ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA

DISEÑO DE UN REACTOR TIPO BATCH PARA LA OBTENCIÓN DE

BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE RICINO (Ricinus communis)

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

NELSON ALFREDO LOMBEIDA LINCANGO

[email protected]

DIRECTOR: ING. JORGE MARCELO ALBUJA TORRES

omar.bonilla@
marcelo.albuja.epn.edu.ec

CO-DIRECTOR: ING. SEBASTIÁN ANIBAL TACO VAZQUES, Ph.D.

[email protected]

Quito, Enero 2015

 © Escuela Politécnica Nacional 2015
Reservados todos los derechos de reproducción
 DECLARACIÓN

Yo, Nelson Alfredo Lombeida Lincango, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes

a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su
Reglamento y por la normativa institucional vigente.

__________________________
Nelson Alfredo Lombeida Lincango
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Nelson Alfredo Lombeida
Lincango, bajo mi supervisión.

_________________________ _________________________
Ing. Marcelo Albuja Ing. Sebastián Taco, Ph.D.
DIRECTOR DEL PROYECTO CODIRECTOR DEL PROYECTO
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mis padres quienes con su esfuerzo, amor y dedicación hicieron de mí

el hombre que soy.

A mí mami, me faltaría vida para agradecerle todo lo que ha hecho por mí; su amor,
comprensión, apoyo incondicional; sin ella no podría haber llegado donde estoy, todo
su esfuerzo por fin dio frutos, finalmente agradezco a la vida por tener como madre a
esta maravillosa mujer.

A mi papi por sus consejos, por enseñarme que la vida nunca es fácil pero siempre
hay que ser fuerte y salir adelante, de igual manera agradezco profundamente todo
su apoyo, cariño y enseñanzas.

Agradezco a unos grandes maestros, ejemplos de ingenieros y personas, al Ing.

Marcelo Albuja por haberme dado la oportunidad de desarrollar este proyecto bajo su
guía y dirección y al Ing. Oswaldo Proaño por su ayuda y por continuar con las ganas
de enseñar, compartir su conocimiento y experiencia con nosotros.

A la Ing. Lorena Jaramillo y al Ing. Sebastián Taco por su completa colaboración y

ayuda para la realización de este proyecto.

Agradezco a los amigos que me han acompañado a lo largo de este arduo camino:
Huguito, Danilo, Rody, Santi, Tefi, Charli, Christoper, Klever, David, sin ustedes la
“Poli” no hubiese tenido el significado que ahora tiene para mí; cuantas experiencias
y momentos inolvidables a su lado, gracias por ello, todos una segunda familia. Y
como olvidar a Viviana, la universidad me permitió conocerte, mi amor, mi
compañera este logro también es tuyo.

Agradezco a todas aquellas personas que formaron y aún forman parte de mi etapa
colegial: Jocsi, Byron, Patricio, Mono, Orozco, Gabito, Quelal, Paz, Víctor, Toni,
Alomotico, Daniel; un sinnúmero de experiencias junto a ustedes más que amigos
hermanos. Como no agradecer a mi querido colegio, el “Instituto Nacional Mejía” por
su formación académica y de vida, y al lema que más de una vez me inspiró a
levantarme y continuar hacia adelante “Per Aspera Ad Astra”.

A lo largo del camino nos encontramos con personas que sin duda influyen de una u
otra manera en nuestras vidas, comparten momentos, experiencias y llegan a formar
parte de nosotros: Wilson, Pierina, Ivonne, Pao, Lorena, Santiago, Adán, Javier
gracias por formar parte de la mía.

Finalmente gracias a la vida porque cada día representa una nueva experiencia y
oportunidad de conocimiento.
 DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis padres que sin todo su incondicional apoyo no podría ver
cumplida esta meta.
No puedo decir cuánto los admiro, quiero y respeto, ambos son un ejemplo para mí y
mi hermana, siéntanse orgullosos y contentos, su trabajo como padres está
completo, este logro también es para ustedes y espero algún día ser tan buen padre
como lo han sido para nosotros.

A mi mami, la vida no pudo darme una madre más amorosa y dedicada.

A mi papi, un hombre en todo el sentido de la palabra un ejemplo a seguir.

A mi hermana, a quien la quiero con todo el corazón y sin duda siempre estaré a su
lado.

A un pedacito de cielo, Amy mi quería sobrina, espero que algún día entiendas todo
el amor y cariño que despertaste en mí, ten por seguro que nunca te dejaré sola y
estaré para cuidarte siempre.

A Viviana, mi amor, a lo largo de nuestra vida universitaria, pasamos momentos

buenos y malos, siempre nos apoyamos, estuvimos juntos y más que amiga
compañera de vida en este caminar. Me ayudaste a crecer como persona, y estuviste
a mi lado cuando te necesite, nunca podré dejar de agradecerte todo lo que hiciste
por mí y este logró sin duda es tuyo.
 i

ÍNDICE DE CONTENIDO
PÁGINA

RESUMEN xi
INTRODUCCIÓN xiii

1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1

1.1 Producción de aceite de ricino 1

1.1.1 La planta de ricino 1
1.1.1.1 Descripción botánica de la planta 1
1.1.1.2 Toxicidad de la planta de ricino 2
1.1.1.3 Semilla de ricino 3
1.1.1.4 Propiedades físico químicas del aceite de ricino 4
1.1.1.5 Aplicaciones y usos del aceite de ricino 5
1.1.1.6 Producción de aceite de ricino en el Ecuador 6
1.1.2 Métodos de extracción y refinación de aceite 7
1.1.2.1 Métodos físicos 7
1.1.2.1.1 Prensado 7
1.1.2.1.2 Extrusión 7
1.1.2.2 Extracción con solventes 8
1.1.2.3 Extracción por ultrasonido 9
1.1.2.4 Extracción enzimática 9

1.2 Procesos de obtención de biodiesel 10

1.2.1 Biodiesel 10
1.2.1.1 Materias primas 11
1.2.1.2 Propiedades físico químicas y normativa del biodiesel 12
1.2.1.3 Ventajas e inconvenientes de la producción de biodiesel 13
1.2.1.3.1 Ventajas 13
1.2.1.3.2 Desventajas 13
1.2.2 Factores que afectan la reacción de transesterificación 13
1.2.2.1 Tipo de alcohol en el proceso de transesterificación 13
1.2.2.2 Temperatura de reacción 14
1.2.2.3 Velocidad de agitación 14
1.2.2.4 Tiempo de reacción 14
 ii

1.2.2.5 Ácidos grasos libres y contenido de agua 15

1.2.2.6 Concentración y tipo de catalizador 15
1.2.2.6.1 Catálisis homogénea alcalina 15
1.2.2.6.2 Catálisis homogénea ácida 15
1.2.2.6.3 Catálisis enzimática 16
1.2.2.6.4 Catálisis heterogénea 16
1.2.3 Métodos de transesterificación no convencionales 16
1.2.3.1 Transesterificación con co-solventes. 16
1.2.3.2 Transesterificación mediante ultrasonido 17
1.2.3.3 Transesterificación mediante microondas 17
1.2.3.4 Transesterificación en condiciones supercríticas 18

1.3 Párametros para el diseño del reactor tipo batch 18

1.3.1 Especificaciones de diseño 18
1.3.1.1 Presión de diseño 18
1.3.1.2 Temperatura de diseño 18
1.3.1.3 Materiales 18
1.3.1.4 Esfuerzo máximo permitido 19
1.3.1.5 Eficiencia de soldadura 19
1.3.1.6 Corrosión permisible 19
1.3.1.7 Cargas de diseño 19
1.3.1.8 Espesor mínimo de pared 20
1.3.2 Tanques agitados 20
1.3.3 Tipos de fondos y fondos 22
1.3.4 Agitación 23

2. PARTE EXPERIMENTAL 25

2.1 Extracción y caracterización del aceite de ricino 26

2.1.1 Caracterización de la semilla 26
2.1.2 Extracción hidráulica y con solventes 27
2.1.3 Acondicionamiento y caracterización del aceite 28
 iii

2.2 Determinación del efecto de la relación alcohol: aceite de ricino y peso de

catalizador en el rendimiento del proceso de transesterificación para la
obtención de biodiesel 29
2.2.1 Transesterificación catalítica 29
2.2.2 Purificación de biodiesel obtenido 31

2.3 Caracterización del biodiesel obtenido 32

2.3.1 Cuantificación de la fase glicérica 32
2.3.2 Purificación del biodiesel 33

2.4 Diseño del reactor tipo batch 33

2.5 Evaluación del costo aproximado de la obtención de 1 l de biodiesel 35

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 36

3.1 Extracción y caracterización de la semilla y aceite de ricino 36

3.1.1 Caracterización de la semilla de ricino 36
3.1.2 Extracción hidraúlica y con solventes 37
3.1.3 Acondicionamiento y caracterización del aceite de ricino 39

3.2 Determinación del rendimiento del proceso de transesterificación para la

obtención de biodisel 43
3.2.1 Transesterifiación catalítica 43
3.2.1.1 Determinación de la influencia de las variables empleadas en
el proceso de transesterificación catalítica 47
3.2.1.2 Optimización del modelo 54
3.2.1.3 Espectro de absorción infrarroja del biodiesel obtenido para
el nivel óptimo 56
3.2.2 Caracterización del biodiesel obtenido 57

3.3 Diseño del reactor batch 62

3.3.1 Descripción del funcionamiento del reactor y equipos auxiliares 63
3.3.2 Dimensionamiento del reactor y equipos auxiliares 67
3.3.3 Dimensionamiento del sistema de agitación para el reactor batch y
tanque de metóxido 69
3.3.4 Dimensionamiento del sistema de transferencia de calor 70
 iv

3.4 Análisis económico del proceso 71

3.4.1 Evaluación preliminar del costo de producción por litro de biodiesel 71
3.4.1.1 Costos de producción 72
3.1.1.1 Inversión 73

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 77

4.1 Conclusiones 77

4.2 Recomendaciones 79

BIBLIOGRAFÍA 80

ANEXO 90
 v

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Composición porcentual de la semilla de ricino 4

Tabla 1.2. Composición de ácidos grasos del aceite de ricino 5

Tabla 1. 3. Características físico químicas del aceite de ricino 5

Tabla 1.4. Principales reacciones del aceite de ricino 6

Tabla 1.5. Materias primas para producción de biodiesel 11

Tabla 1.6. Comparación entre normas ASTM D 6751 e INEN 2482 12

Tabla 2.1 Parámetros evaluados en el biodiesel obtenido 32

Tabla 3.1. Resultado de la caracterización de la semilla de ricino 36

Tabla 3.2. Rendimiento del proceso de extracción hidráulica y por solventes de

aceite de ricino 37

Tabla 3.3. Resultados de la caracterización química del aceite de ricino extraído

por prensado hidráulico y extracción con solventes. 38

Tabla 3.4. Resultados de la caracterización físico química del aceite de ricino

extraído y acondicionado 40

Tabla 3.5. Rendimiento del proceso de transesterificación para cada tratamiento

realizado 47

Tabla 3.6. Porcentaje promedio de glicerina total libre y ligada en la fase

glicérica obtenida en el proceso de transesterificación catalítica 53
 vi

Tabla 3.7. Condiciones óptimas para maximizar el rendimiento de la reacción 55

Tabla 3.8. Parámetros considerados para el proceso de transesterificación

catalítica a partir de 250 ml de aceite de ricino para la obtención de
biodiesel 57

Tabla 3.9. Resultados de la caracterización del biodiesel obtenido 58

Tabla 3.10. Nomenclatura de equipos del proceso de transesterificación 67

Tabla 3.11. Dimensiones de los equipos para el proceso de transesterificación 67

Tabla 3.12. Valores de diseño para los equipos del proceso de transesterificación 68

Tabla 3.13. Dimensionamiento del sistema de agitación para el reactor y tanque

de metóxido de sodio para una velocidad de rotación de 200 rpm 69

Tabla 3.14. Especificaciones de la resistencia eléctrica para el reactor y tanque

de biodiesel 71

Tabla 3.15. Datos Generales de la producción de biodiesel de ricino en un año 72

Tabla 3.16. Costos de producción 73

Tabla 3.17. Requerimiento de materias primas y servicios industriales 73

Tabla 3.18. Factores para el cálculo de costos sobre la inversión de equipos 74

Tabla 3.19. Inversión en Equipos 75

Tabla 3.20. Costos directos, costos indirectos e inversión fija 75

Tabla AIII.1. Variables aplicadas en el proceso del transesterificación 101

Tabla AIII.2. Reactivos empleados para cada tratamiento y cantidad de biodiesel

obtenido 102
 vii

Tabla AV.1. Especificaciones técnicas del reactor batch R-101 106

Tabla AV.2. Especificaciones técnicas del tanque de metóxido TK-101 107

Tabla AV.3. Especificaciones técnicas del tanque de biodiesel TK-102 108

Tabla AVI.1. Significado de las abreviaturas utilizadas en el presente trabajo 109

Tabla AVI.2. Especificaciones del tubo de ½ in cedula 80 126

 viii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Planta de ricino 1

Figura 1.2. Clasificación taxonómica de la planta de ricino 2

Figura 1.3. Semillas de ricino utilizadas en la experimentación 3

Figura 1.4. Estructura molecular del ácido ricinolecio 4

Figura 1.5. Descripción y funcionamiento del extractor Soxhlet 8

Figura 1.6. Esquema de un reactor enchaquetado con agitación 21

Figura 1.7. Esquema de un recipiente con agitador disco turbina 21

Figura 1.8. Tapa plana 22

Figura 1.9. Cabezal Torisférico 22

Figura 1.10. Cabeza tipo semielíptico 23

Figura 1.11. Tapa semiesférica 23

Figura 1.12. Patrones de flujo. (a) Flujo axial. (b) Flujo radial 23

Figura 2.1. Diagrama de procesos para el acondicionamiento del aceite 28

Figura 2.2 Parámetros físico-químicos para la caracterización del aceite de ricino 29

Figura 2.3 Variables experimentales para la evaluación del rendimiento de la

reacción de transesterificación 30

Figura 2.4. Algoritmo del procedimiento general para el diseño de reactores 34

Figura 3.1. Aceite de ricino extraído mediante el proceso de prensado hidráulico 38

 ix

Figura 3.2. Muestra de aceite de ricino obtenida luego de la etapa de

acondicionamiento 40

Figura 3.3. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T1 y T2 45

Figura 3.4. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T3 y T4 45

Figura 3.5. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T5 y T6 46

Figura 3.6. Diagrama de Pareto para efectos estandarizados de las variables

experimentales sobre el rendimiento de la reacción de
transesterificación del aceite de ricino 48

Figura 3.7. Efecto de las variables sobre el rendimiento del proceso de

transesterificación del aceite de ricino 49

Figura 3.8. Interacción entre la relación molar metanol respecto a aceite de

ricino y la cantidad de catalizador. 50

Figura 3.9. Interacción entre la cantidad de catalizador y la relación molar de

metanol respecto a aceite de ricino. 50

Figura 3.10. Gráfico de medias del rendimiento respecto a la cantidad de catalizador 51

Figura 3.11. Gráfico de medias del rendimiento respecto a la a la relación molar

metanol aceite de ricino 52

Figura 3.12. Superficie de respuesta del efecto de la cantidad de metanol y

catalizador en el rendimiento de la reacción de transesterificación 55

Figura 3.13. Comparación del espectro de absorción infrarroja del biodiesel de

ricino del tratamiento T6 con el estándar 56

Figura 3.14. Muestra de biodiesel purificada 57

 x

Figura 3.15. Diagrama de proceso para la elaboración de biodiesel a partir de aceite

de ricino 65

Figura 3.16. Diagrama de flujo del proceso de transesterificación para la

obtención de biodiesel 66

Figura AI.1. Diagrama de flujo del proceso de transesterificación para la

obtención de biodiesel

Figura AVI.1.Esquema del sistema de agitación 116

Figura AVI.2.Diagrama para la determinación del número de potencia en función

del número de Reynolds y el tipo de agitador 121

Figura AVI.3.Esquema para la determinación de la potencia de la bomba 124

 xi

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO I
Procedimiento experimental seguido en el presente proyecto 91

ANEXO II
Normas para la caracterización del aceite de ricino 92

ANEXO III
Diseño experimental aplicada en el presente proyecto 101

ANEXO IV
Determinación de la cantidad de glicerina total, libre y ligada 103

ANEXO V
Especificaciones técnicas de los equipos 106

ANEXO VI
Memoria de cálculos para el diseño del reactor batch
109

ANEXO VII
Costo de producción 131
 xii

RESUMEN

El actual proyecto se enfocó en el estudio del efecto de la relación molar metanol a

aceite y concentración de hidróxido de potasio en el rendimiento del proceso de
transesterificación en la obtención de biodiesel a partir de aceite de semillas
silvestres recolectadas en quebradas aledañas a las afueras de Quito.

Se determinó que las semillas de ricino recolectadas contenían: 43,26 % de

aceite, 21,97 % de proteína, 26,12 % de carbohidratos, entre otros.

Posteriormente se realizó la extracción del aceite. El proceso de extracción se

desarrolló en dos etapas, mediante una extracción mecánica y extracción con
solventes en la torta residual de la primera etapa. Se recuperó 78,7 g de aceite. El
rendimiento global del proceso de extracción fue del 90,96 % respecto al
contenido de aceite en la semilla

Una vez extraído el aceite se determinaron sus propiedades físicas y químicas

para evaluar su calidad. De lo que se obtuvieron los siguientes resultados:
densidad 0,961 g/ml, viscosidad dinámica 950 cP, índice de refracción 1,4793,
acidez 0,45 mg KOH/g aceite, índice de yodo 87cg I/ g aceite, índice de
saponificación 183 mg KOH/g aceite, insaponificable 0,69 %W, rancidez 1,04 meq.
O2/kg aceite y humedad 0,136 %W.

Para la evaluación del rendimiento del proceso de transesterificación se aplicó un

diseño factorial mixto 2 x 3 en el que las variables de operación fueron la
concentración de catalizador y relación molar metanol a aceite respectivamente,
se fijaron la temperatura y la velocidad de agitación en 50 °C y 200 rpm.
Se determinó que se obtiene un rendimiento máximo de 91,81 % con el
tratamiento T6, al aumentar la relación molar y la concentración de catalizador.
El metanol es el factor más influyente en la reacción de transesterificación.
 xiii

La evaluación de la calidad de biodiesel como combustible se realizó en referencia

a varios parámetros establecidos en la norma INEN 2482:2009.

Una vez determinadas las condiciones de operación con las cuales se obtuvo un
mayor rendimiento, se procedió al diseño de un reactor tipo batch de 100 L de
capacidad, cuyas dimensiones son: 0,66 m de altura y 0,45 m de diámetro. En el
reactor se implementó un sistema de agitación mecánica conformado por un
agitador tipo turbina de 4 aspas planas y un motor de 1/3 HP.
Para incrementar la capacidad operativa del reactor se implementaron equipos
auxiliares con los que es posible incrementar la producción de biodiesel.

Finalmente como resultado del análisis económico en base a los costos de las
materias primas, equipos de producción y servicios industriales se estableció un
costo de $ 5,42 por litro de biodiesel, que es aproximadamente 5 veces mayor que
el diésel comercial, por lo tanto el proceso aún no es rentable.
 xiv

INTRODUCCIÓN

Los combustibles fósiles constituyen la mayor fuente energética en la actualidad,

pero la demanda energética se incrementa mientras que las reservas son cada
vez más escasas o difíciles de acceder, por medios convencionales, lo que implica
un costo más alto en el proceso de extracción y consecuentemente en los precios
de los combustibles; como alternativa frente a este problema surge la
investigación en el campo de los denominados biocombustibles, que pueden
resultar una opción viable, primero como alternativa para reducir emisiones de
CO2 generadas por combustibles fósiles y por ser una fuente de energía
renovable (Ganduglia, F., 2009, p.14).

Los principales biocombustibles producidos a escala industrial son el bioetanol y

biodiesel; se producen mediante procesos de fermentación, transesterificación, y
digestión anaerobia. Una de las ventajas en la producción de biocombustibles es
su facilidad de procesamiento, pero la materia prima empleada puede competir
con el mercado alimentario (Ancín, 2000, p.3).

Actualmente el bioetanol es el biocombustible de mayor producción a nivel

mundial, se elabora a partir de la fermentación de azucares de varios alimentos
como: maíz, trigo, caña entre otros y cuya mezcla con gasolina resulta un
combustible con un alto poder calórico y con menor cantidad de emisiones
contaminantes (Amor, Cruz y Guerra, 2008, p. 4)

El biodiesel tiene un futuro prometedor en el campo de los biocombustibles y

puede resultar una importante alternativa como combustible, incluso más
importante que el bioetanol debido a la variedad de fuentes de materias primas a
partir de las cuales se lo puede fabricar, muchas de las cuales no son comestibles
para el ser humano. La producción mundial de biodiesel aumentó de 2 millones de
galones en 1991 a 5670 millones de galones en el 2012 (Sarin, 2012, p. 168-189;
Avinash, Subramaniam, Murugesan, 2013, p. 519).
 xv

El biodiesel se produce cuando una grasa animal o aceite vegetal reacciona con
un alcohol de cadena corta, esta reacción se cataliza en medio básico, ácido o
heterogéneo y se obtiene el ester etílico o metílico dependiendo del tipo de alcohol
usado y glicerina (Van Gerpen, J., 2005, p.1097).

La planta de ricino se cultiva a nivel mundial debido a que es utilizada como

materia prima en la manufactura de lubricantes, jabones, cosméticos y productos
farmacéuticos. La semilla de ricino contiene aproximadamente 50% de aceite
(Scholza, V. y Nogueira, J., 2008, p.97).

El presente estudio pretende determinar la factibilidad de fabricar biodiesel a partir

del aceite extraído de la semilla de ricino, planta cuyo potencial como materia
prima para biocombustibles es poco conocida a pesar de que constituye la base
para elaboración de diversos productos.

