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Facultad de Ingeniería Industrial

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

Nombre: Liliana Gualotuña

Curso: 9no Industrial

Tema: Ejemplo seis sigma

Aplicación de Seis Sigma en una empresa productora de Cemento

Resumen

En este artículo de investigación se presentan los resultados obtenidos en la evaluación de las no conformidades en el pro-
ceso de seguridad industrial y salud ocupacional SIHSO, en una empresa Productora de Cemento; en primera instancia se
hace una revisión de los sistemas de seguridad industrial y salud ocupacional y de la metodología seis sigma, mostrando
los resultados en la medición de variables asociadas a los procesos SIHSO de la empresa, mediante una descripción de la
éstos, para lo cual se utilizó un amplio conjunto de herramientas tanto gráficas como estadísticas para llegar a determinar
y analizar los problemas que afectan a los procesos. Este estudio desbordó la descripción de conceptos o fenómenos o del
establecimiento de relaciones entre conceptos ya que estableció y explicó las relaciones causalmente funcionales que existen
entre las variables SIHSO estudiadas.

Palabras clave: seguridad industrial, salud ocupacional, SIHSO, Seis Sigma, método analítico, método inductivo.

Abstract

In this research paper presents the results obtained in the evaluation of non-conformities in the process of industrial safety
and occupational health SIHSO, the producer of asphalt, in the first instance is a review of industrial security systems and
health occupational and six sigma methodology, showing the results in the measurement of variables associated with SI-
HSO processes of company by means of a description of these, for which an ample graphical set of tools was used as much
statistical to arrive to determine and to analyze the possible problems that affect the processes. This study overflowed the
description of concepts or phenomena or the establishment of relations between concepts since it causal established and it
explained the functional relations that exist between studied variables SIHSO.

Key words: industrial safety, occupational health, SIHSO, six sigma, analytical method inductive method.

1. Introducción conformidades en el proceso de seguridad industrial y la salud

ocupacional (SIHSO), en una empresa Productora de Cemento.
En este artículo se presenta la conceptualización y las herra-
mientas que permiten la realización de la evaluación de las no Para el desarrollo de esta investigación se recopilo información
7
de los sistemas de seguridad industrial, salud ocupacional y la medición como lo son la métrica seis sigmas, las cuales ayudan
metodología seis sigmas. a conocer detalladamente la situación y a buscar las causas
raíces del problema.
El procedimiento de la herramienta de la metodología seis sigma
consiste en la medición de variables asociadas a los procesos 2. marco teórico
SIHSO de la empresa, mediante la utilización de sistemas de
2.1. Sistema de seguridad industrial y salud ocupacional y la
metodología seis sigma

En este artículo se presenta el diseño de un programa de Seis

Sigma, el cual se aplicó a procesos de Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional (SIHSO) en una empresa Productora de Cemento.
Seis Sigma ha sido aplicado regularmente a la mejora de procesos
productivos u otros procesos misionales, lo que hace innovador

8
``

esta investigación orientada a la aplicación de esta metodología • Contar con un sistema estadístico que permita detectar el
a procesos SIHSO, sin embargo, se reitera la importancia de este avance o disminución de los accidentes, y las causas de los
artículo en que el área de SIHSO presenta falencias en la mismos.
compañía en estudio, al igual que otros procesos que se han
estudiado con Seis Sigma, entonces es así como es viable la • Contar con los medios necesarios para montar un plan de
aplicación de esta metodología. seguridad que permita la empresa desarrollar las medidas bá-
sicas de seguridad e higiene, contar con sus propios índices de
Los procesos SIHSO también se pueden medir, se pueden frecuencia y de gravedad, determinar los costos e inversiones.
analizar, mejorar y controlar. Así que a partir de este
apartado se definieron variables y como se diseñó el programa Todos estos aspectos inciden en la productividad de la organiza-
de Seis Sigma. ción, llegando así a definir que, para cualquier acto productivo
elemental se realice con la máxima productividad es necesario que
2.2. Salud ocupacional y seguridad industrial el sistema de trabajo empleado tienda a estas condiciones: ser el
más sencillo y rápido, el menos fatigoso y costoso y el más seguro,
La seguridad industrial y salud ocupacionales son condiciones y Rodellar (1999). Es así como las compañías desde la más pequeña
factores que afectan el bienestar de los empleados, trabajadores hasta la más grande deben promover al buen estado de salud e
temporales, contratistas, visitantes y cualquier otra persona en integridad de sus trabajadores, creando un mejor ambiente de
el sitio de trabajo, ICONTEC (2007). Se trata de dos aspectos trabajo, adecuando el lugar de trabajo a cada persona, con buenas
que adquieren importancia de primer nivel ante la integridad y claras señalizaciones que eviten accidentes, capacitaciones en
de todos y cada uno de los trabajadores de cualquier empresa manejo de riesgos y trabajo seguro, entre otras herramientas
ya sea en su lugar de trabajo, de descanso, y en todas las áreas que evitarán errores en un futuro y mejorarán directamente la
de la compañía. productividad y por ende las ganancias de la empresa.

