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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
"DISEÑO, CONSTRUCCION Y MONTAJE DE UN EQUIPO

FRIGORIFICO CON CAPACIDAD MAXIMA DE 2000
SORBETES/HORA"
INFORME DE SUFICIENCIA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
AGUSTIN CCANTO MENDOZA
PROMOCION 1996-1
LIMA-PERU
2006
:;?[_ míspadresy hermanas
mí �radecimíento eterno.
TABLA DE CONTENIDO
PROLOGO Pág.
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN 01
1.1 ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN 02
1.2 IDENTIFICACIÓN DE LA EivfPRESA 02
1.3 OBJETIVO 02
1.4 ALCANCE 03
1.5 LIMITACIO1'IBS 03
1.6 METODOLOGÍA DE DESARROLLO DEL PROYECTO 04
1.7 DESCRIPCIÓN DE ASPECTOS TÉCNICOS DE LA PLAfJTA 05
1.7.1 Distribución de la planta 07
1.7.2 Descripción del proceso productivo
CAPITULO TI: CONS!DERft.. CIONES P.t'..RA EL DISEÑO 16
2.1 COMPO1'IBNTES Y PROPIEDADES DE LOS SORBETES 17
2.2 EQUJPOS PARA LA FABRTCACJÓN DE SORBETES 20
2.2.l Equipo frigorífico productor de sorbetes 21
2.2.2 Tanque de maduración 23
2.2.3 Batidora para sorbetes 24
2.2.4 Equipo de paqteurizado y homogenizado 27
2.2.5 Cámara de congelamiento y congeladores 28
2.3 BALANCE TFRMTCO FN FL FQUJPO FRTGORTFJCO 30
2.4 DUR.,_i\CIÓN DEL PERJODO DE CONGELACIÓN JI
2.5 SISTEh1AS CON SAL!vfUERA 33

2.5.1 Equipo de agitación 35
2.5.2 Circulación de la salmuera 37
CAPITULO 111: DIMENSIONAMIENTO 40
3.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE CONGELAMIENTO 40
3.1.1 Distribución de moldes 42
3.1.2 Area y altura del tanque 43
3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL EVAPORADOR 47
3.3 DIMENSIONAMIENTO DE LAS LÍNEAS DE CONEXIÓN 49
3.3. l Línea de presión 52
3.3.2 Línea de líquido 54
3.3.3 Línea de succión 56
CAPITULO IV: DISEÑO DEL EQUIPO FRIGORIFICO 59
4.1 ASPECTO TEORICO DE LA PRODUCCION DEL FRIO 59
4.1. l Sistema de compresión de vapor 60
4.1.1.1 Ciclo termodinámico y funcionamiento de] sistema 60
4.1.1.2 Coeficiente de desempeño (COP) 64
4.1.2 Selección del fluido frigorígeno 64
4.1.2. l Norma<; para la utilización de los refrigerantes HFC 71
4.1.2.2 Seguridad y protección ambienta] sostenible 74
4.1.3 Selección del fluido caloportador 76
4.2 CALCULO TÉRMICO DEL EQUIPO FRJGORÍFJCO 80
4.2.1 Antecedentes 80
4.2.2 Metodología del cálculo térmico 82
4.2.2.1 Carga ténnica por el producto 83
4.2.2.2 Carga térmica por ]os moldes 87
4.2.2.3 Carga ténnica por el agitador 88
4.2.2.4 Carga térmica por transmisión de calor 89
4.3 DISE1'JO DEL EVAPORADOR 97
4.3.1 Ftu1damento teórico 97
4.3.2 Cálculo del evaporador 102
4.3.3 Construcción de] serpentín evaporador 108
4.4 DISEÑO DE LA TUBERÍA OF LÍQUIDO Y SUCCIÓN 110
4.4.1 Fundamento teórico 110
4.4.2 Dimensionado de las tuberías 113
4.5 SELECCIÓN DE LOS COMPO:l\TENTES DE LA INSTALACIÓN 119
4.5.1 · Selección de la unidad condensadora 119
4.5.2 Selección de la válvula de expansión termostatica 120
4.5.3 Selección de accesorios y controles 122
4.6 OBTENCIÓN DE LA SALMUERA 124
4.6. l Preparación de salmuera 125
4.6.2 Elección del anticorrosivo de salmuera 126
4.7 CÁLCULOS COMPARATIVOS DE OPERACIÓN (R-502 y R-404A) 126
4.8 CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS ESTRUCCTURALES DEL 129
TANQUE DE CONGELAMENTO
4.8.1 Fllldamento teórico 129
4.8.2 Dimensionamiento 130

4.8.3 Tanques rectangulares sometidos a presión hidrostática 131
4.8.4 Cálculo del espesor de plancha y vigas 132
4.8.4.1 Espesor de la plancha lateral y base del tanque 132
4.8.4.2 Espesor de la plancha de la plataforma inferior 135
4.8.4.3 Cálculo de la viga soporte final 138
4.9 INSTALACIONES ELECTRJCAS 141
4.9. l Descripción General 141
4.9.2 Tablero de Distribución (T-D) 141
4.9.3 Controles de Seguridad y Protección 142
CAPITULO V: EVALUACIÓN ECONÓMICA 144
5.1 FUNDAMENTO 144
5.2 INDICADORES ECONÓMICOS DE RENTABILIDAD 144
5.3 COSTOS DEL PROYECTO 145
5.3.1 Materiales de fabricación 146
5.3.2 Equipos y componentes del sistema de refrigeración 147
5.3.3 Fabricación, instalación, montaje, prueba y puesta en marcha 149
5.3.4 Costo total de la inversión 152
5.3.5 Financiamiento 154
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 155
CALENDARIO DE FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA MAQUINA 156
BIBLIOGRAFIA 158
APENDICE AyB 161
PLANOS
PROLOGO
El presente trabajo responde a un proyecto ya ejecutado y puesto en
funcionamiento, que pretende presentar la secuencia lógica y ordenada de un
conjunto de pasos para el desarrollo del diseño, construcción y montaje de un equipo
frigorífico usado en la fabricación industrial de helados denominados sorbetes (2000
unidades por hora), el cuál se dividirá en los siguientes capítulos:
En el capitulo I, se indica el propósito del proyecto, su objetivo, alcances,
limitaciones y el método de desarrollo del proyecto. Está referido a aspectos
iniciales y definiciones acerca del escenario técnico, que consiste en la descripción
general de la planta donde se instalará el equipo frigorífico del cuál trata el presente
trabajo, completando: con un layout de la disposición y ubicación de los equipos, un
diagrama de flujo y un esquema que indica la secuencia del proceso de producción.
En el capitulo II, se expone las consideraciones y procedimientos a tomar
en cuenta para el diseño del equipo frigorífico, se inicia indicando la composición
y propiedades del producto a congelar, luego se describe los aspectos técnicos acerca
del principio de funcionamiento del equipo productor de sorbetes y demás
componentes que intervienen en el proceso de producción, seguidamente se describe
los parámetros generales que establece la estructura teórica de funcionamiento de la

máquina, indicando: el balance térmico en el eqwpo frigorífico, el tiempo de
congelamiento, características de la salmuera, sistema de agitación y circulación de
la salmuera.
En el capítulo m, en el dimensionamiento se muestra los criterios tenidos en
cuenta para establecer las dimensiones finales del tanque de congelamiento,
disposición del evaporador dentro del tanque, emplazamiento de los moldes, sistema
de agitación, y dimensinamiento de las líneas de presión, líquido y succión,
considerando ábacos y tablas de utilización práctica en sistemas de frío.
En el capitulo IV, se detalla el diseño del equipo frigorífico, que viene a ser
la ingeniería del proyecto, primero se establece la estructura teórica de la
producción del frío, orientado: al funcionamiento de la máquina, selección del fluido
frigorígeno (refrigerantes ecológicos) y fluido caloportador (salmuera). Luego se
propone un método de cálculo sencillo pero técnicamente eficiente basado en las
características del producto a congelar y la teoría de transferencia de calor (carga
térmica), que nos va a permitir construir y seleccionar óptimamente todos los
componentes del sistema de refrigeración ( desde el punto de vista económico y
operacional) con un ahorro de energía. Finalmente se detalla el cálculo de los
elementos estructurales del tanque de congelamiento, aquel nos permite estimar los
espesores de planchas y perfiles a utilizar; estos cálculos, que están hechos
conservadoramente, van a representar el eje sobre el cual se va a montar los demás
componentes del sistema, la salmuera y los moldes de productos a elaborar.

En el capitulo V, se aborda la evaluación económica detallando la estructura
de costos de materiales de fabricación, equipos y componentes, fabricación,
instalación, montaje, pruebas y puesta en marcha, los cuales en cada aspecto se
desarrollan independientemente, con lo que, esta propuesta servirá como ayuda
referencial para proyectos similares, según las alternativas de inversión y así alcanzar
la rentabilidad esperada Evidentemente esta no es una única solución, los costos de
cualquier proyecto están en función de la capacidad de inversión y los plazos de
amortización que se puedan conseguir. Así mismo el proyecto esta diseñado para que
cualquiera que qmera ejecutarlo pueda segmr los pasos propuestos
independientemente de las unidades que quiera producir, puesto que los cálculos y
dimensionamiento tienen como punto de partida la cantidad de unidades a producir.
Al final damos las conclusiones y recomendaciones del caso con las cuales
quedan resueltas las dudas que en pnnc1p10 podría existir al incursionar en este
ininteresante campo de producción.
Se muestra el calendario de fabricación y montaje de la máquina como
referencia para el ajuste económico y el cumplimiento del proyecto.
Los cálculos efectuados en el presente tesis han sido elaborados tomando en
cuenta el Sistema Internacional de Unidades SI y el Sistema Legal de Unidades de
Medida del Perú (SLUMP) Ley Nº 23560

INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN
El presente trabajo esta orientado a dar una alternativa de solución a la
demanda cada vez más creciente de productos refrescantes, como los sorbetes y
helados en todas sus modalidades.
El crecimiento poblacional de las grandes ciudades de nuestro país, en donde
las pequeñas y medianas empresas tienen un gran futuro, en las estaciones de
verano hace necesario ofertar estos productos a través de la formación de micro
o pequeñas empresas que pueden acceder a recursos del sistema financiero o
propio, para organizar una actividad de esta naturaleza.
La operación de diversas máquinas usadas en la fabricación de helados
denominados sorbetes, orientada a satisfacer las necesidades de pequeñas y
medianas empresas industriales y artesanales de nuestro pafs, vienen
desarrollándose según el tipo de aplicación y volumen de producción, que
dependen de las condiciones climáticas y la demanda existente por Ja popularidad
de los productos refrescantes.
El éxito económico va a depender en gran medida de la ubicación de la
actividad y del precio final del producto.

2
1.2 IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
La planta helados "DANNY" se encuentra ubicado en )a Urbani7ación las
Brisa<, de Cevima Mz A Lote 02 El agustino Provincia y departamento de Lima.
Según estadística de )a municipalidad de) distrito, cuenta con una población
de aproximadamente 900 000 habitantes, esta población garantiza el consumo del
producto en ]a estación de verano, con una demanda potencial que es el mercado
de la Parada (ubicado en la Victoria) y los distritos vecinos: Santa Anita, Ate
Vitarte, La Victoria y Sanjuán de Lurigancho.
Condiciones ambientales (Lima y alrededores):
Verano: T.B.S. = 28 ºC Invierno: T.B.S. = 14 ºC
T.B.H. = 22 ºC H.R. = 80%
H.R.=60%
1.3 OBJETIVO
El presente trabajo tiene como objetivo impJementar una metodología de
cálculo en el diseño, construcción y montaje de forma simple, pero técnicamente
eficiente de una máquina de e]aboración industria] de he]ados denominados
sorbetes de una capacidad máxima de 2000 unidades por hora, para la
consecución del objetivo se ha elaborado una estructura de costos que respalda la
rentabilidad del proyecto.
Es mi mayor deseo hacer que esta tecnología de la refrigeración, pueda estar
al alcance de aquellos que quieran incursionar en esta área productiva tan
interesante.
3
Este trabajo, que servirá como guía para los profesionales dedicados a este
rubro, ya que los cálculos, tablas y cuadros que aquí presentamos, son prácticos
debido a que han servido como punto de parida y sustento en la construcción de
máquinas similares que actualmente vienen funcionando correctamente.
1.4 ALCANCE
Este proyecto contempla la fabricación de un equipo frigorífico, que es el
componente principal de la planta en el proceso de fabricación de sorbetes.
Este equipo es aplicable en la fabricación de diversos productos en todas sus
modalidades, desde: refrescos, chupetes, helados (sorbetes), hasta hielo en cubos
para diversas aplicaciones en conservación, enfriamiento y congelamiento.
Esta dirigido a las .micro y pequeñas empresas con capacidad hasta 20 TNR.
1.5 LIMITACIONES
Debido al proceso de producción de una variedad de productos, la planta
cuenta con diversos componentes en su instalación, estos com.ponentes han sido
seleccionados y construidos anteriormente para la fabricación de helados a
granel, por lo que, el presente proyecto solo contempla el diseño, construcción y
montaje del equipo frigorífico productor de sorbetes, así como la instalación y
puesta en marcha. Para la elaboración del proyecto se considera las )imitaciones:
• Teniendo en cuenta que los demás componentes de la planta existen.
• En el proyecto solo se diseña, fabrica y evalúa el equipo Frigorífico.
• La fabricación del equipo se hace directamente a pedido del cliente, con
desembolso correspondiente, sin financiamiento.

4
1.6 METODOLOGIA DE DESARROLLO DEL PROYECTO
El desarrollo del proyecto, se divide en tres fases principales:
La primera se refiere al cálculo de las necesidades de frió (enfriamiento y
congelamiento), considerando que el fenómeno de transferencia de calor es
estacionario. Para ello se requiere el conocimiento del flujo del proceso de
producción, condiciones de entrada y salida del producto, condiciones del medio
ambiente y la carga térmica representada al proceso. Para de esta forma
dimensionar el sistema completo del equipo frigorífico en función del la
temperatura del refrigerante y demás parámetros, exigida por condiciones del
proceso.
La segunda parte se refiere al diseño, selección y construcción de los
componentes del equipo frigorífico, que consiste básicamente en tres pasos:
• Obtener información necesaria para la capacidad de enfriamiento exigida
bajo el punto de vista del tipo y calidad del producto, unidas a una
técnica general y posibilidades económicas;
• Determinar la combinación de condiciones externas para el diseño (medio
de enfriamiento, temperatura y transferencia de calor), lo que permitirá el
flujo de la capacidad de - enfriamiento y congelamiento óptimo del
producto en función de sus propiedades;
• Seleccionar y/o construir el equipamiento (componentes), que permitirá
la obtención de las condiciones de operación prescritas.
La tercera fase comprende: el montaje, pruebas y puesta en marcha,
cuyo objetivo es que, el equipo trabaje con la eficacia máxima disponible, para
lo cual se indica los lineamientos de operación del equipo.

5
1.7 DESCRIPCION DE ASPECTOS TECNICOS DE LA PLANTA
La distribución del sistema frigorífico es descentralizada y especifico para
cada máquina, siendo el de mayor capacidad el de la tina de congelamiento y
seguido el de la batidora de helados, deposito madurador, cámara de
endurecimiento y/o congeladores. Los cuales deben cubrir la demanda térmica
específico de cada máquina, distribuidos según el diagrama del proceso de
elaboración Fig. Nº 1.3.
El método de congelamiento específico, elegido para cada máquina es el
más indicado para este tipo de producción de mediana capacidad.
Los equipos e instalaciones comprendidos son:
• El equipo frigorífico para la fabricación industrial de sorbetes y helados
de hielo, de 1920 Unidades/Hora., incluyendo el equi po de refrigeración,
evaporador, tina de congelamiento, agitador, moldes, tablero de control
y mando, instalaciones eléctricas, etc.
e Cuatro congeladores de acero inoxidable del tipo "cofre" industrial de 4
000 unidades de capacidad de almacenamiento, incluyendo equipos de
refrigeración, tablero de control y mando e instalaciones eléctricas.
• Una batidora de helados de 30 Litros/Hora, incluyendo el equipo de
refrigeración, tablero de control y mando e instalaciones eléctricas.
• Dos tanques de maduración de 200 litros, incluyendo el equipo de
refrigeración, agitador y moto-reductor, tablero de control y mando,
instalaciones eléctricas y demás accesorios.

6
• Un tanque mezclador, pasteurizador y homogenizador de 100 litros,
incluyendo agitador de mezclado y homogenizado, un quemador a gas
propano, tablero de control y mando e instalaciones eléctricas.
• Una licuadora industrial de capacidad de20 litros, tablero de control y
mando e instalaciones eléctricas
Todos estos componentes han sido dispuestos en el área asignada
teniendo en cuenta el flujo del proceso de fabricación previéndose todos los
pasajes para el personal, equipos y productos. Tal como se indica en la Fig. 1.1
El equipo de refrigeración del productor de sorbetes esta montado en el
techo aproximadamente en la dirección de la posición de la tina de
congelamiento, los demás, de menor capacidad, están montados en una repisa
metálica adheridos a la pared y cerca del equipo ó montados en el equipo
mismo, considerando no producir interferencias en el flujo de aire en el
ventilador de los condensadores y lograr una disipación adecuada de calor.
Para lograr una adecuada transferencia de calor en la tina de
congelamiento, se dispone de un agitador mecánico para la circulación de la
salmuera, fabricado totalmente en acero inoxidable con acoplamiento directo al
motor eléctrico.
El llenado y traslado de los moldes a la tina de congelamiento, a sí como
para proceder al descongelamiento y extracción del producto se realiza en
forma manual.
7
1.7.1 Distribución de la Planta
En ésta parte, analizaremos todo aquello que esta en relación directa
con la tecnología y las necesidades de operación de la planta.
Las instalaciones por su carácter de secuencia de flujo de producción,
se distribuye en los ambientes convenientemente de acuerdos al plano. Ver
figura N º l. ldel plano de distribución de ambientes.
• Departamento de elaboración, esta constituido por dos ambientes,
el ambiente N º 1, de menor área, es endone se realiza la mezcla y el
pesado de insumos, el ambiente N º 2, compone el mezclador
pasteurizador, homogenizador, enfriador, tina de maduración y
recipientes de razonamiento.
• Departamento de congelación, en este ambiente se encuentra la
tina de congelamiento, cámara de endurecimiento y congeladores.
• Y ambientes destinados a: almacén, administración, venta y
servicios higiénicos
El transporte del líquido procesado, desde el mezclador pasteurizador
hasta la batidora, se conduce a través de una línea de tubería de acero
inoxidable de diámetro según el flujo de volwnen requerido, puede ser por
gravedad ó bombas de cero inoxidable para uso en alimentos.

20
00?1(0C1J� B >J.� A
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UCUAOORAnt> t6TJUJJ.
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BAllO l!>llO
CAMARA
DE EH1RADA Y
VENTA oncmA
EHDUREC1MJEH1'0
ESCALA 1/50
Figura Nº 1.1 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

9
1.7.2 Descripción del proceso productivo
La fabricación de sorbetes y helados de hielo (chupetes) según la
clasificación se divide en dos procesos tecnológicos funtadamentales:
• La elaboración de la mezcla y de las diversas pastas, a cuyo objeto se
entremezclan las materias primas
• La fabricación propiamente dicha del sorbete y helado de hielo, que
en la producción industrial incluye el envasado y el endurecimiento.
a. Elaboración de la mezcla
La operación de mezcla varía dependiendo de los ingredientes, que
pueden encontrarse predominantemente en forma Jiquido o el polvo y de si el
proceso de mezcla se lleva a cabo en frío o en caliente. Como generalmente
se utilizan unos ingredientes en polvo y otros en líquidos, la mezcla comienza
por el llenado del tanque mezclador - pasteurizador con los ingredientes
líquidos. AqueJlos ingredientes en polvo son agregados mientras el líquido es
agitado antes que la temperatura alcance de 30 a 40 ºC.
Esto facilita el mezclado, humectación., dispersión y solución de los
ingredientes incluidos. Si el producto lo requiere, la mezcla debe calentarse
por en.cima del limite superior de la zona de fusión de la grasa o del
emulsiomamte, el calentamiento acelera el proceso de disolución de las
sustancias grasas.
El volumen de mezcla de cada partida depende de la capacidad de la
instalación y del tipo de producto a fabricar. La duración del mezclado apenas
es superior a un cuarto de hora y en el transcurso se añade también a la
mezcla sustancias sápidas y colorantes.

10
b. Pasteurización
El objetivo principal de la pasteurización es la destrucción de los
microorganismos patógenos, en este tratamiento también se reduce el número
de bacterias patógenas que contiene la mezcla.
Según Fraser (1998), la pasteurización consiste en calentar la mezcla
hasta determinada temperatura mantenerla por un cierto tiempo y en seguida
enfriarla con rapidez. El sistema de pasteurización dependerá de los equipos
disponibles pudiendo emplearse procedimientos lentos (63 ºC por 30 min.
como mínimo) ó rápidos (80 ºC por 25 s). Generalmente a mayores
temperaturas se logra la más alta destrucción microbiana pero el
inconveniente mas serio es la aparición de sabor a cocido en la mezcla.
c. Homogenización
Con esta operación, las partículas grasas se fragmentan hasta
dimensiones con una magnitud aproximada de 1 micra, de esta manera, se
rompe la proporción Volwnen / superficie a favor de esta última, lográndose
una emulsión estable en las que las fuerzas de separación de la grasa, de
escaso peso especifico, se ven superadas por las fuerzas de mantenimiento de
la viscosidad de la mezcla, que, tras someterse a homogenización, se toma
mas sabrosa
En la mezcla existe una cierta viscosidad resultante de las sustancias
disueltas en el agua, como azucares y sales, de las moléculas proteicas en
dispersión coloidal, y de los estabilizadores añadidos (sustancias espesantes
con elevada capacidad fijadora de agua, por lo común polisacáridos
hidratados). Esta viscosidad no seria suficiente para impedir la separación en

11
la superficie de las partículas grasas finalmente dispersadas por el agitador.
Ello obliga a homogenizar la mezcla antes de continuar con su tratamiento.
d. Enfriamiento
Representa una de las operaciones más importantes en la fabricación de
sorbetes y helados y de él depende la calidad, palatabilidad y rendimiento.
Luego de pasteurizada y homogenizada la mezcla, pasa a ser enfriada
rápidamente mediante un intercambiador de calor de placas ó una cámara de
refrigeración, su disminución hasta la temperaturas de -4 º C a -5 º C retarda el
crecimiento de varios microorganismos.
e. Maduración
No existen dudas que tras un tiempo de maduración el cuerpo y textura
del sorbete y helados será más suave y este mostrara mayor resistencia al
derretimiento y su batido será efectuado con mayor facilidad. Bajo
condiciones comerciales el proceso toma un tiempo de 2 a 4 horas, lo cual
aun será dependiente del tipo de estabilizarte. La temperatura al a cual se
realiza este proceso es importante, y no deba superar los 4 º C, por cuanto es
imprescindible que toda la grasa se cristalice.
Este deposito acoge la procedente del pasteurizado, homogenizado y
enfriado y la prepara para la producción del sorbete y/o helado según su
clasificación.
La función de la maduración, tantas veces citadas, en opinión unánime de
los expertos, resulta superflua con los modernos medios espesantes hoy
disponibles (estabilizadores). La mayor parte de la mezcla se trabaja poco
después de su fabricación.
12
f. Reparto de mezcla, batido y conversión en sorbetes
Después del proceso de maduración la mezcla pasa a los depósitos de
preparado o zasonamiento a través de un eficiente sistema de distribución.
El reparto puede realizarse por gravedad ó con una bomba para cada par de
recipientes atreves de válvulas manuales.
De esta manera, la mezcla se incorpora a la producción según la variedad
a una batidora horizontal de congelamiento. Donde se le da un batido
adecuado de corta duración a la temperatura de -1 O º C a -15 º C para el
mejoramiento de la textura y calidad del producto.
Luego se llenan los moldes adecuadamente según la variedad del
producto para ser colocados en la tina de congelamiento, para su posterior
embolsado y almacenado.
La incorporación de aire, que consiste en inyectar una determinada
cantidad de aire (overrum, que es el aumento porcentual del volumen de la
mezcla), para nuestro caso la mezcla es batida al ambiente por lo que ingresa
aire por una ventana de inspección de la batidora El reparto de pequeñas
burbujas de aire li.omogéneanemte en el batido imparte al producto una

,
textura de gran sensación de cremosidad de "fiio ,al consumir. Además
presenta una resistencia a la fusión y la estabilidad durante el
almacenamiento.
La producción del helado de agua es más simple, su elaboración empieza
con el pasado y el licuado de los componentes, luego la mezcla pasa al
recipiente pasteurizador-homogenizador para la elaboración según su

13
variedad, que consiste en: llenados a los moldes, congelamiento, desmolde,
embolsado y almacenamiento.
g. Congelamiento y embasado
El llenado a los moldes se hace manualmente y en forma simultanea a los
24 moldes, luego serán colocados en la tina de congelamiento.
Después de extraer los moldes de la tina de congelación se traslada a un
recipiente de recirculación de agua a temperatura ambiente para el desmolde,
se introduce los moldes y a1 instante son extraídos las paletas en forma
manual y rápido cuidando la descongelación, de lo contrario el producto
saldría deformado y desechado. Los sorbetes y helados de agua son
envasados en forma manual y depositada rápidamente en el congelador.
h. Endurecido
Las necesidades energéticas para la congelación y endurecimiento del
producto dependen fundamentalmente de la composición de la mezcla y del
grado de acción de las máquinas e instalaciones utilizadas.
El endurecimiento del sorbete y helados de agua, es a través de un túnel
de congelamiento (con velocidades de aire de 10 mis y temperaturas de-30 º C)
para producción a mayor escala y depósitos congeladores (a temperaturas de -
25 ºC), cuando la producción es en menor escala.
Los productos una vez extraído del proceso de congelamiento y colocados
en su envase, deben ser llevados con rapidez a la cámara de endurecimiento
que tiene por misión la de sustraer calor, a los envases y el contenido de agua
del producto con la máxima rapidez, con lo que se endurece el producto y con
ello aumentar su capacidad de almacenado y transporte.

14
PESADO Y MEZCLA
DE LOS INGREDIENTES
PASTEU.R.IZACION
HOMCGElTIZ!CION (sies �s.ano)
MADURACION
.A.IDMA.S Y FR. UTA.$
BATIDO (CONGIT...ADO)
LUN ADO DE LOS MOLDES
COLOCACION" DE PALITOS
Df LOS MOLDES
CONGI:LACION DEL PRODUCTO

IN EA}b DE Si..LMUERA-30·c, -4o·c
DESCONGELAOONDE UNA F1NA

CAPA SUPERTICIAL DEL PRODUCID
EN 1J1i IlAÑO DE AGUA A T:25•c
EXTRACCI ON DEL PRODUCID

CONGELADO DE LOS MOLDES
OPER.A.CION DE
E:MBOLSADO
ALMA.C El, AMIENTO EN CONG El.ADORES

O CAMARA DE ENDUR.ECClvllINTO
DIS TK.IB OC ION Y

llENT.A.
Figura N º 1.2: DlAGRAl\tlA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE

SORBETES
TINA DE MADURACION
PREP ARACION
DELA
MEZCLA HOMOGENIZADOR
PASTEURIZACION
BATIDORA
LUGAR DE TINA DE
DESMOLDAOO CONGELAMIENTO
CONGELADOR
Figura N º 1.3: PROCESO DE LA ELABORACION DE SORBETES

CAPITULOII
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO
Para el diseño del equipo frigorífico se considera los aspectos técnicos que a
continuación definimos, los cuales nos servirán como punto de partida para el
dimensionamiento del equipo frigorífico.
Los cálculos de transferencia de calor debe tener la suficiente información de las
cargas que se generan sobre el sistema frigorífico
El producto a congelar según su composición posee una temperatura superior a la
temperatura de congelamiento del agua, por contener un cierto porcentaje de agua
como elemento principal y un porcentaje da materia sólida. La pérdida de calor es
completamente diferente arriba y debajo del punto de congelación del agua pura.
El correcto cálculo garantiza que la selección de los componentes del equipo es la
adecuada para garantizar la operación del proyecto.
La temperatura y condiciones ambientales del punto geográfico son esenciales
para la selección del régimen de operación de la unidad condensadora.
Los diferenciales de temperatura seleccionados entre el evaporador (refrigerante)
y salmuera, debe ser adecuada y mínima.

17
2.1 COMPONENTES Y PROPIEDADES DE LOS SORBETES
Existen hoy en día una gran variedad de componentes que conforman el
sorbete, por lo que a continuación se mencionaran los más importantes y útiles:
a. Grasa
El tipo de grasa, su composición y punto de(fi�ió� tienen una influencia bastante
decisiva sobre las características organolépticas y la estabilidad del producto durante
la conservación.
Cuanto mas alto es el contenido de grasa en la mezcla, mayor es la viscosidad, un
alto contenido de grasa provoca la formación de cristales más pequeños. La leche y
los productos lácteos representan un grupo principal en la constitución de los
sorbetes y helados, siendo la grasa de la leche el más importante aporte en el aroma y
textura del producto.
b. Sólidos lácteos no grasos (SLNG)
Los SLNG están constituidos por las proteínas, lactosa y minerales de ongen
lácteo.
Las proteínas tienen una gran influencia sobre la estructura del producto ya que la
proteína forma una película que absorbe agua sobre la superficie del glóbulo graso.
Através de esto, la emulsión es estabilizada
La lactosa es el componente que limita la cantidad de SLNG utilizada a un 1 O -
11 %. La solubilidad de la lactosa es relativamente baja y en determinadas
condiciones, puede cristalizar en grandes cristales (>15um) puntiagudos. Cuando esta
cristalización se produce, el producto presenta una textura "arenosa n que origina una
desagradable sensación en la boca

18
c. Edulcorantes
Imparten el sabor dulce y contribuyen al valor nutritivo, equilibran la
característica grasosa del producto, proporcionan cuerpo, controlan los cristales de
hielo, permiten que la mezcla sea batida y congelada deprimiendo su punto de
congelación, favorecen el sabor y mejoran la vida útil del producto.
Los edulcorantes determinan la cantidad de agua que se congela en el sorbete y
helados, y por lo tanto, la dureza del producto final.
d. Emulsionantes
Los emulsionantes son compuestos químicos con una parte de su molécula
hidrófoba y otra hidrófila, que son capaces de repartirse en la superficie de
separación de dos fases y disminuyen la tensión superficial: en los sorbetes y
helados con grasa, en la superficie de separación existente entre las fases agua y
grasa, y entre la fases agua y aire.
Según Fraser (1998) las principales funciones de los emulsionantes pueden ser
descritas como sigue:
• Mejoran la capacidad de batido de la mezcla.
• Proporcionan un cuerpo y textura más suave.
• Otorgan. una característica de sequedad al producto al instante de abandonar
el congelador.
• Mejora la distribución de la grasa en la mezcla del producto.
• Incrementa la absorción de aire durante el batido.
• Retardan el derretimiento del sorbete y helados.

19
e. Estabilizantes
El objeto básico de un estabilizante es mantener la estructura típica del producto,
con todos los componentes de la mezcla perfectamente dispersos de forma que no se
produzca la separación de las fases (agua, cristal de hielo).
Los estabilizantes aumentan la viscosidad de la mezcla del producto, de esta
manera, retrasan el desnatado y favorecen así la estabilidad de la emulsión, demoran
el crecimiento de los cristales de hielo y lactosa, mejorando con ello la estabilidad
del producto en el almacenado. En agua, forman espumas con el aire, acentuando con
ello la capacidad de batido dela mezcla.
f. Colorantes
Es muy importante el color de los productos, ya que permite la aceptación y
prácticamente es lo primero que impacta al consumidor. Junto con la aceptabilidad
está la identificación del alimento a través del color. Por esta razón, en el desarrollo y
formulación de los alimentos, juegan un papel importante los colorantes como
aditivos alimentarios.
g. Aromatizantes
Los sabores agregados a los productos son importantes, pero su uso dependerá
generalmente de la aceptación o gusto del consumidor.
Según (Fraser, 1998), en general no existen mayores problemas asociados a la
saborización de sorbetes. Sin embargo, existe una combinación en los sabores
producidos por la gran gama de componentes presentes en el producto.

20
h. Agua y aire
El agua es el responsable del carácter refrescante, es el medio disolvente de los
ingredientes hidrosolubles (azúcar, proteínas, sales, ácidos, sustancias aromáticas) y
determina la consistencia del sorbete, de acuerdo con cuál sea la proporción
congelada. El número y las dimensiones de los cristales de hielo determinan
esencialmente la consistencia del producto, los cristales de hielo cuyo diámetro
supera los 50 µm son percibidos por separado por la lengua humana; la consistencia
parece entonces glacial y cristalina.
El sorbete adquiere una textura cremosa-pastosa merced al aire que contiene el
batido en su masa incrementando el volumen del producto.
i. Otros productos
Según Madrid y Cenzano (1995), además de los ya citados existen otros
ingredientes en la fabricación de sorbetes, tales como:
• Sal, que se utiliza en dosis pequeñas para realzar el sabor de los sorbetes y
mejorar su textura.
• Cacao, en sus diversas formas se utiliza en la preparación de coberturas.
• Frutas y sus derivados, utilizados para aprovechar el sabor natural.
2.2 EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN DE SORBETES
Los productos refrescantes y/o alimenticios en mención llevados al estado sólido
o pastoso por medio de la congelación, requieren principalmente de los siguientes
procesos: preparación y acondicionamiento de la mezcla, batido, congelamiento y
conservación, para lo cuál se tienen los siguientes equipos:

21
2.2.1 Equipo Frigorífico Productor de Sorbetes
El congelamiento del producto se realiza mediante el proceso tecnológico
de refrigeración mas utilizado, según el ciclo de compresión de vapor a
expansión directa.
Este equipo esta compuesto por un tanque de congelamiento debidamente
aislado donde va instalado adecuadamente el evaporador multitubular y el
depósito de salmuera.
El evaporador que consiste en un serpentín de tubo liso para baños, que
van desde el distribuidor de líquido hasta el colector de succión (manifool),
son tubos doblados en disposición rectangular ó cuadrado cuyos circuitos
deben coincidir en longitud y diámetro adecuados. Se instala en los espacios
laterales según una distribución adecuada y favorable para la disposición de
los moldes y la circulación de fluido un refrigerante secundario que puede ser
salmuera almacenado en el mismo tanque con un equipo agitador destinado a
asegurar la homogeneidad de las temperaturas durante el enfriamiento, tal
como se muestra en la figura N º 2.1 y 2.2.
El proceso de congelación del producto consiste en sumergir los moldes
llenos del producto en el tanque con salmuera la cual es enfriada por el
serpentín de tubos lisos, el tanque esta debidamente aislada en sus paredes y
fondo para mantener la temperatura requerida.

22
Figura Nº 2.1: UNIDAD DE CONDENSACION
Figura Nº 2.2: TINA DE CONGELAMIENTO

23
2.2.2 Tanque de Maduración
El tanque de maduración es de acero inoxidable de buena caiidad por ser
el recipiente que recibe el producto alimenticio, por lo general es cilíndricos
con doble pared, la capacidad instalada de estos tanques oscila entre 200-300
litros.
La refrigeración en el recipiente (placa fría) es a base de un serpentín de
tubería de cobre que se mantiene en excelente contacto térmico con el
recipiente reverso: de .la placa fría (soldadura de estaño) llamado también
evaporador de contacto, la transmisión de calor se efectúa por conducción
entre la mezcla y el evaporador bajo la forma de una placa fría El reverso de
la placa fría y el serpentín evaporador debe estar cuidadosamente aislado
entre las dos paredes, a fin de reducir la pérdida de frió y evitar
condensaciones en el mueble.
El equipo trabaja con una unidad de condensación de 111edia temperatura
para la conservación de la mezcla a un promedio de 4 ºC.
El movimiento de la mezcla, para conseguir el enfriamiento homogéneo es a
base de un agitador de hélice.
La otra forma de refrigeración es con agua helada, también el cilindro es
de doble pared. El ingreso de agua helada en el tanques es desde abajo hasta
arriba, se realiza mediante una conducción metálica · que discurre en forma
helicoidal en tomo a la cara exterior del cilindro interno, de manera que la
totalidad del cilindro se enfría uniformemente. En los tanques refngerados de
arriba hacia bajo el agua helada chispea sobre la pared desde una tubería
Agujereada colocada circularmente alrededor del tanque interno.

