Fluidos de Perforación Base-Agua

EVALUACIÓN TÉCNICA A ESCALA LABORATORIO DE UN FLUIDO DE
PERFORACIÓN BASE AGUA UTILIZANDO NANO-PARTÍCULAS DE LM-200

PARA LA INHIBICIÓN DE LUTITAS EN EL CAMPO CASTILLA DE ECOPETROL
S.A
LAURA EUGENIA SÁNCHEZ RUSSO

MIGUEL ÁNGEL VIVEROS RAMOS
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BOGOTÁ, D.C.
2018
1
EVALUACIÓN TÉCNICA A ESCALA LABORATORIO DE UN FLUIDO DE
PERFORACIÓN BASE AGUA UTILIZANDO NANO-PARTÍCULAS DE LM-200
PARA LA INHIBICIÓN DE LUTITAS EN EL CAMPO CASTILLA DE ECOPETROL
S.A
LAURA EUGENIA SÁNCHEZ RUSSO

MIGUEL ÁNGEL VIVEROS RAMOS
Proyecto integral de grado para optar al título de

INGENIEROS DE PETRÒLEOS
Director
ELIANA MESA RAMÍREZ
Msc. Gestión Ambiental
Asesor
WILLIAM URIBE
Ingeniero de Petróleos
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BOGOTÁ, D.C.
2018
2
Nota de Aceptación (Subdirector Operativo de Investigación)
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Firma Docente Investigador
________________________________
Firma Docente Jurado 1
________________________________
Firma Docente Jurado 2
Bogotá D.C., Mayo de 2018
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. JAIME POSADA DIAZ
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA
Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS
Secretario General
Dr. JUAN CARLOS POSADA GARCÍA-PEÑA
Decano Facultad de Ingeniería

Dr. JULIO CÉSAR FUENTES ARISMENDI
Director General de Investigaciones

Dr. MANUEL CANCELADO JIMÉNEZ
Director Programa Ingeniería de Petróleos

Dr. JOSE HUMBERTO CANTILLO
4
Las directivas de la Universidad de América los jurados calificadores y el cuerpo
docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden únicamente a los autores.
5
A Dios por permitirme alcanzar este logro y darme la sabiduría, fortaleza y
dedicación para alcanzar cada meta.
A mis padres Ignacio Sánchez y María Eugenia Russo por brindarme su

amor y comprensión durante este proceso y por creer en mí. Esto es suyo.
A mis hermanas Silvia y María Eugenia por ser amigas y madres para mí.
A mi compañero Miguel Viveros por ser un apoyo incondicional durante el

desarrollo de este proyecto, por levantarme cuando caíamos y por su
amistad.
A mis familiares y amigos que me siguieron paso a paso, que siempre

estuvieron a mi lado en el camino, comprendiendo el estrés, las lágrimas y los
triunfos.
Laura Eugenia Sánchez Russo
6
Quisiera agradecer a mis padres, a mis hermanos y a mi hermosa
sobrina, quienes, sin duda alguna, son el bálsamo que me revitaliza, no
me dejan derrumbar y me impulsan a seguir luchando de pie. Son mi
polo a tierra, este logro es más suyo que mío. A mi compañera, Laura,
por aguantarme todo este tiempo, por no desfallecer ante la
adversidad, por su apoyo incondicional y por su amistad que permitió
que este triunfo se convierta hoy en una realidad. A mi gran amigo
Larry y a toda su familia, por apoyarnos en el momento más difícil, por
creer en nosotros y en este proyecto, que hoy termina, pero nos deja un
gran lazo de amistad y de confianza. Quiero dedicar especialmente este
trabajo a aquellos que alguna vez estuvieron y hoy ya no lo están, me
abandonaron de cuerpo, pero jamás de corazón, esto es especialmente
suyo.
Miguel Ángel Viveros Ramos
7
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
A Ecopetrol S.A por la colaboración brindada y el respaldo en el desarrollo de este

proyecto.
Al Ing. William Uribe por su asesoría técnica en la implementación de la

nanotecnología en los fluidos de perforación.
A la Universidad Nacional de Colombia por habernos permitido hacer uso de sus

laboratorios e instalaciones.
Al profesor Álvaro Duarte Ruíz por la guía y conocimiento brindados a través de la

experimentación en la síntesis de nanomateriales.
A Halliburton S.A por su tiempo y orientación, y por permitirnos el desarrollo de este

proyecto en sus instalaciones.
Al Ing. Carlos Manuel Gómez y al Ing. Humberto Sierra por su colaboración y

participación en la planeación de las pruebas de laboratorio para el fluido de
perforación.
A Carlos Javier Bautista por su paciencia y valiosa enseñanza durante las pruebas
realizadas en el laboratorio.
8
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 26
OBJETIVOS 27
1. GENERALIDADES GEOLÓGICAS DEL CAMPO CASTILLA 28
1.1 CUENCA DE LOS LLANOS ORIENTALES 28
1.1.1 Localización 28
1.1.2 Geología del Petróleo 28
1.1.2.1 Roca generadora 28
1.1.2.2 Roca reservorio 29
1.1.2.3 Roca sello 29
1.2 CAMPO CASTILLA 30
1.2.1 Historia del Campo Castilla 31
1.2.2 Estratigrafía 31
1.2.3 Propiedades petrofísicas del Campo Castilla 34
2. MARCO TEÓRICO 35
2.1 GENERALIDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN 35
2.2 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN 35
2.2.1 Control de la presión de formación 36
2.2.2 Transporte de recortes 36
2.2.3 Enfriar y lubricar la broca y la sarta de perforación 37
2.2.4 Minimizar el daño de formación 37
2.3 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN 37
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN 39
2.4.1 Fluidos de perforación base agua 39
2.4.1.1 Fluidos de perforación no inhibidos 40
2.4.1.2 Fluidos de perforación inhibidos 41
2.4.1.3 Fluidos de perforación poliméricos 42
2.4.2 Fluidos de perforación base aceite 42
2.4.2.1 Fluidos de perforación sólo aceite 43
2.4.2.2 Fluidos de perforación de emulsión inversa 43
9
2.5 ADITIVOS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN 43
2.6 NANOTECNOLOGÍA 44
2.6.1 Aplicación de la nanotecnología en la industria del petróleo 45
2.6.2 Nanofluido 48
2.6.3 Mecanismo de funcionamiento de las nanopartículas como inhibidores 49
2.6.3.1 Físico 49
2.6.3.2 Químico 49
2.6.4 Reseña histórica de los nanomateriales utilizados en fluidos de
perforación 50
2.6.4.1 Nanoarcilla 50
2.6.4.2 Nanopartículas de Boro 50
2.6.4.3 Nanopartículas de Óxido Férrico 51
2.6.4.4 Nanopartículas de Sílice 51
2.6.4.5 Nanopartículas de Alúmina 51
2.6.5 Riesgos generales asociados a la manipulación de nanopartículas 51
2.6.6 Marco legal 52
2.7 LUTITAS 52
2.7.1 Definición de lutitas 53
2.7.2 Problemas asociados a las lutitas 53
2.7.2.1 Hinchamiento de arcillas 53
2.7.2.2 Pega por empaquetamiento 54
2.7.2.3 Lutitas quebradizas 54
3. DISEÑO METODOLÓGICO 55
3.1 ETAPA 1: SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA 55
3.2 ETAPA 2: CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA 55
3.2.1 Espectroscopía Infrarroja (IR) 56
3.2.2 Difracción de Rayos X (DRX) 56
3.2.3 Análisis Térmico Gravimétrico (TGA) 56
3.2.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) 56
3.3 ETAPA 3: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA 57
3.3.1 Métodos de reducción de tamaño de partícula 57
3.3.1.1 Molino de bolas 57
10
3.3.1.2 Ultrasonicación y Centrifugación 58
3.3.1.3 Ultrasonicación, Centrifugación y Dializado 58
3.3.2 Matriz de selección del método de reducción de tamaño de partícula 58
3.3.2.1 Economía 59
3.3.2.2 Eficiencia 59
3.3.2.3 Infraestructura 59
3.3.2.4 Tiempo 59
3.4 ETAPA 4: CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL 62
3.5 ETAPA 5: PRUEBAS REALIZADAS AL FLUIDO DE PERFORACIÓN 63
3.5.1 Densidad 63
3.5.2 Filtración 63
3.5.3 Reología 63
3.5.4 Concentración iónica de hidrógeno (pH) 64
3.5.5 Análisis Químico 64
3.5.6 Prueba de Taponamiento de Permeabilidad (PPT) 64
4. FORMULACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y PRUEBAS