En este orden de ideas la seguridad ejerce influencia benéfica Para efectos de esta investigación se necesita tener una visión de
sobre el personal, y los elementos físicos, en consecuencia, los procesos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional que se
también sobre los resultados humanos y rentables que produce desarrollan en una empresa, un ejemplo muy claro es la Figura 1.
su aplicación. Sin embargo, sus objetivos básicos y elementales
son Ramírez (1986): Este cuadro ilustra la situación que se vive en las empresas hoy
en día; que los ambientes confinados, materiales tóxicos entre
• Evitar la lesión y muerte por accidente. Cuando ocurren otros generan un peligro que a su vez representan un riesgo en
accidente hay una pérdida de potencial humano y con ello la empresa que si se materializan en el proceso traen
una disminución de la productividad. consecuencias graves.

• Reducción de los costos operativos de producción. De esta Las definiciones de estos términos ayudarán a entender y
manera se incide en la minimización de costos y la comprender mejor el tema de Seguridad Industrial Y Salud
maximización de beneficios. ocupacional:

• Mejorar la imagen de la empresa y, por ende, la seguridad el • Riesgo: probabilidad de ocurrencia de un evento de
trabajador que así da un mayor rendimiento en el trabajo. características negativas, ICONTEC (1997).

Figura 1. Variables de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

9
Fuente: Producción del autor

10
``

Figura 2. Gráfica 6s.

• Factor de riesgo: es todo elemento cuya presencia o
modificación, aumenta la probabilidad de producir un
daño a quien está expuesto a él.

• Peligro: es la expresión de la materialización construida de

la observación directa de los riesgos.

• Accidente: evento no deseado que da lugar a muerte,

enfermedad, lesión, daño u otra pérdida, ICONTEC
(2007).

• enfermedad profesional: identificación de una condición

física o mental adversa actual y/o empeorada por una
actividad del trabajo y/o una situación relacionada. Fuente: Producción del autor

• Incidente: evento que generó un accidente o que tuvo el

potencial para llegar a ser un accidente.
Tabla 1. Niveles Seis Sigma
Ahora bien, se tiene claro los conceptos de Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional, pero que significa Seis Sigma, ¿en qué consiste DmPO (Defectos
la metodología?, a continuación, la explicación clara y breve de nivel en partes por % de precisión
la metodología que se utilizó en el artículo. millón)
1 sigma 691.462 30,85% de eficiencia
2.3. Seis sigma (6s) 2 sigma 308.538 69,15% de eficiencia
3 sigma 66.807 93,32% de eficiencia
El término Seis Sigma hace referencia al objetivo de reducir los
defectoshasta casi cero. Sigma es la letra griega que los estadísticos 4 sigma 6.210 99,38% de eficiencia
utilizan para representar la desviación estándar de una población. 5 sigma 233 99,977% de eficiencia
La desviación estándar nos muestra cuanta variabilidad hay en 6 sigma 3,4 99,99966% de eficiencia
un grupo de elementos. El propósito de Seis sigma es reducir la
variación para conseguir desviaciones estándar muy pequeñas, Fuente: Producción del autor
de manera que prácticamente la totalidad de sus productos o
servicios cumplan, o excedan, las expectativas de los clientes; es
llevar los procesos a un rendimiento eficiente en un 99.99966%
con solo 3.4 posibles defectos entre mil posibilidades. 2.4. Metodología Seis Sigma

Una de las ventajas del Seis Sigma es que convierte la Seis Sigma es una metodología de mejora que permite incorporar
confusión típica de la desviación en una clara medida del un enfoque sistemático de reducción de defectos en los
éxito. Un producto o servicio cumple o no cumple con los procesos SIHSO, para lo cual se hizo uso de un amplio
requisitos del cliente, y cualquier cosa que no cumpla los conjunto de herramientas tanto gráficas como estadísticas
requisitos del cliente se denomina defecto. Se puede definir y para determinar y analizar los posibles problemas que afectan
medir los requisitos del cliente, entonces puede calcular tanto el a los procesos en estudio y cuya variabilidad se requiere
número de defectos en su proceso y en el resultado como el reducir, Montaner, M (2011). Dichas herramientas son
rendimiento del proceso, es decir el porcentaje de productos utilizadas para alcanzar el objetivo Seis Sigma, el cual es
buenos; sin defectos, Pande, P., Neuman, R., Cavanaqh, R., alcanzar un proceso con una tasa de fallos mínima (3,4
(2004). En la figura 2 se visualiza más claramente la defectos por millón), lo cual significa querer llegar a un grado
definición de Seis Sigma: de perfección.

