DIPLOMADO PLC

Ejercicio 1

Elaborar la automatización del proceso básico para el arranque y paro secuencial

forzado de tres motores trifásicos, tal como se describe a continuación:

Un pulsador de marcha inicia el encendido del primero motor (ver figura). Una vez
encendido éste, otro pulsador efectúa el encendido del segundo motor, y un tercer
pulsador efectúa la marcha del tercer motor. Ningún motor se puede activar
hasta tanto no se haya encendido el motor anterior.

Para el apagado de los tres motores se sigue una secuencia similar, sólo que el
orden de apagado se realiza en orden inverso, es decir, primero se apaga el tercer
motor (con su respectivo pulsador de paro). Hasta tanto no se haya apagado el
tercero no se podrá apagar el segundo, y así, hasta apagar el primer motor.

Realizar el diagrama Ladder e implementarlo en cualquiera de los PLC´s del

laboratorio de comunicaciones industriales (NAIS, Allen Bradley o Siemens).

Nota: Se debe incluir en el Ladder, los térmicos respectivos para la protección de

cada motor.
Ejercicio 2

Objetivo

Diseñar el circuito para el control de una máquina perfiladora de materiales planos.

Gráficos del proceso

Descripción del proceso

Una máquina perfila materiales planos. Con ese fin, el material tiene que ser
introducido a mano en la máquina. El sensor B1 detecta la posición correcta de la
pieza. Una barrera de luz controla si el operario ha retirado su mano de la
máquina. En caso afirmativo, la máquina se pone en funcionamiento.
El material es trabajado según las siguientes secuencias: una vez que el operario
haya retirado su mano del sector controlado por la barrera de luz, baja el cilindro
A. A continuación, avanzan simultáneamente los cilindros B y C. Al llegar al final
de carrera, esos cilindros recuperan su posición inicial. Entonces A, también
recupera su posición inicial. Los sensores B3 a B8 detectan la posición de los
cilindros A, B y C.

Se debe:

a) Realizar la carta de función secuencial o diagrama de etapas del proceso.

b) Esquema de conexiones de entradas y salidas al PLC.
c) Realizar el programa de control.

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado

inicial
X0 B1 = Sensor inductivo NA
X1 B2 = Sensor fotoeléctrico NA
X2 B3 = Final de carrera Cilindro A atrás NA
X3 B4 = Final de carrera Cilindro A adelante NA
X4 B5 = Final de carrera Cilindro B atrás NA
X5 B6 = Final de carrera Cilindro B adelante NA
X6 B7 = Final de carrera Cilindro C atrás NA
X7 B8 = Final de carrera Cilindro C adelante NA

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y0 Y1 = Electroválvula de avance Cilindro A
Y1 Y2 = Electroválvula de avance Cilindro B
Y2 Y3 = Electroválvula de avance Cilindro C
Y3 Y4 = Electroválvula de retroceso Cilindro C

Ejercicio 3

Objetivo

Diseñar un circuito para el control de llenado de un tanque.

En cierta empresa, se desea controlar el llenado de un tanque con las siguientes
características:

Cuando el tanque se encuentra completamente vacío, una motobomba se encarga

de impulsar el combustible para efectuar el llenado hasta que el sensor de límite
superior indique que debe detenerse dicha operación.

La electroválvula de salida del líquido es independiente del proceso. Sin embargo,

cuando ésta se abre, esporádicamente, el tanque empieza a vaciarse
nuevamente.

Cuando el sensor de límite inferior detecte que el tanque ya está en un punto

crítico de nivel bajo, se debe encender nuevamente la motobomba para llenar el
tanque, hasta que el sensor de nivel superior nuevamente envíe la orden para
detener el proceso de llenado.

Representación esquemática de la instalación

Sensor de límite superior

Sensor de límite inferior

Motobomba de llenado

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado inicial

X1 Sensor de límite superior Normalmente abierto
X2 Sensor de límite inferior Normalmente abierto
X3 Relé térmico motobomba Normalmente cerrado
X4 Pulsador de paro de Normalmente cerrado
emergencia

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y0 Motobomba
Y1 Piloto para indicar el límite
superior
Y2 Piloto para indicar el límite
inferior
Y3 Piloto para indicar una parada
de emergencia

Ejercicio 4

Objetivo

Diseñar un circuito para el control de una puerta corrediza.

