Reducción Directa y

Procesos de Fundición

1
Contenidos
1. Reducción Directa
2. Reducción Directa con Gas Reductor Generado de Forma Externa al Horno
1. Generación del Gas Reductor
2. Procesos en Horno de Cuba
3. Procesos en Lecho Fluidizado

3. Los Procesos con Gas Reductor Generado a Partir de Hidrocarburos

1. Procesos con Hornos Rotatorios
2. Procesos con Hornos de Cuba y Crisol

4. Smelting Reduction
1. Aspectos Generales
2. Procesos SR

2
Reducción Directa
Necesidad de tratar minerales de hierro de baja ley.
Utilizar fuentes energéticas disponibles.
Reducción Directa: Procesos que producen hierro por reducción del mineral por debajo del
punto de fusión.
El producto es el DRI (Direct Reduction Iron).
DRI se utiliza como sustituto para el scrap en hornos de arco eléctrico.
El DRI es un tipo de hierro esponja.
Alta reactividad y área superficial.
Producción de polvo de hierro para distintos usos.
Necesidad de precauciones especiales.

3
Reducción Directa con Gas
Reductor Generado de
Forma Externa al Horno

4
Métodos para Producir el Gas Reductor
Reformando Gas Natural:
El gas reductor es rico en CO y H2 (95% composición).
Se reforma gas natural con vapor en catalizadores.
Sigue la reacción:
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 𝑛𝐻2 𝑂 = 𝑛𝐶𝑂 + 2𝑛 + 1 𝐻2
Al reciclar el gas de los hornos ocurre esta reacción:
𝐶𝑛 𝐻2𝑛+2 + 𝑛𝐶𝑂2 = 2𝑛𝐶𝑂 + 𝑛 + 1 𝐻2
Ocurren a 850-1000ºC.
Las reacciones son endotérmicas.

5
Métodos para Producir el Gas Reductor
Oxidación Parcial para la Gasificación de Hidrocarburos:
Ocurren bajo la reacción:
𝑛 𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + 𝑂2 = 𝑛𝐶𝑂 + 𝐻2
2 2
Producen menos gas por unidad de hidrocarburo.
Es una reacción exotérmica.
Se utiliza como fuente energética para reformar y reciclar otros gases.
Se suele utilizar hidrocarburos de cadenas más largas que el metano.
La razón H2/CO suele ser entre 0.4 hasta 1.2 dependiendo de la fuente.
La desulfuración del gas se puede hacer con dolomita, caliza o el mismo DRI.

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Tipos de Procesos que se Basan en Gas

Fuente: http://metallics.org.uk/es

7
Resultados

Direct Reduced Iron (DRI) Hot Briquetted Iron (HBI)

Fuente: http://metallics.org.uk/es

8
Resultados
Química Típica de DRI Química Típica de HBI
Fe Total 90-94% Fe Total 90-94%

Fe Metálico 83-90% Fe Metálico 83-88%

Metalización 92-96% Metalización 92-94%

C 1-2.5% C 0.8-1.7%
P* 0.02-0.11%
S* 0.001-0.03%
S* 0.001-0.03%
P2O5* 0.005-0.9%
Ganga* 2.8-6%
Ganga* 2.8-6%
Residuales* 5.1%
Fuente: http://metallics.org.uk/es

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Procesos en Hornos de Cuba: Proceso Midrex
Principales componentes son el horno, el reformador de gas y el sistema de enfriado de gas.
Producciones de alrededor 1 Millón de toneladas al año.
Consumos entre 11.4-11.6 GJ/ton.
Se alimentan minerales gruesos y pellets.
Se inyectan gases inertes en las aperturas para evitar el escape de gases de proceso.
Se obtiene DRI frio y los finos se briquetan (prensan).
Gas reductor entra con 95% H2 y CO a 760-927ºC y fluye en contra corriente.
El gas saliente tiene 70% CO mas H2 a un depurador donde se enfría y se limpia.
El gas se recircula alimentándolo con gas natural a 400ºC

10
Procesos en Hornos de Cuba: Proceso Midrex

Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

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Procesos en Hornos de Cuba

Fuente: http://metallics.org.uk/es/
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Procesos en Hornos de Cuba: Proceso HYL
Procesan aproximadamente 1900 ton/día.
Mineral grueso y pellets.
Reducción promedio aproximada de 90%.
Consumo energético de 14.9 GJ/ton.
Nuevos diseños utilizan dos hornos en vez de 4.
Operan en serie.
Gas reductor se forma con gas natural y exceso
de vapor.
Gases de reducción se auto-reforman en el
horno gracias al hierro metálico.
Ocurre oxidación parcial del gas natural.
Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

13
Procesos en Hornos de Cuba: Proceso HYL

Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FIOR
El proceso FIOR (Fluid Iron Ore Reduction) es un proceso de reducción continua.
Procesa mineral fino y seco precalentado a 800ºC.
Se compone de cuatro reactores conectados en serie, un reformador y una máquina de
briquetas.
Se logra 92% de metalización a 700-750ºC y 10 atm de presión.
El gas siempre fluye en contracorriente.
El producto es HBI.
El HBI se enfría con aire formando una capa de óxidos inerte.

