NTC 3950 Medidores de Diafragma

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3950
1996-09-18
MEDIDORES DE GAS TIPO DIAFRAGMA.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
E: DIAPHRAGM TYPE GAS METERS. PHYSICAL

CHARACTERISTICS.
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: contador de gas; contador tipo

diafragma regulador; medidor; medidor
de gas
I.C.S: 91.140.40
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. - Tel. 3150377 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Reeditada con cambios editoriales en 1997-04-07

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3950
MEDIDORES DE GAS TIPO DIAFRAGMA

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
1. OBJETO
Esta norma se aplica a los medidores de gas de desplazamiento positivo tipo diafragma que
tengan un caudal inferior a 16 m3/h a 125 Pa (0,5 pulgadas columna de agua) de presión
diferencial en condiciones normales de funcionamiento.
El numeral 2 comprende una lista de definiciones y términos usados a través del texto.
Los numerales 3 y 4 cubren los requisitos de construcción y funcionamiento para medidores

nuevos y reconstruidos, dentro de la tasa de flujo designada.
El numeral 5 relaciona los dispositivos auxiliares usados con los medidores de gas cubiertos
por esta norma.
El numeral 6 cubre métodos de ensayo y equipo.
2. DEFINICIONES
2.1 Exactitud del medidor: aptitud del medidor para dar indicaciones libres de errores
sistemáticos, determinada por la comparación entre el volumen registrado por el medidor, y el
registrado por el probador. (Véase el numeral 2.29 y el Anexo A).
2.2 Dispositivos auxiliares: dispositivos usados con un medidor para ajustar la lectura del
mismo, que permite obtener información adicional especial, o transmitir información a una
localización remota.
2.3 Rótulo: placa permanente ubicada en un lugar visible del medidor, que contiene la
información básica del mismo.
2.4 Condiciones estándar: condiciones base normales de presión y temperatura para la

medición volumétrica del gas. La NTC 3527 establece las condiciones estándar de referencia.
2.5 Designación del medidor: indica la capacidad del medidor tal como se establece en la
NTC 2728.
1
2.6 Círculo de lectura: círculos indicadores graduados con manecillas, que registran el
volumen acumulado de gas que pasa a través del medidor.
2.7 Círculo de ensayo: círculo graduado provisto con un puntero rotatorio (manecilla de
ensayo) en el indicador del medidor, usado para el ensayo del medidor y para indicar el flujo de
gas. También se refiere como carátula de ensayo, de indicación o redondel de lecturas patrón.
2.8 Conexiones del medidor: partes integrales del medidor, diseñadas para acoplar tubería u
otros componentes de tubería al eslabón giratorio del medidor.
2.9 Índice compensador de presión constante: índice usado en conjunto con un medidor de
gas operado a presión constante, diferente a la presión base contractual, para indicar el
volumen de gas corregido a la presión base del contrato.
2.10 Metro cúbico estándar: cantidad de gas que, en condiciones estándar, ocupa un
volumen de 1 m 3 (véase la NTC 3527).
2.11 Caudal de arranque o de inicio: tasa de flujo mínima que requiere un medidor para
registrar el paso de gas.
2.12 Índice del medidor: mecanismo que muestra el volumen de gas que ha pasado a través
del medidor.
2.13 Índice de tasa de flujo: tasa de flujo sin corregir que se calcula dividiendo el registro por
el tiempo.
2.14 Índice de compensación de temperatura: índice del medidor usado para presentar el
volumen corregido bajo las condiciones a las cuales fluye el gas a una temperatura base,
comúnmente de 15,6 °C (60 °F).
2.15 Carátula de ensayo indicadora: véase el numeral 2.7.
2.16 Ensayo de vida acelerado: ensayo bajo condiciones controladas que simulan una
operación de largo tiempo proyectada para determinar características de mantenimiento y
funcionamiento, dentro de un período relativamente corto.
2.17 M.P.O.P: máxima presión de operación permisible, equivalente al valor de la máxima

presión de trabajo expresada por el fabricante.
2.18 Medidor de desplazamiento positivo: medidor que utiliza el principio de compartimientos

de tamaño conocido, los cuales se llenan y vacían de manera alterna, y que totaliza el número
de veces que se realiza el ciclo, indicando el volumen de gas que pasa a través del medidor.
2.19 Medidor de gas: aparato usado para suministrar cuantitativamente el volumen de gas
que fluye.
2.20 Medidor nuevo: artefacto con todos los materiales de construcción nuevos tal como es
recibido del fabricante, nunca antes usado para un servicio.
2.21 Nuevo tipo de medidor (nuevo modelo): artefacto para medición de gas diferente en
diseño o materiales de construcción (tales como: materiales para diafragma, metros cúbicos
por revolución tangencial, relación de área de válvula a diafragma, etc.) que afecten el
2
funcionamiento de forma que requieran calificación de un medidor de tipo nuevo según esta
norma.
2.22 Exactitud porcentual: volumen indicado por el medidor (Vm ) dividido por el volumen
indicado en la norma (Vs), tomado como porcentaje.
2.23 Presión absoluta: suma de la presión atmosférica más la presión manométrica.
2.24 Presión diferencial: diferencia de presión entre dos puntos en un sistema de fluidos.
2.25 Caída de presión: pérdida de presión entre dos puntos en un sistema de fluidos.
2.26 Presión manométrica: presión medida relativa a la presión atmosférica tomada como
cero. En el Sistema Inglés se utiliza la abreviatura “psig”.
2.27 Presión en el medidor: presión de gas en el medidor en condiciones de operación

(usualmente se considera como la presión de entrada al medidor).
2.28 Presión base: presión de referencia a la cual los volúmenes de gas medidos son
corregidos.
2.29 Probador: aparato para determinar la exactitud de un medidor de gas.
2.30 Probador de baja presión de flujo: aparato que utiliza un orificio para ensayo de
medidores a baja presión, pasando gas o aire a través de ambos, el orificio y el medidor, y
finalmente, descargándolo a la atmósfera. El tiempo para que una cantidad de gas dada pase a
través del medidor, comparado con el tiempo normalizado del orificio, corregido para
condiciones de ensayo, proporciona una medida de la exactitud del medidor.
2.31 Probador de flujo sónico: véase el numeral 2.39 "Tobera de flujo sónico".
2.32 Probador de transferencia: aparato para determinar la exactitud de un medidor

ensayado, comparando su lectura con la lectura obtenida de un medidor de referencia calibrado,
conectado en serie con el medidor ensayado.
2.33 Contador de lectura: instrumento que registra la tasa de flujo de gas en función de
tiempo.
2.34 Registrador de presión de carta circular: aparato auxiliar determinado para registrar
variaciones de presión relativas en el tiempo por medio de una carta circular accionada por reloj.
2.35 Carta circular accionada por reloj con registrador de presión y temperatura: aparato
auxiliar determinado para registrar variaciones en presión y temperatura en el tiempo por medio
de una carta accionada por reloj.
2.36 Registro: volumen de gas indicado por el medidor.
2.37 Aparato remoto de lectura de medidor: aparato para un medidor de gas que
continuamente proporciona o reproduce una lectura indicativa de medidor, a un punto remoto de
la localización de éste. La lectura puede ser presentada visualmente, registrada en un aparato
portátil, o transmitida a un punto distante.
3
2.38 Sello: elemento previsto para dar evidencia de que el medidor ha sido abierto.
2.39 Tobera de flujo sónico: también conocido como PROBADOR DE FLUJO SÓNICO o
PROBADOR DE FLUJO CRÍTICO. Aparato que emplea ya sea vénturis, orificios o toberas de
flujo sónico como restricción; se usa para ensayar medidores, usualmente a presiones
elevadas, pasando gas o aire a través del medidor y la restricción, y finalmente, descargándolo
a una presión más baja, que mantiene velocidad sónica (flujo crítico) a través de la restricción.
El tiempo para que una cantidad dada de gas o aire pase a través del medidor, comparado con
el tiempo normal de la restricción, corregido según las condiciones de ensayo, proporciona una
medida de la exactitud del medidor.
2.40 Supercompresibilidad: desviación de un gas de las leyes del gas ideal.
2.41 Temperatura absoluta: temperatura obtenida en grados Kelvin por adición de 273,15
grados a la lectura de un termómetro graduado en escala Celsius.
2.42 Temperatura base: temperatura de referencia según la cual los volúmenes de gas
medidos son corregidos.
2.43 Temperatura de flujo: temperatura del gas en condiciones de flujo.
2.44 Temperatura de medición: temperatura del gas en un medidor en condiciones de

operación, definida como la temperatura de salida de un medidor.
2.45 Ensayo de vida acelerada: véase el numeral 2.16.
3. REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN PARA MEDIDORES NUEVOS Y

