Guia de Procesos de Manufactura PDF

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE
LA ENERGIA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA
MECATRÓNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA
GUÍAS DE PRACTICAS DE PROCESOS DE MANUFACTURA I
SANGOLQUÍ – ECUADOR
2019
UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
INTRODUCCIÓN
PROPÓSITO DE LAS PRÁCTICAS.
 Reforzar la parte teórica consolidando los conocimientos a través del desarrollo de prácticas en el laboratorio.
 Incentivar la investigación, conocimiento de las propiedades de los materiales y sus aplicaciones.
DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS

 Las prácticas se realizarán en grupo de dos o tres estudiantes máximo.
 Las prácticas se desarrollarán por los estudiantes después de haber revisado la guía y el mismo que será
entregado antes de realizar la práctica.
 Se realizará un coloquio del trabajo preparatorio a los alumnos individualmente.
 Los integrantes del grupo tienen que saber exactamente cuáles son los objetivos a alcanzarse y las
características y operación básica antes de la ejecución de la práctica.
EJECUCION DE LA PRÁCTICA
 Las prácticas se llevarán a cabo por todos los integrantes del grupo sin excepción, anticipándose en disponer de
todos los elementos, requerimientos necesarios para ejecutar la práctica.
 Los informes de cada práctica tendrán un plazo de entrega.
 Los trabajos de las prácticas deben ser realizadas en el Laboratorio de Procesos de Manufactura del DECEM.
CALIFICACIÓN
 Dependiendo del esfuerzo ejercido por cada grupo, todos los integrantes obtendrán la misma nota, en los
siguientes ítems:
 Presentación del informe.
 Correcta ejecución de hoja de procesos y planos.
 Conclusiones y recomendaciones de acuerdo al tema
 Adicional cada estudiante tendrá una nota individual con respecto a:

 Contenido de las respuestas a las preguntas planteadas.
 Prueba de destreza y conocimiento en la operación de las máquinas herramientas.
 Manejo de las normas de seguridad en la operación de máquinas y en el laboratorio.
 Todos los informes deben presentarse según formato adjuntado.
RECOMENDACIONES.
 Seguir estrictamente las normas de seguridad Generales del Laboratorio y las puntuales de cada máquina o
proceso.
 Para la utilización de los equipos y/o materiales de laboratorio primero deberán recibir la explicación del
funcionamiento y cuidado por parte del docente/laboratorista.
 El comportamiento disciplinario debe ser el correcto durante el desarrollo de la práctica.
 No utilizar equipos o materiales que no correspondan a la práctica que se encuentran realizando.
 Para la utilización de equipos y materiales de laboratorio siempre deben utilizar las normas de uso y conexión.
 El estudiante que no cumpla con las indicaciones expuestas por el instructor no se le permitirá ejecutar las
prácticas.
 Revisar los equipos y accesorios entregados por parte del docente/laboratorista antes de ejecutar la práctica,
porque si existiesen defectos o novedades serán responsables los integrantes del grupo.
 No consumir alimentos en el laboratorio.
PRESENTACIÓN DEL INFORME.
Los informes constarán de las siguientes partes:

 Hoja de Presentación (la que se encuentra en esta guía)
 Hoja introductoria según Formato Adjuntado:
1. Tema de la práctica
2. Resumen de la práctica (120 palabras)
3. Objetivo(s) (Los objetivos a ser logrados por la práctica)
4. Equipos y Materiales.
5. Procedimiento de la práctica
6. Tarea a entregar de cada unidad
7. Conclusiones y Recomendaciones
Considerar que los Plano Constructivo deben ser realizados en su totalidad cumpliendo las normas
del Código de Dibujo Técnico Mecánico del INEN y rotulado de la ESPE; las Hoja de Procesos
deberán ser llenadas a mano.
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
NRC LABORATORIO: ……….

NRC TEORIA:………………
INFORME DE LABORATORIO No……
TRABAJO PREPARATORIO DE LABORATORIO No……
TEMA DEL LABORATORIO
Profesor Laboratorio: __________________

Profesor Teoría: __________________
INTEGRANTES GRUPO……..
Recibido por: __________________ FECHA - CIUDAD
INFORME DE LABORATORIO
N°.................TEMA…………………………
INTEGRANTES GRUPO ……………
INFORME PRACTICA
1. 1.
2. 2.
.
FECHA / HORA :…………………….
GUIA PARA LAS PRÁCTICAS DE CÓDIGO: SGC.DI.505
VERSIÓN: 2.0
LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

12/04/2017
DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA I PERíODO: NIVEL:
DOCENTE: NRC: PRÁCTICA N°:
LABORATORIO EJECUCIÓN PRÁCTICA PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA DE LA
PRÁCTICA:
RESUMEN DE LA PRÁCTICA:
OBJETIVOS:
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
EQUIPOS:
MUESTRA:
PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA:
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
CONCLUSIONES:
RECOMENDACIONES:
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA I PERíODO: 201950 NIVEL: V
DOCENTE: NRC: PRÁCTICA N°: 1
TEMA DE LA
RECONOCIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
La Seguridad es aquella que se ocupa de las normas, procedimientos y estrategias, destinados a preservar la
integridad física de los trabajadores, en la industria está en función de las operaciones de la empresa, por lo que su
acción se dirige a la prevención de accidentes laborales, manteniendo un ambiente favorable laboral y un nivel
óptimo de salud para los trabajadores. Para la creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con
normas y procedimientos de seguridad industrial. Las normas son un punto muy importante que ayudaran a reforzar
el ambiente de seguridad.
Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes y la causa de los
mismos, permitirá montar un plan de seguridad y así buscar los medios necesarios para llevarlo a cabo.
La seguridad industrial
La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes en la
industria, ya que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una correcta gestión.
Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos momentos de implementación, e
inicialmente el interés estaba concentrado en que las instalaciones fueran seguras, en evitar accidentes y en el uso de
elementos de protección, las cuales estaban concentradas específicamente en los aspectos físicos y logísticos para
garantizar la seguridad en los trabajadores. Pero más allá de las especificaciones logísticas o físicas, la seguridad
industrial debe ser o tener un enfoque integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además, la responsabilidad
del trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su ambiente laboral, sus comportamientos, por lo que el
sistema de gestión de la seguridad es una red en la que todos son responsables.
Equipos de seguridad personal (EPP)
Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el
trabajador para protegerse contra posibles lesiones, cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o
controlados por otros medios.
Requisitos de un E.P.P.
- Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la eficiencia en la protección.
- No debe restringir los movimientos del trabajador.
- Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
- Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
- Debe tener una apariencia atractiva.
Clasificación de los E.P.P.
 Protección a la Cabeza (cráneo).

