MANUAL PRACTICAS LOGO

2016-2017
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1. Descripción del módulo programable LOGO!

El módulo programable LOGO! es un autómata de gama baja, sencillo y económico, que
permite llevar a cabo tareas sencillas de automatización en el campo industrial y terciario
(edificios, instalaciones comerciales, instalaciones de riego, etc.).
Es muy intuitivo y relativamente fácil de programar en bloques de funciones (lenguaje
FUP) y por contactos (lenguaje KOP). El primer lenguaje indicado permite trasladar
directamente la programación del autómata con los conocimientos de electrónica digital
(puertas lógicas).
Las partes principales del autómata LOGO! son las entradas, las salidas y el interface de
comunicación con el PC. Según la versión OBAX del autómata disponible, existen
diferencias en las funcionalidades o instrucciones disponibles, el modo de comunicación,
etc. Además, es interesante disponer de versiones con display y teclado.
Para reconocer la versión de LOGO! se debe analizar el identificador:

• 12/24: Versión con alimentación de 12/24 V DC

• 230: versión con alimentación de 115-240 V AC/DC
• R: Salidas de relé (sin R: salidas de transistor)
• C: Reloj en tiempo real integrado
• E: Con interfaz Ethernet
• o: Versión sin display ("LOGO! Pure")
• DM: Módulo digital
• AM: Módulo analógico
• CM: Módulo de comunicación (p. ej. módulo EIB/KNX)
• TD: Visualizador de textos

Fig. 1.1. Módulo LOGO! versión OBA6

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Los terminales de alimentación del LOGO! se encuentran situados en la parte izquierda

de la fila superior de tornillería. Los diferentes modelos del módulo programable permiten
alimentaciones en continua de 12 y 24 V y en alterna de 24 y 115-240 V.

La fila superior de tornillería se completa con las entradas disponibles en el módulo. Las
entradas pueden ser digitales y/o analógicas. Por regla general, el mínimo disponible es 8
entradas, ampliables hasta 24. Todas las versiones del LOGO! Permiten entradas digitales
(marcadas como I1, I2, …), mientras sólo las versiones con alimentación en continua
ofrecen la posibilidad de entradas mixtas (I1, I2, I7 e I8) que pueden ser analógicas con
entrada en tensión 0-10 V. Desde la versión OBA6 se tiene hasta 4 entradas,
configurables, que pueden ser analógicas (I7=AI1, I8=AI2, I1=AI3, I2=AI4) y, si son
necesarias, hasta 4 entradas de contaje rápido (I3, I4, I5 e I6, hasta 5 kHz).
En la parte central se encuentra un cartucho vacío que, retirado, permite en las versiones
hasta OBA6 la conexión con el ordenador para subir o bajar programas y realizar el test
online del funcionamiento del programa cargado (cable RS232-USB).
También permite conectar cartuchos de memoria (color violeta hasta 32 KB), de batería
para el reloj (color verde hasta 2 años) o combinados (color marrón).

Fig. 1.2. Cable de comunicaciones LOGO!-PC y cartucho de memoria

Además, es habitual disponer en la parte central del LOGO! de un display LCD
retroiluminado y de un teclado. El display es un elemento muy útil pues, cuando se edita
un programa, muestra los bloques de función. Con el programa en servicio, el display
muestra el estado de las entradas/salidas, de los bits de memoria, la hora y día de la
semana, mensajes de texto y el estado actual de las variables. El teclado permite editar el
programa de control directamente en el equipo, con lo que se puede configurar y
modificar parámetros de programación (tiempos, valor de contadores, etc.). No obstante,
existen versiones de LOGO! sin display y teclado (RCo).