Este circuito está diseñado para controlar una puerta corrediza por medio de un
motor. El movimiento de apertura de la puerta se controla por medio del contactor
K3, y el movimiento de cierre de la puerta se controla por medio del contactor K1.
Los dos contactores deben estar enclavados. El interruptor S3 de fin de carrera se
opera cuando la puerta está completamente abierta, y el interruptor S2 de fin de
carrera se acciona cuando la puerta está completamente cerrada.

La puerta se abre al aplicar presión sobre una alfombra por medio del interruptor
S1 ubicado al frente de la puerta. Si no se acciona S1, la puerta se cierra
automáticamente después de 5 segundos. Si se acciona S1, se cierra el contactor
K3 y se mantiene cerrado hasta que alcance la posición “ABRIR” y el interruptor
S3 de fin de carrera de desconecte el contactor K3. En la posición “ABRIR” el
interruptor de fin de carrera también inicia el temporizador de 5 segundos al cabo
del cual se debe cerrar el contactor K1 para cerrar la puerta. K1 se mantiene
cerrado hasta que sea desconectado por medio del interruptor S2 de fin de
carrera.

Si el contacto S1 de la alfombra se activa nuevamente mientras la puerta se esté

cerrando, se debe interrumpir inmediatamente la operación de cierre y la puerta
corrediza se abre nuevamente por medio del contactor K3.

Las lámparas H1 y H2 de señalización deben indicar cuando se está cerrando o

abriendo la puerta.

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado inicial

X1 S1 = Pulsador de la alfombra Normalmente abierto
X2 S2 = Interruptor de límite (de la Normalmente abierto
puerta corrediza cerrada)
X3 S3 = Interruptor de límite (de la Normalmente abierto
puerta corrediza abierta)

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y0 K1 = Contactor (cierre de la puerta corrediza)
Y1 K3 = Contactor (apertura de la puerta corrediza)
Y2 H1 = Lámpara indicadora de cierre de la puerta corrediza
Y3 H2 = Lámpara indicadora de apertura de la puerta corrediza

Ejercicio 5

Automatizar el proceso de señalización de dos semáforos, peatonal y vehicular, tal

como se muestra en la siguiente figura.
La secuencia de funcionamiento se describe mediante el siguiente diagrama de
tiempos:

Nota: La secuencia inicia con la pulsación de un botón de marcha. Y una vez

terminado el último tiempo de 3 segundos, debe repetirse todo el proceso en
forma cíclica.
Ejercicio 6

Objetivo

Diseñar un circuito para una instalación de llenado de botellas.

En una cinta transportadora accionada por un motor trifásico con arranque directo,
son depositadas botellas que deben ser llenadas con un determinado líquido.

Un interruptor de posición mecánico detecta la entrada de la botella en una zona,

en cuyo momento se detiene la cinta anterior que transporta las botellas vacías.

A los 0.5 segundos de la acción anterior se abre una electroválvula y se inicia el

llenado de la botella.

Un detector de proximidad fotoeléctrico detecta que se ha llenado la botella, y al

cabo de 0.5 segundos se vuelve a poner en marcha la cinta anterior.

La cinta que transporta las botellas llenas siempre estará en marca durante el
proceso.

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado inicial

X1 Pulsador de marcha Normalmente abierto
X2 Pulsador de paro Normalmente cerrado
X3 Interruptor de posición Normalmente cerrado
mecánico
X4 Detector fotoeléctrico Normalmente cerrado
X5 Relé térmico motor cinta de Normalmente cerrado
botellas llenas
X6 Relé térmico motor cinta de Normalmente cerrado
botellas vacías

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y0 Motor cinta de botellas vacías
Y1 Motor cinta de botellas llenas
Y2 Electroválvula de llenado

Representación esquemática de la instalación

 MARCHA
PARO Líquido

Interruptor
Válvula de llenado
de posición mecánica

Sensor fotoeléc trico

IPM

Cinta de botellas vacías Cinta de botellas llenas

Trabajo a realizar:

1. Grafcet del funcionamiento.

2. Diagrama ladder del programa de control.
3. Conexión de entradas y salidas al autómata.

Ejercicio 7

Objetivo
Automatizar el proceso de fabricación de un mezclador para que realice el ciclo
que se describe a continuación.