 Protección de Ojos y Cara.
 Protección a los Oídos.
 Protección de las Vías Respiratorias.
 Protección de Manos y Brazos.
 Protección de Pies y Piernas.
 Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.
 Ropa de Trabajo.
 Ropa Protectora.
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Recomendaciones de seguridad en el laboratorio:
CUIDADO PERSONAL
 Utilizar gafas o anteojos de seguridad aprobados en todo momento.

 Nunca usar ropa floja o suelta junto a ninguna máquina.
 Utilizar zapatos de seguridad (punta de acero y planta antideslizante) en todo momento.
 No portar anillos, relojes y pulseras; pueden quedar atrapados en las máquinas y provocar lesiones.
 Nunca utilice guantes cuando opere una máquina.
 El cabello largo debe protegerse por medio de una red o de un casco protector aprobado.
ORDEN Y LIMPIEZA
 Mantener el piso alrededor de la máquina libre de herramientas o materiales, que pueden interferir con
la capacidad del operador de movilizarse con seguridad.
 Mantener siempre el piso limpio y libre de aceite o grasa.
 Siempre detener la máquina antes de tratar de limpiarla.
 No ponga herramientas ni materiales sobre la mesa de la máquina, utilice un banco cerca de la máquina.
 No utilizar aire comprimido para eliminar virutas de una máquina, siempre utilice un cepillo y no un trapo
para eliminar virutas.
MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

 Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo.
 Nunca se deben manejar herramientas de corte con la mano desnuda.
 Usar las técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales.
OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
 Nunca intente operar una máquina herramienta salvo que conozca bien su mecanismo y la forma de
detenerla rápidamente.
 Comprobar que todos los protectores de seguridad estén colocados en su lugar antes de poner en marcha
alguna máquina.
 Mantener las manos alejadas de las partes móviles.
 Siempre detener la máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste de la pieza de trabajo.
 Una máquina nunca debe ser operada por más de una persona al mismo tiempo.
OBJETIVOS:
 Identificar la maquinaria y las herramientas básicas existentes en el Laboratorio de Procesos de Manufactura.
 Identificar los riesgos que se presentan en el taller de Procesos de Manufactura.
 Identificar y utilizar el equipo de seguridad diseñado para el trabajo con máquinas herramienta.
 Analizar los procedimientos seguros que deben seguirse en el taller de procesos de manufactura
MATERIALES:
REACTIVOS: N/A INSUMOS: N/A
EQUIPOS: N/A
MUESTRA: N/A
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
1. Trasladarse por las diferentes áreas del Laboratorio de Procesos de Manufactura, acompañados del instructor,
recibiendo una explicación general de los procesos que se pueden realizar en las máquinas herramientas.
VERSIÓN: 2.0

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1. Realizar una verificación física ocular de las condiciones de seguridad industrial existentes en el laboratorio
2. Anotar los actos y condiciones inseguras encontradas en el laboratorio y realizar una propuesta de mejoras para
minimizar o eliminar los riesgos existentes
3. Análisis de aspectos de trabajo, si se desencadena un accidente, que equipos de seguridad o acción de seguridad
recomendada para disminuir la probabilidad de un accidente (Ejemplo)
Tabla de Riesgos y la Forma de Minimizarlos
TALADRO
Aspecto de Posible Impacto de

Ord. Acción Preventiva
trabajo accidente.
Utilizar ropa adecuada para el trabajo no muy

1. Atrapamiento de ropa floja
Broca de corte Recoger el pelo largo con una gorra o red
1 gira a alta No utilizar relojes, anillos, cadenas, etc. cuando
velocidad 2. Lastimado de se opera esta máquina.
extremidades y manos
No agarrar la herramienta de corte mientras gira
1. Proyecciones de viruta Utilizar gafas de protección al taladrar o

Incandescente al rostro y preferible una pantalla Trabajar con la ropa
Generación de ojos cerrada a la altura del cuello
2
viruta al cortar Utilizar guantes de uso general
2. Lastimadura de las M anos Utilizar brocha para eliminar viruta de la parte
taladrada.
4. Preguntas
a. ¿Cuáles son Riesgos de las máquinas y entorno? ¿cómo se puede evitar un accidente durante el trabajo
con máquinas-herramientas?
b. ¿Consultar en que consiste la aplicación de las normas de OSHA?
c. ¿Cuál es la pieza principal del equipo de seguridad en el taller mecánico?
d. Describa la vestimenta apropiada para el taller de máquinas-herramientas
e. ¿Cuál es el riesgo de líquidos refrigerantes, aceites y solventes, para la integridad personal?
f. Describir al menos dos peligros de aire comprimido.
g. Consultar, ¿por encima de intensidad relativa del sonido se considera un riesgo industrial? ¿Cuáles son las
unidades utilizadas para medirla? ¿Cómo puedo prevenir sus efectos?
h. Investigar y colocar en una tabla los niveles de decibelios de varios sonidos, ruidos repentinos de afilados
o de alta intensidad que son los más dañinos para los tímpanos
RESULTADOS OBTENIDOS:
 Informe de la práctica
 Evaluación de la práctica
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: …………………………………………………