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Fig. 1.3. Módulo LOGO! sin display y teclado (versión RCo)

En la parte inferior se encuentra la tornillería para las salidas digitales del autómata.
Por regla general, el mínimo disponible es 4 salidas, ampliables hasta 16. Normalmente
se pueden encontrar 2 versiones; con salida a relé (hasta 10 A, AC 230 V) y con salida a
transistor (0.3 A, DC 24 V).
En la actualidad, se comercializa la versión OBA8 en cuya parte inferior se encuentra
además el puerto de comunicaciones Ethernet con su dirección MAC.
También es posible utilizar una tarjeta micro SD, compatibles con el formato de sistema
de archivos FAT32, que se inserta en la parte central en lugar del cartucho de memoria.
A través de la interfaz Ethernet TCP/IP de 10/100 Mbits/s, el LOGO! 8 soporta hasta 16
enlaces de comunicación S7 con otros módulos básicos LOGO! OBA8 o componentes de
automatización como PLCs SIMATIC S7 (S7-1200; S7-300), un máximo de un
dispositivo SIMATIC HMI Ethernet (pantalla o display) y un PC.
Además, tiene la función de servidor web integrado.

Fig. 1.4. Módulo LOGO! versión OBA8 Ethernet (230RCE; 12/24RCE)

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Fig. 1.5. Posibilidades de comunicación LOGO! Ethernet

Como se observa, en la parte inferior está el borne PE para conectar a tierra, el puerto RJ-
45 y 2 leds de estado de la comunicación Ethernet (Rx/Tx y LINK).

LED Color Significado

Rx/Tx Parpadeando en naranja El autómata recibe/envía datos vía Ethernet

LINK Verde fijo El autómata ya está conectado a Ethernet

Fig. 1.6. Significado de los leds de estado LOGO! OBA8

Como inconveniente, la serie de dispositivos LOGO! 0BA8 es incompatible con todas las
series de dispositivos anteriores.
En la parte lateral del autómata se puede encontrar un interface para poder ampliar el
autómata con módulos adicionales de entradas/salidas digitales/analógicas. Para el
LOGO! OBA8, las opciones de ampliación son máximo 24 entradas digitales, 20 salidas
digitales con módulos de ampliación DM8 o DM16, 8 entradas analógicas con módulos
de ampliación AM2 y 8 salidas analógicas con módulos de ampliación AM2 AQ.

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Fig. 1.7. Posibilidades de ampliación del LOGO!

Módulo de Alimentación Entradas Salidas

expansión

DM8 230R 120/230 V AC/DC 4 DI 120/230 V AC/DC 4 DO, 5 A por relé

DM8 12/24R 12/24 V DC 4 DI 12/24 V DC 4 DO, 5 A por relé

DM8 24 24 V DC 4 DI 24 V DC 4 DO, transistor 0.3 A

DM8 24R 24 V AC/DC 4 DI 24 V AC/DC 4 DO, 5 A por relé

DM16 230R 120/230 V AC/DC 8 DI 120/230 V AC/DC 8 DO, 5 A por relé

DM16 24 24 V DC 8 DI 24 V DC 8 DO, transistor 0.3 A

DM16 24R 24 V DC 8 DI 24 V DC 8 DO, 5 A por relé

AM2 12/24 V DC 2 AI 0-10 V; 0-20 mA --

AM2 RTD 12/24 V DC 2 AI PT100, 2 AI PT1000, --
mixto, -50ºC-200 ºC

AM2 AQ 24 V DC -- 2 AO 0-10 V, 0-20 mA

Fig. 1.8. Módulos comerciales de ampliación del LOGO!

Los módulos de ampliación para entradas analógicas AM2 y para salidas analógicas AM2
AQ tienen una resolución de 10 bits y permiten señales normalizadas en tensión 0-10 V
o en intensidad 0/4-20 mA. También hay disponibles módulos de ampliación (AM2 RTD)
para sondas PT-100 o PT-1000 con detección automática por sensor.

Fig. 1.9. Módulos de ampliación DM16 230R y AM2 RTD para LOGO!

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También hay disponibles en el mercado fuentes de alimentación (alterna 100-240 VAC a

12 ó 24 VDC, hasta 2.5 A) y displays externos de texto (LOGO! TDE con un switch de 2
puertos Ethernet). El display requiere una alimentación externa.

