INTRODUCCION

Las poliolefinas (PE, PP, copolímeros de etileno, etc.) son los polímeros de mayor
consumo en la sociedad (aproximadamente el 50% de todos los plásticos),
principalmente por su gran versatilidad, ocupando un lugar destacado en envase y
embalaje, tuberías y piezas mecánicas de inyección. Las mejoras tecnológicas
experimentadas en los últimos años han permitido a los fabricantes de poliolefinas
desarrollar nuevos productos con importantes ventajas como la disminución de
espesores, mejoras en la procesabilidad y la entrada en nuevos mercados con mayores
exigencias mecánicas, en combinación con un impacto medioambiental cada vez
menor.
El conocimiento de la estructura de las poliolefinas, su caracterización y su relación con
las propiedades del producto final es esencial en la Industria de Transformación para
aumentar y mejorar la producción, minimizar problemas de calidad en el producto final
y poder resolver contratiempos habituales durante su procesado.

1.0 DEFINICION DE OLEFINAS

Las olefinas son compuestos químicos que contienen por lo menos un doble enlace
carbono – carbono. Sin embargo, el término olefinas está siendo reemplazado por el
término alquenos.
Los alquenos u olefinas pertenecen a un tipo de hidrocarburos insaturados que se
podrían definir como alcanos que han perdido un par de átomos de hidrógeno. En
lugar de estos átomos de hidrógeno, las olefinas produjeron un doble enlace entre dos
carbonos.

FIGURA 1: ejemplos de olefinas.

2.0 HISTORIA DE LAS POLIOLEFINAS

1890: síntesis del polimetileno a partir del diazometano
1930: investigadores ingleses e americanos descubrieron que el etileno a alta presión
y en presencia de oxigeno polimerizaba a una resina de alto peso molecular, se obtuvo
esencialmente una cadena recta , el polietileno de alta densidad
1950: grupos independientes de EEUU y Europa descubren que el PE puede ser
sintizado a baja presión con catalizadores heterogéneos también se produce
catalíticamente PP
1956: plantas de producción aparecen en EEUU (DuPont y Union carbide) y en
Alemania usando los procesos de Phillips y de Ziegler
1980-1990: aparecen nuevas poliolefinas sindiotacticas de metaloceno y también las
ciclopoliolefinas.

3.0 DEFINICION DE POLIOLEFINAS

Se denominan poliolefinas a todo aquel polímero obtenido mediante la polimerización
de olefinas el termino iupac para olefinas es el alqueno por lo cual a las poliolefinas se
les puede denominar polialqueno
Los polialquenos se caracterizan porque tienen uno o varios dobles enlaces entre
carbono carbono en su molécula, podemos decir que ha perdido dos átomos de
hidrogeno produciendo como resultado un enlace doble entre dos carbonos,
Las poliolefinas tienen en común la falta de grupos funcionales por lo tanto tienen poca
polaridad, debido a su versatilidad las poliolefinas son uno de los polímeros más
utilizados hoy en día.
poseen una importancia práctica y comercial de gran impacto. Las más comunes se
obtienen polimerizando etileno o propileno con otras ἀ-olefinas como comonómeros

FIGURA 2: ejemplos de obtención de poliolefinas a partir de una olefina

En la vida de todos los días es posible detectar una gran cantidad de elementos
constituidos por poliolefinas: envases rígidos diversos (para: alimentos, medicamentos,
cosméticos, combustibles, lubricantes, residuos, etc.), envases flexibles varios (bolsas
para: residuos, alimentos, ropa, etc.), componentes de alfombras, partes de automóviles
(piezas del grupo motriz, engranajes, paneles interiores, paragolpes, botones, etc.),
elementos de limpieza, aislaciones eléctricas, cañerías de gas, cañerías de agua fría y
caliente, contenedores, sogas, etc.
En términos generales, las poliolefinas son termoplásticos (más comúnmente plásticos)
puesto que se deforman cuando se los somete al calor, sin recuperar posteriormente su
forma (son plásticos, no elásticos, como los elastómeros).

4.0 TIPOS DE POLIOLEFINAS Y APLICACIONES

Entre las poliolefinas se incluyen, entre otros, los siguientes productos:

4.1 Polietileno de baja densidad (PEBD o LDPE):

FIGURA 3: Símbolo de identificación de PE-LD

Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno, formado

a partir de etileno a muy alta presión.

4.1.1 Características del polietileno de baja densidad

 Buena resistencia térmica y química. Puede soportar temperaturas de 80 °C de
forma continua y 95 °C durante un corto período de tiempo.
 Buena resistencia al impacto
 Es de color lechoso, puede llegar a ser trasparente dependiendo de su espesor.
 Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de
conformados empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
 Es más flexible que el polietileno de alta densidad.
 Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él.

4.1.2 Algunas de sus aplicaciones son:

 Sacos y bolsas plásticas
 Película para invernaderos y otros usos agrícolas
 Juguetes
 Objetos de menaje, como vasos, platos, cubiertos, ...
 Botellas
 Base para pañales
 Tubos y tuberías
 Stretch film
 Densidad en el entorno de 0.910 - 0.940 g/cm3
FIGURA 4: envases de PE-LD

4.2 Polietileno de alta densidad (PEAD o HDPE)

FIGURA 5: Símbolo de identificación de PE-HD

Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. En el

proceso de fritura, se emplean catalizadores tipo aceite, y el Etileno es polimerizado a
bajas presiones, mediante radicales libres.
Su fórmula es:

FIGURA 6: formula Del PE-HD

4.2.1 Características del polietileno de alta densidad

 Mala resistencia térmica, pero buena resistencia química.
 Muy buena resistencia al impacto.
 Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco.
 Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de
conformados empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
 Es flexible, aun a bajas temperaturas.
 Es tenaz.
 Es más rígido que el polietileno de baja densidad.
 Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él.
 Es muy ligero.
 Su densidad se encuentra en el entorno de 0.940 - 0.970 g/cm3.
 No es atacado por los ácidos, se considera una resistencia máxima de 60°C de
trabajo para los líquidos, pues a mayor temperatura la vida útil se reduce. Otros
termoplásticos ofrecen mejor resistencia a mayores temperaturas.
  Es mucho mejor para el Reciclaje Mecánico y Térmico.

FIGURA 7: envases de PEAD

4.2.2 Algunas de sus aplicaciones son:

 Tuberías para distribución de agua potable.
 Envases de alimentos, detergentes, y otros productos químicos.
 Artículos para el hogar.
 Acetábulos de prótesis femorales de caderas.
 Dispositivos protectores (cascos, rodilleras, coderas...).
 Impermeabilización de terrenos (vertederos, piscinas, estanques, pilas
dinámicas en la gran minería).
 Empaques para partes automotrices.
 Charolas (trays)termoformados con la forma geométrica de la parte a contener.
 Tarimas.
 ush (Pallets).


4.3 Polietileno lineal de baja densidad (PELBD o LLDPE)

Material plástico consistente en moléculas distribuidas en columnas lineales de
polietileno, las cuales presentan enlaces o insertos de pequeños grupos alquilo en
intervalos al azar. Estos materiales son producidos por la copolimerización de etileno
con alquenos.