Ing. Byron Cortez Ing. Carlos Naranjo Ing. Byron Cortez
DOCENTE COORDINADOR DE ÁREA DE JEFE DE LABORATORIO
CONOCIMIENTO
VERSIÓN: 2.0

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TEMA DE LA
DOBLADO Y CORTADO DE CHAPA – DOBLADO DE TUBOS
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
DOBLADO.-
Es un proceso de conformado en el que no existe separación de material realizando una deformación plástica para
dar forma alrededor de un ángulo determinado a una lámina o tubo. Durante la operación, las fibras externas del
material están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.
TIPOS DE DOBLADO:
Doblado por arrastre
En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez, como el doblado por
compresión, pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y en muchos casos sobre un
mandril. Este método es adecuado para tubos de pared delgada, es especial cuando se doblan en radios pequeños
permite un control más estrecho sobre la pieza de trabajo.
Doblado entre formas
En este tipo de doblado se usa para láminas, esta es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un
dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se
utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.
Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le
ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulos
de 90°.
VERSIÓN: 2.0

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CORTE O CIZALLADO.-
Es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal
es sometido a dos bordes cortantes.
OBJETIVOS:
 Operar las herramientas y equipos para el corte y doblado de plancha y tubos.
 Observar la influencia del espesor del material en el doblado de piezas de planchas y tubos.
 Realizar el corte y el doblado de una chapa metálica, y el doblado de un tubo
 Desarrollar criterios para aprovechar la materia prima en la construcción de piezas en lámina de acero.
MATERIALES:
REACTIVOS: N/A INSUMOS:
 Tubos de 1 , ¾ y ½ pulgada
 Tol de 1 mm de espesor
Herramientas:
EQUIPOS:
 Flexómetro
 Dobladora manual de laminas
 Pie de rey
 Dobladora manual de tubos
 Tijeras para tol
 Entenalla
 Escuadra
 Cizalla
 Rayador
MUESTRA: N/A
VERSIÓN: 2.0

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INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
1. Atienda la explicación del instructor sobre los tipos de herramientas de corte, prensas para cortar y doblar.
2. Manipule las herramientas y máquinas realizando algunos cortes en chapa de distinto espesor y tipo.
3. Atienda la explicación del instructor sobre la técnica de doblado y la necesidad de la determinación del plano
neutro de doblado, tanto para chapa metálica y tubos.
1. Determine experimentalmente el plano neutro de doblado para los tubos que se le suministre para lo cual llene el
cuadro de datos que se anexa.
2. Realice un cuadro de datos del “crecimiento” de las medidas al doblar chapa de varios espesores.
3. El cuadro de datos con los cuales determinó la ubicación del plano neutro de doblado y el análisis respectivo de
los valores que se obtuvo.
4. Realice el análisis de la calidad de los cortes efectuados con las distintas herramientas y sobre los distintos
materiales. (Las piezas cortadas deben ser identificadas adecuadamente).
5. Realice el desarrollo y construya de la pieza de tool asignada, dentro de las tolerancias especificadas y haciendo
un uso adecuado de la materia.
6. Realice el desarrollo y construya de la pieza de tubo asignada, dentro de las tolerancias especificadas y haciendo
un uso adecuado de la materia prima.
7. La pieza de tol y tubo construida con el plano.
 Informe de la práctica
 Evaluación de la práctica
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: …………………………………………………

CONOCIMIENTO
VERSIÓN: 2.0

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Tabla de valores
Característica Tubo No. 1 Tubo No. 2 Tubo No. 3
Diámetro (d)
Espesor de la pared (e)
Longitud Inicial (Lo)
Radio de doblez (r)
Parte recta 1 (a)
Parte recta 2 (b)
Ángulo de doblado (Y)
Ubicación plano neutro (x)
Relación x/d
Doblado de tubos
Lo : Longitud inicial del tubo

d : diámetro del tubo
r : radio de doblez

 ángulo de doblado

a y b : lados rectos
x : distancia al plano neutro
Lo - a - b
Lo = a + b +  (r + x ) x= -r