Fig. 1.10. Fuente de alimentación y display de texto TDE

Fig. 1.11. Alimentación externa para display de texto TDE

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1.1. Conexiones del módulo programable LOGO!

Antes de proceder a la programación del autómata LOGO!, es necesario conocer cómo

realizar el cableado de sus entradas y salidas digitales/analógicas. Previamente, como es
lógico, el autómata LOGO! se debe conectar a la alimentación.

• Conexión de la alimentación en LOGO!

La conexión del autómata LOGO! a la fuente de alimentación difiere según el tipo de
tensión aplicada (continua DC o alterna AC). En la versión en continua es recomendable
proteger el módulo con un fusible del calibre adecuado (según tensión, por ejemplo, 2 A
para 24 VDC). En la versión en alterna es recomendable proteger el módulo frente a
sobretensiones mayores del 20 % con un varistor.
El autómata LOGO! es un equipo electrónico con doble aislamiento. Esto significa que
las versiones de LOGO! no necesitan conectar el conductor de protección PE y no se
requiere un interruptor diferencial como medida de protección frente a contactos
indirectos. No obstante, es necesario conectar la toma de tierra al borne PE en el LOGO!
0BA8.

Fig. 1.12. Conexión de la alimentación para un LOGO!

• Conexión de entradas digitales y analógicas en LOGO!

Al autómata programable LOGO! se pueden conectar todo tipo de detectores digitales y
analógicos presentes en el mercado (pulsadores, interruptores, detectores fotoeléctricos,
interruptores crepusculares, etc).
En el caso de un autómata LOGO! 230 sólo se pueden conectar entradas digitales.
Dichas entradas están dispuestas en dos grupos de cuatro entradas cada uno. Por tanto,
sólo puede haber fases diferentes entre los bloques, pero nunca dentro de un mismo grupo
(por ejemplo, de la entrada I1 a la I4 en la fase L1, de la entrada I5 a la I8 en la fase L2).

Fig. 1.13. Conexión de las entradas para un LOGO! 230 y para un LOGO! 12/24

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En el caso de un autómata LOGO! 12/24 ó 24 se pueden conectar entradas digitales y/o

analógicas. Las entradas no tienen aislamiento galvánico, por lo que requieren el mismo
potencial de referencia o masa. Los módulos LOGO! 12/24RCE/RC/RCo,
LOGO! 24/24o y LOGO! 24C/24Co permiten conectar entradas analógicas 0-10 V entre
la tensión de alimentación y la masa. Para 12 V DC se necesita un potenciómetro de 5
kΩ, mientras que si la tensión es de 24 V DC se requiere un circuito serie formado por
una resistencia de 6,6 kΩ y un potenciómetro de 5 kΩ y. De esta manera, la tensión será
variable aproximadamente de 0 a 10 V en el potenciómetro (divisor de tensiones).
Para conectar un módulo de ampliación AM2 de entradas analógicas, se necesita conectar
la alimentación continua en la parte superior del módulo a L+ y masa M. Si se desea
conectar un transductor a 2 hilos (por ejemplo, en tensión), se debe conectar la salida del
sensor con la conexión U o la I del módulo (dependiendo de si es de tensión o de
intensidad normalizada). Falta conectar la masa M1 o M2 del módulo AM2.

Fig. 1.14. Conexión de entradas analógicas a 2 y 4 hilos (módulo AM2)

En un módulo de ampliación AM2 RTD es posible conectar, como máximo, dos sensores
PT-100 ó PT-1000 de 2 ó 3 hilos al módulo. Se requiere la alimentación L+ y masa M del
módulo. El único sensor que soporta el módulo es una sonda PT-100 ó PT-1000 con un
coeficiente de temperatura de α= 0,003850. En una conexión a 2 hilos es preciso
cortocircuitar los bornes M1+ e IC1, sin que exista compensación del error debido a la
resistencia óhmica de la línea de medición. En una conexión a 3 hilos sí se suprime el
error en la medida.