El primer inconveniente para la obtención de biodiesel es el método que se

emplee para la extracción del mismo, por lo que en el estudio se combina dos
métodos, la extracción por prensado hidráulico para luego extraer restos de aceite
mediante extracción con solventes, y se determina el rendimiento en la
recuperación de aceite. Una vez que el aceite se extrajo y recuperó, se estableció
una metodología para la obtención del biocombustible a través de la cual se
determina las condiciones con las que se obtiene mayor cantidad de biodiesel.

El trabajo se complementa con el diseño de un reactor tipo batch que opera con
las mejores condiciones determinadas a través de la metodología aplicada. El
diseño implica tanto el dimensionamiento así como el material de construcción, el
sistema de agitación y de ser necesaria la implementación de equipos que
mejoren la producción de biodiesel.
Finalmente se determina el costo del biodiesel a través del análisis económico que
tendría la implementación del reactor y en función de las materias primas.

 1

1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1.1 PRODUCCIÓN DE ACEITE DE RICINO

1.1.1 LA PLANTA DE RICINO

La planta de ricino también conocida como higuerilla, castor, higuera infernal o

palma Cristi, es un arbusto generalmente pequeño que se desarrolla en climas
cálidos, a nivel del mar y hasta los 3000 m, se la encuentra en quebradas, a
orillas de caminos y sembradas en cultivos; es originaria de África.

1.1.1.1 Descripción botánica de la planta

El ricino es un arbusto perenne, de ciclo corto, puede crecer hasta los 4 m de

altura. Tiene hojas grandes en forma estrellada con 5 a 11 lóbulos dentados, de
color rojo obscuro a verde. El fruto, semillas con manchas cafés o grises se
encuentran en una cápsula espinosa que se abre al madurar (Knight y Walter,
2001, p. 121).

Figura 1.1. Planta de ricino

 2

Recalde y Durán (2009) realizan la siguiente clasificación taxonómica de la planta

de ricino como se muestra en la Figura 1.2.

Reino
• Plantae
División
• Magnoliophyta
Clase
• Magnoliopsida
Orden
• Euphorbiales
Familia
• Euphorbiaceae
Género
• Ricinus L.
Especie
• Ricinus communis L

Figura 1.2. Clasificación taxonómica de la planta de ricino

(Recalde y Duran, 2009, p.12)

1.1.1.2 Toxicidad de la planta de ricino

El aceite de ricino no es apto para consumo humano ni animal debido a su

naturaleza toxica y alto contenido de ricina. Todas las partes de la planta de ricino
son tóxicas, la ricina su principal toxina que se encuentra en una mayor
concentración en la semilla; es soluble en agua, termolábil y estable en un amplio
rango de pH (Knight y Walter, 2001, p. 121).

Ricina es una proteína altamente tóxica que daña los ribosomas e impide la
síntesis de proteínas, lo que conlleva a la muerte celular. Los efectos en humanos
varían dependiendo de la dosis y pueden ser: nauseas, vómito, cansancio
general, dolor de cabeza, convulsiones; se ha estimado que la dosis letal es 1-20
mg ricina/kg de masa corporal (Aslani, Maleki, Mohri, Sharifi, Najjar-Nezhad y
Afshari, 2007, p. 405; Balint, 1973, p. 83).
 3

Barnes, Baldwin y Braasch (2009), para la inactivar la ricina en semillas probaron

diferentes tratamientos como: prensado en caliente y frio, calentamiento de las
semillas con agua a ebullición, tratamiento con varias soluciones y extracción
junto con proteínas; los resultados mostraron que el mejor tratamiento para la
neutralización de la semilla fue el prensado en caliente, debido a que la torta
obtenida no contenía ricina. Este método se puede utilizar para extraer el aceite y
simultáneamente neutralizar la toxina (p. 510-511).

1.1.1.3 Semilla de ricino

Las semillas son de forma elipsoidal de 0,5 a 1,5 cm de color café con manchas
grises o negras dependiendo de la variedad. Tienen una cubierta dura llamada
albumen, que es aceitoso y blando; en la Figura 1.3 se observa una muestra de
semillas recolectadas y cuyos componentes están descritos en la Tabla. 1.1.

Figura 1.3. Semillas de ricino utilizadas en la experimentación

(Lombeida, 2014)
 4

Tabla 1.1. Composición porcentual de la semilla de ricino

COMPONENTES COMPOSICIÓN %
Humedad 7,33
Proteína cruda 20,78
Fibra cruda 4,98
Grasa cruda 51,20
Cenizas totales 7,75
Materia soluble 7,96
(Annongu y Joseph, 2008, p.40)

1.1.1.4 Propiedades físico químicas del aceite de ricino

El aceite de ricino es una mezcla de triglicéridos cuyo mayor componente es el

ácido ricinoleico (ácido 12-hidroxi-9-cis-octadecenóico) que se encuentra en un 80
a 90% del total de ácidos grasos; se caracteriza por su alta viscosidad y polaridad
debido a la presencia de un grupo hidroxilo. La estructura molecular de este ácido
se indica en la Figura 1.4 (Da Costa, Serra, Plentz y Meneghetti, 2010, p. 3791-
3792).

Figura 1.4. Estructura molecular del ácido ricinolecio

(Da Costa, Serra, Plentz y Meneghetti, 2010, p. 3792)

En la Tabla 1.2 se aprecia los principales ácidos grasos que forman parte de la
composición del aceite de ricino.
 5

Tabla 1.2. Composición de ácidos grasos del aceite de ricino

ÁCIDO GRASO PORCENTAJE (%W)

Ricinoleico 89,5
Palmítico 1,0
Oleico 3,0
Linoleico 4,2
Linolénico 0,3
Esteárico 1,0
Araquídico 0,3
Dihidroxilestearico 0,7
(Comprehensive Castor Oil Report, 2010, p. 63)

Las propiedades físico-químicas del aceite dependen del tipo de semilla y del
método usado para su extracción, pero en general las propiedades físico químicas
del aceite de ricino se encuentran entre los valores que se presentan en la Tabla
1.3.

Tabla 1. 3. Características físico químicas del aceite de ricino

PROPIEDAD VALOR
Densidad relativa a 25 °C 0,952 – 0,965
Viscosidad, a 25 °C, cSt 6,3 – 8,9
Índice de acidez, mg KOH/g 2
Índice de yodo, mgI/g 82 - 90
Índice de saponificación, mgKOH/g aceite 176 - 187
Materia insaponificable, % 0,8
Índice de peróxido, meq/kg 5
Índice de refracción a 25 °C 1,47
(Comprehensive Castor Oil Report, 2010, p. 66)

1.1.1.5 Aplicaciones y usos del aceite de ricino

El aceite de ricino por su estructura molecular presenta tres grupos funcionales: el

grupo carboxilo necesario para reacciones de esterificación, un sitio de
 6

insaturación para reacciones de hidrogenación y el grupo hidroxilo muy reactivo,

en la Tabla 1.4 se muestran algunas reacciones que pueden producirse y los
productos obtenidos (Ogunniyi, 2006, p.1087).

Tabla 1.4. Principales reacciones del aceite de ricino

GRUPO TIPO DE
TIPO DE REACCIÓN REACTIVOS
FUNCIONAL PRODUCTOS
Hidrólisis Ácidos, enzimas Ácidos grasos, glicerol
Esterificación Alcoholes primarios Esteres
Éster
Alcohólisis Glicerol, glicoles Mono y di glicéridos
Saponificación Bases, sales metálicas Jabones solubles
Oxidación,
Oxígeno Aceites poliméricos
polimerización
Doble enlace
Sulfonación H2SO4 Aceites sulfonados
Aceite de ricino
Hidrólisis Catalizador, calor deshidratado, ácido
octadecadienoico
Hidroxilo Ácido cebácico,
Fusión caustica NaOH
alcohol caprílico
Ácidos acético, fosfórico, Alquil, y aril esteres,
Esterificación
maleico, ftálico, anhidros fosfato esteres
(Ogunniyi, 2006, p.1088).

El aceite de ricino además de su conocido uso como laxante y por su estructura

molecular presenta gran versatilidad como materia prima para industrias de:
pinturas, revestimientos, lubricantes; principalmente para síntesis de: Nylon-11,
poliuretanos, adhesivos y recubrimientos, lubricantes, textiles anti estáticos, lápiz
de labios, antitranspirantes, cosméticos hidrofóbicos, surfactantes y dispersantes,
espumas aislantes (Kirk y Othmer, 2006, p. 156).

1.1.1.6 Producción de aceite de ricino en el Ecuador

La planta de ricino no es cultivo tradicional en el Ecuador, crece de manera

silvestre en terrenos baldíos o quebradas debido a que se adapta bien a estas
condiciones.
 7

En la Provincia de Manabí existen cultivos de esta planta, específicamente en los

cantones Tosagua, Jipijapa, Rocafuerte, Charapotó, San Vicente, existen
alrededor de 5000 hectáreas cultivadas y existe potencial para alcanzar las 200
000 hectáreas. De cada hectárea se pueden obtener 1250 kg de semillas
anualmente y de estas de 350 a 650 kg de aceite de ricino. (Saltos y Brito, 2012,
p. 21; Shrirame, Panwar y Bamniya, 2011, p.2).

1.1.2 MÉTODOS DE EXTRACCIÓN Y REFINACIÓN DE ACEITE

1.1.2.1 Métodos físicos

1.1.2.1.1 Prensado

La primera prensa hidráulica usada para extraer aceite se remonta a 1795, y

hasta hoy es el método más utilizado. Consiste en la compresión de la semilla
entre dos planchas, o émbolos uno fijo y otro móvil, sobre la cual actúa una fuerza
proporcional a la fuerza sobre el área donde fue aplicada; la presión empleada y
el tiempo de prensado dependen del tipo de semilla con que se trabaje. Con este
método se puede extraer aproximadamente del 60 al 65% del contenido total de
aceite (Atabani et al., 2013, p. 220; Kemper, 2005, p. 5:57).

1.1.2.1.2 Extrusión

En el proceso de extrusión las semillas circulan por un tornillo horizontal sinfín

cuyo diámetro aumenta para presionar y comprimir las semillas, de esta manera
se extrae su aceite que se recoge en un canal, mientras que la pulpa sale por un
extremo del tornillo. Con este método es posible extraer del 68 al 80% del
contenido de aceite, además es un método de extracción continua a diferencia del
prensando hidráulico (Kemper, 2005, p. 5:59).
 8

1.1.2.2 Extracción con solventes

La extracción por solventes es un método por el cual se puede separar una

sustancia deseada contenida en un medio sólido por medio de un líquido en el
cual es soluble. La eficiencia del proceso depende del tamaño de partícula del
medio sólido, del tipo de solvente, la temperatura, el tiempo de contacto y
agitación con el solvente; este método es rentable a gran escala, como una
producción de 50 Ton de biodiesel por día (Atabani et al., 2013, p.221).
La extracción Soxhlet es el método que más se utiliza. Este método se empleó
originalmente para determinar la grasa de la leche. La muestra se coloca dentro
de un cartucho de celulosa o fibra de vidrio en el compartimiento de muestra, en
la parte inferior se encuentra un balón con el solvente, este se evapora
gradualmente, condensa y cae sobre la muestra hasta que llena el
compartimiento y alcanza el nivel de entrada del sifón, este aspira el solvente
junto con el aceite disuelto en él y lo regresa al balón; esta operación se hasta
completar la extracción. El solvente usado depende del tipo semilla, se suele
utilizar hexano por su bajo costo y toxicidad, el tiempo de operación varía entre 8
y 24 h, se trabaja a la temperatura de ebullición del solvente y el rendimiento del
proceso es del 95 al 99 % (Luque de Castro y Priego-Capote, 2010, p. 2384;
Achten et al., 2008, p. 1074).

Salida de agua

Condensador
Entrada de agua
Filtro

Semillas trituradas

Solvente pasa a
través del filtro

Evaporación del solvente

Figura 1.5. Descripción y funcionamiento del extractor Soxhlet

(Mahanta y Shrivastava, 2011, p. 4)
 9

1.1.2.3 Extracción por ultrasonido

Constituye un método barato, no utiliza solventes, es eficiente y reduce el tiempo

de extracción. La generación de ondas sonoras que se propagan por el medio
líquido producen ciclos de alta presión y de baja presión, durante este ciclo se
crean burbujas, cuando las mismas alcanzan un determinado tamaño colapsan
durante los ciclos de alta presión, este fenómeno se denomina cavitación. La
cavitación aumenta la permeabilidad de los tejidos de la semilla, como resultado
se tienen micro fracturas y disrupción de la pared celular facilitando la liberación
del aceite.
El ultrasonido puede usarse como pre tratamiento antes de la extracción
enzimática lo que aumenta el rendimiento del proceso y disminuye el tiempo de
extracción (Vilkhu, Mawson, Simons y Bates, 2008, p. 163).

1.1.2.4 Extracción enzimática

La extracción enzimática es un método amigable con el medio ambiente, no usa

solventes, sino enzimas que atacan las paredes celulares debilitándolas y
haciéndolas permeables para liberar el aceite. El tipo de enzima depende del tipo
de semilla, en particular de la composición de los polisacáridos de su pared
celular; para la semilla de colza que está compuesta principalmente de celulosa y
hemicelulosa se utiliza celulasa, y hemicelulasa.
El proceso depende de: la temperatura, que no debe sobrepasar el rango de
actividad máxima de la enzima entre 20 y 65°C, del pH que debe estar entre 4.5 y
5.5, el tiempo de residencia es de 2 h y se pueden tener eficiencias de
aproximadamente 73% (Achten, et al., 2008, p. 1070; Domínguez, Núñez y
Lema, 1994, p.272-273).
 10

1.2 PROCESOS DE OBTENCIÓN DE BIODIESEL

1.2.1 BIODIESEL

El biodiesel es un tipo de combustible renovable que se produce mediante

reacción catalítica entre un aceite vegetal o animal con un alcohol, como resultado
de la reacción se obtiene ésteres metílicos y se separa la glicerina, este proceso
se conoce como transesterificación (Van Gerpen, 2005, p. 1099).

[1.1]

Triglicérido Metanol Mezcla de esteres metílicos Glicerina

La reacción de transesterificación se inicia cuando el alcohol reacciona con el

triglicérido y forma un alquil éster del ácido graso y un diglicérido que
nuevamente reacciona con el alcohol y produce otro alquil éster del ácido graso y
un monoglicerido que luego de reaccionar nuevamente con el alcohol forma alquil
éster del ácido graso que se conoce como biodiesel y como subproducto glicerina;
en general por cada molécula de triglicérido se forman tres moléculas de biodiesel
y una de glicerina; la reacción de transesterificación es reversible y tanto al inicio
como al final de la reacción el sistema es bifásico, los reactivos y productos no
son miscibles por lo que separar el biodiesel de la glicerina resulta sencillo
(Moser, 2009, p. 229).
 11

Catalizador

TAG =Triglicérido Catalizador

DAG = Diglicérido
MAG = Monoglicérido [1.2]

Catalizador

Glicerina

1.2.1.1 Materias primas

Para la manufactura de biodiesel a escala industrial y a escala piloto existen

diversos tipos de materias primas como: aceites vegetales comestibles y no
comestibles, grasas y aceites reusados o de desecho que pueden estar formados
por ácidos grasos saturados e insaturados. La elección de la materia prima más
adecuada depende de: el costo del aceite, disponibilidad de la materia prima,
rendimiento del proceso y de la calidad del biodiesel que puede producirse de
acuerdo al tipo de aceite usado. En la Tabla 1.5 se muestran las posibles materias
primas que pueden emplearse para la producción de biodiesel (Bart, Palmeri y
Cavallaro, 2010, p. 130).

Tabla 1.5. Materias primas para producción de biodiesel

NO Algodón mexicano, piñón, albaricoque siberiano, cardosanto,

COMESTIBLES saguaro, crotón, lila india, chicha, árbol de aceite chino, etc.
ACEITES
VEGETALES Maní, dátil, mostaza, colza, coco, avellana, arroz, pistacho,
COMESTIBLES soya, semillas de melón, palma africana, girasol, nogal,
ajonjolí, etc.
Algas, microalgas, aceites vegetales usados, grasas animales,
OTRAS FUENTES
etc.
(Sarin, 2012, p. 168-189)
 12

1.2.1.2 Propiedades físico químicas y normativa del biodiesel

Desde que se empezó a fabricar biodiesel fue necesario establecer normas y

parámetros que garanticen la calidad del mismo y su correcto desempeño en
motores. Existen normas internacionales para caracterizar el biodiesel como:
ASTM de Estados Unidos, DIN de Alemania, EN de la Organización Europea de
estandarización, sin embargo cada país tiene sus propias normas, muchas de las
cuales están basadas en normas internacionales pero adaptadas a su realidad.
En la Tabla 1.6 se comparan los parámetros indicados en las normas ASTM D
6751 e INEN 2482

Tabla 1.6. Comparación entre normas ASTM D 6751 e INEN 2482

NORMA ASTM D 6751 INEN 2482

PROPIEDAD LIMITES LIMITES UNIDAD

Densidad a 15 °C - 860 - 900 kg/m3

Viscosidad cinemática a 40 °C 1,9 - 6 3,5 - 5 mm2/s

Punto de inflamación 130 min 120 min °C

Agua y sedimentos 0,05 max 0,05 max %V

Contenido de agua - 500 max mg/kg

Cenizas sulfatadas 0,02 max 0,02 max %W

Azufre 15 max 10 max mg/kg

Corrosión en lámina de cobre No. 3 max No. 3 max -

Número de cetano 47 min 49 min -

Acidez 0,5 max 0,5 max mg KOH/g

Índice de yodo - 120 max gI/ 100g

Contenido de esteres - 96,5 min %W

Glicerina total 0,24 0,25 max %W

Contenido de metanol - 0,2 max %W

Temperatura de destilación al 90 % de recuperado 360 max 360 max °C

(Knothe, 2006, p.824, INEN 2482, 2009, p. 5)
 13

1.2.1.3 Ventajas e inconvenientes de la producción de biodiesel

1.2.1.3.1 Ventajas

El uso de biodiesel solo o combinado con diésel en distintas proporciones puede

disminuir la emanación de gases que causan el incremento del efecto invernadero
y por lo tanto minimizar el daño a la capa de ozono. Además es un combustible
renovable y biodegradable, su rendimiento es similar al diésel común, contiene
una mínima cantidad de azufre, no requiere de cambios en un motor para ser
utilizado (Ahmad, Khan, Zafar y Sultana, 2013, p.4).

1.2.1.3.2 Desventajas

Los aceites vegetales comestibles son un importante recurso para fabricar

biodiesel, pero para generalizar el uso del biodiesel se deben buscar otras
materias primas que no compitan con los productos alimenticios.
Como combustible puede tener desventajas y ocasionar problemas debido a: una
elevada viscosidad, alto punto de nube, altas concentraciones de compuestos
nitrogenados, menor capacidad calórica, desgaste del motor y alto costo
(Demirbas, 2007, p. 4666).

1.2.2 FACTORES QUE AFECTAN LA REACCIÓN DE

TRANSESTERIFICACIÓN

1.2.2.1 Tipo de alcohol en el proceso de transesterificación

En la reacción se puede utilizar cualquier alcohol, pero se prefiere metanol porque

no forma emulsiones y por su bajo costo, incluso puede utilizarse bioetanol
previamente deshidratado. También se utilizan alcoholes de cadenas largas y
ramificadas para producir combustibles con un menor punto de congelación.
 14

La relación molar del aceite al alcohol es de 1 a 3 pero es necesario agregar

mayor cantidad de alcohol para dirigir la reacción al lado de los productos dada la
naturaleza reversible de la reacción de transesterificación (Tomasevic y Siler-
Marinkvic, 2003, p.4).

1.2.2.2 Temperatura de reacción

La temperatura a la cual ocurre la reacción depende del tipo de alcohol y del

aceite empleado, si se eleva la temperatura se incrementa el rendimiento, la
práctica común para este tipo de reacciones es trabajar a temperaturas cercanas
a la temperatura de ebullición del alcohol (Rojas, Girón y Torres, 2009, p. 2).

1.2.2.3 Velocidad de agitación

El aceite y el metanol son inmiscibles entre sí; la agitación incrementa la mezcla

entre ambas fases y la velocidad de reacción. A medida que la reacción avanza y
la conversión aumenta disminuye la viscosidad de la mezcla y su velocidad se
incrementa, hasta formarse una única fase, cuando el tiempo de reacción esté por
concluir la velocidad de reacción se disminuye gradualmente para facilitar la
separación de la glicerina (Meher, Vidya y Naik, 2006, p.257).

1.2.2.4 Tiempo de reacción

La conversión de la reacción crece con el tiempo, al inicio la reacción se vuelve

lenta hasta que el metanol se mezcle por completo con el aceite y luego de 5
minutos la velocidad se incrementa. El tiempo de la reacción depende del tipo de
aceite y puede variar entre 30 minutos y 2 horas como máximo (Ma y Hanna,
1999, p.10).
 15

1.2.2.5 Ácidos grasos libres y contenido de agua

Los aceites y grasas crudas siempre contienen ácidos grasos libres junto con
agua; durante la reacción estos ácidos consumen el catalizador reduciendo su
actividad, forman jabones, dificultan la recuperación de biodiesel y disminuyen el
rendimiento del proceso, por lo que es necesario secar y neutralizar el aceite
antes de iniciar la reacción (Lee y Saka, 2010, p. 7196).

1.2.2.6 Concentración y tipo de catalizador

La concentración del catalizador está limitada por el contenido de agua y ácidos

grasos libres que contenga el aceite; dependiendo del tipo de catalizador
empleado se tienen los siguientes tipos de catálisis:

1.2.2.6.1 Catálisis homogénea alcalina

Para este tipo de catálisis se puede utilizar: KOH, NaOH, que deben ser anhidros
para evitar la acción del agua y CO2 por contacto con el aire; también se usan
metóxidos como: KOCH3, NaOCH3 que resultan ser más eficientes que los
anteriores. La concentración del catalizador esta entre 0,5 y 1% respecto al peso
del aceite y el rendimiento de la reacción entre 94 y 99% (Ramezano,
Rowshanzamir y Eikani, 2010, p. 4145).