VERSIÓN: 2.0

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VERSIÓN: 2.0

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TEMA DE LA
TECNICAS DE AJUSTAJE
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
El ajustaje comprende un conjunto de trabajos que se realizan a fin de hacer que una pieza metálica encaje en su
lugar de manera adecuada. Los trabajos de ajustaje se realizan con las herramientas del ajustador, sean estas
manuales o mecanizadas, o también en las procesos de manufactura.
Operaciones básicas: las operaciones más comunes en los trabajos son: trazado, aserrado manual, limado, taladrado,
roscado el esmerilado y acabado.
Trazado: tiene por objeto marcar líneas o trazos para limitar los contornos de las piezas, los ejes de simetría de las
mismas o de sus orígenes y los puntos de intersección de estos ejes de simetría. Se lo realiza sobre los productos en
bruto o mecanizados, en la fabricación de piezas unitarias o series muy pequeñas.
Aserrado manual: es una operación de desbaste que se realiza con la hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo
objeto es cortar el material parcialmente o totalmente. Esta operación resulta productiva, ya que el trabajo se efectúa
con notable rapidez, evitando a veces el trabajo laborioso de otras herramientas y además con poca perdida de
material. En la práctica industrial se emplean sierra alternativa, circulares y de cinta para el corte de barras y piezas en
desbaste y el aserrado a mano, solo en aquellos trabajos en los que anteriores no puedan aplicarse por razones
técnica o económicas.
Roscado: se llama al trabajo de hacer roscas en determinadas superficies de las piezas. Se denomina rosca a una
parte de una pieza cuya superficie tiene la forma de un filete o reborde saliente arrollado en forma de hélice. Las
roscas pueden ser interiores cuando se encuentra en la parte interior de un taladrado, o exterior cuando forman la
superficie exterior de un cilindro.
Las herramientas empleadas para la construcción de roscas son distintas según el roscado sea interior o exterior. Para
la construcción de roscas interiores se emplean los llamados machuelos, mientras que para las roscas exteriores se
utilizan las denominadas terrajas.
Limado: es la operación de ajuste por arranque de viruta de desbaste o acabado superficies de piezas que por su
forma irregular o su volumen no se pueden mecanizarse en una máquina herramienta o que resulta más económico
el uso de la lima. El limado es un trabajo laborioso de producción muy pequeña, con buena habilidad y herramientas
apropiadas se pueden alcanzar tolerancias de hasta 0.02 mm con acabo superficial tipo n7.
Taladrado: es la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por
medio de una herramienta giratoria llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y
profundidad ha sido determinados previamente. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o
más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de avance. Estos dos
movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento
de corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.
OBJETIVOS:
 Identificar las herramientas y elementos más relevantes dentro de los procesos que se tiene dentro de la
fabricación del modelo propuesto con técnicas de ajustaje.
 Planificar la construcción de un elemento mecánico por medio de las técnicas de ajustaje.
 Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de técnicas de ajustaje.
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
VERSIÓN: 2.0

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N/A a. Un bloque de A36 130x40x40 mm

b. Un perno Allen de 7/8 x 1 ¼ mm
c. Un pasador 8 x 35 mm
d. Un bloque de madera de 12.7x20x300 mm
EQUIPOS:
 Bancos de Trabajo y Prensas de Banco
 Lima, Carda, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete, Números de Golpe
 Brocas de diversas medidas, Abocardador, Avellanador, Machuelos y Terrajas
MUESTRA: N.A.
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
1. Atender la explicación del instructor sobre la práctica y manejo de equipos.
2. Considerar dimensiones, tolerancias, acabados superficiales y equipos a disposición.
3. Realizar la planificación de fabricación de las distintas partes de la pieza a fabricar.
SEGUNDA SESIÓN
4. Traer la materia prima necesaria para la fabricación de la práctica
5. Preparar el equipo, accesorios y herramientas para la fabricación del equipo
6. Analizar los procesos de fabricación y realizar un informe final.
1. Enumere las partes de un gramil y explique cómo se utiliza en los trazados al aire.
2. Indique los tipos de granetes que existen en función del ángulo de su punta y explique cómo se utiliza.
3. Explique cómo se utiliza los barnices de trazado.
4. ¿Cuáles son los principales factores que pueden influir negativamente en el desarrollo de un trazado?
5. ¿Por qué las hojas de sierra se fabrican con diferentes números de dientes?
6. Explique que es el triscado en una hoja de sierra y su clasificación.
7. Realice una tabla en la cual representen las formas de las limas, la denominación que tienen y la utilización que se
les da en función de la forma.
8. Indique para que podrá utilizarse una lima de picado doble que posea ocho dientes por cm2.
9. Enumere los pasos que deben dar para limar una pletina plana.
10. Explique el propósito de los tres machuelos de un juego.
11. ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado pequeño en la calidad de la rosca?
12. ¿Cuál es la influencia de un diámetro de taladrado demasiado grande en la calidad de la rosca?
13. Explique cuál es la finalidad del escariado
14. ¿Qué cantidad de material máximo debe desbastar un escariador como el usado en el desarrollo de la práctica?
15. Explique los métodos de verificación utilizados en superficies planas.
16. Hojas de Procesos de las piezas
17. Los planos de las piezas fabricadas, que incluyan todas las especificaciones necesarias.
1. Informe de la práctica
2. Evaluación de la práctica
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

CONOCIMIENTO
VERSIÓN: 2.0

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VERSIÓN: 2.0

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TEMA DE LA
REQUISITOS BÁSICOS Y OPERACIONALES DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
Una máquina herramienta, a fin de que cumpla a satisfacción las tareas para las cuales ha sido diseñada, debe
cumplir los siguientes requisitos básicos:
 Generar la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada.