RECONSTRUIDOS
3.1 ALCANCE
Esta parte establece los requisitos de construcción para la calificación de medidores nuevos y
reconstruidos.
3.2 CAPACIDAD
La capacidad del medidor está dada por la designación “G” de la Tabla 1, de acuerdo con lo
estipulado en la NTC 2728.
4
Tabla 1. Capacidad de los medidores de acuerdo con su designación
Designación “G” del medidor Qmáx. Límite superior de Qmín.

de gas (m3/h) (m3/h)
0,6 1 0,016
1 1,6 0,016
1,6 2,5 0,016
2,5 4 0,025
4 6 0,040
6 10 0,060
10 16 0,100
Nota: Los medidores con designaciones y capacidades máximas diferentes a las consignadas en la Tabla 1
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(inferiores a 16 m / h), se consideran conformes siempre y cuando cumplan con los demás requisitos
especificados en la norma
3.3 CONEXIONES
Las roscas de tubería especificadas deben estar, según corresponda, en concordancia con lo
planteado en las NTC 332, NTC 1050 ó NTC 1173.
3.4 IDENTIFICACIÓN DEL MEDIDOR
Los rótulos de identificación deben ser legibles desde la posición normal de instalación del
medidor.
3.4.1 Rótulo del fabricante
El rótulo del fabricante debe contener información de identificación en forma permanente y

legible. Debe permanecer fijo al medidor para ser legible desde la misma posición general de
montaje y también minimizar daños durante el manejo. El rótulo debe contener la siguiente
información:
a) Designación del medidor(Qmín y Qmáx).
b) Nombre del fabricante o marca comercial registrada, según corresponda.
c) Número de serie del medidor.
d) Año de fabricación.
e) Máxima presión de operación permisible (MPOP) nominal.
f) Si el medidor de gas es un modelo de compensación por temperatura, el rótulo

debe ser de un color rojo durable y debe indicar que el medidor es "de
compensación por temperatura".
5
3.4.2 Rótulo del comprador
Debe asignarse un espacio para la ubicación del rótulo del comprador.
3.4.3 Identificación opcional
Si en la identificación del medidor se usa adicionalmente un código de barras, se debe realizar

de acuerdo con lo planteado en el Anexo B.
3.5 IDENTIFICACIÓN DEL DIAFRAGMA
Debe aparecer en el diafragma de tal forma que al destapar el medidor sea visible: el nombre
del fabricante del diafragma o marca comercial, la designación del tipo de material y el año de
manufactura.
El diafragma debe someterse a los ensayos establecidos en el Anexo C.
3.6 IDENTIFICACIÓN DE LA ENTRADA
La conexión de entrada debe ser clara y permanentemente identificada, bien sea con un rótulo o
con una indicación del sentido de flujo.
3.7 PROTECCIÓN DE MEDIDORES
La entrada y salida del medidor debe estar protegida para evitar el ingreso de materiales
extraños y proteger las roscas durante el transporte y almacenamiento.
En cualquier punto del medidor que sea susceptible de alteración, debe existir un sello.
(Véase el numeral 2.38).
3.8 INDICADOR DEL MEDIDOR
3.8.1 La unidad de volumen debe estar impresa en un lugar visible de la cara del indicador.
Por ejemplo, metros cúbicos (m3) .
3.8.2 Indicadores de lectura del tipo reloj o tipo analógico
3.8.2.1 Cada reloj de lectura debe estar dividido en diez (10) partes iguales con marcas de
división numeradas de "0" a "9". La marca de división "0" debe estar localizada en la parte
superior del reloj. El reloj de lectura debe ser mínimo de 15,2 mm de diámetro (0,6 pulgadas).
3.8.2.2 El engranaje del indicador debe estar provisto de manecillas de lectura adyacentes,
para rotar en direcciones relativas opuestas en una relación de 10 : 1.
3.8.2.3 La manecilla de lectura de movimiento más rápido debe rotar en sentido del movimiento
de las manecillas del reloj y debe tener un valor por revolución de acuerdo con la denominación
del medidor.
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3.8.2.4 Indicadores con relojes de lectura múltiples. Los centros de los relojes de lectura deben
estar en línea recta, o en arco de un círculo o elipse. Los relojes que no son de lectura (tales
como "manecillas de ensayo") no deben estar en la misma línea geométrica de los relojes de
lectura.
3.8.2.5 Cada reloj de lectura debe estar marcado para indicar el número de unidades de
volumen medidos por revolución completa de la manecilla de lectura, y debe estar provisto con
una flecha indicadora de la dirección de rotación de la manecilla.
3.8.2.6 En los relojes que no son de lectura con "manecilla de ensayo", el volumen por
revolución debe estar claramente indicado. El círculo debe tener diez (10) divisiones igualmente
espaciadas y una flecha direccional para mostrar la dirección de rotación. No deben aparecer
números en las divisiones.
3.8.3 Indicadores de lectura del tipo directo o tipo digital
3.8.3.1 Los dígitos del contador deben estar dispuestos de manera que puedan presentarse en
línea recta horizontal, fácilmente visibles a través de la cara del indicador.
Las dimensiones mínimas aceptadas para los dígitos impresos en los relojes deben ser: 2,5
mm de ancho, 5 mm de alto y 0,6 mm de espesor del trazo.
3.8.3.2 El punto decimal permanente, ceros o el factor de multiplicación, deben aparecer en la

cara del indicador para mostrar claramente las unidades de volumen total que aparecen en el
contador.
EJEMPLO.
El último dígito en el lado derecho del contador indica cientos de unidades de volumen.
Se deben mostrar dos ceros permanentes "00" o un multiplicador de "x 100" en línea y a
la derecha del último dígito, para indicar unidades totales.
3.8.4 La cara del indicador y las marcas deben ser de colores contrastantes para facilitar la
lectura. Todas las marcas deben ser permanentes.
3.8.5 Las condiciones ambientales no deben afectar de manera adversa a los indicadores y
las marcas.
3.8.6 Todos los indicadores deben tener una marca de posición única de ensamble para
asegurar su instalación correcta en el medidor.
3.8.7 El indicador y las partes de unión deben tener marcas adecuadas para indicar
claramente el uso apropiado.
3.9 CORROSIÓN Y RESISTENCIA QUÍMICA DE LAS PARTES INTERNAS
Las partes internas y superficies del medidor deben ser resistentes a la corrosión o ataques
químicos que afecten adversamente la operación del mismo.
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3.10 CORROSIÓN Y RESISTENCIA QUÍMICA DE LAS PARTES EXTERNAS DE LOS

