Primero se selección el motor, 1hp con 1750rpm 110volts

Diametro del primer engranaje: 3’’

Diametro del segundo engranaje: 6’’
Diametro del tercer engranaje:4’’
𝑅𝑝𝑚1 1750
𝑅𝑡 = = = 3,65
𝑅𝑝𝑚2 480
Estimando los valores de la relación de trasmisión con 2 etapas
𝑛 2
√𝑅𝑡 = √3,65 = 1,90
Se establece que Rt1=2 y Rt2=1,825 y se asumen los diámetros
𝑛𝑚 𝑑2
=
𝑛𝑐 𝑑1
3𝑥1750𝑟𝑝𝑚
𝑛𝑐1 = = 875𝑟𝑝𝑚
6

𝑑3𝑥𝑛𝑐1 4𝑥875
𝑑4 = = = 7,29′′
𝑛𝑐 480
Par motor
𝐻𝑝𝑥716 1𝑥716
𝑃𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = = 0,41𝑘𝑔, 𝑚
𝑛𝑚 1750

Distancia entre centros engranaje 3 y 4

𝐷𝑝 + 𝐷𝑐
𝐷𝑐 = = 5,645𝑖𝑛
2

Con la potencia de 1hp del motor tenemos y tomando en cuenta las eficiciencias
de los engranajes cónicos helicoidales y engranajes rectos
𝐻1 = (0,98)(1ℎ𝑝) = 0,98ℎ𝑝
𝐻2 = (0,98)(0,98ℎ𝑝) = 0,9604ℎ𝑝
𝐻3 = (0,95)(0,9604ℎ𝑝) = 0,9124ℎ𝑝
Se toma como la velocidad 1 la del engranaje 1 y 2
 𝜋(𝐷1)(𝑤1)
𝑉1 =
12
𝜋(3)(1750𝑟𝑝𝑚) 1374,4𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉1 = =
12 𝑚𝑖𝑛
Se toma la velocidad 2 como la del engranaje 3 y 4
𝜋(4)(875𝑟𝑝𝑚) 916,29𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉2 = =
12 𝑚𝑖𝑛
Se toma la velocidad 3 como la de la polea
𝜋(1)(480)
𝑉3 = = 125𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
Se asumirán por ser los más comunes un Angulo de presión de 20grados y un
Angulo de hélice de 25grados
Y para calcular la fuerza tangencial
33000(𝐻)
𝑊𝑡 =
𝑉
33000(𝐻1) 33000(0,98)
𝑊𝑡1 = = = 23,53𝑙𝑏𝑓
𝑉1 1374,4
33000(𝐻2) 33000(0,9604)
𝑊𝑡2 = = = 34,59𝑙𝑏𝑓
𝑉2 916,2
33000(𝐻3) 33000(0,9124)
𝑊𝑡3 = = = 240,87𝑙𝑏𝑓
𝑉3 125
Entonces para el cálculo de Torques, convirtiendo todo al sistema métrico
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝑊𝑡𝑥𝑟
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒1 = 𝑊𝑡1𝑥𝑟1 = 10,67𝑘𝑔𝑓𝑥0,0381𝑚 = 0,41𝑘𝑔. 𝑚
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒2 = 𝑊𝑡2𝑥𝑟2 = 15,6876𝑥0,1016𝑚 = 1,59𝑘𝑔. 𝑚
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒3 = 𝑊𝑡3𝑥𝑟3 = 109,256𝑥0,0127𝑚 = 1,39𝑘𝑔. 𝑚
Se asumen en número de dientes de los engranajes para Z1 y Z3=17
El material del engranaje será Aisi 2340 cuyo 𝜎 = 944576528𝑃𝑎
Y un𝛾 = 10, el angulo de las hélices será de 𝛽 = 25° tomando y un ℵ = 10 como
referencia las clases del profesor y para el cálculo del momento se utiliza la
potencia.
De 23,75hp debido a la eficiencia de las correas
 𝑁1 1 745,7𝑊
𝑀𝐹 = = = = 4,06𝑁. 𝑚
𝑅𝑝𝑚1 1750 183,26𝑟𝑎𝑑
𝑠𝑒𝑔

Calculo del módulo asumiendo nd=0,7 para calculo primario

0,912
𝑌1 = 0,154 − = 0,103
17

3 2. 𝑀𝐹 . ℵ. cos 𝛽
𝑚≥ √ = 1,26𝑥10−3 𝑚 = 1,26𝑚𝑚
𝑍3. 𝑌1. 𝜎. 𝜋. 𝑛𝑑. 𝛾

Calculo del radio primitivo y velocidad para corrección del modulo en caso de ser
0,67 < 𝑛𝑑′ < 0,73
𝑚
𝑟𝑝 = . 𝑍3 = 10,71𝑚𝑚
2
𝑉 = 𝑤3. 𝑟𝑝 = 1962,71𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔
5,6
𝑛𝑑 ′ = = 0,72
5,6 + √𝑉

3 𝑛𝑑
𝑚′′ = 𝑚 √ = 2,31𝑚𝑚
𝑛𝑑′

Y ahora se normaliza el modulo utilizando la tabla suministrada en clase

𝑚𝑛 = 2,50𝑚𝑚
𝑚𝑛
𝑚𝑓 = = 2,75𝑚𝑚
cos 𝛽
Calculos resistivos del engranaje
Se calcula el paso
𝜋𝑚
𝑃= = 0,785
10
Ancho de cara y altura del diente
𝑏 ≥ 2𝑃 = 1,57𝑚𝑚
ℎ = 2,25. 𝑚 = 5,25𝑚𝑚
Ahora el cálculo para los engranajes cilindricos rectos

Calculo del módulo asumiendo nd=0,7 para calculo primario

0,912
𝑌1 = 0,154 − = 0,103
17

3 2. 𝑀𝐹 . ℵ.
𝑚≥ √ = 1,26𝑥10−3 𝑚 = 1,26𝑚𝑚
𝑍3. 𝑌1. 𝜎. 𝜋. 𝑛𝑑. 𝛾

Calculo del radio primitivo y velocidad para corrección del modulo en caso de ser
0,67 < 𝑛𝑑′ < 0,73
𝑚
𝑟𝑝 = . 𝑍3 = 10,71𝑚𝑚
2
𝑉 = 𝑤3. 𝑟𝑝 = 1962,71𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔
5,6
𝑛𝑑 ′ = = 0,11
5,6 + √𝑉

3 𝑛𝑑
𝑚′′ = 𝑚 √ = 2,33𝑚𝑚
𝑛𝑑′

Y ahora se normaliza el modulo utilizando la tabla suministrada en clase

𝑀𝑛 = 2,5𝑚𝑚
Ahora se procede al cálculo de las fuerzas radiales Wr
Y axiales Wa
Ref. [1]Pág. 693
tan 𝜃
𝜃𝑡 = tan−1
cos 𝛽
tan 20
𝜃𝑡 = tan−1 = 21,88°
cos 25

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜃𝑡
 𝑊𝑟1 = 𝑊𝑡1 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = (23,53𝑙𝑏𝑓 )tan 21,88 = 21,88𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟2 = 13,89𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝛽
𝑊𝑎1 = 23,53 tan 25 = 10,97𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎2 = 16,13𝑙𝑏𝑓

𝑀𝑡 = 𝑊𝑡1. 𝑟𝑝 = (10,67𝑘𝑔𝑓)(152.4) = 1626.108𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

Selección del material del eje;
Se elige un acero 1020CD
𝑆𝑢𝑡 = 68𝑘𝑠𝑖 = 470𝑚𝑝𝑎 = 48𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
39,8𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 57𝑘𝑠𝑖 = 390𝑚𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 131
Diseño por resistencia estática
Se utiliza la teoría de energía de distorsión de cuya ecuación se despeja el
diámetro, considerando que no existen momentos de flexión medio ni momento de
torsión alterno. Se calcularan con los valores del punto I ya que son los de mayor
momento
16. 𝑛𝑦 3 1/2
𝑑={ [(𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡)2 + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡)2 ] 1/3
}
𝜋. 𝑠𝑦 4
𝑆𝑦 = 39,8
𝑀𝑓𝑡 = 161,30𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚 = 1613𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

𝑀𝑡 = 162,64𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚 = 1626,4𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚
𝑛𝑦 = 1,5

𝐾𝑓 = 1,7 y𝐾𝑓𝑠 = 1,5

Kf = 1,7 - flexión y Kfs = 1,5 - torsión, para filete de hombro bien redondeado
Seleccionados de la Tabla del Anexo 2
𝑑 = 8,72𝑚𝑚
Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
𝑑 = 9𝑚𝑚
Diseño por resistencia a la fatiga.
Utilizando el criterio de ED-GOODMAN de cuya ecuación se despeja el diametro,
considerando que para este diseño no existen momento de flexión medio ni
momento de torsión alterno:

16. 𝑛𝑦 2 √3 1/3
𝑑={ [ (𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡) + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡) ] }
𝜋. 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎. 𝐾𝑏. 𝐾𝑐. 𝐾𝑑. 𝐾𝑒. 𝐾𝑓. 𝑆𝑒 .

Factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] Pág. 279
Los valores “a” y “b” se obtienen de la tabla del Anexo 4 para eje maquinado o
laminado en frío.
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0.265
𝐾𝑎 = 4,51. (690)−0,265 = 0,7978
Factor de modificación de tamaño Kb

Ref. [1] pág. 280

Considerando el diámetro calculado y normalizado para resistencia estática
d=28mm
𝐾𝑏 = 1,24(9)−0,170 = 0,853

Para la carga por fatiga torsional cuando la torsión está combinada con otros
esfuerzos, como la flexión Kc = 1
Factor de modificación de temperatura Kd
Kd=1
Factor de modificación de confiabilidad Ke
Para una confiabilidad de 90% de la tabla anexo 5:
Ke=0,897
Factor de modificación de efectos varios Kf
Kf=1
Ref. [1] pág., 282, 283, 284,285 y 286
Calculo del límite de resistencia a fatiga de la muestra de viga rotativo

Ref. [1] pág. 274

Para Sut<200ksi
𝑆𝑒 . = 0,5. 𝑆𝑢𝑡
48𝑘𝑔𝑓 24𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0.5 ( ) =
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Cálculo preliminar del límite de Resistencia a la fatiga Se
𝑆𝑒 = (0,8832)(0,853)(1)(1)(0,897)(1)(24) = 16,21𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

Concentración de esfuerzos en el hombro por flexión Kf

Sensibilidad a la muesca o entalle por flexión q
Siendo:
𝑟 = (0,1)(9𝑚𝑚) = 0,9𝑚𝑚
0,9𝑚𝑚
𝑟= = 0.035𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Con r= 0,035in y Sut = 68ksi de la Figura del Anexo 6
q=0,72 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kt
1,2<D/d<1,5
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado
r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el diseño por
Resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona □□ de la figura del Anexo 7.
Kt ≈ 1,61
Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡𝑠 − 1)

Ref. [1] pág. 287

Kf=1+0,78. (1.61-1)=1,48
Concentración de esfuerzos en el hombro por torsión Kfs
Sensibilidad a la muesca o entalle por torsión qs
Siendo:
𝑟 = 0,035𝑖𝑛
Con r=0,035in y Bhn<200 de la figura del anexo 8
𝑞𝑠 = 0,90 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kts
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el
diseño por resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona Kt de la figura del Anexo 9.
Kts ≈ 1,25

Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kfs

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1,225

Ref. [1] pág. 280

Cálculo preliminar del diámetro por resistencia a fatiga
 𝑑 = 14.09𝑚𝑚

Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
𝑑 = 16𝑚𝑚
El diámetro d= 16mm es preliminar debido a que para el cálculo del factor de
modificación del tamaño Kb se asumió como valor del diámetro el calculado por
Resistencia estática d = 9mm por tanto ha de verificarse recalculando este factor y
el parámetro Se afectado.
Rectificación del cálculo del diámetro por resistencia a fatiga.
Factor de modificación de tamaño Kb
Considerando el diámetro calculado y normalizado de 50mm
𝐾𝑏 = 1,24(16)−0170 = 0,773
Cálculo del esfuerzo de resistencia a fatiga □□
Para este cálculo se divide el valor obtenido anteriormente de resistencia a fatiga
(19,51 kgf⁄mm2) por el valor anterior del factor de modificación de tamaño (1)
y se multiplica por el nuevo valor obtenido (0,928)
16,21𝑘𝑔𝑓 0,773 14,69𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = ( ) =
𝑚𝑚2 0,853 𝑚𝑚2
Rectificación del cálculo del diámetro
𝑑 = 14,47𝑚𝑚
Normalizando el diámetro
𝑑 = 16𝑚𝑚
Selección y cálculo de la longitud de la chaveta (cuña).
La chaveta es una pieza de metal que encaja en ranuras apareadas del eje y del
elemento acoplado. Cuando deben desarmarse las piezas o cuando se transmiten
esfuerzos de torsión generalmente se usan chavetas longitudinales rectangulares,
que se utilizan cuando no conviene debilitar el eje.
Para un diámetro d = 16mm se puede utilizar una chaveta rectangular DIN6885
anchura b=5mm y altura h=3mm ver anexo 10
Selección de la chaveta (cuña).
Material de la chaveta: Acero 1020 CD, seleccionado de la tabla del Anexo 1
 49,96𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢 = 470𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
39,79𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 390𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2

Calculo de la longitud de la chaveta

Criterio de cizalladura
0,5. 𝑆𝑦
𝑆𝑠 =
𝑛𝑦

Se=esfuerzo permisible en cizalladura

Sy=esfuerzo de fluencia
ny=coeficiente de seguridad=1,5
0,5(39,79) 13,26𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠 = =
1,5 𝑚𝑚2

4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐 . 𝑡. 𝐷
Ref. [2] pág. 366,367 y 368
L=longitud de la chaveta (mm)
T=momento de torsión transmitido (kgf.mm)=1624kgf.mm
b=ancho de la chaveta=5mm
d=diámetro del eje =16mm
2(1626)
𝐿> = 3,06𝑚𝑚
(16)(5)(13,26)
Criterio de compresión
𝑆𝑦
𝑆𝑐 =
𝑛𝑦
39,79
𝑆𝑐 = = 26,52
1,5
Sc=esfuerzo permisible de compresión
t=altura de la chaveta=3mm
d=diámetro del eje=16mm

4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐. 𝑡. 𝑑
4(1624)
𝐿> = 5,11𝑚𝑚
(26,46)(3)(16)
Selección de la longitud
Se selección la longitud de 5,11mm por ser la más crítica Se ubica una chaveta
normalizada en el Anexo 10 A 14 x 9 x 28 DIN 6885. Es decir con una longitud de
8mm
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.
El chavetero tallado en el eje afecta materialmente su resistencia o capacidad de
carga debido a que se generan tensiones altamente localizadas en los rincones y
en su proximidad, siendo los efectos más pronunciados cuando prevalecen los
estados de choque y de fatiga.
La alta concentración de tensión en los rincones del chavetero puede reducirse
proveyendo rincones redondeados. Un radio de curvatura igual a la mitad de la
profundidad del chavetero se considera una buena práctica.
Un chavetero o cuñero producirá una concentración del esfuerzo cercano al punto
crítico donde se localiza el componente que transmite la carga.
La concentración de esfuerzo en un chavetero fresado es una función de la
relación de radio “r” en la parte baja de la ranura y el diámetro del eje “d”

Para las primeras etapas del proceso de diseño, es posible estimar la

concentración del esfuerzo en los chaveteros sin importar las dimensiones reales
del eje, suponiendo una relación típica de r/d = 0,021. Esto da como
resultado un valor teórico de Kt = 2,2 para la flexión y kts = 3,0 teórico para la
torsión, si se considera que la chaveta está en su lugar.
Se procede a ubicar el punto donde se produce la mayor concentración de
esfuerzos en el chavetero del eje considerando las dimensiones de la chaveta
normalizada
Punto de mayor flexión Mft= 1652kgf.mm
Concentración de esfuerzos en el chavetero por flexión Kf
𝑟 = 0,02𝑑
𝑟 = (0,02)(16) = 0,32𝑚𝑚
0,32𝑚𝑚
𝑟 = 0,013𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Aproximado a 0,02in
Con r=0,4in y Sut=68ksi del anexo 6
𝑞 ≈ 0,62
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por flexión Kt
Kt=2,2
Concentración de esfuerzos en el chavetero por torsión Kfs
Siendo r=0,4in
De la figura del anexo 8
q=0,95 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por torsión Kts. Para primera
aproximación.
Kts=2,2
Concentración de esfuerzo en el chavetero por Flexion Kfs
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞𝑠(𝐾𝑡𝑠 − 1)

𝐾𝑓 = 2,14

Fuente: Ref [1] – Tabla 6-32, Pág. 287

Concentracion de esfuerzos en el chavetero por torsion
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.
𝑟
= 0,02
𝑑
𝑟 = (0,02)(16) = 0,32𝑚𝑚
 0,32𝑚𝑚
𝑟= = 0,0125𝑖𝑛
25,4

Con r=0,0125 y bhn<200

𝑞 ≈ 0,70
Por primera aproximación
𝐾𝑡 = 3,0
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 2,4
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero
- Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo.
32𝐾𝑓𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
32(2,14)(1652) 8,79𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋163 𝑚𝑚2
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo

√3(16)(𝐾𝑓𝑠)(𝑀𝑡)
𝜎𝑚 =
𝜋(𝑑 3 )
Ref [1] ecuación 7-5/7-6 pág. 356

√3(16)(2,4)(1626)
𝜎𝑚 = = 8,40
𝜋(163 )
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 8,79 8,40
= + = 𝑛𝑓 = 1,29
𝑛𝑓 14,69 48

El chavetero resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, ya que

𝑛𝑓 = 1,29 < 𝑛𝑦 = 1,5
Reconsideración del material del eje.
Se elige un acero 1050 CD (estirado en frío) seleccionado de la tabla del Anexo
70,41𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 100𝐾𝑠𝑖 = 690𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
59,18𝐾𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 84𝐾𝑠𝑖 = 580𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 197
Se calculan nuevamente los valores afectados por Sut- es decir Ka para el calculo
de Se, q, Kf,𝜎
Cálculo del factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] pág. 279
Los valores a y h se obtienen de la tabla del anexo 4 para eje maquinado en frio
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0,265
𝐾𝑎 = 4,51(690)−0,265 = 0,7978
Calculo del esfuerzo a fatiga Se
Se=límite de resistencia a la fatiga

Para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200𝐾𝑠𝑖

70,41𝑘𝑔𝑓 35,21𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0,5𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ( ) =
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Para el cálculo del nuevo valor de Se se divide el último valor de Se = 16,21
kgf/mm2 por los valores anteriores de Ka = 0,8832 y Se´ = 24 kgf/mm2 y se
multiplica por los últimos valores de Ka = 0,7978 y Se´ = 35,21 kgf/mm2
 23,78𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 =
𝑚𝑚2

Determinación de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q

Con r=0,02in y Sut=100Ksi de la figura del anexo 6
q=0,65 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

Ref. [1] pág. 287

Kt=concentración de esfuerzos primera aproximación
Kt=2,2
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,65(2,2 − 1) = 1,78

Nueva verificación del diámetro en el extremo del chavetero

Esfuerzo de Von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32. 𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
Ref [1] pág. 356
32(1,78)(1652) 7,31𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(16)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 7,31 8,40
= + = 2,34
𝑛𝑓 23,78 70,41