25
contacto con el producto son de acero inoxidable, la capacidad del equipo
(litros/hora), depende de:
- Temperatura y composición de entrada dela mezcla.
- Temperatura deseada para el sorbete a su salida de la máquina.
- Overrun deseado
- Temperatura del fluido refrigerante.
La mezcla se introduce al recipiente de la batidora por la tolva de carga y
luego se pone en marcha la máquina que va provista de un equipo de frió para
bajar la temperatura de la mezcla desde +5 º C hasta -15 ºC (para sorbetes) ó -
l 8 º C (para helados). AJ mismo tiempo la mezcla es agitada mediante una
turbina horizontal. La incorporación de aire es por gravedad, los helados de
leche (crema) tienen un overrun más alto (75-90%) y los sorbetes tienen un
overrun de (30-50%).
Acabado el proceso de batido y congelación, se abre la boca de salida del
recipiente, sin que para ello sea necesario interrumpir la marcha de la
máquina. Cada carga suele ser de una duración de 15 a 20 minutos, y el
tiempo de descarga es aproximadamente 3 minutos.
El equipo de frío consta de una unidad de condensación semi-hermético
y el enfriamiento es por expansión directa del refrigerante freón 22.
El cilindro de congelación es de tipo horizontal y extracción directa, cuya
superficie interna esta en contacto con el producto y la superficie externa o
reversa don.de se sitúa el evaporador, que a su ves está entubado mediante un
serpentín de tubería de cobre que mantiene un excelente contacto térmico con

24
Figura Nº 2.3: TANQUE DE MADURACION
2.2.3 Batidora para sorbetes
Para batir y congelar la mezcla se utilizan dos tipos de batidora:
Continuas y por cargas.
En nuestro caso se utilizan batidoras por cargas. Está constituida por un
cilindro de acero inoxidable con un eje horizontal, en cuyo interior gira un
agitador provisto de espátulas helicoidales (turbina horizontal) que raspan la
pared del cilindro, asegurando una consistencia y una homogeneidad
uniforme del producto.
La mezcla se introduce en el recipiente y es sometido al batido y
congelación durante un tiempo determinado, al finalizar el batido, se descarga
el producto, quedando libre la máquina para otra carga, todas las partes en
26
pla superficie, el aislamiento consta de una capa de resina de polietileno
expandido de un espesor de 4 pulgadas.
Otro tipo de evaporador que conforma el cilindro de congelamiento es el
llamados evaporadores de superficie de placa, se fabrican con dos placas
metálicas de acero inoxidable, unidas y soldadas entre si, de manera que
suministran una trayectoria al flujo de refrigerante entre las dos laminas.
Figura Nº 2.4: BATIDORA

27
2.2.4 Equipo Pateurizador y Homogenizador
Son tanques de acero inoxidable de capacidad de 200 a 300 litros
provistos de un agitador que se encarga de asegurar una mezcla homogénea,
para el calentamientote de la mezcla los tanques se construyen con dos
paredes y entre ellas se deposita aceite o agua luego se aplica calor mediante
un quemador a gas propano el cual asegura el calentamiento.
Para el pasteurizado en algunas industrias se utiliza casi exclusivamente
intercambiadores de calor a placas. Un intercambiador de calor de placas
consta de dos pesadas de placas terminales (placa de cabeza y pie) unidas
entre si por dos ejes superpuestos. A los líquidos que circulan por cada dos
placas los someten a un movimiento de corriente turbulenta que favorece la
transmisión de calor, logrando así el calentamiento uniforme de todas las
partículas.
La máquina homogenizador es una bomba centrifuga sumergido en el
recipiente y que es accionado por un motor eléctrico desde la parte superior
atreves de un eje vertical, el impulsor de aspas curvas radiales succiona la
mezcla y descarga en el mismo recipiente recirculado la mezcla en forma
continua.
La máquina homogenizador en las grandes industrias es una bomba de
embolo muy potente con dos o cuatro cilindros. Con el primer embolo,
embolo de succión, se absorbe mezcla caliente del pasteurizdor. El segundo
émbolo ó embolo compresor, la mezcla es impulsada con velocidad de 100
mis o mas y presiones de 150- 200 bar través de diminutas ranuras circulares
de la válvula de homogenización.
28
Figura Nº 2.5: HOMGENIZADOR-PASTEURIZADOR
2.2.5 Congeladores
Los congeladores del tipo "cofre" industrial de dimensiones 1,5 x 4 x 0,7
m sirven de almacenamiento y despacho de los sorbetes, son depósitos de
acero inoxidable protegidos contra la oxidación poseen un aislamiento
térmico de 4" de espesor de material tecnopor, el serpentín enfriador
(evaporador) va fijo y arrollado bajo un excelente contacto térmico contra la
pared inferior de la misma para acelerar la congelación de los productos a
través de la circulación del fluído frigorígeno. Los productos que han de
congelarse se colocan apilados en forma ordenada a fin de permitir una
manipulación fácil. Los equipos frigoríficos que alimentan éstos congeladores

29
son a base de grupos de condensación herméticos, cuya regulación
termostatica permite mantener temperaturas entre -25 y -30 ºC.
Figura Nº 2.6: CONGELADOR

30
2.3 BALANCE TERMICO EN EL EQUIPO GRIGORIFICO
Para contemplar el aspecto de ingeniaría calcularemos la capacidad del equipos
en función a su aplicación y al proceso de producción, para ello determinaremos la
potencia frigorífica necesaria para cubrir las necesidades de Ja instalación_
La determinación del balance térmico de la instalación frigorífica está en función de:
• régimen de trabajo
• clima
• cantidad y estado del producto a su entrada para el congelamiento
• calor específico del producto (antes y después de su congelación)
• calor desprendido por la agitación
• calor introducido por cambio de moldes
• enfriamiento de los moldes.
• infiltraciones de calor por paredes y fondo del tanque.
• perdidas de calor por la abertura de] tanque.
• calor arrastrado por el aire que se infiltra en los moldes.
El cálculo de la carga térmica debida al enfriamiento y congelación del producto
es, sin duda, la mayor de todas las que intervienen en el cómputo total de la potencia
frigorífica del equipo. El método está basado en las características de la composición
del producto, dado que el agua es el elemento principal a congelar seguido del
contenido de la materia sólida (celulosa).
La práctica ha demostrado que todas las demás cargas no pasan del 20% del
frió necesario para la congelación.
La carga térmica del sistema es el punto de partida para determinar el consumo
de energía y el dimensinamiento correcto de los componentes del equipo frigorífico.

31
2.4 DURACIÓN DEL PERIODO DE CONGELACIÓN
El cálculo del tiempo de congelación es uno de los parámetros más importantes
en el diseño de las etapas de congelación, ya que representa el tiempo que el
producto va a estar en el interior del equipo de congelación.
En principio, representa el tiempo necesario para que el centro geométrico del
producto cambie su temperatura inicia] hasta una temperatura fina] predeterminada,
inferior a la de congelación, que también se le denomina tiempo efectivo de
congelación, que es el tiempo transcurrido desde que la superficie del producto pasa
de O ºC hasta que el centro geométrico del mismo alcanza una temperatura de 1 O º C
inferior al punto inicial de congelamiento.
La mayoría de productos alimenticios se consideran congelados cuando el centro
del material ha alcanzado los -lO ºC.
Depende de numerosos variables y factores, entre otros el calor específico y el
calor latente de congelación de] producto, su forma, textura, dimensiones,
.coeficiente de conductibilidad, la naturaleza del proceso de congelación (moldes
sumergidos Henos del producto), de] coeficiente de transmisión superficial del
producto, la temperatura de ingreso, etc.
Una solución matemática para establecer los tiempos de enfriamiento y
congelamiento aún no es viable.
Desde el punto de vista ingenieril, es necesario tanto para los diseñadores como
para los usuarios contar con métodos simples de predicción de tiempos de proceso de
enfriamiento y congelación. Los mismos deben ofrecer resultados con la precisión
adecuada a las necesidades y circunstancias en que serán utilizados (generalmente
con mal conocimiento de las propiedades térmicas y coeficientes de transferencia de

32
calor, condiciones de temperatura no muy bien controladas, etc.). En estos casos
prácticos el tener errores relativos menores del 10% a través de un amplio rango de
condiciones de refrigeración es altamente satisfactorio.
En los últimos años ha habido un fuerte trabajo de investigación orientado al
desarrollo de métodos de predicción simples y muy precisos, uno de ellos es la
información en el libro de refrigeración del Ing. Ernesto Sanguinetti Remusgo,
relación que nos permite calcular con bastante aproximación el tiempo de
congelación del hielo artificial de diferentes formas y tamaños, como por ejemplo: en
cubitos, hielo en bloques, nieve y escamas, hielo en briquetas, etc.
Los productos a fabricarse: helados, sorbetes y hielo, cuyo punto de congelación
de estos alimentos no coincide con el del agua pura (hielo artificial) debido a la
presencia de solutos en el alimento, que provocan una disminución del punto de
congelación, pero debido al alto porcentaje de agua presentes en el producto 67.5 %
se puede utilizar la relación para el cálculo del tiempo de congelación.
Los factores que intervienen en esta relación son varios: espesor del molde,
proporción entre ancho y espesor, temperatura media de la salmuera, movimiento o
agitación de la salmuera. Los más importantes son espesor y temperatura media.
Tienen una influencia limitada la temperatura inicial del agua (producto) y su
contenido de solutos. La· siguiente relación empírica se utiliza para calcular el
tiempo de congelación:
2
Cx e
t=--- (2.1)
32-Ts
Fuente: Refrigeración y AA, Ing. Ricardo Redlich UNI
Donde:
33
e: espesor en pulgadas (menor dimensión del molde)
Ts: temperatura media de la salmuera en º F
32º F: punto de congelación del agua (para el sorbete 25.97 º F)
C: coeficiente que depende de la velocidad que da el agitador a la
salmuera, sus valores son:
V = 12 m/rnin = 40 pies/min ................. C = 5.75

v = 8 m/min = 25 pies/min ...................... C = 6.50
V = 3 rn/min = 10 pies/min .......................C = 7.00
t: tiempo de congelación en horas.
En el proyecto el tamaño de los moldes es casi uniforme, para disminuir el
tiempo se pueden utilizar salmueras de más bajas temperatura, para ello obliga a
tener equipos frigoríficos de mayor capacidad y una disposición óptima de la tubería
del evaporador.
Para nuestro caso el punto de congelación, según la tabla N º 3. l tiene un valor
promedio de - 3.51 º C (26.6º F).
2.5 SISTEMAS CON SALMUERA
Salmuera es el nombre que se da a la solución que resulta cuando se disuelven
diversas sales en el agua, por lo que la temperatura de congelación de la salmuera
resultante será inferior a la temperatura del agua pura.
Este líquido enfriado mediante un refrigerante es el que circula como fluido de
transferencia de calor (caloportador) en la tina de congelamiento.
Se usan comúnmente dos tipos de salmuera en la práctica normal de
refrigeración: cloruro de sodio (NaCl) y cloruro de calcio (Ca Cl2), de las cuales el
cloruro de sodio es la sal de cocina ordinaria.

34
La salmuera de cloruro de sodio, se emplea principalmente en aquellas
aplicaciones en que la posibilidad de contaminación del producto excluye el uso de
otras salmueras. Las soluciones acuosas de esta sal se emplean comúnmente en
aplicaciones de congelamiento de alimentos.
El cloruro de sodio ofrece el costo mas bajo por galón de solución que cualquier
otra salmuera disponible. Asimismo, se acostumbra usar en aplicaciones asociadas
con alimentos y en sistemas abiertos debido a su escasa toxicidad. Las propiecl ades
de esta salmuera permiten también utilizar altos coeficientes de película de salmuera,
que sean convenientes para reducir la cantidad de la superficie de intercambiador de
calor necesaria.
No obstante, tiene dos desventajas notables:
1. su punto de congelación es relativamente elevado, lo que limita su aplicación
a niveles de operación hasta -21 ºC.
2. es muy corrosiva, por lo que necesita inhibidores de corrosión que se deben
verificar siguiendo un patrón regular.
Su calor específico debe ser lo más alto posible, porque, para un serv1c10
proporcionado, reduce la cantidad de líquido necesario en la circulación y volUmen.
Las bajas viscosidades son deseables desde el punto de vista de velocidad de
transferencia de calor.
La salmuera de cloruro de calcio tiene un uso muy difundido cono refrigerante
secundario circulante. Se trata de una solución salina de bajo costo, y su punto de
congelación la hace más conveniente que el cloruro de sodio. La salmuera de cloruro
de calcio es capaz de alcanzar menores puntos de fusión por lo que se usa a niveles
35
de temperatura que descienden a -37 ºC por lo tanto se utiliza en mayores y mejores
aplicaciones.
Sus principales desventajas son:
1) es moderadamente corrosivo.
2) se caracteriza por tener coeficientes de transferencia de calor que descienden
con gran rapidez por debajo de -20 º C.
3) No puede emplearse en contacto directo con alimentos.
Para efectos prácticos, el menor punto de fusión con cloruro de sodio (sal común)
es -21º C, mientras que con cloruro de calcio alcanzan temperatura hasta -50 º C.
2.5.1 Equipo de agitación
El agitador es una hélice sumergida en la salmuera para un tanque de cierta
capacidad. Al girar pone en movimiento el fluido caloportador en dirección
conveniente (dirección opuesta al flujo del refrigerante), a fin de aumentar el
rendimiento del serpentín evaporador y obtener rápidamente una temperatura
homogénea en la masa del líquido a refrigerar.
Están formados por un eje y una mariposa de agitación ambos de acero
inoxidable movido por un motor eléctrico. Se instala adecuadamente en el tanque
y su eje puede ser horizontal o vertical, el eje tiene que salir fuera del tanque para
ser accionado mediante una faja o motor directamente acoplado.
En los horizontales, con polea exterior y corre3. de transmisión, g1ran a
velocidades alrededor de 250 a 300 RPM. Van montadas con unas bridas de
sujeción, según el tipo de tanques de hormigón, de hierro o acero, el eje tiene que
36
atravesar la pared del tanque por lo cual se hace indispensable incorporar un
prensa estopas exterior para lograr un paso estanco del árbol de transmisión.
Para el presente trabajo se utilizará el de eje vertical, el accionamiento es a
través de un electromotor aplicado directamente al árbol transmisor, que giran
normalmente alrededor de 700 a 1700 RPM dependiendo de la capacidad del
tanque. La velocidad de rotación del eje del agitador tiene que estar
suficientemente alejada de las frecuencias de vibración natural del conjunto del
agitador y otras partes del sistema, por lo que las dimensiones de] eje deben ser
cuidadosamente seleccionadas. Su instalación es sumamente sencilla, ya que sólo
requieren una fijación en un puente de madera ubicado en la parte central de la
abertura del tanque con un orificio en dicho puente para el paso del eje.
Lo inconveniente es. que los ejes verticales exigen vías de circulación mas
complicadas por que dan un impulso vertical a un fluido que debe circular en un
plano horizontal.
Las bombas de circulación son simples bombas centrifugas cuyas bocas de
aspiración y de descarga se acoplas a puntos convenientes de) tanque para
impulsar la salmuera por sus canales. Estas ofrecen las ventajas de poderlas
ubicar con más independencia accionándolas con una transmisión o un motor. Su
inconveniente es que la salmuera circula fulera del tanque donde pierde frío en
los tubos y en la bomba misma.
Los agitadores tienen la ventaja de que la salmuera no salga al exterior del
tanque. En ]a práctica y con la experiencia en e] presente trabajo se usa agitadores
verticales, directamente acoplados al motor.

37
2.5.2 Circulación de la Salmuera
Es muy importante considerar en el diseño del tanque la circulación de la
salmuera Esta se logra mecánicamente con dos dispositivos; el agitador o la
bomba de circulación.
El flujo de la salmuera debe ser dirigido para qua recorra el evaporador en
toda su extensión y luego bañe todo los moldes y retome al evaporador
desempeñando su papel de fluido caloportador enlTe el refrigerante y el producto
ha congelar (moldes lleno del producto).
La velocidad de circulación de la salmuera debe ser calculada y lograda
mediante el diseño correcto de las áreas de circulación y la selección justa del
agitador o de la bomba.
El propósito es distribuir el frío con una variación mínima de temperatura en
la salmuera. Evidentemente la temperatura será baja al salir del evaporador y más
elevada después de haber recorrido todos los moldes o retomo al evaporador.
Los moldes ubicados en los extremos del tanque (alejados del eje del
agitador, últimos moldes) son bañados por el fluido menos frío y tardan más en
congelar, en la práctica resulta más eficiente dimensionar el tanque y evaporador
en forma cuadrado, para conseguir un bañado homogéneo de los moldes en
tanques de mediana capacidad.
La práctica convenida es mantener el salto de temperatura en 5 º C ó 6 º C
como máximo. Lo que limita la velocidad es un factor �idrodinámico.
Las altas velocidades se consiguen a fuerL.a de desniveles y no se pude ir muy
lejos sin correr el peligro de que caiga salmuera dentro de los moldes y
38
contaminar el producto o que no queden sumergidos suficientemente los moldes
más distantes.
Para el diseño hay que considerar dos velocidades: una moderada en la zona
de moldes y otra más elevada en la zona del evaporador, esto se consigue con un
diseño apropiado de la hélice y la velocidad de rotación. Así el· evaporador rinde
más debido al aumento de su coeficiente global de transferencia de calor.

39
VISTA DE ELEVACION
...
\ o \
�TADE PLANTA
Figura N º 2.7: FLUJO DE SALMUERA Y REFRIGERANTE

CAPITULO ITI
DIMEMSIONAMIENTO
El proceso de producción de frío debe ser controlado perfectamente para la
congelación del producto en óptimas condiciones. Por ello el profesional encargado
del proyecto debe estar concentrado en el dimensionamiento correcto de las
instalaciones y los componentes del equipo.
Existen varias formas de producir el frío en forma industrial para una aplicación
determinada. La tecnología más utilizada es el ciclo de compresión de vapor.
Este proceso consiste en sumergir los moldes llenos del producto en un tanque
lleno con salmuera la cual es enfriada por un serpentín de tubos lisos que pertenecen
a un equipo de refrigeración. El tanque esta debidamente aislado en sus paredes y
fondo; dentro de él se encuentra: el serpentín evaporador, el agitador y los moldes.
3.1 DIMENSIONAi'\flENTO DEL TANQUE DE CONGELAMIENTO
Según la experiencia en la construcción de este tipo de máquinas, primero se ha
evaluado los aspectos técnicos sobre la capacidad de producción de los componentes
de la planta. Según esta evaluación se sugiere la construcción de la máquina para
una producción de 1920 SORBETES / HORA considerando la máquina parte del
proceso productivo.
Para tal se tomará en cuenta las siguientes consideraciones:
• Tiempo de congelamiento del producto: de 20 a 25 minutos

41
• Tiempo de manipuleo del molde ( proceso artesanal: desmolde, llenado de
molde y colocación en el tanque de salmuera): 5 al O minutos
• Capacidad de cada molde: 40 Unidades
• Espacio que ocupa cada molde: 0.0875 m 2
• Volumen del evaporador (serpentín): 180 m de tubería de 7/8" de 0 ó
21O m de tubería de ¾" de 0 (diámetro exterior DE).
• Dimensiones del molde de 40 Unidades: 35cm x 25cm x 15cm
El tanque de congelamiento a diferencia de los sistemas convencionales de
refrigeración, contiene una cantidad estable de un refrigerante secundario que puede
ser salmuera ya sea almacenado, que debe circular en el mismo tanque mediante un
agitador ó circulando mediante una bomba desde otro tanque en donde se encuentra
el serpentín enfriador que a su vez enfría a la salmuera.
Estos casos se basan siempre en el mismo principio de construcción, bien sea de
obra o a base de muebles, debida y perfectamente aislados, y con depósito interior
que puede ser indistintamente de plancha de acero, plancha de fierro galvanizado ó
de revestimiento de cemento, dependiendo la elección de las dimensiones del tanque
y, en consecuencia, de su coste.
La estructura de tanques de congelamiento para sorbetes y chupetes, en la
mayoría de los casos se construye con listones de madera de dimensiones adecuados
considerando el espesor de aislamiento, el depósito interior se construye de plancha
de acero inox de 1/8" de espesor o de plancha de fierro y luego se reviste el depósito
interior con fibra de vidrio de espesor adecuado para evitar la corrosión, el
aislamiento de las paredes y la base se hace con planchas de poliestireno moldeado

42
(teknopor) de 4" de espesor, la parte exterior del tanque se forra con planchas de
acero inox de 1/32" o con maderas (nachimbrado) de espesor y dimensión adecuado.
Para su dimensionamiento se tomará en consideración los siguientes criterios:
• Distribución uniforme de los moldes conveniente para el flujo de salmuera
• Área para el montaje del agitador vertical de salmuera
• Espaciamiento para el manipuleo de moldes (conviene dejar una luz de
molde a molde y de molde a las paredes laterales)
• Altura necesaria para alojar el evaporador, los moldes y el nivel de la
salmuera con respecto al borde superior.
3.1.1 Distribución de Moldes
En el tanque de congelamiento se pone en contacto los moldes y la
salmuera en las condiciones más favorables a la congelación. Debe dar
cabida a los moldes, a la salmuera, el evaporador, al agitador y a vías
apropiadas de circulación de salmuera.
En principio debe ser lo mas reducido posible, para menores pérdidas
por infiltración. El tamaño del molde empleado (ancho y altura del molde)
y la altura del paquete evaporador distribuido en la base del tanque
determinan la altura.
La producción deseada y el régimen de la salmuera son los factores
que fijan el número mínimo de moldes con que se puede operar.
Establecido el número de moldes se puede calcular el área que
ocupen, teniendo presente que conviene dejar una luz de 5cm de molde a
las paredes y 2cm de molde a molde.

43
El cálculo del espacio para el evaporador será en función del tipo de
evaporador_escogido y de sus dimensiones. Este estudio siempre exige que
se enfoque las vías de circulación de salmuera, el tipo y ubicación del
agitador.
En cuanto a la ubicación del evaporador se emplean dos disposiciones
típicas: el evaporador en un compartimiento lateral o cabecera separada de
los moldes y el evaporador instalado en la parte inferio-r (base) del tanque
de congelamiento.
En este último, el paquete de serpentines va distribuido
adecuadamente en la base, ahorra mucho espacio y da una distribución más
uniforma del frío.
3.1.2 Area y Altura del Tanque
• Area del Tanque
El área del tanque a dimensionar se hace teniendo en cuenta las
consideraciones anteriores (3 .1.1)
24 moldes x 40 sorbetes = 960 sorbetes cada 30 minutos, por lo que la
producción en una hora es 1920 unidades, considerando el tiempo de
congelamiento y manipuleo del molde en una tanda se produce 960 sorbetes.
Se puede considerar los 20 sorbetes como sobre producción, que van a
permitir cualquier déficit de producción debido a:
- Mal posicionamiento de los palitos en el congelamiento del producto (se
colocará los palitos anualmente).

44
- Derrame o caída accidental del producto al momento del llenado e
introducción a la salmuera.
- Penetración de salmuera al producto por deterioro o fisura del molde.
- Deterioro del producto durante el desmolde.
Por lo tanto el área de la tina quedará definido por: Espacio para el
pu��te de madera que sirve de soporte del agitador ubicado en el centro del.
_/
atina (20 cm.). Espacios laterales de igual área para la ubicación de los
",.
moldes, definido por 3 hileras de 4 moldes en cada lado, según la
disposición indicada figura N º 2.8.
Se debe considerar un espacio adecuado en un lado de la tina para la
entrada y salida de la tubería de conexión según los diámetros
correspondientes, además debemos dejar espacio en el otro lado y en los
costados para ganar área de transferencia y a su vez disminuir la velocidad de
circulación de la salmuera para evitar salpicaduras al producto, esta velocidad
requerida es 2m/s.
Luego el área propuesta teniendo en cuenta las consideraciones
anteriores es:
1.20 X 2.20 = 2.64 m2
• Altura del Tanque
La altura del tanque debe estar definida principalmente por.
- Altura del molde
- Altura del paquete evaporador
- Altura del nivel de la salmuera
- Distancia del nivel de la salmuera al borde superior del tanque.

Para el diseño del tanque y moldes hay que tener en cuenta que el
nivel de sulnwera debe ele coincidir con el nivel del líquido (producto) ,d
inicio de la congclaci6n, para eslo los mold<..;s tienen un di ·<..;fío adecuado yét
que ésle d<..;b<..; flotar libremente en el eompa.rlimicnlo. La distancia vertical
entre la parle inferior del molde y la parte superior d�l evaporador es de I O
cm aproximad .. uncntc y por último para que lu parle inferior del evaporador
también reciba la circulación de salmuera es menester que s · encuentre �, 2
cm encima del fondo de la tina de congelación, esto se logra con unos topes.
46
o
o 600 600
�
SECCION DEL TANQUE EN ELEVACION
241)
SECCIONDEL TANQUE EN PLANTA CONJ:VIOLDES
Figura N º 3.8: Dii'YrENSIONAMIENTO DEL TANQlSE Y

DISPOSICION DE MOLDES
47
3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL EVAPORADOR
El evaporador a utilizar del tipo sumergido, es uno de los más utilizados en la
industria frigorífica, y que debe estar totalmente sumergido en el líquido que se
desea enfriar, estos pueden tomar formas diferentes que se materializan como
"serpentines" según su aplicación y la naturaleza del fluido frigorígeno.
Este tipo de evaporador se emplea únicamente con los fluidos miscibles con
el aceite y donde es indispensable una velocidad de circulación mínima en la
mezcla líquido- vapor para permitir que el aceite arrastrado por el refrigerante
retorne al compresor. Bajo esta concepción se utilizan solamente para potencias
inferiores o iguales a 20 000 frigorías / hora�
La construcción de estos evaporadores se realiza enrollando largos tramos de
tubos unidos por soldadura en disposición tipo rectangular o cuadrado
conformado por circuitos, distribuidos convenientemente de acuerdo a las
aplicaciones prácticas del frió, cuya entrada del refrigerante es a través de un
distribuidor, el circuito de tubos que debe tener la misma longitud tem1ina en un
colector (manifold) que consta de un tubo cuyo diámetro es mayor o igual a la del
tubo de retorno o baja presió� la disposición debe ser favorable a la circulación
de la salmuera siempre que sus dimensiones ocupen bien el compartimiento.
Según la geometría del tanque podemos alinear los serpentines en espirales
concéntricos para aprovechar el espacio de tal manera que el número de
serpentines paralelos se distribuyan convenientemente.

48
El evaporador en compartimiento lateral ó cabecera se emplea en tanques
grandes y con evaporadores multitubulares tipo caldera ó con serpentines de
múltiples entradas, la circulación de la salmuera puede ser mediante un agitador
horizontal o una bomba de circulación, la alimentación del refrigerante puede ser
por expansión directa ó inundado este último por medio de una válvula de
flotación.
Los fluidos frigorígenos utilizados para este propósito, su aplicación depende
de la temperatura del evaporador y de la capacidad del equipo.
En su diseño debe tenerse en cuenta que la longitud del tubo necesario para
lograr la superficie correspondiente a la evacuación de la producción frigorífica
de la máquina puede provocar una pérdida de carga excesiva en el evaporador,
muy perjudicial para el buen rendimiento termodinámico de la máquina.
A fin de remediar este inconveniente es indispensable separar la superficie
total del evaporador en un determinado número de superficies primarias
(serpentines), para las cuales el valor de la relación:
L = Longitud del tubo en mm . . .

, no debe ser supenor al valor s1gmente:
di diámetro interior en mm
� � 2000 (3.1)
di
Para los refrigerantes: R-22 y R-502 (R- 404A, R-507).
Fuente: RAPIN, PTJ. 1990. "Instalaciones frigoríficas", Tomo 2
Las diversas formas adoptadas dependen de la aplicación de los evaporadores,
su función y la potencia frigorífica a evacuar.

49
Teniendo ya definido el área del evaporador, se debe construir sepentines o
circuitos que en principio no sobrepase los 30 a 35 m de longitud, recomendación
máxima para tubería 3/4",5/8" y 7/8" de DE, de cobre rígido tipo L, ésta
determinación permite evitar pérdidas de presión en el lado de baja presión.
Con la carga térmica Qo calculado, se determina un área de transferencia de
A m2 y con el diámetro calculado de acuerdo a la carga térmica se obstine una
longitud aproximada de L mts de serpentín lo que supone un número de
evaporadores de 30 a 35 mts. C/u (la longitud L mts, se calcula en el capítulo IV
diseño del evaporador).
3.3.DIMENSIONAMIENTO DE LAS LÍNEAS DE CONEXIÓN
El Cálculo del tamaño de la tubería del sistema de refrigeración constituye un
paso muy importante en el proceso de diseño, en este caso se debe considerar la
necesidad de asegurar el transporte de aceite desde el sistema al compresor, dado
que el movimiento del aceite depende de la velocidad del refrigerante.
Muchos fabricantes publican procedimientos de cálculos para la
determinación del tamaño y diámetro de de las tuberías basados en diagramas y
ábacos
Estos ábacos permiten determinar gráficamente los diámetros de las tuberías
para una instalación de potencia determinada teniendo en cuenta las condiciones
de funcionamiento.
Cuando se selecciona unidades condensadoras, para nuestro caso,
dimensionar la línea de descarga es innecesario, ya que en su conjunto poseen el

50
condensador incorporado a la unidad de tal manera que el dimensionamiento de
la línea de presión no tendría otra utilidad más que de comprobación.
La máquina que, podríamos dividirla en dos partes principales como son: el
tanque de salmuera y el sistema de frió. La instalación es de manera que no exista
mayores distancias entre una y otra parte del sistema, con lo que se facilita el
ensamblaje de componentes eliminando los posibles riesgos de perdida de
presión en las líneas de aspiración y líquido y sobre todo para evitar gastos
innecesarios de refrigerante, tuberías y accesorios.
La instalación de la unidad de condensación seleccionada cuyo condensador
es enfriado por aire, no permite que ambas partes estén lo más próximo posible
ya que estas unidades. en lo posible deben estar en lugares muy ventilados o
abiertos, de tal manera que se logre la mejor ubicación de la unidad con respecto
al tanque de salmuera teniendo en cuenta las pérdidas étdicionales así como el
acceso al mantenimiento del equipo.
Para proceder al cálculo del tamaño de la tubería de conducción de
refrigerante, dado que es uno de los aspectos más importantes en la selección de
equipos y componentes del sistema, esencialmente se debe considerar:
l.- Minimizar las pérdidas de presión, ya que de lo contrario repercute en una
disminución de la capacidad térmica y aumenta el conswno energético en el
sistema.
2.- Tener en cuenta que el aceite de lubricación es miscible con los refrigerantes,
por lo que convendrá reducir al mínimo posible la presencia del mismo en fase
líquida en el cárter del compresor, facilitando por otro lado el retomo de aceite
para que realice su verdadera función.

51
3.- No obstante, en los tramos de tuberías de líquido las pérdidas totales por
rozamiento, accesorios, válvulas, etc., no son tan importantes comparadas con los
tramos de gas en aspiración procedente de los evaporadores.
4.- El trazo y la geometría de las tuberías de aspiración principalmente, en
función de la colocación y posiciones relativas de los evaporadores, compresor y
condensador, pueden resultar importantes para evitar problemas tales como que
el refrigerante pueda penetrar en el cárter del compresor en estado líquido en los
periodos de paro, o que el aceite que se arrastre hasta el evaporador activo se
deposite en él, disminuyendo el efecto térmico.
Las precauciones que se deben tomar en cuenta en la instalación de las
tuberías para un mejor performance se recomiendan tener en cuenta:
a) Realizar las conexiones de la manera mas limpia posible evitando que
partículas extrañas puedan ingresar al momento de realizar las uniones.
b) Usar el mínimo de accesorios posibles para minimizar el riesgo de micro
fugas y disminuir caída de presión
c) Las conexiones soldadas debes estar bien hechas, utilizar equipos
adecuados para esta operación recomendados por los fabricantes de
equipos de refrigeración.
Se debe tener en cuenta que cada vez es más frecuente valorar las pérdidas de
carga por la caída equivalente de temperatura. Se recomiendan valores corrientes
admisibles: l ºC en las tuberías de aspiración y de descarga, y 0,5 º C en las
h.1berías de líquido.
52
TABALNº 3.1
PÉRDIDA DE CARGA EQUIVALENTE DE LA TEM:PERATURA DE

EVAPORACIÓN.
TUBERlA DE ASPIRACION l ºC
TUBERlA DE DESCARGA 0,5 a l º C
TUBERIA DE LIQUIDO 0,5 a l º C
FUENTE: Refrigeración, J. Antonio Ramírez, CEAC 2000
TABLANº 3.2
VALORES NORivlALES DE VELOCIDADES (mis)
FLUIDO ASPIRACIÓN DESCARGA LÍQUIDO
R-717 (AMONIACO)
15 A 20 15 A 20 0,5 A 1,25
R-134� R-22,
R-502, R-404A, R-507A 8 a 15 15 a 20 0,5 a 1,25
FUENTE: lngeniería del frió, M. T. Sánchez, AMV 200 l
3.3.l Línea de Presión ( descarga)
Esta línea permite el paso del refrigerante desde el compresor hasta el
condensador con las siguientes características: Alta presión, alta temperatura,
vapor sobrecalentado. En este estado el refrigerante alcanza la máxima
temperatura del ciclo de refrigeración, debido a las altas temperaturas que existen
en la línea de descarga el aceite (en gotas) circula libremente y ésta circulación a
través de líneas verticales y horizontales puede mantenerse satisfactoriamente
con velocidades relativamente bajas.

53
El aceite que viaJa a través de los elevadores verticales depende de la
velocidad del gas en la pared del tubo, existen tablas que recomiendan el tamaño
máximo de las líneas verticales de descarga para el correcto retomo de aceite en
diferentes capacidades, en tales casos, las líneas de descarga verticales deben
dimensionarse para mantener velocidades arriba del mínimo necesario para la
circulación apropiada del aceite a las condiciones de carga mínima, en las líneas
verticales se requieren velocidades del gas superior a 5 mis. Si las líneas
horizontales se tienden con una pendiente en la dirección del flujo de por lo
menos ½" por cada l O pies (3m), normalmente no existe problema con la
circulación del aceite a velocidades menores a las requeridas, por lo que se
recomienda en líneas horizontales la velocidad del gas superior a 2.5 mis.
La velocidad excesiva es otro factor limitante en el diseño de la línea de
descarga, la cuál puede ocasionar problemas de ruido y vibración, por lo que se
recomienda que dichas velocidades se mantengan debajo de 20 mis, de igual
manera existen tablas que proporcionan velocidades equivalentes en las líneas de
descarga para diferentes capacidades y dimensiones de la tubería en los rangos
normales de refrigeración.
Como regla general para caídas de presión en la línea de descarga hasta 5 PSI
la operación del sistema es factible si el condensador esta dimensionado de tal
manera que puede mantener presiones de condensación razonables.
Para diferentes capacidades y longitudes equivalentes, normalmente se
dimensiona para que la pérdida de carga no sea superior 1 ºC de temperatura ó las
pérdidas de carga de estas tuberías no deben exceder de O, 14 bares (2 Lib /pulg2 ).

