INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

Práctica 1
Molienda y tamizado

Paulina Montserrat Pinedo Ruvalcaba

10211522

15 de febrero de 2013
Informe de laboratorio
Molienda y tamizado
Objetivo
Realizar el análisis granulométrico de una muestra para determinar la influencia de
las variables típicas sobre los parámetros más importantes en los procesos de
molienda y tamizado.

Introducción
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia
en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en
forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de
transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el conocimiento de la
granulometría para determinado material es de importancia, consecuentemente.

Antecedentes

Molienda
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de la
partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

1) Trituradores (Gruesos y Finos).

a) Triturador de Quijadas.
b) Triturador Giratorio.
c) Triturador de Rodillos.
2) Molinos (Intermedios y Finos).
a) Molino de Martillos.
b) Molino de Rodillos de Compresión.
i) Molino de Tazón.
 ii) Molino de Rodillos.
c) Molinos de Fricción.
d) Molinos Revolvedores.
i) Molinos de Barras.
ii) Molinos de Bolas.
iii) Molinos de Tubo.
3) Molinos Ultrafinos.
a) Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
b) Molinos de Flujo Energético.
c) Molinos Agitadores.
4) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

La operación de molienda se realiza en varias etapas:

La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se

utilizan los trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el de martillos,
muy común en la industria cementera, y el de mandíbulas.

Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se dividen en tres grupos

principales: Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se recibe entre las
mandíbulas que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un
movimiento alternativo en un plano horizontal. Está seccionado por una excéntrica,
de modo que aplica un gran esfuerzo de compresión sobre los trozos atrapados en
las mandíbulas.

La posición inclinada de la quijada móvil determina una obstrucción al material por

triturarse cuanto más abajo se encuentre éste, de tal forma que el material se va
acercando a la boca donde es triturado.

La abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la
granulometría obtenida de este triturador.
La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose
tamaños intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la
industria es el molino de bolas.

El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reducción por

impacto. Cuando éste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en
cascada desde la altura máxima del molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el
material a moler; además de un buen mezclado del material. De esta manera la
molienda es uniforme.

El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo teniendo dos
cámaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres pulgadas de
diámetro, mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos
generalmente trabajan en circuito cerrado.

Tamizado
La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción
de diferentes productos (ej. arenas sílicas). Además de lo anterior, se utiliza para el
análisis granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia
de éstos y para control de molienda de diversos productos o materias primas
(cemento, caliza, arcilla, etc.).

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará
parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es
requisito que exista vibración para permitir que el material más fino traspase el
tamiz.

De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos: la

nomenclatura es la siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -100
indica los finos. Si de un producto se requieren N fracciones (clasificaciones), se
requerirán N-1 tamices.

A los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les
llama "Tamices Vibratorios".
Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la
cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es
aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que

pasa o bien por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de
los gránulos en el tamizador de manera gráfica. La forma gráfica es generalmente la
más usada y existen muchos métodos en los que se realiza una presentación
semilogarítmica, la cual es particularmente informativa.

Metedología
1) Familiarizarse con el manejo del tamizador y del molino de bolas.
2) Tener precaución al recoger el producto molido.
3) El tiempo recomendado de molido es de 10 a 20 minutos.
4) Asegurarse de sacar todo el material y las bolas del molino para que no afecte a
la siguiente corrida.
5) Pesar por separado cada uno de los tamices vacíos y el plato recolector al final
del último tamiz.
6) Armar los tamices de tal manera que el de malla más abierta quede en la parte
superior y el de menor abertura quede en la parte inferior.
7) Alimentar una parte (según la cantidad) del material extraído del molino de bolas
al tamiz de la parte superior.
8) "Cerrar" el tamizador y dejarlo trabajar el tiempo necesario.
9) Pesar cada tamiz por separado para poder determinar la cantidad de material
retenido y tamizado en cada malla.
Resultados

Tabla
Peso antes Peso
de despues de
Pérdida (g)
molienda molienda
(g) (g)

Vaso de
precipitados 391.25 391.25

cereal 100.01 95.97 4.04

vaso y cereal 491.26 487.22 4.04

Tamaño
Peso Tamicez +
de
Abertura Tamices fraccion Gramos Fraccion Acumulativo Acumulativo
partícula
(mm) vacíos retenida retenidos Retenida, xi superior inferior
media dpi
(gr) (gr)
(µm)