El chavetero resulta ser más crítico que el hombro en el Punto I, debido a que nf =
2,34 ≥ ny = 1,5.
Selección del anillo de retención.
Los anillos de retención son componentes de ingeniería de precisión que se han
diseñado para ser aplicados en los ejes o en ranuras y proporcionan un soporte
que ajusta las posiciones de las piezas, también retienen otras partes de un
ensamblaje como, como rodamientos, polesa, etc.
Este es un tipo de sujetador que consiste en un metal semi flexible que cuenta con
extremos abiertos que se pueden encajar a presión hacia un lugar específico, este
permite rotación pero previene el movimiento lateral.
Generalmente los anillos de retención son aros de acero normalizados,
normalmente de poco diámetro que debidamente fijados a los ejes sirven para
situar las piezas que se montan sobre ellos, sustituyen con ventaja a los resaltes
cuando la precisión exigida es escasa y no existen esfuerzos axiales o bien son
poco importantes.
Los diferentes tipos de anillos de retención están disponibles para resolver
problemas tales como: la tolerancia del ajuste, diámetro de holgura, la capacidad
de carga de empuje, una instalación flexible, la capacidad de rpm, carga de
impacto, cierre de anillos no extraíbles, ajuste rápido sin surco.
Examinando el catálogo de anillos referido en el Anexo 11 para anillos de
retención según norma Tipo A DIN 471 y para un diámetro de 16 mm se
selecciona un anillo de retención que ha de encajar en una ranura de 1,1 mm de
ancho y 1,00 mm de profundidad. Designación A 45 DIN 471.
Verificación de la ranura para anillo de retención en el punto K.
Cuando se examinan las especificaciones típicas de los anillos de retención en
los catálogos de fabricante, se puede ver que normalmente el grosor de la ranura
es un poco más grande que su profundidad, y que el radio en la parte baja de la
ranura es de alrededor de 1/10 de su grosor.
Verificación rápida.
Evaluación del momento de flexión en la ranura (Punto K).
A partir del diagrama de momento de flexión se evalúa el valor del mismo en el
punto K (Ver Figura 4), obteniéndose que Mft= 1305kgf.mm.
Selección del Valor de Kf
Kf=5-Flexion, para ranura de anillo de retención seleccionados de la tabla del
anexo 2
Esfuerzo de von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
16,22𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Godman
1 𝜎𝑎
=
ℎ𝑓 𝑆𝑒
1 16,22
= = 𝑛𝑓 = 1,46
𝑛𝑓 23,78
La ranura resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, debido a que
nf = 1,46 ≤ ny = 1,5.
Debido a que esta fue una verificación rápida hay que asegurarse del resultado
obtenido, considerando la especificación del anillo seleccionado.
Verificación considerando el anillo de retención seleccionado.
Selección del valor de Kt
Dimensiones de la ranura: a=1,1mm y t=1,00mm
r=radio de la esquina fondo de la ranura=a/10
1,1
𝑟= = 0,11
10
𝑎 1,1
= = 1,1
𝑡 1,0
𝑟 0,1
= = 0,09
𝑡 1,1
Selección de Kt a partir de la figura del Anexo 12 con los valores de a/t y r/t
Kt=4,60 aproximadamente
Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión
Con r=0,11=0,0043in y Sut=100Ksi se selecciona q de la figura del anexo 6
q=0,6 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref. [1] pág. 287
 𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,6(4,50 − 1) = 3,16
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterna nulo
32𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
Ref[1] pag 356
10,25𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
Ref[1] pag 356
1 10,25
= = 𝑛𝑓 = 2,32
𝑛𝑓 23,78
La ranura resulta ser mas critica que el hombro en el punto I, debido a que
nf=2,32> ny=1,5
Verificación rápida del hombro en el punto M.
Observando la Figura 4 se verifica que el momento de flexión total es muy
pequeño, no está afectado por momento de torsión, el diámetro del eje en esta
sección es pequeño y se prevee una concentración de esfuerzo alto para el filete
agudo que se requiere para el rodamiento. El momento de flexión tiene una
magnitud de 1193kgf/mm2
Selección del valor de kf
kf= 2,7 - Flexión para eilete hombro: agudo (r/d= 0,02) seleccionado de la
tabla del Anexo 2.
11.2- Cálculo del diámetro d
Para el cambio del diámetro se considera la altura típica de hombro para apoyar
rodamientos:
𝐷
= 1,35
𝑑
Ref [1] pág. 361 y 362
16
= 1,35 = 𝑑 = 11,851𝑚𝑚
𝑑
Normalizando el diámetro con el anexo 3
 d=12mm

Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q

𝑟
= 0,02 = 𝑟 = 0,02(12) = 0,24𝑚𝑚 = 0,0094𝑖𝑛
𝑑
Con r= 0,0094in y Sut=100Ksi se selección q de la figura del anexo 6
q=0,65
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref [1] pag 287
Kf=1+q(Kt-1)=1+0,62(2,7-1)=2,105
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32𝐾𝑓𝑀𝑎
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
32(2,105)(1193) 14,80𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(12)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
1 14,80
= = 𝑛𝑓 = 1,60
𝑛𝑓 23,78
El hombro en el punto M no resulta ser más crítico que el hombro en el punto I
Debido a que nf=1,60 >ny=1,5
Configuración de los diámetros de escalón del eje
Con los diámetros especificados para las ubicaciones críticas se encuentran los
valores del resto de los diámetros, tomando en consideración las alturas típicas de
hombros para apoyar axialmente engranes y rodamientos.
𝐷5 = 𝐷3 = 16𝑚𝑚
𝐷1 = 𝐷7 = 12𝑚𝑚
Para D4
𝐷4
= 1,2 𝐷4 = 1,2. 𝐷5 = 1,2(16) = 19,2𝑚𝑚
𝐷5
Ref [1] pág. 360 y 361
Normalizando a valores Preferidos
D4=20mm
Para D2=D6
Para rodamientos
𝐷6
= 1,2
𝐷7
𝐷6
= 1,2 𝐷6 = 14,4𝑚𝑚
12
Valor este último no normalizado
Deflexión del eje
Ecuación universal de la línea elástica de la viga
Sea una viga sometida a las solicitaciones que se muestran en la figura

(𝑥 − 𝑏)2 (𝑥 − 𝑐)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 +∑𝑞
2 6

2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
𝜃0 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0
𝑦𝑜 = 𝐹𝑙𝑒𝑐 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
E= módulo de Young
I=Momento de inercia de la sección transversal
En ellas se introducen con el signo correspondiente, todas las fuerzas exteriores
(incluyendo las reacciones) situados entre el origen de las coordenadas y la
sección de la abscisa “x” en donde se calcula el desplazamiento.
Las fuerzas exteriores representadas en la Figura X se introducen en la ecuación
con signo positivo, las fuerzas opuestas a ellas, con signo negativo.
El último término de estas ecuaciones es válida solamente cuando la carga
distribuida no se interrumpe antes de la sección en la que se calcula “y” ó “ 𝜃0 “ . Si
la carga se interrumpe, entonces se le debe continuar hasta la sección dada,
agregando el mismo tiempo otra carga de magnitud igual pero de dirección
opuesta.
No se pueden emplear directamente para el cálculo de desplazamientos en vigas
de distinta rigidez de la sección “Ei” en los distintos tramos.
Estas fórmulas no son aplicables al caso, cuando las secciones varían de una
manera continua a lo largo de la viga. En estos casos se debe emplear el método
general de cálculo de los desplazamientos, el método de Mohr.
Deflexión plano “XY
E=módulo de elasticidad
21092,4𝑘𝑔𝑓
𝐸 = 30(10)6 𝑝𝑠𝑖 = 𝑚𝑚2

I=momento de inercia de sección transversal

𝜋(𝑑)4 𝜋(16𝑚𝑚)4
𝐼= = = 3216,99𝑚𝑚4
64 64

67852771,58𝑘𝑔𝑓
𝐸. 𝐼 =
𝑚𝑚2

2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, sólo está sometido a fuerzas de corte “P”, por tanto
M=0 y q=0
𝑃1 = −9,9𝑘𝑔𝑓
𝑃2 = −6,3𝑘𝑔𝑓
𝑏1 = 40𝑚𝑚
𝑏2 = 110𝑚𝑚
Primera condición de frontera X=0 y Y=0lbf
𝐸. 𝐼. 𝑦𝑜 = −1291950
 𝑦𝑜 = −0,019

Segunda condición de frontera X=150 y Y=0

𝐸. 𝐼. 𝜃𝑜 = 14108,3
𝜃0 = 2,079𝑋10−4
−1291950 14108,3 9,9 (𝑥−40)3 6,3 (𝑥−110)3
𝑦𝑥𝑦 = 67852771,58 + 67852771,58 𝑥 − 67852771,58 − 67852771,58
6 6

Deflexión plano XZ
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 . 𝑥 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎)2 + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, solo está sometido a fuerzas de corte p por tanto
M1=1613 y q=0

2
(𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 ∑ +
6
1

(𝑥 − 𝜃0 )3 (𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 + 𝑃2
6 24
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑏2 )3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 +∑𝑞
6 6

P1=10,67kgf
P2=-15,687kgf
b1=40mm
b2=110mm
Para las condiciones de frontera X=0 y Y=0
𝐸. 𝐼. 𝜃𝑜 = −2328966,167
𝑦0 = −0,034
Para la siguiente condición de frontera X=150 y Y=0
 𝐸. 𝐼. 𝜃𝑜 =-26508101,83
𝜃0 = 0,391
−2328966,167 −26508101,83 10,67 (𝑥−40)3 15,687 (𝑥−110)3
𝑦𝑥𝑧 = + 𝑥 + 67852771,58 . − 67852771,58 . +
67852771,58 67852771,58 6 6
(𝑋−40)2
90,24 − 346,76(𝑥 − 110)2
6

