DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA

Deformación elástica, base atómica del comportamiento

elástico. Deformación plástica. (Mecanismos de deformación).

Ensayos para determinar propiedades mecánicas:

tracción, compresión, impacto, dureza

Deformación por trabajo en frío y caliente.

Fractura dúctil, frágil y fatiga.

Diferencia las diferentes formas de manufacturas con

materiales metálicos.
 DEFORMACIÓN DE LOS METALES

Es el cambio en el tamaño o forma de un metal debido a la aplicación

de una o más fuerzas sobre el mismo.

Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades

de flujo plástico del material a medida que es deformado para producir
la forma deseada.

Además de esto es bueno recalcar que las deformaciones en los

metales pueden ocurrir a diferentes temperaturas.
 DEFORMACIÓN DE LOS METALES

Las deformaciones en los metales pueden ocurrir a diferentes temperaturas.

• Al frío: El material se deforma a temperaturas que están por debajo

de la temperatura de rescristalización. Esto resulta en un proceso más
barato que si se trabajara al caliente.

• En caliente: El material se deforma a temperaturas que están por

encima de la temperatura de rescristalización. Esto permite que la
pieza pueda ser deformada a un nivel más alto que si se trabajara al
frío.

• Isotérmica: La deformación ocurre a una temperatura de operación

constante.

• Tibio: Las temperaturas son entre trabajo al frío y al calor, es un punto

intermedio que puede ser una alternativa cuando los extremos son
muy costosos.
 TIPOS DE DEFORMACIONES

Deformación elástica o reversible:

El cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza que le provoca la

deformación. En este tipo de deformación, el sólido, al variar su estado de
tensión y aumentar su energía interna en forma de energía potencial elástica,
solo pasa por cambios termodinámicos reversibles.

Deformación plástica o irreversible:

Modo de deformación en que el material no regresa a su forma original

después de retirar la carga aplicada. Esto sucede porque, en la deformación
plástica, el material experimenta cambios termodinámicos irreversibles al
adquirir mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es lo
contrario a la deformación reversible.
 DEFORMACIÓN ELÁSTICA
BASE ATÓMICA DEL COMPORTAMIENTO ELÁSTICO

Las propiedades mecánicas engloban la respuesta de los materiales en estado

sólido a las cargas externas.
• Si consideramos dos átomos unidos, entre ellos se establecen unas
fuerzas de atracción y de repulsión que se compensan siempre que se
mantenga entre ellos la distancia interatómica.
• Si sobre ellos se ejerce una presión o carga que tienda a aproximarlos la
distancia interatómica se acortará y se incrementara las fuerzas de
repulsión.
• De la misma manera si intentamos separarlos aumentarán las fuerzas de
atracción, para mantener la distancia interatómica.
• Si extrapolamos lo que sucede con dos átomos con lo que sucedería con
el conjunto de átomos que forman un cuerpo, es fácil comprender que
cuando se aplica una fuerza externa a un cuerpo, denominada carga,
se crea en su interior una reacción que se le opone, denominada
tensión, y un cambio de forma, denominado deformación.
 TENSIÓN

Es la reacción que se produce en el interior de un sólido cuando sobre el se aplica

una carga, La tensión es siempre de la misma magnitud y de sentido contrario a la
carga aplicada. Según la dirección, el sentido y el punto de aplicación de la carga
tenemos tres tipos de tensión:

Tensión de compresión: Es la que se opone a una fuerza que tiende a

comprimir el cuerpo. Se produce sometiendo al cuerpo a dos cargas de igual
dirección y sentido contrario y convergente.

Tensión de tracción: Es la que se opone a una fuerza que tiende a estirar el

cuerpo. Se produce sometiendo al cuerpo a dos cargas de igual dirección y
sentido contrario y divergentes

Tensión tangencial: Es la que se opone a un movimiento de torsión o de

desplazamiento de una parte del cuerpo hacia otra. Se produce sometiendo al
cuerpo a dos cargas de direcciones paralelas y sentido contrario, convergente
o divergente. También se denomina Tensión de corte, cizalla o flexión.
 ENSAYOS PARA DETERMINAR PROPIEDADES MECÁNICAS
ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta

normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción
creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.

Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada

lentamente.

Las velocidades de deformación en una ensayo de tensión suelen ser muy

pequeñas (ε=10-4 a 10-2 s-1).

Máquina para ensayo de

tensión por computadora
 ENSAYO DE TRACCIÓN O TENSIÓN.

Consideremos una varilla cilíndrica de longitud lo y una sección transversal de

área Ao sometida a una fuerza de tensión uniaxial F, como se muestra en la
figura 1.