 Proporcionar un acabado superficial a las piezas trabajadas dentro de los límites preestablecidos.
 Eliminar el material de sobre medida a un ritmo económico.
 Garantizar la facilidad de manejo y operación así como la seguridad de los operadores.
 El mantenimiento de la máquina debe ser mínimo y fácil de realizar.
Una máquina herramienta no trabajará en forma efectiva si no se opera y cuida adecuadamente. Por tanto, toda
máquina una vez instalada deberá recibir el mantenimiento preventivo apropiado (principalmente limpieza y
lubricación), y ser comprobada periódicamente en su precisión.
La ISO 230 especifica los métodos para probar la precisión de las máquinas herramienta, que operan sin carga o en
condiciones casi estáticas, mediante pruebas geométricas y de mecanizado. Los métodos también se pueden aplicar a
otros tipos de máquinas industriales. Esta parte de ISO 230 cubre máquinas accionadas por electricidad, que pueden
usarse para mecanizar metal, madera, etc., mediante la eliminación de virutas o material de virutas o por
deformación plástica. No cubre herramientas de mano portátiles accionadas por motor.
La ISO 230 se refiere a la prueba de precisión geométrica. No es aplicable a las pruebas de funcionamiento de la
máquina herramienta (vibraciones, movimiento de deslizamiento de los componentes, etc.) o al control de las
características (velocidades, avances); no cubre la precisión geométrica de los movimientos de la máquina de alta
velocidad donde las fuerzas de mecanizado son típicamente más pequeñas que las fuerzas de aceleración.
OBJETIVOS:
 Describir en forma técnica los requisitos básicos y operacionales de las máquinas herramienta a fin de
garantizar la calidad y economía de los trabajos que en ellas se realice
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
N/A a. Franela
b. Guaipe
EQUIPOS:
 Tornos Paralelos Harrison M300
 Fresadora Universal Harrison
 Fresadora vertical Bridgeport
 Fresadora Universal vertical
 Taladro fresador N°1
 Taladro fresador N°2
 Comparador de reloj
 Base magnética para comparador
 Nivel de precisión
MUESTRA: N.A.
VERSIÓN: 2.0

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INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
a) Atienda la explicación del instructor sobre los distintos sistemas que forman parte del torno paralelo y fresadora.
b) Atender la explicación del instructor sobre la cartilla de verificación de precisión para el torno y fresadora.
1. Un resumen de la norma ISO 230 parte 1.
2. Describa los componentes básicos de las máquinas herramientas existentes en el laboratorio.
3. Realice 4 pruebas de control de precisión de la máquina herramienta asignada (estas se detallan en la cartilla de
correspondiente). Anote sus mediciones en los cuadros correspondiente
4. Determine el valor promedio de las desviaciones en cada una de las pruebas
5. Establezca la condición en la que se encuentra la máquina herramienta asignada, si se requieren realizar
correcciones indique cuales serían éstas
6. ¿Qué calidades de precisiones se utiliza para fabricar las máquinas herramienta?, ¿Cuál es la influencia de la
precisión de la máquina en el costo de los trabajos que en ella se realicen?
7. ¿Qué factores influirán en la periodicidad del control de precisión de una máquina herramienta?
8. Detalle tres pruebas de control que usted realizaría para establecer el estado operacional del Taladro de pedestal.
Indicando en un esquema cómo se realizaría y que se trataría de controlar con la misma.
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

COORDINADOR DE ÁREA DE JEFE DE LABORATORIO
DOCENTE CONOCIMIENTO
VERSIÓN: 2.0

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PRUEBA N° ____
Objetivo:
......................................................................................................................................
. …………………………………………………………………………………………………
Desviación permitida: ……………………………….
Esquema:
Tabla No. 1 Datos de las mediciones
Ord. Medida Observaciones
Promedio
VERSIÓN: 2.0

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ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA I PERIODO: 201950 NIVEL: V
TEMA DE LA
FUERZA Y POTENCIA DE CORTE
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
La fuerza de corte que actúan sobre una herramienta depende de su geometría, del material cortado y del régimen de
corte. Para el caso del torneado, el esquema de corte oblicuo es el más generalizado en el cual básicamente se tiene
tres fuerzas: Fuerza tangencial, Fuerza axial y Fuerza radial; sin embargo, para efectos prácticos la fuerza tangencial es
la más importante y por lo tanto conocerla.
La óptima utilización de una máquina herramienta depende de la magnitud de la fuerza de corte y de la velocidad a la
que se elimina el material, es decir de la potencia que se utiliza para el trabajo. La fuerza de corte depende del área
cortada, de las propiedades mecánicas del material maquinado, de la geometría de la herramienta de corte y de otros
factores más.
Estudios sobre el maquinado han determinado que en forma teórica se puede calcular la fuerza de corte y la potencia
de corte mediante las siguientes fórmulas:
Fc  Ks  a x  p y
Pc  Fc  Vc
Dónde: Fc = Fuerza de corte
Ks = Fuerza específica de corte ó presión específica de corte (propia del
Material cortado)
a = avance
p = profundidad
Vc = Velocidad de corte
Pc = Potencia de corte
x e y = exponentes (en forma general es igual a 1 para el torneado)
En forma práctica la fuerza de corte durante el torneado puede ser medida mediante un dinamómetro (fig. 1). El
principio de un dinamómetro mecánico simple es aplicado en un dispositivo que mide la fuerza tangencial que se
aplica en la herramienta de corte. La deflexión de la cuchilla es medida por el reloj comparador; esta deflexión se
multiplica por la constante del dinamómetro y obtenemos la fuerza de corte.
Fc = Kd X ∆y
Dónde: Kd = Constante del dinamómetro.
∆y = Desviación medida en el comparador de reloj.

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
Fig. 1 Medición de la Fuerza tangencial de corte con un dinamómetro
OBJETIVOS:
 Medir las fuerzas de corte para distintos regímenes de corte y establecer cómo influye este en la óptima
utilización de una Máquina Herramienta, así como en la calidad del trabajo.
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
N/A a. Eje de acero
b. Cuchilla de corte, Hss de ½ plg
c. Brocha
EQUIPOS:
 Torno Paralelo Harrison M300.
 Dinamómetro de torno ( Kd = 26000 N/mm)
 Reloj comparador
 Juego de llaves hexagonales.
 Pie de rey
 Juego de llaves de boca
MUESTRA: N.A.
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
a) Atienda la explicación sobre la operación del torno, especialmente de cómo fijar los regímenes de corte.
b) Compruebe que el dinamómetro se encuentre bien instalado, con la herramienta en la ubicación correcta y los
relojes comparadores correctamente fijados.
c) Establezca la referencia en el reloj comparador, fije el régimen de corte, prenda el torno, conecte el avance
automático y realice el maquinado.
d) Anote la lectura que marca el reloj comparador en la tabla respectiva. (No se debe esperar demasiado tiempo para
tomar la lectura). Desconecte el avance automático, regrese la cuchilla al inicio de la pieza y limpie la cuchilla.
e) Repita los puntos c y d, hasta que se agoten todas las variaciones de régimen de corte (se recomienda iniciar con la
variación del avance, luego con la variación de la profundidad y por último la variación de la velocidad de
rotación.)
f) Limpie el sitio de trabajo.
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

