UNIDAD 6:

MATERIALES COMPUESTOS

SUBTEMAS:

6.1 DEFINICION DE MATERIAL COMPUESTO

6.2 MATRICES

6.3 MATERIAL DE REFUERZO

6.4 REGION INTERFACIAL

6.5 TECNICAS DE PROCESAMIENTO DE MATERIALES

COMPUESTOS

COMPETENCIAS DE LA MATERIA:

Conoce analiza y compara los diferentes materiales

compuestos, movimiento de los átomos para entender el
comportamiento de diferentes materiales.
Los materiales compuestos son aquellos que están formados por
combinaciones de metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se
obtienen de estas combinaciones son superiores a la de los materiales que
los forman por separado, lo que hace que su utilización cada vez sea más
imponente sobre todo en aquellas piezas en las que se necesitan
propiedades combinadas, en la que un material (polímero, metal o cerámico)
por sí solo no nos puede brindar. Las propiedades que se obtienen son un
producto de la combinación de los refuerzos que se utilicen y de la matriz
que soporta al refuerzo en los materiales compuestos, el cual también juega
un papel importante en la aplicación por lo que resulta necesario hacer
referencia a las propiedades que se obtienen al combinar refuerzo-matriz.

En general, la desventaja más clara de los materiales compuestos es el

precio. Las características de los materiales y de los procesos encarecen
mucho el producto. Para ciertas aplicaciones las elevadas propiedades
mecánicas, tales como la alta rigidez específica, la buena estabilidad
dimensional, la tolerancia a altas temperaturas, la resistencia a la corrosión,
la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los materiales clásicos
compensan el alto precio

Además del refuerzo y la matriz existen otros tipos de componentes como

cargas y adictivos que dotan a los materiales compuestos de características
peculiares para cada tipo de fabricación y aplicación.

Los materiales compuestos son aquellos que están formados por

combinaciones de metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se
obtienen de estas combinaciones son superiores a la de los materiales que
los forman por separado, lo que hace que su utilización cada vez sea más
imponente sobre todo en aquellas piezas en las que se necesitan
propiedades combinadas, en la que un material (polímero, metal o cerámico)
por sí solo no nos puede brindar. Las propiedades que se obtienen son un
producto de la combinación de los refuerzos que se utilicen y de la matriz
que soporta al refuerzo en los materiales compuestos, el cual también juega
un papel importante en la aplicación por lo que resulta necesario hacer
referencia a las propiedades que se obtienen al combinar refuerzo-matriz.
Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una
unión química o no química. Estos materiales que forman el compuesto
poseen propiedades mejores que las que presentan los materiales
componentes por si solos.

Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse

completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar
por medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de que los materiales
compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean
anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de
refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo
su volumen.

Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o

más materiales diferentes que poseen una interfase discreta y reconocible
que los separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son
las mismas en todo su volumen). Si bien algunos materiales compuestos
son naturales (como la madera o el hueso), la gran mayoría de los
materiales compuestos utilizados en la actualidad son diseñados y
“fabricados” por el hombre.

Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales

con una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los
cerámicos, los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto
y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas
que rara vez se dan juntas; por lo que se
“diseña” un material según la aplicación
para la cual se necesitan.

A pesar de haberse obtenido materiales

con unas propiedades
excepcionales, utilizar estos
materiales en aplicaciones prácticas
no siempre es factible dado que se trata, en
general, de materiales caros, de
difícil fabricación. Una característica de todos los materiales compuestos es
que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos componentes bien
diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua.

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos

aquellos materiales que se forman por la unión de dos o más materiales
para conseguir la combinación de propiedades que no es posible obtener
en los materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para
lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso,
rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o
conductividad. Los materiales son compuestos cuando cumplen las
siguientes características:

-Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y

separables mecánicamente.

-Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles

entre sí y separadas por una interfase.

-Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las

propiedades de sus componentes (sinergia).

-No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos,

como las aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico
se cambia la composición de las fases presentes.

Estos materiales nacen de la

necesidad de obtener materiales que
combinen las propiedades de los
cerámicos, los plásticos y los
metales. Por ejemplo, en la industria
del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes
al impacto y que resistan bien la
corrosión y el desgaste, propiedades
éstas que rara vez se dan juntas.
Una primera clasificación es la que analiza el tipo de matriz, distinguiéndose
los siguientes tipos:

- materiales compuestos de matriz METÁLICA o MMC (METAL MATRIX

COMPOSITES),
- materiales compuestos de matriz CERÁMICA o CMC (CERAMIC MATRIX
COMPOSITES),
- materiales compuestos de matriz de CARBON
- materiales compuestos de matriz ORGÁNICA o RP (REINFORCED
PLASTICS) y dentro de estos, son los más utilizados:
- los CFRP (CABON FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales
compuestos de fibra de carbono con matriz orgánica,
- los GFRP (GLASS FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales
compuestos de fibra de vidrio con matriz orgánica.
En lo que a los refuerzos se refiere, los hay de dos tipos:
- FIBRAS, elementos en forma de hilo en las que la relación L/D > 100,
- CARGAS, el resto, utilizadas en elementos de poca responsabilidad
estructural.