4.3.1 Características del PELBD

 Es un material traslúcido, inodoro, con un punto de fusión promedio de 110°C.
 Es un material de baja conductividad térmica.
 Sus principales aplicaciones en la construcción son como aislantes en
instalaciones eléctricas de baja y alta tensión.
 Las ramificaciones más frecuentemente encontradas son etilos, butilos, o grupos
hexilos, pero pueden presentar otras variedades de grupos alquilos.
 Un promedio típico de separaciones entre ramificaciones es de 25 -100 átomos
de carbono.

 El PELBD puede solamente contener pequeñas cantidades de ramificaciones

largas y no se compara con el grado de complejidad de ramificaciones que
presenta el polietileno de baja densidad. Las ramificaciones impiden hasta cierto
punto la formación de cristales reduciendo la densidad hasta valores
aproximados de 0.90 a 0.94 g/cm3
4.3.2 Aplicaciones
Sustituto del LDPE cuando se requiera mejores propiedades mecánicas. Normalmente
es la cara interna termosoldable de complejos que precisan buena resistencia mecánica

4.4 Polipropileno (PP)

Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, Se obtiene de la polimerización
catalítica del propileno
El polipropileno comparte muchas características y propiedades con el polietileno. El
propileno tiene un grupo metilo más que el etileno, y este carbono extra mejora en
general las propiedades mecánicas y térmicas del polipropileno en comparación con el
polietileno.

FIGURA 8: formula Del polipropileno

Existen diferentes tipos de polipropileno, cada uno con un peso molecular, cristalinidad
e isotacticidad diferente que influyen en las características finales del polímero. Los tipos
más importantes de polipropileno son:
Polipropileno homopolímero: no se utiliza ningún copolímero, solo propileno. Puede ser
isotáctico (los grupos metilos hacia el mismo lado), sindiotáctico (grupos metilos en
lados alternos) o atáctico (grupos metilos desordenados).
Polipropileno copolímero: se añade etileno u otros alquenos en proporciones variables.

́ bolo de identificación de PP .
FIGURA 9: Sim

4.4.1 Características del polipropileno:

 Material ligero: es uno los plásticos con menos densidad, entre 0.895 y 0.92
g/cm3.
  Estructura cristalina: las formas isotácticas tiene mayor grado de cristalinidad y
mayor resistencia mecánica.
 Alta resistencia mecánica
 Excelente aislante eléctrico
 Baja absorción de humedad: el polipropileno no se daña con el agua por la
bajísima absorción de humedad.
 Alto punto de fusión: el punto de fusión del polipropileno está en torno a los 160
ºC, lo que hace que se pueda utilizar en aplicaciones de alta temperatura a las
que no se pueden utilizar otros polímeros. Para el uso contínuo se recomienda
una temperatura máxima de 100 ºC.
 Resistencia química: el polipropileno es altamente resistente a la corrosión tanto
por agentes ácidos como por agentes alcalinos. También es muy resistente a la
acción de detergentes y sustancias electrolíticas.

4.4.2 Las desventajas y limitaciones del polipropileno más importantes:

 Se degrada por la radiación ultravioleta.
 Se degrada en contacto con hidrocarburos clorados, alifáticos y aromáticos.
 Es inflamable (aunque se puede fabricar con aditivos retardantes)
 A temperaturas muy bajas la resistencia a impactos disminuye
considerablemente (temperatura de transición vítrea entre -10 y -20 ºC).

4.4.3 Aplicaciones
 Juguetes;
 Boomerangs;
 Vasos de plástico;
 Los recipientes para alimentos, medicinas, productos químicos;
 Ropa y electrodomésticos;
 Fibras;
 Sacacorchos
 Alfombras;
 jeringa para inyección
 Prado sintético
 Bolsas y Bolsos
 Suministros para hospital esterilizados;
 Materiales de construcción hechos en autoclaves;
 Piezas de automóviles (defensas, los pedales, las cubiertas de la batería,
tapicería interior, lámparas, ventiladores, sopladores y otras varias piezas).
 Piezas para lavadoras.
 Algunas de las innovadoras aplicaciones del polipropileno en la construcción,
son los novedosos sistemas constructivos que permiten realizar viviendas a
partir de módulos o contenedores de polipropileno que se pueden apilar para
ampliar el espacio.
FIGURA 10: juguetes de PP

4.5 Caucho etileno-propileno (EPR)

Es copolímero catalítico de etileno y propileno con propiedades elastoméricas.
4.5.1 Propiedades y características
 Los cauchos de etileno-propileno se destacan por su resistencia al calor,
oxidación, ozono y a la intemperie debido a su estructura polimérica de cadena
saturada. Como elastómeros no polares, tienen buena resistividad eléctrica y
resistencia a solventes polares, como agua, ácidos, álcalis, ésteres fosfatados y
muchas cetonas y alcoholes. Los grados amorfos o de baja cristalinidad tienen
excelente flexibilidad a baja temperatura con una temperatura de transición
vítrea de -60°C.

 Resistencias al agrietamiento por calor a temperaturas de 130°C pueden ser

obtenidas mediante sistemas de vulcanización con azufre y resistencias al calor
de hasta 160°C pueden obtenerse mediante cura con sistemas de peróxido. La
resistencia a la compresión es buena, particularmente a altas temperaturas, si
son utilizados sistemas de curado basados en azufre o peróxidos.

 Estos polímeros responden de forma aceptable incluso con altas cargas de

relleno y plastificante disminuyendo su precio. Estos incluso pueden desarrollar
alta resistencia al desgarro y a la tracción, excelente resistencia a la abrasión,
como así también, se ve mejorada su resistencia al hinchamiento por aceite y su
retardo a la llama.

FIGURA 11: Manguera de EPDM

4.6 Poli-alfa-olefinas
Obtenidas a partir de alfa-olefinas, hidrocarburos lineales con un solo doble enlace en
uno de sus extremos, como por ejemplo el 1-hexeno.
Las poliolefinas, igual que el resto de los polímeros, no son productos definidos por unas
especificaciones concretas, sino que cada fabricante oferta una amplia gama de grados
con propiedades diferentes adaptadas a las aplicaciones concretas en que van a ser
usados. Es importante, por ello, no pensar en las poliolefinas como sustancias químicas
sino como materiales, tan variados en sus propiedades como puedan serlo la madera o
el acero.

5.0 METODOS DE OBTENCION DE POLIOLEFINAS

5.1 PROCESO DEL POLIPROPILENO

5.1.1Características del proceso del polipropileno:
 El propileno es obtenido como subproducto de producción de etileno o como
subproducto de operaciones de refinerías.

 El polipropileno (C3H6)n se obtiene mediante la polimerización de propileno

(C3H6)

 La polimerización propiamente dicha tiene lugar el encadenamiento de las

unidades monómeras, que son sustancias no saturadas, por apertura de sus
dobles enlaces o de sus estructuras cíclicas. El enlazamiento se efectúa sin
separación de moléculas sencillas, de modo que la composición centesimal del
polímero es la misma que la del monómero de partida.

 En todo proceso de polimerización hay tres etapas características, que son: la

reacción de iniciación, la de crecimiento o propagación en cadena y la de ruptura
o terminación. La reacción de iniciación es la que produce la activación del doble
enlace, proceso previo necesario para el encadenamiento de los monómeros en
las reacciones de crecimiento. La reacción de ruptura es la que interrumpe el
crecimiento ilimitado de la cadena polimérica.