1. Realice los siguientes gráficos:
a) Fuerza de corte vs Área de corte (con a = cte y p = cte)
b) Fuerza de corte vs Velocidad de corte (Ac = cte)
c) Presión específica de corte vs Área de corte (a = cte y p = cte)
3. Realice el análisis de los gráficos, así como de los resultados obtenidos y presentados en los cuadros respectivos.
4. Para un mismo material y para una misma sección cortada ¿Por qué la fuerza específica de corte en el torneado
es distinta de la fuerza específica de corte para el taladrado o fresado?
5. ¿Cómo influye la rigidez de la pieza, la rigidez de su sujeción y la rigidez de la herramienta de corte durante en los
procesos de mecanizado?
6. ¿Señale cuál es la importancia de la fuerza radial cuando se realiza un corte?
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
1. Variando el Avance
Diámetro: _________ mm Profundidad de corte : 0,5 mm
Vel. Rotación: _________ rpm Velocidad de corte :_____ m/min
Ord. A Ac Defle. Y Fc Pc Ks. I
mm/rev mm2 E-3 mm N Kw N/mm2 %
01 0,12
02 0,2
03 0,4
04 0,6
05 0,8
2. Variando la profundidad de Corte
Diámetro: _________ mm Avance : 0,25 mm/rev
Vel. Rotación: _________ rpm Velocidad de corte : ______m/min
Ord. P Ac Defle. Y Fc Pc Ks. i
mm mm2 E-3 mm N Kw N/mm2 %
01 0,24
02 0,4
03 0,8
04 1,2
05 1,6
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
3. Variando la Velocidad de Corte
Diámetro : _____ mm Avance : 0,3 mm/rev
Profundidad de corte: 0,66 mm Área de corte (Ac) : 0,2 mm2
Ord. N Vc Defle. Y Fc Pc Ks. i
rpm m/min. E-3 mm N Kw N/mm2 %
01 85
02 125
03 180
04 260
05 370
FORMULARIO:
 . D. n Vc = Velocidad de corte [m/min]

Vc 
1000
D = Diámetro de la pieza [mm]
Ac  a. p n = Velocidad de rotación de la pieza [rpm]

Fc  Kd . Y
Fc Ac = Área de corte [mm2]
Ks 
Ac
Fc.Vc a = Avance [mm/rev]
Pc 
60
p = Profundidad de corte [mm]
Pc
i  .100
Pm
Fc = Fuerza de corte [N]
Kd = constante del dinamómetro [N/mm]
Y = deflexión del dinamómetro [mm]
Ks = Fuerza (presión) específica de corte [N/mm2]
Pc = Potencia de corte [Kw]
i = Índice de utilización de la máquina [%]
Pm = Potencia del motor eléctrico de la máquina [Kw]

