Instalación de una planta para producir poliestireno para uso

general

Capítulo I

Estudio del mercado

1.1 Breve Historia

El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la
Farbenindustrie A. G. (hoy BASF), en el año 1930. En ese mismo año
la empresa inicia la producción industrial de poliestireno instalando
una planta para producir 100 ton/año. El primer poliestireno de uso
general se introdujo comercialmente en los Estados Unidos en el año
1938 y el primero de alto impacto en el año 1948.

Durante la 2da Guerra Mundial se realizaron injertos de estireno en

polibutadieno, obteniéndose un hule sintético para sustituir al caucho
natural debido a su escasez. Partiendo de esto, se obtuvo un
poliestireno con mayor resistencia al impacto. En 1948, las mezclas
de copolímeros de estireno/acrilonitrilo con acrilonitrilo/butadieno
generaron como resultado el ABS.

El desarrollo del poliestireno ha formado un grupo de plásticos

denominados “Familia de Polímeros de Estireno”, identificados por
incluir la estructura del estireno en su composición.

Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado,

ocupan el quinto lugar del consumo, después del polietileno,
polipropileno, polietilen tereftalato y policloruro de vinilo, esto es
gracias a una abundante variedad de aplicaciones por facilidad en
moldeo y propiedades.

1.2 Usos últimos

Los usos y aplicaciones del poliestireno son muy diversos. Con el

desarrollo de nuevos tipos de poliestireno de propiedades diseñadas
para que sean útiles a las nuevas aplicaciones, estos usos y
aplicaciones se han ido incrementando de forma muy notable.

Existen cuatro tipos principales de poliestireno: el poliestireno cristal,

que es transparente, rígido y quebradizo; el poliestireno de alto
impacto, resistente y opaco; el poliestireno expandido, muy ligero; y el
poliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e
impermeable. Tal es la variedad de aplicaciones de estos tipos de
poliestireno que lo encontramos en juguetes, carcasas de radio y
televisión, partes del automóvil, instrumental médico, menaje
doméstico, botellas y tapas de botellas, contenedores, películas
protectoras, perfiles en general, reflectores de luz, cubiertas de
construcción, interiores de frigoríficos, equipajes, embalajes
alimentarios y otros artículos.

Las bondades del Poliestireno lo ubican como uno de los plásticos

más utilizados en todo el mundo, en 1945 el primer plástico que se
comercializó en México fue el poliestireno, y en 1957 se importaron
las primeras máquinas inyectoras, con la ventaja de obtener de forma
industrial artículos iguales y en mayor número para cubrir las
demandas del mercado, pero fue hasta 1962 cuando se inició la
producción nacional principalmente en la elaboración de productos de
embalaje, carcazas de electrodomésticos, casetes, envases térmicos.

En el campo del envasamiento el poliestireno es el material preferido

por la industria del autoservicio de comidas, delivery, comidas rápidas,
supermercados, etc. debido a que es higiénico, aísla mejor, mantiene
los alimentos frescos por más tiempo, tiene bajo costo y usa menos
recursos naturales.

Considerando todos los aspectos, los artículos de poliestireno son una

buena elección desde el punto de vista del medioambiente.

Ellos generalmente usan menos energía en su producción y pesan la

mitad que los productos comparables de cartón coteado, resultando
en una importante reducción de las emisiones de gases con efecto
invernadero durante el transporte.

7%
5%
25%
10%
Empaquetado
Refrigeración
Electrónica
15% Juguetes
Casa pre-fabricadas
20% Conexiones de luz
Otros
18%

Fig. 1 muestra los usos de poliestireno en los EE.UU

 6
Recilado químico

31 Valoracion energética
48

Extrusion para granza

Triturado para nuevas

piezas
15

Fig. 3 Vías de recuperación de Poliestireno expandido en Europa.