54
En las unidades de condensación a utilizar para el presente proyecto, la línea
de descarga ya viene dimensionada e instalada en el equipo, por lo que no se
mostrará el proceso de dimensionado.
3.3.2 Línea de Líquido
Este tramo de tubería que une el condensador con la válvula de expansión
permite el paso del refrigerante en estado líquido y por consiguiente con menor
volumen específico, en este estado posee las siguientes características: presión
alta, fase líquida.
En el presente proyecto se utiliza refrigerantes halogenados, por lo que el
líquido refrigerante y el aceite se mezclan completamente por lo tanto la
velocidad no es de gran importancia para la circulación del aceite.
La principal preocupación en el diseño de la línea de líquido es la caída de
presión, no sólo se debe a las pérdidas por fricción si no también a las pérdidas de
carga debidas a la elevación vertical de la tubería y a los elementos accesorios, se
recomienda conservadorarnente pérdidas de presión en rangos de 3 a 5 PSI ó
pérdida de carga admitida entre 0,5 - 1 ºC de caída equivalente de temperatura,
debe asegurarse de que siempre exista únicamente refrigerante líquido en la
entrada a la válvula de expansión, para un funcionamiento adecuado del sistema
es necesario que el líquido que llega al elemento de expansión esté ligeramente
su bcnfriado.
Si la presión del refrigerante líquido cae debajo de su temperatura de
saturación una porción de liquido se evaporará ("flash-gas") instantáneamente
para enfriar el refrigerante líquido a una nueva temperatura de sáturación, origen

55
de burbujas y tapones de vapor que deterioran el comportamiento de las válvulas
de expansión. Esto puede ocurrir en la línea de líquido si la presión cae lo
suficiente debido a la fricción o tuberías verticales.
En general, las pérdidas de presión conducen a unos diseños de diámetros que
no sobrepasan una caída equivalente a l º C en circunstancias normales o las

2
pérdidas de carga totales no deben sobrepasar 0.35 bares (5 lib/ pulg ).
Existe otra pérdida de presión ocasionada por la fuerza necesaria para obligar
al líquido a subir por unas tuberías verticales. En el caso de los refrigerantes R-22
y R.502 y el amoniaco, una columna líquida de 2pies de alto, ejerce una presión
de aproximadamente de 1 PSI, los cuales deben ser tomados en cuenta en el
diseño para vencer la columna de líquido. En la práctica es suficiente un
subenfriamiento de -12.2º C por cada 7.Sm de altura.
En las aplicaciones prácticas, en general se debe considerar las siguientes
recomendaciones:
a) Utilizar un condensador sobredimensionado que permita obtener un líqui-
do subenfriado desde el comienzo de la conducción de líquido.
b) Aislar el conducto de líquido, si atraviesa zonas con alta temperatura.
c) utilizar intercambiadores "líquido/vapor"que permita subenfriar el líquido.
d) La velocidad del líquido esta comprendida generalmente entre 0,5 y l mis.
e) La caída de presión admisible en la línea del líquido puede alcanzar hasta
5lib/pulg2 , si se toma precauciones relativas al fenómeno "flash - gas".

56
3.3.3 Línea de Succión
Es la de mayor importancia, en esta línea el refrigerante tiene las siguientes
características: baja presión, vapor ligeramente sobrecalentado, elevado volumen
específico, se separan el vapor y el aceite.
De igual importancia en el diseño de las líneas de succión es preciso asegurar
una velocidad adecuada, de forma que, es el sistema frigorífico, se produzca un
retomo correcto del aceite al compresor.
El movimiento de aceite a través de las líneas de succión depende tanto de la
masa como de la velocidad del gas en la succión. Conforme disminuye la masa o
la densidad se necesitan velocidad mayor para acarrear el caite,
Las velocidades nominales recomendadas y usadas satisfactoriamente como
estándares de diseño en la línea de succión no deben de ser menor de 4 mis en
líneas horizontales y de 7 .62 mis en líneas verticales, la velocidad exacta que se
necesita en líneas verticales depende tanto de la temperatura de evaporación
como de la dimensión de la línea, bajo condiciones variables,
Recomendaciones generales o casos para el retomo de caite:
a) Se debe evitar todo sifón en los tendidos horizontales, particularmente
cuando se trata de tubos de aspiración, para evitar acumulación de aceite.
b) Cuando el compresor esta situado a mayor altura que el evaporador y la
tubería de aspiración es considerablemente larga, deberá situarse un sifón
cada l O metros de dicha línea o también el sector de subida puede ser
disminuida a su diámetro inferior. En ningún caso deberá situarse un sifón
cerca de la entrada de aspiración del compresor.

57
c) Cuando se requieran grandes tramos verticales se recomienda utilizar
trampas cada 20 pies de modo que la elevación del aceite pueda hacerse
por etapas.
d) En condiciones: evaporador arriba, compresor abajo, la tubería de succión
debe tener una inclinación de ½" por cada 1 O pies de longitud, en tramos
netamente verticales el aceite drena por gravedad por lo tanto la velocidad
es de poca importancia.
La pérdida de carga admisible en este tramo no debe implicar un aumento de
temperatura superior a 1 ºC o la caída de presión total debe ser un máximo de 1 psi
tal como indica la tabla N º 3.3
TABLA N º 3.3
PERDIDA DE CARGA QUE DEPENDE DEL RÉGIMEN DE

EVAPORACIÓN
EVAPORCION CAIDE DE PRESION
10 a- 7ºC 2 a 3 lib/pulg2
-7a -18 º C 1 a 2 lib/pulg2
- 18 a -30°C 0.5 a 1 lib/puli
FUENTE: J. Alarcón Creus 1991

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Figura N º 3.10: DISPOSICION DE LAS TUBERÍAS DE CONEXION

CAPITULO IV
DISEÑO DEL EQUPO FRIGORIFICO
En esta sección se presenta la ingeniería del proyecto, dada la variabilidad del
proceso térmico, la metodología del cálculo presentado en este trabajo, es con el
ánimo de hacer aportaciones en el campo de la refrigeración y en general del equipo
frigorífico diseñado.
El objetivo es que el equipo trabaje con la eficacia máxima disponible.
Los conceptos y relaciones que permiten calcular las cargas térmicas y la
utilización de datos prácticos, tablas y formas prácticas de cálculo usando relaciones
analíticas de transferencia de calor, son de mucha utilidad en este campo para el
diseño correcto.
4.1 ASPECTOS TEÓRICOS DE LA PRODUCCIÓN DE FRÍO
Como todas las máquinas que involucran trabajo y calor, las máquinas
frigoríficas de compresión de vapor pueden ser analizadas según algunas leyes
fundamentales de la termodinámica.
Daremos a continuación una síntesis elemental de las mismas, interpretada
según la teoría clásic� aplicada a las máquinas de producción de frió:
1. Todos los líquidos al evaporarse, absorben calor de cuanto los rodea.

60
2. La temperatura a la que hierve un líquido, depende de la presión que se
ejerce sobre dicho liquido.
3. Todo vapor puede volver a condensarse, convirtiéndose en líquido, si se
comprime y enfría debidamente.
La termodinámica haciendo uso de estas tres leyes, desarrolló lo que se
denomina el circuito de refrigeración, el líquido que se evapora en este circuito
es llamado refrigerante.
4.1.1 Sistema de Compresión de Vapor
La refrigeración mecánica es el proceso mediante el cuál se reduce la
temperatura de una sustancia y es de interés de todos nosotros que la sustancia
alcance temperaturas menores que la del medio ambiente que los rodea, para lo
cuál se les extrae calor sensible y/o latente según se necesite.
El sistema más utilizado hasta ahora es el sistema de refrigeración por
compresión de vapor ó sistemas de refrigeración mecánica.
Desde el punto de vista comercial, es en el que se basa el diseño de las unidades
de refrigeración
4.1.1.1 Ciclo Termodinámico y funcionamiento del sistema
a) ciclo ideal
En la realidad los ciclos no son ideales y su alejamiento de estas condiciones
no es tan grande como para obviar su estudio.
El ciclo ideal es un ciclo teórico que tiene rasgos útiles y puede modificarse
para que se parezca bastante a los sistemas reales, por lo que constituye un buen
61
modelo para comprender las características básicas de los sistemas de
compresión de vapor.
Un ciclo ideal de refrigeración está formado por cuatro etapas fundamentales:
compresión, condensación, expansión y evaporación.
• Proceso de compresión (1-2). En un ciclo ideal, el refrigerante no cambia
sus condiciones mientras fluye por las tuberías de succión, desde los
evaporadores hasta la entrada del compresor es vapor saturado seco a la
presión del evaporador. El proceso de compresión es reversible y adiabático
y, por lo tanto, isentrópico y libre de fricción, se efectúa a entropía constante.
• Proceso de condensación (2-3). En esta etapa, el gas proveniente del
compresor en estado de gas sobrecalentado es condensado, llevando su
condición hasta líquido saturado. Se supone que en esta etapa no existe
caída de presión en el serpentín del condensador. Este proceso se realiza a
presión constante.
• Proceso de expansión (3-4). Mediante el proceso de expansión se reduce la
presión del refrigerante líquido desde la condensación hasta la evaporación.
Por lo tanto, la temperatura del refrigerante disminuye. Este proceso se
realiza a entalpía constante.
• Proceso de evaporación (4-1). En este proceso, el refrigerante líquido
capta el calor del ambiente o del producto al que se esta reduciendo la
temperatura, produciendo de este modo, el cambio de estado del
refrigerante Oíquido a vapor). Se supone que al final se obtendrá vapor
saturado.
62
ÜICml
3 2
Condensador
Condensa.do 2
Eva.por.ación
4
Evaporador
Entalpía, kcal / kg.
(a)
FIGURAN º 4.1
(a) Diagrama Presión - Entalpía del ciclo estándar.

(b) Esquema del proceso de compresión de vapor de un ciclo de refrigeración.
b) Ciclo real
En esencia, los ciclos reales están formados por los mismos componentes y
etapas que en el ciclo ideal, solamente que deberán tomarse en cuenta otras
consideraciones para su estudio, las cuales difieren de las del ciclo ideal. Las
variantes a considerar son:
• caída de presión en las tuberías del sistema y sus accesorios._
• Eficiencia de los equipos componentes del sistema.
• Y las caídas de presión, vale decir la caída de presión en el serpentín del
evaporador y la caída de presión en el serpentín del condensador.
Todos los factores mencionados se deberán considerar para obtener un
óptimo diseño del sistema y una operación eficient�. Sin embargo, esta no
dependerá solamente del buen diseño, sino también de la eficiencia de los
equipos que componen el sistema, además de las modificaciones que se le puede
incluir, tales como: el sub enfriamiento del líquido.

63
Para producir este efecto, se debe instalar un intercambiador de calor a la salida
del refrigerante líquido de alta presión, además de sub enfriar el refrigerante
líquido, se incrementará el efecto refrigerante.
D'
p
C"
•1 1-
t
Sobrealmtzmi. :Í!l1t.O totll.l ( Em.p::indanna.s tro=)
h
FIGURAN º 4.2
Diagrama presión - entalpía de un ciclo real de refrigeración, indicando el efecto de

subenfriamiento, recalentamiento y pérdidas de presión frente al ciclo ideal.
Pérdidas de presión en un ciclo real
• Po 1 - Po ¡¡ = 6-P Debida a las válvulas de descarga del compresor
• Po11 - PA = M Debida a la tubería de descarga y condensador
• PA - PA1 = 6-P Debida a la tubería de líquido
• Ps 1 - Pe 1 = M Debida al evaporador
• Pe 1 - Pe 11 = 6-P Debida a la tubería de aspiración y válvula del compresor.
Las consecuencias de estas pérdidas de carga pueden compensarse
parcialmente por el subenfriamiento eficaz del líquido condensado.

64
4.1.1.2 Coeficiente de desempeño de enfriamiento (COP)
Se utiliza en ]os equipos frigoríficos para indicar e] buen o mal
aprovechamiento de la energía.
COP
= efecto refrigerante útil
entrada neta de energf a
El COP es por consiguiente una medida de la eficiencia de un ciclo de
refrigeración en la utilización de la energía que se gac;ta en el proceso de
compresión, con relación a ]a energía que es absorbida en e] proceso de
evaporación. Como puede verse de Ja ecuación anterior, a menor energía
gac;tada en e] proceso de compresión, mayor será el COP de] sistema de
refrigeración.
Lac; medida<; adoptada'> para eJ ahorro de energía, como: optimización en la
selección de equipos y componentes, automatización, aislamiento térmico
deben posibj)jtar el aumento del coeficiente de desempeño ó medida de· la
eficiencia energética EER.
EER
= energía o calor entregado BTU
Energía eléctrica utilizada K wh
4.1 .2 Selección del Fluido Frigorigeno
Los fluidos frigorigenos son cuerpos químicos cuya-; propiedades son aptas
para su aplicación en la'> máquina<; frigorífica'>.
Se han desarrollado varios refrigerantes que permiten efectuar una selección
óptima para una apHcación específica

65
Dos factores son de gran importancia en la decisión de cuál refrigerante
deben usarse en el proyecto. Ordinariamente, esta decisión se alcanza durante el
aspecto de diseño del sistema de refrigeración del equipo, estos dos factores el
efecto refrigerante y el calor de compresión determinan el coeficiente de
comportamiento (COP) del refrigerante seleccionado.
Existen otras consideraciones para orientar la selección del :fluido,
combinando características de orden técnicos y problemas de costos, gastos
operativos y de mantenimiento; según el tipo de máquina a utilizar la elección
puede ser diferente. Entre los factores importantes se incluyen los l ) químicos,
termodinámicos y las propiedades fisicas, 2) la capacidad del sistema requerida,
3) el tipo de compresor, 4) el nivel de temperatura deseado y 5) las
consideraciones de seguridad.
El refrigerante de uso común para este tipo de trabajo en nuestro medio fue
todavía hasta entonces para compresores reciprocantes: R-22, R-502, R-717,
estos refrigerantes posen distintas propiedades fisicas que hacen variar la
capacidad de refrigeración por Kg. de refrigerante. Esto permüe tener mayor
flexibilidad para seleccionar un compresor que satisfaga los requisitos de trabajo
de enfriamiento con un costo menor.
Normalmente la comparación estándar de los refrigerantes se hace bajo las
condiciones de: -15º C, en el evaporador y 30º C en el condensador.
El refrigerante seleccionado para este trabajo, teniendo en cuenta los factores
mencionados es el R-502 ó su sustituto R-404a. Los fluidos utilizados en el ciclo
de compresión de vapor y, por lo tanto en los evaporadores deben cumplir
eficientemente las propiedades termodinámicas para obtener una buena

65
Dos factores son de gran importancia en la decisión de cuál refrigerante
deben usarse en el proyecto. Ordinariamente, esta decisión se alcanza durante el
aspecto de diseño del sistema de refrigeración del equipo, estos dos factores el
efecto refrigerante y el calor de compresión determinan el coeficiente de
comportamiento (COP) del refrigerante seleccionado.
Existen otras consideraciones para orientar la selección del fluido,
combinando características de orden técnicos y problemas de costos, gastos
operativos y de mantenjmiento; según el tipo de máquina a utilizar la elección
puede ser diferente. Entre los factores importantes se incluyen los 1) químicos,
termodinámicos y las propiedades físicas, 2) la capacidad del sistema requerida,
3) el tipo de compresor, 4) el nivel de temperatura deseado y 5) las
consideraciones de seguridad.
El refrigerante de uso común para este tipo de trabajo en nuestro medio fue
todavía hasta entonces para compresores reciprocantes: R-22, R-502, R-717,
estos refrigerantes posen distintas propiedades físicas que hacen variar la
capacidad de refrigeración por Kg. de refrigerante. Esto permüe tener mayor
flexibilidad para seleccionar un compresor que satisfaga los requisitos de trabajo
de enfriamiento con un costo menor.
Normalmente la comparación estándar de los refrigerantes se hace bajo las
condiciones de: -15 º C, en el evaporador y 30ºC en el condensador.
El refrigerante seleccionado para este trabajo, teniendo en cuenta los factores
mencionados es el R-502 ó su sustituto R-404a. Los fluidos utilizados en el ciclo
de compresión de vapor y, por lo tanto en los evaporadores deben cumplir
eficientemente las propiedades termodinámicas para obtener una buena

67
h) El punto de congelación debe ser inferior, con un margen de seguridad, a
la temperatura mac;; baja alcanzada en el evaporador.
i) El coeficiente de funcionamiento (COP) debe ser alto.
j) No ser inflamab]es. Esta característica no debe interpretarse en un sentido
totalmente restrictivo. Puede atizarse un fluido frigorífico que sea
inflamable, pero en el que se valoren como muy positivas otras
propiedades.
k) Toxicidad. Hay que distinguir entre el efecto ac;;fixiante y e] tóxico. Todos
los ga,;;es no tóxicos, excepto el aire, producen sofoco cuando se inhalan
en concentración tal que produzca una disminución sensible del contenido
de oxígeno en el aire. Los gac;;es tóxicos son los que producen algún tipo
de lesión o irritación al ser inalados.
1) Acción sobre los metales. No deben atacar el material que los contiene o
en ]a,;; diversac;; piezas de la instalación.
m) Facilidad de localización de fuga,;;. Es muy interesante que por su
composición resulten de fácil localización lac;; fugac;; que se produzcan en e]
sistema (instrumentos adecuados).
- Clasificación de los Refrigerantes
La ASHRAE y ASRE (American Society of Refrigerating Engineer) clasifica
los refrigerantes en los siguientes grupos:
• Hidrocarburos halogenados. Son los que contienen uno o mác;; de los tres
alógenos: cloro, fluor y bromo. Se designan con lac;; siglas CFC ]os
68
compuestos clorofluorcarbonados, HCFC los hidroclorofluorcarbonados,
HFC los hidrofluorocarbonados.
• Mezclas azeotrópicas. Se trata de una mezcla de sustancias que no puede
ser separada en sus componentes por destilación. Un aseótropo evapora y
condensa como una sustancia simple, con propiedades diferentes de las de
cada uno de sus componentes, el más popular es el refrigerante R-502 que
es una mezcla de 48.8 % de R-22 y 5102 % de R-115.
• Hidrocarbonados. Muchos hidrocarbonados se utilizan como refrigerantes
en ocasiones especiales en industrias de petróleo y petroquímica, como el
metano, etano y el propano.
• Compuestos inorgánicos. Muchos de los pnmeros refrigerantes eran
compuestos inorgánicos. Los más importantes son el amomaco R-717,
agua, aire, dióxido de carbono y dióxido de azufre.
• Mezclas zeótropicas. Son mezclas de sustancias no azeotrópicas que deben
cumplir ciertos requisitos. Así, como por ejemplo, el intervalo de
temperatura entre el punto de ebullición más bajo y el más alto se llama
temperatura de deslizamiento, por lo tanto hay mezclas zeótropicas que
tienen una temperatura de deslizamiento tan pequeñas que casi pueden ser
consideradas mezclas azeótropicas. Estos productos son los que pueden
utilizarse como refrigerantes y pertenecen a la gama 400.
Entre todos ellos hay que destacar, por su importancia, los hidrocarburos
halogenados y dentro de los compuestos inorgánicos el amoniaco.

69
- Nomenclatura de los Refrigerantes
El sistema universalmente usado para designar los refrigerantes a través de
números, fue desarrollado por la compañía Du Pont, la primara en comercializar
muchos de los refrigerantes de la nueva generación, Al comienzo de la
designación, la letra F (Freón, marca registrada por Du Pont) precedía a los
números. Posteriormente, por otros productores de refrigerantes halocarbonados
vinieron a escena. La empresa Du Pont hizo su sistema de numeración disponible
para toda la industria. Corno resultado de este, ahora se conocen como R seguido
de números, tales como: R-502, R-404A, R-507 A, etc.
La nomenclatura de esta numeración se describe según la ASHRAE
(American Society of Heating, Refrigeranting, and Air-Conditiooning
Engineers) bajo el estándar 34-67, el cuál ha sido adoptado por el American
Nacional Standards Institutte como el estándar ANSI B79-67.
De acuerdo con la norma 34 (referencia 2), éstos deben ser precedidos por la
letra mayúscula R y la palabra refrigerante o refrigerantes.
El número de designación determina explícitamente la composición química
de los refrigerantes de halocarburos o hidrocarburos de la serie del metano, el
etano y el ciclo butano, así como de la estructura molecular del metano, etano y
de la mayoría de la serie del propano.
A continuación se indica los principales puntos del sistema de designación de
la ASHRAE.
a) El primer dígito de la derecha es el número de átomos de flúor (F) del
compuesto.
70
b) El segundo dígito desde la derecha es el número de átomos de hidrógeno (H)
del componente, más uno.
c) El tercer dígito de la derecha es el número de átomos de carbono (C) del
compuesto, menos uno. Cuando este dígito es cero, se omite el número.
d) Las mezclas son designadas por sus respectivos números de refrigerante y
las proporciones másicas de éstos, de acuerdo con su punto de ebullición
normal (en orden creciente).
e) Las mezclas zeotrópicas que han sido comercializadas son designadas con
un número identificatorio de la serie 400, acompañado por las proporciones
másicas de los componentes.
f) Los azeótropos que han sido comercializados son designados con un número
identificatorio de la serie 500, sin mención de su composición.
g) Los refrigerantes orgánicos son designados con números de la serie 600.
h) Los compuestos inorgánicos son designados sumando 700 a su masa
molecular. Cuando dos o más compuestos tienen la misma masa molecular,
se asignan letras mayúsculas para distinguirlos.
i) Se utiliza la letra C antes de las designaciones numéricas para identificar los
derivados cíclicos. Se añaden letras minúsculas después de los números para
distinguir los isómeros (refrigerantes con la misma composición química
pero con diferentes estructuras moleculares).

71
4.1.2.1 Normas de aplicación de los Refrigerantes HFC
Nos ha tocado vivir una etapa de cambios en el mundo de la refrigeración y el
aire acondicionado. Aunque es, actualmente, en el área de la refrigeración donde
se encuentran, por ahora, los cambios mas críticos. Tal vez para muchos de
nosotros, nuevas técnicas de manipuleo de los gases refrigerantes tendrán que ser
aprehendidas. Y es que hasta hace pocos años en nuestro país, solo estábamos
acostumbrados a utilizar, con mayor frecuencia, gases refrigerantes
aparentemente inofensivos a nuestra salud y al medio ambiente, como son el
Rl2, R22, Rl 1, R502.
Pero actualmente, y después de que se comprobara que precisamente estos
elementos eran algunos de los que contribuían al agotamiento de la capa de
ozono, se vivió una segunda revolución en el mundo de los gases refrigerantes,
así aparecieron los llamados ecológicos como el R134a, R404A, etc. Pero
también otros, con nombres comerciales poco conocidos como el HP81, MP39 y
MP66 entre otros. Cada uno de ellos tomando una función específica en el
equipo frigorífico, algunos en forma temporal y otros en forma definitiva.
El principal problema que se presento cuando aparecieron los nuevos gases
refrigerantes llamados ecológicos, fue el de descubrir un aceite lubricante
compatible (miscible) con ellos. Pues la inmiscibilidad provocaría que el aceite,
después de salir en pequeñas o grandes proporciones, dependiendo de la
aplicación, por la descarga del compresor, no retomara al compresor, quedando
atrapado en el circuito frigorífico. Creando por un lado la disminución de la
eficiencia de los intercambiadores de calor y por otro lado, que el compresor se
que de sin aceite y falle por lubricación insuficiente.

72
Así se desarrollaron los aceites sintéticos del tipo éster, adecuados para operar
con los gases ecológicos (sin cloro en su composición).
La discontinuación de todos los refrigerantes CFC Y HCFC nos trae hasta el
día de hoy el único HFC de uso com4n el refrigerante R-134a, que es un buen
reemplazo para el R-12.
Los sustitutos para el R-22 y R-502 han sido creados por la mezcla de
componentes para producir las propiedad4es requeridas, estas mezclas que se
evaporan a temperatura constante se conocen como azeótropos o casi azeótropos,
el orden en el cual se mezclan fueron aceptadas por ASHRAE. A los azeótropos
se les da números de refrigerantes en el rango de 500 y a las mezclas zeótropicas
y casi azeotrópicas se les da números en el rango de 400.
El R-404 y el R-507, que tienen características similares al R-502, han
demostrado ser los refrigerantes de vanguardia en la refrigeración industrial.
El R-507 es una mezcla azeotrópica, que es un compuesto binario de R-25 y
R-134a (50%/50%, en peso). El R-404A es un compuesto temario de R-125, R-
143a, y R-134a (44%/52%/4%, en peso, se comportan casi como una sustancia
pura.
Estos refrigerantes son fáciles de utilizar, incluso se han desarrollado nuevos
aceites, los poliolésteres, para lograr una miscibilidad perfecta con estos
refrigerantes en toda la gama de aplicaciones de los compresores.
Estos lubricantes tienen determinadas propiedades especiales que hay que
tener en cuenta al diseñar el sistema de refrigeración:

73
• Alta higroscopicidad (considerablemente mayor que los aceites
minerales) que, en caso de una deshidratación deficiente, puede tener un
efecto detergente en el circuito (tuberías)
• Si hay aceite mineral, las características físicas y químicas (miscibilidad,
viscosidad, punto de floculación, etc.) cambiarán.
Se recomienda por lo tanto el uso del R-404A y R-507 en plantas nuevas. En
el caso de plantas existentes, hay que prestar especial atención a la limpieza de
todo el sistema y sus componentes.
La serie 407 está compuesta por una singular familia de cuatro refrigerantes:
407 A, 407B, 407C y 407D. Cada uno de ellos está fabricado a partir de los
mismos componentes básicos: HFC32, HFC125 y HFC134a, formulado en
diferentes proporciones pani cwnplir con una serie muy amplia de temperatura de
trabajo y aplicaciones.
Los refrigerantes de la serie 407 son eficaces sustitutos para el R-502 y R22,
y son sustitutos ideales a largo plazo para los productos constituidos por CFC o
HCFC en una serie muy amplia de nuevas aplicaciones, así como para la
reconversión de sistemas.
El R-407 Ay R407B se aplica a eqmpos nuevos y en la reconversión de
instalaciones de R-502 que operan en condiciones ambientales severas y de
sobrecarga, el R-407C ha sido desarrollado para la conversión y sustitución
prácticamente directo del R-22, el R-407D es recomendad0 para la conversión de
sistemas de R-12 a baja temperatura, en las que el R134a proporciona una
capacidad reducida
74
4.1.2.2 Seguridad y Medio Ambiente
- Seguridad
Los factores que afectan a la seguridad en la utilización de los
refrigerantes son los primeros considerados en su selección.
1. No tóxico. El refrigerante no debe ser dañino para los seres humanos,
ya sea directamente o a través de alimentos que entren en contacto
con él.
2. No inflamable. El refrigerante no debe quemarse ni contribuir a la
combustión cuando se mezcla con el aire.
3. No irritante. El refrigerante no debe ser irritante para el ser humano
(ojos, nariz pulmones o piel).
- Protección Ambiental sostenible
Frente a las disposiciones a tomar para la salvaguarda del medio
ambiente de nuestro planeta, la industria del frió tiene también su parte de
responsabilidad.
1. Potencial de daño a la capa de ozono. El refrigerante debe tener un
bajo potencial de daño a la capa de ozono, vale la pena recordar que
loa CFC están compuestos de cloro, flúor y carbono, que tienen el
mayor potencial de destrucción de la capa de ozono. En este grupo se
encuentran los fluidos clasificados como Rl 1, Rl 2 y R502. A se vez,
los HCFC están compuestos de hidrógeno, cloro, flúor y carbono y
aunque en menor grado que los CFC, también son responsables de la
destrucción de la capa de ozono. En este grupo se incluyen los fluidos

75
llamados R22, Rl23, R401A/B (MP39, MP66), R409A (Fx56),
R402A/B (HP80, HP81), Y R408A (Fxl 0). Loa HFC, por su parte,
contienen hidrógeno, flúor y carbono, y no propician la destrucción de
la capa de ozono, por lo cual no se incluye en el protocolo de
Montreal y puede usarse sin restricciones en la actualidad. De esta
categoria de fluidos tenemos: R l 34a, R404a, R413a, R4 l 7a y el
R407c.
2. Potencial de contribución al calentamiento global. El potencial del
refrigerante para persistir en la atmósfera superior y para atrapar la
radiación emitida por la tierra (efecto de invernadero) debe ser bajo.
Los actuales requerimientos para la utilización del fluido refrigerante son:
que carezca de potencial de destrucción de ozono (ODP, Ozone Depleting
Potencial), que sea eficiente para usar en equipos convencionales de
refrigeración, que no sea tóxico ni inflamable y que tenga un bajo potencial
de calentamiento global (GWP, Global Warming Potencial).
Dada la necesidad de reducir el uso de fluidos agresivos a la capa de
ozono y de mantener el parque de equipos instalados, se está implementando
con fuerza el llamado "retrofit de refrigerante", expresión con la cual se
conoce la tecnología de adecuación. de un equipo de refrigeración
originalmente diseñado para funcionar con un CFC, y que debe convertirse
para operar con un fluido refrigerante más adecuado ecológicamente. Para
lograr una buena conversión es preciso considerar también la necesidad de
costos mínimos y que el resultado sea operacionalrnente aceptable.

76
4.1.3 Selección del Fluido Caloportador
Los fluidos caloportadores, comúnmente usados como refrigerantes
secundarios, son los que en estado líquido se utilizan sin cambio de fase para
llevar de un punto a otro rma determinada cantidad de calor generada en medios
ajenos al fluido. Por ejemplo, el agua, cloruro de calcio, cloruro de sodio, glicoles
de etileno y propileno, metano, alcohol metílico y glicerina.
Las propiedades fisicas de los fluidos caloportadores que se desea seleccionar
se deducen de las ecuaciones fundamentales de los procesos, que traducen por
una parte la cantidad de energia tTansferida, el sistema de bombeo y los
elementos de transmisión de calor esencialmente por convección. Todo esto es
válido en el campo térmico y en el frigorífico.
Las soluciones acuosas se caracterizan por la cantidad relativa de elementos
disueltos, es decir, su concentración ponderal, que se tTaduce en términos de
masa volumétrica o de grados baumé.
Obviamente, el agua no puede ser utilizada como fluido caloportador en el
caso de que la temperatura deba ser mantenida por debajo de su punto de
congelación y no permitirá la transferencia de calor por convección. Por esta
razón es que se debe utilizar un fluido que para las temperaturas de trabajo en la
fabricación de sorbetes y helados permita mantenerse en estado líquido. En estos
casos, se emplea una solución de salmuera.
La salmuera es una solución resultante de la disolución de diversas sales en
agua, cuya temperatura de congelación de esta solución será inferior a la
temperatura de congelación del agua pura. Hasta cierto grado, cuánto más sal sea
disuelta en el agua, más baja será la temperatura de congelación de la salmuera

77
resultante. Sin embargo, si la concentración de sal se incrementa por encima de
un cierto nivel, la temperatura de congelación de la salmuera aumenta en lugar de
disminuir.
Una solución de cualquier sal en agua presenta un cierto valor de
concentración para el cual la temperatura de congelación es la más baja posible,
en este caso, la solución a la concentración critica se denomina solución
eutéctica.
Cuando el contenido de sal en la salmuera es inferior al requerido para la
solución eutéctica, el exceso de agua comenzará a precipitar en forma de cristales
de hielo a una temperatura superior a la de la mezcla eutéctica La temperatura
exacta a la cual los cristales de hielo comenzarán a precipitar dependerá del grado
de concentración de la sal y de la solubilidad relativa de la sal en agua,
disminuyendo este último factor cuando la temperatura de la solución desciende.
Por otro lado, cuando el contenido en sal de la salmuera está en exceso sobre
la cantidad requerida para una solución eutéctica, el exceso de sal comenzará a
precipitar en la solución es forma de cristales de sal a una temperatura por
encima de la solución estética
El aumento cada vez mayor de temperaturas bajas en el enfriamiento de
procesos industriales, ha conducido al desarrollo de varias salmueras para este
fin.
Las salmueras que normalmente se emplean en refrigeración son:
1. Soluciones acuosas de sales inorgánicas como cloruro de sodio y
cloruro de calcio.
78
2. Soluciones acuosas de compuestos orgánicos como alcoholes y
glicoles.
- Selección de Salmuera
La elección de una salmuera en particular es invariablemente el término
medio en que se alcanza una mejor adaptación de la aplicación específica y el
aspecto económico de la situación. La selección final depende de barios
factores:
• Seguridad.-La toxicidad y la inflamabilidad son dos factores de primordial
importancia que deben tomarse en cuenta.
• Punto de congelación.- La salmuera se debe caracterizar por tener un
punto de congelación lo suficientemente inferior a la temperatura de
operación más baja del sistema.
• Costo.- El costo inicial y la cantidad de la sustancia de reposición necesaria
son consideraciones que afectan la determinación de los costos. Del mismo
modo, el peso específico y el calor específico de la salmuera influirán en los
costos de energía de agitación y/o bombeo.
• Comportamiento térmico.- Las propiedades de transferencia de calor de la
salmuera (viscosidad, peso específico, calor específico y conductividad
térmica) que circula en contacto con el evaporador de la unidad de
refrigeración desempeña un papel importante para detenninar el área
superficial requerida y la temperatura de evaporación resultante.
• Adecuabilidad.- La canalización (circulación) y el material del equipo
frigorífico en el sistema requieren una salmuera estable y relativamente
exenta de propiedades corrosivas.

79
• Aplicación.-El uso final que se le dé a la salmuera es importante para
determinar si el equipo de procesamiento se instalará dentro o fuera del
edificio y si el sistema tendrá un diseño abierto o cerrado.
• Corrosividad. El material de construcción de las tuberías y el equipo del
sistema requieren que se utilice una salmuera estable y más o menos libre de
corrosión.
La salmuera que más se utiliza son soluciones acuosas de cloruro de calcio y
de cloruro de sodio. Aunque estas tienen la ventaja de que su costo es bajo, tienen
el inconveniente de ser corrosivas. Para evitar la corrosión se puede añadir un
inhibidor a la salmuera. El dicromato de sodio es un inhibidor satisfactorio y
económico.
En el presente proyecto se utilizó salmuera de cloruro de sodio suya selección
obedece al procesamiento de alimentos en sistemas abierto.
La salmuera de cloruro de sodio se utiliza en los procesos en los cuales el
cloruro de calcio no puede ser utilizado debido a los problemas de contaminación
y puntos de congelación. El cloruro de sodio ofrece el costo más bajo por galón
de solución que cualquier otra salmuera disponible. Asimismo, se acostumbra
usar en aplicaciones asociadas con alimentos y en sistemas abiertos debido a su
escasa toxicidad.
Las propiedades de esta salmuera permiten también utilizar altos coeficientes
de película de salmuera, que sean convenientes para reducir la cantidad de la
superficie de intercarnbiador de calor necesaria.
No obstante, tiene dos desventajas notables: 1) Su punto de congelación
limita su aplicación a niveles de operación de aproximadamente -21 ºC, y 2) es

80
muy corrosiva, por lo que se necesita inhibidores que se deben verificar
siguiendo un patrón regular y reconstituir para evitar que se presente una
condición acidulada en el sistema.
El método de comprobar si la proporción de agua y sal está correcta se
recomienda usando un densímetro que viene con dos escalas: los grados BAUME
y densidad común expresada en gr. /cm3•
La densidad de la salmuera debe comprobarse continuamente por que varía al
perderse líquido cuado se sacan los moldes y también existe condensación de la
humedad del ambiente.
También se debe verificarse que el pH de las salmueras esté entre 7 y 8.5, si
pH > 8.5 corregir alcalinidad agregando dicromato de sodio, si pH < 7 corregir
acidez agregando soda cáustica. Las propiedades de las salmueras que más se
utiliza mostrarnos en la tabla del APENDICE A.
4.2 CALCULO TERMICO DEL EQUIPO FRIGORIFICO
4.2.1 Antecedentes
La determinación de las necesidades frigoríficas o balance térmico, es el
cálculo que con más frecuencia se realiza en los proyectos similares, ya que con
este dato resulta posible elegir los equipos comerciales o aquellos que se adaptan
mejor a las necesidades del proyecto. El cálculo se realiza para las condiciones
más desfavorables y el calor transmitido es en régimen estacionario.
De acuerdo a lo indicado, la capacidad de la planta esta establecido según la
demanda del producto, ésta demanda es de 1,920 Unidades/hora, para la cuál
queremos calcular la potencia frigorífica de la máquina.

81
Se fabricó un patrón de moldes adecuado para una rápida manipulación. En el
que se produce 40 Unds/molde de 65 grs. c/u que es su peso comercial para los
helados de hielo y de 50grs c/u para sorbetes
- Peso del producto por molde:
40 x 50 = 2000 grs. = 2 Kg. Para sorbetes.
40 x 65 = 2600 grs. = 2,6Kg. Para helados de hielo.
Luego la demanda de 1920 Unds/hr de producción determina una cantidad en
peso de:
1,920 x 5 O = 95 Kg. / hr, totales de sorbetes.
1,920 x 65 = 123,5 Kg. / hr, totales de helados de hielo
Los productos: sorbetes y helados de hielo, en su composición presentan una
mezcla de: grasas, sólidos, azúcar, estabilizador y agua según el tipo de producto,
por lo tanto el helados de hielo presenta en su composición alrededor de 67.5 %
de agua, conservadoramente, se puede proceder, tal como, la fabricación de hielo
(solo agua).Y los sorbetes ó helados de crema presentan en su composición un
promedio de 27. 79 % de agua y el resto un promedio de 72.21 % de materia:
grasas, sólidos, azúcar y estabilizador. Por lo tanto sus temperaturas de punto de
congelamiento son diferentes.
Según la capacidad del equipo frigorifico, la cantidad nominal a producir será
de 24 moldes por cada 30 minutos de producción (5 minutos para el recambio de
los moldes una vez congelado el producto). Luego tenemos una producción real
de: 24 moldes por 40 Unds. /molde = 960 unidades cada 30 minutos, que servirá
para el cálculo de la carga térmica del producto.

