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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL CULHUACAN
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO

DIDÁCTICO DE TERMOFLUENCIA PARA EL
LABORATORIO DE CIENCIA DE MATERIALES DE LA
ESIME UNIDAD CULHUACAN”
P R O Y E C T O DE I N V E S T I G A C I Ó N
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

I N G E N I E R O M E C Á N I CO
P R E S E N T A
MARCO ANTONIO MORALES DOMÍNGUEZ
DIRECTORES
I N G. A N G É L I C A R Í O S M Á R Q U E Z
M. EN C. J UA N C A R LOS B Á E Z CRESPO
MÉXICO, D.F. MAYO DE 2009

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Que como prueba escrita de su Examen Profesional para obtener el Título de Ingeniero Mecánico, deberá
desarrollar el C.:
MARCO ANTONIO MORALES DOMÍNGUEZ
"DISEÑO Y CONTRUCCIÓN DEUN PROTOTIPO DIDÁCTICO DE TERMOFLUENCIA PARA EL

LABORATORIO DE CIENCIA DE MÁTl;BIALES:DI;LAE.S.\.M.E. UNIDAD CULHUACAN"
: . !
La finalidad de diséñarx..s:gQ§trUir ul),pr()t()tipodidácticode termofluenba contribuir a la mejora

continua que todoprocesode,enseñanzac.aprendízaje debe tener, logrando;asíque los futuros Ingenieros
Mecánicos de la ~SHv1El.Jº·egr~sencon una m~yQrformación íntegral $yuaando al desarrollo de criterios
y juicios par la t9ma.dé·(j~cisTbne~:'Además. con. la elabpracíón de ~ste prototipo se crea .tecnología
prcpia dentro de la ESIME UC misma que colaborará ál desarrollo de· otros proyectos de investigación
para la caracterización de.materiales existentes y nuevos materiales. Finalmente, contar físicamente con
el equipo es respaldo del seguimiento metodológico y de la conjunción ¡de conocimientos teóricos y
prácticos de diversas áreas cjela ingeniería aplicados a un proyecto reaL .
CAPITULADO
1.- GENERALIDADES DE LA TERMOFLUENCIA

11.- DISENO iVlECÁf\iICO. LA ESTRUCTURA COMO UNA FORMA OBTENIDA
POR MEDIO DEL DISEÑO
II\.- DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y CONSTRUCCiÓN
RESULTADOS
ANÁLISIS DERESULTADOS
CONCLUSIONES
APÉNDICES
BIBLIOGRAFÍA
México D. F., a 10 de Febrero de 2009
PRIMER ASESOR: SEGUNDO ASESOR:
M. en C. JUAN CA
APROBADO
M.
Agradecimientos
Al Instituto Politécnico Nacional y a la ESIME Culhuacan, por darme la oportunidad de

forjarme dentro de sus aulas de clase.
A cada uno de los profesores de la carrera de Ingeniería Mecánica por compartir sus
conocimientos y experiencias que me guiaron a vencer los obstáculos durante mi estancia
en el instituto.
A los asesores, miembros del jurado y profesores de los laboratorios de manufactura

y ciencia de materiales que colaboraron en la construcción y manufactura del equipo. Por su
gran esfuerzo y trabajo ¡Gracias!
A mis compañeros y amigos que trabajaron cerca de mí en todo momento con la

intención de lograr un objetivo en común. Gracias a todos ellos por brindarme su mano, por
sus consejos y por convivir conmigo esta etapa de mi vida.
A mis padres por el apoyo y la confianza que siempre me brindaron durante mi

formación académica. Gracias por haberme obsequiado lo que hasta ahora es el mejor
regalo: la vida. Con mucho cariño por que sin ellos carecería de fortaleza para caminar éste
difícil sendero.
A mis hermanos que son parte de mi inspiración para seguir adelante día con día.
Gracias por estar todo este tiempo cerca de mí en tan agradable convivencia. A Yess por su
incondicional apoyo y compañía que me ha impulsado a llegar hasta este punto.
A cada uno de los integrantes de mi familia que me han brindado valiosos consejos.
Agradecido estoy por que confiaron en mí. A todos ellos por ser personas muy importantes
en mi vida.
Gracias.
Marco Antonio Morales Domínguez
3
CONTENIDO
PAG
i. Introducción 11
ii. Justificación 11
iii. Objetivos y propósitos del prototipo 12
iv. Alcances 12
v. Marco histórico. Precursores del prototipo 12
CAPITULO I. GENERALIDADES DE LA TERMOFLUENCIA

A. Naturaleza y clasificación de los ensayos de materiales
1. Ensayos no destructivos 13
2. Ensayos destructivos 14
B. El fenómeno de la termofluencia
1. La curva de termofluencia 16
2. Mecanismos de deformación en termofluencia 17
2.1 Termofluencia por dislocaciones 17
2.2 Termofluencia por flujo difusivo 18
2.2.1 Deslizamiento de los límites de grano 18
3. Fractura en termofluencia 19
4. Relación entre la temperatura, el esfuerzo y la velocidad de deformación 20
5. Efectos de la exposición de metales a temperaturas elevadas 20
6. Predicción de vida en termofluencia 21
7. Superplasticidad 22
8. Materiales para uso a alta temperatura 22
C. El ensayo de termofluencia
1. La prueba de termofluencia 24
2. Alcance y aplicabilidad 24
3. Los datos y su interpretación 25
4. Consideraciones importantes para el ensayo de termofluencia 26
CAPITULO II. DISEÑO MECANICO. LA ESTRUCTURA COMO UNA FORMA OBTENIDA POR
MEDIO DEL DISEÑO
A. El proceso de diseño 27
B. Despliegue de funciones de calidad
1. Identificación del cliente 27
2. Determinación de los requerimientos del cliente 28
3. Ponderación de los requerimientos del cliente 29
4. Estudio comparativo 32
5. Traducción de los requerimientos del cliente en términos mesurables 33
6. Fijación de las metas de diseño 43
4
C. Diseño conceptual
1. Importancia del diseño conceptual 46
2. Árbol de funciones 46
2.1 Generación de conceptos: funciones primarias 47
2.2 Generación de conceptos: funciones secundarias 48
2.3 Combinación de funciones primarias y secundarias 49
2.4 Evaluación de conceptos 51
D. Diseño de detalle
1. Introducción 54
2. Diseño mecánico del prototipo de termofluencia 55
2.1 Determinación de la carga 55
2.2 Dimensionamiento de la estructura 56
2.2.1 Diseño de las vigas 56
2.2.2 Diseño de las columnas 60
2.2.3 Diseño de la unión atornillada 63
2.2.4 Diseño del mecanismo de aplicación de carga 65
2.2.5 Diseño de elementos auxiliares 66
CAPITULO III. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN

A. El diseño para la manufactura
1. Principios de diseño en el DFM 69
2. La ingeniería concurrente como refuerzo para el DFM 69
B. Manufactura del prototipo de termofluencia
1. Maquinado de las vigas 70
2. Torneado de placas de sujeción de celda de carga y de pistón 72
3. Torneado de accesorios y acoplamientos 75
4. Ensamble y puesta a punto 77
RESULTADOS 80
ANALISIS DE RESULTADOS 81
CONCLUSIONES 82
BIBLIOGRAFIA 83
5
APENDICES
APENDICE A. PROPIEDADES MECÁNICAS

A-1 Propiedades mecánicas de aceros al carbón y aleados
A-2 Propiedades mecánicas de materiales seleccionados utilizados en ingeniería
APENDICE B. VIGAS
B-1 Características importantes de las vigas de acuerdo a diferentes condiciones de
carga
APENDICE C. ESPECIFICACIONES PARA TORNILLOS

C-1 Diámetros y áreas de roscas métricas de paso basto y fino (mm)
C-2 Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF
C-3 Especificaciones SAE para pernos de acero
C-4 Especificaciones ASTM para pernos de acero
APENDICE D. TABLAS PARA MAQUINADO

D-1 Tabla de velocidad y lubricantes para fresado
D-2 Tabla de avance por diente recomendado para fresas de alta velocidad
D-3 Tabla de velocidad de corte para taladrado con brocas de alta velocidad
D-4 Tablas para electrodos convencionales
D-5 Tabla de brocas recomendadas para machuelear
D-6 Tabla de equivalencias de diferentes sistemas de calibración de brocas, relación
con sistema métrico decimal
D-7 Tabla de conversión en metros por minuto y/o pies por minuto a RPM
APENDICE E. MATERIALES Y COSTOS

E-1 Sistema de sujeción de especímenes para pruebas a tensión
E-2 Materiales y costos directos
E-3 Materiales y costos indirectos
APENDICE F. PLANOS DEL PROTOTIPO DE TERMOFLUENCIA
APENDICE G. NORMATIVIDAD
6
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I
1.1 Curva ideal de termofluencia

1.2 Efecto del incremento de la temperatura o el esfuerzo en la forma de la curva de
termofluencia
1.3 Ascenso vacancias
1.4 Movimiento de ascenso y deslizamiento
1.5 Flujo difusivo
1.6 Velocidad de termofluencia vs tamaño de grano
1.7 Resistencia de límites de grano vs temperatura
1.8 Fractura intergranular
1.9 Formación de cavidades tipo w
1.10 Formación de cavidades tipo r
1.11 Métodos para predicción de vida en termofluencia
1.12 La curva de superpasticidad
1.13 Resistencia de la termofluencia dependiendo de la forma del grano
1.14 Mecanismo para el ensayo de termofluencia
1.15 Esfuerzo aplicado vs tiempo de ruptura
1.16 Esfuerzos permisibles para un % de creep a una temperatura determinada
CAPITULO II
2.1 Proceso de diseño
2.2 Seguimiento requerido para llegar a las metas de diseño
2.3 Árbol de funciones
2.4 Generación de conceptos para funciones primarias
2.5 Generación de conceptos para funciones secundarias
2.6 Simbología empleada para la representación de las líneas de concepto primarias
2.7 Representación de líneas de concepto primarias
2.8 Croquis de concepto resultante número 8 (FP 1-6)
2.9 Croquis de concepto resultante número 8 (FP 7-11)
2.10 Proceso iterativo de diseño detallado
2.11 Relación costo y tolerancia para la fabricación con máquinas
2.12 Probeta para el ensayo de tensión
2.13 Bosquejo inicial de la estructura
2.14 Diagrama de cuerpo libre de la viga
2.15 Sección transversal de la viga
2.16 Sección transversal modificada para la viga inferior
2.17 Diagrama de cortante y momento flexionante
2.18 Condiciones de carga para las columnas
2.19 Sección transversal de la columna
7
2.20 Arreglo de la unión atornillada
2.21 Ubicación del centro de gravedad de la unión
2.22 Arreglo de los tornillos para el análisis de cortante
2.23 Principio de Pascal
2.24 Equilibrio hidráulico
2.25 Elementos auxiliares
2.26 Base inferior para compresión
2.27 Cople para sujeción de mordaza con pistón
2.28 Placa de celda de carga
2.29 Placa de sujeción de pistón
2.30 Brazo de sujeción
CAPITULO III
3.1 Aspectos principales de la ingeniería concurrente
3.2 Pistón de doble efecto
3.3 Cuadro de velocidades del torno
3.4 Placa de sujeción de pistón
3.5 Placa de sujeción de celda de carga
3.6 Cople para unión de mordaza con pistón
3.7 Base superior para compresión
3.8 Base inferior para compresión
3.9 Acoplamiento de la estructura inferior
3.10 Nivelación del equipo
3.11 Unión por medio de ángulos
3.12 Sistema hidráulico
3.13 Sistema de sujeción de especímenes para pruebas de tensión
3.14 Componentes del sistema de adquisición de datos
3.15 Guardas de seguridad
8
INDICE DE TABLAS
1. Ensayos no destructivos.
2. Ensayos destructivos.
3. Energías de activación para termofluencia.
4. Valores de la constante C para algunas aleaciones.
5. Materiales para uso a altas temperaturas.
6. Ponderación de los requerimientos del cliente.
7. Comparativa por pares o matriz por pares.
8. Estudio comparativo.
9. Traducción del requerimiento obligatorio C.
10. Traducción del requerimiento obligatorio E.
11. Traducción del requerimiento obligatorio F.
12. Traducción del requerimiento obligatorio G.
13. Traducción del requerimiento obligatorio K.
14. Traducción del requerimiento obligatorio O.
15. Traducción del requerimiento obligatorio P.
16. Traducción del requerimiento deseable a.
17. Traducción del requerimiento deseable b.
18. Traducción del requerimiento deseable c.
19. Traducción del requerimiento deseable d.
20. Traducción del requerimiento deseable j.
21. Traducción del requerimiento deseable k.
22. Traducción del requerimiento deseable l.
23. Traducción del requerimiento deseable m.
24. Metas de diseño para requerimientos obligatorios.
25. Metas de diseño para requerimientos deseables.
26. Combinación de funciones.
27. Primera evaluación: Juicio de factibilidad.
28. Segunda evaluación: Factibilidad tecnológica.
29. Propiedades mecánicas de algunos aceros tipo AISI.
30. Propiedades mecánicas de algunos aceros resistentes a altas temperaturas.
31. Material para construcción de vigas
32. Hoja de planeación de manufactura para la operación de fresado.
33. Material para maquinado de placas de sujeción
34. Velocidades de corte para torneado
35. Parámetros de manufactura para el torneado de placa para sujeción de pistón
36. Parámetros de manufactura para el torneado de placa para sujeción de celda de carga
37. Parámetros de manufactura para el tornado de cople para mordaza y pistón
38. Parámetros de manufactura para el torneado de base superior para compresión
39. Parámetros de manufactura para el torneado de inferior para compresión
9
NOMENCLATURA
A Área, número de átomos, ancho

b Base
bcc Arreglo atómico cúbico centrado en el cuerpo
BHN Dureza Brinell
C Constante de Larson-Miller
CG Centro de gravedad
D Difusividad, diámetro del cortador
d Tamaño de grano, distancia, diámetro
dε/dt Rapidez de termofluencia
E Módulo de rigidez
e Espesor
F Carga, fuerza
FS Factor de seguridad
fcc Arreglo atómico cúbico centrado en el cuerpo
H Horas
h Altura
hpis Altura del vástago del pistón
Ī Coordenada centroidal x
Ix , Iy Momentos de inercia x y y
L Tamaño de grano, largo, longitud de la viga
l Longitud teórica de las columnas
le Longitud efectiva en las columnas
M Momento máximo
m´ Coeficiente de la pendiente de la curva de superplasticidad
N Velocidad en RPM
Nr Número de remaches
P Carga
P0 Carga excéntrica
Pb Carga de aplastamiento
Ps Carga a cortante
Pt Carga a tensión
Qv Energía de activación
R Constante de los gases
RA , RB Reacciones
r Radio, radio de giro
S Módulo de la sección, velocidad de corte
Sy Esfuerzo de cedencia
T Temperatura
Tf Temperatura de fusión
t Tiempo
V Velocidad de corte
v0 Velocidad inicial de termofluencia
X Coordenada x del centro de gravedad para un grupo de conectores
Y Coordenada y del centro de gravedad para un grupo de conectores
Ŷ Coordenada centroidal y
ΔH Energía de activación para termofluencia
ΔH/R Relación de Larson-Miller
Δl Alargamiento
δ Deflexión
ε Deformación
ε0 Elongación instantánea
εp Creep total, deformación plástica
ζyp Esfuerzo de cedencia
ζTB Esfuerzo de trabajo
ζper Esfuerzo permisible
ζb Esfuerzo de aplastamiento
ζt Esfuerzo de tensión
τper Esfuerzo cortante permisible
10
i. INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe una gran disputa entre las empresas nacionales y los grandes monopolios
transnacionales por el mercado que día a día nos exige crear bienes y servicios de calidad que cubran las
necesidades y cumplan las expectativas del cliente al menor costo. Esta exigencia debe de ser ya una
prioridad inmediata para nuestro país ya que estos monstruos internacionales nos han vuelto una nación
consumidora y no una nación fabricadora de bienes y servicios; y mucho menos una nación creadora de su
propia tecnología. Tal problemática abarca a la mayoría de los sectores industriales de México (agrícola,
farmacéutico, energético, siderúrgico, tecnológico, informática, comunicaciones y transportes, etc.). Para
percatarnos de esto no hay que ir tan lejos, nos basta con dar un vistazo a las etiquetas y marcas de las
cosas que portamos; la ropa, zapatos y hasta cuando consultamos la hora en nuestro reloj.
Para que las empresas nacionales puedan hacer frente a esta situación, es necesario que desarrollen
y creen productos capaces de competir en el mercado global, productos hechos en México que ayuden a
activar la economía interna contribuyendo a la generación de empleos y al crecimiento de la industria nacional
y así sentirnos orgullosos de adquirir productos nacionales confiables y de calidad. Lo que se requiere para
llevar a cabo esta importante tarea son ingenieros con cimientos sólidos logrados durante su formación
profesional; además del buen juicio y criterio que da la experiencia, las habilidades, actitudes y valores que
son inherentes a la formación personal. Es necesario hacer hincapié que cuando el estudiante acaba de
egresar, una de las cartas de presentación más importantes con las que cuenta es el conocimiento adquirido.
Para ayudar a la mejora continua del proceso de enseñanza-aprendizaje, se desarrolló un prototipo didáctico
dentro de las instalaciones de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Profesional
Culhuacan (ESIME UC) del Instituto Politécnico Nacional (IPN) destinado para los alumnos que estudien las
carreras de Ingeniería Mecánica e Ingeniería en Sistemas Automotrices con la finalidad de ayudar a que el
conocimiento teórico adquirido dentro de las aulas de clase sea más comprensible y claro mediante una
experiencia práctica de laboratorio.
Para la obtención del prototipo didáctico de termofluencia se realizaron estudios detallados siguiendo
una metodología definida asegurando así que las etapas de diseño caminen hacia los objetivos planteados.
Se empleo una herramienta de calidad llamada despliegue de funciones de la calidad conocida como QFD
por sus siglas en inglés (Quality Function Deployment) donde se recopilan y se analizan los requerimientos del
cliente traduciéndolos a términos mesurables; además, proporciona una amplia visión de los principales
competidores que ofertan un producto con características similares en el mercado. En la determinación
geométrica y de las propiedades mecánicas de los materiales seleccionados para la construcción se
realizaron cálculos detallados basados en los principios del Diseño Mecánico. Se empleó el Diseño para la
Manufactura (DFM) con la intención de reducir tiempos de maquinado y maximización de la vida útil de las
herramientas empleadas y al mismo tiempo, se busca agilizar el proceso de recambio de partes dañadas y
operaciones de mantenimiento. Se presenta un listado de los materiales empleados y sus costos con la
intención de cuantificar el costo total de materia prima adquirida para la construcción del prototipo y así
comparar con los requerimientos económicos definidos en el QFD.
Para el logro de este trabajo se contó con el apoyo de otros dos proyectos de investigación los cuales
contribuyeron con el diseño del sistema de sujeción y el diseño de un horno para calentamiento (“Diseño y
construcción de un sistema de sujeción de especímenes para pruebas a tensión” y “Diseño, construcción,
instrumentación y control del sistema de calentamiento eléctrico (horno) para un prototipo didáctico de
termofluencia” respectivamente). Este trabajo es derivado del proyecto de investigación con clave CGPI
20060515 “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE UNA MAQUINA DE TERMOFLUENCIA
PARA EL LABORATORIO DE QUÍMICA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES DE LA ESIME CULHUACAN”.
ii. JUSTIFICACIÓN
En este equipo se pretende caracterizar materiales mediante ensayos destructivos a temperatura

ambiente y sobre todo a alta temperatura lo que es conocido como “Termofluencia” que se define como
una deformación plástica progresiva que ocurre a través del tiempo bajo carga y temperatura
constante. El prototipo forma parte de los equipos del laboratorio de Ciencia de Materiales de la ESIME UC,
siendo de gran importancia debido a que las asignaturas de Ciencia de Materiales II, Diseño y Selección de
Materiales y Tratamientos Térmicos; hacen uso de este equipo para cubrir satisfactoriamente los planes,
programas de estudios y prácticas del laboratorio contemplados por la Academia de Ciencia de Materiales
para la mejor formación de los alumnos. Cabe señalar que ninguno de los equipos que existían anteriormente
en los laboratorios mencionados contemplaba el uso de altas temperaturas.
11
iii. OBJETIVOS Y PROPÓSITOS DEL PROTOTIPO
 Diseñar y construir un prototipo didáctico de termofluencia para poder realizar ensayos destructivos
convirtiéndose en una herramienta más para la comunidad estudiantil de la carrera de Ingeniería
Mecánica de la ESIME Unidad Culhuacan.
 Ayudar en la formación del criterio para la selección de materiales empleados en ingeniería que el
alumno requiere para su desempeño profesional y así poder tomar mejores decisiones en futuros
diseños mecánicos.
 Promover el desarrollo de la investigación en materiales.
 Dar confiabilidad en las propiedades obtenidas a partir de los ensayos realizados en el prototipo
mediante el apego de los parámetros establecidos en la normatividad de la ASTM y de la DGN.
 Contar con un equipo de Termofluencia que contribuya al equipamiento del laboratorio de Ciencia de
Materiales para cubrir de manera más satisfactoria los planes y programas de estudio de ésta academia
mejorando así el proceso de enseñanza-aprendizaje
iv. ALCANCES
Hasta hoy en México no existe suficiente documentación sobre el fenómeno de la termofluencia, ni se

tiene un contundente desarrollo sobre el tema. Lo que implica que en las escuelas de nivel superior existe el
conocimiento de manera superficial siendo éste totalmente teórico. En cuanto a infraestructura y equipos para
realizar el ensayo de termofluencia no la hay. Debido a sus usos y aplicaciones, el tema tiene gran
importancia con una interpretación correcta de los datos obtenidos de estas pruebas y en base a ello poder
determinar el material más apto para una función específica o si se requiere de otras alternativas para evitar
problemas y así poder estimar un periodo de vida útil para un elemento mecánico.
Si nos ponemos a analizar el poco desarrollo de la termofluencia en las diversas instituciones de

educación superior del país, es preciso hacernos la pregunta, ¿qué se está haciendo para la solución de este
problema? En el Instituto Politécnico Nacional no se cuenta con el equipo para realizar ensayos de
termofluencia. Por ello, en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Culhuacan; los
alumnos y la Academia de Ciencia de Materiales se han dado a la tarea de atender la necesidad para poder
contar con información más concreta del fenómeno de la termofluencia, así como del desarrollo de
infraestructura requerida para la realización de ensayos y obtención de conocimientos teóricos-prácticos
mediante una experiencia de laboratorio. De ésta manera el alumno contará con mayores herramientas para
llegar a una mejor selección de materiales cuando se requieran diseños con elementos que trabajen a
temperaturas elevadas.
v. MARCO HISTÓRICO. PRECURSORES DEL PROTOTIPO
Con el afán de interpretar y comprender los fenómenos y situaciones que generan inquietud en los
alumnos dentro de las aulas de clase y ante la ausencia de equipo y herramientas que ayuden a tal propósito,
se tomó la iniciativa de llevar a cabo la construcción de prototipos, específicamente para realizar ensayos de
materiales de naturaleza destructiva.
La idea inicial surgió dentro de la Academia de Ciencia de Materiales como un trabajo más para la
evaluación semestral. Conforme los trabajos realizados por los alumnos eran revisados dentro de la
academia y debido al empeño, calidad y resultados en la construcción de los equipos, surgió lo que hasta
ahora es un trabajo más profundo y mejor sustentado en base a la aplicación de los conocimientos adquiridos
durante la formación profesional siendo una característica distintiva importante en comparación cuando se
cursaba el quinto semestre. Además de esto, para éste prototipo se cuenta con más recursos humanos,
informativos y económicos que darán mayor calidad, sustentabilidad y sobre todo certeza en los resultados
obtenidos; características que hacen factible y confiable la construcción del prototipo.
12
CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO
A. NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE MATERIALES
Los materiales utilizados en ingeniería se seleccionan de acuerdo a las propiedades mecánicas

requeridas para su uso, el cual se debe analizar primero a fin de determinar las características más
importantes que el material debe poseer. Una vez conocidas las propiedades requeridas, se puede
seleccionar el material apropiado con ayuda de los datos técnicos contenidos en los manuales. Las
especificaciones encontradas en dichos manuales son el resultado de pruebas o ensayos de materiales
agrupados de la siguiente manera:
 Ensayos no destructivos.
 Ensayos destructivos.
1. Ensayos no destructivos.
Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos como es la transmisión del sonido, la
opacidad al paso de la radiación, etc., para obtener mediciones indirectas que tienen la finalidad de verificar la
sanidad de las piezas examinadas. Se busca su homogeneidad y continuidad para asegurar que la resistencia
mecánica sea uniforme a lo largo y ancho del material analizado.
Las pruebas no destructivas como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. Por ello, no inutilizan las piezas que
son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que
las componen.
TABLA 1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, SE DIVIDEN EN:

NOMBRE DEFINICIÓN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO
TÉCNICAS DE Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal
INSPECCIÓN razón su aplicación es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades
SUPERFICIAL que están en la superficie hasta profundidades no mayores de 3 mm. Este tipo de
inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos no
destructivos:
 Inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Electromagnetismo.
TÉCNICAS DE Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
INSPECCIÓN discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo
VOLUMETRICA de inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:
 Radiografía industrial.
 Ultrasonido industrial.
 Radiografía neutrónica.
 Emisión acústica.
TÉCNICAS DE Son aquéllas en la que se comprueba la capacidad de un componente o un
INSPECCIÓN DE recipiente para contener un fluido (líquido o gaseoso) a una presión superior, igual o
LA INTEGRIDAD O inferior a la atmosférica, sin que existan pérdidas apreciables de presión o de
DE LA volumen del fluido de prueba en un periodo previamente establecido. Este tipo de
HERMETICIDAD. inspección se realiza empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
 Pruebas por cambio de presión
 Hidrostática
 Neumática
 Pruebas por pérdidas de fluido
 Cámara de burbujas
 Detector de halógenos
 Espectrómetro de masas
 Detector ultrasónico
Fuente: Apuntes de la Academia de Ciencia de Materiales. ESIME UC-IPN.
13
2. Ensayos destructivos.
El objeto principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas

propiedades mecánicas tales como resistencia mecánica, tenacidad o dureza. Las propiedades mecánicas se
clasifican en dos grupos de acuerdo al tipo de carga aplicada:
 Resistencia a cargas estáticas: miden la aptitud de los materiales para resistir cargas estáticas
o cargas aplicadas a baja velocidad. Las propiedades características son dureza y resistencia.
 Resistencia a cargas dinámicas: tienen que ver con la deformabilidad del material y miden la
capacidad para resistir cargas dinámicas sin llegar a romperse ó deformarse. Las propiedades
características son la tenacidad y la ductilidad.
La determinación de las propiedades mecánicas de los materiales a partir de ensayos destructivos,

están diseñadas para representar diferentes tipos de condiciones de carga, por ejemplo:
TABLA 2. ENSAYOS DESTRUCTIVOS
CONDICIONES DE DEFINICIÓN DEL ENSAYO Y ALGUNAS PROPIEDADES MECÁNICAS QUE

CARGA SE DETERMINAN
ENSAYO DE DUREZA DEFINICIÓN: la dureza es una medida de la resistencia a la deformación
permanente (plástica) y puede correlacionarse con otras propiedades mecánicas.
PROPIEDAD: resistencia de los materiales a ser penetrados o a ser rayados
ENSAYO DE TENSIÓN DEFINICIÓN: consiste en someter una probeta metálica de geometría definida a
un esfuerzo axial de tensión aplicado lentamente y suficiente para llevar a la
probeta a “rotura”. Describe la resistencia del material a un esfuerzo de tensión.
PROPIEDADES OBTENIDAS:
Resistencia a la tensión: esfuerzo máximo de tensión que se obtiene dentro de la
curva esfuerzo-deformación.
Esfuerzo de proporcionalidad: es el último esfuerzo donde se presenta la
proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación, delimita la zona del
comportamiento elástico.
Esfuerzo cedencia: es el esfuerzo que divide los comportamientos elástico y
plástico del material.
Resistencia última: es el último esfuerzo que se detecta en el ensayo de tensión,
se le conoce también como esfuerzo de ruptura.
Ductilidad: mide el grado de deformación que puede soportar un material sin
romperse.
Modulo de elasticidad o de Young: es la pendiente de la curva ζ - ε en su región
elástica. El módulo es una medida de la rigidez. A mayor módulo mayor rigidez.
COMPRESIÓN DEFINICIÓN: es someter una probeta de geometría definida a una carga axial de
compresión aplicada lentamente hasta llevar la probeta a la ruptura.
PROPIEDADES: se determina el esfuerzo máximo de compresión que puede
resistir un material antes de romperse.
FLEXIÓN DEFINICIÓN: es la aplicación de una fuerza en el centro de una barra soportada

en cada uno de sus extremos para determinar la resistencia del material a una
carga estática o aplicada lentamente. Típicamente se utiliza en el caso de
materiales frágiles.
Resistencia a la flexión: esfuerzo requerido para fracturar una probeta en el
ensayo de flexión. También conocido como módulo de ruptura.
Módulo en flexión: módulo de elasticidad calculado a partir de los resultados del
ensayo de flexión. Pendiente de la curva esfuerzo - deflexión.
TORSIÓN DEFINICIÓN: es la aplicación de un par torsional a un material de geometría

definida a fin de conocer el par máximo de torsión. Indica la capacidad de un
material a soportar pares de torsión.
PROPIEDADES OBTENIDAS. módulo de rigidez
14
ENSAYO DE IMPACTO DEFINICIÓN: mide la capacidad de un material para absorber la aplicación de una
carga súbita sin romperse.
PROPIEDAD: la tenacidad que es una medida cualitativa de las propiedades de
impacto de un material. Un material que resiste la ruptura por impacto se dice que
es tenaz.
ENSAYO DE DEFINICIÓN: mide la resistencia de un material en función de deformación y falla
TERMOFLUENCIA cuando está a una temperatura elevada y sujeto a una carga estática por debajo
del esfuerzo de cedencia.
Rapidez de termofluencia: velocidad a la cual un material se deforma al
aplicársele un esfuerzo a alta temperatura.
Tiempo de ruptura: periodo requerido para que falle una muestra por
termofluencia a una temperatura y esfuerzo particular.
ENSAYO DE FATIGA DEFINICIÓN: mide la resistencia de una material a la fatiga cuando se aplica de
manera cíclica un esfuerzo por debajo del esfuerzo de cedencia.
Vida a fatiga: es el número de ciclos posibles bajo un esfuerzo particular antes de
que el material falle por fatiga.
Resistencia a la fatiga: es el esfuerzo requerido para causar falla por fatiga en un
número dado de ciclos.
Relación de fatiga: esfuerzo límite para fatiga dividido entre la resistencia a la
tensión del material. La relación en muchos materiales ferrosos es de
aproximadamente 0.5.
DESGASTE DEFINICIÓN: pérdida progresiva de material de una pieza ocasionado por el
rozamiento de dos superficies en contacto.
PROPIEDAD: resistencia al desgaste.
Fuente: Apuntes de la Academia de Ciencia de Materiales. ESIME UC-IPN.
La ejecución de las pruebas destructivas involucra el daño del material, la destrucción de la probeta o
la pieza empleada en la determinación correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicación de métodos físicos directos que alteran de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto
a inspección.
Para entender el fenómeno de la termofluencia así como la naturaleza de su ensayo, es
necesario conocer estos puntos desde su concepto.
B. EL FENÓMENO DE LA TERMOFLUENCIA
La necesidad de caracterizar materiales metálicos que trabajen durante largos periodos de tiempo a
temperaturas elevadas debido a sus múltiples aplicaciones ingenieriles tal como lo son las turbinas de gas y
de vapor para la generación de energía eléctrica, motores de cohetes, equipo de procesos químicos, motores
de combustión interna y los modernos procesos de producción, han conducido a los científicos y tecnólogos
a realizar exhaustivos estudios para la obtención y análisis de las propiedades mecánicas de los materiales
metálicos en tales condiciones.
Un metal bajo carga o esfuerzo constante puede sufrir una deformación plástica progresiva
dependiente del tiempo que se puede presentar aún a esfuerzos menores que el esfuerzo de cedencia, a
esto se le conoce como fluencia lenta. La fluencia es muy importante en proyectos de ingeniería que operan a
elevadas temperaturas., también llamada como Termofluencia, es causada por procesos difusivos que son
activados por calor y aunque la termofluencia ocurre a cualquier temperatura, es considerada como un
fenómeno de alta temperatura por presentarse aquí de manera significativa. Es un proceso dinámico por
transcurrir a través del tiempo y como factor limitante en el diseño, es la temperatura máxima de operación de
1
un metal.
1
Smith William. FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES.
Editorial Mc-Graw Hill. Tercera Edición, pág. 328.
15
1. La curva de termofluencia.
Para la obtención de la curva característica de termofluencia se experimenta con una muestra de

tensión sometida a una carga constante suficiente para generar una deformación de termofluencia
generalizada a una temperatura por encima de la mitad de la temperatura absoluta de fusión de un metal.
Con ello se obtiene un cambio en la longitud de la muestra, frente a incrementos de tiempo, generando así la
curva de termofluencia.
En la curva de termofluencia primero se produce una rápida e instantánea elongación. Seguidamente

pasa a la primera etapa donde el metal se endurece por deformación para soportar la carga aplicada y la
rapidez de la termofluencia (pendiente de la curva (dε/dt)) decrece con el tiempo a medida que el
endurecimiento por deformación se hace cada vez más elevado. Después tiene lugar una segunda etapa
donde la rapidez de la termofluencia se mantiene constante como resultado del equilibrio alcanzado entre
los mecanismos de generación de dislocaciones y vacancias y los mecanismos de aniquilación de
dislocaciones. La termofluencia secundaria es la etapa más importante ya que en ella ocurre la mayor parte
de la deformación a alta temperatura. El mecanismo de deformación en la etapa II se conoce como flujo
difusivo. A esta etapa también se le
conoce como termofluencia de estado
estacionario. Finalmente, en la
tercera etapa se presenta un aumento
exponencial en la rapidez de la
termofluencia con el tiempo hasta la
fractura donde los cambios en la
microestructura promueven una
mayor deformación con menor
endurecimiento por deformación. Se
forma así el cuello y en ésta sección
de la muestra ocurre un daño en los
límites de grano, que consiste en la
formación de cavidades, que al crecer
e interconectarse provocan la fractura
intergranular del material.
FIG. 1.1 CURVA IDEAL DE TERMOFLUENCIA. Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Autor: Donald R.
Askeland. Editorial Thomson, tercera edición, pág. 157.
La forma de la curva de
termofluencia depende de la carga
aplicada (esfuerzo) y de la temperatura.
Esfuerzos y temperaturas elevadas
aumentan la rapidez de la termofluencia.
A temperaturas inferiores a 0.4Tf
(temperatura de fusión) y bajos
esfuerzos los metales presentan fatiga
primaria pero prácticamente ninguna
fatiga secundaria ya que la temperatura
es demasiado baja para la recuperación
de la temperatura difusional.
FIG. 1.2 EFECTO DEL INCREMENTO DE LA TEMPERATURA O EL ESFUERZO EN LA FORMA DE LA CURVA DE

