Manual Turbina PDF

Volumen II
Instrucciones de instalación y
mantenimiento
Conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50
ESTACIÓN GENERADORA BENTON

PLANTA TUCUPITA
Volumen II
Instrucciones de instalación y mantenimiento
58501 S
Conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50
Volumen II
Instrucciones de instalación
y mantenimiento
Conjunto generador impulsado por turbina
de gas Centaur® 50

PLANTA TUCUPITA
Solar Turbines Incorporated

P.O. Box 85376
San Diego, CA 92186–5376
Solar, Saturn, Centaur, Mars, Mercury, Taurus, Titan, SoLoNOx y Turbotronic son marcas registradas
de Solar Turbines Incorporated. Cat y Caterpillar son marcas registradas de Caterpillar Inc.
Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Impreso en EE.UU.
NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 00–58501 (S) 10/00

NOTA SOBRE DERECHOS DE PROPIEDAD
El contenido de este manual técnico es propiedad de Solar Turbines Incorporated,
una empresa subsidiaria de Caterpillar Inc. La reproducción o uso de cualquier parte
del mismo para fines que no sean la operación y el mantenimiento de Equipo Solar
detallado aquí sólo están permitidos con la autorización explícita y escrita de Solar
Turbines Incorporated.
Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

P.O. Box 85376, San Diego, California 92186-5376, EE.UU. Dirija las solicitudes de
copias a Customer Services, indicando el número de publicación que aparece en la
parte inferior de la página del título.
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58501 S REGISTRO DE CAMBIOS
REGISTRO DE CAMBIOS
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58501 S PRÓLOGO
PRÓLOGO
Este manual técnico cubre el conjunto generador impulsado por turbina de gas
Centaur® 50, diseñado y manufacturado por Solar Turbines Incorporated en San
Diego, California. Procurado bajo la Especificación de Proyecto Solar No. 58501 por
la compañía Hanover para Benton, el equipo está designado para su instalación en
la estación generadora Benton en Tucupita, Venezuela.
Se cuenta con entrenamiento disponible para éste y otros equipos. Para la información
más actualizada y para solicitar entrenamiento, visite nuestra página de internet en
www.solarturbines.com.
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
Este equipo está identificado en la placa de identificación del conjunto como sigue:
Modelo no. CENTAUR 50

Conjunto no. 2-58501
Número de serie CG00592
CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO

Este manual técnico consta de cuatro (4) volúmenes. Todos los números de pieza
mencionados en el juego de manuales son números de pieza de Solar a menos que
se indique lo contrario. Cada volumen del juego es una unidad independiente y se
describe en los siguientes párrafos.
Volumen I - Guía del operador de sistemas

El Volumen I fue preparado especialmente para el operador del equipo. Se proveen,
paso por paso, los procedimientos para la puesta en marcha, parada y operación
del equipo. Se proveen las precauciones de seguridad para ayudar a la operación
segura del equipo. Se describen y muestran en detalle las funciones y ubicaciones de
los diversos controles e indicadores. La nomenclatura de los componentes dada por
caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a las
claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia.
Volumen II - Instrucciones de instalación y mantenimiento

El Volumen II es una presentación formal del equipo destinada al personal de
mantenimiento y servicio. Se provee la información pertinente a la preparación
del lugar, configuración e instalación del conjunto, junto con los procedimientos
requeridos para la alineación y el control. Se incluyen descripciones detalladas
de varios sistemas y componentes. La nomenclatura de los componentes dada por
caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a
las claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia.
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PRÓLOGO 58501 S
También se incluye el mantenimiento correctivo para ítemes específicos. Se incluye

en la Sección 1 de este volumen, un programa de mantenimiento para asistir al
usuario en la preparación de un plan de mantenimiento.
Volumen III - Datos suplementarios
El Volumen III contiene información suplementaria o de los proveedores, que

cubre los componentes suministrados por diversos proveedores y los conjuntos
no cubiertos o discutidos completamente en el Volumen II, Instrucciones de
instalación y de mantenimiento. Los datos en este volumen están ordenados y
tabulados alfabéticamente, por fabricante, tal como se indica en la Hoja de Datos
suplementarios al frente del volumen. Únicamente el personal técnico de servicio de
campo tiene autorización para utilizar los datos contenidos en este volumen.
Volumen IV - Listas ilustradas de piezas
El Volumen IV contiene listas de números de piezas, nombres de piezas, las cantidades

requeridas, claves de referencia y diagramas de ingeniería, provistos para facilitar la
localización de piezas utilizadas en la turbomaquinaria. Se proveen varios índices para
ayudar al usuario en la localización de las piezas dentro del conjunto.
LISTA DEL EQUIPO

A continuación se presenta la lista del equipo de esta turbomaquinaria:
Turbina de gas
Centaur 50–6201
Sistema de limpieza de compresor, en giro
Sistema de arranque
De impulso directo de CA
Sistema de combustible
Gas natural
Sistema de aceite lubricante
Bomba principal de aceite lubricante impulsada por la turbina

Sistema de filtro doble
Bomba de pre/poslubricación impulsada por motor de CA
Bomba de respaldo de lubricación impulsada por motor de CC
Sistema de enfriamiento de aire a aceite, instalado fuera del patín, con
ventilador impulsado por motor de CA
Separador de venteo, marca Koch
Arrestallamas en el venteo del tanque de aceite
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58501 S PRÓLOGO
LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Consola de control
Sistema básico de control con terminal de video

Panel de control de la turbina
Alarma sonora
Interfaz local del supervisor, RS232C (DF1)
Sistema de monitoreo de vibraciones
Sistema de monitoreo de temperatura
Impresora/registradora
Controlador del sistema de detección de incendios
Panel de mediciones del generador
Sincronoscopio
Amperímetro del generador de la excitatriz de campo
Voltímetro del generador de la excitatriz de campo
Sincronizador automático individual
Ajuste de voltaje motorizado
Controlador de KW, Importación
Controlador de KVAR/FP
Arranque automático de unidad auxiliar a una barra activada
Equipo impulsado
Generador de servicio continuo, Kato

Unidad de engranajes de 60 Hz
Sistema de lubricación de cojinetes del generador
Conjunto de acoplamiento cizallante de juego axial limitado
Cabina
Silenciador de ventilación de entrada
Sistema de ventilación con ventilador impulsado por motor de CA
Silenciador de ventilación del escape
Iluminación interior de CA
Sistema de detección/extinción de incendios, dióxido de carbono
Portabotellas de agente extintor
Sistema de monitoreo de gas combustible
Sistema de protección contra el polvo, filtros de tipo barrera
Juego de manipulación de equipo interno
Equipo auxiliar
Silenciador de la entrada de aire

Conducto de la entrada de aire
Codo del conducto de la entrada de aire
Silenciador del escape
Conducto del escape
Caperuza contra la intemperie
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PRÓLOGO 58501 S
LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Tiro de protección contra la lluvia
Malla contra insectos
Prefiltro/barrera limpiadora de aire
Accesorios de la turbomaquinaria
Juego de levantamiento de la turbomaquinaria

Tanque portátil de limpieza de turbina
Sistema de baterías de control de níquel cadmio de 24 V CC
Cargador de baterías
Calentadores antihumedad de motores
Herramienta de alineación
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58501 S ÍNDICE
ÍNDICE
Sección Página
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . vii
LISTA DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xxvii
LISTA DE TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xxxiii
REQUISITOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . S.1
1 INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA . . . . . . . . . . . . 1.2
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.1 Turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.2 Sistema de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.3 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.4 Sistema de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.5 Sistema de control eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4
1.3.6 Unidad de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
1.3.7 Generador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO DE INSTALACIÓN. . 1.6
1.4.1 Consideraciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6
1.4.2 Conductos y respiraderos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7
1.4.3 Disposición en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7
1.4.4 Niveles de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.4.5 Temperaturas bajas en invierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . . 1.8
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.2 Mantenimiento semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.3 Mantenimiento anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.4 Mantenimiento especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9
1.5.5 Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas . . . . . . . . 1.9
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL . . . . . . . . . . . . . 1.17
1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.17
1.6.2 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.18
1.6.3 Desengrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.19
1.6.4 Descarbonización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20
1.6.5 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio . . . . . . . . . 1.22
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.23
1.7.1 Herrajes mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.23
1.7.2 Marcas en la cabeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.23
PERNOS DE ACERO AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.23
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.3 Tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.4 Distancia de roscado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.5 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.29
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ÍNDICE 58501 S
Sección Página
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT.

1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado. . . . . . . . . . . 1.30
1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación. . . . . . . . . 1.31
1.7.8 Secuencias de par de torsión para patrones de pernos. . . . . . . . . 1.31
1.7.9 Secuencias de par de torsión para mordazas de brida partida . . . . . 1.33
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.34
1.7.11 Valores de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.35
CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE . . . . . . . . . . . . . 1.36
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 2 . . . . . . . . . . . 1.36
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5 . . . . . . . . . . . 1.37
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7 . . 1.38
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7. . . . 1.39
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M . . . . . . . . . 1.40
PERNOS DE ACERO GRADO 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.41
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 . . . . . . . . . . . 1.42
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8 . . . . . . . . . . . 1.43
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.44
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.45
ESPÁRRAGOS DE ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA. . 1.46
ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA . . . 1.47
1.7.12 Instalación de pasador de chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47
1.7.13 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.48
1.7.14 Juntas, sellos y sellos "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.49
SIN JUNTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.49
JUNTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.50
SELLOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.51
SELLOS "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.51
HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK® . . . . . . . . . 1.51
HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT . . . . . . . . . . . . . . 1.53
HERRAJES ABOCINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.54
1.7.15 Instalación de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59
1.7.16 Protección de lumbreras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66
1.7.17 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
2 SISTEMA DE ARRANQUE
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.1
2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.2
2.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.3
2.3.1 Arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.3
2.3.2 Accionador de frecuencia variable . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.3
2.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
2.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
2.4.2 Arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5
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Sección Página
2.4 MANTENIMIENTO, CONT.

LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.6
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.6
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO ESTRIADO . . . . . . . .. . 2.6
PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . .. . 2.7
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.7
2.4.3 Accionador de frecuencia variable . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.8
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
3.2.1 Válvulas solenoides piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
3.2.2 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
SECUENCIA DE VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . 3.3
SECUENCIA DE ENCENDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
SECUENCIA DE ACELERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3.1 Válvula de control del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3.2 Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3.3 Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible . . . . . . . 3.7
3.3.4 Orificio fijo de presión piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
3.3.5 Orificio fijo de drenaje de condensados de la tubería sensora de
presión Pcd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
3.3.6 Orificio fijo de retraso de período de extinción fortuita de la llama . . . 3.7
3.3.7 Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
3.3.8 Orificio fijo limitador de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.9 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.10 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.11 Válvula solenoide de control direccional del aire de purgado. . . . . . 3.8
3.3.12 Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador. . . . . . 3.8
3.3.13 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible . . . . . 3.8
3.3.14 Válvula solenoide de venteo de gas combustible . . . . . . . . . . . . 3.9
3.3.15 Válvula solenoide piloto secundaria de corte de gas combustible . . . 3.9
3.3.16 Válvula de control/reducción de presión del gas combustible al
quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
3.3.17 Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al
quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
3.3.18 Válvula de control de presión del gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
3.3.19 Válvulas de control de presión del drenaje de la cámara de
combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9
3.3.20 Válvula de control de presión de la válvula de purgado . . . . . . . . . 3.10
3.3.21 Manómetro de descarga del compresor de la turbina . . . . . . . . . . 3.10
3.3.22 Manómetro del gas combustible de la turbina . . . . . . . . . . . . . . 3.10
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ÍNDICE 58501 S
Sección Página
3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

3.3.23 Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire . . . . . 3.10
3.3.24 Detector de temperatura por resistencia del gas combustible . . . . . 3.10
3.3.25 Presostato de parada del arranque por alta presión del gas
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
3.3.26 Presostato de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
3.3.27 Presostato diferencial de detección de extinción fortuita de la llama. . 3.11
3.3.28 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.3.29 Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire . . . . . . . . . 3.12
3.3.30 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.3.31 Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina. . . . 3.12
3.3.32 Transmisor de presión del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.3.33 Transmisor de presión del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.34 Vaina termométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.35 Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire . . . . . . . . . 3.13
3.3.36 Válvula de retención de gas combustible al quemador . . . . . . . . . 3.13
3.3.37 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.41 Válvula de alivio del sistema piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.42 Válvula primaria de corte de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.43 Válvula secundaria de corte de gas combustible . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.44 Inyectores y múltiple del sistema de gas combustible . . . . . . . . . . 3.15
3.3.45 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
3.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17
3.4.1 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20
3.4.2 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20
3.4.3 Conjuntos de inyectores de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21
4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC

4.3 SECUENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
4.3.1 Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
ARMADO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
SELECCIÓN DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . .. . 4.4
INICIO DEL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.4
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Sección Página
4.3 SECUENCIA, CONT.

GIRO DE PURGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.5
ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.5
DESEMBRAGUE DEL MOTOR DE ARRANQUE . . . . . . . . .. . 4.7
VERIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.8
4.3.2 Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.8
SINCRONIZACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.9
4.3.3 Parada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.10
PARADA CON ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.10
PARADA RÁPIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.11
PARADA DE EMERGENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.11
4.3.4 Poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.11
4.4 CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.12
4.4.1 Control de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.12
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.12
ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
ESTADO ESTACIONARIO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
CARGAS TRANSITORIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.14
4.4.2 Válvula de purgado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.15
4.4.3 Sistema de álabes directores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.15
4.5 PROTECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.17
4.5.1 Alarma por falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.17
4.5.2 Parada por falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.17
PARADA RÁPIDA COMPARADA CON LA PARADA CON
ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
FALLAS CON ENCLAVAMIENTO VS. FALLAS SIN
ENCLAVAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.18
4.5.3 Parada activa de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.19
FALLA DE MICROPROCESADOR . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.20
INCENDIO DETECTADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.20
SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO DE LA TURBINA DE
POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20
4.6 VISUALIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

5.2.1 Controlador lógico programable (PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4
DIRECCIONAMIENTO (BASTIDOR) DE E/S . . . . . . . . . . . . . 5.6
DIRECCIONAMIENTO (FLEX I/O) DE LA RED CONTROLNET . . . 5.7
5.2.2 Control y medición del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
5.2.3 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
5.2.4 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
5.2.5 Fuente de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
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Sección Página
5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT.

5.2.6 Sistema de detección de incendios y gas y de descarga del agente
extintor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.2.7 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.2.8 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.17
5.3.1 Montaje del bastidor de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
BASTIDOR DE E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
MÓDULO DE INTERFAZ DE COMUNICACIONES . . . . . . . . . . 5.20
FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
MODULO PLC-5/40C DEL PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.25
MÓDULO DE SINCRONIZACIÓN DE LÍNEA . . . . . . . . . . . . . 5.30
5.3.2 Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O) . . . . . . . . . . . . . 5.33
MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET
DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O . . . . . . . . . . . . . . 5.36
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES . . 5.37
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39
MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES . . . . 5.41
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES. . 5.42
MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE
TERMOPAR/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.47
MÓDULO FLEX I/O DE E/S ANALÓGICAS RÁPIDAS . . . . . . . . 5.49
5.3.3 Control de la turbina e interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
5.3.4 Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
MONITOR DE VIDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.54
UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU) . . . . . . . . . . . . . 5.54
COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO
REAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.55
5.3.5 Componentes del control del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
REGULADOR DE VOLTAJE AUTOMÁTICO DEL GENERADOR . . 5.56
RELÉ DE VERIFICACIÓN DE SINCRONISMO . . . . . . . . . . . . 5.57
LLAVE DE VOLTAJE CONSTANTE/REGULADO . . . . . . . . . . . 5.59
POTENCIÓMETRO MOTORIZADO DE AJUSTE DE VOLTAJE . . . 5.59
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE . . . . . . . . . . . . . . . 5.59
TRANSFORMADORES DE POTENCIAL . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
CONTROLADOR KVAR/PF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
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Sección Página

5.3.6 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO . . . . . . . . . 5.61
5.3.7 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62
TEMPERATURA T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.63
TEMPERATURA T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS. . . . . . . . . . . . . . . 5.65
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES. . . . . . 5.65
5.3.8 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . . . . 5.65
5.3.9 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.66
5.3.10 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente
extintor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.66
SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL
AGENTE EXTINTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.66
5.3.11 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.69
MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . 5.70
MÓDULOS DE MONITOREO DE CUATRO CANALES . . . . . . . . 5.72
5.3.12 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74
5.4 EQUIPO LÓGICO (PROGRAMACIÓN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.75
5.4.1 Equipo lógico del controlador lógico programable . . . . . . . . . . . . 5.75
CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN
ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . 5.76
ARCHIVOS DE PROGRAMAS DE APLICACIÓN . . . . . . . . . . . 5.97
ARCHIVOS DE DATOS DE APLICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 5.102
FUNCIONAMIENTO DE LOS PROGRAMAS DISCRETOS . . . . . 5.112
5.4.2 Equipo lógico ("software") de la computadora de visualización. . . . . 5.114
ARCHIVOS DE PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.114
ARCHIVOS DE DATOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.118
CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO . . . . . . . . . . 5.119
DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO . . . . . . . . . . . . . . 5.120
5.5 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.122
5.5.1 Descarga electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.122
5.5.2 Reemplazo de la batería del procesador . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.122
5.5.3 Mantenimiento de la batería de níquel cadmio. . . . . . . . . . . . . . 5.123
CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO. . . . . . . 5.123
CARGA DE LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO . . . . . . . . . . 5.125
CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO. . . . . . . . . 5.126
ALMACENAMIENTO DE LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO . . 5.127
5.5.4 Mantenimiento mensual de la batería y cargador . . . . . . . . . . . . 5.127
PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.128
5.5.5 Prueba anual del sistema de poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . 5.130
PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.131
6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
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Sección Página

6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
6.1.2 Aceite lubricante mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
6.1.3 Limitaciones para el arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
6.1.4 Vida útil de servicio del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
6.2.1 Flujo general del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
6.2.2 Verificaciones de las bombas de aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.6
6.2.3 Ciclo de prelubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
6.2.4 Turbina de gas en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.5 Protección durante la marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
6.2.6 Verificaciones de la bomba de respaldo del aceite de poslubricación. . 6.11
VERIFICACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE RESPALDO
DEL ACEITE DE POSLUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
VERIFICACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE RESPALDO DEL
ACEITE DE POSLUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.2.7 Programa de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.2.8 Ciclo de poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.2.9 Situaciones posibles de poslubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS ANTES DE
QUE GIRE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS DESDE
VELOCIDADES INFERIORES A 5 POR CIENTO . . . . . . . . . . . 6.14
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS DESDE
VELOCIDADES SUPERIORES A CINCO POR CIENTO ANTES
DE LOGRARSE EL ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . 6.14
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS QUE OCURREN
DESPUÉS DE LOGRARSE EL ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . 6.14
POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO . . . . . . . . . . . . 6.15
6.3.1 Conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación. . . . . . . 6.16
6.3.2 Motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.3 Motor de la bomba de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . . . . 6.16
6.3.4 Motores de los ventiladores de aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.5 Cilindro actuador de los álabes directores . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16
6.3.6 Arrestallamas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.7 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina . . . . . . . . . . 6.17
6.3.8 Mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del lado impulsado del
generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.9 Mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del extremo de la excitatriz
del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.10 Orificios fijos de purgado de aire del ventilador hidráulico del
enfriador de aire/aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.11 Filtro/separador del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . 6.17
6.3.12 Filtros principales de aceite de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
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6.3.13 Filtro de alimentación de actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
6.3.14 Colador de llenado del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.18
6.3.15 Enfriadores de aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18
6.3.16 Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . 6.19
6.3.17 Actuador de control de álabes directores. . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
6.3.18 Válvula principal de control de presión del aceite lubricante . . . . . . 6.19
6.3.19 Manómetro diferencial de los filtros principales de aceite lubricante. . 6.19
6.3.20 Manómetro del cabezal de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . 6.19
6.3.21 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
6.3.22 Bomba de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
6.3.23 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal de aceite
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
6.3.24 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque de aceite
lubricante (RT390) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
6.3.25 Tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.20
6.3.26 Presostato de aceite lubricante de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.3.27 Presostato del conjunto de motor/bomba de aceite de
pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.3.28 Presostato de la bomba de aceite de respaldo de poslubricación . . . 6.21
6.3.29 Presostato de venteo del tanque del aceite lubricante . . . . . . . . . 6.21
6.3.30 Conmutadores de nivel del tanque de aceite lubricante. . . . . . . . . 6.21
6.3.31 Presostato diferencial de alarma de los filtros principales de aceite
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
6.3.32 Válvula de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
6.3.33 Indicador de temperatura del cabezal de aceite lubricante.. . . . . . . 6.22
6.3.34 Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante . . . . . . . . . 6.22
6.3.35 Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante . . . . . 6.22
6.3.36 Vaina termométrica del indicador de temperatura del cabezal de
aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
6.3.37 Vaina termométrica del RTD del tanque de aceite lubricante. . . . . . 6.23
6.3.38 Válvula de retención de suministro de la bomba principal de aceite
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.23
6.3.39 Válvulas de retención de los filtros del aceite de lubricación principal. . 6.23
6.3.40 Válvula de retención de la bomba de aceite de pre/poslubricación . . 6.23
6.3.41 Válvula de retención de la bomba de respaldo del aceite lubricante. . 6.23
6.3.42 Válvulas manuales de purgado de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
6.3.43 Válvula manual de compensación de presión . . . . . . . . . . . . . . 6.24
6.3.44 Válvulas manuales de drenaje de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
6.3.48 Conjunto de control de temperatura/presión del aceite lubricante . . . 6.25
VÁLVULA PRINCIPAL DE CONTROL DE PRESIÓN DEL
ACEITE LUBRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
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Sección Página

VÁLVULA DE CONTROL DE TEMPERATURA . . . . . . . . . . . . 6.26
VÁLVULA DE ALIVIO PRINCIPAL DEL SISTEMA DE ACEITE
LUBRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.26
6.3.49 Válvula de control del actuador de los álabes directores . . . . . .. . 6.26
6.3.50 Válvula de alivio principal del sistema de aceite lubricante . . . . .. . 6.26
6.3.51 Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante . . . . . . . .. . 6.26
6.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.28
6.4.1 Información general sobre el lavado con aceite . . . . . . . . . . .. . 6.29
6.4.2 Lista de verificación de funcionamiento y servicio extendidos . . .. . 6.30
6.4.3 Análisis del aceite de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.30
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.30
METALES DE DESGASTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.31
PRUEBAS DE LAS PROPIEDADES QUÍMICAS DE ACEITES .. . 6.32
PRUEBAS DE PROPIEDADES FÍSICAS . . . . . . . . . . . . .. . 6.33
PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.34
6.4.4 Conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación. . . . .. . 6.37
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.37
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.37
6.4.5 Motor de la bomba de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . .. . 6.38
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.38
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.38
6.4.6 Arrestallamas del venteo del tanque . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.39
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.39
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.39
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.40
6.4.7 Filtros principales de aceite de lubricación . . . . . . . . . . . . . .. . 6.40
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.41
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.42
6.4.8 Filtro de alimentación de actuadores . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.44
6.4.9 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.45
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.45
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.45
6.4.10 Bomba de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.46
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.46
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6.46
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

7.1.1 Paneles y puertas de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.1
7.1.2 Equipo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.1
7.1.3 Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.2
7.1.4 Silenciadores de entrada y de escape del aire de ventilación de la
cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.2
7.1.5 Iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 7.2
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58501 S ÍNDICE
Sección Página
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL, CONT.

7.1.6 Persianas contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
7.1.7 Detector de temperatura por resistencia de la cabina . . . . . . . . . . 7.3
7.1.8 Sistema de descarga/detección de incendios . . . . . . . . . . . . . . 7.3
7.1.9 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5
7.1.10 Patín auxiliar y equipo enviado a granel . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.1.11 Filtros de protección contra polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.1.12 Armario de botellas de material extintor de incendios . . . . . . . . . . 7.6
7.1.13 Viga de grúa viajera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
7.1.14 Sistema de entrada de aire a la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . 7.7
FILTRO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
MALLA CONTRA INSECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
CAPERUZA CONTRA LOS ELEMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
7.1.15 Sistema de escape de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7
SILENCIADOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
DRENAJE DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
TIRO DE PROTECCIÓN CONTRA LA LLUVIA . . . . . . . . . . . . 7.8
7.2 INSPECCIÓN RUTINARIA DE LA CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
7.3 SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL AGENTE
EXTINTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
7.3.1 Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
7.3.2 Descripción de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
CIRCUITO DE LA LÍNEA DE SEÑALAMIENTO/RED DE
FUNCIONAMIENTO LOCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
UNIDAD DE CONTROL LOCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
MÓDULO DE SEÑAL SONORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.14
CIRCUITO DEL DISPOSITIVO DE INICIACIÓN. . . . . . . . . . . . 7.15
DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . . 7.15
DETECTOR TÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
ALARMA SONORA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE
INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
INTERRUPTOR DE CONFIRMACIÓN DE DESCARGA . . . . . . . 7.16
VÁLVULAS SOLENOIDE DE DESCARGA PRIMARIA Y
EXTENDIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
7.3.3 Mantenimiento rutinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
DISPOSITIVOS DE SALIDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18
SELLOS "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18
DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . . 7.19
BATERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.19
GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
EN EL SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . 7.19
10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxi
ÍNDICE 58501 S
Sección Página
7.4 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. . . . . . . . . . . . . . . 7.22

7.4.1 Persianas contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
7.4.2 Disparador accionado por presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
7.4.3 Boquillas de venteo primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.22
7.4.4 Mantenimiento rutinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.24
INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS . . . . . 7.25
INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL . . . . . . . . . . 7.26
INSPECCIÓN DE BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.27
7.4.5 Mantenimiento de corrección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.27
PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS BOTELLAS DE
ALTA PRESIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.27
DESMONTAJE DE BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.28
INSTALACIÓN DE BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.29
CARGADO DE BOTELLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO. . 7.30
RESTAURE EL SISTEMA CONTRA INCENDIOS. . . . . . . . . . . 7.31
7.5 SISTEMA DE DETECCIÓN DE GAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.34
7.5.1 Detector de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.34
7.5.2 Fuente de alimentación eléctrica del detector . . . . . . . . . . . . . . 7.36
7.6 INSPECCIÓN RUTINARIA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE GAS . . . . . 7.37
7.6.1 Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.37
7.6.2 Calibración del detector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.37
7.7 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE GAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.39
7.7.1 Mantenimiento y localización y solución de averías del detector . . . . 7.39
7.7.2 Reemplazo de la sonda del detector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.41
7.8 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.42
7.8.1 Panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.42
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.42
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.43
7.8.2 Carrete de escape de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.46
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.46
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.46
7.8.3 Extensión de las vigas de la grúa viajera . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.46
CONJUNTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.46
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.47
7.9 ASOCIACIÓN NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
(CÓDIGO 72) REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.50
7.10 ASOCIACIÓN NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
(CÓDIGO 12) REFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.52
8 TURBINA DE GAS
8.1.1 Orientación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.4
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5
8.2.2 Aire de presionización del sello de aceite . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5
xxii © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 10/00
58501 S ÍNDICE
Sección Página
8.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT.

8.2.3 Aire de enfriamiento de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5
8.2.4 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.6
8.2.5 Sistema de álabes directores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7
8.3.1 Conjunto de caja de reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8
8.3.2 Conjunto de entrada de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.3.3 Conjunto del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.11
8.3.4 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12
8.3.5 Cilindro actuador de álabes directores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12
8.3.6 Válvula de control direccional del actuador de álabes directores. . . . 8.12
8.3.7 Conjunto del difusor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
8.3.8 Conjunto de la turbina de la cámara de combustión y productor de
gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.14
CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . . 8.15
TERMOPARES T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.15
CONJUNTO DE LA TURBINA DEL PRODUCTOR DE GAS . . . . . 8.16
8.3.9 Conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina . . . . . . . . . . 8.17
8.3.10 Conector del conducto del escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
8.3.11 Soporte de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.17
8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
8.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
8.4.2 Monitoreo de condición de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . 8.18
MONITOREO HISTÓRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA . . . . . . . . . 8.23
8.5.1 Objetivo de la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.23
8.5.2 Evaluación del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.24
8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza. . 8.24
8.5.4 Modos de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
MODO DE GIRO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
MODO EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
8.5.5 Fluidos para la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
LAVADO CON AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
SOLUCIONES DE LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.29
8.5.6 Mecanismos para el rociado y la limpieza del compresor de la
turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32
MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN
LÍNEA DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32
VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO . . . . . . . . . . . . . . . 8.32
8.5.7 Tanque móvil (Rochem) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32
8.5.8 Tanque estacionario (Rochem) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.33
8.5.9 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín). . . . . . . . . . . . 8.37
10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxiii
ÍNDICE 58501 S
Sección Página
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT.

8.5.10 Operación de los sistemas de limpieza con tanques
móvil/estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.38
UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE
PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.38
PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES
MÓVIL/ESTACIONARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.39
8.5.11 Limpieza del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA
TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41
LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN
LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.56
8.5.12 Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro. . 8.60
MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO . . . . . 8.61
COMPROBACIONES ANUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.61
8.5.13 Piezas de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.62
8.6 ENDOSCOPIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.64
8.7 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65
8.7.1 Excitatriz de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.66
INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.66
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.66
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.67
8.7.2 Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68
ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69
8.7.3 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.70
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71
ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73
8.7.4 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74
INSPECCIÓN ESTÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74
INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . 8.75
INSPECCIÓN Y PRUEBA DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . 8.78
DESARMADO DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . 8.81
CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . . 8.81
PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE DE LA VÁLVULA DE
PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.82
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.82
xxiv © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 10/00
58501 S ÍNDICE
Sección Página

8.7.5 Álabes variables del compresor de la turbina . . . . . . . . . . . .. . 8.83
8.7.6 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.87
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.87
INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES . . . . . . . . . . . .. . 8.88
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.89
8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . .. . 8.91
9 EQUIPO IMPULSADO
9.3.1 Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.3.2 Estator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.3.3 Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.3.4 Armazón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.3.5 Excitatriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5
9.3.6 Cojinetes del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6
9.4 COMPROBACIÓN ELÉCTRICA DEL GENERADOR. . . . . . . . . . . . . . . 9.8
9.4.1 Comprobación de Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8
9.4.2 Prueba de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.9
9.4.3 Rotación de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.10
9.5 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.12
9.5.1 Desmontaje e instalación del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14
9.5.2 Reemplazo del perno cizallante del acoplamiento cizallante . . . . . . 9.15
9.5.3 Desmontaje e instalación del acoplamiento cizallante . . . . . . . . . 9.17
MATERIALES Y EQUIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.18
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19
9.5.4 Lubricación del acoplamiento cizallante . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24
9.5.5 Desarmado y armado del acoplamiento cizallante . . . . . . . . . . . 9.25
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.25
ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26
9.5.6 Alineación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27
REQUISITOS PREVIOS AL ALINEAMIENTO . . . . . . . . . . . . . 9.29
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
9.5.7 Guía de localización de averías en el generador . . . . . . . . . . . . 9.31
VIBRACIÓN EXCESIVA CUANDO ÚNICAMENTE SE TIENE
CONECTADA LA CORRIENTE DE CAMPO . . . . . . . . . . . . . . 9.32
VIBRACIÓN EXCESIVA CUANDO NO SE TIENE CONECTADA
LA CORRIENTE DE CAMPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.32
SOBRECALENTAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.32
CORRIENTES ESTATÓRICAS DESEQUILIBRADAS. . . . . . . . . 9.33
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ÍNDICE 58501 S
Sección Página

VOLTAJE MUY BAJO O MUY ALTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.33
NO HAY TENSIÓN DE SALIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
FLUCTUACIÓN DEL VOLTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
BAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
FALLA DEL AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
EL DISYUNTOR SE ABRE ANTES DE QUE SE COMPLETE EL
CICLO DE SINCRONIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35
EL ARMAZÓN ESTATÓRICO DA DESCARGAS AL TOCARSE . . . 9.35
RUIDOS MECÁNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35
COJINETES CALIENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.35
EL VOLTAJE NO SE INCREMENTA HASTA LA SALIDA DE
RÉGIMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
ALTO VOLTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36
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58501 S ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS
Figura Página
1.2.1 Conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50 . . . . . . . . 1.3
1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.24
1.7.3 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.24
1.7.4 Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
1.7.7 Perno de acero inoxidable Grado B8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
1.7.8 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M. . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.9 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.10 Espárragos para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.11 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.12 Distancia de roscado en los herrajes de metal . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
1.7.13 Distancia de roscado en los herrajes no metálicos . . . . . . . . . . . . . . . 1.29
1.7.14 Secuencias de par de torsión para patrones de pernos . . . . . . . . . . . . 1.32
1.7.15 Secuencia de apriete para bridas partidas con línea central de 4 pernos. . . 1.33
1.7.16 Secuencia de apriete para bridas partidas con línea diagonal de 4 pernos. . 1.34
1.7.17 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión. . . . . 1.35
1.7.18 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla . . . . . . . . . . . . 1.48
1.7.19 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.49
1.7.20 Armado del herraje de compresión tipo Swagelok® . . . . . . . . . . . . . . . 1.53
1.7.21 Instalación de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.55
1.7.22 Inspección del abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.56
1.7.23 Lubricación de la conexión de tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.57
1.7.24 Marcado de la conexión de tubo abocinado y del cuerpo . . . . . . . . . . . 1.58
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ÍNDICE 58501 S
Figura Página
1.7.25 Cómo apretar las conexiones de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59
1.7.26 Posiciones no torcidas de las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.60
1.7.27 Posición torcida de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.61
1.7.28 Manguera con giro de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.61
1.7.29 Movimiento de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.62
1.7.30 Instalación de acoplamiento fuera de alineación . . . . . . . . . . . . . . . . 1.63
1.7.31 Instalación de acoplamiento alineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.63
1.7.32 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera . . . . . . . . . . . . . . 1.64
1.7.33 Dobladura inaceptable de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.65
1.7.34 Fijación con abrazadera inaceptable de la manguera. . . . . . . . . . . . . . 1.66
3.3.1 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16
4.2.1 Sistema de control - diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2
4.3.1 Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
4.4.1 Flujo de combustible de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13
4.4.2 Límites de flujo de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
5.1.1 Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . 5.2
5.2.1 Direccionamiento típico de memoria de entradas discretas . . . . . . . . . . 5.8
5.2.2 Direccionamiento típico de memoria de salidas discretas . . . . . . . . . . . 5.9
5.2.3 Cómo asignar los números del módulo de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
5.2.4 Direccionamiento de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
5.2.5 Numeración de entrada analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
5.2.6 Numeración de salida analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
5.3.1 Bastidor de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19
5.3.2 Módulo de interfaz de comunicaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.21
5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
5.3.4 Módulo PLC-5/40C del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
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58501 S ÍNDICE
Figura Página
5.3.5 PLC - 5/40C - Indicadores Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.29
5.3.7 Módulo de sincronización de línea (LSM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
5.3.8 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red ControlNet de comunicación

redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
5.3.9 Base terminal del módulo Flex I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36
5.3.10 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . . . 5.37
5.3.11 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . 5.38
5.3.12 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . 5.40
5.3.13 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . . . . . . 5.41
5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.42
5.3.15 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD . . . . . . . . . 5.44
5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales . . . . . . . . . . . . . 5.46
5.3.17 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.48
5.3.18 Módulo Flex I/O de E/S analógicas rápidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
5.3.19 Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
5.3.20 Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.54
5.3.21 Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . 5.55
5.3.22 Regulador de voltaje automático del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
5.3.23 Relé de verificación de sincronismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
5.3.24 Controlador KVAR/PF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60
5.3.25 Placa isotérmica y termopares para la temperatura T5 . . . . . . . . . . . . . 5.63
5.3.26 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor . . . . 5.67
5.3.27 Sistema típico de monitoreo de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.70
5.3.28 Módulo de monitoreo del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71
5.3.29 Módulo de monitoreo de cuatro canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.72
6.2.1 Verificación de la bomba de respaldo del aceite lubricante. . . . . . . . . . . 6.6
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ÍNDICE 58501 S
Figura Página
6.2.2 Verificación de la bomba de aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . . . 6.7
6.2.3 Ciclo de prelubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
6.2.4 Turbina de gas en funcionamiento — en arranque . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
6.2.5 Protección del funcionamiento — normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.2.6 Protección del funcionamiento — presión del aceite lubricante por debajo
del límite de parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
6.2.7 Protección del funcionamiento — presión del aceite lubricante estabilizada

en baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
6.2.8 Programa de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
6.2.9 Verificación de la bomba de respaldo del aceite lubricante — ciclo de

poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
6.4.1 Reemplazo de los elementos de los filtros principales de aceite lubricante. . 6.42
7.3.1 Panel de control de incendios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
7.4.1 Persianas contra incendios con disparador accionado por presión . . . . . . 7.23
7.5.1 Conjunto del detector de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.35
7.8.1 Desmontaje del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.44
7.8.2 Instalación del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.45
7.8.3 Extensión de las vigas de la grúa viajera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.48
8.1.1 Turbina de gas Centaur 50-6201 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante . . . . . 8.4
8.3.1 Vista en corte del conjunto de caja de reducción . . . . . . . . . . . . . . . . 8.10
8.3.2 Varillaje del sistema de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.13
8.4.1 Pantalla típica de rendimiento de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
8.4.2 Degradación total del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
8.5.1 Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105300) . . . . . . . . . . . . . . . . 8.34
8.5.2 Tanque móvil (N/P 1027106300 de Solar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
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58501 S ÍNDICE
Figura Página
8.5.7 Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina . . . . . . . . . 8.40
8.5.8 Turbina de gas típica Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.45
8.5.9 Múltiple de combustible típico de la turbina de gas Saturn . . . . . . . . . . . 8.47
8.5.10 Múltiple de combustible típico de las turbinas Centaur/Taurus SoLoNOx . . . 8.48
8.5.11 Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . 8.49
8.5.12 Múltiple de combustible típico de la turbina de gas Titan SoLoNOx . . . . . . 8.50
8.7.1 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.70
8.7.2 Programa de la válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.75
8.7.3 Válvula de purgado del compresor y actuador rotatorio hidráulico. . . . . . . 8.77
8.7.4 Configuración de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.80
8.7.5 Calibrador de posicionamiento de los álabes directores, FT20500 . . . . . . 8.85
9.1.1 Generador típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2
9.2.1 Sistema de generador, excitatriz y regulador típico . . . . . . . . . . . . . . . 9.4
9.3.1 Cojinete de manguito de generador típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.7
9.4.1 Diagrama de comprobación de rotación de fase . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11
9.5.1 Conjunto de acoplamiento cizallante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.16
9.5.2 Ajustes típicos del alineamiento del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.28
9.5.3 Distancia de cubo a cubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29
9.5.4 Alineación del generador a la unidad de engranajes . . . . . . . . . . . . . . 9.31
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58501 S ÍNDICE
LISTA DE TABLAS
Tabla Página
1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control . . . . . . . . . . . . 1.10
1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.11

1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite. . . . . . 1.12
1.5.4 Mantenimiento - Sistema de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . 1.13

1.5.5 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde). . . . 1.13
1.5.6 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares . . . . . . . 1.13
1.5.7 Mantenimiento - Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.14

1.5.8 Mantenimiento - General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.14
1.6.1 Limpieza de los accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.18
1.7.1 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.30

1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono
Grado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.36
1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono

Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.37
1.7.4 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero

Grado B7 niquelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.38
cincado Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.39
Grado B7M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.40
1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8 . . . . . . 1.41
1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado
B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.42
1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos de Grado B8 . . . . . . . . . 1.43

inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.44

inoxidable Grado 17-4PH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.45
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ÍNDICE 58501 S
Tabla Página
1.7.12 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono para
soldadura Grado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.46
1.7.13 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono para
soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47
1.7.14 Rotaciones de apriete de bordes de tuerca en la instalación inicial y

la reinstalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.58
1.7.15 Requisitos de radio de dobladura mínimo para mangueras trenzadas
de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.65
1.7.16 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1

4.5.1 Abreviaturas de paradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
5.3.1 Bastidor de E/S de 12 ranuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19

5.3.2 Módulo de interfaz de comunicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
5.3.3 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones . . . . . . . . . 5.22
5.3.4 Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . 5.25

5.3.5 Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente . . . 5.25
5.3.6 Módulo PLC-5/40C del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28

5.3.8 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet . . . . . . . . . . . . . 5.29
5.3.9 Módulo de sincronización de línea (LSM) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
5.3.10 Indicadores del módulo sincronización de línea (LSM) . . . . . . . . . 5.32

5.3.11 Adaptador Flex I/O™ de la red ControlNet de comunicación
redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
5.3.12 Adaptador Flex I/O™de la red ControlNet de comunicación

redundante - Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
5.3.13 Base terminal del módulo Flex I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36

5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales. . . . . . . . . . . . 5.37
5.3.15 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores . . . . 5.38

5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . . . . 5.39
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Tabla Página
5.3.17 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas . . . . . . . . 5.39
5.3.18 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . 5.40

5.3.19 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales - Indicadores . . 5.40
5.3.20 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . . . 5.41
5.3.21 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales - Indicadores . . . . 5.42
5.3.22 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . 5.43
5.3.23 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales - Indicadores . . . 5.43

5.3.24 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD . . . . . . 5.44
5.3.25 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD -

Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.3.26 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales. . . . . . . . . . 5.46

5.3.27 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales - Indicadores . . 5.47
5.3.28 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales. . . . . . . . . . . 5.48
5.3.29 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales- Indicadores . . . 5.48

5.3.30 Módulo Flex I/O de E/S analógicas rápidas. . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
5.3.31 Indicadores del módulo de E/S analógicas rápidas . . . . . . . . . . . 5.51
5.3.32 Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52

5.3.33 Regulador de voltaje automático del generador . . . . . . . . . . . . . 5.57
5.3.34 Relé de verificación de sincronismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58

5.3.35 Relés de control de respaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.61
5.3.36 Monitor de respaldo de sobrevelocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62
5.3.37 Placa isotérmica y termopares para la temperatura T5 . . . . . . . . . 5.63

5.3.38 Instrumentación T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.64
5.3.39 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente

extintor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.67
5.3.40 Módulo de la compuerta- Indicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68

5.3.41 Sistema de descarga del agente extintor y detección de incendios -
Ajustes de llave selectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.68
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Tabla Página
5.3.42 Controlador lógico de incendios - Indicadores . . . . . . . . . . . . . . 5.68
5.3.43 Módulo general monitor del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71

5.3.44 Módulo de monitoreo del sistema - Indicadores . . . . . . . . . . . . . 5.72
5.3.45 Módulo de monitoreo de cuatro canales - General . . . . . . . . . . . . 5.73
5.3.46 Módulo de monitoreo de cuatro canales - Indicadores. . . . . . . . . . 5.73

5.4.1 Archivos de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.96
5.5.1 Requerimientos de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.131

6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes . . . . . 6.1
6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG

32 (S150) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
6.4.1 Niveles típicos de metales de desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32

6.4.2 Límites de condición química del aceite en servicio . . . . . . . . . . . 6.33
6.4.3 Criterios de reemplazo y condición de aceite en servicio . . . . . . . . 6.35
7.3.1 Indicaciones de condición del detector de llamas UV . . . . . . . . . . 7.15

7.3.2 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios . . . . 7.19
7.7.1 Guía de localización de averías en detectores de gas . . . . . . . . . . 7.40
8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Centaur 50 -6201 . . . . . . . . 8.3

8.4.1 Promedio de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.20
8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor . . . 8.27
8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar . . . . . . . . . . . . 8.30
8.5.3 Use materiales anticongelantes en el funcionamiento en

temperaturas frías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.31
8.5.4 Tanques móviles/estacionarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.33

8.5.5 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la
turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.42
8.5.6 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea . . . . 8.59
8.5.7 Piezas de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.62

8.7.1 Conversiones de temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios . . . . . 8.89
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9.5.1 Materiales y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17
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Conjunto generador REQUISITOS DE SEGURIDAD
REQUISITOS DE SEGURIDAD
GENERALIDADES
Los grupos turbogeneradores impulsador por turbinas Solar están diseñados para
un funcionamiento seguro y confiable. Los equipos turbogeneradores incluyen
elementos que protegen al equipo de fallas que pudieran dañarlo. El personal debe
estar familiarizado con todos los detalles de los siguientes requisitos de seguridad y
procedimientos de primeros auxilios, y debe cumplir con estos requisitos al efectuar
todos los procedimientos de operación y mantenimiento. La máxima seguridad del
personal es de importancia primordial, seguida por la protección del equipo contra
daños. Se minimizarán los riesgos de lesiones para el personal y de daños al equipo
si se cumple cuidadosamente con los requisitos para la operación segura del equipo.
Los requisitos de seguridad incluyen tres categorías: ADVERTENCIAS,
PRECAUCIONES y NOTAS. En esta sección se explica cada categoría. El
objeto de las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS es de enfatizar
información crítica.
Los requisitos de seguridad incluyen asimismo procedimientos que deben ser
observados en el caso de ciertas fallas de operación; incluyen además precauciones
importantes si se trabaja en ambientes especiales (tales como atmósferas explosivas)
o en caso de trabajar con substancias especiales.
Las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS están listadas por orden de
importancia de la siguiente manera:
Una ADVERTENCIA indica un procedimiento,

práctica, condición o precaución, que de no ser
llevado a cabo, puede causar lesiones o inclusive la
muerte.
Una PRECAUCION indica una prevención, que de

no ser cumplida, puede resultar en el daño o la
destrucción del equipo.
NOTA
Una Nota hace resaltar información necesaria para
entender o seguir un procedimiento, práctica, condición o
descripción.
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REQUISITOS DE SEGURIDAD Conjunto generador
Se incluyen ciertos Procedimientos de Primeros Auxilios cuyo objetivo es servir

únicamente como lineamientos para salvar vidas en caso de emergencia, y de
ninguna manera deben considerarse como substitutos de la experiencia o necesidad
de personal médico calificado.
INSPECCIÓN DE SEGURIDAD
Se requiere una atención especial del conjunto turbogenerador. Se recomienda una
inspección visual alrededor de todo el conjunto para asegurarse que no hay objetos
extraños sobre o alrededor del conjunto. Tanto la admisión de aire como el escape
deben estar libre de obstrucciones. También se debe inspeccionar todo el conjunto para
detectar fugas y para verificar la integridad de todas las tuberías de combustible y de
aceite.
Se deben efectuar las inspecciones de seguridad antes del arranque y después de
la parada. Es de especial importancia inspeccionar el conjunto antes y después de
haberse efectuado el mantenimiento o alguna reparación. A continuación se provee
una lista detallada de puntos de inspección:
• Conozca la ubicación de todas las válvulas de corte de emergencia,
pulsadores y teléfonos de emergencia. Conozca los procedimientos de parada
de emergencia y los demás sistemas y los equipos de emergencia. PONGA
UN AVISO CON LA UBICACIÓN EXACTA DE LA VÁLVULA DE CIERRE
DE EMERGENCIA REMOTA, MANUAL Y DE CIERRE RÁPIDO, QUE
DEBE PROVEER EL USUARIO PARA LA SEGURIDAD, EN LA TUBERÍA
DE COMBUSTIBLE AL CONJUNTO TURBOGENERADOR.
• Aprenda los procedimientos de emergencia especiales pertinentes a

instalaciones específicas.
• Conozca la ubicación y el funcionamiento de los extintores de incendio y

demás equipos de emergencia y protección.
• Investigue la existencia de peligros para la seguridad tales como: fugas o

pérdidas de gas, gas amargo, y la condensación en los colectores de aceite.
Revise las líneas de drenaje. Elimine las altas tensiones, altas presiones y
otros peligros obvios.
• Verifique que el equipo y las áreas vecinas están limpios y sin obstrucciones.
Cerciórese que no existan obstrucciones tales como piedras, nidos de pájaros,
u otros materiales en tuberías y ductos de entrada y ventilaciones.
• Si otros equipos están funcionando o si se les está dando mantenimiento,
determine si esto puede ocasionar una condición de peligro que puede afectar
el funcionamiento seguro o el mantenimiento del equipo Solar, o causar
causar lesiones al personal. De ser así, no permita el funcionamiento de la
turbomaquinaria.
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ADVERTENCIAS
Las siguientes advertencias abarcan a todos los conjuntos turbogeneradores

impulsados por turbinas Solar. No cumplir de estos avisos puede causar lesiones
personales o aun la muerte. El orden en que aparecen aquí enumerados no implica
su orden de importancia. Cada ítem es importante para la seguridad del personal.
Aquellos avisos pertinentes a un equipo particular, como así mismo otros no
enumerados que puedan ser pertinentes a la instalación específica, deben ser
cumplidos escrupulosamente durante todos los procedimientos de utilización.
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando

las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las
acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural,
vapores de combustible, fugas de los respiraderos
del depósito del aceite o vapores de solvente deben
evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante
el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de
mantenimiento apropiadas.
La unidad sólo puede ponerse en marcha por

personal calificado. El operador debe comprender
el funcionamiento y los sistemas de la turbina y del
equipo impulsado, y debe conocer y comprender
todos los controles, indicadores, indicaciones
normales y límites operativos.
La unidad se ha diseñado de forma que cumple

los requisitos de nivel de ruido especificados
por el usuario. La reducción del ruido es una
función de la fuente del ruido, las consideraciones
de la instalación, la presencia de equipos en las
inmediaciones y las características acústicas de
los edificios y obstáculos existentes. Se pueden
reducir aún más los niveles de ruido mediante
modificaciones al edificio o el equipo del usuario. Las
modificaciones no deben afectar al funcionamiento
seguro o la eficacia de la unidad.
El personal operativo y de mantenimiento que

trabaja en las inmediaciones de la máquina en
funcionamiento debe utilizar una protección
auditiva y ocular apropiada.
Utilice un casco duro, equipo protector en los ojos,

tapones para los oídos, y ropa protectora cuando sea
necesario.
Asegúrese que haya otras personas cerca. NUNCA

TRABAJE SOLO.
Nunca puentee los dispositivos de parada

automática. Esta protección se incorpora para
prevenir heridas del personal y daños al equipo.
Mientras esté trabajando en un equipo que esté
fuera de servicio, bloquee los circuitos de arranque
mediante la apertura del interruptor que energiza
los circuitos de control y la colocación de la llave
conmutadora de DESCONEXIÓN/MARCHA en la
posición de DESCONEXIÓN. Coloque en la llave
conmutadora de control una etiqueta provisoria
que diga NO ARRANCAR para prevenir un cierre
accidental de dicha llave.
Verifique el correcto funcionamiento del monitor

personal de gas (olfateador - "sniffer") y utilícelo
cuando sea necesario para asegurarse que el
ambiente esté libre de gas.
Cerciórese que la operación de las válvulas y

conmutadores no ponga en peligro al personal y/o
equipo.
No permita la existencia de cables sin aislación o con

aislación defectuosa en las cercanías del equipo.
No se pare sobre tuberías eléctricas o cajas de
empalmes ni las utilice como soportes.
Guarde y almacene todas las piezas y herramientas
sueltas que se encuentren alrededor de la turbina
para evitar los tropiezos (y las posibles lesiones).
NO PERMITA NUNCA que en los alrededores de la

turbomaquinaria se fume, que existan llamas vivas,
o dispositivos que puedan causar chispas (tales como
fósforos, fosforeras o mecheros, o encendedores).
Manipule con cuidado el electrólito de la batería.

MANTENGA limpias las instalaciones de la batería.
Evite tocar las partes calientes del equipo.
Elimine cualquier pérdida de combustible o aceite en

cuanto sea detectada.
Antes de desconectar cualquier línea del sistema
verifique si existe presión en el mismo. Las líneas de
alta presión pueden llevar presiones hasta de 5000
lb/pulgada2 (34 473 kPa, 345 bar, ó 352 kg/cm2).
Ponga extremado cuidado cuando revise el sistema
de encendido de alto voltaje. Párese sobre alfombras
de goma, use guantes aislantes, y use equipo
protector en los ojos.
Permanezca alejado de todas las líneas de presión y
conexiones durante el arranque.
Lleve puesto equipo protector apropiado (máscaras,

anteojos de seguridad, guantes, etc.) y cumpla las
precauciones contra incendios al utilizar solventes
o soluciones de limpieza. Evite el contacto de la
piel con disolventes o soluciones. NO ASPIRE SUS
VAPORES.
Cuando esté realizando procedimientos de cortado
o soldado en el equipo, cumpla con los requisitos
para prevención de incendios estipulados en la
norma 51B para el uso de las técnicas de cortado
y soldadura. Esta norma ha sido emitida por la
Asociación Nacional de Protección Contra Incendios
("National Fire Protection Association (NFPA)") de
los EE.UU.
Evite la inhalación de sulfuro de hidrógeno (H2S).

Use equipo protector apropiado (máscaras, anteojos
de seguridad, guantes, etc.). El sulfuro de hidrógeno
(H2S) anula al sentido del olfato en 2 a 15 minutos;
por lo tanto, la detección es dificultosa. La excesiva
exposición puede causar envenenamiento agudo y
AUN LA MUERTE.
Descargue todos los circuitos eléctricos de alto

voltaje por medio de un cable aislado de grueso
calibre. Conecte cada fase a tierra antes de trabajar
en o alrededor del equipo. Los voltajes residuales
pueden ser guardados y mantenidos por varias

horas después de la parada y pueden producir una
descarga eléctrica mortal.
Corte los suministros de combustible y de aire/gas

de servicio a los motores de bombas accionados
neumáticamente cuando la turbina se para para
el mantenimiento. Esto evitará posibles lesiones al
personal que trabaja en la unidad.
Proceda con cuidado al realizar la localización de

averías o los procedimientos de mantenimiento.
Los voltajes o tensiones son peligrosamente
altos. Nunca puentee los bloqueos. Cerciórese que
todos los interruptores disyuntores estén abiertos
(DESCONECTADOS - "OFF"), de tal manera que la
turbina no arrancará súbitamente cuando se lleven
a cabo los trabajos de mantenimiento e inspección.
No aplique voltajes externos a los sistemas de
control del grupo generador. El retorno de corriente
a través de los transformadores de control hacia los
terminales podría resultar letal.
No abra los circuitos a los transformadores de
corriente, amperímetros o a las bobinas de corriente
del medidor de potencia reactiva (kW/kVAR) con el
grupo generador en funcionamiento. Haga un puente
con los terminales secundarios del transformador
si va a operar el generador con los circuitos de
corriente abiertos.
Verifique que el generador tenga la sincronización

o rotación de fase correcta al poner en paralelo dos
generadores. De lo contrario, es posible dañar el
acoplamiento del generador a la unidad de engranaje
y poner en peligro al personal y los equipos.
El funcionamiento del calentador de aceite sigue

una secuencia automática para asegurar su
funcionamiento seguro. El funcionamiento del
calefactor del tanque de aceite lubricante cuando
el volumen de aceite no está a su nivel normal crea
una condición peligrosa de incendio. Para evitar
lesiones al personal o daños al equipo debidos a un

incendio, no puentee manualmente los bloqueos del
calentador de aceite.
PRECAUCIONES
Las siguientes precauciones abarcan los grupos generadores impulsados por turbinas
Solar. El incumplimiento de estas precauciones podría ocasionar daños al equipo o
la destrucción del mismo. El orden en que aparecen aquí enumeradas no implica su
orden de importancia. Cada aspecto es importante para la seguridad total del equipo.
Estas precauciones (y otras que pueden aplicarse a una instalación específica ) deben
ser cumplidas durante todo el tiempo que la turbomaquinaria esté en mantenimiento
o en operación.
Proteja la toma de aire contra la entrada de

contaminantes tales como humedad, tierra, arena y
niebla de aceite.
Sea cuidadoso para prevenir la entrada de objetos
extraños o hielo en la toma de aire. La entrada de
objetos sólidos o hielo causará daños severos.
Bajo condiciones ambientales severas, asegúrese de

que el sistema de filtración de aire se mantenga
libre de obstrucciones que pudieran reducir
significativamente la presión del aire de entrada.
Proteja el sistema de entrada de aire con cubiertas
para la nieve, descongeladores y filtros para arena
y polvo.
Antes de hacer funcionar el equipo, asegúrese que se
hayan retirado las cubiertas de la entrada y salida
de aire y de las ventilaciones. Asegúrese que estas
aberturas permanezcan sin obstrucciones durante el
funcionamiento.
Purgue todo el aire del sistema de combustible antes

de hacer funcionar el equipo. El aire en el sistema de
combustible puede causar averías y/o la parada.
Vigile de cerca los instrumentos y lámparas

señalizadoras del panel, particularmente durante
el arranque. La velocidad y la temperatura de la
turbina son las mejores indicaciones del rendimiento
y de averías inminentes.
Durante el ciclo de arranque, vigile la temperatura

y la velocidad de la turbina. Un incremento rápido
de la temperatura de la turbina sin un incremento
correspondiente de la velocidad es indicación de
bombeo ("surge") en la turbina. SI OCURRE EL
BOMBEO EN EL COMPRESOR, no espere que los
controles actúen; PULSE EL INTERRUPTOR DE
PARADA INMEDIATAMENTE.
No intente volver a arrancar antes que la turbina
haya parado completamente. En el caso de parada
por falla, no intente un nuevo arranque sino hasta
que la causa sea determinada y corregida.
No exceda los límites del ciclo de giro del motor de
arranque.
No permita que la turbina gire en la dirección
inversa a la de su operación normal. La rotación en
dirección opuesta puede causar serios daños a la
turbina.
Tape todas las líneas abiertas y conexiones

durante el mantenimiento para prevenir la
entrada de contaminantes. Utilice tapas y tapones
específicamente diseñados para cerrar líneas y
conexiones. NO USE CINTA ADHESIVA.
Mantenga el equipo y sus alrededores limpios y sin
obstrucciones. Mantenga las áreas de trabajo de
mantenimiento limpias para asegurar un armado
limpio. La limpieza es importante debido a las altas
velocidades y pequeñas tolerancias de las piezas de
la turbina.
Mantenga las cubiertas, puertas y paneles en
su posición y las cabinas a prueba de explosión
cerrados, con todos los elementos de sujeción
instalados y ajustados cuando no se requiera el
acceso.
Al desconectar cables eléctricos no tire de los

mismos. Para separar las conexiones tire sólo de los
conectores.
No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel

de electrólito se eleva considerablemente durante la
carga.
Cerciórese que las válvulas de retención y otros

dispositivos de flujo estén instalados en la correcta
dirección del flujo.
No se pare sobre los conductos eléctricos o cajas de
empalme, ni los use como soporte.
Cuando sea posible, permita que las bombas de
aceite de pre/poslubricación completen su ciclo de
lubricación antes de cortar el suministro de energía,
ya sea energía eléctrica o el suministro de aire o gas.
Asegúrese que todo sistema inseguro de ser utilizado
esté bloqueado y que los controles y conmutadores
sean identificados con una tarjeta que diga "NO
OPERAR."
Cerciórese que los drenajes del colector de escape no
estén conectados a los múltiples de drenaje común
el cual puede ventear o drenar gases y/o fluidos
inflamables. Los múltiples de drenaje común pueden
ventear o drenar gases y/o fluidos inflamables.
Al utilizar procedimientos de soldadura eléctrica
en el patín de la turbomaquinaria, cerciórese que el
equipo de soldadura esté correctamente conectado
a tierra para evitar dañar los componentes.
Al conectar los cables de energía de alta tensión al
grupo generador, cerciórese que los conectores de
codo están asentados correctamente (en los bujes de
asiento seguro) para evitar que se produzcan arcos
y chispas y el subsiguiente daño en el arranque.
AVERÍAS DE FUNCIONAMIENTO
Ciertas condiciones de funcionamiento constituyen una operación anormal de la

turbina. La evaluación de dichos síntomas revelará si es o no necesaria una acción
correctiva.
Bombeo ("surge") del compresor de la turbina
SI OCURRE EL BOMBEO EN EL COMPRESOR,

no espere que los controles actúen; PULSE EL
INTERRUPTOR DE PARADA INMEDIATAMENTE.
Todas las turbinas de gas pueden sufrir el bombeo en el compresor bajo ciertas
condiciones. La falla momentánea en los sistemas de aire o combustible puede causar
que la turbina sufra la condición de bombeo; los siguientes sonidos y condiciones
describen la condición de bombeo:
1. El bombeo en la gama de velocidades bajas puede ser indicado por el hecho

de que la turbina no acelera, combinado con un aumento de la temperatura
de escape y sonidos de golpeteo o de vibración de aire.
2. El bombeo en la gama de velocidades altas puede ser indicado por un fuerte

ruido y/o sonidos de detonaciones, además de que la turbina no puede acelerar
hasta su velocidad de régimen.
NOTA
Si ocurre una condición de bombeo, pare inmediatamente
la turbina para prevenir el dañino incremento rápido de
las temperaturas. Una vez que la turbina se haya parado
completamente por inercia, intente volver a arrancarla de
la manera habitual. Si se produce por segunda vez una
condición de bombeo, consulte al personal de Servicio a
Usuarios de Solar.
Sobrecalentamiento y vibraciones del generador
Ciertas condiciones de operación pueden causar la sobrecarga del generador. El

aumento normal de temperatura de los devanados del generador se especifica en
la placa de identificación del generador. Siempre verifique la temperatura con un
termómetro o utilizando un método de resistencia. Nunca verifique la temperatura
con la mano.
Se debe revisar inmediatamente cualquier

incremento de las vibraciones del generador
durante el funcionamiento. Pare la unidad y
examine si hay desalineación, ejes doblados,
o rozamiento entre el estator y los elementos
rotatorios.
NOTA
El sobrecalentamiento puede ser ocasionado por
temperaturas ambientales excesivas, mala circulación
de aire debido a ventilación inadecuada o limitada,
sobrecarga, exceso de corriente de campo, suministro de
aceite lubricante contaminado o insuficiente, o cojinetes
desgastados. Si continúa el exceso de temperatura, pare la
unidad e investigue la causa.
Atmósfera explosiva
Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas
de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo
momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas.
Es peligroso confiar en el sentido del olfato para

determinar la presencia de gas natural. El gas
natural no tiene olor a menos que se le haya
agregado mercaptano (un odorizador). El gas en
el gasoducto habitualmente no tiene ningún olor
porque el odorizador no es agregado sino hasta que
el gas llega al distribuidor.
Un procedimiento más positivo para determinar
si existe una pérdida de gas y dónde se encuentra,
consiste en el uso de un dispositivo de detección de
gas (olfateador - "sniffer"). Sin embargo, el olfateador
debe estar funcionando adecuadamente antes de
realizar la verificación (ver las instrucciones de
operación del fabricante). Los olfateadores DEBEN
SER calibrados con regularidad. NUNCA utilice
un olfateador fuera de calibración, o del que se
sospecha que está fuera de calibración.
Si existe cualquier duda acerca de una fuga de gas,

debe usarse un olfateador para asegurar que no
existe una fuga. El uso de un olfateador es el método
principal para determinar la presencia de una
atmósfera explosiva. La fuente de la fuga o pérdida
puede determinarse con la ayuda de una solución
jabonosa (o equivalente comercial).
Cualquier condición que pudiera ser peligrosa debe
ser corregida antes de continuar con cualquier
procedimiento de control. Este es un requisito
obligatorio.
Las siguientes precauciones deben ser cumplidas durante la instalación y el
mantenimiento de todo el equipo de la estación:
1. Verifique la solidez estructural de todas las tuberías. Cerciórese que las

tuberías estén adecuadamente apoyadas y que todas las conexiones cumplan
con las mejores normas. Evite toda instalación provisional o interina en las
cañerías.
2. Antes de admitir el gas en las líneas o sistemas, asegúrese que todas las
conexiones estén adecuadamente hechas y que todas las lumbreras que no
se usen estén tapadas. Asegúrese que todas las bridas tengan las juntas
requeridas y que los pernos estén apretados. Verifique que el sistema haya
sido purgado antes de presionizar.
3. Cerciórese de que los sistemas de venteo que manipulan el gas natural

estén bien instalados antes de hacer funcionar el equipo. Compruebe que los
respiraderos terminen en una área lo suficientemente lejos de los equipos o
edificios para evitar cualquier posibilidad de que el gas pueda regresar al
área de trabajo. Compruebe los sistemas de venteo para asegurarse de que
todas las entradas no utilizadas estén taponadas para evitar la posibilidad
de que el gas escape hacia la cabina de la turbomaquinaria o edificio.
Compruebe que las líneas de venteo no tengan nidos de pájaros, insectos,
hielo o cualquier otro tipo de obstrucción que pudiera evitar una descarga
adecuada.
4. Si existe un equipo de detección de gas instalado en el equipo o el edificio,

verifique el funcionamiento adecuado de este equipo antes de admitir gas
dentro del sistema.
5. Al dejar entrar gas a un sistema por primera vez, compruebe por medio del
oído que no haya fugas de gas o utilice un olfateador de gas. Nunca trate
de comprobar si hay fugas de gas colocando las manos en el área donde
se sospecha que hay fugas. Este método puede ser muy peligroso ya que
la presión del gas pueden exceder 150 lb/pulgada2 (1034 kPa, 10 bar, u 11
kg/cm2). Una fuga de gas de alta presión del tamaño de la cabeza de un
alfiler puede amputar un dedo o una mano al pasar la mano alrededor de
una brida con objeto de sentir una fuga. En lugar de emplear el tacto, use un
lienzo en una varilla (banderín). Si el lienzo se mueve, aproxímese al área
con cuidado.
6. Una vez que se haya dejado entrar gas al equipo, utilice siempre un olfateador
de gas para cerciorarse de que no haya gas antes de abrir un recinto a prueba
de explosión para localizar fallas.
7. Las conexiones de la batería no están ubicadas en una caja a prueba de

explosión. Verifique que la batería, el cargador y los interruptores estén en
ambientes no explosivos y que las interconexiones con el sistema sean a
prueba de explosión. Tome precauciones (verificando con el olfateador de gas)
para asegurarse que no exista una atmósfera explosiva cuando se realicen o
eliminen conexiones de CA o CC.
PRIMEROS AUXILIOS
Suministre primeros auxilios con sumo cuidado

para evitar mayores lesiones, y sólo en la medida
requerida hasta el arribo de asistencia médica.
Las siguientes instrucciones para suministrar primeros auxilios en caso de accidente

representan un breve resumen de procedimientos básicos para la asistencia de
primeros auxilios en una emergencia. No considere completos los procedimientos
de primeros auxilios dados aquí. Estas instrucciones incluyen únicamente los
procedimientos esenciales para conservar la vida. Antes de que sean necesarios, se
deben leer y anotar los procedimientos más completos tales como los dados en los
manuales de primeros auxilios de la Cruz Roja. Se deben tener a la mano en todas las
areas de trabajo botiquines de primeros auxilios. En todos los casos se debe solicitar
asistencia médica inmediatamente después de que el personal sufra lesiones. Esto
asegura que la asistencia médica viene en camino mientras se le presta primeros
auxilios al personal lesionado.
Electrocución
1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.
2. Desconecte la alimentación de electricidad. Si no se puede desconectar la

energía eléctrica, separe al lesionado(a) de la fuente de electricidad mediante
el uso de material no conductor tal como cuero seco, madera, caucho, etc. No
toque al lesionado(a) con las manos desnudas sino hasta que el circuito esté
desenergizado.
3. MANTÉNGASE ALEJADO DE TODA SEÑAL DE HUMEDAD.
4. Verifique la respiración y el pulso del lesionado(a). Si no tiene pulso y ha

dejado de respirar, quite de la boca del lesionado(a) dientes postizos, goma de
mascar, etc., y practíquele resucitación cardiopulmonar.
5. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies
ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal
médico calificado.
Inhalación de gases tóxicos, gas natural o CO2

2. Cierre el gas y/o quite al lesionado (a) de la atmósfera peligrosa.

3. Si el lesionado (a) ha dejado de respirar, aplíquele respiración artificial.
4. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado (a) con la cabeza y el

pecho ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
médico calificado.
Hemorragia

2. Controle la hemorragia mediante la aplicación de presión directa a la herida.
De ser posible, coloque una toalla de tela o de papel humeda entre la palma
de la mano y la herida. No quite la toalla. Vuelva a colocar toallas nuevas a
medida que se requieran. Si no se tiene ningún tipo de toalla, trapo o venda a
la mano, utilice las manos desnudas. De ser posible eleve la herida por encima
del nivel del corazón para disminuir la hemorragia.
3. Si la presión directa no para la hemorragia, apriete la arteria principal

correspondiente arriba de la herida; utilice los dedos o la base de la palma
de la mano para apretar la arteria contra la estructura ósea para cortar la
hemorragia. Mantenga la presión.
4. Si la hemorragia continúa, aplique un torniquete COMO ÚLTIMO RECURSO

ÚNICAMENTE. Ponga una tira de tela, goma (o liga), o cinto alrededor del
miembro lesionado. Coloque un lápiz, una estilográfica, o un palo en la tira
de tela o goma y tuerza la tira o la goma con cuidado. La hemorragia debe
disminuir. Aplique una venda.
5. Cerciórese de no cortar el flujo de sangre completamente. Observe si se
presenta un leve coloración azul alrededor de la herida o si la piel se siente
fría al tocarse. Si esto ocurre, suelte lentamente el torniquete y vigile el
flujo de sangre. Puede ocurrir otra vez la hemorragia. De ser así, aplique
presión directamente sobre la herida. Continúe soltando el torniquete
gradualmente hasta que la coloración azul o lo frío de la piel desaparezca. Es
muy importante no cortar completamente el flujo de sangre; esto puede dar
por resultado la amputación del miembro.
6. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con la herida elevada

arriba del corazón (de ser posible). Suelte toda la ropa apretada y quite
las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el
personal médico calificado.
Huesos rotos

2. Inmovilice el hueso fracturado. De ser posible, coloque un entablillado antes
de mover al lesionado(a).
3. Si el hueso atraviesa la piel y causa la hemorragia, coloque vendas alrededor

de la herida. No aplique presión directa sobre la herida con el hueso expuesto.
Aplique la presión directamente arriba de la herida.

médico calificado.
Quemaduras producidas por agentes químicos

2. Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades
copiosas de agua limpia y fría. Continúe lavando la quemadura durante
cuando menos 15 minutos.
3. Si después de los 15 minutos el lesionado(a) todavía tiene dolor, continúe
lavando hasta que llegue el personal médico. EL LAVADO CONTINUO
ES MUY IMPORTANTE. NO PARE DE LAVAR SINO HASTA QUE EL
PERSONAL MÉDICO LE INDIQUE LO CONTRARIO.

médico calificado.
Quemaduras producidas por fuego, alta temperatura, vapor o agua caliente

2. Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades

copiosas de agua limpia y fría. Si se tiene agua helada o hielo a la mano
aplíquese a la quemadura.
3. Si se trata de quemaduras a los ojos o cara, asegúrese de lavar continuamente

hasta la llegada de personal médico calificado. EL LAVADO CONTINUO
ES MUY IMPORTANTE. NO LO DETENGA SINO HASTA QUE EL
PERSONAL MÉDICO CALIFICADO LE INDIQUE LO CONTRARIO –
NO IMPORTA SI EL LAVADO CONTINÚA POR 30 MINUTOS O MÁS
TIEMPO.
4. Si la quemadura no es severa o dolorosa después del lavado, cubra

ligeramente con gasa o vendas estériles. NO APLIQUE NINGÚN TIPO DE
CREMAS O BÁLSAMOS.

médico calificado.
Ácido sulfúrico (u otros)

SOBRE LA PIEL:
2. Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante

por lo menos 15 minutos.
3. Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.
EN LOS OJOS:

2. Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante
por lo menos 15 minutos.
3. NO INTENTE neutralizar.
4. Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.
Preservativo en polvo (nitrato de diciclohexilamonio)
PRECAUCIONES ESPECIALES:
1. Mantenga el polvo alejado del calor, chispas o llamas abiertas.

2. Aspire con una aspiradora de polvo, utilice un material humedecedor para
barrer o agua para lavar.
3. No inhale el polvo.
4. Evite el contacto repetido y prolongado con la piel.

5. Evite el contacto del polvo con los alimentos.
6. Lave la ropa contaminada antes de volverse a usar.
7. Lávese con agua y jabón antes de comer, beber, fumar o utilizar los servicios
sanitarios.
EFECTOS DE LA SOBREEXPOSICIÓN:
1. Irritación de la piel y ojos y sensibilidad de la piel (urticarias).
2. Puede producir lesiones al hígado o a los riñones.

3. Puede agravar condiciones ya existentes.
TRATAMIENTO DE PRIMEROS AUXILIOS:

2. Si está en los ojos: Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua

limpia y fría durante por lo menos 15 minutos con los párpados abiertos.
3. Si está sobre la piel: lave inmediata y escrupulosamente co agua limpia y fría.

Si se tiene irritación de la piel, obtenga atención médica.
4. Si se ha inhalado: Saque a la víctima al aire libre y adminístrele oxígeno si

tiene dificultades para respirar. Si no respira dele respiración artificial.
5. Si se ha ingerido: si la víctima NO ESTÁ inconciente o está muy somnolienta,

dele no más de 2 vasos de agua e induzca el vómito. Mantenga la cabeza de
la víctima a un nivel inferior a la cadera mientras vomita.
Lesiones en la cabeza, cuello o espina dorsal

2. De ser posible, evite mover al lesionado(a) a menos que esté en peligro su

vida.
3. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a)

calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.
4. Si la permanencia en el sitio del incidente puede poner en peligro la vida
del lesionado(a), sáque al lesionado(a) del área de acuerdo con las siguientes
instrucciones:
a. Inmovilice la cabeza, brazos y piernas del lesionado(a).
b. Busque un entablillado para la espalda o utilice una pieza de madera,

metal o fibra de vidrio grande y plana.
c. Coloque su mano bajo la espalda del lesionado(a), levante lentamente
e incline al lesionado(a) hacia usted. Deslice el entablillado para la
espalda o la pieza plana debajo del lesionado(a). Baje al lesionado(a)
sobre el entablillado o pieza plana. Afiance al lesionado(a) con
cinturones o cuerdas o tiras de tela.
d. Una vez que el lesionado(a) esté afianzado con seguridad, muévase a
una área segura.
1 INTRODUCCIÓN
58501 S INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
Esta publicación tiene como objetivo su uso por el personal de mantenimiento y de
servicio de campo. Los capítulos de este manual incluyen:
• Introducción. Descripción de la turbomaquinaria, componentes principales,

subsistemas, consideraciones sobre el emplazamiento y la estructura, e
información general de mantenimiento.
• Sistema de Arranque: incluye descripciones generales, de funcionamiento

y de componentes, también provee información sobre procedimientos de
mantenimiento.
• Sistema de Combustible: incluye descripciones generales, de funcionamiento

y de los componentes, también provee información sobre procedimientos de
mantenimiento.
• Sistema de Control Turbotronic™: contiene descripciones generales y de
funcionamiento que incluye funciones de secuencia, control, protección y de
presentación.
• Sistema de Control Eléctrico: contiene descripciones generales, de
funcionamiento, componentes y equipo lógico e información sobre
procedimientos de mantenimiento.
• Sistema de Aceite Lubricante: contiene descripciones generales, de
funcionamiento y componentes e información sobre procedimientos de
mantenimiento.
• Cabina y Equipo Auxiliar: contiene descripciones generales y de

funcionamiento que incluyen sistema de detección de gas e incendios,
si están incorporados en el conjunto turbomotriz.
• Turbina: contiene descripciones generales, de funcionamiento y de

los componentes de la turbina, así como datos sobre el rendimiento,
instrucciones de limpieza, y procedimientos de mantenimiento de la turbina.
La sección de Unidad de engranajes contiene descripciones generales y de
funcionamiento.
• Equipo Impulsado: contiene descripciones generales y de funcionamiento,

procedimientos para verificación eléctrica y mantenimiento, e información
sobre la alineación del generador.
• La guía de localización de averías y solución de problemas describe algunas

de las fallas más comunes que se pueden encontrar en el funcionamiento de
la turbomaquinaria e incluye sugerencias de acciones correctivas
10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 1.1
INTRODUCCIÓN 58501 S
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA

El conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50 (Figura 1.2.1)
consta de una turbina de gas de flujo axial, un generador y una unidad de engranajes.
Estos elementos están instalados en línea sobre un bastidor de base de acero, una
soldadura estructural con secciones con vigas y travesaños que forman una base
rígida. Para facilitar la alineación y la instalación de los elementos principales del
conjunto turbogenerador, el patín de acero incluye superficies de montaje maquinadas
para la unidad de engranajes y el generador. La unidad de engranajes de reducción
se encuentra en el extremo delantero de la turbina, en la sección de entrada de aire.
El eje de entrada de la unidad de engranajes está conectado con el cubo del cono
del extremo del rotor del compresor de la turbina por medio de un acoplamiento de
manguito estriado. Una brida de emparejamiento con superficies piloto en la caja
de la unidad de engranajes, unida mediante pernos a la caja de entrada de aire a la
turbina, mantiene unidos a los subconjuntos.
El eje de salida de la unidad de engranajes de reducción está alineado con el eje
de entrada del generador. Los dos ejes están conectados entre sí por medio de un
acoplamiento cizallante flexible protegido por una cubierta de seguridad.
El conjunto de generador cuenta con los accesorios para que su funcionamiento sea
normal cuando se conecta en las instalaciones del usuario, incluyendo los sistemas de
arranque, combustible, control eléctrico y lubricante, así como el sistema de aire de
control neumático y un sistema regulador.
NOTA
Las referencias de orientación de la unidad (lado derecho,
lado izquierdo, parte delantera, parte posterior) se
establecen al ver la unidad desde el extremo del escape de
la turbina y dirigiendo la vista hacia la entrada de aire de
la turbina.
1.2 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 10/00
Figura 1.2.1 Conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50
Claves para la figura 1.2.1
1 Generador 2 Eje de interconexión

3 Unidad de engranajes 4 Conjunto de entrada de aire
5 Turbina de gas 6 Conjunto de escape
7 Panel de indicadores de la turbina de 8 Patín del turbogenerador
gas
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES
1.3.1 Turbina de gas
La turbina es la unidad propulsora de la turbomaquinaria El aire entra al compresor

a través de la entrada de aire y es comprimido. El combustible se añade al aire
comprimido en la cámara de combustión y se enciende. Después de la combustión,
los gases calientes se expanden a través de las boquillas de la turbina e impulsan
el generador de la turbina. El aire y los gases de combustión se descargan en la
atmósfera a través del sistema de escape. Los componentes principales incluyen el
conjunto de entrada de aire, el conjunto de compresor multietapas, el conjunto de
difusor del compresor, el conjunto de cámara de combustión anular, los conjuntos
de productor de gas y de turbina de potencia, el difusor del escape y el colector del
escape. Consulte el capítulo Turbina de gas de este manual para más detalles sobre
la turbina de gas.
1.3.2 Sistema de arranque

El sistema de arranque incluye los dispositivos de control. Proporciona el par
de torsión para iniciar el giro y ayuda a la turbina a llegar a la velocidad de
autosustentación. Cuando la turbina logra la velocidad de autosustentación, el
arrancador se desconecta, el embrague del arrancador gira libremente y la turbina
acelera con su propia potencia hasta la velocidad de carga. Consulte el capítulo de
Sistema de arranque de este manual para más detalles sobre el sistema de arranque.
1.3.3 Sistema de combustible

El sistema de combustible controla el flujo y la presión del combustible. Consulte el
capítulo de Sistema de combustible en este manual para más detalles sobre el sistema
de combustible.
1.3.4 Sistema de aceite lubricante
El sistema de aceite lubricante hace circular el aceite presionizado hacia los

subsistemas hidráulicos, la turbina de gas, la unidad de engranajes y los cojinetes del
generador. El sistema recibe el suministro del tanque ubicado en el patín de acero.
Un calentador del tanque de aceite, un enfriador de aceite y válvulas termostáticas
de control regulan la temperatura del aceite. Para más detalles sobre el sistema de
aceite lubricante, consulte el capítulo de Sistema de aceite lubricante de este manual.
1.3.5 Sistema de control eléctrico
El sistema de control eléctrico controla el arranque y monitorea el funcionamiento

de la turbina de gas y el generador. El sistema controla las paradas normales y
de emergencia (fallas). Durante el funcionamiento, el sistema de control eléctrico
protege la turbina de gas y el equipo impulsado de daños por peligros tales como
sobrevelocidad, alta temperatura de la turbina, baja presión del aceite lubricante,
temperatura excesiva del aceite, y sobrevoltaje o subvoltaje del generador.
El sistema de control eléctrico se opera desde la consola de control. Un panel de
control de la turbina de gas y un panel de medición del generador de CA, con las
llaves selectoras, los botones pulsadores, los contadores y los indicadores necesarios
para la condición de la turbina, están instalados en la parte delantera de la consola
de control. Para más detalles sobre el sistema de control eléctrico, consulte el capítulo
Sistema de control eléctrico de este manual.
1.3.6 Unidad de engranajes

La unidad de engranajes transmite la potencia de la turbina de gas al generador.
La unidad de engranajes de reducción de velocidad es de diseño epicíclico, de alta
velocidad y dos etapas. La unidad utiliza engranajes capaces de soportar sobrecargas
momentáneas de hasta ocho veces el par motor de funcionamiento normal. Consulte
el capítulo de Turbina de gas de este manual para más detalles sobre la unidad de
engranajes.
1.3.7 Generador
El generador es el equipo impulsado del conjunto turbogenerador. El generador
transforma la energía mecánica provista por la turbina de gas en energía eléctrica.
Aunque se dispone de varias configuraciones para los generadores, el turbogenerador
estándar normalmente incluye un generador trifásico de CA, de dos cojinetes, campo
giratorio, de construcción a prueba de goteo, equipado con devanado amortiguador y
excitatriz sin escobillas directamente conectada. Un regulador de voltaje, contadores,
interruptores y otros equipos controlan el generador. Para un funcionamiento
en paralelo sincronizado automáticamente con otras unidades, se requiere un
sincronizador automático como un accesorio separado. Consulte el capítulo Equipo
impulsado de este manual para más detalles sobre el generador.
1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL

SITIO DE INSTALACIÓN
La turbomaquinaria impulsada por turbina de gas estándar se ha diseñado para
el funcionamiento al nivel del mar y hasta una altitud de 2438 m (8000 pies).
Funciona en una gama de temperaturas que va de -29C a +46C (de -20F a
+115F). Se requieren accesorios especiales para el funcionamiento en altitudes
superiores, a temperaturas extremas o entornos salinos o polvorientos. El aceite
lubricante puede limitar el funcionamiento a temperaturas extremas. En particular,
el aceite lubricante del tanque, tuberías, turbina y el enfriador del aceite deben
tener viscosidades mínimas y máximas apropiadas para la temperatura ambiente
de arranque.
1.4.1 Consideraciones ambientales
La turbomaquinaria impulsada por turbina puede instalarse en el exterior si está

equipada con una cabina impermeable o puede instalarse en un edificio. Las cabinas
de protección acústica no son necesarias para la mayoría de instalaciones dentro de
edificios. Sin embargo, pueden ser necesarios requisitos acústicos adicionales si debe
tenerse en cuenta el personal o las áreas de trabajo adyacentes. La ubicación de la
turbomaquinaria, respecto a otras plantas y equipos de proceso, es normalmente una
solución de acomodo de diversas consideraciones, tal como se describe en los párrafos
siguientes. Para los datos específicos del conjunto turbomotriz, consulte el Diagrama
de disposición general de la turbomaquinaria (149692) y el Diagrama de disposición
general del equipo (149693).
1.4.2 Conductos y respiraderos
La interconexión de las tuberías de venteo o

respiraderos representa un peligro para el personal
y el equipo. Los respiraderos que contienen fluidos
combustibles, en estado gaseoso o de vapor, no deben
interconectarse de ningún modo con conductos,
tuberías de drenaje ni sumideros que estén a su vez
conectados a la parte “caliente" de la turbina. Estos
respiraderos deben desembocar individualmente en
la atmósfera, en un lugar seguro, lo más lejos posible
de salidas del sistema de escape, entradas de aire
u otros respiraderos de forma que no se produzca
ninguna mezcla de flujos. Los residuos del separador
de niebla de aceite se devuelven normalmente
al tanque de aceite y no deben conectarse a los
sumideros de drenaje, que a su vez están conectados
a la turbina. El uso de válvulas de retención en los
respiraderos interconectados o tuberías de drenaje
no es un sustituto aceptable para las tuberías
independientes.
La terminación de los sistemas de conductos
de escape de la turbina, enfriador de aceite,
respiraderos del tanque de aceite de lubricación y
los de gas de servicio debe realizarse de tal forma
que no exista recirculación de los productos de
escape hacia la entrada de aire de la turbina o
del radiador de enfriamiento del aceite. Pueden
producirse daños en la turbina o radiador.
La disposición en planta de la(s) turbina(s) debe satisfacer los requisitos

fundamentales para sistemas de ductos de entrada y de escape. Si se utilizan varias
unidades debe considerarse la posición relativa de los conductos de entrada y de
escape entre sí y respecto a otras unidades.
1.4.3 Disposición en planta
La disposición en planta tiene en cuenta el espacio necesario para trasladar la

turbomaquinaria completa a su posición (en caso de instalaciones de varias unidades)
y la holgura adecuada para el desmontaje de los componentes principales para el
servicio y la colocación de la grúa o aparejo de elevación. Los componentes más
pesados que requieren elevación se indican en el correspondiente plano de instalación.
Normalmente el enfriador de aceite se monta fuera de cualquier edificio.
1.4.4 Niveles de ruido
Puede ser necesaria una cabina de atenuación acústica si el personal permanece en el

edificio durante períodos prolongados, especialmente cuando hay en funcionamiento
varias unidades.
NOTA
La unidad se ha diseñado de forma que cumple los
requisitos de nivel de ruido especificados por el usuario. La
reducción del ruido es una función de la fuente del ruido, las
consideraciones de la instalación, la presencia de equipos
en las inmediaciones y las características acústicas de los
edificios y obstáculos existentes. El usuario puede reducir
aún más los niveles de ruido mediante modificaciones en
su edificio o equipo. Las modificaciones no deben afectar al
funcionamiento seguro o la eficacia de la unidad.
1.4.5 Temperaturas bajas en invierno

Donde existan bajas temperaturas invernales, deben proporcionarse aceites de punto
de fluidez bajo y/o un sistema de calentamiento para garantizar que la viscosidad del
aceite lubricante durante el arranque no sea superior a los mínimos especificados en el
capítulo de Sistema de aceite lubricante. Este límite abarca todo el sistema de aceite, es
decir, aceite del tanque, canalizaciones, enfriador y filtros. Además de los calentadores
del tanque sumergidos opcionales, puede ser necesario calentar el ambiente, según las
condiciones. Los serpentines del enfriador deben mantenerse calientes. Los filtros de
entrada de aire, de tipo viscoso, requerirán calentamiento.
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua
Las unidades a ser instaladas en una atmósfera cargada de sal o en un entorno

con condiciones de polvo extremas deben suministrarse con un sistema opcional de
lavado con agua para facilitar el lavado del compresor de la turbina y minimizar así
el deterioro del rendimiento. Las tuberías y tanques del usuario que suministran
agua al sistema de lavado deben ser de un material resistente a la corrosión. No son
aceptables las tuberías galvanizadas. Consulte los requisitos y las instrucciones de
limpieza del compresor de la turbina en el Capítulo Turbina de gas de este manual.
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Se requiere mantenimiento de la turbina de gas y del equipo de control a intervalos
establecidos. Las verificaciones a fondo y el mantenimiento preventivo programado
minimizan la necesidad de un mantenimiento correctivo.
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual

El mantenimiento diario y mensual consiste en un recorrido alrededor del equipo
para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y detectar los primeros signos
de deterioro. Para efectuar el mantenimiento diario, no es necesario desconectar el
equipo.
1.5.2 Mantenimiento semestral

El mantenimiento semestral enfatiza el control de los sistemas protectores y
garantiza un rendimiento óptimo del equipo. El mantenimiento semestral no requiere
la parada de la turbina. Independientemente de las horas de funcionamiento, este
mantenimiento debe realizarse cada seis meses.
1.5.3 Mantenimiento anual
El mantenimiento anual implica el desmontaje de algunos componentes de

subsistemas para su inspección. Los problemas detectados en las inspecciones previas
deben ser resueltos durante el mantenimiento anual sin importar que se enumeren
o no en este manual. Es aconsejable mantener archivos detallados para ayudar a
localizar las fallas antes de que se deteriore el rendimiento.
Para el mantenimiento anual, debe pararse el equipo.
1.5.4 Mantenimiento especial
La unidad de engranajes necesita un mantenimiento especial. La unidad de

engranajes necesita del desarmado de fábrica y una inspección de los cojinetes luego
de 30 000 horas de funcionamiento. Antes de desmontar la unidad de engranajes,
comuníquese con el Servicio al Usuario de Solar Turbines a fin de organizar el retorno
de la unidad de engranajes a la instalación de reacondicionamiento de Solar.
1.5.5 Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas
Las siguientes tablas (1.5.1 a 3) recomiendan el mantenimiento por período:

• D (día)
• M (mes)
• S (semianual - 4000 horas de funcionamiento)
• A (anual - 8000 horas de funcionamiento)
Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control
Sistema/Descripción D M S A
Comprobaciones periódicas
Inspeccione visualmente los manómetros e indicadores para asegurar
una operación correcta. X
Inspeccione las conexiones eléctricas de la consola de control para
verificar su limpieza y seguridad. Inspeccione el alambrado para
asegurar que no exista desgaste o daños al aislamiento.1 X
Si corresponde, compruebe los detectores de incendios para verificar
la sensibilidad. X
Si corresponde, limpie los detectores. X
Si corresponde, compruebe las botellas extintoras para verificar que
están cargados. X
Compruebe que el cargador de baterías esté funcionando
adecuadamente. Para las baterías de níquel cadmio (NiCd), coloque el
cargador a alta capacidad durante unas horas.2 X
Compruebe y registre el voltaje de salida de las tomas magnéticas de
velocidad. Esto se debe llevar a cabo con la turbina en marcha X
Compruebe el estado de las conexiones de los termopares. Compruebe
la integridad de los aros de refuerzo. X
Tareas de mantenimiento periódicas
Extraiga e inspeccione el cable de encendido. Revise la bujía del
dispositivo de encendido para ver si presenta erosión y tiene la
separación adecuada. Sustituya la bujía si es necesario. X
Compruebe el sistema de limitación de velocidad y temperatura. X
Compruebe y regule el sistema de respaldo del control de sobrevelocidad. X
Verifique la calibración de los monitores de temperatura. X
Compruebe y regule todos los medidores/interruptores de presión y
temperatura. X
Compruebe y regule, de ser necesario, todos los dispositivos de alarma
de seguridad y de parada automática. X
Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control, cont.
Compruebe el monitor de vibración de la turbomaquinaria y regule los
transductores correspondientes. X
Sustituya las baterías de litio del PLC (para sistemas de control
basados en PLC). X
NOTAS:
(1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada.
(2) Consulte la sección de MANTENIMIENTO en el capítulo de Sistema

de control eléctrico de este manual.
Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire
Compruebe si existen obstrucciones o contaminación en el sistema
de entrada de aire.1
Registre la presión diferencial.2 X
Si hay instalado un deshidratador, compruebe su funcionamiento. X
Inspeccione para determinar el desgaste en el mecanismo de los
álabes variables del compresor de la turbina. Compruebe si hay brazos
curvados, varillajes flojos o casquillos sueltos. X
Inspeccione los sistemas de entrada y de escape para comprobar si
existen daños, fugas y residuos. X
Compruebe y regule el sistema de activación de los álabes directores de
entrada (IGV). X
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de entrada de aire. X
Si se han instalado filtros de aire de autolimpieza, compruebe la
presión de suministro e inicie manualmente el funcionamiento de
limpieza. X
Desarme, limpie, inspeccione y vuelva a armar la válvula de purgado. X
NOTAS:
(1) Estas comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada.
(2) Los filtros de entrada de aire deben remplazarse de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante. Como guía, los filtros de barrera requieren servicio si la presión diferencial
alcanza el punto de ajuste de alarma, normalmente a 1.25 kPa (5 pulgadas de agua).
Los prefiltros requieren servicio si la presión diferencial aumenta de 0.25 a 0.37 kPa
(1.0 a 1.5 pulgadas de agua) por encima de la línea de base.
Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite
Compruebe cada 24 horas el nivel del tanque de aceite. Registre el
consumo de aceite. X
Si el sistema de compensación de aceite está instalado, verifique que
funciona adecuadamente. X
Si corresponde, compruebe la tensión de la correa del enfriador de
aceite.1 X
Compruebe el funcionamiento de la persiana del enfriador de aceite
según corresponda. X
Si corresponde, compruebe el funcionamiento adecuado del ventilador
de venteo del tanque de aceite lubricante y del separador de niebla. X
Compruebe y registre la presión diferencial del filtro de aceite
lubricante. Cambie los filtros si se excede el límite de la presión
diferencial. X
Si se tiene instalado, compruebe el indicador tipo eyector en el filtro de
servoaceite; si está disparado cambie el filtro. X
Compruebe el núcleo del enfriador de aceite; límpielo de ser necesario. X
Tome una muestra de aceite lubricante para análisis de laboratorio.2, 3 X
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de servoaceite y de
aceite lubricante.4 X
Lubrique los cojinetes del eje del ventilador del enfriador de aceite. X
NOTAS:
(2) Todas las tareas de mantenimiento excepto estas exigen que se pare la unidad.
(3) Para obtener información sobre los criterios de Solar para reemplazo de aceite,
consulte la Especificación de ingeniería 9-224 de Solar.
(4) Los elementos filtrantes de servoaceite y del aceite lubricante deben reemplazarse
cuando exista una contaminación visible, cuando los indicadores tipo eyector de la
presión diferencial se hayan disparado o cuando se excedan los límites de la presión
diferencial. Los filtros deben reemplazarse al menos anualmente.
Tabla 1.5.4 Mantenimiento - Sistema de gas combustible
Inspeccione el sistema de control de combustible en cuanto a seguridad
y fugas, e inspeccione visualmente el varillaje y las conexiones.1 X
Inspeccione la(s) válvula(s) de combustible; limpie según sea necesario. X
Registre la presión de combustible y, de ser necesario, ajústela en el
regulador fuera de la patín. X
Si es aplicable, desarme, limpie y reconstruya las válvulas de gas. X
Desmonte e inspeccione la caja del quemador de encendido en busca de
grietas y desgaste excesivo; inspeccione el tubo de descarga en busca
de desgaste por fricción. X
Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores
incluyendo los correspondientes al aire atomizador X
NOTAS:
(1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada.
Tabla 1.5.5 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde)
Compruebe que las correas de la bomba de agua tengan la tensión
adecuada.1 X
Engrase y apriete los sellos de la bomba de agua. X
Cambie el aceite a la bomba de agua. X
NOTAS:
Tabla 1.5.6 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares
Inspeccione y compruebe la bomba de aceite de pre/poslubricación, la
bomba de aceite de sello, la bomba de aceite lubricante de respaldo y la
bomba de aceite de sello de respaldo, según corresponda.1 X
Según corresponda, inspeccione el embrague del motor de arranque
para garantizar que cierre en una dirección y gire libremente en la
opuesta. X
Tabla 1.5.6 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares, cont.
Inspecciones visualmente los sellos de gas del arrancador. X
Si se trata del sistema de arranque electrohidráulico, verifique el nivel
del tanque de aceite. X
Para sistemas de arranque electrohidráulico, obtenga una muestra de
aceite del sistema del arrancador para el análisis en el laboratorio.2 X
Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, cambie los filtros
del sistema de arranque. X
Para los sistemas de arranque neumático, cambie el aceite lubricante.3 X
NOTAS:
(2) Para obtener información sobre los criterios de Solar para reemplazo de aceite, consulte
la Especificación de ingeniería 9-347 de Solar. Tome muestras más frecuentemente
si se realizan mayor número de arranques que los normales.
(3) El aceite lubricante se debe reemplazar después de cada 500 arranques.
Tabla 1.5.7 Mantenimiento - Generador
Verifique el voltaje de ganancia de carga del regulador. X
Si corresponde, desmonte, limpie, e inspeccione los dientes de X
acoplamiento y los pernos cizallantes para ver si están desgastados o
dañados. Reempaque con grasa de acoplamiento Solar fresca. Rearme
usando justas nuevas.
Inspeccione y, según se requiera, limpie el generador con un limpiador X
de alto valor dieléctrico recomendado por el fabricante del generador.
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - General
Esté alerta a cualquier condición de funcionamiento inusual (vibración,
ruido, etc.). X
Inspeccione todas las tuberías y mangueras para detectar fugas,
desgaste, o fricción; rectifique según se requiera. X
Inspeccione todos los varillajes mecánicos para detectar desgaste o
ajustes flojos; rectifique lo que sea necesario. X
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - General, cont.
Inspeccione visualmente todo el conjunto de la turbomaquinaria para
detectar fugas de combustible, aceite y aire. X
Inspeccione visualmente la integridad de los afianzadores, acoplamientos
de motores auxiliares, y el varillaje de control de la válvula de purgado y
de combustible. X
Compruebe el estado y funcionamiento de las válvulas de corte y de
solenoide.1 X
Inspeccione la turbomaquinaria para detectar ruidos raros, alteración
del color, grietas y líneas de fricción. X
Inspeccione visualmente los fuelles de escape para detectar grietas o
distorsión. X
Registre todas las lecturas del panel, compruebe que todos los medidores
que lleven aceite estén llenos.2 X
Haga los análisis de rendimiento del motor. Lleve a cabo una limpieza
por ingestión según se requiera y al menos semianualmente. X
Inspeccione la turbina con un endoscopio. X
Lubrique todos los motores eléctricos que tengan conexiones de engrase. X
Compruebe todas las válvulas de alivio de seguridad conforme a lo
dispuesto por las reglamentos locales. X
Limpie todo el conjunto de la turbomaquinaria. X
Desmonte la bomba de aceite de sello de la unidad de accionamiento
de accesorios (si está instalada). Revise las estrías del eje para
detectar posible desgaste o la evidencia de fugas de aceite. Revise el
accionamiento de accesorios internamente. Vuelva a instalar la bomba
de aceite de sello al utilizar una nueva junta. X
Si corresponde, desarme los ejes de interconexión e inspeccione las
estrías para detectar desgaste. Vuelva a montar con nuevos sellos “O". X
Compruebe y ajuste el alineamiento de la turbina, la unidad de
engranajes y el (los) compresor(es) según corresponda. X
Arranque nuevamente la turbina y registre el tiempo de aceleración.
Supervise el sistema de control para ver si la secuencia es correcta. X
Realice un examen de vibración para conocer las tendencias. X
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - General, cont.
Tome muestras para verificar la calidad del agua de NOx y registre
los resultados.3 X
Tome muestras de combustible(s) para medir la gravedad específica,
el valor calorífico inferior (LHV), el punto de rocío y la composición,
y registre los resultados. X
NOTAS:
(1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada.
(2) Las tareas de mantenimiento, con excepción de éstas, requieren

que la maquinaria esté parada
(3) Consulte la Especificación de ingeniería 9-98 de Solar con respecto a la

calidad del agua de NOx y los datos del combustible.
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL
Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se

consideran condiciones inseguras:
- fugas de gas combustible y aceite lubricante en

áreas calientes
- cables eléctricos deshilachados o sin forro

- pernos de anclaje o componentes estructurales
quebrados o con rajaduras.
Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas

natural, vapores de combustible, fugas de los
respiraderos del depósito del aceite o vapores de
solvente deben evitarse en todo momento. Esto se
realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación
de las fugas y al limitar el uso de solventes a las
instalaciones de mantenimiento apropiadas.
La unidad deberá ser operada sólo por
personal calificado. El operador debe conocer
el funcionamiento, la función, los controles, los
indicadores y los límites de funcionamiento de la
turbina y del equipo impulsado.
Todo el personal que trabaja en las inmediaciones
de la máquina en funcionamiento debe utilizar una
protección auditiva y ocular.
1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios
Las áreas de trabajo deben estar siempre limpias

para garantizar un montaje limpio. Es muy
importante debido a las altas velocidades y estrechas
tolerancias de las piezas de la turbina de gas.
Para el montaje e instalación de accesorios, cañerías y mazos de cables eléctricos, siga

las prácticas habituales de mantenimiento y reparación industrial. No se requieren
herramientas especiales. Todos estos elementos están montados con o conectados a
herrajes estándar. Deseche siempre las juntas viejas y sustitúyalas por piezas nuevas
de material y dimensiones idénticas.
1.6.2 Limpieza
Cuando utilice disolventes o soluciones

recomendados para la limpieza o tratamiento de las
piezas de la turbina, lleve máscaras, gafas y guantes.
Evite el contacto y la inhalación de disolventes o
soluciones. Los limpiadores emulsivos que utilizan
disolventes de petróleo como líquido portador
presentan posibles peligros de incendio. Por lo
tanto, cumpla las precauciones contra incendios.
Siga las precauciones del fabricante para evitar
daños personales cuando utilice los materiales de
limpieza sugeridos.
La correcta limpieza a fondo de todas las piezas es importante para un funcionamiento

satisfactorio. Cuando transcurra un tiempo considerable entre la limpieza o la
inspección y el nuevo montaje, lubrique y coloque las piezas limpias en bolsas de
plástico transparente para evitar la corrosión o contaminación. Limpie los accesorios
de acuerdo con la tabla 1.6.1.
Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios
Pieza Método de limpieza Material de limpieza

Coladores de gas Limpiar y lavar. Disolvente Stoddard o
Enfriador de aceite equivalente
Bomba de aceite Limpiar con un paño limpio, Disolvente Stoddard o
Presostato del aceite1 sin pelusa, humedecido en equivalente
disolvente.
Conmutadores térmicos1 Limpiar con un paño limpio, No se necesita
Excitatriz (de encendido)1 sin pelusa y seco.
Indicadores del panel de
instrumentos
Lámparas indicadoras
Interruptores y relés
Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios, cont.
Pieza Método de limpieza Material de limpieza

Tuberías de combustible y de Forzar un lavado a fondo y Disolvente Stoddard o
aceite secar con aire comprimido equivalente
Filtro de tubería Pcd seco.
Trampas de agua
Filtros del gas combustible
Bujía de encendido Limpiar con un cepillo de No se necesita
Inyectores de combustible alambre suave.
NOTAS:
(1) Tape los receptáculos eléctricos antes de limpiar para evitar que se contaminen.
1.6.3 Desengrase
Los disolventes de petróleo tienen puntos de

inflamación relativamente bajos. Su uso en forma
de pulverizadores los hace altamente inflamables.
Deben adoptarse las precauciones contra incendios
apropiadas. El personal debe protegerse para no
inhalar los vapores del pulverizador.
Desengrase con disolventes de petróleo, disolventes emulsivos o disolventes clorados.

