UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA

INFORME Nº 01 - 2017- ADRC-B1

A : Ing. JULIO NAKANDAKARE SANTANA

Docente de la unidad de ejecución curricular de tecnología
del asfalto.

DE : REQUENA CRISTOBAL ANTONY DANY

Estudiante de la Escuela Académica de Ingeniería Civil

ASUNTO : INFORME DE LA VISITA AL LABORATORIO DE ASFALTO.

REFERENCIA : ENSAYO MARSHALL

FECHA : HYO, 10 DE MARZO DEL 2018

Reciba el saludo cordial ING. JULIO NAKANDAKARE SANTANA,

encargado del curso de tecnología del asfalto del décimo ciclo. El motivo del

presente, es para comunicarle lo siguiente:

Informarle sobre la visita al laboratorio de asfalto realizado el 8 y 9 de Marzo del

presente año en conjunto con el salón del B1, para poder ver las características

de los agregados la metodología de diseño, los parámetros a tener en cuenta, el

procedimiento a efectuar y la obtención de los resultados.

Atentamente,

REQUENA CRISTOBAL
ANTONY DANY

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INTRODUCCION

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por

Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en

Estados Unidos.

En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación iniciada por el

cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en la búsqueda

de un método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la Segunda

Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método Marshall

debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que podía

utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba

haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las

mezclas variando su composición y para establecer la energía de compactación

necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra.

Se trata de un ensayo mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de

101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura y compactadas mediante un

martillo de peso y altura de caída normalizados.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados

tanto para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta

mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas.

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1. CONSIDERACIONES GENERALES:

Para los diferentes métodos para el diseño de mezclas:

 Ensayo de atesibidad de los ligantes bituminosos a los áridos finos

 Ensayo de sales solubles NTP

 Ensayo de impurezas orgánicas

 Limite plástico

 Limite liquido

 Peso específico del agregado grueso

 Gravedad especifica del fino

 Equivalente de arena

 Método Mashall.

Se tiene que tener en consideración los siguientes parámetros:

1.1. Estudiar los materiales:

 Agregados: Piedra, arena y filler.

Estudios: Peso específico, granulometría, desgaste de los ángeles,

equivalente de arena, caras fracturadas, partículas planas y alargadas.

 Cemento asfaltico:

Estudios: Peso específico, penetración, solubilidad, ductilidad, punto de

inflamación, viscosidad.

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Método de diseño a utilizar: Método Marshall.

Método Marshall (original), Bruce Marshall, método de tanteos (ensayo y error).

Pasos:

 Estudio de Cemento Asfaltico (CA).

 Estudio de los agregados.

 Diseño de las mezclas de agregados.

 Elaboración de briquetas.

 Relación Peso-Volumen.

 Ensayos de las briquetas.

 Gráficos de los resultados.

 Determinación del contenido óptimo de asfalto.

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2. OBJETIVOS:

- Explicar el método de ensaye Marshall y su aplicación en la ingeniería

- Determinar el porcentaje óptimo de asfalto de una mezcla, dosificada

según especificaciones dadas de agregado (banda granulométrica dada).

- Realizar la dosificación de una mezcla asfáltica según el método Marshall

para la dosificación de mezclas asfálticas.

- Realizar la combinación adecuada de los agregados, para el diseño de

mezclas asfálticas en caliente, con la finalidad de producir una carpeta

con propiedades de durabilidad, impermeabilidad y resistencia.

- Determinar el peso específico total

3.-INFORMACION GENERAL:

3.2. UBICACIÓN

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4.-METODOLOGIA:

El desarrollo de los ensayos se ha realizado etapas bien definidas:

:
Trabajo de campo

Procesamiento de información

Análisis de la información y obtención de resultados.

5.-TRABAJO DE CAMPO:

5.1. Ensayo de atesibidad de los ligantes bituminosos a los áridos finos –

(mtc e220)

5.1.1. Materiales y herramientas:

Tamiz 30 y 70

Balanza

Estufa 145+/-5

Tubo de ensayo

Cazo de porcelana

Químico (carbonato de sodio)

Termómetro digital

5.1.2: procedimiento:

 Se utilizó 200gr de material y se procedió a lavarlos para eliminar

todas las impurezas.

 Para secar el material lavado se necesita una estufa hasta llegar a

una temperatura de 145+/-5

 La función del carbonato de sodio es dessaderir al material fino con el

asfalto.

 Para la proporción de agregado fino con el asfalto usamos la

proporción 79 y 21% de agregado fino y asfalto sucesivamente

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 Cada uno de los materiales por separado se procede a calentar

hasta llegar a una temperatura de 140 a 150 y ya llegado a dicha

temperatura se mezcla dichas proporciones hasta llegara una .