DE LABORATORIO 65
4.1 FORMULACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN 65
4.2 PRUEBAS DE LABORATORIO 66
4.2.1 Densidad 67
4.2.2 pH 67
4.2.3 Reología 67
4.2.4 Filtrado API 68
4.2.5 Filtrado HPHT 69
4.2.6 Prueba PPT 70
4.2.7 Análisis Químico 71
5. RESULTADOS 73
5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA 73
5.1.2 Difracción de Rayos X (DRX) 74
5.1.3 Análisis Térmico-Gravimétrico (TGA) 75
11
5.1.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) 76
5.2 CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL OBTENIDO 78
5.2.1 Z-Sizer 78
5.2.2 Microscopía Electrónica de Barrido 80
5.3 CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL COMERCIAL 81
5.3.2 Análisis Térmico-Gravimétrico (TGA) 82
5.4 PRUEBAS EN LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
UTILIZANDO NANOPARTÍCULAS COMERCIALES DE BENTONITA 83
5.4.1 Reología 83
5.4.2 Filtrado API 86
5.4.3 Filtrado HPHT 88
5.4.4 Prueba de Taponamiento de Permeabilidad (PPT) 88
5.4.5 Análisis químico 90
6. CONCLUSIONES 92
7. RECOMENDACIONES 94
BIBLIOGRAFÍA 95
ANEXOS 99
12
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Propiedades de los Fluidos de Perforación. 38

Cuadro 2. Aditivos más usados en un fluido de perforación. 43
Cuadro 3. Necesidades de la industria del petróleo y el uso de la
nanotecnología para su solución. 45
Cuadro 4. Formulación de los Fluidos de Perforación a utilizar. 65
13
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Matriz de selección del método de reducción de tamaño para la

obtención de nanopartículas. 58
Tabla 2. Elementos presentes en la muestra de bentonita. 77
Tabla 3. Resultados prueba de reología 83
Tabla 4. Resultado prueba Filtrado API, Filtrado HPHT y Prueba de
Taponamiento de Permeabilidad (PPT) 86
Tabla 5. Resultado Análisis Químico 90
Tabla 6. Determinación de iones hidroxilo, carbonato y bicarbonato 90
14
LISTA DE GRÁFICAS
pág.
Gráfica 1. Espectro Infrarrojo de la bentonita. 74

Gráfica 2. Difractograma de Rayos X de la bentonita. 75
Gráfica 3. Termo-Gravimetría de la bentonita. 76
Gráfica 4. Distribución de tamaño del nanomaterial sintetizado y centrifugado. 79
Gráfica 5. Distribución de tamaño del nanomaterial sintetizado sin centrifugar. 79
Gráfica 6. Espectro Infrarrojo de la nanobentonita. 81
Gráfica 7. Termograma de la nanobentonita. 82
Gráfica 8. Viscosidad Plástica para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 84
Gráfica 9. Punto Cedente para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 85
Gráfica 10. Yield Stress para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 86
Gráfica 11. Filtrado API para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 87
Gráfica 12. Filtrado HPHT para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 88
Gráfica 13. Prueba PPT para las formulaciones F1, F2, F3 y F4 89
15
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Diagrama de Van Krevelen para los tipos de Kerógeno. 29

Figura 2. Ubicación Campo Castilla. 30
Figura 3. Columna Estratigráfica área Castilla Norte. 32
Figura 4. Mecanismo de inhibición física del shale por un inhibidor
nano-métrico. 49
Figura 5. Esquema del proceso mecánico del funcionamiento del molino
de bolas. 57
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de reducción de tamaño para la
obtención de nanopartículas. 60
Figura 7. Formulaciones de fluidos de perforación. A) Fluido base, B) Fluido
con 2 lpb de nanobentonita, C) Fluido con 4 lpb de nanobentonita y
D) Fluido con 6 lpb de nanobentonita 66
Figura 8. Reómetro utilizado en el laboratorio 68
Figura 9. Filtroprensa utilizada en el laboratorio 69
Figura 10. Filtroprensa HPHT utilizada en el laboratorio 70
Figura 11. PPA utilizado en el laboratorio 71
Figura 12. Disco de 35 micras utilizado en el laboratorio 71
Figura 13. Micrografía de la bentonita a 100 micras. 77
Figura 14. Micrografía de la bentonita a 10 micras. 77
Figura 15. Micrografía del nanomaterial a 500 nanómetros. 80
16
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1. Viscosidad Plástica 67

Ecuación 2. Punto Cedente o Yield Point 67
Ecuación 3. Yield Stress 67
Ecuación 4. Filtrado HPHT 69
Ecuación 5. Filtrado PPT 70
Ecuación 6. Concentración de Cloruros 72
Ecuación 7. Concentración de Calcios 72
17
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Equipos utilizados en la reducción de tamaño del nanomaterial 100