Figura 1.
a) Barra antes de aplicarle la fuerza.
b) Barra sometida a una fuerza de
tensión uniaxial F que alarga la barra
de longitud lo a l.

Por definición, la tensión s en la barra es igual al cociente entre la fuerza de

tensión uniaxial media F y la sección transversal original Ao de la barra.
 ENSAYO DE TENSIÓN Y DIAGRAMA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN

El ensayo de tensión se utiliza para evaluar varias propiedades mecánicas de

los materiales que son importantes en el diseño, dentro de las cuales se
destaca la resistencia, en particular, de metales y aleaciones.

En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura

incrementando gradualmente una tensión que se aplica uniaxialmente a lo
largo del eje longitudinal de la muestra. Las muestras normalmente tienen
sección transversal circular, aunque también se usan especímenes
rectangulares. (Figura 3).

Durante la tensión, la deformación se concentra en la región central más

estrecha, la cual tiene una sección transversal uniforme a lo largo de su
longitud. La muestra se sostiene por sus extremos en la máquina por medio de
soportes o mordazas que a su vez someten la muestra a tensión a una
velocidad constante.
 ENSAYO DE TENSIÓN Y DIAGRAMA DE TENSIÓN DEFORMACIÓN

La máquina al mismo tiempo mide la carga aplicada instantáneamente y la

elongación resultante (usando un extensómetro). Un ensayo de tensión
normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que la muestra
es deformada permanentemente y usualmente fracturada.
Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga)
aplicada a la muestra que está siendo ensayada así como la deformación que
se puede obtener a partir de la señal de un extensiómetro. Los datos de la
fuerza pueden convertirse en datos de tensión y así construirse una gráfica
tensión – deformación, como la que se observa en la figura 5.
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los
materiales elásticos:

• Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la

proporcionalidad anterior.

• El modulo de elasticidad o módulo de Young, que puede definirse como

el esfuerzo máximo que puede soportar un material sin experimentar
deformación plástica.
E=σ/ε
E: modulo de elasticidad (psi)
σ: esfuerzo (psi)
ε: deformación (%)
De la curva esfuerzo deformación, puede obtenerse el modulo de
elasticidad determinando la pendiente de la recta en la zona elástica. A
partir de esta puede establecerse que un material con modulo de
elasticidad alto es mas difícil deformarlo para el mismo esfuerzo.

• Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento

longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la dirección
de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.

• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que

soporta la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia
o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

• Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a

la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.)
en función del extensómetro empleado.

Limite de Elasticidad o esfuerzo de fluencia convencional: Puede

definirse como la tensión a la cual un material sufre deformación plástica
significativa. Debido a que no hay punto definido en la curva que indique
donde acabe la deformación plástica, se establece cuando tiene lugar un
0.2% de deformación plástica.
Se obtiene trazando una línea paralela a la línea de deformación elástica y
donde corte la curva esfuerzo deformación, se lee el esfuerzo de fluencia
en el eje y de la curva.
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la
probeta dividida por la sección inicial de la probeta.

Resistencia a la Tensión ó resistencia máxima a la tensión: Es la

tensión máxima alcanzada en la curva esfuerzo deformación. Esta se
determina dibujando una línea horizontal desde el punto máximo de la
curva esfuerzo deformación hasta el eje de tensiones. Este esfuerzo no
es tan útil para el diseño mecánico, ya que en este punto se obtiene
demasiada deformación plástica.

• Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta.

Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en
tanto por ciento.

• Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la

rotura.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya
que carece de interés para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo
de Young, ya que éste es característico del material; así, todos los
aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias
puedan ser muy diferentes.
Curvas tensión-deformación de diferentes metales
Curvas tensión-deformación de diferentes aceros
Hoja de registro de ensayo de tensión y cálculos de ε y σ
Probeta de cobre antes del Probeta de cobre fractura en el
ensayo de tensión por ensayo de tensión.
computadora.
 Gráfica obtenida por
computadora en el
ensayo de tensión.

Curva tensión-deformación.
 Diagrama de tensión -
deformación típico de un
acero de bajo límite de
fluencia.
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar

la resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de
compresión.

En la mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo

aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material.

Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión

en una máquina universal.

Ensayo de compresión
de una probeta
cilíndrica de hormigón.

La misma probeta después de

la rotura a compresión.
 MÁQUINA UNIVERSAL

En ingeniería se denomina máquina universal a una máquina semejante a una

prensa con la que es posible someter materiales a ensayos de tracción y
compresión para medir sus propiedades.

La presión se logra mediante placas o mandíbulas accionadas por tornillos o un

sistema hidráulico.