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FIOR

Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FINMET
Basado en proceso FIOR.
Se mejora eficiencia energética.
Mineral de +67%Fe y -2%Ganga, -13mm.
Consiste en:
◦ Secado de mineral
◦ Reactores de reducción en serie
◦ Reformador de vapor
◦ Sistema de reciclado de gas
◦ Maquina de briquetas
El gas reformado y el reciclado pasan por
un sistema de remoción de CO2.
La temperatura va de 550ºC a 780-800ºC.
Presión varía de 11 a 13 atm
Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso FINMET

Fuente: http://metallics.org.uk/es/

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso Circored
Produce briquetas desde mineral de hierro fino precalentado a 800ºC.
Utiliza un reactor de lecho fluidizado circulante (CFB) de alta eficiencia en la primera etapa.
Termina con un reactor de lecho fluidizado estacionario (FB).
En CFB se logra 60-80% reducción en 20-30 min.
El polvo recuperado en el gas de salida es recirculado al FB.
En FB se logra 93% de metalización en 2-3 horas.
El FB opera a 4 atm, 630 ºC e hidrogeno puro como reductor.
Los finos metalizados se calientan a 680ºC con hidrogeno para hacerlos briquetas.

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Procesos de Lecho Fluidizado: Proceso Circored

Fuente: Ironmaking Volume, The AISE Steel Fundation

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Diferencias HBI

Fuente: http://metallics.org.uk/es/

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Los Procesos con Gas
Reductor Generado a Partir
de Hidrocarburos
CARBÓN

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Procesos basados en carbón
1. Procesos con hornos rotatorios
I. Krupp-CODIR
II. SL/RN

2. Procesos de Shaft and Hearth

I. FASTMET (Hearth)
II. Kinglor-Metor (Shaft)

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Procesos con hornos rotatorios
1. Funcionamiento del horno Rotatorio
Estructura

➢El horno rotatorio es un cilindro horizontal giratorio con un revestimiento refractario interno

➢Flujos de entrada y salida por los extremos del cilindro

➢Inclinación de 3 a 4 %

24
Procesos con hornos rotatorios
1. Funcionamiento del horno Rotatorio
Operación

➢Carbón + Fundente + Óxidos de hiero son alimentados en el extremo superior del cilindro
➢Zona de calentamiento donde se volatiliza el carbón, carga se calienta a temperatura de
reducción (1000°C)
➢Zona de reducción donde los óxidos se reducen por monóxido de carbono

25
Procesos con hornos rotatorios

FUENTE: Feinman J (1999)

26
Procesos con hornos rotatorios
2. Alimentación de mineral
Tamaño
➢El tamaño mínimo debería ser controlada en aproximadamente sobre 5 mm.
➢Evitar finos 1) Acreciones 2) Reoxidacion.

Reductivilidad del mineral

➢Una medida del tiempo requerido para lograr un grado deseado de metalización bajo un conjunto
estándar de condiciones.
➢Comportamiento del mineral en ambiente reductor

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 Procesos con hornos rotatorios
3. Calor suministrado
Quemadores
➢Quemador en el extremo de descarga de sólidos del horno. El quemador opera con una deficiencia de aire
para mantener una atmósfera reductora en el horno.
➢ El aire de combustión se suministra a través de toberas separadas a lo largo de la longitud del horno.
➢El gas del horno fluye en contracorriente con el flujo de sólidos.

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Procesos con hornos rotatorios
4. Selección del carbón
Factores importantes a la hora de escoger el carbón
Reactividad del carbón
➢Indicativo del potencial de reducción del carbón.
➢ Con el aumento de la reactividad, el rendimiento del horno rotatorio aumenta dentro de ciertos límites.
Volátiles
➢Debido a que los carbones con alto contenido volátil generan más gas que se puede utilizar en el proceso
para la reducción y combustible.