 La activación del doble enlace en la reacción de iniciación puede tener lugar por
acción de la luz, del calor, de ultrasonidos, de formadores de radicales o por
catalizadores ácidos y básicos.

 El proceso de polimerización más utilizado en la actualidad es el proceso

Spheripol correspondiente al proceso en masa con monómero en fase liquida.
Diseñado como híbrido con dos reactores en serie, el primero para trabajar en
suspensión y el segundo en fase gas, es un proceso versátil, que permite
preparar diferentes tipos de productos con propiedades óptimas. Existen otros
procesos como el Slurry y el Unipol pero no son tan utilizados.
 La polimerización puede hacerse con catalizadores Ziegler-Natta y por
polimerización catalizada por metalocenos.
 Para los PP homopolimeros la estereo – regularidad en las cadenas lineales
dependen del orden en que estén colocados los grupos metílicos laterales, así
como del catalizador y proceso de polimerización usado, de esa manera se
originan polímeros isotacticos, sindiotacticos y atacticos. Los isotacticos son los
más producidos ya que representan la estructura más stereo- regular del
polipropileno. Por esto, es logrado un alto grado de cristalinidad. Como resultado,
muchas propiedades mecánicas y de procesabilidad del polipropileno son
altamente determinadas por el nivel de isotacticidad y su cristalinidad.

5.2.1 Isotáctico:
La distribución regular de los grupos metilo es de alta cristalinidad entre 70 y
85%, de alta resistencia mecánica y buena tenacidad. Es la forma en la

actualidad para la producción de rafia o de papel de embalaje, papel celofán

repuesto más extendida en la inyección de piezas (juguetes, envases, etc.)

5.2.2 Sindiotáctico:
Muy mal cristalina Después de los grupos metileno alternativamente aloja lo
que se necesita para ser más elástico que el PP isotáctico pero también menos
resistentes

5.2.3 Atáctico:
El polímero tiene una “pegajosidad” que, incluso superficie permite a en la
presencia de polvo, que se utiliza como el papel pegajoso caucho, o como una
base para adhesivos de fusión en caliente.

 El proceso debe mantenerse alejado del calor, las chispas y las llamas.

 Es necesaria una ventilación adecuada en el recinto de procesamiento. Para

minimizar la exposición a los vapores del proceso.

 Una falla en el control de temperatura en equipos de procesamiento crear riesgo

de explosión y a su vez humo toxico.
  Los vapores del proceso pueden ocasionar irritación en las vías respiratorias y
en los ojos.

5.3 EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO

Clasificación del proceso:
Existen 3 formas de clasificar el proceso de obtención de polipropileno:
a) Proceso en Suspensión o “Slurry”:
Están configurados para que la reacción tenga lugar en un hidrocarburo líquido,
en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura inferior
a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen marcadas
diferencias en la configuración de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en
el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta a las características de la operación y
al rango de productos que se puede fabricar. El más conocido es el proceso
llamado Montecatini que gracias a los avances en materia de polimerización está
prácticamente es desuso.

El proceso se puede dividir en las siguientes etapas: Preparación del catalizador,

polimerización, recuperación del monómero y solvente, remoción de residuos del
catalizador, remoción del polímero atactico y de bajo peso molecular, secado del
producto, adición de modificadores y extracción del polímero.

b) Proceso en masa con monómero en fase liquida:

La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la
sustitución del solvente por propileno líquido. Esto fue posible debido a que con
el desarrollo de nuevos catalizadores ya no fue más necesaria la extracción de
catalizador ni la remoción del polímero atáctico. El proceso más utilizado
comercialmente corresponde a esta clasificación y es llamado Spheripol. Se trata
de un proceso versátil que permite preparar diferentes tipos de productos con
propiedades óptimas usando dos reactores en serie.

c) Proceso en masa con monómero en fase Gas:

Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en fase
líquida. Esta tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente la
necesidad de un solvente o un medio líquido para dispersar los reactivos y
productos del reactor. También eliminaba la separación y recuperación de
grandes cantidades de solventes o de propileno líquido que era necesaria en los
procesos con reactores en suspensión o en fase líquida. El polipropileno
producto que se obtenía en los reactores de fase gas era esencialmente seco y
sólo requería la desactivación de una pequeña parte de los residuos del
catalizador antes de la incorporación de aditivos y su posterior peletización. Por
lo tanto, esta tecnología redujo la manufactura del polipropileno a pocos pasos
esenciales. Algunos procesos representantes de esta tecnología son:
Novolen, y Unipol.
5.3.1 Proceso en suspensión (Slurry)

El proceso en suspensión o Slurry se utilizó principalmente en las décadas del „60 y„70.
Se requería el empleo de un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas
más pesadas. El solvente cumplía el papel de medio de dispersión del polímero
producido en los reactores y disolvía el alto nivel de polímero atáctico en su separación.
El uso de solvente también facilitaba la desactivación del catalizador y su extracción,
que involucraba el contacto del producto del reactor con alcohol y soluciones cáusticas.
El proceso Montecatini (Montedison) fue el primer proceso industrial, y sigue siendo el
más representativo. Se distinguen las siguientes etapas: Preparación del catalizador;
polimerización; recuperación de monómero y solvente; remoción de residuos de
catalizador; remoción de polipropileno atáctico y de bajo peso molecular; secado del
producto; adición de modificadores y extrusión del polímero. El sistema catalítico
consiste en TiCl3con monoclorodietilaluminio, Al (C2H5)2Cl, en solución en heptano. El
TiCl3 se prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio con trietilaluminio, en
un reactor agitado de acero inoxidable, y luego se introduce al reactor de polimerización.
El propileno se polimeriza en estado líquido a temperatura entre 60 y 80 ºC, y presión
entre 5 y 12 atm. El proceso de polimerización es continuo, se realiza en heptano y se
utiliza hidrógeno para reducir el peso molecular. El6 lodo (Slurry) que contiene el
polímero se pasa a un reactor donde se separa parte del propileno no reaccionado, se
purifica y recicla; el catalizador se descompone por reacción en metanol, en presencia
de HCl anhidro, y se neutraliza con solución de KOH al 50%. Los solventes se eliminan
por centrifugación. La mezcla de agua, metanol y heptano conteniendo el polímero
atáctico se envía a una columna en la cual los solventes son arrastrados por vapor. El
polímero atáctico se recupera por el fondo de la columna. El polímero suspendido en
agua se centrifuga y se transfiere a un secador. Una vez seco, se mezcla con aditivos
(antioxidantes en particular), se extruye en forma de gránulos y se almacena en silos.
 FIGURA 12: Proceso Montecatini