Utilice disolventes que cumplan con las especificaciones federales P-D-680, Tipo I ó
II (EE.UU.), o equivalentes, en un depósito de baño químico o con un pulverizador
en una cabina exterior y ventilada. Sumerja, remoje y agite las piezas o rocíelas a
presión hasta que se elimine el aceite y la grasa. Utilice un cepillo de cerdas de fibra
para eliminar la grasa endurecida o la carbonilla blanda. Puede ser necesaria la
descarbonización para eliminar la carbonilla dura.
Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes

de petróleo como líquido portador representan un
riesgo de incendio. Mantenga una cubierta de sello
hermético junto al depósito o cuba para sofocar
cualquier incendio incipiente. Deben cumplirse las
precauciones contra incendios.
Utilice disolventes emulsivos que cumplan con la Especificación militar

MIL-D-11090A (EE.UU.) o equivalente, en cubas equipadas con agitador, de
forma que el movimiento del líquido ayude a soltar los tanques de aceite, grasa y
carbonilla blanda. Agite las piezas hasta que estén limpias. Escurra y enjuague a
fondo con agua caliente o fría de un pulverizador a presión. Después de lavar, seque
las piezas inmediatamente con paños limpios, secos y sin pelusa. Las piezas que no
requieren la descarbonización para la extracción de la carbonilla dura, incrustaciones
o corrosión deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla
con la Especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente.
Los limpiadores de tipo disolvente clorados (inhibidos con anilinas), que cumplen
con la Especificación militar MIL-T-7002 (EE.UU.) o equivalente se utilizan
normalmente en un tanque de laterales altos o cuba que pueda calentarse para
vaporizar el limpiador, los laterales altos confinan los vapores en el contenedor.
Suspenda o coloque en estantes las piezas que deben limpiarse en un tanque o cuba
sobre el disolvente calentado. Los vapores del disolvente, que se condensan sobre el
metal frío de las piezas que se están limpiando, disuelven y eliminan los aceites y
grasa a medida que los disolventes se drenan del metal. Las piezas que no permiten
el drenaje libre deben suspenderse o colocarse en estantes de forma que puedan
girarse para que se sequen completamente. Las piezas que se limpian con este
método se secan al retirarlas del tanque y, a menos que requieran descarbonización,
deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla con la
Especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente. Los disolventes
clorados pueden rociarse en estado líquido sobre las piezas si la boquilla de rociado
y las piezas que se están limpiando se mantienen por debajo del nivel de vapor en el
tanque. Después de que se haya desactivado el rociado, mantenga las piezas en la
zona de vapor unos 10 ó 20 segundos más para la limpieza final.
NOTA
Las piezas o tubos de aleación de aluminio limpiados por
este método deben ser sumergidos inmediatamente en un
baño de solución de ácido crómico al 5%, de acuerdo con la
Especificación Federal O-C-303, a 60C (140F) durante 20
minutos, luego deben enjuagarse con agua limpia a 82C
(180F) durante otros 20 minutos, para luego anodizarlos
a fin de evitar la corrosión. No anodice ninguna pieza de
aluminio que tenga inserciones de acero o tubos de aluminio
que tengan tuercas de acoplamiento de acero. Podría iniciar
una reacción electrolítica erosiva.
1.6.4 Descarbonización
Se requieren máscaras, guantes y gafas siempre que

se efectúe el chorreo con granalla suave o vapor.
Descarbonice o elimine la carbonilla dura mediante el chorreo de vapor o chorreo con

granalla suave.
Puede utilizarse el chorreo de vapor para eliminar la carbonilla dura o depósitos de

plomo, corrosión e incrustaciones. Antes del chorreo con vapor, deben desengrasarse
las piezas y secarse a fondo. Debe utilizarse granalla no más gruesa que 325 con una
presión de aire en la boquilla 689 kPa (100 lb/pulgada2). La boquilla debe mantenerse
en movimiento de forma que el chorro no se detenga en un punto de la pieza.
Puede utilizarse un chorreo suave con granalla para eliminar la carbonilla dura o
depósitos de plomo, corrosión e incrustaciones. Puede usarse una cámara estándar
de chorro de arena. La presión del aire puede variar de 448 a 689 kPa (65 a 100
lb/pulgada2), según el tipo de granalla y el tamaño de boquilla. Antes de efectuar el
chorreo con granalla suave, desengrase y seque las piezas a fondo. Durante el chorreo,
mantenga la boquilla en movimiento de forma que el chorro no se quede en un punto.
Después del chorreo, repita la operación de desengrase en las piezas que están sujetas
a una revisión incandescente penetrante. Las piezas que no deben revisarse de este
modo pueden desengrasarse con un disolvente o lavarse en agua caliente y secarse a
fondo. Proteja las piezas aplicando una solución que prevenga la corrosión, que cumpla
con la Especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente.
1.6.5 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio
Cuando las mellas y rasguños dañen el revestimiento de la superficie anticorrosión de

las piezas de aluminio, las piezas deben revestirse de nuevo.
1. Las piezas de aleación de aluminio que tienen superficies anodizadas, se

enjuagarán en agua dulce. La parte dañada se tratará con una película
química, especificación militar MIL-C-6529 (EE.UU.). Se puede utilizar
como alternativa el ácido crómico.
2. El período óptimo de reacción de la solución varía según la concentración, la

temperatura ambiente, y la temperatura del metal a tratar. Estas variables
determinan el tipo de revestimiento producido. Si el revestimiento es blando
y el polvo se puede quitar mediante la frotación, la solución es demasiado
fuerte o el tiempo de reacción es demasiado prolongado. Disuelva la solución
en agua. Si se forma un revestimiento muy reducido o no visible, aumente la
concentración de la solución o el tiempo de reacción.
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR
1.7.1 Herrajes mecánicos
Los herrajes mecánicos, tales como pernos y tuercas, son fabricados de muchos
materiales diferentes. Los materiales de los herrajes y su reacción a los procesos
de fabricación determinan en gran medida la fuerza del herraje. Dos tipos de estos
materiales son el acero al carbono y el acero inoxidable.
Los tipos más comunes de pernos utilizados en Solar Turbines Incorporated son los
pernos de acero al carbón, conocidos como cinc o cinc-dicromato (oro) debido a sus capas
resistentes a la corrosión con base en cinc. Los pernos de acero se fabrican en tres
gamas comunes de fuerza: Grado 2, Grado 5 y Grado 8, aunque los pernos y espárragos
de Grado 2 no se utilizan en Solar Turbines Incorporated.
Los pernos de acero inoxidable son similares a los de acero al carbono ya que están
compuestos principalmente de hierro con una pequeña cantidad controlada de
carbono. Una diferencia importante es que el acero inoxidable está aleado con cromo
para que sea más resistente a la corrosión. Al agregar el cromo y otros elementos de
aleación se incrementa la resistencia a la corrosión pero se reduce la fuerza de los
pernos. Esta fuerza reducida evita que la mayoría de los pernos de acero inoxidable
se utilicen como reemplazos directos para los pernos de acero al carbón con capa de
cinc. Los valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable normalmente
son inferiores a los de pernos de cinc y deben verificarse en la tabla de pares de
torsión correspondiente.
Aunque muchos pernos parecen ser idénticos, sus fuerzas varían en gran medida.
Es importante saber identificar los tipos de pernos que Solar Turbines Incorporated
utiliza con más frecuencia, para poder emplear el perno adecuado a una aplicación
particular.
1.7.2 Marcas en la cabeza
Los pernos se identifican por las marcas en su cabeza, que pueden consistir en letras,
números, líneas radiales o una combinación de las tres. El nivel de grado de los
espárragos está estampado en uno de sus extremos. A continuación se describen las
marcas específicas que se encuentran en las cabezas de los pernos de acero inoxidable
y de acero al carbono, así como las aplicaciones de los pernos.
PERNOS DE ACERO AL CARBONO

El perno de acero al carbono generalmente se marca con líneas radiales sobre la
cabeza. Los pernos de aleación de acero al carbón pueden ser identificados mediante
una combinación de letras y números en las cabezas de pernos.
Perno de acero al carbono Grado 2
Los pernos de acero al carbón Grado 2 (Figura 1.7.1) se identifican por no tener
marcas en la cabeza. Es el tipo de perno de acero al carbono más débil. Solar Turbines
Incorporated no utiliza los pernos de acero al carbono Grado 2.
Figura 1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 2
Los pernos de acero al carbono Grado 5 (Figura 1.7.2) se identifican por tres
líneas radiales en la cabeza y se pueden utilizar en la mayoría de las aplicaciones
estructurales.
Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
Los pernos/espárragos de acero al carbono Grado B7 (Figura 1.7.3) se identifican por

el código B7 en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones con extremos de presión y
temperatura.
Figura 1.7.3 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
Perno/espárrago de acero Grado B7M

Los pernos/espárragos de acero Grado B7M (Figura 1.7.4) se identifican por el código
B7M en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones NACE (gas amargo) de presión y
temperatura.
Figura 1.7.4 Perno/espárrago de acero Grado B7M

Los pernos de acero al carbono Grado 8 (Figura 1.7.5) se identifican por seis líneas
radiales en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones que requieren mayor fuerza.
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE
El perno de acero inoxidable generalmente se identifica por letras y números en la

cabeza.
Perno de acero inoxidable Grado B6

Los pernos de acero inoxidable Grado B6 (Figura 1.7.6) se identifican por el código B6
en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones con extremos de presión y temperatura.
Figura 1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B6
Perno de acero inoxidable Grado B8
Los pernos de acero inoxidable Grado B8 (Figura 1.7.7) se identifican por el código B8
en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones con extremos de presión y temperatura.
Figura 1.7.7 Perno de acero inoxidable Grado B8
Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316)
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316) (Figura 1.7.8) se
identifican por el código B8M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (gas
amargo) o no NACE de presión y temperatura.
Figura 1.7.8 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M
Pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH, 17-4N, B8M, y B8M2
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH (Figura 1.7.9) se identifican

por el código 17-4 en la cabeza y se utilizan en las aplicaciones con extremos de presión
y temperatura. Los pernos y espárragos de acero Grado 17-4PH pueden usarse para
substituir directamente los pernos y espárragos de acero al carbono Grado 5 de SAE.
Los pernos que se identifican por el código 17-4N (Figura 1.7.9) en la cabeza se
utilizan en las aplicaciones tipo NACE con extremos de presión y temperatura y
pueden substituir directamente los pernos de acero al carbono SAE Grado 5.
Los pernos identificados por tener el código B8M o B8M2 (Figura 1.7.9) sobre la cabeza
son similares a los pernos de acero inoxidable con el código B8M (Tipo 316) pero los
pernos B8M o B8M2 son más fuertes.
Figura 1.7.9 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA
Los espárragos para soldadura de acero al carbono y de acero inoxidable (Figura

1.7.10) se identifican por no tener cabeza. Son soldados directamente a la base.
Figura 1.7.10 Espárragos para soldadura
1.7.3 Tuercas hexagonales
Las tuercas hexagonales se fabrican de muchos materiales diferentes. Los materiales

de las tuercas hexagonales y sus reacciones al tratamiento de calor determinan en
gran medida la fuerza del herraje.
Ya que la integridad de juntas empernadas depende de la fuerza de cada herraje

instalado, deben seleccionarse tuercas hexagonales cuyos materiales tengan una
fuerza comparable a la de los pernos coincidentes. Un perno de acero Grado 5, por
ejemplo, debe ser casado con una tuerca de acero Grado 5 como mínimo. Se permite
hacer una sustitución con herrajes más fuertes, tales como una tuerca de acero
Grado 8 en un perno de acero Grado 5, aunque el par de torsión aplicado se limita
al par especificado para el herraje más débil en la unión. Las tuercas hexagonales
se identifican por los códigos marcados sobre la cabeza. Vea en la Figura 1.7.11 las
marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales.
Figura 1.7.11 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales
1.7.4 Distancia de roscado

Los herrajes de acero, acero inoxidable, bronce y aluminio requieren que la distancia
de encaje de las roscas sea de al menos una vez y media el diámetro del herraje (Figura
1.7.12).
Figura 1.7.12 Distancia de roscado en los herrajes de metal
Los herrajes no metálicos, tales como los de plástico, requieren que la distancia de
encajamiento de las roscas sea al menos el diámetro del herraje o tres filetes de rosca,
el que sea mayor de los dos (Figura 1.7.13).
Las tuercas autotrabantes deben tener al menos tres vueltas de rosca que se extienden
a través de la tuerca.
NOTA
Las tuercas autotrabantes deben ser instaladas una sola
vez. Una vez que el conjunto ha sido desmontado, deseche
las contratuercas y sustitúyalas por contratuercas nuevas.
Las contratuercas con insertos de nylon se limitan a
temperaturas de 121C (250F) y no deben usarse en
aplicaciones de alta temperatura.
Los herrajes afianzados mediante arandelas de seguridad se aprietan a un par de

torsión de acuerdo al grado y tamaño de los herrajes.
Figura 1.7.13 Distancia de roscado en los herrajes no metálicos
1.7.5 Lubricantes para roscas

Los lubricantes de rosca y los compuestos de antiagarrotamiento se utilizan para
facilitar la instalación correcta y futuro desmontaje de los pernos. La relación entre
el par de torsión aplicado y la carga de sujeción resultante se ve dramáticamente
afectada por la lubricación.
Si no se lubrican las roscas, puede resultar un par

de torsión erróneo, un conjunto subestándar y el
agarrotamiento (soldadura en frío) de los pernos.
NOTA
Todos los pernos con diámetro de 12,7 mm (1/2 pulgada)
de diámetro y mayores deben ser lubricados según la
Especificación de Ingeniería Solar No. ES 9-54. No deben
lubricarse los pernos con diámetro inferior a 12,7 mm (1/2
pulgada).
La Tabla 1.7.1 relaciona los lubricantes de roscas aceptados para usar con los pernos,
tuercas y otros herrajes roscados.
Tabla 1.7.1 Lubricantes para roscas
Temperatura de
Nombre Número de pieza Solar funcionamiento
Lubricante antiagarrotador 917427C1 -70,6C a 1315,6C
Níquel Fel-Pro (-95F a 2400F)
Lubricante pulverizado de 980376C1 -198C a 315,6C
película seca Dow Corning 321 (-325F a 600F)
Petrolato blanco Fougera 915793C1 Temperatura ambiente
únicamente
1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado

Las lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como los lugares donde
una falla del herraje podría causar lesiones a un operador o daños a un sistema. Los
herrajes utilizados en los lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como
herrajes de armado. Todos los herrajes de armado deben ser apretados a los pares de
torsión especificados con una llave de par de torsión. A continuación se indican los
lugares donde el par de torsión es crítico, en los cuales se deben utilizar herrajes de
armado.
• Muñones y montajes de la turbina

• Recipientes de presión, tales como filtros de aceite y de combustible
• Interfaces entre equipo de impulsión y equipo impulsado, tales como

acoplamientos y guarderas
• Componentes principales, tales como el motor de arranque y todas las bombas

y motores
• Todo el equipo impulsado suministrado por proveedores, tal como los herrajes
de interfaz del patín, el conjunto de tuberías de interfaz, y los herrajes de
fijación.
• Todas las bridas de los conjuntos de tuberías, las bridas tipo ASME/ANSI, las
bridas de 4 pernos tipo SAE/Caterpillar
• Las tapas del tanque de aceite y otros componentes con superficies de sellado
• Los conductos de entrada de aire y de escape

• Todas las interfaces estructurales de patín a patín, todos los elementos de
levantamiento de la placa de base
1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación

Los lugares donde el par de torsión no es crítico se identifican como los lugares
donde los herrajes se utilizan en aplicaciones no críticas y sus objetivos de diseño
no son estructurales. Los herrajes utilizados en los lugares no críticos se identifican
como herrajes de fijación. Los herrajes de fijación, por lo general, se deben apretar
firmemente con una llave de tuercas. A continuación se indican los lugares de par de
torsión no crítico y las aplicaciones donde se pueden utilizar los herrajes de fijación.
• Soporte de canal de montaje (tipo Unistrut”) para conductos, tuberías y

múltiples
• Herrajes de montaje para componentes funcionales tales como interruptores,
transmisores, manómetros y solenoides
• El uso de tuercas de resorte
• Herrajes de miniatura o de rosca fina, utilizados en cajas de control

• Mordazas acolchonadas
• Herrajes de servicio, es decir, herrajes que se tienen que desmontar

para llevar a cabo el mantenimiento o para substituir componentes de la
turbomaquinaria en el emplazamiento
1.7.8 Secuencias de par de torsión para patrones de pernos
Si se ajusta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, como en una serie de
pernos en torno a una brida o media cubierta, todas estas series deben apretarse por
igual para evitar la distorsión, daños o fugas. Consulte las secuencias de par de torsión
para los patrones de pernos en la Figura 1.7.14.
Figura 1.7.14 Secuencias de par de torsión para patrones de pernos
1.7.9 Secuencias de par de torsión para mordazas de brida partida
Consulte en la Figura 1.7.15 las secuencias de par de torsión para las bridas partidas
por la línea central, de 4 pernos SAE para baja/alta presión. Consulte en la Figura
1.7.16 las secuencias de apriete para las bridas partidas en diagonal con 4 pernos
XT-5/6 de alta presión. Utilice pernos de acero al carbón de tipo acero SAE Grado
8 o mayor o pernos de acero inoxidable Grado 17-4PH con las correspondientes
longitudes y tamaños para todas las mordazas de brida partida de 4 pernos. Consulte
la Especificación QAS 821 para información sobre los herrajes.
NOTA
La máxima separación permitida después del apretado final
es acumulativa, es decir, 2 mm (0,08 pulg.) en cada lado o
4 mm (0,16 pulgadas) en un lado y cero en el lado opuesto
o cualquier combinación igual a 4 mm (0,16 pulgadas) de
separación máxima.
Figura 1.7.15 Secuencia de apriete para bridas partidas con línea central de 4 pernos
Figura 1.7.16 Secuencia de apriete para bridas partidas con línea diagonal de 4 pernos
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión
La pintura de verificación de par de torsión será aplicada de manera que cualquier

rotura o falla de sellado se pueda identificar con facilidad. Cuando la pintura de
verificación de par de torsión se aplique por segunda vez, toda la evidencia de la
primera aplicación debe ser quitada. Vea en la Figura 1.7.17 ejemplos de las normas
de aceptación de pintura de verificación de par de torsión.
Figura 1.7.17 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión
1.7.11 Valores de par de torsión
Utilice los valores de par estándar sólo cuando no se

indiquen los valores de par de torsión especificados.
Cuando ajuste los tornillos, pernos o tuercas durante la inspección o cuando sustituya
las piezas o las repare, apriete el elemento al par de tensión aplicable que se indica en
las tablas siguientes.
NOTA
Los valores en las tablas de par de torsión están basados en
pernos con diámetros de rosca de 12,7 mm (1/2 pulgada) de
diámetro lubricados con los lubricantes que se relacionan en
la Tabla 1.7.1. Los pernos de menos de 12,7 mm 1/2 pulgada)
no deben lubricarse.
Los valores listados en las tablas de par de torsión son para
roscas de pernos tipo UNF (Rosca fina unificada - "Unified
National Fine") y UNC (Rosca gruesa unificada -"Unified
National Coarse").
Si se ajusta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, como en una serie de
pernos en torno a una brida o media cubierta, todas estas series deben apretarse por
igual para evitar la distorsión, daños o fugas.
CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE
Los valores de par de torsión para los herrajes del conjunto de conducto de entrada son
de 68 a 75 N·m (600 a 660 pulgadas-lb) o de 68 a 75 N·m (50 a 55 pie-lb). Los valores
de par de torsión para los herrajes del conjunto del ducto del escape son de 79 a 109
N·m (696 a 960 pulgadas-lb) o de 79 a 109 N·m (58 a 80 pie-lb). Los valores de par de
torsión se aplican a los conductos en cualquier orientación.
NOTA
El apretado adecuado de un herraje es dentro de ±5 por
ciento del valor de par de torsión prescrito o calculado.
Los valores de par de torsión anotados en el diagrama de
instalación mecánica prevalecen sobre los valores de par de
torsión en esta sección, QAS 821 y ES 9-54.

(1/2 pulgada) y mayores deben ser lubricados según la
Especificación ES 9-54. No deben lubricarse los pernos con
diámetros menores de 12,7 mm (1/2 pulgada).
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 2
Consulte en la Tabla 1.7.2 los valores de par de torsión para pernos de acero al
carbono Grado 2 fabricados de acero con bajo contenido de carbono: Especificación
SAE J429-Grado 2.
Tabla 1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 2
Par de torsión
UNC
Pulgada-lb (N·m) Pie-lb (N·m)
1/4-20 57 (6) 5 (6)
5/16-18 113 (13) 9 (13)
3/8-16 196 (22) 16 (22)
7/16-14 309 (35) 26 (35)
1/2-13 476 (54) 40 (54)
9/16-12 677 (77) 56 (77)
5/8-11 943 (107) 79 (107)
3/4-10 1664 (188) 139 (188)
7/8-9 2672 (302) 223 (302)
1-8 4003 (452) 334 (452)
Tabla 1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 2, cont.
Par de torsión
UNC
Pulgada-lb (N·m) Pie-lb (N·m)
1 1/8 - 7 5682 (642) 474 (642)
1 1/4 - 7 7960 (899) 663 (899)
1 3/8 - 6 10 475 (1184) 873 (1184)
1 1/2 - 6 13 829 (1562) 1152 (1562)
NOTA
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5

Consulte en la Tabla 1.7.3 los valores de par de torsión para los pernos de acero al
carbono Grado 5 fabricados de acero al carbono templado y enfriado por inmersión;
Especificación SAE J429, Grado 5.
Tabla 1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 5
Par de torsión Par de torsión

UNF Pulgada-lb Pie-lb UNC Pulgada-lb Pie-lb
(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 133 (15) 11 (15) 1/4-20 121 (14) 10 (14)
5/16-24 237 (27) 20 (27) 5/16-18 222 (25) 19 (25)
3/8-24 414 (47) 35 (47) 3/8-16 384 (43) 32 (43)
7/16-20 647 (73) 54 (73) 7/16-14 605 (68) 50 (68)
1/2-20 655 (74) 55 (74) 1/2-13 629 (71) 52 (71)
9/16-18 960 (109) 80 (109) 9/16-12 924 (104) 77 (104)
5/8-18 1340 (151) 112 (151) 5/8-11 1283 (145) 107 (145)
3/4-16 2325 (263) 194 (263) 3/4-10 2240 (253) 187 (253)
7/8-14 3696 (418) 308 (418) 7/8-9 3577 (404) 298 (404)
1-12 5042 (570) 420 (570) 1-8 4880 (551) 407 (551)
1 1/8 - 12 7226 (816) 602 (816) 1 1/8 - 7 6939 (784) 578 (784)
1 1/4 - 12 9960 (1125) 830 (1125) 1 1/4 - 7 9622 (1087) 802 (1087)
1 3/8 - 12 13 306 (1503) 1109 (1503) 1 3/8 - 6 12 733 (1439) 1061(1439)
1 1/2 - 12 17 330 (1958) 1444 (1958) 1 1/2 - 6 16 674 (1884) 1390 (1884)
NOTA
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7
Consulte en la Tabla 1.7.4 los valores de par de torsión para los pernos/espárragos
de acero niquelado Grado B7 fabricados con acero en aleación con cromo-molibdeno;
Especificación ASTM A193, Grado B7 (Niquelado).
Tabla 1.7.4 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7 niquelado

UNF N·m N·m UNC N·m N·m
(pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
1/4 - 28 253 (29) 21 (29) 1/4 - 20 225 (25) -
5/16 - 24 488 (55) 41 (55) 5/16 - 18 448 (51) 37 (51)
3/8 - 24 862 (97) 72 (97) 3/8 - 16 776 (88) 65 (88)
7/16 - 20 1343 (152) 112 (152) 7/16 - 14 1225 (138) 102 (138)
1/2 - 20 826 (93) 69 (93) 1/2 - 13 786 (89) 66 (89)
9/16 - 18 1165 (132) 97 (132) 9/16 - 12 1115 (126) 93 (126)
5/8 - 18 1628 (184) 136 (184) 5/8 - 11 1549 (175) 129 (175)
3/4 - 16 2825 (319) 235 (319) 3/4 - 10 2709 (306) 226 (306)
7/8 - 14 4492 (507) 374 (507) 7/8 - 9 4327 (489) 361 (489)
1 - 12 6699 (757) 558 (757) 1 - 8 6473 (731) 539 (731)
1 1/8 - 12 9604 (1085) 800 (1085) 1 1/8 - 7 9203 (1040) 767 (1040)
1 1/4 - 12 13 242 (1496) 1104 (1496) 1 1/4 - 7 12 786 (1445) 1066 (1445)
1 3/8 - 12 17 696 (1999) 1475 (1999) 1 3/8 - 6 16 892 (1909) 1408 (1909)
1 1/2 - 12 23 053 (2605) 1921 (2605) 1 1/2 - 6 22 128 (2500) 1844 (2500)
1 3/4 - 12 36 327 (4104) 3027 (4104) 1 3/4 - 5 35 050 (3960) 2921 (3960)
2 - 12 55 127 (6228) 4594 (6228) 2 - 4 1/2 52 470 (5928) 4373 (5928)
2 1/4 - 12 78 705 (8892) 6559 (8892) 2 1/4 - 4 1/2 75 481 (8528) 6290 (8528)
2 1/2 - 12 108 188 9016 (12 223) 2 1/2 - 4 103 447 8621 (11 687)
(12 223) (11 687)
NOTA
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7
de acero cincado Grado B7 fabricados con acero en aleación con cromo-molibdeno;
Especificación ASTM A193, Grado B7 (cincado).
Tabla 1.7.5 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero cincado Grado B7

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 163 (18) 14 (18) 1/4-20 149 (17) 12 (17)
5/16-24 315 (36) 26 (36) 5/16-18 294 (33) 25 (33)
3/8-24 553 (63) 46 (63) 3/8-16 508 (57) 42 (57)
7/16-20 863 (98) 72 (98) 7/16-14 800 (90) 67 (90)
1/2-20 894 (101) 75 (101) 1/2-13 846 (96) 71 (96)
9/16-18 1082 (122) 90 (122) 9/16-12 1042 (118) 87 (118)
5/8-18 1510 (171) 126 (171) 5/8-11 1447 (164) 121 (164)
3/4-16 2619 (296) 218 (296) 3/4-10 2527 (286) 211 (286)
7/8-14 4163 (470) 347 (470) 7/8-9 4034 (456) 336 (456)
1-12 5152 (582) 429 (582) 1-8 5078 (574) 423 (574)
1 1/8 - 12 7351 (831) 613 (831) 1 1/8 - 7 7225 (816) 602 (816)
1 1/4 - 12 10 096 (1141) 841 (1141) 1 1/4 - 7 9667 (1092) 806 (1092)
1 3/8 - 12 13 448 (1519) 1121 (1519) 1 3/8 - 6 13 228 (1495) 1102 (1495)
1 1/2 - 12 17 470 (1974) 1456 (1974) 1 1/2 - 6 17 249 (1949) 1437 (1949)
1 3/4 - 12 27 417 (3098) 2285 (3098) 1 3/4 - 5 27 361 (3091) 2280 (3091)
2 - 12 41 447 (4683) 3454 (4683) 2 - 4 1/2 40 899 (4621) 3408 (4621)
2 1/4 - 12 59 013 (6667) 4918 (6667) 2 1/4-4 1/2 58 494 (6609) 4875 (6609)
2 1/2 - 12 80 940 (9145) 6745 (9145) 2 1/2 - 4 80 213 (9063) 6684 (9063)
NOTA
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M
de acero Grado B7M fabricados con acero en aleación con cromo-molibdeno;
Especificación ASTM A193, Grado B7M.
Tabla 1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7M

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 108 (12) 9 (12) 1/4-20 99 (11) 8 (11)
5/16-24 208 (23) 17 (23) 5/16-18 195 (22) 16 (22)
3/8-24 363 (41) 30 (41) 3/8-16 336 (38) 28 (38)
7/16-20 567 (64) 47 (64) 7/16-14 530 (60) 44 (60)
1/2-20 629 (71) 52 (71) 1/2-13 599 (68) 50 (68)
9/16-18 888 (100) 74 (100) 9/16-12 850 (96) 71 (96)
5/8-18 1240 (140) 103 (140) 5/8-11 1180 (133) 98 (133)
3/4-16 2152 (243) 179 (243) 3/4-10 1064 (233) 172 (233)
7/8-14 3422 (387) 285 (387) 7/8-9 3297 (373) 275 (373)
1-12 5104 (577) 425 (577) 1-8 4932 (557) 411 (557)
1 1/8 - 12 7317 (827) 610 (827) 1 1/8 - 7 7012 (792) 584 (792)
1 1/4 - 12 10 089 (1140) 841 (1140) 1 1/4 - 7 9728 (1099) 811 (1099)
1 3/8 - 12 13 483 (1523) 1124 (1523) 1 3/8 - 6 12 870 (1454) 1073 (1454)
1 1/2 - 12 17 564 (1984) 1464 (1984) 1 1/2 - 6 16 860 (1905) 1405 (1905)
1 3/4 - 12 27 678 (3127) 2307 (3127) 1 3/4 - 5 26 705 (3017) 2225 (3017)
2 - 12 42 001 (4745) 3500 (4745) 2 - 4 1/2 39 977 (4517) 3331 (4517)
2 1/4 - 12 59 966 (6775) 4997 (6775) 2 1/4-4 1/2 57 510 (6498) 4793 (6498)
2 1/2 - 12 82 429 (9313) 6869 (9313) 2 1/2 - 4 78 817 (8905) 6568 (8905)
NOTA
PERNOS DE ACERO GRADO 8
Consulte en la Tabla 1.7.7 los valores de par de torsión para los pernos de acero Grado
8 fabricados con una aleación de acero de medio nivel de carbono templado y enfriado
por inmersión; Especificación SAE J429, Grado 8.
Tabla 1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 232 (26) 19 (26) 1/4-20 210 (24) 18 (24)
5/16-24 407 (46) 34 (46) 5/16-18 416 (47) 35 (47)
3/8-24 715 (81) 60 (81) 3/8-16 654 (74) 55 (74)
7/16-20 1114 (126) 93 (126) 7/16-14 1032 (117) 86 (117)
1/2-20 950 (107) 79 (107) 1/2-13 910 (103) 76 (103)
9/16-18 1374 (155) 115 (155) 9/16-12 1320 (149) 110 (149)
5/8-18 1918 (217) 160 (217) 5/8-11 1834 (207) 153 (207)
3/4-16 3327 (376) 277 (376) 3/4-10 3203 (362) 267 (362)
7/8-14 5290 (598) 441 (598) 7/8-9 5115 (578) 426 (578)
1-12 8193 (926) 683 (926) 1-8 7924 (895) 660 (895)
1 1/8 - 12 11 744 (1327) 979 (1327) 1 1/8 - 7 11 265 (1273) 939 (1273)
1 1/4 - 12 16 190 (1829) 1349 (1829) 1 1/4 - 7 15 625 (1765) 1302 (1765)
1 3/8 - 12 21 633 (2444) 1803 (2444) 1 3/8 - 6 20 675 (2336) 1723 (2336)
1 1/2 - 12 28 177 (3183) 3248 (3183) 1 1/2 - 6 27 079 (3059) 2257 (3059)
NOTA
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6
Consulte en la Tabla 1.7.8 los valores de par de torsión para los pernos de acero
inoxidable Grado B6 fabricados con acero inoxidable austenítico; especificación ASTM
A193, Grado B6 Tipo 410.
Tabla 1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado B6

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 194 (22) 16 (22) 1/4-20 174 (20) 15 (20)
5/16-24 342 (39) 29 (39) 5/16-18 316 (36) 26 (36)
3/8-24 604 (68) 50 (68) 3/8-16 546 (62) 46 (62)
7/16-20 940 (106) 78 (106) 7/16-14 862 (97) 72 (97)
1/2-20 803 (91) 67 (91) 1/2-13 753 (85) 63 (85)
9/16-18 1133 (128) 94 (128) 9/16-12 1070 (121) 89 (121)
5/8-18 1587 (179) 132 (179) 5/8-11 1488 (168) 124 (168)
3/4-16 2759 (312) 230 (312) 3/4-10 2610 (295) 218 (295)
7/8-14 4390 (496) 366 (496) 7/8-9 4177 (472) 348 (472)
1-12 6544 (739) 545 (739) 1-8 6252 (706) 521 (706)
1 1/8 - 12 9407 (1063) 784 (1063) 1 1/8 - 7 8884 (1004) 740 (1004)
1 1/4 - 12 12 999 (1469) 1083 (1469) 1 1/4 - 7 12 366 (1397) 1031 (1397)
1 3/8 - 12 17 404 (1966) 1450 (1966) 1 3/8 - 6 16 331 (1845) 1361 (1845)
1 1/2 - 12 22 707 (2565) 1890 (2565) 1 1/2 - 6 21 450 (2423) 1788 (2423)
1 3/4 - 12 35 863 (4052) 2989 (4052) 1 3/4 - 5 33 948 (3835) 2928 (3835)
2 - 12 54 539 (6162) 4545 (6162) 2 - 4 1/2 50 863 (5747) 4239 (5747)
2 1/4 - 12 77 980 (8810) 6498 (8810) 2 1/4-4 1/2 73 416 (8295) 6118 (8295)
2 1/2 - 12 107 321 (12 8943 (12 125) 2 1/2 - 4 100 583 (11 8382 (11 364)
125) 364)
NOTA
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8
Consulte en la Tabla 1.7.9 los valores de par de torsión para los pernos de acero
inoxidable Grado B8 fabricados con acero inoxidable austenítico; especificación ASTM
A193, Grado B8 Tipo 304.
Tabla 1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos de Grado B8

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 57 (6) 5 (6) 1/4-20 51 (6) 4 (6)

5/16-24 107 (12) 9 (12) 5/16-18 99 (11) 8 (11)
3/8-24 188 (21) 16 (21) 3/8-16 171 (19) 14 (19)
7/16-20 293 (33) 24 (33) 7/16-14 270 (31) 23 (31)
1/2-20 216 (24) 18 (24) 1/2-13 208 (24) 17 (24)
9/16-18 412 (47) 34 (47) 9/16-12 388 (44) 32 (44)
5/8-18 577 (65) 48 (65) 5/8-11 540 (61) 45 (61)
3/4-16 1003 (113) 84 (113) 3/4-10 947 (107) 79 (107)
7/8-14 1596 (180) 133 (180) 7/8-9 1516 (171) 126 (171)
1-12 3008 (340) 251 (340) 1-8 2837 (321) 236 (321)
1 1/8 - 12 4338 (490) 362 (490) 1 1/8 - 7 4029 (455) 336 (455)
1 1/4 - 12 6008 (679) 501 (679) 1 1/4 - 7 5630 (636) 469 (636)
1 3/8 - 12 8261 (933) 688 (933) 1 3/8 - 6 7420 (838) 618 (838)
1 1/2 - 12 10 535 (1190) 878 (1190) 1 1/2 - 6 9776 (1105) 815 (1105)
NOTA
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8M

Consulte en la Tabla 1.7.10 los valores de par de torsión para los pernos/espárragos de
acero inoxidable Grado B8M fabricados con acero inoxidable austenítico; especificación
ASTM A193, Grado B8M Tipo 316.
Tabla 1.7.10 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 57 (6) 5 (6) 1/4-20 51 (6) 4 (6)
5/16-24 107 (12) 9 (12) 5/16-18 99 (11) 8 (11)
3/8-24 188 (21) 16 (21) 3/8-16 171 (19) 14 (19)
7/16-20 293 (33) 24 (33) 7/16-14 270 (31) 23 (31)
1/2-20 216 (24) 18 (24) 1/2-13 208 (23) 17 (23)
9/16-18 412 (46) 34 (46) 9/16-12 388 (44) 32 (44)
5/8-18 577 (65) 48 (65) 5/8-11 540 (61) 45 (61)
3/4-16 1003 (113) 84 (113) 3/4-10 947 (107) 79 (107)
7/8-14 1596 (180) 133 (180) 7/8-9 1516 (171) 126 (171)
1-12 3008 (340) 251 (340) 1-8 2837 (320) 236 (320)
1 1/8 - 12 4338 (490) 362 (490) 1 1/8 - 7 4029 (455) 336 (455)
1 1/4 - 12 6008 (679) 501 (679) 1 1/4 - 7 5630 (636) 469 (636)
1 3/8 - 12 8261 (933) 688 (933) 1 3/8 - 6 7420 (838) 618 (838)
1 1/2 - 12 10 535 (1190) 878 (1190) 1 1/2 - 6 9776 (1105) 815 (1105)
1 3/4 - 12 16 680 (1885) 1390 (1885) 1 3/4 - 5 15 456 (1746) 1288 (1746)
2 - 12 25 424 (2872) 2119 (2872) 2 - 4 1/2 23 180 (2619) 1932 (2619)
2 1/4 - 12 36 411 (4114) 3034 (4114) 2 1/4 - 4 33 587 (3795) 2799 (3795)
1/2
2 1/2 - 12 50 176 (5669) 4181 (5669) 2 1/2 - 4 45 998 (5197) 3833 (5197)
2 3/4 - 12 67 107 (7582) 5592 (7582) 2 3/4 - 4 62 000 (7005) 5167 (7005)
3 - 12 87 389 (9873) 7282 (9873) 3- 4 81 330 (9189) 6778 (9189)
3 1/4 - 12 111 391 (12 585) 9283 (12 585) 3 1/4 - 4 104 299 (11 784) 8692 (11 784)
3 1/2 - 12 139 353 (15 744) 11 613 (15 3 1/2 - 4 131 224 (14 826) 10 932 (14
744) 822)
3 3/4 - 12 1 711 814 (193 142 651 (193 3 3/4 - 4 162 412 (18 349) 13 534 (18
406) 406) 349)
4 - 12 208 859 (23 597) 17 405 (23 4- 4 198 185 (22 391) 16 515 (22
597) 391)
NOTA
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO 17-4PH
Consulte en la Tabla 1.7.11 los valores de par de torsión para los pernos/espárragos de
acero inoxidable Grado 17-4PH fabricados con acero inoxidable endurecido mediante
precipitación; Especificación AMS 5643, Grado 17-4PH.
Tabla 1.7.11 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 151 (17) 13 (17) 1/4-20 138 (16) 12 (16)
5/16-24 270 (31) 23 (31) 5/16-18 253 (29) 21 (29)
3/8-24 472 (53) 39 (53) 3/8-16 438 (50) 37 (50)
7/16-20 738 (83) 61 (83) 7/16-14 690 (78) 58 (78)
1/2-20 747 (84) 62 (84) 1/2-13 718 (81) 60 (81)
9/16-18 1095 (124) 91 (124) 9/16-12 1055 (119) 88 (119)
5/8-18 1529 (172) 127 (172) 5/8-11 1465 (165) 122 (165)
3/4-16 2653 (300) 221 (300) 3/4-10 2557 (289) 213 (289)
7/8-14 4218 (477) 352 (477) 7/8-9 4082 (461) 340 (461)
1-12 5754 (650) 480 (650) 1-8 5569 (629) 464 (629)
1 1/8 - 12 8247 (932) 687 (932) 1 1/8 - 7 7919 (895) 660 (895)
1 1/4 - 12 11 367 (1284) 947 (1284) 1 1/4 - 7 10 981 (1241) 915 (1241)
1 3/8 - 12 15 186 (1716) 1265 (1716) 1 3/8 - 6 14 532 (1642) 1211 (1642)
1 1/2 - 12 19 778 (2234) 1648 (2234) 1 1/2 - 6 19 030 (2150) 1586 (2150)
NOTA
ESPÁRRAGOS DE ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA

Consulte en la Tabla 1.7.12 los valores de par de torsión para los espárragos
para soldadura de acero al carbono, fabricados con acero de bajo nivel de carbono;
Especificación de soldadura de espárragos, acero de bajo nivel de carbono 1006-1022.
Tabla 1.7.12 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono para soldadura Grado 2

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 95 (11) 8 (11) 1/4-20 85 (10) 7 (10)
5/16-24 178 (20) 15 (20) 5/16-18 165 (19) 14 (19)
3/8-24 313 (35) 26 (35) 3/8-16 285 (32) 24 (32)
7/16-20 488 (55) 41 (55) 7/16-14 450 (51) 38 (51)
1/2-20 360 (41) 30 (41) 1/2-13 347 (39) 29 (39)
9/16-18 687 (78) 57 (78) 9/16-12 647 (73) 54 (73)
5/8-18 962 (109) 80 (109) 5/8-11 900 (102) 75 (102)
3/4-16 1672 (189) 139 (189) 3/4-10 1578 (178) 132 (178)
7/8-14 2660 (301) 222 (301) 7/8-9 2527 (285) 210 (285)
1-14 5013 (566) 418 (566) 1-8 4728 (534) 394 (534)
NOTA
ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA

Consulte en la Tabla 1.7.13 los valores de par de torsión para los espárragos para
soldadura de acero inoxidable fabricados con acero inoxidable recocido; Especificación
de soldadura de espárragos, acero inoxidable, Tipo 18-8 y 316.
Tabla 1.7.13 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono para soldadura

(N·m) (N·m) (N·m) (N·m)
1/4-28 76 (9) 6 (9) 1/4-20 68 (8) 6 (8)
5/16-24 143 (16) 12 (16) 5/16-18 132 (15) 11 (15)
3/8-24 251 (28) 21 (28) 3/8-16 228 (26) 19 (26)
7/16-20 391 (44) 33 (44) 7/16-14 360 (41) 30 (41)
1/2-20 288 (33) 24 (33) 1/2-13 277 (31) 23 (31)
9/16-18 549 (62) 46 (62) 9/16-12 517 (58) 43 (58)
5/8-18 769 (87) 64 (87) 5/8-11 720 (81) 60 (81)
3/4-16 1337 (151) 111 (151) 3/4-10 1263 (143) 105 (143)
7/8-14 2128 (240) 177 (240) 7/8-9 2021 (228) 168 (228)
1-14 4011 (453) 334 (453) 1-8 3783 (427) 315 (427)
NOTA
1.7.12 Instalación de pasador de chaveta
Los pasadores de chaveta se utilizan para asegurar los pernos taladrados, las clavijas
de horquilla y otros herrajes que están sujetos a rotación. Vea en la Figura 1.7.18
una instalación típica de los pasadores de chaveta sobre una clavija de horquilla. Los
puntos claves para la instalación de los pasadores de chaveta son:
• Los extremos del pasador de chaveta deben doblarse hacia el centro del
herraje que se va a asegurar y el exceso debe recortarse según se muestra
en la Figura 1.7.18.
• No se desvíe de los valores de par de torsión listados para la alineación de los

orificios de los pasadores de chaveta. Si no se pueden alinear los orificios de
los pasadores de chaveta dentro de los límites de par de torsión especificado,
las arandelas o los herrajes deben cambiarse hasta conseguir la alineación
correcta y dentro de los límites de par de torsión especificados.
Figura 1.7.18 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla
1.7.13 Instalación de alambres de seguridad

Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.8 mm (0.032 pulg.) de diámetro
para aplicaciones generales en todas las partes accesibles durante los procedimientos
rutinarios de servicio. Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.5 mm
(0.020 pulg.) de diámetro en tornillos y tuercas número ocho o menores, en tuercas de
acoplamiento del cableado eléctrico y en otras partes donde no sea práctico el uso del
alambre de seguridad de 0.8 mm (0.032 pulg.).
Afiance con alambre de seguridad en todas las cabezas de perno taladradas,

conectores, y tornillos, excepto en aquellos con tuercas autotrabantes o arandelas de
presión. Los pernos deben afianzarse con alambre de seguridad en pares, siempre que
sea posible. Al realizar el rearmado, sustituya todos los alambres de seguridad por
cableado de seguridad nuevo. Vea en la Figura 1.7.19 varios ejemplos de instalaciones
de alambres de seguridad. Los puntos clave para asegurar la instalación correcta de
los alambres de seguridad son:
• El alambrado de seguridad siempre debe tener una tendencia a apretarse.
• Los extremos del alambrado de seguridad deben doblarse hacia el centro del
herraje a ser asegurado y el exceso debe ser recortado de la manera ilustrada.
• No apriete ni afloje los pernos más allá de los valores de par especificados para
la alineación de los orificios. Si no se puede obtener la alineación deseada
de los orificios dentro de los límites de par especificados, el herraje a ser
asegurado con alambre de seguridad o sus arandelas, deben ser cambiados
hasta obtener la alineación correcta y dentro de los límites de par de torsión.
• El alambre de seguridad debe estar lo suficientemente apretado para evitar

la rozadura contra piezas adyacentes, ya que esto puede causar la ruptura
del alambre debido a la fatiga.
Figura 1.7.19 Instalación de alambres de seguridad
1.7.14 Juntas, sellos y sellos "O"

Las fugas de aceite son causadas generalmente por el emparejamiento incorrecto de
las partes. Dependiendo del tipo de conexión, las fugas de aceite pueden ser causadas
por una falla de las juntas, los sellos, los herrajes, o los sellos "O". La reparación
requiere el desarmado. Asegúrese de utilizar las partes de reemplazo correctas
durante el rearmado. Reemplace las juntas, los sellos "O", las tuberías abocinadas
de 37, los herrajes de tuberías roscadas y los herrajes Swagelok, utilizando los
procedimientos detallados en esta sección.
SIN JUNTA
Sellado de superficies sin junta

Las placas de cubierta de la caja de engranajes que son sensibles a dimensión
requieren un procedimiento especial de sellado el cual se incluye en la literatura
del fabricante. Si no hay información del fabricante disponible, utilice el siguiente
procedimiento:
1. Limpie e inspeccione las superficies de sellado para asegurar que están lisas.
Elimine las mellas (o muescas) y rasguños antes de proseguir.
2. Recubra ambas superficies con Permatex #2 que no se endurece.
3. Arme las partes. Apriete de manera uniforme de acuerdo a la Especificación

ES9-53 de Solar Turbines.
4. Permita tiempo suficiente para que el material sellador se fije. Examine el

borde expuesto para asegurar que el material sellador se ha fijado.
JUNTA
Juntas de superficie
1. Extraiga las juntas viejas completamente de ambas superficies de sellado.
2. Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras o

picaduras.
3. Limpie las superficies de sellado con extractor limpiador de juntas
(disolvente) para quitar el aceite completamente.
Antes de utilizar el material sellador de juntas, las

superficies deben estar libres de grasa.
4. Aplique el material sellador de juntas (RTV, Permatex #2, o equivalente) a
ambas superficies, manteniendo aceite alejado de la zona del sello.
5. Arme con una junta nueva. Apriete los pernos al par de torsión dado en la
Especificación ES9-53 de Solar Turbines.
No apriete demasiado.
6. Permita tiempo suficiente para que se seque el material sellador de la
junta. Consulte los datos del fabricante para obtener los tiempos de secado
del material sellador. Examine los bordes expuestos para asegurar que el
material sellador está seco.
La puesta en funcionamiento antes de secarse el

material sellador causará fugas.
SELLOS
1. Los sellos de reborde son direccionales. Un sello se podría haber instalado
al revés y no tener fugas inicialmente, pero después de un tiempo
de funcionamiento, el sello puede empezar a tener fugas. Examine la
orientación del sello al desmontarlo. La capacidad de sellado de un sello
es en sentido contrario a la dirección del reborde. Para sellar aceite hacia
adentro, el reborde debe estar orientado hacia adentro.
2. Limpie la superficie de montaje del sello y examine la superficie giratoria.

Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras o
picaduras.
3. Limpie todas las superficies de sellado con un desengrasante para quitar
cualquier aceite.
4. Lubrique el reborde del sello con una pequeña cantidad de aceite lubricante.
5. Para el rearmado, utilice la herramienta de inserción adecuada para asentar

los sellos correctamente.
SELLOS "O"
1. Reemplace los sellos "O" cuando se desmonten los componentes
2. Limpie la ranura del sello "O" con disolvente (no diluyente de barniz o
MEK). Verifique la ranura y la superficie plana para detectar hendiduras o
ralladuras. Elimine cualquier defecto de la superficie antes de proseguir.
3. Lubrique un sello "O" nuevo y la ranura con aceite lubricante y ensamble las
partes.
HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK®

Los herrajes de compresión tipo Swagelok®se pueden armar o desarmar antes de
usarlos.
Utilice los siguientes procedimientos para instalar los herrajes de compresión tipo
Swagelok®.
NOTA
No utilice ningún lubricante en herrajes tipo Swagelok®.
1. Verifique que el extremo del tubo está cortado a escuadra sin dejar rebabas,
limaduras o virutas.
2. Verifique que los casquillos se deslizan libremente sobre el extremo del tubo
sin trabarse.
3. Instale los casquillos y la tuerca en el tubo en la secuencia apropiada. Vea la

Figura 1.7.20
4. Instale el conjunto en la herramienta de apretado. Si no hay disponible

ninguna herramienta, el herraje puede utilizarse como herramienta de
abocinado. Limite el uso del herraje como herramienta de abocinado a una
sola vez para cada herraje.
5. Apriete la tuerca con la mano para asentar los componentes.

6. Apriete la tuerca 1 1/4 de vuelta más.
7. Afloje la tuerca y desmonte el conjunto de la herramienta de apretado.

8. Inserte el tubo con los casquillos preestampados dentro del herraje hasta que
el casquillo delantero se asiente en el herraje.
9. Apriete la tuerca a mano.
10. Con la llave, gire la tuerca aproximadamente 1/4 de vuelta para tuberías con
diámetro de 1/4 a 3/4 de pulgada, y para tuberías con diámetro de 1 pulgada
y mayores, gire la tuerca 1/2 vuelta, luego apriete ligeramente.
Evite apretar excesivamente. El apretado excesivo

puede dañar el herraje.
NOTA
Si el calibre de inspección de separación cabe entre la
tuerca no abocinada y el cuerpo del herraje hexagonal, el
herraje no se ha apretado suficientemente. Si el calibre
de inspección de separación no se puede insertar entre la
tuerca no abocinada y el cuerpo del herraje hexagonal, el
herraje está bien apretado.
Figura 1.7.20 Armado del herraje de compresión tipo Swagelok®
1 Tuerca 2 Casquillo posterior

3 Casquillo delantero 4 Cuerpo
No hay ninguna razón de apretar excesivamente un herraje que está instalado

correctamente. Los errores comunes de formación de herrajes de compresión son la
inserción incorrecta al abocinar el herraje por primera vez, y la alineación incorrecta
con el cuerpo al conectar el conjunto de tubería a la turbomaquinaria.
Consulte en el Volumen III, Datos suplementarios, los otros tipos de instrucciones de

formación de herrajes.
HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT

El sellado correcto de los herrajes de tubos con rosca NPT ("National Pipe Thread") se
logra mediante la limpieza a fondo de las roscas y el uso correcto del material sellador.
Los herrajes de los tubos no deben armarse a un valor de par de torsión específico.
Las roscas deben estar libres de oxidación, pintura u otros contaminantes antes de la
instalación. Elimine las materias contaminantes con un cepillo de alambre.
Realice la limpieza final con disolvente Loctite 7070 o alcohol. Limpie las roscas
internas y externas y permita que se sequen antes de aplicar el material sellador. El
material sellador recomendado es SWAK.
No utilice cinta de Teflón en las roscas.
Aplique el material sellador SWAK solamente a las roscas de tubos NPT para aceite
y combustible. No aplique el material sellador SWAK a las tuberías o conductos
eléctricos.
Aplique una banda del material sellador SWAK a las roscas externas de tubos con
diámetros menores de 51 mm (2 pulgadas).
Asegúrese de mantener las primeras dos roscas libres

de material sellador.
Aplique una banda de material sellador SWAK en las roscas internas y externas de
los tubos con diámetro de 2 pulgadas (51 mm) y mayores.
El material sellador será forzado adentro de los huecos entre los surcos y la crestas
de roscas coincidentes durante el apretado. Las roscas de tubos NPT dependen del
material sellador para el sellado; no afloje los herrajes una vez que se han instalado.
Apriete, pero no distorsione las roscas. El número de roscas encajadas debe ser de 3
1/2 a 6.
Utilice conectores rectos y pivotes siempre que sea posible y planifique por adelantado
para asegurar una orientación correcta al instalar los codos.
HERRAJES ABOCINADOS
Los herrajes abocinados se utilizan en tuberías sin costuras para usos mecánicos y
estructurales de acero inoxidable 316L con un ángulo de abocinado de 37 grados. Los
procedimientos en esta subsección no son para las conexiones de tipo compresión u
otro.
Los procedimientos en está subsección no deben usarse para las tuberías con un ángulo
de abocinado de 37 grados que se han ensamblado mediante procedimientos distintos
al método de "Bordes de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T."). El
uso del método de "Bordes de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T.")
sobre herrajes originalmente ensamblados con otro método, o sobre herrajes apretados
excesivamente puede causar fugas en la conexión.
Inspección preliminar
1. Inspeccione las tuberías para asegurar que están formadas y alineadas para
evitar tensión sobre las juntas abocinadas. La Figura 1.7.21 ilustra las formas
de instalación correcta e incorrecta.
Figura 1.7.21 Instalación de tuberías
2. Inspeccione el abocinado para verificar que tiene tamaño correcto utilizando

un calibre de herradura de tubo ("Tube Snap Gauge"), o si no hay disponible
un calibre, utilice el manguito como calibre. Vea la Figura 1.7.22.
Figura 1.7.22 Inspección del abocinado
Método de "Bordes de tuerca a girarse después de apretar a mano"

("Flats from Finger Tight (F.F.F.T.) Method")
El método de "Bordes de tuerca a girarse después de apretar a mano" ("F.F.F.T.") para

apretar una tuerca en un cuerpo de tubo abocinado de 37 grados provee una precarga
consistente y evita la distorsión al ser reinstalado.
ARMADO INICIAL DE UNA TUBERÍA

El armado inicial constituye la primera prueba de armado de un conjunto de tubería
a un herraje después de haberse fabricado la tubería.
1. Aplique una cantidad pequeña de lubricante al respaldo del manguito y a

las roscas del cuerpo, cuidándose de no aplicar lubricante en el reborde del
herraje ni en el interior de la tubería abocinada. Vea la Figura 1.7.23
Figura 1.7.23 Lubricación de la conexión de tubo abocinado
1 Lubricante 2 No aplique ningún lubricante a las

superficies abocinadas
NOTA
Para lubricar el herraje de tubería abocinada utilice
lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N
FSL-740-001) o lubricante a base de petróleo.
2. Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca al cuerpo y apriete la tuerca

a mano, o muy ligeramente con una llave, para colocar todas las superficies
en contacto de metal con metal.
3. Marque la tuerca y la pieza hexagonal del cuerpo según se muestra en la
Figura 1.7.24, Vista A.
Figura 1.7.24 Marcado de la conexión de tubo abocinado y del cuerpo
4. Apriete más la tuerca girando el número de bordes de tuerca indicado para

armado inicial en la Tabla 1.7.14. Vea la Figura 1.7.24. Al apretar la tuerca
utilice una llave de afloje para sostener el herraje del cuerpo.
Tabla 1.7.14 Rotaciones de apriete de bordes de tuerca en la instalación inicial y la reinstalación
Instalación inicial Reinstalación

Tamaño del tubo F.F.F.T. F.F.F.T.
1/4 2 a 2 1/2 3/4 a 1
3/8 2 a 2 1/4 1
1/2 1 1/2 a 1 3/4 1
5/8 1 1/2 a 1 3/4 3/4
3/4 1 1/2 3/4
1 1 1/4 a 1 1/2 3/4 a 1
1 1/4 1 a 1 1/2 3/4 a 1
1 1/2 1 1/4 a 1 1/2 1 a 1 1/4
2 1 a 1 1/4 3/4 a 1
5. Después de apretar la tuerca, marque una línea indicadora de alineación de

la tuerca al cuerpo (Figura 1.7.24, Vista B).
NOTA
No aplique la pintura de verificación de par de torsión
después de hacer el apretado final y de marcar la posición.
Las marcas finales son los puntos de inspección y referencia
en caso de aflojarse y rehacerse el herraje. Vea en la Tabla
1.7.14 los números de bordes de tuerca de apriete para el
rearmado (reinstalación).
Hay disponible una cinta de video para explicar el método
"F.F.F.T." (Solar P/N VC 2NO-549).
1.7.15 Instalación de mangueras
La vida útil de las mangueras está directamente relacionada con la instalación

correcta. En la turbomaquinaria Solar se utilizan diferentes tipos de mangueras. Los
conjuntos típicos incluyen las mangueras trenzadas de acero inoxidable forradas de
teflón, las mangueras trenzadas Nomex, y las mangueras de caucho. Las instrucciones
específicas para la instalación de mangueras se detallan en la especificación QAS 805.
Los siguientes lineamientos generales se aplican a todos los conjuntos de mangueras.
1. La unión o la brida flotante se debe utilizar en un extremo de los conjuntos

de mangueras roscadas.
2. Donde se utilizan bridas, el extremo con brida fija debe fijarse primero en su
sitio con pernos antes de fijar el extremo con brida flotante.
3. Donde se utiliza un niple roscado y una unión, el extremo del niple se debe
enroscar por completo y luego se debe apretar la unión mediante el uso de dos
llaves para tuercas. Vea la Figura 1.7.25.
Figura 1.7.25 Cómo apretar las conexiones de mangueras
4. Instale la manguera en condición no retorcida (Figura 1.7.26). La manguera

que haya sido instalada en condición retorcida (Figura 1.7.27) tendrá esfuerzo
torsional integral(Figura 1.7.28), el cual tiende a aflojar los herrajes cuando el
conjunto de mangueras se presioniza, o cuando se produce movimiento entre
los componentes conectados.
Figura 1.7.26 Posiciones no torcidas de las mangueras
Figura 1.7.27 Posición torcida de la manguera
Figura 1.7.28 Manguera con giro de torsión
5. Ajuste el codo de acoplamiento existente o la longitud de la línea para permitir

que la extensión total de la manguera flexible se ubique sobre un mismo
plano. Si el conjunto ha sido retorcido a tal grado que no puede volver a
su configuración original sin ayuda y si el tubo de metal ondulado ha sido
dañado, instale un nuevo conjunto de manguera.
6. Ajuste la manguera y las conexiones de manera que la flexión se produzca en
un solo plano. Los movimientos de flexión fuera del plano de una manguera
metálica (Figura 1.7.29) deben originarse en el mismo plano que la línea
central de la manguera.
Figura 1.7.29 Movimiento de flexión
7. Los acoplamientos fuera de alineación y los herrajes rotados (Figura 1.7.30)

causan dobleces inaceptables en los conjuntos de mangueras metálicas cortas.
Al instalar los conjuntos de mangueras, asegúrese de que los acoplamientos
y los herrajes estén alineados (Figura 1.7.31).
Figura 1.7.30 Instalación de acoplamiento fuera de alineación
Figura 1.7.31 Instalación de acoplamiento alineado
8. No es aceptable estirar el conjunto de manguera entre los herrajes, como se

muestra en la Figura 1.7.32. La longitud libre de un conjunto de manguera
de metal flexible debe ser ligeramente mayor que la distancia entre los dos
herrajes del conjunto. Los herrajes del conjunto deben ajustarse para proveer
suficiente holgura en el conjunto de manguera metálica.
Figura 1.7.32 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera
9. Una manguera metálica flexible debe estar doblada gradualmente a lo

largo de su recorrido instalado. No son aceptables los dobleces bruscos con
radio menor de los que se relacionan en la Tabla 1.7.15, ni los dobleces que
comienzan en un acoplamiento de extremo (Figura 1.7.33).
Tabla 1.7.15 Requisitos de radio de dobladura mínimo para mangueras

trenzadas de acero inoxidable
Radio de dobladura mínimo en

Tamaño nominal de manguera la línea central
9,5 mm (3/8 pulgadas) 203,2 mm (8 pulgadas)
12,7 mm. (1/2 pulgada) 254 mm (10 pulgadas)
19,1 mm (3/4 pulgadas) 304,8 mm (12 pulgadas)
25,.4 mm (1 pulgada) 355,6 mm (14 pulgadas)
31,8 mm (1 1/4 pulgadas) 406,4 mm (16 pulgadas)
38,1 mm (1 1/2 pulgadas) 457,2 mm (18 pulgadas)
50,8 mm (2 pulgadas) 483 mm (19 pulgadas)
76,2 mm (3 pulgadas) 508 mm (20 pulgadas)
101,6 mm (4 pulgadas) 558,8 mm (22 pulgadas)
Figura 1.7.33 Dobladura inaceptable de la manguera
10. No es aceptable fijar los conjuntos de mangueras metálicas flexibles a tubos,

tuberías u otros conjuntos de manguera (Figura 1.7.34).
Figura 1.7.34 Fijación con abrazadera inaceptable de la manguera
11. Los conjuntos de manguera, una vez instalados, no deben rozar o tener
contacto con otros conjuntos de manguera, estructuras de apoyo o piezas
de la turbina de gas y del compresor. Se debe mantener una separación
mínima de 25,4 mm (1 pulgada) alrededor de la porción flexible del conjunto
de manguera. De ser posible, los demás componentes de la turbomaquinaria
deben ser ajustados para mantener la separación mínima. No son aceptables
las configuraciones donde no existe una separación.
12. Instale sellos "O", si es necesario. Verifique que no hay daños (hendiduras o
estrías) a los sellos "O" y las superficies coincidentes. Lubrique con lubricante
de presión extrema No. 3 (Solar P/N: FSL-740-001) o lubricante a base de
petróleo (N/P de Solar: FSP-400-0-01).
1.7.16 Protección de lumbreras
Durante el mantenimiento o la reparación, cubra o tape todas las lumbreras abiertas

con una cubierta protectora para asegurar la protección contra contaminantes o daños.
El diseño de la tapa, el tapón o la cubierta debe evitar que se pueda quedar en la
lumbrera durante el rearmado.
1.7.17 Referencias
La Tabla 1.7.16 relaciona las referencias utilizadas para establecer los criterios
aplicables a las especificaciones que aparecen en esta sección.
Tabla 1.7.16 Referencias
Sección Publicación
Herrajes mecánicos ES 9-54
Distancia de roscado ES 9-54
Lubricantes para roscas ES 9-54
Definición de herrajes de armado y de PEDM 10051
afianzamiento
Valores de par de torsión ES 9-53
Instalación de pasador de chaveta ES 9-54
Instalación de alambres de seguridad QAS 814
Pintura de verificación de par de torsión QAS 800
Instalación eléctrica - Europea QAS 506
Instalación eléctrica - Nacional QAS 803
Instalación hidráulica QAS 829
Herrajes de compresión QAS 816
Herrajes NPT (rosca de tubo) QAS 815
Herrajes abocinados QAS 817
Instalación de mangueras QAS 805
Protección de lumbreras QAS 835
Pernos falsificados Boletín de servicio No. 1.0/117
(Página en blanco)
2 SISTEMA DE ARRANQUE
58501 S SISTEMA DE ARRANQUE
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

El sistema de arranque directo de CA proporciona la potencia de arranque para la
turbina. El sistema de arranque incluye lo siguiente:
• Motor de arranque
• Accionador de frecuencia variable
SISTEMA DE ARRANQUE 58501 S
2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

Al iniciarse el ciclo de arranque/giro, se activa una secuencia cronometrada de
prelubricación. Al terminar el ciclo de prelubricación, el sistema de control dirige
la potencia al accionador de frecuencia variable (VFD430) el cual proporciona la
potencia de arranque al arrancador (B330).
Inicialmente, el accionador de frecuencia variable VFD430 proporciona al motor

B330 un voltaje de CA de baja frecuencia para comenzar la rotación. La frecuencia
y el voltaje enviados al motor B330 se incrementan progresivamente para acelerar
la turbina hasta la velocidad de purgado. La velocidad correcta de purgado se
mantiene mediante un límite de corriente fija programado para el motor B330.
Al mismo tiempo, se abren las válvulas de combustible, se intenta el encendido
inicial, y el sistema de control incrementa la velocidad del motor, haciendo que el
motor B330 comience a funcionar desde la velocidad de purgado hasta la velocidad
de desembrague del arrancador. A medida que la turbina alcanza la velocidad de
desembrague, se desactiva el accionador de frecuencia variable VFD430 mediante
el sistema de control, cortando la potencia al motor B330, y el embrague del motor
queda desconectado.
2.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES

Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según
el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica
entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de
los componentes en las siguientes descripciones refiere a la ubicación funcional del
componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores operativos o normales
de diseño del sistema que no se tratan en las siguientes subsecciones, consulte el
Diagrama esquemático del Sistema de arranque directo de CA (149546).
2.3.1 Arrancador
El motor del arrancador (B330), instalado sobre una brida de montaje al frente de
la zapata de accionamiento de accesorios, es un motor de tipo polifásico de trabajo
inversor de 15 minutos con inducción en jaula de ardilla. El motor proporciona un
elevado par de torsión de inicio de giro, y acelerará a la turbina desde un punto
de parada hasta la velocidad de desembrague del arrancador. El accionador de
frecuencia variable (VFD430) proporciona potencia de motor. El motor también
incluye un calentador antihumedad.
2.3.2 Accionador de frecuencia variable
El accionador de frecuencia variable (VFD430) es un controlador CA de velocidad

variable para propósitos generales. Cuando está instalado fuera del patín, el
accionador de frecuencia variable incluye un teclado/pantalla que puede usarse para
programar los ajustes de configuración por medio de equipo lógico ("software").
2.4 MANTENIMIENTO
2.4.1 Generalidades
Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la
inspección y servicio en este sistema.

del depósito del aceite o vapores de disolvente deben
al limitar el uso de disolvente a las instalaciones de

parte del personal calificado. El operador debe
comprender el funcionamiento y los sistemas de
la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer
y comprender todos los control, indicadores,
indicaciones normales y límites operativos.

Apague la corriente eléctrica. Identifique los

dispositivos de control para evitar descargas
eléctricas y el arranque de la unidad mientras ésta
está desconectada.
Deje tiempo suficiente para que las tuberías

y los componentes del sistema se enfríen. Los
componentes pueden llegar a alcanzar temperaturas
extremadamente altas y producir quemaduras si se
tocan sin las manos protegidas.
No permita que los líquidos entren en contacto con

las superficies calientes. Los líquidos descargados de
las tuberías o accesorios pueden ser inflamables y
provocar incendio.
Despresionice el sistema antes de aflojar las

conexiones de las tuberías o extraer algún
componente. Las tuberías de alta presión o chorros
a presión pueden producir lesiones graves.
Consulte el Capítulo de Requisitos de seguridad,

situado al principio de este manual, para obtener
información sobre avisos y precauciones especiales.
Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento

industrial y reparación estándar.
industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos
o usados y sustitúyalos por otros nuevos.
Consulte en las Listas ilustradas de piezas las piezas de repuesto o juegos de
reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de
arranque.
Consulte los procedimientos de mantenimiento general, Capítulo 1, para obtener
información sobre los métodos y materiales de limpieza.
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias

para impedir la contaminación de las piezas
con suciedad o granalla. Al extraer las piezas,
cubra inmediatamente los orificios de acceso y las
lumbreras de montaje con un material apropiado
para eliminar la entrada de material extraño.
Al desmontar e instalar componentes eléctricos,

cerciórese que el cableado esté correctamente
identificado con etiquetas. No dependa de los códigos
de colores en el cableado para la identificación
durante la instalación de componentes. En caso
de dudas, consulte en el diagrama de cableado las
conexiones eléctricas correspondientes.
2.4.2 Arrancador
El arrancador (B330) requiere una lubricación periódica. Utilice los siguientes

procedimientos para la lubricación, desmontaje, instalación del acoplamiento
estriado, preparación para la instalación e instalación del arrancador:
LUBRICACIÓN
Lubrique el arrancador (B330) cada 6 meses a través de los herrajes de grasa ubicados
en el motor usando 38.1 mm (1.5 pulg. cúbicas) de grasa para cojinetes.
DESMONTAJE
1. Apague la potencia eléctrica y coloque etiquetas de advertencia para evitar

una descarga eléctrica.
2. Desconecte los cables de entrada de las terminales, identifique, coloque

etiquetas de advertencia, y aísle los cables.
3. Observe la precaución siguiente:
El arrancador pesa aproximadamente 336 kg (740

lb). Proporcione adecuado soporte durante el
desmontaje.
Proporcione medios para el levantamiento. Conecte el equipo de

levantamiento al arrancador. Acorte la parte no tirante del cable de
la grúa para soportar el peso del arrancador.
4. Quite los herrajes de afianzamiento que sujetan el arrancador al adaptador.
5. Jale y saque el arrancador directamente del adaptador. El arrancador debe

deslizarse libremente.
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO ESTRIADO
Si está instalando un arrancador nuevo, puede resultar necesario instalar el

acoplamiento estriado en el eje del arrancador. Instale el acoplamiento estriado en
el eje del arrancador como sigue:
1. Use disolvente para desengrasar el eje del arrancador, el acoplamiento
estriado, la arandela de seguridad, la tuerca, la chaveta, y el chavetero y
séquelos completamente.
2. Caliente el acoplamiento estriado a 121C (250F).
3. Enfríe el eje del arrancador con hielo seco o con un agente similar de
enfriamiento. No congele el eje.
4. Inserte la chaveta en el chavetero y deslice el acoplamiento estriado que ha

sido calentado en el eje del arrancador hasta que se apoye en el reborde del
eje del arrancador.
5. Deje que el acoplamiento estriado se enfríe completamente.
6. Aplique generosamente el material sellador RTV de alta temperatura (N/P

de Solar 953676C1) alrededor del eje del arrancador y de la interfaz del
acoplamiento estriado del arrancador, y tenga cuidado en particular de
llenar el chavetero con el material sellador.
7. Instale la orejeta de traba, la arandela, y la tuerca en el eje del arrancador.
Apriete la tuerca al par de torsión especificado en el Capítulo 1. Doble una
orejeta de la orejeta de traba contra un borde de la tuerca.
PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN
Si se vuelve a instalar el mismo arrancador, lleve a cabo la preparación de instalación

de la siguiente manera:
1. Quite la tuerca y la arandela que sujetan el acoplamiento estriado al

arrancador.
2. Limpie con disolvente el área del reborde del eje del arrancador, el área del
chavetero, y el área de asentamiento de la arandela. Séquelos completamente.
3. Aplique generosamente el material sellador RTV de alta temperatura (N/P
de Solar 953676C1) alrededor del eje del arrancador y de la interfaz del
acoplamiento estriado del arrancador, y tenga cuidado en particular de
llenar el chavetero con el material sellador.
4. Instale la orejeta de traba, la arandela, y la tuerca en el eje del arrancador.
Apriete la tuerca al par de torsión especificado en el Capítulo 1. Doble una
orejeta de la orejeta de traba contra un borde de la tuerca.
INSTALACIÓN
El arrancador pesa aproximadamente 336 kg (740

lb). Proporcione adecuado soporte durante el
desmontaje.
Conecte el equipo de levantamiento al arrancador. Acorte la parte no tirante

del cable de la grúa para soportar el peso del arrancador.
2. Usando una eslinga, instale el arrancador al adaptador.

3. Instale los herrajes de afianzamiento correspondientes para sujetar el
arrancador al adaptador. Ajuste los herrajes de afianzamiento al par de
torsión especificado en el Capítulo 1.
4. Quite el equipo de levantamiento del arrancador.
5. Conecte los cables de entrada en las terminales correctas. Consulte las

etiquetas que se instalaron durante el desmontaje.
6. Quite las etiquetas y encienda la energía eléctrica.
2.4.3 Accionador de frecuencia variable
Si se requiere, los parámetros del accionador de frecuencia variable (VFD430)

pueden reprogramarse utilizando los datos del fabricante suministrados en los Datos
Suplementarios.
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
58501 S SISTEMA DE COMBUSTIBLE

El sistema de gas combustible, junto con el sistema de control eléctrico y el sistema de
presión de descarga (Pcd) del compresor de la turbina, suministra automáticamente
el combustible durante la aceleración y regula el flujo de combustible durante el
funcionamiento. El sistema también proporciona un control de limitación de flujo de
combustible por sobretemperatura y sobrevelocidad, e incluye la parada automática
en caso de fallas en los componentes del sistema de combustible. El sistema de gas
combustible incluye lo siguiente:
• Entrada del combustible de gas
• Control y dosificación del gas combustible
• Tubería de presión piloto para el funcionamiento de las válvulas de corte

impulsadas por gas piloto
3.1.1 Requisitos del gas combustible

La selección de un combustible satisfactorio depende de la composición física y química
del combustible. Los requisitos de combustible de gas natural para el gas combustible
de la turbina se proporcionan en la Tabla 3.1.1. El suministro de gas combustible
deberá cumplir la Especificación Solar ES 9-98.
Tabla 3.1.1 Requisitos del gas combustible
Nomenclatura Descripción
Temperatura del gas -40C a 71C (-40F a 160F)
Valor calorífico inferior 1098 a 1342 WI (índice WOBBE) (43.2 a 52.8 MJ/m3).
del combustible El índice WOBBE es igual al Valor calorífico inferior
en Btu/pies cúbicos estándar dividido por la raíz
cuadrada del peso específico del combustible. Un valor
de índice WOBBE fuera de esta gama es aceptable con
la aprobación de Solar Engineering.
Composición La composición del gas combustible y de servicio
deberá ser tal que el punto de rocío a la presión de
suministro más alta de la turbina deberá alcanzar al
menos 5,6C (10F) por debajo de la temperatura de
suministro del gas combustible. El punto de rocío de
un gas puede calcularse a partir de su composición o
determinarse experimentalmente con un instrumento.
Contaminantes: a. Los contaminantes totales no deben exceder de:
30 ppm x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷
21 500 Btu/lb)
ó 30 ppm x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg
÷ 50 MJ/kg).
b. Las partículas no deben exceder las 10 micras.
SISTEMA DE COMBUSTIBLE 58501 S
Tabla 3.1.1 Requisitos del gas combustible, cont.
Nomenclatura Descripción
c. No se permite agua de arrastre en el gas: es decir,
agua en exceso de saturación a la presión máxima de
funcionamiento.
d. El porcentaje por peso de azufre total, incluido el
sulfuro de hidrógeno, no debe exceder: 1% x (valor
calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21 500 Btu/lb) ó 1%
x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷ 50 MJ/kg).
El gas combustible no debe contener azufre, ni contaminantes, ni agua de arrastre

ni hidrocarburos líquidos. El sistema de gas combustible requiere un suministro
constante de gas de acuerdo a la relación del flujo y la gama de presión especificadas
en el Diagrama de instalación de disposición general (149692). Una parte del
suministro de gas combustible se utiliza para operar las válvulas piloto del sistema.
NOTA
Se aconseja a los usuarios consultar a las autoridades
locales para obtener información sobre las limitaciones en
la emisión de azufre. Los límites de esta especificación se
basan sólo en consideraciones de diseño, pero es posible
que las leyes locales contra la contaminación establezcan
límites mucho más bajos.

A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de gas
combustible. Para seguir la descripción o para determinar los límites o valores
prescritos en los siguientes párrafos, consulte el Diagrama esquemático del sistema
de gas combustible (149532) y el Diagrama esquemático del sistema de drenaje de la
turbina (149538).
3.2.1 Válvulas solenoides piloto
En diferentes momentos durante el giro, el funcionamiento, y la parada de la turbina,

varias válvulas solenoides piloto se activan o desactivan para aplicar o aliviar la
presión piloto, y abrir o cerrar las válvulas de corte asociadas. Después de este breve
resumen de las válvulas solenoides piloto, las mismas no serán mencionadas en lo
que resta de la descripción del funcionamiento. Por lo tanto, cuando se indique que
una válvula de corte se está abriendo o cerrando, se puede suponer que la válvula
solenoide piloto correspondiente ha sido activada o desactivada antes de que la
válvula de corte funcione.
Cuando se activa la válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible
(L341-1), la presión piloto abre la válvula de corte primario del gas combustible
(V2P931). Cuando la válvula solenoide piloto L341-1 se desenergiza, se ventea la
presión piloto y los resortes internos cierran la válvula de corte V2P931.
Cuando la válvula solenoide piloto secundaria de corte del gas combustible (L342-1)
se activa, la presión piloto abre la válvula secundaria de corte de gas combustible
(V2P932). Cuando la válvula solenoide piloto L342-1 se desenergiza, se ventea la
presión piloto y los resortes internos cierran la válvula de corte V2P932.
3.2.2 Secuencia de funcionamiento

El gas combustible entra al sistema a través de un orificio fijo medidor de flujo de
gas combustible (FO930) y del colador de gas combustible (FS931), donde un ramal
de la tubería se separa y se utiliza como presión piloto a través del filtro de gas piloto
(FS932). El transmisor de presión del gas combustible (TP386) envía una señal al
sistema de control y, basándose en esa señal, el sistema de control impide un arranque
y/o inicia una parada si la presión del gas combustible sobrepasa el valor máximo
prefijado y/o inicia una alarma si la presión del gas combustible está por debajo del
valor mínimo prefijado.
SECUENCIA DE VERIFICACIÓN DE VÁLVULAS
Antes de que la turbina gire durante la secuencia de arranque, el sistema de

combustible realiza una secuencia de comprobación de válvulas. Si el Presostato
de gas combustible (S342-1) detecta presión alta del gas combustible, la Válvula
solenoide de venteo del gas combustible (L341-3) se abre para ventear el gas de
la tubería de suministro entre las válvulas de corte primaria y secundaria del gas
combustible. Si la presión cae por debajo del punto de ajuste, se cierra la válvula de
venteo, y continúa la secuencia de verificación de válvulas.
La Válvula de corte V2P931 se abre y admite combustible al Presostato S342-1 y a
la Válvula de corte V2P932. El Presostato S342-1 se cierra a una presión creciente
predeterminada. Esto verifica la abertura de la Válvula de corte V2P931 y permite
la continuación de la secuencia de arranque. Si no se cierra el Presostato S342-1, se
iniciarán una indicación de falla de una válvula de gas combustible y una cancelación
de la secuencia de arranque.
Cinco segundos después de abrirse, la válvula de corte V2P931 se cierra. Si se abre el
Presostato S342-1, lo cual indica una fuga a través de la Válvula de corte V2P932, se
iniciarán una indicación de falla de una válvula de gas combustible y la parada de la
turbina.
Al concluir su intervalo el temporizador de prelubricación, se abre la válvula de
corte V2P932. Con la Válvula de corte V2P931 cerrada, se permite que escape el
gas atrapado hacia el sistema de combustible. El Presostato S342-1 se abre a una
presión decreciente preajustada para indicar que la Válvula de corte V2P931 está
completamente cerrada y que la Válvula de corteV2P932 está abierta. Si no se
abre el Presostato S342-1, se iniciarán una indicación de falla de una válvula de
gas combustible y la parada de la turbina 15 segundos después de que concluya la
prelubricación.
SECUENCIA DE ENCENDIDO
Una vez completado el giro de purgado, se abre la válvula solenoide de corte de gas
combustible del quemador (L340-1), se energiza la excitatriz de encendido (G340), y
se inicia la programación del combustible. Las válvulas de corte V2P931 y V2P932
se abren y el gas fluye hacia el sistema. El gas combustible fluye hacia el quemador
y es encendido por la bujía de encendido (E340) en presencia del aire en la cámara
de combustión. La llama del quemador se propaga en el flujo de aire al interior del
revestimiento de la cámara de combustión de la turbina.
El flujo de combustible hacia los inyectores es regulado por la válvula de corte de gas
combustible (EGF344). Los inyectores de combustible, espaciados a intervalos iguales
en la cámara de combustión, mezclan combustible con la corriente de aire en la cámara
de combustión dentro del revestimiento de dicha cámara. El control de combustible
EGF344 se mueve hacia la posición abierta, aumenta el flujo de los inyectores y ocurre
el encendido inicial de una manera silenciosa.
SECUENCIA DE ACELERACIÓN
Después del encendido inicial, la temperatura de la turbina aumenta rápidamente por

encima de los 204.C (400F). La rampa de encendido inicial se completa y se inicia la
rampa de aceleración. La excitatriz de encendido (G340) y la válvula solenoide L340-1
se desenergizan y se apaga el quemador. La válvula de control de combustible EGF344
se abre lentamente para hacer subir gradualmente la temperatura T5 hasta los 427C
(800F). A la velocidad de la turbina (Ngp) del 35%, la válvula de control de combustible
EGF344 continúa abriéndose hasta que la temperatura T5 alcanza los 1200F (654C).
A partir de este punto, el sistema de control se conmuta al control de velocidad de la
turbina (Ngp).
A la velocidad de la turbina (Ngp) del 65 por ciento, el embrague del motor de
arranque gira libremente y el sistema de arranque se desactiva. La turbina continúa
su aceleración. Los álabes directores variables de entrada empiezan a moverse hasta
la posición abierta máxima cuando se alcanza una velocidad de turbina (Ngp) del 75
por ciento. Cuando se alcanza el 80 por ciento de velocidad de la turbina (Ngp), la
válvula de purgado del compresor (PCV942) se comienza a cerrar. A medida que la
velocidad de la turbina (Ngp) se incrementa hasta el 90 por ciento, el porcentaje de
suministro de combustible de la válvula de control EGF344 se nivela por 10 segundos
para evitar que la temperatura T5 exceda el límite de parada. Después de agotado
el intervalo, la válvula de control EGF344 incrementa el suministro de combustible
hasta que la velocidad de la turbina (Ngp) alcanza el 100 por ciento (sincronización
de vacío). En la sincronización de vacío, los álabes directores se abren completamente
y se cierra la válvula de purgado PCV942. La válvula de control (EGF344) se ajusta
de acuerdo con las reacciones a las temperaturas T5. La turbina se encuentra lista
para cargar y el sistema de control se cambia a control de carga del generador.
Durante condiciones transitorias de carga y para mantener de manera constante la

temperatura (T5) y la velocidad de la turbina, el sistema de control constantemente
posiciona la válvula de control de combustible EGF344, los álabes directores de
entrada y la válvula de purgado PCV942.

Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según el
número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica entre
paréntesis y aparece después del nombre del componente. Los componentes que no
están numerados se encuentran al final de la sección. La ubicación de los componentes
en las siguientes descripciones refiere a la ubicación funcional del componente, no la
ubicación física. Para los ajustes y valores operativos o normales de diseño del sistema
que no se tratan en las subsecciones siguientes, consulte el Diagrama esquemático del
sistema de gas combustible (149532).
3.3.1 Válvula de control del gas combustible
La válvula de control de gas combustible (EGF344), ubicada corriente abajo de

la válvula secundaria de corte de gas combustible (V2P932), es una servoválvula
eléctrica de lazo cerrado que controla el flujo de gas combustible a la turbina en
estado estacionario. El sistema de control provee una señal analógica que produce
la señal de control eléctrica a la válvula.
A medida que el pistón de la válvula se mueve a su posición ordenada, el resorte del
mecanismo de retroalimentación empieza a crear una fuerza igual en sentido opuesto.
Esta fuerza de retroalimentación equilibrará la fuerza generada eléctricamente por la
señal de entrada. Como resultado, el movimiento del pistón de la válvula se detendrá
en una posición proporcional a la corriente de la señal de entrada. Para cada señal
de entrada de la unidad de control, existe solamente una posición del pistón de la
válvula donde la fuerza del resorte de retroalimentación iguala exactamente la fuerza
deflectora impuesta sobre la armadura por la bobina del motor de par.
Durante la secuencia de encendido, y desde en el momento de encenderse el quemador,

la válvula se activa mediante una señal ascendente desde el sistema de control. La
válvula se abre gradualmente, lo cual enriquece la mezcla de combustible/aire hasta
que la combustión puede propagarse uniformemente desde el quemador. Esta acción
evita que el encendido inicial pase a una condición de bombeo.
Cuando la temperatura de la turbina llega a 204C (400F), la válvula recibe señales

para abrirse gradualmente a una velocidad predeterminada.
3.3.2 Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible

El Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), ubicado fuera del patín y
corriente arriba de la conexión a la turbomaquinaria, es un orificio fijo montado entre
dos secciones de tubería. Se usa la presión diferencial a través del orificio para medir
el flujo del gas combustible en el monitoreo de las condiciones.
3.3.3 Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible
El orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible (FO931-1), ubicado en

el conjunto del quemador, es un orificio fijo que limita el flujo de gas combustible al
conjunto del quemador.
3.3.4 Orificio fijo de presión piloto
El orificio fijo de presión piloto (FO937), ubicado corriente abajo de la válvula de control
de presión del gas piloto (PCV931), es un orificio fijo que limita el flujo de presión piloto
a las válvulas solenoides piloto primaria y secundaria de gas combustible (L341-1,
L342-1).
3.3.5 Orificio fijo de drenaje de condensados de la tubería

sensora de presión Pcd
El orificio fijo de drenaje de condensados de la tubería sensora de presión de descarga

del compresor (Pcd) (FO938-1), ubicado en el conducto de drenaje de condensados,
permite el drenaje de condensados a la bandeja colectora. El conducto de drenaje de
condensados está conectado al punto más bajo de la trampa ubicada en la tubería que
va desde la lumbrera sensora de Pcd al lado bajo del transmisor de presión diferencial
de programación de flujo del gas combustible (TPD344).
3.3.6 Orificio fijo de retraso de período de extinción fortuita de la llama
El orificio fijo de retraso del período de extinción fortuita de la llama (FO940),

montado en paralelo al presostato diferencial de detección de extinción fortuita de
la llama (S349), es un orificio fijo que se utiliza para generar una contrapresión.
Esta contrapresión entre el lado alto del presostato y el orificio genera una presión
diferencial a través del presostato durante caídas súbitas de presión Pcd. El volumen
calibrado atrapado entre el orificio fijo FO940 y el presostato S349 actúa como un
circuito de temporización para homologar la sensibilidad del presostato con las
características de la extinción fortuita de la llama en la turbina. Esta relación forma
un circuito de detección de la extinción fortuita de la llama.
3.3.7 Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de

inyectores de combustible
El orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de combustible
(FO941-1), ubicado en el conjunto de inyector de combustible, es un orificio fijo que
restringe el flujo de gas combustible hacia la cámara de combustión de la turbina.
3.3.8 Orificio fijo limitador de flujo
El orificio fijo limitador de flujo (FO949), ubicado corriente abajo de la turbina, es un

orificio fijo que limita el flujo de presión del aire de purgado de Pcd. La presión del aire
purgado de Pcd se utiliza para sellar el sello de laberinto del eje de salida de la caja de
engranajes de los accesorios y detener las fugas de aceite a lo largo del eje de salida.
3.3.9 Filtro de gas combustible
El filtro del combustible (FS931), ubicado corriente arriba de la conexión de

la turbomaquinaria, es un filtro de tipo "Y" El filtro protege al sistema de gas
combustible contra los contaminantes de la corriente de gas.
3.3.10 Filtro de gas piloto
El filtro de gas piloto (FS932), ubicado corriente arriba de la válvula de control de

presión piloto de gas (PCV931), es un filtro tipo T con un elemento desmontable.
El filtro protege al sistema de gas piloto contra los contaminantes y líquidos en la
corriente de gas.
3.3.11 Válvula solenoide de control direccional del aire de purgado

La válvula solenoide de control direccional de la válvula de purgado (L338), ubicada
corriente arriba de la válvula de control de presión de la válvula de purgado (PCV942),
es una válvula solenoide de cuatro vías activada por solenoide. La válvula solenoide
dirige la presión del aceite a la válvula de control de presión PCV942 que a su vez
modula la apertura y cierre de la válvula de control de presión PCV942.
3.3.12 Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador

La válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador (L340-1), ubicada
corriente arriba del orificio fijo del conjunto del quemador de gas combustible
(FO931-1), es una válvula solenoide de dos vías normalmente cerrada. Al ser
energizada, la válvula solenoide se abre para permitir el flujo de gas combustible al
conjunto de quemador. Al desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar el
flujo de gas al conjunto de quemador.
3.3.13 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible

La válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible (L341-1), ubicada
corriente arriba de la válvula de corte primaria de gas combustible (V2P931), es
una válvula solenoide de tres vías normalmente cerrada. Al activarse, la válvula
solenoide se abre para permitir que la presión piloto abra la válvula de corte V2P931.
Al desactivarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la
presión del resorte interno cierra la válvula de corte V2P931.
3.3.14 Válvula solenoide de venteo de gas combustible
La válvula solenoide de venteo de gas combustible (L341-3), ubicada corriente abajo

de la válvula solenoide primaria de corte de gas combustible (V2P931), es una válvula
solenoide de dos vías normalmente cerrada. Cuando se activa, la válvula solenoide se
abre para ventear el gas combustible de la tubería entre la válvula de corte (V2P931) y
la válvula secundaria de corte de gas combustible (V2P932). Al desactivarse, la válvula
solenoide se cierra para evitar el venteo de gas combustible.
3.3.15 Válvula solenoide piloto secundaria de corte de gas combustible
La válvula solenoide piloto secundaria de corte de gas combustible (L342-1), ubicada

corriente arriba de la válvula de corte secundaria de gas combustible (V2P932), es
una válvula solenoide de tres vías normalmente cerrada. Al activarse, la válvula
solenoide se abre para permitir que la presión piloto abra la válvula de corte V2P932.
Al desactivarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la
presión del resorte interno cierra la válvula de corte V2P932.
3.3.16 Válvula de control/reducción de presión del gas combustible al quemador
La válvula de control/reducción de presión del gas combustible al quemador

(PCV930-1), ubicada corriente arriba de la válvula solenoide de corte de gas
combustible al quemador (L340-1), es una válvula de control reductora de presión.
La válvula de control de presión mantiene una presión óptima preajustada del gas
combustible al quemador de encendido.
3.3.17 Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas

combustible al quemador
La válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador
(PCV930-2), ubicada corriente abajo de la válvula solenoide de corte de gas
combustible del quemador (L340-1), es una válvula de control reductora de presión.
La válvula de control de presión mantiene una presión óptima preajustada del gas
combustible al quemador de encendido.
3.3.18 Válvula de control de presión del gas piloto
La válvula de control de presión del gas piloto (PCV931), ubicada corriente abajo del
filtro de gas piloto (FS932), es una válvula de control de presión reductora de presión.
La válvula de control de presión mantiene una presión piloto óptima preajustada al
sistema del operador de las válvulas de gas piloto.
3.3.19 Válvulas de control de presión del drenaje de la cámara de combustión
Las válvulas de control de presión del drenaje de la cámara de combustión (PCV941-1,

PCV941-2), ubicadas corriente abajo de la cámara de combustión de la turbina y
del colector del escape en la tubería de drenaje de condensados, son válvulas de
control de presión de tipo drenaje montadas en la tubería normalmente abiertas. Las

válvulas de control de presión se cierran durante el funcionamiento a una presión Pcd
preajustada y bloquean el drenaje de líquidos. A una presión inferior a está presión
Pcd preajustada, las válvulas de control de presión se abren, para permitir el drenaje
de los líquidos acumulados hasta un punto de colección fuera del patín.
3.3.20 Válvula de control de presión de la válvula de purgado

La válvula de control de presión de la válvula de purgado (PCV942), montada
directamente sobre la turbina y corriente abajo de la Válvula solenoide de control
direccional de la válvula de purgado (L338), es una válvula de muñón con una válvula
de control de presión de tipo accionador rotativo hidráulico. La válvula de control de
presión es controlada hidráulicamente por la válvula solenoide L338 para reducir la
contrapresión del compresor de la turbina durante el arranque y el funcionamiento a
velocidades parciales para evitar el bombeo de la turbina. Consulte el Capítulo 8 de
este manual para obtener información adicional.
3.3.21 Manómetro de descarga del compresor de la turbina
El manómetro de descarga del compresor de la turbina (PI930), ubicado corriente

abajo de la tubería de Pcd de la turbina, es un manómetro tipo tubo Bourdon lleno
de líquido. El manómetro indica la presión Pcd de la turbina. La válvula manual de
aislamiento de instrumentos (VI931-3) se usa para aislar el manómetro del sistema
para su calibración, pruebas o sustitución.
3.3.22 Manómetro del gas combustible de la turbina
El manómetro de gas combustible de la turbina (PI931), ubicado corriente abajo de

la conexión de gas combustible de la turbomaquinaria, es un manómetro tipo tubo
Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la presión del gas combustible que
entra al sistema. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-1) se
utiliza para aislar el manómetro del sistema para pruebas, calibración o reemplazo.
3.3.23 Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire

El detector de temperatura por resistencia (RTD por sus siglas en inglés) (RT339),
ubicado en el conducto de entrada de aire, detecta la temperatura del aire en la entrada
de aire de la turbina. La resistencia del RTD varía según la temperatura detectada. La
resistencia se mide mediante el sistema de control y se convierte a un valor analógico
en miliamperios que utiliza posteriormente el sistema de control.
3.3.24 Detector de temperatura por resistencia del gas combustible

El detector de temperatura por resistencia del gas combustible (RTD) (RT586), ubicado
fuera del patín y corriente arriba del colador de gas combustible (FS931), detecta la
temperatura del gas combustible en la entrada del gas combustible. El detector de
temperatura por resistencia está montado en una vaina termométrica (TW931–1) y

transmite señales proporcionales a las temperaturas detectadas al módulo de entradas
de RTD/termopar para el monitoreo de las condiciones.
3.3.25 Presostato de parada del arranque por alta presión del gas combustible
El presostato de parada por alta presión de gas combustible en el arranque (S341-1),

ubicado corriente abajo de la válvula de control de gas combustible (EGF344), es un
presostato tipo bipolar, de dos vías, y de acción rápida. El presostato monitorea la
salida de la válvula de control EGF344 durante la secuencia de encendido. Si la presión
de salida del control de combustible sobrepasa los límites de calibración, se anunciará
una falla y se cancelará la secuencia de arranque.
3.3.26 Presostato de gas combustible
El presostato de gas combustible (S342-1), ubicado corriente abajo de la válvula

primaria de corte de gas combustible (V2P931), es un presostato de tipo bipolar, de
dos vías y de acción rápida. El presostato trabaja con la válvula de corte V2P931 y
con la válvula secundaria de corte de gas combustible (V2P932) para hacer posible
una secuencia automática de verificación de las válvulas durante el ciclo de arranque
de la turbina.
3.3.27 Presostato diferencial de detección de extinción fortuita de la llama

El presostato diferencial de detección de extinción fortuita de la llama (S349),
montado en paralelo al orificio fijo de retraso del período de extinción fortuita de
la llama (FO940), es un presostato de tipo bipolar, de dos vías, y de acción rápida.
Su interrelación forma un circuito de detección de extinción fortuita de la llama. El
presostato se utiliza para iniciar una parada por falla cuando se presenta la presión
diferencial a través del presostato debido a pérdidas súbitas de presión Pcd en la
turbina. Una reducción lenta de presión Pcd (lo cual sucede cuando se tiene una
reducción de la carga) no accionará al presostato (no se indica extinción fortuita de la
llama). El presostato se transfiere cuando la presión diferencial sobrepasa el punto
de ajuste del presostato.
La diferencia de presión a través del presostato se produce debido a que el orificio fijo
FO940 limita la rapidez de degradación de la presión en el volumen calibrado sobre el
lado alto del presostato. La lenta degradación de la presión permite que el presostato
permanezca energizado entre 1 a 5 segundos después de una rápida pérdida de Pcd
debido a una posible extinción fortuita de la llama.
Durante el arranque o funcionamiento a velocidades superiores al 66 por ciento, si el

actuador de combustible principal sobrepasa el 95 por ciento de su límite de aceleración
y la presión Pcd de la turbina se reduce en más del punto de ajuste del presostato S349
en 0,25 segundos, se activa el presostato S349, se anuncia la falla de extinción fortuita
de la llama, y la turbina se para. Esta relación tiempo/presión es una característica
física de la extinción fortuita de la llama.
3.3.28 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo

de gas combustible
El transmisor de presión diferencial de programación de flujo de gas combustible
(TPD344) detecta la diferencia entre la presión del gas combustible que se dirige a
la turbina y la presión de la cámara de combustión de la turbina y envía una señal
correspondiente al sistema de control para controlar la válvula de control del gas
combustible (EGF344).
3.3.29 Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire
El Transmisor de presión diferencial en la entrada del aire (TPD358), ubicado corriente

abajo del conducto de la entrada de aire, es un transmisor de presión diferencial de tipo
estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la
diferencia entre la presión del aire ambiente y el aire de entrada a la turbina y envía
una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condición.
3.3.30 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo

de gas combustible
El Transmisor de presión diferencial del flujo de gas combustible (TPD586), ubicado

fuera del patín y conectado a través del Orificio fijo medidor de flujo de gas
combustible (FO930), es un transmisor electrónico tipo estado sólido, de detección de
presión diferencial. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial
a través del Orificio fijo FO930 y envía una señal correspondiente al sistema de
control para el monitoreo de condiciones. La válvula manual de aislamiento de
instrumentos (VI931-4) se usa para aislar el transmisor del sistema para calibración,
pruebas o reemplazo.
3.3.31 Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina

El transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina (TP349), ubicado
corriente abajo de la turbina en la tubería de Pcd, es un transmisor de presión
electrónico, de pequeño tamaño, basado en microprocesadores. El transmisor de
presión detecta la presión de descarga del compresor de la turbina y envía una señal
correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condiciones. La válvula
manual de aislamiento de instrumentos (VI931-3) se usa para aislar el transmisor
del sistema para calibración, pruebas o reemplazo.
3.3.32 Transmisor de presión del gas combustible
El transmisor de presión del gas combustible (TP386), ubicado corriente abajo de la

conexión del gas combustible de la turbomaquinaria, es un transmisor de presión
tipo electrónico de pequeño tamaño, basado en microprocesadores. El transmisor de
presión detecta la presión de suministro del gas combustible que se aplica a la válvula
de corte primaria del gas combustible (V2P931) y envía una señal correspondiente
al sistema de control para su monitoreo.
3.3.33 Transmisor de presión del gas combustible
El Transmisor de presión de suministro de gas combustible (TP586), ubicado fuera

del patín y corriente arriba del Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible
(FO930), es un transmisor de presión electrónico de pequeño tamaño basado en
microprocesadores. El transmisor de presión detecta el flujo de gas combustible
y envía una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de las
condiciones. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-5) se utiliza
para aislar el transmisor del sistema para calibración, pruebas o reemplazo.
3.3.34 Vaina termométrica

La vaina termométrica (TW931-1), ubicada fuera del patín y corriente abajo del orificio
fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es una vaina termométrica metálica
de tipo manguito. El Detector de temperatura por resistencia del gas combustible
(RT586) está montado dentro de la vaina termométrica y no tiene contacto directo
con el flujo de gas.
3.3.35 Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire
La válvula de retención del drenaje de la entrada de aire (VCH930), ubicada corriente

abajo del conducto de la entrada de aire en la tubería de drenaje, es una válvula de
retención de vaivén o charnela. La válvula de retención se abre a una presión de
apertura inicial preajustada para drenar líquidos del ducto de entrada de aire. Se
requiere una contrapresión prefijada para evitar las fugas.
3.3.36 Válvula de retención de gas combustible al quemador
La válvula de retención de gas combustible al quemador (VCS933-2), ubicada corriente

abajo de la válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador L340-1, es una
válvula de retención de tipo en resorte de tipo instalada en la tubería, con caída de baja
presión. La válvula de retención evita el reflujo del gas combustible hacia el sistema
de gas combustible.
3.3.37 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-1), ubicada corriente arriba

del manómetro de gas combustible de la turbina (PI931), es una válvula manual de
instrumentación de tipo aguja. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro
PI931 del sistema presionizado para la calibración, pruebas, o reemplazo.

del manómetro de descarga del compresor de la turbina (PI930) y del transmisor de
presión de descarga del compresor de la turbina (TP349), es una válvula manual de
instrumentación de tipo aguja. La válvula manual se usa para que el manómetro PI930
y el transmisor de presión TP349 puedan aislarse del sistema presionizado cuando se
efectúen las pruebas, calibración o reemplazo.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-4), ubicada corriente

arriba del transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas combustible
(TPD586), es una válvula manual de tipo de asiento metálico, autocentrante, de tres
válvulas. La válvula manual se utiliza para que el Transmisor de presión diferencial
TPD586 puedan aislarse del sistema presionizado cuando se efectúen las pruebas,
calibración o reemplazo.

del transmisor de presión de suministro del gas combustible (TP586), es una válvula
manual de dos válvulas de tipo bloqueo y purgado. La Válvula manual se utiliza para
que el Transmisor de presión TP586 pueda aislarse del sistema presurizado cuando se
efectúen las pruebas, calibración o reemplazo.
3.3.41 Válvula de alivio del sistema piloto
La válvula de alivio del sistema piloto (VR931), ubicada corriente abajo del orificio fijo
de presión piloto (FO937), es una válvula de alivio instalada en la tubería. La válvula
de alivio limita la presión del sistema piloto, en caso de una falla de la válvula de
control de presión del gas piloto PCV931.
3.3.42 Válvula primaria de corte de gas combustible
La válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931), ubicada corriente abajo

de la conexión de gas combustible de la turbomaquinaria, es una válvula de corte
de tipo esfera, normalmente cerrada, de accionamiento neumático, con actuador de
retorno por resorte. Cuando se activa la válvula solenoide piloto primaria de corte
de gas combustible (L341-1), se aplica presión piloto para abrir la válvula de corte.
Cuando se desactiva la válvula solenoide piloto L341-1, se ventea la presión piloto y
la presión del resorte interno cierra la válvula de corte.
3.3.43 Válvula secundaria de corte de gas combustible
La válvula secundaria de corte de gas combustible (V2P932), ubicada corriente abajo

de la válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931), es una válvula de corte
de tipo control piloto de dos vías normalmente cerrada. Cuando se activa la válvula
solenoide piloto secundaria de corte de gas combustible (L342-1), se aplica presión
piloto para abrir la válvula de corte. Cuando se desactiva la válvula solenoide piloto
L342-1, se ventea la presión piloto y la presión del resorte interno cierra la válvula de
corte.
3.3.44 Inyectores y múltiple del sistema de gas combustible
Los inyectores y múltiple del sistema de gas combustible comprenden el conjunto de

múltiple de combustible, los conjuntos de tubos que van del múltiple a la cámara de
combustión y los inyectores de combustible.
El conjunto del múltiple de combustible está atornillado al alojamiento de soporte de

cojinetes de la turbina mediante seis soportes de montaje. El conjunto incluye una
protuberancia de entrada de combustible y protuberancias de salida para la conexión
de los conjuntos de tubos que van del múltiple a la cámara de combustión.
3.3.45 Quemador de encendido
El quemador de encendido (Figura 3.3.1) está empernado a una protuberancia de

montaje en la caja de la cámara de combustión. Consta de una caja, un manguito
perforado, el tubo del quemador, la entrada de combustible, un orificio fijo del
conjunto de quemador de gas combustible (FO931-1), y una bujía de encendido
(E340). La bujía de encendido se extiende al manguito del tubo del quemador y el
tubo se proyecta a través del revestimiento de la cámara de combustión.
El aire de la cámara de combustión entra en el tubo del quemador a través de los lados
perforados del manguito del quemador. El gas combustible que llega al quemador viene
de la válvula solenoide del quemador, a través de una tubería externa, y se mezcla con
el aire de combustión. La bujía de encendido enciende la mezcla. La llama penetra en
la cámara de combustión e inicia la propagación del frente de llama a medida que se
enriquece la mezcla de aire/combustible. El combustible del quemador y el encendido
del quemador se cortan cuando la temperatura de la turbina de gas alcanza un valor
prefijado.
Figura 3.3.1 Quemador de encendido
1 Caja 2 Manguito perforado/Tubo del quemador

3 Lumbrera de entrada de gas 4 Lumbrera de drenaje del quemador
combustible
5 Orificio fijo del conjunto de quemador 6 Inyector del quemador
de gas combustible (FO931-1)
7 Bujía de encendido (E340)
3.4 MANTENIMIENTO
Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la
inspección y servicio en este sistema.

del depósito del aceite o vapores de disolvente deben
al limitar el uso de disolvente a las instalaciones de

y comprender todos los control, indicadores,


está desconectada.


provocar incendio.



industrial y reparación estándar.
Consulte en la lista ilustrada de piezas, de este juego de manuales, las piezas de
repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes
del sistema de combustible.
Consulte los procedimientos de mantenimiento general, Capítulo 1, para conocer los
métodos y materiales de limpieza.


identificado con etiquetas. No dependa de los
códigos de colores en el cableado para identificarlos
durante la instalación de los componentes. En caso
3.4.1 Filtro de gas combustible
Siga los procedimientos siguientes para sustituir los elementos filtrantes en el filtro
de gas combustible (FS931):
NOTA
El filtro contiene dos elementos filtrantes. Estos elementos
pueden ser reemplazados individualmente o a la vez. Los
siguientes procedimientos se presentan para reemplazar un
elemento a la vez.
DESMONTAJE
1. Observe la advertencia siguiente:
El colador puede estar presionizado con gas a 2070

kPa (300 lb/pulgada2).
Cierre la válvula manual corriente arriba del colador.
2. Desenrosque cuidadosamente el tapón de drenaje en la cubierta de la caja

para ventilar la presión.
3. Vuelva a instalar el tapón de drenaje en la cubierta de la carcasa y apriételo
firmemente.
4. Desmonte los herrajes que fijan la cubierta de la caja a la caja.
5. Desmonte la cubierta de la caja y el sello "O" de la cubierta de la caja. Deseche

el sello "O".
6. Saque el elemento y el resorte de la caja.

7. Limpie el interior de la caja con un trapo limpio.
INSTALACIÓN
1. Coloque el resorte y el elemento dentro de la caja.

2. Coloque el sello "O" de repuesto en la cubierta de la caja y afiance la cubierta
de la caja en la caja con los herrajes de fijación.
3. Apriete los herrajes de fijación según las tablas de par de torsión que se
indican en el Capítulo 1 de este manual.
4. Abra la válvula manual y utilice una solución jabonosa para verificar si hay
fugas.
3.4.2 Filtro de gas piloto

El mantenimiento del filtro del gas piloto (FS932) se limita a limpiar el elemento
filtrante.
1. Cierre la válvula manual de corte proporcionada por el usuario ubicada

corriente arriba del colador.
2. Abra el tazón para liberar la presión.

3. Quite el tazón, los sellos "O" y el elemento.
4. Reemplace el elemento o límpielo con solvente Stoddard o un equivalente, y

séquelo con aire comprimido limpio.
5. Limpie el tazón del filtro y arme el elemento en el tazón.
6. Reemplace los sellos "O" y arme el tazón en la tapa.

7. Abra la válvula de corte manual y verifique que el filtro no tenga fugas o
pérdidas.
3.4.3 Conjuntos de inyectores de combustible
Siga los procedimientos siguientes para desmontar, inspeccionar y limpiar, así como
para instalar los conjuntos de inyectores de combustible:
DESARMADO
1. Desconecte los conjuntos de tuberías del múltiple a los inyectores de gas

combustible en los puntos de conexión del múltiple de gas combustible y los
inyectores.
2. Desmonte cuatro arandelas y pernos de cada brida de inyector.
3. Desmonte los inyectores de combustible y juntas de las bridas de la carcasa

de la cámara de combustión. Deseche las juntas.
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
1. Inspeccione todos los inyectores de combustible para ver si muestran señales

de desgaste o deformación.
2. Reemplace los inyectores si están excesivamente dañados o deformados.
3. Utilice un cepillo de acero suave para limpiar el exterior, y un cepillo de

alambre fino para limpiar el interior de los inyectores de combustible.
INSTALACIÓN
1. Instale nuevas juntas y monte los inyectores de combustible sobre las bridas
de la carcasa de la cámara de combustión.
2. Instale los pernos y arandelas de seguridad. Apriete los pernos de acuerdo
con los valores de par de torsión estándar que se indican en el Capítulo 1 de
este manual.
3. Vuelva a instalar todos los conjuntos de tuberías desmontados durante el
desarmado. Apriete las conexiones de tubos de acuerdo con los valores de par
de torsión estándar que se indican en el Capítulo 1 de este manual.
(Página en blanco)
4 SISTEMA DE CONTROL
TURBOTRONIC
58501 S SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC

El sistema de control Turbotronic™ opera el conjunto de turbomaquinaria y
sus sistemas auxiliares. El sistema genera las señales de control requeridas
para arrancar, detener, cargar y descargar la turbomaquinaria, ya sea manual o
automáticamente, desde una ubicación local o remota.
Las funciones provistas por el sistema de control son las siguientes:
• Secuencia
• Control
• Protección
• Visualización
La descripciones en este capítulo son generales. Aplicaciones específicas pueden ser un
poco diferentes a este capítulo. La documentación de soporte lógico, los diagramas de
lógica, y el diagrama eléctrico suministrados con la turbomaquinaria son específicos
al proyecto, tienen información detallada , y se deben usar con este capítulo.
SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC 58501 S

El sistema de control es un sistema basado en microprocesadores específico para
cada aplicación que utiliza una combinación de módulos de entradas y salidas (E/S)
orientados en tareas. El sistema controla el barrido, el monitoreo y la recepción
de los datos. El controlador lógico programable (PLC) procesa los datos y los
envía a un módulo de salida para su transmisión a los elementos de control de la
turbomaquinaria.
El panel de control se basa en interruptores eléctricos, permite la entrada de
comandos e indica la condición del sistema. El monitor de video provee las funciones
de visualización.
El conjunto de turbomaquinaria incluye los instrumentos para enviar las condiciones
de funcionamiento al sistema y los dispositivos de control, para recibir datos de
control desde los sistemas de control primario y de respaldo. Los elementos de control
son principalmente dispositivos eléctricos, electromecánicos y electrohidromecánicos
controlados por el PLC.
Los elementos del sistema de control se muestran en la Figura 4.2.1.
Figura 4.2.1 Sistema de control - diagrama de bloque
4.3 SECUENCIA
Las funciones de secuencia monitorean y controlan los elementos lógicos en el sistema
de control. Los elementos lógicos son eventos (conexión/desconexión, abrir/cerrar,
arrancar/parar, sí/no) asociados con dispositivos de conmutación, solenoides, relés y
comparadores. La secuencia monitorea y detecta los eventos y lleva a cabo cálculos
para el funcionamiento los componentes en el sistema. Entre los ejemplos de
elementos en una secuencia se incluyen los siguientes:
• Arranque
• Carga
• Parada
• Poslubricación
Los diagramas de flujo de lógica describen las funciones de secuencia. Si tiene

disponibilidad de estos diagramas, úselos con este capítulo.
NOTA
En los párrafos siguientes las indicaciones de video se
muestran entre corchetes [ ].
4.3.1 Arranque
Los pasos que se originan manualmente para el arranque de la turbomaquinaria son:
• Armado del sistema

• Reposición de fallas
• Selección del modo de funcionamiento

• Inicio del arranque
Después del arranque manual el sistema lleva a cabo lo siguiente:
• Giro de purgado
• Encendido inicial
• Desembrague del motor de arranque
• Verificación de la lubricación
ARMADO DEL SISTEMA
El sistema de control se arma al conectar la energía eléctrica (y al restaurar todas las

alarmas o averías de parada).
Reposición de fallas
Antes de un arranque, se tienen que corregir las fallas de parada. Las fallas de parada
no corregidas no permiten el arranque de la turbina.
El sistema protector de relés de respaldo se reposiciona al rotar la llave selectora

de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO en sentido horario y presionar los
botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN. La lámpara de (TURBINA)
LISTA se ilumina para indicar que el sistema está listo para el arranque.
SELECCIÓN DEL MODO DE FUNCIONAMIENTO

El modo de funcionamiento se selecciona al hacer girar la llave selectora de
DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO a la posición LOCAL o REMOTO.
INICIO DEL ARRANQUE

La secuencia de arranque se activa manualmente. Una vez que se inicializa el
arranque, el sistema de control realiza una prueba de prelubricación, arranca los
ventiladores, realiza una verificación de válvulas de corte de combustible, y una
prueba de condición previa al giro inicial.
Se pulsa el interruptor de ARRANQUE para fijar el enclavamiento de
arranque/parada que origina la secuencia de arranque. La lámpara de (TURBINA)
LISTA se apaga y la lámpara de EN ARRANQUE parpadea a baja frecuencia.
Prueba de bombas y prelubricación
Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, arrancan las bombas de

poslubricación de respaldo y de pre/poslubricación en un ciclo de prueba y el
temporizador de prelubricación inicia su conteo. El ciclo de prueba de la bomba
de prelubricación no ocurre durante un rearranque caliente si el temporizador de
detención de la turbina por giro libre está activo.
Arranque del ventilador
Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, arranca el ventilador de la

unidad.
Verificación previa al giro
La verificación previa al giro incluye la finalización de la verificación de prelubricación,

la confirmación de la presión del aceite lubricante, y la terminación de la secuencia de
comprobación de las válvulas de gas combustible. El arrancador hace girar la turbina
al finalizar la verificación previa al giro inicial.
Comprobación de las válvulas de gas combustible
Al fijarse el enclavamiento de arranque/parada después de la verificación de la

prelubricación, el sistema de control lleva a cabo una prueba de presión en las
válvulas de gas combustible. Se prueba cada válvula para asegurar que se abrirá
y se cerrará correctamente. El controlador abre y cierra las válvulas de venteo y
de combustible en secuencia con el arranque y la parada de los temporizadores, y
verifica las señales del transmisor/presostato de combustible. En el capítulo Sistema
de combustible de este manual se puede encontrar la secuencia de funcionamiento
para la prueba de la válvula de gas combustible.
GIRO DE PURGA
El giro de purga hace rotar la turbina con el arrancador, lo cual genera un flujo de aire
a través del compresor para purgar el gas acumulado en la turbina, en la entrada de
aire, y en el conducto del escape. El giro de purga reduce el arqueo del rotor causado por
periodos inactivos extendidos; además, en los rearranques calientes enfría la sección
caliente de la turbina de gas.
Cuando se inicia el giro de purga, se activa el arrancador de la turbina, y arranca
el temporizador de giro. El arrancador hace girar la turbina. El mensaje de GIRO DE
PURGA [PURGE CRANK] se realza mientras la turbina está en ciclo de giro de purga.
La lámpara de EN ARRANQUE [STARTING] parpadea rápidamente a medida que
aumenta la velocidad de la turbina. Si la turbina no alcanza la velocidad prefijada,
típicamente del 15 por ciento, antes de que termine su cuenta el temporizador de giro,
se cancela la secuencia de arranque y se anuncia el mensaje "NO GIRA" [FAIL TO
CRANK].
Se acelera la turbina, lo cual purga los conductos de entrada y del escape de la

turbina. La duración de giro de purga se determina en base al volumen del conducto
del escape. Durante el giro de purga, las válvulas de combustible permanecen
cerradas y el sistema de encendido está desactivado. Después de terminar el conteo
del temporizador de purga de la turbina, el ciclo de arranque continúa.
ENCENDIDO INICIAL
El encendido inicial incluye el encendido del quemador, la combustión, y la aceleración

hasta una velocidad autosustentante.
Encendido del quemador

La temperatura T5 de la turbina debe ser menor que [204C (400 F)], para que
se energicen el solenoide de corte del quemador de gas, la excitatriz de encendido,
la bujía de encendido, los solenoides piloto primario y secundario de corte de gas
combustible, y el comando de encendido de control de combustible. El temporizador
de encendido comienza su conteo y se realza el mensaje de EN ARRANQUE
[STARTING] al completarse el giro de purga.
La bujía de encendido enciende el combustible del quemador. El combustible entra a

la turbina a través de los inyectores.
NOTA
La vida de servicio prevista de la turbina se relaciona
directamente con la temperatura en la tobera de la
turbina de la primera etapa (T3). Sin embargo, esta alta
temperatura reduce la confiabilidad de los termopares.
Para mejorar la confiabilidad de los termopares, se mide
la temperatura más baja en la tobera de la tercera etapa
(T5). Durante las pruebas de la turbina, se determina con
precisión la razón entre T5 y T3 y se utiliza para corregir
la temperatura medida. La T5 medida cuando la turbina
funciona a la T3 nominal se denomina T5 de base y esta
temperatura viene impresa en la placa de identificación de
la turbina.
Combustión
La válvula de control de combustible se abre gradualmente. Los Álabes directores

de entrada se abren gradualmente y la válvula de purgado se cierra también
gradualmente de acuerdo a la velocidad de la turbina, temperatura, y la carga en
kilowatts del generador. La válvula de purgado y los álabes directores controlan el
flujo de aire a través de la turbina de gas para prevenir el bombeo. La válvula de
purgado se cierra a una carga del generador de 500 kW, y los álabes directores se
abren aproximadamente a una velocidad Ngp del 90 por ciento. Se incrementan el
flujo de combustible, la temperatura T5, y la potencia de la turbina.
Si la temperatura T5 no sobrepasa el punto de ajuste de la temperatura de encendido
inicial antes de que concluya su conteo el temporizador de falla de encendido, se
anuncia una falla de encendido y se cancela la secuencia de arranque.
Aceleración
Se detectan la velocidad y la carga, y se regula la válvula estrangulamiento de control

de combustible para acelerar la turbina e incrementar la temperatura T5 (Figura
4.3.1).
Durante la aceleración, a medida que aumenta la velocidad de la turbina, la presión

de descarga del compresor (Pcd) se incrementa. La válvula de control de combustible
debe incrementar también la presión de gas combustible para superar el incremento
en presión Pcd. A medida que la presión de combustible se incrementa y la válvula
de combustible se abre, la turbina empieza a acelerar. La válvula de combustible
es controlada por los siguientes modos de control para controlar la velocidad de la

turbina, temperatura y su interrelación. Los modos de control aplicables a todos los
tipos de turbomaquinaria:
• COMBUSTIBLE MÍNIMO ("MIN_FUEL")

• RAMPA DE ARRANQUE ("START_RAMP")
• T5
• Ngp
Se incorporan otros modos de control para lograr los requisitos específicos.
Figura 4.3.1 Arranque
DESEMBRAGUE DEL MOTOR DE ARRANQUE
Cuando la velocidad de la turbina sobrepasa la velocidad del arrancador, el embrague

permite que el arrancador gire libremente. Cuando la turbina alcanza la velocidad de
desembrague del arrancador (Ngp del 65 por ciento), se desenergiza el arrancador y
la turbina comienza a acelerar a la velocidad del 100% bajo su propia potencia.
El contador de HORAS DE FUNCIONAMIENTO empieza a registrar el tiempo de

funcionamiento. Se visualizan las anunciaciones de EN MARCHA [RUNNING],
y LISTA PARA CARGAR [READY TO LOAD]. Los mensajes de EN ARRANQUE
[STARTING] y de ENCENDIDO INICIAL [LIGHT OFF] se apagan en la pantalla de
resumen de funcionamiento.
Después del encendido inicial, el temporizador de falla de arranque comienza su

conteo. Si la turbina no alcanza el punto de ajuste de velocidad de desembrague del
arrancador antes de que el temporizador de falla de arranque termine su conteo, se
anuncia una parada por falla de arranque y se detiene la turbina.
Se verifica la gama de detectores de temperatura T5 cuando la velocidad Ngp es
mayor que la velocidad de desembrague del arrancador. Si algún detector individual
de temperatura T5 detecta más de 111C (200F) por encima del promedio de
temperatura T5 durante más de 5 segundos, se anuncia una alarma por falla de
alta temperatura diferencial T5. Si cualquiera de los termopares de T5 indica 111C
(200F) por debajo del promedio de temperatura T5, se anuncia una alarma de
falla de termopares. Dependiendo del tipo de turbina, si dos o tres termopares T5
indican 111C (200F) por debajo del promedio de temperatura T5 durante un tiempo
predeterminado, se anuncia una parada por falla de múltiples termopares T5 y la
turbina se detiene.
VERIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN
A medida que se incrementa la velocidad Ngp, aumentan los requisitos de presión de

aceite en los cojinetes. Para cerciorarse de que se suministra suficiente aceite a los
cojinetes, se verifica la presión continuamente.
El PLC verifica el funcionamiento adecuado de la bomba de respaldo, una vez cada

24 horas, cuando la velocidad de la turbina está por encima del punto de ajuste de
desembrague del arrancador. Si la bomba de respaldo no genera la presión necesaria
para activar el interruptor de baja presión de la bomba de lubricación de respaldo, se
anuncia una alarma por falla de la bomba de lubricación de respaldo (BU_CHKFAIL).
Para obtener más detalles sobre la secuencia de lubricación, consulte el capítulo de

Sistema de aceite lubricante de este juego de manuales.
4.3.2 Carga
La función de carga mantiene la velocidad de funcionamiento, carga al generador y se
transfiere al control en estado estable.
Se realza el mensaje de EN MARCHA [RUNNING] en la pantalla de resumen de
funcionamiento.
Cuando la turbina alcanza la velocidad del 90 por ciento, el temporizador de (turbina)

lista para cargar inicia su conteo. La lámpara de (TURBINA) LISTA PARA CARGAR
[READY-TO-LOAD] se ilumina cuando el temporizador de (turbina) lista para cargar
termina su conteo.
Cuando se realza el anuncio de (TURBINA) LISTA PARA CARGAR [READY TO

LOAD] en la pantalla de resumen de funcionamiento, se puede conectar el generador
a la barra colectora de carga al cerrar el interruptor disyuntor del generador. El
interruptor disyuntor se puede cerrar para conectarse a una barra activada o a una
barra desactivada.
Al detectarse una barra desactivada, el circuito se puede cerrar manualmente. Al
detectarse una barra activada, el generador se sincroniza con la barra de carga antes
de cerrar el interruptor disyuntor.
El voltaje se iguala para disminuir al mínimo el flujo de corriente circulante entre
los generadores. Se iguala la frecuencia para reducir al mínimo el cargado inicial y
permitir que las fases se igualen (sincronización). La fase se sincroniza para permitir
el cierre seguro del interruptor disyuntor. Se pueden ocasionar daños al equipo si el
generador y la barra colectora de carga están fuera de fase al cerrar el interruptor
disyuntor, además el sistema de control no lo permite.
SINCRONIZACIÓN
Antes de cerrar el disyuntor de circuito generador con la barra colectora de carga, se
deben sincronizar la frecuencia del generador, el voltaje, y la fase a la barra colectora.
El operador puede sincronizar manualmente el generador a la barra colectora de carga,
o el sistema de control puede realizar este proceso automáticamente. Este proceso
incluye igualar los voltajes, frecuencias y fases del generador y de la carga.
Para sincronizar automáticamente, se selecciona la opción de INICIALIZAR
SINCRONIZACION AUTOMÁTICA [AUTOMATIC SYNCHRONIZE INITIATE].
El temporizador de falla de auto sincronización comienza su conteo y se realza el
mensaje de AUTO SINCRONIZACIÓN [AUTO SYNCH]. El sincronizador automático
iguala la frecuencia, voltaje y fase del generador con las de la barra de carga y cierra
el disyuntor del circuito del generador.
Cuando se completa la sincronización automática y se cierra el circuito permisivo del
monitor del relé de verificación de sincronización, el interruptor disyuntor se cierra y
conecta el generador a la barra colectora de carga. Los indicadores operan de manera
similar a la descrita bajo los párrafos sobre conexión a barra desactivada.
Si el interruptor disyuntor del generador no se cierra antes de que el temporizador
de falla de autosincronización termine su conteo, se activa el relé de enclavamiento
del interruptor disyuntor del generador. La función de sincronización automática
se desenergiza. Se apaga la anunciación de auto sincronización y se anuncia en la
pantalla la alarma por falla de auto sincronización.
4.3.3 Parada
Una parada (rápida o con enfriamiento) de turbina se puede generar manual o

automáticamente. La parada con enfriamiento hace funcionar al productor de gas
a velocidad reducida para permitir el enfriamiento uniforme de la turbina antes de
cortar el suministro de combustible. La parada rápida cierra inmediatamente la(s)
válvula(s) de combustible sin un período de enfriamiento.
La parada manual de la turbina de gas se inicia al presionar ya sea el interruptor de

parada normal, o el interruptor de parada de emergencia. El interruptor de parada
normal provee una parada con enfriamiento y el interruptor de parada de emergencia
provee una parada rápida. Cuando se recibe una señal de parada, se abre el disyuntor
de circuito generador. En una parada normal y/o de la estación, la carga del generador
se debe reducir antes de abrir el interruptor disyuntor.
Cuando el generador está operando bajo una carga y ocurre una falla, el sistema de
control descarga al generador al abrir el disyuntor, y corta el combustible a la turbina.
El sistema de control proporciona una parada con enfriamiento (con enclavamiento
o sin enclavamiento) y una parada rápida (con enclavamiento o sin enclavamiento).
La parada por falla se origina al detectar en la turbomaquinaria fallas por exceso de
temperatura, falla de ventilación, baja velocidad de la turbina, baja presión de aceite
lubricante, etc.
Cuando la velocidad disminuye a menos de 65 por ciento, el contador de horas de

funcionamiento de la turbina deja de registrar el tiempo.
PARADA CON ENFRIAMIENTO

La parada con enfriamiento abre el disyuntor del circuito generador, remueve la
carga de la turbina, reduce la velocidad de régimen de la turbina a velocidad de vacío,
y arranca el temporizador de enfriamiento. Se realza el mensaje de ENFRIAMIENTO
[COOLDOWN] en la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO. La turbina
funciona a la velocidad de vacío hasta que el temporizador de enfriamiento termina
su conteo. Cuando el temporizador de enfriamiento termina su conteo, se apaga la
anunciación de ENFRIAMIENTO [COOLDOWN], se enciende la anunciación de
EN PARADA [STOPPING] en la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO,
y se ilumina la anunciación de RESUMEN DE PARADAS. Se corta el suministro
de combustible para detener la turbina. Una vez que se ha detenido la turbina
completamente, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha
terminado su conteo, se realiza un ciclo de poslubricación normal.
Si se vuelve a iniciar un arranque durante la parada con enfriamiento, se cancela la

parada.
PARADA RÁPIDA
El sistema de control es el único que genera las paradas rápidas. Una parada rápida
abre inmediatamente el disyuntor de circuito generador, cierra las válvulas de corte
de combustible y detiene la turbina sin un periodo de enfriamiento. Una vez que se ha
detenido la turbina completamente, y el temporizador de detención de la turbina por
giro libre ha terminado su conteo, se realiza un ciclo de poslubricación normal.
PARADA DE EMERGENCIA
La parada de emergencia (ESD) se inicia automáticamente al detectarse un incendio,
una falla de sobrevelocidad de respaldo de la turbina de potencia, una falla del
PLC, o es iniciada también por el operador al presionar el interruptor de parada de
emergencia (ESD). La parada de emergencia abre inmediatamente el disyuntor de
circuito generador, cierra las válvulas de corte de combustible y detiene la turbina
sin un periodo de enfriamiento. El sistema de relés de respaldo controla el aceite
lubricante para el giro libre de la turbina y la poslubricación.
Si se inicia una parada de emergencia (ESD), el sistema de respaldo se debe

reposicionar por medio de la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA
DE RESPALDO. Se deben presionar los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y
REPOSICIÓN antes de volver a arrancar la turbina.
4.3.4 Poslubricación
A medida que la turbina se desacelera, se reduce el flujo de la bomba principal de aceite

lubricante, y arranca la bomba de pre/poslubricación. Cuando la turbina se detiene
completamente y el temporizador de detención de la turbina por giro libre termina su
conteo, el temporizador de poslubricación inicia su conteo y se realza el mensaje de
POSLUBRICACIÓN [POST LUBE].
Cada vez que la presión del aceite lubricante se reduce por debajo de un valor
mínimo preestablecido, arranca la bomba de respaldo del aceite lubricante. Cuando
el temporizador de poslubricación finaliza el conteo, se desenergiza la bomba de
poslubricación de aceite lubricante, y se apaga el anuncio de POSLUBRICACIÓN
[POST LUBE] en la pantalla de resumen de funcionamiento.
4.4 CONTROL
La función de control monitorea y regula las variables de proceso tales como velocidad,
corriente, presión y temperatura. Esta función regula el estado estacionario, la
respuesta transitoria a cambios de carga, y además controla los actuadores durante
el arranque, parada, y carga de la turbina.
Durante la secuencia de arranque, el control de combustible regula el encendido inicial

y los regímenes de aceleración de la turbina para asegurar un encendido inicial y
aceleración uniformes.
El control de combustible regula la potencia de la turbina para mantener los requisitos

de carga, y para proporcionar control de velocidad de la turbina y de la temperatura
T5. Se utiliza el control de combustible para regular los regímenes de desaceleración
y aceleración durante condiciones transitorias de carga.
Durante la secuencia de arranque, el control de la posición de la válvula de purgado

y los álabes directores se utiliza para reducir la presión de descarga del compresor
(Pcd), evitar el bombeo de la turbina y asegurar una aceleración uniforme. El control
de las posiciones de la válvula de purgado y los álabes directores regula la potencia de
la turbina y la temperatura T5. El control de la posición de la válvula de purgado y
los álabes directores durante condiciones transitorias de carga regula la presión Pcd
para evitar el bombeo de la turbina y mantener el control de velocidad de la turbina.
4.4.1 Control de combustible
El control de flujo de combustible de la turbina regula la presión y flujo de combustible

a la cámara de combustión. El flujo de combustible se controla al regular la posición
de la válvula de estrangulamiento de combustible.
El sistema de combustible establece la gama de flujo de combustible mediante la

regulación de presión y flujo de suministro de la válvula de control de combustible.
La presión de combustible se regula a un valor mayor que Pcd, entre una posición
preestablecida de abierto máximo y cerrado mínimo. El sistema de control envía una
señal de salida al actuador para posicionar la válvula de estrangulamiento y regular
el régimen de flujo de combustible; ésto con el objetivo de regular la velocidad de la
turbina, la potencia, y la temperatura T5 durante el encendido inicial, aceleración,
funcionamiento en estado estacionario, y condiciones de carga transitorias.
ARRANQUE
Los requisitos de flujo de combustible durante el arranque incluyen el suministro de

una relación adecuada de combustible/aire para un encendido inicial uniforme, una
aceleración a la velocidad de funcionamiento, un límite de temperatura T5, y límites
seguros de aceleración y desaceleración para evitar el bombeo en el compresor y la
extinción fortuita de la llama de la cámara de combustión. La Figura 4.4.1 muestra el
arranque, y compara el incremento en flujo de combustible (Wf) con el incremento en
velocidad Ngp y Pcd.
Figura 4.4.1 Flujo de combustible de arranque
ENCENDIDO INICIAL
El encendido inicial se controla por medio del programa de rampa de encendido
inicial, el cual abre gradualmente la válvula de estrangulamiento de combustible
para incrementar así, el flujo de combustible a la turbina.
COMBUSTIÓN
La rampa de arranque y el programa de control de combustible controlan la aceleración
de la turbina y aseguran una combustión eficiente y aceleración uniforme.
El programa de aceleración de control de combustible proporciona combustible para

acelerar y mantener un margen seguro sobre el bombeo, la extinción fortuita de la
llama y la máxima temperatura T5. El programa de combustible se basa en presión
Pcd y velocidad Ngp.
ESTADO ESTACIONARIO
Durante el funcionamiento en estado estacionario, el combustible se regula para

operar la turbina de gas al nivel de carga ordenado por el sistema de control.
El límite de mínima potencia lo establece una carga cero al abrirse el interruptor

disyuntor del generador. El límite de potencia máxima lo establecen la temperatura
T5, la velocidad máxima de la turbina o los límites de alarma por temperatura de
los devanados del generador. Cuando se alcanzan los límites de temperatura T5 o
de velocidad de la turbina, se regula el flujo de combustible a la turbina para evitar
salidas de potencias más altas.
CARGAS TRANSITORIAS
La demanda de flujo de combustible responde a condiciones de funcionamiento
variables, o a condiciones transitorias de carga. La respuesta debe ser rápida,
y debe regresar el sistema a su funcionamiento estacionario, sin condiciones de
bombeo, extinción fortuita de la llama, o sin sobrepasar los límites de velocidad. La
respuesta rápida y estabilidad son proporcionadas por las entradas de condiciones
de funcionamiento al sistema de control.
Durante una condición transitoria, la válvula de estrangulamiento esta sujeta a

alcanzar las posiciones mínima o máxima. Ya que el límite de combustible del sistema
de control probablemente no pueda proporcionar un margen suficiente de extensión
fortuita de la llama bajo todas las condiciones, se utiliza una función de "combustible
mínimo" (Figura 4.4.2).
La función de combustible mínimo limita el cierre de la válvula de estrangulamiento

basada en las características de extinción fortuita de la llama de la turbina, como
una función del modo de combustible, temperatura T1 y velocidad de la turbina. Esta
función se establece para protección de extinción fortuita de la llama de la turbina. La
función se compensa a medida que el límite de extinción fortuita de la llama se mueve
con cambios en velocidad y en la temperatura del aire de entrada.
Figura 4.4.2 Límites de flujo de combustible
4.4.2 Válvula de purgado

El control de la posición de la válvula de purgado regula la cantidad de flujo de aire
Pcd que sale del compresor de la turbina desviándose de la cámara de combustión y la
turbina. El flujo de aire se controla al abrir o cerrar la válvula de purgado.
El control de posición de la válvula de purgado evita la sobrecarga del compresor de

la turbina durante el arranque, aceleración, sobrevelocidad de la turbina de potencia,
y al descargar el generador.
La posición de la válvula de purgado se determina como una función de la velocidad

corregida del productor de gas (NGP_CORR).
4.4.3 Sistema de álabes directores

El control de posición de los álabes directores regula el flujo de aire a través del
compresor de la turbina por medio de la regulación de la posición angular de los
álabes directores de entrada de geometría variable.
El control de posición de los álabes directores maximiza el rendimiento del compresor

de la turbina de gas y evita el bombeo durante el arranque y la aceleración. Durante
el arranque y la aceleración, los álabes directores de entrada se posicionan para
compensar las etapas de baja presión con las etapas de alta presión de geometría fija.
Esto reduce el flujo de aire, mejora el rendimiento y evita el bombeo.
Durante el arranque y la aceleración, la posición de los álabes directores y la reducción
del flujo de aire son funciones de la velocidad de la turbina.
Consulte los capítulos de Sistema de combustible y Turbina de gas, en este manual
para una descripción en detalle del sistema de álabes variables.
4.5 PROTECCIÓN
La función de protección monitorea los límites de funcionamiento y la secuencia
de funcionamiento de la turbomaquinaria y protege contra daños de las fallas de
componentes y sistemas. También monitorea las condiciones de funcionamiento del
sistema, compara las condiciones con los límites prefijados, identifica cuándo se ha
excedido un límite, anuncia la falla e inicia una parada de la turbomaquinaria si dicha
falla requiere la parada. El sistema de relés de respaldo protege a la turbomaquinaria
de fallas del PLC, incendios, sobrevelocidad de la turbina, y controla las paradas de
emergencia iniciadas manualmente.
La función de protección lleva a cabo las funciones de alarmas por fallas, paradas
por fallas y paradas de respaldo. En la Documentación del equipo lógico Turbotronic
se identifican las alarmas (AL) y paradas (SD) específicas proporcionadas en cada
proyecto. Estas alarmas se relacionan en el listado del archivos de información.
Normalmente las fallas se indican por un cambio de estado en un dispositivo o

elemento discreto, incluyendo un interruptor físico o una salida de microprocesador
en la forma de contacto interno. Por lo regular, un temporizador, un comparador o una
instrucción de diagnóstico fijan el contacto interno (bit). Se utilizan los comparadores
cuando el sistema se monitorea con un dispositivo analógico.
Las fallas se anuncian en la página de alarmas, en la pantalla de visualización, donde

se incluye esta opción. Las alarmas se visualizan en la secuencia y categoría en que
ocurren.
4.5.1 Alarma por falla

La función de alarma detecta cuando una condición cambia desde un nivel normal a un
nivel de precaución. Anuncia el problema para darle aviso al operador que es necesario
tomar una acción correctiva.
4.5.2 Parada por falla
La función de parada detecta cuándo una condición alcanza un nivel de peligro o

si tiene lugar una falla importante. Inicia una secuencia de parada y anuncia el
problema. La parada protege el equipo y la anunciación le indica al operador la falla
que ha provocado la parada.
La parada puede ser de cuatro tipos, dependiendo de la gravedad de la falla y de la

urgencia requerida para detener el funcionamiento de la turbomaquinaria. La Tabla
4.5.1 presenta un resumen de las combinaciones de tipos de paradas y los códigos
correspondientes que los identifican en los diagramas y en las pantallas.
Tabla 4.5.1 Abreviaturas de paradas
Tipo de parada Abreviaturas

Parada con enfriamiento y sin enclavamiento CN
Parada con enfriamiento y enclavamiento CL
Paradas rápidas sin enclavamiento FN
Paradas rápidas con enclavamiento FL
PARADA RÁPIDA COMPARADA CON LA PARADA CON ENFRIAMIENTO
La parada con enfriamiento descarga al generador y permite que el productor de gas

funcione a la velocidad de vacío durante un período de enfriamiento antes de cortar el
suministro de combustible. La parada rápida por falla da lugar a un cierre inmediato
de combustible sin pasar por un período de enfriamiento.
FALLAS CON ENCLAVAMIENTO VS. FALLAS SIN ENCLAVAMIENTO

La parada por falla con enclavamiento inhibe el funcionamiento del sistema de control.
No se puede iniciar un nuevo arranque sino hasta que la falla haya sido reposicionada
mediante el conmutador de reposición. Las fallas con enclavamiento generalmente son
más graves y requieren la atención del personal de funcionamiento y mantenimiento
antes de que se pueda reponer el sistema.
Las fallas sin enclavamiento son normalmente las que resultan de alguna
interrupción ocasional o de alguna condición anormal. Las fallas sin enclavamiento
se pueden reposicionar cuando las condiciones regresen a su estado normal.
Parada con enfriamiento y sin enclavamiento

Las paradas con enfriamiento y sin enclavamiento incluyen paradas normales así
como paradas que responden a condiciones que exceden los niveles de alarma, pero que
no son lo suficientemente serias como para causar daños inmediatos de ningún tipo.
Estas condiciones incluyen el funcionamiento fuera de secuencia, el alcanzar un límite,
o una interrupción en el funcionamiento que provoca una condición momentánea fuera
de límite.
Típicamente, estas condiciones incluyen la alta temperatura del aceite, altas presiones
diferenciales en el filtros de la entrada de aire y del aceite lubricante, y la falla de
carga. Aunque algunas de estas condiciones requieren una acción correctiva antes de
reanudar el funcionamiento.
Parada con enfriamiento y enclavamiento
Las paradas con enfriamiento y con enclavamiento responden a condiciones que

pueden no sobrepasar los niveles de parada inmediata pero que indican que ha
ocurrido una falla de algún componente. Estas fallas pueden no presentar un peligro
inmediato, pero deben corregirse para evitar la posibilidad de daños resultantes de la
condición de parada.
Las paradas con enfriamiento y con enclavamiento incluyen las fallas de detectores
(RTD, termopares, etc.), así como condiciones de alarma de bajo nivel o de alta presión
en el tanque de aceite lubricante.
Paradas rápidas sin enclavamiento
Las paradas rápidas sin enclavamiento incluyen la respuesta a condiciones que

pueden causar daños si la unidad continúa en funcionamiento.Las condiciones
pueden tener su origen en una perturbación pasajera del sistema o en una falla
ocasional de secuencia.
Estas condiciones momentáneas típicamente incluyen la sobrevelocidad de la turbina

o la baja velocidad, la extinción fortuita de la llama en la turbina, y la alta vibración
(en la turbina, compresor o generador).
Las fallas que versan en la secuencia incluyen las fallas de giro, de encendido, de
arranque, en la verificación de las válvulas de combustible y la baja presión del aceite
de prelubricación.
Parada rápida con enclavamiento

Las paradas rápidas con enclavamiento responden a condiciones que pueden causar
daños serios si la unidad continúa en funcionamiento. Se pueden haber producido
daños y es necesaria una investigación más minuciosa. También pueden requerir una
acción correctiva antes de intentar un nuevo arranque.
Estas condiciones incluyen altas temperaturas en los cojinetes de la turbomaquinaria,
alta temperatura T5, falla en los nodos, y fallas en los transmisores.
4.5.3 Parada activa de respaldo
La parada activa de respaldo se habilita si ocurre una falla en el microprocesador,

un incendio, falla en el monitor de sobrevelocidad de respaldo, o una parada de
emergencia iniciada manualmente.El sistema corta el combustible inmediatamente,
abre el circuito disyuntor del generador, y controla el aceite de lubricación durante el
giro libre y poslubricación de la turbina.
Después de una parada activa de respaldo, el sistema de respaldo se debe reposicionar

con la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO. Se deben
presionar los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN antes de volver a
arrancar la turbina.
FALLA DE MICROPROCESADOR
El controlador detecta las fallas de microprocesadores. Cuando se detecta una falla

de microprocesador, el control de respaldo fija inmediatamente el enclavamiento de
parada rápida. Se cierran las válvulas de corte de combustible primaria y secundaria
y los álabes directores, y se abre la válvula de purgado. El sistema de respaldo controla
la lubricación de la turbina y la poslubricación.
INCENDIO DETECTADO
Cuando se detecta un incendio, inmediatamente el sistema de respaldo fija la parada

rápida con enclavamiento en el sistema de control de respaldo. La secuencia de parada
procede igual que una parada manual de emergencia, excepto que los ventiladores de
la cabina se detienen y continúa la lubricación durante el giro libre de la turbina por
un minuto. Si el PLC está en funcionamiento durante los 20 minutos del temporizador
de advertencia de poslubricación, se completa el ciclo de poslubricación.
SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO DE LA TURBINA DE POTENCIA
Las fallas de sobrevelocidad de la turbina de potencia son detectadas por el módulo

de detección de sobrevelocidad de respaldo. La toma magnética utilizada para
detectar la velocidad es independiente de la toma utilizada para el control y la
protección normales. El monitor de sobrevelocidad de respaldo está configurado para
detectar una condición de sobrevelocidad, lo que indica que los sistemas de control
normal y de protección no funcionan. Cuando se detecta una sobrevelocidad, se fija
el enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo y la secuencia de parada
continúa de la misma forma que en una parada de emergencia manual.
Parada de emergencia manual
La parad de emergencia manual se inicia al pulsar el botón pulsador de parada de

emergencia ya sea local, remoto o montado en el patín. Cuando la parada se inicia,
se repone el enclavamiento de arranque/en marcha en el microprocesador y se fija el
enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo. Se cierran las válvulas de
combustible. Donde el control incluye esta función, se cierran los álabes directores y
se abre la válvula de purgado. El sistema de relés de respaldo controla la lubricación
de la turbina en giro libre y la poslubricación.
4.6 VISUALIZACIÓN
La función de visualización formatea la información de funcionamiento de los
sistemas, recolecta datos, y proporciona información al operador a través del
dispositivo de anunciación. El dispositivo de anunciación permite al operador
monitorear la condiciones de funcionamiento de la turbomaquinaria y realizar ciertas
funciones limitadas de control de la turbina. Este dispositivo de anunciación puede
proveer información histórica, así como actual.
(Página en blanco)
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO
58501 S SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

Esta sección describe el sistema de control eléctrico que utiliza el sistema
Turbotronic™ de Solar Turbines.
El control de los parámetros de funcionamiento tales como temperaturas, presiones,

flujo, velocidad y vibración es crítico para evitar daños a la turbina y al equipo
impulsado. El arranque y la parada requieren de procesos controlados en secuencia.
Un controlador lógico programable (PLC), una computadora, adaptada a las tareas

de control, controla los sistemas de la turbomaquinaria de la turbina. (Por lo general
se describe a los controladores lógicos programables (PLC) como procesadores,
microprocesadores, controladores o combinaciones de estos elementos). El PLC
lee el estado del dispositivo de entrada, tal como los botones pulsadores del panel
de control, toma decisiones, y ajusta los dispositivos de salida como indicadores,
posicionadores, o bobinas de calor. Los sensores de presión y temperatura, tomas de
velocidad y vibración, y otros sensores transfieren la información medida al PLC a
través de módulos analógicos de entrada. Los ajustes de los interruptores así como
otras entradas de dos estados se envían al PLC a través de módulos de entrada
discreta. El PLC evalúa estas entradas y envía comandos, a través de módulos de
salida, a dispositivos de control como posicionadores y solenoides. Los módulos
de comunicación acomodan la transmisión de datos entre dispositivos de control
utilizando formatos de datos disimilares, como por ejemplo, los datos de control
transmitidos al PLC, vía Ethernet, o mediante redes de datos.
La Figura 5.1.1 es un diagrama de bloque simplificado del sistema de control primario.
SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO 58501 S
Figura 5.1.1 Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque
El equipamiento de control y soporte está alojado en las cajas de empalmes u otras

áreas no peligrosas. Los instrumentos y dispositivos de control están situados dentro
y alrededor de la turbomaquinaria.
Este capítulo incluye las secciones:
• 5.2- descripciones del funcionamiento
• 5.3- descripciones de los componentes del equipo físico

• 5.4- instrucciones del equipo lógico y estructura de archivos
• 5.5.1 - instrucción de mantenimiento

Los diagramas de referencia para ser utilizados junto con la sección de este manual
incluyen:
• Diagrama esquemático eléctrico (149480)
• Documentación del equipo lógico Turbotronic (un disco flexible)

• Diagrama de cableado(149481)

Esta sección provee una sinopsis sobre las funciones del sistema de control eléctrico.
5.2.1 Controlador lógico programable (PLC)
El controlador lógico programable :

• Controla el arranque, funcionamiento y parada de la turbina.
• Monitorea las condiciones operativas y datos de requerimiento del operador

• Utiliza programas almacenados de control de equipo lógico
• Envía comandos para regular
— Velocidad
— Temperatura
— Carga
— Demás condiciones
El montaje del PLC incluye:
• Bastidor de entrada/salida (E/S)

• Módulos de fuente de alimentación eléctrica
• Módulo del procesador equipado para manejar la comunicación ControlNet

con Flex I/O
• Módulos de comunicaciones
• Módulos Flex I/O distribuidos
El PLC recibe la entrada desde:
• Panel de control de la turbina, a través de módulos de entrada

• Terminal del operador, a través de módulos de comunicación
• Instrumentación para medición del proceso, a través de módulos de entrada
PLC:
• Obtiene los datos de la memoria y barras colectoras de comunicación
• Ejecuta instrucciones de funcionamiento (cálculos, operaciones lógicas, etc.)

• Envía comandos e información de visualización a las barras colectoras de
comunicación
Módulos de entrada:
• Reciben datos discretos
— Normalmente desde un interruptor
— de dos estados, CONEXIÓN o DESCONEXIÓN

— CONEXIÓN (cerrada, verdadero, si, o 1) indicada por una señal de +24
V CC
— DESCONEXIÓN (abierta, falso, no, o 0) indicada por una señal de 0 V

CC
• Reciben datos analógicos

— Provenientes de termopares, transmisores de presión/temperatura,
tomas de velocidad magnética, transductores de posición proporcional
— Señales eléctricas variables de estado continuo
• Convierten datos a forma digital

— Discretos: valores lógicos binarios(1 ó 0)
— Analógicos: enteros decimales asignados de 12 bitios
• Envían datos al procesador a través de

— Adaptador Flex I/O y ControlNet
Módulos de Salida:
• Reciben datos digitales desde el PLC a través de la red ControlNet y el módulo

adaptador Flex I/O
• Convierten datos digitales para
— Datos Discretos: para válvulas solenoides, lámparas indicadoras, y relés

intermedios para contactos a motor y calentadores antihumedad
— Datos Analógicos: para actuadores y servos para controlar la válvula

de purgado de la turbina, álabes directores de entrada, control de
combustible y otras válvulas, motores enfriadores de aceite, etc.
• Envían datos a
— Panel de control de la turbina
— Circuitos de respaldo de control

— Dispositivos de control de turbomaquinaria/sistema
Módulos de comunicaciones:
• Típicamente reciben comandos de cambio de condición de funcionamiento, o

requerimientos de pantalla
• Reciben datos de comunicación digital en serie(RS232C)

• Envían ruta de datos en formato "Data Highway Plus (DH+)" al procesador
• Envían datos digitales a la terminal del operador, por lo general información

operativa o de condición, en la forma recibida del procesador
DIRECCIONAMIENTO (BASTIDOR) DE E/S
El direccionamiento para los módulos Flex I/O montados en un carril DIN, y

la comunicación con el PLC a través de un adaptador, están detallados en la
subsección siguiente DIRECCIONAMIENTO CONTROLNET (FLEX I/O). Ya que el
direccionamiento Flex I/O se basa en el direccionamiento de bastidor, se provee una
breve descripción del direccionamiento para los módulos E/S montados en el bastidor.
Los instrumentos de medición de procesos, los dispositivos de comando tales como

interruptores, y los dispositivos de control se conectan a las terminales de módulos
de E/S. La lógica digital se encuentra en los archivos del procesador. Ambos están
conectados con las E/S mapeadas en memoria, asignándole direcciones a los accesos
de E/S. Los datos se comunican con los dispositivos externos y se leen desde éstos
mediante la lectura o escritura en la ubicación de la memoria que representa el canal
del módulo de E/S.
La dirección E/S incluye un identificador de archivos de datos alfabéticos y valores

numéricos que identifican la ubicación de la memoria por casillero de E/S, grupo,
ranura, y canal.
El direccionamiento para datos E/S discretos y analógicos difiere levemente.
Discretos
Los archivos de datos, que contienen la información del estado lógico discreto para los
módulos discretos, se denominan tablas imágenes. Los archivos de datos para tablas
imagen discretas se identifican con una "E" (I) para entrada y una "S" (O) para salida.
Los direccionamientos para el equipo lógico "software" son asignados de antemano.
Los datos se transfieren mediante el controlador.
Un casillero tiene ocho grupos de E/S. Un grupo de E/S tiene dieciséis canales de
entrada y dieciséis canales de salida. Con el método de direccionamiento de ranura
única, un grupo de E/S equivale a una ranura de montaje de módulo de E/S en un
bastidor físico. Ya que un sólo bastidor puede contener hasta dieciséis ranuras, se
puede asignar más de un número de casillero a un bastidor único. El primer casillero
incluye las primeras ocho ranuras, el segundo casillero contiene las ocho ranuras
siguientes, etc.
Un grupo de E/S consiste de una asignación de dieciséis bitios de la tabla de imagen de

entrada y dieciséis bitios de la tabla de imagen de salida. Este grupo de bits forma cada
uno una palabra de los datos de entradas y salidas discretas. El número de palabras es
determinado por la ubicación de la ranura del módulo en el casillero. El primer grupo
se asigna a la primer ranura de módulo en el casillero, el segundo grupo se asigna a
la segunda ranura de módulo, etc. El número de ranuras es igual al número de grupo
de E/S y generalmente se descarta.
El número de canal corresponde al orden de la entrada al módulo. La primera entrada

es el canal uno (1) y corresponde al primer bit de la palabra de la tabla imagen. El
segundo canal es el bitio dos, etc.
La palabra de la tabla imagen se numera para que corresponda al número de grupo

de E/S y el bit se numera para que corresponda al número de canal.
Cuando se instala un módulo de 16 puntos en una ranura, los 16 canales coinciden con
los 16 bits de la tabla imagen. Los 16 bits de la tabla imagen opuesta no son utilizados
por este módulo. Por ejemplo, un módulo de entrada no usa los 16 bits en la tabla
imagen de salida.
Cuando se instala en una ranura un módulo de entrada de 8 puntos, los canales se
corresponden con el primer grupo de 8 bitios en la tabla de imagen. El segundo grupo
de 8 bits en la tabla imagen de entrada y los 16 bits en la tabla imagen de salida no
se utilizan.
Datos analógicos
El direccionamiento del equipo físico para un canal analógico es el mismo que para un
canal discreto, excepto que el número de ranura es siempre 0, en vez de ser el mismo
número que el grupo de E/S. Al igual que en los canales discretos, el número de ranura
por lo general no se tiene en cuenta. No obstante, el direccionamiento del archivo de
datos difiere ligeramente en el hecho de que no es el mismo que la dirección del equipo
físico (“hardware") y no es preasignado. Los datos analógicos se transfieren por medio
de las instrucciones de transferencia de bloque, a través de las tablas imágenes de E/S,
pero los datos residen en archivos con direcciones que son asignadas por la aplicación.
DIRECCIONAMIENTO (FLEX I/O) DE LA RED CONTROLNET

El direccionamiento para los módulos Flex I/O montados sobre el riel DIN es similar
al que se utiliza para los módulos de E/S montados en el bastidor. Las diferencias son:
• Los números del casillero son reemplazados por los números de nodo
asignados de forma arbitraria.
• Los números de posición de la ranura son reemplazados por los números de

posición del módulo.
• Los números de grupo se eliminan.
• El número máximo de canales por módulo es de 16, frente a un número

máximo de 32 por ranura en los módulos E/S montados en el bastidor.
El módulo Flex I/O también se diferencia de los módulos de E/S montados en el bastidor
en lo siguiente:
• Los datos analógicos son transferidos por el programa, a diferencia de la

transferencia de bloque.
• Hay solamente dos tablas imágenes analógicas, una entrada y una salida.
Estas tablas son mucho más grandes que las numerosas tablas imágenes
individuales que se utilizan con los módulos de E/S montados en el bastidor.
Los instrumentos de medición del proceso, los dispositivos de comando, y los
dispositivos de control están conectados a las conexiones de terminales físicas
de la parte frontal de los módulos de E/S. Los datos lógicos digitales internos
correspondientes están ubicados en archivos de datos en el PLC. Estas dos
ubicaciones están conectadas mediante el uso de E/S mapeadas en memoria. El
mapeado de memoria de E/S es un método que asigna direcciones de memoria a los
accesos de E/S. A continuación, los datos se envían a y se leen desde los dispositivos
externos mediante la lectura o escritura en la ubicación de memoria que corresponde
al canal del módulo de E/S. El diagrama eléctrico identifica la relación de la dirección
de memoria al número de canal, y la del número de canal a la conexión física terminal.
Las Figuras 5.2.1 y 5.2.2 muestran ejemplos del direccionamiento de memoria de
entradas y salidas discretas tal como se representan en el diagrama eléctrico.
Figura 5.2.1 Direccionamiento típico de memoria de entradas discretas
Figura 5.2.2 Direccionamiento típico de memoria de salidas discretas
El direccionamiento de E/S incluye una combinación de un identificador alfabético

de archivos de datos y una disposición de los valores numéricos que identifican la
ubicación de memoria por módulo, nodo, y canal de E/S. Sin embargo, a diferencia
del direccionamiento del bastidor de E/S donde la dirección de la ranura está
asignada según su posición en el bastidor de E/S, las direcciones de nodo no están
determinadas por la ubicación. Los números de direcciones de nodo están asignados
en la programación de fábrica y no necesitan ordenarse. El direccionamiento difiere
ligeramente entre E/S discretas y analógicas.
Discretos
Los archivos de datos que contienen la información del estado lógico de los módulos
discretos se denominan tablas imágenes. Los tipos de archivos de datos para tablas
imágenes discretas son E (“I") para las entradas y S (“O") para las salidas. Se utiliza
una tabla de imagen de entrada para almacenar los datos para los módulos de entradas
discretas, y el procesador utiliza una tabla de imagen de salida para almacenar los
datos de salida a extraer por el módulo de salidas discretas. Estas direcciones del
equipo lógico ("software") son asignadas de antemano, y los datos son transferidos
automáticamente por el controlador.
Un nodo es un adaptador Flex I/O que se comunica con la red ControlNet. Un nodo
puede tener hasta ocho módulos. Cada módulo puede tener hasta 16 canales de E/S,
pero mucho tienen solamente dos canales. Los rieles del sistema Flex I/O se pueden
ubicar con el controlador lógico programable (PLC), o en otras cajas de empalmes

eléctricos. Vea la Figura 5.2.3. Los números del nodo Flex I/O están enumerados en el
diagrama eléctrico.
Figura 5.2.3 Cómo asignar los números del módulo de E/S
Un módulo de E/S es una asignación de hasta 16 bits de la tabla imagen de entrada, o

de hasta 16 bits de la tabla imagen de salida. Este grupo de bits forma cada uno una
palabra de los datos de entradas o salidas discretas (Figura 5.2.4). La dirección de
palabras es determinada por la ubicación del módulo en el riel. El primer módulo está
asignado a la primera posición del módulo en el riel, el segundo módulo a la segunda
posición, y así sucesivamente.
Figura 5.2.4 Direccionamiento de E/S
El número de canal corresponde al orden de la entrada física al módulo. La primera

entrada es el canal uno (1) y corresponde al primer bit de la palabra de la tabla imagen.
El segundo canal es el bitio dos, etc.
Los canales se enumeran mediante un sistema de numeración octal. El sistema octal es
un sistema de ocho dígitos que incluye los dígitos 0 a 7. Los primeros dieciséis números
octales son 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17.
La palabra de la tabla imagen se numera para que corresponda al número de grupo

de E/S, y el bit se numera para que corresponda al número (terminal) de canal.
El primer canal de un módulo de entrada instalado en la primera posición en el

carril del primer nodo (asignado durante la programación de fábrica -la asignación no
necesita ser secuencial) será numerado I:000/000 de la manera siguiente:
I: para un tipo de archivo de datos del módulo de

entradas discretas
00: para la dirección de nodo asignada
0: para el primer número del módulo de E/S
/000: para el primer canal terminal.
La dirección correspondiente del archivo de datos sería también I:00/00.
La dirección del octavo canal de un módulo de salida situado en la quinta posición del
segundo nodo sería O:014/007, de la siguiente manera:
O: para un tipo de archivo de datos del módulo de

salidas discretas
01: para el segundo número de casillero asignado
4: para el quinto número del módulo de E/S
/007: para el octavo canal (terminal)
Datos analógicos
El direccionamiento de equipo físico para un canal analógico es igual que para
el discreto, excepto por el número de módulo, que es siempre 0. Sin embargo, el
direccionamiento de archivo de datos difiere ligeramente en cuanto a que no es igual
a la dirección de equipo lógico y no es asignado previamente por el sistema. Los datos
analógicos son transferidos por el programa. Los datos analógicos se transfieren a los
archivos de datos con las direcciones que asigna la aplicación. La aplicación asigna
cuatro archivos:
• Condición
• Entrada de datos
• Salida de datos
• Diagnóstico
El diagrama eléctrico identifica las direcciones del archivo de datos a las que los
datos del canal de E/S se transfieren . (Las Figuras 5.2.5 y 5.2.6 muestran ejemplos).
El diagrama identifica la clave de referencia del módulo, el número de canal, el
número de terminal, la dirección del equipo físico, la dirección del archivo de datos,
y la dirección de control. Cuando se utiliza el método de direccionamiento, toda la
dirección del archivo de datos identifica el tipo de archivo de datos, el número de
archivo, el número de elemento y el número de bit (si corresponde).
Figura 5.2.5 Numeración de entrada analógica típica
Figura 5.2.6 Numeración de salida analógica típica
El tipo de archivo de datos para todos los módulos analógicos es entero (identificador
de tipo N). Un ejemplo de correlación de entrada a un archivo de datos sería: entrada
al módulo ZF210, canal 7, terminal 6, nodo 1, módulo 0, ranura 0 transfiere a archivo
de datos N64:10.
5.2.2 Control y medición del generador
Sistema de control y medición del generador:
• Controla el modo de carga y funcionamiento

• Monitorea el rendimiento
• Es controlado desde el panel de medición en la controla de control
El sistema incluye:
• Transformadores de voltaje, corriente y transformadores de desplazamiento
de fase
• Lámparas indicadoras
• Instrumentos del medidor con interruptores selectores

• Interruptores disyuntores de control de corriente CA/CC
• Regulador de voltaje con potenciómetro de ajuste motorizado

Los instrumentos y los dispositivos de control de CA operan desde los devanados
secundarios de los transformadores de instrumentos potenciales y de corriente en el
equipo de distribución eléctrica del generador.
5.2.3 Control de respaldo
Control de respaldo:
• Consiste de un grupo de relés de demora instantánea y de tiempo

• Se activa en cuatro condiciones:
— Sobrevelocidad de Turbina
— Activación del interruptor manual de parada de emergencia

— Falla del PLC
— Indicación de Incendio
• Muestra la lógica de relés
• Inicia parada de emergencia de la turbomaquinaria
• Controla el ciclo de poslubricación
5.2.4 Instrumentos y dispositivos de control
Instrumentos:
• Mide los sistemas físicos

— Presiones de líquido y gas
— Temperaturas de fluido y metal
— Relaciones y niveles de flujo

— Vibración, velocidad y posiciones
• Envía datos del sistema a los módulos E/S para la comunicación con el PLC
• Envía la salida del PLC, convertida por los módulo E/S, a los dispositivos de
control
Dispositivos de control:
• Reciben la entrada del PLC y sistemas de respaldo

• Cambian las condiciones del sistema físico
• Incluyen
• Actuadores electrohidromecánicos
• Válvulas solenoides
• Arrancadores de motor
5.2.5 Fuente de alimentación eléctrica

La alimentación eléctrica al sistema es proporcionada por una conexión del usuario
de CA fase sencilla desde el centro de control de motores. La alimentación del centro
de control de motores se suministra a un conjunto de cargador/batería en un gabinete
común con interruptores disyuntores. El conjunto de cargador/batería proporciona una
alimentación de 24 V CC a los filtros de interferencia electromagnética (EMI) de la
consola de control y a los interruptores disyuntores de distribución de energía eléctrica.
La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al sistema de

control cuando se dispone de CA. Cuando no se tiene energía de CA, las baterías
están disponibles para energizar los sistemas de lubricación de respaldo y de control.
Las baterías, montadas en un bastidor, son de níquel cadmio (NiCd).
5.2.6 Sistema de detección de incendios y gas y de descarga del agente extintor
Un sistema de detección de gas e incendios, y de descarga del agente extintor

proporciona protección al área de peligro. Este sistema monitorea las señales
provenientes de los detectores y transmisores y se comunica con los sistemas de
control y de visualización para anunciar advertencias, descargas del agente extintor
de control y para comunicarse con el operador.
Sistema de detección de incendios:
• Monitorea los detectores de UV

• Monitorea los detectores de gas
• Funciona automáticamente luego del armado
• Puede operarse manualmente

Extinción de incendios:
• Cierra el sistema de ventilación de la cabina

• Cierra las aperturas de los venteos, activa las persianas contra incendios
• Inunda el área con gas inerte o niebla de agua, extingue los incendios rápidos,
(ej., incendios del aceite lubricante, aceite de combustible o incendios de
llamarada)
5.2.7 Sistema de monitoreo de vibraciones
El sistema de monitoreo de vibraciones utiliza las sondas y transductores del

proximitor para monitorear vibraciones, aceleración y velocidad. Los niveles de
vibraciones y aceleración pueden visualizarse en la terminal del operador.
5.2.8 Diagrama eléctrico
Diagrama esquemático eléctrico:

• Identifica las relaciones entre entrada/salida del equipo físico/equipo lógico
del controlador y el sistema eléctrico
• Relaciona configuración del equipo físico

• Detalla los ajustes y parámetros del sistema de control
• Es único para cada proyecto: toma el precedente sobre la demás

documentación

A los fines de mantenimiento y actualización, la sección de este manual por lo general
describe los componentes del equipo físico en términos de:
• Tipo
• Ubicación
• Conexión
• Función
• Alimentación eléctrica
• Indicadores de condición
• Funcionamiento
Esta sección muestra el formato de la clave de referencia para los componentes

descriptos. Cada componente está identificado por claves de referencia en el diagrama
esquemático y diagrama de cableado. La forma de la clave de referencia es la
siguiente:
AANXXX, donde
AA - caracteres alfa indican el tipo de componente y uso del sistema

N es un número que indica la ubicación del componente por lo siguiente:
1 Frente de la consola de control
2 Consola de control interna
3 Patín en el conjunto de turbomaquinaria
4 Arrancadores de motores en el centro de control de motores
5 Otras ubicaciones remotas
6 Equipo de distribución eléctrica
7 Sistema de aire de entrada
XXX es un número de dos o tres dígitos.
5.3.1 Montaje del bastidor de E/S
Las siguientes subsecciones de este manual describen los componentes del equipo
físico montados en o con el montaje del bastidor de E/S que contienen el PLC.
BASTIDOR DE E/S
Clave de referencia: CHNXXX
Desconecte todos los módulos de suministro de

energía antes de desmontar o insertar módulos
en el bastidor. No cumplir con esta advertencia
podría alterar la memoria del procesador, dañar los
circuitos del módulo y producir un funcionamiento
no deseado que podría causar lesiones al personal.
Figura 5.3.1 Bastidor de E/S
Tabla 5.3.1 Bastidor de E/S de 12 ranuras
Tipo Carcasa de metal con plano posterior de circuitos impresos

Ubicación Normalmente en el panel de la consola de control
Conexión Los componentes del bastidor se conectan mediante barras colectoras
impresas de datos y energía del plano posterior. Terminal de entrada de
suministro de alimentación eléctrica alterna a un lado del bastidor.
Función El bastidor provee la ubicación de montaje para el PLC, fuente de
alimentación eléctrica y módulos de comunicación
Alimentación 24 V CC del sistema eléctrico
eléctrica
Funcionamiento
El bastidor de E/S está configurado con un conmutador de paquete en línea doble

(DIP), y una clavija de configuración situada en el plano posterior. El conmutador
selecciona los modos de funcionamiento para adaptar el bastidor a una gran
variedad de aplicaciones. En el diagrama eléctrico se identifican las regulaciones del
conmutador y la clavija.
E/S y PLCs de montura del bastidor de E/S, y módulos de comunicación. Cuando hay
un segundo bastidor de E/S, en el bastidor hay un adaptador para comunicar con el
PLC primario.
El plano posterior distribuye 5 V CC desde la fuente de alimentación eléctrica a los

módulos. Una barra colectora de datos permite que el módulo del PLC se comunique
con los módulos de E/S.
MÓDULO DE INTERFAZ DE COMUNICACIONES
Clave de referencia: ZZNXXX
Figura 5.3.2 Módulo de interfaz de comunicaciones
Tabla 5.3.2 Módulo de interfaz de comunicaciones
Tipo El módulo de interfaz de comunicaciones es un dispositivo electrónico de

estado sólido basado en microprocesadores que consiste de un módulo
de ancho único montado en bastidor
Ubicación Cualquier ranura del bastidor de E/S, excepto la ranura de la extrema
izquierda El diagrama esquemático identifica la ubicación
Conexión Se conecta al bastidor de E/S a través del plano posterior
Se conecta a dispositivos de comunicaciones utilizando conectores del
panel delantero
Función Se comunica con dispositivos externos
Alimentación 5 V CC a través del plano posterior del bastidor
eléctrica
Tabla 5.3.3 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones
DIODO
ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
Indicador DE PARPADEANDO EN Indica que el módulo está pasando
TRANSMISIÓN COLOR VERDE la señal, transmitiendo un comando,
(XMTG) o transmitiendo un mensaje de
respuesta en la ruta DH+.
Indicador DE PARPADEANDO EN El módulo recibe un comando o
RECEPCIÓN (RCVG) COLOR VERDE mensaje de respuesta de otro nodo
en la red DH+.
LISTO (RDY) VERDE El módulo tiene un mensaje en su
memoria intermedia de transmisión
y está esperando adquirir la señal
que le permita transmitir el mensaje
Tabla 5.3.3 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones, cont.
DIODO
ACTIVADO (ACTV) VERDE Indica que el cableado de interfaz
está correctamente conectado. Este
LED parpadea cuando se transmiten
caracteres a través del enlace.
ERROR (ERR) ROJO Parpadea si fallan las pruebas
de activación (verificaciones de
integridad de la memoria interna,
temporizadores, y los programas
de soporte lógico inalterable
("firmware"). Luego de la activación,
el LED se ilumina intermitente
durante aproximadamente medio
segundo cada vez que el módulo
transmite o recibe una secuencia
de protocolo DLE NAK en el enlace
RS232. El diodo LED parpadea a
una frecuencia de aproximadamente
1 Hz si se detectan dos nodos con
la misma dirección en la ruta de
datos DH+, y se ilumina de manera
continua cuando se detecta una falla
en el módulo.
Funcionamiento
El módulo de interfaz de comunicaciones tiene cuatro conjuntos de conmutadores DIP

en el tablero de circuitos. Los conmutadores seleccionan la dirección de nodo (octal 73)
de la ruta de datos DH+ ("data highway plus"), y la velocidad de comunicaciones (57.6
Kbits/segundo), y siguen la configuración siguiente:
• Relación de Comunicaciones (9600 bitios/segundo)
• Modo de operación (local)

• Protocolo doble completo
• Verificación de errores BCC

• Sin paridad
• Respuestas no integradas
• Aceptar mensajes duplicados
• Ignorar señales de diálogo
• Ejecutar comandos de diagnóstico
Las posiciones de los conmutadores se identifican en el diagrama eléctrico.

Después de la activación el módulo corre pruebas para verificar su memoria interna,
los temporizadores y el programas de soporte lógico inalterable ("firmware"). Luego
espera los comandos del procesador o de la terminal de visualización. Cuando recibe
un comando de la terminal de visualización, el módulo acepta y envía el comando al
módulo procesador. El procesador responde al módulo, el módulo responde a la teminal
de visualización, y la teminal de visualización acepta la respuesta.
El módulo se comunica con la terminal de visualización por un lazo de comunicaciones
estándar. Los datos se envían de manera serial, un byte de 8 bitios por vez. Los
circuitos del módulo se aíslan optoeléctricamente de la señal de entrada y retorno.
Consulte los Datos suplementarios en este juego de manuales para datos del fabricante
sobre este módulo.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA
Clave de referencia: PSNXXX
Figura 5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente
Tabla 5.3.4 Fuente de alimentación montada externamente
Tipo El módulo de fuente de alimentación eléctrica externa proporciona una

salida de 5 V CC a la barra colectora de alimentación eléctrica de la
matriz de conectores del bastidor de E/S. El sistema de alimentación
eléctrica de 5 V CC puede constar de una o más fuentes independientes
de alimentación eléctrica aisladas de CD a CC.
Ubicación Normalmente en el panel posterior de la consola de control
Conexión La alimentación eléctrica de entrada para el módulo de la fuente de
alimentación eléctrica está conectada a través de un conector de entrada
de potencia en un extremo del bastidor de la fuente de alimentación
eléctrica. La salida de la fuente de alimentación en el otro extremo se
conecta a la barra colectora de alimentación eléctrica de la matriz de
conectores del bastidor de E/S a través de un cable de conexión conectado
a la matriz de conectores del bastidor.
Función El sistema de alimentación eléctrica convierte la entrada de 20-32 V
CC a una alimentación de 4.87-5.25 V CC (2.2-20 amperios) regulada
y filtrada y proporciona dicha alimentación a la barra colectora de
alimentación eléctrica de la matriz de conectores del bastidor de E/S para
su distribución a los módulos instalados en el bastidor.
Alimentación Potencia de 24 V CC suministrada desde el sistema de control
eléctrica
Indicadores de condición
Tabla 5.3.5 Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente
DIODO
AMARILLO CONECTADA El circuito de suministro de
corriente está activo y funcionando
en el modo de falla por sobrevoltaje
VERDE CONECTADA La fuente de alimentación eléctrica
está activa en funcionamiento
normal (sin fallas)
DESCONECTADO Falla de la fuente de alimentación
Funcionamiento
Consulte los Datos Suplementarios en este juego de manuales para datos del
fabricante sobre este componente.
MODULO PLC-5/40C DEL PLC

Clave de referencia: UNXXX
Figura 5.3.4 Módulo PLC-5/40C del PLC
Tabla 5.3.6 Módulo PLC-5/40C del PLC
Tipo Computadora con un ancho de ranura única adaptada para tareas de

control
Ubicación Encerrada en la ranura izquierda del bastidor de E/S local
Conexión Tarjeta enchufable de borde impreso conectada al plano posterior del
bastidor
Las terminales del panel delantero se conectan con el sistema eléctrico
Puerto de acceso de la red ControlNet RJ45
2 de cada uno - conectores de la red ControlNet BNC
2 de cada uno - conectores de 3 clavijas para ruta de datos "Data
Highway Plus" o E/S remota
Conector de 25 clavijas RS232C o RS422A a la terminal del operador
Función Controla el funcionamiento del sistema; utiliza programas y datos
medidos, emite comandos, informa sobre la condición, activa alarmas y
parada
eléctrica Batería de litio AA de respaldo detrás de la puerta del panel delantero
Tabla 5.3.6 Módulo PLC-5/40C del PLC, cont.
Llave selectora Programa no barrido, salida discreta inhabilitada, entradas no

PROG actualizadas. Los programas pueden salvaguardarse, modificarse y
restaurarse. El modo de funcionamiento no puede cambiarse en la
terminal de programación
Llave selectora Puede seleccionar REM - Programa (PROG), En marcha (RUN) o
REM Prueba (TEST). En el funcionamiento de programa es similar a PROG.
Durante la marcha, se habilita la programación en línea, similar a
RUN. Durante la prueba, se ejecuta la lógica de escalera, se inhabilitan
las salidas. No pueden crearse ni borrarse archivos de programa
Llave selectora Los programas se ejecutan normalmente, puede forzarse la E/S. Se
EN MARCHA pueden salvaguardar programas, pero no modificarse en línea. El modo
de funcionamiento no puede cambiarse en la terminal de programación
Figura 5.3.5 PLC - 5/40C - Indicadores Generales
Los indicadores generales se muestran en la Figura 5.3.5 y se detallan en la Tabla

5.3.7.
Tabla 5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores generales
DIODO
BATERÍA ROJO Baja carga de batería: reemplazar
dentro de los 10 días
PROC VERDE Modo de en marcha, operando
normalmente
PARPADEANDO EN Memoria siendo transferida a
COLOR VERDE EEPROM (Memoria sólo de lectura
electrónicamente borrable y
programable)
PARPADEANDO EN Falla de importancia, como por
COLOR ROJO ejemplo error en tiempo de ejecución
ROJO Falla de importancia, como por
ejemplo diagnóstico fallado
ROJO/VERDE Procesador en modo de
PARPADEANDO programación de memoria FLASH.
Si no está programando, se indica
un error en verificación de suma
DESCONECTADO Procesador en carga o prueba de
programa
FORZADO ÁMBAR Función de forzado de E/S
habilitada
PARPADEANDO EN Función de forzado de E/S presente,
COLOR ÁMBAR no habilitada
DESCONECTADO Función de forzado no presente
COMUNICACIÓN PARPADEANDO EN Procesador comunicándose en lazo
COLOR VERDE en serie
DESCONECTADO Canal no utilizado
ROJO Falla detectada
Figura 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet
Los indicadores de la red ControlNet se muestran en la Figura 5.3.6 y se detallan en

la Tabla 5.3.8.
Tabla 5.3.8 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet
DIODO
E/S DESCONECTADO Red ControlNet de E/S presente -
no en funcionamiento
VERDE Todos los nodos presentes y
funcionando normalmente
PARPADEANDO EN Al menos un nodo configurado de la
COLOR VERDE red ControlNet no está presente o
no está funcionando correctamente
PARPADEANDO EN Ninguno de los nodos de la red
COLOR ROJO ControlNet funciona correctamente
AyB DESCONECTADO Fuente de alimentación eléctrica
DESCONECTADA
ROJO Unidad fallada
ROJO/VERDE Auto control
PARPADEANDO EN Configuración de nodo incorrecta
COLOR ROJO
Tabla 5.3.8 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet, cont.
DIODO
AoB DESCONECTADO Canal deshabilitado
VERDE Funcionamiento normal
PARPADEANDO EN Errores temporarios, nodo no
COLOR VERDE configurado
PARPADEANDO EN Falla en los medios, ningún otro
COLOR ROJO nodo en la red
ROJO/VERDE Configuración de nodo incorrecta
Funcionamiento
El PLC es un controlador digital con memoria programable. El PLC:
• Provee los interruptores de configuración
• Posee interruptores rotatorios para seleccionar la dirección de la red

ControlNet - configuración predefinida 00-01
• Autodiagnostica, tanto batería como fuente de alimentación eléctrica
• Explora para transferir datos discretos
• Transfiere datos analógicos en transferencias en bloque, (las transferencias

analógicas son independientes de la exploración)
• Transfiere datos entre módulos de E/S
• Valida datos transferidos
• Ejecuta programa de escalera

• Indica condición
• Utiliza la memoria programable de sólo lectura (PROM) para almacenar

programas del sistema operativo
• Utiliza la memoria de acceso aleatorio volátil (RAM) para almacenar datos

transferidos (la memoria volátil necesita energía para mantener los datos,
alimentación eléctrica del sistema o batería)
MÓDULO DE SINCRONIZACIÓN DE LÍNEA

El módulo de línea de sincronización (LSM) es un dispositivo de control del generador
montado en el bastidor de E/S que se comunica con el PLC.
Figura 5.3.7 Módulo de sincronización de línea (LSM)
Tabla 5.3.9 Módulo de sincronización de línea (LSM)
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido de doble ancho

Ubicación Últimas dos ranuras del bastidor residente en el procesador
Conexión Terminales de cableado de entrada en el frente del módulo. Conexión de
voltaje a brazo oscilante de 10 posiciones. El bloque de terminal de ocho
posiciones realiza las conexiones con la terminal.
La salida del LSM al PLC es mediante el tablero de circuitos impreso
Función Iguala la fase de la barra colectora sincronizadora con la fase de la
barra colectora de referencia
Ajusta voltaje de salida de repartición de carga
Aumenta o disminuye la potencia de salida de la barra colectora
sincronizadora a la porción adecuada de la carga total del sistema
eléctrica
Tabla 5.3.10 Indicadores del módulo sincronización de línea (LSM)
DIODO
FLT PARPADEANDO EN Autocontrol en curso
COLOR ROJO
ROJO El autocontrol falló
DESCONECTADO Autocontrol exitoso
EN MARCHA VERDE Autocontrol en curso
PARPADEANDO EN Instrucción de transferencia de
COLOR VERDE bloque en marcha
Funcionamiento
El LSM recibe las señales de los sistemas múltiples de tres fases y provee señales de
control y error a fin de implementar el control (velocidad) regulador de la turbina para
la sincronización.
El LSM provee salida analógica que representa la relación de alimentación eléctrica

suministrada por el generador con la capacidad de salida del generador. El módulo
LSM lee una entrada analógica la cual representa la relación de la carga del sistema
suministrada a la capacidad del sistema. En base a las proporciones calculadas, el
módulo LSM proporciona una señal de error para ajustar el generador para que el
compartimiento de carga sea el adecuado.
El LSM monitorea el sistema de alimentación eléctrica del generador, y provee señales

para permitir que el controlador ejecute las funciones de compartimiento de carga y
sincronización:
• Igualar la fase de la barra de sincronización a la fase de la barra de referencia

• Ajustar el voltaje de salida de reparto de la carga
• Reducir o aumentar la potencia de salida de la barra de sincronización a la

porción apropiada de la carga total del sistema
El LSM está configurado mediante la transferencia en bloque del PLC. Los datos de
configuración se encuentran en un archivo del PLC.
El LSM intercambia datos con el PLC, a través del plano posterior, mediante
transferencias en bloque y de E/S discretas. El LSM acepta entradas discretas y
provee salidas discretas de la manera siguiente:
PLC provee entradas discretas al LSM:
• Iniciar sincronización
• Modo de autosincronización
• Verificar modo de sincronización
• Modo de sincronización permisiva
• Desactivar repartición de carga

• Modo de voltaje constante/regulado
LSM recibe entradas discretas del PLC:
• Condición del módulo

• Aumentar voltaje
• Reducir voltaje
El LSM posee nueve capacidades de señales adicionales que duplican las funciones
ejecutadas por el PLC, y no son utilizadas:
• Aumentar velocidad - ajustes de frecuencia y fase
• Reducir velocidad - ajustes de frecuencia y fase

• Aumentar potencia - ajustar repartición de carga
• Reducir potencia - ajustar repartición de carga
• Cerrar interruptor disyuntor

• Falla de sincronización
• Bitio de alimentación
La longitud, estructura y contenido de las instrucciones de transferencia en bloque de

LSM soportadas por LSM se encuentran en Datos Suplementarios en este juego de
manuales.
5.3.2 Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O)

Flex I/O es una marca registrada de Allen Bradley, Milwaukee WI
El sistema Flex I/O es un sistema de control distribuido que conecta los módulos de
E/S con un procesador de la red ControlNet, o programador lógico programable (PLC).
Los módulos de Entrada/Salida (E/S) hacen interfaz entre el PLC y dispositivos de
entrada tales como interruptores y sensores de medición de proceso, y, en el lado de
salida, con dispositivos de control tales como contactos del motor. Hasta ocho módulos
Flex I/O se montan en bases adjuntas, en un carril DIN, a un adaptador que se
conecta mediante cables coaxial a una red que se conecta con el PLC. Estos montajes
módulo/base/adaptador están colocados en la Consola de Control y en varias cajas de
empalmes. Las siguientes son descripciones de los adaptadores, bases y módulos.
MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET DE

COMUNICACIÓN REDUNDANTE
Clave de referencia: UFNXXX
Figura 5.3.8 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red ControlNet de comunicación redundante
Tabla 5.3.11 Adaptador Flex I/O™ de la red ControlNet de comunicación redundante
Tipo Dispositivo electrónico en estado sólido controlado por microprocesador

Ubicación Normalmente, en el riel DIN de la consola de control.
Conexión Cableado de entrada de alimentación eléctrica del sistema de 24 V CC
conectado a terminales en la base del adaptador
Dos conectores BNC en la base
Conexión a bases (y módulos) de terminales adyacentes mediante
conectores de barra de datos del sistema Flex I/O de 8 clavijas en la parte
posterior inferior del módulo
Función Interfaz entre módulos de E/S de tira de bornes de Flex I/O y procesador
de control
Alimentación 24 V CC de la alimentación eléctrica del sistema de control Eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.12 Adaptador Flex I/O™de la red ControlNet de comunicación redundante - Indicadores
DIODO
COMM A (izquierda) y ROJO Módulo inoperativo
COMM B
ROJO/VERDE Autocontrol
PARPADEANDO
ROJO/DESCONECTADO Mala configuración de nodo
INTERMITENTE
DESCONECTADO Sin alimentación eléctrica
COMM A (izquierda) o VERDE Canal operando normalmente
COMM B
VERDE/DESCONECTADO Errores temporarios en la red
INTERMITENTE
ROJO/DESCONECTADO Advertencia de redundancia, cable
INTERMITENTE roto o falla en cable
ROJO/VERDE Mala configuración de red
PARPADEANDO
DESCONECTADO Canal deshabilitado
CONDICIÓN PARPADEANDO EN Canal en línea, no conectado
COLOR VERDE
VERDE Canal en línea y lazo en condición
normal
PARPADEANDO EN Falla recuperable
COLOR ROJO
ROJO Falla crítica o mal funcionamiento
del adaptador.
DESCONECTADO Canal deshabilitado
Funcionamiento
El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante se

configura utilizando un interruptor de dos posiciones ubicado al frente del módulo.
Los interruptores seleccionan la dirección de la red ControlNet como lo hacen los del
PLC. 00-02 es la dirección apropiada para el primer adaptador de E/S, 00-03 es la
dirección para el siguiente, etc.
El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante soporta

entradas desde cualquier mezcla de módulos discretos y analógicos.
BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O
Figura 5.3.9 Base terminal del módulo Flex I/O
Tabla 5.3.13 Base terminal del módulo Flex I/O
Tipo Conector inerte montado sobre carril DIN. Cada base comprende una
sección de la barra de datos del sistema Flex I/O
Ubicación Normalmente en un riel DIN de la consola de control
Conexión El cableado del sistema eléctrico, que incluye datos y potencia, se conecta
con las terminales de la base
Los módulos de E/S están montados en la base de la terminal
Las entradas al PLC son mediante una barra de datos del sistema Flex
I/O formada a través del panel posterior de las bases de la terminal
Función Plataforma de montaje y conexión de potencia y datos para el módulo
Flex I/O
Alimentación 24 V CC a través del adaptador Flex I/O y la barra colectora de potencia
eléctrica
NOTA
Las bases no tienen claves de referencia separadas. Las
claves de referencia del módulo Flex I/O incluyen la base
adjunta.
Funcionamiento
La base de la terminal Flex I/O constituye un conector.
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES

Clave de referencia: ZFNXXX
Figura 5.3.10 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales
Tabla 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales
Tipo Módulo de salida de 8 canales

Conexión Se conecta con la base Flex I/O
Función Convierte datos digitales de bajo nivel (1’s o 0’s), desde el PLC, a señales
de 24 V CC para el sistema eléctrico
Alimentación 24 V CC a través del módulo Flex I/O y la barra colectora de potencia
eléctrica
Tabla 5.3.15 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores
DIODO
LED O ILUMINADO- indicación de la condición: canal
(por canal) AMARILLO activo
DESCONECTADO Canal inactivo
LED D ILUMINADO- Indicación diagnóstica: falla
(por canal) ROJO
DESCONECTADO Sin falla
Funcionamiento
Presione botón pulsador de reposición (RST) para corregir la falla. Consulte los
Datos Suplementarios en este juego de manuales para datos del fabricante sobre este
componente.
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8 CANALES

Figura 5.3.11 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales
Tabla 5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales
Tipo Módulo electrónico de estado sólido para 8 canales de entrada analógica

(no aislados)
Función Convierte las señales analógicas del sistema eléctrico a señales digitales
de bajo nivel para el PLC
eléctrica
Tabla 5.3.17 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas
DIODO
POTENCIA (PWR) ILUMINADO POTENCIA CONECTADA
DESCONECTADO Fuente de alimentación eléctrica
DESCONECTADA
Funcionamiento
El módulo de entradas analógicas Flex I/O es un módulo de transferencia de programa.
El módulo está configurado para entrada ya sea de voltaje o de corriente. El módulo
se configura mediante el equipo lógico para:
• Rango de entrada [(0 a 5V o 1 a 5V) o (0 a 20 mA o 4 a 20 mA)]
• Valores mínimos y máximos de escalamiento para cada canal de entrada

• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos
(binario)
• Tipo de entrada (terminación única)
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16 CANALES

Figura 5.3.12 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales
Tabla 5.3.18 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales
Tipo Módulo de entradas discretas de 16 canales

Función Convierte señales discretas de 24 V CC desde el sistema eléctrico a datos
digitales de bajo nivel (1’s o 0’s) para el PLC
eléctrica
Tabla 5.3.19 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales - Indicadores
DIODO
CONDICIÓN DEL ILUMINADO Canal activo
CANAL (Números del canal: 0-15)
DESCONECTADO Canal inactivo
Funcionamiento
El módulo de entradas discretas de 16 canales es un módulo de tipo disipador que

recibe una señal de +24 V CC y la devuelve al circuito común de CC (batería negativa).
MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES
Figura 5.3.13 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales
Tabla 5.3.20 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con canal de diez entradas y

canal de seis salidas
Función Los canales de entrada convierten diez señales discretas del sistema
eléctrico a datos digitales de bajo nivel para el PLC. Los canales de
salida convierten datos digitales desde el PLC a seis señales discretas
para el sistema eléctrico.
eléctrica
Tabla 5.3.21 Módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales - Indicadores
DIODO
0-9 AMARILLO Nivel alto de entrada lógica (1)
DESCONECTADO Nivel bajo de entrada lógica (0)
0-5 AMARILLO Nivel alto de salida lógica (1)
DESCONECTADO Nivel bajo de salida lógica (0)
Funcionamiento
Los canales de entradas discretas son canales de tipo disipador que reciben señales de
24 V CC y las devuelven al circuito común de CC (batería negativa).
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES
Figura 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales
Tabla 5.3.22 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales
Tipo Módulo electrónico de estado sólido de salida discreta de 16 canales

Función Convierte señales digitales de bajo nivel desde el procesador a 16 señales
discretas para el sistema eléctrico
Alimentación 24 V CC suministrados a los conectores de base de terminal
eléctrica
Tabla 5.3.23 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales - Indicadores
DIODO
0-15 Iluminado Canal en comunicación
Funcionamiento
MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE TERMOPAR/RTD
Figura 5.3.15 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD
Tabla 5.3.24 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido basado en microprocesador con 8

canales aislados
Conexión Se conecta a una base Flex I/O
Función Interfaz entre termopar T5 /instrumentos RTD y PLC
El módulo convierte ocho señales analógicas desde el sistema eléctrico a
valores digitales para el PLC
Alimentación Una potencia de 24 V CC para los circuitos lógicos suministrada
eléctrica mediante la base de la terminal
Tabla 5.3.25 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD - Indicadores
DIODO
FALLA (por canal) ROJO El LED se ilumina en la activación
hasta que se completan los
diagnósticos internos. Luego de los
diagnósticos, el LED iluminado
indica una falla crítica
DESCONECTADO Sin fallas
ROJO INTERMITENTE Falla no crítica, como un sensor
abierto
POTENCIA (PWR) CONECTADA Módulo energizado
DESCONECTADO Módulo no energizado
Funcionamiento
TERMOPAR - El módulo es un módulo analógico de tipo programado que recibe un

bajo nivel de voltaje de CC desde los termopares.
El módulo está configurado por el equipo lógico para el formato de los datos (binario),
las opciones de filtrado digital, el muestreo en tiempo real y los valores mínimo y
máximo de escalamiento para cada entrada.
Los termopares T5 de la turbina envían las señales del módulo. El módulo convierte
señales, analógicas a digitales (A/D), las aísla optoeléctricamente, y almacena los
valores binarios hasta que la red ControlNet inicia la transferencia de datos.
Los indicadores RTD- RTD (detectores de temperatura de resistencia) utilizan la

transferencia de programa enviando una corriente a 1 mA a través de los RTDs y la
resistencia a la lectura (dependiente de temperatura) al flujo de corriente.
El módulo está configurado por el equipo lógico o programa para el tipo de dispositivo
resistivo (platino), el formato de los datos (binario complementado con 2), las
unidades de medición (F o C), la información que condiciona la entrada ("bias"), y la
información de calibración del módulo (desplazamiento y ganancia).
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2 CANALES

Figura 5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales
Tabla 5.3.26 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales
Tipo Módulo de estado sólido basado en microprocesador de entradas

analógicas de velocidad rápida con 2 canales
Función Interfaz entre los instrumentos de toma magnética de velocidad de
turbina y el PLC
Convierte señales de datos de frecuencia desde el sistema eléctrico a
valores digitales para el PLC
Alimentación Potencia de 24 V CC a través de conexiones de base de terminal
eléctrica
Tabla 5.3.27 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales - Indicadores
DIODO
COMPUERTA AMARILLO Entrada CONECTADA
o
FRECUENCIA
Canal 0 ó 1
DESCONECTADO Canal no asignado o alambre
desconectado
COMPUERTA PARPADEANDO EN Falla
o COLOR ROJO
FRECUENCIA
-F-
DESCONECTADO Funcionamiento normal
DESCONECTADO AMARILLO Salida CONECTADA
Canal 0, 1 (accionamiento lógico)
DESCONECTADO Entrada DESCONECTADA
EN CONDICIONES VERDE Funcionamiento normal
ROJO Falla en módulo
DESCONECTADO 24 V CC de potencia
DESCONECTADA, o problema a
una potencia de 5 V CC
Funcionamiento
El módulo Flex I/O de velocidad rápida de 2 canales recibe una entrada de CA de alto
nivel de los instrumentos de toma magnética de velocidad de la turbina. El módulo
está configurado para el uso del fabricante y no requiere de configuración de equipo
físico ni lógico.
El módulo condiciona la señal de entrada de frecuencia, la aísla optoeléctricamente y
deriva una frecuencia desde los períodos de forma de ondas. Convierte la frecuencia a
un valor digital.
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES
Figura 5.3.17 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales
Tabla 5.3.28 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Función Interfaz entre el PLC y los instrumentos de medición de proceso.
Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el PLC
a valores digitales para el sistema eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.29 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales- Indicadores
DIODO
EN CONDICIONES ILUMINADO POTENCIA CONECTADA
PARPADEANDO Examina palabra del estado del
módulo
DESCONECTADO Sin potencia
Funcionamiento
El módulo Flex I/O aislado de salidas analógicas mueve los datos por programa -
transferencia, suministrando una salida de corriente de 4 a 20 mA a los dispositivos
de control.
Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el procesador efectúa

la transferencia de programa a fin de enviar datos de 16 bitios y palabras de
configuración a un módulo de salidas analógicas. La transmisión incluye:
• Cuatro palabras de datos.