29
Procesos con hornos rotatorios
4. Selección del carbón
Factores importantes a la hora de escoger el carbón
Azufre
➢Se prefieren los carbones de bajo azufre
➢Piedra caliza-dolomítica se utiliza como extractor del azufre
Temperatura de ablandamiento de las cenizas
➢Se desea una alta temperatura de ablandamiento de ceniza
➢La composición de la ceniza de carbón también es importante

30
 Procesos con hornos rotatorios
5. Productos
Solidos
➢Los sólidos descargados del horno rotatorio se enfrían, se tamizan y se separaron magnéticamente
➢Finos de DRI sirven para la producción de briquetas y se utiliza para la fabricación de acero
➢El carbonizado se separa y se recicla al horno para aumentar la eficiencia del combustible.
Gaseosos
➢Cámara de separación por gravedad o a un sistema de postcombustión
➢Se enfría, y se limpia antes de ser liberado a la atmosfera

31
Krupp-CODIR (HR)
1. Origen
➢El proceso CODIR de
Krupp Industries,
Alemania Occidental, se
deriva de el proceso
original Krupp-Renn
desarrollado en la
década de 1930.
➢ CODIR opera a una
temperatura más baja
que Krupp-Renn y
produce un producto
estándar DRI

FUENTE: Feinman J (1999)

32
Krupp-CODIR (HR)
2. Aplicación en faena
Una planta CODIR diseñada
para producir 150.000
toneladas por año comenzó a
funcionar en 1973 República de
Sudáfrica.
El horno de reducción de esta
planta es de 4,0 m (14,2 pies)
de diámetro interior y 74 m
(243 pies) de largo. El consumo
de energía es de
aproximadamente 5,9 GJ /
tonelada (13,7 MBtu / ton) de
DRI.
FUENTE: Feinman J (1999)

33
Krupp-CODIR (HR)
3. Operación
Alimentación: El horno de reducción se
alimenta continuamente el mineral de
hierro o pellets , dolomita para la absorción
de azufre y carbón para la reducción y la
energía.
Suministro de calor: La carga se calienta
progresivamente a aproximadamente 1000
° C por el gas del horno caliente. El horno
está equipado con seis ventiladores
montados en la carcasa que suministran
aire a los quemadores

FUENTE: Feinman J (1999)

34
Krupp-CODIR (HR)
3. Operación
Producto
Los sólidos que salen del horno se enfrían a
150 ° C por agua rociada en un enfriador
rotatorio. El DRI se separa entonces de la
ceniza, reciclar carbon y dolomita gastada,
por cribado y separación magnética.
El gas residual pasa a través de una cámara
de captación de polvo, Cámara
postcombustion , precipitado electrostático
y luego es liberado a la atmósfera a través
de un ventilador.
FUENTE: Feinman J (1999)

35
SL/RN (HR)
1. Origen
➢El precursor del proceso SL/RN fue
R-N (Republic Steel Company y
National Lead Corporation)
desarrollado en Noruega, para
recuperar TiO2 a partir de
minerales titaníferos (producir
pigmentos)
➢En 1964 Lurgi Chemie adquirió las
patentes de RN, desarrolló la
tecnología en cooperación con la
Compañía de Acero de Canadá, Ltd.
(Stelco) para formar el proceso SL/
RN.
FUENTE: Feinman J (1999)

36
SL/RN (HR)
2. Operación
Diferencias
➢El producto se enfría mediante
agua rociada indirectamente en la
parte exterior del refrigerador
➢El gas de salida del horno se enfría
en una caldera de recuperación de
calor residual.

FUENTE: Feinman J (1999)

37
SL/RN (HR)
2. Operación
Alimentación:
➢El proceso / RN SL se alimenta con
Pellets y / o mineral de hierro
grueso.
➢Una amplia gama de combustibles
y reductores incluyendo lignito,
carbón, coque de baja temperatura,
coque y carbón de antracita se han
utilizado satisfactoriamente.

FUENTE: Feinman J (1999)

38
SL/RN (HR)
2. Operación
Combustible:
➢Depende del tipo de combustible a
utilizar, se ajustan la proporción de
los alimentado.
➢Con el carbón muy baja volatilidad,
un combustible suplementario tal
como gas natural o petróleo se
alimenta

FUENTE: Feinman J (1999)

39
SL/RN (HR)
2. Operación
Producto:
➢El DRI se descarga en alrededor de
1.000 ° C. El enfriador, un cilindro de
metal horizontal 3,6 m (12 pies) de
diámetro y 40-60 m (131 a 197 pies)
de largo se rocia de agua sobre la
superficie superior.
➢En la salida de la tolva separan la
descarga en fracciones que luego
pasan a través de separadores
magnéticos.
FUENTE: Feinman J (1999)

40
Procesos de Shaft and Hearth
➢ FASTMET (Hearth)
1. Origen
➢El núcleo del proceso FASTMET originó con el
desarrollo del proceso Fast Heat a mediados de la
década de 1960.
➢ El proceso de Fast Heat constaba de los siguientes
pasos:
(1) Mezcla y granulación de finos de mineral de hierro
y carbón pulverizado
(2) Secar los pellets en una rejilla
(3)Pre-reducción en un RHF
(4) Enfriamiento en un horno de cuba.