Deflexión angular plano XZ

(𝑥 − 𝑐)3 (𝑥 − 𝑏)2
𝐸. 𝐼. 𝑦 = +𝐸. 𝐼. 𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑞 + ∑𝑃
6 2

26508101,83 10,67 (𝑥−40)3 15,687 (𝑥−40)3 (𝑋−110)2

𝑦𝑥𝑧 = 67852771,58 𝑥 + 67852771,58 . − 67852771,58 . + 118,57 −
6 6
346,76(𝑥 − 110)2
Deflexión angular plano XY
14108,3 9,9 (𝑥−40)3 6,3 (𝑥−110)3 (𝑋−40)2
𝑦𝑥𝑧 = 67852771,58 𝑥 + 67852771,58 . − 67852771,58 . + − 346,76(𝑥 −
6 6
209,55)2
Con un software de análisis se introducirán los datos de deflexión y deflexión
angular de los planos XZ y XY entonces tenemos que los valores máximos son

Se sabe que las deflexiones máximas no exceden de el limite que es de 0,127mm

así que los ejes soportaran las cargas
Velocidad Crítica
𝐿 = 𝛾. 𝑚
Del cálculo anterior de engranajes m=10mm
𝐿 = 100𝑚𝑚
L= (30mm-15mm)=15mm=0,015m
Diámetro del eje
d=16mm=0,016m
Diámetro primitivo
𝐷 = 50,26𝑚𝑚 = 0,05𝑚

Densidad del acero

7850𝑘𝑔𝑓
𝑃=
𝑚3

Volumen que ocupa el engranaje 3 sobre el eje

𝜋 2 𝜋 𝜋
𝑉= . 𝐷 . 𝐿 − . 𝑑 32 . 𝐿 = . 𝐿(𝐷2 − 𝑑 2 )
4 4 4
𝜋
𝑉 = 4 0,015(0,052 − 0,0162 ) = 2,64𝑋10−5 𝑚3

Peso del engranaje

𝑚 = 𝑝. 𝑉
𝑚 = 7850(8,09𝑋10−4 ) = 0,21𝑘𝑔𝑓 = 21𝑁
Engranaje 4:
L=0,030m
d=0,032m
𝐷 = 0,1𝑚
𝑉 = 2,11𝑋10−4 𝑚3
𝑚 = 1,66𝑘𝑔𝑓 = 16,6𝑁
Con la misma distancia entre centros del engranaje 3 y 4 para el cálculo del
cambio de velocidad.

𝐷𝑝 + 𝐷𝑐
𝐷𝑐 =
2
𝐷𝑐 = 2𝐷𝑐 − 𝐷𝑝 = 8,29

Diámetro del primer engranaje: 3’’

Diámetro del segundo engranaje: 6’’
Diámetro del tercer engranaje: 3,5’’
Diámetro del cuarto engranaje 7,79’’
Se establece que Rt1=2
𝑛𝑚 𝑑2
=
𝑛𝑐 𝑑1
3𝑥1750𝑟𝑝𝑚
𝑛𝑐1 = = 875𝑟𝑝𝑚
6

𝑑3𝑥𝑛𝑐1 3,5𝑥875
𝑛𝑐 = = = 316,64𝑟𝑝𝑚
𝑑4 7,79
Par motor
𝐻𝑝𝑥716 1𝑥716
𝑃𝑎𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = = 0,41𝑘𝑔, 𝑚
𝑛𝑚 1750
Con la potencia de 1hp del motor tenemos y tomando en cuenta las eficiciencias
de los engranajes cónicos helicoidales y engranajes rectos
𝐻1 = (0,98)(1ℎ𝑝) = 0,98ℎ𝑝
𝐻2 = (0,98)(0,98ℎ𝑝) = 0,9604ℎ𝑝
 𝐻3 = (0,95)(0,9604ℎ𝑝) = 0,9124ℎ𝑝
Se toma como la velocidad 1 la del engranaje 1 y 2
𝜋(𝐷1)(𝑤1)
𝑉1 =
12
𝜋(3)(1750𝑟𝑝𝑚) 1374,4𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉1 = =
12 𝑚𝑖𝑛
Se toma la velocidad 2 como la del engranaje 3 y 4
𝜋(3)(875𝑟𝑝𝑚) 687,22𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉2 = =
12 𝑚𝑖𝑛
Se toma la velocidad 3 como la de la polea
𝜋(1)(316,4)
𝑉3 = = 82,8𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
12
Se asumirán por ser los más comunes un Angulo de presión de 20grados y un
Angulo de hélice de 25grados
Y para calcular la fuerza tangencial
33000(𝐻)
𝑊𝑡 =
𝑉
33000(𝐻1) 33000(0,98)
𝑊𝑡1 = = = 23,53𝑙𝑏𝑓
𝑉1 1374,4
33000(𝐻2) 33000(0,9604)
𝑊𝑡2 = = = 46,11𝑙𝑏𝑓
𝑉2 687,22
33000(𝐻3) 33000(0,9124)
𝑊𝑡3 = = = 363,63𝑙𝑏𝑓
𝑉3 82,8
Entonces para el cálculo de Torques, convirtiendo todo al sistema métrico
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝑊𝑡𝑥𝑟
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒1 = 𝑊𝑡1𝑥𝑟1 = 10,67𝑘𝑔𝑓𝑥0,0381𝑚 = 0,41𝑘𝑔. 𝑚
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒2 = 𝑊𝑡2𝑥𝑟2 = 20,9𝑥0,0381𝑚 = 0,80𝑘𝑔. 𝑚
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒3 = 𝑊𝑡3𝑥𝑟3 = 163,94𝑥0,0127𝑚 = 2,08𝑘𝑔. 𝑚
Se asumen en número de dientes de los engranajes para Z1 y Z3=17

El material del engranaje será Aisi 2340 cuyo 𝜎 = 944576528𝑃𝑎

Y un𝛾 = 10, el angulo de las hélices será de 𝛽 = 25° tomando y un ℵ = 10 como
referencia las clases del profesor y para el cálculo del momento se utiliza la
potencia.
De 23,75hp debido a la eficiencia de las correas

𝑁1 1 745,7𝑊
𝑀𝐹 = = = = 4,06𝑁. 𝑚
𝑅𝑝𝑚1 1750 183,26𝑟𝑎𝑑
𝑠𝑒𝑔

Calculo del módulo asumiendo nd=0,7 para calculo primario

0,912
𝑌1 = 0,154 − = 0,103
17

3 2. 𝑀𝐹 . ℵ. cos 𝛽
𝑚≥ √ = 1,26𝑥10−3 𝑚 = 1,26𝑚𝑚
𝑍3. 𝑌1. 𝜎. 𝜋. 𝑛𝑑. 𝛾

Calculo del radio primitivo y velocidad para corrección del modulo en caso de ser
0,67 < 𝑛𝑑′ < 0,73
𝑚
𝑟𝑝 = . 𝑍3 = 10,71𝑚𝑚
2
𝑉 = 𝑤3. 𝑟𝑝 = 1962,71𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔
5,6
𝑛𝑑 ′ = = 0,72
5,6 + √𝑉

3 𝑛𝑑
𝑚′′ = 𝑚 √ = 2,31𝑚𝑚
𝑛𝑑′

Y ahora se normaliza el modulo utilizando la tabla suministrada en clase

𝑚𝑛 = 2,50𝑚𝑚
𝑚𝑛
𝑚𝑓 = = 2,75𝑚𝑚
cos 𝛽

Calculos resistivos del engranaje

Se calcula el paso
𝜋𝑚
𝑃= = 0,785
10
Ancho de cara y altura del diente
𝑏 ≥ 2𝑃 = 1,57𝑚𝑚
ℎ = 2,25. 𝑚 = 5,25𝑚𝑚

Ahora el cálculo para los engranajes cilindricos rectos

Calculo del módulo asumiendo nd=0,7 para calculo primario

0,912
𝑌1 = 0,154 − = 0,103
17

3 2. 𝑀𝐹 . ℵ.
𝑚≥ √ = 1,26𝑥10−3 𝑚 = 1,26𝑚𝑚
𝑍3. 𝑌1. 𝜎. 𝜋. 𝑛𝑑. 𝛾

Calculo del radio primitivo y velocidad para corrección del modulo en caso de ser
0,67 < 𝑛𝑑′ < 0,73
𝑚
𝑟𝑝 = . 𝑍3 = 10,71𝑚𝑚
2
𝑉 = 𝑤3. 𝑟𝑝 = 1962,71𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔
5,6
𝑛𝑑 ′ = = 0,11
5,6 + √𝑉

3 𝑛𝑑
𝑚′′ = 𝑚 √ = 2,33𝑚𝑚
𝑛𝑑′

Y ahora se normaliza el modulo utilizando la tabla suministrada en clase

𝑀𝑛 = 2,5𝑚𝑚
Ahora se procede al cálculo de las fuerzas radiales Wr
Y axiales Wa
Ref. [1]Pág. 693
 tan 𝜃
𝜃𝑡 = tan−1
cos 𝛽
tan 20
𝜃𝑡 = tan−1 = 21,88°
cos 25

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = 𝑊𝑡1 tan 𝜃𝑡
𝑊𝑟1 = (23,53𝑙𝑏𝑓 )tan 21,88 = 21,88𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑟2 = 18,52𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 tan 𝛽
𝑊𝑎1 = 23,53 tan 25 = 10,97𝑙𝑏𝑓
𝑊𝑎2 = 21,50𝑙𝑏𝑓
Selección del material del eje;
Se elige un acero 1020CD
𝑆𝑢𝑡 = 68𝑘𝑠𝑖 = 470𝑚𝑝𝑎 = 48𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
39,8𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 57𝑘𝑠𝑖 = 390𝑚𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 131
Diseño por resistencia estática
Se utiliza la teoría de energía de distorsión de cuya ecuación se despeja el
diámetro, considerando que no existen momentos de flexión medio ni momento de
torsión alterno. Se calcularan con los valores del punto I ya que son los de mayor
momento
16. 𝑛𝑦 3 1/2
𝑑={ [(𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡)2 + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡)2 ] 1/3
}
𝜋. 𝑠𝑦 4
𝑆𝑦 = 39,8
𝑀𝑓𝑡 = 1978,9𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

𝑀𝑡 = 1626,4𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚
𝑛𝑦 = 1,5

𝐾𝑓 = 1,7 y𝐾𝑓𝑠 = 1,5

Kf = 1,7 - flexión y Kfs = 1,5 - torsión, para filete de hombro bien redondeado
Seleccionados de la Tabla del Anexo 2
𝑑 = 9,13𝑚𝑚
Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
𝑑 = 10𝑚𝑚
Diseño por resistencia a la fatiga.
Utilizando el criterio de ED-GOODMAN de cuya ecuación se despeja el diametro,
considerando que para este diseño no existen momento de flexión medio ni
momento de torsión alterno:
 16. 𝑛𝑦 2 √3 1/3
𝑑={ [ (𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡) + . (𝐾𝑓𝑠. 𝑀𝑡) ] }
𝜋. 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎. 𝐾𝑏. 𝐾𝑐. 𝐾𝑑. 𝐾𝑒. 𝐾𝑓. 𝑆𝑒 .

Factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] Pág. 279
Los valores “a” y “b” se obtienen de la tabla del Anexo 4 para eje maquinado o
laminado en frío.
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0.265
𝐾𝑎 = 4,51. (690)−0,265 = 0,7978
Factor de modificación de tamaño Kb

Ref. [1] pág. 280

Considerando el diámetro calculado y normalizado para resistencia estática
d=28mm
𝐾𝑏 = 1,24(10)−0,170 = 0,838

Para la carga por fatiga torsional cuando la torsión está combinada con otros
esfuerzos, como la flexión Kc = 1
Factor de modificación de temperatura Kd
Kd=1
Factor de modificación de confiabilidad Ke
Para una confiabilidad de 90% de la tabla anexo 5:
Ke=0,897
Factor de modificación de efectos varios Kf
Kf=1
Ref. [1] pág., 282, 283, 284,285 y 286
Calculo del límite de resistencia a fatiga de la muestra de viga rotativo

Ref. [1] pág. 274

Para Sut<200ksi
𝑆𝑒 . = 0,5. 𝑆𝑢𝑡
48𝑘𝑔𝑓 24𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0.5 ( ) =
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Cálculo preliminar del límite de Resistencia a la fatiga Se
𝑆𝑒 = (0,8832)(0,838)(1)(1)(0,897)(1)(24) = 15,93𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

Concentración de esfuerzos en el hombro por flexión Kf

Sensibilidad a la muesca o entalle por flexión q
Siendo:
𝑟 = (0,1)(10𝑚𝑚) = 1𝑚𝑚
1𝑚𝑚
𝑟= = 0.039𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Con r= 0,039in y Sut = 68ksi de la Figura del Anexo 6
q=0,72 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kt
1,2<D/d<1,5
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado
r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el diseño por
Resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona kt de la figura del Anexo 7.
Kt ≈ 1,61
Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡𝑠 − 1)

Ref. [1] pág. 287

Kf=1+0,78. (1.61-1)=1,48
Concentración de esfuerzos en el hombro por torsión Kfs
Sensibilidad a la muesca o entalle por torsión qs
Siendo:
𝑟 = 0,039𝑖𝑛
Con r=0,035in y Bhn<200 de la figura del anexo 8
𝑞𝑠 = 0,90 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión Kts
Se considera una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien
redondeado r/d = 0,1 condición seleccionada de la tabla del Anexo 1, para el
diseño por resistencia estática.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1 se selecciona Kt de la figura del Anexo 9.
Kts ≈ 1,25

Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión Kfs

𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1,225

Ref. [1] pág. 280

Cálculo preliminar del diámetro por resistencia a fatiga
𝑑 = 14.99𝑚𝑚
Normalizando a tamaño preferido el valor del diámetro obtenido según la tabla del
Anexo 3.
𝑑 = 16𝑚𝑚
El diámetro d= 16mm es preliminar debido a que para el cálculo del factor de
modificación del tamaño Kb se asumió como valor del diámetro el calculado por
Resistencia estática d = 9mm por tanto ha de verificarse recalculando este factor y
el parámetro Se afectado.
Rectificación del cálculo del diámetro por resistencia a fatiga.
Factor de modificación de tamaño Kb
Considerando el diámetro calculado y normalizado de 50mm
𝐾𝑏 = 1,24(16)−0170 = 0,773
Cálculo del esfuerzo de resistencia a fatiga □□
Para este cálculo se divide el valor obtenido anteriormente de resistencia a fatiga
(19,51 kgf⁄mm2) por el valor anterior del factor de modificación de tamaño (1)
y se multiplica por el nuevo valor obtenido (0,928)
15,93𝑘𝑔𝑓 0,773 14,69𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 = ( ) =
𝑚𝑚2 0,838 𝑚𝑚2
Rectificación del cálculo del diámetro
𝑑 = 14,97𝑚𝑚
Normalizando el diámetro
𝑑 = 16𝑚𝑚
Selección y cálculo de la longitud de la chaveta (cuña).
La chaveta es una pieza de metal que encaja en ranuras apareadas del eje y del
elemento acoplado. Cuando deben desarmarse las piezas o cuando se transmiten
esfuerzos de torsión generalmente se usan chavetas longitudinales rectangulares,
que se utilizan cuando no conviene debilitar el eje.
Para un diámetro d = 16mm se puede utilizar una chaveta rectangular DIN6885
anchura b=5mm y altura h=3mm ver anexo 10
Selección de la chaveta (cuña).
Material de la chaveta: Acero 1020 CD, seleccionado de la tabla del Anexo 1
49,96𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢 = 470𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
 39,79𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 390𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2

Calculo de la longitud de la chaveta

Criterio de cizalladura
0,5. 𝑆𝑦
𝑆𝑠 =
𝑛𝑦

Se=esfuerzo permisible en cizalladura

Sy=esfuerzo de fluencia
ny=coeficiente de seguridad=1,5
0,5(39,79) 13,26𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑠 = =
1,5 𝑚𝑚2

4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐 . 𝑡. 𝐷
Ref. [2] pág. 366,367 y 368
L=longitud de la chaveta (mm)
T=momento de torsión transmitido (kgf.mm)=1624kgf.mm
b=ancho de la chaveta=5mm
d=diámetro del eje =16mm
2(1624)
𝐿> = 3,06𝑚𝑚
(16)(5)(13,26)
Criterio de compresión
𝑆𝑦
𝑆𝑐 =
𝑛𝑦
39,79
𝑆𝑐 = = 26,52
1,5
Sc=esfuerzo permisible de compresión
t=altura de la chaveta=3mm
d=diámetro del eje=16mm
 4𝑇
𝐿>
𝑆𝑐. 𝑡. 𝑑
4(1626)
𝐿> = 5,11𝑚𝑚
(26,46)(3)(16)
Selección de la longitud
Se selección la longitud de 5,11mm por ser la más crítica Se ubica una chaveta
normalizada en el Anexo 10 A 14 x 9 x 28 DIN 6885. Es decir con una longitud de
8mm
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.
El chavetero tallado en el eje afecta materialmente su resistencia o capacidad de
carga debido a que se generan tensiones altamente localizadas en los rincones y
en su proximidad, siendo los efectos más pronunciados cuando prevalecen los
estados de choque y de fatiga.
La alta concentración de tensión en los rincones del chavetero puede reducirse
proveyendo rincones redondeados. Un radio de curvatura igual a la mitad de la
profundidad del chavetero se considera una buena práctica.
Un chavetero o cuñero producirá una concentración del esfuerzo cercano al punto
crítico donde se localiza el componente que transmite la carga.
La concentración de esfuerzo en un chavetero fresado es una función de la
relación de radio “r” en la parte baja de la ranura y el diámetro del eje “d”

Para las primeras etapas del proceso de diseño, es posible estimar la

concentración del esfuerzo en los chaveteros sin importar las dimensiones reales
del eje, suponiendo una relación típica de r/d = 0,021. Esto da como
resultado un valor teórico de Kt = 2,2 para la flexión y kts = 3,0 teórico para la
torsión, si se considera que la chaveta está en su lugar.
Se procede a ubicar el punto donde se produce la mayor concentración de
esfuerzos en el chavetero del eje considerando las dimensiones de la chaveta
normalizada
Punto de mayor flexión Mft= 2080,5kgf.mm
Concentración de esfuerzos en el chavetero por flexión Kf
𝑟 = 0,02𝑑
𝑟 = (0,02)(16) = 0,32𝑚𝑚
0,32𝑚𝑚
𝑟 = 0,013𝑖𝑛
25,4𝑚𝑚/𝑖𝑛
Aproximado a 0,02in
Con r=0,4in y Sut=68ksi del anexo 6
𝑞 ≈ 0,62
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por flexión Kt
Kt=2,2
Concentración de esfuerzos en el chavetero por torsión Kfs
Siendo r=0,4in
De la figura del anexo 8
q=0,95 aproximadamente
Concentración de esfuerzo teórico en el chavetero por torsión Kts. Para primera
aproximación.
Kts=2,2
Concentración de esfuerzo en el chavetero por Flexion Kfs
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞𝑠(𝐾𝑡𝑠 − 1)

𝐾𝑓 = 2,14

Fuente: Ref [1] – Tabla 6-32, Pág. 287

Concentracion de esfuerzos en el chavetero por torsion
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero.
𝑟
= 0,02
𝑑
𝑟 = (0,02)(16) = 0,32𝑚𝑚
0,32𝑚𝑚
𝑟= = 0,0125𝑖𝑛
25,4
Con r=0,0125 y bhn<200
𝑞 ≈ 0,70
Por primera aproximación
𝐾𝑡 = 3,0
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 2,4
Verificación del diámetro en el extremo del chavetero
- Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo.
32𝐾𝑓𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
32(2,14)(2080,5) 11,07𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋163 𝑚𝑚2
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo

√3(16)(𝐾𝑓𝑠)(𝑀𝑡)
𝜎𝑚 =
𝜋(𝑑 3 )
Ref [1] ecuación 7-5/7-6 pág. 356

√3(16)(2,4)(1626)
𝜎𝑚 = = 8,40𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2
𝜋(163 )
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑦 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 11,07 8,40
= + = 𝑛𝑓 = 1,14
𝑛𝑓 15,93 48

El chavetero resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, ya que

𝑛𝑓 = 1,14 < 𝑛𝑦 = 1,5
Reconsideración del material del eje.
Se elige un acero 1050 CD (estirado en frío) seleccionado de la tabla del Anexo
70,41𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑢𝑡 = 100𝐾𝑠𝑖 = 690𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
59,18𝐾𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 84𝐾𝑠𝑖 = 580𝑀𝑝𝑎 =
𝑚𝑚2
𝐵ℎ𝑛 = 197
Se calculan nuevamente los valores afectados por Sut- es decir Ka para el calculo
de Se, q, Kf,𝜎
Cálculo del factor de modificación de condición superficial Ka
𝐾𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡)𝑏
Ref. [1] pág. 279
Los valores a y h se obtienen de la tabla del anexo 4 para eje maquinado en frio
𝑎 = 4,51𝑀𝑝𝑎
𝑏 = −0,265
𝐾𝑎 = 4,51(690)−0,265 = 0,7978
Calculo del esfuerzo a fatiga Se
Se=límite de resistencia a la fatiga

Para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200𝐾𝑠𝑖

70,41𝑘𝑔𝑓 35,21𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 . = 0,5𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ( ) =
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Para el cálculo del nuevo valor de Se se divide el último valor de Se =
15,93kgf/mm2 por los valores anteriores de Ka = 0,8832 y Se´ = 24 kgf/mm2 y se
multiplica por los últimos valores de Ka = 0,7978 y Se´ = 35,21 kgf/mm2
 21,11𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑒 =
𝑚𝑚2

Determinación de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q

Con r=0,02in y Sut=100Ksi de la figura del anexo 6
q=0,65 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

Ref. [1] pág. 287

Kt=concentración de esfuerzos primera aproximación
Kt=2,2
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,65(2,2 − 1) = 1,78

Nueva verificación del diámetro en el extremo del chavetero

Esfuerzo de Von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32. 𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋𝑑 3
Ref [1] pág. 356
32(1,78)(2080,5) 9,20𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(16)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de goddman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝑛𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Ref [1] pág. 356

1 9,20 8,40
= + = 1,80
𝑛𝑓 21,11 70,41

El chavetero resulta ser más crítico que el hombro en el Punto I, debido a que nf =
1,80 ≥ ny = 1,5.
Selección del anillo de retención.
Los anillos de retención son componentes de ingeniería de precisión que se han
diseñado para ser aplicados en los ejes o en ranuras y proporcionan un soporte
que ajusta las posiciones de las piezas, también retienen otras partes de un
ensamblaje como, como rodamientos, polesa, etc.
Este es un tipo de sujetador que consiste en un metal semi flexible que cuenta con
extremos abiertos que se pueden encajar a presión hacia un lugar específico, este
permite rotación pero previene el movimiento lateral.
Generalmente los anillos de retención son aros de acero normalizados,
normalmente de poco diámetro que debidamente fijados a los ejes sirven para
situar las piezas que se montan sobre ellos, sustituyen con ventaja a los resaltes
cuando la precisión exigida es escasa y no existen esfuerzos axiales o bien son
poco importantes.
Los diferentes tipos de anillos de retención están disponibles para resolver
problemas tales como: la tolerancia del ajuste, diámetro de holgura, la capacidad
de carga de empuje, una instalación flexible, la capacidad de rpm, carga de
impacto, cierre de anillos no extraíbles, ajuste rápido sin surco.
Examinando el catálogo de anillos referido en el Anexo 11 para anillos de
retención según norma Tipo A DIN 471 y para un diámetro de 16 mm se
selecciona un anillo de retención que ha de encajar en una ranura de 1,1 mm de
ancho y 1,00 mm de profundidad. Designación A 45 DIN 471.
Verificación de la ranura para anillo de retención en el punto K.
Cuando se examinan las especificaciones típicas de los anillos de retención en
los catálogos de fabricante, se puede ver que normalmente el grosor de la ranura
es un poco más grande que su profundidad, y que el radio en la parte baja de la
ranura es de alrededor de 1/10 de su grosor.
Verificación rápida.
Evaluación del momento de flexión en la ranura (Punto K).
A partir del diagrama de momento de flexión se evalúa el valor del mismo en el
punto K (Ver Figura 4), obteniéndose que Mft= 1287kgf.mm.
Selección del Valor de Kf
Kf=5-Flexion, para ranura de anillo de retención seleccionados de la tabla del
anexo 2
Esfuerzo de von mises alterno para momento de torsión alterno nulo
16𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Godman
1 𝜎𝑎
=
ℎ𝑓 𝑆𝑒
1 16
= = 𝑛𝑓 = 1,32
𝑛𝑓 21,11
La ranura resulta ser menos crítico que el hombro en el Punto I, debido a que
nf = 1,32≤ ny = 1,5.
Debido a que esta fue una verificación rápida hay que asegurarse del resultado
obtenido, considerando la especificación del anillo seleccionado.
Verificación considerando el anillo de retención seleccionado.
Selección del valor de Kt
Dimensiones de la ranura: a=1,1mm y t=1,00mm
r=radio de la esquina fondo de la ranura=a/10
1,1
𝑟= = 0,11
10
𝑎 1,1
= = 1,1
𝑡 1,0
𝑟 0,1
= = 0,09
𝑡 1,1
Selección de Kt a partir de la figura del Anexo 12 con los valores de a/t y r/t
Kt=4,60 aproximadamente
Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión
Con r=0,11=0,0043in y Sut=100Ksi se selecciona q de la figura del anexo 6
q=0,6 aproximadamente
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
 𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref. [1] pág. 287
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0,6(4,50 − 1) = 3,16
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterna nulo
32𝐾𝑓. 𝑀𝑓𝑡
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
Ref. [1] pág. 356
10,11𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 =
𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
Ref. [1] pág. 356
1 10,92
= = 𝑛𝑓 = 2,08
𝑛𝑓 21,11
La ranura no resulta ser más critica que el hombro en el punto I, debido a que
nf=2,08> ny=1,5
Verificación rápida del hombro en el punto M.
Observando la Figura 4 se verifica que el momento de flexión total es muy
pequeño, no está afectado por momento de torsión, el diámetro del eje en esta
sección es pequeño y se prevee una concentración de esfuerzo alto para el filete
agudo que se requiere para el rodamiento. El momento de flexión tiene una
magnitud de 1287kgf/mm2
Selección del valor de kf
kf= 2,7 - Flexión para eilete hombro: agudo (r/d= 0,02) seleccionado de la
tabla del Anexo 2.
11.2- Cálculo del diámetro d
Para el cambio del diámetro se considera la altura típica de hombro para apoyar
rodamientos:
𝐷
= 1,35
𝑑
Ref [1] pág. 361 y 362
 16
= 1,35 = 𝑑 = 11,851𝑚𝑚
𝑑
Normalizando el diámetro con el anexo 3
d=12mm

Selección de la sensibilidad de la muesca a entalle por flexión q

𝑟
= 0,02 = 𝑟 = 0,02(12) = 0,24𝑚𝑚 = 0,0094𝑖𝑛
𝑑
Con r= 0,0094in y Sut=100Ksi se selección q de la figura del anexo 6
q=0,65
Calculo de la concentración de esfuerzo para flexión Kf
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ref [1] pag 287
Kf=1+q(Kt-1)=1+0,62(2,7-1)=2,105
Esfuerzo de Von Mises alterno para momento de torsión alterno nulo
32𝐾𝑓𝑀𝑎
𝜎𝑎 =
𝜋(𝑑)3
32(2,105)(1287) 15,96𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑎 = =
𝜋(12)3 𝑚𝑚2
Considerando el criterio de Goddman
1 𝜎𝑎
=
𝑛𝑦 𝑆𝑒
1 17,24
= = 𝑛𝑓 = 1,32
𝑛𝑓 21,11
El hombro en el punto M resulta ser más crítico que el hombro en el punto I
Debido a que nf=1,32 >ny=1,5
Configuración de los diámetros de escalón del eje
Con los diámetros especificados para las ubicaciones críticas se encuentran los
valores del resto de los diámetros, tomando en consideración las alturas típicas de
hombros para apoyar axialmente engranes y rodamientos.
𝐷5 = 𝐷3 = 16𝑚𝑚
𝐷1 = 𝐷7 = 12𝑚𝑚
Para D4
𝐷4
= 1,2 𝐷4 = 1,2. 𝐷5 = 1,2(16) = 19,2𝑚𝑚
𝐷5
Ref [1] pág. 360 y 361
Normalizando a valores Preferidos
D4=20mm
Para D2=D6
Para rodamientos
𝐷6
= 1,2
𝐷7
𝐷6
= 1,2 𝐷6 = 14,4𝑚𝑚
12
Valor este último no normalizado
Deflexión del eje
Ecuación universal de la línea elástica de la viga
Sea una viga sometida a las solicitaciones que se muestran en la figura