1.3 Productos competitivos

Los principales poductos que compiten con el poliestireno son el

polietileno de alta y baja densidad, el polipropileno, el cloruro de
polivinilo o PVC y las ABS (resinas termoplasticas de bajo precio
consumidas en gran escala). En el mercado de las resinas plasticas,
la ventajosa situacion competitiva que puede adquirir el poliestireno
respecto a las otras resinas termoplasticas depende en gran parte de
su adaptabilidad a diversos usos, de su calidad y de su precio.

Una resina termoplastica es tanto mas importante cuanto mayor es la

diveridad de las aplicaciones en las que se puede usar. El pliestireno
tiene las mismas aplicaciones que sus competidores además de otras
en las que sobresale de manera exvlusiva.

Cuadro 1. Tipos de resinas termoplasticas en el mercado.

Nombre Abrevia Densi

ción dad
Polietileno de LDPE 0.91
baja densidad
 Polietileno de HDPE 0.95
alta densidad
Polipropileno PP 0.902
Cloruro de PVC 1.35
polivinilo
Acetato de PVA -
polivinilo
Poliestireno PS 1.05
Acrilonitrilo- ABS -
Butadieno-
Estireno
Acrilonitrilo- SAN -
Estireno
Polimetilmeta - -
crilato
Polihexametil Nylon 1.14
en diamida 66
Policaprolact Nylon 6 1.14
ama
Polietilenteref PET -
talato

Exportaciones en el Perú

Durante el 2008, las exportaciones de plástico y sus manufacturas

mostraron un dinamismo positivo al crecer a una tasa del 19,8%, con
relación al año anterior, al pasar de USD259 millones a USD311
 millones, según cifras de la Superintendencia Nacional de
Administración Tributaria (Sunat).

Entre los años (2002-2008), las ventas externas de estos productos

aumentaron a una tasa promedio del 27,74%.

Gráfica 3: Exportaciones del sector plástico y sus manufacturas

en Perú

350

300

250

200

150

100

50

0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
USD Millones
Fuente: Sunat

Consumo
El sector de plástico y sus manufacturas se ha venido constituyendo
como una buena opción para el consumidor peruano, que es cada
vez más consciente del cuidado que hay que tener por el medio
ambiente.
Esto ha hecho, para el caso de los sectores de alimentos y bebidas,
abarrotes, cosméticos, químico y construcción, entre otros, que se
esté desplazando el uso de materiales como el vidrio, tubos de
concreto, aluminio y cobre por plásticos más amigables, de fácil
recuperación y reutilización.

Tabla 2: Principales importadores de polímeros de estireno en

el Perú

Importador Ruc
BSH 20330444372
ELECTRODOMETICOS
SAC
COLCA DEL PERU SA 20100351804
CONSORCIO UNIPETRO 20100001811
SAC
DWKSAC 20509208361
DISPERCOL S A 20100064490
FCA DE LAPICERO 20100052645
LUCAS S A
PERUANA DE 20251995967
MOLDEADO SA
Fuente: Suna
 Tabla 3: Precios de importación en el mercado peruano por
unidad comercial

Posición Descripción del producto Unidad Valor unitario

Comercial CIF en USD
(promedio)

3901100000 POLIETILENO DE DENSIDAD Kilogramo 1.46

INFERIOR
3901200000 POLIETILENO DE DENSIDAD Kilogramo 1.53
SUPERIOR
3902300000 POLIPROPILENO Kilogramo 1.33
3903190000 COPOLIMEROS DE PROPILENO Kilogramo 1.25
3904102000 POLIESTIRENO Kilogramo 1.38
3906909000 POLICLORURO DE VINILO Kilogramo 1.23
Fuente: Sunat
 Capitulo II

Selección y diseño del proceso

En este capítulo se presentan los diferentes métodos de proceso

para la manufactura de poliestireno para uso general. Se presenta la
respectiva selección del método de acuerdo a las ventajas y
desventajas que tiene cada uno de ellos sobre los demás existentes
y conocido en la industria petroquímica.

La resina termoplástica de poliestireno se obtiene por polimerización

del monómero estireno. La producción industrial esta patentada en
varios procesos. A continuación se presenta una breve descripción
de cada uno de ellos.