FUENTE: Feinman J (1999)

41
Procesos de Shaft and Hearth
1. Origen
➢El siguiente paso en la evolución del proceso de
FASTMET fue el desarrollo del proceso de Inmetco.
El proceso consistió en los siguientes pasos:
(1) Mezcla y granulación de residuos de las
planta(molienda) y de carbón pulverizado
(2) Pre-reducción de los pellets en un RHF
(3) Descarga los pellets calientes en contenedores para
transporte.
(4) Carga de los pellets calientes en un horno de arco
sumergido.

FUENTE: Feinman J (1999)

42
Procesos de Shaft and Hearth
➢ FASTMET (Hearth)
1. Origen
➢ Sobre la base de las pruebas exitosas de
laboratorio y planta piloto, Midrex y su empresa
matriz Kobe Steel comenzaron la construcción de
una planta de demostración FASTMET en abril de
1994 en Japón.
.

FUENTE: Feinman J (1999)

43
FASTMET (Hearth)
2. Operación
Alimentacion: Formación de pellets
➢ Mineral de hierro, agente reductor y el aglutinante
se mezclan y formado pellets que se secan a 120 ° C
y se alimenta al horno de solera giratoria.
➢ Los pellets se colocan sobre una solera sólida de
uno a dos capas de profundidad. Como la solera
gira, los gránulos se calientan a 1250-1350 ° C por
medio de quemadores de combustible disparando
por encima de la chimenea.
. FUENTE: Feinman J
(1999)

44
FASTMET (Hearth)
2. Operación
Producto
➢ El DRI se descarga en aproximadamente 1.000 ° C
y puede ser:
-Cargada caliente a un horno de fusión adyacente
-Carga fría a almacenamiento.
-Briquetas o enfriado indirectamente antes de su
almacenamiento y / o transporte.
➢Los gas de escape de la RHF fluye a un sistema de
manipulación de gas, donde el SO2, NOx y FUENTE: Feinman J
partículas pueden reducirse a los límites deseados. (1999)

45
 Kinglor-Metor (Shaft)
1. Origen
➢ La primera planta se instaló en Buttrio, Italia
por Danieli & Cie., SpA y comenzó a operar en
1973.
➢Los reactores fueron los ejes verticales de
forma cónica de aproximadamente 11 metros
(36 pies) de alto con un diámetro superior de
0,4 m (1,3 pies) y un diámetro inferior de 0,7 m
(2,3 pies).

FUENTE: Feinman J (1999)

46
 Kinglor-Metor (Shaft)
2. Operación
➢ El proceso Kinglor-Metor produce hierro
continuamente por calentamiento de una
mezcla de mineral y carbón en un eje
rectangular externamente al horno.

➢Ejes Kinglor-Metor se construyen con paredes

carburo de silicio altamente conductor.

FUENTE: Feinman J (1999)

47
Smelting Reduction

48
Smelting Reduction (SR)
Producción de hot metal de hierro sin coque.
Utiliza dos unidades:
1. Una unidad reductora (mediante gases)
2. Otra unidad para fundir y producir los gases (smelter-gasifier)
Se puede usar una amplia variedad de carbón.
Aspectos estructurales importantes.

49
Principales Entradas
1. Pellets, Sinter, mineral fino
2. Fundentes Calcita/Dolomita (CaCO3/CaMg(CO3)2
3. Carbón

4. Oxígeno (O2)
- Algunos procesos usan Gas Natural

50
Aspectos a considerar
Post-Combustión
(𝐻2 𝑂%+𝐶𝑂2 %)
𝑃𝐶𝑅 = (𝐻
2 %+𝐻2 𝑂%+𝐶𝑂%+𝐶𝑂2 %)

Grado de metalización
𝐹𝑒 𝑚𝑒𝑡á𝑙𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑅𝐷 = 𝐹𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

51
Relación PRD-PCR
Caso COREX Caso DIOS

Horno Horno
Reductor Reductor

PCR: 0% PRD: 80% PCR: 50% PRD: 30%

(mayoría como
FeO)