La escala de calidad de la metodología Seis Sigma mide el nº de Esta meta se alcanza aplicando el ciclo DMAMC (definir, medir,
sigmas que caben dentro del intervalo definido por los límites analizar, mejorar y controlar), etapas de un programa de Seis
de tolerancia. Un proceso Seis Sigma debe estar siempre dentro Sigma y que han sido aplicadas en este artículo:
de los límites de tolerancia. Y la curva debe responder a un nivel
6s, en la siguiente tabla se encuentran los niveles diferentes
niveles sigma:

11
 # de unidades defectuosas
Figura 3. Proceso DMAMC. Rendimiento= 1 - (2)
# de unidades de entrada

• Analizar: Esta es una etapa crítica en el desarrollo del artículo

Seis Sigma en los procesos SIHSO, ya que se identificaron las
causas vitales de variación de este proceso. Esto a través del
análisis primero de los datos y luego de los procesos, para
así encontrar patrones y tendencias que puedan rechazar
o aceptar teorías. Por tanto, se acudió a herramientas esta-
dísticas avanzadas como lo son gráficos de tendencia y de
frecuencia y diagrama de causa y efecto – espina de pescado
o diagrama de Ishikawa.

Fuente: Las claves practicas de Seis Sigma, 2ª edición, P. Pande, • mejorar: En este paso se requirieron un gran número de
R. Neuman, y R. Cavanagh. ideas de solución, ideas creativas, a través de lluvia de ideas
que nos permitieron ver el problema de SIHSO de forma
diferente y que puede tener no solo una sino varias
soluciones. Para esto se utilizó técnicas de creatividad
• Definir: En esta etapa se definió en detalle cuales son los avanzada y técnicas “rompe-reglas” para desarrollar ideas
elementos que conforman el artículo, es decir un que incluyan cambios en los procesos. Algunas de estas
diagnóstico de la situación actual del área SIHSO y esto herramientas utilizadas son: matriz de impacto esfuerzo,
nos ayudó a definir el problema y el objetivo a alcanzar, matriz de criterios, y AMFE.
identificar a los clientes del proceso que se está
estudiando, definir los requisitos de esos clientes y • Controlar: Cuando hablamos de controlar nos referimos
redactar un plan sobre cómo se completará el artículo. Se mantener el proceso SIHSO para que funcione de forma
hizo uso de dos herramientas; el QFD y el Análisis estable, predecible y que cumple los requisitos de cliente. En
SIPOC. esta etapa se diseñan cuadros de gestión por procesos críticos
para monitorizar el proceso SIHSO en la organización y su
• medir: En esta etapa se identificaron las variables que objetivo es mantener el proceso en continuo funcionamiento.
regulan el proceso. A partir de esta caracterización, se
define el método para recoger datos sobre el Es así como la metodología Seis Sigma se convierte en un método
funcionamiento actual del proceso, y a si mismo determinar eficaz, eficiente y efectivo para la mejora de procesos. Este sistema
las métricas que serán utilizadas para medir su posee una serie de características las cuales se hacen necesarias
funcionamiento. Las métricas utilizadas fueron el DPMO al momento de pensar en alcanzar el nivel Seis Sigma en los
(defectos en partes por millón), y evaluación del procesos de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional. Estas son
desempeño, cuyas fórmulas son las siguientes Gutiérrez, P. llamadas los principios básicos del Seis Sigma, enfoque genuino
(2002): en el cliente, dirección basada en datos y hechos, orientación a
n

DPMO = x 1.000.000 (1) procesos, gestión por procesos y mejora por procesos, dirección
UxO proactiva, colaboración sin barreras, busque la perfección.

DPMO: Cantidad de defectos por millón de oportunidades Por consiguiente, la consecución de estos principios en el estudio
Seis Sigma de uno de los procesos claves en empresa productora
U: Cantidad de unidades críticas revisadas de calidad de la de Cemento es realmente importante. Estos principios le dieron
organización vida al artículo, ya que inyectó al equipo energías para seguir
adelante, pero sobre todo marcó un horizonte que seguir en
O: Oportunidad de error por unidad búsqueda de la perfección.

T: Total de defectos factibles En fin, este importante conocer la metodología antes de

implementarla, conocer su objetivo, sus principios, sus etapas
n: Número de no conformidades o fallas presentes en el y especificaciones, pero saber esto no basta, es necesario
proceso conocer el proceso donde se va a aplicar a la metodología, en este
caso es un proceso productivo; el proceso de producción de
Luego, se calculó la fórmula de rendimiento, que en el caso mezcla asfáltica.
de esta investigación se aplicó por año:
12
``

En este estudio se especificó este proceso desde principio a

fin, pasando por cada etapa, los materiales utilizados, y el
método

13
para la producción de la mezcla. Además, fue necesario también detalladamente la situación y a buscar las causas raíces del
conocer qué actividades acerca de Seguridad Industrial y Salud problema.
Ocupacional relacionan en la caracterización de sus procesos.