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Fig. 1.15. Conexión de sondas PT-100 (módulo de expansión AM2 RTD)


• Conexión de salidas digitales y analógicas en LOGO!
En un autómata LOGO! R, las salidas digitales son a relé con lo que son libres de
potencial. Además, los contactos de los relés están aislados galvánicamente de la fuente
de alimentación y las entradas. Por tanto, se pueden conectar cargas que requieran
alimentación en alterna y en continua (contactores, relés auxiliares, relés de estado sólido,
pilotos de señalización, arrancadores y electroválvulas). La intensidad máxima está
limitada a 5 A por relé.

Fig. 1.16. Conexión de salidas digitales a relé en autómatas LOGO!

En un autómata LOGO! con salida a transistor (sin la R), no es necesario una tensión de
carga auxiliar, ya que el propio autómata provee la tensión de carga. Para 24 V DC, no
hay que superar la máxima corriente de conmutación (0,3 A por cada salida).

Fig. 1.17. Conexión de salidas digitales a transistor en autómatas LOGO!

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Por último, el módulo de expansión AM2 AQ permite conectar una salida analógica del
PLC para controlar, bien sea en tensión o en intensidad, por ejemplo un variador de
velocidad de un motor trifásico. En la parte superior se requiere la alimentación L+-M
del módulo, mientras en la parte inferior se pueden conectar 2 salidas en tensión o en
intensidad. Para ello, se debe conectar la entrada del variador entre V1+ y M1 (control
analógico en tensión) o entre I2 y M2 (control analógico en intensidad).

Fig. 1.18. Conexión de salidas analógicas (módulo AM2 AQ)

Ejemplo 4.1: Explica los elementos y las conexiones realizadas en los siguientes módulos
de expansión para el autómata LOGO!.

En este ejemplo se han cableado 3 módulos de expansión para LOGO!. Por la parte
superior de todos ellos se ha conectado la alimentación L+-M (tensión continua 24 V).

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El primer módulo permite introducir 2 entradas analógicas; en este caso, la entrada 1 está
normalizada de intensidad a 4 hilos y la entrada 2 debe estar normalizada en tensión a 2
hilos.
El segundo módulo permite introducir 2 entradas analógicas en resistencia mediante
sendas sondas PT-100; en este caso, la entrada 1 tiene conectada una sonda PT-100 a 2
hilos y la entrada 2 una sonda PT-100 a 3 hilos.
Por último, el tercer módulo permite conectar 2 salidas analógicas normalizadas; en este
caso, la primera salida es en tensión y la segunda salida lo es en intensidad.
No hay que olvidarse de llevar a tierra (PE) las pantallas de los cables y la unión de tierras
entre los 3 módulos de expansión.

Ejemplo 4.2: Combinación de varios módulos de expansión para el autómata LOGO!.

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4.2. Entorno de programación para el LOGO! OBA8

El entorno de programación disponible para los autómatas LOGO! es el LOGO! Soft
Comfort v8.0. La pantalla inicial del programa, una vez se ha hecho click en Abrir,
Nuevo, consta de:
Interfaz de programación (MODO DE DIAGRAMA)

Fig. 1.19. Interfaz de usuario del LOGO! Soft Comfort v8.0

donde:
1= Barra de menús; 2= Barra de herramientas “Estándar”; 3= Barra de modo;
4= Barra de herramientas "Herramientas"; 5= Interfaz de programación;
6= Barra de estado; 7= Árbol de esquemas; 8= Árbol de operaciones;
La barra de herramientas Estándar que integra las opciones más habituales y otras
que simplifican el trabajo con el software (por ejemplo, Iniciar o Detener LOGO!,
Transferir desde PC al LOGO!, etc.).

Fig. 1.20. Barras de herramientas (LOGO! Soft Comfort v8.0)

Además, la barra de herramientas Herramientas permite Convertir a KOP, Iniciar la

simulación (F3), Test online, Constantes (Co), Funciones básicas (GF), Funciones
especiales (SF) y Perfil de registro de datos (L).