82
TABLAN º 4.1
TEMPERATURA DE CONGELAMIENTO DE COMPOSICIONES TIPICAS

DE HALADOS, SORBETES Y HIELO
COMPOSICION DE LA MEZCLA (%) TEMPERATURAS

PUNTO DE
GRASAS SÓLIDOS AZUCAR ESTABILlZADOR AGUA CONGELAMIENTO
ºC
8.5 11.5 15 0.40 64.60 -2.45
HELADO 10.5 11.0 15 0.35 63.15 -2.46
DE CREMA 12.5 10.5 15 0.30 61.70 -2.47
14.0 9.5 15 0.28 61.22 -2.40
16.0 8.5 15 0.25 60.25 -2.34
10.5 8.4 (S-12) 0.40 64.70 -2.61
(D-4)
1.2 1.0 (S-22) o.so 67.30 -3.35
SORBETES (D-8)
HELADO O.O O.O (S-23) 0.50 67.50 -3.51

DE AGUA (D-9)
S: SACAROSA
D:DEXTROSA
FUENTE INFORMACIÓN HELADOS DONOFRIO (1996
4.2.2 Metodología del Cálculo de la Carga Térmica
Las diferentes cargas de calor que normalmente se asume en el diseño del
equipo frigorífico, responden a los siguientes componentes o factores:
1. Carga térmica por producto.
2. Carga térmica debido a los moldes de acero.
3. Carga térmica debido al agitador.
4. Carga térmica por transmisión de calor.

83
Los demás datos y aportes de carga que ha continuación se citan, se calcularán
solo por carácter de comprobación.
• Carga térmica por enfriamiento de la salmuera.
• Perdida de temperatura para una parada de 24 horas
• Tiempo de enfriamiento de la salmuera hasta su temperatura de trabajo.
4.2.2.1 Carga Térmica por Producto
En el cálculo de la carga térmica, se tendrán en cuenta algunos aspectos
técnicos que se fijan en el presente proyecto, entre los que se destacan:
Congelación del producto.
Tiempo en el que debe ser congelado el producto.
Cantidad de producto a congelar.
Teniendo en cuenta los aspectos citados, el cálculo de la carga térmica por
enfriamiento y congelación se obtiene mediante los siguientes pasos:
l. El calor que debe extraerse al producto para reducir su temperatura por
encima del punto de congelación se calcula del siguiente modo:
q= w X C X (Ti - TF) en Kcal (4.1)
Siendo: W, la masa total del producto a fabricar en kilos; C calor específico
por encima de la congelación del producto en Kcal. / Kg. ºC, Ti temperatura
inicial del producto en ºC, TF temperatura final en ºC (punto de congelación
o superior a este).
2. El calor latente de congelación que debe extraerse del producto se calcula
corno sigue:
q = W x h if en Kca] (4.2)
84
h if, calor latente de fusión del producto en Kcal. / Kg.
3. El calor que debe extraerse del producto para reducir su temperatura por
debajo del punto de congelación se calcula del siguiente modo:
q = W x Ci x (Te - Tf) en Kcal (4.3)
Ci calor específico por debajo del punto de congelación en Kcal. / Kg. ºC, Te
temperatura de congelación ó punto de congelación del producto en ºC, Tf
temperatura final del producto en ºC.
Los valores de C, Ci, y de Te se muestra en las tablas para los productos
en mención.
Para el cálculo practico del aporte de carga térmica del producto a
congelar, se utilizará la siguiente relación, que viene hacer la suma de las tres
relaciones citadas líneas atrás.
Q p = M p *Cese * 6.T se + M p *Le + M p *Cebe * 6.Tbc (4.4)
6.T se = T e - T e ( ºC) (4.5)
6.T be = T e -Tr (ºC) (4.6)
Donde:
Qp =
Carga térmica del producto. (Kcal / h) ó (W)
Mp =
Cantidad de productos producidos. (Kg /h)
Tr = Temperatura final del producto. ( ºC)
T e= Temperatura de entrada del producto. ( ºC)
Te =
Temperatura de congelamiento del producto. ( ºC)
Los productos a congelar como se mencionó líneas atrás tienen una
composición variada de conterúdo de agua y materia sólida, tal como se

85
indica en la tabla N º 3 .1, por lo tanto el cálculo del calor específico para lo
puntos de congelación es como sigue:
a) Calor específico del producto sobre el punto de congelación: Cese ·
Su valor se obtiene admitiendo que el calor específico de las sustancias
orgánicas toma un valor de 0,4 Kcal/Kg ºC (el de la celulosa es 0,37 Kca/Kg

º
C) y el del agua igual a 1 Kcal/Kg ºC. Conociendo la composición del.
Producto en cuestión, se calcula de la siguiente manera:
1,0 X a+ 0,4 X b
C e se ---------
- (4.7)
100
donde:
a = Contenido de agua en el género, en%
b = Contenido de materia sólida, en %
b) Calor latente de solidificación del producto (congelación): L e, Kcal/Kg,
que existe congelación del mismo. Su valor se calcula mediante la expresión:
80 x a
L= (4.8)
100
donde:
Calor latente de solidificación del agua = 80 Kcal / Kg.
e) Calor específico del producto bajo el punto de congelación: Cebe•
Su valor se obtiene admitiendo que el calor específico del hielo es 0,5Kcal /

85
indica en la tabla N º 3.1, por lo tanto el cálculo del calor específico para lo
puntos de congelación es como sigue:
a) Calor específico del producto sobre el punto de congelación: Cese ·
Su valor se obtiene admitiendo que el calor específico de las sustancias
orgánicas toma un valor de 0,4 Kcal/Kg º C (el de la celulosa es 0,37 Kca/Kg

º
C) y el del agua igual a 1 Kcal/Kg ºC. Conociendo la composición del.
Producto en cuestión, se calcula de la siguiente manera:
_ 1, 0 x a+ 0 , 4 x b
Ce se - (4.7)
100
donde:
b = Contenido de materia sólid� en %
b) Calor latente de solidificación del producto (congelación): L e , Kcal/Kg,
que existe congelación del mismo. Su valor se calcula mediante la expresión:
80 x a
L= (4.8)
100
donde:
Calor latente de solidificación del agua = 80 Kcal / Kg.
c) Calor específico del producto bajo el punto de congelación: Cebe·
Su valor se obtiene admitiendo que el calor específico del hielo es 0,5Kcal /

86
Kg º C y el calor específico de la materia orgánica es 0,4 Kcal/ Kg º C, de
igual manera conociendo la composición del producto en cuestión, se calcula
como sigue:
0,5 x a + 0,4 x b
Ce be = (4 .9)
100
• Cálculo de los calores específicos, para los helados de agua
(1,0 X 67,50 + 0,4 X 32,50)

Cese=---------- -
100
Cese= 0,805 Kcal / Kg ºC
80 x 67, 50
Le=
100
Le = 54 Kcal / Kg
(0,5 X 67 ,50 + 0,4 X 32,50)

Ce be = ----------- ,
100
Cebe = 0,4 675 Kcal / Kg ºC
Resultado:
Q p = 1900 * 0,065 * {0,875 * [25º C - (-3,51º C)] + 54 +0,4675 * [-3,5 1ºC - (-18º C)]}
Q p = 8 143,4 3 Kcal /h <> 9,4 7 KW
• Cálculo de los calores específicos, para los sorbetes
Ce =-----------
(1, 0 X 60, 2 5 + 0,4 X 3 9, 7 5)
se
100
Ce se = 0,7615 kcal /Kg ºC
80 x 60 ,25
Le =
10 0
Le = 4 8,2 Kcal / Kg
Ce be
= (0, 5 x 60,2 5 + 0,4 x 39, 75)
100
87
Ce = 0,460 Kcal / Kg. º C
Resultado:
Q p = 1900*0,05* {0,7615*[5º C - (-2,34º C)] + 43,20 + 0,460*[-2,34º C- (-18º C)]}
Q p= 5 319,33 Kcal /h <> 6,186 KW
4.2.2.2 Carga Térmica por los Moldes
Los moldes a utilizar según la variedad del producto son de acero
inoxidable, se fabrican con planchas de acero inox de l /50"de espesor, cuya
geometría esta acondicionado para ser sumergido todo el molde lleno del
producto y flotar la bandeja.
El material de acero quirúrgico del que esta fabricado el molde posee un
calor específico igual a: Cem = 0,12 Kcal / Kg ºC
Una vez congelada el producto se retiran los moldes y se sustituyen con
otro lleno, con lo que el manipuleo de moldes se hace en un intervalo de 5 a 7
minutos. Por lo tanto el aporte térmico quedaría definido para una
temperatura de entrada de aproximadamente 1 O º C, la sustitución se hace en
intervalos según el tiempo de congelamiento del producto para una
producción continua.
Por lo tanto la carga térmica debido a los moldes se calcula como sigue:
Q m = ffim X �T X Cem (Kcal / h) (4.10)
Siendo:
Qm = Carga térmica debido al molde de material de acero (Kcal / h)

88
t-..T = Tem - TSm (º C)
Cem = Calore específico del molde de acero Kcal / Kg ºC
mm = Masas del material del molde (Kg).
El aporte térmico del molde quedará definido como:
Q m = 2,80 X 24 X [10 - (-5)] X 0,12 X 2
Q m = 241,92 Kcal /h <> 281,35 W
4.2.2.3 Carga Térmica por el Agitador
En un sistema con salmuera de enfriamiento circularte, el único caso es el
de la carga solo dentro de la tina de enfriamiento.
El agitador seleccionado tiene una potencia de 1,5 HP igual a 1.1 Kw. La
carga térmica aportado . por el agitador se calcula para el caso en que el
trabajo útil se emplea dentro del espacio refrigerado, según la relación:
Q ag = Factor x P (Kw) (4.11)
donde:
Factor. = Equivalente calorífico del motor eléctrico, este factor se
ex trae de la tabla N º 3 .2
P (Kw) = Potencia del motor en KW.
Reemplazando los datos tenemos:
Q ag = 641,34 X 1.5
Q ag = 962,01 Kcal / h <> 1,118 KW

89
TABLA Nº 4.2
EQUIVALENTE CALORIFICO DE MOTORES ELECTRICOS

Kcal / hp-h
POTENCIA EN MOTOR Y CARGA CARGA MOTOR

ADENTRO SOLO SOLO
1/8 a ½ 1071 641.34 428.40
½ a 3 932.4 641.34 289.80
3 a 20 743 641.34 100.80
FUENTE: J. ANTONIO RAMIRES (CEAC), 2000
4.2.2.4 Carga Térmica por Transmisión de Calor
Las pérdidas de calor a través de la superficie del tanque (paredes, piso,
tapa, apertura, etc.), se calculará por separado según la construcción.
La cantidad de calor por pérdidas a través de las paredes depende de
tres factores:
a) superficie total exterior de la tina de congelación.
b) · Aislamiento empleado.
c) Diferencia de temperatura entre el ambiente exterior y la temperatura de
la salmuera.
- El cálculo de las pérdidas por las paredes está determinado por:
Q pa= UxA x 6T (4.12)
Donde:
U: Coeficiente global de transferencia de calor en Kcal/h-m 2 -ºC.
A: Area exterior total de transferencia de calor m 2
6T: diferencia entre la temperatura exterior e interior (salmuera) en ºC

90
- Coeficiente global de transferencia de calor U
Se define como la intensidad total de transferencia de calor a través de un
material o miembro estructural compuesto de capas paralelas.
La forma más sencilla para calcular "U", es hallando pnmero la
resistencia total "R" y después su recíproco.
1
U=-- U=KIX
R 1ota1
donde:
fi : Coeficiente pelicular del líquido interno de la tina en Kcal/ hr-m2 -ºC
fe : Coeficiente pelicular del aire externo de la tina en la misma unidad de fi
X : Espesor de la diferentes capas que componen la tina en metros
K: Conductividad térmica de las diferentes capas de la tina em Kcal/hr-m-ºC
En la práctica es costumbre calcular el valor del coeficiente global de
transmisión de calor considerando únicamente el aislamiento, según el Data
Book de la ASHRAE, por lo tanto este coeficiente resulta de dividir la
conductividad térmica del aislante utilizado entre su espesor del mismo.
- Calculo del espesor recomendado de aislante.
Utilizaremos la siguiente fórmula
lüüxKx(T-t)
e=-------- (4.14)
14
Fuente: Refrigeración Industrial. Ing. W. Morales, UNAC-2001
Donde:
91
e = Espesor en centímetros
T- t = Diferencia entre la temperatura exterior y de la salmuera en ºC
100 = Cte.
K = Coeficiente de conductividad, por metro de espesor, metro cuadrado
de superficie y grado centígrado de diferencia Kcal/m2 h ºC
14 = Cantidad constante en frigorías-hora que deja pasar un aislamiento

normal.
TABLAN º 4.3
VALORES DE CONDUCTIVIDAD TERMICA
MATERlAL K (Kcal / hr-m-ºC)
Asfalto 0.6
Concreto 0.7 a 0.5
Madera 0.14
Ladrillo 0.6 a 0.9
Vidrio 0.5 a 0.9
Lana de vidrio 0.035 a 0.06
Placa de poliuretano 0.013 a 0.016
Placa de poliestireno expandido 0.026 a 0.028

(Tecnopor)
corcho 0.04 a 0.06
FUENTE: INGENIERlA DEL FRJO T. SANCHEZ,(2001)
El aislamiento recomendado para este tipo de trabajo es el poliestireno
expandido (tecnopor), con lo cual calculamos el espesor adecuado del
aislamiento:
92
e = {100 x 0,028 x [30- (-18)]}/14 = 9,6 cm = 4"
Tecnopor con una densidad de 1,5 lb /pie3 ó 24 Kg / m3 .
/'r,
a) Pérdidas por las paredes delaJtina
'--
Para el cálculo de pérdidas por las paredes adoptaremos un espesor (e)
de aislamiento de 4" (102 mm), material poliestíreno moldeado (teknopor), se
calcula con la relación:
Qpa = U x A x 6.T (4.15)
Donde:
U= K/ e = 0,028/ O, 102 = 0,274 Kcal / h m2 ºC
A= 6,44 m2
Con lo que se tiene el resultado:
Qp a = 0,274 X 6.44 X [28 - (-18)]
Q pa = 75,87 Kcal/h <> 88,24 W
b) Pérdidas por la cubierta de la tina
Por facilidad de manipuléo, peso, e higiene es recomendable utilizar como
cubierta de la tina tapa de madera que van atravesados (a lo ancho) de la tina,
en los dos compartimientos según una disposición adecuada.
El calor perdido por esta cubierta queda determinado por:
AxKx6.T
Qr= (4.16)
e
donde:
Qt = calor perdido por la cubierta de madera (Kcal/h)

93
e = espesor de la madera: 2" = 0,0508 m
K = Coeficiente conductivo de la made� en Kcal/h m ºC
-6T = Diferencia de temperatura entre el exterior y la salmuera en ºC
A = Área de la cubierta: 3,158 m2
Siendo el resultado:
3,158 x 0,14 x[28 (-18)]

Q1 =
0,0508
Q i = 374,32 Kcal / h <> 435, 33 W
TABLA 4.4
CUADRO DE RESUMEN
Aporte térmico KW Kcal / h %
Producto Helados de hielo 9,47 8 143.43
Sorbetes 6,186 5 319.33 85.00
Moldes 0,281 241.92 2.52
Agitador 1,118 962.01 10.04
Paredes aisladas 0,088 75,87 0.82
Cubierta del tanque 0,435 374,32 1.60
Carga total 11,394 9797,55 100,00
El cuadro anterior nos muestra que la carga térmica del producto es aquel que
influye casi en la totalidad de la carga total, el cuál, para cálculos de este tipo de
máquinas se puede tomar en cuenta, para otros proyectos similares solo
considerar la carga que requiera el producto a fabricar.

94
Por lo tanto, el calor ganado por las superficies, agitador. y moldes con
respecto al calor extraído por la unidad de condensación, en porcentaje representa
un número reducido tal como de indica en el siguiente cálculo:
[(l 654,12 Kcal / h) / (9 797,55 Kcal / h)] x 100 = 16,88 <> 17 %
Debemos tener en cuenta que el tiempo de funcionamiento para el sistema de
frió que trabaja bajo condiciones de congelamiento implica un funcionamiento
de alrededor de 18 h / día, el cual equivale a 3/4 del tiempo total de producción.
La carga térmica del sistema de frió queda definido por:
9 797,55 Kcal/h x (24 h / 18 h) = 13 063,40 Kcal/h = 4.4 T.R., el cual

utilizaremos para la selección de la unidad condensadora requerida.
- Carga por enfriamiento de la Salmuera
Conociendo la carga térmica regular del producto, durante el proceso de
fabricación, es necesario saber para la carga térmica definida y la cantidad de
salmuera en el tanque los siguientes parámetros:
1. El tiempo de enfriamiento de la salmuera hasta su tempera�ura de trabajo.
2. La pérdida de temperatura para una parada de hasta 24 horas,
3. Comprobar que después del tiempo de un batch de 24 moldes, la salmuera
debe almacenar aún el suficiente frió, con una variación de temperatura
mínima de S º C.
1.-Tiempo de enfriamiento de la salmuera hasta su temperatura de trabajo
Para llevar a la salmuera hasta su temperatura de trabajo se necesitarán:
Q = msa1 x t-.T x Cesa1 (4.1 7J

t
t
95
Siendo:
Q = Capacidad frigorífica del sistema (Kcal /h)
6.T = T¡ -Tr de la salmuera (º C)
Cesa1 = Calor específico de la salmuera (Kcal / Kg. ºC)

Volumen ocupado por el evaporador dentro de la tina de salmuera es:
Vevap = 1t x (3/4" x 0,0254)2 / 4 x 21O= 0,0598 m 3
Volumen interior del tranque de congelamiento es:
Vtan = 0,65 X 2,20 X 1,20 = 1,716 m 3
Luego el volumen de la salmuera es:
Vsal = 1,716 - 0,0598 = 1,6562 m2 <> 1 656,2 L
Peso de la salmuera = 1 656,2 x 1,254 = 2076,8 Kg. de salmuera
Q = 13 063,34 Kcal/h
= 2 076,89 X [28 - (-18)] X 0,673

13 063,34
t
t = 4,92 <> 5 horas
El cuál es el tiempo considerado para enfriar la salmuera inicialmente.
Si tomamos en cuenta el calor que absorbe el fluido frigorígeno del mismo
metal tubería de cobre (evaporador) y el tanque interior de acero, este tiempo se
podría estimar en 6 horas y aun respetando conservadoramente la capacidad
térmica del sistema que se incrementa mientras la salmuera no alc�a su
temperatura de -20º C por el inicio de enfriamiento mas diferericia de
temperatura.
96
2.- Pérdida de temperatura para una parada de 24 horas
Cuando se paraliza la producción la tina se debe conservar con la cubierta
superior cerrado para evitar la pérdida de calor, Pero sabemos que por efecto
del aislamiento de las paredes, pisos y cubierta pierde: 450, 19 Kcal. /h de calor
cuando la diferencia de temperatura entre la salmuera y el exterior es de 45 º C,
luego podemos estimar la caída de temperatura que experimenta la salmuera en
24 horas.
msa, x t<..T x Ce sal

Q= (4.1 8)
t
2076, 89 x t<..T x 0, 673

450'1 9 =
24
t<..T = 7, 70 º C / 24h
Conservadoramente se puede concluir que el frió se mantendrá después de
una jornada de trabajo de 8 horas y una parada del6 horas, según el cálculo
anterior podemos estimar en t<..T (º C/24h) x 1 6h = 4.3 º C que es bastante
aceptable.
Hay que considerar que la máquina en forma efectiva debe producir la
cantidad de productos planteados en menos tiempo considerando las maniobras
de recambio de moldes, el cual debe hacerse con mucho cuidado, evitar la
salpicadura de salmuera al producto.
Por lo tanto la carga térmica total calculada equivd.lc a la cantidad de
producción en una hora y que debe hacerse en forma efectiva en 50 minutos; lo
que equivale a 25 minutos de producción por tanda más 5 minutos de
manipuleo de moldes.
97
4.3 DISEÑO DEL EVAPORADOR

1 '
4.3.1 Fundamento Teórico

( �<f ------ 0 /
)
En general, el proceso de diseño de un evaporador, conduce a la
determinación del área de intercambio de calor y a partir de ella la longitud de los
tubos que conducen el refrigerante. Esta longitud viene determinada por el área
exterior, el número de tubos (serpentines) y el diámetro exterior de los tubos. Por
lo tanto la longitud viene determinada explícitamente.
Para proyectar un evaporador, indudablemente el dato básico es la capacidad
de refrigeración que debe desarrollar durante el tiempo de funcionamiento del
compresor. Debe calcularse sobre la base de que su capacidad sea la adecuada
para producir en un determinado tiempo las Kcal /h.
La capacidad frigorífica de un evaporador depende de los siguientes factores:
1. Area superficial o tamaño del evaporador.
2. Diferencia de temperatura entre el refrigerante que se evapora y el
medio que se está refrigerando.
3. Velocidad del gas en los tubos del evaporador.
4. La velocidad y flujo sobre la superficie del evaporador del medio que se
está refrigerando
5. Material utilizado en la construcción del evaporador.
6. Tipo del medio que ha de refrigerarse (salmuera). El calor fluye casi
cinco veces con mayor efectividad de un líquido ai evaporador que de
un gas como el aire.
7. formación de hielo en la superficie del evaporador.

98
Los factores anteriormente citados, de los que depende la capacidad del
evaporador, se relacionan por medio de la ecuación siguiente, formula que
relaciona el área de transferencia de calor, el material de que esta hecho el
evaporador y otros factores adicionales.
Q=K xAx�Tm1 (4.19)
Donde:
Q = Capacidad frigorífica del evaporador en Kcal / hr ó W
Ae = Area exterior de transferencia de calor m2
�tm 1 = Diferencia de temperatura media logarítmica en ºC.
K = Coeficiente de transmisión de calor en Kcal /m2 hr. ºC ó W / (m2 º C)
El valor del coeficiente K puede establecerse de acuerdo con los datos
facilitados en la tabla N º 4.6.
Cuando se trata de evaporadores formados por un conjunto de serpentín de
tubos lisos, el área A se toma con respecto al diámetro exterior del tubo
empleado.
- Caída de Presión del Refrigerante en el Evaporador
El flujo de refrigerante en el evaporador de expansión directa reporta una
pérdida de presión debida a diferentes factores (ecuación de Bemouilli): el
rozamiento, la gravedad, la aceleración del fluido y la existencia de curvas. Esta
caída de presión produce un efecto no deseado que es la disminución del punto
de ebullición del refrigerante con el consiguiente alejamiento del punto de
funcionamiento y el aumento de la relación de compresión en el compresor.

99
En general, la caída de presión se expresa en ºC de descenso de temperatura
de ebullición del refrigerante.
La caída de presión expresada en ºC, será:
i0.t = tr CPs - i0.p) - tr CPs) (4.20)
Siendo:
tr temperatura de ebullición del refrigerante
Ps = presión de saturación
i0.p = caída de presión.
Esta caída de presión debe estar dentro de los márgenes establecidos por la
practic� de 0,8 a l 4 ºC para el amoniaco; de 1,5 a 2,5 ºC para el R-22, R-502, R-
404A y R-507; de 1,7 a 2,7 ºC para el R-12 y R- 134a.
En general, la caída de presión se expresa en ºC de descenso de temperatura
de ebullición del refrigerante.
- Determinación del salto térmico en el evaporador
Se considera dos aspectos importantes:
a) El intercambio de calor a nivel de evaporador tie�e lugar entre un fluido que
se evapora a una temperatura constante t r y un fluido (salmuera) que se enfría
desde te a ts. La temperatura del fluido (salmuera), disminuye progresivamente
al pasar a través de la superficie del serpentín de enfriamiento.
De acuerdo con los diversos sistemas de evaporadores y para salvar dificultades
de cálculo, asumiremos con bastante aproximación, ciertos valores empíricos
comprobados por la experiencia del frigorista.

100
Como éstos datos son simplemente orientativos, se debe considerar las normas
adoptadas por la mayoría de fabricantes, según las últimas disposiciones del
CECOMAF (Comité Europeo de Constructores de Material Frigorífico)
establecen que debe tomarse como dato la diferencia media de temperatura
6..T m, se deduce como sigue:
te+ts
Tm= ( 4.21)
2
Donde:
Tm = temperatura media del fluido caloportador (salmuera)
te = temperatura de salmuera que entra al serpentín (superficie)
ts = temperatura de salmuera que abandona el serpentín

De forma genérica designamos por 6..Tm la diferencia media de temperatura
entre la temperatura media de la salmuera y la de evaporación del fluido
frigorígeno:
Tr = temperatura del refrigerante ( evaporación).
b) La temperatura del fluido caloportador disminuye de forma progresiva a
medida que éste pasa a través del evaporador, por lo que, la caída de
temperatura no es lineal debido a que el salto térmico varía en el transcurso del
evaporador. La temperatura real de evaporación es la temperatura a la cual la
evaporación tiene lugar en el evaporador, pero esta temperatura no es constante
debido a que la presión varía. Sin embargo, no se puede hacer cálculos en base
a una temperatura que esta continuamente varando, por lo que es muy frecuente
101
utilizar la diferencia de temperatura media logarítmica, para caracterizar la
diferencia media de temperatura entre el fluido frigorigeno y caloportador.
(4.22)
TABLAN º 4.5
DIFERENCIAS DE TEI\-IPERATURA SEGÚN LACONVECCION DEL

EVAPORADOR
DT m DIF. DE TEMP. ENTRE TEMPERATURA

MEDIO ENFRIANTE DE EV APORACION DEL REFRIGERANTE Y
DEL MEDIO AMBIENTE DE LA CAMARA
Evaporadores de tubo 1 iso y de
tubo con aletas de tiro natural De 8 º Ca 12 ºC
.,
(sin ventilador) de expans10n
directa (tipo seco e inundado)
Evaporadores de tubo y aletas de
tiro forzado (con ventilador) 8 ºC
MEDIO ENFRIANTE A GUA O DT m DIF. DE TEMP. ENTRE

SALMUERA, EVAPORA DOR TEMPERATURA DE EVAPORACION DEL
DE INMERSIÓN REFRIGERANTE Y DEL MEDIO AGUA
(SALMUERA)
En baño de agua sin formación de

hielo 5,5 ºCa 8 ºC
En baño de agua formando ligera

capa de hielo alrededor del tubo 8 ºCa 12 ºC
serpentín
En baño de salmuera 4,5 ºCa 6 ºC

FUENTE J. Al a rcón Creus 12 edició
ª
102
4.3.2 Calculo del Evaporador
Lo primero que se debe tener en cuenta en el cálculo de un evaporador es su
capacidad frigorífica. Se entiende por este concepto la cantidad total de calor que
puede pasar a través de la superficie del intercambiador, absorbida de la salmuera
y que se utiliza para la vaporización del fluido refrigerante.
En cuanto a su construcción, hay diversas maneras de construir un evaporador
entre los principales tipo s de evaporador tenemos:
a) de tubos lisos, b) de tubos con aletas y c) de placas
Para el presente proyecto se aplicará un evaporador formado por serpentines
de tubos lisos sumergido en salmuera, dado que el líquido caloportador posee una
buena transferencia de calor y no necesita de aletas para incrementar el área de
transferencia.
El evaporador esta formado por un conjunto de serpentín de tubos lisos de
cobre, la superficie S se toma de la correspondiente al diámetro exterior 0 del
tubo empleado.
Cabe mencionar que estos evaporadores de expansión directa son aquellos en
los que el refrigerante se alimenta directamente al serpentín a través de un
dispositivo de control que es una válvula de expansión, absorbiendo el calor
directamente, a través de las paredes del evaporador del medio que ha de
refrigerarse.
Según las leyes de transferencia de calor, cada intercarnbiador de calor y entre
ellos un evaporador posee un coeficiente global de transferencia que va a
depender de los siguientes factores:
a) material del intercambiador de calor

103
b) convección natural o forzada (tipo de convección)
c) medio con el que intercambia calor
d) diseño del intercambiador
Para nuestro requerimiento el coeficiente de transmisión se elige
adecuadamente, con la experiencia en la construcción de evaporadores véase
tabla N º 4.6.
Luego el área de transferencia de calor se calcula a partir de la ecuación 3 .21
despejando A.
A=----
Q (4.23)
K X �tm
Donde:
Q = 4.4 T.R. = 13 063,34 Kcal/hr
K = 160 Kcal / m2hº C
6tm = 6 º C.
Dicho K varía de acuerdo con el tipo de evaporador y será una de las
magnitudes caractcristicas que nos permitirán calcular la superficie que debe
darse a un dctcrrniriado evaporador para evacuar la producción frigorifica
deseada. K se selecciona asumiendo recomendaciones de convección forzada en
evaporadores sumergidos en el líquido que se desea enfriar (salmuera) según la
tabla siguiente.
Se debe tener en cuenta el tipo de agitación, por lo que debe ser moderada
para evitar salpicaduras de salmuera al producto.
Se elige de la tabla N º 4.6, K = 160 Kcal/m2h º C, como valor conservador.

104
TABLA N º 4.6
COEFICIE NTE DE PASO DE CALOR K EN Kcal / m2 h ºC

PARAEVAPORAD ORESDETUBOSDESNUDOS
(Tubos de cobre para R-22, R-502, R-404A, R- 507)
(Tubos de acero para R- 707)
ENFRlAMIENTO DE LIQUIDOS
TEMPERATURA DE O a -l0 º C -15 º C -20 º C

EVAPORACIÓN
Líquido tranquilo 100 - 120 90- 100 80
Líquido ligeramente en 170 160 140

Movimiento
Líquido fuertemente en 200 -250 180-200 140 - 160

Movimiento ( con agitador)
Enfriador de agua o salmuera 500 400 300

de cubierta y tubo
FUENTE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL J. G. CONAN, 19990
Debemos tomar en cuenta que el serpentín debe estar a -l 8 º C, con un salto
térmico de aproximadamente 6 º C por debajo de la salmuera.
La variación de temperatura que se puede generar en la salmuera al atravesar
los moldes será como se muestra en la figura.

105
-16 ºe
-18 °C
-23.3 °C (-10 ºF)
Figura N º 4.3: CIRCULACIÓN DE LA SAL1\,fUERA
-16 ºC
-18 ºC
DT= 7 º C
6T=5 ºC
-23.3 ºC -23.3 ºC
Figura N º 4.4: DIFERENCIA MEDIA DE TEMPERATURA ENTRE

EL SERPENTIN Y LA SALMUERA
106
El cálculo de la diferencia media logarítmica entre el serpentín y la salmuera
según la figura N º 3.5 es como sigue:

-5)
�t ml = (7
ln(7 / 5)
�t m1 = 5.94 ºC
Luego el área de transferencia queda definida como:
Q
A=---- (4.24)
K X �t m
13 0 60
A= � A= 12.60 m2
160 X 6
La superficie (A) para tubos lisos tal como muestra la tabla N º 3.8, se calcula
con la siguiente relación:
A=1tx0xL (4.25)
Teniendo en cuenta que la tubería a utilizar en la fabricación del evaporador
puede ser de¾" ó 7/8" de diámetro exterior cuya área por metros lineales es:
3
A =nx- x 0 ,0254 � A = 0,0596 m 2
4
7
A = n x - x 0,0 254 � A= 0,0697 m 2
8
Se necesitan
12,60
= 210,4 m de tubería de cobre de 3/ 4" Y
0, 0 596
2, 6
__! � = 180,5 m de tubería de cobre de 7 / 8"
0,0697
107
TABLAN º 4.7
LONGITUDES MAXIMAS EN EVAPORDORES DE TUBO LISO A

EMPLEAR CON UNASOLA VÁLVULA DE EXPANCIÓN.
Diámetro del tubo Temperatura de aspiración Temperatura de aspiración

De -5 a -20º C Inferiores a -20º C
Longitud máxima en metros Longitud máxima en metros
Sumergido Sumergido
½" 25 20
5/8" 30 25
¾" 35 30
1" 50 45
FUENTE: Tratado Práctico de refrigeración J. Alarcón Creus
TABLAN º 4.8
DIMENSIONES DE LOS TU BOS DE CO BRE TIPO "L"
Diámetro 0ext. En 0int en Superficie Superficie Volumen Peso en

Nominal mm. mm. exterior exterior interior en Kg.
2 2 -ó
En pulg. en m en m m 3 xl 0
POR METRO LrNEAL
1/4 6.3 4.6 0.0198 0.0144 16.62 0.160
3/8 9.6 7.7 0.0300 0.0242 46.57 0.230
1/2 12.7 10.9 0.0400 0.0342 93.31 0.260
5/8 15.8 14.1 0.0495 0.0442 156.14 0.350
3/4 19.0 17.2 0.0596 0.0540 232.35 0.455
7/8 22.2 20.4 0.0697 0.0641 312.61 0.590
1 25.4 24.6 0.0798 0.0773 416.30 0.680
1 1/8 28.5 26.7 0.0895 0.0839 532.15 0.970
1 3/8 34.9 33.1 0.1096 0.1040 810.42 1.31 O
Fuente: Basado en ASTM b-88

108
4.3.3 Construcción del Serpentín Evaporador
Para evitar pérdidas innecesarias en la capacidad y eficiencia de] compresor,
es deseable diseñar el evaporador, de manera que, el refrigerante experimente una
caída mínima de presión, la caída de presión debe ser suficiente para asegurar
velocidades de refrigerante lo bastante elevadas para barrer la superficie del tubo
· de burbujas de vapor y aceite, y por ende regresar el aceite al compresor.
En su diseño debe tenerse en cuenta que la longitud del tubo necesario para
lograr la superficie correspondiente a la evacuación de Ja producción frigorífica
de la máquina puede provocar una perdida de carga excesiva en el evaporador.
A :fin de remediar este inconveniente es indispensable separar la superficie
total del evaporador en un determinado número de superficies primarias.
En caso que e] evaporador sea muy pequeño podrá haber únicamente un
circuito contínuo en el serpentín, pero a medida que el tamaño es mayor, el
incremento de caí.da de presión a través del circuito más largo hace necesario
dividir el evaporador en varios circuitos individuales que se vacían en un colector
común (manifold). Los diversos circuitos se alimentan normalm.ente a través de
un distribuidor que iguala la alimentación a cada circuito con el fin de mantener
elevada la eficiencia del evaporador. Bajo esta concepción se utilizan solamente
para potencias inferiores o iguales a 20 000 frigorías/hora y para los fluidos
frigorigenos, como el R-502, R-22 y R-404a, La construcción de estos
evaporadores se realiza enrollando largos tubos de cobre unidos por soldadura,
bien en forma de horquilla, rectángulo o cuadrado.