Condiciones de marcha

Para que se inicie el ciclo, deben estar: las electro válvulas EV1, EV2 y EV3
cerradas, P1 y P2 bajo presión y por tanto fluido.

Una vez todo esté dispuesto, se pulsará el botón de marcha.

1. Entrará el fluido A y al mismo tiempo empezará a girar M1.

2. Después de 5 minutos (5 s para el ejercicio), entrará el fluido B.
3. Transcurridos 8 minutos (8 s para el ejercicio), se para el agitado durante 4
minutos (4 s para el ejercicio) y se apagan EV1 y EV2.
4. Se vuelve a poner el agitado en marcha durante 10 minutos (10 s para el
ejercicio).
5. Concluido el tiempo anterior, se vacía la cuba.
6. Después de 1 minuto de iniciado el vaciado (5 s para el ejercicio), se da por
concluido el proceso y el ciclo debe volver a ejecutarse automáticamente 4 veces.

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado inicial

I0 Pulsador de marcha Normalmente abierto
I1 Pulsador de paro Normalmente cerrado
I2 Presostato 1 Normalmente abierto
I3 Presostato 2 Normalmente abierto
I4 Relé térmico de M1 Normalmente cerrado

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

O0 Motor del agitador (M1)
O1 Electro válvula 1 (EV1)
O2 Electro válvula 2 (EV2)
O3 Electro válvula 3 (EV3)
Representación esquemática de la instalación
Trabajo a realizar:

1. Grafcet del funcionamiento.

2. Diagrama ladder del programa de control.
3. Conexión de entradas y salidas al autómata.

Ejercicio 8

Objetivo
Diseñar el circuito para el control de un motor de dos velocidades con inversión de
sentido de giro.

Se desea que dicho motor se atenga al siguiente ciclo de funcionamiento:

1. Arranque a velocidad baja (conexión en estrella) durante 10 s a la izquierda.

2. Paro de 2 s.
3. Giro a derecha a velocidad baja durante 8 s.
4. Paro de 2 s.
5. Giro a derecha a velocidad alta (conexión en triángulo) durante 15 s.
6. Paro de 2 s.
7. Giro a izquierda a velocidad alta durante 12 s.
8. Paro de 3 s.
9. Repetición del ciclo automáticamente.

Elaborar:

a) Diagrama de potencia.
b) Diagrama de contactos.
c) Lista de asignaciones de entradas y salidas.
d) Programa.
e) Diagrama de tiempos.
f) Esquema de conexiones de sensores y actuadotes al PLC.
g) Diagrama de flujo secuencial.

Ejercicio 9

Objetivo
Diseñar un circuito para una instalación de mezclado de productos que está
compuesta y debe funcionar de la siguiente forma:

• Tres silos S1, S2 y S3 que contienen distintos productos.

• Una cinta transportadora T1 que es accionada por un motor trifásico con
arranque estrella – triángulo.
• El tiempo de arranque en estrella es de 4 segundos.
• Un carro C1 situado en un extremo de la cinta que recibe las mezclas
transportadas por la cinta.
• Las mezclas a realizar con los silos afectados son los siguientes:

Mezcla 1: S1 + S2 Mezcla 2: S1 + S3 Mezcla 3: S2 + S3 Mezcla 4: S1 + S2 + S3

• La apertura y cierre de cada compuerta de cada silo se efectúa con cilindros de

simple efecto con retorno por muelle controlado, cada uno de ellos por una
electroválvula 3/2 vías de una bobina.
• La selección de la mezcla se realizará mediante 4 pulsadores (entradas X1,
X2, X3 y X4).
• Una vez depositado el carro al final de la cinta y controlada su posición
(entrada X5) se podrá realizar la puesta en marcha de la cinta mediante
cualquiera de los pulsadores indicados para las mezclas, es decir que cada
pulsador realizará la selección de la correspondiente mezcla y el arranque del
motor.
• Un pulsador (entrada X6) se utilizará como PARO, mientras que un relé
térmico de sobrecarga (entrada X7) protegerá al motor contra sobrecargas
moderadas.
• La compuerta de cada silo debe permanecer abierta durante un tiempo de 15
segundos (utilizar 5 s para la práctica en laboratorio), desde que se da la orden
a través del pulsador correspondiente.
• Una vez cerradas las compuertas de los silos, la cinta debe permanecer en
funcionamiento durante un tiempo de 10 segundos (utilizar 5 s para la práctica
en laboratorio), para evacuar el producto hacia el carro.
• Si se produce un corte de tensión todo el sistema se detiene, y el producto que
pueda encontrarse encima de la cinta, o en el carro, es retirado manualmente,
debiendo iniciarse nuevamente el ciclo.

Representación gráfica de la instalación

 Silo 1 Silo 2 Silo 3

1Y1 1Y2 1Y3

Carro

Motor

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado

inicial
X1 Pulsador de mezcla 1 NA
X2 Pulsador de mezcla 2 NA
X3 Pulsador de mezcla 3 NA
X4 Pulsador de mezcla 4 NA
X5 Control de posición de carro NA
X6 Pulsador de paro NC
X7 Relé térmico NC

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y1 Electroválvula Silo 1
Y2 Electroválvula Silo 2
Y3 Electroválvula Silo 3
Y5 Contactor estrella motor cinta
Y6 Contactor triángulo motor cinta

Realizar:

• La carta de flujo secuencial (diagrama Grafcet) del proceso.

• El programa de control utilizando instrucciones Step Ladder.
• El programa de control utilizando instrucciones normales.
• Diagrama de potencia.
• Conexión de entradas y salidas al PLC.
Ejercicio 10
Se desea controlar el nivel de un calderín, mediante tres bombas, tal como se
muestra en la siguiente figura.

El valor del nivel es proporcionado por un transmisor, el cual entrega una señal de
4 mA para el valor de nivel del 0% y 20 mA para un nivel del 100%.

Se desea mantener el valor de nivel al 75% de su capacidad máxima. Las tres

bombas son ajustadas para que operen cuando el nivel del calderín caiga por
debajo del valor indicado en el parámetro MIN. Cualquier bomba también tiene
que poder ser operada, de forma manual.

Si el nivel en el calderín, excede un 2.5% del valor ajustado como Set Point, debe
abrirse la válvula de retorno para vaciar el agua hacia el tanque 3. El tanque 3
junto con el 1, proporcionan el agua hacia el calderín.

Nota: Cuando se seleccione la operación manual para cualquiera de las bombas,

se debe cancelar el control automático para dicha bomba.

Tabla de distribución de entradas

 Entrada del PLC Función Estado
inicial
X1 Pulsador start bomba 1 – modo manual NA
X2 Pulsador stop bomba 1 – modo manual NC
X3 Switch bomba 1 manual / automático NA
X4 Pulsador start bomba 2 – modo manual NA
X5 Pulsador stop bomba 2 – modo manual NC
X6 Switch bomba 2 manual / automático NA
X7 Pulsador start bomba 3 – modo manual NA
X8 Pulsador stop bomba 3 – modo manual NC
X9 Switch bomba 3 manual / automático NA
XA Pulsador de de emergencia NC
DT0 Palabra del valor de la entrada analógica
del nivel.

Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y1 Contactor bomba 1
Y2 Contactor bomba 2
Y3 Contactor bomba 3
Y5 Electroválvula de retorno
DT2 Electroválvula de control de nivel

Realizar:

• El programa de control utilizando instrucciones de escalamiento y de

comparación.
• Diagrama de potencia.
• Conexión de entradas y salidas al PLC.
• Sistema de supervisión y control en Lookout para todo el sistema.