5.3.2 Proceso en masa con monómero en fase líquida

La principal diferencia de este proceso con respecto al de suspensión es la sustitución

del solvente por propileno líquido. Esto fue posible debido a que con el desarrollo de
nuevos catalizadores ya no fue más necesaria la extracción de catalizador ni la remoción
del polímero atáctico.
El proceso Spheripol o Hypol (Mitsui Petrochemical) dependiendo de sus diferentes
versiones, es continuo y se basa en un catalizador superactivo (Ti/MgCl2, un
alquilaluminio, un donador de electrones).En un reactor tipo bucle la mezcla
reaccionante fluye impulsada por una bomba axial (no requiere agitación externa);
alcanza alta velocidad lo que previene la deposición de polímero en las paredes del
reactor; el área de transferencia de calor por unidad de volumen es más alta que en un
reactor agitado, lo que permite un mejor control de temperatura y mayor productividad.
El tiempo de residencia en el reactor se puede alterar, variando la velocidad de
recirculación. El propileno, que se puede diluir en propano (hasta el 40%), se alimenta
al reactor en presencia de catalizador e hidrógeno. La temperatura de reacción es de
entre 65 y80 ºC, y la presión de 33 atm. La mezcla de reacción circula rápidamente, y
contiene hasta 50% de sólidos. Polímero y monómero no reaccionado se separan en un
tanque flash a 16 atm. El monómero se recircula al reactor, y se remueve el propano
sobrante. Al reactor de lecho fluidizado ingresan las partículas de polímero y vapor de
agua, con el fin de desactivar el catalizador. El secado se realiza con nitrógeno. El
polímero se obtiene en forma de partículas esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y
distribución de tamaño estrecha. La productividad es del orden de 20 kg / g catalizador
soportado (1000 Kg / g Ti). El índice de isotacticidad es de 97%. El peso molecular se
controla por adición de hidrógeno durante la reacción, y también utilizando compuestos
organometálicos derivados de cinc o cadmio. Existen dos reactores en serie: el primero
para trabajar en masa y el segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo bucle, en
el cual se hace circular catalizador y monómero a gran velocidad para que permanezcan
en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio propileno líquido, el
cual, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación el calor generado por la
reacción y al mismo tiempo permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico. En
el segundo reactor, el de fase gas, se incorpora el polímero producido en el reactor tipo
bucle. En esta fase se preparan copolímeros con características especiales añadiendo
un comonómero (por ejemplo etileno) además del monómero. Tras separar el polímero
fabricado de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de
polipropileno obtenido se envía a la línea de acabado donde se añaden aditivos y se le
da la forma requerida para su distribución comercial.

FIGURA 13: Proceso Spheripol

El proceso LIPP-SHAC (Shell) deriva su nombre de Liquid Propylene Polimerization -

Shell High Activity Catalyst. Se emplea para la producción de homopolímeros y
copolímeros al azar. Consiste en un reactor tanque agitado con reciclo donde la
polimerización se realiza en propileno líquido y se emplean catalizadores con elevada
actividad.
5.3.3 Proceso en masa con monómero en fase gaseosa
Los procesos en fase gaseosa aparecieron casi simultáneamente con los en fase
líquida. Esta tecnología fue revolucionaria porque evitaba completamente la necesidad
de un solvente o un medio líquido para dispersar los reactivos y productos del reactor.
También eliminaba la separación y recuperación de grandes cantidades de solventes o
de propileno líquido que era necesaria en los procesos con reactores en suspensión o
en fase líquida. El polipropileno producto que se obtenía en los reactores de fase gas
era esencialmente seco y sólo requería la desactivación de una pequeña parte de los
residuos del catalizador antes de la incorporación de aditivos y su posterior peletización.
Por lo tanto, esta tecnología redujo la manufactura del polipropileno a pocos pasos
esenciales. Algunos procesos representantes de esta tecnología son:
 Novolen (BASF), Amoco–Chisso y Unipol (Union Carbide).El proceso continuo
 Novolen (BASF) para producir homopolímeros, copolímeros de impacto y al azar
de propileno–etileno utiliza catalizadores altamente estéreo específicos y de
elevada actividad. Los reactores están equipados con agitadores helicoidales
que proporcionan una excelente agitación. La homopolimerización necesita
únicamente un reactor primario donde se alimentan los componentes. Éstos
debe estar muy bien dispersos en el lecho particulado para evitar la acumulación.
Las condiciones de reacción son 70–80 ºC y 30–40 atm para asegurar que el
monómero se encuentre en fase gaseosa dentro del reactor. Para controlar la
masa molecular de polímero se emplean pequeñas concentraciones de
hidrógeno. La temperatura se controla extrayendo propileno gaseoso de la
cámara superior del reactor y condensándolo con agua de enfriamiento, y luego
recirculando hacia la parte inferior del reactor, donde su evaporación provee el
enfriamiento requerido, como así también la aireación del lecho agitado. Cada
tonelada de polímero producido requiere que se evaporen aproximadamente 6
toneladas de propileno líquido. La descarga continua de polvo y gas asociado
del reactor primario va directamente hacia un ciclón de baja presión. El gas
propileno portador de este ciclón se recircula hacia el reactor luego de
compresión, licuefacción, y algunas veces, destilación. El polvo pasa luego a un
recipiente de purga donde mediante un desactivador se apaga toda la actividad
del catalizador residual y el nitrógeno elimina trazas de propileno del polvo
caliente. Desde allí, el polvo se transporta hacia silos para su estabilización y
extrusión en gránulos. Para producir copolímeros de impacto, el polímero activo
y el gas provenientes del primer reactor se descargan directamente en el
segundo (llamado copolimerizador), que opera a 10–20 atm menos de presión y
a menor temperatura. Normalmente, la relación propileno/etileno/hidrógeno se
ajusta de tal manera que el copolímero gomoso del reactor tenga entre 40–60%
en peso de etileno. Esta composición gaseosa no puede condensarse sólo con
agua, por lo que se agrega una etapa de compresión para licuar parte del gas
reciclado a la base del reactor. El polvo del copolímero, con su gas portador, se
descarga en un separador ciclónico de baja presión, en el cual el gas portador
pasa hacia una recompresión y posteriormente regresas al copolimerizador. El
monómero residual del copolímero se remueve en un recipiente de purga y
desactivación antes de transportarlo a los silos para la extrusión.
 FIGURA 14: Proceso Novolen

El proceso Amoco – Chisso: Utiliza un reactor agitado horizontal, en vez del reactor
agitado vertical del proceso BASF. El monómero reciclado condensado se rocía por la
parte superior del reactor y de esta manera provee el enfriamiento necesario, mientras
que el monómero no condensado y el hidrógeno se inyectan por la base para mantener
la composición del gas. Amoco – Chisso afirman que su reactor alcanza algún grado de
flujo pistón, más o menos equivalente a 2 – 3 reactores de mezcla perfecta en serie.
El proceso Unipol (Union Carbide) combina las tecnologías de Union Carbide y Shell.
Lo más visible en este proceso, es el alto reactor de lecho fluidizado con su sección
superior expandida para reducir la velocidad del gas y el arrastre de polvo.
La alimentación continua de catalizador, hidrógeno y propileno se mezcla
continuamente en lecho fluidizado de fase densa del polvo. El calor de reacción se
remueve con un gran enfriador mediante un bucle de recirculación de gases.
En este sistema se dice que el lecho fluidizado se comporta como un reactor de mezcla
perfecta, sin la necesidad de separación de partículas gruesas. No se requiere agitación
mecánica. Las condiciones de reacción son < 88 ºC y < 40 atm, generalmente 70 ºC y
35 atm. El reactor de copolímeros de impacto trabaja a la misma temperatura pero a
presión más baja, aproximadamente 17 atm.
El polvo de producto y el gas asociado se descargan justo debajo del plato distribuidor
por válvulas temporizadas hacia un separador ciclónico y luego directamente a un
recipiente de purga para remover el monómero residual. No se necesita la remoción del
catalizador ni la extracción del polímero atáctico debido al uso de modernos
catalizadores Shell en el proceso Unipol
6.0 ETILENO

El Etileno, también conocido con el nombre de Eteno, es un compuesto orgánico,

perteneciente a la familia de los hidrocarburos insaturados, dentro de los cuales, el
Etileno es el más simple. Su estructura química se caracteriza por la unión de 2 átomos
de carbono a través de un doble enlace, dando lugar a la fórmula CH2=CH2.