3. metodología

Este artículo es de tipo descriptivo, de esta forma la investiga-

ción contiene la descripción, registro, análisis e interpretación
de la naturaleza actual de los procesos SIHSO en una empresa
Productora de Cemento, y la composición de los fenómenos
dados. El enfoque se hace sobre los comportamientos de estos
fenómenos en su realidad actual.

En este estudio se mide y evalúa diversos aspectos, dimensiones

o componentes del fenómeno SIHSO. Como desde el punto de
vista científico, describir es medir por ello se selecciona una serie
de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente
para así describir lo que se investiga Sampier (1991).

Este estudio es de igual forma explicativo; los estudios

explicativos van más allá de la descripción de conceptos o
fenómenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos;
están dirigidos a responder a las causas de los eventos
físicos o sociales.

Se utilizó este tipo de investigación puesto que se descubrió,

estableció y explicó las relaciones causalmente funcionales que
existen entre las variables SIHSO estudiadas, y cómo, cuándo,
dónde y por qué ocurre el fenómeno en estudio. A través de esta
metodología se logró establecer las razones por las cuales se están
diagnosticando no conformidades dentro del sistema SIHSO en
una empresa Productora de Cemento; es decir que situaciones se
están dando que impiden que el sistema de Gestión Integrado
se implemente de la mejor forma.

3.1. Los métodos de investigación utilizados en este estudio

fueron:

El método analítico, porque se tomo partes del sistema SIHSO de

empresa productora de Cemento, para estudiarlas y examinarlas
juntas y por separado y así establecer qué tanto se cumplen las
normas establecidas en estos manuales de la compañía, y
encontrar las posibles causas a los problemas.

El método inductivo, porque a través de la identificación

individual de las realidades de los trabajadores, se llegó a una
conclusión general del clima organizacional en cada
dependencia y a nivel general.

4. Análisis y discusión de resultados

4.1. Medición de variables asociadas a los procesos SIHSO de

empresa productora de Cemento

En esta etapa de medición se clarificó el problema a través de

herramientas de medición, las cuales ayudaron a conocer

14
``

Estas herramientas de medición fueron aplicadas a los puntos

críticos del proceso los cuales son las métricas del Seis Sigma,
entre estas se calcularon los defectos en partes por millón de
oportunidades del proceso (DPMO), y el rendimiento del proceso.

4.2. Métrica seis sigma para tributos (dpmo)

DPMO (Defectos por millón de oportunidades):

(3)

Definición de variables:

n: accidentes e incidentes por año

U: grado de exposición al riesgo (Nº de trabajadores*días

traba- jados al mes*meses trabajados al año)

O: condiciones inseguras de trabajo por parte críticas del

proceso identificadas.

Esta es la ecuación que se utilizó para calcular los defectos en un

millón de oportunidades de la planta de Cemento exactamente
en las partes críticas del proceso Luego a partir de estos datos
se buscó el valor del nivel sigma para cada año.

Para el desarrollo de esta ecuación fue necesario saber cuántos

y cuáles fueron los accidentes e incidentes que se dieron en el
transcurso de los años 2008, 2009 y 2010; información
suminis- trada por la administración de Empresa productora de
Cemento. No obstante, para remplazar el valor de n en la
fórmula, para lo cual solo se tomó del siguiente listado los
accidentes e inciden- tes ocurridos en las partes críticas del
proceso, los cuales están resaltados en la tabla:

15
 Tabla 2. Accidentes e incidentes 2008 – 2010 Tabla 3. Condiciones inseguras de trabajo

No Lugar I A Descripción Partes críticas del

No. Condición insegura
Atasco de mano y fractura de dedo al tratar de proceso
1 Trituradora x
desatascar una piedra en la trituradora.
2008

Caída en las instalaciones de la planta al 1 - Mal uso de los EPP (Elementos de protección personal)
2 Planta x
resbalarse causando dolor fuerte en espalda.
2 - Presencia de polvos
Total: 2 1. Almacén
Golpe en costilla y brazo al resbalarse durante 3 - No hay señalización de lugares peligrosos
1 Trituradora x
la reparación de la trituradora
4 - Mal distribución de espacios
Fractura en dedo de la mano derecha durante
2 Tolva de trituradora x
la remoción de piedras en la tolva - No hay señalización en zonas de riesgo de la máquina y
1
2009

Golpe al caer en báscula luego de ir a buscar

3 Báscula x sus alrededores
unas llaves en el despacho de la báscula
Lesión en codo, al tratar de desatorar la 2 - Pisos en mal estado
4 Trituradora x trituradora, la piedra atascada salió y repicó en
3 - Presencia de polvos
el codo del trabajador.
Total: 4 4 - Ruido
Herida en dedo, almacenando tierra y otros 2. Trituradora
5 - Vibraciones
1 Almacén x elementos se encontró con un obstáculo
afilado el cual le causo el pinchazo. 6 - Máquinas oxidadas
Quemaduras en rostro causadas durante una
7 - Mal uso de los EPP (Elementos de protección personal)
2 Caldera x explosión provocada por una fuga de gas
durante la instalación de la caldera. 8 - Aguas estancadas (Humedad relativa)
Lesión en rodilla causada durante un recorrido
Planta x por la planta; el trabajador no pisó bien y se
9 - Presencia de microorganismos
2010