2 139.81 140.75 0.94 2000 0.00963806 0.00963806 0.99036194

1 134.84 140.29 5.45 1500 0.055880242 0.0655183 0.9344817

0.71 127.89 133.63 5.74 855 0.058853686 0.12437199 0.87562801

0.5 120.16 129.9 9.74 605 0.099866708 0.2242387 0.7757613

0.355 117.98 118.26 0.28 427.5 0.002870912 0.22710961 0.77289039

0.25 114.71 155.74 41.03 302.5 0.420691069 0.64780068 0.35219932

base/charola 108.77 143.12 34.35 250 0.352199323 1 0

total 97.53 1

Para graficar los datos y obtener los valores mínimos en el punto de origen, la tabla
anterior se reacomodó de la siguiente manera:
 Tamices + Tamaño de
Peso
Abertura fraccion Gramos partícula Fraccion Acumulativo Acumulativo
Tamicez
(mm) retenida retenidos media dpi Retenida, xi superior inferior
vacíos (gr)
(gr) (µm)

base/charola 108.77 143.12 34.35 250 0.352199323 1 0

0.25 114.71 155.74 41.03 302.5 0.420691069 0.64780068 0.35219932

0.355 117.98 118.26 0.28 427.5 0.002870912 0.22710961 0.77289039

0.5 120.16 129.9 9.74 605 0.099866708 0.2242387 0.7757613

0.71 127.89 133.63 5.74 855 0.058853686 0.12437199 0.87562801

1 134.84 140.29 5.45 1500 0.055880242 0.0655183 0.9344817

2 139.81 140.75 0.94 2000 0.00963806 0.00963806 0.99036194

total 97.53 1

Gráficas

Análisis acumulativo
1.2

1
Fracción de Acumulativo
superior e inferior

0.8

0.6
Acumulativo superior
0.4 Acumulativo inferior

0.2

0
250 302.5 427.5 605 855 1500 2000
Tamaño de partícula Dp1 (µm)
 Análisis diferencial
Fraccion masa retenida, Xi 0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15 Fraccion Retenida, xi
0.1
0.05
0
250 302.5 427.5 605 855 1500 2000
Tamaño de partícula media Dpi (µm)

Discusión de resultados
Se iniciaron el procedimiento con 100 gr de hojuelas de maíz, sin embargo, a lo
largo del procedimiento hubo variaciones en dicha masa, durante la molienda se
presentó una pérdida de 4.04 gr (96.97 gr masa total) debido a que el molino de
bolas tuvo una pequeña fuga en sus compuertas, sin embargo, al final del tamizado
nos encontramos con que la masa de las hojuelas equivalía a 97.53 gr. Esto puede
deberse a que fuimos el segundo equipo en utilizar la torre de tamizado, por lo que
se especula que quedaron restos de hojuelas del equipo anterior. Si esto se
probase como cierto, también explicaría la discrepancia en las graficas obtenidas.

Conclusión
Mediante las gráficas se puede observar que la molienda de bolas es muy efectiva
ya que el diámetro de el 77% de las partículas esta en los tamices menores con
42% capturado en el tamiz de .25 mm y 35% en la base.

El diámetro promedio de las partículas de la molienda fue de 276 micrómetros, que

es el promedio del Dpi de la charola y el ultimo tamiz, donde se capturó 77% de la
molienda.
Recomendaciones
1) Limpiar cuidadosamente los tamices antes de utilizarlos.
2) Utilizar un captador debajo de la molienda de bolas para capturar el material que
escape de este o arreglar la compuerta.
3) Utilizar la misma bascula para todas las mediciones, asegurando asi que el error
sea el mismo siempre y, por lo tanto, afecte lo menos posible los resultados.

Bibliografía
1. Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1 a. Ed.
Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.

2. Foust, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.; John Wiley & Sons;
New York (1980). pp. 699-715.

3. Mc Cabe, W. L. y Smith, J. C.; “Unit Operations of Chemical Engineering”; 3a Ed.;

McGraw Hill Co.; New York (1976). pp. 803-808, 818-851.