1.2.2.6.2 Catálisis homogénea ácida

Se emplean ácidos fuertes como: sulfúrico, clorhídrico, fosfórico, cuyas

concentraciones varían entre 0,5 y 2,25 M, con un 100% de exceso de alcohol.
Como ventajas estos catalizadores generan rendimientos mayores que los
básicos, producen esterificación y transesterificación simultáneas. En medio ácido
la presencia de agua y ácidos grasos libres no afecta el rendimiento de la
reacción; pero la velocidad de reacción es más lenta, la temperatura de reacción
 16

es superior a los 100 °C, necesitan mayor tiempo y son corrosivos (Meher et al.,
2006, p. 225).

1.2.2.6.3 Catálisis enzimática

Los biocatalizadores o enzimas tienen ventajas que pueden resultar más útiles
que los catalizadores químicos como: mayor selectividad, menor toxicidad,
biodegradabilidad y condiciones de reacción menos severas, pero la reacción es
lenta y el metanol puede inactivar la enzima, el costo aumenta si se utiliza
enzimas aisladas y su separación presenta problemas. Las lipasas son el grupo
de enzimas hidrolíticas que más se usan, estas enzimas transesterifican tanto
triglicéridos como ácidos grasos libres para producir esteres (Taher, Al-Zuhair, Al-
Marzouqi, Haik y Farid, 2011, p.4).

1.2.2.6.4 Catálisis heterogénea

El catalizador en este tipo de catálisis es un compuesto activo o impregnado en la

superficie de un soporte poroso. La catálisis heterogénea puede ser ácida o
básica. La catálisis heterogénea es favorable porque el catalizador puede ser
recuperado y reusado. El catalizador se separa fácilmente por filtración, lo que
facilita purificar el biodiesel, pero presenta limitaciones con la trasferencia de
masa dada la naturaleza trifásica de la reacción.
Los óxidos alcalinos y alcalinotérreos son los que más se emplean,
particularmente el CaO, La actividad catalítica disminuye por la pérdida del
catalizador y por la contaminación mismo (Lee, 2010, p. 7193).

1.2.3 MÉTODOS DE TRANSESTERIFICACIÓN NO CONVENCIONALES

1.2.3.1 Transesterificación con co-solventes.

 17

El sistema alcohol aceite es insoluble entre sí por lo que la transferencia de masa

se dificulta; por ello es interesante introducir otro solvente para aumentar la
miscibilidad entre las fases.
Guan, Sakurai y Kusakabe (2009) emplearon dimetil éter, dietil éter, terbutil metil
éter y tetrahidrofurano en la transesterificación básica de aceite de girasol y
determinaron que se necesita la mínima relación co-solvente a metanol para que
el sistema: co-solvente, solvente y aceite sea miscible; y llegar a la máxima
conversión, el exceso de co-solvente aumenta los costos operativos (p. 304).

1.2.3.2 Transesterificación mediante ultrasonido

Las vibraciones ultrasónicas de baja frecuencia pueden formar emulsiones en

líquidos inmiscibles y por lo tanto incrementar la velocidad de la reacción,
mediante la formación de micro burbujas que mejoran el contacto entre los
reactivos; creando nuevos sitios activos para la reacción.
El rendimiento del proceso está relacionado con: la energía aplicada, el tiempo de
exposición, el tipo de catálisis y el tipo de alcohol.
La radiación ultrasónica muestra ventajas como: corto tiempo de reacción, mínima
relación molar aceite a metanol, menor consumo de energía, menor cantidad de
catalizador y alta conversión (Talebian-Kiakaleih, Saidina y Mazaheri, 2013, p.
701).

1.2.3.3 Transesterificación mediante microondas

Los microondas generan una rápida generación de calor al interactuar con el

sistema reaccionante por lo que se incrementa la velocidad de reacción y facilita
la separación y purificación del biodiesel. Este proceso puede llegar a ser
conveniente por: el alto rendimiento, mínimo gasto energético, mínima relación
alcohol a aceite, reducción de subproductos y transferencia de calor más eficiente
(Talebian-Kiakaleih, 2013, p. 702).
 18

1.2.3.4 Transesterificación en condiciones supercríticas

Los reaccionantes de transesterificación son inmiscibles pero en condiciones

supercríticas como 10 MPa y 300 °C la mezcla, se vuelve homogénea, entonces
la velocidad de reacción se incrementa y en estas condiciones no se necesita
catalizador; la presencia de ácidos grasos libres y agua no disminuye el
rendimiento y el tiempo de reacción es mínimo (Lee, 2010, p. 7196).

1.3 PÁRAMETROS PARA EL DISEÑO DEL REACTOR TIPO

BATCH

1.3.1 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO

1.3.1.1 Presión de diseño

Un recipiente debe ser diseñado para soportar la presión máxima a la que será
sometido durante su operación. Esta presión debe ser un 10% más que la presión
de operación, se debe tener en cuenta la presión hidrostática y de vapor dentro
del recipiente (Megysey, 2013, 1992, p.15).

1.3.1.2 Temperatura de diseño

Al incrementarse la temperatura disminuye la resistencia de los metales que

depende de cada material. La temperatura de diseño debe ser mayor a la
temperatura de operación (Towler y Sinnott, p.571).

1.3.1.3 Materiales
 19

Se construyen de acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones y plásticos

reforzados. La elección del material depende de la compatibilidad con el proceso
para el cual va a ser utilizado (Towler y Sinnott, p.571).

1.3.1.4 Esfuerzo máximo permitido

Para el diseño se escoge el valor máximo del esfuerzo permitido que puede
soportar el material de construcción, además se incluye un factor de seguridad
para cubrir los fallos que pueden producirse durante la construcción, por la
calidad del material o mano de obra (Towler y Sinnott, p.571).

1.3.1.5 Eficiencia de soldadura

La eficiencia de la soldadura depende del tipo y calidad de la soldadura, varía

entre 0 y 1, el factor de 1 indica que la junta tiene la misma resistencia que la
placa virgen (Towler y Sinnott, p.572).

1.3.1.6 Corrosión permisible

Es el valor adicional del espesor de la pared del recipiente incluida la perdida por
corrosión y erosión. No existen relaciones o reglas para estimar el grado de
corrosión en todas las circunstancias, se debe tener en cuenta el material de
construcción utilizado en condiciones similares, por eso cuando se demuestra
que la corrosión es mínima o no existe no se necesita ningún margen de
corrosión (Towler y Sinnott, p.574).

1.3.1.7 Cargas de diseño

 20

Un equipo debe diseñarse para soportar la deformación y un posible colapso bajo

todas las condiciones. Las posibles cargas a las que un recipiente de proceso
está expuesto son: presión de diseño, peso máximo del recipiente y su contenido
en condiciones de operación y prueba hidráulica, carga del viento y sísmicas,
tensiones por accesorios internos y externos, cargas por aumento del contenido,
cargas debido a variación de la presión y temperatura y tensiones por la dilatación
de los materiales (Towler y Sinnott, p.574).

1.3.1.8 Espesor mínimo de pared

Es el espesor para el cual un recipiente es lo suficientemente rígido para soportar

su propio peso y las posibles cargas a las que puede estar expuesto. El código
ASME Sec. VIII D.1 establece que el espesor mínimo es de 1.5 mm sin incluir el
factor por corrosión (Towler y Sinnott, p.575).

1.3.2 TANQUES AGITADOS

Son recipientes en los que puede llevarse a cabo reacciones, mezclas, diluciones,
etc., generalmente son cilíndricos, con un eje vertical donde se coloca un
agitador, este eje es accionado por un motor; el recipiente puede o no estar
cerrado, como se muestra en la Figura 1.6. (McCabe, Smith y Harriot, p. 260).
 21

Figura 1.6. Esquema de un reactor enchaquetado con agitación

(McCabe, Smith y Harriot, 2007, p. 260)

Las proporciones del recipiente pueden variar según la naturaleza de los fluidos y
el tipo de agitación, en la Figura 1.7 se muestra un recipiente estándar.

Figura 1.7. Esquema de un recipiente con agitador disco turbina

(Kayode, 2007, p. 464)

El fondo del recipiente debe ser redondeado para eliminar las zonas muertas
donde la agitación es mínima o no existe. La altura del líquido deber ser
aproximadamente igual al diámetro del recipiente (McCabe, 2007, p. 260).
 22

1.3.3 TIPOS DE FONDOS Y FONDOS

Existen varios tipos de fondos y tapas entre los tipos más utilizados se puede
mencionar los siguientes:

a) Tapas y fondos planos: utilizadas para cerrar recipientes sujetos a presión

interna o atmosférica. Por su bajo costo se usan para almacenamiento, como
indica la Figura 1.8.

b) Tapas y fondos toriesféricos: soportan presiones manométricas son las más

usadas, por su bajo costo, la Figura 1.9 muestra un esquema de este tipo de
tapa.

c) Tapas y fondos semielípticos: soportan mayores presiones que las anteriores,

tiene la forma de una elipse 2:1, son más costosas, en la Figura 1.10 se
muestra un esquema de la misma.

d) Tapas y fondos semiesféricos: diseñada para altas presiones, tienen alto

costo, La Figura 1.11 muestra un esquema de este tipo de tapa.

Figura 1.8. Tapa plana

(Couper, 2005, p. 660)
Figura 1.9. Cabezal Torisférico
(Couper, 2005, p. 660)
 23

Figura 1.10. Cabeza tipo semielíptico Figura 1.11. Tapa semiesférica

(Couper, 2005, p. 660) (Couper, 2005, p. 660)

1.3.4 AGITACIÓN

La agitación es una operación física que busca homogenizar un fluido, sus

componentes y uniformizar sus propiedades. El tipo de agitación depende del
agitador, puede clasificarse de acuerdo al ángulo que forman las aspas con el
plano de rotación en:

v Agitadores de flujo axial: Agitadores cuyas aspas forman un ángulo menor

de 90 ° respecto al plano de rotación, pueden ser: hélices marinas, turbinas
de aspas inclinadas, agitadores helicoidales, agitadores de hojas.

v Agitadores de flujo radial: agitadores cuyas aspas forman un ángulo de 90 °

respecto al plano de rotación, pueden ser: turbinas o agitadores de ancla.

En la Figura 1.12 se observan las distintas direcciones del flujo axial y radial
respectivamente.

(a) (b)

Figura 1.12. Patrones de flujo. (a) Flujo axial. (b) Flujo radial
(Hemrajani y Tatterson, 2004, p. 366)
 24

v Escalado del sistema de agitación

Generalmente los datos de agitación disponibles son a nivel de laboratorio, pero

se desea aumentar la escala para diseñar la unidad a nivel industrial.
Para escalar modelos se usan criterios de similitud como: geométrica que
determina que todas las dimensiones del prototipo y equipo mantienen una
relación constante, cinemática cuando las velocidades en todo el sistema
mantienen una misma relación y dinámica cuando las fuerzas en posiciones
similares mantienen una misma relación (Geankoplis, 1998, p.167).
La semejanza geométrica mantiene una relación fija con todas las dimensiones
del sistema, por tanto:
Di2 L2 H2
R= = = [1.3]
Di1 L1 H1

Donde:
D = diámetro del tanque
L = longitud del agitador
H = altura del líquido

Los coeficientes 1 y 2 corresponden al prototipo y al equipo.

Para determinar la relación entre la velocidad de agitación y los diámetros se tiene
la siguiente relación:

DT1 n
N2 =N1 ൬ ൰ [1.4]
DT2

Donde:

N = velocidad de agitación
D = diámetro del recipiente
Para:
Igual movimiento de líquidos, n=1
Igual suspensión de sólidos, n=3/4
2
Igual tasa de transferencia de masa, n = 3
 25

2. PARTE EXPERIMENTAL

Para la extracción del aceite se partió de semillas de ricino previamente

seleccionadas y peladas; la extracción de aceite se realizó mediante dos etapas,
la primera mediante prensado hidráulico y la siguiente mediante extracción
soxhlet.

En la etapa de extracción mecánica se utilizó una prensa hidráulica con

calentamiento, las placas se precalentaron antes de la extracción. De esta etapa
se obtuvo una primera parte de aceite que se almacenó y una parte sólida, la
pulpa de las semillas.

La pulpa del proceso anterior pasó a la siguiente etapa de extracción Soxhlet, se

utilizó hexano como solvente para extraer el aceite remanente de la pulpa. La
temperatura del proceso corresponde a la temperatura de ebullición del solvente
utilizado, que para este caso fue hexano; el tiempo de contacto se determinó en
base a las referencias bibliográficas consultadas y pruebas preliminares.

La separación del aceite disuelto en hexano se realizó mediante destilación en un

rotavapor; el aceite obtenido se adicionó al aceite extraído en la primera etapa y el
hexano recuperado se almacenó para posteriores extracciones.

El aceite que se extrajo previo un proceso de acondicionamiento cuya descripción

se indica en el acápite 2.1.3 se utilizó para la reacción de transesterificación, se
estudió el efecto de la cantidad de catalizador y la relación molar aceite a alcohol
sobre el rendimiento de la reacción y se establecieron las mejores condiciones de
este proceso. Como catalizador se empleó hidróxido de potasio y como alcohol
metanol.

Las condiciones del proceso de transesterificación se detallan en el acápite 2.2 y

fueron establecidas de acuerdo a las referencias bibliográficas consultadas.

Una vez transcurrida la reacción de transesterificación los productos se dejaron

decantar por 24 h, luego de este tiempo se separó la fase glicérica del biodiesel.
 26

Para purificar el biodiesel obtenido se realizaron cinco lavados con agua y luego
se separó la fase acuosa finalmente el biodiesel se secó para eliminar el agua
remanente.

Se realizó la caracterización del biodiesel con el fin de determinar sus

propiedades como combustible mediante los procedimientos descritos por las
normas ASTM y con la norma INEN 2482.

Finalmente los resultados obtenidos en el laboratorio se utilizaron para crear un

diagrama de flujo del proceso de transesterificación que optimice su rendimiento
basado en el proceso desarrollado en el presente trabajo.

Luego del diagrama de flujo, se pasó al diseño del reactor batch de una capacidad
de 100 L. El diseño del reactor contó con el detalle del equipo, evaluación
económica y demás aspectos necesarios para la instalación del mismo.
En el Anexo I se presenta un diagrama general de la metodología seguida en este
trabajo.

2.1 EXTRACCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE DE

RICINO

2.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LA SEMILLA

El fruto de la higuerilla está formado por una capa externa conocida como falsas
espinas y otra interna la cual se rompe para liberar la semilla, cuando la semilla
está madura el fruto se abre y la semilla se suelta naturalmente.
Para el presente estudio se emplearon semillas maduras que crecen de forma
silvestre y fueron recolectadas en la Av. De los Conquistadores, sector de
Guapulo y en la parroquia de Guangopolo, sector la Toglia.

Para obtener la semilla se procedió al descascarado por frotación contra una

superficie dura luego de lo cual se retiró la capa externa, y las semillas cubiertas
 27

con capa interna se secaron a la intemperie por 8 h diarias, por acción del sol las
semillas se liberaron naturalmente de la capa interna y se recolectaron.
Luego de recolectar las semillas se realizó su caracterización que consiste en
determinar: humedad, cenizas, lípidos, proteínas, carbohidratos totales y fibra
cruda de acuerdo a las normas AOCS 934.01, 923.01, 920.85, 2001.11, FAO Ch.
2, ICC 113, respectivamente.

2.1.2 EXTRACCIÓN HIDRÁULICA Y CON SOLVENTES

Para la extracción del aceite se pesó entre 200 g de semillas en una bolsa de
lona, la bolsa se colocó entre dos placas metálicas en una bandeja para
recolectar el aceite extraído.
La prensa se calentó hasta 80 °C, luego de lo cual se introdujo la bandeja con las
semillas en la prensa como se indica en la Figura 2.2; la bandeja permaneció en
contacto con las placas de la prensa por 5 minutos para homogenizar su
temperatura, luego se aplicó una presión de 9807 KPa durante 20 minutos.
Transcurrido este tiempo se recolectó el aceite y la pulpa pasó a la siguiente
etapa.
Para la siguiente etapa se siguió la siguiente metodología: Se colocaron 50 g de
semillas trituradas dentro de cartuchos de celulosa y se pusieron dentro del
equipo de extracción Soxhlet.

Como solvente se utilizó 250 ml de hexano, el equipo se mantuvo a 70 °C durante

6 h (Akpan, Jimoh y Mohammed, 2006, p. 45). Cuando la extracción terminó,
solvente y aceite se recuperaron por evaporación en un rotavapor durante 30
minutos a 70 °C, finalmente el aceite se secó en una estufa a 50 °C para eliminar
trazas de solvente (Akaranta y Anusiem, 1996, p.2).

Para determinar el rendimiento total de la extracción del aceite de ricino se

empleó la Ecuación 2.1.

Wa
ηex = ×100 [2.1]
Ws
 28

Donde.

ηex ൌ Rendimiento total de la extracción

Ws ൌ Cantidad de aceite que se puede obtener

Wa ൌ Cantidad total de aceite que se obtuvo en ambas etapas

2.1.3 ACONDICIONAMIENTO Y CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE

Antes de realizar la reacción de transesterificación se procedió al

acondicionamiento del aceite para eliminar impurezas, ácidos grasos libres, olores
desagradables y componentes no deseados, con esto se consiguió que el aceite
sea más resistente al deterioro durante su almacenamiento. El procedimiento se
realizó tal como se indica en la Figura 2.1.
Mediante este tratamiento se busca eliminar sólidos y materia suspendida,
neutralizar ácidos grasos libres y desodorizar el aceite.

1 L Aceite extraído
3 % W H2 O
respecto al Agitación (200 rpm) y calentamiento ( 70°C)
peso del 30 min
aceite
Enfriamiento a 20 °C Fase acuosa

Aceite
20,5 mL KCl Agitación (200 rpm) y calentamiento ( 70°C)
al 1%W 15 min

Aceite
Enfriamiento a 20 °C Fase acuosa

Aceite
17 ml NaOH Calentamiento a 70 °C
al 11,5% W 20 min

H 2O Lavado Fase acuosa

Secado 95 °C
60 min

Figura 2.1. Diagrama de procesos para el acondicionamiento del aceite

 29

Para caracterizar el aceite extraído se determinaron los siguientes parámetros

físico-químicos, tal como se muestra en la Figura 2.2, los procedimientos para la
determinación de cada parámetro se indican a partir del Anexo II. en adelante.

AOCSc 10a-25 •Densidad

INEN 37 •Índice de yo
yodo
INEN 38 •Índice de ácidez
INEN 39 •Humedad y materias volátiles
INEN 40 •Índice de saponificación
po
INEN 41 •Materia insaponificable
po
INEN 42 •Índice de refracción
INEN 45 •Rancidez
INEN 810 •Viscosidad cinemática

Figura 2.2. Parámetros físico-químicos para la caracterización del aceite de ricino

2.2 DETERMINACIÓN DEL EFECTO DE LA RELACIÓN

ALCOHOL: ACEITE DE RICINO Y PESO DE CATALIZADOR
EN EL RENDIMIENTO DEL PROCESO DE
TRANSESTERIFICACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE
BIODIESEL

2.2.1 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA

El rendimiento de la reacción de transesterifiación está influenciado por factores

como: tipo de alcohol, concentración de catalizador, velocidad de agitación,
tiempo, temperatura, presencia de ácidos grasos libres y agua.

Para este estudio las variables del proceso consideradas fueron: la relación
metanol/aceite de ricino y la concentración de catalizador. Se utilizó aceite de
ricino extraído, como alcohol metanol y como catalizador KOH, se realizaron
varias pruebas en las que se varió la cantidad de metanol en 10, 20, 30% y la
concentración de KOH en 0.5 y 1% respecto al peso de aceite usado (Komers,
 30

Machek y Stlouka, 2001, p. 395; Ramezani, Rowshanzamir y Eikani 2012, p.

4144).

Para evaluar el rendimiento de la reacción se realizó un diseño factorial mixto

͵ ൈ ʹ, un total de 6 experimentos y tres réplicas de cada uno, en la Figura 2.3 se
muestra la interacción entre los factores y niveles seleccionados (Gutiérrez y De
la Vara, p. 247).

0.5 % W, KOH T1

10 % W Metanol

1 % W KOH T2

0.5 % W, KOH T3

Rendimiento del
proceso de 20 % W Metanol
transesterificación
1 % W KOH T4

0.5 % W, KOH T5

30 % W Metanol

1 % W KOH T6

Figura 2.3. Variables experimentales para la evaluación del rendimiento de la reacción de

transesterificación

Previa a la reacción de transesterificación el catalizador se disolvió en el metanol

y el aceite se calentó a 30 °C. La cantidad de catalizador y la de aceite se
determinan según el número de tratamiento correspondiente (Thananchayan,
Krishnakumar, Pushpraj, Ajay y Karunya, 2013, p.3).

Para iniciar la reacción se colocaron 50 ml de aceite de ricino precalentados en un

recipiente provisto de agitación, luego se añadió toda la solución de metóxido
obtenida anteriormente. La reacción se efectuó por 2 h a una temperatura de 50
°C y con una velocidad de agitación de 200 rpm (Dias, Araujo, Costa, Ferraz y
Almeida, 2013, p. 60; Murat, Başak, Ersan y Ayşe, 2013, p. 107).
 31

2.2.2 PURIFICACIÓN DE BIODIESEL OBTENIDO

Una vez concluido el tiempo de reacción la mezcla se trasladó a un recipiente

donde reposó por 24 h para facilitar la separación de fases. Transcurrido este
tiempo se retira la fase glicérica.
El metanol que no reaccionó se lo recuperó por destilación en un rotavapor
durante 30 min a 65°C.
Posteriormente el biodiesel se lavó con agua destilada a temperatura ambiente
por 5 ocasiones hasta que el agua de lavado fue neutra. Finalmente el biodiesel
lavado se secó a 95 °C por 1 h (Delgado, Aperador y Avilés, 2011, p. 3).