3
resbaló. 1 - Pisos en mal estado
Fractura en brazo de trabajador al tropezar con
unas piedras atascadas en esta máquina, 2 - Presencia de polvos
4 Trituradora x
causando su caída y la doblez del brazo, 3. Zaranda - No hay señalización en zonas de riesgo de la máquina y
fracturándolo. 3
Irritación de ojos causada por una cantidad de sus alrededores
5 Planta x polvo presentada en el área durante las 4 - No uso de los EPP
labores en la planta.
1 - Presencia de polvos
4. Banda - Estado de la banda (por atascamientos hay posibilidades
Fuente: Producción del autor 2
transportadora de golpes al momento de la reparación)
3 - No uso de los EPP
1 - No uso de los EPP
De acuerdo a lo anterior, de 2008 a 2010 se generaron accidentes
2 - Cambios bruscos temperatura
solo en 2 de los 5 puntos críticos; la trituradora y el almacén; es 5. Mixer Droom
- Herramientas inadecuadas (al encender la mecha del
decir, en estos dos puntos es donde se desarrollarán las ecuacio- 3
mixer)
nes de las métricas.

De igual forma, para el desarrollo de la fórmula se hizo necesario Fuente: Producción del autor.
saber cuáles son las condiciones inseguras de trabajo, para lo
cual, durante visitas a las instalaciones de la planta de Cemento
y por observación directa se identificaron tales condiciones por estos dos puntos. Por esto se toma este número de trabajadores
partes críticas del proceso, las cuales son (Tabla 3): para el desarrollo de la fórmula DPMO, así como también los 24
días hábiles del mes y los 12 meses del año, que trabaja la planta.
Las celdas que están resaltadas son las condiciones inseguras
de la trituradora y almacén, las cuales fueron utilizadas para el En efecto, la aplicación de la fórmula da como resultado el valor
desarrollo de las fórmulas. Las otras condiciones inseguras de del DPMO, con este resultado se halló la equivalencia en nive-
igual forma son de los puntos críticos identificados, pero como les sigma y a su vez el rendimiento en función del nivel sigma
en los años en estudio no se dieron accidentes e incidentes en correspondiente.
estos puntos, no son tomados en cuenta.
A continuación, el desarrollo de la fórmula para la trituradora y
Es así como, los datos utilizados en el desarrollo de la fórmula para el almacén, en ambos puntos, se realiza el cálculo para cada
fueron tomados de los años estudiados. En el caso de n (acciden- punto en los años 2008, 2009 y 2010:
tes e incidentes) y O (condiciones inseguras de trabajo), solo se
tomaron aquellos que se dieron en las partes críticas identifica- DPMO en Trituradora
das del proceso, a las cuales se les aplicó la fórmula, es decir, a
la trituradora y el almacén. Para el cálculo de U, se tomaron 7 Año 2008: En el año 2008, se presentaron 2 eventos; un inci-
de los trabajadores de la planta, ya que es este número el que dente en planta y un accidente en la trituradora, solo se tomó
está expuesto a los dos puntos críticos en estudio; todos siete el de la trituradora, ya que esta es la identificada como punto
trabajadores en algún momento de sus labores requieren usar crítico del proceso.

16
``

Datos: 3
DPMO = 18144 x 1.000.000
n= 1 (número de accidentes en la trituradora en el año 2008.

U= 7 operarios * 24 días/mes * 12 meses = 2016 (grado de ex-

posición anual) DPMO = 0.00016534 x 1.000.000

O= 9 (número total de condiciones inseguras de trabajo en la DPMO = 165,3439

trituradora.