MEDIDORES DE GAS
La caja del medidor y los componentes externos deben estar hechos o protegidos por
materiales resistentes al ataque de la atmósfera, lluvia o sol y agentes usados en la limpieza de
medidores o la reparación durante la vida útil esperada del medidor. Los exteriores del mismo
deben ser capaces de satisfacer o exceder los siguientes ensayos:
3.10.1 Ensayo de atmósfera acelerada
Se deben preparar y proteger muestras u otras partes externas específicas de la caja del
medidor por ser ensayada, usando exactamente los mismos métodos y materiales usados en
su fabricación. Las muestras deben exponerse a los siguientes ensayos atmosféricos, según lo
establecido en la norma ASTM D822, por catorce (14) días. El ciclo de exposición consta de
períodos de radiaciones de luz ultravioleta y atomización de agua fresca, de acuerdo con lo
indicado en la Tabla 2.
Como un resultado de este ensayo, no debe presentarse corrosión progresiva apreciable o

acción electrolítica. No debe haber decoloración apreciable o reacción peligrosa.
Tabla 2. Ciclo de exposición
Porción del ciclo de exposición Período de tiempo [min]
Radiación ultravioleta directa luz solamente 102
Atomización de agua fresca luz y atomización 18
Longitud total de cada ciclo de exposición 120
3.10.2 Ensayo de atomización de sal
En la cámara de atomización de sal, que trabaja en condiciones normales, se deben colocar

muestras, de acuerdo con lo establecido en el numeral 2.10.1, las cuales deben ser sometidas
a un ensayo de atomización de sal durante 24 h, de acuerdo con el método establecido en la
NTC 1156. Como resultado de este ensayo no deben existir signos apreciables de ampollas
(burbujas, vejigas), corrosión o deterioro de la superficie. Posteriormente, las muestras deben
colocarse, sin limpieza o lavado, en un sitio interior seco por un período de seis meses, al final
del cual, no deben existir signos apreciables de corrosión progresiva o acción electrolítica.
3.10.3 Ensayo de resistencia química (para la ventana o cubierta del indicador del
medidor)
La ventana del indicador del medidor o la cubierta debe ser resistente a los químicos usados en
la limpieza de medidores.
3.10.3.1 Instrumental. Recipiente de vidrio e indicador de temperatura.
3.10.3.2 Procedimiento. El visor y el integrador se sumergen totalmente en una solución

químicamente pura a una temperatura de 20 °C ± 3 °C de carbonato de sodio con una
concentración de 20 g / 100 g durante 2 h. Después de la inmersión, se limpian los elementos
con agua para análisis y se secan cuidadosamente con algodón hidrófilo.
8
Luego, se sumerge en un volumen de n - hexano químicamente puro, a una temperatura de

20 °C ± 3 °C, igual a 50 veces el volumen de la muestra, durante 72 h.
3.11 ENSAYO DE IMPACTO SOBRE LA VENTANA DEL INDICADOR DEL MEDIDOR
La ventana del indicador del medidor debe ser resistente al impacto.
Con el indicador ensamblado en el medidor, la ventana debe soportar el impacto de una

bola sólida de acero de 22 mm de diámetro (0,875 pulgadas) desde una altura de 381 mm
(15 pulgadas).
3.12 ENSAYO DE CLARIDAD (DIAFANIDAD, TRANSPARENCIA) DE LA VENTANA DEL

INDICADOR DEL MEDIDOR
En condiciones de instalación normales, no debe existir distorsión apreciable o pérdida de

transparencia de las marcas del indicador causadas por el material de la ventana.
3.13 RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO
El medidor ensamblado deber resistir el siguiente ensayo de choque térmico.
El medidor ensamblado debe calentarse en agua a 60°C (140 °F) durante 1 h y luego se
sumerge en agua a una temperatura de 4,4 °C (40 °F).
El medidor ensamblado luego debe ser enfriado hasta -6,7 °C (20 °F) por 1 h y posteriormentem
se sumerge en agua a una temperatura de 49 °C (120 °F).
3.14 RESISTENCIA DE LAS CONEXIONES DEL MEDIDOR
Las conexiones del medidor deben estar construidas para proporcionar la resistencia apropiada
en la conexión al medidor de los sistemas de tubería relacionados, de acuerdo con las Tablas 3
y 4.
Tabla 3.
Diámetro nominal [mm] Momento de Torsión [N - m]

12,7 60
19,05 80
25,4 110
31,75 110
38,1 140
Tabla 4.
Diámetro nominal [mm] Momento de Flexión [N - m]

12,7 80
19,05 80
25,4 80
31,75 108
38,1 170
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Los ensayos para determinar la resistencia de las conexiones del medidor deben ser
efectuados con un aparato construido para:
1) Proporcionar un brazo de palanca predeterminado, en un plano perpendicular,

para efectuar ensayos de momento de torsión y flexión
2) Proporcionar una conexión “ajustada a presión” a la conexión del medidor
3) Proporcionar una toma de presión para conectar un manómetro o medidor de

presión
Con el medidor sometido a una presión interna de 1,5 veces la máxima presión de operación
permisible (MPOP), las conexiones de entrada y salida deben ser sometidas individualmente a
los momentos de flexión y torsión.
3.15 ENSAYO DE PRESIÓN Y ESCAPE PARA MEDIDORES
3.15.1 Cada medidor debe ser ensayado para determinar que es capaz de soportar una
presión interna mayor a la que puede estar sometido en el servicio real. La carcasa debe
ensayarse a una presión mínima de 68,9 kPa (10 psig) o cualquiera de las dos alternativas
siguientes, en cualquier caso, la que sea mayor:
a) 1,5 veces la M.P.O.P., si la carcasa es de acero fundido, aluminio fundido o

aluminio en bruto
b) 2,0 veces la M.P.O.P, si la caracasa es de hierro fundido o dúctil.
3.15.2 Cada medidor se debe someter a un ensayo de escape sumergiéndolo en agua, o

realizando un ensayo equivalente en sensibilidad, para determinar que está libre de escapes.
Durante el ensayo, el medidor debe ser presionado lentamente con un gas (sin exceder 34 kPa
(5 psig) por segundo), desde 0 kPa (0 psig) de presión manométrica hasta 1,25 veces la
M.P.O.P.
El medidor debe ser ensayado y sumergido en agua antes del despresurisamiento. Durante la
presurización, y por lo menos 1 min después que la máxima presión de operación se alcance,
no debe presentarse escape alguno.
4. REQUISITOS DE FUNCIONAMIENTO PARA MEDIDORES NUEVOS Y

RECONSTRUIDOS
Los requisitos de funcionamiento para medidores nuevos y reconstruidos deben ser los
estipulados en los capítulos 3, 4, 5, 6, 7 y 8 de la NTC 2728.
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5. APARATOS AUXILIARES PARA MEDIDORES DE GAS
5.1 ALCANCE
Esta parte incluye los requisitos, ensayos de verificación y métodos de ensayo para dispositivos
auxiliares, cuando estos forman parte del medidor o son comúnmente usados con medidores
de gas de desplazamiento positivo de capacidades bajas. Entre estos dispositivos están:
1) Dispositivos de corrección de temperatura. Son parte integral de los medidores y

se ensayen al tiempo con el medidor.
2) Indicadores de corrección de presión constante. El único ensayo de estos

dispositivos consiste en verificar las relaciones propias de los engranajes.
3) Dispositivos de lectura remota.
4) Otros equipos asociados.
Los objetivos principales son:
1) Proporcionar un parámetro factible y real, con criterios aceptados para nuevos

tipos de dispositivos auxiliares.
2) Proporcionar guías para inspección y ensayo, al igual que establecer parámetros

de funcionamiento para dispositivos nuevos.
3) Proporcionar guías para la inspección, ensayo y mantenimiento al igual que