 Uso de carbonato de sodio

SOLUCION DE ENSAYO

NUMERO MOLARIDAD CARBONATO DE SODIO

0 AGUA DESTILADA ---------------------------

1 M/256 0.414

2 M/128 0.828

3 M/64 1.656

4 M/32 3.312

5 M/16 6.625

6 M/8 13.25

7 M/4 26.5

8 M/2 53.0

9 M/1 106.0

 Se procede a hacer unas bolitas de 0.5gr de son introducirlos a los

tubos de ensayo

 De acuerdo a las proporciones del cuadro mencionado se pasa a

coger con pinzas los tubos de ensayo para evitar quemaduras

 Luego se pasa a llevar al fuego los tubos y se cuenta un minuto al

momento de su punto de evullicion

 Ya pasando el tiempo estimado se procede a agitar el tubo durante

10 segundos

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 Se analiza cada uno de los tubos y se observó que en el tubo

numero 8 hubo más desprendimiento del agregado considerando

que desde el tubo 5 para arriba se considera un material bueno

5.2. Ensayo de sales solubles NTP

5.2.1. Materiales:

 Balanza calibrado 3 decimales

 Estufa

 Taras

 Pipeta graduada a 10 mm

5.2.2. Procedimiento:

 Se utilizó 38.983 gr de agregado fino

 Se utilizó 39.080 gr de agregado grueso

 El siguiente paso fue colocar 100 gr de agregado grueso y agregado

fino en 300 ml de agua destilada

 Para hallar la relación de 100 gr a 300 ml de agua destilada su

relación fue de 1 a 3

 Se menciona que se debe de echar una gota de ácido nítrico en en

recipiente de crisol para evitar y eliminar impurezas del material

 Considerando que se utilizó para el agregado grueso el peso

retenido de ¼ a 100 gr , y el agregado grueso su retenido por la

malla N°10 de la misma forma 10 gr

 Se calienta a 180 +/- 2° hasta que se evapore

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5.3. Ensayo de impurezas orgánicas

5.3.1. Materiales:

 Frascos graduados de vidrio

 Balanza graduada con 3 decimales

 Paleta de colores

 Solución de hidróxido de sodio 3% en volumen

 Pipeta graduada

 Taras

 Recipiente

 Cocina gas

 Termómetro laser

5.3.2. Procedimiento:

 Llenar el bote de vidrio con la muestra de agregado fino a nivel de

aproximadamente130ml (4 ½ onzas fluidas).

 Añadir al interior del bote de vidrio, la solución de hidróxido de sodio

hasta que el volumen del agregado fino y el líquido posterior al

proceso de agitación sean de aproximadamente 200ml (7 onzas

fluidas).

 Tapar el bote, agitar vigorosamente (en el tiempo que se estime que la

solución de hidróxido de sodio al 3% y el agregado fino se han

mezclado completamente) y dejar reposar por 24 horas.

 Al finalizar el periodo de 24 horas de reposo, se procede a comparar el

color del líquido por encima de la arena en el bote de vidrio de

cualquiera de estas 2 maneras

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5.4. Limite líquido:

5.4.1. Materiales:

 Recipiente para Almacenaje.

 Una vasija de porcelana de 115 mm (4 ½”) de diámetro

 Espátula. De hoja flexible de unos 75 a 100 mm

 copa de Casagrande).

 Acanalador.

 Ranurador

 Recipientes o Pesa Filtros. .

 . Una balanza con sensibilidad de 0.1 gr.

 Estufa. 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F) para secar la muestra.

5.4.2. Procedimiento:

 Se utilizan las muestras pasantes por las mallas n°40 y n°60

 Se amasa la muestra con agua hasta conseguir uba pasta homogénea

 Se coloca la muestra en la copa de casa grande mediante la espátula

 Se enrasa de manera de obtener una masa de 1cm de espesor

 Mediante el ranurador se hace una ranura a lo largo de la muestra de

2mm de ancho

 Se toma parte de la muestra para determinar la humedad del mismo

 Se les lleva los recientes que contienen el suelo húmedo a pesar luego,

se le lleva a la estufa y ya seco se vuelve a pesar

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5.5. Limite plástico:

5.5.1. Materiales:

 Taras

 Vidrio esmerilado

 Balanza

5.5.2. Procedimiento:

 Se prepara muestra que pasa por el tamiz n° 40 con agua hasta obtener

una mezcla posible de amasar

 Se amasa la mezcla hasta obtener una consistencia que permita rolar el

suelo

 Se hace rolar el suelo

 Se continua rolando el suelo hasta conseguir gusanitos de un diámetro de

3mm

 Se introduce los gusanitos en dos recipiente para promediar el valor de la

humedad obtenido en cada uno

 Se pesan los recipientes que contienen el suelo húmedo luego se los lleva

a la estufa o horno al secado y se vuelve a pesar

 En el caso de la muestra a estudiar no tenía plasticidad

5.6. Peso específico del agregado grueso

5.6.1. Materiales:

 Balanza: Sensible a 0,5 g

 Recipiente con agua desde el centro de la plataforma de pesado.