Tal y como se han resaltado, los materiales compuestos más utilizados son
los de matriz orgánica y refuerzos en forma de fibras. En los siguientes
apartados se analizan con más detalle ambos tipos de componentes.

Matrices orgánicas
Antes de describir los distintos tipos de matrices orgánicas, conviene
repasar cuales son las funciones que debe cumplir la matriz. Estas son:
- Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.
- Proteger al refuerzo del
deterioro mecánico y
químico.
- Evitar la propagación de
grietas.

Para todo ello, se debe

dar una buena adherencia
entre la matriz y el
refuerzo.
Las matrices orgánicas (más vulgarmente conocidas como plásticos)
pueden ser:
- TERMOPLÁSTICOS, usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque
se están empezando a emplear termoplásticos avanzados para altas
prestaciones.
- ELASTOMEROS, utilizadas en neumáticos y cintas transportadoras,
- DUROPLASTICOS o TERMQESTABLES, las más empleadas en
materiales compuestos de altas prestaciones.

Entre los duro plásticos, también denominados RESINAS (todos ellos

necesitan un proceso de curado
para alcanzar su estructura reticulada) encontramos los siguientes tipos de
materiales para matrices:
- EPOXIS, que son las de uso más general en altas prestaciones, con una
temperatura máxima de uso en torno a los 170'.
Como ejemplo, podemos citar la M18 de CIBA (HEXCEL).
- BISMALEIMIDAS (BMI), para altas temperaturas (hasta 250º), utilizada,
por ejemplo en los bordes de ataque de las alas del Eurofighter-2000.
o Ejemplo: 5250 de CYTEC.
- POLlAMIDAS (P1), también para aplicaciones de altas temperaturas, en el
entorno de los 300º.
- FENOLICAS, resistentes al fuego. Utilizadas, por ejemplo, en mamparas
contra incendios y paneles interiores de aviones.
- POLIÉSTERES, poco usados por sus bajas características mecánicas.
Además, absorben mucha agua y se contraen al curar.
- CIANOESTERES, utilizadas en aplicaciones radioeléctricas (antenas), ya
que presentan baja absorción de humedad y buena "tangente de pérdidas"
(característica radioeléctrica de los
materiales).
Ejemplo: RS3 de YLA.
Los elementos que se incluyen de refuerzo en los materiales compuestos
permiten absorber las tensiones e incrementar la rigidez y la resistencia del
conjunto.
En los materiales compuestos se pueden emplear dos tipos de elementos
de refuerzos:
• Refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras cortas).
• Refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).

- Refuerzos discontinuos
Existen distintos tipos de elementos que actúan como refuerzo discontinuo
en los materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo
discontinuo en forma de partícula, en forma de plaqueta (en ambos casos
cuando todas sus dimensiones son iguales), y materiales de refuerzo en
forma de fibra discontinua o fibra corta (que son aquellos materiales que
tienen una longitud mayor que su sección transversal).

En general, los materiales compuestos reforzados con elementos

discontinuos sólo se suelen utilizar en aquellas aplicaciones de poca
responsabilidad estructural. A continuación se van a estudiar las
características principales de cada tipo:

- Partículas: con el empleo de elementos de refuerzo en forma de partículas

el aumento de propiedades que se consigue no es muy elevado. No
obstante, el comportamiento mecánico en este tipo de materiales suele ser
isótropo, y son los materiales menos costosos y de más fácil fabricación de
todos los materiales compuestos.
Cuando las partículas de refuerzo son cerámicas se consigue incrementar
la rigidez y la temperatura de servicio de las matrices metálicas, mientras
que el empleo de partículas dúctiles aumentan la tenacidad de fractura en
matrices frágiles.

- Plaquetas: con el empleo de plaquetas como elementos de refuerzo, el

aumento de propiedades no es elevado, aunque los compuestos reforzados
con plaquetas alcanzan mayores grados de compactación que los
materiales compuestos reforzados con partículas. Por otro lado, al ser este
tipo de refuerzo aproximadamente bidimensional permiten ofrecer
prácticamente igual resistencia en su plano.