establecer parámetros de funcionamiento para dispositivos en servicio.
4) Especificar parámetros de ensayos.
5.1.1 Dispositivos auxiliares aceptables
Para ser aceptados, los dispositivos auxiliares deben cumplir con los requisitos destinados a
determinar la confiabilidad y exactitud.
5.1.2 Conformidad del equipo de ensayo
Cuando sea aplicable y posible, los ensayos para determinar la aceptabilidad de los tipos de
dispositivos auxiliares bajo estas especificaciones, deben hacerse usando parámetros de
referencia o instrumentos de un orden de exactitud por lo menos tres veces más grande que el
especificado para el dispositivo que está ensayándose. Los ensayos deben ser realizados y
dirigidos por personal que tenga completo conocimiento práctico y teórico de los medidores,
instrumentos y dispositivos auxiliares relacionados.
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5.1.3 Inspección y ensayo
5.1.3.1 Aparatos nuevos. Los aparatos auxiliares nuevos deben ser ensayados y probados en
un taller o laboratorio antes de ser puestos en servicio. Los ensayos deben ser efectuados
usando el equipo descrito en el numeral 5.1.2
5.1.3.2 Inspección. Se debe hacer una inspección de las condiciones generales de la

instalación de medición antes y después de instalar un dispositivo auxiliar, removerlo o
ensayarlo.
5.1.4 Identificación de aparatos auxiliares
Cada dispositivo auxiliar debe estar identificado, como mínimo, con la siguiente información:
a) Nombre del fabricante o marca, número de serie y tipo.
b) Datos adicionales como lo especifiquen los requisitos para cada dispositivo

auxiliar.
5.1.5 Requisitos de construcción
5.1.5.1 Especificaciones de la caja. Las cajas de los dispositivos auxiliares deben ser de un
diseño robusto para proporcionar protección física a los elementos operacionales. Deben ser
fabricadas de un material durable resistente al óxido, a prueba de humedad, apropiado para
servicio a la intemperie en temperatura ambiente entre -5 °C y +71 °C (-41 °F y 160 °F) y debe
estar equipado con una cubierta de material adecuado. Donde sea aplicable, los dispositivos
auxiliares deben disponer de empaque entre la caja y la puerta. Prever sello, llave o ambos.
5.1.5.2 Estilo de caja. Se consideran aceptables diferentes estilos de caja para dispositivos
auxiliares de montaje directo y remoto.
5.1.6 Instalación
5.1.6.1 Aparatos de montaje remoto. Estos dispositivos, que se localizan lejos del medidor pero
se activan por éste, deben estar apoyados en un soporte rígido. Las conexiones desde el
medidor hasta el dispositivo remoto deben estar firmemente acopladas a ambos (el medidor y el
dispositivo auxiliar) y el ensamble completo debe estar protegido. Deben hacerse previsiones
para la remoción independiente del medidor o del dispositivo auxiliar.
5.1.7 Parámetros de aceptación
5.1.7.1 Torque motriz del dispositivo auxiliar. Los fabricantes deben publicar los máximos
torques para todos los dispositivos. Debe tenerse en cuenta el efecto del torque en el
funcionamiento básico del medidor.
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5.1.7.2 Exactitud - Condiciones de laboratorio. Cuando esta norma se refiere a la exactitud de

un instrumento auxiliar, el término debe ser definido como un número o cantidad que establece
el límite de error bajo condiciones de operación de referencia. A menos que sea especificado de
otra manera, la exactitud se define con respecto a las condiciones de operación de referencia.
La exactitud es el efecto combinado de método, observador, aparatos y medio ambiente. A
menos que se determine de otra manera, todo enunciado de exactitud en esta norma debe
estar referido en porcentaje de la lectura de escala máxima.
Nota 1. Las condiciones de “operación de referencia” para este efecto deben ser condiciones de laboratorio
(tales como 24 °C ± 3 °C (75 °F ± 5 °F), presión atmosférica normal, gas limpio).
5.2 INDICADOR DE COMPENSACIÓN DE PRESIÓN CONSTANTE
5.2.1 Definición
Un indicador de compensación de presión constante es un dispositivo usado para indicar un

volumen de gas convertido a una presión base de contrato, cuando se usa en conjunto con un
medidor operado a otra presión constante distinta a la presión base del contrato.
5.2.2 Construcción
5.2.2.1 Carátulas de ensayo. Todos los indicadores de compensación deben estar equipados
con una carátula de ensayo diseñada para indicar el volumen no corregido que está
entregándose a través de un medidor de desplazamiento.
5.2.2.2 Relación de engranajes. El tren de engranajes entre la carátula de ensayo y la carátula

más alejada hacia la derecha, debe diseñarse para que posea una relación de engranajes, tan
cerca como sea posible, sin exceder aproximadamente el 75% de la relación teórica necesaria
para corregir el volumen indicado de acuerdo con la ley de Boyle. Esta relación de engranajes
teórica debe basarse en una presión atmosférica designada, una presión base de contrato y la
presión de entrega a través del medidor.
5.2.2.3 Identificación. Los indicadores de compensación de presión constante estándar deben

construirse con la cara de la carátula en color rojo, excepto las carátulas de ensayo del
probador que deben ser de fondo blanco. Todas las marcas y letras en ambos fondos, rojo y
blanco, deben ser de color que contraste. La cara del indicador debe estar permanentemente
marcada con la relación de engranajes real en forma fraccionaria.
5.2.3 Denominaciones estándar
Los indicadores de presión constante estándar deben ser manufacturados para compensar, tan
cerca como sea posible, cumpliendo las siguientes condiciones:
a) 99,28 kPa (14,4 psia) de presión atmosférica
b) 101,56 Kpa (14,73 psia) de presión base de contrato
c) 13,8 kPa ; 34,5 kPa ; 68,9 kPa ; 103,4 kPa ; 137,9 kPa ; 206,8 kPa ó
344,7 kPa (2 psig , 5 psig , 10 psig , 15 psig , 20 psig , 30 psig ó 50 psig) de
presión de medición
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5.2.4 Condiciones no estándar
Cada fabricante debe proporcionar un grupo de tablas de ajuste de la presión de entrega de gas
para cada uno de sus indicadores, teniendo en cuenta los siguientes factores:
a) La diferencia entre la relación teórica y real de los engranajes.
b) Presión atmosférica promedio para incrementos de mínimo 150 m (500 pies)

en relación con alturas sobre el nivel del mar desde 0 m hasta 1 500 m (5 000
pies).
c) Presiones base de 101,01 kPa (14,65 psig), 101,56 kPa (14,73 psig), 1,73 kPa
(1/4 psig) por encima de la atmosférica, y 3,45 kPa (1/2 psig) por encima de la
atmosférica.
5.2.5 Aplicación
El uso de indicadores de compensación de presión induce a veces a un pequeño error de

volumen de gas indicado, debido a que no siempre es fácil hacer coincidir la relación de
engranaje teórica requerida, puesto que la presión atmosférica promedio o la presión base del
contrato, o ambas, pueden variar con la presión de diseño estándar. Se deben considerar
métodos de compensación de estos errores, mediante el uso adecuado de indicadores de
compensación a presiones distintas a la de diseño estándar y presión base.
5.3 DISPOSITIVOS DE LECTURA REMOTOS PARA MEDIDORES
5.3.1 Definición
1) Un aparato de lectura remoto para un medidor de gas debe proporcionar o

reproducir una lectura del indicador del medidor, en un punto alejado del medidor.
2) La lectura puede ser para observación visual, registrada en un aparato portátil, o

transmitida a un punto distante.
5.3.1.1 Monitoreo continuo. Un monitor continuo es un aparato que transmite la lectura de

volumen hasta un registrador remoto durante el período de consumo. Algunos de estos tipos
son:
a) Dispositivo autogenerador de pulsos eléctricos.
b) Dispositivo de pulsos eléctricos externamente energizado.
c) Dispositivo de pulso neumático.
d) Dispositivo de transmisión directa.
14
5.3.1.2 Interrogador periódico. Un interrogador periódico es un dispositivo que transmite la