145
Cuando se realiza la incorporación, sustitución de un equipo o maquinaria, la
evaluación económica difiere ligeram.ente de los cuatro primeros indicadores.
En el proceso de incorporación del equipo, existen situaciones claramente
establecidas, que a su vez, obligan s definir un método específico de evaluación
económica.
Una de las situaciones surge cuando la máquina a incorporar so]o es parte de
un proceso productivo y no produce ingresos por si misa, es decir, contribuye a la
elaboración de un producto y es muy dificil cuantificar con precisión con cuanto
contribuye el trabajo de esa máquina, al costo real del producto. En este caso
como la máquina bajo estudio no produce un ingreso directo porque junto con
otras máquinas elaboran un producto, la evaluación económica más
recomendable para este proyecto es una comparación de costos con otros
fabricantes.
5.3 COSTO DEL PROYECTO
Los costos del equipo están determinados por los metrados y partidas tanto
del equipo frigorífico y componentes del sistema: importado y de fabricación
nacional, así como _ de todos los trabajos de montaje, instalación y puesta en
marcha en la planta de fabricación de sorbetes, prueba, obras civiles
complementarias, costo de transporte, gastos generales y otros que se detallan a
continuación. En este capítulo se va ha determinar m.ediante partidas el costo que
implica la construcción del equipo frigorífico detallando los rubros siguientes:
a) Materiales de fabricación
b) Equipos y Componentes del sistema de refrigeración

109
Para nuestro propósito, los tubos se comercializan por rollos de 15 m por lo
tanto según la longitud total del evaporador para un diámetro de ¾" es 21 O m,
según la experiencia y las recomendaciones de los constructores de evaporadores
se utilizará 14 rollos de tubería, que hace un total de 210 m dividido entre 06
serpentines, para que cumpla la relación cada serpentín debe medir 34 m.
Cada serpentín debe cumplir la relación (3. 1) planteada en el capítulo III.
34 X 1000
=l976_74
17,2
1976,74 � 2 000 ok
Para el tubo de 7/8" de diámetro se necesita 12 rollos de 1 Sm que hace un
total de 180m, dividido en 06 serpentines de 30m cada circuito, también cumple
la relación:
30 xl000
= 1 470 58
20, 4
1 470,58 � 2 000 ok
Figura Nº 4.5 SERPENTIN - EVAPORADOR

110
4.4 DISEÑO DE LA TUBERIA DE LÍQUIDO Y SUCCIÓN
4.4.1 Fundamento Teórico
La circulación del fluido refrigerante en una tubería se realiza bajo dos
regímenes diferentes: laminar o turbulento. El parámetro utilizado para clasificar
la circulación del fluido es el número de Reynolds definido como:
vx D x p (4.26)
Re=
T1
Donde:
V = velocidad media, mis.
D = Diámetro interior de la tubería, en m.

3
p = Densidad del fluido, en Kg/m .
T1 = viscosidad dinámica, en Kg / m s.
Si en una tubería el numero de Reynolds es menor de 2 300, el flujo se
considera laminar, pero si es mayor de 4 000se considera turbulento, en la zona
intermedia se establecen regímenes de transición.
La caída de presión de los fluidos, al pasar a través de las tuberías, se
determina a partir de las ecuaciones deducidas en la disciplina de la mecánica de
los fluidos. Por ser conveniente para determinar los diámetros de las tuberías del
refrigerante.
Esta caída de presión se define analíticamente mediante:
(4.27)
La caída de presión dinámica, M 1, se de:fine analíticamente mediante la
formula de Darcy - Weisbach.

111
f X L X V2
.0..P¡ = (4.28)
2 xD xg
Donde:
M1 = Caída de presión, en metros de columna de refrigerante.
L = 1ongitud de la tubería, en metros.
g = Graveda� 9,8 m / s2.
D = Diámetro, en m.
V = velocidad, en m / s.
f = Factor de fricción.
Dicho factor de fricción depende del régimen de circulación, del número de
Reynolds y de la rugosidad de la tubería, y se obtiene del diagrama de Moody.
La variación de presión entre dos puntos de una tubería, M2, es influenciada
por la deferencia de cotas existentes, y por el peso equivalente de la columna de
refrigerante.
(4.29)
Donde:
M2 = Variación de presión por diferencia de cotas, en metros de
columna de refrigerante.
Z2 = Cota final, en metros.
Z1 = cota inicial, en metros.
Finalmente, existe una caída de presión debida a la presencia de accesorios,
M3,la cual se puede obtener mediante su asimilación a una Jongitud equivalente
de la tubería que produjera la misma pérdida de carga, o mediante la expresión:
K X V2 (4.30)
P
.0.. 3 =----
2xg
Donde:
112
M3 - Pérdida de presión al atravesar el accesono, en metros de
columna de refrigerante
K = Coeficiente adimensional dependiente del accesorio.
V = velocidad del refrigerante, en mis.
g = Gravedad, 9,8 mis.
La variación de presión total entre dos puntos cualesquiera de una tubería será
por lo tanto, la suma de los tres fenómenos anteriores. Dicha variación de presión
en Kg/cm2 resulta ser:
(M\ + AP2 + AP3 ) X p X 9,81 (4.31)

98,050
Donde:
3
p = Densidad, en Kg / m .
Para disminuir las pérdidas de carga en una instalación frigorífica será
conveniente reducir las distancias entre equipos, condensador, evaporador y
recipiente.
El factor de rozamiento, que depende de la rugosidad interior del tubo y del
número de Reynolds, ha sido determinado a partir del grafico de Moody.
Finalmente, los únicos elementos variables son la vefocidad y el diámetro, los
cuales se hallan unidos entre sí por la relación que determina el caudal de la
tubería, y que se expresa así:
V = velocidad de flujo
caudal
V=
Area
113
caudal
V= 2 (4.32)
Tt X 0
Para un caudal determinado la velocidad del fluido y su diámetro varían
siempre en sentido inverso. Las pérdidas de carga varían con el cuadrado de la
velocidad de circulación del fluido, por lo que hará falta limitar estas velocidades
si queremos disponer de pérdidas de carga compatibles con un buen
funcionamiento de la instalación.
4.4.2 Dimensionado de las Tuberías
La determinación del diámetro de las tuberías debe hacerse teniendo en
cuenta las características de la instalación: fluido utilizado, capacidad frigorífica,
temperatura de evaporación, longitud de cada tubería y pérdidas de carga
admisible.
Su recorrido debe establecerse de forma que no debe perturbar la circulación
normal del fluido frigorígeno (embolsamiento de líquido, gas, aceite, etc.).
Los resultados de las ecuaciones indicadas líneas atrás se han ordenado en
tablas y diagramas.
Estas tablas y diagramas del refrigerante R-502, R-404A y R507 etc.
correspondientes a las líneas de succión y líquido permiten determinar los
diámetros de la tubería para una instalación de potencia frigorífica determinada y
para un fluido que circula bajo determinadas condicione3 de presión y de
temperatura.
Se ingresan con los datos característicos de selección de componentes del
equipo frigorífico, cuya determinación del diámetro de tubería puede ser por
114
tabla ó diagramas, éstas tablas y diagrama contemplan las pérdidas de carga que
dependen de los factores indicados en la formula de Darcy- Weisbach.
Asimismo, con el objeto de simplificar la labor de selección del diámetro de
tuberías en las instalaciones, los fabricantes de las unidades de condensación
proporcionan tablas que permiten una rápida selección del diámetro, para tuberías
de líquido y de succión. Que depende de los factores siguientes: fluido
refrigerante, capacidad frigorífica, temperatura de evaporación y longitud de la
tubería trazada.
En el caso del presente trabajo se utilizó el fluido refrigerante R- 502 por las
condiciones antes mencionado. No obstante se debe hacer el cambio adecuado
para que el quipo trabaje con gases refrigerantes ecológicos: R- 404A y R- 507
que tienen similares características termodinámicas que el R-502.
La práctica general recomienda, en la selección del diámetro óptimo de las
líneas de refrigerante se debe considerar los aspectos siguientes:
1.- Costo inicial
2.- Pérdida por fricción
3.- Retomo de aceite
Partiendo de un bajo costo inicial, como punto de referencia, es deseable
contar con líneas de menor diámetro posible. Sin embargo, el rendimiento de
todo sistema debe ser evaluado reconociendo lo siguiente:
• La caída de presión en las líneas de succión y d�scarga, debido a la
pérdida por fricción, ocasiona reducción de capacidad del compresor y
aumento de consumo de energía.

115
• La caída de presión en la línea de líquido, debido a la pérdida por
fricción y a la carga estática del líquido, puede ocasionar el fenómeno
del gas instantáneo (flash gas).
• Las líneas de succión y de descarga deben ser diseñadas para que el
gas fluya a una velocidad apropiada con el objeto de asegurar el
retomo del aceite al compresor.
Datos que permiten determinar el diámetro de las tuberías:
Capacidad frigorífica del evaporador (Qo) = 4,0TR = 12 096.00 Kcal /h
Temperatura de evaporación del fluido (tev ) = -23.S º C
Temperatura de condensación del fluido (tco) = 40 º C
Longitud de cada tuberia:
a) Tubería de aspiración (La) = 12m
b) Tubería de líquido (L1) = 14m
Accesorios y Válvulas:
a) línea de succión: 05codos de 90 º de radio corto
b) Línea de líquido: 03 codos de 90 º de radio corto, 01 válvula solenoide,
O 1 visor de líquido.
- Línea de Succión
El diseño y dimensiones de las líneas de succión de la unidad de
condensación remota es de lo más critico para la operación eficiente. La caída de
presión en la línea de succión obliga al compresor a operar a una presión menor,
dando como resultado una reducción de capacidad.

116
1.- Las líneas de succión deben diseñarse:
a.-Para una caída total de l lb/pulg2, equivalente a un cambio de 1ºC en la
temperatura de saturación.
b.-Para mantener una velocidad suficiente que permita el retomo del
aceite al compresor.
c.- Para evitar que el refrigerante líquido se escurra dentro del compresor
durante el ciclo de paro.
2.- Diseño de la línea de succión.
a.- Unidad de condensación de 50 400 BTU/HR
b.- Temperatura de evaporación -1Oº F, evaporador localizado abajo del
compresor.
c.- Longitud de tubería .de succión = 12m (ver plano figura Nº 2.1O).
Longitud equivalente en accesorios = 5 codos de 90 º (5x.0.90) = 4.5m
(ver tabla apéndice A)
Longitud total equivalente en la succión = 16.5m.
De la tabla mostrada en el APENDICE A y con los datos antes
mencionados se determina el diámetro de la tubería de succión 1 5/8" de
0. La tabla incluye una tolerancia para un número promedio de codos y
accesorios, tomando en consideración la mínima velocidad para el retorno
del aceite en la tubería vertical.
La caída de presión se determina en el diagramé' del apéndice A y
resulta igual a 0.87 PSI (0.06 bar) < del máximo recomendado 1 PSI (ver
tabla) ó 1º C equivalente a la caída de presión, respecto a la temperatura
de saturación y velocidades (generalmente entre 8 a 15 mis).

117
3.-Aislamiento de la línea de succión
a.- las líneas de succión deben aislarse debido a que:
1. El calor absorbido por el gas de succión no produce enfriamiento
útil, pero impone una carga adicional en el compresor.
2. La alta temperatura del gas de succión causa sobrecalentamiento a
los devanados del motor.
3. La humedad se condensará en la línea de succión, lo cuál podría
causar daños en ciertas áreas.
b.- El aislamiento deberá Proporcionar una barrera de vapor para evitar la
saturación del aislamiento y debe tener todas las uniones completamente
selladas.
- Línea de Líquido
La línea de líquido es las menos críticas de diseñar debido a que: El aceite
refrigerante es miscible con el refrigerante R -502 en forma líquida, garantizando
la mezcla y el retomo del aceite, las bajas velocidades de líquido y trampas no
causan problemas de retomo de aceite, y la caída de presión no afecta
directamente a la capacidad del sistema.
1.- Las líneas de líquido deben diseñarse para:
a) Una caída de presión total debido a la pérdida por fricción de 3 a 5
Lib/pulg2 , similar a un cambio de 0.5 a 1 ºC en la temperatura de
saturación.
1 18
b) Que el líquido sub-enfriado alcance al dispositivo de control de
refrigerante para evitar la formación de gas instantáneo (flash gas).
Efectos perjudiciales del gas instantáneo:
Incrementa las pérdidas de presión en la línea debido a la fricción que a su
vez causa más gas instantáneo.
Reduce la capacidad del dispositivo de control de refrigerante, mermando la
capacidad de enfriamiento del evaporador.
Produce erosión y desgaste en el asiento del dispositivo de control de
refrigerante.
Ocasiona un control errático del refrigerante que entra al evaporador.
2.- Diseño de la línea de líquido.
Para un refrigerante líquido saliendo del condensador con 1 O ºC de sub
enfriamiento, hay disponible una caída de presión de 20 lib/pulg2 , antes ele
formar el gas instantáneo.
Esta presión puede ser utilizada tanto para lu pérdida por fricción de la
tubería, como para la pérdida de presión ocasionada por tubería vertical. Esta
pérdida de presión es igual a l lb/pulg2 por cada 2 pies ele elevación.
a.- Unidad de condensación 50 400 BTU/HR
b.- Evaporador localizado abajo del compresor
c.- Longitud de tubería de líquido = 14 m (ver plano de la figura N º 2.1 O)
Longitud equivalente en accesorios:
03 codos de 90º (Jx0.35) = 1.05m
01 válvula solenoide (lx 4) = 4m
O1 visor de líquido ( 1 x O. 70) = O. 70m

119
Longitud total equivalente = 19.75m.
Con los datos antes mencionados y utilizando el diagrama mostrado en el
APENDICE A, se determina el diámetro de la tubería de líquido 5/8"de 0.
El diagrama del apéndice A.13 me permite comprobar la caída de presión
admisible 3.4 PSI (0.23 bar) según la longitud total de la tubería, incluyendo la
longitud equivalente de accesorios y válvulas, con lo que resulta menor que el
valor máximo recomendado 0.35 bar <> 0.35Kg/cm2 <> SPSI ó una pérdida de
presión equivalente de 0.5 a 1 º C y velocidades (generalmente entre 0.5 a 1.25
mis).
4.5 SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA INSTALACIÓN
4.5.1 Selección de la Unidad Condensadora
Según los cálculos anteriores, la capacidad de la unidad de enfriamiento y
teniendo en cuenta los parámetros de diseño para la elección de la unidad
condensadora se consideran los siguientes:
Temperatura de evaporación = -24 º C
Temperatura del medio ambiente (verano) = 28 º C. (Lima y alrededores)
Temperatura de trabajo de la salmuera = - 18 º C
Capacidad frigorífica = 4.0 TR = 12 096 Kcal/h = 48 000 Btu/h
Temperatura de condensación = 40 º C
Gas refrigerante: R-502
Tipo de salmuera: cloruro de sodio

120
De las múltiples alternativas que podemos encontrar en el mercado es
recomendable en primer lugar escoger la que mejor ventaja técnico - económico
nos ofrecen, esto implica adquirir equipos de reconocida marca entre las cuales
tenemos: Copeland, Bock-star, Maneurop, Flex-cold, etc.
En la mayoría de catálogos de las unidades condensadoras solo se reqmere
como dato de entrada la capacidad frigorífica, la temperatura de evaporación para
un refrigerante determinado y la temperatura del medio ambiente ó condensación.
Por la experiencia en las instalaciones de este tipo de máquinas
recomendamos las unidades de condensación marca COPELAND, con el criterio
antes descrito seleccionamos en el catálogo:
- Unidad de condensación modelo N º C7DB-0750
- Compresor modelo N º 3DB3-0750, potencia nominal 7 ½ HP ..
- Válvulas de línea de líquido y succión 5/8 y 1 3/8 respectivamente
Las demás características se describen en el catálogo adjunto del presente trabajo
4.5.2 Selección de la Válvula de Expansión Termostatica
La capacidad de la válvula de expansión a seleccionar, debe corresponder
exactamente a la capacidad del compresor y demás componentes del sistema,
teniendo en consideración de no seleccionar una válvula en su límite de
capacidad, ni tampoco seleccionar una válvula muy grande.
La capacidad depende de:
1. Caída de presión en la válvula: 6P (PSI) = Pe - Pev, la diferencia
de presión entre el condensador y el evaporador es la fuerza motriz

121
para el flujo de refrigerante. Mientras más grande sea la diferencia,
más grande la capacidad de la válvula.
2. Temperatura de evaporación: Tevap (º F ó º C)
3. Capacidad frigorífica: T.R.
4. Tipo de refrigerante.
Para la selección de la válvula de expansión termostatica a utilizar, según el
catalogo (VET. SPORLAN) se procede de la siguiente manera:
Se Debe calcular la caída de presión antes de la válvula de expansión, entre el
condensador y el evaporador.
La caída de presión podemos estimarla del diagrama de Moliere para el
refrigerante R-502, el cual esta entre las temperaturas de alta (40º C) y baja (-
24 º C) se tiene una caída de presión de aproximadamente 220 psi.
Se debe determinar la temperatura del líquido refrigerante antes de la válvula,
en el caso de las VET SPORLAN para R-502 son construidas para una
temperatura de 100º F, para otras temperaturas utilizar los factores, especificados
en las tablas:
Luego:
Tev ap = -lO º F
.6.P = 220 psi
Capacidad frigorífica = 4.0 T.R., que nos permite seleccionar una válvula de
expansión: marca FLIGOR, Tipo: TAD 2.4 , TADX 2.4, temperatura de
condensación 40º C, temperatura de evaporación -24 º C, seleccionamos una
válvu.la de 3.5 TR (nominal).

122
Los catálogos correspondientes están presentados en el apéndice A del
presente trabajo.
- Localización del bulbo sensor de la válvula de expansión
La localización del· bulbo sensor es sumamente importante para la operación
adecuada de la válvula de expansión. Debe asegurarse que el bulbo se adhiera
firmemente a la línea de succión.
l.- Lo más cercano posible al evaporador.
2.- Propiciando que entre el bulbo y la línea exista un contacto térmico
adecuado.
3.- El bulbo sensor de la válvula de expansión y la tubería a la cual va
adherido deben estar bien aislados con material aprueba de humedad.
4.5.3 Selección de Accesorios y Controles de la instalación
a) Selección del Separador de Aceite
Marca FLIGOR, Tipo: SO - 16
Ubicación: Línea de descarga
Conexión: Soldado, entrada/ salida 5/8,, O.D.
b) Selección del Acumulador de Succión
Marca FLIGOR, Tipo: LS - 25
Ubicación: Línea de succión
Conexión: Soldado para tubo de 0 1 ".
c) Filtro Secador
Marca CATCH-ALL, Tipo: C 084 Flare (Roscado)

123
Ubicación: Línea de líquido
Conexión: ½"O.D.
d) Visor de Líquido con Indicador de Humedad
Marca FLIGOR, Tipo: VU-'-- 15
Ubicación: Línea de líquido
Conexión: Rosca (SAE) 5/8"
Conexión: Rosca (SAE) o Soldado 5/8"
e) Para seleccionar adecuadamente una válvula solenoide se necesitan
conocer los siguientes datos:
- Refrigerante que circulará a través de ell� R-502
- Capacidad del equipo 4.0 TR
- Caída de presión estimada entre la entrada y la salida de la válvula.
-Voltaje y ciclaje disponible para accionar la bobina de la válvul� 220 V, 60Hz
- Diámetro de la tubería donde se instalará, 5/8"
Con todos estos datos se recurre al catálogo del fabricante y seleccionamos la
siguiente válvula:
Marca: Danfoss, Tipo : EVR
Ubicación: Línea de Líquido
f) Termostato
Marca: DANFOSS, Tipo: KP - 61-A-60Ll 104
Ubicación: Evaporador
Gama de reglaje: -30 º C a l 5 º C

12 4
4.6 OBTENCIÓN DE LA SALMUERA
- Determinación del volumen y masa de la salmuera
Para calcular el volumen de salmuera necesario y obtener el rendimiento
frigorífico deseado, se puede emplear la siguiente fórmula:
Vsa1 = . Qt (4.33)
(P sa1 x Coeficiente salmuera x 6.T)
Fuente: J. AJarcón Creus, 2000
Donde:
V sal = volumen de la salmuera
Qt = carga total
6.T = diferencia de temperatura
En la práctica el volumen interno del tanque que ocupa la salmuera a su nivel
de operación, según las dimensiones de diseño se puede estimar en:
V tan = 2,20 X 0,60 X 1,20
La altura de la salmuera a fin de que pueda cubrir el molde lleno del producto
debe ser 0,50 m del fondo del tanque.
El volumen ocupado por el evaporador dentro de la salmuera se calcula como
sigue:
(3 / 4" X Ü,0254 ) 2
--------
Vevap x
=n [ ] x 1 20 (4.34)
4
Vevap = 0 ,0342 m 3
Luego el volumen neto de la salmuera en el tanque se calcula por diferencia:
Y sal = Y tan - Yevap = 1,5358 m 3

125
En la tabla mostrada en el APENDICE A tenemos:
Solución en peso: 26,9 %
Densidad: 1160 Kg /rn3
Masa de la salmuera = 1535,8 x 1,254 = 1 925,89 Kg.
Masa de sal (CI Na):
1925,89 x 0,269 = 518,06 Kg.
Masa de agua:
1925,89- 518,06 = 1407,83 Kg.
Considerando un 1 O% por reposición y ajustes se necesitará:
518,06 x 1,1 = 569,86 Kg. de masa de sal
Cantidad de sacos de sal:
569·86 Kg. =
12 sacos des al (Cl Na)
(50 Kg./saco)
4.6.1 Preparación de la salmuera
Del punto 4.6.1 necesitamos 12 sacos de sal (Cl Na) que en masa se presenta:
50 ko
12 sa cos x ---º = 600 kg de sal
saco
De la tabla mostrada en el APENDICE A
Solución (en peso): 26.9 % sal y 73.1 % agua
Cantidad de agua necesaria:
O ' 731
---kg de-agua =
600 kg de sal x 1630.48 kg de agua
0,269 kg de sal
V agua = 1,630 m3 de agua

126
Según 4.6.2, tomaremos 1.,5 Kg. de CO3Na2 para 100 Kg. de sal, por tanto
necesitaremos:
01,5 kg de CO Na
600 kg de Sal X ---------
3 2
= 9 kg de carbonato de sodio
100 kg de sal
m coJNa2 = ·9 kg de carbonato de sodio.
4.6.2 Elección de un Anticorrosivo de Salmuera
Para evitar el ataque corrosivo de la salmuera a las planchas del tanque y
tuberías del sistema, recomendaremos neutralizar estos efectos agregando a la
salmuera de 1 a 2 Kg. De carbonato de sodio por cada l 00 Kg. de sal o también
dicromato de sodio en la misma proporción.
Para probar que se añadió suficiente cantidad de agente neutralizante se añade
unas cuantas gotas de fenoltaleina a la salmuera en una muestra de de 1 O ce, y si
esta es neutra o ligeramente alcalina la solución se volverá de calor rosa y si
permanece incolora es que aún es ácida
4. 7 CALCULOS COMPARATI VOS DE OPERACIÓN R-502 vs. R-404A
Es conveniente recordar que toda instalación frigorífica que funciona
correctamente y no presenta fugas no debe ser objeto de ninguna intervención.
Únicamente los equipos que presentan un defecto que haga necesaria la apertura
del circuito pueden ser afectados.
En una instalación existente en la que ya haya aparecido un defecto, será siempre
preciso efectuar un análisis serio teniendo en cuenta entre otras cosas la edad y el
estado general del equipo, ya que probablemente haya mayores riesgos al reconvertir
127
una instalación que funciona desde 20 años que otra hace 3 años, a pesar que la
antigüedad no sea un criterio único.
Para realizar el cambio primeramente se analiza la planta (capacidad y equipos)
para luego proceder a la extracción del refrigerante R-502, cambio del aceite del
comprensivo y demás accesorios.
Este procedimiento de conversión se aplica en el caso de la conversión de un
sistema frigorífico en buen estado.
Los sistemas existentes a reconvertir pueden ser clasificados en dos grandes
grupos de defectos:
• Que el compresor sea defectuoso y sea necesario sustituirlo por otro
• Que el sistema tenga un defecto en el circuito (fuga, expansión, filtro, etc.)
que requiera la apertura del circuito y consiguientemente la sustitución del
fluido.
Para toda instalación nueva, es recomendable utilizar los nuevos modelos de
compresores o grupos de condensación concebidos para funcionar con los nuevos
fluidos frigorígenos tipo HFC tales como el R-404A, R-507 o equivalentes el lugar
del R-502 ó R-22
- Cálculos comparativos de funcionamiento
Cálculo con refrigerante R-502, según el diagrama de Moliere del Apéndice A:
hl = h4 = 38 BTU/lb
hA = 77 BTU/lb
h2 = 78 BTU/lb
h3 = 95 BTU/lb
128
el calor total que se requiere es Qt = 48000 BTU/h <> 50561 KJ/h
• Hallando el flujo másico (m)
Sabemos: Q = m x �
Q 48000 BTU/h
m=- =--------C-
Afi 77 BTU/h - 38 BTU/h
(4.35)
m = 1230.76 lb/h = 0.15 Kg/s
• Hallando el trabajo del compresor (Wc)
Sabemos: Wc = m x Afi
Wc = 1230.76 lb/h x (95 BTU/h- 78 BTU/h)
Wc = 19459.5 BTU/h
Wc = 6.13 KW
• Hallando el coeficiente' de funcionamiento (COP)
• COP =
(77 BTU/h - 38 BTU/h)
(95 BTU/h - 78 BTU/h)
(4.36)
COP = 2.29
Cálculo con refrigerante R-404a, según el diagrama de Moliere del apéndice A:
hl = h4 = 260 KJ/Kg
hA = 358 KJ/Kg
h2 = 368 kJ7kg
h3 = 410 KJ/Kg
• Hallando el flujo másico (m)
m = Qt / 6-h = 50561 KJ/h / (358 KJ/Kg- 260 KJ/Kg)

129
m = 0.14 Kg/s
• Hallando el trabajo del compresor (Wc)
Wc = O .14Kg/s x (41O KJ1Kg - 36 8 KJ1Kg)
Wc = 5.88 Kw
• Hallando el coeficiente de funcionamiento (COP)
COP = (358 -260) / (410 - 368)
COP = 2.33
Porcentaje de ahorro de energía:
¾reducción = (6.13-5.88) /6.13 x 100
¾reducción = 4.0 %
Economía de trabajo:
$/año = (ahorro energía) x (horas trabajo) x (costo de Kwh.) x (días año)
$/año = 0.25 Kw x 18 h/día x 0.09 $7Kwh x 144 días/año = 58.32 $/año
4.8 CALCULO DE LOS ELE1\IBNTOS ESTRUCTURALES DEL TANQUE
DE CONGELAMIENTO
4.8.1 fundamento teórico
Vamos a utilizar para el cálculo de los elementos constructivos del tanque las
consideraciones de Eugene F. Megyesy de su manual de recipientes a presión, el
cual evaluaré una fórmula; para la base del recipiente y la plataforma de
sostenimiento y utilizaré la teoria de placas planas con sus consideraciones.
Para la viga de sostenimiento usaré el manual de la Steel Construcción.

130
En este tanques se utilizarán para su cálculo presiones hidrostáticas bajas,
debido a su forma mecánica débil. Se usará más material que su equivalente de
recipiente cilíndrico pero se justifica por facilidad de fabricación y mejor
utilización de su espacio.
La fórmula para el cálculo de la placa del tanque están basadas en la máxima
deflexión permitida 6 = U500, en donde L es el lado más largo del tanque. El
esfuerzo permitido para el material de la placa puede tomarse como el permitido
por las normas ASME para recipientes sujetos a presión, sección VIII. Div. l.
Los valores de a usados en las fórmulas dependen de la proporción de los
lados y aparecen representados en la gráfica de la página 183.
4.8.2 Dimensionamiento
Asumo las dimensiones del taque en la siguiente forma:
L = 2.20 m, B = 1.20 m, H = 0.65 m
Figura N º 4.7: TANQUE DE SALMUER

131
- Atiesadores
De acuerdo a la experiencia, no se utilizarán atiesadotes debido a que las
planchas que se van ha usar en su construcción, favorecerá la estabilidad del
tanque, por la pequeña altura de trabajo y el tipo de junta con resalte.
- Tipos de soldaduras en las placas.
Se muestran algunas juntas soldadas más usadas para los bordes de las placas,
usaré la tercera forma.
Figura N º 4.8: TIPOS DE SOLDADURA PARA P_LANCHA
4.8.3 Tanques Rectangulares Sometidos a Presión Hidrostática
Notación:
a, : Factor que depende de la relación de la longitud a la altura del
tanque, H/L (ver gráfica adjunta).
E: Módulo de elasticidad, 30 000 lb./pug2 , para acero al carbono.
G: Gravedad específica del líquido.
I : Momento de inercia, pulg4•
S: Valor del esfuerzo de la placa, lb/pulg2 , como aparece
tabulado en la norma, tabla UCS-23 (pags. 159-160).
.t : Espesor de placas requerido, pulgadas.
W: Carga en libras.
132
.w : Carga por unidad de longitud, lb/pul ó carga por unidad de
área lb/pulg2.
4.8.4 Cálculo del Espesor de Placas y Vigas
El desarrollo del cálculo se hará siguiendo la metodología de cálculo del
manual "Diseño de Recipientes a presión" Theodore Baumeister.
4.8.4.1 Espesor de la plancha lateral y base del tanque
-Plancha lateral del tanque
Del manual de recipientes a presión tenemos:
fa x H x 0.036 x G
_ 2 . 45 X L
t- X . (4.37)
Donde:
G = 1.166
S = 20 588.23 lb/pulg2 , esfuerzo de diseño para planchas de
acero inoxidable calidad 304; 18/19 Cr, 8/9 Ni, con un
esfuerzo de fluencia Sy = 35 000 lb/pulg2 y un factor de

seguridad de 1.7.
H = 25.59 pulg.
L = 47.24 pulg.
a = O.O 12, para una relación H/L = 0.5417 del gráfico.
---·-----
i0.012x25.59x0.036xl.166
t=2.45x47.24.' ·-----·------- = 0 .0949 pu 1 ::,0 .
� 20588.23
De las planchas inoxidables seleccionamos: PL 1/8"x 4'x )

133
-Plancha para la Base del Tanque.
En el recipiente en estudio, se encontrarán las siguientes cargas.
- Salmuera: 1 539.1 Kg.
.., 24 moldes: 57.6
- Evaporador : 303.2
- Motor agitador: 15.0
Carga total : 1 914.9 Kg.= 4 231.9 lb.
Esta carga se encontrará repartida en los cuatro trozos de cuartones de a x
b x 4" y sobre esta se repartirá uniformemente sobre su superficie y será:
:1
2.20
1- 1 .10
1 ¡��¡ = =
I', 'I 1 1�� ,¡

Figura N º 4.9: DIVISIOJ EN SECTORES SIMETRICOS
Tomamos para nuestro análisis uno de los sectores simétricos de 1.1O x 0.60
m2 y le aplicamos la teoría de placas planas y hallamos su espesor.
1- .1
1.1 O
a
Figura N º 4.10: UN SECTOR SIMETRICO PARA EL ANALISIS

134
De la tabla asUillo el caso 13 para placas circulares cargadas
uniformemente en el centro. Para ello obtenemos las los radios r y R de las
áreas circulares equivalentes a las áreas rectangulares de ax b y 1.10x 0.60
respectivamente, de la siguiente forma:
1.1O x 0.60 m2 = 43.30" x 23.62" = n . R2
R = 18.85 pulg .
. a X b = 7t . r2
haciendo a = b y tabulando para valores convenientes,

\J
r = , / ak_
Jr
obtenemos un r de prueba que satisface el esfuerzo máximo de la
fórmula:
cr máx = 3w 1
4t x(R - r )
2 2 2
[
R
4.R 4 x(l + µ)xLn(-)
r
+ 4.R 2x r 2 + r 4 x (1-· µ) - R 4 x (1 + 3 .µ)
J
(4.38)
Donde:
.w 1 : Carga uniformemente distribuida en cada superficie de estudio
en 1 b/pulg2.
R: Radio de la superficie mayor, pulg .
. r: Radio de la superficie menor; pulg.
µ: Coeficiente de Poisson µ = 0.3.
Evaluando la carga w1:
Carga total : 4 231.9 lb.
El radio mayor: R = 18.85
1
-X 4 231.9 = 7t X W1 X 18.85 2
4
136
Por lo tanto la carga distribuida uniformemente sobre cada taco es:
w2
w2 = 4 = 10.35 lb 2
8" X 15 1 / 4" pu lg
...-----+---+--�§
lb
r
W2 = 10.35
pulg
--i
.
24032=
Ir
[......__--+-_
1 1
----t
H 8"
Figura N º 4.11: CARGA DISTRIBUIDA EN EL SOPORTE
Analizando la -carga distribuida uniformemente taco, consideramos que
esta se asemeja al comportamiento un borde largo libre y los otros tres
apoyados. Este caso es 38 en el análisis de placas rectangulares donde:
cr m · ( 4.39)
áx
Donde:
O"má.x: esfuerzo máximo en la placa, lb/pulg2

135
.W¡ = 0.94177 lb/ pulg2 .
Probando a = b = 11 pulg
Obtenemos r = 6.2061 pulg.
Evaluando en a má:c
cr ..
3x 77
máx= o. ;;- i2 {4xl8.8s4.(1+03)Lr(1¡]f}+4xl 8.8s2.6.2 i2+6.2 t4:. (1-0.3)-l8.8s4.(l+3x0.3)]
4t2 .(18.8 -6.2 )
-
Si: S 2 CTmáx
20 588.23 2 CT rná'< => t 2 0.25 pulg.
Se elige PL ¼" x 4' x 8 ' inox idable calidad 304.
Haciendo: 6 .21 pulg2 . n = 8 pulg x b => b = 15 1/8".
Por lo tanto se usarán 4 trozos ( tacos) de madera de 4" x 8" x 15 1/8" para
el sostenimiento del tanque.
4.8.4.2 Espesor de Plancha de la Plataforma Inferior.
Cada soporte de madera cargará la cuarta parte de la carga total de la
parte superior, la carga a considerar ser:
- Salmuera: 1 539.1 Kg
- 24 moldes: 57.6
- Evaporador: 303 .2
- motor-agitador: 15.0
- PL inox ¼"x4 'x8,: 357 . 8 7
Carga total superior: 2 266.77 Kg
(5 009.56 lb)
137
w2 : carga distribuida en sector de estudio, lb/pulg2
a: lado más largo, 15 1/4 pulg.
b : lado más corto, 2 pulg.
t: espesor de la plancha, pulg.
t --t 8" 1
2" _¡ ¡_ _¡ ¡_ 2"
Figura N º 4.12: CARGA Y SECTOR EN ESTUDIO
15 125
De la relación: ª= · " =7.56
2"
Entonces tenemos que: í3 = 0.36;

0.36xl 0.35xl 5.125 2
Evaluando: a max. =
Sd Fe ¿ CTmáx , Sd Fe =
19 117 .65 lb/pulg 2
0.36xl 0.35xl 5.125 2

19117 . 65 >
- - - --------
(2
------
t ¿ 15/64 pulg.
Por lo tanto elegimos una plancha de Fe A36 calidad estructural de PL 1/4"x 4 'x 8 '.
138
4.8.4.3 Cálculo de la Viga Soporte Final.
Para la elección del perfil que soportará toda la carga supenor a él, lo
r..
analizaremos en su caso más desfavorable esto es, como una cargada
uniformemente y simplemente apoyada.

----2.4032 -------- 1
1· 1 4 4
º
" l....1
Lo.60_j
Figura Nº 4.13: PLATAFLORMA FINAL Y VIGA TRANSVERSAL
La carga total sobre la plataforma final se transmitirá hacia las vigas
transversales, la cual será:
- Salmuera: 1 539.1 Kg
- 24 moldes: 57.6
- Evaporador: 303.2
- motor-agitador: 15.0
- PL inox¼"x4'x8': 357.87
- PL Fe¼" x 4'x 8': 168.067
Carga total superior: 2 131.64 Kg
La carga uniformemente distribuida sobre cada viga será:

139
FV,
a-3 = 2
4" X 55.244"
2 131.64x2.21
a- = 2 = 10.659 lb
3 •
4" X 55.244" pu lg
lb
0"3 = 10.659
pulg
W3 = 10.659 X 4 "= 42.637 lb/pulg 2
1.4032
( 55. 244")
--1 ,.. 4"
Figura N º4.14 VIGA SIMPLEMENTE APOYADA
Usamos la siguiente ecuación elemental de la flexión:
Me
a-=-- (4.40)
· Donde:
cr : esfuerzo de flexión en la fibra más alejada respecto del eje neutro.

2
. W3 X 1
M : momento máXlffio; ---
8
.1 : longitud de la viga; 55.244 pulg .
.c : distancia más alejada de la fibra neutra.