2.1 METODO DE POLIMERIZACION DE SUSPENSION

La polimerización en suspensión es el proceso más ampliamente

utilizado para la fabricación de resinas plásticas, y por este proceso
la fabricación del poliestireno sigue los siguientes pasos.

La polimerización tiene lugar a un reactor agitado de vidrio plano, al

cual se le carga además del monómero estireno líquido, agua
desmineralizada, agentes de suspensión, (sulfatos insolubles,
arcillas, fosfatos) y catalizadores. Estos dos últimos pueden
agregarse junto con el monómero o separado. Las condiciones
operatorias tienen lugar cerca de la presión atmosférica y bajo el
punto de ebullición del agua (las temperaturas son del orden de las
empleadas para la polimerización en emulsión). En cualquier caso el
resultado es un jarabe de poliestireno en forma de bolitas en
suspensión en agua, teniendo 40 a 60 de malla.
La calidad del producto deseado también depende del tiempo de
reacción usado, teniendo éste un rango de 6 a 20horas, el rango de
polimerización es variable siendo su máximo efecto en el peso
molecular del polímero.

Cuando la polimerización es completa, el jarabe proveniente del

reactor es llevado a un tanque de retención, dicho tanque es de
vidrio y de igual capacidad que el reactor. Durante el lapso en el que
el jarabe permanece en el tanque de retención, son removido lo
gentes de suspensión más tardíos, usando la agitación propia del
tanque. A continuación el jarabe pasa a la centrifuga, donde el 95 %
del agua es removida. La operación de centrifugación comprende
tres etapas:

a) El licor madre es separado

b) El poliestireno en bolitas es lavado con agua
c) Finalmente, el agua remanente es desechada.

El contenido del agua de las esferitas de poliestireno lavadas, varias

de 1 a 5 % toda el agua y el licor madre son desechados. La mixtura
remanente pasa a un secador rotatorio donde es secada por medio
de aire caliente. “Cosden” mantiene la temperatura de la cama del
secador menos de 180ºF, temperaturas mayores distorsionan la
propiedades de los altos polímeros. Las bolitas ya secas pasan
luego una tolva donde su calidad e cuidadosamente determinada. A
través de un tonelero se realiza por medio se tubos neumáticos o por
gravedad. El polímero en hilos pasa a una arteza o batea donde es
enfriado con agua, para luego transformar el poliestireno en bolitas y
por traslado neumático se lleva a una tolva donde finalmente se
controla la calidad del producto para ser trasladado a los depósitos
de almacenamiento en espera de ser empacado y luego embarcado.

En la tolva donde e recibe el poliestireno proveniente del secador

pueden ser agregados los aditamentos para obtener la diferentes
características del producto (poliestireno para uso general, alto
impacto, resistente al calor, etc). Para un poliestireno resistente al
calor, se ha propuesto por ejemplo los siguientes agentes ( en
proporción de 0.2% en peso del monómero); en lugar de coloides
protectores como el alcohol poli vinílico, se puede usas
carboxilmetacelulosa, gelatina, etc., se obtiene operando
correctamente un producto bajo la forma de pequeñas esferas con
características satisfactorias de trasparencia y color. Una
formulación típica para la preparación de trasparencia y color. Una
formulación típica para la preparación del poliestireno por el método
en suspensión es:

Monómero estireno………………………… 500 partes

Agua…………………………………………. 500 partes

Alcohol poli vinílico………………………….. 5 partes

Peróxido de benzoilo………………………… 2-5 partes

2.2 METODO DE POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN

Con esta polimerización e pueden obtener peo moleculares elevados

en un tiempo menor al que se requiere normalmente para una
polimerización en masa.