Anexo B. Información técnica y de seguridad de la nanobentonita comercial 101
18
GLOSARIO
ADITIVO: cualquier compuesto añadido al fluido de perforación con el fin de

provocar un cambio deseado en sus propiedades.
ARCILLA: Silicato de Aluminio hidratado, formado por la descomposición del

feldespato y otros Silicatos de Aluminio.
BARITA: mineral denso compuesto por Sulfato de Bario (BaSO4). Utilizadas

comúnmente como agente densificante para todos los tipos de fluidos de
perforación.
BENTONITA: mineral de arcilla utilizado como aditivo del lodo para control de
filtración y viscosidad.
CAL: forma comercial del Hidróxido de Calcio. Se usa para tratar contaminantes de
carbonatos o bicarbonatos.
CARBONATO DE CALCIO: compuesto con fórmula CaCO3 que existe en forma

natural como caliza. Se utiliza para aumentar la densidad del lodo a 12 lb/gal.
CATIÓN: partícula cargada positivamente.
DEFLOCULAR: reducir la viscosidad de una suspensión mediante la adición de un

diluyente, conocido también como defloculante.
DISPERSANTE: cualquier sustancia química añadida al fluido de perforación con

el fin de promover la dispersión de la fase dispersa.
FASE DISPERSA: está constituida por las partículas que se encuentran separadas
entre sí, ya sean sólidas, líquidas o gaseosas.
FASE CONTÍNUA: es la fase que rodea completamente la fase dispersa.
FILTRADO: líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso de

filtración.
GILSONITA: resina carbonosa negra usado en los fluidos de perforación como

controlador de pérdida de filtrado o como estabilizador de lutitas.
HEMATITA: es la forma mineral del Óxido Férrico (Fe2O3). Es utilizado como

material densificante en los lodos de perforación.
HIDRATACIÓN: acto por el cual una sustancia admite agua por medio de absorción
y/o adsorción.
19
INHIBICIÓN: detención o lentificación del proceso de hidratación, hinchamiento y
desintegración de las arcillas y lutitas.
INTERCAMBIO CATIÓNICO: representa la cantidad de cationes que pueden ser

retenidos por una superficie.
LIGNOSULFONATO: polímero muy aniónico utilizado para deflocular lodos base

arcilla.
NANOFLUIDO: es aquel fluido usado en las diferentes operaciones de la industria

del petróleo, como la perforación de pozos o el completamiento del mismo, que
contiene al menos un aditivo en nanoescala.
NANOPARTÍCULA: una nanopartícula es el componente fundamental en el

desarrollo de la nanotecnología y en general se define como una partícula de
tamaño en un rango de 1 a 100 nanómetros.
NANOTECNOLOGÍA: es una ciencia que incluye todo el proceso de producción y

utilización de estructuras o sistemas en un rango de 1 a 100 nanómetros.
POLIACRILAMIDA: un polímero de alto peso molecular que controla la pérdida de

fluido y aumenta la viscosidad.
POLÍMERO: sustancia formada por la unión de dos o más moléculas de la misma

clase, ligadas por sus extremos para formar otro compuesto que tiene los mismos
elementos en la misma proporción que la sustancia original, pero con un peso
molecular más elevado y diferentes propiedades químicas.
PUNTO CEDENTE: propiedad de un fluido que se refiere al esfuerzo requerido para

que se mueva.
REVOQUE: sólidos suspendidos que se depositan sobre un medio poroso durante

el paso del fluido de perforación hacia la formación.
SODA CÁUSTICA: nombre común del Hidróxido de Sodio (NaOH). Se utiliza en la

mayoría de los lodos a base de agua para aumentar y mantener el pH y la alcalinidad
SPURT LOSS: volumen de fluido que logra atravesar el medio permeable antes de
que el revoque sea formado.
TANINO: sustancia química extraída de la corteza de árboles y utilizada como

defloculante de arcilla en lodos a base de agua.
VISCOSIDAD PLÁSTICA: es la resistencia al flujo causada por la fricción mecánica.
20
YIELD STRESS: propiedad de un fluido que se refiere al esfuerzo requerido para
que empiece a moverse.
21
ABREVIATURAS
% porcentaje
°C grados Centígrados
°F grados Fahrenheit
°C/min grados Centígrados por minuto
μm micrómetros
API Instituto Americano del Petróleo
Atm atmósferas
BSI Institución de Estándares Británicos
C1 metano
cc centímetro cúbico
CMC carboximetil celulosa
CO2 Dióxido de Carbono
cP centipoise
Cu Cobre
DLS dispersión de luz dinámica
DRX difracción de rayos X
epm equivalentes por millón
ft2 pie cuadrado
g gramos
H2S Sulfuro de Hidrógeno
HPHT alta presión alta temperatura
IR espectroscopía infrarroja
KBr Bromuro de Potasio
Km kilómetro
Km2 kilómetro cuadrado
Kv kilovoltio
lb/bbl libras por barril
22
lb/gal libras por galón
lpb libras por barril
mA miliamperios
md milidarcy
MF alcalinidad del filtrado al naranja de metilo
mg/L miligramo por litro
mL mililitro
mL/min mililitro por minuto
Min minutos
nC5 n-pentano
nm nanómetro
PAC celulosa polianiónica
PF alcalinidad del filtrado a la fenolftaleína
PHPA poliacrilamida parcialmente hidrolizada
Pm alcalinidad del lodo
PPA aparato de taponamiento de permeabilidad
ppg pounds per gallon – libras por galón
ppm partes por millón
PPT prueba de taponamiento de permeabilidad
Psi libra por pulgada cuadrada
ROP tasa de penetración
RPM revoluciones por minuto
SEM microscopía electrónica de barrido
TOC contenido total de materia orgánica
TGA análisis térmico gravimétrico
TVD profundidad vertical verdadera
VP viscosidad plástica
XC goma xántica
23
YP yield point – punto cedente
YS esfuerzo de corte
24
RESUMEN
En el presente proyecto se evalúa a escala laboratorio un fluido de perforación base

agua con nanopartículas de bentonita para la inhibición de lutitas en una sección de
un pozo del Campo Castilla.
A través del desarrollo del proyecto se comparó las propiedades y ventajas de un

fluido de perforación con nanopartículas teniendo como referencia un fluido de
perforación utilizado convencionalmente en la zona de estudio.
Para ello se realizó inicialmente la descripción de las generalidades geológicas del