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

TEMA DE LA
TORNEADO
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
Uno de los procesos de manufactura más importantes en la industria metalúrgica es el torno. Un torno es un dispositivo en
el que el trabajo se hace girar contra una herramienta de corte. La forma de la pieza de trabajo se genera como la
herramienta de corte se mueve longitudinal y transversal al eje de la pieza de trabajo.
El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de su
eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría definida (sólido de revolución). Con el torneado
se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas, roscadas.
PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO
La Bancada.- Es una pieza compacta hecha de fundición, muy rígida y robusta con nervaduras internas. En su parte superior lleva
las guías para los carros. A su izquierda se encuentra el cabezal principal y a la derecha generalmente el contrapunto móvil.
El cabezal.- Es principalmente una caja de velocidades y además comprende el árbol principal o husillo el cual sostiene al plato
que sujeta a la pieza a trabajar, imprimiéndole un movimiento de rotación continua.
Dada la diversidad de materiales y tamaños de las piezas a trabajar, el cabezal debe permitir al husillo girar según diferentes
velocidades mediante cambios accionados por palancas exteriores.
El carro principal.- produce los movimientos de avance en sentido longitudinal y profundidad de pasada en refrentado.
El carro transversal.- se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la operación de refrentado y determina la
profundidad de pasada en cilindrado.
Carro orientable o superior.- es un carro más pequeño que va sobre el transversal y puede ser inclinable por un transportador que
lo coloca en diferentes posiciones angulares. Encima de este carro se encuentra el portaherramientas que sirve para sujetar en
posición correcta las cuchillas o buriles.
Barra de roscar.- Es una barra larga cuidadosamente roscada, localizada abajo de las guías de la bancada extendiéndose desde el
cabezal hasta el contrapunto. Está engranada al cabezal de tal forma que puede invertirse su rotación y se ajusta al carro
longitudinal embragándose y desembragándose para las operaciones de roscado
EL CABEZAL MÓVIL.- Viene montado sobre las guías de la bancada y se puede deslizar sobre ellas acercándose o alejándose
del cabezal principal. Su función es sostener las piezas que giran, cuando estas son muy largas.
EL CONTRAPUNTO.- Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o para sostener diversas
herramientas de corte, como brocas, escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha del torno,
que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante
que se mueve mediante una manivela y cuya posición se fija con una palanca.
Entre las principales operaciones en un torno son las siguientes:
 Cilindrado: produce un corte recto sobre el radios exterior
 Refrentado: la cara de la pieza perpendicular al eje es cortada para desbastar (definir longitud) o mejorar el acabado.
 Roscado: la herramienta de corte es movida longitudinalmente en forma coordinada con la velocidad de giro de la pieza,
para conformar una rosca.
 Torneado Cónico: La herramienta de corte es movida diagonalmente.
 Depresiones, acanalado, ranurado, tronzado: la herramienta es movida radialmente de fuera hacia adentro, un corte a
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
profundidad constante dejara la forma de la ranura o acanalada, mientras un corte profundo cortará totalmente el cilindro
(tronzado).
OBJETIVOS:
 Aplicar los principios de planificación de la manufactura en la construcción de una pieza utilizando el mecanizado por
torno.
 Desarrollar la habilidad para el manejo del torno paralelo y sus accesorios
 Construir una pieza tipo utilizando las diversas operaciones básicas de torneado
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
N/A a. Varilla cuadrada de 3/8”
b. Cuchilla HSS de 1/4”
c. Eje 1018 ( 30 X 220 mm)
d. Eje 1018 ( 60 X 60 mm)
EQUIPOS:
 Torno paralelo y sus accesorios de operación y trabajo
MUESTRA:
N.A.
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
a) Atienda la explicación sobre las distintas operaciones básicas que se pueden realizar en el torno paralelo.
b) Analice el plano de la pieza básica de torneado y planifique su construcción.
c) Afile la herramienta de corte según las indicaciones.
d) Revise y prepare el torno para las operaciones de refrentado y cilindrado.
e) Realice las operaciones de refrentado y cilindrado utilizando el régimen de corte sugerido.
SEGUNDA SESIÓN
a) Traer la materia prima necesaria para la fabricación de la práctica
b) Preparar el equipo, accesorios y herramientas para la fabricación del equipo
1. Describir las operaciones del torneado
2. ¿De qué elementos constructivos están formados el carro longitudinal?
3. Describa al menos cinco geometrías típicas de herramientas de corte para torneas
4. Investigar la relación que guardan los parámetros de corte con la
5. Explicar las características de los metales duros, indicadas por letras P, M, K y los colores distintivos
6. ¿Qué ventaja tienen los portaherramientas de cambio rápido?
7. ¿Qué sucede con la pieza de trabajo cuando los centros están fuera de línea?
8. ¿Cuál sería el mejor método para hacer una rosca interior de 6 pulgadas de diámetro usando un torno mecánico?
9. ¿Qué tipo de tornos revólver existe, para que tipo de aplicaciones son utilizados frecuentemente?
10. Investigue en algún Manual de Maquinado la velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte
recomendados para maquinar, con herramientas de acero de alta velocidad (HSS) el AISI-SAE 1018 laminado en
Frío, y calcule la velocidad de husillo máxima sugerida para maquinar.
11. Hoja de procesos de fabricación.
12. Los planos de las piezas fabricadas, que incluyan todas las especificaciones necesarias. Los planos deberán estar
bajo norma.
1. Informe
2. La pieza terminada dentro de las especificaciones que se marcan en el plano
FIRMAS
F: ……………………………………………….
Ing. Carlos Naranjo
F: ……………………………………………. COORDINADOR DE ÁREA DE F: ……………………………………………………
Ing. Byron Cortez CONOCIMIENTO Ing. Byron Cortez
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
DOCENTE JEFE DE LABORATORIO

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

TEMA DE LA
FRESADO
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
El fresado es un proceso de arranque de viruta que consiste en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos
en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que
se mecaniza.
Las operaciones más comunes que se puede realizar en el fresado son las siguientes:
 Planeado: que tiene por objetivo conseguir superficies planas.

 Fresado en escuadra: es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza
que se mecaniza.
 Corte: se lo realiza con fresas cilíndricas de corte, consiste en cortar la pieza a la longitud determinada.
 Ranurado recto: se utiliza fresas cilíndricas con la anchura de la ranura.
 Fresado de engranajes: se los realiza en fresadoras universales mediante plato divisor, y con el uso de fresas
especiales del módulo del diente adecuado.
 Taladrado, escariado y mandrinado: estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico.
PARTES PRINCIPALES DE LA FRESADORA

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
OBJETIVOS:
 Adquirir conocimientos básicos del funcionamiento, estructura y características de las fresadoras.
 Construir una pieza didáctica utilizando algunas operaciones básicas de fresado
 Conocer y operar las fresadoras Harrison, Bridgeport y fresadoras verticales.
MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
N/A a. Eje torneado de la práctica anterior
EQUIPOS:
 Fresadora Universal
 Pinzas, cabezal divisor
 Fresas para ranurar y planear
MUESTRA:
N.A.
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
1. Atender la explicación del instructor sobre la práctica y manejo de los equipos.
2. Atender la explicación teórica de cómo utilizar el cabezal divisor.
3. Conformación de grupos de trabajo para la práctica
3. Analizar los procesos de fabricación
1. Describir los movimientos en el fresado
2. Indicar las diferencias entre máquinas fresadoras y realice un cuadro sinóptico
3. Indique la diferencia entre el planeado frontal y perimetral, en lo referente a la posición de la fresa.
4. Indicar la diferencia entre movimiento de fresado, sentido de avance y de fresado en sentido contrario.
5. Mencionar y describir algunas formas típicas de fresas.
6. ¿En que se caracteriza una fresadora universal?
7. ¿Con que se debe tener cuidado en la sujeción con fresas de dientes oblicuos?
8. Describir la división directa con el cabezal divisor
9. Investigue en algún Manual de Maquinado la velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte
recomendados para maquinar, con herramientas de acero de alta velocidad (HSS) el AISI-SAE 1018 laminado en
Frío, y calcule la velocidad de husillo máxima sugerida para maquinar.
bajo norma.
1. Informe
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