(𝑥 − 𝑏)2 (𝑥 − 𝑐)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 +∑𝑞
2 6

2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
𝜃0 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑋 = 0
 𝑦𝑜 = 𝐹𝑙𝑒𝑐 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
E= módulo de Young
I=Momento de inercia de la sección transversal
En ellas se introducen con el signo correspondiente, todas las fuerzas exteriores
(incluyendo las reacciones) situados entre el origen de las coordenadas y la
sección de la abscisa “x” en donde se calcula el desplazamiento.
Las fuerzas exteriores representadas en la Figura X se introducen en la ecuación
con signo positivo, las fuerzas opuestas a ellas, con signo negativo.
El último término de estas ecuaciones es válida solamente cuando la carga
distribuida no se interrumpe antes de la sección en la que se calcula “y” ó “ 𝜃0 “ . Si
la carga se interrumpe, entonces se le debe continuar hasta la sección dada,
agregando el mismo tiempo otra carga de magnitud igual pero de dirección
opuesta.
No se pueden emplear directamente para el cálculo de desplazamientos en vigas
de distinta rigidez de la sección “Ei” en los distintos tramos.
Estas fórmulas no son aplicables al caso, cuando las secciones varían de una
manera continua a lo largo de la viga. En estos casos se debe emplear el método
general de cálculo de los desplazamientos, el método de Mohr.
Deflexión plano “XY
E=módulo de elasticidad
21092,4𝑘𝑔𝑓
𝐸 = 30(10)6 𝑝𝑠𝑖 = 𝑚𝑚2

I=momento de inercia de sección transversal

𝜋(𝑑)4 𝜋(16𝑚𝑚)4
𝐼= = = 3216,99𝑚𝑚4
64 64

67852771,58𝑘𝑔𝑓
𝐸. 𝐼 =
𝑚𝑚2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎)2 + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, sólo está sometido a fuerzas de corte “P”, por tanto
M=0 y q=0
𝑃1 = −9,92𝑘𝑔𝑓
𝑃2 = −8,40𝑘𝑔𝑓
𝑏1 = 40𝑚𝑚
 𝑏2 = 110𝑚𝑚
Primera condición de frontera X=0 y Y=0lbf
𝐸. 𝐼. 𝑦𝑜 = −1757586,6
𝑦𝑜 = −0,026

Segunda condición de frontera X=150 y Y=0

𝐸. 𝐼. 𝜃𝑜 = 26985,1
𝜃0 = 3,97𝑋10−4
−1757586,6 26985,1 9,92 (𝑥−40)3 8,40 (𝑥−110)3
𝑦𝑥𝑦 = 67852771,58 + 67852771,58 𝑥 − 67852771,58 − 67852771,58
6 6

Deflexión plano XZ

2
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑐)4
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 . 𝑥 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑃 + ∑𝑞
6 24
Para el caso de este eje, solo está sometido a fuerzas de corte p por tanto
M1=123,9 y q=0

2
(𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 ∑ +
6
1

(𝑥 − 𝜃0 )3 (𝑥 − 𝑏)3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 + 𝑃2
6 24
(𝑥 − 𝑏)3 (𝑥 − 𝑏2 )3
𝐸. 𝐼. 𝑦 = 𝐸. 𝐼. 𝑦0 + 𝐸. 𝐼. 𝜃0 + 𝑃1 +∑𝑞
6 6

P1=10,67kgf
P2=-20,9kgf
b1=40mm
b2=110mm
Para las condiciones de frontera X=0 y Y=0
 𝐸. 𝐼. 𝑦𝑜 = −4720743,3
𝑦0 = −0,069
Para la siguiente condición de frontera X=150 y Y=0
𝐸. 𝐼. 𝜃𝑜 =1077524,96
𝜃0 = 0,02
−4720743,3 1077524,96 10,67 (𝑥−40)3 20,9 (𝑥−110)3
𝑦𝑥𝑧 = 67852771,58 + 67852771,58 𝑥 + 67852771,58 . − 67852771,58 . +
6 6
(𝑋−40)2
90,24 − 346,76(𝑥 − 110)2
6

Deflexión angular plano XZ

(𝑥 − 𝑐)3 (𝑥 − 𝑏)2
𝐸. 𝐼. 𝑦 = +𝐸. 𝐼. 𝜃0 + ∑ 𝑀 (𝑥 − 𝑎) + ∑ 𝑞 + ∑𝑃
6 2

1077524,96 10,67 (𝑥−40)3 20,9 (𝑥−40)3 (𝑋−110)2

𝑦𝑥𝑧 = 67852771,58 𝑥 + 67852771,58 . − 67852771,58 . + 118,57 −
6 6
346,76(𝑥 − 110)2
Deflexión angular plano XY
1757586,6 9,92 (𝑥−40)3 8,40 (𝑥−110)3 (𝑋−40)2
𝑦𝑥𝑧 = − 𝑥+ . − . + − 346,76(𝑥 −
67852771,58 67852771,58 6 67852771,58 6
2
209,55)
Teoría sobre velocidad crítica
Cuando un el eje gira la excentricidad ocasiona una deflexión debida a la fuerza
centrífuga que se resiste por la rigidez a flexión del eje (E∙ I).
Siempre y cuando las deflexiones sean pequeñas no se produce ningún daño. A
cierta velocidad el eje es inestable y las deflexiones se incrementan sin un límite
superior. Aunque la forma de la deflexión dinámica se desconoce mediante una
curva de deflexión estática, se obtiene una estimación excelente de la velocidad
crítica. Esa curva cumple con la condición de frontera de la ecuación diferencial
(momento y deflexión cero en ambos cojinetes). La energía del eje no es en
particular sensible a la anatomía de la curva de deflexión.
La tarea del diseñador es estimar esta velocidad crítica y su armónica,
considerando que al no ser el eje de geometría simple sea considerado como un
cuerpo elástico, para lo que se utilizan coeficientes de influencia Sigue son
deflexiones transversales en la ubicación □ del eje, debido a una carga unitaria en
la ubicación j del eje.
Considerando el eje como una viga simplemente apoyada con una sola carga
unitaria, tal como se muestra en la Figura X.

Realizando las consideraciones analíticas correspondiente

𝑌1 = 𝑊1 . 𝛿11 + 𝑊2 . 𝛿12 + 𝑊3 . 𝛿13
𝑌2 = 𝑊1 . 𝛿21 + 𝑊2 . 𝛿22 + 𝑊3 . 𝛿23
𝑌3 = 𝑊1 . 𝛿31 + 𝑊2 . 𝛿32 + 𝑊3 . 𝛿33
Primera velocidad critica según la ecuación de Rayleig

𝑔. ∑ 𝑊𝑖 . |𝑌𝑖 |
𝑤1 = √
∑ 𝑊𝑖 . |𝑌 2 |

Cálculos de los coeficientes de influencia

𝑏2 . 𝑥2
𝛿22 = . (𝑥2 2 + 𝑏2 2 − 𝑙 2 )
6. 𝐸. 𝐼. 𝐿
𝛿22 = −4.03𝑥10−3

Calculo de las deflexiones transversales

𝑌1 = −6,60𝑥10−3 𝑚𝑚
𝑌2 = 7,2𝑥10−3 𝑚𝑚
Calculo de la primera velocidad crítica
1545,64𝑟𝑎𝑑
𝑤1 = = 14759,7𝑟𝑝𝑚
𝑠𝑒𝑔

Selección de rodamientos
Tomando como consideración Ref. [1] pág. 915 la duración será de 12000horas
Y conociendo que Debe soportar una carga axial de 4,976kgf y una carga radial de
9,75kgf y las reacciones son R1=9,67kgf y R2=8,65kgf
 𝑓0 𝐹𝑎
= 0,6
𝐶0
𝑒 = 0,32
𝐹𝑎 4,976
= = 0,51 > 𝑒 = 0,32
𝐹𝑟 9,75

Entonces la carga dinámica equivalente

P=15N
Del catálogo SKF De Rodamientos rigidos de una hilera de bolas tenemos que
para un diámetro de 16mm y que la carga dinámica debe superar el valor de C
Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos métricos
Designación 61803
Para el Diámetro de 12mm
Designación 61901
Para el diámetro de 20mm
Designación 61804
Eje ranurado
Acero Sae 1045
Ka=1
ns=1,5
Su=786n/mm2
tcp=(0,8)(0,5).su=142
Kf=1

Eje de 4 nervios Din 5741

 16. 𝑀𝑡. 𝐾𝑎. 𝑛𝑠. 103
3
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √ 𝜋. 𝜏𝑐𝑝. 𝐾𝑓 = 3,98𝑚𝑚