TERMOFLUENCIA. Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Autor: Donald R. Askeland. Editorial Thomson,
tercera edición, pág. 158.
16
2. Mecanismos de deformación en Termofluencia.
Los mecanismos de deformación en termofluencia dependen de forma principal de la temperatura: a

temperaturas relativamente bajas (0.2 a 0.3 Tf) predominan los mecanismos de deslizamiento, pero a
temperaturas mayores (0.5 a 0.8 Tf) predominan los mecanismos basados en la difusión y el deslizamiento
de los límites de grano. Se han reconocido al menos dos mecanismos de deformación predominantes en
termofluencia.
2.1 Termofluencia por dislocaciones.
Cuando una dislocación se mueve dentro de un cristal, debe vencer la resistencia de la red y pasar los
obstáculos que encuentre en su camino, tales obstáculos frenan o anclan las dislocaciones impidiendo su
avance; sin embargo, a alta temperatura la
activación térmica ayuda a pasar los obstáculos
mediante un proceso de ascenso de
dislocaciones. Cuando la vacancia V
intercambia su lugar con el átomo A situado en
la línea de la dislocación de borde ésta
“asciende” una posición atómica en la red. Si
otra vacancia se vuelve a mover hacia el átomo
A, el proceso se repite. De esta manera una
dislocación puede moverse de forma indefinida
fuera de su plano de deslizamiento.
FIG. 1.3 ASCENSO DE VACANCIAS. Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
Editorial Limusa, primera edición, pág. 232.
Cuando una dislocación

brinca un obstáculo por ascenso,
el deslizamiento puede continuar
hasta encontrar otro obstáculo y
el proceso se repite; así la
deformación por dislocaciones
en termofluencia es una
combinación de ascenso y
deslizamiento.
FIG. 1.4 MOVIMIENTO DE ASCENSO Y DESLIZAMIENTO. Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis
Gonzales V. Editorial Limusa, primera edición, pág. 233.
La energía de activación para la termofluencia (debida al ascenso de dislocaciones) es igual a la de

autodifusión, en otras palabras, la deformación se efectúa por deslizamiento, pero el factor que controla la
cantidad de deslizamiento es el ascenso de las dislocaciones sobre los obstáculos.
TABLA 3. ENERGIAS DE ACTIVACIÓN PARA TERMOFLUENCIA
Material ΔH (kJ/mol)
Tungsteno 630
Plomo 110
Aluminio 150
Cobre 205
Fierro alfa 240
Fierro gama 280
Níquel 300
Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V. Editorial Limusa, primera edición, pág. 227.
A bajas temperaturas las fronteras de grano producen interferencia al movimiento de las
dislocaciones, también son fuentes de átomos y de vacantes las cuales permiten a la dislocación escalar
durante la termofluencia. Así, al elevar la temperatura las fronteras de grano favorecen a la termofluencia.
17
2.2 Termofluencia por flujo difusivo.
Nabarro y Herring proponen un método basado en la difusión de vacantes dentro de los granos de
un metal policristalino. La autodifusión en el interior de los granos puede producir flujo plástico si se lleva el
material desde los límites de grano sometidos a un esfuerzo de
compresión neto a los límites de grano donde hay un esfuerzo de
tensión neto.
FIG. 1.5 FLUJO DIFUSIVO. LOS ÁTOMOS FLUYEN EN DIRECCIÓN

CONTRARIA PRODUCIENDO UN ALARGAMIENTO EN LA PIEZA.
Fuente: Principios de Metalurgia Física. Autor: Reed-Hill.
Editorial CECSA, tercera edición, pág. 745.
Se considera a los límites de grano tanto como orígenes como

colectores para lugares vacantes y la velocidad de deformación
de termofluencia deberá de ser dependiente del tamaño de grano del metal. Además, éste flujo plástico solo
debe de ser importante a temperaturas elevadas y bajo esfuerzos muy pequeños.
FIG. 1.6 VELOCIDAD DE TERMOFLUENCIA VS TAMAÑO DE GRANO. A) Aleación 77 Cu-22 Zn-1 Sn; la TE es
aproximadamente 250 °C. B) Aleación 59 Cu-40 Zn-1 Sn; la TE es aproximadamente 175 °C. Arriba de la temperatura
equicohesiva, los metales de grano grueso son más resistentes que los metales de grano fino. Lo opuesto es
cierto a bajas temperaturas. (Tomada de los datos de la ASTM).
2.2.1 Deslizamiento de los límites de grano.
El deslizamiento de los límites de grano

es controlado por la deformación plástica en el
interior de los granos. Los límites de grano
tienen una gran influencia en la deformación y
fractura en termofluencia. Por lo general se
acepta que los límites de grano tienen una
resistencia mecánica propia la cual varía con la
temperatura. La temperatura a la cual la
resistencia de los límites del grano es igual a la
del cristal se llama temperatura equicohesiva.
Así a temperaturas superiores a la
equicohesiva, el deslizamiento de límites de
grano es favorecido y la fractura tiende a ser
intergranular.
FIG. 1.7 RESISTENCIA DE LOS LÍMITES DE GRANO VS TEMPERATURA. A BAJAS TEMPERATURAS LOS LIMITES
DE GRANO SON MÁS RESISTENTES QUE EL CRISTAL DEBIDO A SU ALTA CONCENTRACIÓN DE DEFECTOS,
PERO A ALTAS TEMPERATURAS LA RELACIÓN SE INVIERTE. Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis
Gonzales V. Editorial Limusa, primera edición, pág. 235.
18
3. Fractura en termofluencia.
La fractura por termofluencia es del tipo intergranular y presenta un aspecto granuloso, granos con
pequeños cráteres que son cavidades separadas. El modo de fractura intergranular con frecuencia provoca
que la fractura ocurra sin cambio aparente en las
dimensiones de la pieza, confundiendo la fractura por
termofluencia con la fractura por fragilización; sin embargo,
las fracturas presentan cierta deformación plástica, formación
de cuello y un relieve superficial
FIG.1.8 FRACTURA INTERGRANULAR.

Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
PROCESOS INVOLIUCRADOS EN LA FALLA POR TERMOFLUENCIA.
1. Deslizamiento de los límites de grano.

2. Cavitación de los límites de grano.
3. Formación de subgranos.
4. Flujo difusivo.
La fractura intergranular ocurre por la nucleación, crecimiento e interconexión de cavidades,

obedeciendo a tres mecanismos fundamentales:
1. Deslizamiento de los límites de grano.
2. Flujo y condensación de vacancias en límite de grano.
3. La termofluencia del material alrededor de la cavidad.
El deslizamiento de los límites de grano provoca la decohesión de las uniones triples de límite de
grano formando las cavidades tipo w. Para su formación se requiere altos esfuerzos y temperaturas
relativamente bajas.
FIG. 1.9 FORMACIÓN DE CAVIDADES TIPO W. Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
La condensación de vacancias en los límites de grano

origina cavidades esféricas a lo largo de los límites de grano y son
llamadas tipo r y son favorecidas por alta temperatura y bajo
esfuerzo.
FIG. 1.10 FORMACIÓN DE CAVIDADES TIPO R.

Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
19
La distribución de cavidades tipo r depende de la orientación del límite de grano, teniendo la mayor
cantidad de cavidades en los límites de grano casi perpendiculares a la dirección del esfuerzo de tensión.
La fractura por termofluencia también puede ocurrir en forma localizada cuando existe una grieta o un
concentrador de esfuerzos de manera que la estructura puede fallar en menor tiempo debido a que la
concentración de esfuerzos propicia el crecimiento localizado de una grieta por termofluencia. La velocidad
de crecimiento de la grieta depende del crecimiento e interconexión de cavidades en los límites de grano que
está controlado por la velocidad de crecimiento de cavidades que a su vez depende de los esfuerzos en la
punta de la grieta.
4. Relación entre la temperatura, el esfuerzo y la velocidad de deformación.

Con el fin de predecir la vida de un componente metálico expuesto a deformación a alta temperatura,
se han desarrollado ecuaciones para poder calcular la magnitud de la velocidad de deformación de acuerdo
2
con el esfuerzo y la temperatura.
Ecuaciones para realizar el análisis de la deformación en termofluencia.
dε⁄dt = AL²D(ζ⁄ε)⁵
Donde L es el tamaño de grano y D la difusividad, la cual es expresada como:

D = Du exp (-Qv/RT).
Qv ha sido interpretado como la energía de activación para la difusión de vacancias.
Una expresión más general es la obtenida por Garofalo:
dε⁄dt = A (senh αζ)ⁿ exp (-Q/RT).
Q es en este caso la energía de la activación para autodifusión.
5. Efectos de la exposición de los metales a temperaturas elevadas.

La temperatura de operación deseada determina la composición más adecuada.
- A temperaturas menores a la de recristalización, la resistencia a la termofluencia puede aumentarse
ya sea mediante ciertos elementos que entran ampliamente en solución sólida en la ferrita como el
níquel, el cobalto y el manganeso, o de los elementos carburizantes, tales como el cromo,
molibdeno, el tungsteno y el vanadio.
- A temperaturas superiores a la de recristalización los elementos carburizantes son los más
efectivos para aumentar la resistencia a la termofluencia. Adiciones de titanio y columbio a los
aceros inoxidables al cromo y níquel reducen los efectos de la termofluencia sobre un considerable
rango de altas temperaturas.
La resistencia a la termofluencia está influenciada por el tratamiento térmico. A temperaturas de 1000

F o mayores, la resistencia máxima es usualmente producida por normalización siempre y cuando la
temperatura de estirado sea de 200 F sobre la temperatura de ensayo. La resistencia más baja se
produce templando y estirando.
La resistencia a la termofluencia es influida por el proceso de fabricación. Los resultados indican que
el acero al horno de arco eléctrico es superior al producido al producto de hogar abierto. El de horno
de inducción es superior al acero de horno de arco eléctrico.
La resistencia a la termofluencia es influida por el tamaño de grano del acero. A temperaturas

inferiores a la de recristalización más baja, un acero de grano fino posee una resistencia mayor. A
temperaturas superiores a ese punto, una estructura de grano grueso es superior.
2
Gonzales Jorge Luis, METALURGIA MECÁNICA.
Serie la calidad total-Instituto Politécnico Nacional. Editorial Limusa. Primera edición, pág. 227
20
6. Predicción de vida en termofluencia.
El principal interés práctico del estudio de la termofluencia es el de predecir el tiempo que durará un
componente expuesto a alta temperatura y las pruebas de ruptura son un medio para evaluar el desempeño
de un material. Se considera un máximo de 10 000 horas (416 días) como tiempo de ruptura límite. Es obvio
que pruebas de tal duración son rara vez hechas y la duración esperada de los componentes va más allá de
400 días. Esto obliga a extrapolar los datos obtenidos en una prueba de termofluencia, de unos cientos de
horas a periodos de miles de horas. El método más usado para predecir la vida en termofluencia son los
Parámetros de Larson-Miller.
Relación de Larson-Miller. ∆H⁄R = T(C + log t)

Suponiendo que ∆H⁄R es independiente del esfuerzo y la temperatura, el material exhibe un mismo
comportamiento a un mismo nivel de esfuerzo dado y por lo mismo la relación T (C + log t) es constante.
Esto no es siempre cierto ya que la combinación de esfuerzo-temperatura modifica el comportamiento del
material. El término T (C + log t) es el parámetro Larson-Miller y una vez conocido es posible calcular el
tiempo de ruptura a un nivel de esfuerzo constante.
TABLA. 4 VALORES DE LA CONSTANTE C PARA ALGUNAS ALEACIONES
Como puede verse, el valor promedio de C es 20 para la mayoría de las aleaciones ferrosas de uso
común para alta temperatura, de ahí que el parámetro de Larson-Miller con frecuencia sea expresado como
T(20 + log t), donde T es en K y t en horas.
La curva esfuerzo-ruptura es otro método empleado para presentar los resultados de una serie de
ensayos de termofluencia y permite determinar la vida esperada de un componente para una combinación
particular de esfuerzo y temperatura (gráfica izquierda). Mientras que el parámetro de Larson-Miller (gráfica
derecha) se utiliza para presentar la relación esfuerzo-temperatura-tiempo de ruptura en una sola gráfica.
FIG. 1.11 MÉTODOS PARA PREDICCIÓN DE VIDA EN TERMOFLUENCIA. Fuente: Ciencia e Ingeniería de los
Materiales. Autor: Donald R. Askeland. Editorial Thomson, tercera edición, pág. 159.
21
7. Superplasticidad.
Es la habilidad de algunos materiales de presentar grandes alargamientos en tensión hasta varios

miles por ciento con bajo esfuerzo y sin formación de cuello. El comportamiento superplástico se debe a que
durante la deformación de alargamiento, el material no desarrolla cuellos incluso, los entalles y marcas de
maquinado y muescas de superficie no crecen con la deformación debido a que estos materiales poseen un
elevado coeficiente de endurecimiento por velocidad de deformación. El comportamiento superplástico se ha
observado en muchos sistemas de aleaciones y es un fenómeno de alta temperatura y la superplasticidad
ocurre si se cumplen las siguientes condiciones:
-4 -6 -1
1. Velocidades de deformación muy bajas, de 10 a 10 s .
2. Temperatura mayor de 0.5Tfus.
3. Tamaño de grano fino y equiaxial, menor de 10 micras.
4. Precipitación dinámica de partículas finas de segunda fase.
Es aceptado que la deformación en régimen superplástico involucra un extensivo deslizamiento de

límites de grano en el que los granos permanecen equiaxiales y la deformación entre granos es acomodada
por la rotación de los granos, no se observa formación de subgranos por lo que la actividad de las
dislocaciones es baja.
FIG. 1.12 CURVA DE SUPERPLASTICIDAD. Fuente: Metalurgia Mecánica. Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
Para saber si un material es superplástico es mediante una curva esfuerzo contra rapidez de
deformación obtenida a partir de la prueba de tensión. La pendiente de la curva es el coeficiente m'. Si m' es
mayor de 0.5 el material puede ser superplástico.
8. Materiales para uso a alta temperatura.

Las aleaciones y materiales refractarios deben de ser de alto punto de fusión ya que la temperatura
homóloga es el primer factor determinante de la magnitud de la deformación. Deben de ser
resistentes a la oxidación y corrosión a alta temperatura.
Los materiales para uso a alta temperatura deben de presentar una combinación de baja difusividad
y alto módulo elástico.
Los materiales con estructura cúbica centrada en las caras son más resistentes que los materiales
cúbicos centrados en el cuerpo o con otras estructuras menos compactas. Los aceros inoxidables
austeníticos y las aleaciones base Níquel y base Cobalto presentan estas cualidades.
El tamaño de grano (d) con exponente n que varía entre 2 y 3 produce un efecto muy grande. A
mayor tamaño de grano, mayor resistencia a la termofluencia. Esto debido a que hay menos
fronteras de grano y la deformación Nabarro-Herring (por flujo difusivo) por deslizamiento de límites
de grano y cavitación disminuyen.
22
La distribución de cavidades depende de la orientación del límite de grano respecto a la dirección
del esfuerzo aplicado. Los granos perpendiculares a la dirección del esfuerzo presentan la máxima
población de cavidades y los límites de grano paralelos al esfuerzo no sufren cavitación. Los
materiales con granos columnares orientados en la dirección del esfuerzo se han diseñado para
aumentar la resistencia a la fractura por termofluencia.
El esfuerzo necesario para la nucleación de una cavidad es inversamente proporcional al tamaño de
grano y al mismo tiempo, a menor tamaño de grano la superficie del límite de grano aumenta y con
ello también la cavitación. Los metales fabricados con límites de grano, es decir, monocristales tienen
mejor resistencia a la termofluencia.
FIG. 1.13 RESISTENCIA ALA TERMOFLUENCIA DEPENDIENDO LA FORMA DEL GRANO.

Si los límites de grano contienen escalones o precipitados estables de tamaño suficiente, el

deslizamiento de los límites de grano será más difícil mejorando la resistencia a la termofluencia. La
adición de aleantes formadores de solución sólida aumentan la resistencia a la termofluencia
reduciendo la difusividad. Los precipitados estables a alta temperatura tienen el efecto más
importante debido a que inhiben el ascenso de las dislocaciones. Las aleaciones endurecidas por
dispersión de óxidos refractarios reforzadores de segunda fase aumentan la energía de activación y
se suprime la etapa 1. Su resistencia llega a ser hasta 20 veces mayor que las aleaciones
convencionales.
EN RESUMEN los materiales resistentes a la termofluencia deben de tener las siguientes
características.
Termofluencia por dislocaciones:
1. Alto punto de fusión.
2. Maximizar obstrucciones al movimiento de dislocaciones. Lo ideal es solución sólida endurecida por
sólidos estables.
3. Alta resistencia al corte. Enlace covalente como óxidos, silicatos, SiC, SiN.
Termofluencia difusiva:
1. Alta temperatura de fusión.
2. Tamaño de grano grande. Si es posible monocristales.
3. Precipitados en los límites de grano para prevenir deslizamiento de los límites de grano.
Algunos materiales que cumplen con estas condiciones:
TABLA 5. MATERIALES PARA USO A ALTAS TEMPERATURAS
Fuente: Metalurgia Mecánica.

Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V.
23
C. EL ENSAYO DE TERMOFLUENCIA
1. La prueba de termofluencia.
El ensayo de termofluencia consiste en someter al espécimen de prueba a un esfuerzo constante y

temperatura elevada en una atmósfera inerte para evitar interferencias por oxidación. El espécimen se
calienta dentro de un horno y la carga es aplicada con un sistema de palanca con pesos muertos diseñado
para que al alargarse el espécimen de
prueba el brazo de palanca disminuya
reduciendo con esto la carga y
compensando el adelgazamiento del
espécimen de manera que el esfuerzo
permanezca constante. De éste ensayo se
genera la curva de termofluencia o también
llamada la curva de ruptura. Usualmente la
prueba se realiza a varios niveles de
esfuerzo constante para un mismo material y
se evalúa el tiempo de ruptura para cada una
de ellas.
FIG. 1.14 MECANISMO PARA EL ENSAYO DE TERMOFLUENCIA. Fuente: Metalurgia Mecánica.

Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V. Editorial Limusa, primera edición, pág. 222.
FIG. 1.15 ESFUERZO APLICADO VS TIEMPO DE RUPTURA. Fuente: Metalurgia Mecánica.

Autor: Dr. Jorge Luis Gonzales V. Editorial Limusa, primera edición, pág. 241.
2. Alcance y aplicabilidad.
El ensayo de termofluencia como técnica científica debe de ser todavía considerada como en etapa de
desarrollo. Los ensayos de termofluencia requieren demasiado tiempo para usarse como ensayos de
aceptación. Sin embargo, constituyen la base de los datos útiles en el diseño. La extrapolación de los datos
que no hayan sido llevados a la segunda etapa tiende a arrojar valores excesivos aunque se admita que este
procedimiento resulte en selección de esfuerzos admisibles más conservadores que los basados en los
ensayos de mayor duración. La extrapolación de los datos que hayan sido llevados muy delante de la
segunda etapa no pueden ofrecer la seguridad de que en condiciones de servicio muy prolongado el metal no
ingrese a la tercera etapa o de falla.
Este ensayo puede cubrir varios meses o aun años. Los periodos de ensayos deseables dependen
del periodo de vida que pueda esperarse del material en servicio. Los periodos de ensayo de menos de 1%
de la vida esperada se consideran que arrojan datos no satisfactorios. Los ensayos que abarcan hasta el 10%
de la vida esperada son preferidos.
A temperatura debajo de la equicohesiva o para materiales muy resistentes a la termofluencia, la
resistencia es de mayor significación. En tales casos, los ensayos de corto tiempo a temperatura elevada
que involucran la determinación de las resistencias a la cedencia y a la tensión resultan más pertinentes. El
comité conjunto de Investigación de la ASTM-ASME para efecto de los materiales a alta temperatura ha
preparado un procedimiento normal de ensayo ASTM E 21 (ASTM E 139).
24
3. Los datos y su interpretación.
En el diseño, el esfuerzo admisible para una temperatura de operación es definido por una
deformación plástica admisible en un periodo de servicio especificado. El ensayo de termofluencia debe
conducirse durante suficiente tiempo para establecer la velocidad mínima de termofluencia vo de la
segunda etapa. Para un mayor tiempo t que el cubierto por el ensayo, el creep (termofluencia) total o de
deformación plástica εp pueden determinarse por la ecuación:
εp = εo + vot
Se recomienda que las extrapolaciones no se lleven más alla del equivalente de una elongación de 1%.
FIG. 1.16 ESFUERZOS PERMISIBLES PARA UN % DE CREEP A UNA TEMPERATURA DETERMINADA
Para obtener un esfuerzo admisible se traza inicialmente una gráfica entre el esfuerzo y el porcentaje
de creep para varios periodos de tiempo; tales relaciones se obtienen directamente de la figura (b). Así para
2
un creep de 1% de 10 años, el esfuerzo admisible para una temperatura de 800 F es de 13000 lb/plg .
25
4. Consideraciones importantes para el ensayo de termofluencia.
Probetas y procedimientos de ensayos.
La ASTM especifica que la máxima variación de temperatura sobre el tramo de calibración no debe
exceder + 3 F de la temperatura promedio de ensayo para temperaturas hasta de 1800 F y + 5 F de la
temperatura promedio de ensayo para temperaturas más altas.
La amplitud de la temperatura debe consignarse al reportar cada ensayo.
Un gas inerte tal como el nitrógeno se usa dentro del horno.
Las fluctuaciones de temperatura relativamente pequeñas no sólo introducen errores en la

termofluencia, sino que, cerca de alguna temperatura crítica los pequeños cambios de temperatura
causan grandes cambios en las características de la probeta.
La carga aplicada debe precisarse hasta el 1 %.
Para especímenes redondos se recomiendan diámetros de 0.505, 0.320, 0.252, 0.1 pulgadas y un
tramo de calibración de 4 diámetros.
La probeta sin carga, se calienta primeramente a la temperatura requerida. Cuando la probeta se ha

estabilizado, la carga se aplica rápidamente sin choque.
Observaciones diarias o semanales generalmente son suficientes para generar la curva.
Al final del ensayo debe de haber cuando menos 50 observaciones de la temperatura de la probeta, el
promedio de las cuales debe de reportarse como la temperatura del ensayo.
26
CAPITULO II. DISEÑO MECÁNICO. LA ESTRUCTURA COMO UNA
FORMA OBTENIDA POR MEDIO DEL DISEÑO
A. EL PROCESO DE DISEÑO
El primer paso a seguir para realizar el proceso de diseño, es desarrollar un análisis de la necesidad
que es lo que concibe un nuevo proyecto. Para comprender la necesidad de forma más exacta, se emplea un
herramienta de control de calidad que nos proporcionará una visión más amplia para saber lo que el cliente
requiere. Esta herramienta es toda una metodología, una serie de actividades que ayudará a comprender
mejor el problema. En el diseño mecánico la metodología debe plantear los pasos a seguir para que con la
aplicación que provee el estudió de la mecánica se pueda llevar a cabo el desarrollo del producto; depende
de la etapa de compresión del problema hasta la generalización de toda la información necesaria y
minuciosamente detallada para que haga factible su fabricación, uso, conservación y retiro.
FIG. 2.1 PROCESO DE DISEÑO. Fuente: Apuntes del M. en C. José Luis Rechy Muñoz y Muñoz.
Academia de Proyecto Mecánico. ESIME UC-IPN, México DF.
B. DESPLIEGUE DE FUNCIONES DE CALIDAD
La herramienta empleada para el proceso de diseño es el Despliegue de Funciones de Calidad (QFD),

que junto con la investigación de mercado, está desempeñando un papel cada vez más importante en el
desarrollo de nuevos productos. El QFD se aplico por primera vez en Japón a finales de los años 60 por
el profesor Yoji Akao y el profesor Shigeru Mizuno como un sistema de calidad. El QFD fue orientado a
lograr productos y servicios que satisfacen eficientemente a sus clientes. El QFD precisa un proceso
estructurado de conversión de los requerimientos del cliente en necesidades de diseño y manufactura. El
desarrollo del QFD puede comenzar por la identificación del cliente (puede ser interno o externo a una
organización) y de sus necesidades.
Preguntas como qué, cuándo, donde, por qué, y cómo usará el cliente ese producto pueden ayudar a
identificar sus necesidades. El QFD es una herramienta en la cual de manera sistemática se determinan los
requerimientos del cliente y se traducen a requerimientos técnicos mensurables con el objeto de establecer
durante la etapa de comprensión del problema las características que debe poseer el producto a diseñar.
Etapas para la Realización del Despliegue de Funciones de Calidad (QFD).
Paso 1. Identificación del cliente.
Este prototipo fue financiado por el IPN para la Academia de Química y Ciencia de los Materiales de la
ESIME UC. El cliente inmediato del prototipo de termofluencia es la academia antes mencionada al dar a
conocer su necesidad en cuanto a equipo se refiere para su laboratorio, establecerán los requerimientos y
marcarán los parámetros a seguir de acuerdo a las funciones y características principales que deseen.
Posteriormente se identifica como principales áreas de oportunidad a las escuelas de Nivel Medio Superior y
Superior del IPN.
27
El cliente es además las personas e instituciones, proveedores de materia prima, herramientas y
servicios que en determinado momento se empleen para la construcción del equipo. Como principal proveedor
de materia prima en lo que concierne a barras tubulares de acero y material estructural contamos con los
distribuidores de Aceros Fortuna, Ferretería de la Central de Abastos, Aceros Grupo Acatitla. Para los
elementos hidráulicos se tiene al distribuidor Hidro-Valvi, para conexiones se cuenta con Bandas y Mangueras
Chávez, además de Refacciones y Mangueras La Paz. Los proveedores de tornillería y elementos de unión
como soldadura está Torniferretería JR, Ferretería Portales, Ferretería Modelo. En cuanto a servicios de
mantenimiento del equipo los creadores del proyecto se encargarán de proporcionarlo.
Paso 2. Determinación de los requerimientos del cliente.
De acuerdo con la información recabada de la Academia de Ciencia de Materiales en la Escuela

Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Culhuacan del IPN, surgió la siguiente información para
conocer sus requerimientos.
Requerimientos económicos
Precio de venta: $30,000.00 PESOS MONEDA NACIONAL + IVA.
Requerimientos funcionales
Medio ambiente de funcionamiento: Desempeño en un clima templado.
Desempeño funcional: Será fácil de instalar, debe proporcionar una carga de 10 000 kgf,
deberá ser desmontable para su traslado, las mordazas intercambiables deben proporcionar
buena sujeción. Deberá ser una máquina capaz de realizar ensayos de tensión, compresión y
flexión a altas y bajas temperaturas. Deberá contar con un dispositivo graficador y un panel
digital de presentación para la carga aplicada. Además deberá tener un stock para
almacenaje de herramientas y accesorios del prototipo. El mecanismo de suministro de carga
deberá estar oculto.
Rendimiento: Operar en condiciones estables por un mínimo de 10 años. Servicio de uso
rudo.
Fiabilidad: Procedimientos de acuerdo a norma y preferiblemente mordazas ajustables para
las diferentes formas de la probeta de acuerdo a normas. Además que incluya un manual de
referencia de ajuste, operación y paro de equipo.
Garantía: 2 años.
Restricciones espaciales
Espacio disponible: 1.5 x 1.5 x 2 (largo x ancho x alto).
Apariencia
Forma: Tipo gabinete y en disposición vertical.
Color: Azul.
Textura: Liso.
Peso: Preferiblemente un peso de 100 kg.
Trabajo en operación
Ensayos por hora: 2 ensayos por hora.
Facilidad de operación: facilidad en el montaje de probetas y partes intercambiables del
equipo.
Facilidad de ensamble: Como el equipo será desmontable, será una característica del
equipo su ensamble rápido.
Aspectos de seguridad: El diseño será tal que para su operación proporcione condiciones
seguras para quien lo opere.
Conservación
Facilidad de reparación: Se refiere al menor grado de complejidad para poder reparar
partes o elementos del equipo. El equipo debe de permitir el fácil acceso a los mecanismos
que lo componen para su desmontaje y su posterior ensamble con la finalidad de agilizar la
reparación y uso del equipo. El remplazo de las partes averiadas lo podrán realizar alumnos
y docentes de la Academia de Ciencia de Materiales con apoyo de manuales y ayudas
visuales.
28
Facilidad de refacciones: Las partes que componen la máquina deberán estar disponibles
dentro del mercado nacional, o en su defecto que el fabricante sea el proveedor de
refacciones. Además de preferencia, que el equipo incluya un repuesto de la parte que se
considere de diseño como potencial a una falla o descompostura inicial.
Restricciones de carácter ecológico
Normas ecológicas: Con la finalidad de no contaminar al medio ambiente, es preferible que
las partes que componen al prototipo así como los resultados generados de su operación
sean reciclables.
Tiempo disponible
Durabilidad de la maquinaria: Vida útil de 15 años.
Tiempo de operación: 100 horas de trabajo a la semana.
Paso 3. Ponderación de los requerimientos del cliente.
Ponderando se obtiene la primera separación de los requerimientos del cliente. Se conforman 2

grupos de acuerdo a los requerimientos obligatorios y deseables. Los obligatorios tienen el mismo grado de
importancia ya que sin alguno de ellos el diseño será deficiente. Los requerimientos deseables pueden tener
mayor peso que alguno de los otros deseables resultando que los más importantes deberán tratarse en forma
más exhaustiva durante el proceso de diseño. De acuerdo a la determinación de los requerimientos del cliente
surge la siguiente ponderación.
TABLA 6. PONDERACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE
Columna1 Columna2 Columna3
REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE
OBLIGATORIOS DESEABLES
REQUERIMIENTOS ECONÓMICOS
X Precio de venta: $30,000 Pesos MN
REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
Desempeño en ambiente templado X
X Capacidad de carga: 10,000 kgf
Desmontable X
X Mordazas intercabibles que proporcionen buena sujeción
X Máquina de Ensayos Universal
X Dispositivo graficador
Panel digital para carga aplicada X
Stock para almacenaje de herramientas y accesorios X
X Mecanismo de carga oculto
X Fácil instalación
RENDIMIENTO
X Operar establemente 10 años
X Servicio de Uso Rudo
FIABILIDAD
X Procedimientos de acuerdo a Norma
X Mordazas ajustables de acuerdo a la forma de la probeta
X Manuales del Equipo
X Garantía de 2 años
RESTRICCIONES ESPACIALES
Espacio disponible: 1.5 x 1.5 x 2 m (L x A x H) X
APARIENCIA
Forma tipo gabinete y disposición vertical X
Color azul X
Textura lisa X
Peso preferible de 100 kg X
TRABAJO EN OPERACIÓN
X Ensayos por hora: 2
Fácil operación X
Fácil ensamble X
X Equipo seguro para quien lo opere
CONSERVACIÓN
Fácil reparación X
Disponibilidad de refacciones X
RESTRICCIONES DE CARÁCTER ECOLÓGICO
X Ayuda a la conservación del medio ambiente
TIEMPO DISPONIBLE
X Tiempo mínimo de vida útil: 15 años
X Tiempo mínimo de operación: 100 hrs a la semana
18 TOTALES 13
29
Requerimientos obligatorios.
A. Precio de venta $30,000 PESOS MONEDA NACIONAL + IVA.
B. Capacidad de carga: 10,000 kgf.
C. Mordazas intercambiables que proporcionen buena sujeción.
D. Máquina de ensayos universal.
E. Equipo con dispositivo graficador.
F. Mecanismo de carga oculto.
G. Fácil instalación.
H. Tiempo de operación estable: 10 años.
I. Servicio de uso rudo.
J. Procedimientos de acuerdo a norma.
K. Mordazas ajustables dependiendo de la forma de la probeta.
L. Manuales del equipo.
M. Tiempo de garantía: 2 años.
N. Número de ensayos por hora: 2
O. Equipo seguro para quien lo opere.
P. Ayuda a la conservación del medio ambiente.
Q. Tiempo mínimo de vida útil: 15 años.
R. Tiempo mínimo de operación a la semana: 100 horas.
Requerimientos deseables.
a. Desempeño en ambiente templado.

b. Desmontable.
c. Equipo con panel digital para visualizar la carga.
d. Stock para almacenaje de herramientas y accesorios.
e. Espacio disponible de: (L X A X H) 1.5 x 1.5 x 2 m.
f. Forma tipo gabinete y disposición vertical.
g. Color azul.
h. Textura lisa.
i. Peso de 100 kg.
j. Fácil operación.
k. Fácil ensamble.
l. Fácil reparación.
m. Disponibilidad de refacciones.
De los requerimientos anteriores tanto obligatorios como deseables, es necesario traducir los
marcados con las letras C, E, F, G, K, L, O, P, a, b, c, d, j, k, l, m. Los demás requerimientos, son específicos
a lo que el cliente espera.
Ahora considerando solo los requerimientos deseables, es necesario realizar una evaluación
comparativa entre ellos para conocer cuál o cuáles de los 13 requerimientos deseables tienen mayor peso
sobre el resto teniendo el diseño que cumplir con tales requerimientos e incluirlos forzosamente en la
construcción, en cambio los de peso menor pueden ser omitidos ya que no son determinantes. Por otro lado,
los requerimientos obligatorios tienen que llevarse al diseño y futura construcción del equipo ya que éstos son
los que marcan la pauta en la realización.
La siguiente tabla muestra la evaluación de los 13 requerimientos deseables para conocer a los más
trascendentes de éstos.
30
TABLA 7. COMPARATIVA POR PARES O MATRIZ POR PARES
REQUERIMIENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8
DESEABLES a b c d e f g h i j k l m (+) PR
%
a. Desempeño en + 0 0 + 0 0 0 0 0 - - 0 2 3.57
ambiente templado
- 0 + 0 + + + - - 0 - 0 4 7.14
b. Desmontable
c. Equipo con panel 0 0 + + 0 + + - - - - - 4 7.14

digital
d. Stock para
0 - - - - + + - - - - - 2 3.57
almacenaje de htas
y accesorios
e. Espacio
- 0 - + 0 + + 0 - - 0 - 3 5.35
disponible de 1.5 x
1.5 x 2 m
f. Forma tipo
0 - 0 + 0 + + - - - - - 3 5.35
gabinete y
disposición vertical
0 0 - - - - - - - - - - 0 0
g. Color azul
0 0 - - - - + - - - - - 1 1.78
h. Textura lisa
0 + + + 0 + + + - 0 0 + 7 12.5
i. Peso de 100 kg
0 + + + + + + + + 0 0 + 9 16.07
j. Fácil operación
+ 0 + + + + + + 0 0 0 + 8 14.28
k. Fácil ensamble
+ + + + 0 + + + 0 0 0 0 7 12.5
l. Fácil reparación
m. Disponibilidad de 0 0 + + + + + + - - - 0 6 10.71
refacciones
Total 56 100
Por ejemplo como se puede ver el requerimiento b es más importante que el requerimiento a. Además,
analizando la tabla el requerimiento deseable j es el más fuertes de estos.
(+) … Más importante (0) … Misma importancia. (-) … Menor importancia.
Ejemplo de las ponderaciones: Peso relativo (PR %)

Para el requerimiento deseable j.
Sí: 56 ____ 100
9 ____ x X = (9 x 100) / 56 = 16.07 %
Como podemos ver en la tabla, los requerimientos deseables más importantes son el requerimiento j y
k, que serán tomados en cuenta después de haber cumplido con los obligatorios obtenidos. Podemos omitir
por ejemplo el a, g y h de acuerdo a los puntajes que obtuvo cada uno.
31
Paso 4. Estudio comparativo.
El objetivo de éste estudio es determinar los puntos débiles y fuertes de los productos en competencia
en relación con los requerimientos del cliente. Es la herramienta más importante de la mejora continua.
Productos de referencia
TABLA 8. ESTUDIO COMPARATIVO I II III
Precio de venta: $30,000 pesos MN A 1 1 0
Cap. carga: 10,000 kgf B 2 2 4
Mordazas intercambiables C 2 2 2
Maquina de ensayos universales D 3 3 2
Equipo con dispositivo graficador E 3 3 4
Mecanismo de carga oculto F 4 4 4
Fácil instalación G 2 1 1
Tiempo de op. estable: 10 años H 3 2 4
Servicio de uso rudo I 2 2 4
Proc. de acuerdo a norma J 4 4 4
Mordazas ajustables K 3 2 3
Manuales del equipo L 4 3 4
Garantía: 2 años M 3 3 3
Número de ensayos por hora: 2 N 3 3 4
Equipo seguro p/ quien lo maneje O 3 3 2
Conservación al medio ambiente P 4 4 4
Vida mínima útil: 15 años Q 3 3 4
Tiempo mínimo de operación a la
R 4 4 4
semana: 100
Desempeño en ambiente templado a 3.57 % 4 4 4
Desmontable b 7.14 % 2 1 0
Equipo con panel digital c 7.14 % 3 2 4
Stock p/accesorios y herramientas d 3.57 % 0 0 2
Espacio disponible 1.5 x 1.5 x 2 m e 5.35 % 4 4 4
Forma tipo gabinete y vertical f 5.35 % 1 3 3
Color azul g 0% 0 0 0
Textura lisa h 1.78 % 0 0 0
Peso de 100 kg i 12.50 % 4 3 1
Fácil operación j 16.07 % 2 2 1
Fácil ensamble k 14.28 % 2 2 0
Fácil reparación l 12.50 % 2 1 0
Disponibilidad de refacciones. m 10.71 % 1 1 1
Totalmente = 4
Casi por completo = 3
El requerimiento Medianamente = 2
es satisfactorio Muy poco = 1
Nada =0
Como podemos ver en la tabla, la mayoría de las cosas que los productos similares no alcanzan a
cubrir lo que espera el cliente. El estudio comparativo nos da una visión de que puntos atacar para poder
mejorar el diseño. Se puede ver que en los requerimientos obligatorios la mayoría se cubren por completo
debido a que son la base para realizar el diseño.
32
Paso 5. Traducción de los requerimientos del cliente en términos
mesurables.
Ésta metodología busca integrar los requerimientos del cliente con el proceso de diseño convirtiendo
un lenguaje con alto grado de subjetividad en otro que sea concreto y pueda medirse. Para ello en algunos
casos es necesario escudriñar en el significado del requerimiento a fin de poder expresarlo en término
mesurable de ingeniería.
C. Mordazas intercambiables que proporcionen buena sujeción
Análisis primario.
Determinación geométrica de las mordazas 1
Conocimiento necesario para llevar a cabo la construcción 2
Esfuerzo físico para realizar la construcción 3
Análisis secundario. Aspectos tangibles.

Forma geométrica de la mordaza: prisma circular
Longitud inicial de la mordaza: 12 cm
Diámetro del porta mordaza: 7-8 cm
1 Material de la mordaza: acero D2 templado
Para su ensamble: guía c/rosca estándar para su ensamble
Uso de herramientas auxiliares: 5 juegos

2 Escolaridad mínima del personal: técnico en maquinas herramientas
Personas necesarias para la construcción: 3 personas
Tiempo de uso de máquinas herramientas: 16 horas
Tiempo de mano de obra para la construcción: 20 horas

3 Peso del material a maquinar: 15-20 kg
Riesgo de accidentes: 0 %
TABLA 9. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO C
Requerimiento del Traducción de los requerimientos en Cantidad Unidad de

cliente términos mesurables medida
3
Forma geométrica de la mordaza (prisma 1 juego m
circular)
Long. Inicial de la mordaza 12 cm
Diámetro del portamordaza 7-8 cm
Mordazas Material de la mordaza Acero D2 templado AISI-SAE
Intercambiables Para el ensamble guía roscada estándar 3 cm
que
proporcionen Uso de herramientas auxiliares 5 Juegos
buena sujeción Escolaridad mínima necesaria Técnico Grado
Personas necesarias 3 Personas
Tiempo de máquinas herramientas 16 Horas
Tiempo de mano de obra 20 Horas
Peso del material a maquinar 15-20 kg
Riesgo de accidentes 0 %
E. Equipo con dispositivo graficador
Análisis primario.
Determinación geométrica del dispositivo 1
33
Forma geométrica: tambor en forma de prisma circular
1 Altura máxima: 30 cm
Diámetro del tambor: 7 cm
Motor monofásico: ½ HP
Velocidad de rotación: < 4 rpm
Tiempo necesario de capacitación: ½ hora
2 Escolaridad mínima del personal: carrera técnica electromecánica
Número de poleas para el movimiento del tambor: 2 poleas
Alimentación del motor del tambor: 127 V CD

3 Peso máximo del equipo graficador: 6 kg.
2
Área para el montaje del tambor: <9 m
TABLA 10. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO E

Requerimiento Traducción de los requerimientos en Cantidad Unidad de
del cliente términos mesurables medida
3
Forma geométrica: tambor en forma de 1 juego m
prisma circular
Altura máxima 30 cm
Diámetro del tambor 7 cm
Equipo con Motor monofásico 1/2 HP
dispositivo Velocidad de rotación <4 RPM
graficador Elemento graficador 1 bolígrafo PZA
Uso de herramientas auxiliares 5 Juegos
Tiempo necesario de capacitación 1/2 Horas
Escolaridad mínima Técnica Grado
Personas necesarias 2 Personas
Número de poleas 2 PZAS
Alimentación del motor del tambor 127 Volts
Peso máximo del equipo graficador 6 Kg
2
Área para el montaje del tambor <9 m
F. Mecanismo de carga oculto
Análisis primario.
Determinación geométrica de la guarda 1
2
Superficie mínima a ocupar: 1.5 x 1.5 m
1 Altura máxima: 1.2 m
Forma: Semejante a un prisma rectangular
Material a emplear: lámina de acero de 1/8” de espesor
2 Dimensiones de la lámina: 1.5 x 1.2 m
Escolaridad mínima: secundaria
Pintura para la placa: 2 litros
Herramientas a emplear: soldadora o remachadora
Tiempo para la construcción: 2 horas
3 Uso de herramientas auxiliares: 5 juegos
Peso estimado del cajón: 15 kg
34
TABLA 11. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO F
Requerimiento Traducción de los requerimientos Cantidad Unidad de

del cliente en términos mesurables medida
2
Superficie mínima 1.5 x 1.5 m
Altura máxima 1.5 m
3
Forma Prisma rectangular m
Mecanismo Escolaridad mínima Secundaria Grado
de carga Personas necesarias 2 Personas
oculto Litros de pintura 2 Litros
Herramientas a emplear Soldadora/Remachadora Equipos
Tiempo p/construcción 2 Horas
Cantidad de herramientas auxiliares 5 Juegos
Peso estimado del cajón 15 kg
G. Fácil instalación
Análisis primario.
Capacitación requerida para entender el proceso de instalación 1
Requerimientos de “set up” para llevar a cabo la instalación 2
Esfuerzo físico para realizar la instalación 3
Tiempo necesario de adiestramiento: 4 horas

1 Grado de escolaridad mínimo necesario: técnico
2
Área requerida para la instalación: <9 m
Tiempo de uso de herramientas auxiliares: 4 horas

Personas necesarias para instalar: 3 personas
2
2 Precisión de los movimientos corporales.25 m
Tiempo para instalar: 4 horas

3 Peso del equipo: 100 kg
Altura máxima del equipo: 2 metros
Riesgo de accidentes: 0%
TABLA 12. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO G

Tiempo de adiestramiento 4 Horas
Escolaridad mínima Secundaria Grado
2
Área para la instalación <9 m
Fácil Tiempo de uso de herramientas auxiliares 4 Horas
2
instalación Precisión de movimientos corporales 25 m
Personas necesarias p/instalación 3 Personas
Tiempo para instalar 4 horas
Peso del equipo 100 kg
Altura máxima del equipo 2 Metros
35
K. Mordazas ajustables dependiendo de la forma de la probeta
Análisis primario.
Determinación de geometría-material para realizar la función de ajuste 1
Conocimiento necesario para llevar a cabo la construcción de la mordaza 2

Forma geométrica del mecanismo de ajuste: cónico
1 Longitud inicial del elemento de ajuste: 7.5 cm
Material de la mordaza: acero D2 templado
Para su ajuste: 30 rodamientos
Diámetro de los rodamientos: 5 mm

2 Escolaridad mínima del personal: carrera técnica
Tiempo de uso de máquinas herramientas: 16 horas
Número de cuñas: 3

3 Peso del material a maquinar: 1 kg
TABLA 13. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO K

3
Forma geométrica del mecanismo Cónico m
Long. Inicial del elemento 7.5 cm
Número de rodamientos 30 PZAS
Mordazas Material de la mordaza Acero D2 templado AISI-SAE
ajustables Diámetro de los rodamientos 5 mm
dependiendo la Uso de herramientas auxiliares 5 Juegos
forma de la Escolaridad mínima necesaria Técnico Grado
probeta Personas necesarias 3 Personas
Número de cuñas 3 PZAS
Tiempo de máquinas herramientas 16 Horas
Peso del material a maquinar 1 kg
L. Manuales del equipo
De acuerdo a los requerimientos, el cliente espera que el equipo incluya manuales de referencia. A
continuación se describen algunos puntos referidos a este requerimiento.
Listado de Partes: En esta sección del instructivo se incluye la lista de cada una de las partes que
componen el equipo agrupadas por sistemas de la máquina (por ejemplo el sistema de aplicación de carga,
sistema eléctrico) asignando a cada parte un número de referencia para la identificación del mismo en caso
que se requiera la compra de algún repuesto de la máquina.
Manual de instalación: Se hace referencia a las condiciones necesarias para su instalación, como lo
es el suministro de energía eléctrica, secuencia de ensamble de las partes de acuerdo al tipo del sistema del
equipo; es decir, las condiciones mínimas a cumplir para la operación óptima del equipo.
Manual de operación: Esta basado de acuerdo a los procedimientos de ensayos de materiales que
establecen las normas para ensayos destructivo, tanto de la ASTM como la NMX. Indica las partes o
accesorios de la máquina a emplear dependiendo del tipo de prueba a realizar además de la forma de
proceder desde el encendido del equipo pasando por la realización del ensayo hasta el paro del mismo.
Guía de cuidados: Es una referencia en la cual indica las precauciones que se deben tomar cuando
se opere el equipo, así como una serie de recomendaciones para el cuidado del equipo (mantenimiento).
Sección de atención al cliente: Datos del fabricante que se proporcionan al cliente para ayudas,
aclaraciones o dudas con el equipo.
36
O. Equipo seguro para quien lo opere
Análisis primario.
Capacitación necesaria para lograr una operación segura 1
Conocimiento necesario para operar de forma segura 2
Grado de apego al procedimiento de operación 3

Tiempo necesario de capacitación: 4 horas
1 Escolaridad mínima requerida: técnica
2
Área requerida para la operación: 25 m
Uso de equipos auxiliares: 4 juegos

2 Escolaridad mínima del personal: técnica
Personas necesarias para la operación: 2 personas
2
Área libre requerida para movimientos corporales: 4 m
Elemento de protección: guarda en el equipo
Grado de conocimiento del procedimiento: 100 %
Grado de cumplimiento del procedimiento: 100 %

2
3 Área de operación de la máquina: < 4 m
TABLA 14. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO O

Tiempo necesario de capacitación 4 Horas
Escolaridad mínima Técnica Grado
Área requerida p/ la operación 25 m²
Equipo Uso de equipos auxiliares 4 Juegos
seguro para Personas necesarias p/operación 2 Personas
quien lo opere Área libre para movimientos corporales 4 m²
Elemento de protección 2 PZAS
Grado de conocimiento del 100 %
procedimiento
Grado de cumplimiento del 100 %
procedimiento
Área de operación de la máquina <4 m²
P. Ayuda a la protección del medio ambiente
Análisis primario.
Conocimientos necesarios para entender el cuidado del medio ambiente 1
Requerimientos de materia prima y manejo de los mismos 2

Escolaridad mínima necesaria: primaria
1 Tiempo necesario de capacitación: 1 hora
Tipo de energía a emplear: eléctrica
2 Nivel de reciclaje de materiales a emplear: 100 % reciclables
Número de depósitos de basura: 3
Nivel de contaminación al ambiente: ninguno (0)
37
TABLA 15. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO OBLIGATORIO P

Escolaridad mínima necesaria Primaria Grado
Tiempo de capacitación: 1 Hora
Energía a emplear Eléctrica Energía
Ayuda a la Nivel de reciclaje de materiales 100 %
protección Personas necesarias p/ construcción 3 Personas
del medio Número de depósitos de basura 3 PZAS
ambiente Nivel de contaminación 0 Grado
a. Desempeño en ambiente templado
Análisis primario.
Características ambientales del lugar donde se instalará 1
Capacitación necesaria para entender el requerimiento 2

Área mínima de ventilación: < 9 m²
1 Dirección del flujo de aire: frontal al motor eléctrico
Grado de humedad: 20-30 % HR
Elemento de ventilación: 2 ventiladores eléctricos
Temperatura ambiente: 15-25 °C
2 Tiempo de adiestramiento: 1 hora

Escolaridad mínima necesaria: técnica
Precisión de los movimientos corporales: 1.5 x 1.5 m
Tiempo para instalar: 1 hora

3 Riesgo de accidentes: 0 %
Pesó máximo de los ventiladores: 1 kg
Personas necesarias para la instalación: 2
TABLA 16. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE a

2
Área mínima de ventilación <9 m
Dirección del flujo de aire - -
Tiempo de adiestramiento 1 Hora
Desempeño en Escolaridad mínima necesaria Técnica Grado
ambiente Grado de humedad: 20-30 HR
templado
Precisión de los movimientos corporales 1.5*1.5 m²
Número de ventiladores 2 PZAS
Tiempo para Instalar 1 Hora
Peso máximo de los ventiladores 1 Kg
Personas necesarias para la instalación 2 Personas
38
b. Desmontable
Análisis primario.
Capacitación requerida para entender el despiece 1
Esfuerzo físico para realizar el desmontaje 2
Segundo nivel de producción. Aspectos tangibles.

Escolaridad mínima necesaria: secundaria
1 Tiempo de capacitación requerido: 2 horas
Grado de conocimiento del equipo: > 80%
Área necesaria para desmontaje: 25 m²

Personas necesarias para desmontar: 3
2 Tiempo máximo para desmontar: 2 horas
Peso del equipo: 100 kg
TABLA 17. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE b

Escolaridad mínima necesaria Secundaria Grado
Tiempo de capacitación 2 Horas
Grado de conocimiento del equipo >80 %
Desmontable Área necesaria para desmontar 25 m²
Personas necesarias para desmontar 3 Personas
Tiempo máximo para desmontar 2 Horas
Peso del equipo 100 Kg
c. Equipo con panel digital para visualizar la carga

Primer nivel de producción.
Conocimientos necesarios para entender el dispositivo 1

Características técnicas del dispositivo 2

Tipo de presentación de datos: digital
Tiempo necesario para instalar: ½ hora

Alimentación del dispositivo: eléctrica
2 Aditamento: celda de carga con panel
Diámetro de la celda: 15 cm aproximadamente
Altura de la celda: 10 cm
Material de la celda: acero medio carbón
Personas necesarias para instalar: 1

3 Uso de herramientas auxiliares: 3 juegos
Peso máximo del dispositivo: 5 kg
39
TABLA 18. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE c

Escolaridad mínima necesaria Técnica Grado
Equipo con Tiempo de capacitación 2 Horas
panel digital Tipo de presentación de datos digital Lb/N/kgf
para visualizar Tiempo necesario para instalar 1/2 Hora
la carga Alimentación del dispositivo Eléctrica Volts
Celda de carga 1 PZA
Diámetro de la celda 15 cm
Altura de la celda 10 cm
Material de la celda Acero D2/4140 AISI-SAE
Personas necesarias para instalar 1 Persona
Peso máximo del dispositivo 5 Kg
d. Stock para almacenaje de herramientas y accesorios
Análisis primario.
Conocimientos necesarios para la realización del stock 1
Geometría y material para su construcción 2

1 Tiempo de capacitación requerido: ½ hora
Tiempo necesario para construir: 2 ½ horas

Material para la construcción: lámina galvanizada
2 Número de peldaños: < 6
Forma del stock: prisma rectangular
Restricciones espaciales: 15 x 150 x 120 cm
Espesor de la lámina: 1/8
Litros de pintura: 1 litro
Cantidad de herramientas auxiliares: 7
Personas necesarias para construir: 2

3 Riesgo de accidentes: 0 %
Peso máximo del stock: 4 kg
TABLA 19. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE d

Stock para Tiempo de capacitación 1/2 Horas
3
almacenaje de Forma geométrica del stock Prisma m
herramientas rectangular
3
y accesorios Restricciones espaciales 15 x 150 x 120 cm
Tiempo necesario para construir 2 1/2 Horas
Material requerido p/ construir Lámina galvanizada m²
Número de peldaños <6 Pisos
Cantidad de pintura 1 Litro
Cantidad de herramientas auxiliares 7 PZAS
Personas necesarias p/construir 2 Personas
Peso máximo del dispositivo 4 Kg
40
j. Fácil operación
Análisis primario.
Capacitación necesaria para lograr la operación 1
Esfuerzo físico para realizar la operación 2
Escolaridad mínima necesaria: superior

Personas necesarias para operar: 3

Área libre para la operación: <25 m²
2 Uso de herramientas auxiliares: 1 hora
Cantidad de movimientos corporales: indefinidos
Altura máxima para la operación: 1.2 m
Restricciones espaciales para la operación: 1.5 x 1.5 x 0.8 m
Peso máximo a manejar: < 10 kg
TABLA 20. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE j

Escolaridad mínima necesaria Superior Grado
Fácil Tiempo de capacitación 5 Horas
operación Personas necesarias para operar 3 Personas
3
Área libre para la operación < 25 m
Uso de herramientas auxiliares 1 Horas
Cantidad de movimientos corporales indefinidos Movimientos
Altura máx. para la operación 1.2 m
Restricciones espaciales para la operación 1.5 x 1.5 x 0.8 m
Peso máximo a manejar < 10 Kg
k. Fácil ensamble
Análisis primario.
Conocimiento mínimo del equipo para realizar el ensamble 1

Esfuerzo físico para realizar el ensamble 2

Grado de conocimiento de los manuales: > 90%
Tiempo necesario para realizar el ensamble: 2 horas

2 Área requerida para realizar el ensamble: < 16 m²
Cantidad de herramientas auxiliares: 7 juegos
Personas necesarias para realizar el ensamble: 3
Peso del equipo: 100 kg
41
TABLA 21. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE k

Fácil ensamble Grado de conocimiento del equipo >90 %
Grado de conocimiento de los manuales >90 %
Tiempo necesario para ensamblar 2 Horas
Área requerida para ensamblar <16 m²
Peso del equipo 100 Kg
l. Fácil reparación
Análisis primario.
Conocimiento mínimo para realizar la reparación 1
Requerimientos necesarios para realizar la reparación 2

Grado de conocimiento de los manuales: > 90%
Tiempo necesario para realizar el ensamble: 2 horas

2 Área requerida para realizar el ensamble: < 16 m²
Cantidad de herramientas auxiliares: 7 juegos
Existencias críticas en almacén: 1 pieza de c/u
Personas necesarias para realizar el ensamble: 3
TABLA 22. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE l

Grado de conocimiento del equipo >90 %
Fácil reparación Grado de conocimiento de los manuales >90 %
Tiempo necesario para ensamblar 2 Horas
Área requerida para ensamblar <16 m²
Núm. de existencias críticas en almacén 1 PZA
m. disponibilidad de refacciones
Análisis primario.
Maximización para la adquisición de refacciones 1
Capacitación para poder adquirir refacciones 2

Tiempo máximo para adquisición de materiales: 3 días
1 Forma de pago para la compra: electrónica
Personas necesarias para la adquisición: 1
Medio de comunicación con proveedor: telefónica
42
Grado de escolaridad requerido: técnico
2 Tiempo requerido de capacitación: 2 horas
Área disponible para el almacenaje: 0.5 x 1.5 x 1.2 m
Número de existencias críticas en almacén: 1 x cada una
TABLA 23. TRADUCCIÓN DEL REQUERIMIENTO DESEABLE m

Tiempo máximo para la adquisición de 3 Días
materiales
Forma de pago electrónica - -
Disponibilidad Personas necesarias para la adquisición 1 Persona
-
de Refacciones Medio de comunicación telefónica con -
proveedor
Grado de escolaridad requerido Técnica Grado
Tiempo requerido de capacitación 2 Horas
3
Área disponible para almacenaje 0.5 x 1.5 x 1.2 m
Número de existencias críticas 1 PZA
Paso 6. Fijación de metas de diseño.
Cada requerimiento mesurable se relaciona a una unidad de medida que se convierte en una meta
de diseño al asociarse una cifra. Cuando las diferentes metas se someten al proceso de diseño y al final se
alcanzan o se superan se obtiene un conjunto de especificaciones del producto.
La fijación de las metas de diseño debe de cumplir lo siguiente:

1. Deben satisfacer las expectativas del cliente.
2. Deben ser alcanzables y realizables.
En relación con las especificaciones de productos líderes de la competencia, dependerá de la meta

especificada de que se trate y de la jerarquía que tenga ésta dentro del conjunto de requerimientos del
cliente para decidir si una meta de diseño debe superar la mejor especificación de los productos de la
competencia.
FIG. 2.2 SEGUIMIENTO REQUERIDO PARA LLEGAR A LAS METAS DE DISEÑO. Fuente: Apuntes del M. en C. José
Luis Rechy Muñoz y Muñoz. Academia de Proyecto Mecánico. ESIME UC-IPN, México DF.
43
TABLA 24. METAS DE DISEÑO PARA REQUERIMIENTOS OBLIGATORIOS. Fuente: Elaborada por el autor.
44
TABLA 25. METAS DE DISEÑO PARA REQUERIMIENTOS DESEABLES. Fuente: Elaborada por el autor.
45
C. DISEÑO CONCEPTUAL
1. Importancia del diseño conceptual.
El diseño conceptual corresponde al desarrollo de las ideas fundamentales del objeto; es decir en ésta
fase donde se decide sobre qué principios físicos se basará la solución del problema, la disposición constructiva
o arquitectura del objeto y la idea general de la apariencia que tendrá el producto terminado. Un concepto
innovador de un producto es aquel que se basa en un nuevo principio de funcionamiento en donde los
requerimientos de recursos y la complejidad en el diseño son casi directamente proporcionales a la medida en
que el producto contemplado requiere un análisis original. Cuando los conceptos se basan en una disposición
arquitectónica diferente pero existente en el mercado, se puede aprovechar la situación sintetizando sus
características de diseño para evaluar puntos débiles que se puedan tener; en este caso se dice que se trata de
un desarrollo evolutivo. La originalidad de un producto depende de las decisiones tomadas en ésta fase.
2. Árbol de funciones.
El diseño de todo sistema mecánico obedece a la satisfacción de una necesidad por la cual una vez
diseñado y fabricado tendrá un uso principal; es decir, servirá para algo y se caracterizará por una función de uso
o una función global. En mecánica las funciones corresponden a la acción (transportar, conducir, unir, posicionar,
etc.) y la función global puede requerir de otras funciones precursoras y en cada una de estas etapas de las que
las preceden. Para generar conceptos se requiere identificar la función global y cada una de sus precursoras. A
este proceso se le denomina descomposición funcional.
FIG. 2.3 ÁRBOL DE FUNCIONES. EN EL DIAGRAMA SE MUESTRA LA DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL DEL