• Una palabra de configuración que especifica la polaridad, los factores de
escalamiento y el formato de los datos (binario) para cada canal.
• Ocho palabras más, que permiten fijar los valores máximos y mínimos de
escalamiento para cada canal (cuando se usan).
El módulo convierte datos digitalizados a valores analógicos para cada salida,

de acuerdo con la polaridad e información de puesta en escala que figura en la
instrucción de transferencia del bloque de escritura.
MÓDULO FLEX I/O DE E/S ANALÓGICAS RÁPIDAS

Figura 5.3.18 Módulo Flex I/O de E/S analógicas rápidas
Tabla 5.3.30 Módulo Flex I/O de E/S analógicas rápidas
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con dos canales de entradas

analógicas aisladas y dos canales de salidas analógicas aisladas
Función Interfaz entre el PLC y los dispositivos de control
Interfaz entre los detectores y el PLC
Convierte los datos analógicos a digitales, y los datos digitales a
analógicos
eléctrica
Tabla 5.3.31 Indicadores del módulo de E/S analógicas rápidas
DIODO
EN CONDICIONES ILUMINADO POTENCIA CONECTADA
PARPADEANDO Examina el bit de condición de
palabra
DESCONECTADO La alimentación de energía está
APAGADA ("OFF")
Funcionamiento
El módulo recibe una entrada de voltaje CC positivo o corriente de los detectores y la
devuelve al circuito común de CC. El módulo se configura ya sea para la entrada de
voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el equipo lógico para:
• Gama de entradas ([0 a 10 V o±10V] o [0 - 20 mA o 4 - 20 mA])
• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos

(binario)
• Tipo de entrada (terminación única)
Cuando se activa el PLC, el procesador transfiere los datos de configuración al módulo

mediante una instrucción del programa lógico de escalera.
Al recibir una petición de datos, el módulo mueve palabras de datos de la memoria al

PLC. Los datos transferidos incluyen bits de diagnóstico del estado de configuración
del módulo, sobregama/subgama de cada canal y escalamiento no válido.
El módulo proporciona salida de corriente a los dispositivos de control a través del

sistema de la red ControlNet. El módulo se configura mediante el equipo lógico para:
• Gama de la corriente de salida [(0 a 20 mA) o(4 a 20 mA)]
• Gama de voltaje de salida [(0 a 10V o ±10V) o(0 a 5V o ±5V)]

Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el PLC envía datos y palabras
de configuración de hasta 16 bitios a módulos de salidas analógicas. La transmisión
incluye:
• Cuatro palabras de datos.
• Una palabra de configuración que especifica la polaridad y los factores de

escalamiento para cada canal y el formato de los datos (binario).
• Ocho palabras que permiten fijar los valores máximos y mínimos de
escalamiento para cada canal (cuando se usan).
El módulo convierte los valores digitales a valores analógicos para cada salida.
5.3.3 Control de la turbina e interfaz
Se describen los componentes del equipo físico Vea Controles e indicadores en la Guía
para el Operador de Sistemas para mayor información.
PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA
Figura 5.3.19 Panel de control de la turbina
Tabla 5.3.32 Panel de control de la turbina
Tipo El panel de control de la turbina es el dispositivo de control primario

del operador
Ubicación El panel de control de la turbina típicamente está montado en la puerta
de la consola de control
Tabla 5.3.32 Panel de control de la turbina, cont.
Conexión Los componentes de control individual del panel de control de la turbina

están alambrados a los módulos Flex I/O conectados, a través del
cableado de la red ControlNet, al procesador de sistemas situado en la
consola de control
Función El panel de control de la turbina permite la entrada de comandos e indica
las condiciones de funcionamiento
Alimentación Potencia de 24 V CC suministrada desde el sistema de control
eléctrica
Funcionamiento
Los conmutadores del panel de control de la turbina suministran una salida de +24
V CC cuando se cierran. La salida se envía a través de los módulos Flex I/O y de la
red ControlNet. Los conmutadores del PLC son de tipo normalmente cerrado ("NC").
La mayoría de los demás conmutadores típicamente son de tipo normalmente abierto
(“NO").
Los indicadores se iluminan con +24 V CC de los módulos Flex I/O de salida mediante
orden del procesador de sistemas a la red ControlNet. El estado del sistema se anuncia
mediante la iluminación de los indicadores.
5.3.4 Computadora de visualización

La computadora de visualización (clave de referencia ZNXXX) es una computadora
multitareas con un conjunto de monitor de supervideo de color (Figura 5.3.20). La
computadora de visualización incluye una computadora personal industrial (PC), y
un coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (ARTIC).
Figura 5.3.20 Computadora de visualización
Computadora de visualización:
• Dispositivo principal de entradas y salidas

• Interfaz del operador/sistema de control
• Provee la visualización de alarmas, los datos de funcionamiento en tiempo

real, los datos históricos y los mapas de rendimiento
MONITOR DE VIDEO
El monitor de video muestra las características, las funciones y los datos del sistema
de control. El monitor de video es un tubo de rayos catódicos (CRT) conectado a un
controlador de adaptador de gráficas de supervideo (siglas en inglés - "SVGA"). Una
ventana resistente al rayado protege la pantalla ("CRT").
No se requiere un teclado externo, pero se puede conectar uno para fines de
mantenimiento o localización de averías.
UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU)
La unidad central de procesamiento (siglas en inglés - “CPU") está montada en un

cajón o gaveta que se desliza dentro de la parte posterior del gabinete metálico.
La gaveta contiene la fuente de alimentación eléctrica del plano posterior, la
unidad de disco duro y la unidad de disco flexible. El módulo de la unidad central
de procesamiento contiene una computadora de una sola tarjeta que incluye el

controlador de gráficas, los controladores de las unidades de disco duro y flexible, dos
accesos o puertos en serie y un acceso o puerto en paralelo. Los conectores externos
para el acceso o puerto en paralelo y el segundo acceso en serie están ubicados en un
adaptador adyacente al módulo de la CPU. Una batería mantiene el reloj/calendario
y la configuración de iniciación del sistema cuando se desconecta la alimentación
eléctrica.
El CPU realiza diagnósticos del equipo físico, controla los otros módulos y transfiere
los datos en la barra colectora, y ejecuta los programas de aplicación.
COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL

El coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (Figura 5.3.21) es una
computadora de tarjeta única con una opción de comunicaciones multipuertos.
Figura 5.3.21 Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real
La tarjeta ARTIC contiene un microprocesador, dos controladores de comunicaciones

en serie, memoria de acceso aleatorio (RAM), memoria programable exclusiva para
lectura (PROM), un conmutador de configuración, y puentes.
La tarjeta ARTIC es la interfaz de comunicaciones entre la computadora anfitriona y

el controlador programable.
El conmutador de configuración fija la dirección básica o designación de la tarjeta física
(0) tal como es reconocida por la computadora anfitriona. Los puentes determinan:
• La memoria PROM (dos chips de 8K)
• El nivel de prioridad de solicitud y de interrupción-aceptación (12)
• El tipo de memoria (512Kx1)

• El ancho de la barra colectora (8)
• Tipo de conectores de borde (2 bordes)
• El número de bancos de memoria (1)

• El reloj de comunicación (transmisión/32)
• La configuración de la dirección (hacia afuera) del reloj

En el diagrama eléctrico se identifican las regulaciones del conmutador y la clavija.
5.3.5 Componentes del control del generador
La descripción del módulo sincronizador de línea (LSM) está incluida en la subsección

sobre Chasis de E/S.
REGULADOR DE VOLTAJE AUTOMÁTICO DEL GENERADOR

Clave de referencia: VRNXXX
Figura 5.3.22 Regulador de voltaje automático del generador
Tabla 5.3.33 Regulador de voltaje automático del generador
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con transformadores,

rectificadores y demás componentes electrónicos
Ubicación Pared posterior en la caja del control del generador
Conexión El componente de control del regulador está conectado con un multicable
de interconexión a las terminales sobre el generador
Función Regula el voltaje de salida al controlar la corriente de excitación al
generador
Alimentación La entrada de CA desde el generador es de 190-277 V CA a 50-240 Hz y
eléctrica está suministrada por el generador de imán permanente
Funcionamiento
El regulador de voltaje del generador ajusta el voltaje de salida del generador

dentro de un rango de aproximadamente +/− 10 por ciento. El regulador funciona
automáticamente para mantener el voltaje programado mediante la verificación del
voltaje de salida del generador y al regular la corriente de excitación al generador. La
excitatriz giratoria sin escobillas, montada en el eje del rotor del generador, provee la
corriente de excitación para los devanados de campo del generador.
El regulador de voltaje da ejemplos de salida del generador, y ajusta el ciclo de

trabajo ("a" tiempo) del rectificador controlado por silicio en el campo de la excitatriz
del generador.
El potenciómetro motorizado de ajuste de voltaje, (R252) establece el punto de ajuste

del voltaje.
RELÉ DE VERIFICACIÓN DE SINCRONISMO
Clave de referencia: ZNXXX
Figura 5.3.23 Relé de verificación de sincronismo
Tabla 5.3.34 Relé de verificación de sincronismo
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido que consiste de circuitos

sensores de frecuencia que operan los contactos del relé
Ubicación En la consola de control dentro del panel del lado derecho
Conexión El relé se conecta al módulo discreto de E/S
El relé está conectado al generador y a la barra colectora de potencia
Función Los contactos del relé impiden el cierre de los contactos principales del
interruptor disyuntor de potencia, si el sincronismo del generador de
aproximación y la barra colectora activa no se encuentra dentro de los
límites establecidos por los puntos de ajuste del relé de sincronización
Funcionamiento
Los contactos normalmente cerrados del relé de comprobación de sincronización
controlan el relé de cierre permisivo (K264), asumiendo que las condiciones de
(turbina) lista para cargar se han cumplido. Los contactos del relé de comprobación de
sincronización permanecen abiertos si la diferencia de frecuencia de los dos circuitos
que entran en paralelo sobrepasa los puntos de ajuste del relé de comprobación de
sincronización.
Como los contactos normalmente abiertos del relé de cierre permisivo están en serie
con el circuito de control de cierre del disyuntor de potencia, los contactos principales
del disyuntor no pueden ser cerrados sino hasta que el emparejamiento adecuado de
la frecuencia permite que los contactos del relé se cierren y energicen al relé de cierre
permisivo.
El relé de comprobación de sincronización incluye un circuito adicional sensor de barra
desactivada, en el que un juego de contactos normalmente cerrados sobrecontrola los
sensores de frecuencia a fin de permitir el cierre del interruptor disyuntor de potencia,
independientemente de la frecuencia del generador, cuando se realiza el arranque con
una barra desactivada.
LLAVE DE VOLTAJE CONSTANTE/REGULADO

La llave de voltaje constante/regulado (SNXXX), dentro de la caja de empalmes
del control del generador, consiste de un interruptor rotatorio de dos posiciones.
En la posición CONSTANTE ("ISOCH") (cerrada), la llave selectora desconecta el
transformador de corriente de compensación de corriente cruzada (normalmente
ubicado en el equipo de distribución eléctrica) para desactivarlo de tal manera que no
impida la regulación del voltaje de salida del generador durante el funcionamiento de
un solo generador. Al operar dos o más unidades desiguales en paralelo, la llave debe
estar en la posición REGULADA ("DROOP") (abierta) para permitir la regulación de
la velocidad y la repartición de carga.
POTENCIÓMETRO MOTORIZADO DE AJUSTE DE VOLTAJE
El potenciómetro activado por el motor se utiliza para ajustar los preajustes de

voltaje de la salida de potencia del generador. Se aplica alimentación eléctrica en
forma selectiva para hacer rotar el potenciómetro para aumentar o disminuir el punto
de ajuste del voltaje. Los diodos afectan el frenado instantáneo cuando se extrae la
potencia, cambiando la potencia de CA a potencia de CC.
TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
El sistema de control del generador consta de varios transformadores de corriente,
algunos de los cuales pueden ser provistos por el usuario o por terceros. El
transformador de corriente es básicamente un transformador de tipo instrumento
de alta capacidad térmica, diseñado para producir en su devanado secundario una
corriente relativamente pequeña proporcional a la corriente de carga real en el
devanado primario. Las relaciones reductoras normales son 400:5, 600:5, y 800:5,
para ser utilizadas con instrumentos o módulos con un requerimiento de 5 amperios.
TRANSFORMADORES DE POTENCIAL
El sistema de control del generador también consta de transformadores de potencial,

algunos de los cuales pueden ser provistos por el usuario o por terceros. Los
transformadores potenciales son transformadores de instrumentos diseñados
para reducir proporcionalmente el voltaje del sistema para permitir la conexión
de instrumentos como módulos de control, sincronizadores de carga, voltímetros,
vatímetros, etc. a sus devanados secundarios.
CONTROLADOR KVAR/PF
El controlador de KVAR/PF se ubica normalmente en la consola de control. Activado

por el conmutador de control KVAR/PF, controla automáticamente la carga de
KVAR/PF entre los sistemas de generador paralelo. Vea la Figura 5.3.24.
Figura 5.3.24 Controlador KVAR/PF
5.3.6 Control de respaldo
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO
Tabla 5.3.35 Relés de control de respaldo
Tipo Un grupo de relés e interruptores instantáneos y de temporización que

controlan el sistema cuando el PLC está derivado o desactivado
Ubicación Los componentes del control de respaldo, por lo general están montados
en la consola de control
Conexión Los componentes están conectados con cables al PLC y componentes de
control
Función Los relés de control manejan la descarga ordenada del equipo impulsado,
parada de turbina y operación de poslubricación cuando ocurre una falla
en el PLC, sobrevelocidad o parada rápida
Alimentación Los relés operan con una potencia de sistema de respaldo de 24 V CC
eléctrica
Funcionamiento
Los relés de control de respaldo se mantienen en una condición de seguridad positiva

(activada) mediante una serie de contactos de relés y conmutadores del monitor de
sobrevelocidad de respaldo, conmutadores de parada rápida manual local y remota y
relé de fallas del microprocesador. Cuando se abre cualquiera de estos contactos del
circuito en serie, los relés se desactivan y se inicia la secuencia de parada de respaldo.
La secuencia de parada desenergiza los solenoides de las válvulas de combustible para

cortar el suministro de combustible a la turbina, activa los dispositivos de descarga del
equipo impulsado y opera el sistema de poslubricación para proteger a la turbina y al
equipo impulsado. Durante la secuencia de parada, se ilumina el indicador de sistema
de respaldo activo.
El control de respaldo bloquea el sistema de control principal hasta que se reposiciona

el sistema de control de respaldo. La restauración del sistema de control de respaldo se
realiza al rotar la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO en
sentido horario. La reposición del sistema de control de respaldo rearma los circuitos
de control de respaldo, apaga el indicador activo del sistema de respaldo, y (siempre y
cuando la turbina se haya desacelerado a una velocidad segura) restaura los contactos
del monitor de sobrevelocidad de respaldo.
MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO
Clave de referencia: ZNXXX
Tabla 5.3.36 Monitor de respaldo de sobrevelocidad
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido que opera contactos de

conmutador en el sistema de control para detener la turbina
Ubicación Consola de control interna
Conexión El conector con clavijas múltiples proporciona la entrada de alimentación
eléctrica de 24 V CC, entrada de la toma magnética de sobrevelocidad de
respaldo (G353-1), salida al circuito de reposición del sistema eléctrico y
notificación de alarma a la terminal del anunciador
Función El Monitor de Respaldo de Sobrevelocidad es un dispositivo de seguridad
que cumple la función de parar la turbina cuando se haya en condiciones
de sobrevelocidad
Alimentación Alimentación eléctrica de 24 V CC
eléctrica
Funcionamiento
El monitor detecta la frecuencia de una señal de audio desde la toma magnética
de respaldo de velocidad de la potencia de la turbina. Si la velocidad supera el
valor máximo prefijado, los contactos K-L de los conmutadores normalmente
abiertos se cierran y se desactiva la válvula solenoide piloto de corte de combustible
primario. Se cierra la válvula primaria de corte de combustible, se anuncia la falla
de SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO (“BACKUP OVERSPEED") y se para la
turbina. Después de una parada, la turbina no puede volver a arrancarse hasta que
la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO se ha girado para
reposicionar el sistema, y se han pulsado los botones pulsadores de ACEPTACIÓN
y REPOSICIÓN.
5.3.7 Instrumentos y dispositivos de control

Los dispositivos de instrumentación y control incluyen sensores, condicionadores de
señales (si corresponden), barreras de seguridad, válvulas, actuadores y dispositivos
de control utilizados en los sistemas de la turbomaquinaria. A continuación se
describen los dispositivos de instrumentación y control utilizados para tipos de
control específico:
TEMPERATURA T5
Figura 5.3.25 Placa isotérmica y termopares para la temperatura T5
Tabla 5.3.37 Placa isotérmica y termopares para la temperatura T5
Tipo Los termopares son del tipo K (Cromo-Alumel). La tarjeta de referencia

isotérmica es una tarjeta de circuito impreso con una placa de derivación
térmica, detector de temperatura por resistencia (RTD) y bornes de
cableado de barrera
Ubicación Los termopares están instalados en protuberancias de la carcasa de la
turbina. La tarjeta de referencia isotérmica está ubicada en una caja
de empalmes eléctricos en el patín
Conexión Las sugerencias sobre mediciones de los termopares se extienden hacia
la ruta de gas de la boquilla de potencia de la turbina. La tarjeta de
referencia isotérmica tiene conexiones de entrada para los cables de
extensión de los termopares y conexiones de salida para los cables de
cobre del mazo de interconexión
Función La tarjeta de referencia isotérmica proporciona una señal de voltaje
relacionada con la temperatura detectada en la entrada de la turbina de
potencia (T5). La tarjeta proporciona un valor de unión de referencia
(unión fría) que se usa para determinar la temperatura real representada
por las señales en milivoltios de T5
Alimentación Se genera una corriente a causa de la acción de fuerza electromotriz
eléctrica (EMF) entre los dos materiales del termopar a cierta temperatura
Funcionamiento
El termopar tiene una unión de medición y una unión de referencia. La unión de

medición (caliente) está en la sonda del termopar, donde se unen los dos metales
disímiles (Cromel y Alumel). La unión de referencia (fría) se forma en las conexiones
de la placa de derivación térmica (isotérmica). Aquí es donde tiene lugar la transición
del termopar al cableado de cobre.
A medida que la unión caliente se calienta, se produce una diferencia de voltaje

en las conexiones de las uniones frías. La temperatura de la junta fría afecta a la
temperatura representada por esta tensión (75 mV). Para interpretar la temperatura
T5, debe conocerse la temperatura de unión fría.
La temperatura de la placa isotérmica (unión fría) se mide mediante un detector de

temperatura por resistencia (RTD) (RTNXXX) de platino. El valor de la resistencia
RTD, 100 ohmios a 0C (32F), se relaciona directamente con su temperatura. La masa
y la conductividad térmica de la placa isotérmica son grandes, lo que permite que la
temperatura de todas las uniones de referencia se considere igual que la del RTD.
La temperatura T5 resultante es una función del voltaje en la conexión de la placa
isotérmica (T5 mV), resistencia del RTD (unión fría) y conversión de la temperatura
y factores de desplazamiento.
TEMPERATURA T5
Tabla 5.3.38 Instrumentación T5
Tipo Los instrumentos para la temperatura T5 incluyen los termopares

Cromel-Alumel y un transmisor de temperatura
Ubicación Los termopares están en protuberancias en la carcasa de la turbina.
El transmisor de temperatura está ubicado en una caja de empalmes
eléctricos
Conexión Las sondas de medición de los termopares se extienden hasta el paso del
gas de las boquillas de la turbina de potencia. Los conductores de los
termopares se sujetan al transmisor de temperatura. Los conductores de
transmisor se sujetan en un módulo de entradas analógicas
Función La instrumentación de la temperatura T5 mide la temperatura del gas
en la entrada de la turbina de potencia en la turbina de gas
Funcionamiento
La unión de medición está en la sonda del termopar, donde se unen los dos metales
disímiles (Cromel y Alumel). En esta unión se produce un voltaje proporcional a la
temperatura. Este voltaje se suministra a un transmisor de temperatura el cual
convierte la señal de voltaje a una señal digital la cual se entrega al PLC a través
de un módulo de entradas.
VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS
La velocidad del productor de gas se detecta con una toma magnética. La toma
magnética se ubica en la carcaza anterior de los cojinetes del productor de gas. La
toma se extiende a la cavidad de la cubierta del eje de interconexión y detecta las
estrías en el cubo del eje de interconexión.
Las tomas magnéticas suministran una señal de CA (5 a 70 voltios), con una frecuencia
que indica la velocidad del eje.
Las tomas magnéticas poseen una bobina de alambre de cobre envuelta alrededor de
un núcleo magnético en la punta. La punta magnética está muy cerca de la eslinga de
levantamiento de metal ferroso (0.05 pulg/1.27 mm) sobre el cubo del eje. Cuando el
cubo gira, las estrías pasan por la sonda magnética y provocan un cambio en el campo
de flujo. Este cambio en el campo de flujo hace que circule corriente en la bobina de
alambre y que se desarrolle un voltaje entre los conductores de conexión.
La amplitud de voltaje varía casi proporcionalmente a la velocidad e inversamente a

la separación de la punta magnética. La señal es esencialmente una onda sinusoidal
en la que se produce un ciclo por cada estría.
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES
La temperatura de los fluidos y la mayoría de las temperaturas de los metales se

miden con detectores RTD de elemento único. Los RTD son utilizados para medir la
temperatura en el conducto de entrada de aire, cabina de la turbomaquinaria, sistemas
de arranque y aceite lubricante, y cojinetes del equipo impulsado y turbina.
Los detectores RTD proveen un valor de resistencia [100 ohmios a 0C (32F)] que se
relaciona directamente con la temperatura que está siendo detectada.
El RTD consta de una pequeña bobina de alambre de platino o níquel, protegida por
una vaina de acero inoxidable. El RTD se sumerge en el fluido o se pone en contacto
con el metal cuya temperatura se va a medir.
Una corriente de 1 mA pasa a través del RTD y se mide la caída de tensión resultante.
La caída de tensión cambia en proporción a la temperatura y al cambio de resistencia.
La temperatura se calcula a partir de la tensión mediante constantes de conversión.
5.3.8 Fuente de alimentación del sistema de control
El sistema consiste en una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra

energía a una batería/cargador localizado en un armario con interruptores
disyuntores. La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al
sistema de control cuando se dispone de CA. Cuando la energía de CA no está
disponible, la batería suministra energía a los sistemas de control de respaldo y de
lubricación.
5.3.9 Sistema de detección de gas
El sistema de detección de gas monitorea continuamente el nivel explosivo de

la atmósfera dentro de la cabina y proporciona una alarma de bajo nivel de gas
(atmósfera combustible) y protección de parada por alto nivel de gas mediante
detectores dentro de la cabina. La señal de arranque está enclavada con el sistema de
detección de gases para asegurar que la atmósfera no contiene gases antes de activar
el motor de arranque de la turbina de gas. Se produce una alarma o parada de la
turbina si se detectan niveles de gas por encima de límites predeterminados.
Los detectores de gas miden la concentración de gases presente en el flujo de aire
del escape y proveen una señal de salida analógica proporcional a un transmisor del
detector de gas. El transmisor del detector de gas convierte después la señal de salida
analógica proporcional en una señal de entrada de corriente (mA) utilizada por los
módulos de entradas del PLC. El transmisor del detector de gas está unido a una tira
de bornes que proporciona el voltaje de CC al transmisor y canaliza la señal de salida
hacia el módulo del PLC para su procesamiento.
Si el Nivel explosivo inferior (LEL) de la atmósfera se incrementa por encima de

los niveles seleccionados, se inician advertencias visuales, alarmas, anunciaciones
de lecturas digitales, y otras acciones, incluyendo la parada de la turbina, para
proteger al personal y al equipo. Consulte el capítulo de Cabina en este manual para
información adicional del sistema.
5.3.10 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor
El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea

y protege las áreas de peligro. El sistema monitorea las señales que provienen de
interruptores tipo contacto, tales como alarmas de incendio manuales, detectores
de calor y detectores de llamas. Este conjunto de señales detectoras se une a las
unidades de control y de visualización para controlar la descarga del agente extintor,
anunciar advertencias y comunicarse con las interfaces del operador. El sistema
envía señales a los relés que hacen funcionar las válvulas de descarga de gas extintor.
SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL AGENTE EXTINTOR
Claves de referencia: ZNXXX
Figura 5.3.26 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor
Tabla 5.3.39 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor
Tipo Sistema automático, de protección de áreas de peligro controlado

electrónicamente que incluye detectores de llamas UV, controladores,
LEDs, anunciador digital y capacidad para la descarga del agente
extintor
Ubicación Los detectores de llamas y sensores de calor están montados dentro de
la cabina de la turbomaquinaria. Casillero de tres ranuras ubicado en
una caja por separado
Conexión Detectores y sensores conectados al controlador. El controlador del
sistema de incendios comunica señales discretas al PLC
Tabla 5.3.39 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor, cont.
Función Monitorea la cabina para detectar incendios. Descarga del agente

extintor de incendios
Alimentación El sistema de control eléctrico suministra 24 V CC al sistema de
eléctrica protección contra incendio a través del plano posterior del casillero de
tres ranuras del sistema
Tabla 5.3.40 Módulo de la compuerta- Indicadores
INDICADOR INDICACIÓN
ANUNCIADOR DIGITAL El anunciador de 3 dígitos muestra de manera secuencial
el código de identificación del dispositivo, dirección del
dispositivo, y condiciones de falla, alarma o calibración
RELÉ ROJO- (1-4) Cuatro LEDs indican la condición de los relés de compuerta
para finalidades generales
LED ROJO INDICADOR Fallas en red o compuerta
DE FALLA
Tabla 5.3.41 Sistema de descarga del agente extintor y detección de

incendios - Ajustes de llave selectora
NORMAL El controlador monitorea las señales de salida del detector y

las compara con las configuraciones ajustadas en el campo
para indicar la presencia de un incendio
ACEPTACIÓN Los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y HABILITAR
Y SILENCIADOR están habilitados para silenciar la alarma
HABILITAR sonora interna
SILENCIADOR
REPOSICIÓN Se inhibe el funcionamiento normal, se silencia el zumbador,
y la señal de reposición se envía a la unidad local de
entrada/salida. Luego de un segundo, el controlador ingresa la
modalidad de programa
AISLAR Continúa el funcionamiento normal mientras que se envía el
comando de asilar a las salidas de descarga del agente extintor
Tabla 5.3.42 Controlador lógico de incendios - Indicadores
DIODO
POTENCIA VERDE Se aplica potencia
ALARMA ROJO Relé de alarma accionado
CONDICIÓN DE AMARILLO Condición de Problema (relé de
PROBLEMA condición de problema activo)
TIERRA ACCIDENTAL AMARILLO Tierra accidental
Tabla 5.3.42 Controlador lógico de incendios - Indicadores, cont.
DIODO
SUPERVISOR AMARILLO Condición del relé supervisor
ACEPTACIÓN AMARILLO Botón pulsador de ACEPTACIÓN
presionado - permanece iluminado
hasta que la unidad queda
restaurada
SILENCIADOR AMARILLO Botón pulsador de SILENCIADOR
presionado - permanece iluminado
hasta que la unidad queda
restaurada
PROGRAMA AMARILLO Controlador en modalidad de
reposición/programa
AISLAR AMARILLO Controlador en modo de aislar
5.3.11 Sistema de monitoreo de vibraciones
El sistema de monitoreo de vibraciones es un subsistema del controlador lógico

programable (PLC). El sistema de monitoreo de vibraciones generalmente se
encuentra en un bastidor residente o remoto. Vea la Figura 5.3.27. El sistema cuenta
con una matriz de conectores, un módulo de monitoreo del sistema y módulos de
monitoreo de cuatro canales.
Figura 5.3.27 Sistema típico de monitoreo de vibraciones
El sistema de monitoreo de vibraciones provee los siguientes datos al PLC:
• Bits de alarmas, paradas, y condición de todo bien ("OK") para cada canal de
vibración
• Nivel de vibración para cada canal de vibración

• Tensión de entrehierro de CC para cada canal de vibración
• Bits de diagnóstico del sistema
Cuando está energizado, el sistema de vibración autoverifica la condición de

funcionamiento de cada componente. Tras completar con éxito la autoverificación,
el PLC carga los datos de configuración. Cada canal puede configurarse para
monitorear la posición de empuje, la vibración radial, la velocidad y/o la aceleración.
Una vez configurado, el sistema se autocontrola, se calibra e inicia el monitoreo de
las vibraciones. Consulte en Datos suplementarios la información adicional sobre el
funcionamiento y la configuración del sistema.
MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA
Figura 5.3.28 Módulo de monitoreo del sistema
Tabla 5.3.43 Módulo general monitor del sistema
Tipo Módulo de doble canal, ancho único basado en microprocesadores

Ubicación El módulo está enchufado en la ranura del bastidor y se identifica con
una clave de referencia en el diagrama eléctrico
Conexión Provisto de conexiones de cableado de entrada para dos transductores del
tipo Keyphasor. Dos conectores coaxiales en el panel frontal proporcionan
salidas de los transductores de ángulo de fase Keyphasor al equipo de
diagnóstico externo. Un conector de puerto de datos estáticos de 9 clavijas
permite la comunicación con una computadora central. El puerto de datos
dinámicos de 25 clavijas proporciona la salida de datos no procesados a
los instrumentos remotos para su visualización
Función Interfaz entre el PLC y los módulos de entrada de vibraciones. Monitorea
de 1 a 6 módulos de monitoreo de cuatro canales
Alimentación Se proporcionan 5 V CC para el circuito lógico a través del plano posterior
eléctrica del bastidor de E/S
Tabla 5.3.44 Módulo de monitoreo del sistema - Indicadores
DIODO
MON OK ILUMINADO Pasó la autoverificación
DESCONECTADO El autocontrol falló
PLC COM OK Iluminado La comunicación entre el monitor y
el PLC es buena
PARPADEANDO La transferencia de bloques
requiere de más de un segundo
DESCONECTADO La comunicación del PLC falló por
un segundo
Funcionamiento
Consulte los Datos suplementarios para los datos del fabricante relativos a este
módulo.
MÓDULOS DE MONITOREO DE CUATRO CANALES

Figura 5.3.29 Módulo de monitoreo de cuatro canales
Tabla 5.3.45 Módulo de monitoreo de cuatro canales - General
Tipo Módulo de cuatro canales, de ancho único basado en microprocesadores

Ubicación El módulo está enchufado en la ranura del bastidor y se identifica con
una clave de referencia en el diagrama eléctrico
Conexión El panel frontal del módulo cuenta con conectores para cuatro
transductores (de desplazamiento y sísmicos). Los conectores coaxiales
del panel frontal permiten la conexión al equipo de diagnóstico externo
Función Los canales aceptan entradas de los detectores de vibraciones tipo
proximitor y los transductores. Se dispone de los siguientes tipos de
monitores de cuatro canales:
• De desplazamiento solamente
• De desplazamiento y filtración sísmica
• De filtración sísmica solamente

Alimentación Se suministran 5 V CC para el circuito lógico a través del plano posterior
eléctrica del bastidor de E/S
Tabla 5.3.46 Módulo de monitoreo de cuatro canales - Indicadores
DIODO
MON OK ILUMINADO Pasó la autoverificación y los
transductores conectados funcionan
correctamente
DESCONECTADO El autocontrol falló
PLC COM OK Iluminado La comunicación entre el monitor
de cuatro canales y el módulo de
monitoreo del sistema es buena
PARPADEANDO Las transferencias de bloque
requieren de más de un segundo
DESCONECTADO Falla en la comunicación entre el
monitor del sistema y el monitor de
cuatro canales
Funcionamiento
Consulte los Datos suplementarios en este juego de manuales para datos del fabricante
sobre este módulo.
5.3.12 Diagrama eléctrico
Se incluye información en el diagrama eléctrico en el siguiente orden aproximado de

aparición:
• Tabla de símbolos que muestra los símbolos de los dispositivos eléctricos y de

conexión usados en el diagrama.
• Tabla de índice que identifica los números de las hojas y la información que
aparece en ellas.
• Tabla de ubicación de indicadores que identifica las series de claves de
referencia y su ubicación en el sistema eléctrico.
• Tabla de valores y conversiones de los puntos de ajuste de parada y limitación

de temperatura T5 y de velocidades del productor de gas de la turbina.
• Notas que explican los requisitos generales y específicos, y las limitaciones

dentro del sistema eléctrico.
• Tabla de los valores prefijados de los conmutadores del sistema, que identifica
los valores prefijados de las configuraciones de puentes y conmutadores de los
componentes del equipo físico.
• Distribución de alimentación eléctrica de CC.- Muestra la disposición de la
batería y del cargador y de los interruptores disyuntores de alimentación
eléctrica y distribución.
• Control de respaldo.- Muestra la lógica de relés usada en el sistema de control
de respaldo.
• Módulos de E/S del PLC.- Muestran los componentes y la lógica del flujo
de voltaje hacia/desde el PLC para los instrumentos, los controles, los
indicadores, y los conmutadores. Se incluyen las asignaciones de números
de cableado del bastidor y los módulos de entrada/salida. Se muestran los
valores prefijados de los conmutadores de la configuración de los módulos.
• Control de motores, calentadores e iluminación.- Muestra las conexiones,

los requerimientos de potencia, y el tamaño y tipo de capacidades para los
motores, los calentadores, los controladores, el alumbrado y los motores de
arranque.
• Monitoreo de vibraciones.- Muestra los componentes, sus interconexiones y

las ubicaciones de los detectores para el sistema de monitoreo de vibraciones.
• Módulos del sistema de fuego/gas.- Muestra los componentes, la lógica y el

flujo de alimentación eléctrica entre los dispositivos sensores y detectores,
módulos de entradas, monitor del sistema, y dispositivos de anunciación.
5.4 EQUIPO LÓGICO (PROGRAMACIÓN)
NOTA
El controlador lógico programable (PLC) es una
computadora adaptada para las tareas de control. Tiene un
microprocesador y es el controlador primario del sistema.
Las referencias en el texto al procesador y el controlador se
refieren al PLC a no ser que se especifique lo contrario.
El sistema de control eléctrico utiliza el equipo lógico en el controlador lógico

programable (PLC) y en la computadora de visualización.
El equipo lógico del controlador lógico programable es un lenguaje basado en una
combinación de diagrama de escalera/bloques funcionales que contiene los archivos
que controlan la turbomaquinaria.
El equipo lógico para la computadora de visualización utiliza programas comerciales
de lenguaje, gráficas, y sistemas de funcionamiento.
La documentación del equipo lógico especifica el equipo lógico utilizado con cada
proyecto. La información en la documentación es exclusiva para cada proyecto y
prevalece sobre el resto de la documentación.
Esta sección del manual proporciona una introducción a las características de la

estructura, función y sistema del equipo lógico, para la utilización de la documentación
del equipo lógico Turbotronic.
5.4.1 Equipo lógico del controlador lógico programable

La aplicación del controlador lógico programable consiste en los archivos del
procesador, de apoyo y de informes. El archivo del procesador es un programa
ejecutable que controla el PLC. Los archivos de apoyo proporcionan comentarios y
símbolos que describen la función de la lógica de escalera. Los archivos de indicación
generan documentación del equipo lógico Turbotronic™.
El equipo lógico (software") de aplicación del PLC usa el equipo lógico de

programación y una computadora de programación. Los archivos de indicación
generados se almacenan en un formato DOS.
Los archivos del PLC se compilan en formato PLC y se cargan en el PLC mediante la
computadora de programación. Éstos son los únicos archivos que se cargan en el PLC.
Los archivos de apoyo contienen comentarios y símbolos que identifican las funciones
y las asignaciones lógicas utilizadas en el archivo del procesador. El equipo lógico
("software") de programación los usa para ver los comentarios y los símbolos junto
con la lógica de escalera.
Los archivos de indicación son archivos de texto utilizados por el equipo de

dibujo asistido por computadora para generar la documentación del equipo lógico
Turbotronic™. Elaboran el listado de programas del PLC, el informe de referencias
cruzadas, el informe de la tabla de símbolos y las subsecciones del listado de archivos
de información.
El equipo lógico de programación se detalla en el Manual del usuario suministrado
con los disquetes del programa (al comprar esta opción).
En esta subsección se proporciona lo siguiente:
• Conjunto de instrucciones del diagrama en escalera/bloques funcionales

• Archivos de programas de aplicación
• Archivos de datos de aplicación
• Funcionamiento de programas
CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN

ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES
El lenguaje de escalera utilizado en el programa del PLC incluye los elementos lógicos
e instrucciones de bloques funcionales. Las instrucciones incluyen las funciones de
control:
• Lógica de relés
• Temporización
• Conteo
• Secuencia
Las instrucciones sobre bloques funcionales ejecutan operaciones de nivel más

alto, tales como el control analógico, la manipulación de datos, la aritmética y la
manipulación de archivos.
Los elementos lógicos están conectados para formar una unidad lógica denominada
escalón. De forma similar a un circuito en la lógica de escalera de los relés, el escalón
incluye los contactos o conmutadores de entrada y los relés de salida. Cuando la lógica
de entrada es VERDADERA, se habilita la salida. La construcción del escalón puede
variar desde una disposición simple hasta una disposición compleja de elementos
ramificados en paralelo.
Algunos bloques funcionales son instrucciones de alto nivel que permiten realizar
funciones complejas mediante el uso del formato de diagrama en escalera. Además
de la lógica de secuencia de entrada, se ejecutan operaciones con datos que incluyen
diagnósticos, transferencias de datos y funciones matemáticas. Algunos de estos

bloques se ejecutan solamente si ha tenido lugar una transición de escalón de FALSO
(“FALSE") a VERDADERO (“TRUE") desde el último barrido del programa.
El conjunto de instrucciones desarrolla el programa que comunica los requisitos de
control al PLC. A continuación se ofrecen las instrucciones utilizadas con el equipo
lógico de escalera. Las instrucciones se agrupan de acuerdo a la función:
• Lógica de relés (Bit)
• Temporizadores y contadores
• Aritmética y mover
• Comparación
• Archivo
• Diagnóstico
• Control de programa
• Transferencia de datos
• Estructura de los archivos de datos
Lógica de relés (Bit)
Estas instrucciones de lógica de relés son similares a la lógica de relés conectados por
cables. Examinan la condición de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN (“ON/OFF") de las
direcciones de bitios específicas y controlan el estado de los bitios internos y de la salida
externa. Las direcciones monitoreadas incluyen las tablas de entradas y de salidas.
Las direcciones controladas son bits de control de temporizador/ contador. Cada una
de estas instrucciones es un bitio de datos ubicado en la memoria. El estado de este bit
de información viene determinado por la entrada del origen correspondiente al mismo.
Las instrucciones de la lógica de relés incluyen:
• Examínese si está cerrado
• Examínese si está abierto

• Activar salida
• Enclavamiento de salida
• Desenclavamiento de salida
• Lógica de un disparo o monoestable
EXAMÍNESE SI ESTÁ CERRADO (XIC)
La representación esquemática de la instrucción es:

—— ] [ ——
La instrucción XIC es como un contacto de relé normalmente abierto. Cuando el bitio

que lo representa es un 0 (contacto abierto), la lógica de la instrucción es FALSA
(“FALSE") y el escalón no está completo. Cuando es un 1 (contacto cerrado), la lógica
es VERDADERA (“TRUE") y el escalón está completo.
Si el escalón que contiene la instrucción XIC también contiene una instrucción

de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIC es
VERDADERA (“TRUE"). Si la instrucción de salida es del tipo sin retención
(sin enclavamiento), quedará inhabilitada cuando la instrucción XIC sea FALSO
(“FALSE").
EXAMÍNESE SI ESTÁ ABIERTO (XIO)

—— ] / [ ——
La instrucción XIO es como un contacto de relé normalmente cerrado. Cuando un

dispositivo de entrada ya no puede cerrar su circuito, el terminal de entrada unido
por cables al dispositivo indica un estado de desconexión “OFF" (FALSO) (“FALSE"), o
“0" para ese bit. Cuando el procesador encuentra una instrucción XIO con la dirección
de ese bit, la lógica de la instrucción se fija en VERDADERO (“TRUE"). Cuando el
dispositivo de entrada realiza su circuito, el procesador fija la lógica para la instrucción
XIO en la posición de FALSO (“FALSE").
Si el escalón que contiene la instrucción XIO también contiene una instrucción
de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIO es
VERDADERA (“TRUE"). Una instrucción de salida no persistente se inhabilita
cuando la instrucción XIO es FALSA (la entrada está cerrada).
ACTIVAR SALIDA (OTE)
—— ( ) ——
La instrucción OTE funciona como una bobina de relé sin enclavamiento. Esta
instrucción establece un bit particular en la memoria. Si la dirección del bit
corresponde a la dirección de un borne de módulo de salida, se activa el dispositivo de
salida cableado a ese borne.
Si se establece una ruta lógica de VERDADERO (“TRUE") con las instrucciones de

entrada en un escalón, la instrucción OTE es habilitada. Si ya no se puede establecer
una ruta lógica de VERDADERO (“TRUE"), la instrucción OTE queda inhabilitada.
Cuando las condiciones del escalón pasan a FALSO (“FALSE"), el dispositivo de salida
correspondiente queda desactivado.
El programa puede examinar varias veces un bit controlado por esta instrucción a
medida que realiza un barrido de los escalones. El equivalente de esta posibilidad sería
tener un relé con un número ilimitado de contactos.
ENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTL)

—— (L) ——
Esta es una instrucción de retención (enclavamiento). Una vez habilitada (bit=1),
mantiene este estado hasta que se ejecuta una instrucción de desenclavamiento
de salida (OTU) con la misma dirección, hasta que el procesador se conmuta
de FUNCIONAMIENTO a PROGRAMA (“RUN to PROGRAM") o hasta que se
desconecta la energía eléctrica. La habilitación de esta instrucción requiere las
mismas condiciones que la instrucción OTE.
DESENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTU)

—— (U) ——
Esta instrucción está normalmente emparejada con una instrucción OTL para hacer
variar un bit específico entre la conexión y la desconexión y viceversa. Cuando las
condiciones en el escalón pasan a VERDADERO (“TRUE"), la instrucción OTU
correspondiente a la dirección de la instrucción se repone (bit=0). La instrucción
permanecerá habilitada, aun cuando el escalón retorne a la condición de FALSO
(“FALSE"), hasta que se ejecute una instrucción OTL con la misma dirección, o hasta
que el procesador se conmute a PROGRAMA o hasta que se desconecte la energía
eléctrica. Cuando el procesador se conmuta de nuevo a FUNCIONAMIENTO o se
restaura la energía eléctrica, el escalón que controla la OTL y la OTU se considera
que es FALSO (“FALSE") y se mantiene la instrucción de retención (enclavamiento).
LÓGICA DE UN DISPARO (ONS)

—— (ONS) ——
Esta instrucción controla un escalón para habilitar una instrucción de salida de un solo
barrido al existir una transición de FALSO (“FALSE") a VERDADERO (“TRUE") en
las demás condiciones del escalón. El escalón entonces es inhabilitado hasta que ocurra
otra transición de FALSO (“FALSE") a VERDADERO (“TRUE") de las instrucciones
anteriores de ese escalón.
Temporizadores y contadores
Los temporizadores y contadores del equipo lógico (software) poseen funciones
parecidas a los temporizadores y contadores del equipo físico (hardware). Se
utilizan para activar o desactivar un dispositivo después de haberse terminado un
intervalo o conteo. Se consideran como instrucciones de salida internas que pueden
acondicionarse mediante instrucciones de entrada, tales como XIO y XIC.
Los temporizadores miden los intervalos. Los contadores cuentan transiciones de
escalón de falso a verdadero. Cada temporizador y contador tienen un valor de
PREAJUSTE, que es el punto de ajuste, y un valor acumulado (ACCUM), que
corresponde al tiempo o conteo actual. Cuando el valor acumulado iguala o sobrepasa
el valor de preajuste, el bit de estado de finalizado (DN) (13) cambia. El bit DN
controla un dispositivo de salida en la lógica.
Los temporizadores tienen una base de tiempo seleccionable de 0,01 ó 1 segundo.

También disponen de un bit de Temporización (TT) (14), que se fija mientras el
temporizador está contando y un bit de Habilitar (EN) (15), que se fija mientras el
escalón es VERDADERO (“TRUE").
Las instrucciones del temporizador incluyen:

• Temporizador con retardo conectado
• Temporizador con retardo desconectado
TEMPORIZADOR CON RETARDO CONECTADO (TON)

+TON - - - - - - - - - - - - - - - - +
!TIMER ON DELAY + -(EN)-
!TIMER !
!TIME BASE + -(DN)-
!PRESET !
!ACCUM !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
La instrucción TON comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición
de VERDADERO (“TRUE"). Mientras el escalón permanece en la condición de
VERDADERO (“TRUE"), el temporizador incrementa su valor ACCUM en cada
barrido, hasta que se alcanza el valor de PREAJUSTE y se fija el bit DN. El valor
ACCUM se repone y la temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición

de FALSO (“FALSE"). El bit DN se repone cuando el escalón pasa a la condición de
FALSO (“FALSE").
TEMPORIZADOR CON RETARDO DESCONECTADO (TOF)
La representación esquemática de la instrucción es la misma que la del TON. La

instrucción TOF comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición de FALSO
(“FALSE"). Mientras el escalón permanece en la condición de FALSO (“FALSE"), el
temporizador incrementa su valor ACCUM en cada barrido, hasta que se alcanza
el valor de PREAJUSTE y el bit DN se repone. El valor ACCUM se repone y la
temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO
(“TRUE"). El bit DN se fija cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO
(“TRUE").
Las instrucciones del contador incluyen:

• Contador ascendente
• Reposición de contador/temporizador
CONTADOR ASCENDENTE (CTU)

El contador cuenta las transiciones del escalón de falso a verdadero.
+CTU - - - - - - - - - - - - - - - - +
!COUNT UP + -(CU)-
!COUNTER !
!PRESET + -(DN)-
!ACCUM !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
La instrucción CTU incrementa el valor ACCUM en una unidad cada vez que el
escalón pasa de la condición de FALSO (“FALSE") a VERDADERO (“TRUE"). Cuando
el valor ACCUM alcanza el valor de PREAJUSTE, se fija el bit DN. Éste permanece
fijo mientras el valor ACCUM sobrepase el valor de PREAJUSTE.
El bit (15) de habilitación del contador ascendente (CU) se fija cuando el escalón está
en la condición de VERDADERO (“TRUE") y se repone cuando el escalón pasa a la
condición de FALSO (“FALSE") o cuando se habilita una instrucción RES. Se fija un
bit (12) de rebase o exceso (OV) si el contador sobrepasa el máximo valor.
El valor de ACCUM y el estado de los bits DN y OV se conservan después de que la
instrucción pasa a la condición de FALSO (“FALSE") y cuando se desconecta la energía
eléctrica y luego se restaura en el procesador. Estos bits se reponen cuando se habilita
la instrucción RES.
REPOSICIÓN DE CONTADOR/TEMPORIZADOR (RES)

——(RES)——
La instrucción RES repone el temporizador y las instrucciones del contador. Cuando se

habilita la instrucción RES, ésta repone la instrucción del temporizador o contador que
tiene la misma dirección. Repone los valores ACCUM, DN, TT y EN de temporizadores.
Repone los valores ACCUM, DN, CU y OV de contadores.
Aritmética y mover
Estas instrucciones manipulan datos en forma de palabras. Son instrucciones de

salida.
Las instrucciones de Aritmética y Mover incluyen:
• Sumar
• Restar
• Multiplicar
• Dividir
• Computar
• Raíz cuadrada
• Borrar o anular
• Mover
En esta aplicación no se utilizan los bits de estado.
SUMAR (ADD), RESTAR (SUB), MULTIPLICAR (MULT), DIVIDIR (DIV)

La representación esquemática es el misma excepto que tienen diferente nombre de
función.
La representación esquemática de estas instrucciones (donde se toma ADD como
ejemplo) es:
+ADD - - - - - - - - - - - - - - - - +
!ADD !
!SOURCE A !
! !
!SOURCE B !
! !
!DEST !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor de la FUENTE A ("SOURCE A") es sumado, restado, multiplicado o dividido

a/del/por el valor en la FUENTE B ("SOURCE B"), y el resultado es almacenado en el
destino (DEST). El valor de la FUENTE B se resta del valor de la FUENTE A.
COMPUTAR (CPT)
+CPT - - - - - - - - - - - - - - - - +
!COMPUTE !
!DESTINATION !
! !
!EXPRESSION !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
Los resultados de la expresión se almacenan en el destino (DEST).
RAÍZ CUADRADA (SQR)
+SQR - - - - - - - - - - - - - - - - +
!SQUARE ROOT !
!SOURCE !
! !
!DEST !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
La raíz cuadrada del valor FUENTE (source) es almacenada en el destino DEST.
BORRAR O ANULAR (CLR)
+CLR - - - - - - - - - - - - - - - - +
!CLEAR !
!DEST !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor del destino es puesto en cero.
MOVER (MOV)
+MOV - - - - - - - - - - - - - - - - +
!MOVE !
!SOURCE !
! !
!DEST !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor FUENTE (source) es movido a la posición DEST.
Comparación
Las instrucciones de comparación son instrucciones de entrada. Comparan los valores

de los datos unos contra otros y proveen salidas de VERDADERO o FALSO de acuerdo
con los resultados.
Las instrucciones de comparación incluyen:

• Igual (EQU)
• No igual (NEQ)
• Menor que (LES)

• Menor o igual a (LEQ)
• Mayor que (GRT)

• Mayor o igual a (GEQ)
• Prueba de límite (LIM)
IGUAL (EQU), NO IGUAL (NEQ), MENOR QUE (LES), MENOR O IGUAL A

(LEQ), MAYOR QUE (GRT), MAYOR O IGUAL A (GEQ)
La representación esquemática de esta instrucción (donde se toma EQU como ejemplo)
es:
+EQU - - - - - - - - - - - - - - - - +
!EQUAL !
!SOURCE A !
! !
!SOURCE B !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor en la FUENTE A ("SOURCE A") es comparado con el valor en la FUENTE
B ("SOURCE B"). La salida es lógicamente VERDADERA cuando el resultado de la
comparación es igual a la instrucción (v.gr., para LES, A es menor que B). La salida es
FALSA para todas las demás condiciones.
PRUEBA DE LÍMITE (LIM)
+LIM - - - - - - - - - - - - - - - - +
!LIMIT TEST (circ) !
!LOW LIM !
! !
!TEST !
! !
!HIGH LIM !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor PRUEBA es comparado con los valores LIM(ITE) BAJO ("LOW LIM") y
LIM(ITE) ALTO ("HIGH LIM"). Cuando el valor LIM BAJO no es mayor que el LIM
ALTO, la salida es lógicamente VERDADERA si el valor PRUEBA no sobrepasa los
valores de los LIM(ites). De lo contrario la salida es FALSA. Cuando el valor LIM
BAJO no es menor que el valor LIM ALTO, la salida es lógicamente VERDADERA
si el valor PRUEBA es igual a o sobrepasa los LIM(ites). De lo contrario la salida es
FALSA.
Archivo
Las instrucciones de archivo manipulan los archivos de datos. Las instrucciones de

archivo incluyen:
• Aritmética de archivo y mover archivo (FAL)

• Copiar archivo (COP)
• Llenar archivo (FLL)
ARITMÉTICA DE ARCHIVO Y MOVER ARCHIVO (FAL)

+FAL - - - - - - - - - - - - - - - - +
!FILE ARITH/LOGICAL ! -(EN)-
!CONTROL !
!LENGTH ! -(DN)-
!POSITION !
!MODE ! -(ER) -
!DEST !
! !
!EXPRESSION !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
Esta es una instrucción de salida que lleva a cabo las siguientes operaciones en los
archivos:
Arithmetic A (+, -, *, /) B = C
Move A = C
Las operaciones de SUMAR, RESTAR, MULTIPLICAR o DIVIDIR se llevan a cabo

cuando se especifican los símbolos aritméticos +, -, x ó / en la expresión. Los resultados
de la operación son almacenados en la dirección especificada como destino. Cuando las
condiciones en el escalón cambian de FALSO a VERDADERO, la instrucción lleva a
cabo las operaciones especificadas sobre los datos almacenados en las direcciones de
la expresión y almacena los resultados en la dirección de destino.
Los parámetros de la instrucción son:

CONTROL - es la dirección del elemento que controla la operación.
LENGTH - es la longitud del archivo donde se llevan a cabo las operacio-

(LONGITUD) nes.
POSITION - almacena el número de posición del elemento en el archivo

(POSICIÓN) donde se llevan a cabo las operaciones.
MODE (MODO) - determina el número de elementos ejecutados por barrido.
DEST - es la dirección de destino donde se almacenarán los resultados.

(DESTINO)
EXPRESSION - determina la operación que se va a llevar a cabo y las direccio-

(EXPRESIÓN) nes de los datos sobre los cuales se van a llevar las operaciones:
EN (15) - el bit de habilitar se fija mientras la instrucción
(HABILITAR) está en funcionamiento.
DN (13) (COM- - el bit de completado se fija cuando la instrucción

PLETADO) completa la operación en el archivo.
ER (11) - el bit de error se fija si se detecta un error arit-

(ERROR) mético o lógico.
La operación de Mover Archivo mueve los datos de archivo a archivo, de archivo
a elemento, o de elemento a archivo, basado en el tipo de dirección utilizada en la
expresión y el destino.
Archivo a archivo - mueve el contenido de un archivo a otro archivo.
Archivo a - mueve el contenido de un archivo, un elemento a la vez, a un

elemento espacio de elemento dado.
Elemento a - mueve el contenido de un elemento a un archivo.

archivo
Cuando las condiciones del escalón cambian de falso a verdadero, la instrucción
mueve un duplicado de los datos desde una dirección especificada en la expresión a la
dirección de destino.
COPIAR ARCHIVO (COP) Y LLENAR ARCHIVO (FLL)

Estas instrucciones tienen el mismo formato:
+COP- - - - - - - - - - - - + +FLL - - - - - - - - - - - -+
!COPY FILE ! !COPY FILE !
!SOURCE ! !SOURCE !
!DEST ! !DEST !
!LENGTH ! !LENGTH !
+- - - - - - - - - - - - - -+ +- - - - - - - - - - - - - -+
Copiar archivo es una instrucción de salida de alta velocidad que opera de manera
similar al movimiento de archivo a archivo. Copia los datos del espacio de un archivo
y coloca la copia en el espacio de otro archivo.
SOURCE - es la dirección del archivo que se va a copiar.

(ORIGEN)
DEST - es la dirección de destino donde se almacenará la copia.

(DESTINO)
LENGTH - es el número de elementos en el archivo que se van a copiar.
(LONGITUD)
Los elementos se copian del archivo de origen al archivo de destino en cada barrido
donde el escalón es verdadero. Los elementos son copiados en orden ascendente
hasta el número especificado o hasta que se alcanza el último elemento del archivo
de destino.
La instrucción de Llenar archivo es similar a la de Copiar archivo. Carga los

elementos de un archivo con una constante programada o con un valor especificado
de una dirección directa o indirecta.
SOURCE - es la dirección de la constante programada o del elemento.

(ORIGEN)
DEST - es la dirección de destino del archivo a llenar.
(DESTINO)
LENGTH - es el número de elementos en el archivo que se van a llenar.

(LONGITUD)
Los elementos son llenados con el valor de origen al archivo de destino especificado
en cada barrido donde el escalón es verdadero. Los elementos son llenados en orden
ascendente hasta que se alcanza el número especificado de elementos.
Diagnóstico
Las instrucciones de diagnóstico son instrucciones de salida para diagnosticar
operaciones mediante la comparación de un archivo de entrada con un archivo de
referencia.
DIAGNÓSTICO DE DETECCIÓN (DDT)

+DDT - - - - - - - - - - - - - - - - +
!DIAGNOSTIC DETECT !-(EN)-
!SOURCE !-(DN)-
!REFERENCE !-(FD)-
!RESULT !-(IN)-
!CMP CONTROL !-(ER)-
!LENGTH !
!POSITION !
!RESULT CONTROL !
!LENGTH !
!POSITION !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
La instrucción de DDT compara los bits en un archivo de valores de tiempo real
(archivo de ORIGEN) con los bits de un archivo de REFERENCIA (testigo) para
verificar si hay diferencias. La instrucción registra la posición de cada diferencia
en un archivo de RESULTADOS. La instrucción cambia cada bit de REFERENCIA
desemparejado a la condición del bit de ORIGEN cada vez que detecta una
desemparejamiento.

SOURCE - es la dirección del archivo de entrada.
(ORIGEN)
REFERENCE - es la dirección del archivo de comparación.

(REFERENCIA)
RESULT - es la dirección del archivo donde se registran los desempareja-

(RESULTADO) mientos.
CMP CONTROL - es la dirección del elemento de control que almacena el byte
(CONTROL DE de condición, la longitud de los archivos de comparación y la
COMPARA- posición instantánea (apuntador) durante la operación. El byte
CIÓN) de condición del elemento de CONTROL DE COMPARACIÓN
indica:
EN (15) - El Bit de Habilitar ("ENABLE") inicia la opera-

(HABILITAR) ción al haber una transición del escalón de falso
a verdadero. Si se fija el bit de Inhibir, el dia-
grama en escalera debe bascular el bit de Habi-
litar luego de que la instrucción detecta un desa-
juste.
DN (13) (COM- - El Bit de completado ("DONE") se fija cuando el
PLETADO) procesador llega al final de los archivos de ORI-
GEN/REFERENCIA.
ER (11) - El Bit de Error ("ERROR") se fija cuando el pro-

(ERROR) cesador detecta un error y para la operación de
la instrucción.
IN (9) - El Bit de Inhibir ("INHIBIT") determina el modo
de operación. Al ser restaurado, el bit detecta to-
das las diferencias en un barrido. Al fijarse, el bit
detiene la búsqueda en cada diferencia. El pro-
grama de escalera debe rehabilitar la instrucción
para continuar el funcionamiento.
FD (8) - El bit de Encontrado ("FOUND") se fija cada vez
(ENCON- que el procesador registra un número de bit en
TRADO) desacuerdo en el archivo de RESULTADO (ope-
ración de uno cada vez) o después de registrar
todas las diferencias o desemparejamientos (to-
dos en un solo barrido).
LENGTH REF. - es el número decimal de bits comparados en los

(REFERENCIA archivos de ORIGEN y de REFERENCIA. Los
DE LONGITUD) archivos de E/S están numerados en octales. To-
dos los demás están en decimales.
POSITION - es el número instantáneo del bit apuntado.

(POSICIÓN)
RESULT - es la dirección del elemento de control del archivo
CONTROL RESULTADO. El elemento de control apunta ha-
(CONTROL DE cia la palabra que almacena la siguiente diferen-
RESULTADOS) cia o desacuerdo que se encuentra en los archivos
de comparación.
El byte de condición del elemento de control de RESULTADO indica:
DN (13) - El Bit de completado ("DONE") se fija cuando el archivo de RE-

(COMPLE- SULTADO se llena. La instrucción se para y requiere de otra
TADO) transición de FALSO a VERDADERO en el escalón para res-
taurar el bit de RESULTADO completado y proseguir. Si la
instrucción encuentra otro desemparejamiento, se devuelve al
punto de origen y marca el número de posición al principio del
archivo, donde escribe sobre los números anteriores.
LENGTH - es el número de elementos en el archivo de RESULTADO. Se

(LONGITUD) debe hacer lo suficientemente amplio como para registrar el
máximo número de diferencias o desacuerdos pronosticados. Si
el número de desemparejamientos detectados sobrepasa la lon-
gitud del archivo RESULTADO, la instrucción se detiene y fija
el bit COMPLETADO. La instrucción debe ser habilitada otra
vez para completar la comparación. En la siguiente transición
de FALSO a VERDADERO del escalón, se devuelve al punto
de origen en el almacén de número de bits de diferencias en el
archivo RESULTADO y escribe sobre los números de bit de di-
ferencias ahí residentes.
POSITION - es la posición instantánea del archivo RESULTADO. Se debe
(POSICIÓN) entrar un valor únicamente si se desea empezar con un despla-
zamiento en conjunción con un desplazamiento de un archivo
de control.
Control de programa
Estas instrucciones controlan el orden de ejecución de los escalones de la escalera. En

lugar de realizar un barrido continuo, el orden se altera al saltar a las subrutinas.
Las instrucciones de saltar y ejecutar subrutinas se utilizan en pares e incluyen:

• Salte a etiqueta
• Etiqueta
• Salte a la subrutina
• Retornar
SALTE A ETIQUETA (JMP)

—— [JMP] ——
Cuando la condición del escalón para esta instrucción de salida es VERDADERA, el

procesador salta hasta la etiqueta correspondiente. El parámetro de instrucción es el
número de la etiqueta.
ETIQUETA (LBL)

—— [LBL] ——
Esta instrucción de entrada es el objetivo de la instrucción JMP que tiene el número

de etiqueta. La ejecución del programa continúa aquí.
SALTE A LA SUBRUTINA (JSR)
+JSR - - - - - - - - - - - - - - - - +
!JUMP TO SUBROUTINE !
!PROG FILE NUMBER !
!INPUT PAR !
!RETURN PAR !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
Cuando la condición del escalón para la instrucción JSR es VERDADERA, el

procesador salta al archivo de la subrutina objetivo y continúa con la ejecución en el
punto inicial del archivo. Cada subrutina es un archivo separado y está identificado
con un número de archivo. El archivo de la subrutina objetivo se le identifica como
NÚMERO DE ARCHIVO DE PROGRAMA ("PROG FILE NUMBER"). En este
sistema específico no se utilizan las instrucciones de parámetros de ENTRADA
(INPUT PAR) y SALIDA (RETURN PAR).
Debido a que no se pasan valores prefijados de entrada y retorno, la instrucción de

Subrutina (SBR - "Subroutine") no se requiere en esta aplicación. La ejecución del
archivo del programa simplemente empieza en el escalón 0.
RETORNAR (RET)
+RET - - - - - - - - - - - - - - - - +
!RETURN () !
!return par !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
Esta instrucción de salida marca el final de la ejecución de la subrutina o el final

del archivo de la subrutina. Esta instrucción causa que el procesador continúe en el
archivo del programa principal (#002). La ejecución continúa en la instrucción que
sigue a la instrucción JSR causante de que el procesador se saliera del programa.
Devuelve los datos del archivo de subrutina a la misma instrucción de Saltar a la
Subrutina, JSR.
No se requiere esta instrucción si no se van a devolver los valores de la subrutina. Si
esta instrucción no se utiliza, la instrucción de - - [FIN DE ARCHIVO]- - ["–END OF
FILE–"], ubicada en el último escalón del archivo de la subrutina, automáticamente
retornará la ejecución del programa a la instrucción JSR en el archivo del programa
principal.
Transferencia de datos
Las instrucciones de transferencia de datos comprenden la transferencia del contenido

de un registro a otro registro.
Las instrucciones de transferencia de datos incluyen:

• Lectura de transferencia de bloque
• Escritura de transferencia de bloque
• Mensaje
• Transferencia E/S de la red ControlNet (CIO)
LECTURA DE TRANSFERENCIA DE BLOQUE (BTR) Y ESCRITURA

DE TRANSFERENCIA DE BLOQUE (BTW)
Estas instrucciones de entrada leen y escriben datos de y/o para módulos de E/S
analógicas en los bastidores local y remoto. Cada una puede transferir hasta 64
palabras de datos cada vez que se ejecutan.
La representación esquemática de estas instrucciones es:
+BTW - - - - - - - - - - - - - - - - +
!BLOCK TRNSFR WRITE !-(EN)-
!RACK !
!GROUP !-(DN)-
!MODULE !
!control BLOCK !-(ER)-
!DATAFILE !
!LENGTH !
!CONTINUOUS !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
+BTR - - - - - - - - - - - - - - - - +
!BLOCK TRNSFR READ !-(EN)-
!RACK !
!GROUP !-(DN)-
!MODULE !
!CONTROL BLOCK !-(ER)-
!DATAFILE !
!LENGTH !
!CONTINUOUS !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
Los parámetros de instrucción son:
RACK - es el número de casillero asignado del bastidor donde se coloca

(CASILLERO) el módulo de E/S.
GROUP - es el número de grupo que identifica la posición del módulo de

(GRUPO) E/S en el casillero.
MODULE - es el número de ranura dentro del grupo de E/S.

(MÓDULO)
CONTROL - es un archivo de enteros de 5 palabras que controlan las opera-
BLOCK ciones de la instrucción.
(BLOQUE DE
CONTROL)
Palabra O
La palabra de control contiene bits de condición y de control y las direcciones de los

módulos de E/S. A continuación se describen los bits de condición:
EN (15) - El bit de habilitar está CONECTADO ("ON") mientras la ins-

(HABILITAR) trucción está en operación.
ST (14) - El bit de arranque pasa a CONECTADO cuando se inicia la

transferencia de datos y queda DESCONECTADO cuando se
fija el bit de completado.
DN (13) - El bit de completado ("DONE") pasa a CONECTADO al com-
(COMPLE- pletarse una transferencia de datos válidos.
TADO)
ER (12) - El bit de error ("ERROR") pasa a CONECTADO si la transfe-
rencia tiene fallas o toma demasiado tiempo.
CO (11) - El bit de continuar vuelve a colocar la petición para repetir la

operación.
EW (10) - El bit de "habilitado en espera" ("ENABLED-WAITING") pasa

a CONECTADO cuando la petición entra a la línea de espera
y permanece conectado hasta que haya lugar en la línea de es-
pera. Pasa a DESCONECTADO en la siguiente transición del
escalón de FALSO a VERDADERO una vez que se ha fijado el
bit de completado o el bit de error.
NR (09) - El bit de "sin respuesta" ("NO RESPONSE") pasa a CONEC-

TADO si el módulo de transferencia de bloque no responde a la
primera petición; el bit permanece fijado hasta que ocurra una
transición de escalón de FALSO a VERDADERO.
TO (08) - El bit de "fin de retardo", si se restaura, permite que el pro-

cesador intente repetidamente la transferencia de bloque a un
módulo insensible (que no responde) durante cuatro segundos
antes de fijar el bit de error.
RW (07) - El bit de lectura/escritura ("READ/WRITE") es controlado por
la instrucción: (0= escritura, 1= lectura).
Palabra 1
El conteo de palabras pedidas identifica la longitud de bloque de la instrucción.
Palabra 2
El conteo de palabras transmitidas identifica el número de palabras que el módulo
transfiere.
Palabra 3 y Palabra 4
El número de tipo de archivo (3) y el número del elemento (4) representan la dirección
del archivo del cual, o hacia el cual, se van a transferir los datos.
DATA FILE - - Dirección del archivo de transferencia de bloque del cual

(ARCHIVO DE (BTW), o hacia el cual (BTR), se van a transferir los datos.
DATOS)
LENGTH - es el número de palabras que el módulo transfiere.

(LONGITUD)
CONTINUOUS - determina el modo de realizar la instrucción.
(CONTINUO)
MENSAJE (MSG)
+MSG - - - - - - - - - - - - - - - - +
!SEND/REC MESSAGE !-(EN)-
!CONTROL BLOCK !-(DN)-
! !-(ER)-
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El mensaje (MSG) es una instrucción de salida que transfiere los datos en series o
paquetes por medio de un conector de enlace de comunicación ("peer communication
link"). Transfiere los datos entre los procesadores y entre los procesadores y las
computadoras.
CONTROL - es el archivo de dígitos enteros que incluye los bits de control.

BLOCK En este sistema no se utilizan los bits de control.
(BLOQUE DE
CONTROL)
TRANSFERENCIA DE E/S DE LA RED CONTROLNET (CIO)

+CIO - - - - - - - - - - - - - - - - +
!CNET I/O TRANSFER !-(EN)-
!CONTROL BLOCK !-(DN)-
! !-(ER)-
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El CIO es una instrucción de entradas/salidas: lee y escribe datos hacia/desde el

bastidor remoto. La instrucción transfiere hasta 64 palabras de datos a la vez al ser
ejecutada.
CONTROL - es el archivo de dígitos enteros que incluye los bits de control.

BLOCK
(BLOQUE DE
CONTROL)
Estructura de los archivos de datos
Los archivos de datos contienen la información que es utilizada por el programa (o

archivos de instrucciones). Estos archivos almacenan los datos discretos y analógicos
recogidos de los módulos de entrada, resultados de cálculos, datos enviados a los
módulos de salida, condición de la lógica interna y de los temporizadores y contadores,
y otra información utilizada por el PLC. Los archivos son identificados por el tipo
de datos que almacenan y por un número. La Tabla 5.4.1 contiene una relación de
los tipos de archivos y sus claves de identificación. Se listan los números de archivo
para los primeros nueve archivos (preasignados). Los archivos nueve y superiores
son asignados por el programador.
Tabla 5.4.1 Archivos de datos
Tipo Clave Número

Imagen de salida O 0
Imagen de entrada I 1
Condición S 2
Bit B 3
Temporizador T 4
Contador C 5
Tabla 5.4.1 Archivos de datos, cont.
Tipo Clave Número

Control R 6
Entero N 7
Punto flotante F 8
El procesador apoya hasta 1000 archivos de datos. Cada archivo puede almacenar
hasta 1000 elementos. Un elemento utiliza una, dos o tres palabras de acuerdo con
el tipo de archivo. Los archivos de Entrada, Salida, Condición, Bit y Enteros utilizan
elementos de una palabra. Los archivos de coma (punto) flotante utilizan elementos
de dos palabras. Los archivos de Temporizadores, Contadores y de Control utilizan
elementos de tres palabras.
El procesador opera sobre dos tipos de datos: enteros y coma (punto) flotante. Toma
los datos como enteros excepto en los archivos de coma (punto) flotante.
ARCHIVOS DE PROGRAMAS DE APLICACIÓN
Los archivos del programa de aplicación son diseñados específicamente para cada
proyecto. Los archivos de programas están en el archivo de procesamiento con la
extensión DOS tipo .AF5.
Los archivos de programas están numerados y estructurados para ser corridos

como subrutinas. Están organizados en grupos que corresponden con el sistema que
controlan.
GRUPO SISTEMA (SUBSISTEMA)
COMM SYS Sistema común
STRT/STP Arranque/Parada
LUBE SYS Sistema de lubricación
GENRATOR Generador
ENGCLEAN Limpieza de la turbina
T5 CNT Control de temperatura T5
NGP CNT Control de velocidad del productor de gas
LOAD CNT Control de carga
FUEL CNT Control de combustible
BV GV Control de válvula de purgado y álabes directores
ENCLOSUR Cabina
BATTERY Batería
FIRE SYS Sistema de detección de incendios
GRUPO SISTEMA (SUBSISTEMA)

GAS MON Monitoreo de gas
VIBRATN Resumen de vibraciones
Resumen de archivos
Las siguientes subsecciones resumen la función de cada grupo. La documentación del

equipo lógico contiene descripciones más completas.
COMM SYS - SISTEMA COMÚN
Los archivos del grupo del sistema común controlan el programa, transfieren datos
entre los módulos de E/S y la memoria del procesador, diagnostican fallas en el equipo
del PLC, y anuncian alarmas.
El archivo del programa principal inicializa (restaura) el sistema de control e invoca a

los otros archivos de programas mediante instrucciones de saltar a subrutinas (JSR).
Invoca a las subrutinas en orden, excepto al archivo de anunciación, que invoca en
última instancia. El archivo de prioridad altera las invocaciones de los archivos de
subrutina para ejecutarlos menos de una vez en cada barrido.
El archivo de transferencia de bloque escribe datos de configuración a los módulos

cuando se le aplica energía al PLC (v.gr., el primer paso es alto). Facilita lecturas
del módulo de entradas y escrituras del módulo de salida, durante la ejecución del
programa.
Los archivos de diagnóstico monitorean la condición del PLC y habilitan una rutina
de fallas que activa el sistema de respaldo si se detecta algún defecto de equipo.
Los archivos de anunciación identifican las condiciones de alarma y de parada y hacen
sonar la alarma sonora. El archivo de visualización y de enlace en serie envía datos
a la computadora de visualización una vez por segundo. El archivo del contador de
arranques/medidor de horas de funcionamiento envía datos al contador de arranques
y al medidor de horas.
Los archivos de condición verifican la condición de los sistemas.

STRT/STP - ARRANQUE /PARADA
El grupo de archivos de arranque/parada controla la secuencia de funcionamiento para

que el motor de arranque rote la turbina.
Los archivos de secuencia de arranque y parada controlan el arranque y la parada de

la turbomaquinaria. Responden al modo seleccionado por el operador, inician la acción
correspondiente de arranque y envían las condiciones al panel de control de la turbina
y a la computadora de visualización.
El archivo de falla de encendido inicia la parada si el encendido inicial no tiene éxito.
Los archivos de arranque de purga controlan el ciclo de purga de la turbina y la

programación del combustible de arranque. Monitorean el ciclo de arranque e inician
la parada en caso de ocurrir fallas.
Los archivos de arranque operan el motor de arranque. También controlan el equipo
periférico y monitorean fallas en los sistemas de arranque.
El archivo de giro de prueba permite que el motor de arranque rote la turbina sin
activar el sistema de encendido.
LUBE SYS - SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Los archivos del sistema de lubricación operan las bombas principal, de respaldo y
auxiliar, los enfriadores, los calentadores y el equipo auxiliar del aceite de lubricación.
Los archivos del sistema de lubricación y de la bomba de pre/poslubricación controlan

el funcionamiento de las bombas auxiliar de aceite y de pre/poslubricación. Estos
archivos monitorean el ciclo de pre/poslubricación e inician la alarma y la parada por
fallas.
El archivo de anunciación anuncia los fallas en el sistema de lubricación y lleva a cabo

el escalamiento de las señales de entrada de presión, temperatura y de nivel.
Los archivos del calentador y el enfriador del tanque de aceite lubricante controlan el
calentador y los motores de los enfriadores.
Otros archivos controlan el ventilador, la vibración en el motor del enfriador, y la

presión servohidráulica.
GENRATOR - GENERADOR
Los archivos de monitoreo realizan una escala de la entrada de temperatura o presión,

anuncian alarmas, e inician las paradas debido a fallas. Estos archivos monitorean la
presión de aceite lubricante, devanado del generador, y temperaturas de drenaje del
aceite lubricante del cojinete.
Los archivos de enfriamiento controlan la bomba de sentina del enfriador evaporativo.

Se anuncia una alarma y se para la bomba de sentina en caso de falla en el sistema
del enfriador evaporativo.
El archivo de sincronización automática controla la salida del inicio de sincronización

automática e ilumina la lámpara de falla en sincronización automática, si se detecta
una falla en la secuencia de sincronización automática.
El archivo del disyuntor del circuito y regulador de voltaje establece la salida del
disparador del circuito disyuntor del generador, y el control del regulador de voltaje
anuncia fallas en el sistema del generador.
El archivo de monitoreo de la medición de potencia controla la configuración del
monitor de potencia del generador, y lee los datos del generador a partir del monitor
de potencia para el sistema de visualización.
ENGCLEAN - LIMPIEZA DE LA TURBINA
Los archivos de limpieza de la turbina controlan la limpieza del compresor cuando se

requiere mantenimiento periódico.
Los archivos de limpieza controlan una válvula de corte accionada por solenoide y
monitorean la solución de limpieza/agua externamente presionizada.
El archivo de limpieza en giro de turbina inicia el ciclo de lavado con agua. El archivo
de limpieza en línea inicia el ciclo de limpieza en línea.
T5 CNT - CONTROL DE TEMPERATURA T5
Los archivos de control de la temperatura T5 procesan las señales del termopar de

la temperatura T5 de la turbina, y proveen el límite de temperatura, protegiendo la
turbina de sobrecombustible.
Los archivos de escalamiento y de promedio de termopares proveen valores de

promedios de T5, compensación calculada de T5/T3 (cuando sea aplicable), y
temperatura medida del RTD de la unión fría.
Los archivos de parada monitorean la temperatura T5 y las temperaturas diferenciales

de los termopares e inician las alarmas y la parada si ocurre una falla.
Los archivos de punto de ajuste y de error máximo fijan el límite de T5 basándose en
la velocidad del productor de gas y del punto de ajuste de T5.
Los archivos de avance/retraso y de ganancia proporcional calculan las expresiones

que compensan los valores de la temperatura T5 por retrasos en las señales y la
respuesta.
NGP CNT - CONTROL DE VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS
Los archivos de control de la velocidad del productor de gas procesan las señales de
velocidad del productor de gas de la turbina y establecen el punto de ajuste local de la
Ngp y la protección contra la sobrevelocidad.
El archivo de escalamiento y corrección de Ngp monitorea el detector de temperatura
por resistencia ("RTD") de T1 y compensa el valor de Ngp por la temperatura T1.
Los archivos de conmutación de Ngp mantienen el estado de puntos de velocidad
específicos, tales como de 15, 60 y 90 por ciento y de sobrevelocidad. Inician anuncios
de alarma y de parada si ocurre una condición de sobrevelocidad.
Los archivos de punto de ajuste de Ngp mantienen el valor del comando de entrada
del operador. Limitan la gama basándose en T1 y los límites de funcionamiento de la
turbina y generan una salida que sigue una rampa hasta el nuevo valor de comando.
Inician una parada si la velocidad del productor de gas no se corrige para corresponder
a las condiciones.
El archivo de error y ganancia de Ngp determina la respuesta del sistema basándose

en la velocidad y el punto de ajuste.
LOAD CNT - CONTROL DE CARGA
Los archivos de control de carga calculan el avance/retardo, punto de ajuste y ganancia

para los archivos Ngp. Establecen un valor operativo basado en el tiempo, velocidad y
cambio de carga.
FUEL CNT - CONTROL DE COMBUSTIBLE

El grupo de archivos de control de combustible controla el sistema de combustible.
Limitan la velocidad de estado estacionario, la temperatura, y el nivel de potencia del
productor de gas. También limitan la temperatura de la turbina durante el encendido
inicial, la extinción fortuita de la llama, la aceleración y la desaceleración.
Los archivos de combustible de gas, líquido, doble combustible y de salida operan las
válvulas de combustible, anuncian alarmas, e inician la parada si ocurre alguna falla.
Los archivos de rampa de arranque generan una salida al actuador de control de

combustible para seguir una rampa ascendente de flujo de combustible para el
encendido inicial y el arranque.
Los archivos de demanda de combustible y de combustible mínimo seleccionan el modo

de control de combustible y establecen la dosificación de flujo de combustible mínima.
El archivo de extinción fortuita de la llama inicia una parada en caso de ocurrir una
extinción fortuita.
BV GV - CONTROL DE VÁLVULA DE PURGADO y ÁLABES DIREC-
TORES
Estos archivos de control abren y cierran los álabes directores de la turbina y la válvula
de purgado. Estos archivos generan la señal de posición de funcionamiento basándose
en la velocidad, carga, temperatura T1, tipo de combustible, falla de la turbina, y modo
de funcionamiento. Inician la parada si los álabes directores o la válvula de purgado
no están en la posición correcta para las condiciones de funcionamiento.
ENCLOSUR - CABINA
Los archivos del grupo de cabina operan el ventilador de la cabina y el ventilador del
filtro de la entrada de aire.
Los archivos de cabina controlan el funcionamiento del ventilador, proveen el
escalamiento de las entradas de temperatura de la cabina, anuncian las alarmas e
inician una parada en caso de fallar el ventilador de la cabina.
El archivo de filtro de entrada de aire anuncia las alarmas e inicia una parada si falla
un ventilador impelente, si se abre la compuerta de derivación o si se detecta una alta
1
presión diferencial ( ).
BATTERY - BATERÍA
Los archivos del grupo de batería monitorean la condición del sistema de baterías.
FIRE SYS - SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS

Los archivos del grupo de detección de incendios detectan incendios y operan la bomba
de poslubricación durante un incendio. Anuncian las alarmas e inician una parada si
se detecta una falla.
GAS MON - MONITOREO DE GAS
Los archivos del grupo de monitoreo de gas generan el escalamiento de las entradas,
anuncian las alarmas, e inician una parada si ocurre una falla.
VIBRATN - RESUMEN DE VIBRACIONES
Los archivos del grupo de resumen de vibraciones apoyan el sistema para proveer la
protección contra vibraciones en la turbomaquinaria. Anuncian alarmas e inician la
parada si se detecta alta vibración.
ARCHIVOS DE DATOS DE APLICACIÓN
Los archivos del programa de aplicación son diseñados específicamente para cada
proyecto. Los archivos de tablas de datos almacenan datos utilizados por el PLC.
Los archivos de tablas de datos se cargan en la memoria del PLC y cada archivo se
identifica con la extensión DOS .AF5.
Esta subsección describe los archivos de tablas de datos utilizados por los archivos del
programa. Los archivos de tabla de datos están agrupados de la siguiente manera:
• Imagen de salidas
• Imagen de entradas
• Condición
• Bit
• Temporizador
• Contador
• Control
• Entero
• Archivo de condición de la red ControlNet

• Archivo de entrada de datos de la red Controlnet
• Archivo de salida de datos de la red Controlnet
• Archivo de diagnóstico de la red Controlnet
• Punto flotante
Estos archivos son identificados por una clave de archivo y un número. Las direcciones
y puntos de ajuste para temporizadores, contadores o valores K específicos para cada
proyecto se relacionan en la documentación del equipo lógico Turbotronic.
Resumen de archivos
IMAGEN DE SALIDAS
Archivos O:0 a O:57
Los archivos de imágenes de salida contienen los bits que controlan los estados de
conexión ("ON") y de desconexión ("OFF") de las salidas discretas para cada tarjeta
de salida. Las salidas son accesibles mediante la especificación de los números de
casillero, grupo y punto de E/S (entradas/salidas).
IMAGEN DE ENTRADAS
Archivos I:0 a I:57
Los archivos de imágenes de entrada contienen los bits que reflejan el estado de las
entradas discretas para cada tarjeta de entrada. Las entradas son accesibles mediante
la especificación de los números de casillero, grupo y punto de E/S.
BIT
Archivo B3
El archivo B3 almacena salidas internas, conmutaciones, retroalimentaciones, y
cualquier otro bit intermedio (bits que no representan E/S físicas) que puede ser
ajustado con instrucciones de salida.
Archivo B9
El archivo B9 retiene la condición de los bits de anunciador del barrido previo del
programa. Este archivo luego se usa en la instrucción de "Detección de Diagnóstico"
en el archivo de programa #008 para llevar a cabo la comparación con el archivo B10,
y poder determinar cuáles anunciaciones ocurrieron durante el barrido del programa
en curso.
Archivo B10
B10 es un archivo de datos discretos que se actualiza automáticamente mediante el

equipo lógico de la lógica de escalera. El archivo retiene las anunciaciones de alarma y
de parada y los datos de indicación. Los datos de este archivo se transfieren al archivo
de memoria intermedia del entero N11 que es enviado al sistema de visualización.
Archivo B16
El archivo B16 es un archivo de datos discretos que contiene los bits de comandos
fijados o reinicializados por el sistema de visualización.
Archivo B90
El archivo B90 es la dirección de una instrucción "OTE" al agregar un escalón de
observación o comentario al principio de un archivo de programa. Esto convierte al
comentario en un encabezado de descripción del archivo. El bit utilizado tiene el mismo
número que el número del archivo del programa.
TEMPORIZADOR
Archivo T4
El archivo T4 contiene los elementos de control para el retraso de activación del

temporizador y el retraso de desactivación del temporizador. Cada elemento está
compuesto por tres palabras: la palabra de control, el valor preajustado, y el valor
acumulado.
CONTADOR
Archivo C5
El archivo C5 contiene los elementos de control para la instrucción de conteo

ascendente y conteo descendente. Cada elemento está compuesto por tres palabras:
la palabra de control, el valor preajustado, y el valor acumulado.
CONTROL
Archivo R6
El archivo R6 contiene los elementos constituidos por tres palabras que controlan
las instrucciones de archivo. La primera palabra del elemento contiene el estado o
condición de la instrucción; la segunda palabra contiene la longitud del archivo, y la
tercera palabra contiene la posición del elemento en el archivo en proceso.
ENTERO
Archivo N7
El archivo N7 retiene las variables de enteros utilizadas en los cálculos del programa.
Este archivo no es accesible a los sistemas de visualización. Las variables de este
archivo que necesitan ser visualizadas son transferidas al archivo de visualización
N11.
Archivo N11
El archivo N11 es el archivo de mensajes de visualización en donde se copian las

variables analógicas, los bitios de anunciación y los bitios de condición. El archivo es
luego enviado por la ruta de datos “Data Highway Plus (DH+)" una vez cada segundo
al sistema de la computadora de visualización. Este archivo de enteros almacena
variables para visualización solamente. Como las computadoras y PLC del usuario
pueden tener acceso a este archivo, los elementos que lo integran no se utilizan
directamente en los cálculos de control. El orden de las variables en este archivo debe
coincidir con el archivo INFO del sistema de visualización TT2000.
Archivo N12
El archivo N12 retiene la información de salidas prioritarias del anunciador. En

la medida en que ocurren las anunciaciones, su número será ubicado en orden
descendente en este archivo. Este archivo es restaurado al primer elemento cuando
se pulsa el botón pulsador de ACEPTACIÓN ("ACKNOWLEDGE"). Este archivo
proporciona la información de "SALIDAS PRIORITARIAS" en el PLC en forma tal
que las anunciaciones se ubican en este archivo con una resolución de un barrido del
programa del PLC.
Archivo N17
El archivo N17 almacena los bloques de control de lectura o escritura de transferencia
de bloque. Cada bloque de control comprende cinco elementos. El primer bloque
comienza con el elemento cero, el segundo bloque con el elemento cinco, el tercer
bloque con el elemento diez, y así sucesivamente. Las instrucciones de transferencia
de bloque se utilizan típicamente para inicializar y leer los datos de los módulos de
E/S.
Archivos N18 a N62
Estos archivos almacenan los mensajes de datos de las instrucciones de transferencia

de bloque. Se tienen archivos separados de archivos de datos para cada instrucción de
transferencia de bloque (lectura o escritura). Los mensajes de datos comienzan con el
elemento cero.
ARCHIVO DE ESTADO DE LA RED CONTROLNET
Archivo N63
El archivo N63 almacena el estado o condición de las configuraciones E/S programadas

de todos los módulos que aparecen en la tabla del mapa.
ARCHIVO DE ENTRADA DE DATOS DE LA RED CONTROLNET
Archivo N64
El archivo N64 almacena los datos de entrada para los módulos que aparecen
en la tabla de mapas. Cada módulo tiene asignado una referencia a partir de un
desplazamiento de la dirección base.
ARCHIVO DE SALIDA DE DATOS DE LA RED CONTROLNET
Archivo N65
El archivo N64 almacena los datos de salida para los módulos que aparecen en la tabla
de mapas. Cada módulo tiene asignado una referencia a partir de un desplazamiento
de la dirección base.
ARCHIVO DE DIAGNÓSTICO DE LA RED CONTROLNET
Archivo N67
El archivo N67 contiene la información sobre el estado de la configuración del Canal
2 de la red ControlNet.
Archivo N74
El archivo N74 es el archivo de estado E/S utilizado en el PLC. Se designa un archivo

como archivo de estado de E/S mediante la ubicación de su número de archivo en la
palabra S:16 del archivo de estado o condición. El PLC lo utiliza para almacenar datos
de la configuración de E/S del sistema.
Archivo MG72
Este archivo es el bloque de control para las instrucciones de mensajes de la ruta de

datos DH+", que envía el archivo de mensaje de visualización a la computadora del
sistema de visualización. Este archivo contiene la información de control y estado
para las instrucciones de mensajes. A medida que se redacta la instrucción y los
datos son tecleados en la pantalla de entrada de datos, este archivo es generado
automáticamente.
PUNTO FLOTANTE
Archivo F8
El archivo F8 retiene las variables de punto (coma) flotante utilizadas en los cálculos
en el programa. Este archivo no es accesible a los sistemas de visualización. Las
variables de este archivo que necesitan ser visualizadas son procesadas para su
escalamiento y transferidas al archivo de visualización N11.
Archivo F13
Este archivo F13 almacena las constantes de programa. Estas constantes pueden ser
puntos de ajuste de velocidad, ganancias de lazo, puntos de alarma, paradas o otras
constantes. Los elementos de este archivo hasta F13:240 pueden ser visualizados en
la computadora de visualización del sistema de control. Estos elementos se pueden
cambiar a partir del teclado de la computadora de visualización a valores que están
dentro de los límites programados en la computadora de visualización. Los elementos
de la memoria por encima de F13:240 se utilizan como constantes que se fijan una
vez. Los elementos por arriba de F13:240 no se visualizan en la computadora de
visualización.
Documentación del equipo lógico Turbotronic
La documentación del equipo lógico contiene la información relativa a los archivos de

programas y datos utilizados en el PLC. El diagrama incluye la siguiente información
en el orden aproximado de aparición:
• Lista de archivos de aplicación (formato DOS)
• Información sobre etiquetado y discos de programación

• Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación
• Instrucciones de instalación del equipo lógico

• Información sobre comunicaciones en serie
• Utilización de las direcciones de la tabla de datos del PLC
• Lista de archivos de programas del PLC

• Lista de gamas y valores K
• Tabla de datos de temporización
• Tabla de datos de contadores

• Listado de constantes de programa
• Listado de archivos de información
• Informe de referencias cruzadas
• Informe de la tabla de símbolos
• Listado de programas (salida impresa de la lógica de escalera).
LISTA DE ARCHIVOS DE APLICACIÓN (FORMATO DOS)
Esta lista identifica los archivos específicos de informes, de apoyo, y del procesador
utilizados en este proyecto. La lista para estos archivos con formato DOS incluye el
nombre y el tamaño de los archivos, así como la fecha y hora en que fueron creados.
INFORMACIÓN SOBRE ETIQUETADO Y DISCOS DE PROGRAMACIÓN
Esta información describe el tipo de disco, la información contenida en la etiqueta y

en la etiqueta del volumen. También identifica cuáles discos pueden ser enviados al
sitio de instalación.
INSTRUCCIONES SOBRE CAMBIOS EN EL SITIO DE INSTALACIÓN

Las instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación describen cómo marcar la
documentación del equipo lógico Turbotronic y hacer los cambios en los archivos de
apoyo y del procesador.
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO

Las instrucciones del equipo lógico describen cómo cargar el equipo lógico en la unidad
de programación, cómo hacer cambios y cómo etiquetar el disco.
INFORMACIÓN SOBRE COMUNICACIONES EN SERIE
Esta información de comunicación define el uso de archivos para la comunicación con

una computadora remota.
UTILIZACIÓN DE LAS DIRECCIONES DE LA TABLA DE DATOS DEL PLC

La tabla de datos del PLC es una lista de los archivos de datos de aplicación
específicos utilizados en este proyecto. Incluye una descripción de los datos e
identifica la ubicación de almacenamiento por medio de la clave de identificación,
número y dirección del archivo.
LISTA DE ARCHIVOS DE PROGRAMAS DEL PLC

La lista de programa identifica los archivos de programas de aplicación específicos
utilizados en este proyecto. Incluye el grupo, número, nombre y descripción de la
aplicación de los archivos. Esta lista es la fuente para la configuración del equipo
lógico del PLC.
LISTA DE GAMAS Y VALORES K
Esta lista de valores K identifica los valores variables del programa utilizados en este
proyecto. La lista incluye el número del valor K, la identificación (el nombre de la
variable), la descripción, el valor del punto de ajuste y la gama de ajuste (mínimo y
máximo). El número del valor K corresponde a la palabra con el mismo número en el
archivo de datos F13.
TABLA DE DATOS DE TEMPORIZACIÓN
Esta tabla enumera los temporizadores utilizados en este proyecto. La lista incluye la
dirección de los datos, el símbolo (nombre de la variable), la base de tiempo, el valor
preajustado y una descripción de cada temporizador.
TABLA DE DATOS DE CONTADORES
La tabla de datos de contadores enumera los contadores utilizados en este proyecto.

