, pero se unen a este varios motivos más,
tales como facilitar el manejo y configuración del hardware del módulo de gestión, sin
necesidad de actuar apenas sobre el mismo, consiguiendo así un herramienta poco
compleja y muy práctica.
El presente software de gestión se realizado mediante una programación sobre

entorno Windows, mediante el software Visual Basic versión 6.0. El motivo de dicha
programación en entorno Windows es la de facilitar la instalación del mismo en una
ámplia gama de ordenadores personales existentes en la actualidad, así como su gran
compatibilidad.
A continuación se procederá a la descripción del conjunto de pantallas y comandos

disponibles en el software PCSurt 1.0.
2.9.1 Instalación del Software de Gestión PCSurt 1.0.
El software de instalación del PCSurt 1.0 se halla grabado en soporte CD, soporte
ampliamente utilizado en la actualidad y de mayor fiabilidad.
Anexo al presente proyecto se facilita un CD en el cual se hallan todos los ficheros

necesarios para la correcta instalación del programa, ya sea sobre un sistema operativo
Windows 95 o superior.
Para realizar la correcta instalación del presente software, distinguiremos un PC

con sistema operativo Windows 95 o 98, y un sistema operativo superior a los anteriores.
• Instalación sobre un sistema operativo Windows 95 o Windows 98:
- Antes de realizar la instalación sobre este sistema operativos, debemos instalar

inicialmente la aplicación Dcom98.exe, contenida en el interior de la carpeta
Support del CD. Tras la instalación de dicha aplicación deberemos reiniciar el PC
para que tengan lugar los cambios oportunos.
- Una vez instalada la aplicación Dcom98.exe, procederemos a realizar la

instalación general del software PCSurt 1.0. mediante la ejecución del fichero
Setup.exe hallado en la raíz del CD.

- Por defecto, la aplicación PCSurt 1.0 se instalará en la siguiente dirección:

“C:\Archivos de programa\PCSurt\ “. Dicha dirección no deberá ser variada dado
que la base de datos relacionada con la aplicación se halla en dicha dirección y no
puede ser variada su ubicación para que tenga lugar un correcto funcionamiento
del software.
• Instalación sobre un sistema operativo Windows superior al Windows 98:
- A diferencia del procedimiento de instalación descrito anteriormente, para

sistemas operativos superiores al Windows 98 la instalación del software PCSurt
1.0 tendrá lugar mediante la ejecución directa del fichero Setup.exe hallado en la
raíz del CD.
- Al igual que en el caso anterior, por defecto, la aplicación PCSurt 1.0 se instalará
en la siguiente dirección: “C:\Archivos de programa\PCSurt\ “. Dicha dirección
no deberá ser variada dado que la base de datos relacionada con la aplicación se
halla en dicha dirección y no puede ser variada su ubicación para que tenga lugar
un correcto funcionamiento del software.
2.9.1.1 Como Ejecutar el Software de Gestión PCSurt 1.0.
Para ejecutar el presente software deberemos desplegar el menú de programas tras

pulsar la tecla de inicio, seleccionando la pestaña PCSurt program donde hallaremos el
icono PCSurt 1.0.
2.9.2. Pantalla Inicial de Presentación del Software de Gestión.
Una vez introducido correctamente el código de seguridad, visualizaremos la

pantalla de presentación del software. Dicha pantalla es meramente informativa de la
versión de software que ejecutaremos. Tal y como se observa en su parte inferior exite un
texto en el cual se nos indica que para proseguir con el software deberemos pulsar
cualquier tecla.
Figura 30. Imagen correspondiente a la pantalla inicial de la aplicación.

2.9.3 Pantalla de Solicitación del Código de Seguridad.
Tras pulsar sobre el icono PCSurt 1.0, observaremos en pantalla la aparición de un

recuadro en su parte central, en el cual se nos pedirá introducir un código de seguridad,
código que se facilitará con cada uno de los softwares de instalación. Dicho código se ha
implementado con la finalidad de evitar la manipulación del software por personal ajeno a
la instalación. Dicho código consta de 6 cifras y tras su correcta introducción tiene lugar la
ejecución definitiva del software de gestión.
El código descrito, puede ser variado mediante una de las opciones incluidas en el
software, opción que se describirá posteriormente, además dicho código será reclamado de
nuevo con posterioridad para poder acceder a la visualización de datos confidenciales del
usuario, tales como su número de pin personal de acceso al equipo.
Pantalla inicial de presentación.
Figura 31. Imagen correspondiente a la pantalla de solicitación del código de seguridad.
2.9.4 Pantalla Principal del Software de Gestión.
Después de pulsar cualquier tecla en la pantalla inicial de presentación, aparecerá

la pantalla principal de la aplicación, pantalla en la cual se pueden visualizar varios
elementos que a continuación describiremos.
2.9.4.1 Descripción de la Pantalla Principal del Software de Gestión.
Descripción general de los elementos existentes en la pantalla principal:
• El primer elemento destacado a describir, es la barra superior de la pantalla en la

cual se pueden observar una serie de menús desplegables que posteriormente se
detallarán más a fondo.

• El segundo elemento destacado es el conjunto de ventanas existentes, ventanas de

texto en la cuales se podrá observar según la opción seleccionada el conjunto de
datos relativos a cada uno de los usuarios del sistema, diferenciados en dos partes
diferentes, así pues, en la parte superior se visualizarán los datos personales de cada
usuarios y en la parte inferior los datos necesarios para el sistema de control.
• El tercer elemento existente en la pantalla principal, es la existencia de un icono

correspondiente al reloj del módulo de control, mediante dicho icono podremos
visualizar el valor actual de la hora y fecha existente en el módulo de control.
Figura 32. Imagen correspondiente a la presentación por pantalla del reloj del sistema.
Figura 33. Imagen correspondiente a la pantalla principal del software de gestión.

2.9.4.2 Descripción de los Menús Desplegables de la Pantalla Principal.
A continuación se detallan cada uno de los menús desplegables de la barra superior

de la pantalla principal, así como las pantallas o funciones asociadas a cada uno de ellos.
a) Menú Desplegable “Operaciones Usuario”.
Mediante el presente menú desplegable se recogen el conjunto de operaciones

relacionadas con el hecho de dar de alta un nuevo usuarios, o dar de baja definitiva un
usuario existente o finalmente realizar un listado de los usuarios existentes en la
actualidad.
a.1) Agregar un Nuevo Usuario.
Tras seleccionar esta opción, procederemos a incorporar el conjunto de datos

relativos a un nuevo usuario. De forma automática, independientemente de los datos que
estábamos visualizando a través de las ventanas, estas quedarán en blanco a la espera de
introducir los datos reseñados.
Figura 34. Imagen correspondiente a la selección de la opción de incorporar un nuevo usuario.

Tras introducir todos los datos necesarios para dar de alta el nuevo usuario,
pulsaremos el icono que nos aparece centrado en la parte derecha de la pantalla, icono que
presenta la imagen de un disco, mediante el cual almacenaremos los datos personales en la
base de datos del sistema, y los datos referentes al módulo de control, se almacenarán en la
memoria interna del mismo.
Figura 35. Imagen correspondiente a la acción de guardar los datos introducidos del nuevo usuario.
a.2) Borrar un Usuario.
Mediante esta opción, se procederá a borrar el conjunto de datos correspondientes

al usuario mostrado en la actualidad por pantalla. Se borraran los datos existentes en la
base de datos, así como los datos almacenados en la memoria del módulo de control, datos
asociados a la posición correspondiente al número de usuario a borrar.
Figura 36. Imagen del estado de la pantalla antes de realizar el borrado del usuario seleccionado.

Antes de realizar el borrado de un usuario, el software de gestión nos solicitará el

número de usuario que deseamos borrar.
Figura 37. Imagen del estado de la pantalla en el momento de solicitar el número de usuario a borra.
a.3) Listado del Conjunto de Usuarios.
Seleccionando la presente opción de listado de usuarios actuales, se realiza

mediante una hoja de cálculo de excel un listado del conjunto de usuarios y datos
existentes en la base de datos del sistema.
Figura 38. Imagen del estado de la pantalla en el momento de realizar un listado de los usuarios actuales.

Una vez generada la lista de usuarios, se solicitará al usuario si se desea realizar la

vista previa de la misma.
Figura 39. Imagen del estado de la pantalla al solicitar la visualización del listado de usuarios.
Si la opción seleccionada es de visualizar la lista de usuarios, se abrirá en pantalla

la presentación previa correspondiente a una hoja Excel.
Figura 40. Imagen de la presentación, mediante Excel, de la vista previa del listado de usuarios existentes.

Tras cerrar dicha presentación previa se consultará al usuario si este desea

imprimir dicha lista de usuarios. Dicha opción de impresión se mostrará aunque se haya
seleccionado previamente la no visualización previa de la lista de usuarios.
Figura 41. Imagen correspondiente a la solicitud de impresión del listado de usuarios.
Tras finalizar todo el proceso expuesto anteriormente, el software de gestión nos

solicitará si deseamos guardar los cambios realizados en el documento “listado
usuarios.xls”, por defecto deberemos indicar que no deseamos guardar dichos cambios.
Figura 42. Imagen correspondiente a la solicitud de guardar cambios en el fichero excel.
b) Menú Desplegable “Consultar Datos Usuario”.
El conjunto de opciones existentes relacionadas con la consulta de los datos de un

usuario determinado se mostrarán mediante la selección de este menú desplegable.

b.1) Consulta por Número de Usuario.
Mediante la presente opción, podremos seleccionar el usuario, del cual deseamos

visualizar sus datos, mediante la introducción del número de usuario. En el caso en el cual
intentemos seleccionar un usuario no existente, el software nos advertirá que dicho usuario
seleccionado no existe.
Figura 43. Imagen del menú de consulta de datos de un usuario según su número de usuario.
Figura 44. Imagen de solicitud del número de usuario sobre el cual deseamos visualizar los datos actuales.

Figura 45. Indicación del software de gestión de la no presencia en memoria del usuario seleccionado.
Por el contrario, si el usuario existe visualizaremos por una parte los datos
personales existentes en la base de datos interna del sistema, y por otra parte el conjunto
de datos existentes en la actualidad en la memoria interna del módulo de control.
Si se diera el caso consistente en la variación de los datos actuales almacenados en

la memoria del módulo de control respecto a los último datos almacenados
correspondientes a la última consulta, el software nos indicará dicha variación y nos dará
la opción de la visualización de dichos cambios respecto a los datos almacenados en
memoria. El motivo de dicha posibilidad surge a partir de la posibilidad de modificación
de dichos datos tras el bloqueo de un usuario al errar consecutivamente la introducción del
pin personal.
Figura 46. Imagen correspondiente a la presentación por parte del software de gestión de la existencia de
una variación de datos entre la base de datos interna del mismo y el módulo de control.
Aceptada la visualización de los cambios, el software de gestión nos dará a escoger

entre su actualización en la base de datos interna del mismo o por el contrario desestimar
dichos cambios.
Figura 47. Imagen correspondiente a la solicitud de actualización de los nuevos datos obtenidos tras la
lectura de los mismos en el módulo de control.

Tras realizar todos los pasos anteriores y por defecto el software de control nos
dará la posibilidad de visualizar el pin personal del usuario.
Figura 48. Imagen correspondiente a la solicitud de visualización del pin personal del usuario.
Si realmente deseamos visualizar el pin personal del usuario, el software de control

nos solicitará la introducción del código de seguridad general.
Figura 49. Imagen correspondiente a la solicitud código de seguridad general del software de gestión.