PROTOTIPO DE TERMOFLUENCIA. ÉSTE ESQUEMA ES EL QUE NOS GUIARÁ A LO LARGO DEL DISEÑO
CONCEPTUAL DEBIDO A QUE PODEMOS IR IDENTIFICANDO EL MEDIO FÍSICO O LA DISPOSICIÓN DE SUS
MECANISMOS QUE PROPORCIONEN UNA FUNCIÓN GLOBAL CONFIABLE, DURABLE, DISPONIBLE Y SEGURA PARA
EL USUARIO DEL PROTOTIPO. LAS FUNCIONES DESCRITAS EN EL ÁRBOL SON UNA IDEA INICIAL Y CONFORME EL
DISEÑO AVANCE SE PUEDEN AGREGAR U OMITIR FUNCIONES MODIFICANDO DE ESTA MANERA EL ÁRBOL.
Fuente: Elaborada por el autor.
46
2.1 Generación de conceptos: funciones primarias.
El proceso de diseño conceptual está enfocado a lograr una función global que satisfaga las necesidades
del cliente, que en nuestro caso, es el poder realizar ensayos destructivos dentro de una máquina de
termofluencia. Una vez identificada la función global, se realiza la descomposición funcional como se observa en
la figura 2.3. Ahora nos detendremos para analizar la descomposición funcional primaria con el fin de poder
identificar la naturaleza del mecanismo (mecánico, neumático, hidráulico) o el tipo de energía que lo alimentará
cada una de las 11 funciones primarias. Se presentan 15 rutas posibles que van desde el encendido del equipo
(primer paso) hasta la última acción que se realice (almacenaje de cada una de las partes empleadas para
realizar ensayos destructivos en sus lugares destinados), posteriormente se llevará un análisis que arrojará el
concepto más factible, original y seguro.
No existe una forma o metodología para trazar la ruta de cada una de las 15 líneas de conceptos; sin
embargo, se tiene que tener en cuenta de cómo los productos similares en el mercado realizan las funciones
primarias (bencharing), aún así la línea de concepto más disparatada puede ser una buena opción para el
desarrollo conceptual.
FIG. 2.4 GENERACIÓN DE CONCEPTOS PARA FUNCIONES PRIMARIAS. Fuente: Elaborada por el autor.
Vamos a interpretar como ejemplo la línea de concepto 4. Dice que el encendido del equipo será de forma
automática, se hará una selección de forma eléctrica, se realizará la preparación de forma neumática, se
colocará, ajustará y aplicará carga de forma magnética, se retirará de forma eléctrica, los resultados se
presentarán por un medio eléctrico, se apagará y desmontará el equipo de forma mecánica y finalmente se
almacenarán las partes de forma neumática. Como podemos ver las funciones primarias nos describen una
acción general “colocar”, pero colocar ¿qué? Por tal razón, se tiene que realizar un desglose más detallado para
que se especifique si se va a colocar una mordaza, una placa, una probeta y así poder generar conceptos mejor
entendibles (todo el proceso detallado desde el encendido hasta la última actividad que se realice).
47
2.2 Generación de conceptos: funciones secundarias.
Ese desglose detallado que se menciona es ir de las funciones primarias a las funciones secundarias
donde se indica se va a “encender” un motor, un compresor, el sistema de iluminación. Es recomendable no
perder de vista el árbol de funciones presentado en la página 45 debido a que ahí se indica que funciones
primarias engloban a que funciones secundarias. La interpretación de la siguiente figura se realiza de la misma
manera que el de las funciones primarias.
FIG. 2.5 GENERACIÓN DE CONCEPTOS PARA FUNCIONES SECUNDARIAS. Fuente: Elaborada por el autor.
48

2.3 Co
ombinación de fun
nciones primarias y secundarias.
Se muestra en la siguiente tab bla la combinación de las funciones primarias

p y funcionees secundarias, co
on la finalidad de te
ener agrupadas lass dos clases y
determinar la línea de conceptos más
d s idónea mediante evaluaciones una a una logrando as sí el concepto máss factible (la evalua
ación se presenta más
m adelante)
p
para desarrollar en el diseño de detalle
e. Se unió línea priimaria 1 con línea secundaria
s 1 y así consecutivamente.
TABLA 26. COMBINACIÓN DE FU
UNCIONES
APLIC
CAR

EN
NCENDER SELEC
CCIONAR PREP
PARAR COLOCAR AJU
USTAR CARGGA RETIRAR RESULTADOS APAGAR DESMO ONTAR ALMACENAR
M
MANUAL MECCÁNICO MECÁ
ÁNICO ELÉCTR
RICO MAGNÉTICO HIDRÁUULICO NEUMÁTICO AUTOMÁTICO MANUAL ELÉCTTRICO ELÉCTRICO
C1
MAN MEC AUT NEU AUTT HID MAG MAG H
HID AUT NEU ELE ELE MEC MAN MAN AUT ELE ELE MAN MEC NEU MAG HID NEU MA
AG MAG AUT AUT MAN MAN ELE ELE
E
MEECÁNICO MA
ANUAL MAN
NUAL MECÁN
NICO AUTOMÁTICO AUTOMÁ
ÁTICO NEUMÁTICO MAGNÉTICO ELÉCTRICO ELÉCTTRICO MANUAL
C2
MAN MAN ELE ELE MAN
N MAN ELE NEU NEU HID MAG MAG NEU ELE MAG HID NEU MEC MAN MAN NEU AUT AUT MAG MAG MEC MEC NEU NEU MAG MAG MAN MAN
M
ELÉÉCTRICO HIDR
RÁULICO MAGN
NÉTICO HIDRÁU
ULICO ELÉC
CTRICO MANU
UAL MANUAL MECÁNICO N
NEUMÁTICO NEUMÁTICO MAGNÉTICO
O
C3
MEC MEC ELE AUT MEC
C MAG MAG AUT M
MEC MAN ELE NEU HID HID NEU MAG MAG HID NEU MAG MAG ELE ELE AUT AUT AUTT NEU MAG MEC ELE NEU AUT MEC
M
AUTTOMÁTICO ELÉC
CTRICO NEUM
MÁTICO MAGNÉÉTICO MAGNÉTICO MAGNÉÉTICO ELÉCTRICO ELÉCTRICO MECÁNICO MECÁ
ÁNICO NEUMÁTICO
O
C4
AUT NEU MAG MAG HID NEU NEU AUT M
MEC ELE HID MAG MAG MAG ELE MEC MAN MAN AUT AUT HID MAG NEU ELE MAN MAN AUT HID MAG MAG AUT MAG AUT
A
NEU
UMÁTICO AUTO
OMÁTICO ELÉCTTRICO MANU
UAL MANUAL MECÁN
NICO AUTOMÁTICO MANUAL MANUAL MAN
NUAL ELÉCTRICO
C5
AUT HID MAN MAN MAG
G MAG MAG HID H
HID MEC MEC MAN MAN MAN AUT NEU NEU MAG HID HID MAG MAN MAN MAN AUT HID
D HID ELE MEC MEC AUT NEU NEU
N
HID
DRÁULICO HIDR
RÁULICO NEUM
MÁTICO AUTOMÁTICO AUTOMÁTICO NEUMÁ
ÁTICO HIDRÁULICO MAGNÉTICO M
MAGNÉTICO HIDRÁ
ÁULICO NEUMÁTICO
O
C6
MAG HID AUT NEU NEU
U NEU AUT MEC M
MEC MAN MAN MAN MEC AUT ELE AUT MEC MEC NEU HID AUT MEC MEC AUT ELE ELEE MAG ELE AUT NEU HID MEC MAN
M
MA
AGNÉTICO MAG
GNÉTICO MAGN
NÉTICO NEUMÁ
ÁTICO MEC
CÁNICO MECÁN
NICO MECÁNICO MANUAL MECÁNICO AUTOM
MÁTICO HIDRÁULICO
O
C7
HID AUT ELE MEC MEC
C MEC MEC MAN MAN AUT AUT MEC AUT MAN MEC MEC MEC NEU NEU MEC MAN MAN AUT AUT AUT AUTT MAN ELE MAG MAG MEC MAN MAN
M
ELÉÉCTRICO MA
ANUAL MECÁ
ÁNICO MANU
UAL AUTOMÁTICO NEUMÁ
ÁTICO MANUAL AUTOMÁTICO MANUAL MAN
NUAL MANUAL
C8
ELE ELE ELE ELE MAN
N MAN MAN MEC NEU AUT MAN MAN MEC MAN AUT AUT NEU AUT MEC NEU MAN MAN ELE MEC MAN ELEE ELE MAN MAN MAN MAN MAN MAN
M
HID
DRÁULICO MAG
GNÉTICO HIDRÁ
ÁULICO ELÉCTR
RICO MEC
CÁNICO ELÉCTR
RICO HIDRÁULICO HIDRÁULICO M
MAGNÉTICO MAGN
NÉTICO AUTOMÁTIC
CO
C9
NEU ELE MAN MAN MEC
C AUT ELE MAN AUT MAG HID AUT NEU NEU MAG MAG HID HID MAG MAG MAG NEU NEU NEU NEU MEC MEC AUT MEC MEC ELE HID MAG
M
AGNÉTICO
MA MAG
GNÉTICO MAGN
NÉTICO MAGNÉÉTICO HIDRÁ
ÁULICO NEUMÁ
ÁTICO NEUMÁTICO HIDRÁULICO H
HIDRÁULICO AUTOM
MÁTICO ELÉCTRICO
C10
HID MAG MAG HID NEU
U AUT AUT ELE ELE ELE HID HID HID MAG HID NEU NEU AUT HID NEU NEU HID HID MAN MAN MAN AUT MAG MAG HID MAG MEC MEC
M
M
MANUAL MA
ANUAL MAN
NUAL MANU
UAL MANUAL MANU
UAL MANUAL MANUAL MANUAL MAN
NUAL MANUAL
C11
HID HID HID AUT AUTT AUT NEU NEU NEU AUT NEU NEU AUT MEC AUT AUT AUT MEC MEC MEC MAN MAN MAN MEC AUT AUTT MEC ELE AUT AUT MEC AUT AUT
A
MEECÁNICO MEC
CÁNICO ELÉCTTRICO MECÁN
NICO NEUM
MÁTICO HIDRÁU
ULICO MAGNÉTICO NEUMÁTICO AU
UTOMÁTICO MECÁ
ÁNICO MECÁNICO
O
C12
MAN MAN MAN MAN MAN
N MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN MAN
M
NEU
UMÁTICO NEUM
MÁTICO AUTOM
MÁTICO HIDRÁU
ULICO NEUM
MÁTICO ELÉCTR
RICO MANUAL MANUAL ELÉCTRICO HIDRÁ
ÁULICO HIDRÁULICO
O
C13
AUT AUT AUT AUT AUTT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUTT AUT AUT AUT AUT AUT AUT AUT
A
AUTTOMÁTICO AUTO
OMÁTICO ELÉCTTRICO MECÁN
NICO MANUAL ELÉCTR
RICO ELÉCTRICO NEUMÁTICO H
HIDRÁULICO MAGN
NÉTICO MAGNÉTICO
O
C14
MAG AUT MEC MAN MAN
N MAN MAN MEC M
MEC MAN MEC MEC MEC MAN MAN MEC MEC MEC MEC MEC MEC MAN MAN MAN MAN MEC MEC ELE MEC MAN MAN MAN MAN
M
ELÉÉCTRICO NEUM
MÁTICO HIDRÁ
ÁULICO MAGNÉÉTICO MAGNÉTICO MAGNÉÉTICO MAGNÉTICO HIDRÁULICO H
HIDRÁULICO NEUMÁTICO AUTOMÁTIC
CO
C15
MEC MEC ELE AUT ELE ELE ELE HID H
HID MAG MAG MAG MAG MAG AUT NEU NEU AUT AUT NEU ELE MEC MEC MEC ELE NEU
U NEU NEU AUT AUT ELE ELE ELE
E


F
A
ABREVIATURAS. MAN – MANUAL
M MEC – MECÁNICO ELE –– ELÉCTRICO AUT ‐ AUTOMÁTICO
NEEU – NEUMÁTICO HID – HIDRÁULLICO MAGG ‐ MAGNÉTICO
Para la representación gráfica
a de los concepto os, necesitamos de e una simbología para facilitar su interpretación. Possteriormente se presentan
p tres
diagramas como ejjemplo donde se in
d ndican solo las fun
nciones primarias; en ellos se puede ver las diversas fo
ormas de realizar una función y con ello definir la
m
mejor configuración
n.

49

FIG. 2.6 SIMBOLOGÍA EMPLEADA PARA
LA REPRESENTACIÓN DE LAS LINEAS DE
CONCEPTO PRIMARIAS
A) B)
C)
FIG. 2.7 REPRESENTACIÓN DE LINEAS DE CONCEPTO PRIMARIAS. A) LÍNEA DE CONCEPTO PRIMARIO 1.

B) LÍNEA DE CONCEPTO PRIMARIO 8. C) LÍNEA DE CONCEPTO PRIMARIO 13
50
2.4 Evaluación de conceptos.
De todas las líneas de conceptos generadas, solo una es la que se va a llevar a la etapa del diseño
detallado y para obtenerla se realiza una serie de evaluaciones que descartará paulatinamente desde las 15
líneas generadas hasta llegar a la línea más factible para el prototipo de termofluencia de acuerdo a los criterios
que se muestran en las siguientes tablas. Analizar correctamente para obtener la configuración que podría ser el
éxito.
TABLA 27. PRIMERA EVALUACIÓN: JUICIO DE FACTIBILIDAD
Un segundo nivel de evaluación es el juicio de factibilidad tecnológica el cual nos indica si el prototipo
puede ser realizable de acuerdo a la tecnología disponible en el país además de tener un amplio conocimiento de
las características de la misma. La tabla 28 muestra ésta evaluación.
TABLA 28. SEGUNDA EVALUACIÓN: FACTIBILIDAD TECNOLÓGICA
Una vez evaluadas las líneas de conceptos, de acuerdo a los resultados el concepto que más se apaga a
lo que el cliente requiere es el concepto 8 que tiene el puntaje más alto. De este modo la siguiente etapa y
definitiva del proyecto es el Diseño de Detalle que se basará en el concepto seleccionado para determinar su
forma final, estableciendo especificaciones y materiales que se requieren. A continuación se muestra el croquis
del concepto 8 de forma general. En el diseño detallado se busca perfeccionar el concepto como ya se
mencionó.
51
FIG. 2.8 CROQUIS DE CONCEPTO RESULTANTE NÚMERO 8 (FP 1-6). EN LA FIGURA SE MUESTRA DE
MANERA DETALLADA DESDE LA FUNCIÓN PRIMARIA NÚM. 1 HASTA LA NÚM. 6, CADA UNA CON SUS FUNCIONES
SECUNDARIAS
52
FIG. 2.9 CROQUIS DE CONCEPTO RESULTANTE NÚMERO 8 (FP 7-11). EN LA FIGURA SE MUESTRA DE
MANERA DETALLADA DESDE LA FUNCIÓN PRIMARIA NÚM. 7 HASTA LA NÚM.116, CADA UNA CON SUS FUNCIONES
SECUNDARIAS
53
D. DISEÑO DE DETALLE
1. Introducción.
El concepto e ideas seleccionadas mediante el análisis realizado en la sección anterior tiene que
expresarse en un lenguaje más claro, mediante especificaciones, cálculos, materiales, procesos y planos que
definan con exactitud lo que será el prototipo de termofluencia. En la etapa de diseño detallado se definen cada
uno de los sistemas y mecanismos que comprende el proyecto, la forma, la geometría y su dimensionamiento,
ensambles y materiales a emplear para la obtención de la máquina de termofluencia. Empleando el lenguaje
ingenieril de manera precisa llevamos las especificaciones surgidas en el diseño detallado al diseño para la
manufactura (DFM), procesos de producción, calidad, etc. El éxito de la confiabilidad en el funcionamiento del
prototipo recae en el diseño detallado.
El desarrollo del diseño sigue los mismos pasos que cualquier análisis de ingeniería mediante
interacciones frecuentes, es decir, desarrollar ideas preliminares, refinar ideas, analizar y seleccionar el diseño
para llevar la decisión deseada a la práctica.
Forma Forma
Concepto Material Esfuerzos
inicial corregida
Verificación de Material
Material definitivo Forma definitiva
esfuerzos corregido
Prototipo
FIG. 2.10 PROCESO ITERATIVO DEL DISEÑO DETALLADO. Fuente: Apuntes del M. en C. José Luis Rechy Muñoz y
Muñoz. Academia de Proyecto Mecánico. ESIME UC-IPN, México DF.
El refinamiento del prototipo puede llevar a la modificación de formas y procedimientos, pesos y

volúmenes, propiedades físicas y planos, al igual que la implementación produce especificaciones de trabajo
(como las surgidas en la puesta a punto), pruebas y modificaciones. Antes de iniciar el diseño y desarrollo de un
prototipo se recomienda no perder de vista los siguientes puntos:
a) Tolerancias estrictas. Importantes porque definen la calidad pero se requieren costosas maquinas
herramientas y procesos de manufactura para construir con gran precisión.
Costo
Tolerancia
Apretada Holgada
FIG. 2.11 RELACIÓN COSTO Y TOLERANCIA PARA LA FABRICACIÓN CON MÁQUINAS.

Fuente: Instalaciones de Manufactura. Ubicación, planeación y diseño. Autor: D. R. Sule.
Editorial Thomson-Learning, segunda edición, pág. 34.
54
b) No debe sobrediseñarse. Siempre existe la necesidad de tomar un factor de seguridad, pero el
sobrediseño es costoso.
c) Un producto suele juzgarse por su apariencia así como por lo bien que desempeña su función. El
costo asignado por la apariencia que un producto tenga, crece al igual que como en el caso de la tolerancia.
d) El diseñador tiene que estar consciente del volumen estimado de producción del producto.
2. Diseño mecánico del prototipo de termofluencia.
Para definir las formas del sistema mecánico se procede de lo general a lo particular comenzando con el
diseño de conjunto con el fin de asegurar las interrelaciones funcionales y espaciales de los componentes
concluyendo con la descripción técnica precisa de cada componente. Durante el diseño de detalle es necesaria la
aplicación de los conocimientos específicos que el ingeniero posee, sus medios de expresión deben ser claros
al momento de reportar los resultados de los análisis realizados con el fin de tener una mejor interpretación y
comprensión de las especificaciones para su construcción.
2.1 Determinación de la carga.
De acuerdo a los requerimientos del cliente se define la carga máxima que se aplicará dentro del prototipo
de termofluencia. Partiendo de los siguientes requerimientos se procede a dimensionar la prensa, pero antes de
eso se determinará la carga máxima que deberá aplicarse.
REQUERIMIENTOS DE DISEÑO.
Para el análisis de deflexión: ζyp < 1%
2
Esfuerzo de cedencia para el análisis: ζyp = 60,000 lb/in = 60 KSI
De acuerdo a la Norma Mexicana NMX-B-310-1981 el diámetro en la sección

calibrada de las probetas para el ensayo de tensión es de 13 + 0.25 mm, por lo tanto el área
de la sección transversal en la longitud calibrada es de:
𝝅𝒅² 𝝅(𝟏.𝟑𝒄𝒎)²
ALC = = = 𝟏. 𝟑𝟐𝟕 𝒄𝒎²
𝟒 𝟒
TABLA 29. PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS ACEROS

TIPO AISI
Fuente: Diseño de Máquinas. Teoría y Práctica. Autor: Aaron Deutschman.

Editorial CECSA. Apéndice A, Tabla A-2, pág.908.
HR – Rolado en Caliente. CD – Rolado en Frío.
FIG. 2.12 PROBETA PARA EL ENSAYO DE TENSIÓN
De acuerdo al requerimiento de diseño para el esfuerzo de cedencia, la tabla 29 nos refiere a un acero
AISI 1020 rolado en frío. Ahora determinaremos la carga para llevar la probeta al punto de cedencia empleando
los datos conocidos. Primeramente realizaremos la siguiente conversión de unidades.
𝒍𝒃 𝟏 𝒊𝒏² 𝟒.𝟒𝟒𝟖 𝑵 𝟏 𝒌𝒈𝒇

σyp = 𝟔𝟔, 𝟎𝟎𝟎 𝒊𝒏² 𝒙 𝒙 𝒙 = 𝟒𝟔𝟑𝟖 𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐
(𝟐.𝟓𝟒 𝒄𝒎)² 𝟏 𝒍𝒃 𝟗.𝟖𝟏 𝑵
𝒌𝒈𝒇
Por lo tanto la carga es: 𝝈=𝑷 𝑨 𝑷 = 𝑨𝝈 = 𝟏. 𝟑𝟐𝟕 𝒄𝒎𝟐 𝟒𝟑𝟔𝟖 = 𝟔𝟏𝟓𝟒. 𝟔𝟐 𝒌𝒈𝒇
𝒄𝒎𝟐
55
Por lo tanto, para un acero AISI 1020 CD con ζyp = 66 KSI necesitamos 6154.62 kgf para llevar la probeta
de 13 mm de diámetro en la longitud calibrada a la cedencia. Sin embargo, analizando aceros resistentes a las
altas temperaturas tales como los que se muestran en la tabla 30, la carga necesaria para llegar a la cedencia
será aún mayor.
TABLA 30. PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS ACEROS
3
RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS
MATERIAL TIPO TEMPERATURA MÁXIMA σyp
DE USO (°C)
ACEROS ALTA AUSTENÍTICOS 600 75 – 65 KSI
ALEACIÓN 304, 316 Y 321
ACEROS FERRÍTICOS 405, 430, 430F, 446 650 70 – 63 KSI
Basándonos en un esfuerzo de cedencia de 75 KSI correspondiente a un acero austenítico 304, la carga

para llevar la probeta a este esfuerzo se determina a continuación. Primeramente realizamos la siguiente
conversión de unidades.
𝒍𝒃 𝟏 𝒊𝒏² 𝟒.𝟒𝟒𝟖 𝑵 𝟏 𝒌𝒈𝒇
σyp = 𝟕𝟓, 𝟎𝟎𝟎 𝒊𝒏² 𝒙 𝒙 𝒙 = 𝟓𝟐𝟕𝟎. 𝟗𝟓𝟖 𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐
(𝟐.𝟓𝟒 𝒄𝒎)² 𝟏 𝒍𝒃 𝟗.𝟖𝟏 𝑵
𝒌𝒈𝒇
Por lo tanto la carga es: 𝝈 = 𝑷 𝑨 𝑷 = 𝑨𝝈 = 𝟏. 𝟑𝟐𝟕 𝒄𝒎𝟐 𝟓𝟐𝟕𝟎. 𝟗𝟓𝟖 𝒄𝒎𝟐 = 𝟔𝟗𝟗𝟒. 𝟓𝟔 𝒌𝒈𝒇
Conociendo estos datos y para efectos de diseño, la prensa será capaz de soportar una carga de 10,000
kgf (10 toneladas).
2.2 Dimensionamiento de la estructura.
Tomando como base esta presentación inicial y con ayuda del diseño
mecánico llegaremos al dimensionamiento de la estructura en general de la
prensa. Buscaremos como resultado en el diseño la opción que nos lleve a
minimizar el material empleado para su construcción, un diseño ligero, más
sencillo posible pero práctico y seguro. Se buscará economizar materia prima,
hacer un proceso de manufactura ágil. Se determinará la estructura que
soportará la carga que se emplee dentro de la prensa, el sistema de carga y sus
medios de sujeción, así como el sistema de adquisición e interpretación de
datos.
FIG. 2.13 BOSQUEJO INICIAL DE LA ESTRUCTURA
2.2.1 Diseño de las vigas.
El tipo de carga es simplemente apoyada P = 10 Ton = 98.1 kN

en los extremos y carga puntual a la mitad de su
longitud. Calcularemos ahora las reacciones en los
extremos.
RA RB
FIG. 2.14 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA VIGA
0.35 m 0.35 m
3
Gonzales Jorge Luis. METALURGIA MECÁNICA.
Serie la calidad total-Instituto Politécnico Nacional. Editorial Limusa. Primera edición, pág. 221.
56
Cálculo de RB Cálculo de RA
∑MA + =0 ∑FY + =0
P(0.35m) – RB(0.7m) = 0 RA + RB = P
RB = (98.1 kN)(0.35m) = 49.05 kN RA = 98.1 kN - 49.05 kN
(0.7m) RA = 49.05 kN
Geometría de la Viga.
La viga es una viga compuesta de 4 ángulos de ½” x 2 ½”como se puede ver en la siguiente figura.
Necesitamos conocer el lugar geométrico donde se encuentra el eje centroidal de la viga, así como los momentos
de inercia en x y y. El origen de coordenadas está ubicado en la esquina inferior izquierda de la viga. Para
calcular el centro de gravedad de la sección transversal, ésta se dividió en cuatro partes para su análisis.
AREA X Ŷ AX AŶ
mm² mm mm mm3 mm3
C 1 1,612.9 63.5 63.5 10,241.91 102,419.15
2 1,290.32 38.1 63.5 49,161.19 81,935.32
3 1,290.32 111.9 63.5 144,386.80 81,935,32
4 1,612.9 143.65 63.5 231,693.08 102,419.15
B ∑ 5,806.44 435,483 368,708.94
Coordenada centroidal en x (Ī).

𝚺𝑨𝑿 𝟒𝟑𝟓, 𝟒𝟖𝟑 𝒎𝒎³
Ī = = = 𝟕𝟓 𝒎𝒎
𝚺𝑨 𝟓, 𝟖𝟎𝟔. 𝟒𝟒 𝒎𝒎²
Coordenada centroidal en y (Ŷ).

Dimensiones: en mm
𝚺𝑨𝒀 𝟑𝟔𝟖, 𝟕𝟎𝟖. 𝟗𝟒𝒎𝒎³
ŷ = = = 𝟔𝟑. 𝟓 𝒎𝒎
𝚺𝑨 𝟓, 𝟖𝟎𝟔. 𝟒𝟒 𝒎𝒎²
Las coordenadas del eje centroidal CG de la viga

son (75, 63.5) mm.
FIG. 2.15 SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA VIGA
Ahora calculamos los momentos de inercia de la sección transversal de la viga.

Momentos de inercia para x.
Área 1: IX´1´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 6 4
12 (12.7)(127 ) = 2.1678 x 10 mm
Área 2: IX´2´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 4
12 (50.8)(25.4 ) = 69,371.964 mm
Área 3: IX´3´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 4
12 (50.8)(25.4 ) = 69,371.964 mm
Área 4: IX´4´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 6 4
12 (12.7)(127 ) = 2.1678 x 10 mm
Calculamos el momento de inercia en x de la sección armada (IX´T) mediante el teorema de los ejes
paralelos.
2 2 2 2
IX´T = (IX´1´ + A1d ) + ((IX´2´ + A2d ) + (IX´3´ + A3d ) + (IX´4´ + A4d )
-6 4
IX´T = 4.474 x 10 m
Momentos de inercia para y.
Área 1: Iy´1´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 3 4
12 (127)(12.7 ) = 21.678 x 10 mm
Área 2: Iy´2´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 3 4
12 (12.7)(50.8 ) = 138.743 x 10 mm
Área 3: Iy´3´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 3 4
12 (12.7)(50.8 ) = 138.743 x 10 mm
Área 4: Iy´4´ = 1 12 (bh ) = 1
3 3 3 4
12 (127)(12.7 ) = 21.678 x 10 mm
57
Calculamos el momento de inercia en y de la sección armada (IX´T) mediante el teorema de los ejes
paralelos.
2 2 2 2
Iy´T = (Iy´1´ + A1d ) + ((Iy´2´ + A2d ) + (Iy´3´ + A3d ) + (Iy´4´ + A4d )
-5 4
Iy´T = 1.90359 x 10 m
Los momentos de inercia obtenidos aquí nos serán útiles para determinar el esfuerzo de trabajo al cual
estará sometida la viga para una carga máxima de 10 toneladas (98.1 kN). La viga es de acero estructural ASTM
4
A36 con una resistencia a la fluencia de 250 MPa (36 KSI) y está dispuesta como una viga apoyada en sus
extremos y cargada puntualmente a la mitad de su longitud. Por lo tanto, el momento máximo será:
𝑷𝑳
𝑴 =
𝟒
Para la carga máxima de 10 toneladas, el momento máximo de la viga es de:
𝟗𝟖. 𝟏 𝒌𝑵 (𝟎. 𝟕 𝒎)
𝑴 = = 𝟏𝟕. 𝟏𝟔𝟕 𝒌𝑵 − 𝒎
𝟒
De la ecuación de la flexión asimétrica calculamos el esfuerzo de trabajo al que está sometido el punto B
de la sección transversal de la viga.
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟕.𝟏𝟔𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟏𝟐𝟕𝒎) 𝟏𝟕.𝟏𝟔𝟕𝒌𝑵−𝒎 𝒔𝒆𝒏 𝟎 (𝟎.𝟎𝟏𝟏𝟓𝒎)
𝛔TB = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
+
𝟏𝟗.𝟎𝟑𝟓𝟗 𝒙 𝟏𝟎−𝟓
𝛔TB= 𝟒𝟖. 𝟕𝟑𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟔 𝑷𝒂 = 𝟒𝟖. 𝟕𝟑 𝑴𝑷𝒂
Ahora calculamos el esfuerzo de trabajo para la fibra más alejada de la viga (punto C).
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟕.𝟏𝟔𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟔𝟑𝟓𝒎)

𝛔TC = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
= 𝟐𝟒𝟑. 𝟔𝟓𝟑 𝑴𝑷𝒂
De lo anterior podemos ver que 𝛔TC ≅ ζyp. Para la fibra más alejada (punto C) el esfuerzo de trabajo esta
solo 5 MPa por debajo del esfuerzo de cedencia. Podemos trabajar hasta 10 toneladas en el prototipo, pero es
recomendable trabajar 500 kgf debajo de la carga máxima ya que nos da un rango aproximado de 20 MPa de
seguridad.
Ahora, para materiales resistentes a la termofluencia como aceros austeníticos alta aleación 304
ensayados a 600 °C y sometidos a un esfuerzo de 75 KSI, la carga necesaria es aproximadamente de 7
toneladas (68.633 kN). Considerando esta carga como carga máxima para realizar ensayos, calculamos el factor
de seguridad que tenemos en el diseño.
Momento máximo de la viga:
𝟔𝟖. 𝟔𝟑 𝒌𝑵 (𝟎. 𝟕 𝒎)
𝑴 = = 𝟏𝟐. 𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵 − 𝒎
𝟒
Esfuerzos de trabajo presentes en la viga:
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟐.𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟏𝟐𝟕𝒎)
𝛔TB = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
= 𝟑𝟒. 𝟏𝟏𝟐 𝑴𝑷𝒂
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟐.𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟔𝟑𝟓𝒎)
𝛔TC = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
= 𝟏𝟕𝟎. 𝟓𝟖𝟖 𝑴𝑷𝒂
Por lo tanto el factor de seguridad es:
𝑷𝒎á𝒙 𝟏𝟎 𝑻𝒐𝒏
𝑭𝑺 = = = 𝟏. 𝟒𝟐𝟖
𝑷𝒕 𝟕 𝑻𝒐𝒏
𝝈𝒚𝒑 𝟐𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝑭𝑺 = = = 𝟏. 𝟒𝟔𝟓 ⇒ 𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟒
𝝈𝒕 𝟏𝟕𝟎. 𝟓𝟓𝟖 𝑴𝑷𝒂
Deflexión máxima de las vigas.