140
I: momento de inercia del perfil a calcular.
crb = 0.66 Sy; según (AISC) flexión.
Sy : esfuerzo de fluencia del A36 ; 36K.1b/pulg2.
S : momento resistente;
I
momento actuante.
De la ecuación elemental de la flexión y momentos máximos tenemos:
M = 42.637xl0 3 x55.244 2 = 16.265 Klb

8 pulg
I M M
entonces: S = reemplazando
a- b
S = 16·265 = 0.684 u 1g 3
p
23.76
Entramos a la tabla de perfiles con momento resistente de S = 0.684 pulg3 ,
seleccionamos el perfil WT 4x5 en A36.
T
3/16"
WT4x5
3
S = 0.717 pulg
Figura N º 4.15: PERFIL SELECCIONADO

141
· 4.9 INSTALACINES ELECTRICAS
, 4.9.1 Descripción General
De conformidad con las especificaciones técnicas elaborada por le
Ministerio de Energía y Minas D.G.E. y el C.N.E., las instalaciones eléctricas
se han considerado a partir del tablero general, ubicado en la puerta de
ingreso de la planta.
El suministro eléctrico es del tipo 220 v, trifásico, 60 Hz.
La demanda de potencia del equipo frigorífico es de 1 O Kw en 220 v, 30,
60 Hz a plena capacidad.
La alimentación desde el tablero eléctrico general al tablero de
distribución (T-D), ubicado en el ambiente del equipo frigorífico se ejecutará
con un sistema de tendido mediante tuberías (adosada ala pared), de acuerdo a
las recomendaciones del CNE.
A partir del tablero (T-D), se realizará el tendido y distribución a los
tableros eléctricos de la unidad de condensación, agitador y congeladores.
Toda la instalación y tendido de los conductores se realizará empotrado a la
pared con tubería de PVC - SAP en forma adecuado en salvaguarda del
riesgo eléctrico.
4.9.2 Tablero de Distribución (T-D)
Se ha previsto un tablero eléctrico de distribución de energía para los
diversos componentes que conforman el equipo frigorífico.
Asimismo, un tablero eléctrico de protección, medición, control y mando de
la unidad de condensación, agitador y para cada uno de los congeladores.

142
Los tableros (T-D) son del tipo auto soportado en la pared de protección
IP54 según la norma IEC -144 apropiado para su instalación en ambientes
húmedos.
Estarán diseñados para un sistema eléctrico trifásico de 220 v, 60 Hz, 1.9
KA r.m.s., sus masas estarán puesta a tierra mediante conductores N º 8 A W,
con estructura de perfiles angulares y plancha acerada laminada en frío de 2
mm de espesor, protegido con dos capas de pintura base anticorrosivo y dos
capas de acabado con esmalte gris.
Dimensiones aproximadas:
• Altura: 0.5 m
• Ancho: 0.65 m
• Fondo: 0.30 m
Contará con los siguientes elementos:
1 interruptor principal terrnomágnético de 3x 70 A - 220 v
1 interruptor termomágnético de 45 A - 220 v
l interuptor terrnomágnético de 15 A- 220 v
02 cortaciscutos fusibles de 35 A y 1 O A
4.9.3 Controles de Seguridad y Protección
a) Presostato de control de alta
Cuando la presión de descarga llega a límites excesivos, peligrosos para
la máquina automáticamente el presostato de control de alta abre el circuito
de mando y deja de funcionar la máquina, encendiéndose en el tablero de
mando una luz roja denominada "HP" (alta presión) al suceder esto,
observar e investigar la causa, lo más común en este tipo de fallas es que el

143
condensador este sucio. Una vez hallada le causa y solucionado el
problema, buscar en el sistema de control del compresor el presostato de
alta y presionar el botón de reposición.
b) Presostato de Diferencial de Aceite
El compresor esta equipado con un control de diferencial de aceite que
debe mantener en el sistema una presión de 25 a 30 psi por encima de la
presión de succión, para asegurar una buena lubricación las partes rotativas
de la máquina
Si la presión de la bomba de aceite baja a límites que pudiera dañar las
piezas móviles del compresor este control desconectará el circuito y la
máquina dejará de funcionar automáticamente, encendiéndose en el tablero
de mando una luz roja llamada COF (falla de aceite en el compresor),
verificar el aceite en el visor aproximadamente ¾ partes.
Si estuviera menos de lamita aumentar aceite SUNISO hasta la medida
indicada, luego en el presostato de diferencial de aceite ubicado en el
compresor presionar el botón de reposición para volver a encender la
máquina.
c) control de temperatura de congelamiento (termostato)
Se instalará en la tina de congelamiento con el bulbo sumergido en la
salmuera para evitar el congelamiento de la misma y se regula a 1 ó 2 ºC
mas bajo de la temperatura de operación de la salmuera, este termostato
actúa desconectando el circuito de control y apagando la máquina hasta
recuperar su temperatura de funcionamiento.

144
CAPÍTULO V
EVALUACIÓN ECONOMICA
5.1 FUNDAMENTO
La evaluación económica a establecer comprende los costos que implica la
construcción de la máquina, según los rubros mediante partidas. Esto es:
a.- Costos Directos
b.- Costos Indirectos:
- Organización de la mano de obra
- Gastos Generales.
c.- Utilidades.
Los cuales en cada aspecto se desarrollan independientemente.
5.2 INDICADORES ECONOMICOS DE RENTABILIDAD
Miden LA rentabilidad de un proyecto y serán útiles en la medida que
proporcionan la suficiente información para una correcta toma de decisiones del
grupo inversionista
a) Valor Actual Neto (VAN)
b) Tasa Interna de Retomo (TIR)
e) Coeficiente Beneficio - Costo (B / C)
d) Periodo de Recuperación (PR)
e) Costo Anual Equivalente (CAE)

145
Cuando se realiza la incorporación, sustitución de un equipo o maquinaria, la
evaluación económica difiere ligeramente de los cuatro primeros indicadores.
En el proceso de incorporación del equipo, existen situaciones claramente
establecidas, que a su vez, obligan s definir un método específico de evaluación
económica.
Una de las situaciones surge cuando la máquina a incorporar solo es parte de
un proceso productivo y no produce ingresos por si misa, es decir, contribuye a la
elaboración de un producto y es muy dificil cuantificar con precisión con cuanto
contribuye el trabajo de esa máquina, al costo real del producto. En este caso
como la máquina bajo estudio no produce un ingreso directo porque junto con
otras máquinas elaboran un producto, la evaluación económica más
recomendable para este proyecto es una comparación de costos con otros
fabricantes.
5.3 COSTO DEL PROYECTO
Los costos del equipo están determinados por los metrados y partidas tanto
del equipo frigorífico y componentes del sistema: importado y de fabricación
nacional, así como de todos los trabajos de montaje, instalación y puesta en
marcha en la planta de fabricación de sorbetes, prueba, obrac; civiles
complementarias, costo de transporte, gastos generales y otros que se detallan a
continuación. En este capítulo se va ha determinar mediante partidas el costo que
implica la construcción del equipo frigorífico detallando los rubros siguientes:
a) Materiales de fabricación
b) Equipos y Componentes del sistema de refrigeración

146
c) Fabricación, instalación, montaje, pruebas y puesta en marcha.
Se tendrá en cuenta para todo efecto los costos obtenidos_ a julio del 2005, es
decir como la fabricación de la máquina fuera a iniciarse con el proyecto.
Así mismo los precios obtenido tanto de materiales como de componen están
promediados de acuerdo a los principales proveedores de la capital y la mano de
obra de acuerdo a lo que el mercado en la actualidad nos presenta. Debo recordar
aquí que el proyecto tiene por objetivo también el presentar una alternativa
económica a la demanda que normalmente se presenta para el producto a fabricar
en la estación requerida.
5.3.1 MATERIALES DE FABRICACION
Partidas Metrado Costos

Descripción Cant. Unidad Unitario Parcial Total
US$ US$ US$
EVAPORADOR
a) Tubería de cobre 03/4" 200 m 3.15 630.00
b) Unión soldable de ¾" 12 Und 0.488 5.86
c) Tubería de cobre 05/16" 05 m 0.82 4.07
d) Tubería de cobre 05/8" 15 m 2.54 38.16
e) Manifold de cobre 01-5/8" 02 m 10.38 20.76
f) Tubería de cobre 01-3/8" 02 m 8.85 17.70
g) Soladura de plata al 5% 25 Und 0.76 19.00
TANQUE
a) Plancha de acero inoxidable calidad
304 de 1/4" (1.20 m x 2.40 m)
b) Plancha de acero inoxidable 01 Und 87.00 87.00
Calidad 304 de 1/8" (1.20 m x 240 m
e) Plancha de fierro ¼" 02 Und 43.50 87.00
(1.20 m x 2.40 m) 01 Und 30.00 30.00
d) Madera de 6"x 6"x 1m
e) Madera de 4"x 4"x lm 08 m 5.00 40.00
f)-Madera de 6"x 4"x 1m 04 m 3.50 14.00
g) Madera de 12" x 2" x lm 08 m 4.50 36.00
h) Aislante (tecnoport) 4" 02 m 4.00 8.00
(1.20 m x 2.40 m) 04 Und 20.00 80.00
147
i) Plancha para recubrimiento inox

Calidad 304 l/54"x4'x8' 02 Unid 30.00 60.00
j) Electrodos: 1/8"- 6013
k) Electrodos inox: 1/8" 01 Kg 1.80 1.80
04 Kg. 2.00 8.00
AGITADOR
a) Eje de acero inoxidable 01 Und 12.00 12.00
0 1-3/4" X 0.6 ID
b) Plancha de soporte Fe 1/4"
0.2 m x 0.3 m 01 Und 5.60 5.60
e) Pernos para soporte de:
- Motor (Inox) 05/16" x 1-1/2"
- Puente (lnox) 01/2'' x 3-1/2" 04 Und 0.15 6.00
04 Und 1.20 4.80
TUBERÍAS DE CONEXIÓN
a) Línea de líquido 05/8" 15 m 2.54 38.16
b) Línea de succión 01-3/8" 15 m 8.85 132.80
e) Conexiones:
- Codos soldable 90º, 1-3/8" 04 Und 3.20 12.80
- Uniones soldable 180°, 1-3/8" 04 Und 2.10 8.40
COSTO TOTAL 1 407.91

(EN DOLARES AMERICANO)
Incluye impuestos de ley
5.3.2 EQUIPOS Y COMPONENTES DEL SISTEMA DE

REFRIGERACION
Partidas Metrado Costos

Descripción Cant. Unidad Unitario Parcial Total
US$ US$ US$
EQUIPO FRIGORIFICO
a) Unidad de condensación: 01 Und 8500.00 8500.00
Marca: COPELAND discos
Modelo: CMDL - 0750
Compresor: 3DB3 - 0750- 7.5 HP
Refrigerante: R-502
Capacidad a condiciones de
dise:ño:
9,828 Kcal / H
b) Agitador de salmuera: 01 Und 120.00 120.00
Motor marca: DELCROSA
MODELONV-90L 1.8 HP
(220V-30-60Hz), 1710 RPM
Capacidad: 10 m3 / min
148
c) Bandeja molde para 40 24 Und 40.00 960.00

unidades
d) Válvula de expansión
termostatica: 01 Und 30.00 30.00
Marca: SPORLAN
Capacidad: 3.5 TON-R-502
e) Acumulador de succión 01 Und 60.00 60.00
Marca: FLIGOR
Modelo: LS- 32, 1 3/8"
Capacidad: 9,0 TR-R-502
. f) Separador de aceite: 01 Und 110.00 110.00
Marca: FLIGOR
Modelo: SO-22, 7/8"
Capacidad: 10,7 TR-R-502
g) Filtro secador: 01 Und 25.00 25.00
Marca: DANFOSS
Modelo: DCL-415/415s, 5/8"
Capacidad: 10,50 TR - R-502
h) Válvula solenoide: 01 Und 60.00 60.0
Marca: DANFOSS
Modelo: EVR 15, 5/8", CA, 60Hz
h) Visor de líquido: 5/8" 01 Und 12.00 12.00
i) Control de temperatura:
Marca: DANFOSS 01 Und 30.00 30.00
Rango: -30 a+15ºC
j) Refrigerante R-502 01 13.6Kg 700.00 700.00
k) Llave de paso: 5/8" 02 Und 10.00 20.00
1) Distribuidor de líquido: 06 01 Und 12.00 12.00
salidas
m) Manómetros de alta y baja:
Alta presión. 01 Und 8.00 8.00
Baja presión. 01 Und 8.00 8.00
n) Llave de paso: ¼" 01 Und 12.00 12.00
o) Tablero eléctrico de control:
Unidad de condensación. 01 Und 40.00 40.00
Motor del agitador. 01 Und 75.00 75.00
p) Antibibrador: 1 3/8" 01 Und 27.00 27.00
COSTO TOTAL
(EN DOLARES AMERICANOS) 10 809.00
Puesta en planta incluye
impuestos.
149
5.3.3 FABRICACION, INSTALACION, MONTA.JE, PRUEBAS Y

PUESTA EN MARCHA
Costos
Partida Cant. Unitario
Descripción Horas Sl.x SI. X Parcial Total
H- H-M SI. SI.
Ayud
FABRICACION DEL
EVAPORADOR
a) Doblado de tubos 24 3.00 5.00 192.00
b) Soldado de los
Serpentines 06 3.00 5.00 48.00
c)Montaje de
serpentines 03 3.00 5.00 24.00
con los sujetadores.
d) Presurización con 04 3.00 15.00 72.00
nitrógeno, prueba de
fuga.
,...____ -·- -·----·

. 336.00
FABRICACIÓN DEL
TANQUE
a) Trazado y corte de
planchas. 03 35.00 105.00
b) Armado y soldado
de planchas. 16 3.00 7.00 160.00
c) Corte y montaje
de vigas y columnas
de madera. 04 7.00 28.00
d) Trazado y corte
del aislante. 04 3.00 12.00
e) Encajonado del
aislante con brea. 04 3.00 12.00
f) Recubrimiento
Exterior en plancha 03 6.00 18.00
inox.
g) Montaje del
marco superior de 02 3.00 6.00
madera
h) Pintado de
plataforma 02 3.00 6.00
150
del tanque: 02 3.00 6.00

- Base epóxica
- Esmalte anticorrosivo
353.00
FABRICACIÓN y
MONTAJE DEL
AGITADOR.
a) Trazado y corte del 03 3.00 9.00
Puente de madera y
soporte del motor.
b) Montaje del soporte 02 6.00 12.00
del motor.
c) Torneado del eje 03 15.00 45.00
d) Trazado y corte de 02 10.00 20.00
la paleta.
86.00
TENDIDO Y
CONEXIONES DE
TUBERIAS
a) Línea de líquido. 03 3.00 15.00 54.00
b) Línea de succión. 04 3.00 15.00 72.00
126.00
PREPARACIÓN DE
SALMUERA
Dosificación y
disolución
de sal industrial en 05 3.00 15.00
agua y
medida de la densidad
15.00
INSTALACIONES
ELECTRO-
MECANICAS
a) Unidad 03 3.00 15.00 54.00
condensadora 02 3.00 15.00 36.00
b) Evaporador 01 5.00 15.00 20.00
c) Agitador 0.5 15.00 7.50
d) Válvula de 01 5.00 15.00 20.00
151
expansión 1.5 5.00 15.00 30.00

e) Separador de aceite.
f) Acumulador de 02 5.00 15.00 40.00
succión.
g) Filtro, solenoide y
llave 01 25.00 25.00
De paso
h) Termostato. 03 3.00 20.00 69.00
i) Instalación del
tablero 01 3.00 15.00 18.00
de control trifásica.
j) Instalación eléctrica
Del motor del agitador. 01 25.00 25.00
k) Instalación eléctrica
del
Compresor de la unidad
De condensación.
344.00
PRUEBAS Y
PUESTA EN
MARCHA
a) Presurización del
Sistema con nitrógeno, 03 3.00 10.00 30.00
Prueba de fugas.
b) Vacío del sistema
y carga del gas 05 15.00 75.00
Refrigerante R-502.
c) Verificación:
- Presión y temperatura. 02 5.00 10.00
- Parámetros eléctricos. 01 15.00 15.00
- PH de la salmuera. 0.5 15.00 7.50
- Elementos de
seguridad. 01 15.00 15.00
(ajuste del presostato)
152.50
152
OTROS
Elaboración del
expediente técnico,
diseño de planos de
fabricación y montaje,
Manual de operación y
serv1c10 de
mantenimiento 08 30.00 240.00
COSTO TOTAL EN SOLES 1642.50

COSTO TOTAL EN DOLARES AMERICANOS 490.00
TABLA Nº 5.1
RESUMEN DEL COSTO TOTAL DEL METRADO
MATERIALES DE FABRICACION. 1 407.91

EQUIPOS y COMPONENTES DEL SISTEMA DE 10 809.00
REFRIGERACION.
FABRICACIÓN, INSTALACIÓN, MONTAJE, PRUEBAS y 490.00
PUESTA EN MARCHA.
COSTO TOTAL DEL METRADO (DOLARES AMERICANOS) 12 706.91
5.3.4 Costo Total de la Inversión
a Costos Directos.- Son los costos que se evalúan del metrado. También se
ha considerado Sueldos de Ley, Instrumentos, Gastos de prueba, servicios
de sub-contrata.
b. Costos Indirectos.- Será de acuerdo al metrado y al adicionar algunos
costos, se considerará el Costo Indirecto como un 15% Costos Directos.
Se dividen en dos rubros:
Organización de la Mano de Obra:

153
Ingeniería, Alquiler de vehículos, Energía.
Gastos Generales:
Sueldos de Empleados e Ingenieros (no están en obra), Gac;;tos
Financieros, Promoción.
c. Utilidades.- Las utilidades oscilan entre 10% a 15% de los Costos Directos
y Costos Indirectos. Para nuestro cac;;o tomaré 12.50%.
Costo total del equipo:
Costo Directo.........................$ 12 706.91
Costos Indirectos(l5%) ............$ l 920.23
Utilidades(l 2.5%)............ ......$ J 840.22
Costo Total del Equipo................. $ 16 467.36
TABLAN º 4.2
CUADRO DE COMPARACIÓN DE COSTOS
FABRJCADO COSTOS$ MARGEN
TERMOTEC 16 467.36 0.00
MITOR Ings. S.A. 18 000.00 - 1532.64
AIRCOLD 17 500.00 - 1 0 32.64

Servicios Generales S.A.
Por lo tanto nuestro producto de Fabricación tiene margen favorable en
comparación con lac:; otrac;;. Siendo estos Costos al contado y no incluyen
IGV.
154
5.3.5 tlnanciamiento
El financiamiento de] presente proyecto fue con recursos propios de ]a
empresa helados DANNY al 100%.
Para la formación de una micro y pequeña empresa dedicada<; a la
fabricación de helados y refrescos en todac:; sus modalidades, el
financiamiento puede obtenerse mediante diversas fonnac:; de crédito que van
desde un préstamo personal hac:;ta los programac:; de apoyo a la micro y
pequeña empresa que otorgan Jac:; entidades financierac:;.
La tasa promedio con lo cuál podemos obtener este crédito oscila alrededor
del 15%.
155
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1.- Este proyecto presenta una alternativa económic� dado que, la máquina materia
del proyecto sirve para la producción de diversos productos refrescantes, desde
helados tipo chupetes hasta hielo en cubos. Esta producción viene consolidándose en
nuestro medio por el bajo costo ofertado y por la diversidad de sabores que se puede
fabricar, lógicamente estos aspectos esta en función de las condiciones climáticas de
la localidad de producció� (Lima 3 ó 4 meses de verano, Norte y selva permiten
producir casi todo el año).
2.- El diseño y fabricación de la máquina orientado a tener una inversión inicial que
va a ser recuperada como se muestra en el análisis de rentabilidad en un periodo de
dos años sin contar con los meses de para obligada. Por lo tanto está recomendado la
rentabilidad y que se puede construir para distintas capacidades de producción, desde
0.5 HP (100 sorbetes/hora) hasta 25 HP (5000 sorbetes/hora) de unidades de
condensación.
3.- Todos los materiales y equipos para la realización del proyecto exi ten en el
mercado nacional. Aún la unjdad de condensación que es un componente importado
marca Copeland posee representación en nuestro país mediante la empresa COLD
IMPORT S.A., así como su servicio y repuestos.
4.- Tomando las consideraciones anteriores, si se decide hacer el proyecto, el tiempo
estimado según las condiciones de ubicación normalmente es de 25 a 40 días,
instalado y probado.
5.-Para la operación y la selección de los componentes del sistema de refrigeración
(unidad condensadora, válvula de expansión termostatica y componente

156
secundarios) así como el dimensionado de las líneas de conexión se eligió como
fluido refrigerante e] R-502 por su gran capacidad de performance a bajas
temperaturas, pero este refrigerante es el mas dañino de la capa de ozono, por lo que
se tiene que hacer ]a reconversión a corto plazo para la utilización de los fluidos
refrigerantes ecológicos R-404A y R-507 , dado que el refrigerante R-22 presenta
serios problemas de sobrecalentamiento en bajas temperaturas.
5.1.- Existe procedimientos muy específicos para este tipo de reconversión que
implica algunos cambios relativamente sencillos pero necesarios si es que no
quisiéramos cambiar de unidad condensadora (el componente más costoso).
5.2.- La capacidad del sistema solo se ve afectado en ambos casos de un 5 a 10 %
para la misma potencia del compresor cosa que no afectaría la producción si es que el
sistema no esta trabajando al límite de su potencia.
5.3.- En cuanto a los cambios fisicos posibles para la reconversión se tiene que
cambiar la válvula de expansión, filtro secador y ]as empaquetadm·as de la unidad
condensadora (compresor) que sean compatibles con el aceite poliol ester que es muy
giroscópico y de características muy diferentes de miscibilidad que ]os aceites
minerales.
6.- El cambio de refrigerante se realizará posteriormente por cuestiones ecológicas y
no precisamente debido a razones económicas como el alto costo del refrigerante R-
502, desde luego e] costo que involucra el cambio de refrigerante es relativamente
alto.
7.- Considerando que la inversión total de la máquina es: $ 16 500, evidentemente
este valor es mayor debido al costo de la unidad de condensación$ 8 500, por lo que
según la experiencia recomendamos solo comprar e] motocompresor nuevo y los

157
demác; componentes de la unidad de condensación y componentes del sistema se
consigue en el mercado informal con Jo que resulta un costo total de la máquina para
el presente proyecto de$ 1 O 000, para otrac; capacidades el costo se minimiza.
8.- Este tipo de máquina es utilizado para ]a fabricación de diversos productos
refrescantes para lac; diferentes estaciones de los puntos geográficos y se construye
con compresores abiertos y semiherméticos para potencias desde 0.5 HP hasta 25 HP
ó con capacidades desde 0.5 TNR hac;ta 20 TNR.

CALENDARJO DE LA F ABRICACION
Y MONTAJE DE LA MAQUINA
CALENDARIO.DE FABRICACION Y MONTAJE DE LA MAQUINA HELADERA
PROCESOS I SEMANAS
2 3 4 HORAS
1.- ADQUISICION DE MATERIALES 28
-------------------------··········-··········f··.:. .. �... : ...� .. � ... ¡ ... '. ..� ... ; ... � ...:. .. �... : ...•..•...........r-------1
2.- FABRICAClON DELTANQUE DE SALMUERA: 1. 1 ·
.
•
1
1 .• ·.
' •
.
•
1
1
1
22
3.- ARMADO DE LA ESTRUCTURA-REFUERZOS 1 �: 12

, •, "'••. > • • ,'- •. ,J,• o I,,, , • •"-,, .,J,,, •,o,._, • .J, o o , •• \,.,_,o o 4 o•,.\•• ... o o • "0 a. ., • ,l. 4 •-'•,,'••,a.••
4.- COLOCACION DEL AISLANTE 17

1 1 1 • 1 1 • 1 1 1 • o
••• J, , • l •••"- •• ,,••• J , , • • ••,. , , J•• , � , •• " ... "',, ..

'
, , • t.. , •'- • ,•J , .. • \ , .. ,1, .. •
.
.. .. , i. • , , \. , ,. J, , • I • , • \ , .. ,
5.- APUNTALADO Y SOLDADO DEL

1 , 1 1 1 1 1 1 • 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1
' '
' 1
RECUBRIMIENTO EXTERIOR •• ;_ .......... ·-J••• ' - •• •••:••• ;_ ... -� •• ;_ ...... 1. .. ,\.. - • '. ··". ··'-• ••••• --·'-·. ;••• J ........ .
8
6.- MONTAJE DE LA BASE DE LOS MOLDES 7
1 , • t 1 1 1 I t • t 1 1 o • < 1 1
-:
' '
··-:···�-·-�··-:---�··· --·�·-:··--�---�---:--- --·�··-�·---:---�·--�---
• • 1 1 1 1 1
--�---:··-:····:-·-{···
7.- MONTAJE DE LA BASE DEL MOTOR DEL
AGITADOR, MARCO SUPERIOR DE MADERA Y '•' 9
PINTADO EXTERIOR DEL TANQUE
: r:: 1: : : I::;: :r: : : ;: :;: I:: : :1:: [: r: :;: :;: I::1:: ;: :t: r::;: :;: :
. . '
.. � .. - : ... � . - �... � .. . .. -:· . - � .... ! ....... �.. . . - - � ..� -. - �.. - � - - .:· . . . ... � ...� .. ·:.-. ! ...� ..-
,1 8.- FABRICAC!ON DEL EVAPORADOR 38
., 9.- INSTALACION DE LOS COMPONENTES Y
.... T .. :·············. ·····:.:+r·· . .. ... ...

ACCESORIOS AL TANQUE DE SALMUERA -. �... : ...� ... <. -.. � ...1, ...:... � . - . : .. -'... �... ¡ - ... � -.:- . - . � .... � ----:· ... i -.. -� -... � . -�---� -..� ... 32
1
10.- PRUEBAS Y PUESTA A PUNTO DE LA 18

MAQUINA
158
BIBLIOGRAFÍA
- MANUAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN.
Eugene F. Megyesy. Limusa-1992.
- STRESS & STRAJN.
R. J. Roark. Me. Graw-Hill-1971.
- TRATADO PRÁCTICO DE REFRIGERACIÓN AUTOMATICA.
José Alarcón Creus. Marcombo-2000.
- MANUAL DE REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO.
ART. Prentice-Ha11 Hispanoamericana S.A.-1994.
- COPELAND MANUAL DE RE REFRIGERACIÓN
Cope]and.
- INGENIERÍA DEL FRÍO.
Maria T. Sanchez y P. AMV Ediciones-2001.
- REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL.
Jean Georges Conan. Paraninfo-] 990.
- REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

159
W. F. Stoker. Me. Graw-Hill-1985.
- INSTALACIONES FRIGORIFICAS
Rapin P. J. -1990, tomo 2, Marcombo.
- MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION
Ninth Edition-1989.
- CATERPILLAR PERFORMANCE HANDBOOK.
Edition 2-1972.
- MARKS MANUAL DEL INGENIERO MECANICO.
Theodore Bauminister, Novena Edición, Volumen 1-2000
- ANALISIS DE ESTRUCTURAS.
Jack Me. Cormac, Rudolf E. Elling, Alfa Omega - 1996.

160
APENDICE A
A.1 y A.2 Tabla de propiedades de la salmuera CLORURO DE SODIO
A.3 Compatibilidad y miscibilidad del lubricante con el refrigerante R-502 y HFC
A.4 Diagrama PRESIÓN ENTALPÍA del refrigerante R-502
A.5 Diagrama PRESION ENTALPTA del refrigerante R-404A
A.6Tabla de coeficientes de transmisión K globales aprox. de evaporadores
A.6.1 Coeficiente de transmisión de calor K para tubos de cobre
A.7 Tabla para el dimensionado de la tubería de líquido y succión para el R-502
A.8 Tabla para el dimensionado de la tubería succión R-404A, R-507
A.9 Tabla para el dimensionado de la tubería de líquido R-404A, R-507
A.14 Ábaco para el diseño de tubería,;; con refrigerante R-502
A.11 Gráfico tubería de a5piración en tramos verticales ac;;cendentes para el R-502
A.12 Diseño de tubería,;; en instalaciones frigorífica,;; de fluidos CFC y HCFC
A.13 Tabla de longitudes equivalentes de accesorios del mismo diámetro del tubo
A.14 Catálogo COPELAND para la selección de la unidad condensadora
A.15 DATA PERFORMANCE EFFJCJENCY (EER)
A.16 Cálculo estimado de la operación anual del consumo eléctrico
a.17 Catalogo DANFOSS para la selección de válvula de expansión
A.18 Catálogo SPORLAN Y ALCO para la selección de la válvula de exp.
A.19 Capacidad de la válvula de exp. En función de la Temp. de cond. y evap.
A.20 Propiedades de los aceros estructurales
A.21 Propiedades de los aceros inoxidables
- A.21. t y A.21.2 Propiedad de los materiales - acero inoxidable
A.22 Gráfico de valores de a. para tanques rectangulares.

161
APENDICE B
B.l Foto del serpentín evaporador
B.2 Foto de la disposición de la tina de congelamiento
B.3 Foto del montaje de la válvula de expansión
B.4 Catálogo DANFOSS instrucción presostatos de alta y baja presión
B.5 Catálogo DANFOSS separadores de aceite OUB
B.6 Catálogo DANFOSS selección de filtro secador
B.7 Catálogo DANFOOS selección de visores de líquido
B.8 Carta de presión y temperatura para la selección de la válvula de expansión
hemostática SPORLAN.
B.9 Catálogo COLO IMPORT S.A. selección de controles electromecánicos: válvula
solenoide, presostatos de baja y alta presión.

APENDICE A
. TABLAS Y GRAFICOS
ANEXO A.l
Tabla 4.1 Propiedades de las salmueras.
j ClORURO SÓDICO (C!Na)

. ....--....-�
ALCOHOL CLORURO DE c1>.Lcto (Cl2Ca)
Partes de sal en Partes de sal 1
í
Volumell de PulltO de Peso especifico 100 de agua Punto de en 100 de agua Punto de
alcohol en 100 congelación (Densímetro (Densímetro congelación Calor (Densímetro congelación Calor
de é'sgu8 ºC normal)· Boaumé) �e específico Boaumé) •)e específico
2,5 o 1.05 6,3 - 3,0 0,915 7,5 - 46 0,910

..
6,8 - 3,0 1,10 13,0 - 7, 1 0,835 iS,7 -10A 0,855
13,8 - 6,0 1, 12 15,9 - 9, 1 0,805 19,3 -132

' 0,835
17,5 - 8,5 1, 14 18,8 - 11 '4 0,775 23,1 -16,2 0,815
20,3 i - 10,8 1 ,i6 21,7 - 14,2 0,750 26,9 -19,4 0,800

¡
¡ ¡.,
- - -
l
24,2 - 14,0 1
1, 18 24,9 - 17,4 0,730
- -
l
29,9 - 19,0 1
1,20 ;
'
28,0 - 21,2 0,705 -
! - - -
39,0 - 29,0 1,24 34,6 !
-- 31,2 0,665
(.
56, 1 - 41,0 1,28 41,6 !
1 '
- 50,1 0,630 - -
! -
i
ANEXO A.2
SALMUERA DE ·cLORURO DE SODIO

..
Punto de ºBe Peso l?eso de sal en 100

específico
l>en�hLul HAUl\-rE
congel.ación - ( kg / m3 ) litros de agua (kg)
O ºC 0.l 1000 o - l.
1 -1-.7 3.0 1020 3.0
-3.6 5. 7 1040 5.9
-5.S 8.3 1060 9.0

-7.8 1.0.8 1080 12.3
-1.0.4 13.2 1100 15.7
-13.2 15 .6 1120 19.3
-1.6.2 17.8 J.l40 23.1
-19 .4------ -- 20.0--+-- -1160-- .., __ -26.9
-21.2 21. l. 1170 29.0
-l7.3 22.l 1180 31 .1
-1.1.l 23.l 1190 33.l
-2.7 24.2 1..200 35.3
0ºC 24.4 1203 35.7

ANEXO A.3
Compatibilidad y miscibilidad de Jibricantes con refrigerantes.
Refngerantes Aceite mineral Aceite mineral + Aceite Aceite éster

A/qui/benceno · A/qui/benceno
R-12 -•• " · C ompatib[e C ompatib[e .. Compaiible Compatible
134a - - - No Compatible No Compatible • · · No Ccmpatible ·-- Compatible
D1-36 - .. Compatible - . - Co mpatible Compatible .. Compatible
, 401A -"· ·· No C ompatible ... _ Compatible ... . ... Compatibie ·· Compatible
401 B __ No Compatible Comoatible - . . C ompatible Compatib[e
R-502 · comoatible Comoatible --- Comoatib!e C ompat1ole
-
R 404A .. '., No Compatible No Comoatible · - · · - · No Comoatible ·· · Compatible
- 01-44 -- - No C ompatible" -- Compatible -. C ompatible Compatible
R-403B .. C ompatible · Compatible Compatible Compatible
402A - ·· · . _ No Compatible Compatible . __ .Compatibie Compatib:e
.
� -::·4 ? 2 B -
_ _ R _2 2
-�-�::.._ �-_ -�_f_,:\:_ -_:�: -
.
-:;:-_.No Compatible ·_·:--
,>··compatible ·' ' ·.,
·: Compatible · · :--�
· · Compatible :.., ::::>·:.:
_:- Compatible
· Compatible
··
'º
-:. C ompatible
'i·_-compatible ..
R-407c-:,�;\-: .. ': No Compatible-::t-·-- · No Compatible·· :;" ---� No Co mpatible -_- - Compatible
.
. . R-11 ,. - ·_·_. - Compatible --._.-.� :, -.--Compatible.·=-,=' ,·· ·. · e Compatible . _ .:.-::::Compatible
.
. ·�.123 .·•.. : ·:··:.: ''Compatible -::-:: �:- - _ Compatible ::--·;.��;�" �--:. Compatible ,e,···_·::. :.:_":tCompatibie
... R-507 · __ ._:. - ·· No Compatible No Compatible�:_'.\:::. �.-::�:No Co rnpatible__ ·-, ·->::. Compat!ble
� D1-24 _.:.; ;.:.�--: :,· �.:Compatible.:�':�.,�� :---�"'.-.�--:-·:-<�:: ,.,· :'.:,.:';�-::-.:?�:::... 1c.¡-_·...::2<s
. '-��-·_--::_�,=---� . :·,:'. Compatible
·-: R-413A :: :: ·Compatible _e- ::i::�-:�-- - � ;_:Compatible?�:�<\:: .:: '�,,Compatible /�= -. ·:',; Compatible
....409A _ -�;;;:;- �- < �ompatible _ \:��:,-:_:.- :..� Compatible _/�·_.;;,:, . :�:-:-.Compatible _ ·, . : · __ - � Compatible ..
0
'.�- 4 86.:,:�1];: >·_No _C_ornpat!bl��r�-;; ::�;:,�_Compatible:·¿1::'ti:�. --�:,.:�-.C on:ipattble__ ·. .:./ �::::;� Co_rTlpat!?le _ �-
:' R-410A :�;t::?· � No C o rripat1ble7,'::': :-_-��, No·compat1ble . '."·-,, <::-�No Com patible--�- - ·(:·_.Com pat1ole · �
--- -:. ":,).. --.:• --- _ .. -· :· ... .:. .. - - . . � _.;.._· . - . :- .
n En la mayoría de las inst2.l2.ciones compactas y en un amplio intervalo de temperatura el retorno del aceite mineral ::1 cár
ter del compresor es aceptable_
... -
: \: 1 ¡
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o
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o
N
6 => o
o o o
ANEXO A.6
COEFICIENTES DE TRANSMISION K GLOBALES APROX. DE

EVAPORADORES
Grupo
i
1 Tipos K kcal/(m3 · h · ºC)

l
1 60 a 80 ni l
200 a 250 C2
.1 de serpentín
D<l inmersión
1
1
de oarríllas 350 a 400 (?)
'TABLA. 2.
1
i
inrensivcs
1
! ! 5()02
Doble tubo a contracorriente 500 a 700

j
Errfriadores De lluvia
¡
1
de líquidos
800 a 1200
horizontales 400 a 600

1
Multi\ubu!ares con
de exp. seca · 600 a 1000
calandrias
i
vert!Cales 700 a 12C0

1
¡ --·-
1
i
...
1
Placas eutédie.1s agua o salmuera

j
80 (2)
i 30 (1)
i
1
1
i
Circulación de tubos lisos 16 a 20
'
lulJos alc18ados 5a8
aire natural placas surecticas
Enfriadores 5a7
1
¡ 1
de gases
1
Circulación de tubos !isas 30 a 40

.air� f_ory_a.oo
11
1 tuoos 3feteados i.4 a20

1
1 1
!
; ) i
1
(1) Líquidos sin agitar.

1
(2) Líquidos agitados mecánicamente.