Campo Castilla en dónde se encuentra ubicada la formación de estudio,
posteriormente se desarrolló una recopilación teórica de los términos y aspectos
claves de los fluidos de perforación, su clasificación y características, así como un
estado del arte del uso de la nanotecnología en la industria petrolera. Luego se
ejecutó el proceso de reducción de tamaño de la nanopartícula, a partir del método
de ultrasonicación y centrifugado en el laboratorio del grupo de investigación
“Nuevos Materiales Nano y Supramoleculares” de la Universidad Nacional de
Colombia.
El diseño del fluido de perforación base y con nanopartículas de bentonita, se hizo

teniendo en cuenta las necesidades del Campo Castilla en la sección de estudio,
considerando las condiciones geológicas de la zona. Las pruebas establecidas por
la norma API RP 13B-1, se realizaron en los laboratorios de la empresa Halliburton
S.A, en dónde se evaluó la pérdida de filtrado que generaba cada fluido,
determinando así la eficiencia de la nanopartícula de bentonita como aditivo para la
inhibición de lutitas.
Palabras clave: Fluido de perforación, nanotecnología, nanopartículas de

bentonita, Campo Castilla, inhibición de lutitas.
25
INTRODUCCIÓN
Los constantes problemas de inestabilidad mecánica presentes en la zona de

estudio, como consecuencia de la inevitable interacción de las formaciones de lutita
con el fluido de perforación, desencadenan dificultades operacionales relacionadas
con el hinchamiento de las arcillas y el aumento en la probabilidad de derrumbes,
generando a su vez, un aumento en los tiempos de operación y en los costos
generales durante la realización de cualquier proyecto de perforación.
Es por esto que a través de esta investigación se pretende evaluar la influencia que
tiene la utilización de nanopartículas de bentonita en un fluido de perforación base
agua, específicamente, en la mejora de las propiedades de filtrado y así poder
establecer una base técnica que sustente la utilización y masificación de este tipo
de materiales en la industria petrolera.
Esta investigación abarca la evaluación del nanomaterial como aditivo de inhibición

física en un fluido de perforación base agua, desde su caracterización por medio de
diferentes ensayos que corroboren la calidad del material, para poder ser utilizado
en un fluido de perforación que disminuya los problemas de inestabilidad
encontrados en las formaciones de lutita E3 y E4.
26
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Evaluar técnicamente a escala laboratorio un fluido de perforación base agua

utilizando nano-partículas de arcilla para la inhibición de lutitas en el Campo Castilla
de Ecopetrol S.A
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir las generalidades geológicas del Campo Castilla.
2. Reducir el tamaño de partícula de la bentonita a partir del método de

ultrasonicación y centrifugado.
3. Formular un fluido de perforación base agua con nano-partículas de bentonita.
4. Realizar las pruebas de filtrado API para la verificación de la eficiencia del fluido
de perforación con nano-bentonitas en la inhibición de lutitas.
5. Comparar los resultados obtenidos por el fluido de perforación con nano-

bentonita a partir de un fluido de perforación utilizado convencionalmente.
27
1. GENERALIDADES GEOLÓGICAS DEL CAMPO CASTILLA
En el presente capítulo se describen las características geológicas más relevantes

del Campo Castilla. Se detallan la ubicación, la Geología Estructural y la
Estratigrafía, así como información relevante a la Geología del Petróleo de la
Cuenca de los Llanos Orientales.
1.1 CUENCA DE LOS LLANOS ORIENTALES
El trabajo de investigación se realizó en el Campo Castilla de Ecopetrol S.A., el cual

se encuentra ubicado dentro de la Cuenca de los Llanos Orientales.
1.1.1 Localización. La Cuenca de los Llanos Orientales está localizada al noreste

de Colombia y cubre un área de 225603km2. Limita al Norte con la cuenca de Apure-
Barinas, al Sur con la Serranía de la Macarena y el Arco del Vaupés, al Oeste con
el sistema de fallas de Guaicáramo y la Cordillera Oriental y al Este con el Escudo
de Guayana.1 Está ubicada entre los Departamentos de Casanare, Cesar, Meta,
Arauca y Vichada. Para el año 2010 contaba con 1506 pozos perforados 2 y sus
principales campos son Rubiales, Quifa y Castilla.
1.1.2 Geología del Petróleo. En cuanto a la composición del crudo producido en

la Cuenca de los Llanos Orientales, el 68,6% corresponde a crudos pesados, el
12,8% a crudos medianos y el 5,6% a crudos livianos 3, y maneja una gravedad API
de 9 a 20°4 aproximadamente.
1.1.2.1 Roca generadora. La principal roca generadora son las lutitas de la

Formación Gachetá del Cretácico5. Esta unidad contiene Kerógeno tipo II y III con
una capacidad de generación de petróleo y gas, rangos de contenido total de
materia orgánica (TOC) entre 1-3% y posee un espesor efectivo de 150 a 300 pies6.
En la Figura 1 se presenta el diagrama de Van Krevelen para los distintos tipos de
Kerógeno y las relaciones Carbono/Oxígeno y Carbono/Hidrógeno para cada uno.
1
AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Integración Geológica De La Digitalización Y Análisis De Núcleos
- Cuenca de los Llanos Orientales, Diciembre, 2012, p.32.
2
AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Open Round Colombia Llanos Orientales,
Diciembre, 2010.
3
MALAGÓN, Jonathan; RUIZ, Carlos y MONTOYA, German. La Competitividad Del Sector De
Hidrocarburos En Las Diferentes Regiones De Colombia, Junio, 2016. p. 16.
4
AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Cuenca De Los Llanos Orientales – Estudio
Integrado.
5
Hernández, C et al. Sistemas Petrolíferos de la Provincia de los Llanos Orientales, 1997.
ECOPETROL-Bogotá D.C. Informe Interno/ECOPETROL. ICP. Piedecuesta.
6
BARRERO, Dario, et al. Colombian Sedimentary Basins: Nomenclature, Boundaries and Petroleum
Geology, a New Proposal, Bogotá, 2007, p. 71
28
Figura 1. Diagrama de Van Krevelen para los tipos de Kerógeno.
FUENTE: HOLDITCH, S. Unconventional Oil and Gas Resources Handbook:

Evaluation and Development, 2015, p. 10.
1.1.2.2 Roca reservorio. Las principales rocas reservorio de la cuenca

corresponden a las areniscas de las Formaciones Mirador, Barco, Guadalupe,
Gachetá y Une, además de las unidades C3, C5 y C7 de la Formación Carbonera,
con porosidades que varían entre 10 y 30% 7.
1.1.2.3 Roca sello. La unidad de sello regional corresponde a las lutitas de mitad
del Mioceno de la Formación León; las unidades informales (C2, C4, C6, C8) de la
Formación Carbonera se consideran sellos locales. 8.
7
Ibid. p. 71
8
Ibid. p. 71
29
1.2 CAMPO CASTILLA
El Campo Castilla se encuentra ubicado 54km al sur de Villavicencio en el

Departamento del Meta, en el municipio de Castilla La Nueva9, como se observa en
la Figura 2.
Figura 2. Ubicación Campo Castilla.
CAMPO
CASTILLA
Villavicencio
100 km
FUENTE: ANH. Información General – Cuencas Cedimentarias de Colombia, 2011.