Para determinar el rendimiento del proceso se cuantificó la cantidad de biodiesel

obtenido después de secarlo con la cantidad inicial de aceite empleado, mediante
la siguiente relación:

Vaceite
ηbiodisel = ×100 [2.2]
Vbio

Donde:
Vaceite ൌ Volumen de aceite inicial empleado, ml
Vbio ൌ Volumen de biodiesel obtenido, ml

Luego de obtener el biodiesel purificado se realizó un análisis de espectroscopia

infrarroja, para determinar la presencia de los ésteres metílicos en un equipo de
FTIR Perkin Elmer Spectrum, equipado con un accesorio de reflectancia total
atenuada (HATR) y un cristal de seleniuro de cinc, ubicado en el Centro de
Investigación Aplicada de Polímeros (CIAP) de la Escuela Politécnica Nacional.
 32

2.3 CARACTERIZACIÓN DEL BIODIESEL OBTENIDO

Una vez establecidas las condiciones de operación se obtuvo 2 L de biodiesel

para realizar la caracterización y evaluar sus propiedades fisicoquímicas como
combustible.

Para la caracterización del biodiesel se consideraron los procedimientos indicados

en las normas INEN, ASTM Y AOCS, las propiedades evaluadas se indican en la
Tabla 2.1.

Tabla 2.1. Parámetros evaluados en el biodiesel obtenido

ENSAYO MÉTODO
Densidad ASTM D 1298
Punto de inflamación ASTM D 93
Agua y sedimentos ASTM D 1796
Contenido de agua ASTM D 95
Viscosidad cinemática a 40°C ASTM D 445
Cenizas sulfatadas ASTM D 874
Contenido de azufre ASTM D 1552
Corrosión en lamida de cobre ASTM D 130
Numero de cetano ASTM D 613
Temperatura de destilación al 90% de recuperado ASTM D 1160
Índice de yodo INEN 37
Contenido de glicerina total, libre y ligada AOCS CA.a 15-46

2.3.1 CUANTIFICACIÓN DE LA FASE GLICÉRICA

Una vez separada la fase glicérica, se procedió a cuantificar la cantidad de

glicerina total, libre y ligada presente en la fase glicérica, después de 24 horas de
sedimentación, una vez que ocurrió la separación total de las fases, acorde al
procedimiento enunciado en la norma AOCS Ca 14-56, como se describe en el
Anexo IV.
 33

2.3.2 PURIFICACIÓN DEL BIODIESEL

Luego de que la reacción de transesterificación termina, se procedió a separar las

fases formadas mediante decantación por 24 horas, en un embudo de separación
de 500 ml hasta que las fases estén completamente separadas y sean fácilmente
diferenciables.
Luego de este tiempo se separó la fase glicérica que se depositó en la parte
inferior del recipiente, y se recolectó el biodiesel formado.
El biodiesel que se obtuvo posteriormente se lavó con 500 ml de agua destilada a
temperatura ambiente y se agitó vigorosamente, por 5 minutos, se dejó que se
separaren la fase acuosa del biodiesel, y se retiró la fase acuosa, este paso se
repitió hasta que el pH de la fase acuosa sea neutro, generalmente luego de 4 a 5
lavados.

Finalmente el biodiesel separado, se secó en una estufa durante 1 hora a una

temperatura de 100 °C, el biodiesel se retiró del horno, se dejó enfriar y se
almacenó. Posteriormente este biodiesel se caracterizó con el fin de evaluar sus
propiedades como combustible.

2.4 DISEÑO DEL REACTOR TIPO BATCH

El diseño de un reactor químico se realiza tomando en cuenta las condiciones de

conversión y el rendimiento tanto de los productos como de los subproductos.
Las condiciones de conversión se basan en datos obtenidos experimentalmente.

Para optimizar el diseño también debe tenerse en cuenta el análisis económico;

en la Figura 2.4 se muestra un algoritmo del procedimiento general para el diseño
de reactores, este algoritmo se adaptó a las condiciones experimentales del
presente trabajo las cuales optimizaron el proceso de transesterificación e
incrementaron el rendimiento del proceso.
 34

Se realizó un diseño preliminar del reactor y las condiciones necesarias para el

adecuado funcionamiento del mismo.

Obtención de datos
necesarios
(Experimentalmente)

Selección de las condiciones de reacción óptimas que

incrementen la conversión y rendimiento
(Experimentalmente)

Determinación del
material de construcción

Dimensionamiento
preliminar

SI
Demasiado costoso

NO

Elaboración del diseño

detallado

Figura 2.4. Algoritmo del procedimiento general para el diseño de reactores

La etapa o fase experimental es importante por el hecho de que es donde se

obtiene la mayor parte de información necesaria para el adecuado diseño y
dimensionamiento de un equipo, se determinan las condiciones de operación
óptimas con las que se logra un mayor rendimiento del proceso; el diseño de un
equipo también debe ser económicamente viable de lo contrario es necesario
evaluar y corregir el diseño hasta que a más de ser práctico resulte económico.
 35

2.5 EVALUACIÓN DEL COSTO APROXIMADO DE LA

OBTENCIÓN DE 1 L DE BIODIESEL

El análisis económico del proceso es de vital importancia para determinar la

viabilidad del mismo, y la posibilidad de llevarlo a cabo.

Para estimar el costo de la producción de biodiesel a partir de aceite de ricino se

determinó el costo tanto de materia prima así como de los reactivos empleados en
el proceso de extracción, acondicionamiento y transesterificación, además de los
costos operativos involucrados en cada proceso.

La inversión en los equipos se determinó luego de haber establecido las

capacidades de los mismos, el principal costo de los reactores está determinado
por el costo de construcción de los mismos, debido a que estos equipos son
construidos de acuerdo al requerimiento del proceso

Para establecer el costo por inversión de los equipos se determinó con factores
correspondientes a su construcción (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 182).


 36

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 EXTRACCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE LA SEMILLA Y

ACEITE DE RICINO

3.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LA SEMILLA DE RICINO

Una vez que se obtuvo la semilla se realizó la caracterización de acuerdo a los

parámetros indicados en el acápite 2.1.3., los resultados de estos ensayos se
presentan en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1. Resultado de la caracterización de la semilla de ricino

PARÁMETRO RESULTADO (% W) MÉTODO

Humedad 5,4 AOCS 934,01
Cenizas 3,25 AOCS 923,03
Contenido de aceite 43,26 AOCS 920,85
Proteína 21,97 AOCS 2001,11
Carbohidratos totales por diferencia 26,12 FAO
Fibra cruda 22,49 ICC # 113

Los valores que se obtuvieron en la Tabla 3.1 son comparables con los obtenidos
por Annongu y Joseph (2008) para proteína y humedad cuyo porcentaje es 20,78
y 7,03 respectivamente. El contenido de aceite obtenido por los autores
mencionados es aproximadamente 1,2 veces mayor que el obtenido en la
presente investigación; esta diferencia respecto al contenido de aceite puede ser
a causa del método de cultivo ó estado de madurez de la semilla.

El contenido de aceite de la semilla de ricino es similar al contenido del aceite de

girasol y mayor al contenido de aceite en la nuez de la palma, soya y maní; por
tanto puede considerarse como una materia prima alternativa para la fabricación
de biodiesel (Issariyakul y Dalai, 2014, p.448).
 37

3.1.2 EXTRACCIÓN HIDRÁULICA Y CON SOLVENTES

La extracción del aceite de ricino se llevó a cabo de acuerdo a la metodología

empleada en el acápite 2.1.2., en las que el aceite se extrajo por dos métodos,
cuyos resultados se presentan en la Tabla 3.2.

Tabla 3.2. Rendimiento del proceso de extracción hidráulica y por solventes de aceite de
ricino
ACEITE RECUPERADO RENDIMIENTO EN LA
PROCEDIMIENTO
(g) RECUPERACIÓN DE ACEITE (%)
Extracción hidráulica 40,37 46,66
Extracción con solventes 38,33 44,30
Total 78,7 90,96

De acuerdo a la determinación del contenido de aceite en la semilla en 200 g de

la misma hay 86,52 g de aceite; de los cuales se recuperó 78,7 g de aceite. Esto
demuestra que es posible incrementar los porcentajes de recuperación de aceite
a través de métodos combinados. Mediante la extracción hidráulica las semillas
se trituran y liberan parcialmente el aceite contenido en ellas; en la extracción con
hexano se puede solubilizar y extraer el aceite remanente.

El rendimiento de la extracción con prensa hidráulica y calor libera la mayor parte

del aceite y durante la extracción con hexano se libera casi por completo el
contenido de aceite.

Los resultados obtenidos muestran que se puede optimizar el proceso de

extracción de aceite al combinar dos métodos distintos que al ser empleados
independientemente producen un rendimiento menor, en comparación al
rendimiento obtenido al emplear ambos procesos en conjunto, por lo que se
recuperó un 90,96 % del aceite.

En la Figura 3.1 se indica una muestra del aceite de ricino que se extrajo de la
etapa de prensado hidráulico.
 38

Figura 3.1. Aceite de ricino extraído mediante el proceso de prensado hidráulico

Se observa que el aceite de ricino extraído mediante la etapa mecánica presenta

un color obscuro, esto se debe a impurezas presentes, como gomas, residuos de
cáscara y endosperma de la semilla. Luego de 10 minutos después de la
extracción estas impurezas empiezan a sedimentar y depositarse en el fondo del
recipiente, lo cual facilita su separación.

La Tabla 3.3 muestra los resultados que se obtuvo de la caracterización química

del aceite extraído por prensado hidráulico y por solventes.

Tabla 3.3. Resultados de la caracterización química del aceite de ricino extraído por
prensado hidráulico y extracción con solventes.

ENSAYO RESULTADO
Índice de acidez
2,82
(mg KOH/ g aceite)
Índice de rancidez
6,82
(meq. O2/kg aceite)
Índice de yodo
79
(cg de I/g aceite)
Índice de saponificación
166
(mg KOH /g aceite)
Índice de refracción (n) 1,4782
 39

Los resultados expuestos en la Tabla 3.3 indican que en el aceite de ricino

obtenido presenta un elevado valor del índice de acidez debido a que el aceite
presenta ácidos grasos libres. Este tipo de ácidos durante la reacción de
transesterificación tienden a consumir el catalizador y formar jabones, reduciendo
el rendimiento de la reacción.

La causa más frecuente para el deterioro de un aceite se debe a la rancidez

ocasionada por oxidación; un elevado índice de rancidez indica que el aceite se
puede deteriorar con mayor facilidad y producir malos olores.

El índice de yodo representa el grado de insaturación, número de dobles enlaces.

Cuanto menor sea el valor del índice de yodo el biodiesel que se produzca a partir
de este aceite será de mejor calidad.

El valor del índice de saponificación está relacionado con la tendencia a la

formación de jabones. Un aceite con un bajo índice de saponificación tiende a
formar menos jabones.

El índice de refracción caracteriza al tipo de aceite al igual que el índice de yodo;

el índice de refracción disminuye al incrementarse el valor de yodo.

3.1.3 ACONDICIONAMIENTO Y CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE DE

RICINO

La etapa de acondicionamiento del aceite extraído se realizó con el fin de eliminar

las impurezas del aceite, así como reducir la concentración de ácidos grasos
libres presentes en el mismo. En la Figura 3.2 se indica una muestra de aceite de
ricino que se obtuvo después de la etapa de acondicionamiento.
 40

Figura 3.2. Muestra de aceite de ricino obtenida luego de la etapa de acondicionamiento

Se observa que la tonalidad del aceite de ricino se volvió más clara respecto al
aceite crudo, esto se debe a que en la etapa de acondicionamiento se eliminaron
la mayor parte de impurezas presentes en el aceite.

Para determinar la calidad del aceite que se obtuvo se procedió a la evaluación de

los parámetros indicados en el acápite 2.1.3. En la Tabla 3.4. se presentan los
resultados promedios de la evaluación del aceite de ricino acondicionado.

Tabla 3.4. Resultados de la caracterización físico química del aceite de ricino extraído y
acondicionado
ENSAYO RESULTADO
Densidad
0,961
(g/ml)
Viscosidad dinámica
950
(cP. a 20°C)
Índice de refracción
1,4793
(n)
 41

Tabla 3.4. Resultados de la caracterización físico química del aceite de ricino extraído y
acondicionado (continuación…)

ENSAYO RESULTADO
Índice de acidez
0,45
(mg KOH/ g aceite)
Índice de yodo
87
(cg de I/g aceite)
Índice de saponificación
183
(mg KOH /g aceite)
Materia insaponificable
0,69
(% masa)
Índice de rancidez
1,04
(meq. O2/kg aceite)
Humedad y materias volátiles
0,136
(% masa)

La densidad del aceite de ricino presentó un valor de 0,961 g/ml, este valor
concuerda con los resultados obtenidos por Madankar et al., (2013), y está dentro
del rango establecido en Comprehensive Castor Oil report (2010).

El valor de viscosidad dinámica para el aceite de ricino es alto en comparación al

de otros aceites vegetales a la misma temperatura, como el aceite de: palma,
girasol, soya, entre otros, cuyos valores se encuentran entre 37,8 y 50 cP, el alto
valor de esta propiedad ocasiona pérdidas de lubricidad y potencia. Esto se debe
a la estructura molecular del aceite, la presencia de grupos funcionales polares
que aumentan las fuerzas intermoleculares y por tanto las moléculas tienden a
estar más unidas entre sí y consecuentemente incrementar su resistencia a la
fluidez.

El índice de refracción obtenido concuerda con los resultados de Akpan et al.

(2006), este parámetro se determinó para complementar la caracterización del
aceite de ricino, debido a que este valor no está relacionado con la calidad del
biodiesel (p.7).
 42

El índice de acidez está relacionado con la cantidad de KOH necesario para

neutralizar ácidos grasos libres en un aceite; la determinación de este parámetro
es importante debido a que los ácidos grasos libres reaccionan con el catalizador
consumiéndolo y formando jabones lo que disminuye el rendimiento de la
reacción de transesterificación. El valor de acidez obtenido indica que se deben
neutralizar los ácidos grasos libres y concuerda con Madankar et al., (2013).

El índice de yodo es un parámetro relacionado con el grado de insaturación

(número de enlaces dobles) de los ácidos grasos en el aceite, por lo que este
índice disminuye al aumentar la insaturación de los mismos.
El grado de insaturación está inversamente relacionado con el punto de fusión del
aceite; al aumentar el grado de insaturación disminuye el punto de fusión; y
debido a que la insaturación se mantiene luego de la transesterificación un aceite
con una insaturación más alta y por tanto un mayor índice de yodo, producirá un
biodiesel con un bajo índice de cetano; propiedad relacionada con la capacidad
de ignición del combustible.
El valor del índice de yodo obtenido fue de 87, este valor concuerda con el valor
obtenido por Madankar et al., (2013) y se encuentra dentro del rango indicado en
Kirk y Othmer (2006).

El índice de saponificación para el aceite de ricino esta entre 176 a 184 mg KOH/g
de muestra según Kirk y Othmer (2006). El aceite de ricino obtenido presentó un
valor de 183 lo cual está dentro de este rango y por lo tanto la cantidad de jabón
formada durante la reacción de transesterificación es baja, y que los efectos sobre
el rendimiento de la reacción por presencia de reacciones competitivas son
despreciables (p.156)

La materia insaponificable está conformada por los compuestos que no

reaccionan con KOH para formar jabones, pueden ser: aceites minerales,
pigmentos, fosfátidos y fosfolípidos
El aceite de ricino tiene un 0,69 % de materia insaponificable; valor que está
dentro de las especificaciones según Kirk y Othmer (2006). Un elevado contenido
de material insaponificable favorece la formación de emulsiones lo cual dificulta
 43

que la glicerina se separe luego de la transesterificación y en el lavado del

biodiesel lo que disminuye el rendimiento del proceso (p. 156).

El índice de rancidez está relacionado con el grado de oxidación de un aceite. En

la primera etapa de la oxidación de grasas y aceites se forman peróxidos por la
reacción del oxígeno en los puntos de insaturación de las cadenas de carbono de
los ácidos grasos. Luego de la formación de peróxidos pueden ocurrir reacciones
secundarias por las que se producen aldehídos, cetonas, alcoholes, etc. y luego
compuestos cíclicos, aromáticos.
La oxidación de aceites y grasas es la principal causas de su deterioro lo que
genera olores y sabores desagradables y los aceites con un mayor grado de
insaturación son más propensos a la oxidación.
El valor obtenido de 1,04 indica que el aceite de ricino tiene una menor tendencia
al deterioro por lo que puede almacenarse por mayor tiempo antes de usarse sin
que sus propiedades organolépticas cambien.

El aceite de ricino empleado presentó un valor de humedad de 0,136 %, es un

valor menor al obtenido por Canoira, García, Alcántara, Lapuerta y García-
Contreras (2010), pero sin embargo puede causar problemas durante la reacción
de transesterificación debido a que una cantidad de agua de incluso 0,1% puede
reducir la conversión, por la formación de jabón (p. 212).

3.2 DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DEL PROCESO DE

TRANSESTERIFICACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE
BIODISEL

3.2.1 TRANSESTERIFIACIÓN CATALÍTICA

A partir del aceite obtenido se procedió a la determinación del efecto de la

relación metanol con respecto al aceite y la cantidad de hidróxido de potasio en el
rendimiento de la reacción de transesterificación para la elaboración de biodiesel
 44

de acuerdo con el procedimiento señalado en el acápite 2.2.1, mientras que la

variables para cada tratamiento se muestran en el Anexo III Tabla III.1.

Los parámetros que se mantuvieron fijos para cada uno de los experimentos
fueron: el volumen de aceite, la velocidad de agitación, tiempo y temperatura de
reacción.

La transesterificación se produce con una cantidad (molar) mínima de alcohol de

3 veces respecto a la cantidad de aceite; como es una reacción reversible es
necesario utilizar relaciones molares de 6 y 9 respecto a la cantidad de aceite
para mover el equilibrio de la reacción hacia el lado de los productos.

El índice de acidez del aceite de ricino fue de 0,45 mg KOH/ g aceite, por lo tanto
para neutralizar los ácidos grasos presentes en 48,08 g de aceite empleado fue
necesario utilizar una cantidad mínima de 21,62 mg de KOH por cada gramo de
aceite. En este estudio se utilizaron 240,25 y 480,50 mg de KOH que
corresponden al 0,5 y 1% respecto al peso del aceite, la cantidad restante sirvió
como catalizador de la reacción.

A continuación se presentan las fotografías de los productos que se obtuvo luego

de su respectivo tratamiento, se muestra una fotografía para cada tratamiento.
Además se observa la separación de dos fases una inferior que constituye la fase
glicérica y la fase superior correspondiente a los esteres metílicos o biodiesel.

Los resultados de la cantidad de biodiesel que se obtuvo con cada uno de los
tratamientos se presentan en el Anexo III Tabla AIII.2.
 45

T1 T2

Figura 3.3. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T1 y T2

T3 T4

Figura 3.4. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T3 y T4

 46

T5 T6

Figura 3.5. Fotografías de los productos obtenidos para los tratamientos T5 y T6

En la Figura 3.3 se muestran fotografías de los productos para los tratamientos T1

y T2. Estos tratamientos se realizaron con una cantidad de metanol
estequiometria, es decir una relación de metanol aceite de ricino de 3 a 1, en la
que se observa que la separación de fases no es total y aún existe cierta
turbiedad presente luego de 24 h de sedimentación, por lo tanto para favorecer la
formación de productos es necesario incrementar la relación molar metanol aceite
de ricino.

En las Figuras 3.4 y 3.5 el biodiesel presenta un color claro y que la separación
de fases fue total, tanto la fase glicérica y el biodiesel están claramente
diferenciadas, además en la Figura 3.5 se observa que la fase glicérica ocupa un
mayor volumen que en el de la Figura 3.4, esto se produce debido al incremento
de metanol empleado en la reacción debido a que el exceso de reactivo desplaza
el equilibro de la reacción hacia el lado de los productos.

Se determinó el rendimiento de cada uno de los tratamientos, estos se muestran a

continuación en la Tabla 3.5.
 47

Tabla 3.5. Rendimiento del proceso de transesterificación para cada tratamiento realizado

RENDIMIENTO DE BIODIESEL
TRATAMIENTO
OBTENIDO (%)

T1 69,18 ± 1.12

T2 73,06 ± 1.12

T3 76,29 ± 2.24

T4 82,11 ± 1.12

T5 84,05 ± 2.96

T6 91,81 ± 1.12

Los resultados muestran que el rendimiento se incrementa al aumentar la

cantidad de metanol esto se debe a que el exceso de metanol desplaza el
equilibrio hacia el lado de los productos Murat, Başak, Ersan y Ayşe. (2013).

3.2.1.1 Determinación de la influencia de las variables empleadas en el proceso de

transesterificación catalítica

Para la determinación del efecto de las variables seleccionadas en la reacción de

transesterificación para la elaboración de biodiesel a partir de aceite de ricino se
ejecutó el análisis de varianza con dos factores ANOVA; para el análisis se
asumió un nivel de confianza del 95 %.

Se muestran los resultados obtenidos en el programa STATGRAPHICS Centurion

XV.I del diseño experimental usado en el proceso de transesterificación. En la
Figura 3.6 se presenta el efecto de las variables experimentales en el rendimiento
del proceso de obtención de biodiesel.
 48

A:Relación Metanol +
-

B:Cantidad de catalizador

AB

AA

0 3 6 9 12 15 18
Standardized effect
Figura 3.6. Diagrama de Pareto para efectos estandarizados de las variables
experimentales sobre el rendimiento de la reacción de transesterificación del aceite de
ricino

En la Figura 3.6 las variables experimentales se representan con barras

horizontales, la línea vertical determina qué efectos son estadísticamente
significativos con el 95 % de nivel de confianza, es decir las variables que crucen
la línea vertical de izquierda a derecha tienen un efecto estadísticamente
significativo en el rendimiento del proceso de transesterificación. Se observa que
ambos factores afectan el proceso de transesterificación y la relación de metanol
es la variable que más incide en la producción, seguida por la concentración de
catalizador, este resultado concuerda con Cavalcante et al. (2010).
En la Figura 3.6 se indica que la interacción de ambas variables (AB) no tiene
efecto estadísticamente significativo en el rendimiento del proceso. El color
amarillo representa un efecto positivo mientras que el color azul un efecto
negativo de las variables sobre el rendimiento del proceso de transesterificación,
en el caso de que este exista.
El factor AA no tiene significado físico, es un parámetro que ayuda al ajuste
matemático del modelo estadístico.