Ejercicio 11
Se desea realizar el programa de control para una inyectora de plástico como la
mostrada en la figura de la página siguiente. Las condiciones son las siguientes:

• Debe tener la capacidad de operar en modo manual o automático.

• Debe contar con un pulsador de parada de emergencia.
• Debe ser capaz de operar por un número de ciclos determinado, dependiendo
de la programación deseada por el operario.
• El ciclo automático se inicia, siempre y cuando la temperatura haya alcanzado
un valor de 250ºC. A pesar de que el control de temperatura no lo hace el PLC,
éste recibe una señal de tres contactos en serie de los controladores de
temperatura cuando se alcanza el valor de consigna deseado.

El proceso consiste en lo siguiente:

Una vez que se pulsa el botón de inicio (en automático), se inicia el cierre del
molde (electroválvula Y2) hasta que el sensor S1 indique que ya llegó a su final de
carrera. En este instante, comienza el acercamiento de la unidad de inyección
(electroválvula Y8), hasta que el presostato S5 indique que ya llegó a su límite.

Comienza entonces el acercamiento del tornillo de inyección (electroválvula Y5), el

cual empuja el material plástico semifundido hacia la cavidad del molde durante un
tiempo T1. Una vez termina T1, se inicia un proceso llamado Post-Presión
mediante la activación de la electroválvula Y9 (no presente en el gráfico), durante
un tiempo T2. Una vez culminado este tiempo, se apagan Y5 y Y9, y se da paso al
proceso de dosificación, que consiste en hacer girar el tornillo de inyección
(electroválvula Y4), para la carga de material, para el ciclo siguiente. La
dosificación hace que el tornillo retroceda hasta la posición indicada por S3.
Simultáneamente al proceso de dosificación, también arranca el tiempo T3 que es
el tiempo de enfriamiento que, como su nombre lo indica, da el tiempo necesario
para que la pieza se enfríe dentro de la cavidad del molde y se solidifique.

La activación de S3 también inicia el retroceso del tornillo de inyección

(electroválvula Y6), hasta el límite de carrera S4. Ahora se apaga Y6 e inicia el
retroceso de la unidad de inyección (electroválvula Y7), durante un tiempo T4. Al
culminar T4, se da espera hasta que culmine el tiempo de enfriamiento (T3). Al
terminar T3, se abre el molde (electroválvula Y3), hasta el límite de carrera S2 y se
inicia el proceso de expulsión (electroválvula Y1) hasta el límite de carrera S6. Una
vez activado S6, Y1 se apaga haciendo que el expulsor se devuelva hasta el límite
S7 y se vuelve a repetir el proceso de expulsión, tantas veces como se haya
programado en el contador C1.

Terminado el proceso de expulsión, la máquina espera un tiempo de pausa T5, al

cabo del cual se repite todo el proceso, tantas veces, dependiendo del valor de C2
(contador de ciclos).
 Esquema General - Máquina Inyectora de Plástico.

Tabla de distribución de entradas

Entrada del PLC Función Estado

inicial
X1 Pulsador de inicio – modo automático NA
X2 Selector manual / automático NA
X3 Pulsador de paro de emergencia NC
X4 Final de carrera de cierre de molde (S1) NA
X5 Final de carrera de apertura de molde NA
(S2)
X6 Final de carrera de dosificación (S3) NA
X7 Final de carrera de retroceso del tornillo NA
de inyección (S4)
X8 Presostato para el avance de la unidad NA
de inyección (S5)
X9 Final de carrera de avance del expulsor NA
(S6)
XA Final de carrera de retroceso del NA
expulsor (S7)
XB Contacto de temperatura alcanzada NA
 Tabla de distribución de salidas

Salida del PLC Función

Y1 Electroválvula del expulsor
Y2 Electroválvula de cierre del molde
Y3 Electroválvula de apertura del molde
Y4 Electroválvula de dosificación (giro del tornillo)
Y5 Electroválvula de avance del tornillo de inyección
Y6 Electroválvula de retroceso del tornillo de inyección
Y7 Electroválvula de retroceso de la unidad de inyección
Y8 Electroválvula de avance de la unidad de inyección
Y9 Electroválvula de post-presión