La ventana de “Instrucciones” da acceso a todos los elementos definidos en la barra

“Herramientas” para poder utilizar dichas instrucciones en la programación.

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Fig. 1.21. Bloques disponibles en LOGO! Soft Comfort v8.0

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Si se hace doble click en el icono del autómata en la Barra de estado, se puede seleccionar
el tipo de dispositivo que se desea utilizar (desde OBA0 hasta OBA8). Para cada uno de
ellos se indican los recursos disponibles en el módulo.

Fig. 1.22. Dispositivos disponibles en LOGO! Soft Comfort v8.0

Interfaz del proyecto (PROYECTO DE RED)

donde:
1= Barra de menús; 2= Barra de herramientas “Estándar”; 3= Barra de modo;
4= Barra de herramientas "Conexión en red"; 5= Vista de red;
6= Barra de herramientas "Herramientas"; 7= Interfaz de programación;
8= Barra de estado; 9= Árbol de esquemas; 10= Árbol de operaciones;

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Para que el arranque del LOGO! Soft Comfort se produzca en modo Proyecto de red, hay
que ir al menú Herramientas, Opciones y en Preferencias marcar la opción indicada.

Fig. 1.23. Opciones de arranque del LOGO! Soft Comfort v8.0

Al abrir el modo de proyecto de red de LOGO!Soft Comfort aparece la interfaz de usuario

vacía. Después de seleccionar y agregar un nuevo dispositivo en el proyecto, LOGO!Soft
Comfort activa el recuadro del editor de esquemas.

Fig. 1.24. Agregar dispositivo en Proyecto de red en LOGO! Soft Comfort v8.0

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Fig. 1.25. LOGO!8 en la interfaz del proyecto

Se debe escribir la dirección IPv4 elegida en el propio LOGO! con ayuda de la teclas del
propio PLC. Si se da tensión al autómata, se puede consultar la dirección IP existente en
el mismo. Para ello, con el autómata parado STOP, en la pantalla Iniciar…se debe bajar
con la tecla inferior 3 veces hasta seleccionar en el menú Red.., OK, Dirección IP, OK y
aparece en el display, por defecto:

• La dirección IP 192.168.0.1.
• La máscara de subred 255.255.255.0.
• La pasarela 192.168.0.0.

Para cambiar el ajuste de la dirección IP pulse OK sobre ella. Cuando el cursor aparezca
en forma de cuadrado oscuro, se deben utilizar las teclas laterales para desplazarse a la
posición deseada que se desea modificar; una vez allí, con las teclas superior e inferior se
pueden incrementar o decrementar el número deseado. Pulsa OK para cambiarla a IPv4
192.168.1.170. El procedimiento es similar si se desea modificar la máscara de subred o
la dirección IP de la pasarela.

El PC local se utiliza para crear, editar y configurar el proyecto y el programa. Es posible

configurar los ajustes del PC haciendo clic en el botón de la imagen del PC local en la
vista de red. Desde este cuadro de diálogo es posible seleccionar la interfaz de red que
conecta el PC local con el módulo base LOGO!.

Fig. 1.25. Configuración de la tarjeta de red del PC

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Si en el PC local se revisan las propiedades Ethernet en el Centro de redes y recursos

compartidos, Estado de Ethernet, Propiedades de Ethernet y Protocolo TCP/IP se verifica
que se ha asignado una dirección fija o estática a la tarjeta de red del PC del mismo rango
(clase C) que la del autómata LOGO!8.

Fig. 1.26. Dirección IP estática de la tarjeta de red del PC

En la vista de un dispositivo LOGO!8 se puede visualizar el puerto Ethernet, la imagen

del dispositivo, los conectores normales (para definir conexiones Ethernet entre
dispositivos sólo uniendo los conectores normales utilizando la función Drag&Drop), el
conector dinámico (puede unirse a un máximo de ocho conectores de dispositivo
normales para crear automáticamente una conexión de cliente en el dispositivo
conectado), el botón de propiedades, la dirección IP del dispositivo y el nombre del
dispositivo.