El efecto de las variables al pasar de un nivel bajo a uno alto se muestra a

continuación en la Figura 3.7.
 49

Rendimiento del proceso 89

86

83

80

77

74

71
-1,0 1,0 -1,0 1,0
Relación Metanol Cantidad de catalizador
Figura 3.7. Efecto de las variables sobre el rendimiento del proceso de transesterificación
del aceite de ricino

Este gráfico representa el rendimiento del proceso en función de cada variable

experimental. El valor de -1,0 y 1,0 para cada variable representa el nivel inferior y
superior respectivamente.
Se observa que para la relación molar de metanol respecto al aceite al pasar de
un nivel bajo a uno alto el rendimiento del proceso se incrementa. Para la
cantidad de catalizador se observa que cuando la concentración se incrementa el
rendimiento del proceso no aumenta significativamente, esto indica que para
obtener el mismo rendimiento se puede utilizar una menor cantidad de
catalizador, este resultado se debe a que el aceite utilizado para la reacción
presentó un bajo índice de acidez.

Las Figuras 3.8 y 3.9 muestran la interacción de la relación molar de metanol

respecto al aceite de ricino y la cantidad de catalizador, y viceversa.
En cada figura los factores varían desde su nivel más bajo al más alto. El signo
positivo o negativo indica si el segundo factor está en un nivel superior o inferior,
mientras se muestra la tendencia del primer factor en dichos niveles.
 50

Rendimiento del proceso 93

89 Cantidad de catalizador=1,0

85 Cantidad de catalizador=-1,0

81

77 Cantidad de catalizador=1,0

73
Cantidad de catalizador=-1,0
69
-1,0 1,0
Relación Metanol

Figura 3.8. Interacción entre la relación molar metanol respecto a aceite de ricino y la
cantidad de catalizador

93
Relación Metanol=1,0
Rendimiento del proceso

89

85
Relación Metanol=1,0
81

77

73 Relación Metanol=-1,0

69 Relación Metanol=-1,0
-1,0 1,0
Cantidad de catalizador

Figura 3.9. Interacción entre la cantidad de catalizador y la relación molar de metanol

respecto a aceite de ricino

En la Figura 3.8 se aprecia que cuando la relación molar de metanol se mantiene

en el nivel más bajo y al emplear en primer lugar la menor cantidad de catalizador
se obtiene un 69% de rendimiento, y en segundo lugar la cantidad de catalizador
más alta se obtiene 73% de rendimiento; y cuando se utiliza relaciones molares
de metanol mayores y cantidades de catalizador bajas y altas se obtiene entre 85
y 93% de rendimiento, este resultado confirma que la cantidad de metanol
necesaria para la reacción debe ser mayor que la cantidad estequiometria, para
 51

que el equilibrio se desplace hacia el lado de los productos y por lo tanto se

incremente el rendimiento de la reacción de transesterificación.

En la Figura 3.9 se observa que cuando se emplea la mínima relación molar entre
metanol a aceite de ricino y al incrementar la cantidad de catalizador, el
rendimiento de la reacción varía desde 69 a 73 %; mientras que para una mayor
relación metanol aceite de ricino e igualmente al aumentar la cantidad de
catalizador se observa que el rendimiento se aumenta desde 85 a 92 %; estos
resultados indican que el rendimiento de la reacción están relacionados en mayor
medida a la cantidad de metanol que se utiliza para la reacción, debido a que al
variar la cantidad de catalizador y fijar la mínima y luego la máxima cantidad de
metanol el rendimiento no se incrementa significativamente.

Las Figuras 3.10 y 3.11 representan los niveles medios de cada factor, con esto
es posible establecer si los distintos niveles de cada factor son significativamente
diferentes. Un par de intervalos que no se traslapen horizontalmente indican que
existe diferencia estadísticamente significativa entre ellos y que tienen un efecto
independiente dentro del intervalo de confianza seleccionado.

85
Rendimiento del proceso

83

81

79

77

75
-1 1
Cantidad de catalizador

Figura 3.10. Gráfico de medias del rendimiento respecto a la cantidad de catalizador

 52

En la Figura 3.10 se determina que con la menor concentración de catalizador,

nivel -1 se obtiene un rendimiento aproximado de 77%; a medida que la
concentración aumenta, al nivel 1 el rendimiento de la reacción de
transesterificación se incrementa.
Además se observa que el rendimiento de la reacción depende de la cantidad de
catalizador que se utilice, a menor cantidad de catalizador se tienen rendimientos
bajos y viceversa. Esta relación puede determinarse gráficamente al observar que
cada nivel tiene su propia región horizontal y estas no se traslapan o cruzan, por
lo que ambos niveles para este factor son estadísticamente significativos, es decir
que el emplear una determinada concentración de catalizador produce un
rendimiento propio para esa determinada cantidad de catalizador.

En la Figura 3.11 se presenta la influencia de los distintos niveles de la relación

molar de metanol respecto a aceite de ricino sobre el rendimiento de la reacción.

90
Rendimiento del proceso

86

82

78

74

70
-1 0 1
Relación Metanol
Figura 3.11. Gráfico de medias del rendimiento respecto a la relación molar metanol
aceite de ricino

Tanto la concentración de catalizador y los distintos niveles de la relación molar

de metanol respecto al aceite son estadísticamente significativos, las regiones
conformadas por las medias de los tres niveles, no se traslapan es decir cada
nivel afecta directamente el rendimiento de la reacción, por lo que para cada nivel
se tiene un rendimiento determinado, y este se incrementa al aumentar la
 53

cantidad de metanol. El incremento del rendimiento de la reacción aumenta al

incrementarse la cantidad de metanol.

Además se determinaron los porcentajes de glicerina total, libre y ligada de la fase

glicérica que resultaron en cada uno de los tratamientos de acuerdo a la
metodología utilizada, los resultados se presentan a continuación en la Tabla 3.6.

Tabla 3.6. Porcentaje promedio de glicerina total libre y ligada en la fase glicérica
obtenida en el proceso de transesterificación catalítica

% GLICERINA % GLICERINA % GLICERINA

TRATAMIENTO
TOTAL LIBRE LIGADA
T1 39,93 ± 0,20 23,98 ± 0,50 15,94 ± 0,36

T2 41,39 ± 2,20 26,38 ± 0,61 15,02 ± 1,92

T3 43,87 ± 0,31 29,84 ± 0,28 14,02 ± 0,40

T4 42,32 ± 1,58 30,19 ± 0,53 12,13 ± 1,11

T5 46,91 ± 0,67 36,53 ± 0,38 10,38 ± 1,02

T6 44,20 ± 0,42 35,78 ± 0,30 8,43 ± 0,38

Un indicativo empleado para determinar el grado de conversión de una reacción

de transesterificación es el porcentaje de glicerina ligada, debido a que está
relacionada con los mono, di y triglicéridos que no reaccionaron y continúan
disueltos en la fase glicérica por lo que un bajo porcentaje de glicerina ligada
indica una mayor conversión.

Para los tratamientos T1 y T2 los porcentajes de glicerina total y ligada son

cercanos, estos tratamientos corresponden a los niveles más bajos de metanol
que se utilizaron, el incremento de la relación molar de metanol a aceite de ricino
favorece la conversión a esteres metílicos.

Los tratamientos T3, T4, T5 y T6 presentan mayores porcentajes de glicerina libre

y menores porcentajes de glicerina ligada respecto a los dos primeros
 54

tratamientos, debido al incremento de la relación molar metanol respecto al aceite

de ricino esto mejoró la conversión de la reacción de transesterificación.

El resultado del porcentaje de glicerina ligada de los tratamientos T5 y T6 indican

que al aumentar la cantidad de catalizador del 0,5 al 1 % de peso respecto al
peso del aceite, el porcentaje de glicerina ligada disminuye de 10,38 % en el
tratamiento T5 a 8,43 % para el tratamiento T6 respectivamente; al aplicar este
tratamiento se obtuvo una mayor conversión.

Los resultados de la Tabla 3.6 muestran que al aumentar tanto la concentración

de catalizador así como la relación molar metanol respecto al aceite de ricino se
favorece la reacción de transesterificación debido a que el equilibrio se desplaza
hacia el lado de los productos.

3.2.1.2 Optimización del modelo

Para optimizar los tratamientos con los cuales se produjó la reacción de

transesterificación se utilizó un modelo de superficie de respuesta que en base a
la combinación de niveles de las variables empleadas en el diseño experimental
maximice el rendimiento del proceso. La Figura 3.12 muestra el grafico de
superficie para el estudio del rendimiento de la reacción de transesterificación.
 55

Rendimiento del proceso

93
89
85
81
77
73 1
0,6
69 0,2
-0,2
-1 -0,6 -0,6
-0,2 0,2 0,6 -1
1 Cantidad de catalizador
Relación Metanol

Figura 3.12. Superficie de respuesta del efecto de la cantidad de metanol y catalizador en

el rendimiento de la reacción de transesterificación

En la Figura 3.12 se observa que al aumentar la cantidad de reactivo y catalizador

el rendimiento del proceso de transesterificación también se incrementa, la
superficie presenta valores máximos al emplear los niveles más altos de los dos
factores que se utilizaron.

Tabla 3.7. Condiciones óptimas para maximizar el rendimiento de la reacción

Factor Nivel bajo Nivel alto Nivel óptimo

Relación
-1,0 1,0 1,0
Metanol

Cantidad de
-1,0 1,0 1,0
catalizador

De acuerdo con la Tabla 3.7 las condiciones óptimas que maximizan el

rendimiento de la reacción de transesterificación para la obtención del biodiesel se
producen al trabajar en los niveles más altos de las variables del proceso, esto es
con una mayor cantidad de catalizador y metanol. Para el catalizador 1 % en peso
respecto al peso del aceite y para el aceite una relación molar de 9 a 1.
 56

3.2.1.3 Espectro de absorción infrarroja del biodiesel obtenido para el nivel

óptimo

A continuación en la Figura 3.13 se presenta el espectro del biodiesel en para el

nivel óptimo, que corresponde al tratamiento T6.

100.1

95

90

85
80
75

70

65
60

55
%T
50
45

40
3400 cm-1
35
1740 cm-1
30

25
20

15

9.8
4000.0 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 405.0
cm-1
DC-OTI0034-2014 M6 rev1.sp - 08/11/2000
Figura 3.13. Comparación del espectro de absorción infrarroja del biodiesel de ricino del
tratamiento T6 con el estándar

Se presenta el resultado del espectro de los esteres metílicos, la línea roja

representa el espectro del estándar mientras que la línea negra el del biodiesel
obtenido. La banda correspondiente al éster del ácido carboxílico está
comprendida entre 1650 a 1800 cm-1, la ubicación del éster metílico para se
encuentra aproximadamente en 1740 cm -1. Como indica la Figura 3.13 a esa
longitud de onda las regiones del estándar y la muestra coinciden.
La región de 3400 cm-1 corresponde al grupo hidróxido, se observa que para la
muestra este pico es más ancho que el del estándar, esto se debe al exceso de
metanol a causa del tratamiento (García y Prieto, 2012, p.70; Conceio,
Fernandes, Arajo, Farias, Santos y Souza, 2009, p.1524).
 57

3.2.2 CARACTERIZACIÓN DEL BIODIESEL OBTENIDO

En la Figura 3.13 se aprecia una fotografía del producto obtenido, después de

emplear las condiciones óptimas para este proceso que constan en la Tabla 3.8
Se muestra al biodiesel luego de la etapa de lavado y su posterior secado, para
finalmente obtener un biodiesel purificado.

Figura 3.14. Muestra de biodiesel purificada

Para la caracterización y evaluación de las propiedades del biodiesel se procedió

a transesterificar 250 ml aceite de ricino de acuerdo a las condiciones indicadas
en la Tabla 3.8.

Tabla 3.8. Parámetros considerados para el proceso de transesterificación catalítica a

partir de 250 ml de aceite de ricino para la obtención de biodiesel

PARÁMETRO VALOR
Temperatura de reacción (° C) 50
Relación molar (metanol/aceite ricino) 9
% W Catalizador (KOH/Aceite) 1
Tiempo de reacción ( min) 120
Velocidad de agitación (rpm) 200
Presión (atm) 0,72
 58

Se procedió a realizar la caracterización de las propiedades del biodiesel

obtenido de acuerdo los procedimientos indicados en los métodos oficiales
A.S.T.M y que se especifican en el acápite 2.2.3, los resultados obtenidos se
comparan con la norma INEN 2482, que fija los parámetros con que deben
cumplir un biodiesel para ser utilizado como combustible y cuyos resultados se
presentan en la Tabla 3.9.

Tabla 3.9. Resultados de la caracterización del biodiesel obtenido

ENSAYO RESULTADO
Densidad a 15 °C
929
(kg/m3)
Punto de inflamación
200
(° C)
Agua y sedimentos
0,8
(% V)
Contenido de agua
> 800
(mg /Kg)
Viscosidad cinemática a 40 °C
17,8
(mm2/s)
Cenizas sulfatadas
< 0.01
(% W)
Contenido de azufre
< 0,005
(mg/kg)
Corrosión en lamida de cobre 1B
Numero de cetano 34,72
Temperatura de destilación al 90% de recuperado
335,4
(°C)
Índice de yodo
81
(cg de I/ g )

Se determinó que algunos parámetros cumplen con los valores límites de la

norma INEN 2482, que se indican en la Tabla 1.7.

El valor de la densidad del biodiesel de aceite de ricino está sobre el valor

determinado por la norma INEN 2482, esto se debe a que las propiedades de un
biocombustible están en función de las propiedades de la materia prima que se
 59

emplea para su obtención. Para el aceite de ricino la presencia de un grupo

hidroxilo determina un alto valor de viscosidad y densidad; los grupos hidroxilos
permanecen luego de la reacción de transesterificación.

El valor de la viscosidad es importante por su efecto en la inyección del

combustible, una viscosidad elevada ocasiona una mala atomización del
combustible y por tanto gotas más grandes, pobre vaporización, taponamiento de
filtros; una viscosidad baja ocasiona desgaste excesivo en las bombas de
inyección y pérdida de potencia.
Cuando un combustible es muy viscoso es necesario implementar un sistema de
precalentamiento para la inyección, bombeo y atomización.

El punto de inflamación o ignición representa la temperatura mínima a la cual los

vapores del combustible se vuelven inflamables; por seguridad es importante
determinar el valor del mismo. Un bajo punto de inflación puede ocasionar que el
combustible se inflame provoque una explosión y por lo tanto un incendio.
Este parámetro también está relacionado con la cantidad de metanol que no
reacciono y aún permanece en el combustible. La presencia de metanol puede
ocasionar daños en los equipos de bombeo. Un valor mayor a 130 °C asegura
que la cantidad de metanol residual sea menor que el 0.2 % en peso.
La norma INEN 2482 establece un valor mínimo de 120°C; el biodiesel de ricino
cumple con este parámetro, y por lo tanto para su transporte y almacenamiento
no se requieren medias de seguridad más allá de las necesarias.

La presencia de agua en el biodiesel se debe a la etapa de lavado, y

necesariamente debe seguir un proceso de secado con el fin de eliminar el agua
residual.
El exceso de agua en el biodiesel puede ocasionar hidrolisis y con ello aparición
de ácidos grasos libres, ocasionar corrosión, y generar un ambiente propicio para
la proliferación de microrganismos. La presencia de sedimentos depende del
proceso de producción, un valor alto indica que existe materia insaponificable,
jabones e impurezas propias del proceso.
 60

La norma establece un valor máximo de 0.05%, el valor de agua y sedimentos

para el biodiesel de ricino fue de 0.8%, este valor presenta un alto contenido de
agua y sedimentos respecto a la norma, y se debe en primer lugar a que el
biodiesel es una sustancia higroscópica, por lo que tiende a absorber agua del
medio, además que el proceso de secado no fue suficiente para eliminar el agua
presente, es recomendable almacenar el biocombustible en recipientes cerrados,
evitar su exposición al medio y optimizar el proceso de secado.

Las cenizas sulfatadas son materiales que se encuentran presentes en el

biodiesel en forma de: jabones metálicos solubles, sólidos abrasivos y
catalizadores no removidos; lo que puede ocasionar daño en inyectores, filtros y
provocar desgaste de pistones y depósitos en el motor; por lo tanto un
combustible de buena calidad presenta bajos valores de este parámetro.
El biodiesel de ricino cumple con el valor establecido en la norma INEN 2482, su
valor es menor que el 0.02 % que la norma permite para biocombustibles; por lo
tanto el biodiesel de ricino presenta un bajo contenido de solidos abrasivos, por lo
que cuando se utilice en un motor este tipo de biodiesel no ocasionaría daño al
motor.

Para cuidar el sistema catalítico del escape es necesario determinar el contenido

de azufre presente en el biocombustible, el valor del mismo está determinado por
de la cantidad de azufre presente en el aceite utilizado para elaborar el
biocombustible, altas concentraciones de azufre generan emisiones de dióxido de
azufre.
La cantidad de azufre presente en el biodiesel de ricino es menor al 0,005 % y por
lo tanto cumple con el valor determinado por la norma; el contenido de azufre es
bajo, por lo que cuando se combustione prácticamente no generará dióxido de
azufre; este gas contribuye de manera significativa al incremento de la
contaminación ambiental.

El número o índice de cetano es una medida utilizada para determinar las

características del combustible y está relacionado con la ignición y la calidad de la
combustión; un alto valor indica una mejor ignición debido a que el tiempo
 61

transcurrido entre la inyección del combustible y el inicio de la combustión es

corto, lo que implica un rápido arranque del motor. Un valor bajo indica una mala
ignición y por lo tanto se incrementa el tiempo de arranque, además de provocar
depósitos en el motor e incrementar el desgaste de pistones y altas emisiones de
gases. El número de cetano es función de la materia prima y el grado de
oxidación del biodiesel, por lo que se incrementa al incrementarse la longitud de la
cadena de ácidos grasos y de grupos éster; el número de cetano disminuye al
incrementarse el número de enlaces dobles.
El biodiesel de ricino presenta un número de cetano de 34,72, por lo que está bajo
el parámetro que establece la norma. Este valor indica que el biocombustible
obtenido presenta baja calidad de ignición, por lo que ocasiona el fenómeno
denominado golpeteo, que se produce por la demora del tiempo de combustión.
Este resultado es consecuencia de las propiedades del combustible, porque un
alto valor de viscosidad ocasiona que los sistemas de inyección no pulvericen el
combustible de una manera eficiente.
Para mejorar esta propiedad se pueden realizar pruebas con mezclas del
biodiesel obtenido y el diésel normal en diferentes proporciones, para establecer
la proporción óptima de ambos.

La prueba de corrosión en la lámina de cobre se realiza con el fin de conocer la

acción corrosiva del biocombustible en materiales de bronce, zinc, latón o cobre
que forma parte de los motores de los vehículos. La presencia de ácidos o
compuestos de azufre pueden manchar la lámina de cobre, por lo que existe la
posibilidad de que resulte corrosión en este material.
El biodiesel de ricino entró en la clasificación de 1B este valor es comparable el
valor determinado en Conceicao, Candeia, Silva, Bezerra, Fernandes y Souza
(2007) para biodiesel de ricino (p. 968).
El límite que la norma establece como máximo la clasificación en el grupo 3, por
lo que el biodiesel de ricino cumple con este parámetro. El biocombustible
obtenido no ocasionaría problemas de corrosión durante su almacenamiento,
transporte ni en el momento de ser utilizado en el motor.
 62

La determinación de la temperatura de destilación o temperatura al 90% de

recuperado es importante para determinar la pureza del combustible, y si el
combustible no está contaminado con sustancias de elevados puntos de ebullición
como aceites lubricantes; el biodiesel que se obtuvo cumple con este parámetro.

El índice de yodo está relacionado con el número de dobles enlaces, es decir

expresa cuán insaturados se encuentran los ácidos grasos e indica la estabilidad
frente a la oxidación del combustible, depende tanto de la cantidad así como del
lugar donde se encuentren los dobles enlaces. Valores altos de este parámetro
indican una alta tendencia del combustible a la oxidación pero no establece si se
formarán depósitos sólidos en el motor.
El biodiesel obtenido tuvo un valor de 81, cuyo valor está dentro de los límites
establecidos por la norman INEN 2482, por lo tanto este combustible tiene poca
tendencia a la descomposición y puede almacenarse por largos periodos de
tiempo sin que se deteriore.

3.3 DISEÑO DEL REACTOR BATCH

A continuación se presenta el diseño de un reactor tipo batch de 100 L de

capacidad. Los resultados que se obtuvieron experimentalmente sirvieron de base
para establecer las condiciones de operación del reactor.
Para optimizar el proceso de transesterificación se implementaron varios equipos
auxiliares. Los equipos auxiliares constan de: un tanque agitado donde se
produce la disolución de hidróxido de potasio en metanol denominado tanque de
metóxido y un tanque para los productos que se obtuvieron del proceso, en este
tanque se lleva a cabo: la separación de la fase glicérica, el lavado y secado del
biodiesel.
 63

3.3.1 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL REACTOR Y EQUIPOS

AUXILIARES

El proceso de transesterificación en el reactor se completa en un tiempo

aproximado de 3 h, después de lo cual los productos se dejan en reposo por 24 h
para que la separación de fases sea completa y el biodiesel se separe de la
glicerina; para aprovechar la capacidad operativa del reactor se adiciona un
tanque cuya capacidad es el triple de la capacidad del reactor, con el fin de reunir
tres lotes de producto.

El proceso inicia en el tanque de metóxido, ahí se carga un volumen de

aproximadamente 28,5 L de metanol se enciende el motor del agitador y se fija la
velocidad en 200 rpm, se agregan 820 g de hidróxido de potasio como
catalizador; la etapa de mezclado finaliza cuando el hidróxido este completamente
solubilizado, esto ocurre aproximadamente a los 10 min de iniciada la mezcla.

