10-10-2017 LAS

HERRAMIENTAS
DE CALIDAD.
 • Elaborar una hoja de verificación para cuantificar el número de 1
piezas defectuosas a causa de la soldadura, el formato será
aplicado a 3 diferentes técnicos, en inspecciones que durarán
5 días y las fallas que se presentan son:

• Fisuras en los cordones de la soldadura

• Protuberancias en los materiales
• Mordeduras en los materiales
• Porosidad

HOJA DE VERIFICACION

Tipo de queja Grado de molestia Frecuencia de ocurrencia

A 4 12%
B 8 5%
C 2 40%
D 6 25%
E 4 10%
F 8 8%

• Mediante un análisis, en una empresa se detectaron seis tipos

básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo de queja
causó diferente grado de insatisfacción o molestia para el
cliente. La escala que se utilizó para medir el grado de molestia
es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha
insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve
(2). Además, en el análisis se determinó la frecuencia con la
que ocurrieron en el último semestre las distintas quejas. En la
siguiente tabla se sintetizan los resultados de tal análisis:

Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja

se deben dirigir los esfuerzos para atender sus causas. Aplique la
recomendación 2 del diagrama de Pareto.
 2

En conclusión, la gráfica representa a la Queja C como la de mayor incidencia y

se tiene que atacar investigando el por qué sucede o cual es el factor que la
causa, para reducir la aparición de la misma.

DEFECTO DE ENVASADO FRECUENCIA

Botella 804
Tapa 715
Etiqueta 1823
Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102
Total de botellas envasadas en el mes 424654
 3

La grafica de Pareto muestra que el defecto de envasado que sucede

con mayor frecuencia es por etiquetas, por lo que debe de haber un
enfoque mayor de investigación para este problema y lograr reducirlo
En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los
tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora
de calidad está tratando de reducir la proporción de piezas malas.
Con este propósito deciden investigar la relación que existe entre la
cantidad de horas extras, X, y el porcentaje de artículos defectuosos,
Y.
A continuación se muestran los datos obtenidos.
a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables.
b) ¿Qué relación observa?
c) Con base en lo anterior, ¿puede concluir con seguridad que
cuando se trabaja tiempo extra se incrementa el porcentaje de
defectuosos porque ocurren factores como calentamiento de equipo,
cansancio de obreros, etc., que causan mayores problemas en la
calidad de las piezas?
 4

Se concluye que la confiabilidad entre las variables es fuerte, es decir

que 74% está siendo explicada por la ecuación por lo que podría
influir las horas extras el porcentaje de defectuosos en la producción
pero con seguridad no se puede determinar los factores de estos
errores.
 5
• En una empresa en la que se fabrican corcholatas o tapas
metálicas para bebidas gaseosas, un aspecto importante es
la cantidad de PVC que lleva cada corcholata, el cual
determina el espesor de la película que hace que la bebida
quede bien cerrada. El peso de los gránulos de PVC debe
estar entre 212 y 218 mg. Si el peso es menor a 212,
entonces, entre otras cosas, la película es muy delgada y
eso puede causar fugas de gas en la bebida. Pero si el peso
es mayor a 218 g, entonces se gasta mucho PVC y
aumentan los costos. Para asegurar que se cumple con
especificaciones, de manera ordinaria se usa una carta de
control: cada 30 minutos se toma una muestra de cuatro
gránulos consecutivos de PVC y se pesan. En la tabla 7.3
se muestran las últimas 25 medias y los rangos obtenidos
del proceso.

a) Calcule los límites de una carta X — -R y obtenga las cartas

̅:
Para 𝑿
̅ + 𝑨𝟐 𝑹
𝑳𝒄𝒔 = 𝑿 ̅
̅ ̅
𝑳𝒄𝒊 = 𝑿 − 𝑨𝟐 𝑹
Para R:
̅
𝑳𝒄𝒔 = 𝑫𝟒 ∗ 𝑹
̅.
𝑳𝒄𝒊 = 𝑫𝟑 ∗ 𝑹
 6