Si el código introducido es el correcto, podremos visualizar por pantalla el número

de pin personal del usuario. Indicar también, que una vez visualizado podemos ocultar
dicho número de pin en cualquier momento mediante la realización de un clic sobre el
icono que aparece bajo la ventana de texto correspondiente al valor máximo permitido
para cada suministro.
Figura 50. Imagen correspondiente a la visualización del pin personal del usuario seleccionado.
b.2) Consulta por Nombre del Usuario.
La presente opción, en relación a sus funciones y método de consulta, es igual a la

anterior, salvo en el modo de selección del usuario, en este caso en particular deberemos
introducir el nombre completo del usuario, tal y como se halla almacenado en la base de
datos, ya que si así no fuera el software nos indicaría la no existencia de dicho usuario en
la base de datos del sistema.
b.3) Consulta de Usuarios Uno a Uno.
Si seleccionamos esta opción, visualizaremos por pantalla una barra de

desplazamiento, correspondiente a la base de datos del sistema. Mediante esta opción
podemos ir visualizando, uno a uno, los datos relativos a los usuarios almacenados en la
base de datos, ordenados según la posición que ocupan en el interior de la misma.

A diferencia de las dos opciones indicada anteriormente, no se realiza una consulta

a la memoria interna del módulo de control, con lo cual los datos visualizados referentes a
dicho módulo no serán valores actualizados.
Figura 51. Imagen correspondiente a la visualización de la barra de desplazamiento dentro de la base de

datos del sistema.
c) Menú Desplegable “Modificar Datos Usuario”.
Para realizar la modificación del cualquier dato correspondiente con un usuarios

determinado, en primer lugar deberemos visualizar por pantalla los datos del usuario sobre
los cuales deseamos realizar cualquier modificación. Una vez visualizados dichos datos
podremos desplegar dicho menú.

c.1) Modificar Datos Personales.
El presente submenú nos permitirá modificar los datos cualificados como

personales, es decir, datos almacenados únicamente en la base de datos del sistema.
Seleccionado el presente submenú, observaremos la aparición de diferentes

submenús del mismo en los cuales se especifica que dato en concreto deseamos modificar.
Una vez seleccionado el dato a modificar, observaremos por pantalla la desprotección de
la ventana correspondiente. A partir de este punto borramos el dato anterior y procedemos
a introducir el nuevo dato.
Una vez introducido el nuevo dato realizamos un clic sobre el icono que nos
aparecerá en la parte central del margen derecho.
Figura 52. Imagen correspondiente a la visualización del menú desplegable de modificación de los datos
personales del usuario mostrado por pantalla.
Si el dato introducido es erróneo, o por el contrario excede los límites máximos

permitidos, observaremos la aparición de un mensaje indicando que tipo de error se ha
producido o se nos solicitará volver a introducir el dato, indicando a su vez los valores
máximos o mínimos permitidos.

c.2) Modificar Datos del Terminal.
El presente submenú nos permitirá modificar los datos relacionados con el módulo
de control, es decir, aquellos datos que posteriormente se modificaran en el interior de la
memoria del módulo de control.
Figura 53. Imagen correspondiente a la visualización del menú desplegable de modificación de los datos del
terminal o módulo de control.
Al igual que en el caso anterior, observaremos la aparición de diferentes submenús

del mismo en los cuales se especifica que dato en concreto deseamos modificar. Una vez
seleccionado el dato a modificar, observaremos por pantalla la desprotección de la ventana
correspondiente. A partir de este punto borramos el dato anterior y procedemos a
introducir el nuevo dato. Una vez introducido el nuevo dato realizamos un clic sobre el
icono que nos aparecerá en la parte central del margen derecho.
Si el dato introducido es erróneo, o por el contrario excede los límites máximos

permitidos, observaremos la aparición de un mensaje de advertencia de dicho error, así
como los márgenes máximos de los mismo.
En el caso correspondiente a la modificación del pin personal del usuarios, este por
defecto aparece oculto, con lo cual, si deseamos modificar este dato en concreto el
software nos reclamará la introducción del código de seguridad. Una vez introducido este
código observaremos por pantalla la aparición de la ventana desprotegida con el número
de pin personal actual.

d) Menú Desplegable “Parámetros del Sistema”.
El presente menú desplegable se halla dedicado exclusivamente a introducir o

modificar datos o parámetros internos del módulo de control.
Figura 54. Imagen correspondiente a la visualización del menú desplegable de modificación o introducción
de parámetros internos del módulo de control.
d.1) Modificación Manual de la Hora del Módulo de Control.
Si escogemos la presente opción de modificación de la hora actual del módulo de

control, deberemos introducir de forma manual los valores correspondientes a la hora y
fecha deseados.
Figura 55. Imagen correspondiente a la visualización de la solicitud de introducción de la nueva hora

correspondiente al módulo de control.
Tras la selección de dicha opción, el software nos mostrará por pantalla un

mensaje en el cual se nos irá informando de los límites y del formato de cada uno de los
datos que introduciremos. Una vez introducidos todos ellos se volcará sobre la memoria
interna del módulo de control la nueva configuración horaria.

d.2) Actualizar Automáticamente la Hora del Módulo de Control.
Si por el contrario escogemos esta opción, el software será el encargado de

recuperar la hora y fecha actual de la configuración horaria del ordenador personal y
volcarla sobre la memoria interna del módulo de control.
d.3) Modificar el Código Secreto.
La presencia de dicha opción en el presente menú desplegable es debida

principalmente al hecho siguiente, el código secreto se halla almacenado en la eeprom de
datos interna del microcontrolador que gestiona el módulo de control.
Una vez seleccionado esta opción, observaremos la aparición por pantalla de un

recuadro en el cual se nos indica detalladamente los pasos a seguir para introducir un
nuevo código de seguridad. Estos pasos consisten en introducir inicialmente el antiguo
código de seguridad, comprobada la correcta introducción del mismo, se procede a pedir el
nuevo código de seguridad dos veces seguidas para evitar algún fallo fortuito.
Figura 56. Imagen correspondiente a la solicitud de introducir el código antiguo para modificar el mismo.
Figura 57. Imagen correspondiente a la solicitud de introducir el nuevo código para modificar el mismo.

d.4) Modificar el Puerto Serie.
Si seleccionamos esta opción, automáticamente nos aparecerá un nueva ventana en

la cual podremos introducir el nuevo valor numérico del puerto de comunicaciones, valor
que será almacenado y posteriormente se modificará el puerto físico de comunicaciones
con el módulo de control.
d.5) Configurar los Productos Disponibles.
Si deseamos modificar los productos disponibles en el módulo de control, que a su

vez son los productos disponibles en el aparato surtidor, deberemos seleccionar la presente
opción. Tras su selección observaremos la aparición de una nueva pantalla en la cual se
puede observar cuales de los productos posibles se hallan seleccionados activos en la
actualidad. Si deseamos desactivar cualquiera de los productos activados, o si por el
contrario deseamos activar un producto el cual no se halla seleccionado en la actualidad,
únicamente deberemos realizar un clic sobre el texto correspondiente a dicho producto.
Figura 58. Imagen correspondiente a la pantalla en la cual podremos configurar los productos disponibles en
el aparato surtidor.
Una vez realizadas todas la modificaciones deseados, realizaremos un clic sobre el

botón correspondiente a la opción de aceptar, con lo cual se almacenará en la memoria de
datos interna del microcontrolador la nueva configuración de productos disponibles.

e) Menú Desplegable “Suministros en Memoria”.
Para realizar el manejo del conjunto de datos relacionados con los suministros
realizados mediante el módulo de control, escogeremos las funciones existentes en el
presente menú despleglable.
Figura 59. Imagen correspondiente a la visualización del menú desplegable de modificación o manejo de los
datos correspondientes a los suministros realizados mediante el aparato surtidor.
e.1) Estado Actual de los Suministros.
Si escogemos esta opción, el software de gestión realiza una consulta al módulo de

control, dicha consulta consta de la petición de dos bytes de la eeprom de datos interna del
microcontrolador. Estos dos bytes configuran el valor actual acumulado de suministros,
valor que oscilará entre cero suministros y 315 suministros que es el valor máximo de
almacenamiento de datos en la memoria, dedicada al almacenamiento de suministros,
existente en el módulo de control.

Tras obtener el valor indicado, el software nos muestra mediante una pantalla
específica el valor actual de suministros acumulados en formato numérico, en una
representación gráfica consistente en una barra de procesos y en un porcentaje variable
entre cero y cien por cien.
Figura 60. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla donde se nos muestra el estado actual
de la memoria interna del módulo de control.
e.2) Recuperar Suministros Acumulados.
Mediante la presente opción, podremos manejar los datos anteriormente descritos.

Seleccionada esta opción el software de gestión nos presentará una pantalla específica en
la cual se podrán observar los siguientes elementos:
En su parte superior observaremos los valores correspondientes al total de

suministros acumulados actualmente, dicho valor al igual que en la opción anterior se
obtendrá de la realización de una consulta al módulo de control, y el valor del suministro
que se estará recuperando en cada instante, valor relacionado directamente con una barra
de progresos, cuyo valor máximo será el valor total de suministros pendientes de
recuperar.
En su parte central observaremos la presencia de una tabla dinámica, tabla que

contendrá el conjunto de suministros recuperados hasta la actualidad, con la
correspondiente descripción de cada uno de los datos que componen las diferentes
columnas de dicha tabla. A medida que se realice la recuperación de suministros, estos
aparecerán reflejados en dicha tabla dinámica.

En su parte inferior, observamos la presencia de tres botones, dos de los cuales

poseen un formato superior. El superior se corresponde con la opción de recuperar los
suministros acumulados actualmente y el inferior nos facilita la opción de borrar dichos
datos una vez se hayan recuperado, de la memoria interna del módulo de control. Si
escogemos esta opción, el proceso durará varios segundos y una vez finalizado, en la parte
inferior de la pantalla nos aparecerá un mensaje indicando dicha finalización y un botón de
aceptación.
Figura 61. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla mediante la cual podremos recuperar los
datos correspondientes a los suministros acumulados en la memoria interna del módulo de control.
e.3) Listar Todos los Suministros Acumulados.
Al igual que en la opción descrita con anterioridad, consisten en realizar el listado

de usuarios actuales del sistema, la presente opción nos proporcionará un listado del
conjunto de suministros recuperados desde la puesta en funcionamiento del aparato
surtidor.
El listado generado mediante una hoja de cálculo en formato Excel, nos relaciona
una tabla con los siguientes datos, el número de suministro asignado a cada operación, el
número del usuario que ha realizado el suministro, el producto suministrado, los litros
suministrados, la fecha de realización del suministros y el estado actual de dicho
suministro, es decir, si se ha facturado o por el contrario si está aún pendiente de facturar.
Una vez generada la lista nos presenta, al igual que en el anterior listado descritos, la
posibilidad de visualizar la presentación previa y la posibilidad de realizar la impresión de
dicha lista.