Antes de iniciar la reacción de transesterificación se agregan 85 L de aceite de

ricino al reactor, el aceite se precalienta hasta 30 °C, durante el calentamiento se
enciende el motor del agitador y se fija una velocidad de 100 rpm, para que la
temperatura del aceite se homogenice.
Tanto el tanque de metóxido así como el reactor están fijados sobre una
estructura metálica. El tanque de metóxido se ubica en un nivel superior de dicho
soporte con el fin de transportar el metóxido al reactor por gravedad. Se abre la
válvula de paso del tanque de metóxido hacia el reactor, la mezcla de metóxido se
adicionada gradualmente al aceite de ricino, la mezcla se calienta hasta una
temperatura de 50° C, además se eleva la velocidad de rotación del agitador
hasta 200 rpm, el proceso se mantiene a estas condiciones durante 2 h.

Luego de que la reacción llega a su fin, los productos son bombeados hacia el
tanque de sedimentación, lavado y secado. Este tanque agitado tiene el triple de
capacidad que el reactor con el propósito de producir tres lotes durante un tiempo
aproximado de 8 h, luego de lo cual el producto se deja decantar por 24, para
luego retirar la fase glicérica del biodiesel.
 64

Una vez que se retiró la glicerina se procede a lavar el biodiesel, con una cantidad
de agua igual al 50% del producto presente en el tanque, esta operación se la
realiza 5 veces, a una velocidad de agitación de 100 rpm por 5 minutos con el fin
de eliminar residuos de alcohol y glicerina presentes en el biodiesel.

Para eliminar los residuos remanentes de agua presentes en el biodiesel, se

realiza la etapa de secado, a 100°C durante 1 hora, la cual tiene lugar en el
mismo tanque, como medio calefactor se utiliza una resistencia eléctrica. El
resumen del proceso de ilustra en la Figura 3.14.

También en la Figura 3.15 se ilustra el proceso de obtención de biodiesel

mediante transesterificación, se aprecia un diagrama PFD.
 65

Almacenamieto

Tiempo (min)
Transporte

Inspección
Operación

Residuos
Espera
Detalle del proceso

Colocar el aceite en
5 No
el reactor
Precalentar el aceite
30 No
de ricino
Llenar el tanque de
metoxido con 2 No
metanol

Adicionar KOH al
2 No
tanque de metoxido

Agitar y
homogenizar los
10 No
reactivos en el
tanque de metoxido
Enviar la solución
de metoxido al 5 No
reactor

Reacción de
120 No
transesterificación

Enviar los
productos al tanque 5 No
de almacenamiento

Dejar que los

1440 Si
productos decanten

Lavar biodiesel con

5 Si
agua

Secar biodiesel 60 No

Almacenar
- No
biodiesel

Figura 3.15. Diagrama de proceso para la elaboración de biodiesel a partir de aceite de

ricino
 66

Figura 3.16. Diagrama de flujo del proceso de transesterificación para la obtención de biodiesel
 67

En las siguientes secciones se muestran las especificaciones técnicas tanto del

reactor, así como de los equipos auxiliares.

En la Tabla 3.10 se detalla la nomenclatura de los equipos que forman parte del
proceso de transesterificación de aceite de ricino para obtener biodiesel.

Tabla 3.10. Nomenclatura de equipos del proceso de transesterificación

LISTA DE IDENTIFICACIÓN
INDENTIFICACIÓN EQUIPO
TK-101 Tanque para el mezclado de metóxido
TK-102 Tanque de almacenamiento de biodiesel
R-101 Reactor batch para transesterificación

3.3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR Y EQUIPOS AUXILIARES

El material que se escogió tanto para el reactor así como para los tanques
auxiliares es acero inoxidable 304 por resistencia a la mezcla reaccionante y a
sus productos.

Con referencia al dimensionamiento de los equipos en la Tabla 3.11 se muestran

las dimensiones tanto del reactor así como de ambos tanques.

Tabla 3.11. Dimensiones de los equipos para el proceso de transesterificación

EQUIPO ALTURA (m) DIÁMETRO (m)

Reactor 0,66 0,44
Tanque de metóxido 0,45 0,30
Tanque de
almacenamiento de 1,04 0,70
biodiesel

La Tabla 3.11 muestra las dimensiones de los equipos, estas guardan una
relación de aproximadamente 1.5 veces, este valor cumple el criterio de similitud
geométrica, el cual establece que las dimensiones entre en el prototipo y el
 68

modelo deben tener una relación constante, y se encuentra acorde con Anyanwu,
Mbajiorgu, Oparaku, Odigboh y Emmanuel (2012) quienes indican que la altura y
el diámetro de un reactor deben mantener una relación comprendida entre 0,75 y
1,5 respectivamente respecto a la altura del mismo (p. 42).

En la tabla 3.12 se presentan el volumen, nivel de operación de los equipos y el

volumen real de dichos equipos.

Tabla 3.12. Valores de diseño para los equipos del proceso de transesterificación

NIVEL DEL
CAPACITAD REAL CAPACIDAD DE LÍQUIDO EN LA
EQUIPO
(L) OPERACIÓN (L) PARTE
CILINDRICA (m)
Reactor 100 93,81 0,57
Tanque de metóxido 31,40 28,56 0,37
Tanque de biodiesel 393,3 234,12 0,50

La Tabla 3.12 muestra que el volumen de operación de los tanques es

aproximadamente el 90% de la capacidad real de los equipos, y por lo tanto para
cada recipiente existe un espacio libre o espacio de cabeza que coincide con el
reportado en Hall (2012) donde se indica que el espacio libre debe ocupar un 10%
de la capacidad del recipiente (p. 149).

El nivel de líquido en el reactor se determinó en base a cálculos estequiométricos

de la reacción de transesterificación y corresponde al volumen tanto de productos
como de reactivos. El nivel en el tanque de metóxido se estableció de acuerdo a
la cantidad deseada de producto; las dimensiones y nivel en el tanque de
almacenamiento de biodiesel corresponden a las necesarias para acumular tres
lotes de producto.; el nivel del líquido en ambos equipos auxiliares corresponde a
la consideración del 10% de espacio de cabeza.
 69

3.3.3 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN PARA EL

REACTOR BATCH Y TANQUE DE METÓXIDO

En la Tabla 3.13 se muestran los resultados del dimensionamiento del sistema de

agitación para el reactor y tanque de metóxido, la velocidad de rotación para
ambos tanques es de 200 rpm.

Tabla 3.13. Dimensionamiento del sistema de agitación para el reactor y tanque de

metóxido de sodio para una velocidad de rotación de 200 rpm

EQUIPO
TANQUE DE TANQUE DE
REACTOR
METÓXIDO BIODIESEL
Turbina de 4 aspas Turbina de 4 aspas Turbina de 4 aspas
Tipo de agitador / impulsor
rectas rectas rectas
Diámetro del agitador (cm) 15 10 23
Ancho de la paleta (cm) 6,0 3,7 9,5
Alto de la paleta (cm) 3,0 2,0 5,0
Longitud del eje (cm) 76 55 114
Espesor del eje (cm) 0,19 0,19 0,19
Numero de potencia 7 7 7
Potencia del motor (HP) 1/3 1/3 1/3

En la Tabla 3.13 se observa que el agitador escogido para el reactor y equipos

auxiliares es un agitador tipo turbina de 4 aspas rectas, el esquema del mismo se
indica en la Figura AVI.1; este clase de agitador crea un patrón de flujo radial
como se indica en la Figura 1.9, crea además una buena turbulencia
indispensable para obtener una adecuada mezcla, se utiliza para viscosidades
bajas y su costo de fabricación es bajo. El agitador se ubica cerca del fondo del
reactor y del tanque de metóxido para asegurar una buena mezcla (Dickey, 2009,
p. 75); para disoluciones este tipo de agitador promueve la circulación desde el
fondo del recipiente lo que evita la sedimentación de solidos que aún no se han
disuelto.
 70

Las dimensiones del agitador se determinaron en base al diámetro interno del

reactor y del tanque de metóxido respectivamente y cumplen con las relaciones
establecidas en McCabe (2006) para el diseño estándar de una turbina (p. 262).
El espesor determinado para los tres ejes asegura que cada uno es capaz de
soportar un torque de aproximadamente 12 N m cuando gire a una velocidad de
200 rpm.
El número de potencia está directamente relacionado con la potencia necesaria
para girar el impulsor a una velocidad determinada, para agitadores tipo turbina y
Reynolds mayores a 10 000 el número de potencia es prácticamente constante e
igual a 7, como se muestra en la Figura AVI.2.; por lo tanto para el sistema de
reacción la potencia del motor se determina teniendo en cuenta la velocidad de
rotación de lo cual se tiene que para girar el impulsor a una velocidad de 200 rpm
se necesita un motor cuya potencia no sea inferior a 1/3 de HP.

3.3.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE

CALOR

El sistema de transferencia de calor proporciona la energía necesaria para las

siguientes etapas del proceso de obtención de biodiesel como: precalentamiento
del aceite de ricino, calentamiento de la mezcla reaccionante y mantener la
temperatura para mantener la reacción de transesterificación y la posterior etapa
de secado del biodiesel obtenido.
El sistema de calentamiento seleccionado es una resistencia eléctrica de tipo
tubular de inmersión, este tipo de resistencia se encuentra sumergida dentro del
medio a calentar, utilizan la sustancia a calentar como refrigerante, debido a que
de no transmitir calor la resistencia se funde en poco tiempo.

Para evitar cualquier tipo de corrosión en la resistencia el material de construcción

es acero inoxidable 321, en la Tabla 3.14 se presentan las dimensiones y
potencia de la resistencia seleccionada.
 71

Tabla 3.14. Especificaciones de la resistencia eléctrica para el reactor y tanque de

biodiesel

EQUIPO
REACTOR TANQUE DE BIODIESEL
Número de resistencias
1 2
necesarias
Potencia, KW 4,5 4,0
Longitud de inmersión,
570 745
mm
Diámetro de la rosca, mm 50,80 50,80
Número de horquillas 3 3

Para la etapa de precalentamiento y calentamiento de la mezcla reaccionante en

el reactor se necesita una potencia aproximada de 3,9 KW durante 2 h; y 7,8 KW
para el sistema de calentamiento del tanque de biodiesel durante 1 h; los valores
de las potencias expuestas en la Tabla 3.15 están referidos a valores comerciales
más comunes de resistencias.

Ambas resistencias se ubican en la parte de superior de cada equipo

respectivamente; para el caso del tanque de biodiesel se escogieron dos
resistencias porque las dimensiones de una sola resistencia que proporcione la
misma potencia necesarian serían mayores que las dimensiones del equipo.

3.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROCESO

3.4.1 EVALUACIÓN PRELIMINAR DEL COSTO DE PRODUCCIÓN POR

LITRO DE BIODIESEL

Para establecer el precio por un litro de biodiesel a partir de aceite de ricino se

presentan los datos generales de la producción estimada durante un año de
operación del reactor, que operaría en una jornada de 8 h diarias, estos datos se
presentan a continuación en la Tabla 3.15.
 72

Tabla 3.15. Datos Generales de la producción de biodiesel de ricino en un año.

PARÁMETRO VALOR UNIDAD

Capacidad del reactor 78 550,2 kg/año
Días de operación al año 360 días/año
Tipo de proceso Liquido -liquido

3.4.1.1 Costos de producción

Para determinar los costos totales de producción se consideran los costos de las
materias primas, el costo por mano de obra y costos por servicios industriales.

Los costos por materias primas abarcan el costo de: el aceite de ricino, metanol,
hidróxido de potasio con una cantidad requerida de 245,05, 73,52 y 2,42 kg/día
respectivamente para cada reactivo.

Los costos por servicios industriales comprenden el: gasto energético del sistema
de agitación cuya potencia es de 1/4 HP que opera durante 12 horas, el sistema
de calentamiento en el que se emplean tres resistencias cuyo consumo
energético corresponde a 18,31 KW/día, y la potencia de la bomba de 1/4 HP con
un funcionamiento de 30 min al día.
El agua como servicio industrial se utiliza únicamente para lavar el biodiesel y se
emplean 1755,865 kg/día de agua.

En la Tabla 3.16 se muestran los costos totales de producción, donde CQ

representa los costos de materias primas y CL representa los costos de servicios
industriales y mano de obra.

Los costos totales de producción se determinaron mediante la ecuación [3.1]:

CQ + CL = Costos totales de producción [3.1]

 73

Tabla 3.16. Costos de producción

VALOR
PARÁMETRO
($)
CQ 452 726,39
CL ͷͻ͹ͷǡͻ͵
Costos totales de producción Ͷͷͺ͹Ͳʹǡ͵ʹ

El detalle de los requerimientos de materias primas y de servicios industriales se

detallan en la Tabla 3.17.

Tabla 3.17. Requerimiento de materias primas y servicios industriales

PARÁMETRO VALOR UNIDAD PRECIO VALOR

UNITARIO DIARIO
($) ($)
Aceite de ricino 245,05 kg/día 4,68/kg $ 1146,83
Metanol 73,52 kg/día 1,39/ kg $ 101,97
Hidróxido de potasio 2,45 kg/día 0,40/ kg $ 4,90
Consumo diario de 36,68 kWh/día 0,10/ kWh $ 3,67
energía eléctrica
Agua 1 755,86 kg/día 0,72/m3 $ 1,26

El precio por litro de aceite se calculó mediante la ecuación [3.2]

costos totales de producción
$ por litro de biodiesel= [3.2]
producción anual de biodiesel

El precio que se obtuvo fue de $ 5,42 por cada litro de biodiesel producido.

3.1.1.1 Inversión

Para el cálculo de la inversión total requerida de los equipos empleados para la

producción de biodiesel se empleó factores con los que se determina el costo de
inversión en equipos y finalmente su inversión total, estos factores se detallan en
la Tabla 3.18.
 74

Tabla 3.18. Factores para el cálculo de costos sobre la inversión de equipos

Fracción sobre la inversión de equipos
Planta Planta
Planta procesadora sólido-
Tipo de planta procesadora de procesadora de
fluido
sólidos fluidos
Costos directos
Instalación de equipos
0,45 0,39 0,47
adquiridos
Instrumentación y
0,09 0,13 0,18
control (instalados)
Sistema de tubería
0,16 0,31 0,66
(instalado)
Sistema eléctrico
0,10 0,10 0,11
(instalado)
Construcciones 0,25 0,29 0,18
Mejoras exteriores 0,13 0,12 0,10
Instalaciones de
0,40 0,55 0,70
servicio
Total costos directos

Costos indirectos
Ingeniería y supervisión 0,33 0,32 0,33
Gastos de construcción 0,39 0,34 0,41
Gastos legales 0,04 0,04 0,04
Cargo de contratista 0,17 0,18 0,21
Contingencia 0,34 0,36 0,42
Total costos indirectos

Inversión en capital
fijo

Costo de capital de
0,68 0,74 0,86
trabajo

Capital total invertido

(Peters y Timmerhaus, 1991, p.183)
 75

En la Tabla 3.19 se muestra el detalle de los equipos requeridos para la

producción de biodiesel, este sistema cuenta con 3 tanques: un reactor, un tanque
de mezcla y un tanque de almacenamiento de producto terminado, además para
completar el sistema se requiere un sistema de agitación para cada tanque, un
sistema de calentamiento para el reactor constituido por una resistencia eléctrica
y por último el empleo de una bomba centrifuga. La inversión para equipos es de
$ 3 205,80 sobre este dato se calcularon los costos directos e indirectos mediante
el uso de factores que corresponde a una planta de funcionamiento
líquido/líquido, estos factores se encuentran en la Tabla 3.19 los cálculos con los
que se determinó los costos de los tanques se muestra en el Anexo VII.

Tabla 3.19. Inversión en Equipos

EQUIPOS PRINCIPAL UNIDADES TOTAL ($)
Reactor R- 101, Tanque TK- 3 1 189,68
101, Tanque-102
Sistema de agitación 3 1 461,0
Bomba centrifuga 1 205,12
Resistencia 3 350
IEF 3 205, 80

IEF representa el costo total por los equipos, para determinar la inversión total fija
se consideraron costos directos e indirectos, se utilizó los factores
correspondientes sobre el monto total de la inversión en equipos y se sumaron
cada uno de los costos, de esto se determinó que la inversión fija corresponde a
un valor de $ 12 214,10, estos valores se detallan a continuación.

Tabla 3.20. Costos directos, costos indirectos e inversión fija

VALOR
PARÁMETROS
($)
Costos Directos (Σfd=2,4) 7 693,92
Costos Indirectos (Σfi=1,41) 4 520,18
Inversión Fija (IE) 12 214,10
 76

Los factores relacionados con los costos directos ( ୈ ) e indirectos ሺ ୍ ሻ se

encuentran en la Tabla 3.20 y los cálculos de la determinación de la inversión fija
se encuentran en el Anexo VI.
 77

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

v De acuerdo a la caracterización fisicoquímica de la semilla de ricino se

estableció que el contenido de aceite fue del 43,26 %, sin embargo este tipo
de semillas pueden presentar concentraciones de aceites mayores al 50 %,
por lo que esta semilla puede constituir una importante materia prima para la
elaboración de biocombustibles.

v Se determinó que los parámetros tales como, humedad, cenizas, proteínas,

carbohidratos y fibra cruda presentan valores a los descritos en bibliografía
para este tipo de semilla.

v La torta que se obtuvo del proceso de extracción puede ser empleada como
fertilizante, y gracias a la presencia de toxinas pueden eliminar hongos del
suelo e inclusive controlar la actividad de plagas.

v El rendimiento del proceso de extracción de aceite de ricino se incrementa al

combinar medios mecánicos y químicos; al utilizar esta metodología se
obtuvo un rendimiento global del 90,96 %, en comparación con un
rendimiento del 44,3 y 46,66 % para la extracción hidráulica y con solventes
respectivamente.

v El aceite de ricino recién extraído presenta una coloración obscura, además

de impurezas como: residuos de semilla, gomas, ácidos grasos libres entre
otros, que pueden ser eliminas primero al dejar que están impurezas se
sedimenten y mediante un proceso de acondicionamiento.

v El proceso de acondicionamiento logró eliminar la mayor parte de impurezas

presentes en el aceite, además de reducir el índice de acidez de 6.82 hasta
0,45 (mg KOH/ g aceite) y el índice de rancidez de 6,82 a 1,04.
 78

v De la caracterización física química el parámetro que sobresale es el valor

de la viscosidad, alto en comparación con otros aceites vegetales; además
se estableció que los valores de los demás parámetros analizados son
similares a los establecidos en bibliografía para este tipo de aceite.

v En base al análisis del diseño factorial mixto 3 x 2, se determinó que tanto la

relación molar metanol a aceite así como la concentración de catalizador
afectan el rendimiento de la reacción, pero la relación molar metanol/aceite
es la variables cuyo efecto es más significativo.

v Se estableció que al aplicar el tratamiento T6 se puede obtener una mayor

conversión cuando se incrementan tanto la relación molar metanol a aceite
así como la cantidad de catalizador, con estas condiciones el rendimiento
fue del 91,81 %.

v El biodiesel de ricino obtenido mediante proceso de transesterificación

catalítica básica cumple con el 72 % de los parámetros analizados y
establecidos en la norma INEN 482:2009. Los valores densidad, viscosidad
e índice de cetano se encuentran fuera de los límites determinados en esta
norma.

v Para dimensionar el reactor tipo batch se estableció una relación diámetro

altura de 1,49 de acuerdo a la metodología experimental y se determinó que
el reactor batch de 100 L de capacidad tenga 44 cm de diámetro y 66 cm de
altura.

v Como material de construcción del reactor se escogió acero inoxidable 304 y

de 5 mm de espesor tanto para las tapas así como para el cuerpo del
reactor.

v El sistema de agitación del reactor está compuesto de un agitador de turbina

de aspas planas y un motor de 1/3 HP.

v La energía necesaria para el calentamiento y reacción será suministrada por

una resistencia eléctrica de 4,5 kW de potencia.
 79

v Para incrementar la capacidad operativa del reactor se implementaron

equipos auxiliares como: un tanque agitado para la formación de metóxido y
un tanque agitado para separación de glicerina, lavado y secado de
biodiesel. Tanto el tanque de metóxido así como el de biodiesel presentan
agitadores de turbinas de aspas planas y motores de 1/3 HP de potencia.

v El costo estimado para la fabricación de biodiesel a partir de aceite de ricino

es de $ 5,42/litro, este costo es aproximadamente 5 veces mayor que el
costo del diésel comercial, por lo tanto el proceso aún no es rentable.

4.2 RECOMENDACIONES

v Realizar un estudio para optimizar la etapa del lavado del biodiesel debido a
la formación de jabones que reducen el rendimiento del proceso.

v Evaluar el desempeño del biodiesel de ricino puro y mezclas en diferentes

proporciones con diésel convencional en motores de combustión, y
determinar el impacto ambiental.

v Realizar un estudio con mayor profundidad para determinar el efecto de las

condiciones de operación como: temperatura, velocidad de agitación,
presión; el tipo de reacción, catálisis ácida, heterogénea, y el uso de otro tipo
de alcohol sobre el rendimiento del proceso y propiedades del biodiesel.

v Estudiar el efecto de las propiedades del biodiesel al obtenerlo por procesos

de transesterificación no convencionales como, ultrasonido, microondas,
fluidos sub y súper críticos.
 80

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 90

ANEXOS
 ANEXO I
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL SEGUIDO EN EL PRESENTE PROYECTO

Figura A.I1. Esquema de la metodología seguida en el presente trabajo

91
 92

ANEXO II
NORMAS PARA LA CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE DE
RICINO

ANEXO II-a

DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD CINEMÁTICA, NORMA INEN 810

MÉTODO

v Se calentó la muestra de aceite de ricino en un baño termostático hasta una

temperatura de 20 ºC.

v Se colocó la muestra de aceite entre las marcas del viscosímetro y se dejó

termostatizar el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura de ensayo.

v Se tomó el tiempo del flujo de aceite en el viscosímetro

La viscosidad cinemática se calculó mediante la Ecuación [AII-a.1]

μ=k×t [AII-a.1]

Donde:
μ= Viscosidad cinemática
k= Constante del viscosímetro
t = Tiempo de flujo del aceite, en s
 93

ANEXO II-b

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN, NORMA INEN 42

MÉTODO

La determinación del índice de refracción del aceite de ricino se efectúo a una

temperatura de 20 ºC, se colocó una gota de la muestra en el porta muestra del
refractómetro (Schmidt Haensch 18141) y se determinó el valor del índice de
refracción.
 94

ANEXO II-c

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ACIDEZ, NORMA INEN 38

MÉTODO

v En una relación de (1:1) se mezcló un volumen de éter diétilico con un

volumen de alcohol etílico al 95% (v/v), esta mezcla se neutralizó con una
solución 0,1 N de hidróxido de sodio, con una solución de fenolftaleína como
indicador.

v Se pesaron de 5 a 10 g de aceite de ricino, se añadieron 100 mL de la

solución anterior y se titularon los ácidos grasos libres con la solución de
hidróxido de sodio 0,1 N hasta alcanza el punto de viraje de la fenolftaleína.