- Fibras cortas: cuando se emplean fibras cortas como refuerzo de los

materiales, la longitud de éstas influye en las propiedades del material. Los
materiales compuestos reforzados con fibras tienen naturaleza anisótropa,
ofreciendo excelentes propiedades en la dirección de las fibras.

Refuerzos continuos

En este caso, también existen distintas clases de refuerzo de tipo continuo

para los materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo en
forma de fibra continua o fibra larga cuando tienen una longitud mucho
mayor que su seccion transversal; refuerzos de tipo laminado cuando están
formados por dos o mas láminas que tienen dos de sus dimensiones
mayores que la tercera; y refuerzos en forma de tejido, también llamados
estructuras sandwich, cuando la matriz forma un esqueleto que es relleno
de un segundo material.

Las características principales de cada tipo son las siguientes:

- Fibras largas: son elementos en

forma de hilo en las que la
relación L/D > 100, sindo "L" la
longitud de la fibra y "D" el
diámetro de su sección. Con este
la unión interfacial de un material compuesto con matriz polimérica termofija,
del tipo poliéster ortoftálico y refuerzo cubano, consistente en fibras de
henequén, procedente de Limonar, Matanzas. Las fibras de henequén
fueron caracterizadas por microscopía electrónica de barrido (MEB) y a
través de ensayos mecánicos de tracción, siendo calculada su longitud
crítica. Al material compuesto, se le realizaron ensayos de desprendimiento
por tensión, impacto y dureza. Tras el análisis de los resultados de los
ensayos, se llega a la conclusión, de la influencia positiva de las fibras de
henequén como refuerzo en una matriz polimérica termofija.

La zona de interfase es una región de composición química variable, donde

tiene lugar la unión entre la matriz y el refuerzo, que asegura la transferencia
de las cargas aplicadas entre ambos y condiciona las propiedades
mecánicas finales de los materiales compuestos.

Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unión interfacial

adecuada entre la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del
reforzante por parte de la matriz metálica, que asegure un contacto inicial
para luego, en el mejor de los casos, generar la unión en la interfase una
estabilidad termodinámica apropiada (ya que al interactuar estos materiales,
la excesiva reactividad es uno de los mayores inconvenientes encontrados),
la existencia de fuerzas de unión suficientes que garanticen la transmisión
de esfuerzos de la matriz al refuerzo y que sean además estables en el
tiempo bajo altas temperaturas. En el sector eléctrico y electrónico, se debe
tener en cuenta que los CET de la matriz y de los refuerzos deben ser
similares para limitar los efectos de los esfuerzos internos a través de la
interfase, sobre todo al utilizar el compuesto a altas temperaturas.

Como matriz se utilizó un polímero,

en este caso, de resina de poliéster
insaturado ortoftálico,
insaturado con baja emisión del
monómero de estireno, de
nombre comercial Distritón
5119. Fue escogido este
polímero debido a que es
ampliamente utilizado en
reparaciones de componentes de material compuesto en la aeronáutica, que
tiene como principales propiedades; un color amarillo oscuro, densidad
aparente entre 1,1-1,15 g/cm3, viscosidad RVF entre 580-700 mPa∙s,
contenido de monómero estireno entre 31-35% y tiempo de gel entre 31 y
43 minutos.

Las resinas poliésteres presentan baja viscosidad, buena impregnación con

refuerzos de fibra, adecuado tiempo de gel y rápido desmolde. Una vez
curadas, son infusibles e insolubles, con excelente reticulación, buenas
propiedades mecánicas, buena resistencia a los agentes químicos y alta
resistencia hidrolítica.

Como iniciador, fue utilizado el peróxido de metil-etil-cetona, de nombre

comercial Curox M-302, el cual, se adiciona un 0,8% al volumen de resina.

En el caso de esta resina de poliéster insaturada, su temperatura crítica es

de 80ºC, y como se desea elaborar los materiales compuestos a
temperatura ambiente, el iniciador se combina con el acelerador octoato de
cobalto al 6% en Xileno, de nombre comercial SORODRY, el cual se
adiciona al 0,3% del volumen de resina.

El octoato de cobalto produce un efecto de blanqueo óptico sobre los

materiales a los cuales es agregado, y es un activísimo agente de oxidación.
La reacción, ofrece un sistema casi ideal para el curado a temperatura
ambiente, influyendo su cantidad en el tiempo de gel y la velocidad de
curado.