solicitará si deseamos guardar los cambios realizados en el documento “listado
suministros.xls”, por defecto deberemos indicar que no deseamos guardar dichos cambios.
f) Menú Desplegable “Tratamiento Suministros”.
Una vez recuperados o no los suministros almacenados en memoria, tendremos la

opción de tratar dicho datos recuperados. Mediante la elección de la presente opción el
software de gestión nos presentará una nueva pantalla, esta pantalla posee una nueva barra
de menús desplegables que a continuación describiremos, en su parte central
observaremos la presencia de una tabla dinámica en la cual se relacionan las tarifas
actuales existentes para cada uno de los productos, así como el día al cual se corresponden
dichas tarifas. Esta tabla dinámica posee una relación diaria de tarifas, desde el día de la
puesta en marcha del equipo hasta los siguientes 50 años, relación que se generará de
forma automática al realizar la visualización de dicha pantalla por primera vez.
Figura 62. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla mediante la cual podremos visualizar el
conjunto de tarifas existentes, así como posteriormente modificar dichos datos o introducir nuevas tarifas.
f.1) Submenú Desplegable “Actualización de Tarifas”.
Mediante las opciones incluidas en el presente submenú, podremos realizar las

operaciones de introducir los valores de las tarifas por períodos de tiempo determinados, o
por el contrario modificar valores introducidos con anterioridad directamente sobre la
tabla dinámica presentada en la parte central de la pantalla.

f.1.1) Introducción de Nuevas Tarifas.
Escogida la presente opción, el software de gestión nos presentará una nueva

pantalla en la cual se podrán observar los siguientes datos:
En la parte superior de la pantalla se observa la presencia de dos ventanas de texto

en las cuales se introducirán la fecha del primer día del periodo de actualización de las
tarifas que deseamos realizar, y en la segunda la fecha del último día la cual se
corresponden las nuevas tarifas.
Seguidamente, en la parte inferior de las ventanas de texto descritas, observamos

cuatro nuevas ventanas de texto, ventanas en las cuales introduciremos los valores de las
tarifas en función del producto al cual se correspondan. El valor de dichas tarifas se deberá
introducir en euros y sin el valor añadido correspondiente al impuesto sobre el valor
añadido (I.V.A.). El motivo de dicho formato de las tarifas se corresponde con el hecho de
introducir dicho valor del I.V.A. en el preciso momento de realizar las facturas.
Figura 63. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla de introducción de nuevas tarifas.

f.1.2) Consultar o Modificar las Tarifas Actuales.
Escogiendo la presente opción, podremos modificar de forma manual cualquier

tarifas existente en la tabla dinámica presentada a través de la presente pantalla, hecho no
posible anteriormente sin la elección de la presente opción.
Una vez hemos modificado cualquiera de los datos existentes nos aparecerá en la
parte inferior izquierda de la tabla dinámica un icono mediante el cual se harán efectivos y
se almacenarán en la base de datos interna del sistema, los cambios realizados.
Figura 64. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla mediante la cual podremos modificar de
forma manual las tarifas introducidas en la base de datos del software de gestión.
f.2) Submenú Desplegable “Facturación de Suministros”.
La presente opción está dedicada únicamente a la realización del conjunto de

facturas relacionadas con los suministros realizados mediante el módulo de control.
Escogido este submenú, observaremos por pantalla la aparición de dos submenús
desplegables más, uno dedicado a la introducción o modificación de los datos
correspondientes a la empresa emisora de la factura, y el otro dedicado a la realización
propia de las facturas.

f.2.1) Modificar los Datos de la Empresa.
Si escogemos esta opción, automáticamente el software de gestión nos presenta

una nueva pantalla en la cual observaremos un conjunto de ventanas de texto.
Dichas ventanas de texto estarán vacías si el acceso dicha pantalla tiene lugar por
primera vez, en caso contrario nos mostraran los datos de la última vez que se accedió a la
misma.
Figura 65. Imagen correspondiente al acceso por primera vez a la introducción de los datos
correspondientes a la empresa emisora de las facturas.
Los datos visualizados son los siguientes:
• Razón fiscal o social, si coinciden, de la empresa emisora de la factura.

• N.I.F. de la empresa emisora de la factura.
• Domicilio fiscal de la empresa emisora de la factura.
• Población donde se halla la empresa emisora de la factura.
• Código postal de dicha población.
• Teléfono de contacto de la empresa emisora de la factura.
• Fax de la empresa emisora de la factura.

Si deseamos modificar los datos mostrados por pantalla, mediante el icono existente en
la parte inferior de Modificar podremos desproteger el conjunto de ventanas de texto y
modificar manualmente cualquier dato.
Una vez modificados los datos y mediante el icono de Guardar cambio, dichos cambios
se almacenarán en memoria.
Figura 66. Imagen correspondiente a la visualización de la pantalla mediante la cual podremos modificar los
datos correspondientes a la empresa emisora de las facturas.
f.2.2) Facturación por Usuario.
Si deseamos realizar cualquier factura relacionada con un usuario determinados,

escogeremos la presente opción. Seleccionada esta, automáticamente el software de
control nos mostrará una nueva pantalla dedicada a la facturación. Esta pantalla posee la
siguiente mecánica de utilización:
Para iniciar la facturación de un usuario determinado, inicialmente debemos

introducir en la ventana correspondiente al Número de usuario, el número del usuario
sobre el cual deseamos realizar la factura. Introducido el número procedemos a realizar un
clic sobre el icono que nos aparece a nuestra derecha y que nos indica la realización de la
búsqueda según el número de usuario introducido. Si el número es correcto y existen datos
relacionados con dicho usuario, automáticamente se rellenaran el resto de ventanas de
texto con los datos del usuario buscado. También habríamos podido realizar la búsqueda
según el Nombre completo del usuario, realizando los mismos pasos que en el caso
anterior pero mediante la introducción del nombre del usuario y realizando un clic sobre el
icono correspondiente a la búsqueda según del nombre del usuario. En ambos casos, si el
usuario buscado no existiera, el software de gestión nos informará mediante un menaje
presentado por pantalla.

Una vez localizados los datos del usuario, procederemos a introducir el período de
facturación que deseamos realizar. El período de facturación constará de la introducción
del primer día de dicho periodo en la ventana de texto correspondiente y posteriormente la
introducción del último día del período. Ambas fecha deberán ser introducidas según el
formato estandar siguiente: dd/mm/aa.
Introducido el período de facturación, deberemos escoger entre realizar la

facturación del conjunto de suministros pendientes de facturación, o por el contrario,
realizar la facturación sobre suministros anteriormente facturados, es decir, realizar alguna
copia de facturas anteriores.
Introducidos todos los datos anteriormente descritos procederemos a realizar un

clic sobre el icono de Búsqueda de suministros. El software de gestión procederá a dicha
búsqueda, y podremos observar que uno a uno los suministros encontrados aparecen
mostrados en la tabla dinámica central de la pantalla. Dicha tabla nos será de gran ayuda
para comprobar que los datos que se facturaran posteriormente son los deseados.
Una vez comprobados los datos expuestos a través de la tabla dinámica, si

deseamos realizar la factura, deberemos realizar un clic sobre el icono Facturar. Tras esta
selección tendremos la opción de introducir el número de factura asignado, y el porcentaje
de I.V.A. que deberemos añadir. Añadidos ya todos los datos necesarios para la
realización de la factura el software de gestión nos mostrará la opción de visualización
previa de la factura antes de su impresión. Tras dicha visualización, se nos mostrará la
opción de imprimirla, si así lo deseamos el software de gestión nos pedirá el número de
copias a realizar, introducidas estas el software de gestión precederá a la impresión de la
factura.
Figura 67. Imagen correspondiente a la presentación inicial de la pantalla de facturación.

Figura 68. Imagen correspondiente a la presentación de los suministros recuperados antes de realizar la
factura correspondiente.
Figura 69. Imagen correspondiente a la introducción de la referencia de la factura.
Figura 70. Imagen correspondiente a la introducción del porcentaje de IVA a aplicar a la factura.

Figura 71. Imagen correspondiente a la solicitud de visualización previa de la factura mediante una hoja de
cálculo Excel.
Figura 72. Imagen correspondiente a la visualización previa de la factura mediante una hoja de cálculo
Excel.

Figura 73. Imagen correspondiente a la solicitud de impresión de la factura mediante una hoja de cálculo
Excel.

solicitará si deseamos guardar los cambios realizados en el documento “model
factura.xls”, por defecto deberemos indicar que no deseamos guardar dichos cambios.
2.10 Conjunto de Normativa Aplicable al Presente Proyecto Técnico.
El presente sistema de control y gestión de un aparato surtidor, en su elaboración

final se verá sujeto a una serie de normas de obligado cumplimiento. La norma principal, a
la cual se verá sometido es el actual reglamento de baja tensión, del cual se derivan una
serie se condiciones especiales de instalación del mismo en su condición de sistema de
control de un aparato surtidor. Así pues, como elemento adyacente a un aparato surtidor, el
sistema de control deberá satisfacer las condiciones especificadas en la actual ITC MI-
IP04, instrucción técnica complementaria del actual Reglamento de instalaciones
petrolíferas.
2.10.1 ITC MI-IP04 Instalaciones Destinadas al Suministro de Vehículos.
Dicha ITC MI-IP04 se halla contemplada en el Real Decreto 1523/1999, de 1 de

octubre por el que se modifica el Reglamento de instalaciones petrolíferas, aprobado por
Real Decreto 2085/1994, de 20 de octubre, y las instrucciones técnicas complementarias
MI-IP03, aprobada por el Real Decreto 1427/1997, de 15 de septiembre, y MI-IP04,
aprobada por el Real Decreto 2201/1995, de 28 de diciembre.

Según el uso al cual se destina la instalación petrolífera, esta se regirá ya sea por la
ITC MI-IP03, instrucción técnica complementaria que engloba aquellas instalaciones
dedicadas al suministro a instalaciones fijas o suministro a vehículos de la propiedad que
no vayan a circular fuera de la propia propiedad, o por el contrario se regirán por la ITC
MI-IP04, instrucción técnica complementaria que engloba aquellas instalaciones dedicadas
al suministro a vehículos en general.
En referencia a las condiciones según las cuales se debe realizar la instalación

eléctrica del conjunto de elementos englobados en ambos tipos de instalaciones, no existe
diferencia alguna dado que en ambos casos la clasificación de los emplazamientos es
considerada según el grado de peligrosidad que comporta el elemento almacenado.
El grado de protección eléctrica que deberá cumplir el presente sistema de control

vendrá determinado principalmente por su ubicación dentro de la instalación a la cual se
desee incorporar, con lo cual la elaboración final del prototipo puede verse encarecida
considerablemente si se desea incorporar el sistema de control muy cerca del propio
aparato surtidor.
Según la presente ITC MI-IP04, la clasificación de los emplazamientos vendrá

determinada por el tipo de sustancia presente. Las instalaciones para suministro a
vehículos se consideraran emplazamientos de Clase 1, por ser lugares en los que hay o
puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente, para producir atmósferas
explosivas o inflamables. La clasificación de emplazamientos peligrosos se realizará según
UNE-EN60079-10.
Las zonas se clasificarán en zona 0, zona 1 y zona 2. A continuación se

representan los detalles típicos de clasificación de los aparatos surtidores en función de su
construcción.

Figura 74 . Surtidor con el cabezal electrónico elevado y separado de la columna de mangueras a una
distancia no inferior a 15 mm (Barrera de vapor tipo 2).
Según lo indicado en la figura anterior, el sistema de control deberá ubicarse en

una zona exterior a los emplazamientos indicados de clase 1.
Los conductores deberán cumplir las siguientes indicaciones:
Los cables utilizados en estas instalaciones serán según UNE-EN 50265. El tipo de
instalación y las intensidades máximas estarán de acuerdo con las IC MIE BT 017 O MIE
BT 026, según se trate de instalaciones en zonas no clasificadas o en zonas clasificadas
con peligro de explosión.
Los cables que dispongan de protección mecánica, o que dispongan de armadura a

base de hilos de acero galvanizado, su sección mínima podrá ser de 2,5 mm2 para
alimentación de fuerza; para alumbrado y control, tendrán una sección mínima de 1 mm2.
Para el cálculo de la sección de los cables, la intensidad admisible de los

conductores deberá disminuirse en un 15 por 100, además de aplicar los factores de
corrección dependiendo de las características de la instalación.
Todas las acometidas a receptores de longitud superior a 5 m deberán disponer de

una protección contra cortocircuitos y contra sobrecargas si estas son previsibles.