El índice de acidez se calculó mediante la ecuación [AII-c.1]

56,1 ×V×N
Iacidez = [AII-c.1]
m

Donde:
Iacidez ൌ Índice de acidez del aceite, en mg/g
V= Volumen de la solución de hidróxido de sodio empleado en la titulación, en mL
N= Normalidad de la solución de hidróxido de sodio
m= Masa de la muestra analizada, en g.
 95

ANEXO II-d

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE YODO, NORMA INEN 37

MÉTODO

v En un matraz se pesó 0,26 g de aceite de ricino, se añadieron 20 mL de

cloroformo y 25 mL de solución Wijs (ver norma INEN 36) y se agito y
guardo la mezcla en un lugar obscuro por una hora, para posteriormente
añadir 100 mL de agua destilada y 20 mL de solución de yoduro de potasio
del 15%.

v Se tituló la mezcla anterior con la solución de tiosulfato de sodio 0,1 N hasta

que el color amarillo casi desapareció, se continuo la titulación con la
adición de 1 mL de la solución indicadora de almidón hasta que el color azul
desapareció.

v De igual forma se realizó una determinación en blanco sin añadir el aceite de

ricino.

El índice de yodo se determina mediante la Ecuación [AII-d.1]

12,69×(V-V1 )×N
Iyodo = [AII-d.1]
m

Donde:

Iyodo ൌ Índice de yodo, en cg/g.

V= Volumen de la solución de tiosulfato de sodio empleados en la titulación del
blanco, cm3.
V1 ൌ Volumen de solución de tiosulfato empelado en la titulación de la muestra,
en cm3.
N = Normalidad de la solución tiosulfato.
M = Masa de la muestra analizada, en g.
 96

ANEXO II-e

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE SAPONIFICACIÓN, NORMA INEN 40

MÉTODO

v Se preparó una solución alcohólica de hidróxido de potasio que contiene 4 g

de hidróxido de potasio en 100 mL de etanol al 95%.

v En un Erlenmeyer se pesaron de 2 a 3 g de aceite de ricino y se añadieron

25 mL de la solución preparada anteriormente y se sometió a reflujo por 1 h.

v Terminada la saponificación, se añadió 1 mL de fenolftaleína y se continuo

titulando en caliente con la solución de ácido clorhídrico 0,5 N.

v Se realizó un ensayo en blanco (sin la muestra de aceite) con todos los

reactivos siguiendo el procedimiento descrito anteriormente.

El índice de saponificación se calculó mediante la Ecuación [AII-e.1]

56,1 ×(V1 -V2 )×N

Isaponificación = [AII-e.1]
m

Donde:
Isaponificación ൌ Índice de saponificación, en mg/g
ʹ ൌ Volumen de solución de ácido clorhídrico empelado en la titulación de la
muestra, en mL.
V1 ൌ Volumen de la solución de ácido clorhídrico empleado en la titulación del
ensayo en blanco, en mL.
N= Normalidad de la solución de ácido clorhídrico
m= Masa de la muestra en g
 97

ANEXO II-f

DETERMINACIÓN DE MATERIA INSAPONIFICABLE, NORMA INEN 41

MÉTODO

v Determinado el índice de saponificación, a la solución resultante se le

añadieron unas gotas de solución alcohólica de hidróxido de potasio. La
mezcla anterior se transfirió a un embudo de separación y se añadieron 50
ml de agua destilada.

v Se extrajo la mezcla anterior con 50 mL de éter de petróleo por tres

ocasiones y se recolecto la fase etérea, que luego se lava 3 veces con 20
mL de agua destilada, con 20 mL de solución de hidróxido de potasio 0,02 N
y con agua hasta que el pH del agua residual sea 7.

v El extracto etéreo se colocó en un recipiente tarado y se procedió a evaporar

el solvente mediante un rotavapor. El residuo obtenido se secó en una estufa
(W C Heraeus Hanau RT 360) a 80 ºC hasta peso constante y se disolvió el
residuo con 50 mL de la solución de alcohol etílico neutralizado, se colocó
unas gotas del indicador de fenolftaleína y se tituló con la solución de
hidróxido de potasio 0,1 N.

El contenido de materia insaponificable se calculó mediante la Ecuación [AII-f.1]

ʹ ǦͲǡʹͺʹൈൈ
ൌ ൈͳͲͲ [AII-f.1]
ͳ

Donde:
M= Contenido de materia insaponificable, en porcentaje de masa
m1 ൌ masa de la muestra analizada, en g
m2 ൌ masa del residuo extraído, en g
V= Volumen de la solución de hidróxido de potasio en la titulación, en mL.
N= Normalidad de la solución de hidróxido de potasio
 98

ANEXO II-g

DETERMINACIÓN DEL INDICE DE RANCIDEZ, NORMA INEN 45

MÉTODO

v Se pesó 1 g de aceite de ricino y 1 g de yoduro de potasio en un Erlenmeyer

y se añadieron 20 mL de una mezcla de ácido acético glacial /cloroformo 2/1
(v/v) la mezcla resultante se llevó a baño María por 30 segundos.

v En un matraz se colocaron 20 mL de yoduro de potasio al 5%, se añadió la

mezcla anterior y se lavó el recipiente, que lo contenía, con 25 mL de agua
destilada. La muestra se tituló con la solución de tiosulfato de sodio 0,002 N,
con almidón como indicador.

El índice de rancidez se calculó mediante la Ecuación [AII-g.1]

 ൈʹ
”ƒ…‹†‡œ ൌ [AII-g.1]


Donde:
Irancidez = Índice de rancidez, en meq O2/kg muestra.
VM = Volumen de la solución de tiosulfato de sodio empleado en la titulación de la
muestra, en Ml.
m= Peso de la muestra, en g
 99

ANEXO II-h

DETERMINACIÓN DE HUMEDAD Y MATERIAS VOLÁTILES, NORMA 39

MÉTODO

v En un vidrio de reloj previamente tarado se pesaron 5 g de aceite de ricino

que posteriormente fueron puestos en la estufa a una temperatura a 103 ºC
por 1 hora.

v Terminado el procedimiento anterior, la muestra se sacó y se dejó enfriar

hasta temperatura ambiente en el desecador y finalmente se pesó en la
balanza analítica (ADAM PW 124, con apreciación de 0,0001 g.)

Se determinó la humedad y materias volátiles mediante la Ecuación [AII-h.1]

ͳ Ǧʹ
ൌ ൈͳͲͲ [AII-h.1]
ͳ Ǧ

Donde:
P = Perdida por calentamiento, en porcentaje de masa
M = Masa del vidrio reloj, en g
m1 = Masa del vidrio reloj con la muestra antes del calentamiento, en g
m2 = Masa del vidrio reloj con la muestra después del calentamiento, en g
 100

ANEXO II-i

DETERMINACION DEL PESO ESPECÍFICO, NORMA AOCS Cc 10 a-25

MÉTODO

v Se calentó la muestra de aceite de ricino hasta 25 ºC y se filtró para remover

cualquier tipo de impureza.

v Se enfrió el aceite hasta 20 ºC y se colocó en un picnómetro evitando la

formación de burbujas.

v Se insertó la tapa del picnómetro y se colocó en un baño maría a 25 ºC por

30 min.

v Se sacó el picnómetro del baño maría y se secó cuidadosamente, finalmente

se pesó

El peso específico se determinó mediante la ecuación [AII-i.1]

peso del picnómetro con aceite-peso del picnómetro

C= [AII-i.1]
peso del agua a 25 °C
 101

ANEXO III

DISEÑO EXPERIMENTAL APLICADO EN EL PRESENTE

PROYECTO

Tabla AIII.1. Variables aplicadas en el proceso del transesterificación

RELACIÓN PORCENTAJE DE PORCENTAJE

MOLAR METANOL DE KOH
TRATAMIENTO REPETICIÓN
METANOL RESPECTO AL RESPECTO AL
ACEITE ACEITE (%) ACEITE (%)

1 3 10% 0,5%

T1 2 3 10% 0,5%

3 3 10% 0,5%

1 3 10% 1,0%

T2 2 3 10% 1,0%

3 3 10% 1,0%

1 6 20% 0,5%

T3 2 6 20% 0,5%

3 6 20% 0,5%

1 6 20% 1,0%

T4 2 6 20% 1,0%

3 6 20% 1,0%

1 9 30% 0,5%

T5 2 9 30% 0,5%

3 9 30% 0,5%

1 9 30% 1,0%

T6 2 9 30% 1,0%

3 9 30% 1,0%
 102

Tabla AIII.2. Reactivos empleados para cada tratamiento y cantidad de biodiesel obtenido

CANTIDAD
CANTIDAD DE VOLUMEN DE
CANTIDAD DE DE
ACEITE METANOL
REPETICIÓN CATALIZADOR BIODIESEL
EMPLEADO EMPLEADO
EMPLEADO (g) OBTENIDO
ACEITE (g) (mL)
(g)

1 48,05 5,60 0,24 32,62

T1 2 48,05 5,60 0,24 33,55

3 48,05 5,60 0,24 33,55

1 48,05 5,60 0,48 35,42

T2 2 48,05 5,60 0,48 35,42

3 48,05 5,60 0,48 34,48

1 48,05 11,20 0,24 35,42

T3 2 48,05 11,20 0,24 37,28

TRATAMIENTO

3 48,05 11,20 0,24 37,28

1 48,05 11,20 0,48 40,08

T4 2 48,05 11,20 0,48 39,14

3 48,05 11,20 0,48 39,14

1 48,05 16,80 0,24 39,14

T5 2 48,05 16,80 0,24 41,94

3 48,05 16,80 0,24 40,08

1 48,05 16,80 0,48 43,80

T6 2 48,05 16,80 0,48 44,74

3 48,05 16,80 0,48 43,80

 103

ANEXO IV

DETERMINACION DE LA CANTIDAD DE GLICERINA TOTAL, LIBRE Y

LIGADA, NORMA AOCS Ca 14-56
MÉTODO

Determinación de glicerina total

v En un matraz se pesó 1 g de muestra y añadieron 50 ml de una solución

alcohólica de hidróxido de potasio de una concentración de 40g/L, se
calentó la mezcla con reflujo a una temperatura moderada por 30 min; luego
adicionaron 99 ml de cloroformo y 25 ml de ácido acético, se agitó el
contenido y el recipiente se lavó con 25 ml de agua destilada por tres veces.

v El contenido anterior se colocó en un matraz y añadieron 500 ml de agua

destilada, se agitó vigorosamente por 60 segundos y aforó hasta 1 L, se
retiró la fase orgánica mientras que la fase acuosa se utilizó en las
siguientes etapas.

v Se tomaron 25 ml de fase acuosa en un matraz y se adicionaron 50 ml de

una solución de ácido peryódica en ácido acético, se agitó, mezcló y dejó
reposar por 30 min.

v Después se añadieron 20 ml de una solución de yoduro de potasio, se agitó

por 5 min. Luego se adicionaron 200 ml de agua y se tituló con una solución
normalizada de tiosulfato de sodio, la titulación finalizó cuando el color café
desapareció, luego se agregaron 2 ml de solución de almidón, la titulación
continuó hasta que el color desapreció. Se determinó el volumen de solución
de tiosulfato gastado.
 104

Determinación de glicerina libre

v En un matraz se pesó 1 g de muestra y se calentó a 25 °C por 5 min, los

residuos se lavaron con 90 ml de cloroformo y se añadieron 500 ml de agua
destilada, estas soluciones se mezclaron y agitaron por 30 segundos. Se
aforó con agua destilada hasta un litro de solución, se agitaron hasta que las
fases se separaron, se retiró la fase orgánica y la fase acuosa se usó para
las siguientes etapas.

v En un matraz se tomaron 10 ml de la fase acuosa anterior y a esta se

adicionaron 50 ml de solución peryodica de ácido acético, se mezclaron
suavemente y dejaron en reposo por 30 min.

v Se añadieron 50 ml de una solución alcohólica de hidróxido de potasio de

una concentración de 40g/L, se calentaron con reflujo a una temperatura
moderada por 30 min; luego se adicionaron 99 ml de cloroformo y 25 ml de
ácido acético, se agitó y el recipiente se lavó con 25 ml de agua destilada
por tres veces.

v Se añadieron 500 ml de agua destilada, agitaron vigorosamente por 60

segundos, la mezcla se afora hasta 1 L y se retiró la fase orgánica mientras
que la fase acuosa se utiliza en las siguientes etapas.

v Se tomaron 25 ml de fase acuosa y se le adicionaron 50 ml de una solución

peryódica en ácido acético, se agitó y dejó reposar por 30 min.

v Transcurrido este tiempo a esta solución se añadieron 20 ml de una solución

de yoduro de potasio, y agitó por 5 min. Luego se adicionaron 200 ml de
agua y se tituló con una solución normalizada de tiosulfato de sodio, la
titulación finalizó cuando el color café desapareció, luego se agregaron 2 ml
de solución de almidón, la titulación continuó hasta que el color desapreció.
Se determinó el volumen de solución de tiosulfato gastado.
 105

Determinación de glicerina total y libre en una muestra en blanco

v Se mezclaron 50 ml de agua destilada con 50 ml de la solución de acidó

peryódico en ácido acético y dejaron en reposo por 30 min.

v Después de este tiempo se adicionaron 20 ml de yoduro de potasio y ambas

soluciones se mezclaron por 5 minutos.

v Se adicionaron 200 ml de agua destilada y se tituló con una solución

valorada de tiosulfato de sodio. La titulación finalizó cuando el color café
desapareció, luego se agregaron 2 ml de solución de almidón, la titulación
continuó hasta que el color desapreció. Se determinó el volumen de solución
de tiosulfato gastado.

Para determinar el porcentaje de glicerina total o libre se utilizó la Ecuación [2.3] y

[2.4]:

(B-S)×N×2.302
% Glicerina Total ó libre = ×100 [AIV.1]
W

(B-S)×N×2.302
W= ×100 [AIV.2]
W

B = volumen gastado en una muestra en blanco, ml.

S = volumen gastado en la muestra de glicerina total o libre, ml.
N = normalidad de la solución de tiosulfato de sodio usada en la titulación
W = Peso de la muestra, g.

La cantidad de glicerina ligada se determina mediante la Ecuación [2.5]

%Glicerina ligada=% Glicerina total-% Glicerina libre [AIV.3]

 106

ANEXO V

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS

Tabla AV.1. Especificaciones técnicas del reactor batch R-101

Reactor de Transesterificación
Identificación:
Fabricante: N/A N° Requerido: 1
Equipo: Reactor Fecha: 2014-08-18
Función: Llevar a cabo la reacción de transesterificación para la obtención de biodiesel a partir de aceite
de ricino.
Operación: Batch
Área: 100
Datos de diseño:
Capacidad (m3) 0.1
Dimensiones (m) Diámetro (D): 0,44
Altura (h): 0,66 , Espesor (e): 0,005
Agitador tipo turbina de 4 aspas Distancia desde el fondo del tanque de
0,15 m
Revoluciones del agitador (rpm) 200
Potencia del agitador (HP) 1/3
Tapa torisferica
Numero de ménsulas de 50 x 75 x 5 mm 4
Potencia de la resistencia (KW) 4,5

D
H

Material: Acero inoxidable 304

Principios Operativos:
Para conseguir una mezcla adecuada se utiliza un agitador de turbina de 4 aspas planas, debido a la baja
viscosidad de la mezcla. El sistema de calentamiento consta de una resistencia eléctrica de 4,5 KW
ubicada en la parte lateral del reactor
 107

Tabla AV.2. Especificaciones técnicas del tanque de metóxido TK-101

Tanque de metóxido
Identificación:
Fabricante: N/A N° Requerido: 1
Equipo: Tanque agitado Fecha: 2014-08-18
Función: Disolución de catalizador, hidróxido de potación en metanol.
Operación: Batch
Área: 100
Datos de diseño:
Capacidad (m3) 0,034
Dimensiones (m) Diámetro (D): 0,3
Altura (h): 0,45 , Espesor (e): 0,005
Agitador tipo turbina de 4 aspas Distancia desde el fondo del tanque de
0,10 m
Revoluciones del agitador (rpm) 200
Potencia del agitador (HP) 1/3
Tapa elipsoidal 2:1
Numero de ménsulas de 50 x 75 x 5 mm 4

D
H

Material: Acero inoxidable 304

Principios Operativos:
Para conseguir una disolución adecuada se utiliza un agitador de turbina de 4 aspas planas. El tanque se
ubica por encima del nivel del reactor para transportar el metóxido al reactor por gravedad.
 108

Tabla AV. 3. Especificaciones técnicas del tanque de biodiesel TK-102

Tanque de biodiesel
Identificación:
Fabricante: N/A N° Requerido: 1
Equipo: Tanque agitado Fecha: 2014-08-18
Función: Separar las fase glicérica, lavar el biodiesel y eliminar el agua remante de la etapa de lavado.
Operación: Batch
Área: 100
Datos de diseño:
Capacidad (m3) 0,393
Dimensiones (m) Diámetro (D): 0,7
Altura (h): 1,04 , Espesor (e): 0,005
Agitador tipo turbina de 4 aspas Distancia desde el fondo del tanque de
0,23 m
Revoluciones del agitador (rpm) 200
Potencia del agitador (HP) 1/3
Tapa elipsoidal 2:1
Numero de patas de Di: 1,5 cm y 0,5 m de 4
altura

D
H

Material: Acero inoxidable 304

Principios Operativos:
Para conseguir una disolución adecuada se utiliza un agitador de turbina de 4 aspas planas. El tanque se
ubica por encima del nivel del reactor para transportar el metóxido al reactor por gravedad.
 109

ANEXO VI

MEMORIA DE CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DEL REACTOR

BATCH

BALANCE DE MASA

Los datos que se obtuvieron experimentalmente sirvieron como base para el

diseño de un reactor tipo batch de 100 L de capacidad, para producir. Además
estos datos permitieron determinar las condiciones de operación con las cuales el
rendimiento era mayor.

Para producir un lote de producto, se necesitan aproximadamente 2 horas, luego

de lo cual se deja que las fases formadas decanten y se separen. Transcurrido
este tiempo se separa la fase glicérica, el biodiesel se lava por tres ocasiones, se
retira la fase acuosa y el biodiesel se seca para eliminar el agua restante.

Para el proceso de producción es necesario diseñar un tanque mezclador, donde

se mezclaran el catalizador y el metanol para formar metóxido que después será
incorporado al aceite para dar lugar a la reacción de transesterificación.

Tabla AVI. 1. Significado de las abreviaturas utilizadas en el presente trabajo

Abreviatura Significado

‫ܪ‬௘௫௣ Altura del reactor a escala de laboratorio

‫ܦ‬௘௫௣ Diámetro del reactor a escala de laboratorio

‫ܪ‬௥௫ Altura real del reactor para transesterificación

‫ܦ‬௥௫ Diámetro real del reactor para transesterificación

ܸ௥௫ Volumen real del reactor para transesterificación

ܲ௛ Presión hidrostática de la mezcla en el reactor

ߩ௠ Densidad de la mezcla

݃ Gravedad

݄௠ Nivel del líquido en el reactor

 110

Tabla AVI.1. Significado de las abreviaturas utilizadas en el presente trabajo

(continuación…)

Abreviatura Significado

ܲ‫ݒ‬ Presión de vapor

ܶ Temperatura

ܲ஽ Presión de diseño

‫ܬ‬ Eficiencia de la junta

݂ Esfuerzo del material

݁ Espesor mínimo

‫ܭ‬ Resistencia de trabajo del material

‫ܧ‬ Eficiencia de la junta o soldadura

‫ܥ‬ Factor de tolerancia a la corrosión

ܴ஼  Radio de interior de curvatura

‫ܥ‬ௌ  Factor de concentración de esfuerzos para cabezas torisfericas

ܴ௄  Radio exterior de la pieza

‫ܦ‬஺  Diámetro del agitador

‫ܧ‬ Distancia desde el fondo hasta el centro del agitador

ܹ Ancho de la paleta del agitador

‫ܮ‬ Largo de la paleta del agitador

߬ொ௠௔௫ Torque máximo permitido

ܲ Potencia del motor

ܰ Velocidad de rotación

‫ܯ‬௠௔௫ Momento flexor máximo

‫ܥ‬ Factor de corrección de unidades

‫ܮ‬ Longitud del eje

݂ு Factor de servicio hidráulico

݀௦ Diámetro mínimo por esfuerzo cortante

ߪ௦ Esfuerzo cortante permisible

݀௧ Diámetro mínimo por esfuerzo tensor

 111

Tabla AV.1. Significado de las abreviaturas utilizadas en el presente trabajo

(continuación…)

Abreviatura Significado

ߪ௧ Esfuerzo tensor permisible

ܳ௥௘ Calor necesario para calentamiento

݉௔௖ Masa del aceite

‫݌ܥ‬௔௖ Capacidad calorífica del aceite

ܶ௜ Temperatura inicial

ܶ௙ Temperatura final

‫ܥ‬௔௚ Costo del sistema de agitación

Dimensionamiento del reactor batch

Para el dimensionamiento del reactor se consideró similitud geométrica, cinética y

dinámica respecto al reactor utilizado en el laboratorio, es decir que las
dimensiones sean proporcionales y tenga similares condiciones hidráulicas.