n Este resultado indica que dentro de un millón de oportunidades

DPMO = x 1.000.000
UxO de error, 165, 3439 fueron potencialmente los que pudieron
suceder durante el 2009 en la trituradora. Efectivamente se
dieron 2 accidentes y 1 incidente de trabajo en este punto, pero
1 las oportunidades para que se dieran siguen siendo altas. El
DPMO = x 1.000.000
2.016 x 9 nivel sigma para 2009 fue de 2.5 sigma, quiere decir que de un
rendimiento de 94.5% en 2008 pasó a 84.1%, lo que quiere decir
que disminuyó en 10.4%.
1
DPMO = x 1.000.000
18144 Año 2010: En el año 2010, se presentaron 7 eventos; 6 accidentes
y 1 incidente. Pero como se está analizando el punto crítico de
DPMO = 5,51146E-05 x 1.000.000 la trituradora, solo se tomaron los presentados allí, es decir, 1
accidente.
DPMO = 55,1146 Datos:
Este resultado indica que para el 2008 existió la probabilidad que
dentro de un millón de oportunidades de error o de accidentes e n = 1 (número de accidentes en la trituradora en el año 2010.
incidentes fueran efectivos 55,1146 en la trituradora. Con este
resultado también se concluye que el nivel sigma para el año U= 7 operarios * 24 días/mes * 12 meses = 2016 (grado de ex-
2008 fue de 3.1 sigma, es decir el proceso tuvo un rendimiento posición anual)
de 94.5%.
O= 9 (número total de condiciones inseguras de trabajo en la
Año 2009: En el año 2009, se presentaron 4 eventos, 2 acciden- trituradora.
tes en la trituradora y 2 incidentes; uno en la trituradora y otro

en la báscula. Para la aplicación de la fórmula se tomaron los 2 n

accidentes y el incidente de la trituradora, es decir, n=3.
DPMO = x 1.000.000
UxO

Datos: 1
DPMO = x 1.000.000
n = 3 (número de accidentes e incidentes en la trituradora en 2.016 x 9
el año 2009.
1
DPMO = x 1.000.000
U= 7 operarios * 24 días/mes * 12 meses = 2016 (grado de ex-
posición anual) 18144

O= 9 (número total de condiciones inseguras de trabajo en la DPMO = 5,51146E-05 x 1.000.000

trituradora.
DPMO = 55,1146

17
 n x 1.000.000
DPMO =
UxO Durante 2010 se generó solo un 1 accidente en trituradora, pero la
probabilidad de suceso de accidentes dentro de un millón de opor-
3 x 1.000.000 tunidades fue de 55,1146, lo que lleva a decir que el rendimiento
DPMO = del proceso en este año fue de 94.5%, con un nivel sigma de 3.1.
2.016 x 9 Lo que indica que la probabilidad de ocurrencia de accidentes e

18
``

incidentes disminuyó volviendo al estado que se encontraba en O= 4 (número total de condiciones inseguras de trabajo en el
2008; en cierto modo mejoró, pero siguen ocurriendo accidentes almacén.
y la probabilidad de ocurrencia sigue siendo alta. n

DPMO = x 1.000.000
DPmO en Almacén UxO
Año 2008: En el año 2008, se presentaron 2 eventos, pero nin-
guno de estos fue en el área de almacén, por lo tanto en este
0
DPMO = x 1.000.000
caso n es igual a cero. 2.016 x 4
Datos: 0
DPMO = x 1.000.000
n = 0 (número de accidentes e incidentes en el almacén en el 8064
año 2008.

DPMO = 0 x 1.000.000
U= 7 operarios * 24 días/mes * 12 meses = 2016 (grado de ex-

posición anual)
DPMO= 0
O= 4 (número total de condiciones inseguras de trabajo en el Es evidente, que durante 2008 y 2009 el área de almacén tuvo
almacén. probabilidades nulas de existencia o presencia de accidentes e
incidentes de trabajo, se mantiene en nivel sigma 6 y con un
n rendimiento del 100%. Seguramente la gestión de la adminis-
DPMO = x 1.000.000
UxO tración fue mejor, o las acciones de los trabajadores estuvieron
encaminadas a evitar estos eventos, o usaron bien los elementos
0 de protección personal, entre otras causas que pudieron llevar a
DPMO = x 1.000.000 estos buenos resultados.
2.016 x 4
0 Año 2010: En el 2010, se presentaron 7 eventos, de los cuales

3 fueron en el almacén, de estos 2 accidentes y 1 incidente. Lo

DPMO = x 1.000.000
8064 que quiere decir que a diferencia de 2008 y 2009 el valor de la
variable n es de 3.
DPMO = 0 x 1.000.000
Datos:

DPMO= 0 n = 3 (número de accidentes e incidentes en el almacén en el

año 2010.
En realidad, este resultado es muy bueno, debido a que no se
presentaron incidentes ni accidentes en el área de almacén du- U= 7 operarios * 24 días/mes * 12 meses = 2016 (grado de ex-
rante el 2008, lo que indica que la probabilidad de ocurrencia de posición anual)
accidentes e incidentes para ese año fue cero, con un nivel sigma
de 6 y el rendimiento del 100%, lo que es perfecto en términos O= 4 (número total de condiciones inseguras de trabajo en el
sigma. Ahora bien, seguramente en este año los controles en esta almacén.
área fueron muy bien aplicados y más efectivos.

n = 0 almacén en días/mes * 12 meses =

Año 2009: En el año 2009, se presentaron 4 eventos, pero al igual (número el año 2016 (grado de ex-
que el año 2008 ninguno de estos fue en el área de almacén, por de 2009. posición anual)
lo tanto la n sigue siendo igual a cero. accidente
s e U= 7
Datos: incidentes operarios *
en el 24
19
DPMO = n x
UxO 1.000.00
0
DPMO = 3
2.016 x 4
x
DPMO = 3 1.000.00
8064 0

x
1.000.0
00

20
``

Durante el 2008 se dieron 1 accidente y 1 incidente de trabajo.