Los cables, en general, serán con conductor de protección, en circuitos

monofásicos, fase, neutro y conductor de protección.
Para la interconexión entre los elementos del surtidor (emisor de impulsos,

solenoides, calculador, etc.), se considera suficiente la utilización de cable con cubierta
exterior de PVC/policloropreno resistente a los hidrocarburos, de tipo no armado ya que al
ser IP-23 como mínimo el grado de protección mecánica del surtidor, en condiciones
normales de operación, no es posible ejercer acciones mecánicas que puedan dañar la
integridad de los cables.
Los efectos mecánicos, tales como las eventuales vibraciones generadas por los
equipos rotativos del surtidor, son despreciables, ya que los cables van sujetos al mismo
chasis. No se producirá vibración relativa entre chasis y cables.
Las canalizaciones deberán cumplir las siguientes especificaciones:
Las canalizaciones estarán de acuerdo con las IC MIE BT 017 o MIE BT 026,
según se trate de instalaciones en zonas no clasificadas o en zonas clasificadas con peligro
de explosión.
Las canalizaciones subterráneas, cuando se utilicen cables armados, se realizarán

en zanjas rellenas de arena o en tubos rígidos de PVC.
Los tubos de acero serán sin soldadura, galvanizado interior y exterior, el roscado
de los mismos deberá cumplir las exigencias relativas al tipo de ejecución de seguridad.
Las canalizaciones de equipos portátiles o móviles serán con tubos metálicos

flexibles, corrugados, protegidos exteriormente contra la oxidación. Los racores y
accesorios deberán cumplir las condiciones del tipo de construcción correspondientes a su
ejecución de seguridad.
En el punto de transición de una canalización eléctrica de una zona a otra, o de un

emplazamiento peligroso a otro no peligroso, así como en las entradas y salidas de las
envolventes metálicas de equipos eléctricos que puedan producir arcos o temperaturas
elevadas, cuando se empleen tubos de acero, se deberá evitar el paso de gases o vapores
inflamables, para ello se realizará el sellado de esto pasos mediante la utilización de
cortafuegos.

2.11 Conclusiones.
Una vez finalizada la realización del presente prototipo de un sistema de control y

gestión de un aparato surtidor de gasóleos y gasolinas, expongo el conjunto de
conclusiones a las cuales se han llegado:
• Implementar un sistema de control compatible con cualquier tipo de aparato

surtidor.
• Realizar conjuntamente el control y la gestión de un aparato surtidor, mediante el

presente sistema de control y gestión.
• Implementar un sistema de control de acceso para cada uno de los usuarios

mediante una tarjeta de banda magnética.
• El elemento de control ha resultado económico, simple y fiable.
• Adaptar el sistema de control y gestión a las necesidades actuales de los usuarios a

los cuales se destina, es decir, a pequeñas o medianas instalaciones de suministro de
productos petrolíferos.
2.12 Bibliografía.
• Manual del usuario “Micro Pic’Trainer”
http://www.arrakis.es/~msyseng
• Microcontroladores Pic. La solución en un CHIP.

Editorial Paraninfo – Thomson Learning
http://www.curtis.ugr.es/Mchip.htm
• “¿Cómo se hacen con Visual Basic 6 Bases de datos?”

Editorial Inforbook’s
http://www.inforbooks.com
• “Circuitos Electrónicos. Discretos e Integrados”

Editorial McGraw-Hill
• http://www.ti.com
• “Catálogo General OMROM”

http://www.omrom.es
• http://eltomatic.dk
• http://www.microchip.com

3 Memoria de cálculo
3.1. Justificación y Cálculo de Componentes y Compatibilidades de Señales

Eléctricas.
3.1.1 Adaptación de la Señal de Entrada desde el Emisor de Impulsos hasta el

Microcontrolador.
La señal de entrada del emisor de impulsos, se aísla eléctricamente del módulo de

control mediante la incorporación de un octocoplador 4N25.
A continuación se presenta el esquema eléctrico correspondiente a dicha señal.
Figura 75 . Esquema correspondiente a la captación de la señal del emisor de impulsos.
3.1.1.1 Justificación de la Tensión de Entrada del Octocoplador 4N25.
Características correspondientes al señal del emisor de impulsos ELTOMATIC 01-08:
• Vp = 5 – 32 Vdc fijos o variables

• Ip máxima = 30 mA, Ip mínima = 10 mA
Características correspondientes al octocoplador 4N25:
• Vf máxima = 1,5 V para una If = 10 mA

• Ic(ON) = 5 mA en modo de funcionamiento como fototransistor.
• Ve máximo = 0,5 V en modo de funcionamiento como fototransistor.
Memoria de Cálculo Página 105

Cálculo de la tensión de entrada Vi , del multiplexor 74LS157:
Vo = V p − VR10 = 24V − (2k 2 × 10e −3 ) = 24V − 22V = 2V (1)

I p = I f = 10mA → I e = I c (ON ) = 5mA (2)
Vi = 5V − Ve = 4,5V (3)
3.1.1.2 Cálculo de las Resistencias R13 y R14 para Adaptar la Corriente de Entrada
al Multiplexor 74LS157, así como Visualizar a través del Diodo Led los Pulsos
Correspondientes al Encoder ELTOMATIC.
Características correspondientes a las entradas A/B del multiplexor 74LS157, así como
las correspondientes a las salidas Y.
• VIH mínimo = 2 V
• IIH máximo = 20 µA
Según las características expuestas anteriormente, mediante el circuito equivalente

siguiente calcularemos los valores adecuados para las resistencias R13 y R14:
Figura 76 . Esquema circuito equivalente para hallar R13 y R14.
Realizando el cálculo por mallas obtenemos las siguientes ecuaciones:
Vi1 = 5V − Ve = ( I e × R13 ) − ( I d × R13 ) (4)

Vi1 = ( I d × R14 ) − ( I i × R14 ) + Vd (5)
De las ecuaciones anteriores deducimos el valor de Id:
• De la ecuación (4) obtendremos Id
− 4,5V + (5 • 10 −3 × R13 )
Id = (6)
R13

• De la ecuación (5) obtendremos Id
(4,5V − Vd ) + ( I i × R14 ) (4,5V − 1,6V )

Id = = + 0,02 • 10 −3 (7)
R14 R14
Igualando valores de Id obtenidos en las ecuaciones (6) y (7), obtendremos la siguiente

ecuación:
− 4,5V 2,9V
+ 5 • 10 −3 = + 0,02 • 10 −3 = I d (8)
R13 R14
La intensidad máxima para iluminar el diodo led será como máximo 5 mA, con lo cual
Id deberá tener un valor lo más cercano a dicha intensidad, así pues le valor de R13 deberá
ser elevado:
A partir de la ecuación anterior, (8), suponemos un valor de 2k2 para R13:
− 4,5V 2,9V 2,9V

+ 4,98 • 10 −3 = → R14 = = 988,22Ω ≅ 1kΩ (9)
2k 2 R14 2,934 • 10 −3
Los valores calculados serán de 2k2 ohms para R13 y 1k ohms para R14.
3.1.1.3 Cálculo de la Resistencia R16 Necesaria para Adaptar la Tensión de Salida

del Multiplexor 74LS157 a la Entrada Digital RB0/INT del Microcontrolador
PIC16F873.
Características de la tensión de salida Vo del multiplexor:
• Vo típica = 3,4 V
• Io = -0,4 mA
Características de la tensión máxima admisible para una entrada digital del

microcontrolador:
• Vin máxima = (VDD + 0,3 V) = 5,3 V

• Iin máxima = ± 25 mA
A partir de la condiciones indicadas anteriormente, obtendremos el valor de la

resistencia R16:
Vin = Vo − VR16 = 3,4V − ( I o × R16 ) → 5V − 3,4V = 0,4 • 10 −3 × R16 →

1,6V (10)
R16 = = 4kΩ
0,4 • 10 −3

La resistencia estándar más cercana es 3k6 ohms, con lo cual la tensión de entrada
del microcontrolador será:
Vin = 3,4V + 1,44V = 4,84V ≤ 5,3V (11)
3.1.2 Adaptación de la Señal de Entrada desde la Lectora de Tarjetas hasta la

Entrada del Multiplexor 74LS157.
La señal de salida de la lectora de tarjetas será multiplexada conjuntamente con la

señal descrita anteriormente, es decir la señal de salida del emisor de impulsos.
A continuación se presenta el esquema eléctrico correspondiente a dicha señal.
Figura 77 . Esquema correspondiente a la captación de la señal de la lectora de tarjetas.
3.1.2.1 Cálculo de la Resistencia R19 para Conseguir que la Tensión y la Intensidad

de Entrada al Multiplexor Sean las Predeterminadas por el Fabricante.
Características correspondientes al señal de la lectora de tarjetas OMROM V3B-1K:
• VOH = 3,5 V mínima, IOH = -1 mA

• VOL = 0,4 V máxima, IOL = 4 mA
Características correspondientes a las entradas A/B del multiplexor 74LS157, así como
las correspondientes a las salidas Y.
• VIL máximo = 0,7 V

• IIL máximo = -0,4 mA

Según las características expuestas anteriormente, mediante el circuito equivalente

siguiente calcularemos el valor adecuado para la resistencia R19:
• Suponemos la tensión de salida de la lectora de tarjetas a bajo nivel (0 lógico).
Vl = 0,4V (12)
−3
I l = 4 • 10 mA (13)
- Realizamos el cálculo por nodos del circuito equivalente de la figura 77, con lo
cual obtendremos las siguientes ecuaciones:
I l + I d = I i = −0,4 • 10 −3 mA (14)
2,7V
5V − 1,6 − VR19 = 0,7V → I d × R19 = −0,7V + 5V − 1,6V = 2,7V → I d = (15)
R19
- Suponemos R19 = 2k2 ohms:
2,7V
Id = = 1,22mA → I l = (−0,4 − 1,22) • 10 −3 = −1,62mA < 4mA (16)
2200Ω
• Si la tensión de salida de la lectora de tarjetas es a alto nivel (1 lógico)

obtendremos el siguiente resultado:
3,5V + 1,6V = 5,1V > 5V (17)
- Con lo cual el diodo led entrará en estado de corte y la tensión de salida de la

lectora de tarjetas, será la tensión de entrada del multiplexor.
Vi = Vl = 3,5V > 2V (18)

I i = I l = −1mA < 20 µA (19)

3.1.3 Regulación de la Tensión de Ajuste del Contraste del Módulo LCD o

Display.
Circuito equivalente a la regulación de la tensión de contraste de la pantalla LCD.
Figura 78 . Esquema correspondiente a la regulación de la señal de contraste del módulo LCD.
Regulación de la tensión Vee:
5V
I cc = = 0,5 • 10 −3 A (20)
10kΩ
5V − Vee = (1 − X ) × I cc × 10k → Vee = 5V − (1 − X ) × 5V (21)
• Para X=0, Vee = 0V.