lectura de volumen hasta una localización remota sobre una base requerida o base de tiempo
predeterminada. Algunos de estos tipos son:
a) Codificador-registrador con interruptor electro-mecánico.
b) Codificador-registrador con interruptor electro-óptico.
5.3.2 Requisitos generales del sistema
5.3.2.1 Compatibilidad. El componente codificador-registrador de un sistema de lectura remoto

debe ser compatible con un número máximo de medidores de gas diferentes, con el fin de
prever su instalación en un sistema de distribución de gas establecido. El componente
codificador-registrador no debe causar desgaste acelerado o acortar la vida útil del medidor de
gas y debe cumplir con los parámetros de seguridad aplicables.
5.3.2.2 Exactitud. El sistema de lectura remoto debe reproducir la lectura del indicador con una
exactitud de más o menos una vuelta del reloj correspondiente al último dígito de la derecha, en
la posición normal de lectura.
5.3.2.3 Interpretabilidad. La señal de lectura remota debe tener la misma interpretabilidad

requerida para el indicador del medidor de desplazamiento estándar, de acuerdo con lo
mencionado en el numeral 3.8.2. Si el sistema de lectura remoto tiene un visor iluminado
eléctricamente, debe ser legible bajo todas las condiciones de luz, incluyendo luz de sol directa.
5.3.2.4 Compatibilidad del sistema. Si el sistema es del tipo de registro (carta perforada, cinta
magnética, etc.), debe proporcionar datos transferibles a equipo de procesamiento de datos
convencionales.
5.3.2.5 Instalación. El sistema de lectura remoto debe estar hecho de acuerdo con las
especificaciones del fabricante, incluyendo límites de distancia entre el medidor de gas y la
estación remota, y uso de conductores eléctricos adecuadamente dimensionados. Todos los
materiales empleados en la construcción de la instalación deben ser resistentes al óxido y la
corrosión. No deben decolorar las instalaciones del propietario. La entrada del conducto o
tubería conductora a la instalación matriz debe realizarse de tal manera que prevenga la entrada
de agua o animales destructores. El cableado eléctrico debe cumplir, donde sea aplicable, con
todos los códigos respectivos.
5.3.2.6 Rendimiento en servicio. La seguridad del sistema remoto debe ser demostrada por su
continua capacidad para proporcionar lecturas remotas, las cuales debe reproducir el indicador
del medidor. Los componentes locales y remotos y los conductores de la interconexión deben
conservar su integridad estructural y deben estar fijados con todas las seguridades en el sitio.
5.3.3 Especificación del codificador
El indicador del codificador, que está fijo al medidor de gas, debe identificarse con la siguiente
información, adicional a los requisitos del numeral 5.1.4.
Unidades de medida (por ejemplo, m 3 x 100)
15
5.3.4 Especificación de indicador remoto
La unidad de señal remota debe proporcionar la “identificación positiva” del cliente para prevenir
errores de facturación. Debe indicarse la unidad de medida. En el diseño se deben tomar las
provisiones para permitir el reajuste del indicador remoto.
6. MÉTODOS DE ENSAYO Y EQUIPO
Los métodos de ensayo y equipo para la verificación de los requisitos del numeral 4 de esta
norma deben ser los especificados en el Anexo B. de la NTC 2728.
7. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
Las siguientes normas pueden contener disposiciones que, mediante la referencia dentro de
este texto, constituyen la integridad de esta norma. En el momento de la publicación eran
válidas las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los
participantes, mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de
aplicar la última versión de las normas mencionadas a continuación.
NTC 332: 1994, Tubería metálica. Roscas para tubería destinada a propósitos generales.
(Dimensiones en pulgadas).
NTC 1050: 1975, Rosca métrica ISO. Serie general de diámetros y pasos.
NTC 1156: 1998, Productos metálicos y recubrimientos. Ensayo en cámara salina.
NTC 1173: 1996, Rosca métrica ISO de empleo general. Medidas básicas.
NTC 2728: 1990, Maquinas y equipos. Medidores de gas tipo diafragma.
NTC 3527:1997, Gasodomésticos. Reglas comunes aplicables a la construcción y ensayo de

artefactos que emplean gases combustibles para uso doméstico, comercial e industrial.
NTC 3844: 1995, Codificación por barras. Especificaciones de simbología. Código 39.
ANSI B109.1; Diaphragm Type Gas Displacement Meter (Under 500 Cubic Feet Per Hour
Capacity)
ASTM D822-89 Practice for Conducting Test on Paint and Related Coatings and Materials Using
Filtered Open - Flame Carbon - Arc Light and Water Exposure Apparatus.
16
Anexo A. (Informativo)
Exactitud del Medidor
Exactitud porcentual = V m x 100

Vs
Registro porcentual,
También puede ser expresado como:
-
Desviación porcentual = V m V s x 100
Vs
Error porcentual o ensayo porcentual = V s x 100

Vm
-
Corrección porcentual = V m V s x 100
Vm
-
Error porcentual en entrega = V s V m x 100
Vm
Factor de corrección = V s
Vm
Donde:
Vm = volumen indicado por el medidor
Vs = volumen indicado por el estándar (volumen del probador corregido)
Para medidores no compensados por temperatura,
Pp xTm
Vs=V p x
Pm x T p
Para medidores compensados por temperatura,
Pp xTb
Vs=V p x
Pm x T p
17
Donde:
Vp = volumen desplazado por el probador
Pp = presión absoluta del probador
Pm = presión absoluta de entrada al medidor
Tp = temperatura absoluta del aire del probador
Tm = temperatura absoluta del aire en el medidor
Tb = temperatura base de la carátula del índice.
18
Anexo B. (Informativo)
Código de barras ara medidores y aparatos auxiliares
En su aplicación deben tenerse en cuenta los conceptos especificados en la NTC 3844.
Formato de Información del Medidor:
Véase el esquema acompañante.
Código de barras para medidores y aparatos auxiliares
Formato típico de línea de interpretación
1. Esquema global
Código único
Sección normalizada Número del medidor

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2. Esquema de la sección normalizada
Posición # de caracteres Descripción
1-3 3 Código, dimensión, tipo (caja dura, rotatorio o turbina)
4-6 3 Fabricante
3. Esquema del código único
Posición 7 - Código único. Es un carácter alfa generado al azar que asegura uno y solamente
uno número de medidor.
4. Esquema del número de medidor
Posición # de caracteres Descripción
8 - 16 9 Número de medidor. Puede ser el número de medidor o el

número del fabricante o el número asignado por la
compañía.
19
Anexo C. (Normativo)
Requisitos y ensayos para diafragmas de material sintético
C.1 RESUMEN Y ALCANCE
En este anexo se establecen los métodos físicos y químicos para el ensayo de diafragma de
material sintético, para medidores de gas natural y propano no diluido.
C.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES
C.2.1 Espesor
El espesor de la membrana, determinado según el literal C.3.1. no debe ser menor que 0,20
mm.
C.2.2 Variación de la rigidez por envejecimiento acelerado
a) El incremento de la rigidez por envejecimiento acelerado a una temperatura de

70 °C, determinado según el literal C.3.2.1, no debe ser mayor que el 25 % Las
probetas no deben presentar laminaciones, ampollas ni deterioros apreciables.
b) El incremento de la rigidez por envejecimiento acelerado a una temperatura de -5