Tabla de distribución de tiempos y contadores

Salida del PLC Función

T1 Tiempo de inyección
T2 Tiempo de post-presión
T3 Tiempo de enfriamiento
T4 Tiempo de retroceso de la unidad de inyección
T5 Tiempo de pausa
C1 Contador de expulsiones
C2 Contador de ciclos
Ejercicio 12

Se desea implementar la interfase de visualización y control de activación de un

sistema automático de encendido de tres bombas. La secuencia general del
sistema es la siguiente:

• Una vez que se pulsa el botón de marcha se encienden las bombas 1 y 2

durante un tiempo T1. Al cabo de este tiempo, se apaga la bomba 2 y entra en
servicio la bomba 3 durante un tempo T2.

• Culminado T2, se apaga la bomba 1 y ahora entra en servicio la bomba 2

durante un tiempo T3. Terminado T3, se apaga la bomba 3 y entra de nuevo la
bomba 1 durante T4.

• Finalizado T4, se encienden las tres bombas por un tiempo T5, al cabo del cual
se repite el ciclo.

• La secuencia completa puede ser detenida en cualquier momento mediante la

pulsación de un botón de paro.

Para mayor claridad, se muestra en el siguiente gráfico el diagrama de tiempos

correspondiente a toda la secuencia.

MARCHA

B1

T3

B2
T2

T5
B3

T1 T4

Diagrama de tiempos de la secuencia de activación de bombas.

Adicionalmente se requiere que los tiempos y la secuencia de activación de las
bombas sea totalmente configurable, mediante una interfaz de operador o una
interfaz humano – máquina (HMI). Es decir, la secuencia no debe estar sujeta
exclusivamente al diagrama de la figura anterior sino que debe permitir ser
cambiada a voluntad del operario.

Para el desarrollo de esta actividad se deben utilizar instrucciones de transferencia

de registros, instrucciones de comparación y de direccionamiento indirecto.
Además se utilizará el Intouch 9.5 como el HMI para la visualización y modificación
de parámetros.

Asignación de registros para los tiempos y estados de cada etapa.

DT0 DT1 DT2 DT3 DT4

Preset T1 Preset T2 Preset T3 Preset T4 Preset T5

DT10 DT11 DT12 DT13 DT14

Estado de las bombas Estado de las bombas Estado de las bombas Estado de las bombas Estado de las bombas
en la etapa 1 en la etapa 2 en la etapa 3 en la etapa 4 en la etapa 5

Nota: Los estados de las 3 bombas son almacenados como valores enteros. Así:
para un valor de etapa = 3 estarán encendidas las bombas 1 y 2; para un valor de
etapa = 6 estarán encendidas las bombas 2 y 3; y así sucesivamente.
Ejercicio 13

Un bloque de 7 electroválvulas es conectado a un módulo de 16 salidas digitales

de un PLC. Este bloque controla la presión en una máquina de producción, la cual
trabaja con un sistema hidráulico. Los valores de presión con los cuales trabaja la
máquina están almacenados en una tabla de datos de la memoria del PLC en
forma de valores enteros (1 a 127; siendo 1 el valor mínimo y 127 el valor máximo
aplicable al bloque de electroválvulas).

Se debe desarrollar una aplicación para PLC que permita enviar los 5 primeros
valores de presión almacenados en una tabla de datos hacia el bloque de
electroválvulas, de modo que el comportamiento de la presión cumpla con el
siguiente perfil:

La tabla de equivalencias entre el valor entero del PLC y el valor de presión es la

siguiente:

Valor entero del registro del PLC Presión hidráulica (bar)

5 1
10 2
15 3
20 4
25 5

La secuencia inicia con la pulsación de un botón de marcha.

Nota: Tener en cuenta que las 9 salidas digitales restantes del PLC pueden estar
conectadas a otros actuadores de la máquina y por lo tanto no deben verse
afectadas por los estados de las 7 electroválvulas.

Realice el Grafcet y el Ladder respectivo.