Como refuerzo, se emplean las fibras de

henequén o sisal, planta del género
agave, perteneciente a una
extensa familia botánica del mismo
nombre Agaváceae. Se les conoce
comúnmente por: agave, pita, maguey,
cabuya y mezcal. En Cuba, el henequén o
Agave fourcroydes, es una planta
destinada a la producción de fibras
para cuerdas y cordeles, donde se
Moldeo por colocación manual
El hand lay-up o moldeo por colocación manual es denominado así debido a las bajas o
nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria aeroespacial debido a su
gran flexibilidad.
Se trata de un proceso muy lento, con más de 50 etapas individuales. La etapa de
colocación manual de las láminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y picaduras,
cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, áreas pegajosas y afloramiento de
fibras.
Filament Winding
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan
refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que
rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre los 90 -
100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de carbono y
aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volúmenes de fibra de hasta un
75%, siendo posible controlar el contenido de resina. No obstante, es necesario que la
pieza sea de revolución y sin curvaturas entrantes. La forma de la pieza debe permitir
la extracción del mandril. Existen tres modelos de bobinado:

 Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con el

movimiento de traslación longitudinal del cabezal de impregnación.
 Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal pero con
un ángulo de enrollado de 90º.
 Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de traslación
longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de
impregnación.
Este proceso se utiliza para
producir cilindros huecos de alta
resistencia. La fibra es proporcionada
a través de un baño de resina y
después es bobinada sobre
un cilindro apropiado.
Cuando han sido aplicadas
suficientes capas, el cilindro
(mandril) se cura en un horno. Por
último, la pieza moldeada es
separada del mandril.
Las aplicaciones a este proceso
incluyen tanques químicos y de
almacenamiento de combustibles, recipientes a presión y cubiertas de motores de
cohetes.
Procesado en autoclave[editar]
Este proceso se lleva a cabo en un autoclave de materiales compuestos y es utilizado
para consolidar y curar componentes realizados con materiales compuestos
poliméricos, mediante el uso de temperatura y presión.
Las variables de las que depende principalmente este procesado son la temperatura y
la presión aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a procesar:

 En materiales termoestables son necesarias altas temperaturas para reducir la

viscosidad del polímero e iniciar la reacción química de curado. Estas condiciones
están en el rango de 175ºC y 600 KPa (poliimidas, PMR-15) pero pueden llegar en
ocasiones a rangos de 300-400ºC y 1MPa (PEEK, PEI).

 En materiales termoplásticos los requerimientos de temperatura no son los mismos

que en termoestables, ya que no hay reacción química que activar para conseguir
el curado.

 El uso de presión en el proceso es necesario para mantener en todo momento las

láminas juntas, y eliminar posibles defectos que pudieran formarse (poros,
deslaminaciones).
La mayor ventaja del conformado en autoclave es la gran flexibilidad para procesar
distintas familias de materiales. De hecho, cualquier material polimérico puede ser
procesado, siempre y cuando su ciclo de cura se encuentre dentro de las limitaciones
de temperatura y presión del autoclave.
SMC (Sheet moulding compounds)[editar]
El SMC o Sheet Moulding Compounds consiste en el moldeo de una resina
termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados o
continuos, obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por
aplicación de presión y temperatura.
Este método de fabricación
posee una etapa preliminar
en la que se crea el
preimpregnado que después se
utilizará para realizar la pieza
final deseada. Este pre-
proceso se basa en utilizar
mechas de fibra de vidrio
en cordones continuos que
se cortan en pedazos (de
unos 5cm) sobre una capa
de relleno de resina
 CONCLUSION

Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones
de metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas
combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado,
lo que hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas
piezas en las que se necesitan propiedades combinadas.

Las técnicas de producción para CMM se clasifican básicamente en cuatro tipos

según el estado de la matriz durante el proceso: en estado líquido (fundición,
infiltración), en estado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en
caliente), en estado semisólido (compocasting) y en estado gaseoso (deposición de
vapor, atomización, electrodeposición), éste último de poca difusión, pero bastante
utilizado en la obtención de CMM para el sector electrónico

La pulvimetalurgia es uno de los métodos más empleados para la obtención de

materiales compuestos con matriz de aluminios, entre los pasos seguidos para la
obtención de estos materiales se encuentran: Mezclado de los polvos, Compactado,
Sinterizado y Acabado del producto

FUENTES DE INFORMACION

-- Arting L, Procesos básicos de manufactura, editorial: alfa y omega.

-- N. Steno, De solido intra solidum naturaliter contento dissertationis prodromus.
Florentiae ex typographia sub signo Stallae. Florencia, 1669.
-- Marcos Pascual, Celia. Aluminio. Tema I. Introduccion Quimica. Disponible en:
“ocw.uniovi.es”.