1
Tubo
.,_ s el e co 1Jre para re , 1qerac n
fli'_"
jDirunetro </>Ert. en </> int. en Superficie Superficie Vohuneu Peso en
nominal il1lll. J.l111l.
eA'ierior interior iDte1ior l(g.
�
en pulg. en m-
2
en m en
m 3 @10 --ó
--- POR 1'1ETRO LINE..AL
1/4 6.3 4.6 0.0198 0.0144 16.62 0.160
3í8 9.6 7.7 0.0300 Ü.02Lf2 46.57 0.230
12.7 10.9 0.04000. 0.0342 93.31 0.260 ----
110
, ..,
- f,
15.8 14.1 0.0495 0.0442 156.14 0.350
·--- '"'·>---
-··
...).-:....=t-
--
--19.0- - H. 7 .2-- - �.0596 0.0540 232.35 0.455
7í8)- - --r22.2- - -, 20.4---'�0.0697 0.0641 31 2.61 lü.590
-_t-"
o� ''
.::.,¿). �.i- '1 ...,
Q1(. - .GJ 0.0798 0.0773 4-16.30 /0.680
1 1/S 28.5 26.7 0.0895 1 0.0839 532.15 ¡0.970
1 3/8 34.9 �")3.1 j 0.1096 0.1040 810.42 1.310
ANEXO A.7
Table 2 · Line sizes for Refrigerant 502

.---------.------------------� 1
Suction Une S izo - O.D. in ínches - 'l'ype L Co¡:,pcr Tubiny
Une Slle Basis: -25�C to· 35-lC ;::;- 0,09 Kg/cnl [1.3 Lbfín.2}; Liquid Lfr10 Si:w
-35�C to 45�C !:! O,Ü7 Kg/cn/(1,0 .
Lblln i) O.D. in ínchtlS
-----i
R ü-'-n-e-,----'--�
.:._
Suc tíon Tem perat ure g , Type L Copper Tublng
••
UnitCoolar \ -2:i�C (-10':>F) to -35�C {-30�rl j -35<.tC (-30�r) to -l\5'�C (-50':!F)
Capac¡ty l Equivalent Suction Line Lcngths (rt.) (m - Ft) Equivalent Uquld Llne Ltrigths (m - -�
KcaUh BTU/HR ! 8-25 16-50 24.75 32-íOO 48-150 8-25 16-SO 24-75 32-100 48-7':iO- 8-25 j 16-50 24-75 32-100 48-150
.
�GO 2,000 1/2 i/2 5/& S/8 713 1/2 Sic: 1 'i/Ú- 7/ll 7/3 1/4 1/4. 1/4 1/4 ·¡;¡-
�)50
t1000 __
3, 0o_('_�_ 1/2 5/3 --}I�. 518 7/8 ·
. �/o . -�20 _}Lt ... i/I� =--·_rs__ , -.. Y.'.1....¡ 1i•1 1/4 -·- J,8 :�,(-=:.)
a,ooo 5/8 . ....�(� .. __ 7/8 7/8 _..}!__�:_5i?. ��__]_!}}__ 'li''rl ·118 1/4 3/B 3/8 3/6 _3(0__
..
2
1 50 :i,000 ti/8 7/8 7/8 7/8 7/8 'il'iJ 7/iJ 7/'J '//H 1 1/8 1/4 3/i1 3/8 J/6 1 3/2
1s::O-- ··· G,ooo I
r,1'8- 7/B 7/8 7��s.. --�·io--7Í'8 --:-=¡,.-:¿-
·--:¡;ú·· 7i8 11rs 1 i/O 3/ii- ··-:,79- ·--3¡:á· ---ú� -
1-
7,�i · --1Ts- · ··
i1B- -··-j'¡¡.¡-·
i756. · 1,000 · 1,e na -,
--
i-12 .. --·
.
7 /s -·, ·1/a ,
1 1
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ANEXO A.8
Diámetro d� Lí11ha de suc�ao - R-401A e R.507

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Capacidade Frigorífica Comprimenco Equivalente (m) Compnmento Equ1valE:nte (m) Comprimento Equivaleme (rn)
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120 00 3024 35 16 5/8 ;i7/81 7/8 7i8 7/8 5/8 ¡ '7/8, 7/8 i 7/8 7/8 1 1/8 7/8? 7/8 7/8 7/8 11/8 1 1/8
15000 718 1118 1 118 1 118 ·718·i 113._ .�!'.�. !.1!8. 1 118 1_ 1 18
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18000 4536 5--274 ,718;. 7/8 7/8 7/8 1 1/8 11/8 7/8 7/8--- 7/8 11 /13 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 --·-·-·-
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24000 604B 7032 7/8 7/8 7/8 1...:1/8 718. .11/8
1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 118 1 3/8 ' 7/8 ,',1�/$\ 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 �3/8
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2 5/8
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_, 2........... 2 5/8
5/8.. ......... .. .... · 2--S/8
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. 2 5/8
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-- ·--- --------·-- --·-·-···•··-------··· -··-��;--4- ¡ --1, ..,_,__ .. ----�--�-.'.-l:."..� ..... ............................. ... ............
}60000 907 20 1 05480 2_118! 2 './8:��/t(1: �f8 3118 3.118. 2 1/8! 2 5/8 [2 5/8 � S/8 31/$: 3 i /8 2 5/8 2 5/8 ;�?}rt7? ..� 1/8 i 3 St8J 3 5/8
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1 1
/1�:
Obs.: Os diámetros que estao em negrito indicam que os tubos no sentido vertical devem ser reduridos uma bitola a menos.
Al'fEXO A.9
Tabela 3: Da.rt{O,\'S
Dtime-tro d. Unh..; c!e Scc<:ic - R-40-IA e: R.-507
....... _... ····· ·-··

. Cap�c1<l:id� Frii:r,rdi:::1 Comr:-lmcr.to Equiv;1fcmrc (m} _______ ---·-···
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JíS J,8 "J.'8
1 00
i ---- _�0
15000
18000
ANEXO A.10
'R.-.502.
ANEXO A.11
TAMAÑO MAX:r,,,,o RECOMENDADO �N- -Ll:'-;EAS OE SUCCiON ?ARA UN

ADECUADO METORi'iO OE AC�ITE
ELEVADORES VERTICALES
CAPACIDAD DE!... R-12 y R-502 Diámetro de ra
COMPRESOR.
(BTL:/Hr) tubería O.E.
1 1 1 ;
Ejemplo: A 4G ° F de tern::iera,ura de evaporación y a
una caoacidad del sistema de 100.000 : ! 1
3TU /Hr.. el rr:áximo diámetro de tubo que
40000 o
1
1
, puede usarse para asegurar el correcto
1 ¡ 1
1 1
'retorno es 2 1 /8 .. O.E.
30000 ol 1 ( 1 1 !
1
1 11 1 �
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20000 o 1 1 _J._---¡ 1
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9000o--
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8000 1 ¡1 2 1/'
7000 o- ! J--- 1 1 �
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6000 o 1 -------i
1 1
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___J---------T i
-
1 ;J
- 3C -20 -IV ,O _,o -O :,O
,E.'I.PEF.ATURA DE �VAPORAC:ON ¡-:F¡

ANEXO A.12
1000
800
-'-1-
600 l--'---H-lf--�--'-
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5 oo 1 ¡-- ¡-¡- -+-++--'----C
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0,2 11 �-1 l !
0.3
0,4
0,5
0,6
0,8
1,5 i 1
ii
Diseñ o de las tuber ias p:-tr.l instal3ci o nes fri gorill c ;:is.
de íluidos CFC y ECFC. ( Doc. Danfoss)
ANEXO A.13
Largos equivalentes de los grifos y accesorios del rrusrno diá

metro que el tubo (en me�ros). Tubos de cobre.
¡' i
¡ 1
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Diámetro Grifos Grifos de Codos Codos Te
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exterior ¡1
de paso
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9 0" ii 45 º recta ángulo
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5i8--l.. - 4 2- � ... -0.35 0.16 I 0. 26 0,82
i 2,6 0.50 0,23 0,33 1.15
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i' 0,50
5
'
1 1í8 ; 7.20 4 ' 0.60
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0.30
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i l
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1 3/8 9.5 5 0.30 i 0,40 '1 0,60 2,00
1
1
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21/8 1. J
� 7,2 ¡ 1,30
! 0,60 i
1 1,00 ¡i 3,30
·2 5í8 17 3,5 : 1.50 ! 0,72 i' 1, 15 4,00
i i
i
'' 11 1.80 0,90 l 1,50 5,00
1
3 1í8 21 ¡ 1
1
i
27 13 i 2, 10 1,00 1,65 5,60
3 518
! i
1
! i
, ' 1
Lon�ítudcs cquí,·alentcs ele los griros )' accesor·ios del rni.q110 cli;Írnc(ro CJUC l:i ltibcrí:i (in)
Di:111ic1ro de Cr·iín Criro ele

90 °
el l' Codos C(ldos Te Te
la tu heria p:1�0 :íngulo ..j ',
n
rcct:, :l11g11lo
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1.6 0.1 .1 0.20 O.M
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5 2.6 0.50 0,:?.1 0.33
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1 1/S 7,2 0.60 O.SO 1.50
1 ]i8 9,5 5 0.80 0.-10 0,60 ::!.00
1 .5iS _ __..,___ 12. 5.5--+--0,90 o.,,s 0.(,5 2.30
2 1/R 15 7,:? I .JO 0,(,0 1.00 ),J()
2 5/8 17 S.5 uo 0.7� 1.15 .¡ no
:1 liS 21 11 1./W 1 �n
3 5/8
1.50 ,5_()()
27 IJ 2.10 1.65 1.65 � .<in
FIJE:-.-TE: Ra,>111, 1()9CJ.
ANEXO A.14
Condensing Units Specifications

----,- -----····---·-·-- --- ··---
Raceiver
r
New Liquid Suction Pun1pdown Approx.
Unit Nom. Overeill Oimensions Base Mounting Une Line Capacity Oil Charge Weight
Model H.P. (lnches} Centers ()nchesl Valve Valve 90�1o Full (Fluid Cunees} (Pound,)
No. {lnches} {In ches) Pounds
i Lenuth i Width Height length Wldth ¡ R-12 R-502 R-22 lnitial Recharge _Net \ Ship
.
C7AS-0075 3_ _1·; 2..
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20 19 3i8 FL 518 FL 22 NA NA 24 _ 20______ ] 7 Ci
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CBAM-0078 3:4 33 ·
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20 . · 19 ·
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19 3i8 FL 5i8 FL 22 NA- --ÑA 24 20 no 190
CBAL--0078 3
3 20 19
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1 20 /1 2 19 3/8 FL 518-FC ... :ií·�-NA..
NA ' 24 20 170 190
CBAM-0103 331;2 20 19 20 1/2 ?.0 ___ ,1_70 ___ 190
__ 19 3/8 FL 518FL __..?_�--�-NA ____ 24 __ _
33 1 /2 ··20·- __ 19 _ ____ /
·cML--0103 20 1 2 19 318 FL 5i8 FL · 22 NA NA 24 20 il70 1 90
,C7AB-0100 33 1;2 20 , 19 20 1i2 19
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CBAL-0153 1i2 1 33 1/2 , 20 9 20 1 12 19 3i8 FL 7/8SWT 22 NA. __- r:!_� _______80 72 240.... ---�60 _
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C3AL-0153
C7AB--0150
¡��M-0202_j 3�..!.:_?:.._ _ 2
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i CBAL-0203 i 2 33 1!2 20 19
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20 1i2 19 1/2FL 718S-NT 22 ····N¡.:-··s3---�is·--·-·s8··-no 2ao··
ll.7 -··-2°ci··-- -- ·19___ .
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·c1A·s:-o:füo-, 1 39 30 29 112 20 112
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1 0 sw-r 59 56 NA
-
96 88 390 460
.�PL-0501 1 39 30 29 li2 20 1/2 29 5/8 FL 1 3/8SWT 59 NA NA 144 128 - 520 590
-
CBAH-0503 l " 39 - 30 29 112 201i2 29 1----+ 5/8FL 1 3185\VT�
- -----, NA NA 112 96 450·--520 ...
-.. -,. --·1·-:--- --- - =-+-'c.;_. ...¡ -·-·· -
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CBAM-��u 39 30 29 1í2 20 ,1 '2 29 5/8FL 1 318SWT 59__ -�� · .--.. � __1_28 _ :>�.Q__- .1?�
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C3AH--0503 1 39 30 29 li2 20 1.'2 , 29 518 FL 1 3!8 SWT NA NA 53 80 72 410 480
20172'¡-·
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C3AM O� :fa.. 30 j ___2_9____1:2··__ · 29 5/8 FL 1 3!8SWT � NA NA 53
-
80 72 410 480
,C:iAU�ó'5031 48 38 :.11 27 35 5/8 FL 1 3i8 SWT NA 56 -62 144 1- 128 520 . 490
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39 30 �-- 1 __20 1 ;2
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NA 112 96__ -450___ 520-
�C!JDH-05<)0 44 36 3; - - 27 5 B Í.. 3/8 SWTI 71- ··50·1-NA ,12 9€- 450 l 52::
C3DL-0602 /44 35 31 1i2 27 j 35 5/8 FL 1 3/8SWT NA 68 NA i44 128 1580 630
6
-CJDL-0603 44 36 31 1'2 27 35 518 FL 1 318 SWT NA 68 NA 144 ;28 530 630
CBDL-0751 44 36 J1 27 35 5!8 FL 1 3/8 SWT 71 NA NI\ 144 128 500 6 7:J
CJDD-0751 36
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3 27 -��}_!S_�L -}i-68
1 3iBS\-VT NA 1 2
1 96=:-sso� 620�--
'üo- --siio·-
CBAM-0753 4.! 36 31 27 35 518 FL 1 318SWT 71 NA NA 144 128 500 670
-
1112 - -48 - - 1 3'8 swT · N ANA- ·64- _144___ 120
C3AT- = o,s3
-- 38
--- 31 · - 21 35 s;s-rL
3 _, 128-- 600 ··-- 670 - -.
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..C7�_-o a--o,-5 c---4 44 -- 36·_·· -
·
-----;¡¡-·- 35 �ltl t-L 1 318 SWT 71 68-- NA 144
7
r-:C3=-=-cAc',U=--=-0:.,:7.::.5:..:3.._
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-�4:..: ·-38 __ 1
3 _____ 2_7__ 35 518 FL ÑA6s · -NA
1 318SWT -,-44-� 120·· 620- �690 ..
C30L-0901 9 44 36 31 1/2 27 35 518 FL 1 3/8 SWT NA 68 NA 144 128 595 645
880 --
CBAL-1001
--- -40 -·· 66 _
_ __ 36
...:::...:---1i---"- 22 -1---
65c-c 718SWT 1 5i8 SWT 89 NA
1
NA + 184 160 ·-----�--
1010
CJDD-1001 39 -66 36 22 65 718SWT 1 3iB swi·NA -NA_ _8_0- --- 144 128 810
,_ ______
9¿(l
C1DB-1000 10 �-39 6G 36 22 -- 65 718SWT 1 3/8 S\V1' -89-84 .. NA 144 128 ----
810
- --
940
C3AU-1003-, 40 72 36 ··-2-2- 65 ____5i8 ��- 1 3!8 FL-··s-¡· ·so
NA 184 168 985 Jl�S -
C3AU-1004l 40 72 36 22 65 5'8 FL 1 SWT NA
3/8 84 NA 184 168 985 1335
C3DL-1500 15 40 66 36 112 22 84 NA 136 120 845 1005
LE GENO:
WIDTH
# Pounds per square ir.ch gauge pre-ssu>t.1

lnchcs of rnercury vacuum
H High evaporating ten1per,:1ture
M l'v1eciium P.vrlporatin9 temperatur¿-
L Low ev�porating ten1per¿¡turc
Two-stage evaporating tcrnµeraturo:::
U Two-stage evaporuti•1g tem;1r.r�;ur:;
METRIC CONVERSION CHART:
. [l'JLH' ·'F.
· 8TUH (ii) 60 H;: ü.8333 -· i3TUH (:! 50 H?. · P l't:nos :,:� !\,,·:,:']:::1:
.
· sn;H@ ti' : IE Y 0.21 " i<C.4L•H ,§; �,U HZ. · lnchc-s 2:: ..1 :r��--:it.:·-:
ANEXO A.15
Performance Data CAPACITY = BTUIHR

POWER INPUT= WATTS@ 230-3-60
EFFICIENCY (EER) = BTU/WATT/HR
R-502 LOW TEMPERATURE APPLICATION

UNIT COMPRESSOR O ºF -S º F -lO º F -15 º F -20 º F -25 º F -30 º F -JS º F -40 º F
MODEL NO. MODEL NO. 31.1 # 26.7# 22.6# 18.8# 15.3# 12.1# 9.2# 6.5# 4.1#
-------4--'6:..: 3 . 2o
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,__ _ _ _ ---t-c -o-,- +��,"- -��.�--+--=--
424 - 4 .00- -· 3 78 3.55 , 3 29 - ,--,.
- -3 .12
--�-- - --
2.8 9 -+-2.60 < -
11450 10 250 91 90 8000 7030 5 95 0 5000 4040
C3Al Ol 5 3 EAD·-0200 2280 2110 1970 1840 1720 16 2 0 1520 1418
-
-- ····==--- -+ - �5- � . - .'6-l- 4--.6· _ -
-'
0-2 --+- 4'- 8-' -6--+--4-.3-5___ , 4_
.0_9_·+--3-.6- 7--- - 3 . 2 9 -·2 .86
11100 9 B 5 0 sno 5700 .. . __ 5.�}.<?_.. _.. ?.!.4º 4380 35 5 0 ....
noo _ 1- - .
C7A8-0150 KAL '-0150 2..,2cc
.., 8c- O _2:..:1,..00 :..: _+--'- 19c..c.. 5 O '__1_8_30 _ _ 17 4 O 1660 1 6 00 1 54 O , 1 500
r- - i -
4.87 4.68 4. 4 6 4 19 . 3.90 ··· ·°J.57-·
· ·· 321 · 2 .84-·-¡- 2. 4 4
--t
14600 13200 12000 10 900 9670 8490 7350 6 3 00 5 3!)0

C 7AB-0200 EAV• 0200 - '--
-
2020 --'2530 2•10 2330 2100 2020 1010 � · 11'--3'--o --16'--o '--o�
- r -'--'- =
- -
- 5.18 -'-c-----4 5.01 :..:C.::..:C........:..:..:....:..:...;;.__4--
1 4.85 4.65 -"'--"'--+-- 4.43- ·--··-· ·- ·-·-·· 4.1 ··9 · · -··- 3.92 3. 6 4 3.36
25600 22400 19600 17100 14 7..0() 12600 10700 9170 8030
-
C7AB-0300 LAH•-031 O r-..,..,,-
r -4 o 4 :..:5:..:o'-+-4-'
5 1.,...,.---t-�,..,---+--'c--
..:..:c_-'- ---4_ :..:2 -o10 37 -,-,-�
+-..,.-c,
::....:...'---+-� -'- �9�0_ -..: c::. 1
1----3 560 -- .. 3350 3140 2940 27 5 0
1
5.67 5.26 4.87 4.50 4. 3 3.75 3.41 �-- 2. 92
34300 3 0 950 2 75 00 24 700 22000 19200 17100 14 700 1 2500
CJAL-0503 MRA' 0500 6600 6240 sgoo
5 560 · ·-s220· ··- · ;¡ - ii'oo·· -
,¡·5s o · - 42 20 3050
- t---- - - --+-- - -- -+-- - - --+-- -- -t- - -.-.- _ _ ��
5 .2 0 4. 96 4.66 44 . 4 21 3 3. 75 3 .d 8 3.24
44100 -'-' 3 9 900 36000 32200 28600 2 5 200 22100 -19200 16600
- '-' '--4- - ir- -'--'---, -+---' � --f-' Cc' � -' --'--+--'c --,..,'-- '---+---'.cc. - -1 o-· -
-f c- 5 � 4 4 3 80
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C30L·0603 2DA·-Oo00 6 96 O 66 0 63 10 5 980 5660 5 3 3 !l 01 0 7O
6.01 5.6 9 5.37 5.05 4.72 1 •.•o - ·· 4.os · - i'i"s--
5-'3 5 00 �4"-8 00_0_ 4 2 80c-O_ 3 8000 33600 2 9400 2 5 600 22 1 00 18800
f--'- � � � ---4 .., +- � � � +
CJDL-0602 3 D A3-0 6 00 7900 7490 7070 6670
- ... ·- ·-·---- ------· ---- -· ····---··-· 6270 5880 5490
··-· ··---- ... ····- --- ---· -·-- 511 O 4730
------- -------- -'s'--'.7.:...7.:....... ..,..::. ..:..
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º: 4c.
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4 "'_3: ::
2'+--: :i 9
6- 2 <\00 56200 5 0400
· 45100
'é' -c-
- 40100 35•100. J11CO _ _l 27_100_ 2-i400 -
C7DB-0750 30B 3 -07 5 0 93io 0000 0 3 00 7.J37o 7400 69so osoo 5oeo 5640
t----6-,.7 ---1-+- 6,--.J 7 -t--::6""'o . s -·.¡-:-,s-·
-, =-= -
5.73 5.41 5.1 O <\.79 4.47
66300 60400 r- 54700 1 49200 <\4000 3 9200 3<1700 3070_0 __ 25500
C3Dl-0 901 30F3-0 900 11500 10800 10200 951 O 88 90 1 8280 7700 7100 6590
1----- ----+---- ----;... - .. 5 . 74 5 -'- 58 5 .38 .., . .
5 .17 4. 95 =-t-:-= 4.73 4.51 4.3-=- ·4--:-03-
- _ · :;; -'- '-- --t - -',-s� -+-c --- -= , --t-s=-1---1'"'0:-:o:-1�54 ---=-=-o 4 7-=-=-= --t- --- '"' '"' :-:,--1--=--=--=-
2
s -=3---1""'4 o o
-1
- - 2o 0o o 4 190o 35 oo
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B 4 9 oo 1 oo 68 5 oo
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C 7DB-1000 3053-1000 -··13300 12100 12000 · -,·1;¡- o·o -ioioo·-- ·- ,ci1ilo- 9,:00 1 s9so 0250
- -s--+--=- - :-
o4 -·t --,5 .c:-7-
..,
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-c
111 s oo 1oo soo _90_!4(_). �() . �()_(_) __ �1,? (_l<J_ _ 62 900 551 o_ij_<1_s o,.o . o,-¡ 4 1 5___ _00 -j
..., ,... _ ....,.. 0 -
CJDL-1500 40l1-1500 10200 16100 11ioo- 1s100 - -14200 1 3 400 12500 115001 rn100 -
s.13 5.88 5.6o s.32 s.02 4.69 -4.41 d.1 4 isa--
R-502 MEDIUM TEMPERATURE APPLICATION
2SºF 20 º F 15 º F lO º F S ºF O ºF -S º F
58.8# 52.5# 46.5# 4 1.0# 35.9# 31.1# 26.7#
_}_Cl§QQ.___2810(_)__ ._.2..?�-�CJ..._. _ 23400 21200 _ 19000. f 17050
-
CJAM-0303 3RA'·0310 5080 4820 4580 4340 4110 3900 3700
6.82 5.83 5.60 5.39 5 1
. 6 4.87 4.61
50000 46600 . 42200 392 5 0 34800 31400 25500
C3AM·0503 NRM'-0500 7740 733-0 -·· , -6950 - 6550 6220 5910 5580
6.46 6.36 6.07 5.99 5.5 9 5.31 4.57
f-
-- -----l - ---- - -+-:::5-::-s-::-
- 900 -::- =-r.s=:o;--;5:o
-:: :;o:-r--;:-;:· 55000 515 5 0 _ . 47250 . 43200 .! 39050__ ¡
- _
c::00-01s1 2DA'-0750 9170 8800 8•120 8050 7670 7280 6900
·-·:;:-1s·-�--
- 6.65 6. 40 �· 6.1s-- 5.93 �.66
109000 9 9500 90500 82000 74000 66400 59200-
CJOD-1001 3083- 1000 12200-·- -· 11700 11300 10900 10400 9900 �400
-
- -8.93-- 8�45 7.99 7.54 7.12 6.71 6.30
R-502 TWO STAGE APPLICATION

1
-1s-·F -25 F ! º .
--3s.· F.¡._-4Cffl_-50} -· 60F_l_ ao0
17. 1 ·¡
1s.&d"; 12.111 6.5;; -Ut,I O.O� 7.0
ANEXO A.17
Estimated Annual Electric Operating Cost Calculation

Required Data: Examp!e:
1. Refrígeration Load in BTU/24 Hrs 1. Refrigerator Load of 576,000 BTU/Day
2. Evaporator Temperature ºF 2. Evaporator Temperatura - 25 ºF
3. Desired Refrigerant 3. R502 Refrigerant
4. Power Cost - $/kilowatt hour 4. Power Cost @ $.08/kw-hr
5. Desired Operating Hours/Day 5. Desired Running time of 18 Hrs/Day
Unit Capacity Required = 576, 000 BTU/Day ::::: 32,00 0 BTU/HR

18 HR/Day
From Page 2 - Sele�t C7DB-0750 @ - 25 ºF = 35400 BTU/HR

6950 Watts
5.1O BTU/Watt (EER)
Est. Annual Operating Cost = Total Load/DayX 365 daysX Power Cost ($/KW-hr)
EER X 1QQi'1Watts/kw
= 576,000 X 365 X .08

5.10X1000
= $3297.88
The greater EER of Díscus compressors saves substantial energy cost.

Th is calculation is intended for estimating pu rposes only and is based upon standard rating
conditions of 90 ºF ambient, 65 ºF return gas, and 5 ºF liquid subcooling (See notes, pg. 3).
ANEXO A.18
Table S Thcnnal cxpansion valvc sclcction
ELC BTUH RECOMMENDED EXPANSION VALVE

UNIT AT R-12 ,. R-22 R-502
SIZE 10Q TO SPORLAN ALCO SPORLAN ALCO SPORLAN ALCO
0358 3500 GFE-1/2-Z HCE 1/2 FW -·· --·-----
-----··-· --·----- ---·-HCE
GVE-1/2-ZP 1/2 HW GRE-1/7.-ZP ----
HCE 1/2 RW 35
050B 5000 GFE-1-ZP HCE 1 Fw··. ·GvE-1/2-ZP HCE 1/2 HW GRE-1 /2-ZP HCE1/2RW35
1--••
0708 7000 GFE-1-ZP HCE 1 FW GVE-1-ZP HCE 1 HW GRE-1/2-ZP-- HCE 1 RW 35

0908 9000 GFE-1-ZP HCE 1 FW GVE-1-ZP HCE 1 HW GRE-1-ZP HCE 1 RW 35
105B 10000 GFE-1 1/2-ZP HCE 1 1 /2 FW GVE-11/2-ZP HCE 1 HW GRE-1-ZP HCE 1 RW 35
120B 12000 GFE-2-ZP HCE 1 1 /2 FW GVE-1 1/2-ZP HCE11/2HW GRE·1 1/2-2:P HCE 1 1/2 RW 35
1408 14000 GFE-2-ZP HCE 1 1 /2 FW GVE-1 1/2-ZP HCE 1 1/2 HW GRE-1 1/2-ZP HCE 1 1/2 RW 35
,...____,
160B
·--- - 16000 CFE-21/2-ZP HCE.2 FW GVE-2-ZP HCE 1 1 /2 HW GRE-2-ZP HCE11/2RW35.
175B 17500 CFE-2 1 /2-ZP HCE 2 FW GVE-2-ZP HCE 1 1/2 HW GRE-2-ZP HCE 1 1/2 RW 35
l------····-
210B 21000 SFE-3-ZP TCLE 3 FW SVE-2-ZP TCLE 3 HW SRE-2-ZP TCLE 2 RW 35;¡ ,_:; ;:
250C 25000 SFE-5-ZP TCLE 3 FW SVE.-3-ZP TCLE 3 HW SRE-3-ZP TCLE 2 RW 35ty,, :,:,
300C 30000 SFE-5-ZP TCLE 4 FW SVE-4-ZP TCLE 5 HW SRE-4-ZP TCLE 3 RW ,35/!¡1(;
360C 36000 .PFE-8-ZP TCLE 6 1/2 FW SVE-4-ZP TCLE 5 HW SRE-4-ZP TCLE 3 RW:35\''· ·•·
..
ANEXO A.19
Válvulas de expansión termostáticas. Capacidades en función

de las temperaturas de condensación y evaporación
Capacidad máxima en W
i 1
R-502 i R-22
! R-12
!
CONEXIONES Temperatura de evaporación en ºC
Entrada Salida
1 1
1
11
ii i
0 Tubo en 0 Tubo en -25'C -S C º 1
-25 C
º !
-5"C l +7,2º C 1
-25'C
1
i1 -5 " C
pu!gadas pulgadas ! ¡
1 1
1
;
1
:
i
1 !
¡
1
318 (1/4) í/2 900 1400 ! 1325 2000 2200 700 1100
1 '
:
'
1
3,8 íii4) 1/2 1600 2400 ¡

2200 3300 . ,! 3600 ! 1250 , 1800
----------
' i i ¡
318 ( 1/cl) 1/2 2000 3000 ¡ 2800 !
4250 j 4500 1500 2250
1
---------------•------·-------..
l
---- ·-
. i l ¡
3,8 (1!4) 5/8 ( 1 /2) 2800 4200 '
1 4000 i 6000 ! 6600 ' 2100
:
3200
, i
!
1 /2 (3/8) 5/8 (1 /2) 4500 5900 1
5200 9500 ¡ 10000 !
¡ 3400 1
5000
1 1 ! !
! 1
' ;
i ''
1 ¡
i ;2 (3/8) 5/8 ( 1 /2) 6000 9000 1

1
8500 1 13000 14300 4500 1
! 7000
'
1
i 12000
i
18000
i1 19800 ¡' '1
1í2 (3:8) 5í8 (1/2) 8000 10200 ! 6000 ! 9000
!
1 1
i
! 1
1i2 5/8 ' } 1
1i2 soldado 5/8 14000 21000 ; 20000 ' 30000 1 33000
1
1
11000 ! 16000
'
¡
l 1 i
l
l
j
1/2 5/8 ¡ 1
!
1
1
1/2 soldado 5/8 20000 30000 28000 \
' 44000 1
1
48000 1
15000 ' 23000
1
' 1¡
11
1 1
1 !
1 1
5í8 5/8 '
i¡
1 1
1
25000 38000 ¡ 36000 55000 ! 61600 19500 ! 30000
1
5/8 soldado 7/8
5i8
5/8 soldado
5/8
7/8 31000 47000
1
1
1
! 45000
i
!1
68000
¡
1
1
¡ 74800
1i 23500
1
1
1
36000
1¡
1
1
1' i
;
1
518 5/8 !
5.3 soldado 7/8 36000 55000 54000 '' 80000 88000 27500 42250
1
1 1
1
éstas capacidades frigorífie2s corresponden a una temperatura de condensación de +40º C, con un suben
friamiento del líquido hasta -;-35 º C. Si la temperatura de condensación llegcise a +SO"C, el subenfriamiento
cel liquido sería hasta +45 "'c.
L.3. presión máxima en el lado de aspiración es de 22, 5 kg/cm 2 (at).
ANEXO A.20
PROPlfDADES DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES
Nvmao de Resistencia Resistencia a DtJC/ibilidod

a es 1g nüCJ.Ot'I a lo Lrac.ció11 p1a1to c�denre (dongación
1 ' ' ,I
Jr.i mot.erial Grado o JXHCc?/1//IOI
(,1Ún1UO ISLH) es.cxsor K5i" MPa K.si MPa t'l1 8 pu/g)

-··-------···----------..-·-------·-···----�---···.. ·�-···- ··-·-······-
¡-\}6 / -� � n 58 .i1XJ J6 248 20
,'\242 ! �� v. " 70 485 50 34.'i !8
.-\242 1::.;IV1" 67 4(,0 ej.(¡ 315
i\24"2 / :::; 4 " 6J ·D5 42 290
r\;\.A \ t ::':; -1" 6.\ ,.� J 5 42 290 18
;\) l ,� Inmcno·y 115 F;(;() 100 700 l 8'7c
:cm piado, t <; � 1/� " (N 2 n
¡\ 57 2 42, 1 .s 6" 60 ,1 l 4 42 290

.A572 50. : -::� J." 6S .14� :io 345
.-\572 UJ . 1 s 1 1/, 1
' 75 '3{7 (i) 4\�
.>-\572 6.5 , / "::; ) I¡� . " 8-0 552 65 448
A588 f s 4 70 485 50 345 18
11
·---·-------
Noru. �¡ ASTM A572 n u.no ck IO"J ai:r.ro<; de baJ¡ 1ic.1c>Ón rrl.l� n::;1.st.cn1c:� (1-{SLr\) y llene prop,�da.cks simiLu-t. al acero
SAE 1410-0 ��cifx:-ado pó<' la SA[.
Ai'ffiXO A.21
PROPIEDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES
R �ist eftC.ia Resistencia a Duct ib ¡¡ i.dad

· Designación del material Con-dicion a l.a tracción puNo cedente (elongación
po-rc-e-rr n.a l
Número A.IS! UNS Ksi MPa Ksi MPu en 2 pvfg)
Aceros au.steníticos
201 S2DJOO Recocí<lo 115 793 .55 379 55
1/4 duro 125 &i2 75 517 20
l/2 duro 1.50 1030 110 758 10
3/4 duro 175 .l 210 135 931 5
Tota.lmcntc duro 18.5 1 280 14D 966 4
301 S30100 Recocido 110 758 40 276 60
1/4 duro 125 &i2 7.5 517 -25
J/2 duro 150 1 OJO 11 O 758 15
3/4 duro 175 l 210 135 931 12
Tota lmcal-C duro 185 128.ü 140 9-66 8
304 S30400 Rccoci.do 8.5 58-6 35 241 60
310 S3!C:OO R...--<;Oei.d-0 95 6.55 45 3l0 45
316 S31600 Recocido 80 552 30 2D7 �
Aceros fcrriticos
405 S-4-0500 Recocido 70 483 40 276 30
4J.0 S-43(X)() Recocido 75 517 40 17ó 30
4-4-6 S-44600 R..ecocido 80 552 5D 345 25
A=-os martens(tícos
410 $41000 Recocido 75 517 40 276 30
416 S-41600 Q&T (IX) 180 1 24-0 140 %6 15
Q&TIOO'.) \45 1 <XX) 115 793 2D
Q&TI400 90 621 60 414 30
431 S43100 Q&T&:XJ 195 1344 150 1034 15
440A S44002 Q&TWJ 280 1930 270 1860 3
Aceros endurecidos por precipitacióa

17-4PH S17400 l:i 900 200 1380 185 1280 14
H 115-0 145 1 <XX) 12.5 862 19
!7-7PH Sl7700 RH 950 200 1 380 175 1 210 10
TH 1050 175 1 210 155 1070 12
ANEXO A. 21.1
160
PROPIEDADES DE LOS rvtATERIALES - ACERO