Esta máquina es ampliamente utilizada en la caracterización de nuevos

materiales.

Así por ejemplo, se ha utilizado en la medición de las propiedades de tensión de

los polímeros.

Ensayo a
flexión.
b)
 ENSAYO DE FATIGA

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que
incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el
fallo final por fractura" (Fuchs, 1980). El análisis de fatiga estructural es una
herramienta para evaluar la validez de un diseño, o su durabilidad, bajo
condiciones de carga simples o complejas conocidas como cargas de servicio.
Los resultados del análisis de fatiga se representan mediante contornos en color
que muestran la duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar
antes de que se inicie cualquier grieta.

FIGURA 20
Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con probeta rotatoria (Figura 20),
en el cual una probeta se hace girar por medio de un motor, mientras se le
aplica una carga conocida.

La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un

punto cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va
de tracción a compresión. Esto produce fisuras que se van propagando
lentamente, reduciendo el área hasta un punto tal en que la probeta no pueda
resistir la carga aplicada y se rompe.

La Figura 21 muestra la probeta estandarizada que se usa en este ensayo.

El análisis de fatiga se basa en la regla de Miner de daño acumulado para
estimar la vida a fatiga a partir de una historia de tensiones o deformaciones. La
estimación se realiza reduciendo los datos de carga a una secuencia de picos y
valles, contando los ciclos y calculando la vida a fatiga. Para realizar un análisis
a Fatiga o de durabilidad, se debe proporcionar información específica para el
análisis de fatiga:
• Propiedades a fatiga de los materiales
• Variación de las cargas a fatiga
• Opciones de análisis a fatiga

Fases de un Fallo por Fatiga

Los fallos por Fatiga se producen en tres fases:

Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas
pueden aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren
alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie
exterior donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas
pueden aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura
microscópica del material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados
por las herramientas de fabricación o medios de manipulación. En materiales
frágiles el inicio de grieta puede producirse por defectos del material (poros e
inclusiones) y discontinuidades geométricas.
Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las
cargas. Además, las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun
cuando se encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.
Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la
grieta quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de
resistir la carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por
fatiga.
Variando el peso aplicado en el ensayo,
y anotando la cantidad de ciclos que la
probeta resistió antes de romperse, se
puede obtener el gráfico de la Figura 22.

La curva es decreciente hasta el millón

de ciclos, luego de los cuales la probeta
no se rompe. Esta carga que no logra
romper la probeta, es la carga de vida
infinita y el esfuerzo que provoca es el
llamado límite de resistencia a la
fatiga: Se .

Este valor Se se utilizará para diseñar

elementos sometidos a cargas
fluctuantes, como es el caso de los ejes
en general.
 EL ENSAYO DE DUREZA
La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y esta relacionada
con la resistencia mecánica. la dureza puede definirse como la resistencia de un
material a la penetración o formación de huellas localizadas en una superficie.

Cuanto mas pequeña sea la huella obtenida en condiciones normalizadas, mas

duro será el material ensayado. el penetrador en un ensayo de dureza es
generalmente una esfera, pirámide o cono hecho de un material mucho mas
duro del que se ensaya, como por ejemplo acero endurecido, diamante o
carburo de tungsteno sinterizado.

La escala de Mohs es una relación de diez materiales ordenados en función de

su dureza, de menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una
sustancia. Fue propuesta por el geólogo Friedrich Mohs y se basa en el principio
que una sustancia dura puede rayar a una sustancia más blanda, pero no es
posible lo contrario.

Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de dureza
en su escala empezando con el talco, que recibió el número 1, y terminando con
el diamante, al que asignó el número 10.

Cada mineral raya a los que tienen un número inferior a él, y es rayado por los
que tienen un número igual o mayor al suyo.
 Escala Mohs (1882)

Dureza Mineral Comentario Composición química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo CaF2

5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija de acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Raya a todos los anteriores Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón Zafiros y rubíes son formas de corindón Al2O3

10 Diamante Es el mineral natural más duro C

 EL ENSAYO DE DUREZA

Durómetros
Equipos antiguos de medición de dureza

Equipo moderno de medición de dureza

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de
penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de
dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la

correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo
que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.
IDENTADOR O
PENETRADOR
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
W. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa
con chapas de menos de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran
con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio
con una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos
casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un
ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell
superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de
afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de
endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como
base el corindón con un valor de 1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la
superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide

cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de
la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza
con chapas de hasta 2mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto
para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido
se suele convertir a valores Rockwell.
Ciencia e ingeniería de materiales ASKELAND
Propiedades mecánicas de los materiales SENA, NOE
PEÑA