En condiciones normales de temperatura y presión se encuentra en estado gaseoso,

este gas es incoloro, muy hidrosoluble, más liviano que el aire, siendo sumamente
inflamable y volátil. Con un aroma característico similar al éter etílico. Puede
considerarse como uno de los compuestos químicos de mayor importancia para la
industria a nivel mundial.

El Etileno es un gas que se almacena y transporta con dificultad en condiciones

criogénicas, por lo que su producción y consumo se realiza dentro de grandes complejos
industriales, donde se encuentra integrada la refinería de tipo petroquímico y las plantas
de producción de sus derivados.

Es un producto altamente reactivo participando en reacciones de oxidación,

polimerización, halogenación y alquilación.

DATOS GENERALES DEL PRODUCTO

TABLA 1: Datos Generales del Producto

6.1 ESTRUCTURA MOLECULAR

La molécula está formada por cuatro enlaces simples C-H y un enlace doble C=C, que
le impide rotar excepto a altas temperaturas.

FIGURA 15: Estructura de la Molécula del Etileno

6.2 OBTENCIÓN INDUSTRIAL DEL ETILENO

La mayor parte del Etileno de producción mundial se consigue a través del

procedimiento conocido como “steam cracking” o “craqueo” con presencia de vapor, de
sustancias típicas de refinerías como es el caso del Gasóleo, el Propano o Etano, entre
otros.

Esta transformación es fuertemente endotérmica, es decir; requiere de calor para ocurrir.

Por eso debe llevarse a cabo en hornos de pirólisis, a unos 1000°C aproximadamente.
Esta alta temperatura produce el rompimiento de enlaces, así que la formación del
Etileno se ve acompañada de la creación de otros productos secundarios no deseados,
que son separados posteriormente por destilación o absorción.

Otra forma de obtención del Etileno, es partiendo de las naftas y su proceso químico de
refinamiento, partiendo del gas natural. A pequeña escala, en laboratorios, también es
posible obtener Etileno, por oxidación de alcoholes.

El mercado del Etileno, como tal, es bastante reducido, siendo la gran mayoría
procesado en plantas de producción de derivados. Existen dos especificaciones de
referencia, el más puro, también denominado grado polímero con contenidos muy bajos
de Metano, Etano y sobre todo de Acetileno, y el de menor pureza también denominado
grado químico.
6.3 REACCIONES Y PRODUCCIÓN

Las reacciones químicas de Etileno pueden ser divididas en aquellas que tienen
importancia comercial y otras de interés puramente académico.

TABLA 2: Reacciones y sus Productos

6.4 PRINCIPALES APLICACIONES

El Etileno es extremadamente importante en la industria petroquímica. Puede

experimentar muchos tipos de reacciones que conduce a una plétora de productos
químicos importantes.

FIGURA 17: Bolsas de Polietilrno

FIGURA 16: Envases de Polietileno
FIGURA 18: Principales derivados del Etileno “Hoja de datos de seguridad, LINDE
ECUADOR S.A.”
6.5 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL ETILENO

́ icas del Etileno. “Hoja de datos de seguridad,

TABLA 3: Propiedades fiś icas y quim
INFRA”

6.6 MERCADO DEL ETILENO

El Etileno ocupa un lugar fundamental dentro de los productos petroquímicos básicos.

Esto ocurre tanto por la diversidad de derivados a los que da lugar como por la
importante capacidad instalada a nivel mundial, aproximadamente de 141,000,000 de
toneladas al año. Solo el amoniaco y la urea superan este volumen, debido a las
capacidades instaladas de fertilizantes en algunos de los países más poblados del
mundo como China, India, Rusia e Indonesia.
TABLA 4: Capacidad instalada mundial del Etileno “Revista Oil & Gas”

El Etileno es uno de los productos químicos más importantes de la industria

química, siendo el compuesto orgánico más utilizado en todo el mundo.
 La distribución

del mercado a nivel Mundial del Etileno se muestra a continuación:

FIGURA 19: Distribución Mundial del Etileno. “Revista Mundo Plástico”

6.7 POLIETILENOS

Mediante la polimerización del Etileno pueden obtenerse productos con propiedades

físicas muy variadas, estos productos tienen en común la estructura química
fundamental (-CH2-CH2-)n, y en general tienen propiedades químicas de un alcano de
peso molecular elevado. Este tipo de polímero se creó para usarlo como aislamiento
eléctrico, pero después ha encontrado muchas aplicaciones en otros campos,
especialmente como película y para envases.

El polietileno procede de la polimerización del Etileno y dependiendo del tipo de proceso

empleado, se obtiene uno de los dos tipos fundamentales de polietileno, el de baja
densidad (PEBD o LDPE) y el de alta densidad (PEAD o HDPE), aunque dentro de cada
tipo existe una enorme gama de grados.

FIGURA 20: Estructura Molecular del Etileno (Monómero) y Polietileno (Polim

́ ero)
El polietileno más antiguo es el PEBD que se obtiene en procesos a altas presiones,
éste es un polímero termoplástico, blando y elástico. Su estructura es ramificada con
abundantes cadenas cortas y algunas otras largas. El PEBD fue producido
comercialmente por primera vez en el Reino Unido en 1939 mediante reactores
autoclave necesitando presiones de 14,500 psi (100 MPa) y una temperatura de 300oC
aproximadamente.

Posteriormente se desarrollaron procesos que trabajaban a bajas presiones y

temperaturas en presencia de catalizadores organometálicos, de estos procesos se
obtuvo un producto más duro y rígido: el PEAD. Este producto no tiene ramificaciones
largas y su estructura es más compacta consiguiendo un mayor grado de cristalinidad.
El PEAD fue producido comercialmente por primera vez en el año 1956, mediante los
procesos de Philips y Ziegler, utilizando un catalizador especial. En estos procesos la
presión y temperatura para la reacción de conversión del Etileno en polietileno son
considerablemente más bajas. Por ejemplo, el proceso Philips opera de 100 a 150oC y
290 a 580 psi (2 a 4 MPa) de presión. El peso molecular promedio de estos polímeros
es muy superior a los de baja densidad.

Durante el año de 1976 se desarrolló un nuevo proceso simplificado a baja presión para
la producción de polietileno, el cual utiliza una presión de 100 a 300 psi (0.7 a 2 MPa) y
una temperatura de 100 oC. El polietileno producido puede describirse como un
Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE) y tiene una estructura de cadena lineal con
ramificaciones laterales cortas, inclinadas. La producción se realiza mediante la
copolimerización del Etileno con alfa-olefinas de 3 a 8 átomos de carbono. Su
comportamiento es intermedio entre los de baja y alta densidad.