INOXIDABLE
P-No. 8 Grupo No. 1
TABLA J TAllLA J
....e.(N ,,_.qnl0i.:I<.) ,.k 1:-:tJT... ...
-..,.1,.J,.") ...... é)l..1• \ P1q,.i1.1i:h-1 :0-..f,f-. ,.h.· f-.'-¡tei... l.r:.11..h,1 N,,1:1,
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SA ] l3 TPJ l t:, 2
l U·l""-t1 :-\. s�- 3 1 2 TP }04 2 ,.., ':,A �1 l TI' J 1 /,.'1
1 ub1o"" .. .-..-• s:.. 312 TP)Q,•H 5g í,.,tH• ,•\° SA-}: 7 Tí' l? & 2
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T11'l\.,I
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1.ri P ... �� S.:.. 1�0 JH,l.
·-e :::·· h,r; St, 162 FlG-4l .,.._ , ¡:::: 1-,t>·•. s..:.-;1.J 1 P) 1 ;,t
�'-'._. ::_-;<;r 1.1,uo S' ;-_ -�_
. , ·�
SA.-09 )0-4L S ._, SA l 12 TP)lt,l
1 «• 11L· �
1
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Fl.1•,s ":,t. 4 oc¡ l!�L s
_
.-
\'ALOHES ,\IA:\.1.\tOS !H� LSFlWK/() l'LR.\l(Trno. 1 ººº lli p11l!,!:
1-------- ---- -------------------------------------1
"'rt:i,:, 1 PAlt.\ Tl·.\lPl-:R.ATl.RAS llFI. �!ETA!. '.O \1:\YORES DE. Ct<._,\l}(J, F
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_ _:__�-------..---�---r------,----,---�---...-------,-
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\.._...,_-. ,.1� C" -t·." 1 ._1::. _- .•-.-,l • 1 •.. ,J ,. 11 .:.1_.,.1-,,_._ .: -r,-r ,
.J:-.;.J .:"• .l".•111- • ... .J
... ·:.- .ll"-.:.,>···-··· -:, --·· .J•.1:- ur') ::-: 1.•l"'-1._I· � IJ("<,! ;"..
,;.· ..... 11.{ ,.� :-�• .:. i.11:.:·. 'ti !,1r,·�-- Cllf''-�l:1, "':: �·: r
.. .:r �,.,
r .,.,,.,l•:·...:. ·r
. :.-:-:-..... 1·•·•• .. -::: __,_;-i,-.�-- -i.,
.\ :,:r,S:::<!,H,;r..A., �.1,,'?'1-..- ..• .... )O-,. f. :--,.1._,.. ,..,11, ,-... J.. e-.,,..,..,,_, .; .1�,1-.. .,1" ..._, ,.,.-.- ...i..:..::::1L.� ·�
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l - ,. , ! , ,. �: , 1· :- • ,. , L ..-. , ¡. ,re, .h· <,t._ e;/,• •"e,>-;-, 1, .ll ·� .. _.I,. , , �, 1, ...,., • •• ,1 -� :::-,·
r' J:,. 1(" r.,r-,.·,., . ..¡1 ..1, •l..¡ ..;
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.. - ...,� ,11� �---11,;·
1, �.:,1,a·r\.:..., 1•1,1l 1r.l. �.. -;--<-.,:., ,..:,.. J :4-, 1.·: •
l:I ..,..:;;;• t.): :.:!t°'º.!.••;..- prr.,o,1 ,- ..:,rr� f'>J,.J. f"1;..1,;-1..,¡J C;l C..;n:,,.1 ,,.(\ h,·r� ..h.· :1-,:--;;�-.. :---.:..tr·..:.,,r, -- ·, ::o-:c u•.,t,,.J.11�r: I" ¡-.·· 1 .1,., ,.,.
r.
�;t�JL·'f"'\
FIGURA Nº 21.1
COMPOSICION QUIMICA 1 PROPIEDADES MECANICAS

TIPO ·--- -
ll[SISl[IICI�
DE llMlll Al AílGAMIUHO 0Ufff7A PESO
l'.ASIIWJA/1 1 [SPf CII ICO
s
ALA
e Si fl Cr Mi Mu /l!Atr.1011
'".,
ACERO Mn
n11',l11w mloh11n KQ.'ITIIII; Kp'1111111 IIHtt. 91/c111'
C/\LID/\0 :J0,1 O.Oíl 0.7(, ¿_(I {ill•\ (1 ()'.J 11!/1'_1 ;119

1 (,S J1 fiO 82 1 fl.O{i
-·----- ... ---------- .....
CALID/\íJ :10,1 L. 0.03 u./ !J :ro O IJ4 O.OJ 1 ll/1 '.i 'li1il
-----···· -·----
!)!J
··-- - -- -·
JO
1 58
1 RO 1 8.0G
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TIPO DE PROPIEDADES GENEHAl.ES APLICACIONES

ACERO
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APENDICE B
FOTOS Y CATALOGOS
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FOTO N º
3
MONTAJE DE LA V ALVLA DE EXPANSION
U
INSTRUCCION
MP 15,"15A, 25
, 2. Botón. 4. Placa de fijación del eje de alta

presión. 5. Placa de fijación de los ejes. de
gama y de regulación de diferencial. 8. Eje
de diferencial. 11. Reposición. 13. Agujero
para montaje en cuadro. 14. Eje de regulación
de gama. 15. Terminales. 16. Elemento de
baja presión. 17. Eje de alta presión. 18.
Conexión de entrada 1/, pulgada abocardar.
19. Conmutador inversor unipolar SPOT. 20.
Terminal de tierra. 21. Entrada de cable ros
cada. 22. Tubo capilar de acero de 1 m de
largo con tuercas de acoplamiento. rosca
métrica fina 10 x 0.75. 23. Tuerca de acopla
miento con empaquetaduras . 24. Conexión de
entrada. rosca métrica fina 10 x 0.75. 25. Ele
menlo de fuelle de alta presión.
2.
4'
5
6
í° // /,, _, // '
1/4" KRG
L �: � /
1/4 1n BSP Tr
/ R }/4" D_JN 2999
Flg. 2. MP 15 Flg. 3. MP 15A con reposición
PRESOSTATOS COMBINADOS
DE ALTA Y BAJA PRESIÓN
El presostato de alta y baja presión es Función Presión máxima permitida en el fuelle
, un conmutador eléctrico controlado por Baja Presión: Establecer el circuito (arran Baja: presión: 16 atm.g
la presión, que actúa a la vez como dis que) cuando la presión a1.1menta. Alta presión: 32 atm.g
positivo interruptor de seguridad y como Alta presión: Abrir el clrqulto (detener el
dispositivo de control de presión. funcionamiento) cuando J la presión au
menta.
CARACTERISTICAS TECNICAS Gama de ajuste Dlferenclel
Rearme N' de Refrl- Baja Alta
los modelos MP 15 y MP 25 pueden utili Tipo
manual Código gerente
Alta Baja
Presión Presión Presión Presión
zarse para los refrigerantes R 12, R 22,
" 500 y R 502.
::1 60-0150 R 12,R 22, 0,5 - 6 etm.
modelo MP 15A puede utilizarse para el MP15 máx. 60-0151 R 500 y 8 - 30 alm.g
30 cm Hg -
4 atm., fijo
�efrigerante R 717 (NH3). R 502 7 elm.g
::1 mln./máx. 60-0152 1 etm., fijo
presostato cumple las siguientes espe 60-0153 0,5 - 6 atm.
:ificaciones, entre otras: máx. 60-0154 R 717 30 cm Hg -
MP15A 6 - 22 atm.g 3 atm., fijo
IP 20 según IEC 144 (P 20 según DIN 40050) (NH1) 7 elm.g
1 atm., fijo
mln./máx. 60-0155
R 12, R 22,
R 500 y 6 - 30 atm.g 10 cm Hg - 4 atm., fijo 0.3 - 4 a:m.
MP25 60-0156
La designación del tipo y el número de R 502 5 atm.g
Código del presostato están marcados en
la base inferior del aparato (por ejemplo
MP 15, 60-0152).
O6
Este número identifica el aparato de con
trol puesto que define sin ambiguedad, el 60-. 1. 06. 05
Clase de producto
1 cnodelo, la gama de ajuste, la gama dile- 2-1971
• 'encial, el tipo de conmutador y el tipo de
:onexión. Véase tab_la de pedidos.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS El presostato puede estar montado en una
pared o en un cuadro mural por medio de
Conexiones a la Red: los dos agujeros· de montaje situados en
En la parte Interior de la tapa frontal está la parte tras.era .del aparato.
reproducido el diagrama que muestra la Los agujeros están provistos de . nervios
Figura 4, -con Indicación de las conexiones en su circunferencia para evitar ·el desli
d� los cables eléctricos al sistema de con zamiento del aparato en el caso de su
tactos. montaje, por ejemplo en muros con aspe
Las Indicaciones 1, 2 y 3 de los terminales rezas.
están grabadas en la tapa transparente Utilizando el soporte qae se suministra,
del sistema de contactos. el presostato puede montarse Igualmente
en el mismo compresor.
Como se indica en la Figura 5, el soporte
puede montarse de tres modos distintos.
•3 MOTOR SIGNAL
'[]'
SIGNAL MOTOR
TYPE
MP1-1A·2 MPS·SA
MP15·1SA·25 MP6
PIEZAS DE REPUESTO
Fig. 4.
13
Pos. N• Descripción N• de
código
Caracterfstlcas eléctricas:
En la placa frontal del presostato están Tubo ca 11ar con tuercas
r,
do acop amiento
marcadas las caracterfstlcas eléctricas· Flg. 5. (se requlren 2)
especificadas en la tabla siguiente. MP 15 y 25: largo 0,5 m 60-0070
22 largo 1,0 m 60-0071
largo 1,5 m 60-0072
Tubo ce ller de acero
r,
(se roqu eren 2)
No MP 15A: largo 1,0 m 60-0080
Inductiva Inductiva
Juego do accesorios para
Tipo Vol- tubo capilar desllnado a 993N3580
de tlos Rotor MP 15A
corriente méx. Corriente Plena blo-
méx. carga queado Soporte grande 60-0409
A A A Juego de accesorios para
el montaje del soporte 993N3581
C.A."" 380 10 6 36 Flg. 6.
Entraéln--de cable roscada:
631X45-47
e.e.:-;-: 250 Corriente piloto 0,2
21 Rosca PG 13,S X
'lo pulgada - 18 UNF lnt.
REGLAJE
Ajuste de Alta Presión
Los presostatos están ajustados para una
El conmutador inversor cumple las espe presión de corte aproximadamente de 18
cificaciones de VDE, Clase 11. º atm.Q.
• VDE =
Verband Deutscher Elektrotechni En términos generales, la presión de corte
ker. de alta presión ha de superar la presión
máxima de condensación en 4 atm. apro·
El cable pasa a través de la entrada de ximadamente. En caso de que no corres
cable roscada PG 13,5 de tal forma que la ponda con el ajCJste realizado en fábrica
conexión del cable a los terminales del mencionado más arriba, la presión máxima
interruptor no esté forzada. Los anillos de ha de ajustarse de nuevo con un manó·
estanqueidad consisten en cuatro anillos Flg. 7.
metro. Con los condensadores enfriados
concéntricos de goma que tienen dimen por agua, se consigue la presión cortando
siones diferentes. Se pueden sacar estos el suministro de agua de enfriamiento Y
anillos según el diámetro del cable, Los H H, H, L, L,
con los condensadores enfriados por aire
diámetros máximo y mínimo del cable son Soporte se consigue la presión · recÜbrlendo el
14 mm y 6 mm, respectivamente. pequer.o mm · 70 23 25 35 23,5
Flg. 6 ventilador.
Puesto que los anillos de estanqueidad
están hechos de g·oma nltrilo, los cables Soporte
recubiertos de plástico pueden utilizarse grande mm 141 96 25 48,5 36
Flg. 7
sin riesgo de deterioro producido por el
roce entre los anillos de estanqueidad y el l, L, B 81 e,
cable. La entrada roscada puede estar
Soporte
equipada de un adaptador standard para pequeño mm 27 10 45 25 s
tube·rras flexibles de acero ó de plástico. Flg. 6'
Soporte
MONTAJE
grande
Flg. 7
m!11.. _3�s°_ )J.� . ��- 21,S s
La conexión de baja presión se conecta
en el lado de aspiración de· 1a instalación.
La conexión (marca H) de alta presión se Se puede obtener, bajo número de código
conecta en el lado de descarga de la ins 60.0409, un soporte de mayores dimen
talación. siones, · tal y como se representa en la
Cuando la conexión está conectada a la Figura 7, para montaje.especial.
·,álvula de cierre del compresor, es acon
sejable estrangular el contraasiento de la
•1álvula para amortiguar las pulsaciones El circuito eléctrico puede ser compro
del compresor. bado como se muestra en la Figura 8.
NOTA: Al apretar o aflojar una tuerca de Se hace que ·el brazo principal establezca
acoplamiento, se ha de sujetar el nlple de e interrumpa el contacto haciéndolo bas
conexión con una llave. De otro modo el cular con un pequeño destornillador. Al
elemento de fuelle puede girar, desajus comprobarlo de este modo el conmutador
tando el· pre.soslato. no sufriá riesgo de ser deteriorado. Flg. 9.
una vez que la placa de fijación 7 ha sido B. Diferencial fija y presión de cierre MP 15 y MP 15A con reproslclón manual
sacada, se puede hacer girar el eje de ajustable (Flg. 11) (máximo)
alta presión (6) con un destornillador .El La presión de cierre calculada s, <ljusta 1. Decidir la presión máxima por la cual
giro en el sentido de las agujas de un por medio del eje de , aJulaclón ,,,, 9ama el sistema de contactos ha de cambiar
reloj produ ce una presión de ajuste más (5). A continuación se ajusta el di!erenclal de posición (presión de corte).
elevada, mientras que el giro en el senttdo por medio del eje- de regulación de dife 2. Ajustar esta presión por medio de un
contrario produce una presión de ajuste rencial (4) cuando el eje está sujetado manómetro.
más baja. por la placa de fijación (3). La diferencial Después de pararse el compresor, éste se
La placa de fijación se acopla a la ranura está ahora determinada. pone de nuevo en marcha oprimiendo la
del eje en cada cuarto de revolución. _ Colocar el botón (2) el eje de regulación palanca de reposición. El compresor no
una vuelta cambia la presión en 4,4 atm. de gama y fijarlo con el tornillo (1). se puede poner de nuevo en marcha ma
aproximadamente para los modelos MP 15 La presión de cierre puede variar así en nualmonte hasta que l_a presión haya
y MP 25 y en 3,2 atm. para el modelo 0,5 atm., · haciendo girar el botón una descendido en 4 y 3 atm. respectivamente,
MP 15A. vuelta. Debido a la diferencial fija, un cam por rebajo de los valores preajustados
Se comprueba con un manómetro la pre bio de la presión dé cierre produce auto para los modelos MP 15 y MP 15A.
sión de ajuste antes de montar de nuevo máticamente un cambio correspondiente
la placa de sujeción. Ajuste de baja presión
en la presión de corte.
En los presostatos provistos de reposición SI la presión de corte está cerca de la (presostatos con reenganche manual).
manual, el compresor se pone de nuevo presión de funcionamiento mfnlma del Presión de accionamiento mínima = pre
en marcha desqués de cualquier parada, aparato de control (véase diagrama), el sión de corte.
debida a que la presión máxima de pre botón (2) ha de sujetarse de forma que se Presión de accionamiento máxima = pre
ajuste ha sido superada, accionando el pueda solamente aumentar la presión de sión de cierre.
brazo de reposición 8. cierre haciendo girar el botón como se 1. Determinar la presión mínima por la
Puesto que la diferencial en el lado de describe más arriba. cual el sistema de contactos ha de
alta presión es fija, el compresor no puede cambiar de posición (presión de corte).
ponerse de nuevo en marcha hasta que 2. Determinar la diferencial por la cual el
la presión haya bajado en 4 ó 3 atm. presostato ha de funcionar.
aproximadamente, por debajo del valor 3. Determinar a partir del diagrama co
preajustado en los modelos MP 15 y rrespondiente al tipo de aparato de con
MP 15A, respectivamente. trol en cuestión, la presión de acciona
miento máxima correspondiente (pre
sión de cierre).
4. En primer lugar, ajustar la presión de
A. Presión fija de cierre y presión de
accionamiento máxima (presión de
corte ajustable (Fig. 10)
cierre) en la escala de gama.
La presión de cierre calculada se ajusta por 5. A continuación, ajustar la diferencial en
medio del eje de regulación de gama (5), la escala de diferencial.
cuando el eje está fijado por la placa de 6. Comprobar las presiones de acciona
fijación (3). La presión de cierre está ya miento máxima y mlnlma con un ma
determinada. Se ajusta ahora la diferencial nómetro.
por medio del eje de regulación de dife Si a 'continuación fuera necesario cam
rencial (4). Montar el botón (2) en el eje biar la presión de accionamiento· mlnlma.
y sujetarlo con el tornillo (1). mientras que la presión de accionamiento
El diferencial y, por consiguiente, la pre máxima permaneciera la misma, se habria
sión de cor1e puede ahora variar aproxi de reajustar el diferencial.
madamente en 0,5 atm., haciendo girar el El cambio de la presión de accionamiento
botón una vuelta. máxima, quedando sin cambiar la presión
Si la presión de corte está cerca de la de accionamiento mínima, se hace ajus
presión de accionamiento mínima (véase tando de nuevo a la vez la diferencial y el
el diagrama), el botón (2) ha de ser mon ajuste de la escala de gama con arreglo
tado de forma que se pueda solamente a la lectura del diagrama.
reducir la diferencial haciendo girar el Si, por ejemplo, se aumenta la presión de
botón como se describe más arriba. accionamiento máxima, mientras que la di
ferencial permanoce sin cambio, la presión
de accionamiento mínima aumentará auto
Flg. 11 máticamente en proporción.
NOTA: El diferencial para cada presión de

acci9namiento preajustada debe cambi
arse solamente hasta un valor máximo
bien definido.
MP 15 y MP 15A con rearme manual Un diferencial que supere este valor puede
(rearme máxlma/mlnlma). hacer salir la presión de accionamiento
El rearme en máximo se ajusta como se fuera de la gama de presión del aparato
Indica bajo el título �Ajuste de Alta Pre de control, lo que significa que, en la
sión•. práctica, el presostato deja de funcionar
El rearme en mlnlma de acuerdo ccin las normas previslas.
El diferencial se fija en 1 atrn. aproxima- Utilizando el diagrama para comprobar los
damente: · · · valores de reajuste se asegura que estas
1. Détermlnar la presión mínima por la condiciones no pueden producirse.
cual el sistema de contactos ha de Los aparatos pueden solamente operar
cambiar de posición (presión de corte). dentro de la gama mostrada en el dia
2. Ajustar esta presión en la escala de grama.
gama y comprobar el ajust� con el
manómetro.
Después de detender el funcionamiento
del compresor, éste se pone de nuevo en
marcha oprimiendo el botón de reposición
(se utiliza el mismo botón para la reposi
ción máxima y mínima).
La nueva puesta en marcha manual no
puede hacerse hasta que la presión supere
el valor preajustado aproximadamente en
1 atm.
MP 15, MP 15A, lado de befa presión
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7 15 30 45 60 75 85 psi en
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a to 7 6 5 4 3 2 1 · O 40 76 cm Hg
psig 100 80 60 40 20 O . 30 in Hg
Commutación por una disminución de presión
:presión de abertura
Ejemplo:
Presión de corte requerida (Presión de accionamiento mínima) 40 cm Hg
Diferencial requerida ... ........... .. ....... .. .. ........... .. .. . 2,5 atm.
Presión de cierre (presión de accionamiento máxima con
arreglo al diagrama) ..... : . .................................... 2,0 atm.
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MP 25, lado de baja presión
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ato 5 4 3 2 O 40 76 cm Hg
psig 70 60 50 · 40 30 20 10 O 15 30 in Hg
Commutación por una dismi n ución de presión
= presibn de .abertura
Separadores de aceite
OUB
In :aducción Ventajas características técnicas
El �parador de aceite OUB se utiliza O Impide que se queme el compresor Refrigerantes
en:idas las instalaciones de por falta de aceite en el cárter R 12, R 22, R 134a, R 502 etc.
re/:geración donde se desec:. tener la O Prolonga la vida operativa del
sa.uridad de que el aceite lubricante compresor· Presión de trabajo máx.
dfrompresor vuelva directamente al O Mejor aprovechamiento de la MWP=22 bar
ci(er del compresor bajo todas las capacidad del condensador
c(i,diciones de funcionamiento. (ninguna concentración de gas de Presión de prueba máx.*
O,:esta manera, se impide que el aceite) p' =·33 bar
ac iite de lubricar1'e procedente del O Amortiguación de pulsaciones y
ctnpresor pueda circular con el de ruido en el lado de alta presión • Todas las versiones satifacen los requisitos
re1igerante en el sistema de de la ir:istalación de -UndetWriters- para una presión de
estallido de 110 bar.
rerigeración propiamente dicho.
J/a
Soldar cobre J/a 4080010 + 2 X 4080140

Abocardada 'h 4080010 + 2 X 4080134
Soldar cobre 1/i 2,3 3,1 2,7 3,5 OU8 1 4080010 + 2 X 4080142
Abocardada 5 /e 4080010 + 2 X 4080136
Soldar cobre 5/e 4080010 + 2 X 4080144
Sin conectores 4080010
Abocardada 5/ a 4080040 + 2 X 4080256
Soldar cobre 5/a 4080040 + 2 X 4080266
Abocardada l/ , 4080040 + 2 X 4080258
Soldar cobre J/, 4080040 + 2 X 4080268
Soldar cobre 7
la 8,8 11,6 _10,5 12,8 OU8 4 4080040 + 2 X 4080270
Abocardada 4080040 + 2 X 4080260
Soldar cobre 4080040 + 2 X 4080272
Soldar cobre 1 '/e 4080040 + 2 X 4080274
Sin sonectores 4080040
' Valores orientativos.
.-., . -=-- .... -: :.;-, .....
¡ Cómo seleccionar Tabla de Selección ,rá�i 9�¡
ellllffff aaeeuaaamente r (ET1lOTTe18tfe:b ut: lbll 1§51í:fül8, 1 . ,.
�----�-
Filtro deshidratador tipo DCL. (Drier Combined Liquid). Tipo DCL (80% tamiz molecular, 20% alumina activada).
(Núcleo sólido compuesto por 80% Tamiz molecular y 20% MOCe�o Ccrell1Un Cóc!,g.1Roscar/Soldar C2.p.1cid.:ic en l..: ,.,._••1 ::!é L:�u,&rrl.R
El filtro deshidratador Danfoss Eliminator® para línea alumina activada de 3 A). Refri erante I R-22 ·R-12 R-502
de liquido protege las instalaciones de refrigeración y
Aire acondicionado contra la Humedad, ácidos e --
DCL032/032s
� 2.00. ,:ro
1/4" 023Z507!> / 02325013 1.42
impurezas que ocasionan severos daños a los • Alta capacidad en absorción de humedad y ácidos.
componentes de tu instalación. DCLÓ33 i'o33s - .. 3 / 5- 023Z5089/023250 · � 5.40 - 4.oo· 3.00
• Recomendado principalmente para aplicarse en
sistemas que contengan aceite mineral o OCL052/052s 1/4" 023Z5002/023Z5018 · 2.2� 1.70 1.50
alkylbenceno.
Características principales DCL053/053s 3/8" 023Z5003/023ZS019 5.50 4.30 4.00
que componen al Filtro: • Adecuados para instalaciones que funcionan con

OCÜl82/082s _114·· '023Z5004!023Z5022 - . 2.30 1.10 . .,,,1.:;o
altas temperaturas de condensación y exigen una
HMimt•• gran capacidad de secado. DCL083 /083s 3 /8" 02325005/023Z5023 6.00 4.30· '- :4:-00
Su diseño garantiza una larga vida a tu sistema, su
combinación insuperable proporciona cualidades como: • Se sugiere la instalación de este tipo de filtro DCL DCL084/084s 1/'Z" 023Z5006/ 02325026 8.25 6.30 5. 70
• Alta capacidad en absorción de humedad y ácidos
dentro del sistema de refrigeración.
en sistemas con poliolester y aditivos, - úsese
temporalmente mientras se absorben los ácidos OCL1621162s 1, 4· 02325007 102325028 2.30 1-70 1.42
• No genera desprendimientos de polvos abrasivos.
• Amplia gama para cada tipo de refrigerante
·-.. .I ·-:� :.,.:- ';.. -·· ::..?::�
DCL163 / 1� 3/8" 023Z5008/02325029 6.83 5.00 4.50
HCFC,HFC y CFC(R-22,R-134a,R-404a,R-507,R- • Hasta cuatro veces mejor capacidad de absorción
12, R-407C etc). de humedad que los filtros tradicionales de DCL164 /164s .. Ú 'Z". 023Z5009/02325032 9.40 6.83 6.26
alumina activada, tanto en altos niveles de
humedad como .en niveles bajos. �::-�-- · · -� 165ºf165s · ··ste- · =o r·OZlZ51J33 · --;3.� • -w.oo --e:53
l!l#iMM• ---:,.· ·. .i:
.
La robustez de su carcaza asegura la correcta DCl303/303s 3 /8" 023Z0012/023Z0030 6.60 5.00 '4.26
operación del filtro deshidratador, proporciona las
0
siguientes características que marcan la diferencia de DCL304/304s 1/'Z" 023Z0013/ 02320031 9-70 '7.00 6.26··- -
otras marcas:
• Amplia gama en tamaños y conexiones (fiare y DCl.305/JOSs -s, 8· 023Z0014/02320032 14.00 10.so -9.39
soldar).
• Acabado con pintura en polvo de alta resistencia a !i DCL413F 3/8" 02320101 7.50 5.70 - -5�00
la corrosión, puede ser utilizado en cualquier tipo de J;
entornos, incluidas aplicaciones marinas. DCL414/414s 1 l'Z" 02320102/02320104 10.00 -7.40--6.50___
@J�p 61
cada filtro es probado contra fugas.
• Tamaño compacto de 3 pulgadas cúbicas ideal para OCL415/41Ss 5/8" 02320103/02320105 16.50 ··12.00 10.50--
unidades de refrigeración y Aire Acondicionado. ¡
DCL607s 7 I 8- 02320036 24.00 17.92 - -15.00
•a@.» OCL609s 1 1 1 8" 02320037 28.00 '20.77 18.00-

cumple al 100% su función de retener cualquier
contaminante que puedan dañar el sistema, no los EVR
OCL757s 7/8" 02320115 26.00 19.50 17.00--
mantenga en su sistema por más tiempo ¡¡elimínelos
yal!'
SGI/SGN
ª" 9.,
DCL759s 1 1 /8" 02320116 30.00 22.50 19.40
• Gran capacidad de retención de partículas tan
pequeñas como 0.001 pulgadas. lrá:Jm-=i6n da aa.ierdo eARJ 71o-.aB c:cn Te .:i: • 15-C. Te= 30 • c y Op 7-0.a, � • 1.0 pe,i..
• Mínima perdida de carga o mínima caída de presión.
Eliminator®
.. . ·--�--· ------··----- -
Váivuia de Expans,on Danfoss. de evaporación una válvula de expansión
- 40 ºC a + 10 ºC. con orificio
Las válvulas de expansIon termostatica regulan la
inyección de refrigerante liquido a los evaporadores. Este F C intercambiable Danfoss.
tipo de válvula de expansión es utilizada especialmente so .{l. 10
en la inyección de liquido a evaporadores "secos", donde
40
...,
el sobrecalentamiento a la salida del evaporador es s u
proporcional a la carga térmica en el mismo. ., " Facilidad de manejo en selección de capacidades.
30 E
-¡¡
"
e o .o "¡ij ,.. Evita reemplazar una válvula de expansión por error en
E
�
E
.; o selección de capacidad, únicamente seleccionar el orificio
Ventajas:
20
al <D
.s >,
adecuado.
,.. Usted puede modificar la capacidad sin necesidad de o
u
o
· 10
u o
.,e
"O
e ,.. Maniobrabilidad del capilar en acero inoxidable al
cambiar el cuerpo de la válvula de expansión. p.,
10
o
o -¡¡
e momento de instalar el bulbo sensor a la salida del
-15
,..Cubre hasta 80 capacidades diferentes con la E'
-¡¡
versatilidad de manejar el orificio y el cuerpo de la

.,
u
=o
e
o
"'
<D
.::
evaporador evitando torceduras o fallas en capilar.
u
o .; " Obtener un producto con la mejor calidad, diseño y
-20
válvula por separado.
..,.
<(
a:
., ,, tecnología a nivel mundial.
L.10
"Amplio rango de capacidad desde 0.16 hasta 5.0 T.R. �
.. E
e
· 25
"Única con amplio Rango (N) de temperatura para s e
E
,.
:,
• 20
a. <D
diferentes aplicaciones con un solo cuerpo. .;
E
:;;a.
-30
o
u ¡¡;
�
• 30
.. ¿ Cómo ordenar ?
..
Alta temperahJra.
-35
., ñi'
Media Temperatura. E' al
-40
u Ejemplo 1:
Baja TemperahJra.
E
,. Válvula de expansión R-22 Igualador externo capacidad de
"Diseño único en el mercado con bulbo sensor y
capilar de acero inoxidable que proporciona alta
resistencia a la vibración.
-45 1
1
¡i 1.0 T.R. roscable.
Selección: válvula 068Z3209 TEX-2 Cuerpo válvula R-22
Igualador Ext. + Código 068-2006 Orificio 03.
. so
"Bulbo sensor de doble contacto, lo cual ayuda a una Ejemplo 2:
rápida y precisa reacción a los cambios de Válvula de expansión R-22 Igualador externo capacidad de
temperatura en la salida del evaporador diseño único 3.0 T.R. roscable.
y existente, tecnología propia de Danfoss. Selección: Código 068Z3209 TEX-2 Cuerpo válvula R-22
"Proceso único de soldadura láser de elemento Una sola carga para todas las aplicaciones con la Igualador Ext. + Código 068-2008 Orificio OS.
termostatico y diafragma que permite una larga vida válvula de expansión
útil.
"Hasta 5 veces más resistente y precisa en operación
que las válvulas convencionales. 4CI Instalación Correcta del bulbo sensor de
·--1
Tipo de Válvula de Expansion la válvula de expansión termostática.
Características:
-.�, -
i ualación conexión roscable
"La familia de válvulas de expansión T-2 esta diseñada
para refrigerantes R-12, R-502, R-22, R-134a y R-404A. Externa I TE-2
r-=
"8 orificios intercambiables con cuerpo de acero y filtro
de bronce para mayor durabilidad. i Orificio I Código Danfcns
"Diseño compacto y Maquinado de alta presición en ;.;'.Hf:_
toda la válvula.
"Pueden ser equipadas con Igualador de presión 02
:21!! '-!
1 068-201 S
Interno y externo. ¡-,;__
-:;'_ ':E;.
"Conexiones rosca bles. 04 1 068-2007
"Orificio con filtro desmontable para facilitar el
06 1 068-2009 3.00 2.60
mantenimiento.
PLANOS
7 �1
-
"<:Í"
(")
'O
r--
11:1¡i:
(") '0
r--
'O
r-- 0 1 5/8" 3
r 2140
0 3/4"
2
o
'tj-
,-,
,-,
3 1 TUBO DE ASPIRACION I TIPO L COBRE 0 1-3/8"X700

2 1 TUBO COLECTOR TIPO L 11 1 COBRE 0 1-5/8")(114-0
TUBO SERPENTIN TIPO L 11 1 COBRE 0 3/4 "X34-00í)
Nº 1 DESIGNACION N°/NORM. ICNTI MATERIAL PESO IAN0TAO0N
1 DIBUJO I JOSE UNOCC 1:10
DIS�O I AGUSTIN CCANTO ESC. 1 VISTAS ORTOGONALES
APROBO 0_06 ANILLONº 1
NORMA FECHA
I
XI UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERIA
PLANO
SUSTITUYE A:
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA !SUSTITUIDO POR:
11
..?.,-,.,,...
o
3 1 TIJBO DE ASPIRACION I TIPO L COBRE 0 l-3/8"X700

2 1 TIJBO COLECTOR TIPO L COBRE 0 l-5/8"Xll40
1 1 TIJBO SERPENTIN TIPO L 11 1 COBRE 0 3/4")(34000
N" 1 DESIGNACION N"/NORM. ICNTI MATERlAL PESO I ANOTACION
DIBUJO I JOSE UNOCC 1:10
DISEÑO I AGUSTIN CCANTO ESC. VISTA IS011ETRJCA
APROBO ANILLO Nº 1
XI
NORMA FECHA
2
UNIVERSIDAD NACIONAL I PLANO
DE INGENIERIA SUSTITUYE A:
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA !SUSTITUIDO POR:
2450 9
2200
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9 !MOTOR DELCROSA 1.5 HP

8 !MOLDE 304 24 I INOX PL 3/16"
o
o 7 !MARCO 1
!MADERA 150X7800
6
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!PUENTE
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1 1
5
4
1 PERNOS I Fe.
1
!MADERA
8
1450X200
01/4"xl-l/2"
o o !SOPORTE 8
!MADERA 4"X8"X15-1/8"
1 1
o
3 ITANQUE 304 INOX PL 1/8"
V"\
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___ _i _______ _¡_ __ _ 2 1 FORRO EXTERIOR

1 1 AISLANTE
304 INOX
TEKNOPOR
PL 1/16"
PL 4"
1 Nº 1DESIGNACION I N /NORM. ICNT
º
MATERIAL PESO I ANOTACION
DIBUJO JOSE UNOCC 1 :20
7
1 DISEÑO AGUSTIN CCANTO ESC. ENSAMBLAJE DEL
1
1
600 1000 600 1 APROBO JUNI0_06
v1
1 I I
TANQUE
NORMA FECHA
41
2450
UNIVERSIDAD NACIONAL IPLANO
DE INGENIERIA
A I SUSTITUYE A:
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FACULTAD DE INGENIERJA MECANICA SUSTITIJIDO POR
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350 1. 1
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�DADES X BANDEJA
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1 P-Eso rANOTAClON
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DIBUJO JOSE UNOCC 1 :2.5

w \_V� \_V \_V \_V \_V \_u _� DISEÑO AGUSTIN CCANTO ESC. BANDEJAS pA..RA
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NORMAi I FECHA
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UNIVERSIDAD NACIONAL PLANO 1
A DE INGENIERIA SUSTITUYE A:
5

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

"DISEÑO, CONSTRUCCION Y MONTAJE DE UN EQUIPO

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

1.1 ANTECEDENTES Y MOTIVACIÓN 02

1.2 IDENTIFICACIÓN DE LA EivfPRESA 02

1.6 METODOLOGÍA DE DESARROLLO DEL PROYECTO 04

1.7 DESCRIPCIÓN DE ASPECTOS TÉCNICOS DE LA PLAfJTA 05

1.7.1 Distribución de la planta 07

1.7.2 Descripción del proceso productivo

CAPITULO TI: CONS!DERft.. CIONES P.t'..RA EL DISEÑO 16

2.1 COMPO1'IBNTES Y PROPIEDADES DE LOS SORBETES 17

2.2 EQUJPOS PARA LA FABRTCACJÓN DE SORBETES 20

2.2.l Equipo frigorífico productor de sorbetes 21

2.2.2 Tanque de maduración 23

2.2.3 Batidora para sorbetes 24

2.2.4 Equipo de paqteurizado y homogenizado 27

2.2.5 Cámara de congelamiento y congeladores 28

2.3 BALANCE TFRMTCO FN FL FQUJPO FRTGORTFJCO 30

2.4 DUR.,_i\CIÓN DEL PERJODO DE CONGELACIÓN JI

2.5 SISTEh1AS CON SAL!vfUERA 33

2.5.2 Circulación de la salmuera 37

CAPITULO 111: DIMENSIONAMIENTO 40

3.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE CONGELAMIENTO 40

3.1.1 Distribución de moldes 42

3.1.2 Area y altura del tanque 43

3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL EVAPORADOR 47

3.3 DIMENSIONAMIENTO DE LAS LÍNEAS DE CONEXIÓN 49

3.3. l Línea de presión 52

3.3.2 Línea de líquido 54

3.3.3 Línea de succión 56

CAPITULO IV: DISEÑO DEL EQUIPO FRIGORIFICO 59

4.1 ASPECTO TEORICO DE LA PRODUCCION DEL FRIO 59

4.1. l Sistema de compresión de vapor 60

4.1.1.1 Ciclo termodinámico y funcionamiento de] sistema 60

4.1.1.2 Coeficiente de desempeño (COP) 64

4.1.2 Selección del fluido frigorígeno 64

4.1.2. l Norma<; para la utilización de los refrigerantes HFC 71

4.1.2.2 Seguridad y protección ambienta] sostenible 74

4.1.3 Selección del fluido caloportador 76

4.2 CALCULO TÉRMICO DEL EQUIPO FRJGORÍFJCO 80

4.2.2.1 Carga ténnica por el producto 83

4.2.2.2 Carga térmica por ]os moldes 87

4.2.2.3 Carga ténnica por el agitador 88

4.2.2.4 Carga térmica por transmisión de calor 89

4.3 DISE1'JO DEL EVAPORADOR 97

4.3.1 Ftu1damento teórico 97

4.3.2 Cálculo del evaporador 102

4.3.3 Construcción de] serpentín evaporador 108

4.4 DISEÑO DE LA TUBERÍA OF LÍQUIDO Y SUCCIÓN 110

4.4.1 Fundamento teórico 110

4.4.2 Dimensionado de las tuberías 113

4.5 SELECCIÓN DE LOS COMPO:l\TENTES DE LA INSTALACIÓN 119

4.5.1 · Selección de la unidad condensadora 119

4.5.2 Selección de la válvula de expansión termostatica 120

4.5.3 Selección de accesorios y controles 122

4.6 OBTENCIÓN DE LA SALMUERA 124

4.6. l Preparación de salmuera 125

4.6.2 Elección del anticorrosivo de salmuera 126