DPMO = 0,000372 x 1.000.000 Uno de ellos fue en la trituradora, identificada como parte crítica
del proceso. Esto nos indica que el rendimiento del proceso en
DPMO = 372,023 términos de SIHSO fue de un 99.95%.

Indudablemente, el resultado que arrojó la fórmula para el 2010 Año 2009:

sorprende en comparación para los dos años anteriores, donde 3
la probabilidad de ocurrencia era igual a cero, para este año la Rendimiento2009= 1 -
2016
probabilidad de que algún evento desfavorable se llevase acabofue
de 372,023, es decir, que dentro de un millón de oportunidades Rendimiento 2009= 1 - 0,0014881
de error (accidentes e incidentes), pudieron efectuarse 372,023.
Es así como, el nivel sigma pasó de 6 en 2008 y 2009 a 1,8 en Rendimiento 2009= 0.9985119
2010. El rendimiento pasó de 100% al 61,8%.
Rendimiento2009= 99.85%
Estos resultados mostraron las cifras de accidentes e incidentes
en partes por millón de oportunidades en 2008, 2009 y 2010
para la trituradora y para el almacén. Por otro lado, se calcularon Durante el 2009 se dieron 2 accidentes y 2 incidentes de trabajo.
también los rendimientos en función de las unidades de salida Tres de ellos fueron en la trituradora, identificada como parte
defectuosas. crítica del proceso. Esto nos indica que el rendimiento del pro-
ceso en términos de SIHSO fue de un 99.85%, en la transición
4.3. Rendimiento por año en función de unidades de salida de 2008 a 2009, el rendimiento disminuyó levemente en 0,1%,
una disminución no muy representativa.
En este caso se midió el rendimiento en función de las partes que
entran al proceso y que salen defectuosas del mismo, mientras Año 2010:
que en el rendimiento calculado en el apartado anterior, se halló 1
el rendimiento pero en función del nivel sigma.
Rendimiento2008= 1 -
2016
De igual forma, este rendimiento es calculado para los dos putos
críticos del proceso; trituradora y almacén. Y fueron usadas las
Rendimiento 2008= 1 - 0,00049603
mismas cifras de accidentes e incidentes identificadas en los
cálculos anteriores para los tres años en estudio. Rendimiento 2008= 0.999503

Ecuación de rendimiento: Rendimiento2008= 99.95%

# de unidades defectuosas
Rendimiento= 1 - (4) Este resultado muestra que el rendimiento después de haber
# de unidades de entrada
disminuido el año pasado; 2009, volvió a ocupar en lugar en el
Remplazando las variables: que estaba en el 2008, al aumentar en 0,1%.

# de accidentes e incidentes anuales por Rendimiento en el almacén:

Rendimiento= 1 -
punto crítico (5)
Grado de exposición al riesgo Año 2008:
Rendimiento en Trituradora: 0
Rendimiento2008= 1 -
Año 2008: 2016
Rendimiento2008= 1 -
Rendimiento 2008= 1 - 0

Rendimiento 2008= 1 - 0,00049603

Rendimiento 2008= 1

Rendimiento 2008= 0.999503 Rendimiento2008= 100%

Rendimiento2008= 99.95% Este resultado es un reflejo de la cifra de accidentes e incidentes

para este año en el almacén, la cual es cero. Por tanto el rendimiento

21
en función de las unidades de salida es igual al rendimiento en Sin duda alguna, hubo un cambio un tanto brusco en las cifras,
relación al nivel sigma, es decir, cero. los accidentes e incidentes subieron inesperadamente de 0 a 3
por año.
Año 2009:

Estos datos sorprenden en el sentido de que se venía pensando

0
Rendimiento 2009= 1 - que el almacén estaba señalado como punto crítico pero no tenia
2016 cifras de accidentes e incidentes, pero aquí a través de estos re-
sultados se concluye que al igual que en la trituradora a mermado
Rendimiento 2009= 1- 0 el interés hacia el cuidado de estas áreas en la empresa.