°C, determinado según el literal C.3.2.2, no debe ser mayor que el 25 %
C.2.3 Resistencia a la fatiga
Las probetas no deben evidenciar signos de laminación o deterioro apreciable, después de

haber estado sometidos a 500 000 ciclos de flexión, a razón de 100 ciclos por minuto,
realizados según el literal C.3.3.
C.2.5 Porosidad
Las probetas ensayadas según el literal C.3.4, no deben presentar pérdidas cuando se les
aplique una presión de 5 kPa (50 mbar), durante un minuto.
C.2.6 Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción de la probeta ensayada según el literal C.3.5, no debe ser menor que
65 N.
C.2.7 Resistencia a rotura por presión interna
La presión a la que se rompe la probeta, ensayada según el literal C.3.6, no debe ser menor que
392 kPa (3,92 bar). La dispersión en los valores obtenidos en los ensayos no debe ser mayor
que el 10 %
20
C.2.8 Resistencia al calor
Luego de realizado el ensayo, según el literal C.3.7, el material de la probeta no debe presentar
ampollas o signos visibles de deterioro.
C.2.9 Resistencia al frío
El material de la probeta ensayada según el literal C.3.8, no debe presentar signos visibles de
deterioro.
C.2.10 Resistencia al impacto en frío
El material de la probeta ensayada según el literal C.3.9, no debe rajarse ni romperse.
C.2.11 Resistencia a la humedad
El promedio de la variación de la longitud de dos probetas (véase la Figura C1), ensayada según
el literal C.3.10, no debe ser mayor que el 0,2 %
Figura C1. Probeta para el ensayo de humedad
C.2.12 Resistencia a los solventes
Luego de ensayada una probeta según el literal C.3.11, el cambio de masa no debe ser mayor
que el 70 % y la pérdida de masa menor o igual que el 15 %
C.3 MÉTODOS DE ENSAYO
C.3.1 Espesor
Se determina utilizando un micrómetro para control de espesores, con pie de presión circular
de 10 mm de diámetro y con una fuerza de apriete, al efectuar la medición, de 0,78 N sobre la
membrana.
C.3.2 Variación de la rigidez por envejecimiento acelerado
C.3.2.1 Envejecimiento a 70 °C .
a) Se ensayan tres probetas rectangulares de 120 mm de largo por 10 mm de

ancho, utilizando el torcómetro Williamson (véase la Figura C2) a temperatura
ambiente.
21
Figura C2. Torcómetro Williamson
22
b) La probeta se sujeta entre las mordazas de manera que la distancia entre éstas
sea de 100 mm. La mordaza inferior debe tener una masa de 80 g y estar
limitada en su rotación a un plano horizontal, pero libre para moverse
verticalmente.
c) La cabeza de torsión (1) y el indicador (2), se fijan en 180° y 0°, respectivamente.

La primera se rota en el sentido de las agujas del reloj (0-180) hasta que el
indicador haya girado 90° y en esta posición se registra la indicación de la
cabeza de torsión. Esta se vuelve a 0° y se repite la operación en sentido
contrario a las manecillas del reloj. Se calcula en ángulo de torsión en el alambre,
que deba ser proporcional a la rigidez de la muestra, teniendo en cuenta las
deflexiones medidas y restándoles 90°.
d) Para determinar la rigidez por envejecimiento acelerado, se ensaya en la misma

forma descrita anteriormente, una probeta que fue previamente sometida a
envejecimiento durante cuatro semanas a 70 °C ± 2 °C en estufa con circulación
de aire.
La variación de la rigidez se calcula mediante la fórmula siguiente:
angulo de torsión luego del envejecimi ento - angulo de torsión inicial

Variación de la rigidez = x 100
angulo de torsión inicial
C.3.2.2 Envejecimiento a -5 °C. El valor de la rigidez se calcula utilizando la fórmula dada en

C.3.2.d, empleando igual cantidad de probetas, el mismo torcómetro e igual procedimiento al
indicado en el numeral C.3.2.1. con la excepción de que la probeta debe mantenerse en aire frío
y seco a -5 °C durante 20 min como mínimo.
C.3.3 Resistencia a la fatiga
C.3.3.1 Para el ensayo se utiliza el flexómetro Bally (Véase la Figura C3), se toman nueve
probetas, tres a 90° con respecto a la trama, tres paralelas a ésta y tres en ángulo de 45°, que
deben tener 85 mm de largo por 40 mm de ancho y se pliegan por la mitad longitudinal y se
perforan en la forma indicada en la Figura 4.
C.3.3.2 Procedimiento
a) Se dobla cada probeta de manera que los lados mayores queden unidos y que la
superficie de material por ensayo quede plegada hacia adentro. Para facilitar la
exacta ubicación de la probeta, se quita el tornillo K, luego se inserta en la
mordaza el extremo perforado de la probeta, ubicando los agujeros de manera
que queden alineados. (Véase la Figura C5a).
23
Figura C3. Flexómetro Bally
b) Se inserta y ajusta una guía de goma de 22 mm x 22 mm con el tornillo K (véase

la Figura C5b).
c) Se tira de las esquinas libres de la probeta hacia afuera y hacia abajo, como se
muestra en la Figura C6, de manera que la superficie que está doblada hacia
adentro de la abrazadera superior se doble hacia afuera.
Figura C4. Fijación de las probetas
24
Figura C5. Forma de doblado de la probeta
Figura C6. Esquema de fijación de la probeta
25
d) Se dobla el espécimen hacia abajo juntando las dos esquinas libres que luego se
fijan en la abrazadera inferior como se muestra en la Figura C6 y se mantiene en
esta posición, con dos guías de aluminio de 70 mm x 20 mm .
e) En las Figuras C7a, C7b y C7c se muestran las medidas y los ángulos límites de
la guía y el separador.
a. Medidas de la probeta
b. Separador c. Ángulos límites y guías
Figura C7. Probeta, separador y guías
26
C.3.4 Ensayo de porosidad
Se coloca la muestra de diafragma entre las dos mitades del aparato que se ilustra en la Figura
C8, se aplica aire a una presión de 5 kPa (50 mbar) en la conexión ubicada en el fondo de la
cámara; se mide la presión por medio de un manómetro unido a la otra conexión.
Se conecta el tope de la cámara a un medidor de burbujas de jabón (o cualquier otro detector)

para descubrir cualquier fuga a través del material del diafragma.
C.3.5 Ensayo de tracción
C.3.5.1 Resumen. Se ensayan dos probetas de 100 mm x 25 mm , cortadas en forma

perpendicular entre sí, en una máquina de tracción con escala 0-245 N , a una velocidad en
vacío de (200 ± 10) mm/min, capaz de indicar la fuerza de rotura entre el 15 % y 85 % de su
capacidad, con una tolerancia de ± 2 % en la escala de carga.
Figura C8. Equipo para el ensayo de porosidad
C.3.5.2 Procedimiento. Se sujeta firmemente la probeta a la mordaza superior, la mordaza

inferior, que se ubica a 60 mm de la superior sujeta muy bien el otro extremo de la probeta.
Luego, se ejerce tracción sobre la probeta a la velocidad indicada, hasta su rotura y se lee este
valor.
C.3.6 Ensayo de rotura por presión
Se ensayan al menos tres probetas de 150 mm x 150 mm en un equipo tipo Mullen, similar a los
utilizados para papeles o cartones
27
C.3.7 Ensayo de resistencia al calor
Se ensayan dos probetas de 60 mm x 20 mm, colocándolas en una estufa con circulación de

aire a 130 °C ± 2 °C durante una hora.
C.3.8 Ensayo de resistencia al frío
Se ensayan dos probetas de las medidas indicadas en el numeral C.3.9, colocándolas en una
cámara frigorífica con circulación de aire a -15 °C ±2 °C, durante una hora.
C.3.9 Ensayos de resistencia al impacto en frío
C.3.9.1 Resumen. Se ensayan dos probetas de 100 mm x 20 mm , una cortada en el sentido

de la urdimbre y la otra en el sentido de la trama, en un dispositivo para ensayo de impacto de
24,5 N , con caída libre de 50 mm de altura de acuerdo con el esquema de la Figura C9.
Figura C9. Equipo para ensayo de resistencia al impacto en frío
C.3.9.2 Aparato de ensayo. La pesa (1) se construye de una barra de acero de 74 mm de

diámetro exterior, en el que se incluyen una asa de sujeción, cuyo peso total debe corresponder
con el indicado en el numeral C.3.10.1. El cuerpo (2) está constituido por un cilindro de acero de
75 mm de diámetro interior y 150 mm de altura, solidario a una placa base adecuada al ensayo.
La terminación superficial debe tener un tratamiento anticorrosivo que permita un
desplazamiento libre. Debe tener una abertura para la colocación de la probeta y un dispositivo
(pasador) para permitir la sujeción de la pesa a la altura indicada para el inicio del ensayo. Las
superficies de contacto de las bases de la pesa y el cuerpo con la probeta deben estar
convenientemente pulidas.
C.3.9.3 Procedimiento. El dispositivo de impacto se mantiene a -30 °C durante una hora.