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Fig. 1.27. Partes de la vista de un dispositivo LOGO!8

Ejemplo 4.3:
Arranque directo marcha-paro de un motor trifásico controlado desde un LOGO!
OBA8 en local (red formada por el PC y el LOGO!)
En el editor de diagramas de la vista Proyecto de red, se definen 2 entradas digitales (I1
para el pulsador de marcha SQ1_NO e I2 para el pulsador de paro SQ2_NC), un relé
autoenclavador (SET-RESET) y 2 salidas digitales (Q1 para el contactor KM1 y Q2 para
el piloto de señalización HM1). Se requiere un bloque de negación NOT para la entrada
cerrada I2.

Para realizar la carga del programa en el dispositivo LOGO!,

basta con hacer click en el icono correspondiente de la barra
de herramientas Estándar.

Se abre la ventana Interfaz que permite probar la comunicación en local entre el PC y el

LOGO! OBA8. En caso de ser correcta, ésta aparece en verde al hacer clic en Probar.
.

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Por último, basta hacer en Aceptar al final de la ventana Interfaz. Si el LOGO! está en
estado operativo RUN, el LOGO! Soft procede a cambiar el modo de operación a STOP
para la transferencia del programa para, posteriormente, dejarlo nuevamente en RUN.
Para monitorizar online el funcionamiento del programa, basta hacer clic sobre el icono
Test online de la barra de herramientas.

Al activar la instalación presionando el pulsador de marcha SQ1_NO, se activan

permanentemente las salidas digitales Q1 y Q2 (SET). En la parte inferior del editor se
ven los botones de entradas, de salidas, para cambiar el modo de operación del dispositivo
a STOP, textos de avisos y abrir la Tabla de datos.

Tabla de datos:

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Ejemplo 4.4:

Arranque directo temporizado a la conexión de un motor trifásico controlado desde

un LOGO! OBA8 en local (red formada por el PC y el LOGO!)
En este ejemplo, la salida del bloque relé autoenclavador (SET-RESET) se pasa a una
marca interna M1. A través de esta marca interna se activa un temporizador a la conexión
para que, 2,5 segundos después, se conecte el motor trifásico a través del contactor KM1
(señalización de marcha HM1).

Monitorización online del programa cargado en el LOGO! OBA8

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Para poder visualizar el tiempo actual de contaje del temporizador a la conexión (bloque
B003) se requiere mapear este parámetro en una memoria de variables VM. Se debe ir al
menú Herramientas, Mapeando parámetro VM. En este caso, se mapeará el valor actual
en la palabra de variable VW10 y se volverá a cargar el programa en el PLC.

Tabla de datos:

Ejemplo 4.5
Arranque directo temporizado a la conexión de un motor trifásico controlado
desde un LOGO! OBA8 en local (red formada por el PC y el LOGO!)
En este ejemplo, se añade un generador de impulsos asíncronos (reloj de 0,5 segundos)
para que ante una avería por sobrecarga en el motor, se señalizase con una intermitencia
un piloto de señalización HFR1 (salida digital Q3). Se debe añadir una puerta OR (bloque
B005) para definir la condición en paralelo de SQ2 y FR1.

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Para comprobar el funcionamiento de la programación se puede transferir el programa al

PLC y realizar el Test online (monitorización online) o se puede hacer uso del simulador
del LOGO! SoftComfort para realizar la monitorización offline.

"Simulación" de un programa.
Al abrir el modo de simulación, LOGO!Soft Comfort v8 muestra la barra de herramientas
"Simulación".