• Para X=1, Vee = 5V.
3.1.4 Justificación del Accionamiento de la Bobina de cada uno de los Reles

OMROM G2R-1-S.
Circuito equivalente al accionamiento de uno de los reles a partir de la señal

proveniente de un demultiplexor 74HC75.
Figura 79 . Esquema correspondiente al accionamiento de los reles.

Características principales de la señal de salida Q correspondiente a un demultiplexor

74HC75:
• VOH = 3,98 V (Para VCC = 4,5 V)

• IOH = 25 mA
• VOL = 0,1 V (Para VCC = 4,5 V)
• IOL = -25 mA
Características principales de funcionamiento del transistor 2N2219:
• VCEO = 30 V (valor máximo)

• IC = 800 mA (valor máximo)
• VCesat = 400 mV (Ic = 150 mA; IB = 15 mA)
Características principales del accionamiento de un rele OMROM G2R-1-SN:
• In bobina = 93 mA (Para Vn = 12 V)
• Carga nominal = 10 A a 250 Vac
Según las características anteriormente especificadas, cuando la salida Q del

demultiplexor sea alta (1 lógico):
Vo = 3,98V ; I o = 25mA (22)
El transistor entrará en saturación con lo cual:
Vq = 400 • 10 −3V → Vb = 12 − 0,4 = 11,6V → I B1 = 93 • 10 −3 A ≤ I Con = 150 • 10 −3 A (23)
Por el contrario cuando la salida Q del multiplexor sea baja (0 lógico) la caída de
tensión en la bobina será nula dado que Io = -15 mA y el transistor trabajará en estado de
corte.

3.2 Diagrama General de Flujo de la Programación del Microcontrolador.
A continuación se presenta el diagrama general de flujo de la programación

implementada en el microcontrolador del módulo de control. El conjunto de pasos
detallados a continuación se corresponden con subrutinas específicas implementadas en
ficheros del tipo “include”.
Inicio
Rutinas de inicialización:
- Detener accionamiento de las bombas
- Inicializar parámetros del módulo LCD
- Inicializar las comunicaciones con las Eeproms
- Inicializar el reloj interno del sistema
Secuencia inicial
Inicializar el puerto de
comunicaciones con el PC
Inicializar comunicaciones
con la lectora de tarjetas
Permitir la comunicación
con el PC (puerto serie)
¿ Se ha
No detectado la Si Realización de la lectura de la
presencia de tarjeta de banda magnética
una tarjeta ?
Página siguiente

Página anterior
¿ La lectura
de la tarjeta No
Secuencia inicial
ha sido
correcta ?
Si
Comprobar si la tarjeta
leída está autorizada
¿La tarjeta
No Mostrar mensaje de no
leída está
autorizada? autorización
Si
Secuencia inicial
Segunda secuencia
Comprobar la capacidad de
almacenamiento restante de
la eeprom
¿La
eeprom Si Mostrar mensaje indicando
está que la memoria está completa
completa?
No
Página siguiente

Página anterior
Recuperar registro del usuario
Comprobar el estado actual del

usuario
¿El usuario Mostrar el mensaje con el

está No estado actual del usuario, ya sea
autorizado? un usuario dado de baja como
bloqueado
Si
Secuencia inicial
Solicitar al usuario el
número de pin personal
Primer intento de
introducir el número de
pin personal
¿El pin
introducido Si Solicitud del producto a
es correcto? suministrar
No
Segundo intento de
pin personal
Página siguiente

Página anterior
¿El pin
Si Solicitud del producto a
introducido
es correcto? suministrar
No
Tercer intento de
pin personal
¿El pin
No Mensaje indicando el
introducido
es correcto? bloqueo del usuario
Bloquear el usuario
Si modificando el registro
de configuración
Solicitud del producto a

suministrar Secuencia inicial
¿El producto
No Mostrar mensaje de no
seleccionado
autorización a repostar el producto
está
solicitado
autorizado?
Si
Página siguiente

Página anterior
Inicializar los parámetros

del aparato surtidor
Activar la bomba
correspondiente al producto
seleccionado
Permitir la entrada de la
interrupción correspondiente al
encóder, es decir, realizar la
captación de pulsos
¿Se ha
detectado la
No
señal de fin
de
suministro?
Si
Guardar el conjunto de datos

correspondientes al suministro
realizado
Secuencia inicial

4 Planos
4.1 Diagramas de Conexionado de Componentes
En las tres páginas siguientes, se presenta en formato A4 los planos

correspondientes al conexionado de componentes del módulo de control del sistema de
gestión y control proyectado.
Planos Página 117

Planos Página 118
Planos Página 119
Planos Página 120
4.2 Diseño y Distribución de las Pistas Correspondientes a la Placa de

Circuito Impreso del Módulo de Control.
Planos Página 121

4.3 Distribución de los Componentes en la Placa de Circuito Impreso del
Módulo de Control.
Planos Página 122

4.3.1 Descripción de los Componentes Referenciados en el Plano de Distribución de

Componentes.
Bill Of Materials
Item Quantity Reference Part

______________________________________________
1 2 C1,C3 10 uF
2 2 C2,C4 100 uF
3 4 C5,C6,C7,C8 0.1 uF
4 2 C9,C11 27 pF
5 1 C10 100 nF
6 2 C12,C13 33 pF
7 1 D1 PUENTE DIODOS
8 7 D2,D3,D4,D5,D6,D8,D9 4007
9 3 D7,D10,D12 IN4148
10 3 D11,D13,D14 LED
11 2 ISO1,ISO2 4N25
12 1 J1 FASE 220V
13 6 J2,J3,J4,J5,J6,J7 CON2
14 1 J8 CONEXION LECTORA
15 4 K1,K2,K3,K4 RELE SPDT G2R-1-SN c.c. (OMROM)
16 1 P1 CONNECTOR DB9
17 4 Q1,Q2,Q3,Q4 2N2219
18 7 R1,R2,R3,R6,R7,R8,R9 10K
19 1 R4 3K3
20 1 R5 180
21 3 R10,R12,R16 2K2
22 2 R11,R15 50
23 2 R13,R17 100
24 3 R14,R18,R19 330
25 1 S1 RESET
26 1 T1 TRANSFORMER CT
27 1 U1 LM7805
28 1 U2 LM7812
29 1 U3 TECLADO HEXADECIMAL
30 1 U4 74HC75
31 1 U5 LCD-WM-C1602
32 1 U6 PIC16F873
33 1 U7 MAX232
34 1 U8 24LC32
35 1 U9 24LC64
36 1 U10 74LS157
37 1 Y1 4 MHz
38 1 Y2 32768 Hz
Planos Página 123

5 Presupuesto
5.1 Valoración Económica Desglosada del Material Invertido en la

Realización del Hardware Correspondiente al Presente Prototipo.
Precio Precio
Número de
Referencia Descripción del producto unitario total
elementos
(euros) (euros)
1.1 1 Blister DIN934 M3x05 1,63 1,63
1.2 1 Blister separador hexagonal MH.
M3x20 3,91 3,91
M3x30 4,39 4,39
1.4 1 Blister torneado DIN85 M3x08 1,70 1,70
M3x10 4,60 4,60
1.6 1 Blister separador hexagonal MH:
M3x15 4,61 4,61
1.7 2 Circuito integrado octocoplador
4N25 0,51 1,02
1.8 1 Circuito integrado 74HC75 0,90 0,90
1.9 1 Circuito Integrado MAX-232 0,84 0,84
1.10 1 Circuito Integrado 74LS157 0,96 0,96
1.11 1 Conexión 9P. Hembra / 9P.
Hembra 1,8 mts 3,47 3,47
1.12 1 Conector poste hembra recta 0,78 0,78
1.13 2 Condensador 100uF 16V 0,04 0,08
1.14 2 Condensador 10uF 16V 0,09 0,18
1.15 5 Condensador 0,1 uF 0,03 0,15
1.16 2 Condensador de 27 pF 0,15 0,30
1.17 2 Condensador de 33 pF 0,16 0,32
1.18 1 Conector DB9 macho CI 0,81 0,81
1.19 3 Diodo IN 4148 0,05 0,15
1.20 7 Diodo IN4007 0,07 0,49
1.21 1 LCD-WM-C1602 21,16 21,16
1.22 1 Lector de tarjetas OMROM V3B-
4K 35,64 35,64
1.23 3 Led color (amarillo,verde,rojo) 0,05 0,15
1.24 1 Integrado LM7805 0,54 0,54
1.25 1 Integrado LM7812 0,63 0,63
1.26 1 CI PIC16F873-04SP 16,08 16,08
1.27 2 Memoria EEPROM 24LC32 32K 2,88 5,76
Presupuesto Página 124

Precio Precio
Número de
Referencia Descripción del producto unitario total
elementos
(euros) (euros)
1.28 1 Oscilador de cristal de cuarzo de
4 MHz 1,08 1,08
1.29 1 Oscilador de cristal de cuarzo de
32768 Hz 0,99 0,99
1.30 1 Mini pulsador tecla cuadrada 0,45 0,45
1.31 1 Puente rectificador 2A 400V 0,64 0,64
1.32 1 Placa de fibra positiva 140x240 10,40 10,40
1.33 1 Potenciómetro ajustable 10V 10K 0,19 0,19
1.34 6 Regleta CI 3T C/Tornillo 0,59 3,54
1.35 1 Regleta pins hembra recta 40 pins 2,23 2,23
1.36 1 Regleta pins macho rectos 40 pins 0,35 0,35
1.37 7 Regleta conexión 2 bornes 0,30 2,10
1.38 1 Regleta conexión 3 bornes 0,44 0,44
1.39 4 Reles GR2-1-SN (12 Vcc) 1,54 6,16
1.40 18 Resistencia carbon 1/4 W 0,02 0,36
1.41 10 Tarjetas de banda magnética 9,26 92,60
1.42 1 Teclado matricial 4x4 5,59 5,59
1.43 1 Tira de 32 pins torneada hembra
2.5 0,83 0,83
1.44 4 Transistores 2N2219 0,67 2,68
1.45 1 Transformador CT 220-1/12-0-12 3,91 3,91
1.46 4 Porta CI 8 pins torneado 0,26 1,04
1.47 1 Soporte C.I. 28 pins torneado 0,54 0,54
1.48 3 Porta CI 16 pins torneado 0,53 1,59
5.2 Valoración de Tiempos Invertidos en la Realización Técnica del Prototipo.
5.2.1 Valoración General de Tiempos Invertidos en la Realización del Presente

Prototipo.
Valoración
Descripción del estudio
de tiempos
Estudio del conjunto de elementos posibles de controlar a través del
presente sistema de control. (Grupos de bombeo y surtidores existentes)
12 horas
Determinación general del conjunto de prestaciones del presente sistema
de control
6 horas
Determinación general de las acciones a realizar mediante la gestión del
módulo de control
8 horas

5.2.2 Valoración de Tiempos Invertidos en la Realización Específica de cada una

de las Prestaciones Principales del Módulo de Control y Gestión.
5.2.2.1 Elemento de Acceso y Seguridad del Módulo de Control.
Valoración
de tiempos
Elección del lector de tarjetas determinado ya el sistema de
almacenamiento de datos de las tarjetas (mediante banda magnética)
4 horas
Determinación del sistema de lectura del conjunto de datos almacenados
en cada una de las tarjetas de banda magnética
8 horas
Determinación del protocolo de almacenamiento de los datos necesarios
para cada uno de usuarios autorizados
6 horas
5.2.2.2 Elementos de Control y Accionamiento de los Elementos a Controlar.
Valoración
de tiempos
Determinar el elemento externo de control sobre cada uno de los tipos de
grupos de bombeo (tipo de contactor)
6 horas
Determinar el elemento interno de control de cada uno de los contactores
seleccionados anteriormente (tipo de rele)
4 horas
Determinar el control a realizar sobre cada uno de los reles a partir de una
salida digital de un microcontrolador
4 horas
5.2.2.3 Captación de Pulsos del Encoder de Medidor Volumétrico del Elemento a