Luego se coloca la probeta plegada a 180° por el eje más largo y se mantiene 5 min a la
temperatura indicada, al término de los cuales se deja caer la carga de impacto.
28
C.3.10 Ensayo de resistencia a la humedad
C.3.10.1 Resumen. Se ensayan dos probetas de 80 mm x 25 mm, cortadas una en la dirección

de la trama y otra en la de la urdimbre relativa (véase la Figura C1), primero en una cámara
capaz de mantener una humedad relativa ambiente del 10 % a una temperatura de 40 °C ± 2
°C, y luego, en una cámara húmeda capaz de mantener una humedad relativa ambiente del 95
% a una temperatura de 20 °C ± 2 °C.
C.3.10.2 Procedimiento
a) Sobre cada probeta se trazan tres líneas paralelas de aproximadamente 60 mm

de longitud, separadas entre sí 10 mm y adherido en cada uno de los extremos
por medio de un papel reflectivo de aproximadamente 5 mm de lado, el cual se
perfora en su centro para facilitar la medición por comparador óptico.
b) Las probetas se mantienen durante 48 h dentro de la primera cámara.

Transcurrido este tiempo se miden sus longitudes A, A’ y A”. Luego, se colocan
en la segunda cámara durante 72 h y se miden nuevamente las longitudes que
se identifican como B, B’ y B”.
c) El resultado se obtiene mediante la expresión:
B - A B'-A' B"-A"
+ + x100
A A' A"
3
C.3.11 Resistencia a los solventes
Resumen: se ensayan dos probetas de 80 mm x 100 mm.
C.3.11.1 Procedimiento. Se determina la masa de cada probeta asegurando 1 mg a

temperatura ambiente (M1). Se sumerge durante 24 h a temperatura ambiente en una mezcla
de solvente constituida por 30 % de benceno, 40 % de tolueno, 20 % de xileno y 20 % de nafta.
Los reactivos utilizados para la mezcla deben ser puros o para análisis y la nafta debe ser del
tipo normal o común. El recipiente se cubre con una lámina de polietileno. Terminada la
inmersión se enjuagan las probetas con papel de filtro, se colocan en un pesafiltro tarado y se
determina su nueva masa (M2) a los 5 min de haberse retirado las probetas. Luego se sacan del
pesafiltro y se dejan durante 24 h en un ambiente de ensayo a 20 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de
humedad relativa y se vuelve a determinar su masa (M3).
29
Los valores que deben obtenerse son:
-
Perdida de masa% = M 3 M 1 x 100
M1
-
Cambio de masa % = M 2 M 1 x 100
M1
30
Anexo D (Informativo)
Desempeño en servicio
Este Anexo es informativo y no es parte integral de la norma
D.1 ALCANCE
Este anexo establece recomendaciones de funcionamiento durante el servicio para medidores

de gas usados en la medición de ventas de gases combustibles.
D.2 INSTRUCCIONES DE ENSAYOS
Los medidores en servicio pueden incluirse en un programa de ensayo con el fin de tomar las
acciones que correspondan para ofrecer la seguridad de que satisfacen los requisitos de
funcionamiento del numeral 4.
D.3 PROGRAMAS DE DESEMPEÑO EN SERVICIO
D.3.1 Objetivos
El principal propósito del ensayo de desempeño es proporcionar información sobre la condición

del medidor en servicio, en la cual la compañía distribuidora de gas pueda basar un programa
de utilización del medidor. Cualquier programa establecido debe ser revisado periódicamente
con miras a mejorarlo a la luz de los adelantos tecnológicos.
D.3.2 Programas de ensayo
Se debe implementar un método para evaluar las condiciones de los medidores en operación y
desarrollar programas de mantenimiento de los mismos.
De manera enunciativa y no limitante, se mencionan a continuación programas de ensayo que

se pueden aplicar individualmente o en combinación para la evaluación de desempeño del
medidor en servicio.
D.3.2.1 Muestreo estadístico. Un programa de muestreo estadístico para ensayo de medidores

de gas debe estar conforme con las previsiones generales establecidas en esta sección y estar
basado en principios aceptados de muestreo estadístico.
Los medidores deben ser divididos en grupos homogéneos según criterios tales como el año de
producción, fabricante, tipo de caja, material del diafragma, etc. Sin embargo, cualquier grupo
de medidores puede ser combinado con otro grupo de características similares de operación,
para proporcionar un tamaño de muestra adecuado con fines de análisis y control. En cualquier
grupo dado, los medidores pueden ser subdivididos posteriormente, de acuerdo con la
localización, antigüedad u otros factores que puedan ser evidenciados por los datos de los
ensayos que tengan efectos sobre el funcionamiento de los medidores. A continuación, las
agrupaciones pueden ser modificadas o combinadas según se justifique en los registros de
funcionamiento.
31
En tal caso, cada año se debe tomar una muestra de cada grupo. La muestra tomada debe ser
de tamaño suficiente para demostrar, con razonable convencimiento, la condición del grupo del
cual fue extraída la muestra. Los medidores sacados del servicio sobre una base de rutina,
pueden satisfacer los requisitos de muestra. Sin embargo, si es necesaria una muestra más
grande para un grupo particular, se debe sacar de servicio, al azar, una muestra adicional de
medidores.
El programa de muestreo debe diseñarse de manera que se puedan alcanzar los objetivos
establecidos en el literal D.3.1 y debe incluir un método estadísticamente aceptable para
determinar el funcionamiento y especificar el grado de confianza que debe aplicarse a los
resultados del ensayo de los medidores de la muestra.
Un ejemplo de un “programa de muestreo” debe determinar, nueve de diez veces, que el 75 %

de los medidores en un grupo de control de medidores está dentro de los límites de porcentajes
de exactitud comprendidos entre el 98 % y el 102 % para la tasa de flujo baja de chequeo, con
no más del 12,5 % de los medidores que excedan el 102 % de exactitud. Si un grupo de
medidores no satisface el criterio de funcionamiento, medido por los resultados del ensayo de
la muestra, entonces es necesario tomar acciones correctivas.
La acción correctiva puede consistir ya sea en un programa de remoción selectiva, para subir el
rendimiento de exactitud del grupo con respecto a las normas aceptables, o la remoción de
servicio del grupo completo. La tasa de remoción debe ser tal que la acción correctiva
necesaria quede completa dentro del término de cuatro años.
D.3.2.2 Intervalo variable. Un plan de intervalo variable para ensayo de medidores de gas, debe
estar conforme a las condiciones generales establecidas para esta sección.
Como se estableció anteriormente, los medidores estan divididos en grupos homogéneos