Esta barra contiene los siguientes botones:

• Botones (p. ej. interruptores) para operar
las entradas digitales. Haciendo click con
el botón derecho del ratón se pueden
modificar los Parámetros de simulación
eligiendo también pulsadores NO y NC.
• Botones (p. ej. lámparas) para supervisar
las salidas digitales.
• Un botón para simular un corte de
alimentación, con objeto de comprobar la
reacción de conmutación respecto a la
remanencia en caso de un fallo de la tensión de red.
• Botones para controlar la simulación.

• Botones para controlar el tiempo. Si ha configurado el programa de manera que

el tiempo represente una magnitud importante, utilice el control de tiempo.

• Botón para tabla de datos. Los valores VM (memoria variable) se pueden ver en
una tabla de datos. Para una simulación, los valores se actualizan cada ciclo. Para
un test online, los valores se actualizan después de cada comunicación.

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Para el ejemplo 1.5, la monitorización offline se realiza haciendo click en el icono

correspondiente de la barra de herramientas “Herramientas” (F3). Interesa en cada entrada
digital definir el parámetro de simulación (pulsadores NO y NC).

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Tabla de datos: Funcionamiento normal

Tabla de datos: Disparo relé térmico

Ejemplo 4.6
Medida analógica de temperatura para arranque directo temporizado de un motor
trifásico controlado desde un LOGO! OBA8 en local (red formada por el PC y el
LOGO!)

En este caso se añade al proceso una entrada analógica de temperatura (sonda PT-100
más convertidor electrónico con entrada en tensión 0-10 V conectada en la entrada I7=AI1
del LOGO!). El rango de variación de la temperatura es de -10 hasta 60 ºC y se desea
poder arrancar el motor del ventilador sólo cuando la temperatura de la instalación supere
los 25 ºC.

Para el tratamiento o escalado lineal de la entrada analógica en el LOGO! (-10 ºC equivale

a una tensión de 0 V y a valor entero de palabra de datos de 0, mientras 60 ºC equivale a
10 V y a un valor entero de 1000 de palabra de datos), se requiere una entrada analógica
AI1, un bloque de amplificador analógico (Sensor en tensión 0-10 V definiendo el
mínimo y el máximo del rango) y un conmutador analógico de valor umbral (sin sensor
y con ON y OFF de valor 25). Se requiere activar una marca digital M2 al cumplirse la
comparación para la temperatura > de 25 ºC.

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En el programa completo se debe añadir una puerta AND para definir la condición serie
entre la entrada I1 y la marca M2.

Monitorización online:
Inicialmente, la temperatura medida en la sonda PT-100 es de 15 ºC (valor entero de 353),
por lo que, aunque se active el pulsador SQ1 la instalación no se pone en marcha (puerta
AND bloque B009).

Al aumentar la temperatura hasta los 27 ºC (valor entero de 528), se activa la marca

interna M2 y se puede activar la instalación presionando el pulsador de marcha SQ1_NO.

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Para visualizar los valores de la entrada analógica, interesa mapear en la memoria de

variable VW12 el valor entero de temperatura del amplificador analógico (bloque B007)
o en la VW14 el del conmutador analógico de valor umbral (boque B008).

Tabla de datos:

Nota: Otra posibilidad más real sería programar la activación de la instalación pulsando
SQ1_NO y que, de manera automática, por valor de temperatura mayor de 25 ºC se
pudiera activar de modo temporizado el contactor KM1.

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Ejemplo 4.7
Control mediante entradas digitales de red de un proceso con medida analógica de
temperatura para arranque directo temporizado automático de un motor trifásico
En este caso se añaden 2 entradas digitales de red NI1 y NI2 para poder activar y
desactivar la instalación desde la tabla de datos (monitorización online). En concreto, la
entrada de red NI1 está asociada al bit V0.0 de memoria de variable para la marcha y la
entrada de red NI2 está asociada al bit V0.1 de memoria de variable para el paro.
Ambos bits se pueden FORZAR su valor desde la tabla de datos en estado Test online.

Tabla de datos: Forzar 1 en la V0.0 en columna Valor nuevo y pulsamos Enter

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Una vez activada la instalación, pasar un 0 nuevamente a la V0.0.

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