La lista incluye la dirección, el símbolo (nombre de la variable), el valor preestablecido
y una descripción de cada contador.
LISTADO DE CONSTANTES DE PROGRAMA

El listado de constantes de programa identifica los valores de constantes del programa
utilizados en este proyecto. La lista incluye el número de ubicación del archivo, el
nombre de la constante, su descripción y su valor.
LISTADO DE ARCHIVOS DE INFORMACIÓN
Este listado resume los datos utilizados por la computadora de visualización. Los
ítemes de datos se presentan en el orden en que serán transmitidos a la computadora
de visualización. Se describe cada dato analógico, discreto, alarma, y valor K en el
equipo lógico ("software"). El listado está dividido en datos analógicos y discretos.
Se resumen los números de palabras analógicas y las correspondientes ubicaciones de

los archivo de datos. Los datos son agrupados por el módulo del PLC que los recoge o
la función que los crea.
Los ítemes de datos individuales se caracterizan de la siguiente manera:
Ítem Ejemplo
Tipo A
Número de palabra O17
Descriptor completo PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE
Descriptor abreviado ACEITE LUBRICANTE [PSIG]
TX LO 6240
Ítem Ejemplo
TX HI 31400
EU LO 0
EU HI 100,0
El tipo de datos (A) es analógico; D es discreto

El número de palabra identifica la ubicación del parámetro analógico en la corriente de
datos transmitidos. También indica en cuál dirección de memoria se han almacenado
los datos (v.gr., A001 = N11:1, A017 = N11:17, etc.).
Los descriptores abreviados y ampliados identifican qué ítem de datos particular
representa la palabra recibida. Estos descriptores aparecen en las pantallas tal como
se listan aquí.
La gama del transmisor de transmisión baja y transmisión alta identifica la gama del
valor analógico. Este número puede ser el valor paramétrico físico o el entero digital.
Las unidades de ingeniería baja y unidades de ingeniería alta identifican la gama del
valor que se visualizará, pudiendo ser del 0-100%, o un valor físico como los grados o
lb/pulgada2.
Se resumen los números de palabras discretas y la ubicación de los archivo de datos.

Los datos son agrupados por función y subagrupados por número de palabras. Cada
ítem discreto es un bit de una palabra.
Los grupos funcionales son:

• Alarmas
• Paradas rápidas con enclavamiento

• Paradas rápidas sin enclavamiento
• Paradas normales con enfriamiento y enclavamiento
• Paradas normales con enfriamiento y sin enclavamiento

• Bits biestables
• Resumen
• Condición
Las palabras están en el orden de su ubicación en el archivo de datos de enteros N11.
Los elementos discretos están en el orden de su ubicación en el archivo de datos de
bits B10. Dieciséis (16) items discretos son iguales a 16 bits en el archivo de bits B10
y a una (1) palabra en el archivo N11.
EJEMPLO: Discretos 000-015 = B10/000-B10/015 = N11:148
Se identifican los elementos discretos individuales de la siguiente manera:
Ítem Ejemplo
Tipo D
Número de palabra 006
Descriptor completo AL006 BAJA PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE
Descriptor abreviado AL006 OILPLOWALM
El tipo de datos (D) es discreto.

El número de bit identifica la ubicación del ítem discreto en la palabra transmitida.
También corresponde a la ubicación en el archivo B10 (v.gr., D000 = B10/000, D006 =
B10/006, etc.).
Se proveen los descriptores completos y abreviados al sistema de visualización para
identificar qué datos discretos son representados por un bit en particular dentro de
una palabra. Estos descriptores aparecen en las pantallas tal como se enumeran aquí.
INFORME DE REFERENCIAS CRUZADAS
Este informe lista todas las direcciones de los archivos de datos y/o símbolos utilizados
en el programa. Está en orden numérico/alfanumérico por dirección comenzando con
los archivos de programas numéricos y continúa a través de los archivos de datos
alfanuméricos.
El informe identifica cada instrucción que utiliza los datos y lista cada ocurrencia por
ubicación. También incluye el nombre descriptivo o simbólico para la dirección.
INFORME DE LA TABLA DE SÍMBOLOS

Este informe lista todos los símbolos utilizados en el programa. Está en orden
alfabético por símbolo e incluye las direcciones correspondientes y comentarios que
ayudan a aclarar el significado u objetivo del símbolo.
LISTADO DE PROGRAMAS (SALIDA IMPRESA DE LA LÓGICA DE ESCALERA)

Esta es la porción principal del diagrama y consiste en el listado de lógica del programa
de escalera del PLC. La lógica de escalera está listada en la secuencia de número de
archivo de programa, y comienza con el archivo #002 del programa principal.
Muestra las instrucciones de los bloques de diagrama/funcionales conectados en

escalones funcionales completos. Incluye los comentarios y símbolos que ayudan a
identificar cómo el sistema debe funcionar, qué datos se utilizan y cómo el equipo
lógico se interconecta con el funcionamiento del equipo físico.
Este diagrama debe ser utilizado junto con el diagrama eléctrico para comprender
cómo funciona todo el sistema de turbomaquinaria completo.
FUNCIONAMIENTO DE LOS PROGRAMAS DISCRETOS
El procesador del sistema lleva a cabo las instrucciones del programa (XIO, XIC, y
OTE) barriendo los escalones y ejecutando la lógica. Una instrucción XIO se define
como EXAMINA SI ESTÁ ABIERTA , XIC como EXAMINA SI ESTÁ CERRADA y
OTE como SALIDA VERDADERA HABILITADA. Una instrucción XIO se muestra
gráficamente como un conjunto de contactos abiertos. Este estado de la instrucción
es el estado FALSO. Si el estado cambia al estado opuesto (conjunto cerrado), la
instrucción está en el estado VERDADERO. Los dos estados de una instrucción XIC
son el opuesto de la instrucción XIO. Una instrucción OTE se habilitará solamente si
se determina que todo el escalón que se está barriendo es VERDADERO.
El procesador del sistema comienza el barrido en el lado izquierdo del primer escalón.
El barrido del programa se mueve después de izquierda a derecha a través del primer
escalón y de todas las ramas de ese escalón. El barrido examina cada elemento de
entrada y cambia el estado lógico de salida de acuerdo con las instrucciones de entrada.
Al terminar el barrido del primer escalón, el programa regresa al principio del segundo
escalón y a todas las ramas de ese escalón.
Un archivo de programa está formado de muchos escalones. El proceso de barrido
continúa de escalón a escalón hasta llegar al final del archivo de programa. Cuando se
llega al final del archivo de programa, el barrido se mueve al principio del programa
y vuelve a repetir el proceso. El proceso es repetido continuamente.
En la lógica de escalera de Turbotronic™ se tienen dos tipos de escalones de
programación, un escalón en serie y un escalón en paralelo. Un escalón en serie
no tiene ninguna ramificación mientras que un escalón en paralelo puede tener
múltiples elementos de entrada múltiples y/o múltiples ramificaciones de elementos
de salida.
En un escalón en serie, cuando un elemento de entrada se determina que es FALSO
("FALSE"), el barrido continúa como si todo el escalón fuera falso y salta hasta el final
del escalón. El barrido no habilita el elemento de salida y se mueve al siguiente escalón.
Cuando se determina que un elemento de entrada es VERDADERO, el barrido se

mueve al siguiente elemento de entrada en línea y continúa hasta que se determina
que un escalón completo es VERDADERO. El barrido habilita el elemento de salida y
se mueve al siguiente escalón.
NOTA
El procesador del sistema debe detectar que ha ocurrido una
transición (o cambio) en un escalón desde el último barrido
para poder actualizar el elemento de salida en el escalón.
En un escalón en paralelo (uno con ramas en paralelo para instrucciones de entrada

y/o salida), el barrido del programa podría proseguir de la siguiente manera:
El barrido de programa comienza en la instrucción de entrada XIC1. Si la instrucción

de entrada XIC1 es VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la
instrucción de entrada XIC2. Si la instrucción de entrada XIC1 es FALSA, el barrido
de programa salta a OTE1, no habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se
mueve al escalón siguiente.
Si la instrucción de entrada XIC2 es VERDADERA, el barrido de programa continúa
hacia la instrucción de entrada XIO2. Si la instrucción de entrada XIC2 es FALSA, el
barrido de programa cae a la instrucción XIO1. Si la instrucción de entrada XIO1 es
VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la instrucción de entrada XIO2.
Si la instrucción de entrada XIO1 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no
habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente.
Si la instrucción de entrada XIO2 es VERDADERA, el barrido de programa habilita las

instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. Si la instrucción
de entrada XIC2 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no habilita las
instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente.
5.4.2 Equipo lógico ("software") de la computadora de visualización
El equipo lógico de la computadora comprende el equipo lógico del sistema para operar
la computadora, y el equipo lógico de aplicación para proporcionar el monitoreo y un
control limitado de la turbomaquinaria. El equipo lógico opera la computadora basada
en el sistema operativo DOS, y el coprocesador de interfaz de tiempo real. Comunica
los datos de operación y las señales de comando entre la computadora y el PLC. Recibe,
procesa y almacena los datos de entrada. Procesa comandos desde el teclado, prepara
el formato y presenta los datos de salida como información utilizable en numerosos
formatos históricos y de tiempo real a la computadora o una impresora.
Los archivos y las características de la computadora incluyen:
• Archivos de programa
• Archivos de datos
• Configuración de archivos en el disco
• Documentación del equipo lógico
ARCHIVOS DE PROGRAMA
Los archivos de programa hacen funcionar la computadora de la terminal de
visualización, el coprocesador de interfaz de tiempo real, y las características y
funciones del sistema de visualización. Los archivos de programa incluyen archivos
del sistema operativo y archivos de aplicación ejecutables.
Archivos del sistema

El equipo lógico del sistema consiste en los diversos archivos que comprenden
los sistemas operativos y los programas de comunicaciones que controlan a la
computadora principal y a la tarjeta de circuitos del coprocesador asincrónico de
interfaz en tiempo real (tarjeta “ARTIC"). Estos archivos se agrupan funcionalmente
de la manera siguiente:
Sistema operativo DOS de disco de la computadora de visualización
Archivos de programa de control en tiempo real IBM-ARTIC DIAGNOSTICS
Archivos de respaldo de tiempo de ejecución de qCF QUADRON

La lista completa de los archivos incluidos en estos programas se relaciona en la
documentación del equipo lógico Turbotronic™.
Archivos de datos de aplicación
El equipo lógico de aplicación consiste en archivos que conforman el sistema de

visualización, incluyendo archivos para recopilar, analizar, almacenar y visualizar
datos, así como información para proporcionar las características y funciones que se
describen en esta subsección.
El equipo lógico de aplicación está funcionalmente agrupado de la siguiente manera:
• Visualización
• Coprocesador asincrónico de interfaz de tiempo real
• Secuenciador de impresión
VISUALIZACIÓN
Los archivos de visualización constan de un programa ejecutable: TT2000.EXE.
Al iniciar el programa TT2000.EXE, la pantalla del menú aparece y muestra
las características de visualización disponibles. El TT2000.EXE es un programa
compilado para realizar tareas principales de visualización. Las características y
funciones disponibles para la visualización, junto con descriptores de visualización
completos y abreviados, escalamiento, gamas, etc., son determinadas por la
información contenida en los archivos de datos que se describen más adelante en esta
subsección.
Las subsecciones siguientes describen cómo el programa TT2000.EXE controla el

funcionamiento de las características y funciones de visualización.
Visualizaciones generales
Cuando se selecciona una visualización sinóptica, el programa TT2000.EXE lee el
archivo de datos "VIEW.DAT" y determina cuál archivo no prioritario con la extensión
.PIC (controlador de intercepción de prioridad) debe leer y cómo realizar el formato de
los datos visualizados. Luego se lee el archivo .PIC desde el disco virtual y se escribe
en una pantalla no prioritaria. Luego el programa TT2000.EXE solicita los datos que
se van a visualizar de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función
de registro de datos utiliza los datos pasados desde la función del colector apropiada,
la cual recupera los datos del archivo de datos del PLC apropiado. Los datos se
vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se muestran en el formato apropiado
en la pantalla prioritaria. La extracción de datos continúa y la visualización es
actualizada aproximadamente una vez por segundo.
Tendencias
Cuando se selecciona la función de tendencias, el programa TT2000.EXE lee el

archivo de datos ANALOG.DAT de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria
del menú estándar, y muestra una lista de variables analógicas que pueden ser
seleccionadas para su visualización. Las variables son presentadas en la ventana
inferior de la pantalla a medida que son seleccionadas.
Después de que se seleccionen y confirmen las variables analógicas, el programa

TT2000.EXE muestra la pantalla no prioritaria de tabla estándar y solicita datos de
la función de registro de datos de la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos
recupera los datos del archivo de datos correspondiente del disco. Los datos pasan al
programa TT2000.EXE y se escriben en el gráfico de tendencias en el formato sobre
la pantalla prioritaria.
Eventos discretos/alarmas
Al seleccionarse la función de eventos discretos/alarmas, el programa TT2000.EXE
lee en la memoria los datos (DISCRETE.DAT), muestra la pantalla no prioritaria
estándar y solicita los datos a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC.
La función de registro de datos extrae los datos discretos del archivo de datos
correspondiente del disco o los datos de alarmas de la función de registro de alarmas
en la tarjeta ARTIC. Los datos se vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se
muestran en el formato en la pantalla prioritaria.
Medidores
Al seleccionarse la función de medidores, el programa TT2000.EXE lee los datos
(ANALOG.DAT) de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria estándar y solicita
los datos de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro
de datos extrae los datos de la memoria. Los datos se vuelven a enviar al programa
TT2000.EXE y se muestran en el formato en la pantalla prioritaria. La extracción
de datos continúa y la visualización es actualizada aproximadamente una vez por
segundo.
Impresión de datos analógicos

Al seleccionarse la impresión de datos analógicos, el programa TT2000.EXE solicita
los datos de tiempo real a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La
función de registro de datos extrae los datos de la memoria, y los envía al programa
TT2000.EXE. El programa TTCOMM.EXE extrae los datos de la memoria intermedia
compartida de impresión, realiza el formato y envía los datos a la impresora.
COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL
El equipo lógico (“software") del coprocesador de interfaz de tiempo real asincrónico

(ARTIC) está formado por varios programas independientes que se ejecutan como
tareas en un entorno multitarea.
El programa AB_X.EXE realiza la recolección de datos, incluyendo la comunicación
con el PLC y las tareas de consulta y matemática.
La función de recolección de datos recibe los datos del PLC una vez por segundo y los
envía a las demás tareas. Atiende las solicitudes de la función de registro de datos y
comunica los datos al PLC.
Las funciones de búsqueda y matemáticas analizan los datos de rendimiento de

la turbina de gas y del equipo impulsado, si corresponde. Estas funciones leen en
el archivo de datos "LOOKUP.N" y realizan las funciones descritas al utilizar los
datos recibidos del PLC. El archivo de datos contiene datos de consulta y definiciones
matemáticas que describen las funciones a realizar. Los cálculos de consulta y de
cálculos matemáticos se colocan en el caudal de datos, y vuelven a leerse a la memoria
del PLC.
El programa ALARMS.EXE provee la función de controlador de alarmas y mantiene
un registro de alarmas, junto con una marca de hora y fecha.
El programa DATALOGT.EXE realiza la función de registro de datos que atiende las

solicitudes de datos del equipo lógico de visualización y mantiene la opción de disparo.
Si se tiene disponible la opción de historial, el programa mantiene el archivo histórico
en el disco. También controla los archivos históricos y responde a las solicitudes de
datos históricos y de tiempo real del sistema de visualización local y/o remoto.
Se recibe de la función de recolección de datos un mensaje que contiene datos
analógicos una vez por segundo. Una vez por minuto, los datos analógicos son
promediados y escritos en un archivo en el disco duro. El archivo contiene espacio
para 60 juegos de promedios o registros, y una vez que está lleno, el siguiente registro
reemplaza al registro más antiguo. En cualquier momento, el archivo contiene los
promedios de los últimos 60 minutos.
Además, una vez por hora, los registros de los minutos son promediados y escritos
en registros de promedios horarios. Este proceso se mantiene por intervalos de
tiempo aún mayores, hasta que el archivo histórico finalmente contenga registros
de promedios por períodos largos. Los períodos de tiempo reales y los números de
registros de promedios se establecen durante la fase de configuración del sistema.
El sistema está configurado de modo que el proceso de promediar datos únicamente
se efectúe cuando la turbina de gas está en funcionamiento, de tal manera que los
promedios sean efectivamente promedios de intervalos de funcionamiento.
El programa REMOTE.EXE provee la función de comunicaciones remotas que
gestiona la comunicación con una terminal remota.
SECUENCIADOR DE IMPRESIÓN
El programa TTCOMMS.EXE controla la impresión no prioritaria y el

secuenciador/memoria intermedia de impresión. Este programa es cargado
antes que el programa TT2000.EXE y comienza por leer TTINI.DAT para determinar
la configuración de la impresora. El programa TTCOMMS.EXE controla dos
secuenciadores/memorias intermedias de impresión de 128K, que pueden ser
llenadas con datos de "imprimir pantalla" u otros datos de impresión. La función de
impresión no prioritaria es activada 18,2 veces por segundo mediante una señal del
reloj de la computadora. El programa TTCOMMS.EXE se carga solamente si está
definida una impresora en el archivo TTINI.DAT.
Normalmente, los programas independientes bajo el sistema operativo DOS no
se reconocen entre ellos, sin embargo, el programa TTCOMMS.EXE pone a la
disposición del programa TT2000.EXE la información, mediante la colocación de la
dirección de una estructura de datos compartible en una ubicación DOS. Puesto que
ambos programas son compilados con la misma estructura de datos, una vez que el
programa TT2000.EXE tiene la dirección de la estructura de datos compartible, tiene
acceso a ella como si fuera parte de TT2000.EXE. La estructura de datos compartible
incluye la memoria intermedia de impresión, la cual puede ser llenada directamente
por el programa TT2000.EXE cuando se solicita imprimir la pantalla.
ARCHIVOS DE DATOS
El programa de visualización y las funciones de la tarjeta ARTIC utilizan los archivos

de datos. El programa de visualización TT2000.EXE desarrolla los formatos y áreas
no prioritarias de las pantallas. Los archivos de datos pueden ser recuperados de la
memoria de acceso aleatorio (RAM), del disco virtual, o del disco duro.
El archivo MENU.DAT contiene datos para configurar las teclas de selección del menú
principal.
El archivo TTINI.DAT contiene la contraseña y las banderas o indicadores binarios de
impresora habilitada. Configura las características opcionales de la página de Control
del sistema ("System Manager").
El archivo de texto MESSAGE.DAT contiene los mensajes mostrados por el programa

TT2000.EXE e impresos por el programa TTCOMMS.EXE.
El archivo de texto DOWNLOAD.MSG contiene mensajes para la función de

ARCHIVO DE SALVAGUARDADO DE DATOS ("SAVEDATA FILE").
El archivo PROJECT.DAT identifica el número de turbinas y provee los descriptores de

las unidades para este proyecto. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte
a partir del archivo .INF.
El archivo ANALOG.DAT contiene datos analógicos del listado del archivo de
información y que se encuentran en el archivo .INF. El archivo de programa
INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo .INF.
El archivo DISCRETE.DAT contiene datos discretos del listado del archivo de

información. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo
.INF.
El archivo REMOTE.DAT contiene la velocidad en baudios del enlace en serie remoto
y la secuencia de marcado de número telefónico. Este archivo no se utiliza para
aplicaciones locales.
El archivo KVAL.DAT contiene los descriptores y límites constantes de programa

enumerados en el listado de valores K (“Kvals") y de gamas en la documentación
del equipo lógico Turbotronic™ y contenidos en el archivo .KRG. El archivo .KRG
contiene los nombres de las variables y los valores mínimos y máximos para las
constantes de programa en cada PLC. El archivo de programa KVAL.DAT lo convierte
a partir del archivo editable .KRG.
El archivo VIEW.DAT contiene las etiquetas e información para visualización en las
pantallas. Provee información sobre la posición variable para las visualizaciones
sinópticas y de rendimiento.
El archivo .PIC contiene datos gráficos que muestran las pantallas no prioritarias para
los archivos de visualización de VIEW.DAT.
El archivo HISTORY.DAT contiene instrucciones para la configuración y la

implantación de las funciones de historial, eventos y de registro de disparos.
El archivo LOOKUP.N contiene los datos de la tabla de consulta y de funciones

matemáticas utilizados para las características de rendimiento de la turbina de gas y,
si corresponde, del equipo impulsado. Contiene los datos en la forma adecuada para
ser utilizados por la rutina de consulta incluida en la función de recolección de datos
de la tarjeta ARTIC. El programa LOOK2DAT.EXE genera este archivo a partir de
datos obtenidos de la base de datos de rendimiento de la computadora de ingeniería,
y contenidos en los archivos .TXT, y de los datos matemáticos/de configuración de un
archivo .LKP. El archivo de datos describe las funciones que se van a realizar.
CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO
El equipo lógico del sistema operativo y de visualización se almacena en un disco duro

localizado en la computadora de visualización. Los archivos de programas y de datos se
almacenan en el directorio base y en tres subdirectorios: DOS, ARTIC, y MAIN. Estos
subdirectorios contienen archivos ejecutables que son iguales en todos los proyectos,
mientras que el subdirectorio MAIN contiene archivos de datos que son exclusivos de
cada proyecto.
El directorio base contiene el archivo del sistema DOS, COMMAND.COM, y los

archivos AUTOEXEC.BAT y CONFIG.SYS que controlan la inicialización y la
configuración de la computadora. También contiene los archivos de utilidades que
proporcionan las instrucciones sobre instalación para cargar los disquetes.
El subdirectorio DOS contiene los archivos externos del sistema MS-DOS.
En el subdirectorio ARTIC residen los archivos que controlan las funciones de

la tarjeta ARTIC. El subdirectorio ARTIC contiene los programas IBM-ARTIC
de diagnóstico y de control en tiempo real, los programas de soporte de DOS de
IBM-ARTIC, y los programas de interfaz QUADRON-QMON y QUADRON-QCF,
programados en el lenguaje "Turbo Pascal". Este equipo lógico controla las funciones
de ARTIC.
El subdirectorio MAIN contiene los archivos ejecutables y de datos que controlan la

operación de las funciones de visualización y sus características.
DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO

La documentación del equipo lógico Turbotronic contiene la información relativa
a los archivos de programas y datos utilizados en el PLC y en la computadora de
visualización. La documentación incluye la siguiente información de visualización:
• Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación
• Instrucciones de instalación del equipo lógico

• Directorio del sistema de visualización TT2000
• Listado del menú
• Listado de archivos de información
Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación
Las instrucciones de cambios en el sitio de instalación identifican los archivos que

pueden revisarse en el sitio de instalación y los disquetes donde se encuentran dichos
archivos. Describen cómo cargar los archivos, hacer cambios, transformar y mover
los cambios al directorio de visualización, transferir los archivos modificados a un
disquete y cómo etiquetar los disquetes.
Instrucciones de instalación del equipo lógico
Las instrucciones de instalación del equipo lógico identifican los discos que contienen
el equipo lógico que se requiere cargar y muestra el menú de opciones que aparece en la
visualización. Presenta una breve descripción de la función de cada opción. Seleccione
la Opción No. 1 para cargar el equipo lógico.
Directorio del sistema de visualización TT2000
El listado del directorio de la programación identifica los archivos específicos

utilizados en este proyecto. La lista incluye los nombres y tamaños de los archivos,
y la hora y fecha en que fueron creados. Los archivos se enumeran por el directorio
de los disquetes en que se suministran: BOOT, ARTIC, MAIN_1, y MAIN_2. La lista
incluye el nombre, el tamaño, la fecha y la hora del archivo.
Listado del menú
La lista de menús incluye los nombres de las características de visualización de

gráficos incluidas en este proyecto. La lista se genera a partir del archivo de datos
.MNU. Las características en esta lista tienen prioridad sobre la información que se
proporciona en esta subsección del manual de mantenimiento.
Listado de archivos de información
El listado del archivo de información identifica los datos que se comunican entre el PLC
y la computadora de visualización. Este listado se describe en detalles en la Subsección
5.4.1, equipo lógico del controlador lógico programable, y en la documentación del
equipo lógico Turbotronic.
El listado del archivo de información es generado por el archivo de datos .INF. Este
archivo proporciona información básica sobre el sistema, contiene nombres completos
y abreviados para la terminal de visualización/impresora, y asigna los números de
canales para todas las variables provenientes del PLC.
El archivo INFO2DAT.EXE manipula el archivo .INF para recopilar los archivos de

datos PROJECT.DAT, ANALOG.DAT y DISCRETE.DAT.
5.5 MANTENIMIENTO
5.5.1 Descarga electrostática
La descarga electrostática puede degradar el funcionamiento o causar daños

permanentes. Observe las siguientes precauciones para protegerse contra daños
electrostáticos:
Haga contacto con un objeto conectado a tierra para

deshacerse de las cargas electrostáticas antes de
manipular el módulo.
No toque el conector del plano posterior o las clavijas

de conexión.
Utilice un banco de trabajo libre de electricidad
estática al configurar o reemplazar los componentes
internos.
Guarde los módulos y otros componentes en bolsas
antiestáticas cuando no estén en uso.
5.5.2 Reemplazo de la batería del procesador
Si no se siguen las pautas sobre el manejo de las

baterías de litio dadas en los Datos suplementarios
se pueden producir daños en el equipo y/o causar
lesiones al personal.
El procesador debe mantenerse activado cuando se

reemplace la batería de litio interna. Si se reemplaza
la batería con el procesador desactivado, se perderán
todos los programas almacenados en la memoria del
procesador.
La batería de litio del procesador se debe reemplazar anualmente. La batería se debe

reemplazar cuando el indicador de condición BATT se ilumine de color rojo. Consulte
los Datos suplementarios, en este juego de manuales, para obtener instrucciones
de seguridad importantes para un adecuado transporte, almacenamiento, manejo y
manera de deshacerse de las baterías de litio.
5.5.3 Mantenimiento de la batería de níquel cadmio
Las baterías de níquel cadmio (NiCd) se envían llenas de electrólito y con carga plena,
o secas y descargadas. Cuando se envían secas y descargadas, es necesario agregar el
electrólito de hidróxido de potasio (KOH) con aditivo de hidróxido de litio (LiOH), y
una "primera carga” especial antes de ponerlas en servicio.
CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO
El ácido sulfúrico usado como electrólito de las

baterías de plomo ácido arruinará las baterías
de níquel cadmio. No use hidrómetros, bulbos de
llenado, o herramientas que se hayan usado con
baterías de ácido de plomo, ya que dichos artículos
pueden estar contaminados con ácido que puede
destruir una batería de níquel cadmio.
1. Coloque la batería que se va a llenar en el banco de trabajo. Nunca active las

baterías en su posición de funcionamiento. Quite los tapones de llenado.
2. Si se dispone de electrólito seco, haga el líquido de la forma siguiente:

• Gravedad específica 1.20 - 1 galón EE.UU. de agua destilada
o desionizada para aproximadamente 3.0 libras de mezcla seca
KOH/LiOH (la mayoría de las aplicaciones)
3. El electrólito líquido debe cumplir los requisitos de gravedad específica.
4. Revise cada vaso y añada electrólito líquido KOH hasta un nivel de entre
38.1 a 50.8 mm (1.5 a 2.0 pulg) por encima de las placas, o aproximadamente
a la mitad entre las marcas mínimo y máximo. Compruebe el nivel después
de 30 minutos y agregue electrólito para reemplazar el líquido absorbido. La
gravedad específica del electrólito en la batería debe ser de 1.18 - 1.20. La
gravedad específica de la solución acuosa de hidróxido de potasio no cambia
con el estado de carga de la batería, lo que sí sucede con el electrólito usado
en las baterías de ácido de plomo.
5. Coloque nuevamente los tapones de llenado.
6. Limpie toda la grasa, electrólito, o cualquier otra sustancia de la parte

superior de las baterías, y mantenga siempre seco y limpio el exterior de las
mismas.
7. Coloque las baterías en su posición de funcionamiento y asegúrelas a su

casillero.
8. Haga las conexiones eléctricas según se indica en los diagramas de cableado.

(La mayoría de los sistemas de 24 V CC constan de 20 vasos conectados en
serie. La mayoría de los sistemas de 120 V constan de 96 vasos conectados en
serie.
NOTA
Si la batería se envía seca se requiere una primera carga
especial
Primera carga
Las baterías de NiCd deben recibir una primera carga especial la cual se describe en
esta subsección.
1. Cierre las descargas durante la carga.

2. La primera carga debe hacerse a una corriente constante. La corriente
recomendada es de 0.2 multiplicado por C amperios, donde C es la capacidad
nominal de la batería en amperios horas. (Por ejemplo una batería de 256
amperios hora se debe cargar a 0.2 x 256 = 51.2 amperios.) Un período de
carga de 10 horas producirá la carga recomendada de 2 veces la cantidad de
C amperios hora. (En el ejemplo de la batería de 256 amperios hora la carga
total es de 512 amperios hora).
3. Los regímenes de carga alternativa de entre 50% y 150% de corriente de

carga recomendada se pueden usar si el período de tiempo del cargador
se ajusta para que proporcione una carga total de 2 veces la cantidad de
C amperios hora. En la mayoría de los casos la capacidad de corriente del
cargador de refuerzo o de alto régimen no es suficiente para mantener
la corriente durante el período de tiempo requerido. La mayoría de los
cargadores proporcionados están limitados a la capacidad de amperios hora
de 110% de la placa de identificación. Cuando los cargadores están limitados,
conecte el cargador a la mitad de los vasos proporcionados y mantenga el
régimen y tiempo de carga recomendados. Repita el proceso para la segunda
mitad de los vasos. (Una batería de 256 amperios hora requiere 2 veces la
cantidad de C, o 512 amperios hora de carga). Esto se puede lograr cargando
cada mitad de batería 10 horas a 51 amperios y cargando la batería completa
20 horas a 51 amperios, o cualquier combinación que use corriente entre 50%
y 150%, 25.6 amperios a 76.8 amperios, por tiempo suficiente para producir
aproximadamente 512 amperios hora.
Una primera carga generosa es importante para obtener un rendimiento
máximo de la batería.
4. Espere al menos dos horas después de cargar para ajustar el nivel de
electrólito. Después de dos horas añada electrólito para llevar el nivel de
líquido a la línea de máximo nivel.
NOTA
Las baterías de NiCd se suministran con una capa nominal
de 5 mm (0.2 pulgadas) de aceite mineral en la parte
superior del líquido del electrólito en cada vaso. El aceite
mineral es inerte en relación con los procesos de la batería y
se usa para reducir la evaporación de agua en el electrólito.
CARGA DE LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO

El cargador de baterías suministra una salida de voltaje constante para cualquier
carga dentro de su límite de capacidad. Más allá de aproximadamente el 110% de la
salida nominal del cargador, el voltaje de salida caerá rápidamente, protegiendo así el
rectificador y la batería. El cargador suministra una corriente constante a una batería
descargada.
1. Cuando conecte los conductores de salida de CC a las baterías, cerciórese de
que el terminal positivo del cargador sea conectado al terminal positivo de
la batería, y que el terminal negativo del cargador sea conectado al terminal
negativo de la batería.
2. Antes de conectar la entrada de CA al cargador, mida el voltaje de la línea de
CA con un voltímetro de CA para asegurarse de que el voltaje de la línea está
dentro de los límites especificados en la placa de identificación de la unidad
y cerciórese de que la medición y los límites de la placa de identificación sean
compatibles.
NOTA
Algunos cargadores funcionan con voltajes dobles tales
como 240 y 480 V CA. Consulte el manual del cargador
para determinar las conexiones de terminales correctas.
Es posible que sea necesario cambiar los puentes en el
transformador de alimentación eléctrica de la temperatura
T1 del cargador si el voltaje de CA disponible difiere de
las conexiones de la fábrica. Algunos cargadores funcionan
en una gama de voltajes muy relacionados, tales como
208/220/230/240 V CA. Un cambio de la conexión de la
fábrica requiere una reconfiguración sencilla a una toma
diferente del transformador de la temperatura T1 en el
cargador. Consulte el manual del cargador.
Los cargadores de baterías pueden tener ya sea protección
de fusible de salida de CC o un interruptor disyuntor
principal de salida de CC que es, por lo general, un
dispositivo bipolar identificado como DCB. Este interruptor
disyuntor de salida debe estar cerrado antes de cerrar
el conmutador de alimentación eléctrica de CA (o el
interruptor disyuntor ABC, si lo tiene). Este método de
NOTA
arranque proporciona una salida de arranque suave en vez
de una sobrecarga de voltaje que podría dañar cualquier
carga conectada directamente.
3. Las baterías están cargadas cuando la alimentación eléctrica de CA está

conectada. El régimen de carga será determinado por el estado de carga de
las baterías y disminuirá a una carga de goteo o de mantenimiento lenta y
continua a medida que las baterías alcanzan su carga completa.
4. Los cargadores están diseñados para proporcionar una carga de

mantenimiento lenta y continua a las baterías de níquel cadmio de
aproximadamente 1.4 V por vaso, o un total de 28 voltios para una batería
de 20 vasos y 135 voltios para una batería de 96 vasos 120 V. La carga a alta
capacidad es de aproximadamente 1.57 V por vaso ó 31 V para una batería
de 20 vasos y 150 V para una batería de 96 vasos.
NOTA
Es imposible determinar el estado de carga de una batería
de níquel-cadmio mediante la medición del voltaje en
circuito abierto, ya que el voltaje siempre se mantiene
aproximadamente en 1,3 V por vaso sin tomar en cuenta
el estado de carga.
CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO
No se debe colocar herramientas u objetos metálicos

en las partes superiores de los elementos de
la batería y entre los mismos. Tales objetos
pueden causar cortos circuitos que pueden dañar
irremediablemente la batería.
1. Mantenga el nivel de electrólito por arriba de la parte superior de las placas

tal como se especificó anteriormente. No permita que el nivel descienda por
debajo de la parte superior de las placas. Cuando el nivel está bajo, agregue
agua destilada para restaurar el nivel. No debe ser necesario agregar agua
más que una o dos veces por año. Si se requiere agregar agua con más
frecuencia, verifique el régimen de carga, que puede ser demasiado alto.
2. Mantenga la batería limpia en todo momento. Aun cuando la formación de

sales (carbonato de potasio del potasio en el electrólito y bióxido de carbono
del aire) en la parte superior de los elementos no es corrosiva y no daña la
batería, la formación excesiva de sales es una indicación de que la batería
puede estar más cargada de lo necesario.
NOTA
Las lecturas de gravedad específica no indican el estado
de carga de una batería de níquel-cadmio. La carga de
mantenimiento lenta y continua al voltaje especificado
asegura que la batería se mantendrá en una condición
cargada.
Asegúrese de que las lecturas de la gravedad específica de
la batería se tomen de muestras de electrólito transparente
libre de la capa de aceite mineral.
ALMACENAMIENTO DE LAS BATERÍAS DE NÍQUEL CADMIO
1. Cuando la batería no va a ser usada durante un período prolongado,

desconecte la batería del cargador y de los circuitos de control de la turbina.
Desmonte, limpie, y almacene la batería en un lugar seco y fresco si el
almacenamiento prolongado cerca del conjunto de turbomaquinaria es
perjudicial a la misma debido a condiciones ambientales.
2. Si el almacenamiento va a ser por un período de seis meses o más, algunos de

los conectores entre las celdas deben quitarse para evitar la pérdida de carga
debido a corrientes de pérdida ("histéresis viscosa").
3. Las baterías o los vasos no requieren mantenimiento o carga durante

el período de almacenamiento. Las baterías pueden dejarse intactas en
cualquier estado de carga sin que se dañen.
NOTA
Cuando una batería ha sido descargada, o se deja
almacenada sin uso por un período de tiempo prolongado,
parte del electrólito es absorbido por las placas. Cuando la
batería se carga, el electrólito es liberado y causará una
elevación del nivel de líquido. Una vez que la batería se ha
cargado completamente, revise el nivel de líquido y añada
electrólito y/o agua destilada según sea necesario.
4. Se recomienda someter la batería a una carga de reactivación después del

almacenamiento. La sobrecarga no daña a la batería. Sin embargo, si la
temperatura de la batería sube a 46C (115F), deje de cargarla hasta que la
batería se haya enfriado.
5. No almacene una batería con los vasos vacíos. Llene los vasos con agua
destilada si no hay electrólito disponible. Las placas se dañarán si se
almacena la batería con los vasos vacíos.
5.5.4 Mantenimiento mensual de la batería y cargador
Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A.
Para el mantenimiento, las baterías deben estar en condición pasiva, es decir, no

pueden estar cargándose ni estar descargadas. La turbina debe pararse, se debe
culminar el ciclo de poslubricación y el sistema de control debe pararse. El cargador
de baterías debe estar desconectado y todos los interruptores disyuntores de las
baterías deben estar abiertos.
Antes del inicio del trabajo, siga los procedimientos

adecuados de enclavamiento y etiquetado, para
aislar las fuentes peligrosas de energía. Lea la
hoja de datos de seguridad de los materiales del
fabricante y comprenda los peligros de trabajar
con el ácido/electrólito de la batería. Las baterías
generan hidrógeno gas que es altamente inflamable.
Para evitar incendios y explosiones, mantenga las
chispas y otras fuentes de encendido alejadas de las
baterías.
Cuando trabaje con baterías, utilice equipo de
protección incluyendo, entre otros, guantes de
goma, gafas contra productos químicos, máscara
completa, botas de goma, delantal de goma y ropas
de mangas largas. Quítese todas las prendas de
joyería, como relojes, anillos, brazaletes y cualquier
otra pieza de metal. Use únicamente herramientas
aisladas.
En las baterías de níquel cadmio el electrólito

alcalino es una solución cáustica fuerte. El contacto
con la solución de electrólito ocasiona graves daños
al tejido humano. El electrólito daña gravemente
los ojos, y puede ocasionar serias quemaduras en la
piel. No lo inhale ni lo ingiera.
PROCEDIMIENTO
Nunca utilice un hidrómetro para las celdas de plomo

ácido, (incluyendo plomo-calcio) y de níquel cadmio
(NiCd). Mezclar cantidades pequeñas de electrólito
entre tipos de baterías puede provocar fallas de las
mismas.
NOTA
Si existen discrepancias en los voltajes y/o las gravedades
específicas de unos cuantos vasos, examine estos vasos para
comprobar si la caja está deformada, si hay deformación
o alteración del color en las placas internas, si hay una
cantidad excesiva de adelgazamiento o escamas en las
placas, fugas de electrólito en los postes terminales, etc.
Estas condiciones pueden indicar falla inminente en los
vasos.
NOTA
Si las deformaciones en un solo vaso de plomo ácido
(plomo ácido incluye plomo calcio), o en hasta tres vasos
de NiCd son cuestionables en un conjunto de 120 V, se
pueden desconectar temporalmente y se pueden derivar
con un cable puente. Sin embargo, el cargador de baterías
tiene que ser reajustado para tomar en cuenta el número
reducido de vasos. De manera similar, un vaso de NiCd
puede extraerse de un conjunto de 24 V con 20 vasos.
1. Inspeccione el bastidor de baterías para verificar que sea estable, y cerciórese

de que todos los pernos estén ajustados.
2. Inspeccione la batería y el casillero a ver si tienen polvo, humedad y
corrosión. Límpiese si es necesario. No use disolventes en los elementos
de batería. Limpie los elementos de batería usando únicamente un trapo
de algodón limpio, humedecido con agua limpia. Lea las instrucciones de
mantenimiento del fabricante de las baterías.
3. Cuando sea necesario, compruebe el nivel del electrólito en todos los

elementos de la batería. Si es necesario agregue agua destilada o desionizada
para lograr el nivel de electrólito deseado.
4. Mida el voltaje del conjunto de baterías de 24 voltios. Mida el voltaje de los
vasos individuales (o de los bloques de vasos múltiples si no se pueden medir
los vasos individuales). Registre los voltajes para compararlos con futuras
mediciones anuales del voltaje.
5. Si el voltaje de algún vaso es considerablemente menor que el de los demás,
mida la gravedad específica de todos los vasos. No mida los vasos sellados.
Los voltajes de los vasos deben estar dentro del tres por ciento del promedio;
una variación de un cuatro por ciento es aceptable si la batería ha estado en
servicio menos de seis meses.
La gravedad específica baja de un vaso de plomo-ácido suele indicar que el
vaso no está cargado. Una gravedad específica baja de un vaso de NiCd indica
una mezcla errónea o una dilución excesiva en agua.
6. Si hay discrepancias en los voltajes y/o las gravedades específicas de algunos

vasos, examine esos vasos para ver si hay deformaciones en la carcasa,
deformaciones o alteraciones del color de las placas internas, demasiado
descascaramiento o escamas en las placas, fugas de electrólito en los bornes,
u otras fugas de electrólito. Cualquiera de estas condiciones puede indicar
una falla de vaso inminente.
7. En el conjunto de baterías de 24 V, si un solo vaso de plomo ácido es

cuestionable, dicho vaso se puede desconectar momentáneamente y se puede
poner en derivación con cables de puente apropiados. Ajuste el cargador de
baterías para que compense la eliminación de vasos.
8. Cubra las conexiones de los bornes de las baterías con grasa sin óxido. No
permita que haya grasa sobre los componentes plásticos o las tapas de los
vasos. En el caso de baterías de automóviles/camiones (generalmente en
formaciones de bloques de 12 voltios), se puede usar un lubricante a base de
petróleo, como Vaselina.
9. Verifique que el cargador esté funcionando satisfactoriamente. Verifique

la corriente de salida de la batería con un voltímetro capaz de medir
correctamente hasta +/- 0.5%. Consulte los Datos suplementarios, de este
juego de manuales, para obtener los datos del fabricante.. Verifique la salida
del cargador en la configuración de Relación Lenta y Alta según la siguiente
tabla.
Ajuste de Ajuste de
carga de carga de
Número mantenimiento, mantenimiento,
Tipo de batería Vasos voltios voltios
24 V CC Ni-Cd 20 28.4 31.5
10. Si es preciso efectuar las pruebas anuales del motor de poslubricación

de inmediato, pase a la siguiente subsección. Si las pruebas del motor de
poslubricación no se van a realizar de inmediato, cierre los interruptores
disyuntores de baterías, si corresponde, y conecte el cargador de baterías.
5.5.5 Prueba anual del sistema de poslubricación
Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A.

Verifique la integridad del sistema de lubricación de respaldo de CC y la capacidad de
la batería disponible, al menos una vez al año. Con la turbina parada y el temporizador
de poslubricación con su conteo terminado, bloquee la bomba de poslubricación normal
y haga funcionar el sistema de aceite lubricante de respaldo durante 55 minutos.
Resumen de las condiciones de prueba:
Tabla 5.5.1 Requerimientos de la prueba
Presión Presión Tiempo de prueba

Turbina Presión Presión de la bomba
Centaur 4 lb/pulgada2 25 lb/pulgada2 55 minutos
(manómetro) (manómetro)
Monitoree el funcionamiento del sistema y el voltaje de la batería durante el tiempo

de prueba.
Las baterías deben estar completamente cargadas antes de realizar las pruebas. La
carga completa requiere que las baterías reciban carga de mantenimiento lenta y
continua durante un período continuo mínimo de 72 horas, sin cargas que sobrepasen
la capacidad de corriente de salida del cargador de baterías. (Si no hay cargas en la
batería al terminar el período de carga de 72 horas, la corriente de salida del cargador
de baterías será de menos de dos amperios).
Seleccione un tiempo de prueba cuando la turbina no se use durante ocho horas y la

estación esté atendida por personal durante las primeras dos horas.
PROCEDIMIENTO
Lea este procedimiento completamente antes de la

prueba de arranque. Para evitar daños al personal
y/o al equipo observe los límites de voltaje y otras
advertencias detalladas en el procedimiento.
1. Conecte un voltímetro o un registrador de banda a los bornes de la batería.

Descontinúe la prueba si el cargador de baterías no corresponde a los voltajes
especificados en la más reciente edición del Boletín de Servicio 5.9/103:
Ajustes del cargador de baterías.
2. Instale un contador de abrazadera de CC en las líneas de alimentación del

motor y monitoree la corriente. Algunos sistemas tienen una derivación en
las líneas de alimentación para facilitar esta conexión.
3. Apague el cargador de baterías.
4. Monitoree la presión de la bomba de respaldo de aceite lubricante. Haga

funcionar la bomba durante un mínimo de 55 minutos.
5. Monitoree la presión del cabezal de aceite lubricante La presión de

poslubricación debe ser de 28 kPa (4 lb/pulgada2) mínimo. Si no se puede
mantener el mínimo, suspenda la prueba y repare el sistema.
6. Si la presión del aceite lubricante sobrepasa de 172 kPa (25 lb/pulgada2)

complete la prueba y rectifique a un máximo de 172 kPa (25 lb/pulgada2)
después de la prueba. Vea el Boletín de servicio 6.5/105 para obtener
información sobre el orificio en la tubería de aceite lubricante.
7. Monitoree la corriente de respaldo del motor de CC. La corriente no
debe sobrepasar la lectura de la placa del nombre del motor de CC,
independientemente de la temperatura del aceite.
8. Compruebe el contactor del motor de arranque del motor de CC y su ajuste
de sobrecarga térmica.
No permita que el motor funcione.

Proporcione un amplio margen cuando ajuste la sobrecarga térmica. Esta es
una bomba de aceite lubricante de emergencia y su propósito es proteger la
turbina de gas. La protección del motor eléctrico es secundaria.
9. Monitoree la temperatura del aceite lubricante y el correspondiente consumo
de corriente. Compare los registros de la temperatura del aceite lubricante
principal en invierno y en verano. Es posible que se requieran ajustes más
altos de la sobrecarga térmica para el funcionamiento en condiciones de
invierno riguroso.
10. Mida y registre el voltaje de la batería poco después de arrancar la prueba del
ciclo de poslubricación, después del punto medio de la prueba antes de que
se termine la prueba y después de que se termine la prueba. Estas lecturas
proporcionan información importante sobre la condición y la capacidad del
sistema de baterías. Rectifique el sistema y/o reemplace las baterías si se
encuentran problemas. (En algunos casos los problemas de las baterías
pueden ser causados por errores en los ajustes del cargador, bajos niveles de
electrólito de batería en una o más celdas, o un par de torsión inadecuado en
los bornes de la batería o en las conexiones eléctricas corriente abajo).
Los voltajes de batería mínimos aceptables para baterías de 24 V:
• 20.8 V CC con la bomba en marcha
• 22.8 V CC después que la bomba se detiene
No permita que una batería de 24 V CC funcione por

debajo de 19.2 V CC.
11. Al terminar la prueba de poslubricación de respaldo, restaure el sistema de

pre/poslubricación principal y active el cargador de baterías. Permita que
las baterías se carguen un mínimo de seis horas. Confirme la carga de la
batería mediante la observación de un amperímetro de CC en el cargador.
El amperímetro debe indicar una alta corriente inmediatamente después de
hacer funcionar la bomba de lubricación de respaldo de CC. Cuando la batería
esté cerca de completar la recarga, la corriente del amperímetro estará en
menos de dos amperios.
12. La turbina está lista para regresar al servicio. Registre y conserve los datos
para referencias futuras.
(Página en blanco)
6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
58501 S SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

Consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149531) cuando
lea este capítulo.
El propósito principal del sistema de aceite lubricante es proporcionar aceite

lubricante bajo presión a los cojinetes de la turbina, a los cojinetes del equipo
impulsado, y a los cojinetes de la caja de engranajes (si la tiene), para efectos de
lubricación y enfriamiento. El sistema de aceite incluye también un sistema del
servoaceite. Además, el sistema del servoaceite suministra también aceite presurizado
(presión hidráulica) y regulado a varios actuadores de control, proporcionando así la
fuerza motriz para impulsarlos. Los sistemas utilizan un tanque de aceite común.
Un conjunto de enfriadores de aceite proporciona el enfriamiento requerido para el
suministro de aceite, estos enfriadores pueden estar ubicados fuera de la base del patín
o pueden estar montados directamente en la base del patín.
6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante
Por lo general, el aceite lubricante, con aditivos adecuados, debe satisfacer los
requisitos físicos y químicos de la Tabla 6.1.1. El aceite lubricante no contendrá
aditivos que pueden ser degradables a temperaturas inferiores a 140C (284F), o
que sean separables por el agua. Los aditivos deben permanecer uniformemente
distribuidos en la totalidad del aceite a todas las temperaturas superiores al punto
de fluidez hasta los 140C (284F).
Tabla 6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes
REQUISITOS
NORMA MÍNIMOS PARA EL
ASTM PROPIEDADES DEL ACEITE ACEITE NUEVO
D130 Corrosión del cobre a 100C (212F), 3 horas Clase 1b
D665 Prevención de herrumbre, procedimiento B Pasa
D892 Límites de espuma, mililitros máx.
Secuencia 1 50/0
Secuencia 2 50/0
Secuencia 3 50/0
D943 Resistencia a la oxidación, No. mínimo de horas al
número de neutralización 2,0 2000
D1401 Prueba de emulsión 40-40-0 (30)
D4628 Cinc, en peso,% máx. 0,005
D1744 Agua, peso, partes por millón, máx. 200 (0,02% en peso)
D1947 Capacidad de carga, lb/pulg, mín. 1000
SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE 58501 S
Tabla 6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes, cont.
REQUISITOS
D4172 Característica preventiva de desgaste, diámetro
de la cicatriz, milímetros máx. (75C [167F] 1200
rpm, 40 kg [88,1 lb], 1 hora) 0,90
D2273 Volumen de sedimentos,% máx. 0,005
6.1.2 Aceite lubricante mineral
La selección de un aceite lubricante adecuado asegura la lubricación correcta y una

larga vida de servicio de la turbina y sus componentes. El aceite que se debe usar en su
instalación es el aceite lubricante de petróleo, ISO VG 32 (S150). El aceite lubricante
mineral se utiliza para el servicio de funcionamiento normal en la turbina de gas y
accesorios, y en el equipo impulsado. Consulte en la Especificación Solar ES 9-224
otros aceites calificados que pueden usarse en su instalación.
Antes de cambiar de un tipo de aceite lubricante a

otro, consulte con el Departamento de Servicios a
Usuarios de Solar Turbines.
El aceite de petróleo está compuesto por aceite de petróleo de parafina y los aditivos
necesarios para cumplir con los requisitos físicos y químicos generales que se indican
de la Tabla 6.1.1, así como con los requisitos físicos y químicos exclusivos que se
indican en la Tabla 6.1.2. El aceite lubricante tipo ISO VG 32 (S150) es adecuado
para utilizarse en climas fríos a moderados.
Tabla 6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG 32 (S150)
REQUISITOS
D445 Viscosidad a +104F (+40C) SSU (cSt - mm2/s) 165 (35.2)
Máx
D445 Viscosidad a +212F (+100C) SSU (cSt - mm2/s) 43.0 (5.09)
Mín
D92 Punto de inflamación, COC, F (C) mín. +390 (+199)
D92 Punto de combustión, COC, F (C) mín +440 (+227)

D97 Punto de fluidez, F ( C) máx. +15 (-9,5)
D664 No. de neutralización (Ácido Total), mg KOH/g 0,20
máx.
Tabla 6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG 32 (S150), cont.
REQUISITOS
D1298 Gravedad específica, 60/60F (15/15C) 0,86-0,88

E659 Temperatura de autoinflamación F ( C) mín. +590 (+310)
D2270 Índice de viscosidad, mín. 90
Los límites de temperatura de funcionamiento para el aceite de petróleo de tipo ISO

VG 32 (S150) son los siguientes:
NOTA
El punto de fluidez del aceite determina el límite inferior
de la gama de temperatura del aire ambiente que se
recomienda. El punto de fluidez del aceite será 6C (11F)
inferior a la temperatura ambiente.
• Gama de la temperatura del aire ambiente recomendada al punto de fluidez

de + 26F a + 110F (punto de fluidez - 3C a + 43C).
• Los límites de la temperatura de funcionamiento del aceite dentro de la

turbina, después de un mínimo de 30 minutos de funcionamiento de la
turbina, son de +110F a +165F (+43C a +74C).
NOTA
El aceite lubricante mineral es adecuado para proteger a la
turbina y a sus componentes durante un período de hasta
90 días. Consulte al Departamento de Servicios a Usuarios
de Solar Turbines sobre instrucciones especiales para la
conservación si se prevé un tiempo de almacenamiento,
envío o parada mayor de 90 días.
6.1.3 Limitaciones para el arranque inicial
Los equipos no están previstos para funcionar por

encima de los límites máximos de temperatura del
aceite de funcionamiento a la turbina.
El aceite seleccionado debe tener un punto de fluidez de cuando menos 6C (11F) por
debajo de la temperatura ambiente mínima para asegurar el flujo adecuado durante
el arranque inicial. Antes del arranque inicial de la turbina, la temperatura en todo el
sistema de lubricación, debe ser cuando menos de 6C (11F) por encima del punto de
fluidez del aceite. Pueden utilizarse calentadores y bombas auxiliares adecuados para
asegurar la viscosidad adecuada del aceite en el sistema antes del arranque inicial.
NOTA
La viscosidad máxima durante el arranque es de 400 mm2/s,
o cSt (1850 SSU). Este valor equivale al grado S150 (C32) a
+32F (0C).
6.1.4 Vida útil de servicio del aceite
NOTA
Analice muestras de aceite nuevo antes de utilizarlo. Los
resultados de los análisis pueden utilizarse como elemento
comparativo para determinar la degradación del aceite
durante su vida de servicio. Consulte los procedimientos de
análisis del aceite para turbinas en la Subsección 6.4.3.
La vida de servicio del aceite se ve limitada por cambios de viscosidad, un incremento
del índice de acidez total o la presencia de agua. Compruebe la contaminación y
la degradación del aceite de forma regular (una vez al mes). La degradación varía
con cada aplicación. Los límites reales deben determinarse según la experiencia del
usuario. Se debe drenar y reemplazar el aceite siempre que se cumpla alguno de los
criterios siguientes:
• La viscosidad se incrementa en un 20% (comparada con el aceite nuevo)

• La viscosidad disminuye en un 10% (comparada con el aceite nuevo)
• El índice de acidez total es 0,6 mg/KOH máx.
• El contenido de agua es 2000 partes por millón como máximo

A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de aceite
lubricante. Para seguir la descripción o para determinar los límites o valores
predeterminados en los siguientes párrafos consulte el Diagrama esquemático del
sistema de aceite lubricante (149531).
6.2.1 Flujo general del aceite lubricante
El sistema de aceite lubricante proporciona aceite entregado por la bomba principal

de aceite lubricante (P901) al múltiple de aceite lubricante. El aceite se mantiene a
una presión nominal de entrada a la turbina mediante la válvula principal de control
de presión del aceite lubricante (PCV901). También se suministra presión de aceite
al actuador de control de los álabes directores (L339) y al actuador de la válvula de
purgado, lo cual hace que los pistones de los actuadores se muevan en respuesta a
señales eléctricas provenientes del sistema de control.
La válvula de control de temperatura (TCV901–1) desviará todo el aceite de los
enfriadores de aire/aceite (HX901-1, HX901-2, HX901-3) hasta que la temperatura
del aceite alcance un ajuste predeterminado. La válvula de control de temperatura
TCV901–1 pasa después gradualmente a suministrar aceite a los enfriadores de
aire/aceite HX901-1, HX901-2, HX901-3 en proporción a la temperatura del aceite.
De los enfriadores de aire/aceite HX901-1, HX901-2, HX901-3, el aceite fluye a
través de los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2) al múltiple
de suministro de aceite y después a través de varias tuberías de derivación hacia los
puntos de lubricación.
El aceite suministrado a la unidad de engranajes de reducción entra por una

lumbrera ubicada en la parte derecha de la caja. Fluye a través de conductos internos
hasta un conjunto tubular de transferencia de aceite, el cual dirige el aceite hasta
el cojinete delantero del rotor del compresor. Una boquilla de aceite, procedente de
un pequeño tubo en la tapa de transferencia de aceite, lubrica el acoplamiento de
manguito estriado en el cubo cónico de extremo del compresor. El aceite lubricante
para la secciones de los engranajes y cojinetes restantes en el tren de fuerza y el
accionamiento de accesorios de la unidad de engranajes de reducción se dirige a
sus puntos respectivos a través de conductos taladrados en la caja de la unidad de
engranajes y los subconjuntos individuales. El aceite se drena de la caja de la unidad
de engranajes de reducción mediante la fuerza de la gravedad hasta el tanque de
aceite.
El aceite suministrado a una lumbrera en la caja de soporte de cojinetes del compresor

se entrega a los cojinetes de muñón y de empuje posteriores del rotor del compresor y,
por medio de conductos internos, hasta el cojinete del rotor de la turbina. El aceite de
los cojinetes posteriores del rotor y el compresor de la turbina se drena por la fuerza
de la gravedad hasta el tanque del aceite lubricante a través de dos salidas de drenaje
en la caja de soporte de cojinetes del compresor.
6.2.2 Verificaciones de las bombas de aceite lubricante
Cuando comienza el ciclo de arranque, el sistema de control prueba la bomba

de respaldo de poslubricación de aceite lubricante (P903) (Figura 6.2.1). Si la
presión de la bomba P903 llega a 27.6 kPa (4 lb/pulgada2), el sistema de control
desactiva la bomba P903 y después activa el conjunto de motor/bomba de aceite de
pre/poslubricación (BP902) (Figura 6.2.2). Si la presión del conjunto motor bomba
BP902 llega a 41.3 kPa (6 lb/pulgada2), el sistema de control permite el inicio del
ciclo de prelubricación.
Figura 6.2.1 Verificación de la bomba de respaldo del aceite lubricante
Figura 6.2.2 Verificación de la bomba de aceite de pre/poslubricación
6.2.3 Ciclo de prelubricación

Después de llevarse a cabo las verificaciones de las bombas de aceite lubricante,
el temporizador de fin de retardo de prelubricación inicia su conteo (60 segundos)
(Figura 6.2.3). El temporizador de fin de retardo de prelubricación es el tiempo
permitido para que el conjunto de motor/bomba BP902 complete el ciclo de
prelubricación. Cuando la presión del aceite lubricante es mayor que el límite de
baja presión de prelubricación de 41,3 kPa (6 lb/pulgada2), arranca el temporizador
de prelubricación (30 segundos). La turbina debe ser prelubricada a una presión
superior a 41,3 kPa (6 lb/pulgada2) continuamente durante el tiempo de validez
del temporizador de prelubricación (30 segundos). Esta prelubricación debe ocurrir
dentro del período de activación del temporizador de invalidez de prelubricación
(60 segundos). Si el temporizador de prelubricación finaliza su tiempo de activación
antes de que se complete la prelubricación, se cancela el arranque y en la consola de
control se anuncia una alarma de parada rápida sin enclavamiento de FALLA DE
PRELUBRICACIÓN.
Figura 6.2.3 Ciclo de prelubricación
6.2.4 Turbina de gas en marcha

Después de completar el ciclo de prelubricación, el conjunto de motor/bomba BP902
se desenergiza cuando la turbina está por encima de la velocidad de desembrague del
motor de arranque y la presión del aceite lubricante es de 241 kPa (35 lb/pulgada2)
o mayor. En este punto, la Bomba P901 impulsada por la turbina comienza a
proporcionar presión de aceite lubricante y continúa hasta la condición de estado
estacionario (Figura 6.2.4). Después de que la bomba P901 impulsada por la turbina
logra la condición de estado estable, se activa el programa de dosificación del aceite
lubricante.
Durante la condición de en marcha de la turbina en estado estacionario, el conjunto

de motor/bomba BP902 se energiza cuando:
• La velocidad de la turbina es inferior a la velocidad de desembrague del motor
de arranque y la presión del aceite lubricante es igual o menor que 172.25 kPa
(25 lb/pulgada2)
• Se detecta una velocidad de la turbina de gas superior a la velocidad Ngp del
5%
No se anunciará falla del conjunto de motor/bomba BP902 durante la condición de

en marcha de la turbina en estado estacionario si la presión del aceite lubricante es
inferior al límite de parada por baja presión de poslubricación, ya que la bomba P901
puede ser la que tenga fallas.
Figura 6.2.4 Turbina de gas en funcionamiento — en arranque
6.2.5 Protección durante la marcha
Durante el funcionamiento de la turbina en estado estacionario, el sistema de control

proporciona protección durante la marcha a la turbina (Figura 6.2.5), activando la
bomba P903 cada vez que la presión del aceite lubricante caiga por debajo del límite de
alarma por baja presión de aceite lubricante. Cuando la presión del aceite lubricante
ya no es inferior al límite de alarma por baja presión del aceite lubricante, la bomba
P903 continúa funcionando durante 30 segundos y después se desenergiza. Se pueden
presentar las siguientes tres situaciones:
• Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del

límite de alarma de baja presión del aceite lubricante hasta el límite de
parada por baja presión del aceite lubricante, se inicia una parada rápida
con enclavamiento de la turbina y la bomba P903 contribuye a proteger los
cojinetes de la turbina durante la parada de la turbina (Figura 6.2.6).
• Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del

límite de alarma por baja presión del aceite lubricante pero se estabiliza
entre el límite de alarma por baja presión del aceite lubricante y el límite
de parada por baja presión del aceite lubricante continuamente durante 5
segundos, se inicia una parada rápida sin enclavamiento, y la bomba P903
contribuye a proteger los cojinetes de la turbina durante la parada de la
turbina (Figura 6.2.7).
• Si la presión del aceite lubricante aumenta por encima del límite de alarma
por baja presión del aceite lubricante y, después de 30 segundos o cuando
se desenergiza la bomba P903, la presión del aceite lubricante disminuye de
nuevo, se inicia una alarma y la bomba P903 se energiza otra vez.
Figura 6.2.5 Protección del funcionamiento — normal
Figura 6.2.6 Protección del funcionamiento — presión del aceite lubricante

por debajo del límite de parada
Figura 6.2.7 Protección del funcionamiento — presión del aceite lubricante

estabilizada en baja presión
6.2.6 Verificaciones de la bomba de respaldo del aceite de poslubricación

Durante la condición de en marcha de la turbina, se comprueba automáticamente el
funcionamiento de la Bomba P903. El funcionamiento de la bomba P903 se puede
verificar manualmente también.
VERIFICACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE RESPALDO DEL

ACEITE DE POSLUBRICACIÓN
El funcionamiento de la bomba P903 se verifica automáticamente cada 24 horas. Cada
día a las 12:00 pm, se anuncia una verificación de la bomba de respaldo en la consola
de control, que indica que se ha iniciado una verificación de la bomba P903. La bomba
P903 se activa. Cuando la bomba P903 ha generado suficiente presión para que el
presostato de verificación de la bomba de respaldo del aceite de poslubricación (S322-5)
permanezca cerrado durante 90 segundos, la bombaP903 se desactiva y se apaga la
verificación de la bomba de respaldo en la consola de control.
Si el presostato S322-5 no se cierra en un período de 30 segundos después de haberse
activado la bomba P903, entonces: la bomba P903 se desactiva; la verificación de
la bomba de respaldo en la consola de control se apaga ; y se anuncia una falla de
verificación de la bomba de respaldo en la consola de control.
VERIFICACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE RESPALDO DEL

ACEITE DE POSLUBRICACIÓN
El funcionamiento de la bomba P903 se puede verificar manualmente, seleccionando
la verificación de la bomba de respaldo en la terminal de la consola de control. La
secuencia de sucesos para verificar manualmente el funcionamiento de la bomba P903
es la misma que para la verificación automática dada anteriormente.
6.2.7 Programa de la presión del aceite lubricante

El límite de parada por baja presión del aceite lubricante es de 27,6 kPa (4 lb/pulgada2)
y el límite de alarma de baja presión del aceite lubricante es de 41,3 kPa (6 lb/pulgada2)
entre la terminación del ciclo de prelubricación y la velocidad de desembrague del
motor de arranque. Diez segundos después de lograrse la velocidad de desembrague
del motor de arranque, si la presión es inferior a 282.5 kPa (41 lb/pulgada2), en la
consola de control se anuncia una alarma de baja presión del aceite lubricante. Si la
presión es inferior a 172.25 kPa (25 lb/pulgada2), Si la presión es inferior a 172.25 kPa
(25 lb/pulgada2). No hay alarma de alta presión del aceite lubricante (Figura 6.2.8).
Figura 6.2.8 Programa de la presión del aceite lubricante
6.2.8 Ciclo de poslubricación
El ciclo de poslubricación comienza cuando el temporizador de giro libre ha

terminado su conteo (6 minutos). Inicialmente, el conjunto de motor/bomba BP902
se desactiva para permitir que ocurra la verificación de la bomba P903 (Figura
6.2.9). Un temporizador de caída de presión de 30 segundos comienza su conteo para
permitir que la presión del aceite lubricante caiga a 34,4 kPa (5 lb/pulgada2). Si el
temporizador de caída de presión termina su conteo antes de que ocurra la caída de
presión, se cancela el arranque y en la consola de control se anuncia una alarma de
FALLA DE LA BOMBA DE RESPALDO DEL ACEITE LUBRICANTE.
Mientras la turbina está en el ciclo de poslubricación, si el conjunto de motor/bomba
BP902 no puede mantener la presión del aceite lubricante por encima del límite de
parada por baja presión del aceite de poslubricación, se anuncia en la consola de
control una falla de la bomba. La bomba P903 se hace cargo de la poslubricación
y el conjunto de motor/bomba BP902 se desenergiza. No obstante, el conjunto de
motor/bomba BP902 puede reactivarse para tomar control sobre la poslubricación
aceptando y restaurando la alarma.
Figura 6.2.9 Verificación de la bomba de respaldo del aceite lubricante — ciclo de poslubricación
Durante el intervalo durante el cual la presión del aceite lubricante es menor

que el límite de parada por baja presión del aceite lubricante, el temporizador de
poslubricación se paraliza.
6.2.9 Situaciones posibles de poslubricación
Hay cinco situaciones distintas donde se puede iniciar la poslubricación y que son:
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS ANTES DE QUE GIRE LA TURBINA

Si se ha completado la prelubricación, pero el motor de arranque todavía no ha sido
embragado, y la turbina está parada, el temporizador de giro no se dispara y la
poslubricación no se iniciará a menos que la turbina haya estado en poslubricación
antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a
partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque.
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS DESDE VELOCIDADES

INFERIORES A 5 POR CIENTO
Si se ha embragado el motor de arranque, pero la turbina se ha parado antes de

lograr la velocidad Ngp del 5 por ciento, el temporizador de giro libre se restaura de
tal manera que la turbina se lubrica durante el tiempo contado por el temporizador
de giro libre. La poslubricación no se inicia a menos que la turbina haya estado en
poslubricación antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación
continuará a partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque.
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS DESDE VELOCIDADES SUPERIORES

A CINCO POR CIENTO ANTES DE LOGRARSE EL ENCENDIDO INICIAL
Si la turbina arranca y la parada de la turbina se inicia después de que la turbina logró

la velocidad Ngp del 5 por ciento, pero antes de lograrse el encendido inicial, la turbina
se lubrica durante el tiempo que la velocidad Ngp se reduce a menos del 5 por ciento
más el tiempo contado por el temporizador de giro libre. La poslubricación no se inicia
a menos que la turbina haya estado en poslubricación antes del inicio del arranque
cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a partir del tiempo acumulado
antes del inicio del arranque.
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS QUE OCURREN DESPUÉS

DE LOGRARSE EL ENCENDIDO INICIAL
Si la turbina ha logrado el encendido inicial (definido como la temperatura promedio

de T5 que sobrepasa 204,4C [400F]), se requiere una poslubricación completa. La
poslubricación completa dura 55 minutos, con las siguientes presiones de alarma y
parada:
• Parada por baja presión del aceite lubricante - 41,3 kPa (6 lb/pulgada2)
• Alarma por baja presión del aceite lubricante - 55,1 kPa (8 lb/pulgada2)
• Alarma por alta presión del aceite lubricante - 172,25 kPa (25 lb/pulgada2)
POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO

Si se inicia una parada de la turbina debido a un incendio, la turbina se lubrica hasta
que el temporizador de giro libre termina su conteo (6 minutos). La poslubricación se
pospone después automáticamente hasta un máximo de 20 minutos. Sin embargo,
la poslubricación puede ser iniciada manualmente durante este intervalo de tiempo
al aceptarse y restaurarse la alarma. Después de completarse los 20 minutos, la
poslubricación se inicia automáticamente. Si no se desea la poslubricación, se puede
detener la poslubricación manualmente. Si la turbina dura más de 20 minutos sin
poslubricación, en la consola de control se anuncia la alarma de INSPECCIÓN
DE LOS COJINETES PUEDE SER NECESARIA. Tal ocurrencia es causa de una
investigación de posible daño en los cojinetes.

Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según
el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica
entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los
componentes en las siguientes descripciones se refiere a la ubicación funcional del
componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores operativos o normales
de diseño del sistema que no se tratan en las subsecciones siguientes, consulte el
diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante. (149531).
6.3.1 Conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación
El conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902), ubicado

corriente abajo del tanque del aceite lubricante (R901), consiste de una bomba de tipo
engranaje giratoria acoplada a un motor de impulsión eléctrico. La bomba entrega
aceite del tanque R901 para proporcionar prelubricación y poslubricación para la
turbina y los cojinetes del equipo impulsado durante la secuencia de arranque y la
parada.
6.3.2 Motor/bomba del aceite de pre/poslubricación
El motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación (B321), conectado al conjunto de

motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (BP902) por medio de un acoplamiento,
es un motor eléctrico polifásico de jaula de ardilla de servicio continuo. El motor se
utiliza para accionar el conjunto motor/bomba BP902. El motor incluye un calentador
antihumedad.
6.3.3 Motor de la bomba de respaldo del aceite lubricante
El motor de la bomba de respaldo de aceite lubricante (B322), conectado a la bomba

de respaldo de aceite lubricante (P903) por medio de un acoplamiento, es un motor
eléctrico de servicio limitado. El motor se utiliza para impulsar la bomba P903.
6.3.4 Motores de los ventiladores de aire/aceite
Los motores de los ventiladores de aire/aceite (B598-1, B598-2, B598-3), que forman
parte de los enfriadores de aire/aceite (HX901-1, HX901-2, HX901-3), son motores
eléctricos. Los motores se utilizan para impulsar los ventiladores y proporcionar un
flujo de aire a través de las aletas de los enfriadores HX901-1, HX901-2, HX901-3.
6.3.5 Cilindro actuador de los álabes directores

El cilindro actuador de los álabes directores (CYL901), conectado a los álabes
directores mediante un varillaje y una serie de aros actuadores, es un cilindro
accionador esférico del tipo de montura de buje. El cilindro actuador, que usa presión
de servoaceite proveniente del actuador de control de álabes directores (L339),

posiciona los álabes directores según se requiera. Para conocer detalles adicionales
consulte el Capítulo 8 de este manual.
6.3.6 Arrestallamas
El arrestallamas (FA901), ubicado corriente abajo del filtro/separador del tanque de

aceite lubricante (FSA901), es un arrestallamas de placas verticales. El arrestallamas
aísla el tanque de aceite y evita que se propague el retorno de la llama a la neblina de
aceite.
6.3.7 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina
Las mirillas de cristal de flujo en los cojinetes de la turbina (FG901-1, FG901-2),

ubicadas corriente abajo de los drenajes de aceite lubricante de la turbina, son mirillas
de cristal de tapón tipo ventana. Las mirillas permiten asegurarse visualmente que
el aceite lubricante se drena.
6.3.8 Mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del lado impulsado del generador
La mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del extremo impulsado del generador
(FG901-3), ubicada corriente abajo del drenaje de aceite lubricante del extremo
impulsado del generador, es una mirilla de cristal de tapón tipo ventana. Esta mirilla
de cristal permite cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante.
6.3.9 Mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del extremo de

la excitatriz del generador
La mirilla de cristal de flujo en los cojinetes del extremo de la excitatriz del generador
(FG901-4), ubicada corriente abajo del drenaje de aceite lubricante del extremo de la
excitatriz del generador, es una mirilla de cristal de tapón tipo ventana. Esta mirilla
de cristal permite cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante.
6.3.10 Orificios fijos de purgado de aire del ventilador hidráulico

del enfriador de aire/aceite
Los orificios fijos de purgado de aire del ventilador hidráulico del enfriador de
aire/aceite (FO905-1, FO905-2, FO905-3), ubicados corriente abajo de los enfriadores
de aire/aceite (HX901-1, HX901-2, HX901-3), son orificios fijos que regulan el flujo de
aire y aceite que salen del enfriador para prevenir la formación de un vacío.
6.3.11 Filtro/separador del tanque de aceite lubricante

El filtro/separador del tanque del aceite lubricante (FSA901), ubicado en el tiro
de venteo de lubricación, es un filtro/separador pasivo de tipo conglutinador. El
filtro/separador está diseñado para recoger las gotas de niebla de aceite y drenar el
aceite de regreso al tanque de aceite lubricante.
El eliminador de niebla de aceite se entrega como un recipiente autónomo que recibe

el conducto de venteo proveniente del tanque de aceite. La corriente de aire de venteo
entra por el fondo del recipiente y pasa por un elemento de fibra de vidrio donde
se capturan las gotillas de aceite. El aire limpio se escapa por la parte superior del
recipiente. El aceite recogido se drena a un sello de líquidos y retorna al tanque de
aceite.
6.3.12 Filtros principales de aceite de lubricación

Los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1 y FS901-2), ubicados corriente
abajo de la válvula de control de temperatura (TCV901-1), son filtros de aceite
autoportantes, sin derivación, de tipo pedestal, cada uno con elementos filtrantes
reemplazables. Los filtros de aceite quitan los contaminantes del sistema de aceite
lubricante. El flujo de aceite lubricante se puede dirigir a través de uno u otro
filtro, o ambos a la vez, seleccionando manualmente las posiciones de la válvula de
transferencia de los filtros de aceite lubricante (VT901).
Para facilitar el reemplazo de los elementos filtrantes, cada tapa de caja de filtro
incluye una válvula manual de purgado de filtro (VH902-1, VH902-2). En el fondo de
cada caja de filtro se tiene instalada la válvula manual de drenaje de filtro (VH904-1,
VH904-2). Las dos cajas de filtro están interconectadas por una tubería con una
válvula manual de compensación de presión (VH903) con el propósito de igualar la
presión dentro de las cajas durante el mantenimiento y el reemplazado del elemento
filtrante. Cada caja de filtro debe ser vaciada completamente antes de proceder a
reemplazar los elementos filtrantes.
6.3.13 Filtro de alimentación de actuadores
El filtro de suministro del actuador (FS903-2),ubicado corriente abajo del conjunto

de control de presión/temperatura del aceite lubricante (VMF921), es un filtro sin
derivación que contiene un elemento filtrante reemplazable. El filtro evita que
penetren contaminantes en los actuadores.
6.3.14 Colador de llenado del tanque de aceite lubricante
El colador de llenado del tanque de aceite lubricante (FS975-1), ubicado sobre el

tanque de aceite lubricante (R901), es un colador de llenado de tanque hidráulico no
venteado. El colador de llenado evita que los contaminantes gruesos pasen al interior
del tanque R901.
6.3.15 Enfriadores de aire/aceite
Los enfriadores de aire/aceite (HX901-1, HX901-2, HX901-3), ubicados corriente

abajo del conjunto de control de temperatura/presión del aceite lubricante (VMF921),
son enfriadores de paso único. Los enfriadores enfrían el aceite a la temperatura
de funcionamiento correspondiente. Los enfriadores incluyen los motores de los
ventiladores de aire/aceite (B598-1, B598-2, B598-3).
6.3.16 Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante
El indicador de nivel del tanque del aceite lubricante (LI901), montado en la parte
superior del tanque del aceite lubricante (R901), es un indicador de nivel, tipo esfera,
de palanca y vástago. El indicador de nivel consiste en un flotador conectado a una
palanca, la cual se conecta a un vástago tubular. La conexión de la palanca y el vástago
contiene un imán que convierte los movimientos verticales de subida y bajada del
flotador en un movimiento rotatorio de un eje conectado a una aguja en la esfera
del indicador de nivel. El indicador de nivel indica el nivel del aceite lubricante en
el tanque R901.
6.3.17 Actuador de control de álabes directores

El actuador de control de álabes directores (L339), ubicado corriente arriba del
cilindro accionador de los álabes directores (CYL901), es un actuador de cuatro vías,
con retorno de resorte, con accionamiento interno por piloto. La presión hidráulica es
provista por el aceite lubricante del sistema de aceite de lubricación. Basándose en
señales provenientes del sistema de control, el actuador de control proporciona aceite
al cilindro CYL901, para posicionar los álabes directores según se requiera. Para
conocer detalles adicionales consulte el Capítulo 8 de este manual.
6.3.18 Válvula principal de control de presión del aceite lubricante

La válvula principal de control de presión del aceite lubricante (PCV901) es parte del
conjunto de control de temperatura/presión del aceite lubricante (VMF921).
6.3.19 Manómetro diferencial de los filtros principales de aceite lubricante
El manómetro diferencial de los filtros principales de aceite lubricante (PDI902),

conectado en paralelo con el presostato diferencial de alarma de los filtros principales
de aceite lubricante (S397-1), es un manómetro diferencial tipo pistón. El manómetro
diferencial indica la presión diferencial entre la entrada y la salida de los filtros
principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2). Se utilizan válvulas manuales de
aislamiento de instrumentos (VI901-1, VI901-3) para aislar el manómetro diferencial
del sistema para efectuar la calibración, pruebas o el reemplazo.
6.3.20 Manómetro del cabezal de aceite lubricante

El manómetro del cabezal de aceite lubricante (PI901-4), ubicado corriente abajo de
los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es un manómetro de
tubo de Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la presión del aceite lubricante
en los filtros FS901-1, FS901-2. La válvula manual de aislamiento de instrumentos
(VI901-2) se utiliza para aislar el manómetro del sistema para pruebas, calibración o
reemplazo.
6.3.21 Bomba principal del aceite lubricante
La bomba principal de aceite lubricante (P901), ubicada corriente arriba del conjunto
de control de temperatura/presión de aceite lubricante (VMF921), es una bomba
de tipo engranajes. La bomba, impulsada por la turbina de gas, proporciona aceite
lubricante a la presión y flujo necesarios para el funcionamiento correcto del sistema
de lubricación.
6.3.22 Bomba de respaldo del aceite lubricante
La bomba de respaldo de aceite lubricante (P903), ubicada corriente arriba de la

válvula de retención de la bomba de respaldo de aceite lubricante (VCS904–2),
es una bomba de engranajes. La bomba, impulsada por el motor de la bomba de
respaldo del aceite lubricante (B322), suministra aceite lubricante a la presión y flujo
requeridos para el funcionamiento correcto del sistema de lubricación, durante el
ciclo de respaldo de lubricación.
6.3.23 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal

de aceite lubricante
El RTD del cabezal de aceite lubricante (RT380) del indicador de temperatura

del cabezal de aceite lubricante, ubicada corriente abajo de los filtros de aceite
de lubricación principal (FS901-1, FS901-2), es un detector de temperatura por
resistencia de tipo platino de 100 ohmios. El RTD detecta la temperatura del
aceite lubricante en el cabezal de aceite lubricante. El detector de temperatura por
resistencia está montado en una vaina termométrica (TW901–1) y transmite señales
proporcionales a esas temperaturas al sistema de control para su monitoreo.
6.3.24 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque

de aceite lubricante (RT390)
El RTD del tanque del aceite lubricante (RT390), ubicado en el tanque de aceite
lubricante (R901), es un RTD de tipo platino de 100 ohmios. El RTD detecta la
temperatura del aceite lubricante en el tanque R901. El detector de temperatura
por resistencia está montado en la vaina termométrica (TW902) y transmite señales
proporcionales a las temperaturas detectadas al sistema de control para su monitoreo.
6.3.25 Tanque de aceite lubricante

El tanque del aceite lubricante (R901), ubicado en el patín de la turbomaquinaria,
es un conjunto soldado. El tanque suministra el aceite lubricante durante el
funcionamiento de la turbomaquinaria. Para acomodar la expansión del aceite
lubricante durante el funcionamiento y promover el venteo eficiente, el tanque
tiene un volumen mayor que el requerido para mantener la cantidad de aceite de
funcionamiento. El aceite en exceso de los diferentes componentes del sistema de
aceite lubricante se devuelve al tanque a través de líneas de drenaje. El tanque
está equipado con un indicador de nivel del tanque del aceite lubricante (LI901), un
colador de llenado del tanque del aceite lubricante (FS975-1) y los interruptores de
nivel del tanque del aceite lubricante (S388-1, S388-2).
6.3.26 Presostato de aceite lubricante de respaldo
El presostato del aceite lubricante de respaldo (S322-2), ubicado corriente arriba de los
cojinetes de la turbina, es un presostato de tipo bipolar, de dos vías y de acción rápida.
El presostato detecta la presión del aceite lubricante en los cojinetes de la turbina, y
la consola de control arranca la bomba de respaldo de aceite lubricante (P903) si la
presión disminuye hasta un punto de ajuste predeterminado.
6.3.27 Presostato del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación
El presostato del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (S322-3),

ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación
(BP902), es un presostato tipo bipolar, de dos vías, y de acción rápida. El presostato
se acciona a una presión prestablecida incrementante/descendente para permitir el
arranque o pruebas del conjunto motor/bomba BP902.
6.3.28 Presostato de la bomba de aceite de respaldo de poslubricación
El presostato de la bomba de respaldo del aceite de poslubricación (S322–5), ubicado

corriente abajo de la bomba de respaldo del aceite lubricante (P903), es un presostato
de tipo bipolar, de dos vías, y de acción rápida. El presostato actúa a una presión
prefijada en aumento para verificar el funcionamiento de la bomba P903.
6.3.29 Presostato de venteo del tanque del aceite lubricante
El presostato de alarma por venteo del tanque de aceite lubricante (S324-1), montado
en el tanque del aceite lubricante (R901), es un presostato simple de tipo de acción
rápida. El presostato detecta la presión del aire en el tanque R901 y el sistema de
control anuncia una alarma si la presión se incrementa por arriba de un punto de
ajuste predeterminado.
6.3.30 Conmutadores de nivel del tanque de aceite lubricante
Los conmutadores de nivel del tanque de aceite lubricante (S388-1, S388-2), ubicados
en el tanque de aceite lubricante (R901), son conmutadores de nivel tipo flotadores.
Los conmutadores de nivel operan independientemente de acuerdo con el nivel del
aceite lubricante en el tanque. El conmutador de nivel S388-1 se abre y activa un
circuito de alarma de bajo nivel de aceite si la cantidad de aceite lubricante en el
tanque disminuye a un nivel insuficiente. El conmutador de nivel S388-2 se abre y
activa un circuito de falla de bajo nivel de aceite e inicia una parada de la turbina si
el nivel del aceite continúa disminuyendo.
6.3.31 Presostato diferencial de alarma de los filtros principales

El presostato diferencial de alarma de los filtros principales de aceite lubricante
(S397-1), ubicado a través de los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1,
FS901-2), es un presostato diferencial tipo bipolar, de dos vías, y de acción rápida. El
presostato diferencial detecta la presión diferencial a través de los filtros FS901-1,
FS901-2 y la consola de control anuncia una alarma cuando la presión se incrementa
a un punto de ajuste predeterminado. Las válvulas manuales de aislamiento de
instrumentos (VI901-1, VI901-3) aíslan el presostato diferencial para mantenimiento
o calibración.
6.3.32 Válvula de control de temperatura

La válvula de control de la temperatura (TCV901-1) es parte del conjunto de control
de presión/temperatura del aceite lubricante (VMF921).
6.3.33 Indicador de temperatura del cabezal de aceite lubricante.
El indicador de temperatura del cabezal de aceite lubricante (TI901), ubicado

corriente abajo de los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1 y FS901-2),
es un indicador de temperatura de tipo termómetro, activado por gas inerte. El
indicador de temperatura indica la temperatura del aceite lubricante en el cabezal. El
bulbo detector del indicador de temperatura está montado en la vaina termométrica
(TW901-2).
6.3.34 Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante
El transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante (TP380), ubicado corriente

arriba de los cojinetes de la turbina, es un transmisor de presión tipo electrónico
basado en microprocesadores. El transmisor de presión detecta la presión del aceite
lubricante y envía una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo.
6.3.35 Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante
La vaina termométrica del detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal
de aceite lubricante (TW901–1), ubicada corriente abajo de los Filtros principales de
aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es una vaina termométrica metálica tipo manga.
El RTD del cabezal de aceite lubricante(RT380) está montado dentro de las vaina
termométrica y protegido contra el contacto directo con el flujo de aceite lubricante.
6.3.36 Vaina termométrica del indicador de temperatura del cabezal

La vaina termométrica del indicador de temperatura del cabezal del aceite lubricante
(TW901-2), ubicada corriente abajo de los filtros principales de aceite lubricante
(FS901-1 y FS901-2), es una vaina termométrica metálica de tipo manguito. El bulbo
detector del indicador de temperatura del cabezal de aceite lubricante (TI901) está
montado dentro de la vaina termométrica y protegido contra el contacto directo con
el flujo de aceite lubricante.
6.3.37 Vaina termométrica del RTD del tanque de aceite lubricante
La vaina termométrica del RTD del tanque de aceite lubricante (TW902), ubicada
en el tanque de aceite lubricante (R901), es una vaina termométrica metálica tipo
manga. El RTD del tanque de aceite lubricante(RT390) está montado dentro de
la vaina termométrica y protegido contra el contacto directo con el flujo de aceite
lubricante.
6.3.38 Válvula de retención de suministro de la bomba principal

La válvula de retención de suministro de la bomba principal del aceite lubricante

(VCS901), ubicada corriente abajo del conjunto de control de temperatura/presión del
aceite lubricante (VMF921), es una válvula de retención tipo de resorte. La válvula de
retención evita el contraflujo de aceite lubricante hacia el conjunto de controlVMF921.
6.3.39 Válvulas de retención de los filtros del aceite de lubricación principal
Las válvulas de retención de los filtros principales de aceite lubricante (VCS902-1,

VCS902-2), ubicadas corriente abajo de los filtros principales de aceite lubricante
(FS901-1, FS901-2), son válvulas de retención tipo disco. Las válvulas de retención
evitan el contraflujo del aceite lubricante hacia los filtros FS901-1, FS901-2.
6.3.40 Válvula de retención de la bomba de aceite de pre/poslubricación
La válvula de retención de la bomba del aceite de pre/poslubricación (VCS904-1),

situada corriente abajo del conjunto de motor/bomba de aceite pre/poslubricación
(BP902), es una válvula de retención tipo disco. La válvula de retención se cierra
para evitar el reflujo del aceite lubricante hacia el conjunto de motor/bomba BP902.
6.3.41 Válvula de retención de la bomba de respaldo del aceite lubricante
La válvula de retención de la bomba de respaldo de aceite lubricante (VCS904-2),

ubicada corriente abajo de la bomba de respaldo de aceite lubricante (P903), es una
válvula de retención de disco. La válvula de retención se cierra para evitar el reflujo
de aceite lubricante hacia dentro de la bomba P903.
6.3.42 Válvulas manuales de purgado de los filtros
Las válvulas manuales de purgado del filtro (VH902-1, VH902-2) del indicador de
temperatura del cabezal de aceite lubricante, ubicada corriente abajo de los filtros
de aceite de lubricación principal (FS901-1, FS901-2), son válvulas manuales de tipo
aguja normalmente cerradas. Se abren las válvulas manuales para permitir el venteo
del aire durante el llenado de los filtros FS901-1, FS901-2.
6.3.43 Válvula manual de compensación de presión
La válvula manual de compensación de presión (VH903), ubicada entre los filtros

principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es una válvula manual de tipo
bola normalmente cerrada. La válvula manual de usa para igualar la presión del aceite
lubricante que va a los filtros FS901-1, FS901-2. Cuando la válvula manual se cierra,
el flujo de aceite lubricante se dirige a uno de los filtros FS901-1, FS901-2, según lo
determine la Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante (VT901). Al abrirse
la válvula manual, se permite que el aceite se purgue de la entrada del filtro de aceite
seleccionado y que se dirija hacia el otro filtro de aceite lubricante.
6.3.44 Válvulas manuales de drenaje de los filtros

Las válvulas manuales de drenaje de filtros (VH904-1, VH904-2) del indicador de
temperatura del cabezal de aceite lubricante, ubicada corriente abajo de los filtros
de aceite de lubricación principal (FS901-1, FS901-2), son válvulas manuales de tipo
bola normalmente cerradas. La válvulas manuales se abren para dejar que el aceite
se drene de los filtros FS901-1, FS901-2.

del manómetro diferencial de los filtros principales del aceite lubricante (PDI902),
es una válvula manual de aguja para instrumentos. La válvula manual se utiliza,
en conjunto con la válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-3), para
aislar el manómetro diferencial PDI902 y el presostato diferencial de alarma del filtro
principal de aceite lubricante (S397-1) de los sistemas presionizados durante pruebas,
calibración o el reemplazo.

del indicador de presión en el cabezal del aceite lubricante PI901-4), es una válvula
manual de instrumentación de tipo aguja. La válvula manual se utiliza para aislar
el indicador de presión PI901-4 del sistema presionizado para calibración, pruebas o
reemplazo.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-3), ubicada corriente

arriba del manómetro diferencial del filtro principal de aceite lubricante (PDI902),
es una válvula manual de aguja para instrumentos. La válvula manual se utiliza,
en conjunto con la válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-1), para
aislar el manómetro diferencial PDI902 y el presostato diferencial de alarma del
filtro principal de aceite lubricante (S397-1) de los sistemas presionizados durante
pruebas, calibración o el reemplazo.
6.3.48 Conjunto de control de temperatura/presión del aceite lubricante

El conjunto de control de temperatura/presión del aceite lubricante (VMF921), ubicado
corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante (P901), incorpora la válvula
principal de control de presión del aceite lubricante (PCV901), la válvula de control de
temperatura (TCV901-1), la válvula de alivio principal del sistema de aceite lubricante
(VR901) y las válvulas de cartucho detectoras de presión diferencial, de tres lumbreras
y actuadas por resorte correspondientes. El conjunto de control utiliza las válvulas y
los pasajes internos para proveer el control integral de la presión del cabezal del aceite
lubricante, el control de temperatura, y el alivio de presión principal en el sistema de
aceite lubricante.
VÁLVULA PRINCIPAL DE CONTROL DE PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE
La válvula principal de control de presión del aceite lubricante (PCV901) actúa

como una etapa piloto para una válvula de cartucho de presión diferencial de
descarga. Durante el funcionamiento, si la línea de detección del cabezal de aceite
lubricante indica que la presión es muy alta (determinada por la fuerza del resorte
dentro de la válvula de control de presión), la válvula de control de presión dejará
pasar una pequeña cantidad de aceite al tanque para ajustar la presión de control
interna. Este aumento ligero del flujo disminuye la presión de control interna y
crea un desequilibrio en las válvulas de presión diferencial. Para compensar este
desequilibrio, las válvulas de presión diferencial se abren para permitir que el flujo
de aceite en exceso se devuelva al tanque de aceite lubricante, lo cual hace disminuir
la presión en el cabezal del aceite lubricante.
Si la presión en el cabezal del aceite lubricante cae por abajo de los requisitos normales
del sistema, la válvula de control de presión hará fluir menos aceite de control interno
al tanque de aceite lubricante. Esto a su vez, causará que las válvulas de cartucho se
cierren, lo cual hace disminuir el retorno de aceite al tanque de aceite lubricante, y
esto a su vez incrementa la presión en el cabezal del aceite lubricante. Un dispositivo
de ajuste de presión tipo tornillo se ubica sobre la válvula de control de presión para
fijar la presión.
VÁLVULA DE CONTROL DE TEMPERATURA

La válvula de control de temperatura (TCV901-1) es una válvula de control de tres
puertos localizada dentro del conjunto de control. La válvula de control incluye un
termostato que detecta la temperatura del aceite mezclado (flujo de la descarga de
la bomba y flujo del enfriador). Durante el arranque en climas fríos, la detección de
temperatura mantendrá a la válvula de control completamente abierta para evitar
el paso de todo el aceite por el enfriador de aceite. A medida que la temperatura del
aceite se incrementa por arriba de un punto de ajuste predeterminado, la válvula de
control comienza a cerrarse. La válvula de control se cierra completamente cuando
la temperatura del aceite de funcionamiento aumenta hasta un punto de ajuste
predeterminado. A esta temperatura, todo el flujo de aceite pasa por el enfriador.
VÁLVULA DE ALIVIO PRINCIPAL DEL SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
La válvula de alivio principal del sistema de aceite lubricante (VR901) es una válvula
de cono de actuación directa con un dispositivo de ajuste de presión tipo tornillo. La
válvula de alivio actúa como una etapa piloto para una válvula de cartucho de presión
diferencial de descarga. Durante el funcionamiento, si la presión en el sistema de
aceite lubricante es muy alta (determinada por la fuerza de resorte dentro de la válvula
principal de alivio del aceite lubricante), la válvula de alivio dejará pasar una pequeña
cantidad de aceite al tanque para ajustar la presión de control interna. Este aumento
ligero del flujo disminuye la presión de control interna y crea un desequilibrio en las
válvulas de presión diferencial. Para compensar este desequilibrio, las válvulas de
presión diferencial se abren para permitir que el flujo de aceite en exceso se devuelva
al tanque de aceite lubricante, lo cual protege a los componentes del sistema de aceite
lubricante de la presión excesiva.
6.3.49 Válvula de control del actuador de los álabes directores
La válvula de control del actuador de los álabes directores (VMF922), está ubicada
corriente arriba del cilindro actuador de álabes directores (CYL901). La válvula
incorpora un orificio fijo y una válvula de retención que gobiernan la apertura y
cerrado de CYL901.
6.3.50 Válvula de alivio principal del sistema de aceite lubricante

La válvula principal de alivio del sistema de aceite lubricante (VR901) forma parte del
conjunto de control de temperatura/presión de aceite lubricante (VMF921).
6.3.51 Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante
La válvula de transferencia de filtros de aceite lubricante (VT901), conectada a través

de los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es una válvula de
transferencia tipo integral. La válvula de transferencia dirige el flujo de aceite a través
de un filtro FS901-1, FS901-2 a la vez. Como la selección se puede hacer durante
el funcionamiento de la turbomaquinaria, el flujo puede pasar brevemente a través
de ambos filtros FS901-1, FS901-2 durante la transferencia de uno a otro filtro. La

válvula de transferencia se posiciona manualmente al mover la palanca de control
para seleccionar el filtro deseado FS901-1, FS901-2. En la placa de información fijada
a la palanca se indica el filtro FS901-1, FS901-2 que se está utilizando.
6.4 MANTENIMIENTO
Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar el
mantenimiento en este sistema.

y comprender todos los controles, indicadores,

está desconectada.

provocar incendio.