según criterios como el año de producción, fabricante, tipo de caja, material de diafragma, etc.
Sin embargo, algún grupo de medidores puede ser combinado con otro grupo de características
de operación similares para proporcionar un tamaño de muestra adecuado para análisis y
control. En algún grupo, los medidores pueden ser subdivididos posteriormente acorde con la
localización, antigüedad u otros factores que pueden aparecer por los datos de los ensayos que
tienen efecto sobre el funcionamiento de los medidores. A continuación, el agrupamiento puede
ser combinado o modificado como lo justifiquen los registros de funcionamiento.
El número de medidores por ensayarse de cada grupo durante el año corriente, debe ser un
porcentaje del total del grupo original y depende del resultado de los ensayos de funcionamiento
en servicio hechos durante el año anterior, o años, hasta un máximo de tres. El número o
porcentaje de medidores que van a ser ensayados en cada grupo se rigen en función del
porcentaje de medidores hallados fuera de los límites de porcentaje de exactitud aceptable,
comprendido entre el 98 % y el 102 % para las tasas de ratificación. Las relaciones empleadas
para determinar la tasa de remoción para el ensayo deben ser diseñadas de tal forma que
cumplan los objetivos de el numeral D.3.1 y deben incrementar esas tasas con aumentos en los
porcentajes de medida fuera de los límites aceptados.
Un ejemplo de plan de intervalo variable es aquél en el cual las fórmulas pueden ser
proporcionadas para una tasa de remoción del 4 % - 12 %, cuando el porcentaje de medidores
fuera de los límites de porcentaje de registro aceptables iguale al 20 %, y para una tasa de
remoción máxima de 25 % cuando el porcentaje de medidores fuera de los límites aceptables
iguale o exceda el 40 % El número mínimo de medidores por remover de cada grupo debe ser
de 200 medidores o 10 % del total del grupo, el que sea menor.
32
D.3.2.3 Intervalos periódicos. Los planes de intervalo periódico fijan unos períodos de ensayos
específicos (fijos). Los planes pueden fallar para reconocer la diferencia en características de
exactitud entre varios tipos de medidores, debido a los avances técnicos en diseño de
medidores y construcciones.
Con el fin de proporcionar incentivos para la modernización de los programas de

mantenimiento, planes de intervalo periódico deben ser establecidos con base en los datos de
ensayo históricos para cada área de distribución en particular.
Para iniciar este programa, un área de distribución puede adoptar un período de prueba de diez
años. En la medida en que los datos de prueba históricos sean desarrollados, un período de
prueba mayor de diez años puede ser adoptado cuando el número de medidores en la categoría
de porcentajes de 98-102 de registro exceda el 70 % del total del número de medidores en
ensayo. El programa de intervalo periódico debe ser revisado periódicamente y se debe alternar
con programas de ensayo de medidores.
D.3.2.4 Registro. Los programas de ensayos de medidores pueden ser establecidos con base
en el registro o la cantidad de gas que pase a través de los medidores. Estos programas
pueden ser inspeccionados periódicamente y revisados cuando sea necesario, para obtener
niveles de funcionamiento equivalentes a otros planes aceptados.
D.4 REGISTROS
Los registros de ensayos de los medidores deben archivarse. Para programas que usen grupos
de medidores, los registros deben mostrar el número de medidores inicialmente instalados en
cada grupo, posteriores modificaciones o combinaciones de grupos; al final de cada año, para
cada grupo, el número que permanece en servicio, tamaño de la muestra de prueba, resultados
del ensayo y acciones correctivas por tomar.
33
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es
fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor.
Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas
competitivas en los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 3950 fue ratificada por el Consejo Directivo el 96-09-18.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 382101 Aparatos domésticos y equipos
industriales que utilizan gas.
ACOGAS LATIN MASTER

CONFEDEGAS MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA
ECOPETROL - ICP PEDRO CUADROS
GAS NATURAL REPRESENTACIONES
GASES DE OCCIDENTE SCHLUMBERGER
GASES DEL CARIBE SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
GASORIENTE COMERCIO
ICASA SURTIGAS
INDUSTRIAS HACEB TORO Y COMPAÑÍA
INDUSTRIAS HUMCAR UNILEMH - CHALLENGER
VREST
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de:
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

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NORMA TÉCNICA NTC

MEDIDORES DE GAS TIPO DIAFRAGMA.

E: DIAPHRAGM TYPE GAS METERS. PHYSICAL

DESCRIPTORES: contador de gas; contador tipo

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Reeditada con cambios editoriales en 1997-04-07

MEDIDORES DE GAS TIPO DIAFRAGMA

Los numerales 3 y 4 cubren los requisitos de construcción y funcionamiento para medidores

El numeral 6 cubre métodos de ensayo y equipo.

2.4 Condiciones estándar: condiciones base normales de presión y temperatura para la

2.15 Carátula de ensayo indicadora: véase el numeral 2.7.

2.17 M.P.O.P: máxima presión de operación permisible, equivalente al valor de la máxima

2.18 Medidor de desplazamiento positivo: medidor que utiliza el principio de compartimientos

2.23 Presión absoluta: suma de la presión atmosférica más la presión manométrica.

2.27 Presión en el medidor: presión de gas en el medidor en condiciones de operación

2.29 Probador: aparato para determinar la exactitud de un medidor de gas.

2.32 Probador de transferencia: aparato para determinar la exactitud de un medidor

2.36 Registro: volumen de gas indicado por el medidor.

2.40 Supercompresibilidad: desviación de un gas de las leyes del gas ideal.

2.43 Temperatura de flujo: temperatura del gas en condiciones de flujo.

2.44 Temperatura de medición: temperatura del gas en un medidor en condiciones de

2.45 Ensayo de vida acelerada: véase el numeral 2.16.

3. REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN PARA MEDIDORES NUEVOS Y

Tabla 1. Capacidad de los medidores de acuerdo con su designación

Designación “G” del medidor Qmáx. Límite superior de Qmín.

1,6 2,5 0,016

3.4 IDENTIFICACIÓN DEL MEDIDOR

3.4.1 Rótulo del fabricante

El rótulo del fabricante debe contener información de identificación en forma permanente y

a) Designación del medidor(Qmín y Qmáx).

b) Nombre del fabricante o marca comercial registrada, según corresponda.

c) Número de serie del medidor.

e) Máxima presión de operación permisible (MPOP) nominal.

f) Si el medidor de gas es un modelo de compensación por temperatura, el rótulo

3.4.2 Rótulo del comprador

Debe asignarse un espacio para la ubicación del rótulo del comprador.

3.4.3 Identificación opcional

Si en la identificación del medidor se usa adicionalmente un código de barras, se debe realizar

3.5 IDENTIFICACIÓN DEL DIAFRAGMA

El diafragma debe someterse a los ensayos establecidos en el Anexo C.

3.6 IDENTIFICACIÓN DE LA ENTRADA

3.7 PROTECCIÓN DE MEDIDORES

(Véase el numeral 2.38).

3.8 INDICADOR DEL MEDIDOR

3.8.2 Indicadores de lectura del tipo reloj o tipo analógico

3.8.3 Indicadores de lectura del tipo directo o tipo digital

3.8.3.2 El punto decimal permanente, ceros o el factor de multiplicación, deben aparecer en la

3.9 CORROSIÓN Y RESISTENCIA QUÍMICA DE LAS PARTES INTERNAS

3.10 CORROSIÓN Y RESISTENCIA QUÍMICA DE LAS PARTES EXTERNAS DE LOS

3.10.1 Ensayo de atmósfera acelerada

Como un resultado de este ensayo, no debe presentarse corrosión progresiva apreciable o

Tabla 2. Ciclo de exposición

Porción del ciclo de exposición Período de tiempo [min]

Radiación ultravioleta directa luz solamente 102

Atomización de agua fresca luz y atomización 18

Longitud total de cada ciclo de exposición 120

3.10.2 Ensayo de atomización de sal

En la cámara de atomización de sal, que trabaja en condiciones normales, se deben colocar

3.10.3.1 Instrumental. Recipiente de vidrio e indicador de temperatura.