El polietileno es actualmente el polímero más consumido en el mundo con una

producción cercana a 80,000,000 de toneladas al año. Sus usos son muy diversos:
adhesivos, almacenamiento, industria del automóvil, fundas de cables, plásticos
agrícolas, embalajes, tuberías, entre otros.

Las resinas de polietileno son termoplásticas. Los termoplásticos pueden ser

ablandados mediante calor repetidas veces y endurecidos mediante enfriamiento.

Las propiedades de las resinas de polietileno se deben principalmente a tres

propiedades moleculares básicas: densidad, peso molecular promedio y distribución del
peso molecular. Estas propiedades básicas a su vez dependen del tamaño, estructura
y uniformidad de la molécula de polietileno.

Algunas de las propiedades que hacen del polietileno una materia prima tan conveniente
para miles de artículos manufacturados son entre otras, el poco peso, la flexibilidad, la
tenacidad, la alta resistencia química y las propiedades eléctricas sobresalientes.

La enorme competencia en el mercado de polietileno ha traído consigo más trabajos

acerca de la modificación de polietilenos con propiedades específicas para aplicaciones
determinadas. Las propiedades de los polímeros para los determinados usos mejoran,
a medida que se comprenda mejor la estructura y su relación con las propiedades físicas
y químicas
La siguiente gráfica muestra la distribución del polietileno en los sectores industriales.


FIGURA 21: Distribución del Polietileno. “Revista Mundo Plástico”

6.7.1 POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD

El PEBD es un polímero de cadena ramificada, por lo que su densidad es más baja en

comparación con otros polietilenos.

3
La densidad del plástico oscila entre 0.910 a 0.940 g/cm y es principalmente amorfo,
su punto de fusión se encuentra alrededor de los 110 C ̊ . Es un material traslúcido,
flexible, liviano e inodoro. Tiene baja conductividad térmica. Los productos fabricados a
partir de este polietileno mantienen sus propiedades hasta los 60 C ̊ , es muy resistente
a los ataques de sustancias químicas, es atóxico, impermeable al agua y poco
permeable a los gases, esto ha hecho que sea aceptado por las normas de la Food and
Drug Administration (FDA). En general, poco más del 70 % de este se emplea en
procesos de extrusión de película.

FIGURA 22: Estructura de la cadena ramifica del PEBD.

Sus principales aplicaciones son dentro del sector del envasado y empaquetado (bolsas,
botellas, películas, tapas para botellas, entre otros) y como aislante (baja y alta tensión).
FIGURA 23: Aplicaciones del PEBD

Los objetos fabricados con PEBD se identifican por la “Society of the Plastics Industry”
(SPI), con el siguiente símbolo:

́ bolo de identificación de PEBD.

FIGURA 24: Sim

En cuanto a los métodos comerciales de producción del PEBD, se utilizan dos: en

autoclave y en tubo.

El proceso en autoclave emplea un reactor con agitación y flujo continuo con una
relación L/D que va de 2:1 a 20:1. El reactor puede estar dividido por bastidores a fin de
formar una serie de zonas de reacción bien agitadas. El proceso en autoclave puede
producir resinas de PEBD con un amplio intervalo de distribuciones de pesos
moleculares.

En el proceso tubular, el reactor consiste en un tubo largo con relaciones L/D mayores
que 12000:1. Debido a que no hay agitación mecánica, la operación continua puede
producir un flujo tapón, aquí, la distribución de pesos moleculares generalmente está
entre los extremos conseguibles mediante el método de autoclave.
En ambos procesos, los separadores descendentes del reactor operan a presiones más
bajas, separando el Etileno que no reaccionó del polímero. Sólo de un 10 a un 30% del
Etileno es convertido en PEBD por su paso a través del reactor. Del separador, se
extruye el PEBD fundido a través de una nodulizadora sumergida en agua para formar
gránulos o "pellets". Éstos son secados y almacenados en silos hasta que son cargados
en vagones de ferrocarril, cajas o bolsas.

El PEBD es históricamente el más antiguo ya que fue sintetizado por primera vez por
ICI en el año de 1933 y se empezó a producir en los Estados Unidos diez años después
en plantas que operaban a alta presión.

6.7.2 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

El PEAD se produce normalmente con un peso molecular que se encuentra en un

intervalo de 200,000 y 500,000 pero puede ser mayor. Es un polímero de cadena lineal
no ramificada. Es más duro, fuerte y un poco más pesado que el de baja densidad, pero
es menos dúctil. Con este material se producen fibras tan fuertes, que pueden utilizarse
para fabricar chalecos a prueba de balas.

FIGURA 25: Estructura de la cadena del PEAD.

3
Este polietileno tiene una densidad de 0.941 a 0.965 g/cm y presenta un alto grado de
cristalinidad así como buenas propiedades mecánicas, debido a su densidad y a su poco
nivel de ramificaciones. El PEAD es de aspecto opaco y ceroso, su punto de fusión
̊ y 136 C
oscila entre los 120 C ̊ , así como una gran resistencia a sustancias químicas.
FIGURA 26: Estructura de la cadena del PEAD.

El PEAD tiene muchas aplicaciones en la industria actual. Más de la mitad de su uso es

para la fabricación de recipientes, tapas y cierres; otro gran volumen se moldea para
utensilios domésticos y juguetes; un uso también importante que tiene es para tuberías
y ductos. Su uso para empaquetar se ha incrementado debido a su bajo costo,
flexibilidad, durabilidad, su capacidad para resistir el proceso de esterilización y
resistencia a muchas sustancias químicas. Entre otros productos en los que se utiliza el
PEAD, se pueden enumerar botes de aceite lubricante y para disolventes orgánicos,
mangos de “cutter”, depósitos de gasolina, botellas de leche y bolsas de plástico. Para
la fabricación de artículos huecos, como botellas, se usa un procedimiento parecido al
de soplado del vidrio. Se usan también el moldeo por compresión y la conformación de
láminas previamente formadas.

Los objetos fabricados con PEAD se identifican por la “Society of the Plastics Industry”
(SPI), con el siguiente símbolo:

́ bolo de identificación de PEAD.

FIGURA 27: Sim

La obtención del PEAD se hace mediante un proceso de polimerización Ziegler- Natta,

que es un proceso de polimerización catalítica (catalizador de Ziegler- Natta). Hay tres
procesos comerciales importantes usados en la polimerización del PEAD: los procesos
en disolución, en suspensión y en fase gaseosa.

Los catalizadores usados en la fabricación del PEAD, por lo general, son del tipo óxido
de metales de transición o del tipo Ziegler - Natta. En este proceso se utiliza un solvente
el cual disuelve al monómero, al polímero y al iniciador de la polimerización. Al diluir el
monómero con el solvente se reduce la velocidad de polimerización y el calor liberado
por la reacción de polimerización es absorbido por el disolvente. Generalmente se puede
utilizar hexano, heptano, benceno o clorobenceno como solventes.

La producción de PEAD se inicia con la instalación de unidades de polimerización de

Etileno a baja presión y la utilización de catalizadores Ziegler y de Óxidos de Cromo. La
otra diferencia con el PEBD es que, normalmente en la producción de PEAD, se utilizan
volúmenes pequeños de otros comonómeros (1-Buteno principalmente).