Se omiten las instrucciones donde son obvios los procedimientos de desmontaje e

instalación, tales como la desconexión de cañerías o cableado y el desmontaje de
piezas y herrajes de fijación.

Consulte la Listas Ilustradas de Piezas para partes de reparación o juegos de
reparación disponibles para los componentes del sistema de aceite lubricante.
Consulte los procedimientos de mantenimiento general, Capítulo 1, para conocer los
métodos y materiales de limpieza.


6.4.1 Información general sobre el lavado con aceite
El lavado del sistema de aceite lubricante inicialmente se realiza después de la

instalación de la turbomaquinaria cuando se pone en servicio o cuando ocurre
una falla catastrófica del sistema. En caso de que se diera una falla catastrófica
del sistema, contacte con el Departamento de servicio al usuario ("Customer
Services Department") de Solar Turbines para obtener más información sobre los
procedimientos de enjuague del aceite.
6.4.2 Lista de verificación de funcionamiento y servicio extendidos
Después de las primeras 1000 horas de funcionamiento de la turbina y según

correspondiera luego, realice lo siguiente además de cumplir con los puntos de
inspección rutinarios (pare la turbina antes de realizar las verificaciones):
1. Reemplace el aceite lubricante y, si corresponde, los cartuchos o elementos

filtrantes del servoaceite. Los elementos filtrantes del aceite lubricante y
los elementos filtrantes del servoaceite deben reemplazarse cuando haya
una contaminación evidente, cuando aparecen resaltados los indicadores
“instantáneos" de presión diferencial o cuando se exceden los límites de
presión diferencial. Si no se produce ninguna de estas condiciones, los filtros
deben sustituirse anualmente.
2. Revise una muestra del aceite lubricante para determinar si hay
contaminación y, de ser preciso, drene y vuelva a llenar el tanque de aceite,
como se indica en el Diagrama de instalación y disposición general de la
turbomaquinaria (149692).
3. Verifique el enfriador de aceite, si corresponde, para asegurar que no existe
una acumulación de materias extrañas que puedan obstruir el flujo de aire de
enfriamiento. Limpie de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Consulte
los Datos Suplementarios para más detalles.
4. Inspeccione todas las tuberías de aceite y componentes del sistema de aceite
para su seguridad y acondicionamiento correspondiente.
5. Llene el tanque de aceite hasta arriba según corresponda.
6.4.3 Análisis del aceite de la turbina
GENERALIDADES
El análisis del aceite lubricante es una útil herramienta para verificar la tendencia
de desgaste que ocurre dentro de una turbina. Sirve como una adición valiosa a un
programa de monitoreo de condición de turbomaquinaria ya que permite la pronta
detección de problemas y asegura que se mantiene la calidad de lubricación del aceite.
Se utiliza el análisis espectroquímico para medir la cantidad de un cierto número de
elementos en la muestra. Estos elementos se pueden asociar con las fuentes específicas
de desgaste en la turbomaquinaria mediante el uso de la Tabla 6.4.1.
El hierro, plomo, cobre, cromo, aluminio, níquel, plata y estaño son metales de desgaste
que ya sean por sí solos, o en combinaciones como aleaciones, indican la parte que se
está desgastando. Un incremento en la tendencia de desgaste de uno o más de dichos
elementos indican la presencia de problemas.
METALES DE DESGASTE
En las turbinas de gas se utiliza el aire para enfriar sus diferentes componentes
internos, sellado de las áreas de los cojinetes mediante sellos de laberinto. Estos sellos
de laberinto se forman como camellones alrededor del eje de la turbina a cada lado del
área del cojinete. Estos camellones desgastan sus propios surcos en los materiales de
sello con que se recubre la caja que los rodea. El material de sellado es cobre o plomo.
Los materiales de desgaste primarios en estas unidades son el fierro, el plomo, el

cobre, el estaño y la plata. La presencia de cualquier otro material de desgaste
generalmente indica un error de laboratorio. El estaño y el plomo generalmente se
encuentran juntos. El estaño se utiliza para recubrir ciertos cojinetes de manguito y
constituye aproximadamente el 40 por ciento del recubrimiento de plomo-estaño que
se utiliza en algunos cojinetes de manguito en los conjuntos reductores de velocidad.
El cobre es probablemente el metal de desgaste más común en las unidades Solar.
Normalmente no hay incremento en los metales de desgaste en las unidades Solar
a medida que pasa el tiempo como sucede en los motores de gasolina o diesel.
Consecuentemente, el tiempo de uso del aceite no es en realidad un factor al
considerar niveles anormales de metales de desgaste. La experiencia ha comprobado
que los metales de desgaste llegarán a un nivel de equilibrio en el aceite muy
rápidamente, y cambian únicamente cuando se tiene un desgaste anormal, y no
importa el tiempo de uso del aceite o de la unidad.
El método más común para analizar los metales de desgaste en los aceites es la
espectrometría de emisiones. En este método, el aceite se vaporiza en un arco de
carbón y la luz que emite el gas luminoso se dispersa haciéndola pasar por un prisma
o al reflejarla en una retícula de difracción. Un tubo fotomultiplicador detecta la
longitud de onda específica para cada elemento. Se genera una señal proporcional a
la luz recibida. Luego se genera una impresión de la cantidad registrada (en partes
por millón por peso) de cada elemento que se tiene presente en la muestra. Los
elementos identificados en la siguiente tabla se han medido en el espectrómetro de
lectura directa:
Tabla 6.4.1 Niveles típicos de metales de desgaste
Metal de Nivel
Modelo Desgaste Normal Observaciones
Conjunto generador Fierro <1 ppm Un incremento de 2 ppm entre
Centaur 50 muestras o un nivel que sobrepase
4 ppm no es normal. El hierro se
produce a consecuencia del desgaste
del engranaje.
Plomo 3-5 ppm Un incremento de más de 2 ppm
entre muestras o un nivel que exceda
8 ppm no es normal. El plomo se
en los cojinetes de la turbina de gas y
de la caja de engranajes de reducción.
Estaño 1-3 ppm Un incremento de 2 ppm entre
muestras o un nivel que sobrepase
5 ppm no es normal. El estaño se
en los cojinetes de la turbina y de la
caja de engranajes de reducción.
Cobre <1 ppm El cobre resulta de un desgaste
excesivo en los cojinetes de la turbina
o del desgaste en los accesorios.
Los cojinetes de zapatas basculantes en la turbina de gas y en la caja de engranajes son

hechos de cobre, plomo y estaño, con un recubrimiento de plomo. La composición de
los cojinetes del generador lubricados por aceite es variada, y depende del fabricante.
Las muestras de aceite lubricante normalmente se deben tomar cada 30 a 60 días.
PRUEBAS DE LAS PROPIEDADES QUÍMICAS DE ACEITES
El aceite lubricante puede incluir tierra, aditivos y otros contaminantes. Los límites
y las condiciones químicas del aceite en servicio se pueden determinar utilizando la
información siguiente y consultando la Tabla 6.4.2.
Suciedad
El sílice es el elemento que indica la presencia de suciedad, arena, polvo o de

otros abrasivos en el aceite. También puede indicar la presencia de un aditivo
antiespumante.
Aditivos de aceite
Cinc, fósforo, calcio, bario, y magnesio son los elementos que pueden ser combinados
en los diferentes lubricantes por los fabricantes. Fósforo y cinc sirven como elementos
antidesgaste ya que recubren las piezas húmedas y reducen la fricción. El calcio, bario,
y magnesio son aditivos dispersantes y detergentes que fluyen a través del sistema,
recogen las partículas contaminantes y de desgaste, y las llevan hasta el filtro para
ser removidas del aceite.
Aditivos de soluciones de enfriamiento
El sodio y el boro se utilizan como aditivos de soluciones de enfriamiento en los motores

alternantes, y generalmente no se encuentran en las turbinas de gas. El sodio, sin
embargo, puede también entrar al sistema como contaminante proveniente del agua
salada o del aire marino.
Tabla 6.4.2 Límites de condición química del aceite en servicio
Método de Límites
Propiedad prueba (comparado con aceite nuevo)
Índice de acidez total ASTM D664 0.8 mg/KOH máx. para aceites Clase I
0.6 mg/KOH máx. para aceites Clase II
2.0 mg/KOH máx. para aceites Clase III
0.2 mg/KOH máx. para aceites Clase IV
Prueba de oxidación de la ASTM D2272 25% del valor original (del aceite nuevo)
bomba rotatoria (RBOT)
Características de la ASTM D892 Secuencia I - 300/10 Secuencia 2 - 300/10
formación de espuma (Son directores únicamente, consulte
la Sección 4.3.3 de la Especificación
ES-9-224).
Descarga de aire a 50C ASTM D3427 > 10 minutos (122F ó 50C) (Son
(122F) directrices únicamente, consulte la
sección 4.3.4 de la especificación
ES-9-224).
PRUEBAS DE PROPIEDADES FÍSICAS

Las pruebas de propiedades físicas consisten en una serie de pruebas relacionadas
que se corren para determinar la clasificación, contaminación y degradación de un
lubricante.
• La dilución de combustible es una medida de la cantidad de combustible
líquido no quemado que se tiene presente en el lubricante y se determina
mediante una prueba de destilación o de punto de inflamación. Esta prueba
indicará problemas tales como la fuga de la bomba de combustible hacia la
caja de engranajes de accesorios.
• El agua que se pueda encontrar en casi todos los sistemas es una anomalía.
La prueba de agua, que se corre junto con otras pruebas relacionadas,
indican la emulsión del lubricante desde una fuente de contaminación o de
condensación exterior.
• La viscosidad es la medida de la tasa de flujo de un lubricante a una

temperatura dada en función del tiempo. Esta prueba es indicativa de la
clasificación de un lubricante por grado, oxidación y contaminación.
• El número de neutralización es un número expresado en miligramos de
un reactivo que se requieren para neutralizar diez gramos de lubricante.
Esta prueba se utiliza para mostrar los cambios relativos en un lubricante.
El número de neutralización se reporta como un Índice de Acidez Total
(siglas en inglés - "TAN"). Un índice TAN alto generalmente indica un aceite
sobrecalentado o altamente oxidado. El índice de basicidad total (siglas en
inglés - "TBN") es una medida de la reserva de alcalinidad que aún contiene
el lubricante y generalmente se utiliza en aceites hidráulicos y de motores
alternantes, y no en aceites para turbinas.
PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO
Se colecta una muestra en una botella limpia de muestreo mediante una válvula
situada en una línea de suministro de aceite que fluye hacia un cojinete, o se toma
de la parte media del tanque de aceite una vez que el aceite ha sido totalmente
mezclado. Luego se envía a un laboratorio para su análisis. Se efectúa el análisis
espectroquímico para medir la cantidad de los diferentes metales de desgaste
presentes en el aceite, mientras que las pruebas de las propiedades físicas se realizan
para monitorear la calidad del aceite. La clave de los análisis de aceite efectivos se
basa en la determinación de los cambios a medida que pasa el tiempo. Por lo tanto,
las muestras deben tomarse a intervalos periódicos para que el programa funcione
correctamente.
Es extremadamente importante etiquetar correctamente las muestras de aceite. Una

muestra de aceite con una etiqueta incorrecta no tiene valor alguno si no se puede
homologar a un conjunto de turbomaquinaria específico.
La etiqueta debe detallar la siguiente información:

• Fecha de la muestra
• Nombre de la compañía
• Número de serie de la turbomaquinaria Solar
• Horas de funcionamiento de la turbina desde el último reacondicionamiento
• Horas desde el último cambio de aceite

• Cantidad de aceite agregado desde el muestreo previo
• Tipo de aceite utilizado
• Tipo de combustible utilizado
Se deben tomar las muestras mientras la turbina está en funcionamiento y después

de que el aceite ha alcanzado la temperatura de funcionamiento normal. Esto
asegurará que las concentraciones de partículas han alcanzado una distribución
uniforme dentro del aceite. También es preferible tener una carga en la turbina
durante este período para asegurar el máximo nivel de equilibrio de la concentración
de metales de desgaste.
NOTA
No inserte el tubo de muestreo hasta el fondo ya que
puede recoger sedimento o basura del fondo del tanque
R901. Aun pequeñas cantidades de sedimento afectarán
significativamente los resultados analíticos de la muestra.
Solar no especifica límites absolutos de ningún metal de desgaste ya que cada unidad
es singular y cada una tiene sus características espectroquímicas. Cuando se toma
una muestra por primera vez, se establece una línea base. El valor del programa de
análisis de aceite se basa en la determinación de variaciones desde esta línea base
a medida que pasa el tiempo. Tales cambios advierten más temprano que tarde de
problemas potenciales en esa máquina específica.
Las normas para evaluar los niveles de metales de desgaste se indican en la Tabla
6.4.1. Se sobreentiende que las variaciones en el muestreo y las técnicas de medición
utilizadas por laboratorios diferentes pueden indicar variaciones en los resultados.
Es por eso que es importante tener un método de muestreo consistente y utilizar los
servicios de un laboratorio confiable para poder establecer tendencias válidas.
La Especificación Solar 9-224 establece los requisitos para aceites nuevos y lista los
criterios específicos para el reemplazo de aceite usado. Los criterios que requieren
el mantenimiento y/o reemplazo del aceite se relacionan en la Tabla 6.4.3. Se puede
evitar el reemplazo del aceite de manera indefinida mediante el monitoreo de estos
parámetros. Por lo tanto, cuando se hace un análisis espectroquímico, también se
debe comprobar el color, olor, viscosidad, contenido de agua, y la contaminación por
partículas de la muestra de aceite.
Tabla 6.4.3 Criterios de reemplazo y condición de aceite en servicio
Propiedad Prueba Condición limitante Acción Recomendada

Color Observación visual Rápido oscurecimiento, Verifique las posibles
nublado fuentes de contaminación
por fluidos. Verifique las
propiedades químicas
(consulte la Tabla 6.4.2).
Olor Observación Fuerte olor Verifique las
olfatoria (oler) posibles fuentes de
contaminación. Verifique
las propiedades químicas
(consulte la Tabla 6.4.2).
Tabla 6.4.3 Criterios de reemplazo y condición de aceite en servicio, cont.
Propiedad Prueba Condición limitante Acción Recomendada

Viscosidad ASTM D445 + 20% / - 10% Verifique las posibles
(comparado con aceite fuentes de contaminación
nuevo) por fluidos. Verifique
si ha habido instancias
de sobretemperatura.
Verifique las propiedades
químicas (consulte la
Tabla 6.4.2).
Contenido de ASTM D1744 Máx. 2000 partes por Revise el tanque y los
agua millón por peso sumideros para ver si hay
agua estancada o fugas de
agua. Filtre o centrifugue
el aceite para quitarle
el agua o reemplace el
aceite totalmente.
Contaminación Contador Incremento súbito en Verifique si hay excesivo
de partículas automático de la cuenta de partículas desgaste en los puntos
partículas/código de apoyo. Verifique
ISO 4406 otras fuentes de
contaminación. Filtre o
centrifugue el aceite para
separar los sedimentos
o reemplace el aceite
totalmente.
Sílice
Cualquier nivel de sílice superior a 5 ppm se considera una anomalía. La causa más
probable es la contaminación de la muestra o procedimientos inadecuados de llenado
de aceite, por ejemplo, no tapar correctamente el tanque de aceite lubricante durante
una tormenta de arena.
Cinc
La Especificación de Ingeniería Solar 9-224 exige menos de 50 ppm en aceite nuevo,

esto es, 50 ppm como aditivo del aceite, (no como contaminante o residuo). Si se utiliza
aceite libre de cinc y los niveles de residuos de cinc en la unidad son de 50 a 150 ppm,
el aceite no cumple con la especificación, aunque la experiencia en el campo de algunos
operadores con niveles de aceite de esa magnitud no han resultado en problemas.
Generalmente los aceites que incluyen aditivos con cinc pueden incluir hasta 600 ppm
de cinc. Algunos de estos pueden tener niveles iguales de fósforo y un Índice de Acidez
Total de 0,80 o mayor. No deben usarse estos aceites.
Viscosidad
La Especificación de Ingeniería Solar 9-224 enumera los requisitos de viscosidad

para aceites nuevos. Se debe reemplazar el aceite usado si la viscosidad aumenta o
disminuye de su viscosidad original en más de lo indicado en la Tabla 6.4.3.
Índice de acidez
El índice de acidez total de los aceites para turbinas Solar usualmente no sobrepasa de
0,50. El aceite en servicio debe ser reemplazado si sobrepasa los límites que se indican
en la Tabla 6.4.2.
6.4.4 Conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación

Lleve a cabo los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del
conjunto motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902):
DESMONTAJE
1. Desconecte el cable a tierra y los conductores eléctricos del conjunto

de motor/bomba. Coloque etiquetas de identificación en los conductores
eléctricos.
2. Desmonte las tuberías de entrada y de descarga del conjunto de motor/bomba.

3. Si es necesario, conecte un malacate al conjunto de motor/bomba. Tense el
malacate.
4. Quite los herrajes que fijan el conjunto de motor/bomba al soporte de montaje.
5. Levante el conjunto de motor/bomba completamente del patín de la turbina.
INSTALACIÓN
1. Coloque el conjunto de motor/bomba en el soporte de montaje y afiáncelo con
los herrajes de fijación.
2. Apriete el herraje de afianzamiento de acuerdo con las tablas de par de torsión

del Capítulo 1 de este manual. Desconecte el malacate.
3. Conecte las tuberías de entrada y de descarga al conjunto de motor/bomba.

4. Apriete las tuberías de descarga y de entrada de acuerdo con las tablas de par
de torsión del Capítulo 1 de este manual.
5. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al conjunto de motor/bomba.
Consulte en el diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva
a conectar el cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.
6.4.5 Motor de la bomba de respaldo del aceite lubricante
Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del motor de la

bomba de respaldo de aceite lubricante (B322):
DESMONTAJE
1. Desconecte el cable a tierra y los conductores eléctricos del motor. Coloque

etiquetas de identificación en los conductores eléctricos.
2. Quite las tuberías de entrada y descarga de la bomba de respaldo del aceite
lubricante (P903).
3. De ser necesario, fije una grúa al motor y la bomba P903. Tense el malacate.
4. Quite los herrajes que fijan el motor al soporte de montaje.

5. Levante el motor y la bomba P903 hasta despegarlos totalmente del patín de
la turbomaquinaria.
6. Quite los tornillos, las arandelas y las tapas de la caja de acoplamiento.
7. De ser necesario, conecte una grúa a la bomba P903. Tense el malacate.

8. Quite las tuercas, arandelas, y pernos que unen el motor a la caja de
acoplamiento.
9. Hale la bomba P903, con la carcasa del acoplamiento unida, separándola del
motor.
INSTALACIÓN
1. Levante la bomba P903, con la carcasa del acoplamiento conectada,

y lentamente haga coincidir el acoplamiento de la bomba P903 con el
acoplamiento del motor. Cerciórese que los acoplamientos coincidan
correctamente.
2. Instale sin apretar los pernos, arandelas, y las tuercas que afianzan el motor
a la caja de acoplamiento.
3. Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión del Capítulo 1
de este manual. Desconecte el malacate.
4. Instale las tapas en la caja de acoplamiento y afiáncelas con arandelas y

tornillos.
5. Levante el motor y la bomba P903 sobre el soporte de montaje y sujételos con

herrajes de afianzamiento.

7. Conecte las tuberías de descarga y entrada a la bomba P903.
9. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al motor. Consulte en el diagrama

de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el cable de
conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.
6.4.6 Arrestallamas del venteo del tanque

El conjunto de deflectores del Arrestallamas del venteo del tanque (FA901) se debe
desmontar e inspeccionar al menos cada 30 días para garantizar que no existen
depósitos o acumulaciones excesivos de materias extrañas. En caso de requerirse, la
frecuencia de las inspecciones debe ser ajustada para mantener el flujo libre y sin
restricciones a través del arrestallamas. Se debe limpiar cualquier suciedad que se
detecte durante las inspecciones del conjunto de deflectores del arrestallamas.
Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje, la inspección y limpieza, y

la instalación del conjunto de deflectores del arrestallamas:
Asegúrese de que el arrestallamas se ha enfriado

antes de realizar cualquier mantenimiento.
El conjunto de deflectores aluminio pesa entre

4,5 y 36,3 kilos (10 a 80 libras). Utilice un equipo
de capacidad adecuada al levantar el conjunto de
deflectores del arrestallamas.
DESMONTAJE
El conjunto de deflectores del arrestallamas se desmonta de la manera siguiente:
1. Quite los tornillos de la tapa, la placa de cubierta y la junta.
2. Saque el conjunto de deflectores de la caja del arrestallamas tirando de la

manivela del conjunto.
3. Desmonte el conjunto de deflectores de su marco.
1. Verifique el conjunto de deflectores para comprobar que no hay corrosión,

dobladuras, deformaciones, u otros daños a los deflectores que podrían crear
una abertura para el paso directo de una llama. En caso de encontrar algún
defecto, reemplace el conjunto con un juego completo de hojas deflectoras.
2. Lave el conjunto de deflectores con un solvente suave como la nafta de petróleo

o un fluido para limpieza comercial derivado del petróleo.
3. Sople con aire comprimido.
4. Lave el conjunto de deflectores con un solvente fuerte como el benzol, xilol,

tetracloruro de carbono, acetona, disulfuro de carbono, suavizador de pintura
(no para laca), o una mezcla de 1/3 de cada uno de benzol, alcohol, y acetona.
5. Si los residuos no se pueden extraer mediante los métodos anteriores,

reemplace el conjunto de deflectores.
INSTALACIÓN
El conjunto de deflectores del arrestallamas se instala de la manera siguiente:
1. Instale el conjunto de deflectores en su marco e introdúzcalo dentro de la caja

del arrestallamas.
NOTA
El conjunto de deflectores puede quedar ligeramente fuera
de lugar. Al apretar los tornillos prisioneros, se provee la
fuerza requerida para comprimir el conjunto de deflectores
hasta introducirlo por completo.
2. Instale la junta de reemplazo, la placa de cubierta y los tornillos prisioneros.

Apriete los tornillos prisioneros con los dedos únicamente.
3. Apriete firmemente todos los tornillos prisioneros al mismo grado alrededor

de la placa de cubierta.
6.4.7 Filtros principales de aceite de lubricación

Como el equipo se diseñó para operar mediante el uso de un sólo filtro de aceite
lubricante principal (FS901-1, FS901-2) a la vez, el mantenimiento de los filtros se
puede efectuar durante el funcionamiento de la turbina o una vez que la turbina haya
parado. Es preferible parar la unidad completamente y dejar que se complete el ciclo
de poslubricación antes de proceder al mantenimiento. Este arreglo también permite
que la unidad arranque mientras se procede con el reemplazo de los elementos
filtrantes. Los cartuchos o elementos filtrantes se pueden cambiar cuando la presión
diferencial del filtro indica que se necesita un servicio, cada vez que el aceite se
cambia o cuando llega el momento del mantenimiento anual.
Es necesario cambiar los elementos de filtro a intervalos especificados. Sin embargo,

se deben seguir estrictamente los requisitos adicionales aplicables para el cambio de
los elementos filtrantes. A continuación aparecen los requisitos de carácter obligatorio
para cambiar el elemento filtrante:
• Cada vez que la presión diferencial del filtro exceda 207 kPa (30 lb/pulgada2)
• Después de cada 8000 horas de funcionamiento de la unidad,

independientemente de que si el filtro haya estado funcionando
• Cuando hayan transcurrido más de seis meses, independientemente de las
horas de funcionamiento
• Cada vez que se cambie el aceite de lubricación
Normalmente en caso de tener contaminación del aceite, la señal más confiable será
un aumento de la presión diferencial. Si se deja que progrese hasta una etapa crítica,
la presión diferencial incrementante activará el circuito de alarma. Esta es una
indicación positiva que los elementos filtrantes necesitan ser reemplazados.
Utilice el juego de elementos filtrantes y los procedimientos siguientes para el
desmontaje e instalación de los elementos filtrantes. Consulte la Figura 6.4.1 cuando
se realice el mantenimiento del filtro.
DESMONTAJE
1. Abra la válvula manual de compensación de presión (VH903) (15).
2. Posicione la válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante (VT901)

(13, Figura 6.4.1) para aislar el filtro principal de aceite lubricante (FS901-1,
FS901-2) que se desea (1 ó 6).
3. Cierre la válvula manual VH903 (15).

4. Si se requiere, conecte la manguera de drenaje o coloque un recipiente
adecuado bajo la salida del drenaje. Quite la tapa de la línea de drenaje, y
abra la válvula manual de drenaje del filtro (VH904-1 o VH904-2) para el
filtro al que se le hace el servicio.
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite

lubricante puede salpicar al liberar la presión.
Abra la Válvula manual de purgado del filtro (VH902-1 o VH902-2) (11 ó 12)
para el filtro en servicio.
6. Drene el aceite del filtro.
7. Afloje la tuerca (3 ó 8) de la abrazadera de banda (2 ó 7).
NOTA
No quite la cubierta del filtro hasta que verifique que la
caja del filtro está casi vacía. Se pueden ocasionar grandes
derrames de aceite si se saca anticipadamente la cubierta.
8. Quite el sello "O" (5 ó 10) de la tapa de filtro (4 ó 9). Deseche el sello "O".
9. Extraiga el elemento filtrante (14).
10. Limpie la cubierta del filtro (4 ó 9) y la carcasa del filtro.
INSTALACIÓN
1. Instale el nuevo elemento filtrante (14).
2. Instale un sello "O" (5 ó 10) muevo en la tapa de filtro (4 ó 9).
Figura 6.4.1 Reemplazo de los elementos de los filtros principales de aceite lubricante
1 Filtro principal del aceite lubricante 2 Abrazadera de banda

(FS901-1)
3 Tuerca 4 Cubierta de la caja del filtro
5 Sello "O" 6 Filtro principal del aceite lubricante
(FS901-2)
Claves para la figura 6.4.1, cont.
7 Abrazadera de banda 8 Tuerca

9 Cubierta de la caja del filtro 10 Sello "O"
11 Válvula manual de purgado de filtro 12 Válvula manual de purgado de
(VH902-1) filtro (VH902-2)
13 Válvula de transferencia de filtro de aceite 14 Elemento filtrante
lubricante (VT901)
15 Válvula manual de compensación de
presión de aceite (VH903).
3. Asegure la cubierta en la caja del filtro con una abrazadera de banda (2 ó 7).
Apriete la tuerca (3 u 8) firmemente.
4. Reemplace la tapa sobre la línea de drenaje y cierre la válvula manual
VH904-1o VH904-2.
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite

lubricante puede salpicar al liberar la presión.
Verifique el filtro para detectar señales de fuga abriendo la válvula manual

VH903 (15) levemente para permitir que se transfiera aceite al filtro FS901-1
o FS901-2 (1 ó 6).
6. Cuando vea que el aceite se drena a través de la Válvula manual VH902-1 ó

VH902-2 (11 ó 12), cierre la válvula manual VH902-1 ó VH902-2 (11 ó 12).
NOTA
No transfiera el filtro de aceite al sistema de aceite
lubricante en funcionamiento hasta que se haya evacuado
todo el aire del cuerpo del filtro.
7. Mueva la válvula de transferencia VT901 (13) a la posición deseada.

8. Si es necesario, repita los procedimientos para el segundo filtro.
6.4.8 Filtro de alimentación de actuadores
Use los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro de

suministro del actuador (FS903-2):
1. Coloque un recipiente adecuado debajo del tazón del filtro.

2. Desatornille y desmonte el aro retenedor del tazón del filtro.
3. Tire cuidadosamente del tazón del filtro directamente hacia abajo para
desmontarlo del cabezal.
4. Quite el elemento filtrante ya sea del cabezal o del tazón del filtro y deséchelo.
5. Quite el sello "O" del cabezal e instale un sello "O" de reemplazo en el cabezal.
Lubrique ligeramente el sello “O".
6. Coloque el elemento de reemplazo sobre el niple en el cabezal.
7. Coloque el tazón del filtro sobre el elemento y el sello "O" en el cabezal.
8. Coloque el aro de retención por sobre el tazón del filtro y atorníllelo

firmemente sobre el cabezal.
6.4.9 Bomba principal del aceite lubricante
Utilice los procedimientos siguientes para el desmontaje y la instalación de la bomba

principal de aceite lubricante (P901):
DESMONTAJE
1. Si es necesario, instale cáncamos en la caja de la bomba de aceite lubricante.

2. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de descarga y la junta de la
bomba.
3. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de succión y la junta de la bomba.
4. Conecte un malacate en los cáncamos. Tense el malacate.
NOTA
El eje de la bomba es impulsado mediante un manguito
estriado de interconexión.
5. Quite los herrajes que fijan la bomba al soporte de montaje.
6. Levante la bomba completamente de la turbina y del patín.

7. Quite la junta ya sea de la bomba o de la brida de la zapata de montaje.
INSTALACIÓN
1. Limpie las bridas de entrada y de descarga en la caja y tubería de la bomba.
2. Coloque la junta en la bomba.

3. Instale la bomba en la zapata de montaje. Afiáncela con los herrajes de
fijación.

del Capítulo 1 de este manual.
5. Desconecte el malacate.
6. Instale la junta y la tubería de succión en la bomba. Afiáncela con los herrajes
de fijación.
7. Instale la junta y la tubería de descarga en la bomba. Afiáncela con los

herrajes de fijación.
8. Apriete los herrajes de afianzamiento de las tuberías de succión y de descarga

de acuerdo con las tablas de par de torsión del Capítulo 1 de este manual.
9. Si es necesario, quite los cáncamos.
6.4.10 Bomba de respaldo del aceite lubricante
Use los procedimientos siguientes para el desmontaje e instalación de la bomba de

aceite lubricante de respaldo (P903):
DESMONTAJE
1. Desconecte el cable a tierra y los conectores eléctricos del motor de la bomba
de aceite lubricante de respaldo (B322). Coloque etiquetas de identificación
en los conductores eléctricos.
2. Desmonte las tuberías de entrada y descarga de la bomba.
3. Si es necesario, conecte una grúa al motor B322 y a la bomba. Tense el

malacate.
4. Quite los herrajes que fijan el motor B322 al soporte de montaje.
5. Separe completamente el motor B322 y la bomba del patín de la

turbomaquinaria.
6. Quite los tornillos, las arandelas y las tapas de la caja de acoplamiento.

7. Si es necesario, conecte un malacate a la bomba. Tense el malacate.
8. Quite las tuercas, arandelas, y pernos que unen la bomba a la caja de

acoplamiento.
9. Hale la bomba para separarla de la caja del acoplamiento.
INSTALACIÓN
1. Levante la bomba y haga coincidir lentamente el acoplamiento de la bomba
con el acoplamiento del motor B322. Cerciórese que los acoplamientos
coincidan correctamente.
2. Instale sin apretar los pernos, las arandelas, y las tuercas que afianzan la
bomba a la caja de acoplamiento.
3. Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión del Capítulo 1
de este manual. Desconecte el malacate.
4. Instale las tapas en la caja de acoplamiento y afiáncelas con arandelas y

tornillos.
5. Coloque el motor B322 y la bomba en el soporte de montaje y afiáncelos con

los herrajes de afianzamiento.
7. Conecte las tuberías de entrada y descarga a la bomba.
9. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al motor B322. Consulte en el
diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el
cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.
(Página en blanco)
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR
58501 S CABINA Y EQUIPO AUXILIAR
Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición

de INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la
cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga
accidental del agente extintor de incendios.
La turbina y el equipo impulsado están protegidos por una cabina a prueba de
los elementos, provista de aislación contra el ruido, e instalada sobre el patín de
turbomaquinaria. Los paneles desmontables laterales y en el techo permiten el
desmontaje de la turbina y demás equipos. Las puertas laterales proporcionan el
acceso para mantenimiento.
7.1.1 Paneles y puertas de la cabina

Los paneles y las puertas de la cabina están recubiertos de material de fibra de vidrio
para aislarlos térmicamente y para atenuar el ruido. Las tiras de burlete sellan
alrededor de los paneles y puertas para proteger contra el agua y polvo, atenuar el
ruido de la turbina, y para ayudar a contener el agente extintor de incendios en caso
de incendios.
Las puertas de la cabina utilizan manijas de seguridad, ubicadas en el interior de
cada puerta, las cuales anulan el enclavamiento de las puertas. Para activar el
enclavamiento de las puertas, pulse la clavija de ranura de llave ubicada en el centro
de la manija de la puerta. Para desenclavar, inserte la llave en la clavija de ranura
de llave, y gírela en sentido antihorario.
7.1.2 Equipo eléctrico

Los dispositivos accionados y controlados eléctricamente e integrados a la cabina,
están cableados de acuerdo a los estándares de protección de ubicaciones peligrosas
industriales y los requisitos del usuario. Las interfaces eléctricas de la cabina con el
sistema de control de la turbina de gas se muestran en los planos eléctricos.
NOTA
En esta sección se usan con frecuencia los términos
"a prueba de explosiones", "protección contra peligros",
"atmósfera combustible", y "ubicación peligrosa". Estas
expresiones indican que el equipo está diseñado para
usarse en áreas de peligro de la Clase I, Grupo D, División
1 ó 2, de acuerdo a la definición del Código Eléctrico
Nacional ("NEC" de los EE.UU.).
CABINA Y EQUIPO AUXILIAR 58501 S
NOTA
Las ubicaciones se clasifican de acuerdo con las propiedades
de materiales inflamables los cuales pueden estar presentes
en concentraciones combustibles.
Una ubicación clasificada como Clase 1, División 1, es

un sitio donde pueden haber concentraciones de gases
inflamables en condiciones normales.
Una ubicación clasificada como Clase 1, División 2 es una

ubicación donde los gases inflamables normalmente están
contenidos en recipientes o sistemas cerrados, de donde se
pueden escapar únicamente en caso de rotura o fractura de
los recipientes o sistemas.
En esta sección, cuando se omite el número de la división,

se debe entender que se aplica la División 1.
7.1.3 Ventilador
El conjunto de ventilador de la cabina está diseñado para que corresponda a las
dimensiones de la abertura de entrada de aire y a los requisitos de flujo de aire, tal
como se especifican en el Diagrama esquemático de instalación y disposición general
de la turbomaquinaria (149692). Un motor impulsa el ventilador para proporcionar el
flujo de aire para garantizar que la temperatura del aire interno se mantenga dentro
de límites aceptables.
7.1.4 Silenciadores de entrada y de escape del aire de ventilación de la cabina

La cabina con atenuación de ruido usa silenciadores de entrada y de escape del aire
de ventilación. Los silenciadores contienen materiales ignífugos y también ayudan a
reducir los ruidos producidos por la maquinaria.
7.1.5 Iluminación
Un interruptor de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN, en una puerta de acceso a la cabina,

activa las lámparas de CA de la cabina. Las lámparas iluminan el interior de la cabina.
7.1.6 Persianas contra incendios

Las persianas contra incendios de accionamiento automático se instalan en las
aberturas de ventilación. Las persianas cierran las aberturas de ventilación para
confinar el agente extintor contra incendios dentro de la cabina. Las persianas se
cierran por medio de un mecanismo accionado a presión que se activa al descargarse
el agente extintor contra incendios.
7.1.7 Detector de temperatura por resistencia de la cabina
El detector de temperatura por resistencia de la cabina (RTD) (RT396) detecta

la temperatura dentro de la cabina y provoca una indicación de alarma por alta
temperatura. Una condición de alta temperatura en la cabina indica, por lo general,
una falla o desperfecto en el sistema de ventilación de la cabina. Consulte el punto
de ajuste en el diagrama eléctrico.
7.1.8 Sistema de descarga/detección de incendios
El sistema de detección de incendios es un

dispositivo de seguridad para la protección del
personal y de la instalación. Debe estar listo siempre.
La instalación, calibración y mantenimiento
adecuados del sistema aseguran un monitoreo
continuo de las áreas peligrosas.
Se tiene instalado en la cabina un sistema automático de detección de incendios
controlado automáticamente. El sistema de detección de incendios incluye detectores
de llamas ultravioleta (UV), detectores térmicos de régimen compensado, un
presostato diferencial, y un sistema de supresión de incendios que descarga agente
extintor. Los detectores UV tienen una característica de integridad óptica automática
(oi) la cual verifica continuamente las superficies ópticas, la sensibilidad de los
detectores y los circuitos electrónicos del sistema de detección. Los detectores de UV
también están equipados con componentes de prueba de integridad óptica manual.
Solar clasifica la cabina sobre el patín como una área no habitada, y por lo tanto, no
se requieren ni se recomiendan retrasos de tiempo para que ocurra la descarga del
sistema contra incendios.
La llave selectora de AUTO/INHIBIR (S398-13) del sistema contra incendios, en la

caja de empalmes del panel de control de incendios, desenergiza las características
automáticas del sistema contra incendios durante el mantenimiento o servicio. Al
colocarse la llave en la posición de INHIBIR, se interrumpe la operación automática
del sistema de extinción de incendios.
Después de un control de funcionamiento, el sistema de protección contra incendios

queda armado. Una vez armado, el sistema es controlado por el sistema de detección
de incendio.
La longitud de la tubería desde la botella hasta la

cabina no debe exceder de 25 pies (7.6 m).La botella
se debe instalar fuera del contacto directo con la
luz solar, en un lugar en donde las temperaturas
máximas no excedan de 54C (130F).
Cuando el sistema detecta un incendio, se producen los eventos siguientes:
1. El equipamiento eléctrico se desenergiza (División 1 ó 2, según corresponda).
2. Se para el ventilador de la cabina

3. Se cierran las persianas contra incendios
4. Se descarga el agente extintor de incendios.
5. Se para la turbina (parada con enclavamiento)

Cuando se activan, los detectores de llamas transmiten una señal eléctrica, a través
del controlador, al sistema de supresión de incendios. Cuando el sistema de supresión
se energiza, los cabezales de control a prueba de explosión activan los cabezales de
descarga en las botellas del gas extintor. Los cabezales de descarga liberan el gas
extintor y las vías de presión cierran las aberturas de ventilación.
El sistema de supresión de incendios logra una condición de aire estático e inunda la
cabina con bióxido de carbono (CO2) para extinguir el incendio. El sistema primario de
CO2 distribuye la concentración de diseño en un período de un minuto. El sistema de
distribución extendido medido mantiene la concentración de dióxido de carbono dentro
de la cabina durante un período de 20 minutos.
En caso de una parada de la turbina debido a un incendio, la bomba de poslubricación
funciona durante un minuto una vez que la velocidad de la turbina disminuye a
menos del 15 por ciento. La bomba de poslubricación se detiene durante 20 minutos,
y después de 20 minutos vuelve a iniciar su funcionamiento. En la terminal de
visualización digital aparece la indicación de alarma de poslubricación conectada, hay
un incendio. El operador tiene la opción de abrir el interruptor disyuntor del circuito
de poslubricación en caso de que sea peligroso continuar con la poslubricación.
7.1.9 Sistema de detección de gas
El sistema de detección de gas es esencialmente

una característica de SEGURIDAD para la
protección del personal y del equipo. Su calibración,
mantenimiento e instalación deben ser los
adecuados, y debe permancer ENCENDIDO todo el
tiempo durante el funcionamiento del equipo.
El sistema de detección de gases proporciona protección de alarma por bajo nivel de

gas (atmósfera combustible) y de parada por alto nivel de gas, mediante un detector en
el escape de la cabina. La señal de arranque está enclavada con el sistema de detección
de gases para asegurar que la atmósfera no contiene gases antes de activar el motor
de arranque de la turbina de gas.
7.1.10 Patín auxiliar y equipo enviado a granel
Un patín de equipo auxiliar permite la el montaje de equipos accesorios antes de la

instalación, tales como conductos de filtro de entrada de aire, codo de transición y
silenciador del escape. La instalación en el sitio se simplifica a empernar el patín en su
sitio sobre la cabina, y a conectar el conducto de entrada de aire mediante conectores
enviados a granel y los herrajes de fijación.
7.1.11 Filtros de protección contra polvo
Los filtros de protección contra polvo de tipo barrera se instalan en las ventilas de
entrada de la cabina. Los filtros evitan que el polvo entre a la cabina. Las ventilas de
escape están equipadas con persianas contra incendios de contratiro para evitar que
el polvo entre a la cabina cuando la unidad no está en marcha.
7.1.12 Armario de botellas de material extintor de incendios
El armario de botellas de material extintor de incendios es un armario a prueba de

los elementos que aloja las botellas del agente extintor de incendios para el sistema
de extinción de incendios.
7.1.13 Viga de grúa viajera

Se proporciona una viga de grúa viajera para ayudar en el desmontaje de la turbina
y sus componentes por el lado de la cabina. La viga, utilizada con una extensión
de la viga de grúa viajera y una grúa de cadena, se apoya sobre un bastidor de
mantenimiento de servicio pesado. El marco de mantenimiento de la cabina soporta
un extremo de la extensión de la viga de grúa viajera mientras que el otro extremo se
apoya sobre un poste autoportante.
7.1.14 Sistema de entrada de aire a la turbina
No deben usarse filtros de aire de reemplazo que

no tienen la aprobación de Solar. Únicamente los
filtros de aire provistos por el fabricante original
del limpiador de aire tienen la aprobación de Solar.
La garantía de Solar quedará cancelada en caso de
ocurrir daños a la turbina resultantes del uso de
filtros de aire no aprobados. Si no hay garantía, tales
daños no serán compensados por los fabricantes de
filtros de aire de reemplazo. Por consiguiente, el
cliente asume todos los riesgos asociados al uso de
filtros de aire no aprobados.
Los componentes del sistema de admisión de aire a la turbina (conductos, silenciador

y limpiador de aire) están diseñados para abastecer el flujo requerido especificado en
el Diagrama esquemático de instalación y disposición general del equipo (149693).
Con este régimen de flujo, la pérdida de presión será lo más baja posible dentro de la
práctica y de acuerdo con los requisitos de filtración de aire y de atenuación de ruido.
El grado de filtración y de enfriamiento del aire de entrada (si se utiliza) a menudo
pueden reducirse si se toma en cuenta la ubicación de equipos adyacentes de proceso.
CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE
Los conductos de entrada de aire contribuyen a reducir el ruido de la entrada de aire a

los niveles requeridos. La configuración y posicionamiento de los conductos influye en
la cantidad de reducción del nivel de ruido. El conducto no debe tener agua acumulada
antes de arrancar la turbina.
SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE
El silenciador de la entrada de aire reduce el ruido de la entrada de aire a los niveles

requeridos.
FILTRO DE AIRE
El limpiador de aire tipo barrera protege la turbina en cualquier condición climática.
El filtro de aire se instala de acuerdo con las instrucciones del fabricante y los
diagramas de instalación. El filtro de aire se coloca para evitar la entrada de vapores
o gases de escape de la turbina o de otros equipos instalados.
MALLA CONTRA INSECTOS
Se proporciona una malla contra insectos para las estaciones en que hay muchos
insectos. Se debe quitar la pantalla durante el funcionamiento en tiempo frío.
CAPERUZA CONTRA LOS ELEMENTOS

Se proporciona una caperuza contra los elementos para protección contra la lluvia y
la nieve.
7.1.15 Sistema de escape de la turbina de gas
El sistema de escape de la turbina cuenta con la capacidad para manejar el flujo de

gas especificado en el Diagrama esquemático de instalación y disposición general del
equipo (149693). Las pérdidas de presión no excederán los límites especificados en
el diagrama. Una mayor contrapresión dará por resultado en una disminución de la
potencia al eje disponible en la turbina.
Si se utiliza alguna forma común de conductos de

escape en conjunción con sistemas de recuperación
de calor u otros sistemas, se tomarán medidas
especiales para prevenir el reflujo de gases calientes
del escape a una turbina fuera de operación y para
evitar la contrapresión excesiva en el escape. El
reflujo resulta en el deterioro de los cojinetes en
una turbina fuera de operación, y la contrapresión
excesiva durante el arranque puede impedir un
arranque seguro.
SILENCIADOR DEL ESCAPE

La atenuación del ruido del escape se obtiene mediante el uso de un silenciador,
el cual, junto con sus conductos, es soportado independientemente del patín y no
impone cargas sobre la conexión de escape de la turbina superiores a las indicadas en
el diagrama de instalación típico. Las cargas de expansión térmica se evitarán por
medio de la instalación correcta del silenciador de ruidos y de los conductos y el uso
de conexiones flexibles.
DRENAJE DEL ESCAPE

El conducto del escape de la turbina tiene drenaje, por lo tanto, no es dañino la entrada
ocasional de algo de lluvia o nieve en este conducto. No se recomienda utilizar una tapa
de salida o una cubierta articulada ya que existe el riesgo de que la contrapresión dañe
a la turbina.
TIRO DE PROTECCIÓN CONTRA LA LLUVIA
Se instala un tiro de protección contra la lluvia en la parte superior del tubo de escape
vertical de la turbina para evitar la entrada de precipitaciones a la turbina de gas.
7.2 INSPECCIÓN RUTINARIA DE LA CABINA

La inspección rutinaria de la cabina comprende una inspección física del mismo en
acorde a lo siguiente:

1. Cerciorarse de que todas las puertas y paneles están firmemente afianzadas

y cerradas. Verificar que las juntas están en buenas condiciones.
2. Cerciorarse de que todas las cajas a prueba de explosiones están firmemente
cerradas y que todos los conductos están perfectamente conectados.
3. Cerciorarse de que todas las juntas entre la cabina y el patín hayan sido
rellenadas con material sellador.
4. Cerciorarse de que el bastidor de base está sellado a su apoyo.

5. Cerciorarse de que todas las tuberías continuas estén correctamente
conectadas.
6. Verificar que las tuberías de combustible y de aceite lubricante no tengan

fugas. Reparar según se requiera.
7. Verificar que no haya obstrucción de acceso a las puertas de la cabina.

8. Cerciorarse que el área alrededor del conjunto no tenga basura, escombros,
ni líquidos derramados que puedan ocasionar resbalos.
9. Cerciorarse que todas las persianas contra incendio estén abiertas y
conectadas a los disparadores neumáticos.
10. Cerciorarse de que todas las botellas están completamente cargados y

conectados.
7.3 SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA

DEL AGENTE EXTINTOR
El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea
y protege las áreas de peligro. Combina la detección de incendios, la descarga del
agente extintor de incendios, y la notificación visual y sonora integrada en una red
de comunicación digital de tolerancia de fallas. El sistema consiste en una unidad
de control local, módulos de descarga del agente extintor, módulos de señal sonora
y circuitos de dispositivos de iniciación ubicados en el panel de control de incendios
de la consola de control (Figura 7.3.1). El sistema incluye también detectores de
llamas ultravioleta (UV), detectores térmicos, lámparas estroboscópicas y bocina
situados sobre y dentro de la cabina de la turbina. El agente extintor de incendios
está contenido en botellas en un armario adyacente al conjunto de turbomaquinaria.
Consulte los datos del proveedor en la sección de Datos suplementarios de este
juego de manuales, para información más detallada sobre el sistema de detección de
incendios y de descarga del agente extintor.
Figura 7.3.1 Panel de control de incendios
1 Controlador lógico 2 Compuerta de comunicaciÓn

3 Módulo del aislador de la red de 4 Módulo de descarga del agente
funcionamiento local (LON)
5 Módulo de señal sonora 6 Módulo de descarga del agente
7 Circuito del dispositivo de iniciación 8 Circuito del dispositivo de iniciación
9 Módulo de descarga del agente 10 Módulo de señal sonora
11 Módulo de señal sonora
7.3.1 Descripción del sistema
El sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor de incendios

monitorea continuamente las señales analógicas de los detectores de llamas de la
cabina. Monitorea también las señales discretas del interruptor de descarga manual
del agente extintor de incendios, en el panel de la estación de incendios ubicado en
la cabina, y en los detectores térmicos de la cabina. Los dispositivos de señalamiento
conectan los nodos que están integrados en una red de comunicación digital de
tolerancia de fallas y la línea de señalamiento que comienza y termina en la unidad
de control local. Otros dispositivos de la red incluyen los módulos de descarga del
agente y de señal sonora y los circuitos de los dispositivos de iniciación.
Durante el funcionamiento normal, cada nodo de la red recoge y procesa información.

Determina si hay una condición de alarma, desde la entrada de su dispositivo
conectado, analiza su propia condición, verifica la integridad de la red, y comunica
toda la información a la unidad de control local. La unidad de control local recibe
la información de los dispositivos de los nodos y reacciona en forma adecuada. Si se
detecta un incendio, la unidad de control local procesa las señales, ejecuta la lógica de
extinción de incendios, controla el agente extintor de incendios, activa las lámparas
estroboscópicas y la bocina, y se comunica con el controlador lógico programable
(PLC).
7.3.2 Descripción de los componentes
CIRCUITO DE LA LÍNEA DE SEÑALAMIENTO/RED DE FUNCIONAMIENTO LOCAL
Diagnostique y repare cualquier falla lo antes

posible después de detectarla para asegurar el
funcionamiento confiable del sistema.
El circuito de la línea de señalamiento/red de funcionamiento local (LON/SLC) es un

lazo de dos cables de la red de comunicación digital de tolerancia de fallas que comienza
y termina en la unidad de control local. Los nodos integrados se comunican con la
unidad de control local a través del lazo. Si hay una falla en el cableado de la red,
el nudo de cada dispositivo puede aislar y volver a dirigir la comunicación. Una sola
interrupción en el sistema no afectará la comunicación entre los nódulos y la unidad
de control local. La comunicación continuará hasta que se pueda reparar el problema
en el cableado. Si se producen interrupciones múltiples en el cableado, los nódulos que
están entre las interrupciones continuarán funcionando pero no podrán comunicarse
con la unidad de control loca. Los dispositivos del lazo de la red incluyen detectores
ultravioletas (UV) de incendios, el circuito de dispositivo de iniciación y los módulos
de señal sonora y de descarga del agente extintor.
UNIDAD DE CONTROL LOCAL
La unidad de control local está en el panel de control de incendios y es la unidad

de control central del sistema de detección de incendios. Contiene la lógica para la
detección de incendios y la descarga del agente extintor. Controla las salidas de
anunciación, señalamiento y descarga. Realiza una interfaz con el PLC, y es el punto
inicial y final del circuito de la línea de señalamiento/red de funcionamiento local.
La unidad de control contiene el controlador lógico, la compuerta de comunicación, y los

módulos de aislamiento. Los tres módulos están montados en un casillero y enchufados
en la matriz de interconectores. El cableado externo pasa a través de conductos de
entrada en el fondo y los costados de la unidad. Consulte en la sección de controles
e indicadores en la Guía del operador de sistemas, de este juego de manuales para
obtener una información detallada de las placas frontales de los módulos.
Controlador lógico
El controlador lógico proporciona la función de control para la porción de detección
de incendios del sistema. Monitorea continuamente las señales de los detectores
ultravioletas (UV) de llamas y de calor del lazo de la red, y ejecuta las funciones
lógicas necesarias para activar la alarma audible y las lámparas estroboscópicas, y
hacer que el agente extintor sea descargado en la cabina. Se comunica también, a
través de la compuerta de comunicación, con el PLC y está conectado con cables a
los relés de falla y de incendio detectado.
Compuerta de comunicación
La compuerta de comunicación proporciona información de los dispositivos del
circuito de la línea de señalamiento/red de funcionamiento local al controlador lógico
sobre una base progresiva. Comunica también señales entre el controlador lógico y
los módulos de señal sonora y de descarga del agente y entre el controlador lógico
y el PLC. Consulte los datos del vendedor en los Datos suplementarios, de este
juego de manuales para conocer los códigos de condición que utiliza la compuerta de
comunicación.
Módulo de aislamiento
El módulo de aislamiento protege la integridad del cableado de la red de comunicación.
Aísla los cortocircuitos y monitorea las fallas de la conexión a tierra.
MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE
En el panel de control de incendios están ubicados tres módulos de descarga del agente
(ARM) que son controlados por el controlador lógico. Uno de los módulos está conectado
a los sistemas primario y prolongado de descarga del agente extintor de incendios. Los
otros dos módulos no están asignados. Si se detecta un incendio, el controlador lógico

se comunicará con el módulo de descarga del agente para descargar el agente extintor
de incendios dentro de la cabina.
Los diodos electrolumínicos (LED) de tres estados están situados en el centro del
tablero de circuitos y proporcionan indicación visual de las condiciones del estado
del dispositivo. El LED verde se ilumina para indicar que se aplica alimentación
eléctrica al dispositivo. El diodo electrolumínico (LED) se ilumina en color rojo para
indicar que se ha descargado el agente extintor de incendios dentro de la cabina. El
régimen de destello del LED rojo indica lo siguiente:
• Un diodo electrolumínico (LED) rojo intermitente, a un régimen de 4 Hz con
un ciclo de trabajo del 50 por ciento, indica una condición de problema local
tal como un circuito abierto o un bajo voltaje de suministro del solenoide
• El LED rojo intermitente, a un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo del 5
por ciento, indica una condición aislada
• El LED rojo intermitente, a un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo del 95

por ciento, indica descarga y aislado
El LED se ilumina en color ámbar para indicar una falla en el circuito electrónico y
que es necesario reemplazar el módulo.
MÓDULO DE SEÑAL SONORA

Hay tres módulos de señal sonora (SAM) en el panel de control de incendios. Los
tres módulos son controlados por el controlador lógico y proporcionan indicaciones
sonoras y visuales de condición. Uno de los módulos controla las lámparas de estado
de AUTOMÁTICO e INHIBIR en el panel del sistema de control de incendios de
la cabina. Un segundo módulo controla la lámpara de condición de agente extintor
de incendios descargado en el panel del sistema de protección contra incendios de
la cabina y la alarma sonora del sistema de protección contra incendios. El tercer
módulo transmite la señal para iluminar las lámparas estroboscópicas delantera y
trasera en una condición de alarma.
tablero de circuitos y proporcionan indicación visual de las condiciones del estado del
dispositivo. El LED verde se ilumina para indicar que se aplica alimentación eléctrica
al dispositivo. El LED rojo permanente se ilumina para indicar una condición activa
El LED rojo intermitente indica una condición de problema local tal como un circuito
de salida abierto o en cortocircuito o un bajo voltaje del suministro de salida. El LED
se ilumina en color ámbar para indicar una falla en el circuito electrónico y que es
necesario reemplazar el módulo.
CIRCUITO DEL DISPOSITIVO DE INICIACIÓN

Hay dos circuitos de dispositivos de iniciación en el panel de control de incendios.
Las entradas a uno de los circuitos del dispositivo de iniciación son los dos detectores
térmicos y el presostato situados en la cabina. Las entradas al otro circuito del
dispositivo de iniciación provienen del botón pulsador de descarga manual en el panel
del sistema de control de incendios de la cabina. La salida de los dispositivos es un
mensaje de estado que se envía al controlador lógico. Si se detecta un incendio, el
controlador lógico responde a una alarma de incendio e inicia la acción apropiada.
tablero de circuitos de módulos y son visibles cuando se quita la cubierta. El LED
verde se ilumina para indicar que se aplica alimentación eléctrica al dispositivo.
Durante el funcionamiento normal, solamente se ilumina el LED en color verde. El
LED rojo se ilumina para indicar una alarma o condición de avería. Una iluminación
permanente (sin parpadeo) del LED indica que una de las entradas está activa. Una
iluminación intermitente indica una condición de avería tal como un circuito de
entrada abierto. El LED ámbar se proporciona para propósitos de diagnóstico de la
fábrica y el cliente no lo utiliza.
DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA
El detector de llamas ultravioleta (UV) contiene un módulo detector de llamas UV y un

circuito de control en una caja impermeable a prueba de explosiones. El detector está
equipado con capacidad de prueba de integridad óptica (oi) automática y manual. Los
LED en color rojo son visibles a través de la ventana de visualización del detector y se
ilumina para indicar un estado. Consulte la Tabla 7.3.1 para conocer las indicaciones
de condición del detector UV de llamas.
Tabla 7.3.1 Indicaciones de condición del detector de llamas UV
Estado Indicación del LED

Normal con selección de oi automática El LED destella cada cinco segundos
Normal con selección de oi manual El LED destella cada diez segundos
Falla (General) El LED está APAGADO (no se ilumina)
Falla de la fuente de alimentación El LED está APAGADO (no se ilumina)
Falla de la oi El LED está APAGADO (no se ilumina)
Se detectan llamas UV, pero no se ha Los LED continúan destellando
satisfecho aún la demora de tiempo
Incendio El LED está ENCENDIDO (se ilumina
continuamente)
El detector de llamas UV responde a una nivel de energía radiante proveniente de un

incendio. Si el nivel de energía radiante de un incendio sobrepasa el nivel del umbral
de alarma, la salida del detector es un mensaje de estado de alarma que se envía al
controlador lógico. Cada detector mantiene un registro de alarmas que registra la hora
y la fecha de las últimas ocho alarmas.
DETECTOR TÉRMICO
Hay dos detectores térmicos instalados en la cabina que están conectados al circuito
del dispositivo de iniciación. El elemento sensor del detector a prueba de explosiones
se encuentra dentro de una vaina de acero inoxidable. El detector térmico actúa como
un sistema de respaldo para el detector UV. Los contactos del detector se cierran a
163C (325F) para enviar un mensaje al controlador lógico para activar el sistema de
supresión de incendios.
LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICAS
En el techo de la cabina están montadas dos lámparas estroboscópicas de 24 V CC
que se iluminan para indicar que se ha activado el sistema de detección de incendios
y de descarga del agente extintor. Restaure las luces estroboscópicas colocando el
interruptor del controlador lógico en la posición de REPOSICIÓN.
ALARMA SONORA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS
La alarma sonora del sistema de detección de incendios (bocina) está situada en la

cabina. La bocina está conectada a uno de los módulos de señal sonora en el panel de
control de incendios de la consola de control y suena para alertar de una condición
de incendio. Silencie la bocina colocando la llave selectora en el controlador lógico en
la posición de HABILITACIÓN DE ACEPTACIÓN Y SILENCIADOR y pulsando el
botón pulsador de SILENCIADOR.
INTERRUPTOR DE CONFIRMACIÓN DE DESCARGA
El interruptor de confirmación de descarga se activa cuando se ha descargado el agente

extintor de incendios dentro de la cabina. Cuando el interruptor se activa envía una
señal al circuito del dispositivo de iniciación que se comunica con el controlador lógico
programable (PLC) por medio del módulo de compuerta. La lámpara de SISTEMA DE
CONTROL DE INCENDIOS DESCARGADO se ilumina en el panel del sistema de
control de incendios de la cabina y el PLC hace que ocurran los eventos siguientes:
1. Se desactivan todos los equipos eléctricos (División 1 ó 2, según corresponda).
2. Se para el ventilador de la cabina.

3. Se cierran las persianas contra incendios
4. Se para la turbina (parada con enclavamiento)
VÁLVULAS SOLENOIDE DE DESCARGA PRIMARIA Y EXTENDIDA

La válvula solenoide de descarga primaria se abre y el agente extintor de incendios
inunda rápidamente la cabina. La válvula solenoide de descarga extendida se activa
al mismo tiempo y descarga lentamente el agente extintor de incendios dentro de la
cabina para mantener el nivel adecuado de gas. El módulo de descarga del agente
activa las válvulas cuando se detecta un incendio.
7.3.3 Mantenimiento rutinario
Es necesario desclasificar el área de peligro antes de

quitar la tapa de una caja de empalmes o abrir un
conjunto detector con energía aplicada.
Antes de iniciar los procedimientos de
mantenimiento del sistema de detección,
notifique al supervisor de la planta que el
sistema de protección contra incendios quedará
temporalmente fuera de servicio. El supervisor debe
garantizar que no hay vapores o gases peligrosos en
la zona durante el período de revisión del equipo.
No toque terminales, conectores, tableros de

circuitos o componentes eléctricos. Se puede crear
carga electrostática en la piel y descargarse al tocar
los componentes, causando lesiones.
Asegure las alarmas y los dispositivos de extinción
antes de probar el sistema para evitar actuación
indeseada.
Ponga de nuevo en servicio la misma alarma y los
dispositivos de extinción después de terminar el
mantenimiento.
Verifique y calibre el sistema según un programa regular. La frecuencia de las

comprobaciones se puede determinar de acuerdo a las necesidades de la instalación
particular. Consulte los datos del vendedor en los Datos suplementarios, de este juego
de manuales para obtener una información más detallada sobre los procedimientos
de arranque, calibración y pruebas. Consulte lo siguiente para el mantenimiento de
rutina del sistema.
DISPOSITIVOS DE SALIDA
Compruebe periódica y manualmente los dispositivos de salida durante el programa

de mantenimiento en marcha.
SELLOS "O"
Los sellos "O" están en las cajas de empalmes y garantizan que la tapa de la caja se
mantendrá bien cerrada para evitar la entrada de agua. Consulte los procedimientos
siguientes e inspeccione periódicamente los sellos "O".
1. Abra la caja de empalmes e inspeccione el sello "O" para asegurarse de que
no esté roto, partido o seco.
2. Pruebe el sello "O" sacándolo de la caja de empalmes y estirándolo
ligeramente.
3. Reemplace el sello "O" si tiene roturas o grietas.
No use un lubricante o compuesto que contenga

silicona.
Si el sello “O" está seco al tocarlo, aplique una capa delgada de lubricante.
Asegúrese de que el sello "O" esté bien instalado y en

buenas condiciones para evitar que entre humedad
en la caja y cause una falla prematura.
Vuelva a instalar el sello "O".
No use un lubricante o compuesto que contenga

silicona.
Aplique una capa fina de lubricante a las roscas de la tapa antes de volver
a montar la caja. Esto lubricará las roscas y ayudará a evitar la entrada de
humedad en la caja.
DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA
El detector de llamas ultravioleta (UV) no necesita calibración periódica. Sin embargo,

para mantener el máximo de sensibilidad, consulte lo siguiente para mantener la
ventana y las superficies ópticas limpias en todo momento.
1. Extraiga el aro del oi del detector uniendo suavemente las orejetas y jalando.
Evite usar limpiador comercial de cristales sobre las

superficies ópticas. Muchas de ellas pueden dejar un
residuo que absorbe los rayos ultravioleta (UV).
Limpie la ventana de visualización y el lado posterior del anillo oi utilizando

un trapo limpio y una solución Det-Tronics para limpiar ventanas. Vea los
Datos suplementarios para identificar las soluciones de limpieza.
3. Evite que queden huellas digitales en la superficie de reflejo del aro del oi.
4. Vuelva a instalar el aro del oi de manera que la abertura quede hacia abajo.
5. Déle mantenimiento a los sellos "O" siguiendo las pautas descritas

anteriormente.
BATERÍAS
Reemplace las baterías cada 48 meses o antes si lo requieren los códigos locales.
GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL

SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS
Consulte los datos del vendedor en los Datos suplementarios de este juego de manuales
y la Tabla 7.3.2 para localizar la causa de un desperfecto del sistema.
Tabla 7.3.2 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios
Síntoma Causa posible

El LED de ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA El cableado de potencia está mal.
en color verde del módulo de compuerta está
apagado
Tabla 7.3.2 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios, cont.

El LED de FALLA del módulo de compuerta Un circuito abierto en el cableado del
está encendido y se anuncia F30 aislador de la red de funcionamiento local
(LON). Esto puede ser causado también
por un dispositivo que ha aislado un
cortocircuito del aislador de la red de
funcionamiento local (LON). Pulse el
interruptor de rearmado del módulo de
compuerta después de reparar el LON para
cancelar la falla.
El LED de FALLA del módulo de compuerta El interruptor de rearmado de la placa
está encendido y se anuncia F40 frontal o externa se mantiene cerrado.
El LED de FALLA del módulo de compuerta Se detectó una falla en uno de los tableros
está encendido y se anuncia F50 o F51 de comunicación del aislador de la red de
funcionamiento local (LON). Reemplace el
módulo de compuerta.
El LED de FALLA del módulo de compuerta La compuerta no se configuró utilizando el
está encendido y se anuncia F60 equipo lógico de OIS.
No hay comunicación con la computadora Los parámetros de comunicación (verificar
los interruptores DIP del módulo de
compuerta), el cableado de comunicación (el
LCU RXD debe ir a la computadora TXD)
está mal.
El LED de FALLA del módulo del Vea la tabla del controlador lógico en
controlador lógico está encendido los datos del vendedor en los Datos
suplementarios, de este juego de manuales.
El LED de FALLA DE LA CONEXIÓN A Cortocircuito a tierra en el cableado
TIERRA del módulo del controlador lógico de 24 voltios o el aislador de la red de
está encendido funcionamiento local (LON).
El LED SUPERVISOR del módulo del Un dispositivo de campo programado como
controlador lógico está encendido entrada del supervisor está activo.
El módulo de compuerta anuncia F10 para Esto es causado por un problema con la
un dispositivo de campo entrada del dispositivo de campo. Verifique
si hay fallas en el detector o el cableado.
El módulo de compuerta anuncia F20 para El dispositivo de campo no está reportando.
un dispositivo de campo Verifique el cableado del aislador de la red
de funcionamiento local (LON) y de potencia.
Verifique que la dirección del dispositivo
está ajustada en forma adecuada.
El módulo de compuerta anuncia F60 para Es necesario cargar la configuración del
un dispositivo de campo dispositivo utilizando el equipo lógico de
OIS.
Tabla 7.3.2 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios, cont.

Los LED del detector UV no están Ventana de visualización sucia.
destellando Anillo oi sucio, desalineado o perdido.
Entrada de voltaje demasiado baja.
Alto voltaje interno fuera de tolerancia.
Cableado abierto, en cortocircuito o
incorrecto.
Dispositivo no configurado.
El detector UV no responde a los estímulos Ventana de visualización sucia.
de incendios o a la prueba oi manual. Voltaje de suministro insuficiente.
Cableado abierto, en cortocircuito o
incorrecto.
Defecto en el módulo UV.
Defecto en el módulo electrónico.
7.4 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

El sistema de protección contra incendios está diseñado para sofocar el incendio dentro
de la cabina. Los incendios rápidos, tales como los producidos por aceite lubricante,
aceite combustible o incendios de llamarada, se apagan rápidamente al inundar el
área de la cabina con una atmósfera inerte. La atmósfera inerte se crea mediante la
descarga de una alta concentración de gas dentro de un espacio cerrado.
Para crear la atmósfera inerte, se cierra el sistema de ventilación de la cabina, se
descarga el agente extintor dentro de la cabina y se cierran las aberturas de venteo
mediante la activación de las persianas contra incendios.
Después de un control de funcionamiento, el sistema de protección contra incendios

queda armado. Una vez armado, el sistema de detección de incendios controla la
activación normal del sistema. Sin embargo, el sistema puede activarse manualmente
en caso de emergencia.
7.4.1 Persianas contra incendios
Las aberturas de ventilación tienen instaladas persianas contra incendios de

funcionamiento automático (Figura 7.4.1). Las persianas bloquean las aberturas de
ventilación para confinar el agente extintor de incendios dentro de la cabina. Cada
persiana se mantiene abierta por medio de un mecanismo de disparo accionado
a presión que es activado inmediatamente por la descarga del agente extintor de
incendios.
7.4.2 Disparador accionado por presión
El disparador accionado por presión (Figura 7.4.1) se utiliza para evitar la necesidad
de cerrar manualmente las persianas contra incendios durante un incendio. Los
disparadores accionados por presión normalmente mantienen a las contra incendios
en posición abierta. El aumento de presión debido a la descarga del gas en el sistema
de tuberías, causa que el pistón del disparador se retraiga. Al retraerse el pistón, las
persianas contra incendios se cierran automáticamente.
7.4.3 Boquillas de venteo primario
Las boquillas de venteo primario están diseñadas para inundar la cabina de forma
rápida y total. Las boquillas deben ser reemplazadas siempre con boquillas del
mismo tipo y tamaño. El número de código de las boquillas está estampado en la cara
hexagonal de la boquilla.
Figura 7.4.1 Persianas contra incendios con disparador accionado por presión
7.4.4 Mantenimiento rutinario
El sistema de protección contra incendios requiere de cuidado ordinario para asegurar

su funcionamiento correcto todo el tiempo. La experiencia nos ha demostrado que el
equipo de emergencia de esta naturaleza es descuidado de manera no intencional. Sin
embargo, debe recordarse que requieren revisión periódica.
Antes de iniciar los procedimientos de

mantenimiento del sistema de detección,
notifique al supervisor de la planta que el
sistema de protección contra incendios quedará
temporalmente fuera de servicio. El supervisor debe
garantizar que no hay vapores o gases peligrosos en
la zona durante el período de revisión del equipo.
Las acumulaciones de gas natural, vapores de

combustible, fugas o pérdidas del venteo del
tanque de aceite, o vapores de disolventes son
peligrosamente explosivas, y/o tóxicas en áreas
con ventilación deficiente. Para asegurar que no
hay niveles peligrosos de vapores de combustible,
solicite que el supervisor del sitio lleve a cabo una
inspección con un dispositivo detector de gases
(olfateador - "sniffer") antes de aplicar energía
eléctrica al turbocompresor.
Quite primero el cabezal de control de la botella,

después quite el cabezal de descarga e instale la
tapa de la botella. No seguir este procedimiento
puede provocar una descarga accidental del agente
extintor de incendios o lesiones al personal.
ALTO VOLTAJE DE 290 V CC

Suspenda el suministro de energía eléctrica al
sistema contra incendios antes de abrir la caja del
detector. Abrir el detector en una área de peligro
sin suspender la alimentación de energía eléctrica
puede provocar un incendio o explosión. También
expone el potencial de alto voltaje en las conexiones
del módulo de tubos infrarrojos y podría causar
descargas eléctricas.
Una vez al mes - Realice una inspección general de todo el sistema para verificar
que no se ha producido algo que dificulte el funcionamiento del equipo o el acceso a
los controles de descarga. Inspeccionar todas las tuberías y equipo para ver si hay
desperfectos mecánicos. Cambiar de inmediato cualquier equipo dañado. Llevar a cabo
la inspección de las persianas contra incendios.
Una vez cada 3 meses - Pese las botellas de agente extintor contra incendios y
registre el peso. Los pesos deben estar dentro del 5 por ciento del peso indicado en
la botella; de lo contrario, la botella debe ser recargada o reemplazada.
Una vez cada 6 meses - Realice una inspección del equipo automático o manual de
disparo. Realizar una inspección de operación manual. Lleve a cabo la inspección de
las botellas.
Una vez al año - Se recomienda que un ingeniero de servicio experimentado
inspeccione el sistema.
Una vez cada 2 años - Extraiga las boquillas de descarga y sople todas las tuberías
de distribución con aire del taller.
INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS
Las persianas contra incendios (Figura 7.4.1) se deben revisar visualmente para
verificar que no han sufrido daños durante el embarque, que no se atascan y que
el disparador neumático no esté desalineado. Se deben efectuar mensualmente los
siguientes procedimientos de mantenimiento:
1. Desconecte el sistema contra incendios.
2. Deslice el alambre de disparo fuera de la espiga de retención del disparador

neumático.
3. Permita que la tensión del resorte cierre las hojas de las persianas.
4. Cerciórese de que la persiana se mueve fácilmente sin trabarse
mecánicamente.
5. Cerciórese de que las piezas móviles no estén sucias y lubríquelas según se
requiera.
6. Vuelva a abrir las persianas y conecte de nuevo el alambre de disparo.
7. Verifique las tuberías que van al disparador neumático.

8. Conecte el sistema contra incendios.
INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL
Antes de efectuar la revisión del sistema de

protección contra incendios, cerciórese que el
supervisor de la instalación sea notificado de que los
sistemas estarán fuera de operación temporalmente.
El supervisor debe garantizar que no hay vapores
o gases peligrosos en la zona durante el período de
revisión del equipo.
Para prevenir posibles lesiones al personal y la

descarga accidental del agente extintor de incendios,
quite primero el cabezal de control de la válvula
de la botella. Luego quite el cabezal de descarga e
instale la tapa de la botella.
Lleve a cabo la verificación de operación manual de la siguiente manera:
1. Coloque la llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA

INCENDIOS, del panel del sistema contra incendios de la cabina, en la
posición INHIBIR.
2. Desapriete la tuerca de montaje para desconectar el cabezal de control de la
botella.
3. Cerciórese de que el cabezal de control esté armado o en la posición de
AJUSTE. Si no está armado, ármelo de acuerdo a las instrucciones del Paso
4.
4. Quite la clavija de seguridad y gire la palanca de control hasta que el émbolo

del cabezal de control se suelte para activar manualmente el sistema en el
cabezal de la botella.
5. Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza

plana en el vástago de reposición y gire el vástago en el sentido de las
manecillas del reloj hasta que el vástago quede trabado en posición (se
sentirá una pequeña resistencia poco antes de que se trabe el vástago).
Verifique visualmente que el émbolo esté completamente introducido en el
cabezal de control, que la flecha de la varilla de reposición está alineada
con la línea FIJADO (“SET") de la placa de identificación y que la palanca
de control se encuentre en posición armada o vertical. Instale la clavija de
seguridad.
6. Compruebe el funcionamiento del botón pulsador de DESCARGA MANUAL

DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE INCENDIOS ubicado en la caja de
empalmes del panel de control del sistema de protección contra incendios,
al activar dicho botón manualmente. Observe que el émbolo del cabezal de
control se suelte.
7. Ejecute el Paso 4 para restaurar el cabezal de control.
8. Conecte el cabezal de control a la válvula de la botella y apriete la tuerca de

montaje de dicho cabezal de control.
9. Coloque la llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA
INCENDIOS, del panel del sistema contra incendios de la cabina, en la
posición de AUTO.
INSPECCIÓN DE BOTELLAS
Consulte los procedimientos siguientes cuando inspeccione las botellas.
1. Verifique que las botellas están protegidas contra la luz solar directa.
2. Inspeccione visualmente cada botella para cerciorarse de que no tengan
señales de daños físicos.
3. Inspeccione visualmente cada botella para cerciorarse de que no tengan

señales de oxidación, corrosión, u otros daños.
4. Inspeccione cada botella para verificar que el mecanismo de seguridad esté

correctamente apretado.
5. Pese cada botella para determinar la cantidad de agente extintor.
NOTA
Los pesos de la botella vacía y llena se registran en la
válvula de descarga o en la botella.
7.4.5 Mantenimiento de corrección
PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS BOTELLAS DE ALTA PRESIÓN
Observe las precauciones siguientes en la manipulación y almacenamiento de las

botellas de alta presión.
1. Nunca deje caer las botellas ni golpee una botella contra otra.
2. Las botellas deben almacenarse al aire libre pero no expuestos a la luz

solar directa. Las botellas deben almacenarse en la sombra para protegerlas
del calor. Los cabezales de control son a prueba de explosiones pero no
necesariamente estancos al agua. Para prevenir la oxidación de las botellas,
éstos deben protegerse contra la humedad.
3. Cada botella debe tener puesta su tapa de protección de la válvula hasta que
se afiance firmemente en un dispositivo portabotellas y esté lista para usarse.
4. Evite arrastrar, rodar o hacer deslizar las botellas, aun por distancias cortas.
Deben transportarse en una carretilla adecuada.
5. Nunca trate de mover o soltar los dispositivos de seguridad de las válvulas o

las botellas.
6. Ninguna parte de las botellas debe ser sujeta a temperaturas superiores a los
54C (130F). Nunca se debe permitir que el incendio se acerque o toque un
cilindro con gas comprimido.
7. No coloque las botellas en contacto con un circuito eléctrico. Cuando se

realicen soldaduras por arco, deben tomarse precauciones para evitar el
contacto de un arco con la botella.
DESMONTAJE DE BOTELLAS
Consulte los procedimientos siguientes cuando desmonte las botellas.
Antes de efectuar la revisión del sistema de

protección contra incendios, cerciórese que el
supervisor de la instalación sea notificado de que los
sistemas estarán fuera de operación temporalmente.
El supervisor debe garantizar que no hay vapores
o gases peligrosos en la zona durante el período de
revisión del equipo.
Para prevenir posibles lesiones al personal y la

descarga accidental del agente extintor de incendios,
quite primero el cabezal de control de la válvula
de la botella. Luego quite el cabezal de descarga e
instale la tapa de la botella.
1. Desconecte el sistema contra incendios.
2. Desapriete la tuerca de montaje del cabezal de control y quite el cabezal de

la válvula de la botella.
3. Desapriete la tuerca de montaje del cabezal de descarga para quitar dicho

cabezal de la válvula. Gire el cabezal y apártelo de la botella.
4. Instale las tapas protectoras superior y lateral en la válvula de la botella.
Instale la tapa en el cabezal.
5. Quite los pernos y tuercas que sujetan la correa de retención de la botella.
6. Quite la botella.
INSTALACIÓN DE BOTELLAS
Para que el agente extintor sea eficaz, coloque la

botella a una distancia equivalente a 7,6 m (25 pies)
de tubería de la cabina, en una área aislada de los
rayos directos del sol, con una temperatura máxima
de 54C (130F).
Consulte los procedimientos siguientes cuando instale las botellas.
1. Coloque la botella lleno en el dispositivo portacilindros antes de quitar la tapa

de la botella.
2. Gire la botella hasta que las salidas de la válvula queden accesibles a los
cabezales de control y descarga para la instalación.
Todas las botellas deben instalarse en posición

vertical firmemente afianzadas con cuando menos
una correa. De otra manera, la presión de descarga
puede voltear la botella y dañar el equipo.
Afiance firmemente la botella.

4. Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza
plana en el vástago de reposición y gire el vástago hacia la derecha hasta
que quede trabado en su posición. La flecha marcada en el vástago de
reposición debe quedar alineada con la línea de "FIJADO" (SET) en la placa
de identificación. Se sentirá una pequeña resistencia poco antes de que se
trabe el vástago. Cerciórese visualmente que el émbolo se haya retraído
completamente dentro del cabezal de control.
NOTA
Si el émbolo fue accionado por la palanca de descarga local
(manual), cerciórese que la palanca de descarga se coloque
otra vez en la posición de activada o vertical y que se
reinserte la clavija de seguridad.
5. Quite la tapa de la botella del cabezal. Quite las tapas superior y lateral de
la válvula.
6. Conecte el cabezal de descarga a la válvula de la botella y apriete la tuerca
de montaje de dicho cabezal.
7. Conecte el cabezal de control a la válvula de la botella y apriete la tuerca de

montaje de dicho cabezal de control.
8. Conecte el sistema contra incendios.
CARGADO DE BOTELLAS
Cargue las botellas en cualquier estación de cargado equipada para manejar el agente
extintor.
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO
Consulte los procedimientos siguientes para darle mantenimiento al sistema de

detección de incendios después de un incendio.
Se pueden tener presentes gases inflamables en

una área después de un incendio. Para evitar la
posibilidad de una explosión, nunca entre a una área
después de un incendio con un cigarrillo encendido
ni encienda un cerillo o encendedor.
1. Cerciórese de que la fuente de alimentación eléctrica al sistema está
DESCONECTADA.
2. Abra las puertas de acceso de la cabina durante 15 minutos antes de entrar

en la cabina.
3. Restaure las persianas contra incendios y las aberturas de ventilación.

4. Ejecute el procedimiento de desmontaje de botellas.
5. Recargue las botellas.
6. Ejecute el procedimiento de instalación de botellas.
RESTAURE EL SISTEMA CONTRA INCENDIOS
Cada vez que una señal de incendio se enclava en

el Sistema de extinción de incendios, es necesario
reposicionar el sistema antes de colocar la llave
selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA
INCENDIOS en la posición de AUTO o de lo contrario
se descargará el agente extintor.
Después de un incendio, una prueba de los componentes del sistema de protección
contra incendios, o siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR del SISTEMA
DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS se ponga en la posición de INHIBIR,
debe llevarse a cabo la reposición correcta del sistema de detección y de control
de incendios para retornar el sistema a su funcionamiento normal. Para evitar
una descarga accidental del agente extintor de incendios, siga en secuencia los
procedimientos adecuados.
Conmutador AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS

en la posición AUTO
Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIOS esté en la posición de AUTO, y los detectores detecten un
incendio, utilice los siguientes procedimientos para restaurar correctamente el
sistema de protección contra incendios:
1. Pulse el botón pulsador de SILENCIADOR DE BOCINA en el panel de control
de la turbina para silenciar la alarma sonora.
2. Gire el interruptor de llave del módulo del controlador lógico, en el panel
de control de incendios dentro de la consola de control, a la posición de
ACEPTACIÓN y ACTIVAR SILENCIADOR.
3. Pulse el botón pulsador SILENCIAR del módulo del controlador lógico, en el

panel de control de incendios dentro de la consola de control, para silenciar
la alarma sonora.
REPOSICIÓN.
5. Pulse y suelte el botón pulsador REPOSICIÓN DE RESPALDO en el panel

de control de la turbina.
6. Pulse y suelte los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN en
el panel de control de la turbina para despejar las fallas.
7. Siga los procedimientos que se indican en el párrafo de MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO, para regresar al
funcionamiento normal del sistema.
Conmutador AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS

en la posición INHIBIR
Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIOS se encuentre en la posición de INHIBIR por cualquier razón,
ya sea una revisión o un mantenimiento de la turbomaquinaria sobre el patín,
utilice los siguientes procedimientos para reposicionar correctamente el sistema de
protección contra incendios:
NOTA
La alarma sonora y el zumbador del controlador lógico
suenan cuando la llave selectora AUTO/INHIBIR DEL
SISTEMA CONTRA INCENDIOS está en la posición de
INHIBIR.
1. Pulse el botón pulsador de SILENCIADOR DE BOCINA en el panel de control
de la turbina para silenciar la alarma sonora.
ACEPTACIÓN y ACTIVAR SILENCIADOR.
3. Pulse el botón pulsador de ACEPTACIÓN del módulo del controlador lógico

para silenciar el zumbador del controlador lógico.
Durante la verificación o el mantenimiento de la

turbomaquinaria, cerciórese que los detectores
UV estén protegidos de la presencia de fuentes de
radiación UV tales como la soldadura con arco o la
toma de rayos X. Proteja a los detectores térmicos
de fuentes de calor superiores a 163C (325F).
Una vez completado el mantenimiento o la verificación de la

turbomaquinaria, revise las lámparas del controlador lógico. Si el sistema
indica que se ha detectado un incendio (se ilumina la lámpara indicadora de
ALARMA y comienza a sonar el zumbador), no coloque la llave selectora
de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS otra vez en la
posición de AUTO hasta que la condición haya sido cancelada. Revise la
turbomaquinaria para verificar la presencia de un posible incendio o quite
la fuente de calor o de rayos ultravioleta. Si hay un incendio, coloque la llave

selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS en la
posición AUTO para descargar el agente extintor dentro de la cabina.
5. Vuelva a colocar la llave selectora de AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA
CONTRA INCENDIOS en la posición AUTO solamente después de cancelar
todas las condiciones de alarma.
7.5 SISTEMA DE DETECCIÓN DE GAS

El sistema de detección de gas es un sistema de monitoreo de gas combustible,
diseñado para vigilar el nivel de explosión de la atmósfera dentro de la cabina.
Si el Nivel explosivo inferior (LEL) de la atmósfera se incrementa por encima de
niveles predeterminados, se inician advertencias visuales, alarmas y otras acciones
prescritas, incluyendo la parada de la turbina, con el fin de proteger al personal y
equipo.
El sistema consiste en uno o más conjuntos detectores de gas instalados en la cabina.
Los detectores están cableados directamente al sistema de control o a un monitor
proporcionado por el usuario, dependiendo de los requisitos del usuario.
El sistema de detección de gas es esencialmente

una característica de SEGURIDAD para la
protección del personal y del equipo. Su calibración,
mantenimiento e instalación deben ser los
adecuados, y debe permancer ENCENDIDO todo el
tiempo durante el funcionamiento del equipo.
Cuando desmonte e instale componentes eléctricos,

cerciórese que el cableado esta correctamente
de colores en el cableado para su identificación en
la instalación de componentes. En caso de dudas,
consulte en el diagrama de cableado las conexiones
eléctricas correspondientes.
7.5.1 Detector de gas
El detector de gas combustible (“Smart Sensor”) es un conjunto a prueba de explosiones

controlado por microprocesadores, que consta de la sonda de detección y la caja del
detector (Figura 7.5.1). Todos los circuitos electrónicos están ubicados dentro de la caja
del sensor. La caja está provista de perforaciones de entrada roscadas para el conducto
de los cables eléctricos, conexión para venteo/drenaje, y un conmutador magnético con
un indicador luminoso integrado. El conmutador se usa durante la calibración del
detector de acuerdo al gas especificado por el usuario. Para activar el conmutador se
necesita un destornillador magnético.
Una fuente de alimentación separada provee una corriente continua constante a un

circuito de puente Wheatstone dentro del conjunto del detector. Una rama del puente
está contenida en la sonda del detector y está formada por dos elementos en forma
de perla en serie. La otra rama, ubicada en la tarjeta que contiene el circuito impreso
en el alojamiento del detector, es un divisor resistivo. Las dos perlas en la porción

detectora son calentadas por la corriente continua. Cuando el detector es expuesto
al aire limpio, cualquier desviación del equilibrio en el puente es compensada por el
programa del microprocesador.
Cuando una mezcla de gas combustible/aire se difunde hacia el interior del detector a
través de un arrestallamas, se oxida sobre una de las perlas sensibles. Ésta es la perla
activa, que ha sido tratada catalíticamente. La otra, de referencia, es inerte a los gases
combustibles y su función es compensar las variaciones de temperatura, humedad y
presión. La oxidación sobre la perla activa ocasiona un incremento de temperatura con
un cambio resultante en la resistencia eléctrica, lo cual produce un desequilibrio en el
circuito constituido por un puente de Wheatstone La diferencia entre las resistencias
de la perla activa y la perla de referencia es proporcional a la concentración de gas
combustible.
La señal producida por el desequilibrio del puente es convertida en una señal digital
de manera tal que el programa en el microprocesador produce un señal de salida de 4
a 20 miliamperios, en relación directa con la concentración de gas.
Si cualquiera de los conductores del detector está abierto, o si la corriente continua
que alimenta las unidades está por debajo del límite inferior, se crea una condición
de falla (señal de salida cero). Esta condición de falla será indicada en el detector
por una lámpara intermitente dentro del conmutador de calibración. Una vez
calibrado de acuerdo al gas especificado por el usuario, el detector se autocalibra, y
las verificaciones de calibración periódicas son simples de realizar, ya que no hay
potenciómetros que ajustar.
Figura 7.5.1 Conjunto del detector de gas
7.5.2 Fuente de alimentación eléctrica del detector
El detector opera con corriente directa de 24 V provista por cualquier fuente de

alimentación de CC con una capacidad mínima de 0.25 amperios. Para evitar una
caída de tensión excesiva, use cables de tamaño adecuado y haga todas las conexiones
lo más cortas que sea posible. Se debe tener la polaridad correcta en todas las
conexiones. Durante la instalación la corriente debe permanecer desconectada hasta
que el demás cableado esté completo. No se provee un conmutador de desconexión
para eliminar la posibilidad de una desconexión accidental del sistema durante la
operación normal.
Antes de aplicar tensión por primera vez, verifique nuevamente todo el cableado y
observe todas las precauciones de seguridad.
Se ha incorporado una demora de tiempo en el circuito del detector. Durante este
tiempo la unidad suministra una señal constante de 4 mA por aproximadamente 45
segundos después de aplicar voltaje por primera vez. De esta manera se evitan las
falsas alarmas mientras los circuitos del detector se estabilizan. Durante el período de
demora inicial de 45 segundos la lámpara indicadora en el conmutador de calibración
parpadeará pausadamente como indicación visual de que el detector está conectado
pero aún no está en operación. Cuando el período de demora se completa la lámpara
indicadora se apaga.
7.6 INSPECCIÓN RUTINARIA DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE GAS
7.6.1 Información general
Una vez instalado correctamente, el conjunto del detector no requiere prácticamente

mantenimiento, con excepción de las verificaciones periódicas de la calibración. La
calibración de acuerdo al gas especificado por el usuario se realiza inicialmente en
la fábrica. Sin embargo, se recomienda que el sistema sea recalibrado durante la
puesta en marcha; y también que se haga una tercera calibración 24 horas después
de la segunda. Después de la recalibración inicial, las verificaciones de calibración
deben realizarse al menos cada 90 días, dependiendo de las condiciones locales.
Se recomienda también que se establezca un programa de calibración, basado en
experiencia anterior, y que se lleve un libro de registro con las fechas de calibración y
de reemplazo del detector.
Pueden ser necesarias de vez en cuando la limpieza y remoción de materiales

extraños de las cubiertas del detector. Se puede utilizar un disolvente adecuado no
halogenado, por ejemplo, etanol (y agua); la cubierta debe secarse minuciosamente
con aire comprimido antes de volverse a armar al cuerpo del detector. Se debe realizar
una verificación de la calibración inmediatamente después de la reinstalación de la
cubierta del detector, ya que la limpieza puede haber causado un incremento en la
respuesta del detector, debido a la eliminación de basura o materiales extraños.
7.6.2 Calibración del detector
Se define la calibración como el procedimiento consistente en aplicar una

concentración conocida de gas a los detectores del sistema. Se deben llevar a cabo la
calibración y ajustes si se presenta una condición donde la concentración cae fuera
de límites.
Use el siguiente procedimiento:

1. Antes de activar el conmutador de calibración, asegúrese de que el sensor se
encuentra en aire limpio. Esto es necesario para obtener un verdadero cero.
En caso de duda, cubra la abertura de la sonda del sensor con la mano durante
30 segundos.
2. Mantenga la abertura de la sonda del sensor cubierta mientras activa el
conmutador de calibración. Actívelo aplicando un destornillador magnético
al conmutador durante por lo menos 3 segundos, después de lo cual puede
retirar la mano del detector.
NOTA
Si se está instalando un sensor de reemplazo, y el valor de
la línea base con aire limpio es muy diferente del anterior,
el conmutador deberá ser activado por un período de
NOTA
tiempo más largo antes de que la unidad cambie al modo
de calibración. Este tiempo puede llegar a ser hasta de 10
a 15 segundos.
3. La lámpara indicadora se iluminará constantemente y la corriente de salida

disminuirá a 1.5 mA. Esto indica que la unidad está en el modo de calibración,
y que el cero ha sido establecido.
4. Aplique una concentración de gas de LEL al 50 por ciento al detector,

mediante el calibrador de purga portátil P/N 70-30131-1 para el gas
especificado (metano, propano, etc.).
5. En aproximadamente un minuto, la lámpara indicadora parpadeará

a intervalos largos, indicando que los niveles de calibración han sido
almacenados. Deje de aplicar el gas de calibración.
6. Cuando el nivel de concentración de gas cae por debajo del LEL de 10%,
la lámpara indicadora se apaga. La corriente de salida responderá ahora
proporcionalmente a la concentración de gas presente.
7. Si los parámetros de calibración no estaban dentro de los límites adecuados,
la unidad entrará en el modo de falla, indicado por un parpadeo rápido de la
luz. Se debe repetir el procedimiento en su totalidad, comenzando al principio
con un cero correcto y una concentración de gas de LEL del 50%.
NOTA
Si una falla verdadera ocurre mientras la unidad está en el
modo de calibración, el detector entrará en el modo de falla
hasta que la causa sea corregida.
7.7 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE GAS

El objeto de esta sección es servir de guía para la corrección de los problemas más
comunes que pueden presentarse durante la puesta en marcha y operación del
equipo. Como estos procedimientos no consideran todas las posibles fallas eléctricas
del sistema, se deben consultar el esquema del sistema eléctrico, los diagramas de
cableado y las instrucciones del fabricante cuando se intente aislar estas fallas. Si
no se dispone del equipo o el personal calificado requerido por las diversas pruebas,
o si las acciones sugeridas en la tabla de localización de fallas no restauran la
operación normal, las unidades defectuosas deben ser devueltas al fabricante para su
reparación. Se debe incluir una descripción escrita completa del problema.
7.7.1 Mantenimiento y localización y solución de averías del detector

Una vez instalado correctamente, el conjunto del detector no requiere prácticamente
mantenimiento, con excepción de las verificaciones periódicas de la calibración. Las
fechas de calibración y de reemplazo de los detectores y componentes asociados deben
ser registradas y la información archivada para referencia y comparación posterior.
El mantenimiento de rutina incluye la limpieza y la remoción de materiales extraños
de las cubiertas del detector. Para la limpieza se pueden usar agua, etanol u otros
solventes no halogenados. Las cubiertas deben ser limpiadas completamente con
aire comprimido antes de ser colocadas nuevamente en el cuerpo del detector. Se
recomienda realizar una verificación de la calibración luego de la limpieza, ya que
ésta puede haber causado un incremento en la respuesta, debido a la eliminación de
basura o materiales extraños. Consulte la Tabla 7.7.1, guía de localización y solución
de problemas del detector de gas.
Tabla 7.7.1 Guía de localización de averías en detectores de gas
Causa probable Acción de corrección

1. El detector no proporciona señal de salida y la lámpara del conmutador
no se enciende.
No hay alimentación de CC Verifique que la fuente de alimentación
de +24 V CC esté conectada y la
polaridad sea la correcta.
2. No hay señal de salida del detector y la lámpara del conmutador parpadea
rápidamente durante un ciclo de carga uniforme.
a. Calibración inadecuada a. Calibre de nuevo la unidad; use gas de
calibración de LEL de 50 por ciento.
b. Detector fuera de tolerancia b. Reemplace el sensor y calibre de nuevo.
rápidamente estando encendida la mayor parte del tiempo.
a. Uno o más de los conductores del a. Verifique que todos los conductores del
detector está desconectado. detector estén conectados.
b. Las perlas del detector están b. Reemplace el detector.
abiertas.
rápidamente estando apagada la mayor parte del tiempo.
Bajo voltaje de alimentación de CC a los Verifique que la fuente de alimentación de
circuitos electrónicos del detector CC esté operando adecuadamente y que la
sección transversal y tipo de los cables sean
los adecuados.
5. Se obtiene una señal de salida normal de 4 mA pero la unidad no entra en el
modo de calibración cuando se activa el conmutador de calibración durante
un minuto.
Los contactos del conmutador están en Reemplace todo el conmutador.
malas condiciones
7.7.2 Reemplazo de la sonda del detector
Cuando se haga necesario reemplazar la sonda del detector, se deben observar ciertas
precauciones. El detector averiado debe ser desmontado de la caja del detector y se
debe instalar uno nuevo en su lugar. Observe lo siguiente cuando reemplace la sonda
del detector:
Antes de reemplazar el detector de gas, asegúrese

de que el área está libre de gases combustibles. El
monitor de gas debe indicar una lectura de cero.
Si hay gases presentes, esta condición debe ser
corregida antes de desconectar el detector.
No use una llave cuando reemplace una sonda del

detector. La sonda debe ser instalada apretándola
solamente con la mano.
1. Desconecte el voltaje al detector, preferiblemente en el centro de distribución

central o en los terminales apropiados en la parte trasera de la caja.
2. Para tener acceso al interior, se deben sacar los cuatro pernos que sujetan la
cubierta del detector.
3. Saque los tres conductores de la bornera (TB2) que está dentro del
alojamiento.
4. Observe la designación de color adecuada al volver a conectar los conductores

del nuevo detector y apriete bien los tornillos de los bornes para garantizar
el funcionamiento adecuado.
Cuando reemplace el conmutador magnético de calibración se deberá seguir una

secuencia similar. Observe los pasos 1, 2 y 3 del procedimiento anterior. Luego
saque los cuatro conductores en la bornera TB1 identificados como "Switch GRN"
(conmutador VERDE), "Switch BRN" (conmutador MARRÓN), "LED GRY" (diodo
lumínico GRIS) y "LED ORG" (diodo lumínico NARANJA). Saque el conmutador e
instale el de sustitución. Instale el conmutador y apriételo con la mano. Verifique que
los conductores del conmutador nuevo estén bien apretados a sus terminales antes
de colocar la cubierta de la caja.
7.8 MANTENIMIENTO

De aviso a todo el personal y asegúrese de haber
cumplido con todos los requisitos de seguridad de la
instalación antes de iniciar el mantenimiento. Cierre
y marque con etiquetas todas las válvulas y enclave
y marque con etiquetas todos los controles antes de
entrar a la cabina a llevar a cabo el mantenimiento.
Los procedimientos los siguientes se pueden utilizar para proporcionar acceso para el
desmontaje de la turbina o de los componentes principales de la turbomaquinaria.
7.8.1 Panel de la cabina
Los paneles de la cabina pueden ser desmontados para tener acceso durante el
desmontaje de los componentes principales. Las puertas y los marcos correspondientes
se desmontan como una unidad (Figura 7.8.1).
El uso de fuerza excesiva puede distorsionar el

receptáculo de izamiento. Utilice únicamente una
cadena de poco peso o correas de nylon para levantar
los paneles.
NOTA
Los paneles macho deben ser desmontados primero antes
de poder desmontar los paneles hembra.
DESMONTAJE
1. Instale dos cáncamos en los receptáculos de izamiento ubicados en el bastidor

superior de los paneles.
2. Quite los sujetadores de retención de los paneles y los herrajes situados en el

fondo de los bastidores de los paneles dentro de la cabina.
3. Coloque la grúa viajera arriba de la cabina y conecte los ganchos del equipo
de izamiento a los cáncamos.
4. Levante el panel directamente hacia arriba hasta la parte superior del ángulo
de retención inferior para desmontar la parte inferior del panel. Después
saque la parte inferior del panel hacia fuera para separarla del patín de la
turbina.
No fuerce el panel contra la parte superior del canal

del techo.
Al alejar de la cabina la parte inferior del panel, baje el panel para que se
libre del canal del techo.
INSTALACIÓN
NOTA
Los paneles hembra deben ser instalados antes de poder
instalar los paneles macho. Vea la nota para desmontar los
paneles.
1. Instale los cáncamos en el bastidor del panel.
2. Coloque la grúa viajera arriba de la cabina y conecte los ganchos del equipo
de izamiento a los cáncamos.
3. Coloque el panel en el piso en la ubicación aproximada de instalación final.