TEMA DE LA
ENGRANAJES
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
La presente práctica tiene por objeto introducir al alumno en el cálculo de trenes de engranajes, tanto simples de ejes
paralelos y compuestos.
Un tren de engranajes es cualquier colección o conjunto de dos o más engranajes acoplados.
Un par de engranes es la forma más simple de un tren de engranajes, y de forma general está limitado a una razón de
10:1. Más allá de este valor, el engranaje se hará muy grande.
TRENES DE ENGRANAJES SIMPLES

Es aquel en que cada eje solo lleva un engranaje, normalmente el parámetro a determinar e un tren de engranajes
será la relación de transmisión.
= =
: velocidad angular del engranaje impulsado (salida)

: velocidad angular del engranaje impulsor
: número de dientes del engranaje impulsado (salida)
: número de dientes del engranaje impulsor (entrada)
TRENES DE ENGRANAJES COMPUESTOS

Es aquel en el cual por lo menos un eje lleva más de un engranaje.
ú
=
ú
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos.

ENGRANAJES Son uno de los mecanismos más utilizados, y se
RECTOS encuentran en cualquier tipo de máquina:
relojes, juguetes, máquinas herramientas, etc.
Sus dientes están dispuestos siguiendo la

trayectoria de hélices paralelas alrededor de
un cilindro.
Pueden transmitir movimiento (potencia) entre
ejes paralelos o entre ejes que se cruzan en
cualquier dirección (incluso perpendiculares).
ENGRANAJES Este sistema de engrane de los dientes
HELICOIDALES proporciona una marcha más suave que la de
los engranajes rectos, ya que en el mismo
instante hay varios pares de dientes en
contacto, lo cual hace que se trate de un
sistema más silencioso, con una transmisión de
fuerza y de movimiento más uniforme y
segura.
Se emplean para transmitir movimiento entre

ejes perpendiculares, o para ejes con ángulos
distintos a 90 grados.
ENGRANAJES
Se trata de ruedas dentadas en forma de
CONICOS
tronco de cono, y pueden ser rectos o curvos
(hipoides), siendo estos últimos muy utilizados
en sistemas de transmisión para automóviles.
OBJETIVOS:
 Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje recto.
 Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje helicoidal.
 Establecer las condiciones de fresado para construir un engranaje cónico.
 MATERIALES:
REACTIVOS: INSUMOS:
N/A a. Duralon, las dimensiones según los calculo realizados
b. Eje roscado o perno.
VERSIÓN: 2.0

12/04/2017
EQUIPOS:
 Fresadora Universal
 Divisor Universal
 Juego de engranes de recambio
 Lira, flecha y chavetas
 Fresas Modulares
MUESTRA:
N.A.
INSTRUCCIONES:
PRIMERA SESIÓN
1. Atender la explicación del instructor sobre la práctica y manejo de equipos.
2. Atender la explicación teórica de las fórmulas constructivas de los engranajes.
3. Conformación de grupos de trabajo para la práctica
SEGUNDA SESIÓN
3. Analizar los procesos de fabricación
1. Realice los cálculos necesarios para construir los engranajes
2. Describa el procedimiento para la realización del engrane a construir incluya fotografías de cada paso.
3. Investigue en el CÓDIGO DE DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO del INEN acerca de representación de ruedas dentadas y
engranajes.
4. ¿Qué es una leva? y que tipo de leva, en cuanto a su forma y a su tipo de desplazamiento, es posible construir en
una fresadora convencional?
bajo norma.
1. Informe
FIRMAS
F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

VERSIÓN: 2.0

12/04/2017

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

GUÍAS DE PRACTICAS DE PROCESOS DE MANUFACTURA I

DESARROLLO DE LAS PRÁCTICAS

 Adicional cada estudiante tendrá una nota individual con respecto a:

Los informes constarán de las siguientes partes:

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

NRC LABORATORIO: ……….

INFORME DE LABORATORIO No……

TRABAJO PREPARATORIO DE LABORATORIO No……

TEMA DEL LABORATORIO

Profesor Laboratorio: __________________

Recibido por: __________________ FECHA - CIUDAD

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

Clasificación de los E.P.P.

 Protección a la Cabeza (cráneo).

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

Recomendaciones de seguridad en el laboratorio:

 Utilizar gafas o anteojos de seguridad aprobados en todo momento.

MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES

OPERACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Aspecto de Posible Impacto de

Utilizar ropa adecuada para el trabajo no muy

1. Proyecciones de viruta Utilizar gafas de protección al taladrar o

F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: …………………………………………………

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

Doblado por arrastre

Doblado entre formas

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: …………………………………………………

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

Característica Tubo No. 1 Tubo No. 2 Tubo No. 3

Lo : Longitud inicial del tubo

 ángulo de doblado

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

N/A a. Un bloque de A36 130x40x40 mm

F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

DEPARTAMENTO: CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA/MECATRÓNICA

 Generar la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada.

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

F: ……………………………………………. F: ………………………………………………. F: ……………………………………………………

LABORATORIO, TALLER O CAMPO. FECHA ULTIMA REVISIÓN:

Desviación permitida: ……………………………….

Tabla No. 1 Datos de las mediciones

Ord. Medida Observaciones

Vel. Rotación: _____ rpm Velocidad de corte :_ m/min

Vel. Rotación: ___ rpm Velocidad de corte : m/min