Modificado por los autores.
FUENTE: SERVICIO GEOLÓGICO COLOMBIANO. Banco de Información
Petrolera (BIP), Consultado el día 22 de Octubre de 2017. Modificado por los
autores.
9 ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. DTK Wellsite Services, Diciembre, 2014, p.
63.
30
Figura 2. (Continuación)
20 km
CONVENCIONES
Campo Castilla
FUENTE: Google Maps. Modificado por los autores.
1.2.1 Historia del Campo Castilla. En el año 1969 fue descubierto con la
perforación del pozo Castilla-1, que alcanzó una profundidad de 7347 pies, operado
por Chevron Petroleum Company bajo el contrato de concesión Cubarral 10.
Para los años ‘70 se firmó el primer contrato de asociación en el país entre Chevron
y la actual Ecopetrol S.A., que comprendió un período de explotación de 25 años,
tiempo durante el cual se extrajeron 94 millones de barriles de crudo 11; en el año
1989 se perforaron los pozos exploratorios Castilla Norte-1 y Castilla Este-1 y hacia
el año 2000 Ecopetrol asumió la operación directa del área con una producción
cercana a los 20000 barriles de crudo diarios.12
1.2.2 Estratigrafía. A continuación se presenta una breve descripción de las

unidades litoestratigráficas perforadas de base a tope a través del pozo Castilla 357
de acuerdo con el informe final presentado por Ecopetrol en el año 2014 13, tomado
en base al análisis de las muestras recolectadas durante la operación de
perforación; para las cuales se mencionan características litológicas y su espesor.
Las subdivisiones mencionadas a continuación para la Formación Carbonera no son
las que se usan comúnmente en la Cuenca de los Llanos Orientales, pero se
consideran para describir las características geológicas del Campo Castilla.
En la Figura 3 se muestra la columna estratigráfica del área Castilla Norte donde
es posible observar sus unidades sedimentarias.
10
ECOPETROL CARTA PETROLERA. Castilla, recargado. 107 ed, Noviembre, 2003-Enero, 2004.
11
Ibid.
12
Ibid.
13
ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. Op.Cit., p. 66.
31
Figura 3. Columna Estratigráfica área Castilla Norte.
FUENTE: ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. 2014. p. 64.

 Formación Une: La comprenden principalmente areniscas cuarzosas y tiene un

espesor de 748 pies (228 metros como se muestra en la Figura 3). 14
 Formación Guadalupe: Está compuesta por las unidades K1 superior y K1
inferior, y tiene un espesor de 548 pies (167 metros como se muestra en la Figura
3), tal como se observa en la columna estratigráfica.
Unidad K1 Inferior: Esta unidad se compone de areniscas cuarzosas, y a partir
de los 7630 pies de profundidad se presenta manifestación de hidrocarburos del
10-20%.15
Unidad K1 Superior: La comprenden lutitas carbonosas duras, fisiles y laminares,
alternadas con arenisca cuarzosa friable y consolidada con muy pobre
manifestación de hidrocarburos. Fueron depositados en un ambiente marino
poco profundo16. Presenta cromatografía de gases que va de C1 a nC5.17
 Formación Mirador: Con 295 pies de espesor (90 metros como se muestra en la
Figura 3), está compuesta principalmente por areniscas cuarzosas con
14
- Cuenca de los Llanos Orientales. Op.Cit., p.48
15
Ibid. p.79.
16
NXT Energy Solutions. Case Example: Castilla.
17
ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. Op, Cit., p.77.
32
manifestación de hidrocarburos18 y representan el reservorio más importante de
la Cuenca de los Llanos Orientales alcanzando un espesor de hasta 950 pies en
el pozo Floreña-1 del piedemonte llanero19. A esta formación también se le
conoce como unidad T2.
 Formación Carbonera: Con un espesor de aproximadamente 5061 pies (1543
metros como se muestra en la Figura 3) la Formación Carbonera se encuentra
dividida en 8 unidades operacionales ordenadas de base a tope de la siguiente
manera:
Unidad Lutita E4: Con 568 pies de espesor (173 metros como se muestra en la
Figura 3), esta unidad predominantemente lutítica constituye parte del sello de la
cuenca. Se caracteriza por su contenido de limolitas y algunos niveles de caliza
a 6570 pies de profundidad. Presenta un contenido de metano de 157 ppm. 20
Unidad T1: Se caracteriza por su alto contenido de areniscas y un espesor de
239 pies (73 metros como se muestra en la Figura 3). 21
Unidad Lutita E3: Durante 282 pies (86 metros como se muestra en la Figura 3)
se observan lutitas con buen grado de consolidación y de partición fisil,
intercaladas con limolitas. Esta unidad tiene 450 ppm de metano. 22
Unidad C2: Con aproximadamente 1950 pies de espesor (594 metros como se
muestra en la Figura 3 asumiendo un espacio que no se encuentra definido), es
la unidad más amplia. Es de contenido arcilloso y se observan intercalaciones de
limolitas, areniscas y lutitas con muy pequeñas capas de caliza y material
calcáreo.23
Unidad Areniscas de Carbonera: Durante los 243 pies de espesor (74 metros
como se muestra en la Figura 3) no se manifestó presencia de gas. Está
representada por arenisca cuarzosa con tamaño de grano medio a muy grueso.24
Unidad C1: Esta unidad presenta intercalaciones de arcilla hinchable y sin
contenido calcáreo alternadas con areniscas cuarzosas poco consolidadas, y con
un espesor de 860 pies (270 metros como se muestra en la Figura 3).25
Unidad Lutita E: Con 164 pies de espesor (50 metros como se muestra en la
Figura 3) se observan intercalaciones de lutitas, arena cuarzosa y calizas. 26
Unidad Areniscas Superiores: Compuesta por arenisca sin presencia de
hidrocarburos ni gas y un espesor de 755 pies (230 metros como se muestra en
la Figura 3).27
18
Ibid. p. 76.
19
20
ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. Op, Cit., p. 75.
21
Ibid. p.74.
22
Ibid. p. 74
23
Ibid. p. 73.
24
Ibid. p. 71
25
Ibid. p. 71
26
Ibid. p. 70.
27
Ibid. p. 69.
33
 Formación León: En la cuenca de los Llanos Orientales se encuentra compuesta
por capas gruesas de lutitas. 28.
 Formación Guayabo: Tiene un espesor de 2297 pies (700 metros como se
muestra en la Figura 3) y se observó un intervalo predominante de arenisca
cuarzosa poco consolidada. A los 260 pies de profundidad perforados en el pozo
Castilla 357, se presentan niveles arcillosos bien desarrollados. 29
1.2.3 Propiedades petrofísicas del Campo Castilla. Con una presión inicial de
2600 psi a 5600 pies de profundidad, la estructura geológica del Campo Castilla es
la de un anticlinal asimétrico elongado con una orientación N60E de
aproximadamente 10 km de largo por 4 km de ancho 30 con un mecanismo de
producción predominantemente asociado a un acuífero activo. Posee una porosidad
primaria promedio de aproximadamente 19% y una permeabilidad promedio de 93
md a 1384 md. Las rocas almacenadoras se encuentran en la Formación
Guadalupe, compuestas principalmente por areniscas de grano grueso a medio.31
28
29
ECOPETROL. Pozo Castilla 357 ST – Informe Final. Op, Cit., p. 68.
30
AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Cuenca De Los Llanos Orientales – Estudio
Integrado, p.2.
31
BOLAÑOS, Marco Antonio y REYES, Carlos Mauricio. Evaluación del Daño de Formación
generado por los fluidos de perforación y completamiento en el campo castilla en los pozos
complementados por la compañía Baker Hughes. Trabajo de grado Ingeniero de Petróleos. Bogotá
D.C.: Fundación Universidad de América, 2011, p. 30-32
34
2. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se definen los conceptos teóricos más relevantes para el proyecto,
partiendo de las generalidades concernientes a los fluidos de perforación, hacia
mecanismos de actuación más complejos, pero de igual manera importantes, como
son la introducción a la nanotecnología y los nanomateriales dentro de la industria
del petróleo y más específicamente, dentro de la ingeniería de perforación y el valor
generado en formaciones problemáticas como las lutitas.
2.1 GENERALIDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Uno de los componentes más importantes en la fase de perforación de pozos