4. Levante el panel e inserte la parte superior en el canal del techo (Figura 7.8.2).
5. Levante el panel hasta la parte superior del canal del techo (Figura 7.8.2).
No fuerce el panel contra la parte superior del canal

del techo.
Empuje hacia adentro la parte inferior del panel hasta que esté en posición
vertical y el "gancho" (el labio saliente en la parte inferior del panel) se
encuentre situado sobre el ángulo de retención (Figura 7.8.2).
7. Jale el panel hacia abajo para asentar el gancho sobre el ángulo del riel de
base (Figura 7.8.2).
8. Deslice el panel hacia su posición permitiendo un claro de 6,35 mm (0,25

pulgadas) entre los paneles laterales.
9. Instale los sujetadores de retención de paneles a medida que se instale cada

panel y se pueda acercar a él.
Figura 7.8.1 Desmontaje del panel de la cabina
Figura 7.8.2 Instalación del panel de la cabina
7.8.2 Carrete de escape de la turbina
DESMONTAJE
1. Quite los paneles como se indica en la Subsección 7.8.1, para dejar al

descubierto la turbina.
2. Quite la tuerca de la mordaza de banda en V para quitar la mordaza de banda

en V y desconecte el carrete del escape.
INSTALACIÓN
1. Conecte el carrete del escape e instale la mordaza de banda en V y asegúrela
con la tuerca de la mordaza de banda en V.
2. Instale los paneles tal como se indica en la Subsección 7.8.1.
7.8.3 Extensión de las vigas de la grúa viajera

El conjunto de la extensión de viga de grúa viajera (Figura 7.8.3) se apoya en un
extremo en el bastidor de mantenimiento de la cabina y, en el otro extremo, en un
poste apoyado en el piso.
CONJUNTO
El ensamblado de la extensión de la viga de la grúa viajera se lleva a cabo de la

siguiente manera:
1. Fije la base (1) sobre una superficie plana y arme la columna inferior ( 2).
2. Afiance la columna inferior (2) a la base (1) con las arandelas de seguridad
(3), las arandelas planas (4), y los pernos (5).
3. Afiance las abrazaderas (6) a la base (1) y la columna inferior (2) y asegúrelas
con las arandelas de seguridad (3), las arandelas planas (4), y los pernos (5).
4. Instale la columna superior (7) sobre la columna inferior (2) a la altura

deseada y afiáncela con la clavija (8) y el pasador de chaveta (9).
5. Conecte la viga (10) a la columna superior (7) y afiáncela con arandelas de

seguridad (11), arandelas planas (12), tuercas (13), y pernos (14).
6. Una la placa de empalme (15) a la viga (10) y afiáncela con arandelas planas
(17), tuercas (16), y pernos (18).
DESARMADO
Desarme la extensión de la viga de la grúa viajera de la siguiente manera:
1. Quite los herrajes de fijación de la placa de empalme (15) a la viga (10).

2. Quite los herrajes de fijación de la viga (10) y la columna superior (7).
3. Quite los herrajes de fijación de la columna superior (7) a la columna inferior

(2).
4. Quite los herrajes de fijación de la columna inferior (2) a las abrazaderas (6).
5. Quite los herrajes de fijación de la columna inferior (2) a la base (1).
6. Quite la columna inferior (2) de la base (1).
Figura 7.8.3 Extensión de las vigas de la grúa viajera
1 Base 2 Columna inferior 3 Arandela de seguridad

4 Arandela plana 5 Perno 6 Tirante
7 Columna superior 8 Clavija 9 Pasador de chaveta
10 Viga 11 Arandela de seguridad 12 Arandela plana
13 Tuerca 14 Perno 15 Placa de empalme
16 Tuerca 17 Arandela plana 18 Perno
19 Arandela de seguridad
7.9 ASOCIACIÓN NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS (CÓDIGO 72) REFERENCIA
Los siguientes requisitos son extractos del Código 72 de la Asociación Nacional de
Protección contra Incendios ("NFPA") Código 72, Capítulo 7, Evaluación, Inspección,
y Mantenimiento. Para requerimientos adicionales del código, consulte el Código 72
de la NFPA.
1. Todos los detectores automáticos deben mantenerse constantemente y en

todo momento en un estado de funcionamiento fiable y deben realizarse las
revisiones y pruebas periódicas necesarias para asegurar un mantenimiento
adecuado según se especifica.
2. Los detectores deben estar bajo la supervisión de una persona responsable
asignada que se encargue de realizar las pruebas apropiadas en los intervalos
especificados y se haga cargo, en general, de todas las alteraciones y adiciones.
3. En cualquier prueba, todas las personas que podrían recibir automáticamente
una alarma deben ser notificadas para que no se produzca una respuesta
innecesaria.
4. Después de la instalación se efectuará una inspección ocular de todos los
detectores para garantizar que están colocados correctamente.
5. Después de la instalación, se deben comprobar todos los detectores para

estar seguros de que están correctamente conectados y con una fuente de
alimentación eléctrica que cumpla con las recomendaciones del fabricante.
6. El funcionamiento de los detectores de llamas y de otros detectores de salida

de incendios debe comprobarse de acuerdo con las instrucciones facilitadas
por el fabricante.
7. Los detectores de llamas y otros detectores de salida de incendios se probarán

al menos semestralmente según las instrucciones del fabricante, y con más
frecuencia si se considera necesario para las aplicaciones en cuestión.
8. Durante toda la vida útil del sistema debe mantenerse en los locales
un registro permanente que muestre todos los detalles de las pruebas,
incluyendo el nombre del inspector, el tipo, el número, la ubicación y los
resultados de los detectores probados en una fecha específica.
9. Los detectores de humo por ionización y fotoeléctricos pueden requerir
una limpieza periódica para eliminar el polvo o la suciedad que se
haya acumulado. La frecuencia de limpieza depende de las condiciones
ambientales locales. Para cada detector, la limpieza, el control, el
funcionamiento y el ajuste de sensibilidad sólo se realizarán después de
consultar las instrucciones del fabricante.
10. Los detectores se deben poner de nuevo en servicio tan pronto como sea
posible después de cada prueba o alarma y deben mantenerse en condiciones
normales de funcionamiento. Los dispositivos que requieran reposición o
cambio serán repuestos o cambiados por otros nuevos tan pronto como sea
posible después de cada prueba o alarma.
7.10 ASOCIACIÓN NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS (CÓDIGO 12) REFERENCIA
Los requisitos siguientes se han extraído del Código nacional de protección contra
incendios NFPA 12 (EE.UU.), Normas para sistemas de extinción de incendios de
dióxido de carbono, Secciones 1 a 10, Inspección y mantenimiento. Consulte el NFPA
12 para conocer requisitos de códigos adicionales.
1. Inspeccione la condición operacional del sistema cada 30 días.

2. Cada 12 meses, inspeccione y pruebe los sistemas de dióxido de carbono
ampliamente para comprobar que funcionan correctamente. El propósito de
esta revisión y prueba no es sólo asegurarse de que el sistema está en plenas
condiciones de funcionamiento, sino favorecer la probable continuación de
dichas condiciones hasta la próxima revisión.
3. Efectúe las pruebas adecuadas de descarga cuando una inspección indique
que es aconsejable.
4. Haga un informe de la inspección con recomendaciones.
5. Entre las inspecciones o pruebas regulares del contrato de servicio, es

necesario que personal competente o aprobado inspeccione el sistema
visualmente o de otra forma siguiendo un programa aprobado.
6. Cada seis meses es necesario pesar todas las botellas de alta presión y
anotar la fecha de la última prueba hidrostática. Si en cualquier momento
un contenedor presenta una pérdida de contenido neto de más del 10 por
ciento, debe rellenarse o cambiarse.
7. Mantenga los sistemas en plenas condiciones de funcionamiento en todo
momento. Debe informarse sin demora del uso, las averías y la reparación
de esta protección. Corrija todas las fallas o averías inmediatamente.
8. El personal que opere, inspeccione, pruebe y dé mantenimiento al sistema de
extinción de incendios de dióxido de carbono debe estar bien entrenado para
las funciones que realice.
8 TURBINA DE GAS
58501 S TURBINA DE GAS

La turbina de gas modelo Centaur 50S-6201 (Figura 8.1.1) es un equipo autónomo
completamente integrado, diseñado con un solo eje y flujo axial. La turbina consta de
los siguientes conjuntos principales:
• Caja de reducción
• Entrada de aire
• Compresor de flujo axial
• Cámara de combustión anular con inyectores de combustible

• Turbina
• Difusor y fuelle del escape
TURBINA DE GAS 58501 S
Figura 8.1.1 Turbina de gas Centaur 50-6201
1 Zapata de impulsión del motor de 2 Zapata de la caja de accionamiento de

arranque accesorios
3 Ducto de entrada de aire 4 Conjunto de la cámara de combustión
5 Conjunto de difusor y fuelle del escape 6 Zapata de impulso de la bomba de
de la turbina aceite
7 Eje motor de impulso 8 Conjunto de caja de reducción
9 Conjunto de compresor de la turbina 10 Conjunto de la turbina
Los principales componentes de la turbina se mantienen en alineación precisa

mediante la coincidencia de bridas con superficies piloto y se atornillan entre sí para
formar un conjunto rígido.
La turbina desarrolla la potencia de salida mediante la conversión de la energía de
los gases de combustión en expansión a potencia mecánica de rotación. La energía
de los gases en expansión impulsa la turbina y el eje único a través de la turbina.
El eje único impulsa el rotor del compresor de la turbina y el conjunto de la caja de
reducción que está conectado a la entrada de aire. El conjunto de la caja de reducción
contiene el eje motor de impulsión principal, la zapata de impulsión de la bomba, y
la zapata de impulsión del arrancador. El generador está conectado al eje motor de
impulsión principal a través de un conjunto de acoplamiento. La bomba principal de
aceite y el motor de arranque están conectados directamente a sus respectivas zapatas
de impulsión. Durante el arranque, el motor de arranque hace girar el conjunto de la
caja de reducción, la cual hace girar la turbina.
Consulte en la Tabla 8.1.1 las especificaciones para la turbina de gas Centaur 50-6201.
Tabla 8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Centaur 50 -6201
Descripción Datos
COMPRESOR
Tipo Axial
Número de etapas 11
Relación de compresión 10.6:1
Velocidad 14 951 rpm
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Tipo Anular
Encendido Quemador
Número de inyectores de combustible 12
TURBINA
Tipo Axial
Tabla 8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Centaur 50 -6201, cont.
Descripción Datos
Número de etapas 3
COJINETES
De muñón Zapatas basculantes
De empuje Zapatas basculantes
8.1.1 Orientación
Las referencias de orientación (Figura 8.1.2) al conjunto de turbomaquinaria se
establecen al ver de la parte posterior (escape) hacia adelante (entrada).
Figura 8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas
El aire es succionado adentro de la entrada de aire de la turbina de gas y se comprime

mediante el compresor multietapas de flujo axial. El aire comprimido se dirige adentro
de la cámara de combustión con un flujo constante. Se inyecta el combustible adentro
del aire presurizado dentro de la cámara de combustión anular. Durante la secuencia
de arranque de la turbina de gas, esta mezcla de combustible/aire se enciende y se
mantiene el quemado continuo siempre que haya flujo adecuado de aire presurizado y
combustible. El gas caliente y presurizado procedente de la cámara de combustión se
expande a través de la turbina y a la vez sirve para impulsarla, y luego se reduce su
presión y temperatura al salir de la turbina.
La turbina de gas requiere aproximadamente un cuarto del aire total que comprime
para quemar completamente el combustible suministrado. El exceso de aire se utiliza
para enfriar la cámara de combustión y se mezcla con los productos de la combustión
para reducir la temperatura del gas en la entrada a la primera etapa de la turbina.
Durante el ciclo de arranque de la turbina, una bujía de encendido enciende un
quemador orientado al interior de la cámara de combustión y que recibe alimentación
de una tubería de combustible independiente. El quemador enciende la mezcla
de combustible/aire que entra en la cámara de combustión, donde se inicia una
combustión continua. El quemador se apaga más tarde durante la secuencia de
arranque.
8.2.2 Aire de presionización del sello de aceite
La turbina incorpora tres sellos de laberinto de aire presionizado para evitar fugas
de aceite lubricante de los cojinetes. La presión de descarga del compresor (Pcd), se
encamina por tuberías de aire externas a través de orificios hasta el sello de aceite
delantero del rotor del compresor. El aire del difusor del compresor es dosificado, a
través de conductos internos, hacia el sello de aceite posterior del rotor del compresor
y hacia el sello de aceite de la turbina del productor de gas.
8.2.3 Aire de enfriamiento de la turbina
Existen dos fuentes principales de aire de enfriamiento de la turbina. La primera

fuente de aire de enfriamiento es la fuga entre el cubo posterior del compresor y el
difusor del compresor, la segunda fuente es el difusor del compresor. El recorrido del
aire de enfriamiento procedente del difusor se divide entre el conjunto del conducto
(revestimiento interior) y el convector (revestimiento exterior).
El conjunto del ducto de aire de enfriamiento crea tres ductos concéntricos

independientes que rodean la caja del cojinete No. 3. El aire de enfriamiento para
el conjunto del ducto, la cámara de combustión, el disco del rotor y los álabes se
dirige desde el difusor del compresor y fluye a través del conjunto del ducto hasta el
premezclador de vórtice. El aire de enfriamiento del premezclador de vórtice enfría el

borde de ataque del disco del rotor de la turbina de la primera etapa y las paletas del
rotor de la primera etapa.
Las fugas del cubo posterior del compresor (onceava etapa) corresponden al aire de
enfriamiento que se dirige por debajo del conjunto de conductos. Este aire enfría la
caja de soporte del cojinete No. 3 del compresor, el perno central del productor de gas,
y el disco de rotores. El aire que fluye a través de los conductos del eje de la turbina del
productor de gas se canaliza hacia los discos del rotor y el perno central de la turbina
del productor de gas. El recorrido del aire de enfriamiento se divide entonces entre los
orificios radiales en el cubo posterior del disco de la primera etapa y de la segunda
etapa y el perno central. El recorrido del aire de enfriamiento del disco del rotor es
dosificado hacia la cara delantera de los discos del rotor mediante un sello de laberinto
en el cubo de cada diafragma de boquillas entre etapas.
El aire de enfriamiento suministrado desde la zona que rodea el convector

(revestimiento exterior) pasa a través de la pantalla del alojamiento de soporte de la
boquilla y es dirigido por un conducto anular a la boquilla de la turbina de la primera
etapa. El aire de enfriamiento que entra en las boquillas huecas de la primera etapa
pasa a través de la placa de choque exterior instalada en cada segmento de boquilla
y sale a través de cierto número de orificios dosificadores en los bordes de salida de
cada álabe de boquilla de la primera etapa.
8.2.4 Sistema de aire de purgado
La válvula de purgado es una unidad operada hidráulicamente que se ubica en la parte

superior o al lado de la carcasa de la cámara de combustión, se controla al direccionar
el aceite presurizado a la lumbrera actuadora deseada, al mismo tiempo que provee
una ruta de retorno de aceite en la lumbrera opuesta. Está diseñada para prevenir
el bombeo en la turbina mediante la reducción de contrapresión en el compresor de
la turbina de gas durante la aceleración y el funcionamiento a cargas bajas. El aire
comprimido (aire de purgado) se desvía de la carcasa de la cámara de combustión al
ventearse al conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina.
El sistema de aire de purgado se controla mediante los siguientes componentes:

• Válvula de purgado del compresor (PCV942)
• Válvula solenoide de control direccional de la válvula de purgado (L338)

La válvula de purgado del compresor (PCV942), montada en el conjunto de la carcasa
de la cámara de combustión, es posicionada por un actuador hidráulico mediante el
uso de presión del aceite lubricante. La Válvula solenoide de control direccional de la
válvula de purgado (L338) recibe una señal de un módulo de salidas discretas para
abrir o cerrar la válvula.
Para controlar el bombeo del compresor durante la aceleración y el funcionamiento a
bajas velocidades, la válvula de purgado se abrirá en respuesta a comandos del control
microprocesador de tal forma que satisfaga un programa de control de bombeo.
La válvula de purgado se controla con el siguiente programa de funcionamiento:
• Se CIERRA cuando la carga del generador alcanza los 500 KW en incremento
• Se ABRE si la carga del generador se reduce por debajo de los 250 KW

• Se VUELVE A CERRAR cuando la carga del generador alcanza nuevamente
los 500 KW
• Se ABRE durante una parada de turbina
8.2.5 Sistema de álabes directores

El sistema de álabes directores de posición variable (VGV) se proporciona para
evitar el bombeo del compresor durante al arranque y funcionamiento en condiciones
transitorias. El sistema de álabes directores está diseñado para compensar
aerodinámicamente las etapas de baja presión del compresor con las etapas de alta
presión. Este cambio de la posición de los álabes varía el volumen efectivo del aire
que entra al rotor del compresor. El ángulo de los álabes determina las características
de compresión de una etapa de compresión específica. Mediante el cambio de la
posición de los álabes directores, las etapas críticas de baja presión se realinean para
mantener un flujo de aire y un rendimiento del compresor balanceados. Los álabes se
abren en función de la velocidad corregida de la turbina (Ngp) a 59F (15C). Cuando
se acelera, los álabes directores se abrirán a una velocidad Ngp del 90 por ciento.
Cuando se desacelera, los álabes directores se cerrarán a una velocidad Ngp del 90
por ciento.
El sistema de álabes directores se controla mediante los siguientes componentes:
• Cilindro actuador de álabes directores (CYL901)
• Válvula de control direccional del actuador de álabes directores (L339)

La presión del aceite lubricante suministrada a la válvula de control direccional del
actuador de álabes directores (L339) acciona el cilindro actuador de álabes directores
(CYL901). Cuando se energiza la válvula L339 a la posición abierta mediante una
señal de un módulo de salida discreta, la presión del aceite se dirige a través de un
orificio medidor. El orificio regula el régimen de flujo para limitar el movimiento del
actuador a aproximadamente 5 segundos. Cuando la válvula L339 se desenergiza, el
aceite se dirige a la lumbrera de cierre. El aceite que se desplaza del actuador se deriva
del orificio medidor al pasar a través de una válvula de retención para permitir un
acelerado régimen de cierre de unos 2 segundos.
8.3.1 Conjunto de caja de reducción
Debido a que la velocidad de entrada del generador requerida es menor que la

velocidad de salida de la turbina, se necesita un conjunto de caja de reducción (Figura
8.3.1).
El conjunto de caja de reducción es un diseño de engranajes en estrella, epicíclico, de
alta velocidad utilizado para reducir la velocidad de impulsión de la turbina hacia el
generador. La unidad de engranajes está diseñada para proveer velocidades de salida
de 1800 RPM para servicio de 60 Hertz.
El conjunto de caja de reducción está ubicado entre la turbina y el generador. Está
unido con pernos directamente a la caja de entrada de aire y al tanque del aceite para
proveer un soporte rígido. Por esta razón, el conjunto de caja de reducción no requiere
de un alineamiento con la turbina. La firme conexión de la caja provee el apoyo para
el extremo delantero de la turbina de gas.
La carcasa del conjunto de caja de reducción consiste de una caja grande fijada a la
caja de entrada de aire, y de una caja más pequeña de eje de salida.
Montada sobre el conjunto de caja de reducción se encuentra una toma magnética que
cuenta la velocidad de las dentaduras de engranaje y transmite una señal a la caja
de control del monitor de velocidad en el panel de control. Otro dispositivo de toma
magnética dirige una señal al regulador para controlar la velocidad de la turbina.
El tren de engranajes del conjunto de caja de reducción es una estructura compuesta
en estrella con tres grupos de estrellas de igual separación. La potencia fluye a través
del piñón de entrada (engranaje planetario) (5) hacia tres engranajes en estrella de
primera etapa (6), a través de tres piñones de segunda etapa (7), y hacia el engranaje
de tipo corona de segunda etapa (4) en el eje de salida (9).
El conjunto de piñón de entrada (5) está soportado a un extremo por un cojinete en
rampa montado a un adaptador en el portador del engranaje. El otro extremo está
soportado por los tres engranajes estrella de primera etapa (6). Las cargas de empuje
de los piñones son soportadas por un cojinete de empuje de pista cónica. Los engranajes
estrella tienen dos cojinetes de manguito montados dentro de sus diámetros interiores.
Hay un cojinete de muñón estacionario que está montado en el portador para soportar
los subsistemas de engranajes estrella.
El segundo engranaje de tipo corona de segunda etapa (4) está montado sobre un
cubo con una estría de ajuste flojo, que permite al aro centrarse en el eje de salida
(9) mediante una eslinga de levantamiento fija.
Sobre el eje del engranaje del motor de arranque se ha montado un embrague de

un solo sentido tipo espuela. La impulsión del motor de arranque pasa a través del
embrague. Cuando se desembraga el motor de arranque, las espuelas se alejan del eje
y el embrague gira libremente de manera continua.
Cada malla de primera etapa en el tren de potencia se enfría y lubrica con tres
juegos de dos surtidores de aceite que apuntan hacia el engranaje planetario entre
cada par de mallas. Cada piñón en la segunda etapa es enfriado y lubricado por dos
atomizadores en el lado interior. La fuerza centrífuga impulsa este aceite hacia los
dientes del engranaje corona. El aceite luego se impulsa hacia el extremo abierto de
la corona y a través de agujeros en el extremo interior.
Otros atomizadores de aceite adicionales enfrían y lubrican el área de contacto del

engranaje de piñón de los accesorios, el cojinete de bolas de salida, y el embrague de
un solo sentido en el eje de arranque. Todas las demás áreas de contacto y los cojinetes
del engranaje de los accesorios se lubrican mediante la neblina de aire-aceite generada
en la caja por las áreas de contacto de alta velocidad.
El cojinete de rampa hidrodinámica y cojinete de empuje en el conjunto de piñón de

entrada y los cojinetes en forma de manguito en los contraejes son alimentados con
aceite por presión. El aceite a presión es provisto por la bomba de aceite de lubricación
principal montada en el exterior.
Figura 8.3.1 Vista en corte del conjunto de caja de reducción
1 Zócalo de accionamiento de la bomba de 2 Zapata de impulsión del motor de

aceite lubricante arranque
3 Zapata de la caja de accionamiento de 4 Engranaje tipo corona de segunda
accesorios etapa
5 Conjunto de piñón de entrada 6 Engranaje tipo estrella de primera
etapa
7 Piñón de segunda etapa 8 Engranaje de accionamiento de
accesorios
9 Eje de salida
8.3.2 Conjunto de entrada de aire
El conjunto de entrada de aire, ubicado en la parte posterior del conjunto de caja de

reducción, está fijado a la carcasa del conjunto de caja de reducción y la carcasa del
compresor.
El aire aspirado a través de los filtros y conductos de entrada de aire sigue una ruta
de flujo axial hasta el conducto de entrada de aire. El conducto de entrada de aire
proporciona una ruta de flujo radial para el aire succionado a través del conjunto
de entrada de aire hasta el conjunto del compresor de la turbina. El conducto de
entrada de aire contiene salientes para las tuberías del lavado con agua, detector de
temperatura y un drenaje.
Una abertura anular en el conjunto de entrada de aire cambia la dirección de recorrido

radial del flujo a un recorrido axial. La abertura está cubierta con un filtro de malla
espesa para impedir la entrada de materias sólidas extrañas en la entrada de aire del
productor de gas. Este filtro no se considerará un dispositivo de filtración de aire. En
el conjunto de entrada de aire también se incluyen soportes para el conjunto de la caja
de cojinetes delanteros que contiene el cojinete de zapatas basculantes No. 1 y sellos
de laberinto.
8.3.3 Conjunto del compresor de la turbina

El conjunto del compresor de la turbina es del tipo de flujo axial y once etapas. Incluye
un conjunto de entrada de aire, los álabes fijos y variables del compresor, el conjunto
del rotor del compresor, el conjunto de la carcasa del compresor, el conjunto del difusor
y la caja de soporte de cojinetes del compresor.
El conjunto de la carcasa del compresor está empernado al conjunto de entrada de
aire. La carcasa está dividida verticalmente para proporcionar acceso a las paletas y
a los álabes. Las hileras del estator son una hilera de álabes directores de entrada
variables, dos hileras de estatores variables, nueve hileras de álabes fijos y una hilera
de álabes directores fijos de salida. Los álabes directores variables y los estatores son
de control eléctrico y accionamiento hidráulico.
El extremo posterior de la carcasa del compresor está empernado al conjunto del
difusor. El conjunto del difusor consta del conjunto de cojinetes del productor de gas,
la entrada de aceite y dos drenajes de aceite, las tomas de presión de descarga del
compresor, la toma de presión del aire de enfriamiento de la turbina y el acceso del
endoscopio. El conjunto de cojinetes del productor de gas consta del cojinete radial
No. 2, el cojinete de empuje y el cojinete radial No. 3. El cojinete No. 2 es del tipo de
zapata basculante y soporta el extremo posterior del rotor del compresor. El cojinete
de empuje está adyacente al cojinete No. 2 y es de tipo rampa fija. El cojinete No. 3 es
del tipo de zapata basculante y soporta al rotor de la turbina.
8.3.4 Sistema de álabes variables
El sistema de álabes variables es un sistema hidromecánico. El eje de salida del

cilindro actuador de álabes directores (CYL901) está conectado a un brazo de palanca
de los álabes por medio de un tensor. (Figura 8.3.2). Tres tensores están conectados
al brazo de palanca de los álabes y a los tres aros del actuador. Cada aro contiene los
mecanismos que se conectan al eje largo de cada álabe variable.
Cada aro accionador rota su juego correspondiente de álabes en una gama de recorrida
preajustada en fábrica. Estos ajustes de álabe son precisos y los puntos de ajuste
resultantes son específicos a cada turbina de gas. El punto de ajuste se marca en el
soporte de los álabes directores de entrada.
El ajuste de estos valores prefijados está controlado por los tensores que interconectan
los componentes del varillaje mecánico.
8.3.5 Cilindro actuador de álabes directores
El cilindro actuador de álabes directores (CYL901) es un cilindro hidráulico con un

pistón actuador y un eje de salida. El aceite lubricante de la turbina se suministra
a la presión de funcionamiento nominal, a través de una válvula de control operada
por solenoide, a ambos lados del pistón activador. Este aceite sirve para extender o
replegar el eje de salida del actuador y mover así los álabes a la posición de máxima o
mínima abertura.
8.3.6 Válvula de control direccional del actuador de álabes directores
La Válvula de control direccional de actuador de álabes directores (L339) es una

válvula tipo carrete de dos posiciones y cuatro vías, equipada con una válvula piloto
tridireccional impulsada por solenoide. El solenoide de los álabes directores dirige
aceite bajo presión a las lumbreras de apertura o de cierre del cilindro actuador de
los álabes directores (CYL901).
Figura 8.3.2 Varillaje del sistema de álabes variables
1 Soporte del actuador 2 Eje de extremo de varilla del actuador

3 Contratuerca 4 Actuador de los álabes directores
5 Válvula de control electrohidráulico 6 Tensor
7 Brazo actuador de los álabes 8 Tensor
9 Aro del actuador de los álabes 10 Palanca de álabes
11 Gama de rotación del brazo de los 12 Álabe
álabes
8.3.7 Conjunto del difusor del compresor

El extremo delantero del conjunto de difusor del compresor está unido por pernos
al extremo posterior de la carcasa posterior del compresor. El conjunto de difusor
soporta las cajas de soporte de los cojinetes No. 2 y No. 3, y el diafragma de equilibrio
de empuje. La caja del difusor incluye la entrada del aceite, dos lumbreras de drenaje
del aceite, las tomas de presión de descarga del compresor, la toma de presión del
aire de enfriamiento de la turbina y el acceso del endoscopio. La caja de soporte del
cojinete No. 2 incluye el cojinete de zapatas basculantes No. 2, el cojinete de empuje,
el diafragma de equilibrio de empuje y los componentes estacionarios del sello de
equilibrio de empuje. El cojinete No. 2 soporta el extremo posterior del rotor del
compresor. El cojinete de empuje está adyacente al cojinete No. 2 y es de tipo rampa
fija. La caja de soporte del cojinete No. 3 incluye el cojinete de zapatas basculantes
No. 3 y soporta el eje del rotor de la turbina.
8.3.8 Conjunto de la turbina de la cámara de combustión y productor de gas
El conjunto de la cámara de combustión y productor de gas de la turbina incluye:

el conjunto de la cámara de combustión, conjuntos de múltiples de combustible,
inyectores de combustible de bajas emisiones, conjunto de válvula de purgado,
termopares de temperatura T5, y el conjunto productor de gas de la turbina.
El conjunto de la cámara de combustión incluye una carcasa exterior que se atornilla

a la brida posterior del conjunto del difusor del compresor. El revestimiento de la
cámara de combustión de tipo anular está soportado en la carcasa de la cámara de
combustión mediante seis clavijas radiales localizadas entre los doce inyectores de
combustible. El quemador de encendido, utilizado solamente para el encendido inicial
de la combustión, tiene su propio suministro interrumpible de combustible y una bujía
de encendido, y también contiene el drenaje delantero de la cámara de combustión.
La válvula de purgado está montada sobre una brida de la carcasa de la cámara de
combustión y está controlada eléctricamente y impulsada hidráulicamente. La cámara
de combustión tiene una colchoneta térmica detrás de los inyectores de combustible.
El acceso al endoscopio se realiza a través de seis puertos cerca del extremo delantero
de la carcasa de la cámara de combustión, que se utiliza para inspeccionar inyectores
de combustible, revestimientos de la cámara de combustión, y sección de la turbina.
Una lumbrera de acceso de endoscopio, ubicada cerca del extremo posterior de la
carcasa de la cámara de combustión, entra en la boquilla de la segunda etapa y se
utiliza para inspeccionar los álabes del rotor de las turbinas de la primera y segunda
etapas y las boquillas de la segunda etapa. Las lumbreras de los termopares T5 se
utilizan para inspeccionar los álabes y las boquillas del rotor de la turbina de la
segunda y tercera etapas.
Los conjuntos del múltiple de combustible incluyen los inyectores de los quemadores
de combustible, los múltiples de gas combustible, los múltiples para combustible
líquido, el aire atomizador o agua según se requiera, y las tuberías de interconexión.
Los conjuntos del múltiple de combustible se montan radialmente en la carcasa de la
cámara de combustión con las puntas de los inyectores ajustadas dentro de la cúpula
de la cámara de combustión.
CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO
El conjunto de la válvula de purgado está ubicado sobre el conjunto de la carcasa de la

cámara de combustión. El conjunto de válvula consiste de un actuador rotatorio, una
válvula de muñón, y un soporte para el accionador de la válvula.
Actuador rotatorio
El actuador rotatorio consiste de un pistón hidráulico de simple acción con mecanismo

de casillero y piñón soportado por el soporte del accionador de la válvula. La
presurización de uno de los puertos cierra la válvula, la presurización del otro puerto
abre la válvula.
Válvula de muñón
El cuerpo de la válvula de muñón está montado entre bridas sobre el conjunto de la
carcasa de la cámara de combustión y el conducto de escape de la válvula de purgado.
El conducto dirige la presión de descarga del compresor hacia el difusor del escape de
la turbina. Una brida ubicada en la junta de empaque del vástago sostiene el soporte
del actuador de la válvula. El extremo del vástago está fresado con un chavetero y
encaja en el accionador de la válvula de purgado.
TERMOPARES T5
Los termopares T5 (TC1 al TC6) están montados alrededor de la carcasa de la parte

posterior de la cámara de combustión. Se extienden hacia el área de la boquilla de la
turbina, donde detectan la temperatura de la entrada a la turbina de tercera etapa.
CONJUNTO DE LA TURBINA DEL PRODUCTOR DE GAS
El conjunto del rotor de la turbina consiste en el eje del rotor de la turbina y el conjunto
de boquillas de la turbina. Los componentes estacionarios y rotatorios del conjunto
de la turbina se apilan y se acuñan para mantener las holguras axiales. El eje del
rotor de la turbina se embraga en el cubo posterior enchavetado del compresor con un
acoplamiento tipo cónico.
Conjunto del rotor de la turbina
El conjunto del rotor de la turbina consiste en el eje del rotor de la turbina y tres
conjuntos de discos de rotor de la turbina. Los conjuntos de discos y el eje del rotor se
embragan uno contra otro por medio de estrías radiales de cara que transmiten el par
de torsión y mantiene los discos concéntricos con el centro del eje. Las estrías radiales
de cara permiten que los discos se expandan radialmente por el calor. Todo el conjunto
está unido mediante un perno pasador extendido térmicamente.
Los álabes de la primera etapa de la turbina se enfrían mediante aire del compresor,
impulsado a régimen controlado a través del conjunto de soporte de la boquilla de la
primera etapa de la turbina hasta una ranura anular (premezclador) que se descarga
sobre la base de los álabes rotatorios. El aire se desplaza en dos ciclos a través de un
conducto interno en cada álabe y se descarga de una tercera cámara a través de una
serie de conductos localizados en el borde posterior y la punta.
Conjunto de boquillas de la turbina

El conjunto de boquillas de la turbina consiste de una caja de apoyo de la boquilla, y
conjuntos de boquillas de turbina de primera, segunda y tercera etapa.
La brida de montaje de la caja de soporte de las boquillas se fija mediante espigas a

la brida posterior de la carcasa de la cámara de combustión para su alineamiento y se
extiende en voladizo hacia adelante. La caja de soporte de las boquillas se comprime
entre la brida posterior de la carcasa de la cámara de combustión y la brida delantera
del difusor del escape para tener un soporte escalonado. La caja de soporte de las
boquillas incluye un orificio de lumbrera de endoscopio y seis lumbreras de termopares
T5. La carcasa soporta el conjunto de la malla y tres etapas de boquillas de turbina.
El conjunto de la boquilla de la primera etapa contiene los segmentos de la boquilla
de la primera etapa y el conjunto de diafragma de la primera etapa que incluye el
premezclador y el aro de mordaza de la boquilla. Los segmentos de la boquilla de la
primera etapa se fijan al conjunto de diafragma de la primera etapa mediante un
aro de mordaza de la boquilla. Cada segmento de la boquilla de la primera etapa
contiene dos segmentos e insertos de álabes aerodinámicos. La garganta del segmento
de boquilla dirige los gases calientes hacia el conjunto del disco de la primera etapa. El
aire de enfriamiento, que entra por cada segmento de álabe aerodinámico, es conducido
mediante insertos de control de flujo para enfriar internamente el borde de ataque y
superficies aerodinámicas, y luego es descargado por el borde posterior.
Los segmentos de las boquillas de la segunda y de la tercera etapa de las turbinas se

fijan mediante espigas a sus conjuntos correspondientes de diafragma que forman un
sello contra los conjuntos de discos de la segunda y tercera etapa para dirigir el aire
de enfriamiento y controlar la ruta del gas de escape.
8.3.9 Conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina

El difusor y fuelle de escape de la turbina incluyen una pared difusora interna y
externa, siete puntales radiales que soportan el cilindro central, y un fuelle conectado
a una mordaza en "V" de salida. Este conjunto está atornillado a la brida posterior
de la carcasa de la cámara de combustión. Se provee con un drenaje de líquido. Se
incorpora, como modificación estándar, una sección de conducto tipo fuelle flexible
en el conjunto del difusor del escape de la turbina. Este fuelle está diseñado para
acomodar el crecimiento térmico de la turbina y hasta 12,7 mm (0,5 pulgadas)
de crecimiento térmico externo cuando se utiliza un equipo optativo tal como un
silenciador del escape, un sistema de recuperación de calor u otro conducto de escape
especial.
8.3.10 Conector del conducto del escape
El conector del conducto del escape, que termina en una brida de placa pesada, está
instalado entre el fuelle del escape y el conducto externo. El extremo delantero de la
pieza de carrete está amordazado en "V" al conjunto de fuelles del escape. La brida
de la placa está apernada al conducto del escape para poder desmontarla fácilmente
durante el mantenimiento mayor de la turbina. El conector del conducto del escape
tiene tres protuberancias de rosca de tubo de 3.17 mm (1/8 de pulgada) distribuidas
uniformemente alrededor de la circunferencia para la instrumentación de pruebas.
Normalmente están tapadas. Las áreas externas del difusor, el fuelle, y el conector
están cubiertas con una colchoneta aislante de acero inoxidable para la protección del
personal y para evitar incendios.
8.3.11 Soporte de la turbina

La turbina está montada en voladizo en la parte posterior de la brida delantera de
la caja de entrada de aire, que está empernada al conjunto de caja de reducción. Se
provee soporte posterior adicional mediante un pedestal de acero, conectado a la brida
posterior de la carcasa de la cámara de combustión. La base del pedestal descansa
sobre una zapata de aislamiento de vibraciones, localizada en el travesaño de la base
de acero debajo de la carcasa de la cámara de combustión.
La zapata de vibraciones se provee con resortes de carga, pernos de ajuste, y
espaciadores, que además de servir como una montura posterior flexible, también
permite ajustes verticales y horizontales de la turbina para la alineación.
8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO
8.4.1 Generalidades
La evaluación del rendimiento de la turbina se inicia en la instalación mediante

el registro de la condición de la línea de base de la turbomaquinaria tal como fue
instalada. La evaluación del funcionamiento es una comparación de la condición base
de la turbina cuando es nueva, con los registros mantenidos rutinariamente de las
condiciones normales de funcionamiento de la turbina.
Al realizar las pruebas de rendimiento, lo más importante no es los valores absolutos

de rendimiento, sino la indicación de cambios o tendencias del rendimiento de la
turbina que indican la degradación de la potencia o pérdida en la eficiencia, etc.
Los parámetros que afectan el rendimiento de la turbina de gas son la temperatura

de la entrada de aire, la presión barométrica del aire de entrada (en relación con la
altitud), las pérdidas de presión en la entrada y en el escape, y en menor medida, la
humedad del aire de entrada.
8.4.2 Monitoreo de condición de la turbina
El monitoreo de condición de la turbina utiliza una terminal de visualización (VDT)

para mostrar el mapeo de rendimiento en tiempo real y tendencias históricas de la
turbina. Debe usarse para monitorear las tendencias del rendimiento de la turbina, y
no para verificar los niveles absolutos de rendimiento.
La información obtenida de la pantalla de rendimiento de la turbina de gas sirve para

diagnosticar e indicar acciones correctivas requeridas, tales como lavado del compresor
y un barrido con endoscopio de la ruta de gas caliente.
PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA

En la pantalla de rendimiento de la turbina se puede accesar un mapa de rendimiento
para la capacidad prevista de una turbina de gas en condiciones estándar (Figura
8.4.1). Los algoritmos convierten los datos del sitio de instalación a condiciones
estándar, y el punto de funcionamiento se muestra en tiempo real en el mapa a lo
largo de las coordenadas X y Y.
Esta pantalla también muestra los valores digitales de los parámetros relacionados
al rendimiento de la turbina. Los parámetros de entrada, basados en las lecturas de
la instrumentación de la turbina, se usan para calcular el rendimiento corregido de la
turbina (condiciones estándar). Un indicador clave del rendimiento es la tendencia de
los parámetros de rendimiento corregidos de la turbina, contra los valores previstos
del mapa de rendimiento de la turbina de gas. La tendencia de estos parámetros
proporciona una indicación real de la degradación del rendimiento, debido a que los
datos están estandarizados para el punto de funcionamiento real, no sólo para el
punto óptimo.
Es importante notar que para un compresor o bomba de impulsión, no se mide la

potencia real, sino que se calcula a partir de los parámetros de flujo, presión de
descarga, y temperatura y, es por lo tanto sólo un estimado. Sin embargo, para
generadores, la potencia de salida en kilowatts normalmente se puede medir. Por lo
tanto, la potencia real en kW se muestra en la pantalla.
Figura 8.4.1 Pantalla típica de rendimiento de la turbina
MONITOREO HISTÓRICO
El monitoreo histórico proporciona condiciones pasadas, presentes y previstas del
rendimiento de la turbina. Incluye los módulos que se describen a continuación:
pantalla de historial analógico, pantalla de tiempo transcurrido, y pantalla de
tendencias predictivas.
• Pantalla de historial analógico La pantalla de historial analógico es
una herramienta poderosa en la localización de averías o en el análisis
de tendencias de parámetros importantes de la turbina. Los datos que se
toman, almacenan y promedian en la computadora, se pueden recuperar y
graficar en grupos de hasta cuatro variables a la vez.
La pantalla de historial analógico muestra las tendencias de rendimiento de
la turbina a corto y largo plazo. Los datos usados son condicionados, ya que
se toman mientras la turbina está en línea, y se promedian en un periodo
de tiempo. Por ejemplo, los puntos de datos individuales, correspondientes
a las 24 horas de un día, se promedian para obtener un solo punto por

día. La presentación de los datos en esta forma filtra las disrupciones a
corto plazo y permite que la información de tendencias a largo plazo sea
más representativa. La información de tendencias indica el funcionamiento
normal o la existencia de problemas inminentes.
Los datos originales tomados una vez por segundo se promedian una vez por
minuto. Los datos de una vez por minuto se promedian una vez por hora, y
así sucesivamente, de acuerdo a la Tabla 8.4.1
Tabla 8.4.1 Promedio de datos
Intervalo de datos Período de promedio

1 segundo 1 minuto
1 minuto 1 hora
1 hora 10 horas
10 horas 100 horas
100 horas 1 000 horas
1 000 horas 10 000 horas
Las gráficas para cualquiera de las cuatro variables presentadas a la vez

se pueden mostrar en las escalas de tiempo correspondientes al periodo de
promedio seleccionado. Los datos que se guardan, promedian, y muestran
son solamente para historial analógico, de tal manera que se pueden graficar
tendencias. En el tiempo que la unidad está fuera de línea los datos no
se promedian. Los datos comprimidos se transfieren a disco una vez cada
minuto.
Los últimos 60 puntos de datos en línea (un barrido de datos por segundo) se
guardan en la memoria, de tal manera que si la unidad falla y se detiene, se
recuperen de la memoria las condiciones precedentes inmediatas a la parada
de la unidad.
• Pantalla de tiempo transcurrido. A diferencia de la pantalla de historial
analógico, la cual genera la tendencia de datos sólo cuando la unidad está
en funcionamiento, la tendencia de datos de TIEMPO TRANSCURRIDO
proporciona un archivo de datos mensual de todos los parámetros analógicos
guardados cada hora, aún cuando la unidad esté o no en marcha. El
formato de anunciación es similar a la pantalla de historial analógico, con la
excepción de que la fecha y hora se estampan.
La pantalla inicial muestra los datos de un mes completo. Se puede colocar

el cursor en cualquier punto de datos, en cualquier momento, para mostrar
la estampa de fecha y hora de ese punto. Si se desea, se puede expander la
anunciación en el área alrededor del cursor para mostrar cada punto de datos.
Los datos se pueden transferir a un disco flexible para efectos de

almacenamiento a largo plazo. Esta característica permite trazar el ciclo de
trabajo real de funcionamiento de la turbina en períodos largos al mostrar
los tiempos de arranque y parada y los niveles de potencia. El ajuste del
programa de funcionamiento y los niveles de potencia resulta en un ciclo de
trabajo óptimo.
Normalmente, los datos se guardan y almacenan cada mes en un disco

flexible nuevo. Los datos disponibles en línea corresponden al mes actual;
se cuenta con la capacidad de trazar tres gráficas por pantalla. Se pueden
anunciar los datos en línea, o los datos de cualquier mes anterior cargando
los datos guardados en disco flexible. También se pueden analizar los datos
en la computadora del usuario.
• Tendencias predictivas La pantalla de TENDENCIAS PREDICTIVAS

analiza la base de datos histórica y aproxima las tendencias futuras de
señales analógicas por medio de extrapolación a línea recta. El cambio de
tendencias en una dirección perjudicial originará una pantalla con una línea
de tendencia con intersección en un nivel de alarma o parada determinado,
en un tiempo futuro definido.
• El formato de anunciación es similar a la pantalla de historial analógico.

Estos datos, al igual que en el resto de las pantallas, se pueden también
imprimir. El equipo lógico (software) de tendencias predictivas monitorea
los datos analógicos y calculados, y permite la incorporación de señales
predefinidas por el usuario. Los cambios en los datos medidos de rendimiento
de la turbina de gas relativos a los datos de mapeo de referencia se pueden
usar para detectar deterioro en el rendimiento.
La estimación de tendencias de deterioro en el rendimiento de la turbina
permite programar la corrección de un problema, en plazos de baja demanda
u otros plazos convenientes, antes de que el problema origine una parada
indeseada.
NOTA
Esta descripción de los datos de funcionamiento está
diseñada para tratar solamente las cuestiones generales
de funcionamiento de la turbina. El rendimiento total del
sistema en una instalación dada está en función de muchos
factores tales como: condiciones en el sitio de instalación,
equipo impulsado, tipo de combustible, extracción de
potencia y cargas parásitas. Para obtener información
concreta respecto al funcionamiento del emplazamiento,
póngase en contacto con el Departamento de Servicio al
Usuario de Solar Turbines.
8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina
Las turbinas de gas requieren una limpieza ocasional para mantener su eficiencia
máxima. La degradación del rendimiento puede clasificarse en dos tipos: recuperable
y no recuperable. El rendimiento recuperable es la parte de la degradación que
se puede recuperar mediante la limpieza de la turbina. Consulte LIMPIEZA POR
INGESTIÓN DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, en la Sección 8.5 de este capítulo.
La degradación no recuperable es la parte de la degradación del rendimiento que
puede recuperarse solamente con operaciones de mantenimiento más importantes
en el taller. Entre limpiezas de la turbina, la degradación del rendimiento puede
calcularse como la suma de las degradaciones recuperables y no recuperables (Figura
8.4.2).
La degradación recuperable del rendimiento se ve afectada principalmente por la

cantidad de contaminación que entra en la turbina a través de los suministros de aire
de entrada, combustible y agua y por la frecuencia y meticulosidad de la limpieza
de la turbina. Cada emplazamiento tiene condiciones de funcionamiento exclusivas.
Las condiciones inusuales, tales como la ingestión de gases de escape, los filtros
de entrada sucios y los contaminantes generados localmente acelerarán la tasa de
contaminación y ejercerán una influencia adversa en el rendimiento de la turbina.
La experiencia concreta de cada emplazamiento determinará cuándo será necesaria
la limpieza de la turbina.
Figura 8.4.2 Degradación total del rendimiento
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA

Esta sección corresponde a todos los modelos de turbinas de gas Solar.



8.5.1 Objetivo de la limpieza

Cuando contaminantes tales como aire con partículas de polvo, sal y aceite pasa a
través de los filtros de aire, se adhieren a los álabes del compresor de la turbina,
y reducen el rendimiento de la misma. La limpieza ingestiva puede eliminar los
siguientes problemas relacionados con el rendimiento de la turbina:
• La turbina no acelera hasta la velocidad de régimen
• La turbina simplemente no acelera
• Bombeo en el compresor
• La turbina no puede desarrollar su potencia plena de salida
• Pérdida de presión de descarga del compresor
• Incremento de la temperatura (T5) de la turbina

En algunos casos, la necesidad de limpieza del compresor en giro de turbina es lo más
indicado si la contaminación es visible en la entrada de aire y/o a través de los accesos
del endoscopio del compresor.
Antes de limpiar el compresor de la turbina, elimine cualquier fuente de

contaminación, incluyendo una pobre filtración del aire, niebla aceitosa del venteo
del tanque de aceite, y el escape del equipo circunvecino.
8.5.2 Evaluación del rendimiento
Para determinar si se debe limpiar el compresor de la turbina en el modo de en giro,

evalúe el rendimiento de la turbina usando los parámetros establecidos en la Sección
8.4. La limpieza se debe realizar si la tendencia del valor del porcentaje de cambio
se aproxima al 5 por ciento (medido de la línea de base o de las lecturas finales de la
última limpieza del compresor de la turbina). Los factores más críticos de la evaluación
del rendimiento son:
• Velocidad del productor de gas (Ngg)
• Temperatura (T1) de entrada del compresor
• Presión barométrica (o altitud de la instalación)

• Temperaturas (T5, T7) del gas de la turbina
• Presión de descarga del compresor (Pcd)

• Potencia de salida (si está disponible)
• Caída de presión de los conductos de entrada y escape
• Régimen de inyección de agua (si corresponde)

• Flujo de combustible (si está disponible)
Consulte las especificaciones de ingeniería de Solar Turbines Engineering para

obtener información adicional:
• Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines (ES-9-62)
• Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines/Apéndice
1 - Soluciones de limpieza aprobadas (ES-9-62-1)
• Combustible, aire, y agua (o vapor) para las turbinas de gas de Solar Turbines
(ES-9-98)
8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza
A fin de medir con precisión el rendimiento del sistema de limpieza del compresor y
determinar los cambios necesarios para la frecuencia y dosificación de la limpieza, se
deben registrar los parámetros esenciales de funcionamiento de la turbina antes de
cada limpieza y alrededor de 30 minutos después del enjuague con agua. Si estos datos
se registran cuidadosamente, pronto se establecerá una tendencia de rendimiento para
mostrar cómo está funcionando el sistema de limpieza.
Se recomienda repetir la limpieza por ingestión hasta que no sea posible cuantificar
nuevas mejoras de rendimiento de la turbina y/o hasta que se observe que el flujo del
lavado sale limpio por los drenajes de la turbina. La mejor referencia de una presión
de descarga óptima del compresor de la turbina (Pcd), corresponde a los datos de línea
de base, obtenidos cuando la turbina era nueva y fue arrancada por primera vez en el
sitio de emplazamiento.
8.5.4 Modos de limpieza

El compresor de la turbina puede limpiarse en el modo de giro (giro de la turbina con
el arrancador sin encendido) o en el modo en línea (funcionamiento de la turbina en
ciclo simple).
NOTA
La limpieza en línea es una característica opcional y puede
que no se aplique a este conjunto turbocompresor.
El sistema de limpieza en giro y en línea está específicamente diseñado para el
mantenimiento del compresor de la turbina. Su efectividad dependerá del uso
adecuado y del monitoreo de los parámetros de rendimiento de la turbina en forma
regular. El monitoreo del rendimiento general de la turbina, según los requisitos
de la Especificación Solar ES 9-62, puede dar alguna indicación de la eficacia de la
limpieza en línea o en giro de la turbina. Sin embargo, la degradación de la salida de
la turbina no está relacionada necesariamente con la degradación del compresor de
la turbina solamente y, por consiguiente, no debe ser la única base para evaluar la
eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina.
MODO DE GIRO DE LA TURBINA
En el modo de giro de turbina, ésta funciona a la velocidad máxima que alcanza

el arrancador individualmente con los sistemas de combustible y encendido
desactivados.
La limpieza con giro de la turbina tiende a ser más efectiva que la limpieza en línea.
La corriente de desecho producida durante el procedimiento de limpieza con giro de la
turbina se expulsa a través de las lumbreras de drenaje. Se puede usar la limpieza en
línea entre ciclos de limpieza en giro, para extender los períodos de tiempo entre las
limpiezas en giro y minimizar la contaminación del compresor de la turbina.
MODO EN LÍNEA
En el modo en línea, la turbina funciona a cualquier nivel de potencia, desde en vacío

(sin carga) hasta potencia total, con una temperatura de la turbina estabilizada a la
velocidad de funcionamiento.
El compresor de la turbina se puede limpiar en el modo en línea con la turbina

funcionando en unos minutos. La limpieza no afecta al funcionamiento de la turbina
y se debe llevar a cabo de forma regular y programada. Esto le permite al operador
evitar tiempo de inactividad de la turbina al mismo tiempo que se evita que el
compresor de la turbina sea ineficiente y esté sucio.
El sistema de limpieza en línea se basa en la inyección de agua atomizada y
pulverizada y/o fluido de limpieza, evitándose así los muchos problemas que se
asocian con los métodos de limpieza abrasivos que pueden erosionar los álabes, dañar
los cojinetes y revestimientos especiales, y obstruir los agujeros de enfriamiento de
los álabes de la turbina.
No se recomienda la limpieza en línea en un medio

ambiente cargado de sal.
Se debe utilizar un tratamiento adecuado del aire

para eliminar la mayor parte de los constituyentes
del aire tales como tales como las partículas secas
de gas. En la Tabla 8.5.1 se indica en detalles los
requisitos del aire.
Las partículas de sal presentes en el aire que se

eliminan durante el proceso de limpieza pueden
causar daños serios a la sección caliente de la
turbina. Comuníquese con su representante local de
Solar para que le ayude con este problema.
NOTA
La limpieza en el modo en línea es un complemento
de la limpieza en el modo de giro, no un substituto. Es
imprescindible que el compresor se limpie en el modo de
giro regularmente.
Tabla 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor
Límite máximo permisible

Contaminantes presentes en el aire
(medido en la entrada de aire)
Total de partículas sólidas (incluyendo sal 0.010 ppmw (ASTM D3365)1
de mar)
Tamaño máximo de las partículas 10 micras
Total de combustibles 5 partes por millón por peso (ASTM D2820)
NOTAS:
(1) Este límite cumple con el la especificación de Ingeniería ES 998 aún en el peor de los
casos, es decir, las partículas que entran a la turbina de gas son sal marina al 100%. Bajo
estas circunstancias (consideradas las de contaminantes más corrosivos transportados por el
aire), se calcula que el sodio + potasio presente en 0,010 ppmw de sal de mar es de menos de
0,004 ppmw en el aire; esto determina que la concentración máxima de contaminantes en
el aire a una tasa máxima de carga de partículas de 0,010 ppmw será la siguiente:
Na + K 0.004 ppmw
Ca + Mg 0.008 ppmw
S 43 ppmw
F 0.004 ppmw
8.5.5 Fluidos para la limpieza
Los dos fluidos para la limpieza son el agua y las soluciones de limpieza. Cualquiera
de los dos fluidos puede utilizarse en uno u otro modo de limpieza (modo de giro o
modo en línea). Las concentraciones variarán en dependencia del modo de limpieza
seleccionado. Consulte Solar ES 9-62 y ES 9-62-1 para conocer las concentraciones de
las soluciones de limpieza.
LAVADO CON AGUA
El agua se usa para eliminar materias contaminantes solubles en agua, tales

como sales, químicos, polvo y otras sustancias no aceitosas y sin cera, de la ruta
de aire del compresor. Los dos métodos de lavado con agua son lavado con agua
a temperatura ambiente normal y lavado con agua a temperatura ambiente baja.
Consulte la ES 9-62 de Solar y la Tabla 8.5.2 para conocer los requisitos de agua
para ambos métodos de lavado con agua. Se recomienda el uso de agua desionizada.
Un método recomendado para medir la pureza del agua sería mediante un medidor
de conductividad. Los valores aceptables serían 4 megaohmios de resistencia o 0.25
micromhos de conductancia.
El lavado con agua a temperaturas bajas sólo se

puede llevar a cabo en el modo de giro. Consulte
Solar ES 9-62 para conocer las especificaciones para
el lavado con agua en el modo de giro a temperatura
ambiente baja.
Lavado con agua a temperatura ambiente normal
El lavado con agua a temperatura ambiente normal se utiliza con temperaturas en

el pleno de entrada superiores a +4C (+39F) y se puede realizar tanto en el modo
de giro como en el modo en línea. En el caso de que no se pueda llegar con facilidad
al pleno de entrada, el lavado con agua se puede realizar a temperaturas ambientes
superiores a +10C (+50F).
Lavado con agua a temperatura ambiente baja
El lavado con agua a temperaturas bajas se utiliza con temperaturas en el pleno de

entrada de +4C a -20C (+39F a -4F) y se puede realizar únicamente en el modo
de giro. La solución para el lavado con agua a temperatura ambiente baja es una
mezcla de agua con partes iguales por volumen de etilenglicol (según especificación
MIL-E-9500, EE.UU.) o alcohol isopropilo (según especificación ASTM D770). El agua
que se use en la mezcla debe ajustarse a los requisitos para el agua usada en limpieza
ingestiva que se relacionan en el ES 9-62 de Solar. Se recomienda el uso de agua
desionizada.
No se recomienda limpiar la turbina cuando la

temperatura ambiente es inferior a -20C (-4F).
No es aceptable el uso de productos anticongelantes

comerciales o automotrices. El uso de dichos
productos puede dañar de manera grave las turbinas
de gas fabricadas por Solar Turbines.
Use materiales anticongelantes en el funcionamiento en temperaturas frías
Solar recomienda que el punto en el cual el operador debe considerar el uso de

anticongelante para el lavado en el modo de giro es cuando la temperatura en el
pleno de entrada es de +4C (+39F) o inferior [Temperatura ambiente inferior a
+10C (+50F)].
SOLUCIONES DE LIMPIEZA
Evite la inhalación directa y prolongada de vapores

de las soluciones de limpieza. NO LA INGIERA. Si
la ingiere, no trate de vomitar, busque atención
médica. Si entra en contacto directo con los ojos,
enjuáguelos abundantemente con agua limpia. Si
se produce contacto directo prolongado con la piel
lávela con agua y jabón.
Nunca se deben utilizar las soluciones de limpieza

Solar para la limpieza en el modo en línea a menos
que se tenga un sistema de inyección adecuadamente
diseñado e instalado. Las soluciones de limpieza
Solar se pueden utilizar con cualquier sistema de
limpieza en el modo de giro.
En los métodos de limpieza en giro y en línea

sólo se deben utilizar las soluciones de limpieza
recomendadas por Solar. Otros limpiadores pudieran
no trabajar con eficacia, o pudieran no cumplir con
los requisitos de la Especificación Solar ES 9-62
(Turbinas de gas Solar de limpieza ingestiva) y
posiblemente dañen la turbina. Solar no acepta
ninguna responsabilidad por daños o perjuicios
causados por uso inadecuado de sus limpiadores o
del sistema.
Las soluciones de limpieza disponibles a través de Solar se relacionan en la Tabla 8.5.2.
Antes de usarlas, mezcle las soluciones concentradas aplicables que se relacionan en
la Tabla 8.5.2 con agua desionizada. Las soluciones de limpieza Solar no atacarán
químicamente los revestimientos especiales de los álabes.
Para tiempo frío consulte los procedimientos mencionados anteriormente, y mezcle las
soluciones de limpieza Solar con agentes anticongelantes disponibles comercialmente
tales como el alcohol isopropílico o el metanol. La Tabla 8.5.3 contiene ejemplos de
la estabilidad relativa de las soluciones cuando se mezclan con varios materiales
anticongelantes.
NOTA
El agua y el anticongelante se deben mezclar antes de
agregar el concentrado. Las proporciones que se relacionan
en la Tabla 8.5.3 son aplicables al lavado en el modo de en
giro y al enjuague en el modo de en giro.
Es extremadamente importante que la solución de detergente líquido y

agua/anticongelante sea una mezcla homogénea durante la inyección. Si se
permite que una mezcla de concentrado, anticongelante y agua desionizada se asiente
durante un período de tiempo prolongado, se debe agitar de nuevo la mezcla para que
vuelva a tener homogeneidad.
NOTA
La agitación es automática cuando se usa un patín de lavado
Rochem.
Tabla 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar
Proporción
de agua
Número Tamaño desionizada
de pieza del a solución
Solar Descripción lote de limpieza
701688C2 Concentrado de base de agua 6,5 4:1
galones
701689C2 Concentrado de base de agua 55 4:1
galones
701690C2 Concentrado de base de disolvente 6,5 4:1
galones
701691C2 Concentrado de base de disolvente 55 4:1
galones
1011634 Concentrado de base de agua sin disolvente 6,5 4:1
galones
1011635 Concentrado de base de agua sin disolvente 55 4:1
galones
701694C2 Limpiador de base de agua premezclado 6,5 Máxima
galones concentración
701695C2 Limpiador de base de agua premezclado 55 Máxima
701696C2 Limpiador de base de disolvente premezclado 6,5 Máxima
701697C2 Limpiador de base de disolvente premezclado 55 Máxima
1011636 Limpiador de base de agua, sin disolvente, 6,5 Máxima
premezclado galones concentración
1011637 Limpiador de base de agua, sin disolvente, 55 Máxima
premezclado galones concentración
Tabla 8.5.3 Use materiales anticongelantes en el funcionamiento en temperaturas frías
Proporción
Gama de de agua
temperatura Material desionizada Estabilidad
+10C a 0C Metanol Más de 3 horas
20/80
(+50F a +32F)
+10C a 0C Glicol monoetileno Más de 3 horas
20/80
(+50F a +32F)
0C a -20C Metanol Más de 2 horas
40/60
(+32F a -4.0F)
0C a -20C Glicol monoetileno Más de 2 horas
40/60
(+32F a -4.0F)
+10C a 0C Alcohol isopropílico Más de 2 horas
30/70
(+50F a +32F)
0C a -10C (+32F Alcohol isopropílico Más de 1 hora
50/50
a +14F)
Soluciones emulsionadas
Las soluciones emulsionadas usadas en la limpieza

ingestiva solamente pueden aplicarse en el modo de
limpieza con giro.
Una mezcla emulsionada de queroseno y agua o de combustible diesel y agua

se puede usar como una solución de limpieza en giro de turbina únicamente.
Esta mezcla se debe preparar mediante la mezcla de combustible diesel, según la
especificación MIL-F-16884 y agua, según la especificación ES 9-62 de Solar, con un
emulsionador, según la especificación MIL-D-16791, (Tipo II). La solución tiene que
ser homogénea y que pueda rociarse. La relación de mezcla debe estar de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante del emulsificador. El emulsificador no debe
exceder 5 por ciento (por peso) de la mezcla final.
El uso de mezclas emulsionadas para

la limpieza en línea podría dar lugar a
sobreencendido/sobrealimentación y parada de la
turbina.
8.5.6 Mecanismos para el rociado y la limpieza del compresor de la turbina
MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN LÍNEA DE LA TURBINA
El múltiple de lavado con agua/en giro y múltiple en línea de la turbina son dos
conjuntos tubulares separados ubicados en el conducto de entrada de aire. Las
boquillas atomizadoras equidistantes entre sí en los conjuntos suministran una
niebla fina dentro de la corriente de aire de alta presión. La niebla no interfiere con
la aerodinámica del compresor.
NOTA
Actualmente, la línea de productos Saturn tiene solamente
un múltiple para ambos modos de limpieza.
VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO
La varilla portátil de rociado se suministra para que las soluciones de limpieza lleguen
a la vía de aire del compresor de la turbina a través de los paneles laterales del ducto
de entrada de aire. La varilla de rociado también puede usarse para el lavado con agua
en el modo de giro cuando el múltiple de lavado con agua está instalado en el ducto de
entrada de aire.
8.5.7 Tanque móvil (Rochem)
El tanque móvil es una característica opcional y puede que no se aplique a este

conjunto turbocompresor. El tanque móvil (Figuras 8.5.2, 8.5.4 y 8.5.6) es un
recipiente de inyección a presión, horizontal de acero inoxidable montado en una
carretilla de cuatro ruedas. El tanque de inyección está diseñado y construido según
las Especificaciones ASME Código VIII para una presión de trabajo normal de 690
kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) hasta +95C (+200F). El tanque está disponible
en varios tamaños. El tamaño usado se determina por el modelo de la turbina tal
como se muestra en la Tabla 8.5.4. Cada tanque se completa con el herraje siguiente:
• Válvula de alivio de presión estampado ASME UV se ajusta a 896 kPa (130

lb/pulgada2) (manómetro)
• Válvulas de esfera de entrada de aire en el modo de giro y de aire en el modo

en línea, agua y productos químicos con válvulas de retención
• Coladores "Y" de aire, agua y productos químicos con inserto de 100 micras
• Conexión de salida de fluido de lavado con válvula de esfera
• Colador "Y" del filtro de salida de fluido de lavado con inserto de filtro de 100
micras
• Drenaje con válvula de esfera
• Venteo con válvula de esfera
• Medidor de nivel magnético con cara de esfera
• Orificio manual para inspección y limpieza
• Placa con instrucciones de operación impresas

• Sello ASME UV; registrado en el National Board
• Manguera de servicio pesado, resistente a agentes químicos, de 4.6 m

(15 pies), con tobera hembra de desconexión rápida en cada extremo. Las
desconexiones rápidas se usan para la conexión entre el tanque de inyección
y el aro del múltiple del modo en línea de la turbina y la conexión entre el
tanque de inyección y el aro del múltiple del modo de giro de la turbina y el
suministro de agua productos químicos.
• Manguera de 4,6 m (15 pies), de fuerte construcción, y con desconexión rápida

hembra a cada lado para el suministro del aire al tanque.
• Acopladores machos de desconexión rápida para las fuentes de aire, agua y

químicos; entradas de tanque (aire para modo en línea, aire, agua y químicos
para modo en giro); salida de tanque y entradas al múltiple (modos en línea
y en giro).
• Varilla portátil de rociado
8.5.8 Tanque estacionario (Rochem)

También se dispone de un tanque estacionario (Figuras 8.5.1, 8.5.3 y 8.5.5) que
incluye todas las características del tanque móvil con excepción de las ruedas y
las mangueras. Este tanque está conectado mediante tuberías a los múltiples de
lavado con agua/en modo de giro y modo en línea en una posición fija. El tanque está
disponible en varios tamaños. El tamaño usado se determina por el modelo de la
turbina tal como se muestra en la Tabla 8.5.4.
Tabla 8.5.4 Tanques móviles/estacionarios
Número de pieza Número de pieza

Modelo de la Solar del tanque Solar del tanque Volumen del
turbina móvil estacionario tanque
Saturn 20 1027106-300 1027105-300 40 litros
(10,5 galones)
Centaur 40/50 1027106-200 1027105-200 60 litros (16 galones)
Taurus 60 1027106-200 1027105-200 60 litros (16 galones)
Taurus 70 1027106-100 1027105-100 100 litros
(26 galones)
Tabla 8.5.4 Tanques móviles/estacionarios, cont.
Número de pieza Número de pieza

Modelo de la Solar del tanque Solar del tanque Volumen del
turbina móvil estacionario tanque
Mars 90/100 1027106-100 1027105-100 100 litros
(26 galones)
Titan 130 1027106-100 1027105-100 100 litros
(26 galones)
Figura 8.5.1 Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105300)
Figura 8.5.2 Tanque móvil (N/P 1027106300 de Solar)
8.5.9 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín)

El conjunto de la turbomaquinaria está equipado con dos conexiones separadas en
el límite del patín; uno para la limpieza en línea y el otro para la limpieza en modo
de giro. Cada conexión se conecta al múltiple correspondiente con los componentes
siguientes:
• Colador de entrada
• Solenoide de parada
• Filtro de triple cartucho
• Válvula manual de tres vías (modo de giro únicamente)
Este conjunto turbocompresor incluye una manguera de desconexión rápida para su

uso con el tanque móvil. Estos accesorios están instalados en las conexiones del borde
del patín.
La válvula manual de tres vías del circuito del modo de giro está corriente abajo del
solenoide parada con una desconexión rápida para la varilla portátil. La lógica del
sistema de control evita que el solenoide de modo en giro de turbina se abra cuando
las temperaturas T5 están por encima de +66C (+150F) y/o por encima de la velocidad
del productor de gas (Ngg) del 60 por ciento.
No debe utilizarse el múltiple de modo de giro para

la limpieza en modo de línea.
8.5.10 Operación de los sistemas de limpieza con tanques móvil/estacionario
NOTA
El sistema de limpieza con tanque estacionario es idéntico
al sistema móvil con la excepción de que el sistema
estacionario no incluye ruedas, mangueras ni acopladores
de desconexión rápida. Consulte la Tabla 8.5.7 para conocer
los números de piezas de los acoplamientos de desconexión
rápida y de las mangueras. En la Figura 8.5.7 se muestra
un diagrama típico de flujo del sistema de limpieza con
tanque Rochem.
El uso del sistema de limpieza móvil está diseñado para que sea lo más simple
posible. Toda la interfaz entre las fuentes de aire, de agua desionizada, de productos
químicos, y las entradas del tanque es a través de mangueras de alimentación 4,6
m (15 pies) resistentes a los productos químicos, y una manguera de aire 4,6 m (15
pies) con acopladores hembras de desconexión rápida en cada extremo. También se
proporcionan acopladores machos de desconexión rápida con la turbomaquinaria que
se embarcan a granel. Los acopladores se deben conectar en la forma siguiente:
1. Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de
desconexión rápida al múltiple de limpieza del modo en línea en el patín y a
las entradas del múltiple de limpieza de agua de lavado/modo de giro.
2. Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de
desconexión rápida a las fuentes de agua desionizada y productos químicos
suministradas por el cliente.
3. Se debe conectar un acoplador macho de acero inoxidable de desconexión
rápida a la fuente de aire a 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro)
suministrada por el usuario.
UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE PRESIÓN
El tanque móvil de inyección de presión no requiere ubicación o instalación

permanente. Al seleccionar la ubicación de un tanque móvil se deben observar los
ítemes siguientes:
1. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe situarse dentro

de un radio de 3,1 m (10 pies) de la entrada del múltiple en línea situado
en el patín, o de la entrada del múltiple de lavado en giro/con agua, también
ubicada en el patín, dependiendo del funcionamiento correspondiente.
2. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe situarse

dentro de un radio de 3,1 m (diez pies) de la fuente de aire de 690 kPa (100
lb/pulgada2).
3. Las fuentes de agua desionizada y de productos químicos pueden estar en
cualquier ubicación apropiada, accesible al tanque móvil. Las fuentes de agua
desionizada y de productos químicos debe situarse dentro de un radio de 3,1
m (diez pies) del tanque durante el llenado.
PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES MÓVIL/ESTACIONARIO
Antes de usarse, todo el sistema de limpieza con tanques móvil/estacionario debe ser
lavado para asegurar la remoción de toda basura que pudiera causar el bloqueo de las
boquillas, y además de debe probar a presión para verificar si tiene fugas o pérdidas.
Atomice y pruebe la presión del tanque de inyección de presión de la forma siguiente:
NOTA
Para el sistema de limpieza con tanque estacionario siga
los mismos procedimientos dados a continuación excepto
que la tubería de interfaz es rígida y no se suministran
mangueras.
1. Para el sistema de limpieza del tanque móvil, conecte la manguera de
suministro de 4,6 m (15 pies) entre la fuente de agua desionizada y la
entrada de agua del tanque. Abra la válvula de entrada de agua y la válvula
de venteo, y llene el tanque de inyección con agua hasta que ésta comience
a salir por la válvula de venteo. Cierre la válvula de entrada de agua y
desconecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies).
2. Cierre la válvula de venteo. Conecte la manguera de aire de 4.6 m (15 pies)

entre la fuente de aire y la entrada de aire en línea. Abra la válvula de entrada
de aire en línea para presurizar el tanque a la presión de aire normal de
trabajo de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) y después cierre la válvula
de entrada de aire.
3. Mantenga el tanque con presión durante 10 minutos. No debe haber caída de

presión ni fugas en las conexiones.
Figura 8.5.7 Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina
4. Abra lentamente la válvula de drenaje y permita que el agua corra libremente

hacia un drenaje hasta que la presión del tanque sea de cero. Cierre la válvula
de drenaje. Quite, limpie y reemplace los insertos de filtro de los coladores "Y"
de entrada de aire, agua y productos químicos.
Pruebe a presión los conjuntos de aro de múltiples/boquillas de lavado en modo de
turbina en giro y en línea de la siguiente manera:
1. Conecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) entre la fuente de agua

desionizada y la entrada de agua del tanque. Abra la válvula de entrada de
agua y la válvula de venteo, y llene el tanque hasta aproximadamente la
mitad con agua desionizada. Cierre la válvula de venteo de entrada de agua.
Desconecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies).
2. Conecte la manguera de aire de 4,6 m (15 pies) entre la fuente de aire y la
entrada de aire en línea y en modo de giro. Abra la válvula de entrada de aire
del modo en giro de turbina o del modo en línea para presurizar el tanque a
207 kPa (30 lb/pulgada2) (manómetro). Conecte la manguera de suministro
de 4,6 m (15 pies) entre la salida del tanque y la entrada del múltiple de
lavado en línea y en modo de giro, y abra lentamente la válvula de salida del
fluido de lavado del tanque. Cualquier fuga en el conector principal se verá
inmediatamente. Si hay fugas, cierre la válvula de salida del tanque y apriete
las herrajes de unión. Repita este ejercicio aumentando lentamente la presión
hasta alcanzar la presión de trabajo completa de 690 kPa (100 lb/pulgada2)
(manómetro) sin tener fugas.
3. Pruebe la presión de las boquillas atomizadoras para confirmar el rociado

correcto. Si las boquillas parecen bloqueadas o parcialmente bloqueadas,
desconecte la boquilla del múltiple y atomice la punta de la boquilla a través
del orificio con un limpiador comercial de instrumentos eléctricos, seguido
por alta presión de aire o agua.
8.5.11 Limpieza del compresor de la turbina
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA TURBINA
La limpieza del compresor con giro de la turbina se realiza cuando el sistema de

arranque hace girar el compresor de la turbina. La turbina debe pararse y debe
permitirse que se enfríe antes de iniciar los procedimientos de preparación. En la
Tabla 8.5.5 se indican los métodos y especificaciones aplicables para la limpieza en
el modo de en giro. Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el
modo de giro:
• La contaminación del compresor es una combinación de los contaminantes

solubles y no solubles en el agua. Lo que se desconoce es el grado de cada uno
de ellos y en qué proporción estos contaminantes se acumulan en el compresor
de la turbina.
• Por lo general, la limpieza en el modo de giro tiende a ser el método más

eficaz para eliminar los depósitos en las vías de aire del compresor. La
corriente de desperdicios producida por el procedimiento de limpieza se
descarga principalmente a través de las lumbreras de drenaje.
• La limpieza en el modo de giro se puede realizar con tanta frecuencia como
sea posible.
• No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura es inferior a -20C

(-4F).
• No sobrepase el ciclo de trabajo recomendado para el sistema del motor de

arranque eléctrico.
NOTA
Para funcionamiento en tiempo frío por debajo de los 4C
(39F), consulte la Subsección 8.5.5.
Tabla 8.5.5 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina
Flujo
Galones de Proporción de
solución de de agua Flujo Presión aire
Modelo Método limpieza desionizada en de aire en en
de la de (volumen/ a solución galones/ lb/pulgada2 pies3e/
turbina limpieza dosificación) de limpieza min manométricas1 min
Saturn Solución 10 4:1 2,1 85-100 2,2
20
Saturn Enjuague 202 n/a 2,1 85-100 2,2
20
Centaur Solución 10 4:1 2,9 85-100 3,0
40
Centaur Enjuague 202 n/a 2,9 85-100 3,0
40
50
50
Taurus Solución 10 4:1 2,9 85-100 3,0
60
Taurus Enjuague 202 n/a 2,9 85-100 3,0
60
Taurus Solución 16 4:1 4,4 85-100 4,6
70
70
Tabla 8.5.5 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina, cont.
Flujo
solución de de agua Flujo Presión aire
Modelo Método limpieza desionizada en de aire en en
de la de (volumen/ a solución galones/ lb/pulgada 2 pies3e/
turbina limpieza dosificación) de limpieza min manométricas 1 min
Mars Solución 16 4:1 4,4 85-100 4,6
90/100
Mars Enjuague 252 n/a 4,4 85-100 4,6
90/100
Titan Solución 20 4:1 5,3 85-100 5,3
130
Titan Enjuague 252 n/a 5,3 85-100 5,3
130
NOTAS:
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y 690 kPa (90 y 100 lb/pulgada2
manométricas), medida en la conexión del borde del patín. La presión óptima
podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero
limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.
(2) Ésta es la dosis que se recomienda. El compresor debe de ser enjuagado hasta
que salga agua limpia de desecho por los drenajes de la turbina.
NOTA
Los métodos y especificaciones que se indican en esta tabla
están sujetos a cambios. Consulte la especificación ES 9-62
de Solar para conocer las actualizaciones.
Preparación para el procedimiento de limpieza en el modo de giro
Los siguientes procedimientos se aplican a todos los modelos de turbinas Solar. En los
casos en que sea necesario, se incluyen los pasos adicionales requeridos, indicándose
el modelo de turbina correspondiente.
El motor tiene que estar parado y se debe dejar que

se enfríe. Antes de la limpieza, la temperatura de la
carcasa de la turbina no debe sobrepasar los +65C
(+149F). Es necesario un mínimo de ocho horas para
que la turbina se enfríe lo suficiente para llevar a
cabo el procedimiento de limpieza. Se puede obtener
un enfriamiento más rápido al girar la turbina.
1. Pare la turbina y deje que la turbina se enfríe.
2. Quite el soporte que une las tuberías de purgado de la onceava etapa bajo la
turbina (turbinas de gas Taurus 70, Mars solamente).
NOTA
La Figura 8.5.8 describe una turbina de gas Mars SoLoNOx
típica.
Figura 8.5.8 Turbina de gas típica Mars SoLoNOx
1 Protuberancia de la carcasa del 2 Tuberías de purgado

compresor
3. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en

las protuberancias de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las
protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado
alejándolas de la carcasa del compresor (turbinas de gas Taurus 70, Mars
solamente).
4. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la séptima etapa, en los
herrajes del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa
del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del
compresor (turbinas de gas Titan solamente).
5. Instale las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de
purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor (turbinas de gas
Taurus 70, Mars, Titan solamente).
6. Vuelva a apretar los pernos en todas las protuberancias de la tubería de
purgado.
7. Desconecte la tubería de presión de descarga del compresor que va al control

de combustible (si corresponde).
8. En las turbinas que usan gas combustible solamente, desconecte la tubería de

drenaje del quemador y después quite el tapón de drenaje del quemador del
cuerpo del quemador. En las turbinas de combustible doble, quite el tapón
de drenaje del quemador del cuerpo del quemador y después desconecte la
tubería de drenaje que está corriente arriba de la válvula solenoide de drenaje
del quemador.
9. Desmonte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería

de combustible y los pernos en los múltiples de combustible. Los tipos de
combustible de turbinas varían desde sólo gas combustible, pasando por gas
combustible SoLoNOx (dos múltiples - principal y piloto), combustible líquido,
hasta doble combustible. Las Figuras 8.5.9, 8.5.10, 8.5.11 y 8.5.12 muestran
los múltiples de combustible a través de la tubería del producto.
10. Instale la placa ciega FT30222-2 en el múltiple(s) de gas (s) (para las turbinas
de gas Taurus 70, Mars, y Titan solamente).
11. Desconecte las tuberías de drenaje de la cámara de combustión, del colector

del escape y del ducto de entrada de aire en las conexiones de las válvulas de
retención.
12. Conecte una manguera flexible de drenaje y un recipiente en cada una de las
tuberías de drenaje.
13. Gire la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la

posición de LOCAL.
14. Desmonte los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.

15. Desmonte la malla alrededor de la entrada, limpie la entrada de la turbina y
los álabes directores de entrada de la primera etapa con la varilla rociadora
de solución y con agua desionizada. Instale la malla.
16. Prepare la turbina para PRUEBA DEL CICLO DE GIRO verificando

primero que todos los interruptores disyuntores adecuados estén cerrados.
Pulse momentáneamente el Botón pulsador de REPOSICIÓN (S114) ya
sea en la caja de empalmes del indicador digital o en el panel de control
de la turbina (dependiendo de su sistema de control). Si no hay fallas en el
sistema, se apagarán las lámparas de resumen de alarma y de parada y no
habrá mensajes de anuncio en la pantalla de visualización.
Figura 8.5.9 Múltiple de combustible típico de la turbina de gas Saturn
1 Mordaza de brida partida de la tubería 2 Tubería flexible de gas combustible

de gas combustible
Figura 8.5.10 Múltiple de combustible típico de las turbinas Centaur/Taurus SoLoNOx
1 Mordaza de brida partida de la tubería 2 Mordaza de brida partida de la

de gas combustible piloto tubería de gas combustible principal
Figura 8.5.11 Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx
1 Mordaza de brida partida de la tubería 2 Mordaza de brida partida de la tubería

de gas combustible piloto de gas combustible principal
Figura 8.5.12 Múltiple de combustible típico de la turbina de gas Titan SoLoNOx
1 Mordaza de brida partida de la tubería 2 Mordaza de brida partida de la

de gas combustible principal tubería de gas combustible piloto
Procedimiento de limpieza en el modo de giro

1. Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.
2. Conecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) en la fuente de agua

desionizada y la conexión de la válvula de entrada de agua del tanque.
3. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del

tanque.
4. Llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con

la Tabla 8.5.5. Consulte la Subsección 8.5.5 para conocer los requisitos para
el lavado en tiempo frío.
5. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la manguera de
suministro de 4,6 m (15 pies).
6. Vuelva a conectar la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) entre la fuente
de productos químicos y la entrada de productos químicos del tanque.
7. Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque

con la cantidad requerida de concentrado de limpieza Solar de acuerdo con la
Tabla 8.5.5.
NOTA
La alimentación de productos químicos al tanque de
inyección se debe bombear a través de la manguera
de transferencia de productos químicos. Se requiere
una presión positiva desde la fuente para superar las
restricciones en las conexiones de entrada.
8. Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la

manguera de suministro de 4,6 m (15 pies).
9. Conecte la manguera de aire de 4.6 m (15 pies) entre la fuente de aire
comprimido y la entrada de aire en modo de giro del tanque. Asegúrese de
que el regulador ubicado en la entrada de aire en el modo de en giro está
ajustado dentro de la gama especificada en la Tabla 8.5.5.
10. Conecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) entre la conexión de
salida del fluido de lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado en
giro de la turbina/lavado con agua, ubicado en el patín.
11. Cierre la válvula de venteo del tanque.
12. Abra la válvula de entrada de aire en el modo de en giro del tanque y

presionice el tanque a la presión normal de trabajo especificada en la Tabla
8.5.5. Deje abierta la válvula de entrada de aire en el modo de giro del
tanque mientras dure la limpieza en el modo de giro para mantener un flujo
y presión de inyección uniformes.
Compruebe la temperatura de la carcasa en la

sección del compresor de la turbina. No debe
sobrepasar los 65C (149F). puede ocurrir una avería
en la turbina si no se realizan los procedimientos de
preparación.
13. Verifique que se han completado los procedimientos de preparación antes de

la limpieza con fluido en el modo de giro.
No se recomienda limpiar la turbina cuando la

temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C
(-4F).
14. Verifique la temperatura del pleno de entrada; en tiempo frío a temperaturas

inferiores a +4C (+39F) vea la Subsección 8.5.5.
15. Haga girar la turbina: Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE

FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función correspondiente al modo de
giro.
16. Verifique que la presión de aceite de prelubricación alcance el valor reajustado
determinado por el sistema de control. Consulte el diagrama esquemático de
hidromecánica para conocer el valor.
17. Verifique que la turbina ha aumentado a la velocidad máxima de giro de
aproximadamente 20 al 25 por ciento.
18. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la

turbina en el modo de giro.
19. Después de completar la inyección de limpiador en el modo de giro:

a. Pare el giro de la turbina: Entre a la pantalla de visualización de
RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función
correspondiente al modo de giro.
b. Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo de giro durante dos
o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.
c. Cierre la válvula de entrada de aire al tanque en el modo de giro de

turbina, mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y
deje que la presión en el tanque caiga a entre 69 y 138 kPa (10 y 20
lb/pulgada2) (manómetro).
d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque.
e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y ventee el tanque a

una presión de 0 kPa (0 lb/pulgada2) (manómetro).
NOTA
Basado en el volumen de solución de limpieza y de agua de
enjuague recomendados, tomará de cuatro a diez minutos
aproximadamente completar cada ciclo de limpieza en
el modo de en giro (inyección de solución química o
inyección de agua de enjuague) a una presión de inyección
uniforme especificada en la Tabla 8.5.5. Si lleva un tiempo
apreciablemente más largo, compruebe el filtro de salida
NOTA
del tanque o las boquillas de inyección en busca de posibles
bloqueos. Si lleva un tiempo apreciablemente menor,
compruebe todas las conexiones en busca de posibles fugas.
20. Se recomienda realizar un enjuague con agua de 15 a 30 minutos,

aproximadamente, después de la terminación de una limpieza con productos
químicos en el modo de giro, en la forma siguiente:
a. Vuelva a conectar la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies) entre la

fuente de agua desionizada y válvula de entrada de agua del tanque.
b. Abra la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de descarga,
y llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de
acuerdo con la Tabla 8.5.5.
c. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo
del tanque. Desconecte la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies).
d. Repita los pasos 10 al 20.
e. Repita según sea necesario para garantizar que salga agua limpia por
los drenajes.
21. Desconecte la manguera de aire de 4.6 m (15 pies), enrolle la manguera de
aire, y cuélguelas sobre el portamangueras del tanque.
22. Desconecte la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies) , enrolle la
manguera de suministro, y cuélguelas sobre el portamangueras del tanque.
23. Inspeccione los álabes directores de entrada (IGV) y los álabes de compresor
de la primera etapa para verificar la presencia de contaminación.
a. Si el compresor está limpio, proceda con los procedimientos de

preparación de la turbina después de la limpieza.
b. Si todavía hay contaminantes presentes, repita los pasos del 2 al 23
anteriores.
Procedimiento después de la limpieza en el modo de giro
NOTA
Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los
valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11.
1. Desconecte la manguera flexible de drenaje y el recipiente de cada una de las

tuberías de drenaje.
2. Vuelva a conectar las tuberías de drenaje del ducto de entrada de aire, de la

cámara de combustión, y del colector del escape y compruebe las conexiones
de las válvulas de retención.
3. Apriete según el par de torsión que corresponda.
4. Desmonte la placa ciega FT30222-2 en el(los) múltiple(s) de gas combustible

(turbinas de gas Taurus 70, Mars, y Titan solamente).
5. Conecte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería

de gas y los pernos en los múltiples de combustible.
7. Instale el tapón de drenaje del quemador en el cuerpo del quemador.
8. Conecte la tubería de drenaje del quemador. Para las turbinas de combustible

doble, conecte la tubería de drenaje corriente arriba de la válvula solenoide
de drenaje del quemador.
10. Conecte la tubería de presión de descarga del compresor al control de

combustible (si corresponde).

12. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la séptima etapa, en los
herrajes del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa
del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del
compresor (turbinas de gas Titan solamente).
13. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en
la protuberancia de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las
protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado
alejándolas de la carcasa del compresor (turbinas de gas Taurus 70, Mars
solamente).
OCURRIRÁ UNA FALLA CATASTRÓFICA EN LA

TURBINA si no se desmontan las placas ciegas de
las protuberancias de purgado de la séptima etapa
(turbinas de gas Titan solamente), o de la onceava
etapa (turbinas de gas Taurus 70 y Mars solamente)
antes de volver a arrancar la turbina.
14. Desmonte las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de
purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor (turbinas de gas
Taurus 70, Mars, y Titan solamente).
15. Mueva las tuberías de purgado hacia la carcasa del compresor (turbinas de
gas Taurus 70, Mars, y Titan solamente).
16. Instale los pernos en las protuberancias de las tuberías de purgado del
compresor (turbinas de gas Taurus 70, Mars, y Titan solamente).
17. Apriete según el par de torsión que corresponda. (Turbinas Taurus 70, Mars,
y Titan solamente).
18. Apriete todos los pernos de las protuberancias de las tuberías de purgado en
las conexiones del difusor según se requiera (Titan solamente).
19. Apriete todos los pernos de las tuberías de purgado en la protuberancia de la
carcasa según corresponda. (Turbinas Taurus 70, y Mars solamente).
20. Instale el soporte que sujeta las tuberías de purgado de la onceava etapa bajo
la turbina (turbinas de gas Taurus 70, y Mars solamente).
21. Inspeccione la bujía de encendido para verificar si tiene señales de

contaminación con la solución de limpieza. De requerirlo, limpie la bujía y
vuelva a instalarla.
22. Instale los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.

23. Verifique la turbina para asegurarse de que está lista para el arranque.
Consulte la Guía del operador de sistemas, Capítulo 4, de este juego de
manuales.
Antes de arrancar la turbina, asegúrese de que existe

un drenaje o venteo positivos de las siguientes áreas:
en las instalaciones donde el sistema de escape es
un tramo horizontal largo, o donde está instalado un
sistema de recuperación de calor de escape, o donde
se produce cualquier situación en la que los vapores
o líquidos con queroseno pueden quedar atrapados.
24. Arranque la turbina y permita que la temperatura de la turbina se estabilice

durante una hora a carga plena (o a la máxima condición de funcionamiento
permitida).
25. Evalúe el rendimiento de la turbina según las instrucción ES 9-62 de Solar

para verificar que el factor de contaminación ha descendido por debajo del
valor de cinco.
26. Si el rendimiento no ha mejorado entre operaciones de limpieza consecutivas,
proceda a la inspección con endoscopio de la sección del compresor de la
turbina. Comuníquese con Solar Turbines para obtener los procedimientos
de inspección con endoscopio.
NOTA
Si los procedimientos de inspección con endoscopio
confirman la presencia de contaminación excesiva, puede
ser necesario llevar a cabo la limpieza manual de las
paletas estatóricas y rotóricas del compresor.
La limpieza manual de las paletas estatóricas y rotóricas
del compresor sobrepasa los límites de inspección y servicio
de este manual. Póngase en contacto con el departamento
de servicios al usuario de Solar Turbines para obtener
asistencia.
LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN LÍNEA
El líquido de limpieza a utilizar (ya sea agua o solución de limpieza) debe cumplir con
los requisitos que se establecen en la Especificación ES 9-62 de Solar para la limpieza
en línea, a fin de reducir al mínimo la introducción de partículas contaminantes
corrosivas. Consulte la Tabla 8.5.6 para conocer las cantidades de solución que se
requieren para el lavado con productos químicos y los ciclos de enjuague con agua.
Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el modo en línea:
• El propósito de usar el sistema de limpieza en línea es limpiar el compresor de

la turbina con regularidad, a fin de reducir la acumulación de sedimentos en
el compresor. Se debe mantener la limpieza del compresor en vez de permitir
que se contamine y luego intentar limpiarlo.
• El uso incorrecto del sistema de limpieza en modo en línea puede provocar la

contaminación del compresor.
• Debido a los diferentes factores que afectan la eficiencia de funcionamiento

del compresor, tales como la filtración y el ambiente de funcionamiento, es
difícil dar recomendaciones específicas sobre la frecuencia de limpieza con
productos químicos para una turbina en particular. Se sugiere pasar por
un período inicial de prueba, para determinar qué frecuencia de lavado con
químicos propicia el mejor mantenimiento del compresor de la turbina, a
o cerca de su eficiencia de línea de base, al costo más económico para el
operador.
NOTA
No se debe considerar la limpieza en línea como un sustituto
del lavado fuera de línea o en giro. Con la naturaleza
específica del emplazamiento de la contaminación del
compresor de la turbina, el sistema de lavado en línea
puede facilitar un beneficio de rendimiento considerable
al extender el tiempo de funcionamiento entre los lavados
en modo de giro, lo que reduce el tiempo innecesario de
inactividad.
Procedimiento de limpieza en línea
1. Compruebe que la turbina esté estabilizada a la velocidad de funcionamiento.
2. Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.

3. Conecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) en la fuente de agua
desionizada y la conexión de la válvula de entrada de agua del tanque.
4. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del

tanque.
5. Llene el tanque con las cantidades requeridas de agua desionizada de acuerdo

con la Tabla 8.5.6. Consulte la Subsección 8.5.5 para conocer los requisitos
para el lavado en tiempo frío.
6. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la manguera de

suministro de 4.6 m (15 pies).
7. Vuelva a conectar la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies) entre la fuente
de productos químicos y la entrada de productos químicos del tanque.
8. Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque

con las cantidades requeridas de concentrado de limpieza Solar de acuerdo
con la Tabla 8.5.6.
NOTA
La alimentación de productos químicos al tanque de
inyección se debe bombear a través de la manguera
de transferencia de productos químicos. Se requiere
una presión positiva desde la fuente para superar las
restricciones en las conexiones de entrada.
9. Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la
manguera de suministro de 4.6 m (15 pies).
10. Conecte la manguera de aire de 4.6 m (15 pies) entre la fuente de aire
comprimido y la entrada de aire en línea del tanque.
11. Conecte la manguera de suministro de 4,6 m (15 pies) entre la conexión de

salida del fluido de lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado en
línea, ubicado en el patín.
12. Cierre la válvula de venteo del tanque.

13. Abra la válvula de entrada de aire en el modo de en línea del tanque y
presionice el tanque a la presión normal de trabajo especificada en la Tabla
8.5.6. Deje abierta la válvula de entrada de aire en el modo en línea mientras
dure la limpieza en el modo en línea para mantener un flujo y presión de
inyección uniformes.
14. Verifique la temperatura del pleno de entrada; en tiempo frío a temperaturas

inferiores a +4C (+39F) vea la Subsección 8.5.5. No se recomienda limpiar la
turbina cuando la temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C (-4F).
15. Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO
y pulse la tecla de función de conexión ("ON") de modo en línea adecuada.
16. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la

turbina en el modo en línea.
17. Use todo el agua del tanque.