Controlar.
Valoración
de tiempos
Determinar el funcionamiento general de un encoder estandar o emisor de
impulsos, así como determinar las características principales de la señal
de salida del mismo 2 horas
Determinar el sistema de capturación de dichos pulsos descritos
anteriormente mediante una entrada digital de un microcontrolador
6 horas
Determinar como realizar el aislamiento de impedancias entre el señal
externo del emisor de impulsos y la electrónica propia del módulo de
control 2 horas
Determinar el tipo de señal de fin de suministro existente, así como la
gestión de dicha señal mediante una entrada digital de un microcotrolador
2 horas

5.2.2.4 Elementos que Facilitan el Uso del Presente Sistema de Control y Gestión.
Valoración
de tiempos
Determinar el sistema de presentación de mensajes e información del
estado del módulo de control mediante el módulo LCD o display
8 horas
Determinar el módulo LCD o display a utilizar, así como determinar su
funcionamiento a nivel de transmisión de datos y principales
características eléctricas 8 horas
Determinar el tipo de datos a introducir por parte del usuario en función
del proceso en curso del módulo de control
4 horas
Determinar el elemento principal de introducción de datos por parte del
usuario, así como sus características principales de funcionamiento
(teclado matricial o hexadecimal) 8 horas
5.2.2.5 Software de Control y Gestión.
Valoración
de tiempos
Determinar las características generales, así como sus principales
prestaciones
8 horas
Determinar las funciones específicas de cada una de sus prestaciones
deseadas
6 horas
Seleccionar el lenguaje de programación más adecuado para la
implementación del software de control y gestión
2 horas
Elaborar un protocolo de comunicaciones a través del puerto serie RS-
232 entre la aplicación software y el módulo de control
14 horas
Elaborar el software de control y gestión mediante el lenguaje de
programación seleccionado
160 horas

5.2.2.6 Diseño y Elaboración del Hardware del Módulo de Control y Gestión.
Valoración
de tiempos
Diseño de la etapa de alimentación del módulo de control y gestión
4 horas
Diseño de la etapa de captación del señal correspondiente al encoder del
medidor volumétrico, y del señal correspondiente a la finalización de
cada uno de los suministros realizados 8 horas
Diseño del hardware correspondiente a la captación de la señal
correspondiente a cada una de las teclas del teclado matricial
4 horas
Diseño del hardware correspondiente a la presentación de datos a través
del módulo LCD o display
2 horas
Diseño del hardware correspondiente al almacenamiento, lectura y
escritura de datos a través del puerto serie I2C, de las memorias EEPROM
internas al módulo de control 4 horas
Diseño de la etapa de accionamiento de cada uno de los reles encargados
de accionar los contactores externos al módulo de control
4 horas
Diseño de la etapa correspondiente a la captación de datos a través del
puerto serie desde el ordenador personal hasta el microcontrolador
4 horas
Diseño del hardware correspondiente a la captación de datos del lector de
tarjetas de banda magnética propia del módulo de control
4 horas
Diseño del montaje final del hardware del módulo de control
10 horas
Elaboración de la placa de circuito impreso y el diseño del fotolito
mediante el software Orcad
16 horas
Realización del rebelado de la placa de circuito impreso, así como el
completo montaje del conjunto de componentes correspondientes al
hardware diseñado 12 horas

5.2.2.7 Programación Mediante Lenguaje de Bajo Nivel, Ensamblador, del

Microcontrolador del Módulo de Control.
Valoración
de tiempos
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de control del módulo
LCD o display
4 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de control del teclado
matricial o hexadecimal
4 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de control y captación de
datos correspondientes al lector de tarjetas magnéticas
8 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de escritura y lectura de
datos a través del puerto serie I2C de cada una de las memorias EEPROM
6 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de accionamiento de cada
una de las etapas de control de los reles internos del módulo de control
4 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de control y captación de
datos correspondientes al encoder o emisor de impulsos del medidor
volumétrico, así como de la señal de finalización de suministro 6 horas
Elaboración del conjunto de rutinas específicas de transmisión y
recepción de datos procedentes del puerto serie RS-232
8 horas
Ensamblaje general del conjunto de rutinas especificadas anteriormente,
así como la elaboración del bloque principal de la programación de la
aplicación de control del módulo de control diseñado 20 horas
5.2.3 Valoración Total de Tiempos Invertidos en la Realización del Presente

Prototipo.
Valoración
de tiempos
Tiempo total invertido en la realización del estudio teórico del presente
módulo de control
98 horas
Tiempo total invertido en la realización del hardware del presente módulo
de control
190 horas
Tiempo total invertido en la realización de la programación del
microcontrolador del presente módulo de control
72 horas
Tiempo total invertido en la realización de la programación del software
de control del presente módulo de control
60 horas
Tiempo total invertido en la realización del presente prototipo de un
módulo de control y gestión de un aparato surtidor de productos
petrolíferos 420 horas

5.3 Valoración Económica de la Realización Técnica del Presente Prototipo.
5.3.1 Valoración Económica del Conjunto de Materiales Empleados en la

Elaboración del Hardware del Sistema de Control y Gestión.
Importe total del conjunto de materiales empleados en la elaboración del presente

prototipo: 248,96 €
5.3.2 Valoración Económica del Conjunto de Horas Empleadas en la Elaboración

del Sistema de Control y Gestión.
La valoración económica del conjunto de horas invertidas en la realización del

presente proyecto es subjetiva, dado que el precio horas considerado a continuación es un
precio aproximado.
Considerando un precio por hora aproximado de 9 €, la valoración económica del

conjunto de horas invertidas será de: 3780 €
5.3.3 Valoración Económica Total de la Elaboración del Sistema de Control y

Gestión.
El valor total de la elaboración del presente prototipo es de 4028,96 €.
5.4 Amortización del Presente Sistema de Control y Gestión de Aparatos

Surtidores de Gasóleos y Gasolinas.
La amortización del presente sistema de control y gestión, puede ser muy rápida.
Suponiendo que cada uno de los módulo completo se pusiera a la venta con un precio
aproximado de 450 €, el valor total de la elaboración del mismo se vería amortizado con la
venta de un total de 27 equipos. Este valor es muy inferior al conjunto de instalaciones
consideradas como posibles receptoras del presente producto.
Se debería tener en cuenta posteriormente los gastos surgidos de la elaboración de

un conjunto de elementos no reflejados en el presente estudio de amortizaciones,
elementos tales como la elaboración de una distribución acorde con el tipo de encapsulado
deseado así como la obtención del conjunto de acreditaciones necesarias para poder llevar
a cabo la comercialización de dicho producto.

6 Pliego de Condiciones
6.1 Condiciones Generales
6.1.1 Objetivo del Pliego
El presente Pliego de Condiciones tiene como principal función la de regular las

condiciones entre las partes contratantes considerando los aspectos técnicos, facultativos,
económicos y legales.
El Pliego de Condiciones define entre otros los aspectos siguientes:
• Partes que componen el Proyecto.

• Características exigibles a los componentes.
• Detalles de la ejecución.
• Programa de realización de las partes a realizar.
• Forma de medir y evaluar las distintas certificaciones necesarias para realizar las
partes de dicho Proyecto.
Dado el carácter del Pliego de Condiciones, es normal que pueda surgir en el

transcurso de la realización práctica, alguna eventualidad de poca importancia. En tal caso,
se ruega al Director de la obra que antes de tomar una decisión, la consulte con el
Proyectista.
6.1.2 Descripción General del Montaje
Se van a enumerar de forma breve, concreta y concisa las distintas partes que
componen la obra a realizar por parte del instalador, poniendo especial interés en el orden
establecido, no efectuando una actividad concreta sin haber realizado la anterior.
La compra en el mercado de todos los materiales y componentes necesarios

(transformadores, interruptores, etc).
1. Fabricación de las tarjetas de circuito impreso.

2. Interconexionado de los distintos módulos constituyentes del Proyecto.
3. Ajuste y comprobación de parámetros.
4. Puesta en marcha del equipo.
5. Control de calidad del producto fabricado.
6. Mantenimiento para el correcto funcionamiento del sistema, informando
debidamente a las personas que en el futuro se encargarán del mismo.
Todas estas partes que en un conjunto forman la obra de este Proyecto deberán ser
ejecutadas por montador o montadores sometiéndose a las normas y reglas que la
comunidad autónoma, países o incluso comunidades internacionales tengan previstas para
estos tipos de montajes, no haciéndose cargo el Proyectista de su incumplimiento.
Pliego de Condiciones Página 131

6.1.3 Condiciones de los Componentes
Todos los componentes empleados serán de primera calidad. Cumplirán las

especificaciones y cumplirán las características en el proyecto y en las normas técnicas
generales.
Toda especificación o característica de componentes que figuren en uno sólo de los

documentos del proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.
En caso de existir contradicción u omisión en dichos documentos, el Contratista

tendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director quien decidirá sobre el
particular.
Una vez adjudicada la realización práctica del proyecto y antes de iniciarse ésta, el
Contratista presentará al Técnico Director los catálogos, etc. No podrá utilizarse
componentes que no hayan sido aceptados por el Técnico Director.
6.1.4 Interpretación y Desarrollo del Proyecto
La interpretación técnica de los documentos del proyecto, corresponde al Técnico

Director. El Contratista está obligado a someter a este cualquier duda, aclaración o
contradicción que surja durante la ejecución práctica ,siempre con la suficiente antelación
en función de la importancia del asunto.
El Contratista se hace responsable de cualquier error en la ejecución motivado por

lo omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos
que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto.
El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico

Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para
inspección, cada una de las partes del proyecto que deben quedar ocultas. Se tomarán
antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean
suscritos por el Técnico de hallarlos correctos.
6.1.5 Modificaciones
El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de

modificaciones del Proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente
variación ,siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25%
del valor contratado.
La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el

presupuesto entregado por el contratista y que ha sido tomado como base del contrato.

6.1.6 Realización Defectuosa
Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo

especificado en el Proyecto o en este Pliego de Condiciones ,el Técnico Director podrá
aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a
las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a aceptar dicha valoración, en
el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello
sea motivo de reclamación económica del plazo de ejecución.
6.1.7 Medios Auxiliares
Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean
precisas para la ejecución de la obra.En el uso de los mismos estará obligado a hacer
cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a utilizar los medios
de protección a sus operarios.
6.1.8 Recepción
Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se
practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director en presencia del
Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se
hallan en estado de ser admitida.
De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista

para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se
procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción definitiva.
El plazo de garantía será como mínimo de un año ,contado desde la fecha de la

recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la
misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la conservación de las
partes realizadas por el Proyectista y arreglo de las diferentes placas debido a cálculos
erróneos u otro tipo de errores.
La recepción definitiva se realizará después de trascurrido el plazo de garantía de

igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del contratista
de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que
pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa.
6.1.9 Fianza
En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en

garantía de cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos
realizados a cuenta de la realización práctica ejecutada.