petroleros es el fluido de perforación, puesto que este es el encargado de ejercer el
control primario del pozo a través de una serie de propiedades fisicoquímicas, con
el fin de garantizar una operación segura y eficiente.
Según el Drilling Fluids Processing Handbook 32, “un fluido de perforación es
cualquier fluido usado en la fase de perforación con el fin de cumplir con una serie
de funciones que permitan optimizar las operaciones. Este fluido es circulado desde
la superficie hasta el fondo del pozo a través de la tubería de perforación y la broca,
retornando a superficie por el anular”.
2.2 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
El primer propósito del fluido fue servir como un vehículo para el transporte de los
recortes desde el fondo hasta superficie, hoy en día los escenarios de perforación
cada vez más complejos, hacen que los requerimientos que deben ser cumplidos
por los fluidos sean más diversos y difíciles de materializar33.
Considerando estos factores, para American Oil Company34 el mejor fluido de
perforación es aquel que permitirá al operador alcanzar el objetivo geológico
deseado al costo total más bajo. Es por esto, que deben establecerse las principales
funciones a ser cumplidas por el fluido, con el fin de diseñar el más apropiado para
una situación específica dada.
32
ASME. Shale Shaker Committee. Drilling Fluids Processing Manual. USA, 2005. p. 16
33
Ibid. p. 2.
34
AMOCO. Drilling Fluids Manual. 2010. p. 22.
35
2.2.1 Control de la presión de formación. El fluido de perforación controla la
presión de fondo por medio de la presión hidrostática de la columna de fluido que
ejerce sobre la formación. Esta presión ejercida depende de la densidad del lodo y
la profundidad vertical verdadera (TVD) de la columna de fluido. En la mayoría de
las áreas de perforación, los fluidos de perforación de agua dulce, son suficientes
para balancear las presiones de la formación. Sin embargo, pueden encontrarse
formaciones con presiones anormales que requieran fluidos de perforación de
densidades más altas para controlar dichas presiones.
El control de las presiones de la formación, es un factor muy importante para el éxito
de las operaciones de perforación, ya que cualquier falla en el control de éste
parámetro puede resultar en el flujo no controlado de los fluidos desde la formación
hacia superficie, resultando en una patada de pozo, comúnmente denominado
“influjo”.
2.2.2 Transporte de recortes. Una de las funciones principales del fluido es

transportar los recortes desde el fondo del pozo hacia la superficie a medida que la
perforación se va desarrollando. Existen varios factores que influencian esta
remoción de recortes desde el fondo.
A partir del Manual de Fluidos de Perforación de Baker Hughes, se establece que
la velocidad a la cual el fluido viaja por el anular, es uno de los factores más
importantes de limpieza del hoyo. La velocidad anular debe ser más grande que la
velocidad de deslizamiento de los recortes, para que estos se muevan en dirección
ascendente hacia la superficie35. Por otro lado, la densidad del fluido suspendido
tiene un efecto de boyanza asociado en los recortes. Es por esto, que un aumento
en la densidad, también aumenta la capacidad del fluido para transportar recortes.
El adecuado transporte de los recortes juega un papel preponderante en la limpieza
eficiente de los sólidos perforados que se encuentran suspendidos en el hoyo. Por
esta razón, la falta de control de este factor puede desencadenar diversos
problemas en la etapa de perforación, como lo pueden ser, empaquetamiento del
hoyo, pega diferencial, incapacidad para alcanzar el fondo con las herramientas de
registros, disminución en la tasa de penetración por la pérdida de capacidad de corte
de la broca, entre otros.
35
BAKER HUGHES. Drilling Fluids Reference Manual. p. 9.
36
2.2.3 Enfriar y lubricar la broca y la sarta de perforación. Una cantidad
considerable de calor es generada por la rotación de la broca y la sarta de
perforación, es allí donde el fluido de perforación actúa como un fluido conductor
que expulsa el calor de las superficies de estos elementos 36. Actualmente, esta
función cobra un papel cada vez más importante debido a la perforación de pozos
con una profundidad mayor, lo que aumenta directamente la generación y
exposición al calor, sufrida por la broca y la sarta de perforación. Además de esto,
los fluidos de perforación son capaces de darle lubricidad a la broca, lo que alarga
considerablemente su vida útil y mejora la capacidad de corte de la misma.
2.2.4 Minimizar el daño de formación. Un fluido de perforación deficiente en

calidad puede afectar significativamente las propiedades de una formación
productora. Los mecanismos de daño incluyen la migración de finos de la formación,
la invasión de sólidos y las alteraciones de la mojabilidad 37. La identificación de
estos mecanismos direccionará una selección cuidadosa del fluido de perforación
más apropiado, con el fin de minimizar el daño de formación efectuado durante las
operaciones.
2.3 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Con el objetivo de llevar a cabo una operación de perforación de manera rentable,