Smelting Smelting

52
Procesos SR
1. COREX
2. FINEX
3. DIOS
4. Hismelt
5. ROMELT

53
DIOS (Direct Iron Ore Smelting)
En Pre-Reducción:
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 𝑠 + 𝐹𝑒𝑂 𝑠 + 𝐶𝑂 + 2𝐶𝑂2
En Convertidor SR
𝐹𝑒𝑂 𝑠 + 𝐹𝑒 𝑠 + 3𝐶 + 𝑂2 + 𝐶𝑂2 → 2𝐹𝑒 𝑙 + 𝐶𝑂
Oxigeno se inyecta desde la parte superior del horno SR.
CO generado es usado para pre-reducir los minerales.
Nitrogeno es inyectado desde el fondo del horno SR para
agitar la escoria.
Consumo de energía 5-10% menor que la ruta del alto horno.
No se necesita planta de pellet, Sinter y coque.

FUENTE: Feinman J (1999)

54
HIsmelt
Mineral, carbón y fundentes son inyectadas por
lanzas verticales (8)
Minerales son rápidamente reducidos y
fundidos directamente en el baño.
Aire caliente (1200-1250°C) con un 30-35% O2
es inyectada en la lanza central a través de la
escoria
El Metal caliente sangra continuamente,
mientras que la escoria sangra cada dos o tres
horas.
Montos de Si es menor a 0,01% y también bajo
contenido de P (<0,02%) en el metal caliente.
Ahorro del 10% de combustible.
No se necesita pellets, sinter y coque, aunque
se necesita un horno calentador de aire.
FUENTE: Feinman J (1999)

55
ROMELT
Desarrollado en Rusia hace 10 años. Es similar a los otros SR aunque no utiliza una pre-
reducción.
Su consumo de carbón es de alrededor 900-1200 kg/ton

FUENTE: Feinman J (1999)

56
COREX/FINEX
Al igual que los procesos anteriores, consiste en dos etapas:
1. Minerales de hierro producen hierro esponja por medio de gas reductores (CO y H2), los cuales se
producen por gasificación del carbón ( se forma una especie de lecho fluidizado en el smelter).
2. El calor para fundir el hierro es producido por la combustión de carbón.
Se descarga por sangrado convencional.
Debido a que se realiza en etapas separadas, existe un grado de flexibilidad amplio para el uso de
distintos carbón.
Se trabaja a una presión moderadamente alta (3-5 bares).
El gas reductor contiene 65-70% CO, 20-25%H2 y 2-4% CO2.
EL proceso Finex se diferencia del Corex que tiene 4 etapas de pre reducción por medio de sistemas
de lecho fluidizado.

57
FINEX

Fuente: POSCO (2008)

58
FINEX vs Alto Horno

Fuente: POSCO (2008)

59
Composición Producto Finex vs Alto
Horno

Fuente: POSCO (2008)

60
Importancia del Gas

Fuente: POSCO (2008)

61
Circuito del Gas (Finex)
Fff

Fuente: POSCO (2008)

62
COREX
•Minerales alimentados de manera gravitacional
•El gas reductor entra alrededor de los 800-850°C (0.3 MPa)
•Sistema Contracorriente gas-mineral
•El gas sale del horno reductor a 250°C-300°C.
•Pre reducción varia entre 70-90%.
•Mineral/Calcita/Dolomita -> Horno de fusión
•Oxigeno es inyectado en toberas.
•El gas sale 1050°C-1100°C es enfriado por otro gas a 850°C
•Una gran parte es alimentado al horno de reducción, la otra
parte del gas es considerada de exportación.
FUENTE: Feinman J (1999)

63
Horno Smelter COREX
QU Y.,ZOU Z. ,XIAO Y.,

FUENTE: QU Y.,ZOU Z. ,XIAO Y., (2012)

64
Grado de reducción vs Gases

FUENTE: QU Y.,ZOU Z. ,XIAO Y., (2012)

65
Grado de reducción vs Gases

FUENTE: QU Y.,ZOU Z. ,XIAO Y., (2012)

66
Proporción de oxigeno

FUENTE: QU Y.,ZOU Z. ,XIAO Y., (2012)

67
Reacciones

FUENTE: WU S., XU J., YANG S., ZHOU Q

and ZHANG L (2010)
68
Isobaras Horno de reducción

FUENTE: WU S., XU J., YANG S., ZHOU Q

and ZHANG L (2010)

69
Isotermas Horno de reducción

FUENTE: WU S., XU J., YANG S., ZHOU Q

and ZHANG L (2010)

70
Gases en Horno de reducción

FUENTE: WU S., XU J., YANG S., ZHOU Q

and ZHANG L (2010)

71
Especies de Fe en Horno de reducción

FUENTE: WU S., XU J., YANG S., ZHOU Q

and ZHANG L (2010)

72