De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía

una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.
En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para
ultimar la parte práctica del proyecto a realizar en las condiciones contratadas, o a atender
la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero ,abonando su importe con
cargo a la retención o fianza ,sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la
Propiedad si la fianza lo bastase.
La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días

una vez firmada el acta de recepción definitiva de lo realizado.
6.2 Condiciones económicas
6.2.1 Precios
El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de los

componentes utilizados que integran el Proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor
contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.
Estos precios unitarios, se entienden que comprenden la ejecución total de la

unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los materiales así
como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborables y otros gastos
repercutibles.
6.2.2 Revisión de Precios
El contrato se establecerá si el contratista tiene derecho a revisión de precios y la

fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de ésta última ,se aplicará a juicio del técnico
Director alguno de los criterios oficiales aceptados.
6.2.3 Penalizaciones
Por retraso en los plazos de entrega ,se podrán establecer tablas de penalización
cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.
6.2.4 Contrato
El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse

mediante escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la
adquisición de todos los materiales ,transporte, mano de obra, medios auxiliares para la
ejecución de todo lo proyectado en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las
unidades defectuosas.

6.2.5 Responsabilidades
El Contratista es el responsable de la realización práctica de lo proyectado en las

condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello
vendrá obligado a la sustitución de lo que esté mal realizado y a su posterior correcta
realización sin que sirva de excusa que el Técnico Director haya examinado y reconocido
la realización práctica de lo proyectado.
6.2.6 Rescisión de Contrato
Causas de rescisión: Se considerarán causas suficientes para la rescisión de contrato

las siguientes:
• Primero: Muerte o incapacitación del Contratista.

• Segunda: La quiebra del Contratista.
• Tercera: Modificación del Proyecto cuando produzca alteración en más o menos
25% de lo contratado.
• Cuarta: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.
• Quinta: Destajar o subcontratar la totalidad o parte del trabajo a terceros sin la
autorización del Técnico Director .
6.2.7 Liquidación en Caso de Rescisión de Contrato
Siempre que se rescinda el Contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de
ambas partes ,se abonará al Contratista las partes del Proyecto realizadas y los
componentes acopiados que reúnan las condiciones y sean necesarios para las mismas .
Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para

obtener los posibles gastos de conservación del período de garantía y los derivados del
mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación.
6.3 Condiciones Facultativas
Los permisos de carácter obligatorio deberán obtenerse por parte de la empresa

contratante, quedando la empresa contratista al margen de todas las consecuencias
derivadas de las mismas. Cualquier retraso producido por el proceso de fabricación por
causa debidamente justificadas, siendo estas ajenas a la empresa contratista, será aceptado
por el contratante, no teniendo éste último derecho alguno a reclamación por daños y
perjuicios.
Cualquier demora no justificada supondrá el pago de una multa por valor del 6%
del importe total de fabricación, por cada fracción de retraso temporal (acordada en
contrato).

La empresa contratante se compromete a proporcionar las mayores facilidades al

contratista para que la fabricación se realice de una forma rápida y perfecta.
El aparato cumplirá los requisitos mínimos respecto del Proyecto encargado,

cualquier mejora o variación sustancial en el contenido del mismo deberá ser consultada
con el Técnico diseñador. Durante el tiempo que se a estimado la instalación, el Técnico
proyectista podrá anunciar la suspensión momentánea si así lo estimase oportuno.
Las características de los elementos y componentes serán las especificadas en la

memoria, debiéndose tener en cuenta para su posterior uso y perfecta colocación.
La contratación de este Proyecto se considerará válida cuando las dos partes

implicadas, propiedad y contratista, se comprometan a concluir las cláusulas del contrato,
para lo cual deberán ser firmados los documentos adecuados en una reunión conjunta tras
haber llegado a un acuerdo.
Los servicios prestados por la empresa contratista se considerarán finalizados

desde el mismo momento en que el aparato se ponga en funcionamiento tras la previa
comprobación de que todo va correctamente.
El Presupuesto no incluye los gastos de tipo energético ocasionados por el proceso

de instalación, ni las obras en el caso de que fuesen necesarias, que correrán a cargo de la
empresa contratante.
El cumplimiento de las elementales comprobaciones por parte de la empresa

instaladora, no será competencia del proyectista, el cual queda fuera de toda
responsabilidad derivada del incorrecto funcionamiento del equipo como consecuencia de

dicha omisión.
6.4 Condiciones técnicas
6.4.1 Resistencias
Dada la imposibilidad de obtener un valor exacto de resistencia, resulta que uno de

los factores más significativos es la tolerancia.
Es necesario establecer los valores máximo y mínimo entre los que estará
comprendida la resistencia; estos valores, normalmente se expresan como porcentaje del
valor en ohmios asignado teóricamente. Por lo tanto no bastará con decir que una
resistencia determinada tiene un valor de 100 ohmios, sino que habrá que expresar su
tolerancia ,añadiéndola al valor que en el caso anterior y suponiendo un 10% nos indicará
que esta resistencia está comprendida entre 90 y 100 ohmios.

Existen lógicamente resistencias con una gran precisión en el valor, lo que implica
fijar tolerancias muy bajas, pero habrá que tener en cuenta que su precio aumentará
considerablemente y sólo serán necesarias en aplicaciones muy especificas; estando
normalmente destinadas a usos generales las tolerancias estandarizadas de 5%,10% y 20%,
aunque estas últimas estén desapareciendo del mercado debido a su poca utilización ya
que los procesos de fabricación han mejorado progresivamente, con lo que con las otras
dos tolerancias, se obtiene sin dificultad y prácticamente a los mismos precios.
Atendiendo pues al valor óhmico y a la tolerancia, se establecieron de forma

estándar una serie de valores ,de forma que con ellos se pudiera obtener toda la gama de
resistencias desde 1 ohmio en adelante; estos valores son los siguientes:
a - 1; 1’5; 2’2; 4’7; 6’8.

b - 1; 1’2; 1’5; 1’8; 2’2; 2’7; 3’3; 3’9; 4’7; 5’6; 6’8; 8’2.
c - 1; 1’2; 1’3; 1’5; 1’6; 1’8; 2; 2’2; 2’4; 2’7; 3; 3’3; 3’6; 3’9; 4’3; 4’7 ; 5’1; 5’6;
6’2; 6’8; 7’5; 8’2; 9’8.
La línea a indica los valores correspondientes a una tolerancia del 20%,la línea b
indica los valores definidos para el 20% y la línea c los del 5%.
El conjunto total de valores de toda la gama se obtiene multiplicando por 0’1; 1;

10; 100; 1.000; 10.000; 100.000; 1.000.000 ó 10.000.000 la tabla anterior.
Para evitar la utilización ,siempre engorrosa ,de un número alto de ceros en la

designación del valor de una resistencia, se emplean dos letras: K y M, que designan un
factor multiplicativo de 1.000 y 1.000.000 respectivamente.
Para identificar el valor de una resistencia, se utiliza un sistema por medio de

colores que permite cubrir toda la gama de la tabla anterior. A este sistema se le denomina
código de colores.
Un factor importante adicional a tener en cuenta en la elección de una resistencia

,es la disipación de potencia en forma de calor, que es capaz de soportar. Este fenómeno es
la disipación térmica. Se debe a la corriente al atravesar la resistencia, pierde una cierta
cantidad de energía empleada en vencer la dificultad que la resistencia le presenta.
La máxima disipación de potencia que puede soportar una resistencia, es un factor

que afecta al tamaño físico de ésta y obliga en algunos casos a emplear diseños especiales
denominados de alta potencia.
El tipo más habitual de baja potencia es el pirolítico, que consiste en un pequeño

cilindro cerámico, recubierto por una capa de carbón con dos casquillos metálicos, que
soportan los terminales insertados en los extremos, fijándose el valor óhmico mediante un
proceso de espiralizado de la película que hace que el recorrido de la corriente a través del
cuerpo de la resistencia se haga por un camino en forma de hélice, por tanto se aumenta la
longitud de éste ,y consecuentemente el valor óhmico de la resistencia.

Sobre el cuerpo resistivo así preparado, se efectúa un recubrimiento con pintura

aislante y sobre ella se sitúan las bandas del código de colores.
De este tipo de resistencias se encuentra en el mercado tamaños correspondientes a

potencias de: 1/16, 1/8, 1/4, 1/3, 1/2, 1 y 2 W con tolerancias de 1%,2%,5%,10% y 20 %.
6.4.2 Condensadores
La capacidad de los condensadores se mide en unidades denominadas Faradios,

pero debido a que esta unidad es demasiado grande, se utilizan en la práctica otras más
pequeñas que son fracción de la anterior. Las unidades utilizadas, más comunes, son:
• Microfaradio o millonésima de Faradio (1 F = 0,000001 F).

• Nanofaradio o milmillonésima de Faradio (1 nF = 0,001 F).
• Picofaradio o billonésima de Faradio (1 pF = 0,001 nF).
Por similitud con la forma de designación de los valores de las resistencias y

basándose en que un nanofaradio (nF) equivale a 1000 picofaradios (pF) se utiliza en lugar
de la designación nF para el nanofaradio, la letra K,es decir, que 1 nF es igual a 1 KpF, o
lo que es lo mismo 1000 pF, de forma que siempre que se lea en el cuerpo de un
condensador el valor expresado por un número seguido por la letra K ,indicará que se ha
utilizado el picofaradio en la designación de su valor.
Un factor importante al determinar el valor de un condensador es la tolerancia, que

de la misma forma que en las resistencias, nos indica los extremos máximo y mínimo que
podrá tener el valor del condensador. Las tolerancias comunes son:5,10 y 20% para todos
los tipos de condensador, excepto para los electrolíticos cuya tolerancia puede llegar a
valores del 50 %.
En el mercado hay varios tipos de condensadores por lo que conviene conocer sus
principales características con objeto de utilizar los más idóneos para cada aplicación.
Los condensadores cerámicos tienen una aplicación que va desde la alta

frecuencia con tipos compensados en temperatura y bajas tolerancias, hasta la baja
frecuencia como condensadores de desacoplo y paso. Su aspecto exterior puede ser
tubular, de disco o de lenteja.
Los condensadores de plástico metalizado se emplean en bajas y medias

frecuencias como condensadores de paso, y en algunas ocasiones de alta frecuencia.
Tienen la ventaja de poder conseguirse capacidades relativamente elevadas a tensiones que
en muchas ocasiones llegan a superar los 1000 V ;además si se produce una perforación en
el dieléctrico por exceso de tensión, el metal se vaporiza en una pequeña zona rodeando la
perforación y evitando el cortocircuito, con lo que el condensador no se destruye y puede
seguir funcionando.