Se toma el eje de 9,6mm

Longitud mínima de las ranuras

Donde:
𝐷+𝑑
ds= = 13𝑚𝑚
2

Pmin=
hst=h-2.s=
S=
𝐷−𝑑
ℎ=
2
N=
Km=

𝑀𝑡. 103 . 𝐾𝑎. 𝑛𝑠

𝐿𝑚𝑖𝑛 = =
ℎ𝑠𝑡
𝑑𝑠. 𝑝𝑚𝑖𝑛. 2 . 𝑁. 𝐾𝑚. 𝐾𝑓

Presión mínima admitida en la superficie de eje o nervadura

𝑀𝑡. 103 . 𝐾𝑎. 𝑛𝑠

𝑃𝑚𝑖𝑛 = = 5,30𝑚𝑝𝑎
𝑑𝑠. 𝑙𝑓. 𝑁. 𝐾𝑚. 𝐾𝑓
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 1,064𝑚𝑚
LUBRICACIÓN ENGRANAJES INDUSTRIALES
Los dientes de envolvente ruedan y se deslizan uno sobre otro. El movimiento
relativo de los dientes produce un rozamiento de rodamiento y deslizamiento. Para
vencer esta clase de rozamiento se consume una parte de la potencia que se
transmite.
La lubricación de un engranaje permite:
− Disminuir la perdida por rozamiento.
− Substraer el calor que se origina en el engranaje.
− Evitar el desgaste y la corrosión de los dientes.
La transmisión por engranajes pueden ser abiertas o cerradas en cuyos casos la
lubricación ha de ser periódica o continua respectivamente.
Una transmisión por engranajes debe funcionar calentándose hasta un límite
definido, el aumento de temperatura puede ser provocado por:
− Poca viscosidad del aceite lo que provoca el incremento del rozamiento.
− Alta viscosidad del aceite.
− Aumento de potencia por agitación.
− Demasiada cantidad de aceite lubricante lo que produce grandes
Pérdidas por agitación.
La clase de aceite lubricante a utilizar en una transmisión por engranajes se
selecciona de acuerdo con:
− La velocidad periférica.
− La carga especifica.
− Material del engranaje.
La carga sobre un diente de engranaje se admite tanto mayor, cuanto mayor sean
las propiedades mecánicas del material.
Para efectos de la selección del lubricante se idea una combinación de la
información mostrada en las Tablas 26 – Pagina 283 – Dobrovolski y 129 – Pagina
474 – Decker que se muestra en la Tabla 1.
Con una velocidad periférica de 9,44m/s para el primer juego de engranajes y de
6,30m/s para el segundo juego de engranajes
Conociendo las cargas especificas trasmitidas
𝐻1 0,98ℎ𝑝 730,78𝑤
𝑊1 = = = = 104,58𝑁 = 10,66𝑘𝑔𝑓
𝑉𝑡1 9,44𝑚/𝑠 6,98𝑚/𝑠
𝑊2 = 15,69𝑘𝑔𝑓
Ref. [3] pág. 478 tabla 129 con las velocidades obtenidas se tiene que
U1=50cST
U2=60cST
Se toma entonces una lubricación por inmersión por las velocidades obtenidas

La capacidad del baño de la rueda debe ser calculada de modo que 1Kw de
potencia de carga tenga de 0,35 a 0,7 lts de aceite como mínimo entonces
haciendo regla de 3 para 17710,3 w sería igual a 6,509 lts
Ya que el segundo piñón debe quedar sumergido al ser el mas pequeño

SELECCIÓN DEL LUBRICANTE

Para evaluar el lubricante a utilizar en los reductores de velocidad es necesario
conocer las dimensiones de los engranajes. Se propone un proceso iterativo en el
que se supone un lubricante y luego se comprueba si es correcto o al menos tiene
mejores características que el necesario.
Para determinar si las características del lubricante son las adecuadas se utilizará
el método UNITED explicado a continuación.
En este método se evalúa la carga por medio de la variable K (daN), siendo:
 𝐹𝑡 𝑖 + 1
𝐾= . . 𝐾𝑎
𝑏. 𝑑1 𝑖
275,23 1,5 + 1
𝐾= . . 1,75 = 0,103
50,8(152,4) 1,5
Se escoge asumiendo el aceite ISO-150
Donde:
Ft = fuerza tangencial en daN =
b = ancho del engranaje en mm=
d1 = diámetro primitivo del piñón en mm=
Ka = coeficiente de aplicación (Ver Tabla 2) =
i = relación de transmisión (i Σ 1)=
De aquí calculamos que K=
El lubricante adecuado se obtiene a partir de su viscosidad cinemática a 38ºC
calculado a partir de la relación " K⁄ Vt", mediante la ecuación empírica siguiente:
𝐾
=0,01
𝑉𝑡

Para temperatura ambiente, si: 2,5 · 10–4 ≤ K⁄Vt ≤ 2 y Vt ≤ 20

𝑣38 = 138,03`𝑐𝑆𝑇
Al compararlo con el aceite ISO 150 se obtiene que 138,03 cST <150cst
Entonces cumple con los valores requeridos.
CANTIDAD DE LUBRICANTE
Para transmisión por inmersión: 0,003 Gal⁄pulg2 (0,0176 Lts⁄cm2) de
superficie de proyección de los rodamientos + 0,5 Gal⁄pulg (0,745 Lts⁄cm) de
ancho de la cara del engranaje. Siendo esta recomendación muy exigua para
unidades de gran potencia.
Con el área de la carcasa que es de 0,80082m2
𝐶𝐷𝐿 = (0,80082 + 0,5)(0,745) = 0,9691𝑙𝑡𝑠/𝑐𝑚
Temperatura de operación según la tabla 4 es de 45 grados centígrados
Velocidad del engranaje
Nuestros engranajes son considerados de baja velocidad al operar a menos de
3600rpm entonces la viscosidad del engranaje es alta
Para i > 1:10. Viscosidad aceite alta debido a reducciones múltiples para cumplir las
exigencias de lubricación de los engranajes sujetos a baja velocidad de la última
reducción. Entonces de la tabla 6
Viscosidad cinemática media: 138,03 cST
Límite inferior: 124,27 cST
Límite superior: 151,83 cST

Dimensiones de la carcasa
DIMENSIONAMIENTO DE LA CARCASA DEL REDUCTOR
La función de la carcasa del reductor consiste en formar una base robusta para
montar en ella los apoyos que han de servir de soporte a los ejes y los engranajes,
proporcionando al mismo tiempo un espacio protegido capaz de contener un
lubricante adecuado capaz de mantener un enfriamiento satisfactorio de los
engranajes.
La carcasa y los soportes de los apoyos deben tener una sección de proporciones
y forma adecuadas, con las nervaduras de refuerzos convenientes para
proporcionar un apoyo rígido y seguro contra las fuerzas determinadas por los
análisis de las magnitudes y dirección.
La elección del metal para la carcasa depende en amplio grado de la aplicación. Si
el peso no es un factor desfavorable, se podrá emplear la fundición de hierro o una
combinación de fundición y estructuras soldadas. En donde el peso tiene gran
importancia, la carcasa se fabrica de fundición de aluminio o de magnesio. Cuando
se emplean carcasa de metales ligeros, se deben considerar las condiciones
especiales respectivas, para reducir al mínimo los efectos de los cambios de
temperatura sobre las estructuras de los dispositivos de montaje, para obtener la
rigidez necesaria en todas las condiciones de trabajo previstas.
Los cojinetes de carga axial, que son los que controlan la posición de los engranajes
a lo largo de sus ejes, deben colocarse lo más cerca posible de la corona dentada.
Cuando se colocan dos cojinetes opuestos deben quedar dispuestos en tal forma,
que las fluctuaciones de la temperatura no afecte sus condiciones de precarga en
proporciones serias.
Para obtener la misma rigidez en una pieza de fundición de metal ligero, es preciso
aplicara las secciones espesores de dos a cuatro veces mayores que los necesarios
para el acero o el hierro.
Debe considerarse una abertura de inspección para el ensamble y para las
inspecciones periódicas necesarias en el servicio, que facilite la revisión de las
superficies de los dientes de cada par de engranajes, sin necesidad de desmontar
el conjunto. Sobre todo en los engranajes con ejes no planetarios o en engranajes
cónicos e hipoidales.
Para efectos del dimensionamiento de la carcasa se ha de referir al Libro ATLAS
143 y 144 que se reproducen en las Figuras 1 y 2
Segun en las dimensiones de Ref. [1] pág. 915 obtenemos que las dimensionas de
la caja vendrían siendo 17inch de altura 17inch de ancho y 13 inch largo entonces
tenemos un área de 186451mm2=0,80082m2

Y conociendo la distancia entre centros que sería = de 190.5mm

Espesor de la pared del cuerpo del reductor de 8mm= 𝛿
Espesor de la pared de la tapa de 8mm
Espesor del borde superior 𝑒 = (1,5 − 1,75)𝛿 = 2𝑚𝑚
Espesor del borde inferior 𝑒 = 2,35𝛿 = 18,8𝑚𝑚
Anchura del borde k=54mm
Distancia entre el eje y el perno C=27mm
Espesor del borde de la tapa=2,5mm
Diámetro del perno de fijación d1=M24=500
Diámetro de pernos=375
Fijadores de tapa=300
Anchura de superficie=66
Espesor del nervio del cuerpo=1,6
Juego mínimo entre la rueda y el cuerpo= 8,8
CAPACIDAD TÉRMICA DE LA CARCASA DEL REDUCTOR
Si la carcasa se calienta en exceso, la película lubricante se puede adelgazar
demasiado y cortarse dando lugar a que se establezca el contacto directo entre las
superficies. Cuando esto ocurre, el rozamiento aumenta, se genera más calor y
finalmente se produce una seria abrasión y escoriación. Los lubricantes de presión
extrema (EP) reducen estas dificultades cuando los elementos impulsor e impulsado
son de acero.
En muchas circunstancias la capacidad de transmisión de potencia está
determinada por la capacidad radiante de la carcasa, capacidad que a su vez
depende de las condiciones ambientales.
El Calor “Q” que debe ser disipado en una carcasa es igual a la pérdida debida al
rozamiento, la cual se considera a su vez igual a la potencia de entrada en hp
multiplicada por (1 — e), siendo “e” la eficiencia de la transmisión expresada en
fracción,
Se sabe que la eficiencia de ambos engranajes es de 98% entonces que el calor
producido
𝑄𝑝 = (1 − 𝑒). (23,75)(450000) = 213750𝑘𝑔𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛

Según la grafica ℎ𝑟𝑟 = 1,85

Se toma 65 grados centígrados como la temperatura máxima según los datos
suministrados y la temperatura ambiente se calcula el calor disipado
Y el ∆𝑇 = 65°𝑐 − 25°𝑐 = 40°𝑐
𝑄𝑑 = ℎ𝑟𝑟 . ∆𝑇. 𝐴 = 592606,8𝑘𝑔𝑐𝑚/𝑚𝑖𝑛
Entonces como el calor disipado es mucho mayor al calor producido nuestra carcasa
no necesita sistemas de refrigeración y las dimensiones asumidas son las correctas
 Bibliografía
[1] Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
[2] Diseño de elementos de máquinas Faires
[3] Diseño de elementos de maquinas Decker
Anexos y material adicional encontrados en Material diseños de ejes 2018 del
Profesor