Dimensiones del reactor a escala de laboratorio

‡š’ ൌͲǡͳͷͷ
‡š’ ൌͲǡͳͲͶ

La consideración de similitud geométrica se cumple con la siguiente condición:

Hrx Drx
= [AVI.1]
Hexp Dexp

Con lo que se obtiene la siguiente relación diámetro altura:

Hrx Drx
=
0,155 0,104

0,155
Hrx = D
0,104 rx
Hrx =1,49Drx
 112

El reactor tendrá una capacidad total de 100 L.

π 2
Vrx = D ×H [AVI.2]
4 rx rx

3 4×Vrx
Drx = ඨ
1,49 π

3 4×0,01
Drx = ඨ =0,44 m
1,49 π

Drx =0,44 m

Hrx =1,49Drx=1,49×0,44=0,66m

Hrx =0,66m

El volumen sobre el cual se realizó el dimensionamiento corresponde únicamente

a la parte cilíndrica del reactor, por lo que el volumen de las tapas y fondo se toma
como factor de seguridad y como espacio libre de la cabeza.
El material de construcción del reactor es acero inoxidable 304, debido a que se
trabajan con soluciones básicas. Las tapas del reactor serán bridabas y cóncavas.

Determinación de la presión hidrostática

Ph =ρm ×g×hm

Kg m
Ph =1475,37 3
×9,8 2 ×0,66 m=9542,69 Pa
m s

Ph =9,543 KPa
 113

Determinación de la presión de vapor del metanol a 50 °C

Se determinó la presión de vapor del metanol a la temperatura de reacción

mediante la relación de Antoine:
B
log Pv =A- [AVI.3]
C+T

Las constantes de la ecuación de Antoine para el metanol son:

A=5,20277
B=1580,08
C=239,5

1580,08
log Pv =5,20277-
239,5+50

Pv=0,556 bar=55,6 kPa

Pv=55,6 kPa

Presión total interna= Ph +Pv=9,54+55,6=65,14 kPa

Presión total interna= 65,14 kPa

El valor de la presión interna es menor que el valor recomendado en bibliografía

por lo que se asumirá una presión de diseño de 206,8 kPa, y se utilizará un factor
de seguridad del 10% del valor de la presión de diseño. (Megysey, 1992, p.15).

PD =Presión diseño=1,1×206,8=227,48 kPa

Presión diseño=227,48 kPa

N
Presión diseño= 0,23
mm2
 114

Cálculo del espesor mínimo para el reactor

Para cálculo del espesor se utilizó la relación descrita en Sinnott, R. (2005, p.815).

P×Drx
e= [AVI.4]
2Jf-P

N
P=presión interna diseño, en
mm2
J = eficiencia de la junta
N
f=esfuerzo del material, en
mm2
Drx =diametro interno del reactor, en mm

El material de construcción seleccionado es acero inoxidable 304, debido a que

presenta una adecuada resistencia química a los reactivos con los cuales va a
estar en contacto.
El valor del esfuerzo del material depende de la temperatura, en el proceso de
transesterificación la temperatura de reacción no supera los 50 °C, mientras que
para el secado la temperatura será de 100 °C, por lo tanto por seguridad se tomó
un valor de esfuerzo para una temperatura de 200 °C.
Para juntas a tope hechas por doble cordón de soldadura corresponde una
eficiencia de 0,85.
El margen de corrosión será de aproximadamente 2 mm (Megysey, 1992, p.15).

N
0,23 2 ×442 mm
e= mm +2=2,52 mm
N N
2×0,85×115 -0,23
mm2 mm2

e=2,52 mm

El valor de espesor determinado para el reactor es menor que el mínimo espesor

que se comercializa y al considerar el margen de corrosión, se determinó un
espesor de 5 mm para la construcción del reactor.
 115

Calculo del espesor de tapas y cabezas

Dado que la presión de diseño es menor que 15 bar se puede utilizar tapa y
cabezal del tipo torisferico, y su espesor mínimo se determina mediante la
siguiente relación:

P×RC ×CS
e= [AVI.5]
2Jf+P(CS -0,2)

Donde

1 RC
CS = (3+ඨ ) [AVI.6]
4 RK

1 RC 1 0,45
CS = ቌ3+ඨ ቍ = ቌ3+ඨ ቍ =1,43
4 RK 4 0,06

0,22×450×1,43
e= +2=2.72 mm
2×0.85×115+0,22(1,43-0,2)

e=2,72 mm

Se debe utilizar una cabeza de 2,72 mm de espesor mínimo, pero el espesor del
cuerpo del reactor es de 5 mm y por lo el espesor de la tapa del reactor debe
estar acorde con este valor.

Dimensionamiento del sistema de agitación

El dimensionamiento del sistema de agitación se basa en las relaciones

determinadas en McCabe (2007) para el dimensionamiento estándar de una
turbina mediante las siguientes relaciones (p. 262).
La Figura AV.1 muestra un esquema del sistema de agitación donde se indican
las dimensiones del mismo, todas las dimensiones están en m.
 116

H
L

E DA

W
DT

Figura AVI.1. Esquema del sistema de agitación

1
DA = Drx [AVI.7]
3
1
E= Drx [AVI.8]
3
1
W= DA [AVI.9]
5
1
L= DA [AVI.10]
4

Drx =Díametro del reactor, m

DA =Díametro del agitador, m
E=Distancia desde el fondo de la parte cilindrica hasta el centro del agitador, m
W=Ancho de la paleta del agitador, m
L=Largo de la paleta del agitador, m

Como ejemplo del cálculo se a continuación se determinan las dimensiones para

el sistema de agitación del reactor tipo batch, para el tanque de metóxido y
biodiesel se sigue el mismo procedimiento y se utilizan las mismas relaciones.
 117

Para el diámetro del agitador

1
DA = DT
3

1
DA = ×0,44=0,15 m
3

DA =0,15 m

Distancia desde el fondo hasta el centro del agitador

1
E= DT
3

1
E= ×0,44=0,15 m
3

E=0,15 m

Ancho de la paleta del agitador

1
W= DA
5
1
W= ×0,15=0,03 m
5
W=0,03 m

Largo de la paleta del agitador

1
L= DA
4

1
L= ×0,15=0,0375 ≈0,04 m
4

L= 0,04 m
 118

A pesar de que la longitud para la paleta fue de aproximadamente 4 cm se

aumentó hasta 6 cm debido a que esta relación es para disco turbinas, y el
aumento de 2 cm corresponden al espacio del disco que soporta la paleta.

Diseño del espesor del eje

La función del eje es transmitir la fuerza desde el motor hacia el agitador; por
tanto el eje debe diseñarse para que tenga la resistencia adecuada de modo que
no existan perturbaciones durante la operación; se puede determinar el diámetro
del eje del agitador a través del análisis de esfuerzos.
A continuación se determina el torque máximo, momento máximo de flexión, el
diámetro mínimo por esfuerzo cortante, y el diámetro mínimo por esfuerzo tensor,
el diámetro real correspondiente al diseño del agitador es el mayor diámetro entre
estos dos últimos parámetros (Hall, 2012, p. 273).

Calculo del torque máximo

El torque que se transmite a través del eje puede tener un máximo, se determina
con la siguiente ecuación:

63025 P
τQmax = [AVI.11]
N

P=Potencia del motor, en HP

N=Velocidad de rotación, en rpm

63025 P
τQmax =
N

1
63025 × HP
τQmax = 3 =105,04 lb in
200 rpm

τQmax =105,04 lb in
 119

Calculo del torque máximo

El momento flexor máximo es la suma de los productos de la fuerza hidráulica y

distancia desde cada agitador hasta el punto de apoyo, se determina mediante la
siguiente relación:
C×P×L×fH
Mmax = ෍ [AVI.12]
N×DA

C=Factor de conversión de unidades igual a 19 000

L=Longitud del eje, en in
fH =Factorde servicio hidraulico igual a 1,5

C×P×L×fH
Mmax =
N×DA

1
19 000× HP×29,77 in×1,5
Mmax = 3 =244,74 lb in
200 rpm×5,77

Mmax =244,74 lb in

Calculo del diámetro mínimo

Debido q que el momento flector y el torque actúan simultáneamente, estas

fuerzas pueden combinarse y determinarse con el esfuerzo cortante y el esfuerzo
tensor que actúan cobre el eje, el valor del diámetro del eje será el mayor entre
estos dos valores determinados por las siguientes relaciones:

Calculo del diámetro mínimo por esfuerzo cortante

1/3
‫ۍ‬16ටτ2max +M2max ‫ې‬
ds = ‫ێ‬ ‫ۑ‬ [AVI.13]
‫ێ‬ πσs ‫ۑ‬
‫ۏ‬ ‫ے‬
 120

σs =Esfuerzo cortante permisible, 6000 Psi,

1/3
‫ۍ‬16ටτ2max +M2max ‫ې‬
ds =‫ێ‬ ‫ۑ‬
‫ێ‬ πσs ‫ۑ‬
‫ۏ‬ ‫ے‬

1/3
16ඥ105,04+244,74
ds = ൥ ൩ =0,61 in
π×6000

ds =0,61 in=0,015

ds =0,015

Calculo del diámetro mínimo por esfuerzo tensor

1/3
‫ۍ‬16 ቆMmax +ටτ2max +M2max ቇ‫ې‬
‫ێ‬ ‫ۑ‬ [AVI.14]
dt = ‫ێ‬ ‫ۑ‬
πσt
‫ێ‬ ‫ۑ‬
‫ۏ‬ ‫ے‬

σs =Esfuerzo cortante tensor, 10 000 Psi,

1/3
‫ۍ‬16 ቆMmax +ටτ2max + Mmax ቇ‫ې‬
2
‫ێ‬ ‫ۑ‬
dt = ‫ێ‬ ‫ۑ‬
πσt
‫ێ‬ ‫ۑ‬
‫ۏ‬ ‫ے‬

1
3
16 ቀ244,74+ඥ105,04+244,74ቁ
dt = ቎ ቏ =0,63 in
π×10 000

dt = 0,016 m
Figura AVI.2. Diagrama para la determinación del número de potencia en función del número de Reynolds y el tipo de agitador
121
 122

Determinación de la potencia para la resistencia eléctrica

Para determinar la potencia necesaria para precalentar el aceite y elevar su

temperatura hasta la temperatura de reacción se determina de acuerdo a la
siguiente relación:

Qre =mac Cpac (Ti -Tf ) [AVI.15]

Qre =calor de la necesario para calentamiento

mac =masa del aceite
Cpac =capacidad calorifica del aceite
Ti =temperatura inicial
Tf =temperatura final

La capacidad calorífica se determinó de acuerdo a la siguiente relación para

aceites vegetales:

0,5
Cpac = +0,007 (T-15) [AVI.16]
ඥdac

dac =densidad del aceite

Para la determinación de la potencia necesaria de calentamiento durante el

proceso de transesterificación se asume que el aceite ingresa al proceso a 18 °C
se calienta hasta 30 °C en 30 minutos y se lleva a la temperatura de reacción de
50 °C durante 2 horas, para la determinación del calor necesario se calculó la
capacidad calorífica media entre cada una de las temperaturas indicadas, tal
como se indica a continuación:

Para 18°C y 30°C

 123

0,5 0,5
ቈ +0,007 (18-15)቉ + ቈ +0,007 (30-15)቉
തതതതതത ඥ0,961 ඥ0,961 Cal
Cpac = = 0,57
2 g °C

Cal KJ
തതതതതതത
Cpac = 0,57 = 2,40
g °C gK

KJ
തതതതതത
Cpac = 2,40
gK
Para 30 °C y 50 °C
0,5 0,5
ቈ +0,007 (50-15)቉ + ቈ +0,007 (30-15)቉
തതതതതത ඥ0,961 ඥ0,961 Cal
Cpac = = 0,69
2 g °C

Cal KJ
തതതതതതത= 0,69
Cp = 2,86
ac g °C gK

KJ
തതതതതത
Cpac = 2,86
gK

Determinación de la potencia de calentamiento para el precalentamiento

Qre = mac Cpac (Ti -Tf )

KJ
Qre = 81, 69 ×2,40 ሺ30-18ሻ = 2347,95 KJ
gK

Qre = 2347,95 KJ

2347,95 KJ KJ
ሶ =
Qre = 78, 26 = 1,30 KW
30 min min

ሶ = 1,30 KW
Qre
 124

Determinación de la potencia de calentamiento para la reacción

KJ
Qre =81, 69 ×2,86 ሺ50-30ሻ=4678,08 KJ
gK

Qre =4678,08 KJ

4678,08 KJ KJ
ሶ =
Qre =233,90 =3,90 KW
120 min min

ሶ =3,90 KW
Qre

Dimensionamiento de la bomba para transporte de productos al tanque de biodiesel

2
Z2

1
Z1

TK-102
N.R

R-101
P-101

Figura AVI.3. Esquema para la determinación de la potencia de la bomba

P1 v21 P2 v22
+Z1 + +HB = +Z2 + +Pérdidas [AVI.17]
γ1 2g γ2 2g

Donde:
P1 =presión en el punto 1
P2 =presión en el punto 2
γ1 =Peso especifico en el punto 1
 125

γ2 =Peso especifico en el punto 2

v1 =velocidad del fluido en el punto 1

v2 =velocidad del fluido en el punto 2
Z=Altura en el punto 1
Z1+Z2+Z3=Altura en el punto 2
HB =Altura de la bomba
hf=perdida localizadas

Para el dimensionamiento de la bomba se asume una pérdida de carga total de 1,5 m

P1  v21 P2 v22
+Z1 + +HB = +Z2 + +Pérdidas
γ1 2g γ2 2g

HB =Z2 -Z1 +Pérdidas

HB =1,64-0,57+1,5=2,57 m

HB =2,57 m

Potencia hidraulica= Qሶ ×HB ×γ [AVI.18]

El caudal corresponde al necesario para llenar el tanque de biodiesel con 0.094

m3 de productos en 10 minutos.
0,094 m3 -4 m
3
Qሶ= =1,56 ×10
60 s s
10 min×
1 min

m3
Qሶ =1,56 ×10-4
s

ሶ 3
-4 m m kg
Potencia hidraulica= 1,56 ×10 ×2,57m ×9,8 2 ×932 3 =3,67 W
s s m
 126

Potencia hidraulica= 3,67 W

Para una eficiencia de la bomba del 85%

Potencia hidraulica
η= [AVI.19]
Potencia del motor

Potencia hidraulica
η=
Potencia del motor

3,67 W
η= =4,32 W=0,006 HP
0,85

La potencia mínima para bombas comerciales es de 1/4 HP.

Dimensionamiento de las patas para el tanque de almacenamiento de biodiesel

Se escoge una longitud de la pata de 0,50 m. Para la fabricación de los tubos, se

utilizan tubos de cédula 80, con las siguientes especificaciones:

Tabla AVI.2. Especificaciones del tubo de ½ in cedula 80

Cédula Diámetro interno (in-m) Diámetro externo (m)

80 0,59-0,0158 0,021

Las patas del tanque deben estar en la capacidad de soportar el peso del biodiesel,
el agua para el lavado y el peso del tanque con las dimensiones ya establecidas.

P. total recip.=P.fluido+P. recip. [AVI.20]

Donde:
P. total recip= Peso total del recipiente
P.fluido= Masa total del fluido contenido en el tanque
P. recip= Peso del tanque
 127

Peso recipiente=Peso tapas+Peso cilindro [AVI.21]

Para el material de construcción del acero inoxidable, la densidad es de alrededor de

7850 kg/m3.

Peso fluido=Peso del biodiesel+peso de agua de lavado [AVI.22]

Peso fluido = 218,19 kg + 1755,86 kg = 1974,05 kg

De
Peso cilindro=ρacero ×2π× ×He ×e
2

Donde:
Peso del cilindro: peso del cilindro del tanque
De = Diámetro del tanque
He = Altura de la parte cilíndrica del tanque
e = Espesor del tanque

kg 0,7 m
Peso cilindro=7850 3
×2π× ×1,04 m×0,005 m=89,77 kg
m 2

Se presenta el cálculo del volumen de las tapas el mismo que permitirá la

determinación del volumen de estas y con ello el peso total del recipiente.

La superficie de las tapa queda expresada por

π×D2eq
So= [AVI.23]
4

Donde:
So: Superficie de la tapa
Deq: Diámetro equivalente del tanque

RK =0.06×De [AVI.23]
 128

Donde:
RK es un parámetro que se define como 0,06 veces el diámetro del tanque, su valor
se compara con el triple del espesor del recipiente y con esto se establece la fórmula
que se debe usar para el cálculo del diámetro equivalente.

De: Diámetro del tanque

RK =0.06× 0,7 m=0,042 m

Se establece el valor de tres veces el espesor ya determinado que es de:

3e=3*ሺ0,005 mሻ=0.015m

RK =0,042 m>3e=0.015 m

Como, se ha llegado a esa relación para el cálculo del diámetro equivalente se

emplea la siguiente relación:
25
Deq = *D +2e [AVI.24]
24 e

Donde:

Deq = Diámetro equivalente

De = Diámetro del tanque
e = Espesor del tanque

25
Deq = ×0,7 m+2×ሺ0,005 mሻ=0,74 m
24

π×ሺ0,74 mሻ2
So= =0,43m2
4
Peso tapas=2×So×e × ρacero [AVI.25]

Donde:
 129

So = Superficie de la tapa
e = Espesor del tanque
ρacero = Densidad del acero inoxidable 304

kg
Peso tapas=2×0,43 m×ሺ0,005 mሻ×7850 =33,75 kg
m3

Peso total del recipiente=33,75 +89,77+1974,05=2097,57 kg

De acuerdo a las especificaciones, se tiene que la resistencia de la pata de acero es:

kg
600
R= m2
Lpata [AVI.26]
1,55+0,0005 ൬ ൰
Dpata

Donde:

R = resistencia de la pata de acero

Lpata = Longitud de la pata
Dpata = Diámetro de la pata

kg
600 kg
R= cm2 =386,55 2
0,5 m cm
1,55+0,0005 ൬ ൰
0,1143 m

La resistencia de la pata se calcula en función, del diámetro interno y externo del

tubo con el que se realiza la pata, el tubo escogido es acero de cédula 80 cuyas
dimensiones se especifican en la tabla anterior.

π×D2ext π×D2int [AVI.27]

Superficie llena de la pata= -
4 4

Donde:
Dex = Diámetro externo de la pata
 130

Dint = Diámetro interno de la pata

π 2 2
Superficie llena de la pata= *൫2,13 -1,58 ൯cm2 =1,61 cm2
4
Peso que soporta cada pata=R×Superficie llena de la pata [AVI.28]

Donde:
R = Resistencia de la pata
kg
Peso que soporta cada pata=386,55 2
×1,61 cm2 =622,34 kg
cm
2097,57 kg
# patas= ≈ 4 Patas
kg
622,34
pata

Entonces para el tanque de almacenamiento de biodiesel se requieren de 4 patas

 131

ANEXO VII

COSTO DE PRODUCCIÓN

Costo de materias primas

Como materia prima se considera el aceite de ricino, el metanol y el hidróxido de

sodio. El costo del aceite de ricino tiene un valor de $ 4,68 el kilo, el precio
metanol tiene un valor de $1,39 el kilo y el hidróxido de potasio tiene un costo de
$ 3,58 por kilo

kg de aceite de ricino $ $
CQ1 =245,05 ×360días×4,68 =412 860,24
día kg de aceite de ricino año

kg de hidròxido de potasio $
CQ2 =2,45 ×360días×2,58 
día kg de hidroxido de potasio
$
=3 157,56
año

kg de metanol $ $
CQ3 =73,52 ×360días×1,39 =36 708,59
día kg de aceite de ricino año

El costo anual por materias primas se determinó mediante la ecuación [AVII.1]:

CQ = CQ1 +CQ2 +CQ3 [AVII.1]

CQ =$ 412 860,24+$ 3 157,56+$ 36 708,59

CQ =$ 452 726,39

Costo de fuerza laboral

$ meses
CL1 =350 ×1 obrero×12 =$4 200 por año
obrero al mes año

Costo de servicios industriales

 132

Consumo energético para el funcionamiento del agitador

' kW h $ $
CL1 =0,248 ×4 ×3 lotes×360días×0,10 =107,13
agitador (por lote) dìa kWh año

Consumo energético para el calentamiento del aceite de ricino

' kW h $ $
CL2 =1,3 ×0,5 ×3 lotes ×360días×0,10 =70,2
resistencia(por lote) día kWh año

Consumo energético para alcanzar la temperatura de reacción

' kW h $ $
CL3 =3,9 ×0,33 ×3 lotes ×360días×0,10 =138,99
resistencia(por lote) día kWh año

Consumo energético para la reacción de transesterificación

' kW h $ $
CL4 =0,65 ×2 ×3 lotes ×360días×0,10 =140,40
resistencia(por lote) día kWh año

Consumo energético para el funcionamiento de la bomba centrifuga

' kW h $ $
C5 =0,004474 ×0,166 ×3 lotes ×360días×0,10 =0,08
bomba(por lote) día kWh año

Costo por consumo de agua

' m3 agua $ $
CL6 =1,76 ×360×0,72 3 =455,12
dìa m año

Consumo energético por el proceso de secado

' kW h $ $
C7 =8 ×1 ×3 lotes ×360días×0,10 =864
resistencia (por lote) día kWh año
 133

Para obtener el costo de producción por servicios industriales y mano de obra se

suma CL1’, CL2’, CL3’, CL4’, CL5’, CL6’, CL7 ’y se obtiene el costo de producción CL.

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Costos totales de produccion=$ 458 702,32+$ 5 975,93=$ 458 702,32

Por lo tanto el precio por litro de aceite extraído es el valor total de producción
anual dividido para la producción anual de aceite

$ 458 702,32
= $5,42
84572,96 L

Determinación de la inversión fija

Para determinar la inversión fija requerida para este proceso se suma los costos
directos e indirectos, por lo tanto la inversión fija es:

Costos directos= $ 2,4 ×$ 3 205,80=$ 7 693, 92

Costos indirectos= 1,41×$ 3 205,80= $ 4 520,18

Inversión fija=$ 7 693, 92+$ 4 520,18= $ 12 214, 10