Los condensadores electrolíticos de aluminio y de tántalo son los que poseen la

mayor capacidad de todos para un tamaño determinado.
Este tipo de condensadores es de polaridad fija, por tanto se emplea en aquellos

puntos en los que exista una tensión continua aplicándose normalmente en filtros de
rectificadores, desacoplos en baja frecuencia y condensadores de paso. Su comportamiento
en alta frecuencia no es bueno, por lo que no es recomendable su uso para estas
frecuencias.
6.4.3 Placas de Circuito Impreso
Todos los circuitos se realizaran sobre placas de fibra de vidrio determinadas

“Presensibilidad Positiva”,en diferentes medidas.
6.4.4 Conexionado de las Placas
Todas las tarjetas de circuitos impresos se conectan a través de cableado. Se deberá

tener especial cuidado en las conexiones para evitar en lo posible desprendimientos por
efecto de movimientos bruscos y mala utilización por parte del usuario.
Para la alimentación de los distintos módulos utilizaremos conectores planos de

perfil redondo de diferente número de pins para diferenciar los distintos valores de
alimentación necesarios así como para realimentar. Para realizar dicha alimentación será
también necesario el uso de cable plano.
Para trasmitir las señales de comunicación entre la placa correspondiente al

módulo de control y el ordenador personal se deberá utilizar un cable apantallado serie de
5 hilos con sus correspondientes finalizaciones en dos conectores DB9 hembra.
6.4.5 Especificaciones Mecánicas
Todos los materiales elegidos son de una calidad que se adapta al objetivo que se
persigue. No obstante en el caso de que no se encontrara en el mercado algún producto por
estar agotado, el instalador encargado del montaje deberá estar capacitado para sustituirlo
por otro similar o equivalente.
Las tarjetas de los circuitos impresos se realizarán en fibra de vidrio. Se

recomienda el uso de zócalos para la inserción de los circuitos integrados en los circuitos
impresos. De esta forma se tiene una mejor capacidad de reparación y además se evita un
calentamiento excesivo en los pines de los circuitos integrados que podría conducir a su
deterioro.

6.4.6 Ensayos, Verificaciones y Ajustes
Una vez se ha procedido al montaje de las distintas placas se procederá a alimentar

las mismas con las tensiones calculadas en la memoria. La medida de las tensiones e
intensidades se realizaran a ser posible con un polímetro digital, ya que consigue una
mayor precisión. Se recomienda que se verifiquen las formas de onda en los diferentes
puntos del circuito mediante un osciloscopio de alta sensibilidad.
El funcionamiento inadecuado del equipo puede ser debido a múltiples causas y

que se pueden resumir en tres:
• Conexionado defectuoso entre módulos.

• Componentes defectuosos (proceder a su sustitución).
• Conexión defectuosa del componente a la placa de circuito impreso.
6.4.7 Fabricación de los Circuitos Impresos
• Primer paso:
Antes de comenzar, se deberá disponer de ciertos materiales: insoladora o lámpara de

luz actínica, revelador y atacador rápido. Por último necesitamos las placas de circuito
impreso de material fotosensible positivo de una o doble cara y fibra de vidrio.
• Segundo paso:
La forma de operar será la siguiente: en primer lugar se efectuará una fotocopia del
plano correspondiente a la placa, pero se efectuará en papel de acetato, por lo que las
pistas quedan visibles. Una vez hecho esto se sacarán teniendo cuidado en que no estén al
revés, y se unirán formando un paquete compacto con una ranura por la que se introducirá
la placa a realizar.
• Tercer paso:
El conjunto se expone a luz ultravioleta de la insoladora. Después se desconecta la

bomba de vacío para evitar que se formen burbujas de aire entre la transparencia y la placa
.Una vez efectuado esto, se desconecta la luz actínica de la insoladora durante el tiempo
que nos aconseje el fabricante.
• Cuarto paso:
El tiempo de exposición depende de la lámpara usada, de la distancia de esta a la placa

,del material fotosensible usado y de la antigüedad de éste. Por todo ello el fabricante nos
indica cual es el tiempo recomendado óptimo.

• Quinto paso:
Acabada la exposición, se retira la placa de la insoladora y se coloca dentro del líquido

revelador. El tiempo de revelado dependerá de la marca de la placa, indicándonos el
fabricante cual es el más adecuado.
• Sexto paso:
Una vez revelada la placa, se coloca bajo el grifo y se limpia con agua, con lo que
produciremos un paro del revelado, y ya se puede pasar a la fase de atacado.
• Séptimo paso:
Una vez la placa haya sido atacada y limpiada, como fase final, se deberá limpiar la
emulsión fotosensible que recubre las pistas con alcohol o acetato y un estropajo, ya que
sino ésta no nos permite efectuar la soldadura.
6.4.8 Soldadura de los Componentes
De los variados métodos que hay para poner en contacto dos conductores
eléctricos, el que más destaca por sus excelentes características de sencillez, seguridad y
rapidez es la soldadura realizada por el aporte de fusión de aleación metálica.
El proceso de soldar consiste por lo tanto, en unir dos conductores de tipo y forma
que sean ( terminales de componentes entre sí o un circuito impreso, hilos y cables,...) de
forma que mediante la adición de un tercer material conductor en estado líquido, por
fusión a una determinada temperatura, se forme un compuesto intermetálico entre los tres
conductores tal que al enfriarse y alcanzar la temperatura ambiente se obtenga una unión
rígida permanente.
Habrá que tener en cuenta el estado de limpieza de los conductores que se

pretenden soldar, ya que la presencia de óxidos, grasas, etc, impide que la soldadura
realizada sea de la calidad necesaria de forma que pueda mantenerse sin ninguna
degradación en el tiempo.
La aleación metálica empleada en el proceso es lógicamente un elemento de gran

importancia. Esta aleación está compuesta en una proporción de 60% de estaño ( Sn ) y un
40% de plomo ( Pb ).A este hilo de soldar se le conoce coloquialmente con el nombre de
estaño y lo podemos encontrar en el mercado en forma de carretes. La aleación funde a
una temperatura de 190 ºC.
El hilo de soldar debe contener en su interior una resina que facilita mucho la
operación de soldar ya que efectúa una limpieza de las superficies en el mismo momento
de las soldaduras y las protege del aire ya que sino la alta temperatura puesta en juego
aceleraría la oxidación de las zonas a unir y llegaría a impedir la soldadura.

La herramienta que proporciona el calor para alcanzar la temperatura necesaria es

el soldador eléctrico, el cual debe ser de calidad adecuada para poder garantizar soldaduras
fiables. Para realizar la soldadura, se aplicará calor con la punta del soldador a las dos
superficies que deben entrar en contacto con la zona ya caliente, el estaño se fundirá y
fluirá por toda la zona gracias a la resina incorporada a la aleación. La aportación del
estaño, será la suficiente para cubrir toda la zona de soldar, dejando entrever las formas de
los conductores soldados.

7 Anexos
7.1 Documentación General del Microcontrolador, Esquema Distribución del
Hardware y Distribución de la Memoria así como Registros Generales de
Configuración.
Anexos Página 143

Anexos Página 144

Anexos Página 145

Anexos Página 146

Anexos Página 147

Anexos Página 148

Anexos Página 149

Anexos Página 150

Anexos Página 151

Anexos Página 152

Anexos Página 153

Anexos Página 154

Anexos Página 155

Anexos Página 156

Anexos Página 157

Anexos Página 158

Anexos Página 159

Anexos Página 160

Anexos Página 161

Anexos Página 162

Anexos Página 163

7.2 Documentación Técnica de las Memorias Eeprom 24LC32.
Anexos Página 164

Anexos Página 165

Anexos Página 166

Anexos Página 167

Anexos Página 168

Anexos Página 169

Anexos Página 170

7.3 Descripción de la Comunicación Serie del Microcontrolador con el PC.
Anexos Página 171

Anexos Página 172

Anexos Página 173

Anexos Página 174

Anexos Página 175

Anexos Página 176

Anexos Página 177

Anexos Página 178

Anexos Página 179

Anexos Página 180

7.4 Documentación General de la Lectora de Tarjetas de Banda Magnética.
Anexos Página 181

Anexos Página 182

Anexos Página 183

Anexos Página 184

Anexos Página 185

Anexos Página 186

7.5 Documentación General del eEcoder o Emisor de Impulsos.
Anexos Página 187

Anexos Página 188

Anexos Página 189

7.6 Documentación General del Rele.
Anexos Página 190

Anexos Página 191

Anexos Página 192

Anexos Página 193

Anexos Página 194

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Sistema de Control y Gestión de un Aparato Surtidor

AUTOR: Rubén Mercé Capell .

FECHA: Junio 2002.

2 Memoria Descriptiva .......................................................................................... 5

3 Memoria de cálculo......................................................................................... 105

4 Planos ............................................................................................................... 117

6 Pliego de Condiciones ..................................................................................... 131

7 Anexos .............................................................................................................. 143

El peticionario del presente proyecto es Rubén Mercé Capell, con D.N.I.

Este proyecto técnico se corresponde con la elaboración de un prototipo

La gestión y control de los productos petrolíferos, es una necesidad que surgió

Como consecuencia del consumo masivo de dicha materia prima surgió la

Los primeros sistemas de almacenamiento y distribución de gasóleos y gasolinas

A partir de la creación de los primeros aparatos surtidores surgió la necesidad de

Memoria Descriptiva Página 5

En la actualidad la evolución ha sido muy importante, los aparatos surtidores

Hoy en día, existen multitud de sistemas de control y gestión de las instalaciones

2.3 Objeto del Proyecto

El objeto del presente proyecto técnico, consiste en la realización de un prototipo

El principal motivo de la realización del presente proyecto es cubrir el vacío

2.4 Objetivos del Proyecto.

Con la realización del presente proyecto se desean alcanzar los siguientes

- Implementar un sistema de control compatible con cualquier tipo de aparato

- Realizar conjuntamente el control y la gestión de todos los suministros realizados

- Conseguir un sistema de control con una elemento de acceso económico y seguro,

- Que dicho elemento de control sea un producto económico, simple y fiable,

Memoria Descriptiva Página 6

2.5 Descripción General del Sistema de Control y Gestión.

El presente sistema de control consta básicamente de un módulo de control a

Figura 1. Descripción gráfica del sistema de control.

El módulo deberá ser accesible al usuario y gestionará las maniobras de puesta en

2.5.1 Descripción del Elemento Principal a Controlar, el Aparato Surtidor.

El elemento sobre el cual deseamos realizar el control de funcionamiento, consiste

- 4 Bombas de aspiración independientes, rotativas de succión combinada.

Memoria Descriptiva Página 7

A continuación se presenta gráficamente los elementos anteriormente enumerados:

Figura 2. Descripción gráfica del aparato surtidor de gasóleos y gasolinas.

El único sistema de control operado por el usuario en el surtidor, es el interruptor

2.5.2 Descripción del Elemento Encargado de Realizar el Control, o Módulo de

- Un microcontrolador de 8 bits, encargado de realizar el conjunto de operaciones

Memoria Descriptiva Página 8

A continuación se presenta gráficamente los elementos anteriormente enumerados:

Microcontrolador PIC Módulo LCD (display) Teclado hexadecimal

Alimentación reles y Memorias Lectora de tarjetas

Figura 3. Descripción gráfica del módulo de control.

2.5.3. Descripción del Funcionamiento del Módulo de Control.

El sistema proyectado, para llevar a cabo el control anteriormente descrito, utiliza

• Descripción de la secuencia de funcionamiento del módulo de control:

- La secuencia de funcionamiento se inicia en el preciso instante que la lectora de

Memoria Descriptiva Página 9

- El sistema puede desestimar la tarjeta leída por los siguientes motivos:

o Ha tenido lugar un error de lectura de la tarjeta, error provocado, ya sea por un

- El sistema acepta la tarjeta introducida, acción presentada por el módulo de

o Una vez aceptada la tarjeta, el sistema mostrará por pantalla la posibilidad de

o En el caso en que el usuario decida abandonar el suministros, el módulo de

- Si el pin introducido por el usuario no se corresponde con el pin almacenado en

o En caso de errar dicho pin tres veces consecutivas, el sistema procedería a

- Aceptado el pin introducido, el sistema lo anunciará por pantalla, y al igual que

Memoria Descriptiva Página 10