Una formulación de carácter general para la polimerización en

emulsión es como sigue:

Monómero estireno………………………… 500 partes

Agua…………………………………………. 500 partes

K2S2O7……………………………………… 0.25 partes

Emulgente…………………………………… 5 partes

En una caldera provista de agitador se carga la mezcla y se lleva a

una temperatura de 70 ºC; ésta temperatura es luego aumentada
con el calor producido por la reacción. Es posible obtener en 5 horas
un polímero análogo a otro que obtenido por el proceso en masa
requería a un tiempo 10 veces mayor. El jarabe así obtenido, se
puede coagular por acción de ales de metales polivalentes; este
proceso no da productos muy puros y es prácticamente imposible
obtener poliestirenos limpios e incoloros, debido los agentes
emulgentes y precipitantes que se eliminan difícilmente (el método
es suspensión o en perlas elimina este inconveniente). En este
método el problema de la transferencia de calor es insignificante, lo
que hace que la masa reaccionante nunca llegue a altas
viscosidades y así su agitación resulta fácil. Agua y catalizador son
usados. Con el fin de remover los agentes emulsificantes debe ser
lavado el producto coagulador, ya que estos contaminan la
partículas del polvo seco. Sin embargo el poliestireno obtenido no es
utilizado para moldeo a inyección, pero puede ser plastificado y
usado como recubrimiento.

2.3 POLIMERIZACIÓN EN MASA CON AGITACIÓN:

 Los monómero(s) y el catalizador se mezclan en un reactor y se

calientan y se enfrían según se requiera. Puede darse recirculación
del monómero. Se carga una parte del monómero en el reactor y se
añade el resto lentamente. Igual para copolímeros.

 El proceso directo se usa mucho para los polímeros de

condensación, pues el calor de reacción es bajo.

Polímeros de bajo peso molecular se transfieren por bombas o se

extruyen a presión y los polímeros de alto peso molecular requieren
extrusión con tornillo, para transporte y enfriamiento. Sistema
continúo con T altas para mantener fundido.

Tiene alta concentración de polímero producido. Material fundido

muy viscoso.
2.3 Selección del proceso

Método Sistema de Ventajas Desventajas Factores de costo

polimerizació
n
Polimerizaci Monómero de 1.Sencillez 1. Considerable 1. Recipientes
ón en masa estireno puro 2. Excelentes desprendimiento de 2. Baños de
en recipiente propiedades calor en la polimerización
individuales eléctricas operación en gran Y equipo de
3. Alta claridad escala. moldeo.
2. Amplia 3. Moldeo
distribución del peso
Tanque de
molecular. almacenamie
nto
3. Recipientes
limitados
Polimerizaci Uso de agua 1. Rapid 1. Contamina 1. Catalizadores
ón por como ez y ninguna ción del 2. Emulsivos y
emulsión portador del dificultad con el polímero catalizadores
emulsivo para calor de con agua y 3. Coagulantes
par tener polimerización emulsivo. 4. Lavado y
partículas 2. 2. Muchas 2. El alto secado del
extremadame copolimerizacion peso polímero
nte pequeñas es no posibles molecular 5. Obtención de
y catalizador por otras dificulta el gránulos del
para técnicas ocurren moldeo polímero seco.
aumentar la fácilmente por rápido por
velocidad emulsión. inyección.
3. Color y
claridad
del
polímero
deficientes

Polimerizaci Monómero de 1. Calor 1. Dificultad 1. Equipo de

ón por estireno de al separar polimeriza
solución diluido con polimerización el último ción
disolventes regulado 10% de 2. Secante
2. Polím disolvente. de
ero ya en 2. El polímero
solución para disolvente
lacas. reduce el
 peso 3. Recupera
molecular. ción del
3. Problemas solvente
mecánico 4. Trituración
por
agitación
de
soluciones
viscosas

DIAGRAMA DE FLUJO DE POLIMERIZACIÓN POR EMULSIÓN

3
1

5
2
6
7
2

4
3 4

7
8

10

8
9
4. Bibliografía:

 QuimiNet.com, Historia del poliestireno, (2012). Extraído de

http://www.quiminet.com/articulos/historia-del-poliestireno-
2681667.htm
 LOS PLASTICOS Y SUS POSIBILIDADES DE VALORACION,
Xavier Elias y Lorena Jurado, Ediciones Diaz de Santos, Madrid
2012