7 CAUCHO ETILENO-PROPILENO

Los cauchos y elastómeros de etileno-propileno (también llamados EPM y EPDM) son

unos de los cauchos sintéticos más usados y de mayor crecimiento para propósitos
generales y específicos. Las tecnologías de polimerización y catálisis, hoy en uso,
proveen la habilidad de diseñar polímeros para satisfacer la demanda y de aplicaciones
específicas y las necesidades de procesamiento. La versatilidad en el diseño y
performance del polímero ha resultado en el amplio uso en juntas de hermeticidad para
autos, burletes para vidrio, mangueras para radiador, jardín y riego, tubos, cinturones,
aislante eléctrico, membranas para techos, modificador de impacto en plásticos,
vulcanizado de termoplásticos y aditivos para aceite de motor.

Es un caucho de muy reciente historia, pues su origen data de 1961, cuando consiguió
los primeros trabajos el profesor K. Ziegler, al polimerizar las olefinas y oleínas con alto
peso molecular. Sin embargo, el polímero inicial de etileno-propileno no pudo salir al
mercado hasta el año 1964, fecha en que descubrió el mismo profesor cómo reticulaba
el elastómero con una aportación de azufre (4%) e incorporación de un tercer
monómero, y adquiría el compuesto propiedades visco-elásticas.

7.1Propiedades y características:

 Los cauchos de etileno-propileno se destacan por su resistencia al calor,

oxidación, ozono y a la intemperie debido a su estructura polimérica de cadena
saturada.
 Como elastómeros no polares, tienen buena resistividad eléctrica y resistencia a
solventes polares, como agua, ácidos, álcalis, ésteres fosfatados y muchas
cetonas y alcoholes.
 Los grados amorfos o de baja cristalinidad tienen excelente flexibilidad a baja
temperatura con una temperatura de transición vítrea de -60°C.
 Resistencias al agrietamiento por calor a temperaturas de 130°C pueden ser
obtenidas mediante sistemas de vulcanización con azufre y resistencias al calor
de hasta 160°C pueden obtenerse mediante cura con sistemas de peróxido.
  La resistencia a la compresión es buena, particularmente a altas temperaturas,
si son utilizados sistemas de curado basados en azufre o peróxidos.
 Estos polímeros responden de forma aceptable incluso con altas cargas de
relleno y plastificante disminuyendo su precio.
 Estos incluso pueden desarrollar alta resistencia al desgarro y a la tracción,
excelente resistencia a la abrasión, como así también, se ve mejorada su
resistencia al hinchamiento por aceite y su retardo a la llama.

PROPIEDADES DEL POLIMERO VALOR

Viscosidad Mooney ML 1+4 @ 125°C 5-200+
Contenido de etileno 45 a 80% en peso
Contenido de dieno 0 a 15% en peso
Densidad 0,86 a 0,87g / cm3
TABLA 5: propiedades del polímero

PROPIEDADES VULCANIZADO VALOR

Dureza (Shore A) 30 a 95
Resistencia a la tracción 7 a 21MPa
Elongación 100 a 600%
Compresión 20 a 60%
Temperatura de trabajo -50 a 160°C
Resistencia al desgarro Mediana a buena
Resistencia a la abrasión Buena a excelente
Elasticidad Mediana a buena
Propiedades eléctricas Excelentes

TABLA 6: propiedades de vulcanizado

7.2 Estructura y síntesis química:

Los cauchos de etileno-propileno son sintetizados tanto en bloques o a partir de
monómeros. Son combinados al azar para producir polímeros elásticos y estables.
Una amplia familia de elastómeros de etileno-propileno pueden ser producidos
alcanzando desde estructuras amorfas no cristalinas hasta semi-cristalinas
dependiendo de la composición del polímero y de cómo son combinados. Estos
polímeros también son producidos en un amplio rango de viscosidad.
El etileno y el propileno se combinan para formar un polímero de cadena carbonada
saturada, químicamente estable generando una excelente resistencia al calor, a la
oxidación, al ozono, y a la intemperie. Un tercer monómero dieno no conjugado puede
ser terpolimerizado de forma controlada para mantener la cadena saturada y una zona
reactiva no saturada a un lado de la cadena principal susceptible de sufrir
vulcanización o modificación química del polímero. Los terpolímero son denominados
EPDM (etileno-propileno-dieno con la M haciendo referencia a la estructura de cadena
saturada). El copolímero etileno-propileno se denomina EPM.

FIGURA 28: Estructura química del EPDM con ENB

Hay dos clases de terpolímero comúnmente utilizados, principalmente el etiliden

norboneno (ENB) seguido de diciclopentadieno (DCPD). Cada dieno se incorpora con
una diferente tendencia para introducir una larga cadena ramificada o polímeros con
cadenas laterales que influyen en el procesado y el grado de curado por vulcanización
con azufre o peróxido. Una diferencia importante que introduce el dieno es la posibilidad
de un centro reactivo propicio para la vulcanización con azufre a diferencia del EPM que
no puede ser vulcanizado con azufre por carecer de insaturaciones en su cadena
carbonada.

Dieno Cura Propiedades Cadenas largas

obtenidas ramificadas
ENB Rápido y alto Buena resistencia a la De media a baja
grado de curado tracción y compresión
DCPD Lento curado Buena resistencia a la Elevada
con azufre compresión
TABLA 7: comparación según el dieno utilizado

Otro tercer monómeros utilizado, aunque menos frecuente es el vinil norborneno (VNB).
Los dienos, por lo general comprenden desde el 2,5% hasta un 12% en peso de la
composición, sirven como enlaces cruzados para el curado con azufre y funcionan como
un coagente en el curado con peróxidos.

Catalizadores especiales son utilizados para polimerizar los monómeros en estructuras

poliméricas controladas. Desde un comienzo, en los elastómeros de etileno-propileno,
han sido utilizadas una familia de catalizadores denominados de Ziegler-Natta. Estos
catalizadores se forman in situ por reacción de las sales de vanadio y haluros de alquilo-
aluminio. Más recientemente, una nueva familia de catalizadores, denominadas
metaloceno, fue desarrollada y utilizada en la producción comercial de elastómeros de
etileno-propileno.
7.3 Procesos de fabricación:

Existen tres grandes procesos comerciales de polimerización de caucho etileno-

propileno: en solución, en suspensión y en fase gaseosa. Los sistemas de producción
varían según el productor. Hay diferencias en el grado del producto obtenido
dependiendo de cada productor y proceso usado, pero todos son capaces de generar
una variedad de polímero de EPM o EPDM. La forma física puede variar desde sólidos
como balas, pellets y gránulos a mezclas con aceites.

7.3.1 El proceso de polimerización en solución: es el más ampliamente utilizado y su

gran versatilidad logra una amplia gama de polímeros. El sistema de etileno, propileno
y catalizador son polimerizados en exceso de solvente hidrocarbonado. Si son utilizados
estabilizadores y aceites, estos son añadidos directamente después de la
polimerización. El solvente y monómeros no reaccionados son entonces separados
mediante agua caliente, vapor o mediante evaporación mecánica. El polímero, el cual
se halla en forma de grumos, es secado mediante eliminación del agua en tornillos,
prensas mecánicas y/o hornos de secado. Los grumos secos son luego conformados
en balas o extruidos en pellets. Los polímeros de alta viscosidad son vendidos a granel
en forma de balas desmenuzadas o pellets. Los grados amorfos son comercializados
comúnmente en balas sólidas.