18. Después de completar la inyección de limpiador en el modo en línea:
a. Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo en línea durante dos
o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.
b. Cierre la válvula de entrada de aire al tanque del modo en línea,

mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y deje que
la presión del tanque caiga a entre 138 y 207 kPa (20 y 30 lb/pulgada2)
(manómetro).
c. Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE

FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función de desconexión
("OFF") de modo en línea adecuada.
d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque. Desconecte la manguera

de suministro de 4,6 m (15 pies).
e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y ventee el tanque a
una presión de 0 kPa (0 lb/pulgada2) (manómetro).
NOTA
Basado en el volumen de solución de limpieza recomendado,
debería tomar de seis a quince minutos aproximadamente
completar el ciclo de limpieza en el modo de en línea
a una presión de inyección uniforme especificada en la
Tabla 8.5.6. Si lleva un tiempo apreciablemente más largo,
compruebe el filtro de salida del tanque o las boquillas de
inyección en busca de posibles bloqueos. Si lleva un tiempo
apreciablemente menor, compruebe todas las conexiones
en busca de posibles fugas.
19. Se recomienda realizar un enjuague con agua 20 minutos aproximadamente

después de la terminación de una limpieza con productos químicos en el modo
en línea, de la forma siguiente:
a. Vuelva a conectar la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies) entre la

fuente de agua desionizada y válvula de entrada de agua del tanque.
b. Abra la válvula de entrada de agua del tanque y llene el tanque con la

cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.6.
c. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la
manguera de suministro de 4,6 m (15 pies).
d. Repita los pasos 10 al 18.
NOTA
Basado en el volumen recomendado de agua de enjuague,
tomará de tres a ocho minutos aproximadamente completar
el ciclo de enjuague del lavado con agua en el modo en
línea, a una presión de inyección uniforme de 690 kPa (100
20. Desconecte la manguera de aire de 4.6 m (15 pies), enrolle la manguera de

aire, y cuélguelas sobre el portamangueras del tanque.
21. Desconecte la manguera de suministro de 4.6 m (15 pies), enrolle la manguera

de suministro, y cuélguelas sobre el portamangueras del tanque.
22. Compare las cifras de rendimiento de la turbina con las registradas antes del
lavado. Verifique que el factor de contaminación ha disminuido por debajo de
un valor de 5 por ciento.
Tabla 8.5.6 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea
Flujo
solución de de agua Flujo aire
Modelo Método limpieza desionizada en Presión de aire en
de la de (volumen/ a solución galones/ en lb/pulgada2 pies3e/
Saturn Solución 10 4:1 0,67 85-100 0,7
20
Saturn Enjuague 5 n/a 0,67 85-100 0,7
20
40
40
50
50
Taurus Solución 10 4:1 0,94 85-100 0,98
60
Tabla 8.5.6 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea, cont.
Flujo
solución de de agua Flujo aire
Modelo Método limpieza desionizada en Presión de aire en
de la de (volumen/ a solución galones/ en lb/pulgada2 pies3e/
60
Taurus Solución 16 4:1 1,7 85-100 1,8
70
70
Mars Solución 16 4:1 2,5 85-100 2,6
90/100
Mars Enjuague 8 n/a 2,5 85-100 2,6
90/100
Titan Solución 20 4:1 3,3 85-100 3,5
130
Titan Enjuague 8 n/a 3,3 85-100 3,5
130
NOTAS:
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y 690 (90 y 100 lb/pulgada2
manométricas), medida en la conexión del borde del patín. La presión óptima
podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero
limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.
NOTA
Los métodos y especificaciones de limpieza en línea
que se indican en esta tabla están sujetos a cambios.
Consulte la especificación ES 9-62 de Solar para conocer
las actualizaciones.
8.5.12 Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro

Los requisitos de mantenimiento para el sistema de limpieza en el modo de giro son
mínimos, debido a que la mayoría de los componentes del sistema de limpieza son de
acero inoxidable. Además, en el sistema no hay piezas en movimiento. Se recomiendan
las comprobaciones de mantenimiento anuales y en servicio siguientes para mantener
el sistema en buenas condiciones de trabajo.
MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO
1. Sople periódicamente el inserto de filtro en el tanque de agua de inyección,

en la entrada de aire, y en los coladores "Y" de salida de fluidos.
2. Desmonte, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en

línea en la conexión en "T" de entrada al múltiple.
Durante cada lavado en el modo de giro o en línea, tome nota del tiempo que lleva
inyectar el fluido de lavado. El tiempo que se requiere para cada lavado debe ser
bastante constante si se asume que no hay variaciones en la presión de inyección.
Si el tiempo de inyección se hace apreciablemente más largo, las posibles causas son
un filtro de salida de fluido sucio, lavado en línea o lavado en giro sucio, un filtro de
tres etapas en línea sucio, o boquillas bloqueadas. Si el tiempo de inyección del fluido
de lavado disminuye, pero no ha habido cambios en otros parámetros, compruebe si
hay fugas en las conexiones del múltiple de lavado del modo de giro y en el múltiple
de boquillas de lavado en línea.
COMPROBACIONES ANUALES
1. Inspeccione cada boquilla de atomización para ver si está dañada.
2. Inspeccione el acoplamiento y el conjunto de aro del múltiple para verificar

su seguridad y estanqueidad.
3. Pruebe a presión los tanques de inyección para buscar fugas en todas las
conexiones.
4. Inspeccione internamente el tanque de inyección y límpielo si es necesario.
5. Calibre el manómetro.
6. Inspeccione el mecanismo actuador y flotante del medidor de nivel magnético
para ver si está dañado. Calibre el medidor de nivel magnético si es necesario.
La precisión del medidor de nivel magnético se puede verificar llenando el
tanque con una cantidad conocida exacta de agua.
7. Compruebe que la válvula de alivio de presión se levante a la presión
requerida, es decir, aproximadamente a 207 kPa (30 lb/pulgada2)
(manómetro) por encima de la presión normal de trabajo de 690 kPa (100
8. Realice la prueba de pulverización en el sistema de lavado en el modo en línea
para asegurarse que todas las boquillas están pulverizando correctamente.
9. Realice la prueba de rociado en el sistema de lavado del modo de giro para

garantizar un patrón de rociado correcto.
10. Quite, limpie en agua e inspeccione los insertos de filtros de acero inoxidable,
las entradas de productos químicos y de aire, y los coladores "Y" de salida de
soluciones.
11. Quite, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en línea
en la "T" de entrada al múltiple.
Comuníquese con el Departamento de Servicio al usuario de Solar Turbines para todas

las preguntas relacionadas con el uso o mantenimiento del sistema de limpieza del
compresor de la turbina Solar.
8.5.13 Piezas de servicio
En la Tabla 8.5.7 se relacionan las piezas de servicio recomendadas para el sistema

Solar de limpieza de la turbina en el modo de en línea y el modo de en giro. Los números
de las piezas están sujetos a cambios debido a mejoras en diseño y en el producto.
Tabla 8.5.7 Piezas de servicio
Número de pieza
Solar Descripción Cantidad
1027105-24 Manguera, Aire, 1/2 pulg. x 15 pies. 1
1027105-23 Manguera, productos químicos, 1/2 pulg. x 15 pies. 1
1027105-25 Manguera, productos químicos, 3/4 pulg. x 15 pies. 1
1011609-1 Junta, orificio de inspección, HT, sin asbesto 1
1011610-1 Junta, medidor de nivel, HT, sin asbesto 1
1027105-4 Manómetro, Presión, 0 a 14 kg/cm2 (0 a 200 1
libras/pulgada2) (manómetro), 1/4 pulg. de enroscado
NPT ( "National Pipe Thread"), lleno de líquido1
1027105-5 Medidor, nivel, 100 L (26 galones) 1
1027105-6 Medidor, nivel, 60 L (16 galones) 1
1027105-7 Medidor, nivel, 40 L (10,5 galones) 1
1027105-13 Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 Micras por 1/2 2
pulg. colador "Y" NPT
1027105-15 Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 Micras por 3/4 1
pulg. colador "Y" NPT
1027105-18 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-19 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
1027105-26 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-20 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
Tabla 8.5.7 Piezas de servicio, cont.
Número de pieza
Solar Descripción Cantidad
1027105-21 Roldana, giratoria, 6 pulg. de diámetro 1
1027105-22 Roldana, fija, 6 pulg. de diámetro 1
NOTAS:
(1) El manómetro está disponible en incrementos de kg/cm2 y
lb/pulgada2 manométricas únicamente.
8.6 ENDOSCOPIO
Por favor comuníquese con su Departamento de Servicios al Usuario de Solar Turbines
para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio.
8.7 MANTENIMIENTO




cerciórese que el alambrado esté correctamente
de colores en el alambrado para la instalación de
componentes. En caso de dudas, consulte en el
diagrama de alambrado las conexiones eléctricas
correspondientes.
8.7.1 Excitatriz de encendido
La excitatriz de encendido G340 está situada en el soporte posterior de la turbina, en

una caja de empalmes a prueba de explosiones. La excitatriz suministra el alto voltaje
requerido para la bujía de encendido del quemador. Si surgen problemas de encendido
y se piensa que están provocados por la bujía de encendido del quemador o la excitatriz
de encendido, deben ser comprobadas por personal calificado.
NOTA
Para los requisitos de par de torsión, consulte los valores de
par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11.
DESMONTAJE
1. Quite la cubierta que da a la caja de empalmes de la excitatriz.
2. Quite los conectores de entrada y salida de la excitatriz de encendido.

3. Quite dos tornillos, arandelas de seguridad y tuercas de montaje. Quite la
excitatriz de la caja de empalmes.
INSPECCIÓN
1. Inspeccione visualmente la excitatriz en busca de daños o corrosión. Límpiese

si es necesario.
2. Inspeccione visualmente los conectores A (-) y B (+) de 24 V CC para ver
si presentan daños o corrosión. Limpie o enderece las clavijas según sea
necesario.
3. Inspeccione visualmente los conectores de salida de la excitatriz de encendido
para ver si presentan daños, corrosión y cualquier signo de formación de arco
o descarga a tierra. Límpiese si es necesario.
4. Inspeccione el cable de la excitatriz de encendido para ver si hay daños y
roturas en el aislamiento y cualquier signo de cortocircuitos de alta tensión o
descargas a tierra.
PRUEBAS
Si no existe una atmósfera explosiva, no es necesario

el desmontaje de la excitatriz de encendido para
realizar una prueba. Si se quita la excitatriz, el
pie de montaje debería estar sobre una superficie
puesta a tierra.
1. Quite la bujía de encendido del quemador del dispositivo de encendido del
quemador y sitúelo sobre una superficie puesta a tierra donde se pueda ver.
No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de

encendido del quemador en una atmósfera explosiva.
2. Conecte los conectores eléctricos de la excitatriz de encendido a la salida de

la excitatriz de encendido y a la bujía de encendido del quemador.
3. Conecte una fuente de 24 V CC a las clavijas A (-) y B (+) de entrada de la
excitatriz de encendido.
4. La bujía de encendido del quemador debería emitir una serie de fuertes
chispas a una velocidad de aproximadamente dos por segundo.
5. Desconecte la fuente de energía de la excitatriz.
6. Vuelva a instalar la bujía de encendido del quemador en el quemador de

encendido.
7. Conecte el cable de entrada de la excitatriz conector de entrada de la
excitatriz.
8. Si la bujía de encendido del quemador no emite una serie de fuertes chispas

y la excitatriz produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido
del quemador y repita la prueba.
9. Si la bujía de encendido del quemador de sustitución no emite una serie de

fuertes chispas, la excitatriz está defectuosa y debe sustituirse.
NOTA
Si la bujía de encendido del quemador de sustitución
funciona normalmente, la primera bujía de encendido del
quemador está defectuosa y debe sustituirse.
INSTALACIÓN
1. Vuelva a instalar la excitatriz de encendido en la caja de empalmes y fíjelo
con dos tornillos, arandelas de seguridad y tuercas.
3. Instale cables de entrada y salida en las conexiones de la excitatriz.

4. Vuelva a instalar la cubierta de la caja de empalmes.
5. Instale la bujía de encendido del quemador.
8.7.2 Bujía de encendido del quemador
La bujía de encendido del quemador debe ser inspeccionada periódicamente para ver
si hay desgaste u obstrucción de carbono. Antes de llevar a cabo el mantenimiento, la
turbina debe estar parada, la válvula de suministro de combustible debe estar cerrada,
y todos los sistemas deben estar despresionizados.
La bujía de encendido del quemador está ubicada sobre el quemador de encendido. Vea
la Figura 8.7.1.
DESARMADO
1. Desconecte el cable de encendido de la bujía de encendido del quemador (6).

2. Retire la bujía de encendido del quemador (6) de la caja del quemador de
encendido (1).
3. Extraiga y deseche la junta.
1. Inspeccione la bujía de encendido del quemador (6) para ver si está
desgastada o si hay obstrucción de carbono.
2. Reemplace o limpie, según sea necesario, utilizando un cepillo de alambre de
acero inoxidable.
3. Cerciórese que la separación de la llama en la bujía de encendido del

quemador (6) es de 2.29 mm (0.090 pulgada). Ajuste cuando así se requiera.
4. Limpie e inspeccione el cable de la bujía de encendido para ver su continuidad

y desperfectos.
PRUEBAS
Las pruebas de la bujía de encendido del quemador se realizan mediante el siguiente
procedimiento:
No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de

encendido en una atmósfera explosiva.
1. Localice la caja de empalmes de la excitatriz de encendido en la base de
montaje posterior de la turbina. Quite la cubierta.
2. Calibre la bujía de encendido a 2,286 ± 0,254 mm (2.3 ±0.3 mm).
3. Conecte el conector eléctrico de la excitatriz de encendido a la bujía de

encendido. Ponga a tierra la bujía de encendido a una superficie metálica de
la turbina, de forma que se pueda ver el electrodo de la bujía de encendido.
El borne A de la excitatriz de encendido debe

conectarse al borne negativo de una fuente de
alimentación eléctrica de 24 V CC.
4. Quite el cable de entrada de la excitatriz de encendido y conecte una fuente de

alimentación eléctrica independiente de 24 V CC a la excitatriz de encendido.
5. Inspeccione si se produce una serie de fuertes chispas en sucesión rápida

cuando se activa la excitatriz. Si no es visible ninguna chispa y la excitatriz
produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido.
ARMADO
1. Instale la bujía de encendido del quemador (6) en la caja del quemador de
encendido (1). Apriete de acuerdo con el par de torsión de 33.8 a 40.6 N·m (25
a 30 pies-lb).
2. Conecte el cable de encendido a la bujía de encendido del quemador (6).
8.7.3 Quemador de encendido
El quemador de encendido (Figura 8.7.1) está montado cerca de la parte inferior de

la carcasa de la cámara de combustión delantera. El quemador de encendido debe ser
inspeccionado periódicamente para ver si hay desgaste u obstrucción de carbono.
Antes de llevar a cabo el mantenimiento, la turbina

debe estar parada, la válvula de suministro de
combustible debe estar cerrada, y todos los sistemas
deben estar despresionizados.
NOTA
Figura 8.7.1 Quemador de encendido
1 Caja del quemador 2 Tubo del quemador de encendido

3 Junta 4 Unión de la conexión de combustible
5 Sello metálico 6 Bujía de encendido del quemador
7 Junta 8 Unión del tubo de drenaje
9 Inyector 10 Perno
11 Clavija 12 Orificio
DESMONTAJE
Desmonte el quemador de encendido utilizando los siguientes procedimientos:

1. Desconecte la tubería de suministro de combustible de la unión de conexión
de combustible (4).
2. Desconecte el cable de la bujía de encendido del quemador (6).
3. Quite los seis pernos (10) de la brida de montaje del quemador.

4. Quite el quemador y la junta (3) de la brida de montaje del quemador de la
carcasa de la cámara de combustión.
DESARMADO
Quite el quemador de encendido y desármelo en una superficie de trabajo limpia

mediante los siguientes procedimientos:
1. Quite la bujía de encendido del quemador (6) y la junta (7) de la caja del
quemador de encendido (1).
2. Quite el tubo de encendido del quemador (2) y la junta (3) de la caja del
3. Quite la unión de la conexión de combustible (4) y el sello metálico (5) de la
caja del quemador de encendido (1). Separe el sello metálico (5) de la unión
de la conexión de combustible (4).
4. Quite la unión del tubo de drenaje (8) y el sello metálico (5) de la caja del
5. Quite el inyector del quemador (9) y el sello metálico (5) de la caja del
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
Inspeccione si están presentes los siguientes tipos de contaminación y desperfectos
en cada componente. Determine la gravedad de los daños individualmente. Los daños
que no puedan ser reparados dentro de los niveles de tolerancia aplicables requerirán
la sustitución del componente.
Distorsión
La distorsión es un cambio estructural, tal como una fuerte ralladura, una curvatura
o plegamiento. Un componente que se esté viendo en una superficie cóncava podría
mostrar signos de convexidad, planeidad, alabeo, y aplastamiento.
Acumulación
La acumulación es el depósito de material extraño en la superficie de un componente.

Diferentes tipos de acumulación son: aceite, carbonilla y cristal.
Erosión y corrosión
La erosión está provocada por el desgaste o la corrosión por contacto entre metales
o por oxidación. La corrosión aparece como escamas, provocando una depresión en el
plano superficial. Inspeccione si existen escamas, que aparece como una depresión en
distintos niveles en el plano superficial y si faltan trozos, lo que provocaría un orificio
o separación.
Quemaduras
El color de fondo normal de las superficies calentadas es gris claro. Las zonas
quemadas aparecerán en gris más oscuro, los orificios aparecerán como anillos negros
y las grietas se verán como hendiduras negras.
Líneas de grietas
Inspeccione si hay líneas de grietas. Las líneas de grietas aparecerán como estrechas
líneas oscuras. Las aberturas aparecerán como una separación o línea ancha. Las
grietas convergentes serán como dos o más líneas agrietadas que convergen. Los trozos
que falten se mostrarán como un trozo ausente del plano superficial.
Las piezas que están obstruidas con una capa de grasa o carbón se limpian utilizando
los procedimientos de mantenimiento general del Capítulo 1.6 de este volumen.
Inspeccione el quemador de encendido utilizando los parámetros anteriores. Las
piezas dañadas deben sustituirse.
1. Limpie el tubo del quemador de encendido (2). Inspecciónelo para ver si
tiene quemaduras, grietas, distorsiones, erosión o soldaduras abiertas. Si se
encuentra alguna prueba de estas condiciones, sustituya el tubo.
2. Limpie la junta (3). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Si
se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya la junta.
3. Limpie la bujía de encendido del quemador (6). Inspeccione si hay

acumulación, grietas y erosión. Si se encuentran rastros de cualquiera de
estas condiciones, reemplace la bujía de encendido del quemador (6).
4. Limpie la junta (7). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Si

se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya la junta.
5. Limpie la caja del quemador de encendido (1). Inspeccione si hay grietas y

distorsión. Si se encuentra alguna grieta o distorsión, sustituya la caja.
6. Limpie el conducto de tránsito y las cuatro ranuras en el inyector del
quemador (9). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Las
cuatro ranuras miden 1.045 ±0.025 mm (0.04115 ±0.0009 pulgada) a 45
grados para centrar la línea. Los bordes a la ranura se deben mantener
afilados. El conducto de tránsito mide 2.155 ±0.075 mm (0.08485 ±0.00295
pulgada).
7. Limpie e inspeccione los sellos metálicos (5) para ver si hay grietas y
distorsión. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya el sello.
8. Limpie el orificio de encendido. Inspeccione si hay acumulación, grietas y

distorsión. Los bordes delantero y de salida del conducto del orificio deben
mantenerse afilados sin rebabas.
ARMADO
1. Monte el sello metálico (5) en la unión de la conexión de combustible (4) e

instale la unión de la conexión de combustible (4) en la caja del quemador de
encendido (1).
3. Monte el sello metálico (5) sobre la unión del tubo de drenaje (8) e instálelo
en la caja del quemador de encendido (1).
5. Monte el sello metálico (5) sobre inyector del quemador (9) e instálelo en la
caja del quemador de encendido (1).

7. Separe la bujía de encendido del quemador (6) hasta 2.286 ±0.254 mm (0.09
±0.01 pulgada).
8. Monte la junta (7) en la bujía de encendido del quemador (6) e instálela en la

caja del quemador de encendido (1).
9. Apriétela a un par de torsión de 33,9 a 40,68 N·m (25 a 30 pie-libra).
INSTALACIÓN
1. Lubrique los pernos (10) con material tipo “Fel-Pro Nickel Ease” (N/P de Solar
917427C1).
2. Monte el tubo del quemador de encendido (2) en la caja del quemador de

encendido (1).
3. Monte la junta (3) en la caja del quemador de encendido (1) e instálela en el

saliente de montaje del quemador en el extremo delantero de la carcasa de la
cámara de combustión con los seis pernos (10).
NOTA
La punta del tubo del quemador se introduce en la arandela
de refuerzo de la placa exterior del revestimiento de la
cámara de combustión.
8.7.4 Sistema de aire de purgado
El sistema de aire de purgado consta de los siguientes componentes:
• Válvula de purgado del compresor (PCV942)

• Válvula solenoide de control direccional de la válvula de purgado (L338)
• Válvula de muñón
• Actuador rotatorio hidráulico

El sistema de aire de purgado se inspecciona a intervalos regulares. Si es necesario
sustituir un componente primario de la válvula de purga, se debe reajustar el sistema
completo. Los componentes primarios de la válvula de purgado incluyen una válvula
de muñón y un actuador rotatorio hidráulico. Otros componentes adicionales de la
válvula de purgado son un codo y un soporte del actuador. La válvula de purgado está
ubicada sobre una brida de montaje soldada al conjunto de la carcasa de la cámara de
combustión. La válvula de purgado viene ajustada de fábrica y normalmente no debe
requerir ningún servicio en el lugar de instalación. El mantenimiento del sistema de
aire de purgado se lleva a cabo mediante los siguientes procedimientos:
INSPECCIÓN ESTÁTICA
La inspección estática se realiza mediante los siguientes procedimientos:

1. Inspeccione el conjunto de la válvula de purgado en busca de componentes
sueltos y daños mecánicos.
2. Inspeccione el actuador en busca de fugas de aceite.
INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

La inspección operacional se realiza mediante los siguientes procedimientos:
1. Arranque el motor y observe lo siguiente:
a. Compare la posición ABIERTA/CERRADA (OPEN/CLOSED) de la

válvula solenoide de la válvula de purgado con el programa de la
válvula de purgado (Figura 8.7.2).
b. Cuando la carga del generador se incrementa hasta 500 kW, el actuador
rotatorio hidráulico cierra la válvula de purgado.
2. Pare la turbina y observe lo siguiente:
a. Cuando la carga del generador se reduce hasta 250 kW, el actuador

rotatorio hidráulico abre la válvula de purgado.
b. Compare la posición ABIERTA/CERRADA (OPEN/CLOSED) de la

válvula solenoide de la válvula de purgado con el programa de la
válvula de purgado (Figura 8.7.2).
Figura 8.7.2 Programa de la válvula de purgado
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE PURGADO
Espere a que la turbina, la carcasa de la cámara

de combustión y el conducto del escape de la
válvula de purgado, se enfríen antes de realizar el
mantenimiento.
1. Despresionice el sistema hidráulico de la válvula de purgado. Provéase de un

recipiente apropiado para recibir cualquier aceite residual y evitar derrames.
2. Identifique y coloque etiquetas en las tuberías de presión hidráulica (18, 20,

Figura 8.7.3) del actuador rotatorio hidráulico (15).
3. Desconecte las líneas de presión hidráulica (18, 20) del actuador rotatorio
hidráulico (15).
4. Quite la banda de acoplamiento (6) del codo de la válvula de purgado (7) y
desconecte el conducto del escape de la válvula de purgado (5).
5. Use una eslinga y grúa para soportar el actuador rotatorio hidráulico (15) con
la válvula de muñón (10).
6. Quite cuatro pernos (1) y tuercas (2) del codo de la válvula de purgado (7) y
la brida de montaje (3).
7. Quite el codo de la válvula de purgado, la válvula de muñón (10) con el

actuador rotatorio hidráulico (15) y las juntas espirales (4) de la brida de
montaje (3). Deseche las juntas espirales (4).
8. Desmonte el conducto del escape de la válvula de purgado (5) del colector del
escape o soporte el conducto de la válvula de purgado (5) con la eslinga.
Figura 8.7.3 Válvula de purgado del compresor y actuador rotatorio hidráulico
1 Perno 2 Tuerca
3 Brida de montaje 4 Junta espiral
5 Conducto de escape de la válvula de 6 Banda de acoplamiento
purgado
7 Codo de la válvula de purgado 8 Perno
9 Contratuercas 10 Válvula de muñón
11 Vástago 12 Perno
13 Arandela de seguridad 14 Soporte del actuador rotatorio
15 Actuador rotatorio hidráulico 16 Tornillo de ajuste de tope abierto
17 Contratuerca 18 Línea de presión hidráulica
19 Manguito del actuador rotatorio 20 Línea de presión hidráulica
21 Contratuerca 22 Tornillo de ajuste de tope abierto
23 Adaptador 24 Contratuerca
25 Chaveta 26 Junta del prensaestopas
27 Cuerpo 28 Disco
29 Sello 30 Tornillo de ajuste de tope cerrado
INSPECCIÓN Y PRUEBA DE LA VÁLVULA DE PURGADO
1. Inspeccione visualmente todos los componentes de la válvula de muñón (10,

Figura 8.7.3) y del actuador rotatorio hidráulico (15) para determinar si
tienen daños, hendiduras, grietas o rayaduras.
2. Inspeccione si el disco (28) y el sello (29) tienen desgaste cuando la válvula

esté completamente cerrada usando los procedimientos siguientes:
a. Instale el actuador rotatorio hidráulico (15) para la configuración de
prueba tal como se muestra en la Figura 8.7.4.
No sobreasiente el disco (28, Figura 8.7.3) en el sello

( 29) al aumentar la presión rápidamente.
b. Aplique lentamente aire de taller limpio y seco a la lumbrera B hasta
alcanzar 1241 kPa (180 lb/pulgada2 manométricas). En este punto el
disco (28) debe estar completamente cerrado.
c. Verifique que no haya separación entre el disco (28) y el sello (29) cuando
se ilumina el disco (28) con una lámpara. Si hay una separación visible,
ajuste los tornillos de ajuste de tope abierto (16, 22) y el tornillo de ajuste
de tope cerrado (30) del actuador rotatorio hidráulico (15) de acuerdo con
los procedimientos que se indican en la subsección de procedimientos de
ajustes siguiente.
d. Aplique lentamente aire de taller limpio y seco a la lumbrera A hasta

alcanzar 1241 kPa (180 lb/pulgada2 manométricas). En este punto, el
disco (28) debe estar a un ángulo de 30 ±1 grados de rotación abierta
a partir del plano de la cara de la válvula. Si el disco (28) no está en
el ángulo correcto, ajuste el tornillo de ajuste de tope abierto (16) de
acuerdo con los procedimientos que se indican en la subsección de
procedimientos de ajustes siguiente.
Figura 8.7.4 Configuración de prueba.
1 Fuente de aire limpio y seco 2 Regulador (1379 kPa/0-200

lb/pulgada2 manométricas)
3 Manómetro (1379 kPa/0-200 4 Válvula
lb/pulgada2 manométricas)
5 Tornillo de ajuste de tope cerrado 6 Actuador rotatorio hidráulico
7 Actuador rotatorio hidráulico 8 Disco
DESARMADO DE LA VÁLVULA DE PURGADO
1. Quite los dos pernos (8, Figura 8.7.3) y las contratuercas (9) de la base de la
válvula de muñón (10).
2. Afloje el tornillo de ajuste del adaptador (23).

3. Quite el vástago (11) y la chaveta (25) del chavetero correspondiente del
manguito del actuador rotatorio (19), separando la válvula de muñón (10)
del soporte del actuador rotatorio (14).
4. Si hay que sustituir el actuador rotatorio hidráulico (15), afloje y desmonte

cuatro pernos (12) y arandelas de seguridad (13) y desmonte el soporte del
actuador rotatorio (14) del actuador rotatorio hidráulico (15).
CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO
NOTA
1. Instale el soporte del actuador rotatorio (14, Figura 8.7.3) en el actuador

rotatorio hidráulico (15) mediante el uso de cuatro pernos (12) y arandelas
de seguridad (13).

3. Sitúe el manguito del actuador rotatorio (19) en la posición de sentido
horario completo (chavetero en el centro superior) y la válvula de muñón
(10) totalmente cerrada contra el sello (29).
4. Inserte el vástago (11), con la chaveta (25) instalada, en el chavetero
correspondiente del manguito del actuador rotatorio (19).
5. Fije la válvula de muñón (10) al actuador rotatorio hidráulico (15) utilizando

dos pernos (8) y contratuercas (9).
PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE DE LA VÁLVULA DE PURGADO

1. Instale el actuador rotatorio hidráulico (15, Figura 8.7.3) para la
configuración de prueba tal como se muestra en la Figura 8.7.4.
2. Afloje las contratuercas de los tornillos de ajuste de tope abierto (16, 22,
Figura 8.7.3) y del tornillo de ajuste de tope cerrado (30).
No sobreasiente el disco (28) en el sello (29) l

aumentando la presión rápidamente.
3. Atornille el tornillo de ajuste de tope cerrado (30) para evitar el sobreapriete
del sello (29).
4. Abra y cierre la válvula para liberar el movimiento.
5. Aplique lentamente 241 kPa (35 lb/pulgada2 manométricas) a la lumbrera B

para fijar el tornillo de ajuste de tope cerrado (30). Apriete la contratuerca
(24).
6. Aplique lentamente aire de taller limpio y seco a la lumbrera A.
7. Ajuste ambos tornillos de ajuste de tope abierto (16, 22) para producir un
ángulo de 30 ±1 grados de rotación abierta desde el plano de la cara de la
válvula. Apriete ambas contratuercas (17, 21).
8. Aumente la presión a 1241 kPa (180 lb/pulgada2 manométricas) y verifique

si hay fugas en los tres topes usando una solución de jabón.
9. Verifique que no haya separación entre el disco (28) y el sello (29) cuando se
ilumina el disco (28) con una lámpara. Si hay una separación visible, repita
el procedimiento de ajuste.
INSTALACIÓN
NOTA
1. Use una eslinga y grúa para soportar la válvula de muñón (10, Figura 8.7.3)
y el actuador rotatorio hidráulico (15).
2. Coloque la válvula de muñón (10) y el actuador rotatorio hidráulico (15) entre
la brida de montaje (3) en la carcasa de la cámara de combustión y la brida
correspondiente del codo de la válvula de purgado (7).
3. Verifique que el disco (28) esté correctamente orientado entre la brida del codo
de la válvula de purgado (7) y la brida de montaje (3).
4. Instale las juntas espirales (4) de la brida de montaje (3) y de la brida del codo
de la válvula de purgado (7).
5. Lubrique las roscas de los cuatro pernos (1) con lubricante FelPro Nickel Ease
(N/P de Solar 917427C1).
6. Instale cuatro pernos (1) y tuercas (2) a través de las bridas coincidentes.
7. Apriete los pernos y tuercas en pequeños incrementos, siguiendo un patrón
de estrella, para afianzar la válvula de muñón (10) firmemente en su lugar.
9. Quite la eslinga y la grúa.

10. Conecte el codo de la válvula de purgado (7) al conducto del escape de la
válvula de purgado (5) con la banda de acoplamiento (6).
11. Conecte las tuberías de presión hidráulica (18, 20) al actuador rotatorio
hidráulico (15).

13. Quite las etiquetas de las tuberías de presión hidráulica (18, 20).
8.7.5 Álabes variables del compresor de la turbina
El procedimiento siguiente se utiliza para verificar el ajuste y funcionamiento

correctos de los álabes variables de la turbina Centaur mediante el uso del Calibrador
de posicionamiento de los álabes directores FT20500 tal como se muestra en la Figura
8.7.5.
1. Desmonte la caja de chapa metálica de los álabes directores de entrada.

2. Instale el calibrador FT20500 y ubíquelo de manera tal que las dos espigas de
montaje descansen firmemente en el diámetro exterior de la caja de entrada
de aire, y el brazo de referencia (superficie fresada) del calibrador esté
alineado con el centro del eje de pivote de los álabes directores de entrada.
3. Verifique que el conjunto de álabes directores de entrada no tenga herrajes
flojos ni daños mecánicos obvios. Si los herrajes de afianzamiento están
seguros y no hay daños mecánicos, las posiciones de mínima y máxima
abertura se pueden verificar tal como se indica en el Paso 4 que aparece
debajo. Si el varillaje o los herrajes de afianzamiento están flojos, entonces
se debe realizar un reposicionamiento completo tal como se describe en el
Paso 5.
4. Arranque la turbina y observe el Calibrador de posicionamiento de los álabes

directores (FT20500) y la escala de los álabes directores de entrada.
a. Cuando el arrancador comience a hacer girar a la turbina durante la
secuencia de arranque, verifique que el actuador de control de los álabes
esté totalmente replegado. Asegúrese de que la superficie fresada del
calibrador de posicionamiento esté en alineación aproximada con la
marca que indica -35 grados “C” en la escala de los álabes directores
de entrada, y las marcas que indican -29 grados y -24 grados en los
conjuntos de álabes de la primera y segunda etapas, lo cual indica que
los álabes están en la posición de mínima abertura.
NOTA
Cuando la turbina alcance la velocidad Ngp de 90 por ciento
aproximadamente, el actuador de control de los álabes se
extiende, moviendo los álabes a la posición de máxima
abertura. El grado de abertura indicado en la escala de
álabes directores de entrada debe entonces coincidir con
el número de grados estarcidos en el soporte de los álabes
directores de entrada.
Figura 8.7.5 Calibrador de posicionamiento de los álabes directores, FT20500
b. Pare la turbina y observe otra vez el calibrador de posicionamiento de

los álabes y la escala de los álabes directores de entrada.
c. Cuando la velocidad de la turbina disminuya a una velocidad Ngp
inferior al 90 por ciento aproximadamente, el actuador de control
de los álabes se retrae, cerrando los álabes a la posición de mínima
abertura. La superficie fresada del calibrador de posicionamiento debe
estar entonces en alineación aproximada con la marca que indica -35
grados en la escala de los álabes directores de entrada, y las marcas
que indican -29 grados y -24 grados en los conjuntos de álabes de la
primera y segunda etapas.
d. Si es necesario algún ajuste, la posición de máxima abertura se puede

cambiar ajustando el actuador al conjunto tensor de brazo de palanca.
La posición de mínima abertura es determinada por

el recorrido del pistón actuador y no se debe intentar
el ajuste del conjunto tensor.
Si se requiere un reposicionamiento completo, desconecte las tuberías que van
al actuador de control de los álabes y conecte una fuente externa de presión de
aceite, 379 kPa ( 55 lb/pulg2 (manómetro)), a la lumbrera superior de entrada
de aceite del actuador.
a. Aplique presión de aceite al actuador totalmente replegado y ajuste los
extremos de varilla y los tensores de alabes directores de entrada de
manera que la superficie fresada del calibrador de posicionamiento esté
en alineación exacta con la marca que indica -35 grados en la escala de
los álabes directores de entrada.
b. Reajuste los álabes de la primera y segunda etapas en una forma similar

con las marcas que indican -29 grados y -24 grados. Apriete todos los
tensores, contratuercas y otros herrajes de afianzamiento.
c. Desconecte el suministro de aceite externo de la lumbrera superior del
actuador y conéctela a la lumbrera inferior de entrada de aceite.
d. Aplique presión de aceite para extender totalmente el actuador y mover

los álabes a la posición de máxima abertura.
e. El grado de abertura indicado en la escala de los álabes directores de

entrada debe coincidir con el número de grados estarcidos en el soporte
de los álabes directores de entrada. Si no es igual, ajuste el actuador al
conjunto tensor de brazo de palanca para obtener el ajuste correcto en la
escala de los álabes directores de entrada. Desconecte el suministro de
aceite externo de la lumbrera inferior del actuador y vuelva a conectarla
a la lumbrera superior. Aplique presión de aceite al actuador totalmente
replegado y verifique que los álabes retornen a la marca que indica -35
grados en la escala de los álabes directores de entrada.
8.7.6 Termopares T5
Los termopares T5 están montados alrededor de la carcasa posterior de la cámara

de combustión. Extraiga, inspeccione, pruebe e instale los termopares T5 usando los
siguientes procedimientos.
DESMONTAJE
1. Desmonte la cubierta de la caja de empalmes T5.
2. Identifique y etiquete los conductores de termopares T5 en la caja de

empalmes T5.
3. Desconecte los conductores de los termopares del módulo Flex I/O.

4. Desconecte las tuercas de unión del conducto del conjunto multicable del
termopar en la caja de empalmes T5.
5. Jale las uniones de los conductos y conductos termopares fuera de la caja de
empalmes T5.
6. Desconecte las abrazaderas del conjunto multicable del termopar donde sea
necesario.
7. Quite dos pernos de la brida del termopar.
El conjunto de termopar debe sacarse recto hacia

afuera lentamente. Tenga sumo cuidado de no dañar
la punta del termopar.
8. Jale el conjunto de termopar recto hacia afuera del puerto.

9. Quite la junta de la brida y deséchela.
INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES

1. Inspeccione los termopares, conjuntos multicables, y conductores de salida
para detectar signos de erosión, alambres quebrados o torcidos, tubería
aislante interrumpida, dentada o con perforaciones, u otros daños visibles.
Reemplace todos los conjuntos de termopares dañados.
2. Conecte el ohmímetro a los conductores de termopares. La resistencia
del termopar no debería exceder unos ohmios. Reemplace el conjunto de
termopares si tiene problemas.
3. Conecte temporalmente los cables conductores de salida
del termopar al módulo Flex I/O. Rote la llave selectora de
DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la posición LOCAL. Utilice
una fuente de temperatura correctamente calibrada de estilo pozo térmico
para aplicar calor a cada termopar mientras se observan las lecturas de
temperatura. Seleccione una serie de puntos de temperatura a través de la
gama de funcionamiento de los termopares para asegurarse que el conjunto
de termopares, el conjunto de montura, el módulo Flex I/O, el cable coaxial
de salida y el módulo PLC estén funcionando correctamente.
NOTA
Si una fuente de temperatura calibrada no está disponible,
es posible usar una pistola de calor para aplicar calor a la
punta del termopar. El uso de esta técnica sólo le permitirá
determinar la respuesta del termopar, y no su precisión.
4. Si las lecturas de temperatura no siguen la trayectoria de la entrada de
la temperatura correctamente, quite el termopar de la fuente de calor.
Desconecte los cables conductores de salida del termopar del módulo Flex
I/O.
5. Conecte un simulador de termopar tipo "K" a las conexiones de entrada del
módulo Flex I/O. Si no hay un simulador disponible, se puede usar una fuente
calibrada de milivoltios. Seleccione una serie de entradas de temperatura (o
milivoltios) mientras observa las lecturas de salida de temperatura.
NOTA
Consulte la Tabla 8.7.1 para conocer las conversiones de
temperatura/milivoltios del termopar de tipo "K".
Tabla 8.7.1 Conversiones de temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios

C/F Milivoltios C/F Milivoltios
50/10.0 0.40 1050/565.6 23.44
100/37.8 1.52 1100/593.3 24.62
150/65.6 2.67 1150/621.1 25.80
200/93.3 3.82 1200/648.9 26.98
250/121.1 4.96 1250/676.7 28.20
300/148.9 6.10 1300/704.4 29.31
350/176.7 7.21 1350/732.2 30.47
400/204.4 8.32 1400/760.0 31.62
450/232.2 9.43 1450/787.8 32.77
500/260.0 10.56 1500/815.6 33.91
550/287.8 11.70 1550/843.3 35.04
600/315.6 12.85 1600/871.1 36.17
650/343.3 14.01 1650/898.9 37.28
700/371.1 15.18 1700/926.7 38.39
750/398.9 16.35 1750/954.4 39.49
800/426.7 17.53 1800/982.2 40.58
850/454.4 18.70 1850/1010.0 41.66
900/482.2 19.89 1900/1037.8 42.74
950/510.0 21.07 1950/1065.6 43.81
1000/537.8 22.25 2000/1093.3 44.87
6. Si la trayectoria de la temperatura es la correcta, reemplace el termopar y

el conjunto multicable. Si la temperatura no sigue una trayectoria correcta,
siga un proceso de diagnóstico del módulo Flex I/O, del cable coaxial de salida
y el circuito del módulo PLC.
7. Rote la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la

posición de DESCONEXIÓN.
INSTALACIÓN
NOTA
1. Instale una nueva junta en la brida del puerto del termopar.
2. Inserte el termopar al puerto.
3. Lubrique las roscas de los pernos con material tipo “Fel-Pro Nickel Ease” (N/P
de Solar 917427C1).
4. Instale dos pernos en la brida del termopar.

6. Instale las abrazaderas del conjunto multicable del termopar.
7. Inserte los conductores del termopar y conductos de unión del conjunto

multicable en la caja de empalmes T5.
8. Instale la tuerca del conducto de unión del conjunto multicable del termopar
en la caja de empalmes T5.
10. Conecte los conductores de los termopares al módulo Flex I/O.
11. Quite las etiquetas de los conductores de los termopares.

12. Instale la cubierta en la caja de empalmes T5.
8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA

Comuníquese con el Departamento de atención al cliente de Solar Turbines para
informarse sobre los procedimientos de remoción e instalación de turbinas.
(Página en blanco)
9 EQUIPO IMPULSADO
58501 S EQUIPO IMPULSADO

El conjunto generador impulsado por turbina de gas está diseñado para aceptar una
amplia gama de generadores para la máxima flexibilidad. La selección del generador
se basa en el concepto mediante el cual el generador, la excitatriz, el regulador de
voltaje y los transformadores de entradas críticas se especifican de manera que
aseguren un sistema completo proyectado para un rendimiento óptimo.
El generador (Figura 9.1.1) tiene un diseño abierto y estanco con autoventilación,
construido para cumplir o sobrepasar los requisitos de construcción y rendimiento de la
National Electrical Manufacturer’s Association (siglas en inglés, NEMA - Asociación
Nacional de Fabricantes [de materiales] Eléctricos de los EE.UU.).
El aislamiento cumple con las especificaciones de NEMA Clase F y soporta las
condiciones ambientales de alta humedad, arena, polvo, hongos y aire salino. Este
aislamiento permite una elevación de temperatura de 110C (198F) para generadores
con capacidad inferior a 7000 voltios, y una elevación de temperatura de 105C
(189F) para los generadores con capacidad superior a 7000 voltios, de acuerdo con
los requisitos de elevación de temperatura de NEMA para condiciones de servicio
continuo, medida mediante detectores instalados en el estator, y una elevación de
temperatura de 105C (189F) medida mediante la resistencia del rotor con una
máxima temperatura del aire de 40C (104F).
Las elevaciones de temperatura para servicio de respaldo están de acuerdo con las
especificaciones de NEMA para tal servicio. Esto permite elevaciones de temperatura
hasta de 25C (45F) superiores a las permitidas para servicio continuo.
El generador, la excitatriz y el equipo de regulación proveen la regulación de voltaje de

estado uniforme dentro de 0.5 por ciento del voltaje de régimen cuando la carga varía
desde nula hasta los kVA de régimen y todas las transitorias se descomponen a cero.
La súbita aplicación de hasta 25 por ciento de la capacidad NEMA del generador
cuando tanto el generador como la excitatriz y el regulador funcionan sin carga, y el
voltaje de régimen y la frecuencia resulta en una excursión de menos de 25 por ciento
del voltaje de régimen. La recuperación se mantiene dentro de 5 por ciento del voltaje
de régimen, sin que ocurran más de una sobrecorrección o una corrección insuficiente
en menos de un segundo.
Con el generador en funcionamiento al voltaje de régimen, y con una carga constante

entre cero y 100 por ciento al factor de potencia de régimen, el cambio en la salida
regulada no excederá uno por ciento del voltaje de régimen para cualquier período de
30 minutos a una temperatura ambiental constante.
Las unidades múltiples pueden, mediante el sistema de compensación de corriente

cruzada constante, repartirse la carga reactiva dentro de una gama de 5 por ciento de
la capacidad estipulada en la placa de información del generador.
La eficiencia combinada del generador, la excitatriz y el regulador a carga plena, es de
96 por ciento o mejor.
EQUIPO IMPULSADO 58501 S
El generador es capaz de soportar una sobrecarga de 150 por ciento de la corriente

normal de régimen durante un minuto con el campo ajustado a la excitación normal
de régimen, y una sobrecarga de 20 por ciento durante 2 horas sin sobrecalentamiento
dañino al factor de potencia de régimen.
Figura 9.1.1 Generador típico

Durante el funcionamiento del conjunto generador, la alimentación eléctrica de CA
trifásica generada en el devanado de la excitatriz (Figura 9.2.1) se aplica al rectificador
donde se convierte en alimentación eléctrica de corriente continua. La entrega de CC
del rectificador rotatorio entonces se aplica como corriente de excitación del campo
para los devanados del campo rotatorio del generador.
Se debe notar que, con este arreglo, los devanados del campo del generador principal
giran y su inducido se mantiene estacionario, mientras que el campo del excitador
permanece estacionario pero su inducido gira con el eje del rotor del generador
principal. A consecuencia de esto, se forma un conjunto rotatorio único, que consiste
en el inducido del excitador, el rectificador del excitador, y los devanados del campo
del generador principal, lo cual simplifica en gran medida todas las conexiones
eléctricas dentro del conjunto del generador.
Un transformador detector suministra la señal de potencial de barra al regulador. La

salida principal del generador es controlada por la corriente del campo del generador.
La corriente de campodel generador es controlada en turno por el circuito de la
excitatriz sin escobillas. A través del regulador, el transformador de alimentación
eléctrica suministra voltaje al campo de la excitatriz. Este circuito detectará y luego
corregirá las variaciones del potencial de barra.
Según se indica en lo anterior, todos los generadores de CA requieren que la corriente

continua (excitación) sea aplicada a los devanados del rotor (bobinas de campo) para
establecer el flujo magnético para el funcionamiento del generador. La cantidad de
corriente continua que entra al campo de la excitatriz determinará el voltaje de salida
de la excitatriz; a su vez, la salida de la excitatriz, aplicada al campo del generador,
controlará el voltaje de salida del generador principal.
Cuando el voltaje es correcto, el generador se acelera hasta alcanzar la velocidad de

100 por ciento y el regulador de voltaje toma el control de la excitación y el voltaje.
Un transformador compensador de corrientes cruzadas suministra las señales

apropiadas al regulador para acomodar la repartición de la carga reactiva entre
múltiples unidades en paralelo.
Figura 9.2.1 Sistema de generador, excitatriz y regulador típico
9.3.1 Rotor
El rotor está dinámicamente equilibrado de tal manera que el grado de desequilibrio

dinámico produce una mínima vibración. Se tienen ventiladores de rotor eficientes que
mueven aire de enfriamiento a través del generador y alrededor del rotor. Los rotores
tienen devanados de campo con arrollamientos en capas (estratificados), que son luego
cementados con resina de alta resistencia y curados a alta temperatura. El rotor está
en equilibrio eléctrico y mecánico en todas las velocidades, hasta el 125 por ciento de
la velocidad de régimen.
9.3.2 Estator
El estator está hecho de laminaciones de acero silicónico de alto grado, que son
perforadas con precisión y aisladas individualmente. Los devanados, de tipo
conformado en ranuras revestidas, son tratados repetidamente con barniz sintético
termocurado a alta temperatura para la máxima resistencia a la humedad, alta
fuerza dieléctrica y alta capacidad de adhesión. Los devanados también son
apuntalados para soportar cargas súbitas tales como el arranque de motor y los
cortocircuitos. Se pueden suministrar calentadores antihumedad para reducir al
mínimo la condensación durante las paradas.
9.3.3 Eje
El diámetro del eje es suficiente para proporcionar la rigidez necesaria y evitar los
problemas de torsión. A cada sistema turbogenerador se le da una prueba de análisis
torsional.
9.3.4 Armazón
El armazón es de acero de servicio pesado, fabricado con soldaduras profundas y

refuerzos internos para mayor rigidez y fuerza. Se proveen cáncamos de izamiento.
9.3.5 Excitatriz
La excitatriz giratoria sin escobillas, con un excitador piloto generador de imán
permanente (siglas en inglés, "PMG"), provee la corriente de excitación para los
devanados de campo del generador. El generador es de tipo trifásico, de corriente
alterna, con bobinas de campo giratorias, y la unidad de la excitatriz está montada
directamente sobre el eje del rotor del generador.
La unidad de la excitatriz consiste en dos piezas básicas: un pequeño generador de
CA trifásico, con inducido giratorio, y una porción de rectificador de puente de tipo
diodo de onda completa, que gira junto con el inducido. El excitador piloto es un
generador de imán permanente - PMG que gira con el eje del rotor del generador
principal. Suministra corriente de excitación a los devanados del campo del excitador
a través del regulador de voltaje.
La unidad del excitador también requiere corriente continua para la excitación de sus
propios devanados del campo estacionario; esta corriente continua es suministrada
por un excitador piloto que es simplemente un generador de imán permanente (PMG)
que está montado sobre, y gira junto con, el eje del rotor principal.
Será evidente al arrancar el conjunto generador, que hay poca o ninguna corriente
continua disponible para la excitación de los campos del generador principal o del
excitador, a no ser por la acción de la excitatriz piloto tipo PMG.
9.3.6 Cojinetes del generador
El generador se suministra con cojinetes de manguito (Figura 9.3.1) que permiten el

movimiento axial del rotor dentro del cojinete, siendo la única limitación un contacto
de metal con metal entre el eje del rotor y el reborde del cojinete.
Durante el funcionamiento normal de una máquina con cojinetes de manguito, el

rotor del generador se mantiene en su "centro magnético" por la acción de las fuerzas
magnéticas que actúan entre el rotor y el estator. El cojinete de manguito está
posicionado de tal manera que el muñón del cojinete está centrado dentro del cojinete
cuando el generador está en funcionamiento.
Las fuerzas magnéticas que "centran" el rotor ejercen su máxima fuerza cuando
el generador lleva una carga pesada y tienen mínima fuerza con una carga ligera.
Durante el arranque y el giro libre por inercia, las fuerzas magnéticas son casi
nulas. Consecuentemente, las fuerzas externas tienden a empujar el rotor fuera de
su centro magnético cuando el rotor no lleva carga. Si el generador no es nivelado
correctamente al ser instalado, la fuerza de gravedad puede empujar el rotor fuera
de su centro magnético durante el arranque y el giro libre por inercia, lo cual puede
causar daños a los cojinetes del generador.
Para proteger al rotor del generador de recorrido excesivo y los daños resultantes
a los cojinetes, se tiene instalado un acoplamiento de recorrido axial limitado entre
la unidad de engranajes y el generador. El eje de salida de la unidad de engranajes
tiene un cojinete antifricción y, por tanto, se mantiene en posición. El conjunto del
acoplamiento tiene una placa interna de juego axial que limita el movimiento axial
del eje del generador. Si el eje del generador trata de moverse más allá de la distancia
permitida, la placa de juego axial actúa como tope y el cojinete del eje de salida de la
unidad de engranajes absorbe las fuerzas de empuje.
Figura 9.3.1 Cojinete de manguito de generador típico
9.4 COMPROBACIÓN ELÉCTRICA DEL GENERADOR

Las subsecciones siguientes describen las instrucciones para el equipo proporcionado
por Solar. Los equipos provistos por el usuario para medición del generador pueden
ser diferentes de lo descrito a continuación.
Algunos dispositivos de alto voltaje pueden

almacenar y mantener tensiones residuales
durante varias horas después de que la unidad
ha sido parada. Estos dispositivos pueden producir
descargas eléctricas mortales. Antes de trabajar con
el equipo o alrededor del mismo, descargue todos los
circuitos de alto voltaje y conecte en cortocircuito a
tierra cada fase mediante un cable grueso aislado.
9.4.1 Comprobación de Arranque
Cerciórese que todos los artículos sueltos tales

como tuercas, arandelas y cables sean quitados del
conjunto turbogenerador antes de arrancarlo.
Prepare al generador para la verificación de arranque de previa al funcionamiento

mediante la desconexión de los disyuntores o mediante la desconexión de la barra
principal del disyuntor. Esto aísla al generador, al regulador de voltaje y a los
medidores para la verificación eléctrica. Una vez completada la verificación de
arranque, pare la unidad y vuelva a conectar la barra y los disyuntores.
Arranque la turbina siguiendo el Procedimiento de Arranque, que se encuentra en

la Guía para el Operador del Sistema en este juego de manuales. La velocidad debe
estabilizarse al 100 por ciento.
El voltaje de régimen debe ser desarrollado aproximadamente a la velocidad de 80

por ciento. Ajuste el voltaje especificado mediante el reóstato de ajuste de voltaje. Si
el voltaje puede ser ajustado y controlado, esto indica que tanto el generador como el
regulador de voltaje funcionan correctamente. Si el voltaje no puede ser ajustado o
controlado, pare la unidad y cerciórese que no haya circuitos abiertos al regulador de
voltaje. Si el generador no produce el voltaje requerido, revise lo siguiente:
• El voltaje de excitación al generador, incluyendo el circuito del generador de

imán permanente PMG
• El relé de voltaje de detección y el conmutador de velocidad
• La inversión de polaridad en los conductores de voltaje de la excitatriz o en

el circuito del generador de imán permanente PMG
• Un regulador de voltaje defectuoso
Cuando el conjunto turbogenerador funciona a la velocidad de 100 por ciento, la

frecuencia del generador debe ser la misma que la indicada en la placa de información
del generador. Si el frecuencímetro indica de manera incorrecta, verifique las
conexiones.
NOTA
Los frecuencímetros no son ajustables.
Como el generador está bajo la condición sin carga, tanto el medidor de carga reactiva
(kW/kVAR) como el amperímetro no indicarán nada. El medidor de factor de potencia
puede girar libremente. Se pueden revisar estos medidores solamente durante la
prueba de carga.
9.4.2 Prueba de Carga
Nunca abra el circuito a los transformadores de

corriente, amperímetros o a las bobinas de corriente
del medidor de potencia reactiva (kW/kVAR) con el
generador en funcionamiento. Esto puede dar como
resultado lesiones al personal y daños al equipo.
Coloque un puente en los terminales del secundario
del transformador de corriente si el generador va a
funcionar con los circuitos de corriente abiertos.
En la mayoría de los casos, será necesario quitar toda la carga y toda la energía de la
barra antes de aplicar la carga inicial al generador. Revise los circuitos disparadores
manuales y eléctricos de todos los disyuntores relacionados. Verifique la rotación de
fase antes de hacer funcionar a los generadores en paralelo.
Al conectar a bancos de cargas resistivas, o al incrementar la carga (aislada de la

red comercial), se debe aplicar una pequeña carga al medidor de energía reactiva y
al amperímetro. El medidor del factor de potencia indicará 1.0 debido a la falta de
corriente inductiva. A bajas cargas, el medidor puede no indicar, o la indicación puede
ser lenta.
El medidor de energía reactiva puede ser verificado mediante el uso de las siguientes
fórmulas:
kW =
V olts 2 Amperios 2 F actorde P otencia 2 1 73:
1000
kV A =
V olts 2 Amperios 2 1 73
:
1000
Si el medidor de energía reactiva no indica nada, revise las conexiones de polaridad

en los transformadores de corriente y potenciales.
9.4.3 Rotación de fase
Antes de hacer funcionar dos o más generadores en paralelo, se debe asegurar que
la rotación de fase sea la misma para ambos. Se recomienda el siguiente método de
verificación de la rotación de fase (Figura 9.4.1).
Abra los disyuntores A, B y C, de tal manera que los generadores queden aislados para
la comprobación de fase.
Conecte un fasómetro a la barra, ya sea directamente o través de un transformador
potencial, dependiendo del voltaje. No mueva el fasómetro durante la verificación de
fase.
Cierre el disyuntor C y observe las indicaciones del fasómetro. Abra el interruptor
disyuntor C.
Arranque la turbina siguiendo los procedimientos descriptos en la Guía para el

Operador del Sistema de este juego de manuales.
Una vez que los generadores están funcionando a la velocidad de régimen, ajuste la
frecuencia y el voltaje carga especificada de las unidades en revisión.
Cierre el disyuntor A y observe las indicaciones del fasómetro. Abra el disyuntor A.

Cierre el disyuntor B y observe la indicación en el fasómetro. Abra el disyuntor B.
Todas las indicaciones del fasómetro deben ser iguales. Si se obtuvo una indicación
diferente, verifique y corrija el cableado, luego repita la comprobación de fase.
Cuando la verificación esté completa, pare la turbina siguiendo los procedimientos
descriptos en la Guía para el Operador del Sistema de este juego de manuales.
Figura 9.4.1 Diagrama de comprobación de rotación de fase
9.5 MANTENIMIENTO
Para llevar a cabo el mantenimiento del generador, consulte los datos suplementarios
de este juego de manuales.
Las siguientes subsecciones proporcionan instrucciones sobre el desmontaje y la

instalación del generador, instrucciones para el mantenimiento y alineación del
acoplamiento cizallante.
Antes de llevar a cabo cualquier procedimiento para la localización de averías o
acciones correctivas, consulte los Requisitos de Seguridad al comienzo de este manual
además de las siguientes advertencias y precauciones.

La unidad se ha diseñado de forma que cumple
los requisitos de nivel de ruido especificados
por el usuario. La reducción del ruido es una
función de la fuente del ruido, las consideraciones
de la instalación, la presencia de equipos en las
inmediaciones y las características acústicas de
los edificios y obstáculos existentes. El usuario
puede reducir aún más los niveles de ruido
mediante modificaciones en su edificio o equipo. Las
modificaciones no deben afectar al funcionamiento
seguro o la eficacia de la unidad.
Antes de comenzar a trabajar en el acoplamiento

cizallante, la turbomaquinaria deberá estar parada
y haber terminado el ciclo de poslubricación. Todos
los controles llevarán etiquetas de advertencia en
las que se indique: NO OPERAR. MANTENIMIENTO
EN CURSO.

9.5.1 Desmontaje e instalación del generador

Los siguientes párrafos describen los procedimientos para el desmontaje y la
instalación del generador.
DESMONTAJE
Desmonte el generador de la siguiente manera:

1. Si se requiere, quite los paneles de la cabina tal como se describe en el
Capítulo 7 de este manual.
2. Verifique que todos los componentes de los sistemas eléctricos aplicables han
sido desconectados y desmontados.
3. Verifique que todos los componentes de los sistemas de lubricación aplicables

han sido desmontados.
4. Desconecte y desmonte el acoplamiento cizallante tal como se describe en la

Subsección 9.5.3.
5. Quite los pernos que fijan el generador al bastidor de base o patín.
El generador pesa aproximadamente 30 000lb (13

608kg). Verifique que el equipamiento de grúa y
manejo pueda cargar con este peso de manera
segura. Para desmontar el generador, se necesita un
levantamiento de cuatro puntos.
6. Instale una eslinga conectada a una grúa de capacidad adecuada.
7. Eleve el generador y aléjelo del patín. Desmonte y guarde las calzas o

planchuelas.
INSTALACIÓN
Instale el generador de la siguiente manera:
1. Si es necesario, instale el cubo en el eje del generador tal como se describe en

la Subsección.
El generador pesa aproximadamente 30 000lb (13

608kg). Verifique que el equipamiento de grúa y
manejo pueda cargar con este peso de manera
segura. Para instalar el generador, se necesita un
levantamiento de cuatro puntos.
2. Instale una eslinga conectada a una grúa de capacidad adecuada.
3. Eleve el generador y colóquelo sobre el patín.

4. Instale las calzas o planchuelas y los pernos de montaje para afianzar el
generador sobre el bastidor de base o patín.
5. Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo con las tablas de par de

torsión estándar que se indican en el Capítulo 1 de este manual.
6. Verifique que todos los componentes de los sistemas de lubricación aplicables

han sido instalados y conectados.
7. Verifique que todos los componentes de los sistemas eléctricos aplicables han
sido instalados y conectados.
8. Instale el acoplamiento cizallante tal como se describe en la Subsección 9.5.3.
9. Si se desmontaron, instale los paneles de la cabina tal como se describe en el

Capítulo 7 de este manual.
9.5.2 Reemplazo del perno cizallante del acoplamiento cizallante
NOTA
Los pernos cizallantes del acoplamiento se cizallarán si
ocurre una sobrecarga. Si esto ocurre, los pernos cizallantes
deben ser reemplazados. Los pernos cizallantes se pueden
reemplazar sin desmontar el conjunto del acoplamiento
cizallante.
Si los pernos cizallantes (13, Figura 9.5.1) están cizallados o se sospecha que están
fatigados, reemplácelos de la manera siguiente:
1. Desmonte la guardera del acoplamiento y los herrajes de fijación.
2. Desmonte los pernos cizallantes (13), las arandelas planas (14), y las tuercas
(25).
Los pernos cizallantes (13) deben ser instalados

sobre el extremo de la unidad de engranajes en
el acoplamiento cizallante. Cerciórese de que las
contramarcas están alineadas.
3. Alinee las contramarcas del acoplamiento cizallante e instale las arandelas

planas (14), los pernos cizallantes (13), y las tuercas (25).
4. Apriete las tuercas (25) al par de torsión de 271 a 298 N·m (200 a 220 pies-lb)
por encima del par de torsión de autotrabado.
Figura 9.5.1 Conjunto de acoplamiento cizallante
1 Tuerca 2 Sello "O"

3 Manguito de unidad de engranajes 4 Tapón de engrase
5 Junta 6 Cubo de la unidad de engranajes
7 Perno de cabeza hexagonal 8 Espaciador de cizallamiento
9 Soporte de acoplamiento 10 Arandela de seguridad
11 Contratuerca 12 Placa de control de juego axial
13 Perno cizallante 14 Arandela plana
15 Perno de instalación 16 Perno de cabeza hexagonal
17 Placa de trabado 18 Retén de cojinete
19 Adaptador de cojinetes 20 Arandela plana
21 Perno de cabeza hexagonal 22 Cojinete
23 Resortes 24 Aro de retención
25 Tuerca 26 Perno de cabeza hexagonal
27 Cubo de generador 28 Junta
29 Manguito de generador 30 Tapón de engrase
31 Tuerca 32 Sello "O"
9.5.3 Desmontaje e instalación del acoplamiento cizallante
Los siguientes párrafos proporcionan los procedimientos para el desmontaje e

instalación de la unidad de engranajes al acoplamiento cizallante del generador.
MATERIALES Y EQUIPO
Los materiales y el equipo necesarios para instalar la unidad de engranajes y los cubos
del generador (6,11)se listan en la Tabla 9.5.1.
Tabla 9.5.1 Materiales y equipo
Ítem Descripción Comentarios

Cubeta de metal 26,5 litros (7 galones) Se utiliza para el baño en
aceite caliente
Aceite de la turbina Aproximadamente 11 litros Llene el recipiente a una
(3 galones) profundidad de 203 mm (8
pulgadas)
Grasa N/P 1013623C Para lubricar el
acoplamiento cizallante
Tabla 9.5.1 Materiales y equipo, cont.
Ítem Descripción Comentarios

Termómetro 260C (500F) Se utiliza para monitorear
la temperatura del baño en
aceite caliente
Cesta de metal - Para contener los
acoplamientos durante
el baño en aceite caliente
Placa térmica - De temperatura controlada
Guantes aislados - Para manipular
componentes calientes
Extintor de incendios - Siga los procedimientos de
protección contra incendios
DESMONTAJE
Desmonte el acoplamiento cizallante de la manera siguiente:
1. Desmonte la guardera del acoplamiento y los herrajes de fijación.
2. Instale los pernos de instalación (15,) en el espaciador de cizallamiento (8).

Apriete los pernos de instalación (15) al par de torsión máximo de 54 N·m (40
pies-lb).
3. Desmonte los pernos cizallantes (13), las arandelas planas (14), y las tuercas
(25).
4. Instale una eslinga alrededor del espaciador de cizallamiento (8) y sopórtela
mediante una grúa apropiada.
Los componentes del acoplamiento cizallante están

contramarcados y equilibrados como un conjunto
armonizado. Observe y anote las posiciones de
las contramarcas antes de realizar el desmontaje.
Si las contramarcas no están visibles, marque
los componentes utilizando una pluma de tinta
permanente.
5. Desmonte los pernos de cabeza hexagonal (26) y las tuercas (31) del soporte
del acoplamiento (9) y del manguito del generador (29).
6. Coloque el eje del generador hacia el generador hasta que se asiente bien.
7. Desmonte los pernos de cabeza hexagonal (7) y las tuercas (1) del espaciador
de cizallamiento (8) y del manguito de la unidad de engranajes (3).
8. Quite el espaciador de cizallamiento (8) y las juntas (5, 28). Retire la grúa y
las eslingas.
9. Si se requiere, desmonte el cubo de la unidad de engranajes (6) y el cubo del

generador (27) de la manera siguiente:
a. Desacuñe la tuerca de seguridad (11) al doblar hacia abajo las orejetas

de la arandela de seguridad (10).
b. Quite la contratuerca (11) y la arandela de seguridad (10) del eje de
salida de la unidad de engranajes.
c. Con un extractor de servicio pesado afianzado a los orificios del extractor

en el cubo, desmonte el cubo de la unidad de engranajes (6) y el manguito
de la unidad de engranajes (3), de la unidad de engranajes.
d. Quite las chavetas del eje de la unidad de engranajes. Quite y deseche

el sello "O" (2).
e. Con un extractor de servicio pesado afianzado a los orificios del extractor

en el cubo, quite el cubo del generador (27) y el manguito del generador
(29), del eje del generador.
f. Quite la chaveta del eje del generador. Quite y deseche el sello "O" (32).
10. Si se requiere, desmonte el acoplamiento cizallante como lo describe la
Subsección 9.5.5.
INSTALACIÓN
Instale el acoplamiento cizallante de la manera siguiente:

1. Si se requiere, instale el cubo de la unidad de engranajes (6) y el manguito de
la unidad de engranajes (3) de la siguiente manera:
El eje de salida de la unidad de engranajes tiene

forma cónica. Para asegurar el ajuste con apriete
del eje/cubo, se debe monitorear la tracción axial del
cubo durante la instalación.
a. Limpie las superficies coincidentes del cubo de la unidad de engranajes

(6) y el eje de salida de la unidad de engranajes y seque con toallas sin
hilachas.
No rectifique excesivamente los componentes del

acoplamiento cizallante. El eje está equilibrado
dinámicamente y puede requerir un reequilibrado
si se elimina demasiado material.
b. Inspeccione el eje y el cubo para verificar que no existen hendiduras ni

rebabas. Rectifique según sea necesario.
c. Lubrique ligeramente las roscas y el eje de la unidad de engranajes.

d. Instale el cubo de la unidad de engranajes (6) sobre el eje sin las chavetas
y golpee ligeramente con un martillo blando para asegurar el ajuste de
metal contra metal. Este es el punto de comienzo de la tracción axial.
e. Utilizando un calibre de profundidad, mida la distancia desde el cubo
de la unidad de engranajes (6) hasta el extremo del eje. Registre esta
dimensión para luego utilizarla al verificar el ajuste correcto del cubo
en la instalación final. Desmonte el cubo del eje.
Las chavetas deben ajustarse con precisión a

los chaveteros en el eje y cubo de la unidad de
engranajes. Las chavetas deben tener un calce
ajustado en los lados con un ligero huelgo por
encima. Para mantener el equilibrio dinámico, la
chaveta debe llenar el chavetero exactamente y no
debe ser demasiado larga ni demasiado corta.
f. Instale las chavetas en el eje de salida de la unidad de engranajes.
g. Lubrique e instale el sello "O" (2) en la ranura del manguito de la unidad

de engranajes (3).
h. Instale el manguito de la unidad de engranajes (3) sobre el eje de la

unidad de engranajes.
Para evitar daños al personal, es necesario llevar

puesto un equipo de protección adecuado (máscaras,
guantes y ropa apropiada) mientras se calientan
y manejan piezas y conjuntos calientes. Evite el
contacto de la piel con las piezas, los conjuntos y el
aceite calientes.
No caliente el cubo de la unidad de engranajes (6)

a más de 177C (350F) ni utilice una llama abierta
para calentar ninguna pieza. De lo contrario pueden
ocurrir deformaciones.
i. Caliente el cubo de la unidad de engranajes (6) en un horno o en aceite
caliente hasta un máximo de 177C (350F).
NOTA
Se debe monitorear la tracción axial del cubo durante la
instalación. Esto se puede lograr al montar un indicador de
esfera sobre la caja del equipo y ajustarlo a cero contra el
cubo.
j. Coloque el cubo de la unidad de engranajes calentado (6) sobre el eje
de la unidad de engranajes en la posición de arranque según anotado
en el paso "e". Desplace el cubo sobre el eje una distancia adicional
de 0,040 ±0,008 pulgadas (1,02 ±0,20 mm) para obtener el ajuste con
apriete correcto del cubo/eje.
k. Deje que el cubo de la unidad de engranajes (6) se enfríe hasta la

temperatura ambiente.
l. Utilizando un calibre de profundidad, mida la distancia desde el cubo
de la unidad de engranajes (6) hasta el extremo del eje. Compare esta
distancia a la dimensión registrada en el paso "e". La diferencia debe ser
0,040 ±0,008 pulgadas (1,02 ±0,20 mm) que corresponde a la distancia
que se avanzó el cubo sobre el eje.
m. Apriete las tuercas de seguridad (11) a un par de torsión de 1356 a 1668
N·m (1000 a 1230 pies-lb).
n. Trabe la tuerca de seguridad (11) al doblar hacia abajo las orejetas de

la arandela de seguridad (10).
2. Si se requiere, instale el cubo del generador (27) y el manguito del generador

(29) de la manera siguiente:
La chaveta debe ajustarse con precisión al chavetero

en el eje y cubo de la unidad de engranajes. La
chaveta debe tener un calce ajustado en los lados
con un ligero huelgo por encima. Para mantener
el equilibrio dinámico, la chaveta debe llenar el
chavetero exactamente y no debe ser demasiado
larga ni demasiado corta.
a. Instale la chaveta en el eje del generador.
b. Lubrique e instale un nuevo sello "O" (32) en la ranura del manguito del
generador (29).
Para evitar daños al personal, es necesario llevar

puesto un equipo de protección adecuado (máscaras,
guantes y ropa apropiada) mientras se calientan
y manejan piezas y conjuntos calientes. Evite el
contacto de la piel con las piezas, los conjuntos y el
aceite calientes.
No caliente el cubo de la unidad de engranajes (27)

a más de 177C (350F) ni utilice una llama abierta
para calentar ninguna pieza. De lo contrario pueden
ocurrir deformaciones.
c. Caliente el cubo del generador (27) en un horno o en aceite caliente hasta

un máximo de 177C (350F).
d. Lubrique ligeramente el eje del generador.
e. Instale el manguito del generador (29) con un nuevo sello "O" (32)
instalado en el eje del generador.
f. Aplique presión sobre el cubo recalentado del generador (27) para

instalarlo sobre el eje del generador y dentro del manguito del
generador. El cubo debe quedar al ras con el extremo del eje.
La alineación del equipo se debe realizar antes

de instalar el espaciador de cizallamiento si se ha
realizado algún cambio en la posición relativa del
equipo de impulsión al equipo impulsado.
No rectifique excesivamente los componentes del

conjunto de acoplamiento. El acoplamiento está
equilibrado dinámicamente y puede requerir un
reequilibrado si se elimina demasiado material.
3. Inspeccione las caras y los pilotos del espaciador de cizallamiento (8), el

manguito de la unidad de engranajes (3), y el manguito del generador (29)
para verificar que no existen hendeduras ni rebabas. Rectifique según sea
necesario.
4. Cerciórese que el aro de soporte de la guardera del acoplamiento está

correctamente instalado en la caja de la unidad de engranajes.
5. Coloque el eje del generador en dirección del generador hasta que llegue al
fondo. La marca colocada en el eje (centro magnético) debe quedar dentro de
la caja del cojinete y no ser visible.
6. Verifique que se tienen dos pernos de instalación (15) instalados en el

espaciador de cizallamiento (8).
7. Utilizando una eslinga ajustada a una grúa adecuada, bajar el espaciador
cizallante (8) con la placa de control de juego axial(12) instalada en posición
entre el cubo de la unidad de engranajes (6) y el cubo del generador (27).
Cerciórese de que las contramarcas están alineadas.
8. Instale una junta (5), los pernos de cabeza hexagonal (7), y las tuercas (1).
Apriete las tuercas (1) al par de torsión de 283 a 313 N·m (209 a 231 pies-lb).
9. Instale los pernos cizallantes (13), y las arandelas planas (14) en el espaciador
de cizallamiento (8) para mantener la alineación de los orificios.
10. Instale los pernos de cabeza hexagonal (26), la junta (28), y las tuercas (31).
Apriete las tuercas (31) al par de torsión de 283 a 313 N·m (209 a 231 pies-lb).
11. Instale las tuercas (25) en los pernos cizallantes (13). Apriete las tuercas (25)
al par de torsión de 271 a 298 N·m (200 a 220 pies-lb) por encima del par de
torsión de autotrabado.
12. Según se ajustan los pernos de acoplamiento, el eje del generador se acercará
a la unidad de engranajes. Cuando todos los pernos se han apretado de
acuerdo a las especificaciones, el eje del generador se habrá acercado a la
unidad de engranajes, pero la contramarca fresada del centro magnético
todavía estará posicionada dentro de la carcasa del generador. Utilizando
una barra con punta, mueva el eje del generador hacia la unidad de
engranajes hasta que el eje de la unidad de engranajes haga contacto con
la placa de control de juego axial dentro del acoplamiento cizallante. Ahora
quedará visible la contramarca fresada del centro magnético. La distancia
de la marca fresada hasta la carcasa del generador es la mitad del juego
axial del acoplamiento. La contramarca fresada del centro magnético del eje
del generador debe poder desplazarse adentro de la carcasa del generador
aproximadamente la misma distancia que se desplazó fuera de la carcasa.
De esto modo se verifica el juego axial limitado correcto del acoplamiento.
Si la contramarca sobre el eje del generador se encuentra hasta un máximo
de 3,5 milímetros (0,120 pulgadas) fuera de la caja, se considera un ajuste
aceptable.
13. Desmonte dos pernos de instalación (15) del espaciador cizallante (8).
14. Lubrique el acoplamiento cizallante con grasa N/P 1013623 tal como se
describe en la Subsección 9.5.4.
9.5.4 Lubricación del acoplamiento cizallante
La lubricación del acoplamiento cizallante es crítica. Se requiere el uso de una

lubricación apropiada y suficiente como parte de la instalación del acoplamiento
cizallante y esto se debe llevar a cabo antes de empezar el funcionamiento del
equipo. El lubricante del acoplamiento cizallante debe ser verificado cada 12 meses
para asegurar que se mantiene el nivel apropiado y que el lubricante está libre de
contaminantes.
No utilice aceite para lubricar el acoplamiento

cizallante. Utilice solamente la grasa N/P 1013623 ó
su equivalente.
No intente llenar el acoplamiento cizallante con
grasa sin ventilar el interior al desmontar todos los
tapones de grasa. De lo contrario, aire puede quedar
atrapado dentro y causar el llenado incompleto o
daños a los sellos "O".
Lubrique el acoplamiento cizallante de la manera siguiente:
1. Desmonte dos tapones de grasa (4, Figura 9.5.1) del manguito de la unidad
de engranajes (3).
2. Desmonte dos tapones de grasa (30) del manguito del generador (29).
3. Gire el acoplamiento para colocar los orificios inferiores a 45 grados del plano
horizontal.
4. Inyecte 1,02 kg (2,25 lb) de grasa N/P 1013623 hacia el interior del orificio
superior de cada mitad del acoplamiento. Cualquier exceso aparecerá en el
orificio inferior.
5. Instale los tapones de grasa (4, 30). Apriete los tapones de grasa (4, 30) al par
de torsión de 68 N·m (50 pies-lb).
6. Instale la guardera del acoplamiento y los herrajes de fijación.
9.5.5 Desarmado y armado del acoplamiento cizallante
Los siguientes párrafos proporcionan los procedimientos para el desarmado y armado

del acoplamiento cizallante, en caso de que resulte necesario para el reemplazo de
piezas internas. El acoplamiento cizallante se provee con un cojinete de antifricción
interno de modo que si ocurre el cizallamiento del acoplamiento, los lados del
acoplamiento correspondientes al generador y a la unidad de engranajes serán
soportados por el cojinete y se permitirá que giren de manera independiente entre sí.
DESARMADO
Desarme el acoplamiento cizallante de la manera siguiente:

1. Desmonte el conjunto de acoplamiento cizallante tal como se describe en
la Subsección 9.5.3. Coloque el conjunto del acoplamiento cizallante sobre
un banco de trabajo adecuado, con el extremo de la brida de la unidad de
engranajes orientado hacia arriba.
2. Desmonte la placa de control de juego axial (12, Figura 9.5.1) utilizando el
extractor adecuado unido al orificio central roscado en la placa.
3. A través de la caja del espaciador de cizallamiento (8), llegue hasta los pernos
de cabeza hexagonal (16) y desacúñelos si dobla las orejetas de la placa de
trabado (17) hacia abajo.
4. Desmonte los pernos de cabeza hexagonal (16), la placa de trabado (17), y el

retén del cojinete (18).
5. Posicione el espaciador de cizallamiento (8) con el extremo de la brida del

generador orientado hacia arriba.
6. Con un extractor adecuado, desmonte el soporte del acoplamiento (9) y los

resortes (23).
7. Desmonte los pernos de cabeza hexagonal (21), las arandelas planas (20), y
el adaptador del cojinete.
8. Coloque el adaptador del cojinete (19) sobre la mesa de trabajo y desmonte el

aro retén (24) y el cojinete (22).
ARMADO
Arme el acoplamiento cizallante de la manera siguiente:
1. Con una prensa de husillo adecuada, presione el cojinete (22) para

introducirlo en el adaptador del cojinete (19) e instale el retén de cojinete
(18).
Póngase equipo de protección adecuado (protección

facial, máscaras, gafas protectoras, guantes o ropa)
cuando se utiliza hielo seco o CO2. Evite el contacto
de la piel con hielo seco o CO2. NO INHALE LOS
VAPORES.
2. Instale el adaptador del cojinete (19) con el cojinete (22) instalado, dentro del
espaciador de cizallamiento (8). Puede ser necesario enfriar el adaptador del
cojinete (19) con hielo seco o CO2.
3. Instale las arandelas planas (20) y los pernos de cabeza hexagonal (21).
Apriete los pernos de cabeza hexagonal (21) a un par de torsión de 31 N·m
(23 pies-lb).
4. Instale el soporte del acoplamiento (9) y los resortes (23) en el adaptador
del cojinete (19). Cuidadosamente inserte el cubo de centrado del soporte del
acoplamiento (9) a través de la pista interna del cojinete (22). Oriente los
resortes (23) tal como se muestra en la Figura 9.5.1.
5. Afiance temporalmente el soporte del acoplamiento (9) al espaciador de
cizallamiento (8) con los pernos de instalación (15).
6. Posicione el espaciador de cizallamiento (8) con la brida de la unidad de
engranajes orientada hacia arriba. Instale el retén del cojinete (18), la placa
de trabado (17), y los pernos de cabeza hexagonal (16). Apriete los pernos de
cabeza hexagonal (16) a un par de torsión de 75 N·m (55 pies-lb).
7. Doble las orejetas de la placa de trabado (17) contra una de las superficies
planas de cada perno de cabeza hexagonal (16) para asegurar los pernos de
cabeza hexagonal (16) en su sitio.
Póngase equipo de protección adecuado (protección

facial, máscaras, gafas protectoras, guantes o ropa)
cuando se utiliza hielo seco o CO2. Evite el contacto
de la piel con hielo seco o CO2. NO INHALE LOS
VAPORES.
8. Instale la placa de control de juego axial (12) dentro del espaciador de

cizallamiento (8). Sitúe la placa de control de juego axial (12) con la cara
circular elevada hacia afuera, como se muestra en la Figura 9.5.1), y fíjela
en su posición apropiada. Puede ser necesario enfriar la placa de control de
juego axial (12) con hielo seco o CO2.
9. Instale el conjunto de acoplamiento cizallante tal como se describe en la
Subsección 9.5.3.
9.5.6 Alineación del equipo
La mayoría de los problemas relacionados con

vibraciones y cojinetes son debidos directamente
a la alineación incorrecta. Por lo tanto, el equipo
tiene que ser realineado si la turbina, la caja de
engranajes o el generador son transportados o si hay
cualquier cambio en sus posiciones.
En la fábrica, antes de embarcar el conjunto, se alinea la caja de engranajes con la

turbina y se conecta con espigas. El conjunto del acoplamiento cizallante se envía
con el respectivo cubo y manguito montado sobre el eje de salida de la unidad de
engranaje y el eje de entrada al generador. En generadores de cojinete de manguito, el
eje de generador se enclava firmemente en posición con una riostra de transporte que
tiene que ser quitada antes de que se alinee y se instale el acoplamiento. Cualquier
alineación posterior requerida en el sitio de instalación es obtenida por medio de la
reposición del generador según sea necesario, para lograr la alineación con la posición
fija de la caja de engranajes.
La alineación del generador a la caja de engranajes consiste en fijar el eje rotatorio
del generador con respecto al eje rotatorio de la caja de engranajes. Esto se obtiene
mediante la revisión primeramente de las medidas de la cara y borde en el cubo de
la unidad de engranajes, y en el establecimiento de la distancia entre el generador
y la caja de engranajes. Las correcciones necesarias se llevan a cabo mediante el
ajuste vertical, lateral y longitudinal del generador por medio de los pernos de gato
proporcionados en la base del generador (Figura 9.5.2).
Las dimensiones entre los extremos frente a frente del cubo de la salida de caja de
engranajes y del cubo de la entrada de generador, y de todas las lecturas de indicador,
ya sean verticales u horizontales, tienen que ser ajustadas hasta quedar dentro de
los límites especificados. Cualquier indicador de esfera confiable, graduado de 0,001
pulgadas, es adecuado para las requeridas lecturas de la cara y el reborde.
La medición de la cara establece la alineación angular de la línea central del eje del
generador con respecto al plano rotacional del eje de la unidad de engranajes, el cual
es representado por la cara del cubo de la unidad de engranajes, superficie "C" (Figura
9.5.3). La concentricidad de la alineación de la línea central del eje del generador con
la línea central del eje de la unidad de engranajes se establece mediante la medición
del reborde, superficie "B" (Figura 9.5.3).
Figura 9.5.2 Ajustes típicos del alineamiento del generador
1 Generador 2 Pernos de gato vertical (4 sitios)

3 Pernos delanteros de gato (2 sitios) 4 Pernos laterales de gato (4 sitios)
5 Pernos de montaje del generador (4 6 Calzas (2 sitios)
sitios)
7 Pernos traseros de gato (2 sitios)
REQUISITOS PREVIOS AL ALINEAMIENTO
Antes de ser embarcado, el conjunto posterior de soporte de la turbina es enclavado

en posición con espárragos de precarga y espaciadores de transporte en el conjunto de
montaje de resortes y soporte posterior de la turbina.
1. Suelte y desmonte el tensor del conjunto de soporte posterior de la turbina.

Desmonte los soportes del conjunto. Guarde éstos para usarse en transportes
futuros.
2. Suelte las tuercas en los espárragos de montaje de resorte. Controle que no

aprieten el montaje de resorte. Apriete las contratuercas.
3. Desmonte la guardera del acoplamiento cizallante y el espaciador cizallante
en caso de estar instalado.
Figura 9.5.3 Distancia de cubo a cubo
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN
1. Quite la riostra de embarque del eje del generador si está instalada.
NOTA
Para permitir el movimiento del generador para la
alineación, todos los pernos de ajuste (vertical, lateral,
y longitudinal), así como los pernos de montaje del
NOTA
generador, tienen que ser desenroscados completamente
antes de ajustes. Los pernos de montaje del generador
deben estar apretados mientras se toman las medidas.
Para ajustar la altura, los pernos de ajuste vertical
tienen que ser desenroscados después de que las calzas
(suplementos o calzas) hayan sido metidas o quitadas.
Para prevenir daño a los pernos de ajuste y sus montajes,
los pernos de ajuste en la parte anterior, parte posterior y
a los lados deben ser también desenroscados después de
cada ajuste del generador. Cerciórese que las calzas estén
limpias y sin substancias extrañas.
2. Posicione el eje del generador en el centro magnético (Figura 9.5.3) mediante

el desplazamiento axial del eje del generador para alinear la marca en el eje
con la cara vertical de la carcasa del generador.
3. Mida la distancia axial entre el generador y el cubo de la unidad de

engranajes (dimensión “A” Figura 9.5.3). Consulte el Diagrama esquemático
de instalación y disposición general de la turbomaquinaria (149692) para
la dimensión correcta. Tome las medidas en cuatro sitios a intervalos de 90
grados, con el eje del generador siempre ubicado en su centro magnético.
Desplace el generador utilizando pernos de gato, según se requiera, para
obtener la dimensión requerida.
4. Desplace el eje del generador a la posición completamente extendida o

completamente asentada internamente. Cualquiera de las dos posiciones es
aceptable. Sin embargo, el eje del generador debe permanecer en la posición
elegida durante todo el procedimiento de alineación.
5. Mida esta distancia y manténgala mientras la alineación está en progreso.

Esta es únicamente una dimensión de referencia para propósitos de
alineación mientras el rotor está fuera de su centro magnético.
6. Instale la herramienta de alineación en el eje del generador tal como se

muestra en la Figura 9.5.4. Ajuste los indicadores de esfera para barrer
el borde y la cara del cubo de la unidad de engranajes (superficies B y C,
Figura 9.5.3).
7. Alinee el generador a la unidad de engranajes como se muestra en

el Diagrama esquemático de instalación y disposición general de la
turbomaquinaria (149692). Durante el procedimiento de alineación,
monitoree la distancia de eje a eje determinada en el Paso 5 anterior para
asegurarse de que no cambie mientras se efectúan otros ajustes.
8. Apriete los pernos de montaje del generador. Luego, gire los pernos de gato
hasta que toquen el patín del generador y afiance con las contratuercas
provistas. No sobreapriete los pernos de gato.
9. Instale el acoplamiento cizallante tal como se describe en la Subsección 9.5.3.
Figura 9.5.4 Alineación del generador a la unidad de engranajes
9.5.7 Guía de localización de averías en el generador
Los procedimientos para la localización de averías

pueden requerir que se realicen verificaciones
mientras la corriente está conectada. Tenga sumo
cuidado a fin de impedir el contacto con circuitos
con corriente eléctrica. El voltaje de este equipo es lo
suficientemente elevado como para causar lesiones
severas o la muerte. Tome precauciones con respecto
al alto voltaje durante el funcionamiento, y cumpla
con todos los requerimientos de seguridad cuya lista
se proporciona al comienzo de este manual.
La guía de localización de averías cubre algunas de las fallas más comunes que se
puedan encarar durante la operación del generador. Utilice esta guía conjuntamente
con los diagramas esquemáticos y los diagramas de interconexión para dirigir los
esfuerzos de mantenimiento a la fuente de la avería más probable. Se relacionan las
fallas y sus descripciones seguidas por las causas probables y las acciones correctivas.
VIBRACIÓN EXCESIVA CUANDO ÚNICAMENTE SE TIENE CONECTADA

LA CORRIENTE DE CAMPO
La bobina de campo está conectada a tierra Repare o reemplace
o tiene cortocircuito
Rotor descentrado en el estator Iguale la luz o espacio de aire dentro de 10%
VIBRACIÓN EXCESIVA CUANDO NO SE TIENE CONECTADA LA

CORRIENTE DE CAMPO
Desalineación entre el generador y la unidad Realice la alineación del equipo
de engranajes
Eje deformado Enderece o reemplace el eje
Soportes de cojinetes sueltos Apriete los herrajes de los cojinetes
Polos sueltos Apriete los polos
Desequilibrio dinámico Vuelva a equilibrar
Vibración en la unidad de engranajes Investigue y corrija
SOBRECALENTAMIENTO
Sobrecarga Reduzca la carga. La placa de información
indica la corriente a carga plena
Las aberturas de ventilación están Limpie las aberturas
obstruidas
Los devanados del estator en circuito abierto Repare los devanados
Corrientes del estator desequilibradas Refiérase a la tabla de localización de averías
de corrientes estatóricas desequilibradas
descritas más abajo
Alta temperatura ambiental Mejore la ventilación
Mala circulación de aire Mejore la ventilación y quite cualquier
obstrucción
Los devanados del estator en cortocircuito Sustituya o repare los devanados en
cortocircuito
Devanado de campo invertido Controle las conexiones de campo

Corriente de campo excesiva Reduzca a la corriente de excitación de
régimen. La placa de información indica la
corriente de carga plena
Sobrevoltaje Reduzca a voltaje de régimen. La placa de
información indica el voltaje a carga plena
CORRIENTES ESTATÓRICAS DESEQUILIBRADAS

Cargas monofásicas desequilibradas en el Equilibre las cargas
generador
Estator conectado incorrectamente Controle las conexiones del estator
VOLTAJE MUY BAJO O MUY ALTO

Circuito de excitación con fallas Controle el circuito de excitación
Caída excesiva en la línea Utilice cable de mayor calibre en las líneas
Un regulador de voltaje defectuoso Intente con la regulación manual. Repare o
reemplace el regulador de voltaje
Regulador de voltaje con ajuste incorrecto Ajuste el regulador de voltaje
de voltaje
Corriente de campo muy alta o muy baja Corrija con el reóstato de campo del
generador o de la excitatriz
Sobrecarga en el generador Reduzca la carga a la corriente estatórica
de régimen
Malas conexiones estatóricas Controle las conexiones del estator. Las
malas conexiones estarán calientes
Campo en cortocircuito Sustituya las bobinas
Campo o bobina estatórica invertido Controle las conexiones correctas
Temperatura ambiente muy alta La voltaje estará muy baja. Mejore la
ventilación
Temperatura ambiente muy fría La voltaje estará muy alta. Disminuya la
corriente de campo
NO HAY TENSIÓN DE SALIDA

Circuito abierto en el estator Repare o reemplace las bobinas
Circuito de campo abierto Repare según corresponda
No hay voltaje al campo Controle la voltaje de excitación
Corto circuito en la línea de salida Controle si hay flujo de corriente sin voltaje
de salida
Devanados húmedos Seque los devanados
Rectificador con fallas Controle la continuidad de los rectificadores
en ambas direcciones. Si es igual, sustituya
el rectificador.
FLUCTUACIÓN DEL VOLTAJE

Fluctuaciones de la carga Si es posible, estabilice la carga
Un regulador de voltaje defectuoso Repare o reemplace el regulador de voltaje
Fluctuaciones en la velocidad de la turbina Controle la velocidad de la turbina
de gas
Fluctuaciones de las corrientes de campo Controle la excitatriz
Conexión suelta al borne de la línea Apriete las conexiones
Bobina en cortocircuito Sustituya la bobina
BAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Humedad en el aislamiento Seque el aislamiento
Aislamiento sucio Limpie y seque el aislamiento
FALLA DEL AISLAMIENTO

Voltaje excesivo Vuelva a aislar o sustituya las bobinas
Se abre el campo del generador muy Encuentre la falla y vuelva a aislar o
rápidamente sustituya el aislamiento roto
Grasa, aceite o suciedad en los devanados De ser posible, limpie y vuelva a aislar. De
no ser posible, vuelva a devanar
Sobrecalentamiento prolongado Vuelva a devanar
Vibración excesiva Corrija la causa de la vibración, vuelva a
aislar o devanar

Las bobinas sueltas en las ranuras Vuelva a aislar y acuñar
Daños mecánicos Vuelva a aislar o devanar
Pulsaciones de aligeramiento Vuelva a aislar o devanar
EL DISYUNTOR SE ABRE ANTES DE QUE SE COMPLETE EL

CICLO DE SINCRONIZACIÓN
La excitatriz no alimenta el voltaje correcto Disminuya la resistencia del campo de la
antes de aplicar la corriente de campo excitatriz para permitir que el voltaje de la
excitatriz se incremente más rápidamente
EL ARMAZÓN ESTATÓRICO DA DESCARGAS AL TOCARSE

Incremento de la carga estática Conecte el armazón del estator a tierra
Bobina del estator o de campo conectada a Repare según corresponda
tierra
RUIDOS MECÁNICOS
Cojinetes secos Controle el suministro de aceite lubricante
Cojinetes ruidosos Reemplace los cojinetes
Desalineación entre el generador y la unidad Realice la alineación del equipo
de engranajes
Generador desequilibrado Vuelva a equilibrar
Bobina del rotor en cortocircuito Sustituya la bobina
Laminaciones sueltas Apriete los pernos, sumerja en barniz y
hornee
El rotor roza sobre el estator Iguale la luz o espacio de aire dentro de 10%
COJINETES CALIENTES
Aceite sucio o desgastado Drene y reemplace el aceite
Suministro de aceite insuficiente Controle el suministro de aceite a los
cojinetes
Los anillos de aceite se atascan Reemplace los anillos de aceite

Muñón áspero Tornee los puntos ásperos
Cojinetes mal instalados Lime con la mano hasta quedar
correctamente instalado
Desalineación de la unidad de engranajes Realice la alineación del equipo
y del generador
Empuje terminal excesivo Quite el empuje del extremo o instale unos
nuevos cojinetes capaces de controlar el
empuje del extremo
EL VOLTAJE NO SE INCREMENTA HASTA LA SALIDA DE RÉGIMEN

Circuito de campo abierto Controle la continuidad del circuito de
campo y repare
Demasiada resistencia del reóstato de Reduzca la resistencia de campo
campo en el circuito
La turbina de gas no opera a la velocidad Controle la velocidad de la turbina y ajuste
correcta según corresponda
Sobrecarga Reduzca la carga
Rotación de la excitatriz equivocada Cambie a la dirección correcta de rotación
El inducido está conectado a tierra o en Desmonte y pruebe el inducido. En caso
cortocircuito de estar en cortocircuito, repare o vuelva a
devanar
La bobina de campo está conectada a tierra Repare o reemplace
o tiene cortocircuito
Filtro de supresión de radiointerferencia en Sustituya el filtro
cortocircuito
Devanado malo del inducido a la conexión Controle las conexiones y suelde
del conmutador correctamente
Devanado de campo invertido Controle las conexiones del campo
ALTO VOLTAJE
El reóstato de campo de derivación en el Incremente la resistencia
límite de su salida

Temperatura ambiental muy baja Incremente la resistencia del reóstato del
campo
Sobrevelocidad Reduzca a la velocidad de régimen

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Volumen II

ESTACIÓN GENERADORA BENTON

Instrucciones de instalación y mantenimiento

ESTACIÓN GENERADORA BENTON

Solar Turbines Incorporated

NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 00–58501 (S) 10/00

Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

© 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. v

IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO

Modelo no. CENTAUR 50

CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO

Volumen I - Guía del operador de sistemas

Volumen II - Instrucciones de instalación y mantenimiento

También se incluye el mantenimiento correctivo para ítemes específicos. Se incluye

Volumen III - Datos suplementarios

El Volumen III contiene información suplementaria o de los proveedores, que

Volumen IV - Listas ilustradas de piezas

El Volumen IV contiene listas de números de piezas, nombres de piezas, las cantidades

LISTA DEL EQUIPO

Sistema de aceite lubricante

Bomba principal de aceite lubricante impulsada por la turbina

LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Sistema básico de control con terminal de video

Generador de servicio continuo, Kato

Silenciador de la entrada de aire

10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. ix

LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Juego de levantamiento de la turbomaquinaria

x © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 10/00

10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xi

1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT.

2.4 MANTENIMIENTO, CONT.

3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC

4.3 SECUENCIA, CONT.

5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO

10/00 © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xv

5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT.

5.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE

6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1

6.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

6.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR

xx © 2000 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 10/00

7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL, CONT.

7.4 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. . . . . . . . . . . . . . . 7.22

8.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT.

8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT.

8.7 MANTENIMIENTO, CONT.

9.5 MANTENIMIENTO, CONT.

1.2.1 Conjunto generador impulsado por turbina de gas Centaur® 50 . . . . . . . . 1.3

1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.24

1.7.2 Perno de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.24

1.7.3 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.24

1.7.4 Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25

1.7.5 Perno de acero al carbono Grado 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25

1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25