La deflexión máxima permisible en las vigas debe ser menor al 1% de su longitud. Verificamos ahora si se
cumple este requerimiento de diseño con la viga seleccionada. Por lo tanto, para una viga cargada puntualmente
5
en el centro de su longitud y apoyada en sus extremos, la deflexión está dada por la siguiente ecuación :
𝑷𝑳𝟑 𝟗𝟖. 𝟏 𝒌𝑵 (𝟎. 𝟕𝒎) 𝟑
𝜹= = = 𝟕. 𝟖𝟑 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝟒𝟖𝑬𝑰 𝟒𝟖 𝟐𝟎𝟎𝑮𝑷𝒂 (𝟒. 𝟒𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟔𝒎𝟒)
4
Beer and Johnston. MECÁNICA DE MATERIALES. Editorial Mc-Graw Hill.
Tercera edición. Apéndice B, página 747.
5
Singer Ferdinand, Pytel Andrew. RESISTENCIA DE MATERIALES. Oxford University Press.
Cuarta edición. Tabla 2, página 218.
58
𝟏𝟎𝟎%(𝟕.𝟖𝟑 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎)
Ahora si 0.7 m – 100 % 𝒙= = 0.1119%
𝟎.𝟕 𝒎
-4
7.83 x 10 m – x
Entonces, δmáx < 1% de la longitud de la viga.

Por lo tanto, podemos concluir que la viga
seleccionada cumple el requerimiento de diseño.
Para el cálculo anterior se tomó para la viga superior
donde la sección transversal de la viga es uniforme en toda
su longitud. En la viga inferior fue necesario hacer una
modificación debido a que en el espacio libre entre A2 y A3,
el vástago del pistón de doble efecto no pasa y es por ello
que en el centro de la viga se modificó la sección
transversal quedando como se muestra en la siguiente
figura.
Es necesario conocer el momento de inercia de ésta
sección para determinar el esfuerzo de trabajo en ésta
sección. El centro de gravedad sigue siendo el mismo que
se determino para la sección anterior CG (75,63.5).
Para esta sección, el momento de inercia respecto a x es: Dimensiones: en mm

-6 4
IXT = 4.447 x 10 m X
Para esta sección, el momento de inercia respecto a y es:
-5 4
IYT = 1.9028 x 10 m
FIG. 2.16 SECCIÓN TRANSVERSAL MODIFICADA PARA LA VIGA INFERIOR
La viga es de acero estructural ASTM A36 con una resistencia a la fluencia de 250 MPa (36 KSI) y está
dispuesta como una viga apoyada en sus extremos y cargada puntualmente a la mitad de su longitud. Por lo
tanto, el momento máximo será:
𝑷𝑳
𝑴 =
𝟒
Para la carga de 7 toneladas, el momento máximo de la viga es de:
𝟔𝟖. 𝟔𝟑 𝒌𝑵 (𝟎. 𝟕 𝒎)
𝑴 = = 𝟏𝟐. 𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵 − 𝒎
𝟒
Esfuerzos de trabajo presentes en la viga:
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟐.𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟏𝟐𝟕𝒎)
𝛔TB = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟒𝟕 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
=
𝟑𝟒. 𝟑𝟏𝟖 𝑴𝑷𝒂
(𝑴 𝒄𝒐𝒔 𝜽)𝒚 𝑴 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒙 𝟏𝟐.𝟎𝟏𝟕 𝒌𝑵−𝒎 𝒄𝒐𝒔 𝟎 (𝟎.𝟎𝟔𝟑𝟓𝒎)
𝛔TC = 𝑰𝒙
+
𝑰𝒚
=
𝟒.𝟒𝟒𝟕 𝒙 𝟏𝟎−𝟔
=
𝟏𝟕𝟏. 𝟓𝟗𝟒 𝑴𝑷𝒂
Por lo tanto el factor de seguridad es:
𝝈𝒚𝒑 𝟐𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝑭𝑺 = = = 𝟏. 𝟒𝟓𝟔 ⇒ 𝑭𝑺 = 𝟏. 𝟒
𝝈𝒕 𝟏𝟕𝟏. 𝟓𝟗𝟒 𝑴𝑷𝒂
FIG. 2.17 DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTO FLEXIONANTE
Deflexión máxima de las vigas.

𝑷𝑳𝟑 𝟗𝟖. 𝟏 𝒌𝑵 (𝟎. 𝟕𝒎)𝟑
𝜹= = = 𝟕. 𝟖𝟖 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎
𝟒𝟖𝑬𝑰 𝟒𝟖 𝟐𝟎𝟎𝑮𝑷𝒂 (𝟒. 𝟒𝟒𝟕 𝒙 𝟏𝟎−𝟔𝒎𝟒)
𝟏𝟎𝟎%(𝟕.𝟖𝟖 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎)
Ahora si 0.7 m – 100 % 𝒙= = 0.1125%
𝟎.𝟕 𝒎
-4
7.88 x 10 m – x
Entonces, δmáx < 1% de la longitud de la viga. Por lo tanto, podemos concluir que la viga inferior
con todo y modificación también cumple el requerimiento de diseño.
59
2.2.2 Diseño de las columnas.
COLUMNAS SUPERIORES. De acuerdo a la forma que se encuentran unidas las columnas y las vigas
en el prototipo de termofluencia encontramos a las columnas de acuerdo a las cuatro condiciones de carga en el
modo articulado en los extremos y con carga excéntrica.
FIG. 2.18 CONDICIONES DE CARGA PARA LAS COLUMNAS
Para esta condición tenemos que la longitud efectiva es igual a la longitud de la columna. El material
empleado es un perfil PTR de acero estructural de alta resistencia ASTM 50 con un esfuerzo de cedencia ζyp de
6
345 MPa = 50 KSI con una sección de 2” x 2” y con un espesor de 1.89 mm. Las columnas superiores tienen una
longitud de 0.725 m. Para conocer la carga que soportan las columnas superiores, primeramente necesitamos
conocer el momento de inercia y el área total de la sección.
6
Tercera Edición. Apéndice B, Página 747.
60
Área total de la sección
1 96.012 x 10-6 m2
2 88.867 x 10-6 m2
3 88.867 x 10-6 m2
Dimensiones: en mm
4 96.012 x 10-6 m2
AT 369.759 x 10-6 m2
FIG. 2.19 SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA COLUMNA

Momento de Inercia de la sección.
IX´1 = Ix4 = IX´1´ + A1d = 1 12 (1.89 x 10 m)(50.8 x 10 m ) = 20.647 x 10 m
2 -3 -3 -9 4
IX´2 = Ix3 = 1 12 (47.02 x 10 m)(1.89 x 10 m) + [(88.867 x 10 m ) (24.455 x 10 m) ]

-3 -3 -6 2 -3 2
-9 4
= 53.173 x 10 m
-9 4
IT = Ix1 + IX´2 + Ix3 + Ix4 = 147.641 x 10 m
Calculamos ahora el radio de giro de la sección.
𝑰 𝟏𝟒𝟕.𝟔𝟒𝟏 𝒙 𝟏𝟎−𝟗 𝒎𝟒
𝒓= = = 0.0199 m
𝑨 𝟑𝟔𝟗.𝟕𝟓𝟗 𝒙 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟐
Necesitamos ahora conocer la longitud efectiva de la columna. De acuerdo a las 4 condiciones de carga,
tenemos que la longitud efectiva de la columna es igual a la longitud de la columna L = Le = 0.725 m.
Calculamos ahora la Relación de Esbeltez.
𝑳𝒆 𝟎. 𝟕𝟐𝟓 𝒎
= = 𝟑𝟔. 𝟒𝟑𝟐
𝒓 𝟎. 𝟎𝟏𝟗𝟗 𝒎
Calculamos ahora la variable Cc
𝟐𝝅𝟐 𝑬 𝟐𝝅𝟐 (𝟐𝟎𝟎 𝑮𝑷𝒂)

𝑪𝒄 = = = 𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐
𝝈𝒚𝒑 𝟑𝟒𝟓 𝑴𝑷𝒂
Comparando ahora podemos ver que Cc > Le/r, con lo que calculamos ahora el factor de seguridad con la
siguiente ecuación.
𝑳𝒆 𝑳𝒆 𝟑
𝟓 𝟑( 𝒓 ) ( 𝒓 ) 𝟓 𝟑(𝟑𝟔. 𝟒𝟑𝟐) (𝟑𝟔. 𝟒𝟑𝟐)𝟑
𝑭𝑺 = + − 𝟑 𝑭𝑺 = + − = 𝟏. 𝟕𝟖𝟖
𝟑 𝟖 𝑪𝒄 𝟖𝑪𝒄 𝟑 𝟖(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐) 𝟖(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐)𝟑
Calculamos ahora el esfuerzo de trabajo bajo la siguiente ecuación.
(𝑳𝒆 𝒓)𝟐 𝝈𝒚𝒑 (𝟑𝟔. 𝟒𝟑𝟐)𝟐 𝟑𝟒𝟓 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒕 = 𝟏 − = 𝟏− = 𝟏𝟖𝟏. 𝟕𝟔𝟏 𝑴𝑷𝒂
𝟐𝑪𝒄𝟐 𝑭𝑺 𝟐(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐)𝟐 𝟏. 𝟕𝟖𝟖
Determinamos ahora la carga máxima que puede soportar la columna. Para columnas con carga
excéntrica, tenemos la siguiente ecuación.
𝑷𝒐 + 𝑷 𝑷𝒆
𝝈𝒕 = +
𝑨 𝑺
𝟎+𝑷 𝑷 𝟐𝟓. 𝟒 𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒎 (𝟐𝟓. 𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟑 𝒎)
𝟏𝟖𝟏. 𝟕𝟔𝟏 𝑴𝑷𝒂 = +
(𝟑𝟔𝟗. 𝟕𝟓𝟔 𝒙 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝟐 ) (𝟏𝟒𝟕. 𝟔𝟒𝟏 𝒙 𝟏𝟎−𝟗 𝒎𝟒 )
𝟏𝟖𝟏. 𝟕𝟔𝟏 𝑴𝑷𝒂

𝑷= = 𝟐𝟓. 𝟔𝟒𝟑 𝒌𝑵
𝟕𝟎𝟕𝟒. 𝟐𝟒𝟒 𝒎𝟐
Si las 4 columnas cargan 98.1 kN (10Ton), cada una cargará 24.525 kN; por lo tanto, ésta columna con
esta sección es capaz de soportar la carga, además del diseño tenemos un factor de seguridad de 1.78.
61
COLUMNAS INFERIORES. Para este caso, encontramos las siguientes condiciones de carga y apoyo.
Las columnas se encuentran empotradas en un extremo y el otro articulado además de estar cargadas
excéntricamente. Para ésta condición encontramos que la longitud efectiva de la columna recomendada por la
American Institute of Steel Construction (AISC) es:
Le = 0.8l = 0.8(1 m)= 0.8 m
El material empleado el mismo que el de las columnas superiores con las mismas dimensiones (perfil PTR
7
de acero estructural de alta resistencia ASTM 50 con un esfuerzo de cedencia ζyp de 345 MPa = 50 KSI con una
sección de 2” x 2” y con un espesor de 1.89 mm.
Ahora calcularemos la capacidad de carga de estas columnas.
Ya conocemos el momento de inercia y el radio de giro para ésta sección:
I = 147.641 x 10-9 m4 r = 0.0199 m además que le = 0.8 m
Calculamos ahora la Relación de Esbeltez.
𝑳𝒆 𝟎. 𝟖 𝒎
= = 𝟒𝟎. 𝟐𝟎𝟏
𝒓 𝟎. 𝟎𝟏𝟗𝟗 𝒎
Calculamos ahora la variable Cc
𝟐𝝅𝟐 𝑬 𝟐𝝅𝟐 (𝟐𝟎𝟎 𝑮𝑷𝒂)

𝑪𝒄 = = = 𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐
𝝈𝒚𝒑 𝟑𝟒𝟓 𝑴𝑷𝒂
Comparando ahora podemos ver que Cc > Le/r, con lo que calculamos ahora el factor de seguridad con la
siguiente ecuación.
𝑳𝒆 𝑳𝒆 𝟑
𝟓 𝟑( 𝒓 ) ( 𝒓 ) 𝟓 𝟑(𝟒𝟎. 𝟐𝟎𝟏) (𝟒𝟎. 𝟐𝟎𝟏)𝟑
𝑭𝑺 = + − 𝟑 𝑭𝑺 = + − = 𝟏. 𝟖
𝟑 𝟖 𝑪𝒄 𝟖𝑪𝒄 𝟑 𝟖(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐) 𝟖(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐)𝟑
Calculamos ahora el esfuerzo de trabajo bajo la siguiente ecuación.
(𝑳𝒆 𝒓)𝟐 𝝈𝒚𝒑 (𝟒𝟎. 𝟐𝟎𝟏)𝟐 𝟑𝟒𝟓 𝑴𝑷𝒂

𝝈𝒕 = 𝟏 − = 𝟏− = 𝟏𝟕𝟖. 𝟏𝟑𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝟐𝑪𝒄𝟐 𝑭𝑺 𝟐(𝟏𝟎𝟔. 𝟗𝟕𝟐)𝟐 𝟏. 𝟖
Determinamos ahora la carga máxima que puede soportar la columna. Para columnas con carga
excéntrica, tenemos la siguiente ecuación.
𝑷𝒐 + 𝑷 𝑷𝒆
𝝈𝒕 = +
𝑨 𝑺
𝟎+𝑷 𝑷 𝟐𝟓. 𝟒 𝒙𝟏𝟎−𝟑𝒎 (𝟐𝟓. 𝟒 𝒙 𝟏𝟎−𝟑 𝒎)

𝟏𝟕𝟖. 𝟏𝟑𝟐 𝑴𝑷𝒂 = −𝟔 𝟐 +
(𝟑𝟔𝟗. 𝟕𝟓𝟔 𝒙 𝟏𝟎 𝒎 ) (𝟏𝟒𝟕. 𝟔𝟒𝟏 𝒙 𝟏𝟎−𝟗 𝒎𝟒 )
𝟏𝟕𝟖. 𝟏𝟑𝟐 𝑴𝑷𝒂

𝑷= = 𝟐𝟓. 𝟏𝟖𝟎 𝒌𝑵
𝟕𝟎𝟕𝟒. 𝟐𝟒𝟒 𝒎𝟐
Si las 4 columnas cargan 98.1 kN (10Ton), cada una cargará 24.525 kN; por lo tanto, ésta columna
con esta sección es capaz de soportar la carga, además del diseño tenemos un factor de seguridad de
1.8.
7
Tercera edición. Apéndice B, página 747.
62
2.2.3 Diseño de la unión atornillada.
En el análisis de las uniones conectadas (remachadas o atornilladas) existen factores indeterminados que
es complicado hallar una solución exacta y poder determinar la resistencia de la unión; sin embargo, podemos
encontrar soluciones prácticas haciendo hipótesis. Una de las fundamentales es que si la carga aplicada pasa por
el centro de gravedad de un grupo o conjunto de conectores, cada uno transmite una fuerza igual a su capacidad
de resistencia a cortante o a la presión de contacto dependiendo de cuál sea menor. Hipótesis como éstas
permiten considerar a las uniones conectadas como casos de distribución uniforme de esfuerzos.
Tipos de uniones • Uniones para recipientes a presión

conectadas de acuerdo
a su aplicación • Uniones en las estructuras o de soporte
Características de las uniones de soporte en las estructuras.

1) Se calcula la unión completa ya que en general no hay grupos de conectores que se repiten (sección
tipo).
2) Los cubrejuntas suelen ser de la misma longitud en las dos caras, pues en la unión no es necesario
que sea a presión y no hay que sellarla.
3) Se supone que cada conector transmite su parte proporcional de la carga aplicada.
4) El diámetro de los orificios se hace algo mayor en las uniones a presión, 3mm más que el diámetro del
conector.
Para que sea cierta la hipótesis 3, es necesario que la carga aplicada pase por el centro de gravedad del
grupo de conectores. Para el cálculo de
esfuerzos cortantes y de la presión de
Dimensiones: en mm contacto se considera el diámetro del
conector, ya que es prácticamente
imposible que todos los orificios coincidan
perfectamente en todas las placas con lo
que la sección del remache, aunque
llenara el orificio, no llegaría a ser la total
de uno de ellos.
Ahora calcularemos la resistencia de la
unión. Las columnas están barrenadas
para el montaje de las vigas o travesaños
bajo el siguiente patrón o arreglo que se
muestran en las figuras.
FIG. 2.20 ARREGLO DE LA UNIÓN ATORNILLADA. LA DISTANCIA DE TORNILLO A TORNILLO ES DE 25 MM
Como podemos ver la carga está repartida para cada una de las vigas, misma que será transmitida a la
unión de conectores. Por lo tanto analizando el arreglo tenemos 2 vigas que se reparten la carga de 98.1 kN.
Primeramente localizamos el centro de gravedad de la unión.
Δx = Σax
8x = 0.7m(4)
X = 2.8/8 = 0.35 m
Dimensiones: en mm
Δy = Σay
8y = 0.025m(2) + 0.075m(2)
eeee+ 0.1m(2) = 0.05 m
cg
y FIG. 2.21 UBICACIÓN DEL CENTRO DE
x GRAVEDAD DE LA UNION
63
Por lo tanto el centro de gravedad cg para la unión conectada es CG (0.7, 0.05) m como se puede ver en
la figura. Para realizar la conexión atornillada se emplea tornillo grado 2 de 3/8” NC x 3” de longitud. La carga está
localizada en el centro de gravedad de la unión mostrada por lo tanto cumplimos con el criterio 3 y podemos
decir que cada conector transmite su parte proporcional de la carga aplicada.
Dimensiones: en mm
FIG. 2.22 ARREGLO DE LOS TORNILLOS PARA ANÁLISIS DE CORTANTE
El esfuerzo normal permisible y el esfuerzo cortante permisible η per para metales ferrosos y no ferrosos se
8
pueden representar como :
TENSIÓN 0.45 Sy < ζper < 0.6 Sy
CORTANTE ηper = 0.4 Sy
FLEXION 0.6 Sy < ζper < 0.75 Sy
Considerando un tornillo GRADO 2, y sabiendo su resistencia a la tracción ζ tracción de 74 KSI, una
resistencia a la cedencia ζyp de 57 KSI conoceremos si la unión es capaz de soportar la carga.
Primeramente realizamos la siguiente conversión:
𝒍𝒃 𝟏 𝒊𝒏² 𝟒.𝟒𝟒𝟖 𝑵 𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎²
σyp = 𝟓𝟕, 𝟎𝟎𝟎
𝒊𝒏²
𝒙
(𝟐.𝟓𝟒 𝒄𝒎)²
𝒙
𝟏 𝒍𝒃
𝒙
𝟏 𝒎²
= 𝟑𝟗𝟐. 𝟗𝟖𝟏 𝑴𝑷𝒂
Por lo tanto; ηper = 0.4 (392.981 MPa) = 157.192 MPa
Ahora determinamos la carga a cortante en los remaches.
-3
Ps = (π/4)(d²)Nr = (π/4)(9.525x10 m)²(8) = 89.606 kN
Carga de aplastamiento en PTR (e=3.78 mm, ζyp = 345 MPa)
El esfuerzo de aplastamiento esta dado por ζb = 0.5ζyp = 0.5(345 MPa) = 172.5 MPa
Entonces la carga es: Pb = edζbNr = (0.012525)(0.00378)(172.5 MPa)(8) = 63.335 kN
Carga de aplastamiento en vigas (e=0.0127 mm, ζyp = 250 MPa)
El esfuerzo de aplastamiento esta dado por ζb = 0.5ζyp = 0.5(250 MPa) = 125 MPa
Entonces la carga es: Pb = edζbNr = (0.012525)(0.0127)(125 MPa)(8) = 159.067 kN
Carga por tensión en PTR (e=3.78 mm, d=0.1016)
El esfuerzo de tensión esta dado por ζt = 0.5Sy = 0.5(345 MPa) = 172.5 MPa
Para fila 1: (8/8) Pt1 = (0.1016 -2(0.012525))(0.00378)(172.5 MPa) = 49.928 kN
Para fila 2: (6/8) Pt2 = 49.928 kN Pt2 = 49.928 kN/0.75 = 66.57 kN
Para fila 3: (4/8) Pt3 = 49.928 kN Pt3 = 49.928 kN/0.5 = 99.856 kN
Carga por tensión en viga (e=12.7 mm, d=0.75m)
ζt = 0.5Sy = 0.5(250 MPa) = 125 MPa
Para fila 1: (8/8) Pt1 = (0.75m-2(0.012525m))(0.0127m)(125 MPa) = 1150.85 kN
Por lo tanto la carga máxima que puede soportar la unión es de 49.928 kN. Si se sobrepasa este
valor lo primero que causará la falla en la estructura será el PTR como se puede ver en los cálculos.
Concluyendo la estructura es capaz de soportar la carga de 10 Ton.
PDISEÑO > PTRABAJO
49.928 kN > 49.05 kN
8
Hamrock Bernard. DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS.
Editorial Mc-Graw Hill. Primera edición, página 111.
64
2.2.4 Diseño del mecanismo de aplicación de carga.
De los requerimientos del cliente se necesitan aplicar una carga de 10 000 kgf, para lograr esta carga se
opta por un sistema de aplicación de carga hidráulica, ya que es el más versátil para rasgos de carga elevada.
Estos grandes alcances de carga se logran debido a que la hidráulica se basa en el Principio de Pascal el cual
dice que “La presión en cualquier punto de un fluido sin
movimiento tiene un solo valor independientemente de la Presión”
o dicho de otra forma: “La presión aplicada a un líquido confinado
se transmite en todas direcciones, y ejerce fuerzas iguales sobre
áreas iguales”. Es necesario recordar que los líquidos son
prácticamente incomprensibles a diferencia de los gases.
Fuerza sobre el vástago: 10 kg

2
Área del pistón: 5 cm
Resulta una presión de 10 kg en cada 5 cm² de pared.
Si el fondo tuviese 20 cm, como cada 5 cm² recibe un empuje
de 10 kg, el fondo recibirá un empuje de 40 kg.
FIG. 2.23 PRINCIPIO DE PASCAL
Aplicando el Principio de Pascal se puede comprobar que con una fuerza pequeña F1 ejercida sobre un
embolo pequeño de área A1, obtendremos una fuerza F2 mayor directamente proporcional a la relación de las
áreas de los émbolos en un área mayor. De lo anterior y sabiendo que el sistema está en equilibrio y que las
presiones en émbolos son las mismas se deduce que:
𝑭𝟏 𝑭𝟐
𝑷= =
𝑨𝟏 𝑨𝟐
Sabiendo que P1 = P2
𝑭𝟏 𝑭𝟐
=
𝑨𝟏 𝑨𝟐
Llegamos a la ecuación del equilibrio hidráulico:
𝑨𝟐 𝑿 𝑭𝟏
𝑭𝟐 = 𝑨𝟏
Conociendo ya el Principio de Pascal y el equilibrio

hidráulico determinamos la relación de cargas entre el gato
manual o portapower y el pistón de doble efecto.
Primeramente determinamos las características del
pistón de doble efecto. Del catálogo de la Ferretera de la
Central de Abastos tenemos (Pág. 543):
Cilindro de doble efecto Marca Larzep código 075000130.
2
Área efectiva (émbolo) = 14.5 cm
3 2
Volumen (cm ) = 232 cm
FIG. 2.24 EQUILIBRIO HIDRÁULICO. Fuente: Oleohidráulica básica. Diseño de circuitos. Autor: Felip Roca Ravel
Editorial Alfaomega, ediciones UPC. Primera edición, pág. 16.
Conociendo lo anterior determinamos la altura del vástago del pistón.

𝒗 𝟐𝟑𝟐 𝒄𝒎³
hpis = = = 16cm
𝑨 𝟏𝟒.𝟓 𝒄𝒎²
Calculamos ahora el diámetro del émbolo o pistón:

𝑨 = 𝝅𝒓𝟐
𝑨 𝟏𝟒.𝟓 𝒄𝒎²
d= 𝟐 =𝟐 = 4.2967 cm.
𝝅 𝝅
Cuando se apliquen 1000 𝑙𝑏 𝑖𝑛2 la fuerza del pistón será:

2 2
F=PA = (1000 1b/in ) (2.247 in ) = 2247.5 lb
2 𝟏 𝒊𝒏² 2
A= 14.5 cm x = 2.247 in
(𝟐.𝟓𝟒 𝒄𝒎)
𝟒.𝟒𝟒𝟖𝑵 𝟏 𝒌𝒈𝒇
F: 22247.5 lb x x = 1019.05 kgf
𝟏 𝟏𝒃 𝟗.𝟖𝟏 𝑵
De aquí partiremos para llevar la relación de presión aplicada en PSI contra carga en el cilindro.
65
2.2.5 Diseño de elementos auxiliares
Le llamamos elementos auxiliares a las piezas ilustradas en la figura 2.25 cuya función se identificó
debido a que necesitábamos elementos de unión entre las mordazas, además de elementos de apoyo y sujeción
entre el pistón, la celda de carga y la estructura. La pieza A) se emplea como una base para el ensayo de
compresión la cual ensambla en el vástago del pistón; la pieza B) sirve de unión entre el vástago del pistón y la
mordaza; la pieza C) es la placa de apoyo y soporte de la celda de carga en la estructura; la pieza D) es la placa
de apoyo y soporte del pistón en la estructura, finalmente la pieza E) es la base superior para el ensayo de
compresión la cual ensambla en el brazo del cabezal o mordaza superior. La geometría y dimensionamiento de
estas piezas están dadas principalmente por los elementos que unirán o ensamblarán.
FIG. 2.25 ELEMENTOS AUXILIARES

BASE INFERIOR PARA COMPRESIÓN (A). Las dimensiones y el tipo
de cuerda de la base se definen por la cuerda interna del vástago del pistón. Se
emplea como base inferior para el ensayo de compresión, al mismo tiempo solo
presentará esfuerzos de éste tipo.
MATERIAL: Considerando un acero AISI 1040 para la manufactura de la
base, sabemos que el esfuerzo de cedencia es de 88 KSI (tabla 29, pág. 55) y
tomando el área de tracción para cuerda de 1”, calculamos la carga máxima que
puede soportar la base.
𝒍𝒃 𝟏 𝒊𝒏² 𝟒.𝟒𝟒𝟖 𝑵 𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎²
σyp = 𝟖𝟖, 𝟎𝟎𝟎
𝒊𝒏²
𝒙
(𝟐.𝟓𝟒 𝒄𝒎)²
𝒙
𝟏 𝒍𝒃
𝒙
𝟏 𝒎²
= 𝟔𝟎𝟔. 𝟕𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂
2 -4 2 9
AT = 0.606 in = 3.9096 x 10 m (Área por tracción en cuerda de 1”)
𝝈=𝑷 𝑨 𝑷 = 𝑨𝝈 = 𝟑. 𝟗𝟎𝟗𝟔 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐 𝟔𝟎𝟔. 𝟕𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂 = 𝟐𝟑𝟕. 𝟏𝟓𝟔 𝒌𝑵
La carga para llevar a la base inferior a la cedencia es de 237.156 kN,
mientras que la carga máxima que se aplica en el prototipo es de 98.1 kN, lo que
nos da un factor de seguridad de:
FIG. 2.26 BASE INFERIOR PARA
COMPRESIÓN
𝑷 𝟐𝟑𝟕. 𝟏𝟓𝟔 𝒌𝑵
𝑭𝑺 = = = 𝟐. 𝟒
𝑷𝒕 𝟗𝟖. 𝟏 𝒌𝑵
COPLE PARA SUJECIÓN DE MORDAZA CON PISTÓN (B). Las

dimensiones y el tipo de cuerda del cople se definen por las cuerdas
internas del vástago del pistón y de la mordaza. Se emplea como elemento
de unión y ensamble entre la mordaza y el vástago. El esfuerzo presente en
el cople es de tensión. MATERIAL AISI 1040. ζyp = 606.7 MPa.
Considerando el área por tracción para cuerda de 7/8”.
2 -4 2
AT = 0.462 in = 2.98 x 10 m (Área por tracción en cuerda de 1”)
𝝈=𝑷 𝑨 𝑷 = 𝑨𝝈 = 𝟐. 𝟗𝟖 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐 𝟔𝟎𝟔. 𝟕𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂 = 𝟏𝟖𝟎. 𝟕𝟗 𝒌𝑵
Resultando un factor de seguridad de:

𝑷 𝟏𝟖𝟎.𝟕𝟗 𝒌𝑵
𝑭𝑺 = = = 𝟏. 𝟖𝟒
𝑷𝒕 𝟗𝟖.𝟏 𝒌𝑵
FIG. 2.27 COPLE PARA SUJECIÓN DE MORDAZA CON PISTÓN
9
Mott Robert. DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS.
Editorial Prentice Hall. Página 746.
66
PLACA DE CELDA DE CARGA (C). Se emplea para poder fijar la celda de carga en la estructura
superior. Presenta un barreno central de diámetro 15/16”
con la finalidad de que el brazo del cabezal superior pase
de manera libre por el centro de la placa. Los cuatro
barrenos restantes son para alojamiento de los tornillos
Allen de 3/8”. De acuerdo al acomodo de la placa en la
2
estructura, prácticamente toda el área de 150x120 mm
soportará la carga que se aplique durante los ensayos en Claro entre vigas
donde estará sometida a esfuerzos de compresión. Se
considera como un elemento indeformable tomando en
cuenta la sección transversal de las probetas a ensayar
respecto a la sección transversal de la placa.
La placa para la celda de carga se coloca entre el
claro de las vigas, ya sea en el arreglo para ensayos a
compresión como en el arreglo a tensión y termofluencia.
MATERIAL: acero AISI 4140 T & R con un esfuerzo
de cedencia de 1140 MPa.
FIG. 2.28 UBICACIÓN DE LA PLACA DE CELDA DE CARGA DENTRO DEL CLARO DE LAS VIGAS SUPERIORES
PLACA PARA SUJECIÓN DE PISTÓN (D). Como se puede ver en la figura, la ubicación de la placa
para sujeción de pistón es por debajo de la viga inferior. Consta de 4 barrenos para acoplamiento a la viga y un
barreno central mayor para el roscado con el pistón. Las dimensiones de la placa en su largo y ancho están
definidas por el claro de las vigas, y el espesor de para el alojamiento de la cabeza del tornillo (las dimensiones
se presentan en el apéndice F). De igual que la placa de la celda se considera como un elemento indeformable
de acuerdo a su sección transversal respecto a la probeta.
MATERIAL: acero AISI 4140 T & R con un esfuerzo de cedencia de 1140 MPa.
FIG. 2.29 PLACA PARA SUJECIÓN DE PISTÓN
67
BASE SUPERIOR PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN (E). Ésta base es un aditamento que se
construyo de acuerdo a los elementos del sistema de sujeción para especímenes de tensión. La base acopla en
el brazo superior siendo éste el que soportará la carga cuando se ensayen las probetas en el prototipo de
termofluencia. El análisis de éste elemento se presenta en el PROYECTO DE INVESTIGACIÓN “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE SUJECIÓN DE ESPECIÍMENES PARA PRUEBAS A TENSIÓN”. A
continuación se resumen las consideraciones para su diseño.
Carga máxima de trabajo: 20,000 kg.

Carga de seguridad: 18,000 kg.
Factor de seguridad: 1.11
Esfuerzo permisible: 455.22 MPa
Esfuerzo último: 546.264 MPa
Resistencia a la cedencia Acero 1040 T&R = 552 MPa.
FIG. 2.30 BRAZO DE SUJECIÓN. Fuente: PROYECTO DE INVESTIGACIÓN “Diseño y construcción de un sistema de
sujeción de especímenes para pruebas a tensión”. Autores: Aboites Morales Victor M., Aboites Morales Esteban G., Instituto
Politécnico Nacional. Página 68.
Recordando los requerimientos de diseño del prototipo.