Rendimiento 2009= 1 5. Conclusión

En suma, los resultados arrojados por las mediciones en esta

Rendimiento2009= 100%
Investigación muestran que dentro de los cuatro puntos críticos
identificados, la trituradora es la más riesgosa. Si se calcula un
Al igual que el año anterior, el rendimiento se mantiene en un promedio de niveles sigma de los tres año por punto crítico, el
100%, las unidades defectuosas que salen de este punto del almacén tiene el promedio de 4,6 sigmas, mientras que la tritu-
proceso siguen siendo cero, como se dijo en el punto anterior, radora tienen un promedio de 2,9 sigmas, es decir un nivel sigma
en el cálculo del DPMO, esta racha de buenos resultados en el muchísimo menor, y esto es evidente en los resultados arrojados
almacén para 2008 y 2009, muy seguramente es debido a las por año, tener un nivel sigma de 2,9 indica que dentro de un millón
buenas prácticas de la administración. Pero al parecer solo fueron de oportunidades de defectos unas 80,75 oportunidades serían
efectivas esas prácticas para esos dos años. probables de ocurrir, una cifra alta, donde lo ideal es mantener-
se en 6 sigmas, como lo logró el área de almacén para los años
Año 2010: 2008 y 2009. Pero un punto que hay que tener en cuenta son las
condiciones inseguras de trabajo, para la trituradora son 9, una
3 cifra alta en comparación con los otros puntos critico los cuales
Rendimiento2010= 1 -
2016 varían entre 3 y 4, es decir, las posibilidades de ocurrencia de
accidentes e incidentes aumenta al existir tantas circunstancias
e el ambiente propensas a causar un daño o evento no deseable
Rendimiento 2010= 1 - 0,0014881 en el trabajador.

Rendimiento 2010= 0.9985119 Al mismo tiempo, si se habla de causas es importante recurrir a

la matriz QFD en el punto 7 de la parte superior, allí se observa
Rendimiento2010= 99.85% que en la trituradora hay presencia de 9 de los 13 riesgos selec-

Tabla 4. Resumen mediciones

DPMO: Rendimiento en función

n U O U*O Nivel s Rendimiento
(n /(U*O))*1.000.000 de unds de salida
Trituradora

2008 1 2016 9 18144 55,11 3.1 94.5% 99.95%

2009 3 2016 9 18144 165,34 2.5 84.1% 99.85%
2010 1 2016 9 18144 55,11 3.1 94.5% 99.95%
2008 0 2016 4 8064 0 6 100% 100%
Almacén

2009 0 2016 4 8064 0 6 100% 100%

2010 3 2016 4 8064 372,023 1.8 62% 99.85%

22
``

Fuente: Producción del autor

23
cionados para el estudio, 4 de estos son los seleccionados como 6. Referencias
riesgos prioritarios, ya que requieren un tratamiento es especial.
Es decir, el 69% de los riesgos se presentan en la trituradora, nin- Sampier, R. (1991). Metodología de la investigación. Mc Graw
guna otra parte del proceso tiene la misma presencia de riesgos. Hill. Pp. 29.

Ahora bien, al analizar los datos arrojados en el área de almacén, Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, Icon-
se dieron cambios no tan buenos, a pesar de que se mantuvo un tec. OSHAS 18001. (2007). Occupational health and safely
nivel ideal de sigma en 2008 y 2009, sorprendentemente para assessment senes .Pp. 6.
2010 este nivel tuvo una caída terminante, pasó de 6 sigmas a
1,8 sigmas, es decir, disminuyó en 4,2, casi 5 niveles, una caída Ramírez, C. Seguridad industrial. (1986). Limusa. Pp. 38.
fuerte que es causada por el aumento de accidentes e incidentes
en esta área. Este aumento de accidentes e incidentes como se Rodellar, A. Seguridad e higiene en el trabajo. (1999). Alfa
mencionó anteriormente puede tener varias causas orígenes, omega. Pp. 8.
entre estas puede ser la confianza que se adquirió por parte de la
empresa tener resultados tan positivos en los años anteriores y Instituto Colombiano de normas técnicas y certificación GTC
bajaron la guardia confiándose en que el comportamiento se 45 (1997). Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o
mantendría, otra causa puede ser las acciones inseguras de los panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración
trabajadores, la falta de controles sobre los riesgos entre otras. ¡Bogotá: Icontec. Pp.5.

Por lo anterior, surge la necesidad de crear soluciones eficaces Pande, P., Neuman, R., Cavanaqh, R., (2004). Las claves practi-
y efectivas que mitiguen el efecto de la presencia de tantas cas de seis sigmas: una guía dirigida a los equipos de mejora de
condiciones inseguras en este punto del proceso, y programas o procesos. (1 ed.). España: Mc Graw Hill / Interamericana. Pp. 4.
estrategias que ayuden a controlar los riesgos prioritarios, todo
esto ayudaría a disminuir el número de accidentes e incidentes no Montaner, M. (2011). Tecnología y sociedad. Seis sigmas: un
solo en la trituradora sino en todos los puntos críticos del proceso. enfoque radical para la mejora de los procesos de negocios. Pp.1.
Consultado el 20 de Enero de 2011.
A manera de resumen de este artículo, se presenta la tabla 4. Gutiérrez, P. (2002). Control estadístico de calidad y seis sigmas
(2 ed.). Mc Graw Hill.

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