Chart Title
235
231.56231.72
230

225
AXIS TITLE

220
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
216.967144
215 215.41
215.41
214.18
215.41
215.41
215.41
215.41
214.46
214.12
213.98
215.41
215.41
215.41
214.08
215.41
215.41
214.64215.41
215.41
215.41
214.2
213.96
215.41
215.41
214.26215.41
214.18
215.41
214
215.41
215.41
214.2 215.41
214.38215.41
215.41
215.41
215.41
214.24
214.02
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.48 213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.38 213.92
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.852856
213.74 213.852856
213.852856
2213.852856
213.852856
13.6 213.852856
213.852856
213.852856
213.78 213.852856
213.852856
213.74
213.32
210

205

200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Media LcsX LcX LciX

Grafica X
Lcs 216.967144
Lc 215.41
Lci 213.852856

4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008

3.6
3.2 3.2
2.9
2.7 2.7 2.7
2.5 2.5 2.4 2.4
2.136
2.136 2.22.136
2.136 2.136
2.136 2.32.136
2.136 2.22.136
2.136
2.136 2.136
2.136
2.136
2.1362.22.136
2.136 2.136
2.136
2.136
2.136
2 2 2.136
2.136
2.136
2.136
1.8 1.8
1.6
1.2 1.1
1
0.8
0.4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Rango LcsR LcR LciR

Grafica R
Lcs 4.87008
Lcs 2.136
Lci 0
 7

Chart Title
235

230

225
Axis Title

220

215

210

205

200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Media LcsX LcX LciX

Ya establecida la gráfica podemos decir con esta Carta 𝑋̅ que el

proceso no está bajo control que dos de los subgrupos se encuentran
fuera de los limites, los subgrupos que están teniendo problemas son
el subgrupo 7 y 9 mostrando asi una variación muy notable en los
subgrupos. Los datos que se encuentran en los subgrupos 7 y 9 son
datos atípicos. Aquí podemos ver la estabilidad del proceso y
podemos analizar que el proceso no es estable ya que todos sus
puntos están por debajo de la línea central excepto los datos de los
subgrupos 7 y 9 ya que estos son los que hacen que el proceso no
esté bajo control, teniendo este análisis se tienen que investigar las
causas que permitieron que el proceso no este estable ni bajo control,
esta causa puede encontrarse en la mano de obra, en el proceso
mismo, en el operario etc. En conclusión los datos de los subgrupos
7 y 9 están dándole problemas al proceso.
 8

4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008
4.87008

3.6
3.2 3.2
2.9
2.7 2.7 2.7
2.5 2.5 2.4 2.4
2.136
2.136 2.22.136
2.136 2.136
2.136 2.32.136
2.136 2.22.136
2.136
2.136 2.136
2.136
2.136
2.1362.22.136
2.136 2.136
2.136
2.136
2.136
2 2 2.136
2.136
2.136
2.136
1.8 1.8
1.6
1.2 1.1
1
0.8
0.4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Rango LcsR LcR LciR

A como vimos en la gráfica anterior en esta se puede ver que el

proceso no es estable ya que todos sus datos se encuentran por
arriba y debajo de la línea central. Esta grafica mide la variabilidad
de los rangos aquí se esperaba que los datos oscilaran en un rango
de 2.136, se puede decir analizando la gráfica que la variabilidad de
los subgrupos con respecto a su rango es muy alta, otro problema
que podemos encontrar es que hay muchos datos que están por
debajo de la línea central lo que causa más variación hay más de
12pts consecutivos por debajo de la línea central, para poder
identificar las causas tenemos que aplicar las herramientas básicas
de la calidad.

• En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas

por distintas razones. Para entender cuál es la regularidad
estadística de esta problemática se decide registrar los datos
de la inspección. Para el diseño de la hoja de verificación se
toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen
de los problemas) son las máquinas, el día y el turno.

Tipo de defecto en las piezas Número de defectos Porcentaje

Número acumulado Porcentaje acumulado Rasguños superfi ciales
119 62.63 119 62.63 Ruptura 37 19.47 156 82.11 Incompletas 13
6.84 169 88.95 Forma inapropiada 12 6.32 181 95.26 Otros 9 4.74
190 100.00.
 9
Maquinas Turno Vacío Manchas Manchas
verdes Amarillas.
I 4.300 700 700
A II 6.300 650 6.30
I 3.500 700 400
B II 6.600 500 424
I 8.500 800 324
C II 9.120 655 343