el ingeniero de fluidos debe asegurar que las propiedades del fluido sean las
adecuadas con respecto a la formación de estudio, así como asegurar que dichas
propiedades se mantengan en el tiempo y hacer las modificaciones
correspondientes. En el Cuadro 1 se presentan algunas de las propiedades más
importantes:
36
Ibid. p. 9.
37
AMOCO. Op. Cit ., p. 25.
37
Cuadro 1. Propiedades de los Fluidos de Perforación.
PROPIEDAD DESCRIPCIÓN
Es la propiedad del fluido de ejercer un control
directo sobre el pozo, con el fin de asegurar la
Densidad (lb/gal) calidad de las operaciones de perforación y evitar
problemas relacionados con arremetidas de pozo
y descontrol de las presiones.
El pH es definido como la acidez relativa o la
alcalinidad de un líquido. El control óptimo de
algunos sistemas de fluidos es basado en el pH,
pH específicamente para la detección y el
tratamiento de algunos contaminantes. La
mayoría de los lodos base agua trabajan con un
pH de 7.5 a 11.5.
Esta propiedad es medida y controlada en los
fluidos base agua con mucha frecuencia por la
necesidad de asegurar una mejor y más confiable
evaluación de las características de la formación
Conductividad eléctrica a través de los registros eléctricos. Además de
esto, la prueba de estabilidad eléctrica es usada
como un indicador de la estabilidad de las
emulsiones de agua en aceite, en los fluidos base
agua.
Es la viscosidad que resulta de la fricción
mecánica entre sólidos, sólidos y líquidos y,
líquidos y líquidos. Esta viscosidad depende de la
concentración, tamaño y forma de los sólidos
presentes en el fluido, y se controla con equipos
Viscosidad Plástica (cP)
mecánicos de control de sólidos38. Este control es
indispensable para mejorar el comportamiento
reológico y sobre todo para obtener altas tasas
de penetración (ROP), optimizando las
operaciones de perforación.
Es una medida de la fuerza de atracción existente
entre las partículas bajo condiciones dinámicas o
de flujo39. Está relacionado directamente con la
capacidad de limpieza del fluido y generalmente
Punto cedente (lb/100ft2)
sufre aumentos en su valor por la acción de los
contaminantes solubles que adquiere el fluido
como el Carbonato, Calcio y sólidos reactivos de
la formación.
38
PDVSA. Manual de Fluidos de Perforación. 2002. p. 4.
39
Ibid. p. 4.
38
Cuadro 1. (Continuación).
PROPIEDAD DESCRIPCIÓN
La resistencia o fuerza de gel es una medida de
la atracción física y electroquímica existente entre
Resistencia o Esfuerzo de gel las partículas del fluido de perforación bajo
(lb/100ft2) condiciones estáticas. Está relacionada
directamente con la capacidad que tiene el fluido
para suspender los recortes.
Es un indicativo del volumen de líquido que es
capaz de filtrarse hacia una formación permeable
Filtrado API (cc/30 min)
a través del revoque cuando es sometido a una
presión diferencial.
FUENTE: AMOCO. Drilling Fluids Manual. 2010. Modificado por los autores.
FUENTE: CAENN, Ryen y DARLEY, H.Composition and properties of Drilling and
Completion Fluids. Massachusetts, 2011. Modificado por los autores.
FUENTE: PDVSA. Manual de Fluidos de Perforación. 2002. Modificado por los
autores.
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
El tipo de fluido de perforación preparado es decisivo para la perforación de un pozo

petrolero ya que sus características se encuentran relacionadas con los estratos
que se esperan perforar, por lo tanto conocer los distintos tipos de fluido de
perforación que existen llevarán a escoger el más adecuado y el que brinde las
mejores propiedades.
Los fluidos de perforación se clasifican en:
2.4.1 Fluidos de perforación base agua. Los fluidos de perforación base agua son
los más ampliamente usados en la industria del petróleo debido a que estos son
fáciles de diseñar, relativamente económicos y pueden ser formulados para diversas
situaciones de perforación de alta complejidad. Además de estas ventajas
operativas, los fluidos base agua son preferidos por la alta sensibilidad ambiental y
costo que presentan otros tipos de fluidos de perforación, como los base aceite. Los
fluidos de perforación base agua se pueden subdividir en tres grupos
principalmente:
39
2.4.1.1 Fluidos de perforación no inhibidos. Los fluidos de perforación no
inhibidos normalmente están compuestos por arcillas naturales o comerciales, junto
a la soda cáustica o cal40. Además de esto, su composición está basada en
defloculantes y dispersantes tales como, lignitos, lignosulfonatos o en algunas
ocasiones fosfatos. Generalmente los fluidos no inhibidos son utilizados para
perforar las zonas superficiales del pozo, conocidos comúnmente como “Spud
Muds”. Una práctica común es permitir la entrada controlada de los sólidos de la
formación para generar la dispersión, controlando las propiedades reológicas en
momentos en donde ya no pueden ser controladas por el agua en dilución. Estos
sistemas de fluidos de perforación son realmente sencillos y económicos, aunque
su formulación variará dependiendo de las necesidades de la formación. Se
clasifican en:
 Fluidos de perforación de agua fresca. Este sistema de fluidos de perforación

es uno de los más sencillos existentes en el mercado. La salinidad y la calidad del
agua, dependerá de las características propias de la formación. Este tipo de fluido
es newtoniano, por lo que requerirá de altas velocidades anulares para poder
proveer una alta eficiencia en la remoción de recortes. Debido a que la
composición de estos sistemas es relativamente sencilla, en ocasiones es
necesario bombear píldoras viscosas que faciliten la limpieza del hoyo,
transportando los recortes hasta superficie.
 Fluidos de perforación naturales. Los fluidos de perforación naturales son

sistemas básicos que atrapan los sólidos provenientes de la formación a medida
que la perforación se va llevando a cabo. Debido a esto, los sólidos van quedando
dispersos dentro del fluido, como resultado la viscosidad del fluido va aumentando
por lo que la dilución puede ser requerida con el fin de controlar éste parámetro.
Para controlar la corrosión se utiliza soda cáustica y cal. 41
 Fluidos de perforación de agua-bentonita. Dado que este sistema de fluidos

cuenta con bentonita dispersa en agua fresca, éste tipo de fluidos es capaz de
generar una buena capacidad de levantamiento de recortes, un aumento en la
tasa de penetración, además de un adecuado control de filtrado. Normalmente
este tipo de fluidos de perforación es utilizado para la perforación de zonas
superficiales, pero en ocasiones se utiliza para perforar zonas más profundas.
 Fluidos de perforación de lignito-lignosulfonato. Este sistema de fluidos de