 Cesta con malla de alambre:

 Depósito de agua:

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 Tamices: como sean necesarios, de acuerdo a la N.T.P. 350.001.

 Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC

5.6.2. Procedimiento:

 Secar la muestra a peso constante, a una temperatura de 110 ºC ± 5

ºC, ventilar en lugar fresco a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para

muestras

 Remover la muestra del agua y hacerla rodar sobre un paño grande y

absorbente, hasta hacer desaparecer toda película de agua visible,

aunque la superficie de las partículas aún parezca húmeda. Secar

separadamente en fragmentos más grandes

 Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con

superficie seca en la cesta de alambre y se determina su peso en agua

a una temperatura entre 23 ºC ± 1,7 ºC, densidad 997 ± 2 kg/m3

 Tener cuidado de remover todo el aire atrapado antes del pesado

Sacudiendo el recipiente mientras se sumerge

 Secar la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre 100

ºC + 5ºC

 5.7. Gravedad especifica del fino

5.7.1. Materiales:

 Balanza, con capacidad mínima de 1 000 g o más y sensibilidad de 0,1

g.

 Estufa, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 ºC.

 Frasco volumétrico de 500 cm3 de capacidad, calibrado hasta 0,1 cm3

 Molde cónico, metálico

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5.7.2. Procedimiento:

 Introducir en el frasco una muestra de 500 g de material preparado,

llenar parcialmente con agua a una temperatura de 23 ± 2 ºC hasta

alcanzar la marca de 500 cm3

 Agitar el frasco para eliminar todas las burbujas de aire.

 Extraer las burbujas de aire por medio de una vibración

 Ajustar la temperatura del frasco y su contenido a 23 ± 2 ºC y llenar

el frasco hasta la capacidad calibrada

 Remover el agregado fino del frasco, secar en la estufa hasta peso

constante a una temperatura de 110 ± 5 ºC, enfriar a temperatura

ambiente por ½ a 1 ½ hora y determinar el peso.

5.8. EQUIVALENTE DE ARENA:

5.8.1. MATERIALES:

 Tamices

 Balanza

 Soluciones de cloruro de calcio

 Aguap destilada

5.8.2. Procedimiento:

 Séquense suficidlentemente las muestras de agregados, para permitir

su completa separación de tamaños mediante el tamiz de 4,75mm

(N°4)

 Si la muestra contiene una cantidad apreciable de arcilla, dense vueltas

al agregado a medida que se seca

 Quiebre los terrones duros y elimínense los finos que cubren los

agregados gruesos, por cualquier método seguro que no reduzca

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apreciablemente el tamaño natural de las partículas

 Determínese la gradación dé la muestra por tamizado

5.9. Método Mashall.

5.9.1.granulometria :

Procedimiento.-

 Se procedió a realizar el ensayo Marshall para lo cual se

procedió a realizar el ensayo previo de granulometría

 Se indicó que se utilizó 5 kg de material agregado grueso como

de agregado fino y un porcentaje aparte de filler

 Se procedió a realizar la granulometría de los agregados para un

MAC-3 dandonos resultados delos agregados

 Resulto 5% de filler , 70% de arena y 25 % de piedra

 El peso proporción en laboratorio es de 1200 gr

 De acuerdo a dicha proporción y el grafico a mencionar nos

proporciono datos del 5% y 5.5%

 Según norma se realiza 3 briquetas para cada uno

 El contenido de asfalto d-

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3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3.1. CONCLUSIONES:

 Para un adecuado diseño de mezcla en caliente se debe considerar la

combinación de los agregados y del asfalto a una temperatura

homogénea

 Los agregados a utilizar deben cumplir con las especificaciones técnicas

propias del diseño y no evitar cumplir dichas especificaciones

 Se debe tener en cuenta la temperatura de los agregados, el PEN y los

equipos a utilizar debido a que si estos están fríos cambiaran la

temperatura de la muestra.

3.2. RECOMENDACIONES:

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 Verificar que los equipos estén calibrados de acuerdo a su uso y al año

de compra para obtener datos eficaces y no tener un margen de error

apreciable.

 La obtención de los agregados debe de ser de manera que estos estén

chancados y no simplemente triturados esto debido a que en estas

pequeñas características vamos a notar la diferencia en el incremento de

cal.

 La temperatura a la cual se mantiene el asfalto es a 60°Clo cual simula la

temperatura puesta en obra de la carpeta asfáltica.

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ANEXOS

ENSAYO DE ADESIBIDAD

ENSAYO DE SALES SOLUBLES

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ENSAYO DE IMPUREZAS ORGANICAS

LIMITE LIQUIDO

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LIMITE PLASTICO

PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO

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GRAVEDAD ESPECIFIC DEL AGREGADO GRUESO

EQUIVALENTE DE ARENA

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