2
Esfuerzo de cedencia para el análisis: ζyp = 60,000 lb/in = 60 KSI
Carga máxima: 10,000 kg
Con los datos anteriores podemos concluir que el brazo es capaz de resistir la aplicación de la
carga para los ensayos, ya que está diseñado para soportar el doble de carga al que se aplicará en el
prototipo.
68
CAPITULO III. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN
B. EL DISEÑO PARA LA MANUFACTURA

De inicio sabemos que el objetivo del diseño del producto es satisfacer las necesidades del cliente, sin
embargo, debemos ser capaces de llevar el diseño en un producto trabajable. Con el fin de invertir menos
esfuerzos, dinero y tiempo en la manufactura, se debe tomar en cuenta la manufacturabilidad desde las etapas
iniciales del desarrollo.
El termino diseño para la manufactura (DFM) es sinónimo del diseño para embalaje, etc., pero el motivo de
todos estos términos es reducir tiempo y costos en el desarrollo y manufactura del producto terminado. Diseñar
el artículo que sea fácil de producir puede requerir tiempo e inversión adicional en la fase de diseño; sin
embargo, este costo se recompensa en la fase de producción al realizar un producto fácil de manufacturar y
ensamblar. Un diseño con características difíciles de producir incurrirá en costos adicionales de producción,
rediseño de los procesos de producción, herramientas, accesorios, aparatos, etc. Podemos decir que el DFM es
un conjunto de técnicas para la eficiente producción, ensamblaje y puesta a punto del producto.
1. Principios de diseño en el DFM.

Los pasos en el DFM pueden considerar una gama de actividades que va del análisis de tolerancia de las
partes al completo rediseño de fabricación, procesos con maquinas y operaciones de ensamblaje con piezas
nuevas y de menor número. El análisis puede comprender la identificación de piezas redundantes y piezas a
subensambles difíciles de armar. A continuación se en listan los principios de diseño en el DFM:
1. El producto debe diseñarse con el menor número de piezas posibles, para ello se hacen preguntas
como:
a) ¿Se mueven piezas en relación una con otra?
b) ¿Se requiere que las piezas sean de diferentes materiales?
c) ¿Es necesario separar las piezas para fines de mantenimiento?
d) ¿Es necesaria la pieza para ensamblar piezas restantes?
2. Cuando se va a hacer un ensamblaje, la pieza inferior debe funcionar como base para otras partes.
3. Los sujetadores del tipo de tornillos, pernos y remaches deben eliminarse por soldadura y pegamento.
Además deben disminuir tipos y tamaños de sujetadores, las piezas armadas con tornillos de diferentes
tamaños consumen más tiempo.
4. Un diseño en el que una pieza ya armada tenga que quitarse para tener acceso a otras piezas debe
manifestarse.
5. Las piezas deben ser fáciles de manejar y ubicar.
6. Debe efectuarse el análisis de herramientas para reducir la variedad de las mismas que se usan en el
ensamblaje y desensamblaje.
7. Se deben usar piezas estándares e intercambiables.
8. Se debe especificar una tolerancia tan grande en las piezas como sea posible y debe limitarse el uso de
alambres y cables difíciles de manejar.
2. La ingeniería concurrente como un refuerzo para el DFM.

Debido a la similitud entre la ingeniería concurrente (CE) y el DFM se piensa que se habla de los mismo;
sin embargo a la ingeniería concurrente no solo le concierne el desarrollo de un nuevo producto que sea fácil de
manufacturar, sino se concentra en mejorar, modernizar y/o crear nuevos procesos de producción.
La ingeniería concurrente se basa en 4 aspectos principales: la función, la forma, el proceso de
fabricación, y el material; las cuales interrelacionadas de manera que las decisiones que se van a tomar durante
el desarrollo del producto, se consideren simultáneamente en forma concurrente con objeto de lograr productos
de calidad al menor costo posible.
69
FUNCIÓN
PROCESO DE INGENIERíA MATERIAL

PRODUCCIÓN CONCURRENTE
FORMA
FIG. 3.1 ASPECTOS PRINCIPALES DE LA INGENIERÍA CONCURRENTE. Fuente: Apuntes del M. en C. José Luis Rechy
Muñoz y Muñoz. Academia de Proyecto Mecánico. ESIME UC-IPN, México DF.
C. M ANUFACTURA DEL PROTOTIPO DE TERMOFLUENCIA

Antes de comenzar con el diseño de los procesos de manufactura partiremos de una lista de materiales
que será transformado a las dimensiones que resultaron de los cálculos: En ocasiones podemos encontrar
material, perfiles estructurales, aceros, etc., que se ajusten a lo que se requiere pero en la mayoría de los casos,
los materiales necesitan ser modificados en un proceso de maquinado.
1. Maquinado de las vigas.

TABLA 31. MATERIAL PARA MAQUINADO DE VIGAS
No. PIEZAS DESCRIPCIÓN MATERIAL
1 2 Tramos Ángulo de 3x1/2” de Acero estructural
espesor y 6 metros de ASTM A36
longitud
Para el armado de las columnas superiores es necesario unir 4 ángulos como se puede ver en la figura
2.15. En la sección de cálculos se menciona que la longitud de la viga es de 0.7 metros de largo. Esto es debido
a que en una longitud de 0.7 metros se encuentran los apoyos pero se dejaran 5 centímetros de más como claro.
Por lo tanto los 4 tramos de ángulo serán de 0.75 metros de longitud. De acuerdo a la figura 2.15 será
necesario desbastar ½ pulgada a la altura del ángulo. Para realizar el desbaste se emplea el proceso de fresado
y determinaremos los parámetros de manufactura.
Al fresar, el avance se expresa como régimen por diente, es decir, la distancia que recorre un diente de la
fresa en una revolución. Los valores relativos a la velocidad de corte y al avance están dados por los
fabricantes de fresas solo constituyen una guía aproximada. Como en todas las operaciones de maquinado, los
10
regímenes reales elegidos dependen de factores como :
a) Acabado superficial.
b) La rigidez de la pieza y de la fresa.
c) El ancho del corte.
d) La profundidad de corte.
e) La forma de la fresa.
f) El tipo de la fresa.
g) El refrigerante.
Las revoluciones por minuto del husillo de la fresadora se obtienen de la siguiente ecuación:
1000 𝑥 𝑆
𝑁= Donde: N es la velocidad del husillo (RPM)
𝜋𝑥𝐷
S es la velocidad de corte (m/min)
D es el diámetro del cortador
El avance por revolución esta dado por:
10
Timings R.L. TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN 2. TRATAMIENTO TÉRMICO Y PROCESOS DE MAQUINAS HERRAMIENTAS.
Editorial Alfaomega. Primera edición, página 253.
70
Avance/rev (mm/rev)= avance/diente (mm) x número de dientes
El avance de la mesa esta dado por:
Avance/mesa (mm/min) = avance/rev (mm/rev) x RPM
El tiempo de corte esta dado por:

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑚𝑖𝑛) =
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)
11
De la tabla de velocidad y lubricantes recomendados para fresado la velocidad de corte para un acero
SAE 1035 y con una herramienta de alta velocidad tenemos:
Sacabado = 36.57 m/min Sdesbaste = 27.43 m/min

La dureza Brinell aproximada es de 170-196 BHN y empleando una fresa helicoidal el avance por diente
para fresas de alta velocidad es de 0.178 mm. La fresa es de 4 dientes.
Operación de desbaste para las vigas de 0.75 m.

1000 𝑥 27.43 𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Revoluciones del husillo N== = 458 RPM
𝜋 𝑥 19.05 𝑚𝑚
Avance por revolución avance/rev = 0.178 mm x 4 dientes = 0.712 mm/rev
Avance de la mesa avance/mesa = 0.712 mm/rev x 458 RPM = 326.096 mm/min
750 𝑚𝑚
Tiempo de corte para 0.75 m Tiempo = = 2.3 min
326.096 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Operación de desbaste para las vigas de 1.0 m.

1000 𝑥 27.43 𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 19.05 𝑚𝑚
1000 𝑚𝑚
326.096 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Operación de acabado para las vigas de 0.75 m.

1000 𝑥 36.57 𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 19.05 𝑚𝑚
750 𝑚𝑚
435.035 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
Operación de acabado para las vigas de 1.0 m.

1000 𝑥 36.57 𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝜋 𝑥 19.05 𝑚𝑚
1000 𝑚𝑚
435.035 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛
El número de pasadas para rebajar ½ pulgada de altura con una profundidad de corte de 0.100” para
desbaste y 0.050” acabado y el tiempo total de maquinado neto para un costado será:
Para vigas de 0.75 m
- 4 pasadas de desbaste x 2.3 min = 9.2 min
- 2 pasadas de acabado x 1.72 min = 3.44 min
Tiempo de maquinado para vigas de 0.75 m = 12.64 ≈ 15 min
Para vigas de 1.0 m

- 4 pasadas de desbaste x 3.067 min = 12.3 min
- 2 pasadas de acabado x 2.3 min = 4.6min
Tiempo de maquinado para vigas de 1.0 m = 16.9 ≈ 20 min
11
Catalogo de Materiales y Herramientas Leon-Weill S.A., página 775.
71
En resumen la operación de fresado para las vigas se muestra en la siguiente tabla.
TABLA 32. HOJA DE PLANEACIÓN DE MANUFACTURA PARA LA OPERACIÓN DE FRESADO
OPERACIÓN NOMBRE DE REQUERIMIENTO TIEMPO DE TIEMPO DE

CANTIDAD
NO. DESCRIPCIÓN MAQUINA HTA/EQUIPO PREPARACIÓN MANUFACTURA
SIERRA
MECÁNICA DE 5 MINUTOS 5 MINUTOS
1 CORTE DE ÁNGULO 7 CORTES
BRAZO 5 X 7 = 35 MIN 5 X 7 = 35 MIN
RADIAL
20 MINUTOS 15 MINUTOS
FRESADO DE VIGA FRESADORA VIGAS
2 20 X 6 = 120 MIN 15 X 6 = 90 MIN 6 TRAMOS
DE 0.75 M VERTICAL
120 X 2= 240 MIN 90 X 2= 180 MIN
20 MINUTOS 20 MINUTOS
FRESADO DE VIGA FRESADORA
3 20 X 2 = 40 MIN 20 X 2 = 40 MIN 2 TRAMOS
DE 1 M VERTICAL
40 X 2= 80 MIN 40 X 2= 80 MIN
355 MIN 295 MIN
TOTAL
5 HRS 55 MIN 4 HRS 55 MIN
2. Torneado de placas de sujeción de celda de carga y de pistón.

TABLA 33. MATERIAL PARA MAQUINADO DE PLACAS DE SUJECIÓN
No. PIEZAS DESCRIPCIÓN MATERIAL
1 2 Tramos Placa cuadrada de 15 X Acero 4140 T&R
12 X 3.5 cm
 Placa inferior (sujeción de pistón).
Esta placa está manufacturada de acuerdo a las características y geometría del

pistón de doble efecto. Se requiere manufacturar en el centro de la placa una cuerda
interna de 2.160 pulgadas de diámetro y 16 hilos por pulgada. Además se requerirá de 4
barrenos para la sujeción de la placa a la estructura (alojamiento con caja para cabeza de
tornillo Allen 3/8” NC).
FIG. 3.2 PISTÓN DE DOBLE EFECTO
Cálculos referidos a la operación de torneado.
Si deseamos obtener el rendimiento máximo dentro de la máquina herramienta (torno) debemos tener
presentes tres factores determinantes al momento de la operación y estos son el avance que es el
desplazamiento longitudinal de la herramienta durante una vuelta del árbol de trabajo (expresado en mm/rev); el
siguiente factor es la velocidad de corte que es el desplazamiento en metros por minuto de la periferia de la
pieza ante el pico de la herramienta. Las velocidades de corte admisibles son dadas por tablas en las que se
tienen en cuenta los diferentes metales a trabajar y las condiciones de la operación (desbaste, acabado,
refrentado, roscado, etc.). El tercer factor que interesa al tornero es la velocidad de rotación N del árbol de
trabajo del torno y se calcula de la siguiente manera:
𝑉
𝑁=
𝜋𝑥𝐷
Donde: N = revoluciones por minuto (RPM)
V = velocidad de corte en mm/min
D = diámetro de la pieza a trabajar en mm
72
TABLA 34. VELOCIDADES DE CORTE PARA TORNEADO 12
VELOCIDADES DE CORTE PARA TORNEADO
Carburo Carburo
Acero de alta Aleación
cementado con cementado
velocidad colada
soldadura fuerte desechable
Material Dureza (BHN) Velocidad de corte (pies por minuto)
Aluminio estirado en 600 600 1100 máx A
30-80 (500 kg)
frío 800 800 1400 máx B
480 525 950 1100 A
Latón libre de cobre 60 - 100
575 600 1125 1275 B
90 105 335 420 A
Acero alta resistencia 175 - 225
125 140 420 525 B
160 175 600 750 A
Acero recocido 100 - 150
215 235 800 1000 B
65 75 270 340 A
Acero aleado 100 - 150
85 95 350 440 B
A Tamaño del corte: Profundidad de 0.150 pulgadas y alimentación 0.015 pulgadas por revolución.
B Tamaño del corte: Profundidad de 0.025 pulgadas y alimentación 0.007 pulgadas por revolución.
De acuerdo a la tabla anterior sabiendo que el material es acero alta resistencia (Acero 4140 T&R) con un
rango de dureza Brinell de 175-225 BHN y empleando una herramienta de acero alta velocidad tenemos
velocidades de corte de 90 ft/min (27.5 m/min) y de 125 ft/min (38 m/min) de acuerdo a las dos condiciones de
arranque de viruta. Conociendo éstos parámetros para el maquinado calculamos las revoluciones por minuto a
las cuales debe girar el chuck del torno. Para operaciones de roscado en torno considérese V=10 m/min y para
operaciones de tronzado considérese V=30 m/min. A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para el
torneado. Al final se resumirán los cálculos en una tabla para parámetros de maquinado. Para posteriores piezas
se presenta solo la tabla de parámetros de maquinado.
Operaciones de torneado para el maquinado de la placa de sujeción de pistón.

1. Marcar barreno guía y barrenar a un diámetro de 5/8”.
Del Apéndice D-3 la velocidad de corte para taladro con brocas alta velocidad siendo el material a maquinar
acero al 0.4-0.5 de carbono la velocidad de corte V es de 24.38 m/min tenemos que:
𝑚
24.38 min (1000)
𝑁= = 488.84 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 23.8125 𝑚𝑚 )
Éste es el valor teórico el cual se debe de buscar en el torno mediante el juego de engranajes que la
maquina disponga. En este caso emplearemos 500 RPM
ya que es el valor más próximo que podemos obtener
dentro del torno de acuerdo a la figura 3.3. De acuerdo al
fabricante puede variar el cuadro de velocidades. La
selección de la velocidad cuando el valor calculado no es
exacto el operario la elige de acuerdo a su criterio y
experiencia. Pero lo recomendable es operar lo más
cercano posible para maximizar la vida útil de las
herramientas
FIG. 3.3 CUADRO DE VELOCIDADES DE TORNO. AQUÍ SE MUESTRA LA

VARIEDAD DE VELOCIDADES QUE NOS PUEDE PROPORCIONAR UN TORNO
CON SOLO MODIFICAR EL ARREGLO DE PALANCAS.
12
Barragan Serrano Armando. PROCESOS DE MANUFACTURA II. UN ENFOQUE PRÁCTICO
Instituto Politécnico Nacional. Primera edición 1997. México DF., página 30.
73
2. Barrenar a un diámetro de 1”.
𝑚
24.38 (1000)
𝑁= min = 305.52 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 25.4 𝑚𝑚)
3. Barrenar a un diámetro de 1 1/2”.

𝑚
24.38 (1000)
𝑁= min = 203.68 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 38.1 𝑚𝑚)
4. Abrir a un diámetro de 2.160” (54.864mm) empleando buril y considerando V=38 m/min.
𝑚
38 (1000)
𝑁= min = 220.468 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 54.864 𝑚𝑚)
5. Maquinar cuerda de 16 hilos por pulgada (medir diámetro mayor de cuerda) y considerando
V=10 m/min y tomando 54.864 mm como diámetro.
𝑚
10 (1000)
𝑁= min = 58.018 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 54.864 𝑚𝑚)
6. Carear superficies para lograr planicidad y paralelismo.
Para el careado de las superficies se emplearon 710 RPM.
7. Barrenado con broca 5/16” para sujeción de placa a estructura.
𝑚
24.38 (1000)
𝑁= min = 977 𝑅𝑃𝑀
(𝜋 𝑥 7.9395 𝑚𝑚)
TABLA 35. PARAMETROS DE MANUFACTURA PARA EL TORNEADO DE PLACA PARA SUJECIÓN DE PISTÓN
V N PROFUNDIDAD
PIEZA OPERACIÓN DIAMETRO AVANCE
(m /m in) (RPM) DE CORTE
PLACA PARA 1 Barrenado inicial 5/8" 24.38 488.84 MANUAL MANUAL
SUJECIÓN DE 2 Abrir abrir
1" 24.38 305.52 MANUAL MANUAL
PISTÓN diámetro
(PLACA 3 Abrir diámetro 1 1/2" 24.38 203.68 MANUAL MANUAL
INFERIOR) 4 Abrir diámetro
2.160" 38 220.468 0.007 0.025
con buril
5 Maquinado de
2.160" 10 58.018 0.007 0.025
cuerda interior
6 Careado de
38 710 0.007 0.01
superficies
7 Barrenar
alojamientos para 5/16" 24.38 977 MANUAL MANUAL
sujeción
FIG. 3.4 PLACA DE SUJECIÓN DE PISTÓN
74
 Placa superior (sujeción de celda de carga).
Esta placa está manufacturada de acuerdo a las características y

13
geometría del brazo de sujeción de cabezal superior . Se requiere
manufacturar en el centro de la placa un barreno de 15/16” de diámetro.
Además se requerirá de 4 barrenos para la sujeción de la placa a la
estructura (alojamiento con caja para cabeza de tornillo Allen 3/8” NC).
Material Acero 4140 T&R.
FIG. 3.5 PLACA PARA SUJECIÓN DE CELDA DE CARGA
TABLA 36. PARAMETROS DE MANUFACTURA PARA EL TORNEADO DE PLACA PARA SUJECIÓN DE CELDA DE
CARGA
V N PROFUNDIDAD
(m/m in) (RPM) DE CORTE
PLACA PARA 1 Barrenado inicial 5/8" 24.38 488.84 MANUAL MANUAL
SUJECIÓN DE 2 Abrir abrir
CELDA DE
15/16" 24.38 325.895 MANUAL MANUAL
diámetro
CARGA 3 Careado de
(PLACA 38 710 0.007 0.01
superficies
SUPERIOR) 4 Barrenar
alojamientos para 5/16" 24.38 977 MANUAL MANUAL
sujeción

3. Torneado de accesorios y acoplamientos.
Cople para sujeción de mordaza con pistón.

Para ensamblar el pistón de doble efecto con el cabezal o mordaza inferior es
necesario maquinar una especie de tornillo de 2 1/2” de longitud para el buen
acoplamiento de éstas 2 piezas. Tiene dos secciones transversales distintas para diferentes
tipos de cuerdas: en un extremo la cuerda es de 1” – 8UNC para el acoplamiento al pistón,
y en el otro extremo la cuerda es de 7/8” – 9UNC para acoplamiento al cabezal o mordaza.
El material para el acoplamiento es Acero AISI 1050.
FIG. 3.6 COPLE PARA UNIÓN DE MORDAZA CON PISTÓN
TABLA 37. PARAMETROS DE MANUFACTURA PARA EL TORNEADO DE COPLE PARA MORDAZA Y PISTÓN
V N PROFUNDIDAD
(m /m in) (RPM) DE CORTE
COPLE DE 1 Carear barra 2" 38 710 0.007 0.025
UNIÓN DE 2 Cilindrar a
1" 38 476.21 0.007 0.025
PISTÓN Y diámetro menor
M ORDAZA 3 Cilindrar a
7/8" 38 544.24 0.007 0.025
diámetro menor
4 Maquinar radio 7/8" 38 544.24 Manual Manual
5 Tronzado de
1" 30 375.95 0.007 0.025
barra
6 Maquinar cuerda 7/8" 10 143.221 0.007 0.025
7 Maquinar cuerda 1" 10 125.318 0.007 0.025
13
Aboites Morales Victor M., Aboites Morales Esteban G. PROYECTO DE INVESTIGACIÓN: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE
SUJECIÓN DE ESPECÍMENES PARA PRUEBAS A TENSIÓN. Instituto Politécnico Nacional. Página 68.
75
 Base superior para compresión.
Cuando se requiera ensayar probetas a compresión es necesario

maquinar una base que acople en el brazo para sujeción del cabezal
superior. El brazo en sus extremos tiene cuerda 7/8”- 9UNC la cual
aprovecharemos para ensamblar esta base superior para compresión.
El material para la base es Acero AISI 1050.
FIG. 3.7 BASE SUPERIOR PARA COMPRESIÓN
TABLA 38. PARAMETROS DE MANUFACTURA PARA EL TORNEADO DE BASE SUPERIOR PARA COMPRESIÓN
V N PROFUNDIDAD
(m/min) (RPM) DE CORTE
BASE 1 Carear barra 2" 38 710 0.007 0.025
SUPERIOR 2 Cilindrar a
1 3/4" 38 272.12 0.007 0.025
PARA diámetro menor
COMPRESIÓN 3 Cilindrar a
1 1/2" 38 317.47 0.007 0.025
diámetro menor
4 Maquinar radio 1 1/2" 38 317.47 Manual Manual
5 Maquinar barreno 49/64" 24.38 399 Manual Manual
6 Maquinar cuerda 7/8" 10 349.17 0.007 0.025
7 Tronzado de barra 1 3/4" 30 214.83 0.007 0.025
 Base inferior para compresión.
Cuando se requiera ensayar probetas a compresión es necesario maquinar

una base que acople en la cuerda interna del pistón (1” – 8UNC). La base se
muestra en la figura y el material a emplear es Acero AISI 1050.
FIG. 3.8 BASE INFERIOR PARA COMPRESIÓN
TABLA 39. PARAMETROS DE MANUFACTURA PARA EL TORNEADO DE BASE INFERIOR PARA COMPRESIÓN
V N PROFUNDIDAD
(m/min) (RPM) DE CORTE
BASE 1 Carear barra 2" 38 710 0.007 0.025
INFERIOR 2 Cilindrar a
1 3/4" 38 272.12 0.007 0.025
PARA diámetro menor
COMPRESIÓN 3 Cilindrar a
1" 38 476.21 0.007 0.025
diámetro menor
4 Maquinar radio 1" 38 476.21 Manual Manual
5 Maquinar cuerda 1" 10 125.31 0.007 0.025
6 Tronzado de barra 1 3/4" 30 214.83 0.007 0.025
76
4. Ensamble y puesta a punto.
El prototipo didáctico de termofluencia se puede dividir en 5 partes: Estructura principal compuesta por
columnas y vigas, sistema hidráulico de aplicación de carga, sistema de sujeción de probetas y elementos
auxiliares para elaboración de ensayos, sistema de adquisición de datos y finalmente guardas de seguridad. En
éste apartado se muestra la interconexión de los sistemas componentes del prototipo de termofluencia
describiéndose el proceso de ensamble.
Estructura principal.
La estructura principal está dividida en dos partes: estructura
inferior y estructura superior (ver planos incluidos en el apéndice F).
La estructura inferior se compone de cuatro columnas fabricadas de
PRT de 2”x2” calibre 14 (1.89 mm de espesor) acero estructural ASTM
38 con una altura de 1 metro unidas con travesaños del mismo PTR y
por una viga compuesta de sección transversal formada por cuatro
ángulos de 2 ½” x ½” como se puede ver en la figura 2.15 y de 1 metro
de longitud. El acoplamiento entre la viga inferior y las columnas
inferiores esta dado por dos tornillos y por un ensamble justo en el
claro lateral de las columnas y la geometría de las vigas como se ve
en la siguiente figura.
FIG. 3.9 ACOPLAMIENTO DE LA ESTRUCTURA INFERIOR
La estructura superior está compuesta por 4 columnas de PTR de igual geometría que las columnas
inferiores pero con altura de 90 cm (ver planos incluidos en el apéndice F) y por una viga compuesta de sección
transversal formada por cuatro ángulos de 2 ½” x ½” como se puede ver en la figura 2.15 y de 0.75 metros de
longitud. A diferencia de la estructura inferior, la estructura superior cuenta con una serie de barrenos
distanciados 2.5 cm respecto a sus centros con la intensión de ajustar la altura de acuerdo a la longitud de las
probetas a ensayar. Para realizar el ajuste de altura de la viga en lo largo de las columnas se emplean tornillos
hexagonales de 3/8” x 3 ½”de longitud NC.
Se debe checar el correcto alineamiento y
disposición entre las columnas y las vigas
al momento de ajustar la altura en la
estructura superior empleando un nivel de
gota verificando así que se trabaja en el
plano horizontal. Con la intensión de
asegurar un correcta nivelación de la
máquina respecto del piso se emplean
cuatro tornillos hexagonales 5/8” x 2 ½” NC
en la base de la máquina que ayudan a
realizar éste ajuste.
FIG. 3.10 NIVELACIÓN DEL EQUIPO
La estructura superior asienta de manera uniforme sobre la estructura inferior y como medio de unión entre
ambas se emplean cuatro ángulos los cuales se atornillan en las dos partes como se puede ver en la siguiente
figura.
FIG. 3.11 UNIÓN POR MEDIO DE ÁNGULOS
77
Sistema hidráulico de aplicación de carga.
Es el medio principal de aplicación de carga integrado de un
portapower como elemento suministrador de presión, un pistón de
doble efecto con capacidad de 10 toneladas, además de dos
válvulas check con un rango de presión de 0-6000 PSI para
conexión de recta de ¼”, mangueras hidráulicas de alta presión
(hasta 5800 PSI), cuenta además de un depósito para
almacenamiento y realimentación de aceite al sistema, finalmente
se tiene un manómetro a la salida del portapower para medir la
presión en la línea del sistema para proteger a los componentes de
una sobrepresión. La operación del sistema hidráulico y el manejo
de las mangueras se realizará de forma manual dependiendo de la
dirección del movimiento del vástago. Los conectores rápidos del
pistón facilitan la operación para el cambio de dirección del actuador
de doble efecto. El depósito tiene la función de servir como unidad
de llegada de aceite y alimentación para el portapower.
FIG. 3.12 SISTEMA HIDRÁULICO
Sistema de sujeción de probetas y elementos auxiliares para elaboración de ensayos.

El sistema de sujeción de probetas fue diseñado en el proyecto de investigación “Diseño y construcción
de un sistema de sujeción de especímenes para pruebas a tensión”. La adaptación realizada para el ensamble
de las piezas de sujeción en el pistón de doble efecto (componente del sistema hidráulico de aplicación de
carga) se realizó con la manufactura del cople para unión de mordaza con pistón, base superior para compresión
y la base inferior para compresión. Para realizar el ensamble del pistón en la estructura se manufacturó la placa
mostrada en la figura 3.4 y para el ensamble de la celda de carga (componente del sistema de adquisición de
datos) se manufacturó otra placa mostrada en la figura 3.5. A estas 5 piezas las llamamos elementos auxiliares
para elaboración de ensayos (la geometría y características de estas piezas están definidas en la secciones
anteriores 2 y 3). El ensamble mencionado se encuentra en el en los planos del apéndice F.
FIG. 3.13 SISTEMA DE SUJECIÓN DE ESPECÍMENES PARA PRUEBAS DE TENSIÓN
Para asegurar la correcta instalación de las placas en la estructura se emplea el nivel de gota
asegurando el alineamiento respecto al plano horizontal. Como medio de sujeción entre las placas y la
estructura se emplean tornillos Allen 5/16” x 3 ½” de largo NC. Debido a que la mayoría de los elementos
auxiliares cuentan secciones roscadas para su interconexión, se debe asegurar que no exista juego entre las
mismas y lograr un ensamble más rígido; en caso de que esta condición no se cumpla se debe revisar y
reapretar cada componente.
78
Sistema de adquisición de datos.
El sistema de adquisición de datos lo conforma una celda de carga marca “GSE Scale Systems” con un
rango de sensado de carga de 0-20 Ton. Este dispositivo se adquirió para tener una mejor precisión con valores
más exactos presentados de en un display digital. El
sistema de adquisición de datos está compuesto de 4
elementos: celda de carga, base o platina de la celda,
tornillo de acoplamiento y base de alineamiento. El sistema
de adquisición de carga se localiza en la estructura superior
teniendo de base a la placa mostrada en la figura 3.5 Por el
hueco central de la celda de carga pasa el brazo para
sujeción del cabezal superior el cual esta roscado en sus
extremos (ver apéndice E-1) para sujeción del cabezal
superior y de la tuerca que descansa sobre la celda y con
ello detectar el valor de la carga aplicada. En el ensamble
de la celda de carga con la platina y con la placa de la
figura 3.5 se debe verificar también el alineamiento con el
plano horizontal.
FIG. 3.14 COMPONENTES DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Guardas de seguridad.
Las guardas de seguridad se elaboraron para la prevención de accidentes que pudieran darse en el
manejo del equipo debido al calentamiento del horno cuando se trabaje a temperaturas elevadas evitando
posibles quemaduras, evitamos también que pequeñas piezas o partes derivadas de la fractura de probetas
pudiesen golpear alguna parte del cuerpo de la personas que trabajen con el equipo y además se evita que
alguna manguera o componente de del sistema hidráulico pueda golpeanos si es que se llegara a fracturarse o
desacoplarse debido a la presión de la línea hidráulica. Hay que recordar que los elementos del sistema
hidráulico están seleccionados para trabajar en un rango de presión que proporcione la carga y así fracturar las
probetas pero debemos tener en cuenta que existen problemas de fabricación aunque se apegue la
manufactura a los estándares de calidad. Lo primordial es brindar un equipo seguro y no está de más incluir en
el prototipo más componentes para conservar la integridad física de las personas.
Las guardas de seguridad están compuestas de 2