FIGURA 29: Proceso de polimerización en solución

7.3.2 El proceso de polimerización en suspensión: es una modificación de la

polimerización en masa. El sistema de monómeros y catalizador es inyectado en un
reactor lleno con propileno. La polimerización tiene lugar en forma inmediata, formando
grumos de polímero que no es soluble en el propileno. La polimerización en suspensión
reduce la necesidad de solvente y equipos para la manipulación del solvente y la baja
viscosidad de la suspensión ayuda al control de la temperatura del proceso y a la
manipulación del producto. El proceso no está limitado por la viscosidad de la solución,
de forma que polímeros con altos pesos moleculares pueden ser producidos sin un
proceso adicional. La eliminación del propileno y termonómero completan el proceso
antes del conformado y embalado del producto.

FIGURA 30: Proceso de polimerización en suspensión

7.3.3 La tecnología para polimerización en estado gaseoso Consiste en un lecho

fluidizado vertical. Los monómeros y nitrógeno en forma de gas con el catalizador son
introducidos al reactor y el producto sólido es removido periódicamente. El calor de
reacción es retirado mediante la circulación de gas que además sirve para generar el
lecho fluido. No son utilizados solventes, eliminando la necesidad de una etapa posterior
de eliminación, lavado y secado. Este proceso tampoco está limitado por la viscosidad
de la solución, con lo que se logran polímeros con altos pesos moleculares sin afectar
la productividad. Se inyecta una cantidad sustancial de negro de humo al reactor como
un ayudante de fluidización para prevenir que se peguen los gránulos de polímeros
formados entre sí o en las paredes del reactor. Pero los productos preparados incluso
con unos niveles bajos de negro de carbono son completamente negros y no resultan
satisfactorios para aplicaciones que requieren productos coloreables. Agentes
coadyuvantes blancos coloreables de la fluidización incluyen diferentes tipos de sílices
calcinadas, arcillas, talco y carbonato de calcio. Un problema principal, de la adición de
estos coadyuvantes de la fluidización blancos coloreables durante la producción, es su
tendencia a generar unas fuertes cargas estáticas negativas lo que, en condiciones de
polimerización, conduce a que se acumule resina sobre las paredes del reactor. Lo que
puede ser salvado con la utilización de algún agente antiestático.
El producto obtenido se forma en gránulos para permitir un rápido mezclado posterior.
7.4 Procesado y vulcanización

Los copolímeros etileno-propileno sólo puede ser reticulado con peróxidos o radiación.
Mientras que los terpolímeros etileno-propileno-dieno pueden ser reticulados tanto con
peróxidos como con azufre. El grado de curado y la densidad de reticulación se
incrementa con el aumento del contenido de dieno.

Los terpolímeros con altos niveles de ENB son especialmente adecuados para la
producción de perfiles por vulcanización continua a baja presión o para co-vulcanización
de cauchos de dieno.

La distribución del comonómero de propileno puede variar de azar a alternante. Si los

contenidos de etileno y propileno son aproximadamente iguales, ambos monómeros
dentro de la molécula del polímero se distribuyen por igual, es decir, el caucho es
amorfo.
Si el contenido de etileno es más o menos 65% en peso, las secuencias de etileno
crecen en número y longitud. Estas secuencias son capaces de formar cristales.
Propileno interrumpe secuencias largas de etileno y les impide cristalizar:

- En los bajos niveles de propileno (por debajo del 35 por ciento en peso), una pequeña
cantidad de cristalinidad está presente, lo que proporciona al EPM buena resistencia en
verde.
- En los altos niveles de propileno (por encima de 50 por ciento en peso), sólo existen
cortas secuencias de etileno en la cadena del polímero provocando que no haya
cristalinidad.

Contenido de Buena resistencia a la tracción en Baja temperatura de flexión

etileno verde Baja dureza y módulo
Mejora extrusión Mejora calandrado y
Elevada resistencia a la tracción y molienda
módulo
Alta carga (reduce costos)
Contenido de Diferentes grados de curado Resistencia al quemado
dieno Mayor versatilidad Alta estabilidad térmica
Buena resistencia a la compresión Baja dureza y módulo
Módulo elevado
Peso Buena resistencia a la tracción, Facilidad para el mezclado
molecular desgarro y módulo Mejores grados para
Elevada carga extrusión
Buena resistencia en verde Mejora calandrado
Resistencia al colapsado Baja viscosidad
Resistencia al quemado
Distribución Mejora el procesado (extrusión, Curado elevado
del peso calandrado y molienda) Bajo hinchamiento
molecular Resistencia al colapsado Dificulta procesado
TABLA 8: características de elevado y bajo contenido de etileno, dieno peso molecular
7.5 Aplicaciones principales

7.5.1Vehículos

El caucho EPDM se utiliza comúnmente en sellante en todos los vehículos. Esto incluye
sellos de las puertas, juntas de ventanas, sellos de la carrocería, y, a veces juntas para
el capote.

En general, EPDM se utiliza especialmente en las mangueras en el circuito del sistema

de enfriamiento de un automóvil.

FIGURA 31: Burlete de EPDM

El EPDM puede ser utilizado como tubo de carga de aire en motores turbo. Más
específicamente, se puede utilizar para conectar el lado frío del refrigerador de aire de
carga (también conocido como "intercooler") para el colector de admisión.

7.5.2 Sellado de puertas de cámaras frigoríficas.

El EPDM ofrece una buena performance en el aislamiento térmico. Se utiliza en
puertas de cámaras frigoríficas para el sellado.

FIGURA 32: Burletes de EPDM para armado de cámaras frigoríficas

7.5.3 Equipo de seguridad:

Los cauchos de etileno-propileno se utilizan también como material para las juntas de la
cara de los respiradores industriales,

FIGURA 33: mascara de gases

7.5.4 Aislamiento de cables:

El EPDM se utiliza también como material para la envoltura exterior de los cables
utilizados en los aparatos eléctricos para la instalación al aire libre o expuestas a la luz
UV.

FIGURA 34: cubierta exterior de cables

7.5.5 Impermeabilización de techos:

El EPDM se utiliza como revestimiento a prueba de agua de techos

FIGURA 35: membrana de caucho etileno - propileno

FIGURA 36: Colocación de membrana de EPDM en techo

7.5.6 Estanques:

Láminas de caucho EPDM se utiliza para la línea a prueba de agua y estanques

artificiales.

FIGURA 37: fabricación de estanque artificial

BIBLIOGRAFIA:

POLIOLEFINAS:

 https://www.polymerchar.com/pdf/AIMPLAS_-
_Polymer_Char,_Seminario_Poliolefinas_2012.pdf
 las poliolefinas en la industria actual del petróleo a los plásticos - Alberto palenzuela
tejero ( proyecto fin de grado) escuela técnica superior de ingenieros de mis y energía
 https://marcanord.files.wordpress.com/2013/07/tema-2-petro.pdf

 Tesis estudio y analisis del proyecto ETILENO XXI.
 https://materialesdeivanpaula.wordpress.com/polietilenos/
 http://www.packsys.com/blog/breve-historia-del-polietileno/
 https://www.plastico.com.br/polietilenos-mercado-brasileiro-do-polimero-sofre-
com-crise-na-transformacao/
 http://www.polietilenosarandas.com.mx