elementos. Una parte inferior fabricada por perfil cuadrado de
1” y por lámina galvanizada calibre 22 la cual aísla al pistón y a
las conexiones hidráulicas y la parte superior compuesta por
una estructura constituida de perfil cuadrado de 1” y de tres
rejillas de metal desplegado para ver hacia el interior de la
máquina y al mismo tiempo aislar al horno y a las piezas
móviles durante la realización de los ensayos. Ambas partes de
las guardas de seguridad acoplan perfectamente con ayuda de
cuatro postes colocados en la estructura inferior embonando
aquí la estructura superior. La estructura inferior cuenta también
con tornillos para nivelación de la misma respecto al piso y al
igual se tiene que revisar el alineamiento con el plano
horizontal. Las guardas son de peso moderado para su manejo
e instalación.
FIG. 3.15 GUARDAS DE SEGURIDAD
79
RESULTADOS
Para la construcción del prototipo didáctico de Termofluencia se tomó como punto de partida el poder
aplicar un esfuerzo en la probeta de normalizada para tensión de 75 KSI en su sección calibrada. Además de
esto el cliente requiere de una estructura capaz de soportar 10 toneladas. Las características más significativas
obtenidas mediante el seguimiento de los principios del diseño mecánico se resumen a continuación.
 Capacidad de carga. Los elementos estructurales como son vigas y columnas están diseñados para
soportar una carga de 10 toneladas y analizando los materiales resistentes a termofluencia se requiere de
6994.56 kgf para llevarlos a su esfuerzo de cedencia utilizando una probeta normalizada para tensión. Para
estos valores de carga se obtiene un factor de seguridad de 1.4 asegurando así un diseño confiable en sus
elementos estructurales.
 Materiales estructurales. Los materiales estructurales empleados se eligieron considerando tanto sus
propiedades mecánicas como la disponibilidad de los mismos dentro del mercado local para su compra.
Para las vigas se seleccionó un acero estructural con un esfuerzo de cedencia de 250 MPa y de los
cálculos se obtuvo un esfuerzo de trabajo de 170 MPa aplicando una carga de 7 toneladas que es la
suficiente para ensayar materiales resistentes a termofluencia resultando un factor de seguridad de 1.4. En
cuanto a las columnas de la estructura se encontró que para perfiles de PTR el material ASTM 50 es el
disponible en el mercado local el cual tiene un esfuerzo de cedencia de 345 MPa y de los cálculos para el
diseño mecánico, éste material nos proporciona un factor de seguridad de 1.7.
 Sistema hidráulico. El sistema hidráulico consta de una bomba hidráulica manual conocida en el mercado
como portapower de una capacidad de carga de 4 toneladas y de un pistón de doble efecto tiene una
capacidad de carga de 10 toneladas. Por lo tanto, el componente del sistema hidráulico que nos determina
la máxima aplicación de carga son las mangueras, las válvulas y conexiones revisando de sus
especificaciones la presión máxima de trabajo. Sabiendo esto, no es recomendable exceder de una presión
de 4000 PSI debido a que las conexiones serían el primer elemento del sistema hidráulico que fallaría bajo
ésta presión.
 Manufactura. La manufactura de las partes del prototipo se realizó con maquinas herramientas
convencionales considerando los principios del diseño para la manufactura con la intención de agilizar el
maquinado, conservar la vida útil de las herramientas, reducir al máximo los tiempos de manufactura
pensando en el proceso de producción que más se apegue a estos puntos. Las operaciones de maquinado
descritas en la sección de construcción se llevaron de acuerdo a las recomendaciones de los parámetros de
corte que establecen los fabricantes de herramientas conservando así al máximo las propiedades de los
materiales evitando que sean modificadas en la manufactura.
El diseño de la estructura se apega a los requerimientos del cliente; es un equipo que se puede
desmontar, que cumple con las capacidades de carga requeridas, el ensamble y operación del equipo no
requieren de operaciones o herramientas especiales siendo entendible para el que lo trabaje y además es seguro;
el precio indicado en los apéndices es solo de materia prima excluyendo el costo del sistema de adquisición de
datos y la ingeniería de diseño. Se dejaron de lado algunos requerimientos deseables como lo es el peso, el color
y apariencia para dar mayor importancia a la funcionalidad. La construcción y obtención del equipo es producto
del seguimiento y del apego a una metodología de diseño enfocada a los requerimientos del cliente, que en este
caso es el Laboratorio de Ciencia de los Materiales, y a la fácil manufactura y mantenimiento.
80
ANALISIS DE RESULTADOS
El Diseño Mecánico del Prototipo Didáctico de Termofluencia se llevó para soportar la capacidad de carga
requerida, los materiales y sus dimensiones resultantes del diseño se apegan al máximo a la funcionalidad del
equipo. Analizando el sistema hidráulico, no se obtiene una multiplicación de carga considerable debido a que el
área del pistón no es muy grande para obtener una buena multiplicación de carga. La resolución de éste
problema no es muy complicada, se tendría que buscar en el mercado un pistón de doble efecto con un área por
lo menos del doble del área del pistón actual.
En cuanto a los materiales reales empleados en la construcción se adquirieron lo más apegado posible a
las especificaciones de diseño, siendo el mecanismo de aplicación de carga el que tiene más áreas de
oportunidad para mejora si se busca que se pueda aplicar la carga de forma automática. Es cuestión de contar
con el apoyo de un presupuesto extra para trabajar el equipo en condiciones óptimas debido a los elevados
costos de los accesorios y equipos hidráulicos. El equipo hidráulico que nos puede ayudar para la resolución de
éste problema debe de contar con un motor, una bomba hidráulica, filtros de limpieza de aceite, válvulas
reguladoras de presión, válvulas direccionales. Sin embargo, las modificaciones realizadas y la configuración
actual del sistema hidráulico nos permiten trabajar aceptablemente con el equipo.
La puesta a punto del sistema de adquisición de datos requiere de conjuntar la señal de la celda de carga
a un medio de conversión de datos para poderlos desplegar en un paquete de computadora asegurando así la
exactitud de los valores obtenidos
El Prototipo Didáctico de Termofluencia es una herramienta de apoyo para la formación de los estudiantes
de Ingeniería Mecánica de la ESIME Unidad Culhuacan ya que se construyó con el objetivo de cumplir con una
funcionalidad que es la realización de ensayos destructivos. En la medida en que se pueda trabajar más y cubrir
las debilidades del equipo, estos esfuerzos iniciales en su construcción tomarán gran relevancia cuando se
obtengan valores reales apegados a la normatividad.
El desarrollo de éste proyecto no se queda sólo en la realización de un trabajo escrito, si no que con su
construcción se cumple con la idea de cubrir paulatinamente las carencias de equipo dentro de los laboratorios
de la Academia de Ciencia de Materiales terminando en un equipo tangible y real del cual se pueden obtener
grandes beneficios en cuestión educativa.
La construcción del prototipo así como su reporte escrito tienen un alto grado de valor agregado ya que
para su logro, está basado en el seguimiento de una metodología para la recopilación de información como lo es
el Despliegue de Funciones de Calidad, sigue además, los principios de Diseño Mecánico para dar confiabilidad
en cuanto a materiales empleados; así como también, a la geometría de los elementos estructurales
seleccionados concluyendo en un diseño seguro. Finalmente, se tuvieron presentes los principios del diseño para
la manufactura con la finalidad de orientar y agilizar el proceso de manufactura y construcción; de igual manera
considera el futuro proceso de ensamble, modernización de los procesos maquinado y mantenimiento del
equipo.
81
CONCLUSIONES
El Prototipo Didáctico de Termofluencia es una herramienta de apoyo para la carrera de Ingeniería

Mecánica de la ESIME UC y su laborotorio de Ciencia de Materiales en el cual, de manera inmediata se
pueden realizar ensayos destructivos de compresión, flexión y tensión a temperatura ambiente.
El equipo contribuye al complemento de los programas de estudio de la carrera de Ingeniería Mecánica a

medida que se tengan experiencias prácticas para verificación de cuestiones teóricas como son las
propiedades de los materiales. Es un equipo que se convierte en un elemento de gran importancia para la
mejora del aprendizaje, además, apoyará a posteriores proyectos de investigación direccionados a el
desarrollo y estudio de nuevos materiales.
La construcción de los elementos estructurales del equipo se realizaron de acuerdo a las especificaciones
resultantes del Diseño Mecánico con rangos de seguridad que brindan confiabilidad durante la aplicación
de carga de los ensayos a realizar. En cuanto a las condiciones de uso de acuerdo a las formas de las
probetas a ensayar, están definidas por el sistema de sujeción; es por ello que, para la correcta operación
del equipo es necesario integrar los proyectos derivados del tema a fin de tener presentes las restricciones
y recomendaciones de uso.
Los materiales seleccionados para la construcción del Prototipo Didáctico de Termofluencia, además de
cumplir con las especificaciones de diseño, fueron elegidos de acuerdo a la disponibilidad y costo de los
mismos dentro del mercado local, asegurando con ello la fácil adquisición de elementos y componenetes
que con el tiempo sufran desgaste o fallas y hagan necesario su recambio. Hay que recordar que en éste
aspecto, el sistema hidráulico tiene diversas áreas de oportunidad para brindar una mejor operación y con
la adquisición de un sistema hidráulico automático se le puede dar solución a éste detalle; sin embargo,
se puede trabajar aceptablemente con el equipo que se cuenta.
El presente trabajo es una muestra del seguimiento de una metodología para la elaboración de un
producto desde la etapa de la concepción del problema y la necesidad hasta concluir en un artículo
tangible; es por ello que sirve de ejemplo y material de consulta para los estudiantes de Ingeniería
Mecánica.
En cuestión personal, el pasar de un trabajo escrito a la construcción del equipo ayuda al desarrollo de
nuevos conocimientos y habilidades prácticas que no se aprenden en las aulas de clase. Otra experiencia
nueva es la resolución de problemas reales que durante la construcción se deben de lograr en el menor
tiempo posible. El trabajar en proyectos de éste tipo se convierte en un elemento extra de aprendizaje
asegurando una conclusión exitosa del estudio de la ingeniería.
82
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. William Smith. “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales.”

Editorial Mc-Graw Hill. Tercera edición.
2. Sydney Avner. “Introducción a la metalurgia física.”

Editorial Mc-Graw Hill.
3. Robert L. Mott. “Diseño de elementos de máquinas.”

Prentice Hall
4. Jorge Luis Gonzales. “Metalurgia mecánica”. Colección de textos politécnicos, serie tecnologías
mecánicas. Noriega Limusa. Primera edición. México D.F. 1999
5. Aaron Deutschman. “Diseño de maquinas. Teoría y práctica.”

Apéndice A, Tabla A-2, página 908
6. Ferdinand P. Beer, E. Russell Johnston. “Mecánica de materiales”.

Editorial Mc-Graw Hill Tercera edición.
7. Andrew Pytel, Ferdinand L. Singer. “Resistencia de materiales. Introducción a la mecánica de

sólidos”. Oxford University Press. Cuarta edición.
8. Bernard Hamrock. “Elementos de máquinas.”

Editorial Mc-Graw Hill. Sexta edición. México D.F. 2000
9. Joseph Edawrd Shigley , Charles R. Mischke, “Diseño en ingeniería mecánica.”

Editorial Mc- Graw Hill. Sexta edición. México D. F.
10. R. L. Timings. “Tecnología de la fabricación 2. “Tratamiento térmico, procesos y máquinas

herramientas”. Editorial Alfaomega. Primera edición. México D. F. 2001
11. R. L. Timings. “Tecnología de la fabricación 3. “Soldadura, fundición y metalmecánica”. Editorial

Alfaomega. Primera edición. México D. F. 2001
12. Felip Roca Ravell. “Oleohidráulica básica. Diseño de circuitos.”

Editorial Alfaomega, ediciones UPC. Primera edición. México D. F. 1999
13. Barragan Serrano Armando. “Procesos de manufactura II. Un enfoque práctico”.

Instituto Politécnico Nacional. Primera edición 1997.
14. Catalogo de Materiales y Herramientas Leon-Weill SA.
15. Aboites Victor M. “Diseño y construcción de un sistema de sujeción de especímenes para

tensión”. Instituto Politécnico Nacional 2008.
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Editorial Limusa. Serie tecnologías mecánicas, IPN. 1998
17. Sule D. R. “Instalaciones de Manufactura. Ubicación, planeación y diseño”.

Editorial Thomson Learning. Segunda edición, 2001.
83
APENDICES
APENDICE A. PROPIEDADES MECÁNICAS
APENDICE A-1. Propiedades mecánicas de aceros al carbón y aleados (basados en especímenes
de 1 plg de diámetro).
Resistencia a Alargamiento
Reducción en
Tipo AISI Condición Resistencia a la cedencia en 2 plg, Dureza BHN
área %
la tensión KSI KSI %
1010 HR 64 42 28 67 107
CD 78 68 16 63 129
CDA 64 48 28 65 131
1020 HR 65 43 36 59 143
CD 78 66 20 55 156
A 57 52 37 66 111
N 64 50 36 68 131
1030 HR torneado 72 44 31 63 140
CD 84 76 16 57 177
A 67 50 31 58 126
N 76 51 32 61 149
1040 HR 91 58 27 50 201
CD 100 88 17 42 207
A 75 51 30 57 149
N 85 50 28 55 170
1045 HR 98 59 24 45 212
CD 103 90 14 40 217
A 90 55 27 54 174
N 99 61 25 49 207
1050 HR 105 67 15
CD 114 104 9
A 92 43 24 40 187
N 109 62 20 39 217
1095 HR 142 83 18 38 295
A 95 38 13 21 192
N 147 73 10 14 293
1118 HR 75 50 35 55 140
CD 85 75 25 55 170
A 65 41 35 67 131
N 69 46 34 66 143
2330 CD 105 90 20 50 212
A 86 61 28 58 179
N 100 68 26 56 207
FUENTE: ASTM Handbook-Material Properties. Mc-Graw Hill Book Co., 195; Ryerson Data Book, Joseph T. Ryerson
and Sons, In., 1965.
84
APENDICE A-1 (continuación).
Resistencia a Alargamiento
Reducción en
Tipo AISI Condición Resistencia a la cedencia en 2 plg, Dureza BHN
área %
la tensión KSI KSI %
3140 CD 107 92 17 50 212
A 100 61 25 51 197
N 129 87 20 58 262
4130 HRA 86 56 29 57 183
CDA 98 87 21 52 201
N 97 63 26 60 197
4140 HRA 90 63 27 58 187
CDA 102 90 18 50 223
N 148 95 18 47 302
4340 HRA 101 69 21 45 207
CDA 110 99 16 42 223
N 185 126 11 41 363
4620 HRA 85 63 28 64 183
CD 101 85 22 60 207
A 74 54 31 60 149
N 83 53 29 67 174
4640 CDA 117 95 15 43 235
A 98 63 24 51 179
N 123 87 19 51 248
5120 CD 92 77 20 55 187
CDA 87 70 23 60 179
5140 CDA 105 88 18 52 212
52100 HRA 100 81 25 57 192
HRN 185 139 13 20 363
6150 CDA 111 95 14 44 223
N 136 89 22 61 269
8620 HR 89 65 25 63 192
CD 102 85 22 58 212
A 78 56 31 62 149
N 92 52 26 60 183
8640 CD 140 120 11 38 277
CDA 107 90 14 45 217
FUENTE: ASTM Handbook-Material Properties. Mc-Graw Hill Book Co., 195; Ryerson Data Book, Joseph T. Ryerson
and Sons, In..1965.
NOTA: HR = rolado en caliente, HRA = rolado en caliente y recocido, CD = rolado en frío, CDA = rolado en frío y recocido,
HRN = rolado en caliente y normalizado, A = recocido, N = normalizado.
85
1,5
APENDICE A-2. Propiedades mecánicas de materiales seleccionados usados en ingeniería.
Resistencia última Fluencia (3) M ó dulo de M ó dulo Co eficiente de Ductilidad, po rcentaje

Densidad Tensió n, Co mpresió n, Co rtante, Tensió n, Co rtante, elasticidad, de rigidez, expansió n de elo ngació n en 50
M aterial kg/m³ M pa M pa (2) M pa M pa M pa GP a GP a térmica, 10(-6)/°C mm
A c e ro
Estructural (A STM -A 36) 7860 400 250 145 200 77.2 11.7 21
A lta resistencia-aleació n baja
A STM -A 709 Grado 345 7860 450 345 200 77.2 11.7 21
A STM -A 913 Grado 450 7860 550 450 200 77.2 11.7 17
A STM -A 992 Grado 345 7860 450 345 200 77.2 11.7 21
Templado
A STM -A 709 Grado 690 7860 760 690 200 77.2 11.7 18
ino xidable, A ISI 302
Laminado en frío 7920 860 520 190 75 17.3 12
Reco cido 7920 655 260 150 190 75 17.3 50
A cero de Refuerzo
Resistencia media 7860 480 275 200 77 11.7
A lta resistencia 7860 620 415 200 77 11.7
F undic ió n
Fundició n gris
4.5 % C, A STM A -48 7200 170 665 240 69 28 12.1 0.5
Hierro fundido
2 % C, 1% Si A STM A -47 7300 345 620 330 230 165 65 12.1 10
A luminio
A leació n 1100-H14 (99 % A l) 2710 110 70 95 55 70 26 23.6 9
A leació n 2014-T6 2800 455 275 400 230 75 27 23 13
A leació n 2024-T4 2800 470 280 325 73 23.2 19
A leació n 5456-H116 2630 315 185 230 130 72 23.9 16
A leació n 6061-T6 2710 260 165 240 140 70 26 23.6 17
A leació n 7075-T6 2800 570 330 500 72 28 23.6 11
C o bre
Libre de o xígeno (99.9% Cu)
Reco cido 8910 220 150 70 120 44 16.9 45
Endurecido 8910 390 200 265 120 44 16.9 4
Lató n amarillo
(65 % Cu, 35 % Zn)
Laminado en frío 8470 510 300 410 250 105 39 20.9 8
Reco cido 8470 320 220 100 60 105 39 20.9 65
Lató n ro jo
(85 % Cu, 15 % Zn)
Laminado en frío 8740 585 320 435 120 44 18.7 3
Reco cido 8740 270 210 70 120 44 18.7 48
Estaño bro nce
(88 % Cu, 8 % Sn, 4 % Zn) 8800 310 145 95 18 30
M anganeso bro nce
(63 Cu, 25 Zn, 6 A l, 3 M n, 3 Fe) 8360 655 330 105 21.6 20
A lumino bro nce
(81Cu, 4 Ni, 4 Fe, 11A l) 8330 620 900 275 110 42 16.2 6
P lá s t ic o s
Nylo n tipo 6/6 mo ldeado 1140 75 95 45 2.8 144 50
P o licarbo nato 1200 65 85 35 2.4 122 110
P o liester P B T (termo plástico ) 1340 55 75 55 2.4 135 150
P o liester elasto mérico 1200 45 40 0.2 500
P o liestireno 1030 55 90 55 3.1 125 2
Vinilo , P VC rígido 1440 40 70 45 3.1 135 40
Caucho 910 15 162 600
Granito (pro medio ) 2770 20 240 35 70 4 7.2
M ármo l (pro medio ) 2770 15 125 28 55 3 10.8
A renisca (pro medio ) 2300 7 85 14 40 2 9
Cristal, 98 % Silice 2190 50 65 4.1 80
C o nc re t o
Resistencia media 2320 28 25 9.9
A lta resistencia 2320 40 30 9.9
1) Las propiedades de los metales varían ampliamente con la composición, el tratamiento térmico y el trabajo mecánico.
2) Para materiales dúctiles la resistencia a compresión se supone igual a la resistencia a tensión.
3) Offset 0.2 %.
5) Véase también Mark, Mechanical Engineering Handbook, 10a. ed., McGraw-Hill, Nueva York, 1996; Annual Book of ASTM, American
Society for Testing Materials, Philadelphia, Pa. Metals Handbook, American Society for Metals, Metals Park, Ohio; y Aluminum Design
Manual, The Aluminum Association, Washington, D.C.
FUENTE: Mecánica de Materiales. Autor: Ferdinand P. Beer, E, Russell Johnston.
86
1,5
APENDICE A-2. Propiedades mecánicas de materiales seleccionados usados en ingeniería.
Resistencia última Fluencia (3)

P eso M ó dulo de M ó dulo Co eficiente de
⁶ ⁶
esp. Tensió n, Co mpresió n, Co rtante, Tensió n, Co rtante, elasticidad, de rigidez, expansió n Ductilidad, po rcentaje
M aterial Lb/in³ Ksi Ksi (2) Ksi Ksi Ksi 10 P si 10 P s i térmica, 10(-6)/°F de elo ngació n en 2 in
A c e ro
Estructural (A STM -A 36) 0.284 58 36 21 29 11.2 6.5 21
A lta resistencia-aleació n baja
A STM -A 709 Grado 50 0.284 65 50 29 11.2 6.5 21
A STM -A 913 Grado 65 0.284 80 65 29 11.2 6.5 17
A STM -A 992 Grado 50 0.284 65 50 29 11.2 6.5 21
Templado
A STM -A 709 Grado 100 0.284 110 100 29 11.2 6.5 18
ino xidable, A ISI 302
Laminado en frío 0.286 125 75 28 10.8 9.6 12
Reco cido 0.286 95 38 22 28 10.8 9.6 50
A cero de Refuerzo
Resistencia media 0.283 70 40 29 11 6.5
A lta resistencia 0.283 90 60 29 11 6.5
F undic ió n
Fundició n gris
4.5 % C, A STM A -48 0.26 25 95 35 10 4.1 6.7 0.5
Hierro fundido
2 % C, 1% Si A STM A -47 0.264 50 90 48 33 24 9.3 6.7 10
A luminio
A leació n 1100-H14 (99 % A l) 0.098 16 10 14 8 10.1 3.7 13.1 9
A leació n 2014-T6 0.101 66 40 58 33 10.9 3.9 12.8 13
A leació n 2024-T4 0.101 68 41 47 10.6 12.9 19
A leació n 5456-H116 0.095 46 27 33 19 10.4 13.3 16
A leació n 6061-T6 0.098 38 24 35 20 10.1 3.7 13.1 17
A leació n 7075-T6 0.101 83 48 73 10.4 4 13.1 11
C o bre
Libre de o xígeno (99.9% Cu)
Reco cido 0.322 32 22 10 17 6.4 9.4 45
Endurecido 0.322 57 29 53 17 6.4 9.4 4
Lató n amarillo
(65 % Cu, 35 % Zn)
Laminado en frío 0.306 74 43 60 36 15 5.6 11.6 8
Reco cido 0.306 46 32 15 9 15 5.6 11.6 65
Lató n ro jo
(85 % Cu, 15 % Zn)
Laminado en frío 0.316 85 46 63 17 6.4 10.4 3
Reco cido 0.316 39 31 10 17 6.4 10.4 48
Estaño bro nce
(88 % Cu, 8 % Sn, 4 % Zn) 0.318 45 21 14 10 30
M anganeso bro nce
(63 Cu, 25 Zn, 6 A l, 3 M n, 3 Fe) 0.302 95 48 15 12 20
A lumino bro nce
(81Cu, 4 Ni, 4 Fe, 11A l) 0.301 90 130 40 16 6.1 9 6
P lá s t ic o s
Nylo n tipo 6/6 mo ldeado 0.0412 11 14 6.5 0.4 80 50
P o licarbo nato 0.0433 9.5 12.5 9 0.35 68 110
P o liester P B T (termo plástico ) 0.0484 8 11 8 0.35 75 150
P o liester elasto mérico 0.0433 6.5 5.5 0.03 500
P o liestireno 0.0374 8 13 8 0.45 70 2
Vinilo , P VC rígido 0.052 6 10 6.5 0.45 75 40
Caucho 0.033 2 90 600
Granito (pro medio ) 0.1 3 35 5 10 4 4
M ármo l (pro medio ) 0.1 2 18 4 8 3 6
A renisca (pro medio ) 0.083 1 12 2 6 2 5
Cristal, 98 % Silice 0.079 7 9.6 4.1 44
C o nc re t o
Resistencia media 0.084 4 3.6 5.5
A lta resistencia 0.084 6 4.5 5.5
1) Las propiedades de los metales varían ampliamente con la composición, el tratamiento térmico y el trabajo mecánico.
2) Para materiales dúctiles la resistencia a compresión se supone igual a la resistencia a tensión.
3) Offset 0.2 %.
5) Véase también Mark, Mechanical Engineering Handbook, 10a. ed., McGraw-Hill, Nueva York, 1996; Annual Book of ASTM, American
Society for Testing Materials, Philadelphia, Pa. Metals Handbook, American Society for Metals, Metals Park, Ohio; y Aluminum Design
Manual, The Aluminum Association, Washington, D.C.
FUENTE: Mecánica de Materiales. Autor: Ferdinand P. Beer, E, Russell Johnston.
87

APEN
NDICE B. VIGAS
APENDICE B-1. Característic
cas importantes de
e las vigas de acu
uerdo a diferentes condiciones de carga.
c
F
FUENTE: Resistenciia de Materiales. Auttor: Ferdinand L. Sin
nger, Andrew Pytel. Editorial Oxford. Cu
uarta edición, pág. 218.
2

88

APENDICE B-1 (continuación

n).
F
FUENTE: Resistenciia de Materiales. Auttor: Ferdinand L. Sin
nger, Andrew Pytel. Editorial Oxford. Cu
uarta edición, pág. 219.

89

APENDICE C. ESPECIFICACIONES PARA
TORNILLOS
APENDICE C-1. Diámetros y áreas de roscas métricas de paso basto y fino. (Todas las
*
dimensiones en milímetros).
Serie de paso basto Serie de paso fino

Área de Área al Área de Área al
Diametro mayor Paso p esfuerzo a diámetro Paso p esfuerzo a diámetro
nominal d tensión A t menor A r tensión A t menor A r
1.6 0.35 1.27 1.07
2 0.4 2.07 1.79
2.5 0.45 3.39 2.98
3 0.5 5.03 4.47
3.5 0.6 6.78 6
4 0.7 8.78 7.75
5 0.8 14.2 12.7
6 1 20.1 17.9
8 1.25 36.6 32.8 1 39.2 36
10 1.5 58 52.3 1.25 61.2 56.3
12 1.75 84.3 76.3 1.25 92.1 86
14 2 115 104 1.5 125 116
16 2 157 144 1.5 167 157
20 2.5 245 225 1.5 272 259
24 3 353 324 2 384 365
30 3.5 561 519 2 621 596
36 4 817 759 2 915 884
42 4.5 1120 1050 2 1260 1230
48 5 1470 1380 2 1670 1630
56 5.5 2030 1910 2 2300 2250
64 6 2680 2520 2 3030 2980
72 6 3460 3280 2 3860 3800
80 6 4340 4140 1.5 4850 4800
90 6 5590 5360 2 6100 6020
100 6 6990 6740 2 7560 7470
110 2 9180 9080
*
Las ecuaciones y los datos utilizados para elaborar esta tabla se obtuvieron de la norma ANSI B1.1-1974 y B18.31-1978. El
diámetro menor se determinó mediante la ecuación dr = d – 1.226 869p, y el diámetro de paso a partir de la ecuación dm= d –
0.649 519p. La media del diámetro de paso y el diámetro menor se usaron para calcular el área para el esfuerzo de tensión.
FUENTE: Diseño en Ingeniería Mecánica. Autor: Joseph E. Shigley. Editorial Mc-Graw Hill, sexta edición.
90
*
APENDICE C-2. Diámetros y área de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF
Serie basta UNC Serie fina UNF

Área de Área al Área de Área al
Hilos por esfuerzo a diámetro Hilos por esfuerzo a diámetro
Designación Diametro mayor pulgada N tensión A t menor A r pulgada N tensión A t menor A r
de tamaño nominal pulg pulg² pulg² pulg² pulg²
0 0.06 80 0.0018 0.00151
1 0.073 64 0.00263 0.00218 72 0.00278 0.00237
2 0.086 56 0.0037 0.0031 64 0.00394 0.00339
3 0.099 48 0.00487 0.00406 56 0.00523 0.00451
4 0.112 40 0.00604 0.00496 48 0.00661 0.00566
5 0.125 40 0.00796 0.00672 44 0.0088 0.00716
6 0.138 32 0.00909 0.00745 40 0.01015 0.00874
8 0.164 32 0.014 0.01196 36 0.01474 0.01285
10 0.19 24 0.0175 0.0145 32 0.02 0.0175
12 0.216 24 0.0242 0.0206 28 0.0258 0.0226
1/4 0.25 20 0.0318 0.0269 28 0.0364 0.0326
5/16 0.3125 18 0.0524 0.0454 24 0.058 0.0524
3/8 0.375 166 0.0775 0.0678 24 0.0878 0.0809
7/16 0.4375 14 0.1063 0.0933 20 0.1187 0.109
1/2 0.5 13 0.1419 0.1257 20 0.1599 0.1486
9/16 0.5625 12 0.182 0.162 18 0.203 0.189
5/8 0.625 11 0.226 0.202 18 0.256 0.24
3/4 0.75 10 0.334 0.302 16 0.373 0.351
7/8 0.875 9 0.462 0.419 14 0.509 0.48
1 1 8 0.606 0.551 12 0.663 0.625
1 1/4 1.25 7 0.969 0.89 12 1.073 1.024
1 1/2 1.5 6 1.405 1.294 12 1.581 1.521
*
Esta tabla se compiló de la norma ANSI B1.1-1974. El diámetro menor se determinó mediante la ecuación dr = 1.299 038p
y el diámetro de paso a partir de dm = d – 0.649 519p. Para calcular el área de esfuerzo de tensión se calcularon la media
del diámetro de paso y el diámetro menor.
91
APENDICE C-3. Especificaciones SAE para pernos de acero.
Grado Intervalo de Resistencia Resistencia Resistencia Material Marca en la

SAE tamaños, de prueba mínima de mínima de cabeza
pulgadas mínima, tensión, fluencia,
kpsi kpsi kpsi
1 1/4 - 1 1/2 33 60 36 Acero al bajo
o medio
carbono
2 1/4 - 3/4 55 74 57 Acero al bajo

7/8 - 1 1/2 33 60 36 o medio
carbono
4 1/4 - 1 1/2 65 115 100 Acero al

medio
carbono
estirado en
frío
5 1/4 - 1 85 120 92 Acero al
1 1/8 - 1 1/2 74 105 81 medio
carbono,
T&R
5.2 1/4 - 1 85 120 92 Acero
martensítico
al bajo
carbono,
T&R
7 1/4 - 1 1/2 105 133 115 Acero de
aleación al
medio
carbono,
T&R
8 1/4 - 1 1/2 120 150 130 Acero de
aleación al
medio
carbono,
T&R
8.2 1/4 - 1 120 150 130 Acero
martensítico
al bajo
carbono,
T&R
*Las resistencias
mínimas son las resistencias excedidas por 99% de los sujetadores.
92
APENDICE C-4. Especificaciones ASTM para pernos de acero.
Designación Intervalo de Resistencia Resistencia Resistencia Material Marca en

ASTM, tamaños, de prueba mínima de mínima de la cabeza
Núm. pulgadas mínima, tensión, fluencia,
kpsi kpsi kpsi
A307 1/4 - 1 33 60 36 Acero al bajo
1/2 carbono
A325 1/2 - 1 85 120 92 Acero al medio

Tipo 1 1 1/8 - 1 74 105 81 carbono,
1/2 T&R
A325 1/2 - 1 85 120 92 Acero al bajo

Tipo 2 1 1/8 - 1 74 105 81 carbono,
1/2 martensita
T&R
A325 1/2 - 1 85 120 92 Acero

Tipo 3 1 1/8 - 1 74 105 81 intemperizado,
1/2 T&R
A354 1/4 - 4 120 150 130 Acero de

Grado BD aleación,
T&R
A449 1/4 - 1 85 120 92 Acero al medio

1 1/8 - 1 1/2 74 105 81 carbono,
1 3/4 - 3 55 90 58 T&R
A490 1/2 - 1 1/2 120 150 130 Acero de

Tipo 1 aleación,
T&R
*Las resistencias
mínimas son las resistencias excedidas por 99% de los sujetadores.
93
APENDICE D. TABLAS PARA MAQUINADO
APENDICE D-1. Tabla de velocidad y lubricantes para fresado.
En metros por minuto.
Herramientas alta Herramientas de carburo de
Material trabajado velocidad tungsteno Refrigerante
Desbastado Acabado Desbastado Acabado
Fundición de hierro 15.24-18.29 24.38-33.53 54.86-60.96 106.68-121.92 Sin lubricante
Fundición acerada 12.19-15.24 19.81-27.43 42.67-48.77 76.20-91.44 Sin lubricante
Hierro maleable 24.35-30.48 33.53-39.62 76.20-91.44 121.92-152.40 Aceite soluble, sulfurado o aceite mineral
Acero fundido 13.72-18.29 21.33-27.43 45.72-54.86 60.96-76.20 Aceite soluble, sulfurado o mineral
Cobre 30.48-45.72 45.72-60.96 182.88 304.8 Aceite soluble, sulfurado o mineral
Latón 60.96-91.44 60.96-91.44 182.88-304.80 182.88-304.80 Sin lubricante
Bronce 30.48-45.75 45.72-54.82 182.88 304.8 Aceite soluble, sulfurado o mineral
Aluminio 121.92 213.36 243.84 304.8 Aceite soluble o sulfurado, aceite mineral y keroseno
Magnesio 182.88-243.84 304.8-457.2 304.80-457.20 304.80-457.20 Sin lubricante, keroseno o aceite mineral
Aceros SAE
1020 avance rápido 18.29-24.38 18.29-24.38 91.44 91.44 Aceite soluble, sulfurado o mineral
1020 avance lento 30.48-60.96 30.48-60.96 137.16 137.16 Aceite soluble, sulfurado o mineral
1035 22.86-27.43 27.43-36.57 76.2 76.2 Aceite soluble, sulfurado o mineral
X-1315 53.34-60.96 53.34-60.96 121.92-152.40 121.92-152.40 Aceite soluble, sulfurado o mineral
1050 18.29-24.38 30.48 60.96 60.96 Aceite soluble, sulfurado o mineral
4340 12.19-15.24 18.29-21.34 60.96 60.96 Aceites sulfurados o minerales
Acero inoxidable 18.29-24.38 30.48-36.57 73.15-91.44 73.15-91.44 Aceites sulfurados o minerales
Fuente: Ferretería Leon Weil S. A., catalogo de materiales. Página 775.
APENDICE D-2. Tabla de avance por diente recomendado para fresas de alta velocidad.
EN MILIMETROS EN PULGADAS
Fresas Fresas Fresas Fresas
Materiales Fresas Fresas de Fresas de Sierras Fresas Fresas de Fresas de Sierras
fronta helico ranurar cilindri dientes circula frontal helicoi ranurar cilindri dientes circular
les idales y de cas destalo res es dales y de cas destalo es
costado nado costado nado
Plásticos 0.33 0.254 0.203 0.178 0.102 0.076 0.013 0.01 0.008 0.007 0.004 0.003
Magnesio y aleaciones 0.559 0.457 0.33 0.279 0.178 0.127 0.022 0.018 0.013 0.011 0.007 0.005
Aluminio y aleaciones 0.559 0.457 0.33 0.279 0.178 0.127 0.022 0.018 0.013 0.011 0.007 0.005
Latones y bronces blandos 0.559 0.457 0.33 0.279 0.178 0.127 0.022 0.018 0.013 0.011 0.007 0.005
Latones y bronces semiduros 0.355 0.279 0.203 0.178 0.102 0.076 0.014 0.011 0.008 0.007 0.004 0.003
Latones y bronces duros 0.228 0.178 0.152 0.127 0.076 0.051 0.009 0.007 0.006 0.005 0.003 0.002
Cobre 0.305 0.254 0.178 0.152 0.102 0.076 0.012 0.01 0.007 0.006 0.004 0.003
Fundición de hierro blanda
(150-180 de dureza Brinell) 0.406 0.33 0.228 0.203 0.127 0.102 0.016 0.013 0.009 0.008 0.005 0.004
Fundición de hierro semidura
Fundición de hierro dura
Hierro maleable 0.305 0.254 0.178 0.152 0.102 0.076 0.012 0.01 0.007 0.006 0.004 0.003
Acero fundido 0.305 0.254 0.178 0.152 0.102 0.076 0.012 0.01 0.007 0.006 0.004 0.003
Aceros dulces de fácil maquinado0.305 0.254 0.178 0.152 0.102 0.076 0.012 0.01 0.007 0.006 0.004 0.003
Aceros dulces 0.254 0.203 0.152 0.127 0.076 0.076 0.01 0.008 0.006 0.005 0.003 0.003
Aceros semiduros 0.254 0.203 0.152 0.127 0.076 0.076 0.01 0.008 0.006 0.005 0.003 0.003
Aceros aleados recocidos
Aceros inoxidables 0.152 0.127 0.102 0.076 0.051 0.051 0.006 0.005 0.004 0.003 0.002 0.002
Metal monel 0.203 0.178 0.127 0.102 0.076 0.051 0.008 0.007 0.005 0.004 0.003 0.002
94
APENDICE D-3. Tabla de velocidad de corte para taladro, con brocas de alta velocidad.
DUREZA VELOCIDAD EN
MATERIAL VELOCIDAD EN M/MIN
BRINELL ROCKWELL PIES/MIN
Metal allegheny 146-149 B78-80 15.24 50
Aluminio 99-101 B54-56 60.96-76.20 200-250
Latón 60.96 200
Bronce corriente 166-183 B85-89 60.96-76.20 200-250
Bronce fosforoso semiduro 187-202 B90-94 53.34-54.86 175-180
Fundición de hierro blanda 126 B70 42.67-45.72 140-150
Fundición de hierro semidura 196 B93 24.38-33.53 80-110
Fundición de hierro dura 293-302 C32-33 13.72-15.24 45-50
Acero fundido 286-302 C30-33 12.19-15.24 40-50
Cobre 80-85 B40-44 21.34 70
Duraluminio 90-104 B48-58 60.96 200
Aleación de cobre y silicio (everdure) 179-207 B88-95 18.29 60
Acero para maquinaria 170-196 B86-93 4.57 110
Cobre-manganeso al 30 % 134 B74 25.91-27.43 15
Hierro maleable 112-126 B66-70 4.57 85-90
Acero dulce, con 0.2-0.3 % de C 170-202 B86-93 33.53-36.58 110-120
Acero al molibdeno 196-235 B92-99 16.76 55
Monel 149-170 B80-86 15.24 50
Acero al niquel, 3.5 % 196-241 B96-100 18.29 60
Permalloy, 77 % de niquel 131-163 B72-84 15.24 50
Acero para muelles 402 C43 6.1 20
Acero inoxidable 146-149 B78-80 15.24 50
Acero al 0.4-0.5 de carbono 170-196 B86-93 24.38 80
Acero para herramientas 149 B80 22.86 75
APENDICE D-4. Tablas para electrodos convencionales.
TENSIÓN, LIMITE
CATALOGO CLASIFICACIÓN DIAMETRO EN
USOS Y CARACTERISTICAS ELASTICO,
PROVEEDOR AWS PULGADAS
ELONGACIÓN
Electrodo celulósico de penetración profunda en todas las RT. 71 000 PSI 1/8
E 6010
INFRA 10 S posiciones, calidad rayos X, se usa en trabajos estructurales, LE 62 000 PSI 5/32
A5.1
reparaciones y uniones de tuberias E. 24 % 3/16
Electrodo celulósico de arco fuerte y penetración profunda, RT. 7000 PSI 1/8
E 6011
INFRA 11 suelda con CA y CD en todas las posiciones, se usa en trabajos LE 6000 PSI 5/32
A5.1
estructurales, tuberias, barras y reparaciones E. 24 % 3/16
Electrodo de alto rendimiento de facil aplicación y remoción de
E 6013 escoria,depósito terso, usos: paileria ligera, carrocerias, RT. 74 000 PSI 1/8
INFRA 13 VD herreria artesanal, ventaneria en perfiles y tubulares, LE 63 000 PSI 5/32
A5.1
recubrimiento gris. E. 21 % 3/16
Electrodo de arco suave, encendido y reencendido inmejorable, RT. 72 000 PSI
E 6013 3/32
EXCELARC paileria ligera, balconería, punteo, estructura ligera, LE 59 000 PSI
A5.1 1/8
recubrimiento verde. E. 22 %
Electrodo bajo hidrógeno y polvo de hierro, para trabajar en 3/32
E 7018 todas las posiciones, suelda aceros difíciles, partes de RT. 84 000 PSI 1/8
INFRA 7018
A5.1 maquinaria pesada, partes de calderas, estructuras aceros LE 70 000 PSI 5/32
coldrolled y aceros fundidos E. 28 % 3/16
Electrodo para aceros (2 1/2 cromo 1 molibdeno nominal), para RT. 102 000 PSI 1/8
E 9818 B3
INFRA 9018 B3 servicios a medianas temperaturas, tuberias de alta presión, LE 88 000 PSI 5/32
A5.1 unión de varillas, plantas de energía eléctrica. E. 25 % 3/16
95
APENDICE D-5. Tablas de brocas recomendadas para machuelear.
FRACCIONAL MILIMETRICA MEDIDAS DE TORNILLO MILIMETRICA

HILOS HILOS HILOS
MACHUELO X BROCA MACHUELO PASO BROCA MACHUELO X BROCA MACHUELO X BROCA
PULGADA PULGADA PULGADA
1/16 64NS 3/64 1 0.25 0.75 0 80NF 3/64 1/16 27 D
3/32 48NS 49 1.2 0.25 0.95 1 64NC 53 1/8 27 11/32
1/8 40NS 38 1.4 0.3 1.1 1 72NF 53 1/4 18 7/16
5/32 32NS 1/8 1.5 0.35 1.1 2 56NC 50 3/8 18 37/64
5/32 36NS 30 1.7 0.35 1.35 2 64NF 49 1/2 14 23/32
3/16 24NS 26 2 0.4 1.6 3 48NC 46 3/4 14 59/64
3/16 32NS 22 2.3 0.4 1.9 3 56NF 45 1 11.5 1 5/32
7/32 24NS 16 2.5 0.45 2 4 36NS 44 1 1/4 11.5 1 1/2
7/32 32NS 12 2.6 0.45 2.1 4 40NC 43 1 1/2 11.5 1 47/64
1/4 20 NC 7 3 0.5 2.5 4 48NF 42 2 11.5 2 7/32
1/4 28NF 3 3.5 0.6 2.9 5 40NC 38 2 1/2 8 2 5/8
5/16 18NC F 4 0.7 3.3 5 44NF 37 3 8 3 1/4
5/16 24NF I 4.5 0.75 3.75 6 32NC 36 3 1/2 8 3 3/4
3/8 16NC 5/16 5 0.8 4.2 6 40NF 33 4 8 4 1/4
3/8 24NF Q 5.5 0.9 4.6 8 32NC 29
7/16 14NC U 6 1 5 8 36NF 29
7/16 20NF 25/64 7 1 6 10 24NC 25
1/2 13NC 27/64 8 1.25 6.8 10 32NF 21
1/2 20NF 29/64 9 1.25 7.8 12 24NC 16
9/16 12NC 31/64 10 1.5 8.6 12 28NF 14
9/16 18NF 33/64 11 1.5 9.6 14 20NS 10
5/8 11NC 17/32 12 1.75 10.5 14 24NS 7
5/8 18NF 37/64 13 1.75 11.5
11/16 11NS 19/32 14 2 12
11/16 16NS 5/8 15 2 13
3/4 10NC 21/32 16 2 14
3/4 16NF 11/16 17 2 15
13/16 10NS 23/32 18 2 16
7/8 9NC 49/64 19 2.5 16
7/8 14NF 13/16 20 2.5 17.5
7/8 18NS 53/64 21 2.5 19.5
15/16 9NS 53/64 22 3 21
1 8NC 7/8 24
1 14NF 15/16
1 1/8 7NC 63/64
1 1/8 12NF 1 3/64 FORMULAS PARA OBTENER EL DIÁMETRO DEL BARRENO NECESARIO PARA MACHUELEAR
1 1/4 7NC 1 7/64 DIAMETRO DEL BARRENO = DIAM. MAYOR DE ROSCA x PORC. DE ROSCA
1 1/4 12NF 1 11/64 NO. DE HILOS/PULGADA
1 3/8 6NC 1 13/64 Y TAMBIÉN
1 3/8 12NC 1 19/64 DIAMETRO DE BARRENO = DIAM. MAYOR DE CDA. - (0.6495 x PASO x PORC. DE ROSCA x 2)
1 1/2 6NC 1 11/32 PARA UN PORCENTAJE DE ROSCA DE 70 % AL 75 % APROXIMADAMENTE
1 1/2 12NF 1 27/64 SE PUEDE UTILIZAR LA SIGUIENTE FORMULA:
1 5/8 5 1/2 NS 1 29/64 DIAMETRO DE BARRENO = DIAMETRO MAYOR DE ROSCA - PASO
1 3/4 4NC 1 9/16 FORMULA PARA OBTENER EL PORCENTAJE DE ROSCA ABIERTO EN UN BARRENO
1 7/8 5NS 1 11/16 DE DIAMETRO DETERMINADO:
2 4 1/2 NC 1 25/32 % ROSCA= NO. HILOS/PUL. X (DIAM.MAYOR DE ROSCA - DIAM. DE BROCA SELECCIONADO) / 0.01299
96
APENDICE D-6. Tabla de equivalencias de diferentes sistemas de calibración de brocas, relación con
el sistema métrico decimal.
DEC. DEC. DEC. DEC.

FRAC. LETRA FRAC. LETRA FRAC. LETRA FRAC. LETRA
MM DE MM DE MM DE MM DE
PULG O NUM PULG O NUM PULG O NUM PULG O NUM
PULG. PULG. PULG. PULG.
80 0.0135 44 0.086 4.4 0.1732 7.1 0.2795
79 0.0145 2.2 0.0886 16 0.177 K 0.281
0.4 1/16 0.0156 2.25 0.0886 4.5 0.1772 7.14 9/32 0.2812
78 0.016 43 0.089 15 0.18 7.2 0.2835
77 0.018 2.3 0.0906 4.6 0.1811 7.25 0.2854
0.5 0.0197 42 0.0935 14 0.182 7.3 0.2874
76 0.02 2.38 3/32 0.0937 4.7 13 0.185 L 0.29
75 0.021 2.4 0.0945 4.75 0.187 7.4 0.2913
74 0.0225 41 0.096 4.76 3/16 0.1875 M 0.295
0.6 0.0236 40 0.098 4.8 12 0.189 7.5 0.2953
73 0.024 2.5 0.0984 11 0.191 7.54 19/64 0.2969
72 0.025 39 0.0995 4.9 0.1929 7.6 0.2992
71 0.026 38 0.1015 10 0.1935 N 0.302
0.7 0.0276 2.6 0.1024 9 0.196 7.7 0.3031
70 0.028 37 0.104 5 0.1968 7.75 0.3051
60 0.0292 2.7 0.1063 8 0.199 7.8 0.3071
0.75 0.0295 36 0.1065 5.1 0.2008 7.9 0.311
68 0.031 2.75 0.1083 7 0.201 7.93 5/16 0.3125
0.79 1/32 0.0312 2.77 7/64 0.1094 5.16 13/64 0.2031 8 0.315
0.8 0.0315 35 0.11 6 0.204 O 0.316
67 0.032 2.8 0.1102 5.2 0.2047 8.1 0.3189
66 0.033 34 0.111 5 0.2055 8.2 0.3228
65 0.035 33 0.113 5.25 0.2067 P 0.323
0.9 0.0354 2.9 0.1142 5.3 0.2087 8.25 0.3248
64 0.036 32 0.116 4 0.209 8.3 0.3268
63 0.037 3 0.1181 5.4 0.2126 8.33 21/64 0.3281
62 0.038 31 0.12 3 0.213 8.4 0.3307
61 0.039 3.1 0.122 5.5 0.2165 Q 0.332
1 0.0394 3.17 1/8 0.125 5.56 7/32 0.2187 8.5 0.3346
60 0.04 3.2 0.126 5.6 0.2205 8.6 0.3386
59 0.041 3.25 0.128 2 0.221 R 0.339
58 0.042 30 0.1285 5.7 0.2244 8.7 0.3425
57 0.043 3.3 0.1299 5.75 0.2264 8.73 11/32 0.3437
1.1 0.04332 3.4 0.1339 1 0.228 8.75 0.3445
56 0.0465 29 0.136 5.8 0.2283 8.8 0.3465
1.19 0.0469 3.5 0.1378 5.9 0.2323 S 0.348
1.2 0.0472 28 0.1405 A 0.234 8.9 0.3504
1.25 0.0492 3.57 9/64 0.1406 5.95 15/64 0.2344 9 0.3543
1.3 0.0512 3.6 0.1417 6 0.2362 T 0.358
55 0.052 27 0.144 B 0.238 9.1 0.3583
54 0.055 3.7 0.1457 6.1 0.2402 9.13 23/64 0.3594
1.4 0.0551 26 0.147 C 0.242 9.2 0.3622
1.5 0.0591 3.75 0.1476 6.2 0.2441 9.25 0.3642
53 0.0595 25 0.1495 D 0.246 9.3 0.3661
1.59 1/16 0.0625 3.8 0.1496 6.25 0.2461 U 0.368
1.6 0.063 24 0.152 6.3 0.248 9.4 0.3701
52 0.0635 3.9 0.1535 6.35 1/4 E 0.25 9.5 0.374
1.7 0.0669 23 0.154 6.4 0.252 9.52 3/8 0.375
51 0.067 3.97 5/32 0.1562 6.5 0.2559 V 0.377
1.75 0.0689 22 0.157 F 0.257 9.6 0.378
50 0.07 4 0.1575 6.6 0.2598 9.7 0.3819
1.8 0.0709 21 0.159 G 0.261 9.75 0.3839
49 0.073 20 0.161 6.7 0.2638 9.8 0.3858
1.9 0.0748 4.1 0.1614 6.74 17/64 0.2656 W 0.386
48 0.076 4.2 0.1654 6.75 0.2657 9.9 0.3898
1.98 5/64 0.0781 19 0.166 H 0.266 9.92 25/64 0.3906
47 0.0785 4.25 0.1673 6.8 0.2677 10 0.3937
2 0.0787 4.3 0.1693 6.9 0.2717 X 0.397
46 0.081 0.1695 I 0.272 Y 0.404
45 0.082 4.37 11/64 0.1719 7 0.2756 10.32 13/32 0.4062
2.1 0.0827 0.173 J 0.277 Z 0.413
97
APENDICE D-7. Tabla de conversión de metros por minuto y/o pies por minuto a RPM
METROS POR MINUTO

9 12 15 18 20 24 27 30 45 60 75
DIAMETRO DE LA
PIES POR MINUTO
HERRAMIENTA
30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250
REVOLUCIONES POR MINUTO
1/16 1833 2445 3056 3667 4278 4889 5500 6112 9167 12223 15279
1/8 917 1222 1528 1833 2139 2445 2750 3056 4584 6112 7639
3/16 611 815 1019 1222 1426 1630 1833 2037 3056 4074 5093
1/4 458 611 764 917 1070 1222 1375 1528 2292 3056 3820
5/16 367 489 611 733 856 978 1100 1222 1833 2445 3056
3/8 306 407 509 611 713 815 917 1019 1528 2037 2546
7/16 262 349 437 524 611 698 786 873 1310 1746 2183
1/2 229 306 382 458 535 611 688 764 1146 1528 1910
5/8 183 244 306 367 428 489 550 611 917 1222 1528
3/4 153 204 255 306 357 407 458 509 764 1019 1273
7/8 131 175 218 262 306 349 393 473 655 873 1091
1 115 153 191 229 267 306 344 382 573 764 955
1 1/8 102 136 170 204 238 272 306 340 509 679 849
1 1/4 92 122 153 183 214 244 275 306 458 611 764
1 3/8 83 111 139 167 194 222 250 278 417 556 694
1 1/2 76 102 127 153 178 204 229 255 382 509 637
1 5/8 71 94 118 141 165 188 212 235 353 470 588
1 3/4 66 87 109 131 153 175 196 218 327 437 546
1 7/8 61 82 102 122 143 163 183 204 306 407 509
2 57 76 96 115 134 153 172 191 287 382 477
2 1/4 51 68 85 102 119 136 153 170 255 340 424
2 1/2 46 61 76 92 107 122 138 153 229 306 382
2 3/4 42 56 70 83 97 111 125 139 208 278 347
3 38 51 64 76 89 102 115 127 191 255 318
3 1/4 35 47 59 71 82 94 106 118 176 235 294
3 1/2 33 44 55 66 76 87 98 109 164 218 273
3 3/4 31 41 51 61 71 81 92 102 153 204 255
4 29 38 48 57 67 76 86 96 143 191 239
4 1/2 26 34 42 51 59 68 76 85 127 170 212
5 23 31 38 46 54 61 69 76 115 153 191
5 1/2 21 28 35 42 49 56 63 70 104 139 174
6 19 26 32 38 45 51 57 64 96 127 159
6 1/2 18 24 29 35 41 47 53 59 88 118 147
7 16 22 27 33 38 44 49 55 82 109 136
7 1/2 15 20 26 31 36 41 46 51 76 102 127
8 14 19 24 29 33 38 43 48 72 96 119
98
APENDICE E. MATERIALES Y COSTOS
14
E-1 Sistema de sujeción de especímenes para pruebas a tensión .
Brazo de sujeción del cabezal
Dimensionamiento del brazo para sujetar el cabezal superior, para efecto de manufactura de la rosca se utilizara el
diámetro en plg. 1 pza. Rosca 7/8-9 UNC clase 3, en un extremo de 50 mm, en el otro extremo 25.4 mm. Material
acero 1045, Tratamiento T&R.
Tuerca de sujeción.
Dimensionamiento de la tuerca de sujeción. Para efecto de manufactura de la rosca se utilizara el diámetro

en plg. 1 pza. Rosca 7/8-9 UNC clase 3. Material acero 1045, podrá ser sin tratamiento.
14
Aboites Morales Victor M., Aboites Morales Esteban G., PROYECTO DE INVESTIGACIÓN “Diseño y construcción de un sistema de
sujeción de especímenes para pruebas a tensión”. Instituto Politécnico Nacional. Página 68.
99
Cabezales superior e inferior
Dimensionamiento de los cabezales superior e inferior, para efecto de manufactura de la rosca se utilizara el
diámetro en plg. 2 pzas. Rosca 7/8-9 UNC clase 3. Material acero 1045, Tratamiento T&R.
Muelas
Dimensionamiento de las muelas para los cabezales superior e inferior. 4 pzas. Material acero 4140, Tratamiento
T&R.
100
E-2 MATERIALES Y COSTOS DIRECTOS
ORIGEN
NUM CANTIDAD MATERIAL COSTO
MAT/PZA
1 1 TMO Ángulo de 1/2 x 3 988.53 FCA
2 2 TMOS PRT 2x2 calibre 14 493.122 FCA
3 1 PZA Cilindro hidráulico de doble efecto Mca. Larzep 1579 FM
4 1 KG Electrodo 6013 (1/8) 39 FP
5 32 PZAS Tornillos hex. completos 3/8 x 3 NC 64 TFJR
6 1 LT Comex 100 B4 azul holandes 76.52 PC
7 1 LT Comex thinner estandar 16.52 PC
8 32 PZAS Roldana de plástico 12 x 20 55 TFJR
9 4 TMOS Perfil rojo de 1" 469.56 FSP
10 3.2 MTS Tela de metal C-14 409.06 FSP
11 1 PZA Lámina galvanizada 4 x 10 cal 22 394.78 FSP
12 50 PZAS Remaches 12.5 TM
13 4 PZAS Tornillos hex. 5/8 x 2 1/2 NC 16 TM
14 4 PZAS Tornillos hex. 5/16 x 3 NC 18 TM
15 1 LT Comex 100 Blanco 76.52 PC
16 1 LT Comex 100 Amarillo limón 76.52 PC
17 2 TMOS Ángulo de 3/4 x 1/8 210 FSP
18 1 PZA Manguera AP 1/4 x 1.5m conexión macho 240 RMLP
19 1 PZA Manómetro de glicerina de 0-7500 PSI 315.05 RMLP
20 2 JGO Cople hidráulico 3/8 859.2 RMLP
21 2 PZAS Niple de bronce de 1/4 24 RMLP
22 1 PZA Tee de bronce de 1/4 40 RMLP
23 1 PZA Cinta teflón de 3/4 7 RMLP
24 2 PZAS R. bushing de bronce 3/8 x 1/4 36 RMLP
25 2 PZAS Niple de bronce de 3/8 23.48 RMLP
26 4 PZAS Tapones de bronce de 1/4 20.87 BMCC
27 2 PZAS Tapones de bronce de 3/8 17.39 BMCC
28 2 PZAS Niple de bronce de 1/2 34.79 BMCC
29 3 PZAS R. bushing de 1/2 x 1/4 46.95 BMCC
30 1 PZA Niple de 1/4 8.69 BMCC
31 1 PZA Tee de 1/2 de acero 121.74 BMCC
32 2 PZAS Válvula de esfera de 1/2 95.65 BMCC
33 2 PZAS Niple terminal de 3/8 x 1/4 46.95 BMCC
34 1 PZA Manguera AP 1/4 x 1m terminal 234.78 BMCC
35 1 LT Aceite hidráulico ISO VG 68 34.78 BMCC
36 10 PZAS Tornillo allen 5/16 x 3 NC completos 68.4 TFJR
37 2 Seguetas para metal 20.86 FSP
38 1/2 kG Soldadura 6013 1/8 17.39 FSP
39 2 PZAS Aero comex rojo metálico 64.35 PC
40 3 PZAS Aero comex rojo metálico 92.52 PC
41 2 PZAS Válvula check de 1/4 modelo RV08 01.1/5 Mca 891 HV
42 1/2 TMO Flutec
Ángulo 3/4 x 1/8 41.74 FSP
43 2 PZAS Tornillos hex. 5/8 x 2 1/2 NC 15 TFJR
SUB-TOTAL 8413.212
IVA 1261.9818
TOTAL 9675.1938
FCA -Ferreteria de la Central de A basto s FM -Ferreteria M o delo FP -Ferreteria P o rtales P C-P inturas COM EX TM -Tlapalería la M icro
TFJR- To rniferreteria JR FSP -Ferreteria San P ablo HV-Hidro valvi
RLM P -Refaccio nes y mangueras La P az B M CC-B andas, mangueras y co nexio nes Chavez
101
E-3 MATERIALES Y COSTOS INDIRECTOS
ORIGEN
NUM CANTIDAD MATERIAL COSTO
MAT/PZA
1 3 PZAS Lija óxido de aluminio G80 Mca Fandeli 25.25 FP
2 1 PZA Carda de copa Boch Trenzada 91.31 PYAT
3 1 PZA Machuelo 3/8 NC 48 TFJR
4 3 PZAS Brocas de acero HV de 1/8 24 TM
5 1 PZA Maneral para machuelo 120 TFJR
6 2 PZAS Lija esmeril fino 30 TFJR
7 1 PZA Limaton 8 40 TFJR
8 2 PZAS Brocha de 2 " Mca. Éxito 22.62 PC
9 1 PZA Broca de acero HV 3/16 11 TM
10 1 MT Franela 7.5 TM
11 1 PZA Broca de acero HV 5/16 33 TM
12 1 PZA Piedra montada W-220 35 TFJR
13 2 PZAS Lija Fandeli G50 36 TFJR
14 2 PZAS Lija Fandeli G 120 10 TFJR
15 1/2 LT Thinner estandar PET Humo 9.13 PC
16 1/2 KG Estopa extra blanca COMEX 16.96 PC
17 6 PZAS Acrílico de acuerdo a depósito (colocado) 35 A. Mabeth
18 1 PZA Lija Fandeli G 320 5 TFJR
19 3 PZAS Silicón azul 85 gr. 70.41 RLMP
20 2 PZAS Abrazadera sinfín # 44 10 RLMP
21 20 CM Hule neopreno de 1/4 52.18 RLMP
22 2 PZAS Niple galvanizado c/corrida de 1/4 12 RLMP
23 8 PZAS Tornillos completos 3/16 allen 34.78 TFJR
24 4 PZAS Roldanas planas 7/16 y 1/2 3.48 TFJR
25 10 PZAS Tuercas 5/16 NC 4.35 TFJR
26 3 PZAS Lata aerocomex rojo metálico 96.52 PC
27 5 LT Aceite hidráulico ISO VG 68 130.45 BMCC
SUBTOTAL 1013.94
IVA 152.091
TOTAL 1166.031
Conociendo los costos directos e indirectos de los materiales empleados para la construcción del
equipo didáctico de termofluencia tenemos que el costo total de $10,841.93 Pesos MN. Es importante
resaltar que este costo es solo de materia prima y de herramientas empleadas para la construcción.
Los costos de mano de obra no se incluyen aquí.
102
APENDICE F. PLANOS DEL PROTOTIPO DE
TERMOFLUENCIA
103
104
105
106
107
108
109
110
111
APENDICE G. NORMATIVIDAD
En base a la investigación realizada en las bibliotecas del Instituto Politécnico Nacional, de la Universidad
Autónoma de México, así como en la Dirección General de Normas se presentan la normalización
correspondiente para pruebas de termofluencia.
 ASTM E-21 Standard Test Methods for Elevated Temperature Tension Test of Metallic Materials.
 ASTM E-8M Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials.
 ASTM E-151 Practice for Tension Test of Metallic Materials at Elevated Temperatures with Rapid
Heating and Conventional or Rapid Strain Rates.
 ASTM E139-06 Standard Test Methods for Conducting CREEP, CREEP-Rupture, and Stress-Rupture
Tests of Metallic Materials.
 E150-64 (1981) Recommended Practice for Conducting CREEP and CREEP-Rupture Tension Tests of
Metallic Materials Under Conditions of Rapid Heating and Short Times (Withdrawn 1984).
Normatividad auxiliar.
 NMX-B-310-1981 Métodos de prueba a la tensión para productos de acero.
112

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

MÉXICO, D.F. MAYO DE 2009

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

MARCO ANTONIO MORALES DOMÍNGUEZ

"DISEÑO Y CONTRUCCIÓN DEUN PROTOTIPO DIDÁCTICO DE TERMOFLUENCIA PARA EL

La finalidad de diséñarx..s:gQ§trUir ul),pr()t()tipodidácticode termofluenba contribuir a la mejora

1.- GENERALIDADES DE LA TERMOFLUENCIA

PRIMER ASESOR: SEGUNDO ASESOR:

Al Instituto Politécnico Nacional y a la ESIME Culhuacan, por darme la oportunidad de

A los asesores, miembros del jurado y profesores de los laboratorios de manufactura

A mis compañeros y amigos que trabajaron cerca de mí en todo momento con la

A mis padres por el apoyo y la confianza que siempre me brindaron durante mi

Marco Antonio Morales Domínguez

CAPITULO I. GENERALIDADES DE LA TERMOFLUENCIA

CAPITULO III. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y CONSTRUCCIÓN

APENDICE A. PROPIEDADES MECÁNICAS

A-2 Propiedades mecánicas de materiales seleccionados utilizados en ingeniería

APENDICE C. ESPECIFICACIONES PARA TORNILLOS

C-2 Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF

C-3 Especificaciones SAE para pernos de acero

C-4 Especificaciones ASTM para pernos de acero

APENDICE D. TABLAS PARA MAQUINADO

D-4 Tablas para electrodos convencionales

D-5 Tabla de brocas recomendadas para machuelear

D-6 Tabla de equivalencias de diferentes sistemas de calibración de brocas, relación

con sistema métrico decimal

APENDICE E. MATERIALES Y COSTOS

E-2 Materiales y costos directos

E-3 Materiales y costos indirectos

APENDICE F. PLANOS DEL PROTOTIPO DE TERMOFLUENCIA

1.1 Curva ideal de termofluencia

A Área, número de átomos, ancho

En este equipo se pretende caracterizar materiales mediante ensayos destructivos a temperatura

 Promover el desarrollo de la investigación en materiales.

Hasta hoy en México no existe suficiente documentación sobre el fenómeno de la termofluencia, ni se

Si nos ponemos a analizar el poco desarrollo de la termofluencia en las diversas instituciones de

v. MARCO HISTÓRICO. PRECURSORES DEL PROTOTIPO

A. NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE MATERIALES

Los materiales utilizados en ingeniería se seleccionan de acuerdo a las propiedades mecánicas

TABLA 1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, SE DIVIDEN EN:

El objeto principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas

La determinación de las propiedades mecánicas de los materiales a partir de ensayos destructivos,

TABLA 2. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

CONDICIONES DE DEFINICIÓN DEL ENSAYO Y ALGUNAS PROPIEDADES MECÁNICAS QUE

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TORSIÓN DEFINICIÓN: es la aplicación de un par torsional a un material de geometría

Para la obtención de la curva característica de termofluencia se experimenta con una muestra de

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2.1 Termofluencia por dislocaciones.

Cuando una dislocación

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Se considera a los límites de grano tanto como orígenes como