perforación es utilizado para la perforación de una gran variedad de zonas debido
a su estabilidad térmica, a pesar de que la misma no está concretamente definida
y depende de factores como el pH del fluido, el tipo de lignosulfonato utilizado, la
cantidad de tiempo expuesto a alta temperatura y el contenido de sólidos del
fluido.
40
AMOCO. Op. Cit ., p. 21.
41
Ibid. p. 273.
40
2.4.1.2 Fluidos de perforación inhibidos. Los fluidos de perforación inhibidos 42,
se caracterizan por ser sistemas que alteran muy poco las características de la
formación. Es por esto, que son frecuentemente utilizados para la perforación de
formaciones de shale y arcilla, además de zonas donde la utilización de un lodo más
contaminante puede ser un problema. Los fluidos inhibidos a base de sal 43, utilizan
cloruro de sodio para alcanzar la inhibición. Los fluidos a base de calcio usan cal o
yeso y los fluidos a base de potasio utilizan carbonato de potasio, cloruro de potasio
o cualquier otro aditivo a base de potasio. Se clasifican en:
 Fluidos de perforación inhibidos a base de calcio. Los fluidos de perforación

inhibidos a base de calcio son generalmente utilizados para perforar intervalos
que contienen shales altamente reactivos. Esto es posible, gracias a la eficiente
capacidad de inhibición y resistencia a la contaminación característica de estos
fluidos44. Por lo general, concentraciones de iones de calcio y magnesio no tienen
efectos significativos en el rendimiento del fluido, como de igual manera es capaz
de tolerar contenido de sólidos, sin embargo, la alta presencia de lodos de baja
gravedad puede causar inestabilidades en las propiedades reológicas.
 Fluidos de perforación inhibidos a base de sal. Los fluidos de perforación

inhibidos a base de sal, como su nombre lo puede denotar, son fluidos que
contienen en su formulación cantidades considerables de sal, generalmente
cloruro de sodio. El efecto que tiene la sal en el fluido, dependerá notoriamente
de la cantidad de sal dentro del sistema y la cantidad y calidad de sólidos
presentes45. Se considera que un fluido de perforación es a base de sal cuando
su contenido de cloruro de sodio es mayor a 10.000 mg/L.
 Fluidos de perforación inhibidos a base de potasio. Los fluidos de perforación

a base de potasio son utilizados principalmente en áreas donde limitar la
alteración química de los shales es un parámetro de control vital para el éxito de
las operaciones. Esto se debe a la capacidad que tienen los iones de potasio de
ajustarse más efectivamente a la estructura de las arcillas, reduciendo
considerablemente la hidratación de estas46. Para que la ventaja obtenida a partir
de los sistemas a base de potasio no sea perdida, la concentración de potasio
requerida debe ser mantenida a lo largo de la operación, el control de esta variable
es un factor sensible para que éste tipo de sistemas sea verdaderamente efectivo.
42
Ibid. p. 279.
43
Ibid. p. 279.
44
Ibid. p. 279.
45
Ibid. p. 294.
46
Ibid. p. 307.
41
2.4.1.3 Fluidos de perforación poliméricos. Los fluidos de perforación poliméricos
son aquellos que contienen determinados polímeros para controlar una gran
variedad de propiedades más efectivamente47. Dentro de las utilidades que pueden
presentar los polímeros se tienen el control de la viscosidad, del control de filtrado,
además de aquellos que sirven para deflocular y proveer una mayor estabilización
a altas temperaturas. Dentro de los polímeros de alto peso molecular normalmente
utilizados se encuentran PHPA, PAC, XC, etc. Este tipo de sistemas contiene menos
del 5% del volumen total de sólidos de baja gravedad. Se clasifican en:
 Fluidos de perforación poliméricos no dispersos. Este tipo de fluidos de

perforación es generalmente utilizado en formaciones duras con una baja tasa de
penetración. Existen ocasiones en donde el agua fresca no cumple con los
requerimientos necesarios para limpiar adecuadamente el hoyo por lo que es
necesario utilizar materiales de otras características como los polímeros con el fin
de mejorar dicha característica. Estos sistemas de fluidos están comúnmente
compuestos por agua con cantidades variables de bentonita y polímeros. La
función principal de estos últimos es generar la viscosidad suficiente para una
adecuada limpieza del hoyo bien sea por la floculación de los sólidos o por la
viscosificación directa sobre la fase de agua48.
Además de esto, los polímeros también cumplen la función de controlar el filtrado.
Sin embargo, éste tipo de sistemas es muy sensible a la contaminación del fluido
ya sea por cemento, sal o anhidrita, lo cual puede afectar su estabilidad y de igual
manera sus propiedades, limitando el uso de este tipo de fluidos.
 Fluidos de perforación poliméricos defloculados de alta temperatura. Los fluidos

de perforación poliméricos defloculados de alta temperatura son diseñados
especialmente para ampliar la capacidad que tiene el fluido de conservar sus
características reológicas en ambientes de temperatura extrema. Generalmente,
son preferidos por encima de otros tipos de lodos como los base aceite, porque
son menos contaminantes y más seguros para trabajar, además de la influencia
del factor económico en su elección. Otro factor que es importante considerar en
este tipo de fluidos, es la desventaja que presentan cuando la densidad es mayor
a 14 lb/gal, la carga de sólidos es alta y se presenta pérdida de aditivos
poliméricos, el sistema se vuelve difícil de controlar, cuando presenta situaciones
adversas como las mencionadas anteriormente.
2.4.2 Fluidos de perforación base aceite. Un fluido de perforación base aceite

puede definirse como un fluido que tiene como fase continua al aceite y al agua, si
está presente, como fase dispersa. Existen dos clasificaciones básicas de los fluidos
base aceite, fluidos de emulsión inversa y de solo aceite. La cantidad de agua
presente, definirá cada tipo de fluido:
47
Ibid. p. 320.
48
Ibid. p. 320.
42
2.4.2.1 Fluidos de perforación sólo aceite. Este tipo de fluidos de perforación
tiene al aceite como fase externa y están diseñados para estar libres de agua en su
formulación y uso. Generalmente, se utilizan pequeñas cantidades de
emulsificantes49. Todos los fluidos de éste tipo están formulados para manejar
pequeñas cantidades de agua, pero en ocasiones cuando la cantidad de ésta es
considerable, lo más aconsejable es convertir el fluido de perforación en uno de
emulsión inversa.
2.4.2.2 Fluidos de perforación de emulsión inversa. A diferencia del anterior tipo

de fluido de perforación base aceite, éstos sistemas se caracterizan por tener
cantidades moderadas a altas de agua en su formulación. Un fluido de emulsión
inversa puede contener tanto como el 60% de la fase líquida en agua 50. Con el fin
de evitar la desestabilización de la emulsión y la coalescencia del agua, generando
gotas más grandes, es necesario agregar emulsificadores especiales que
emulsifiquen ligeramente el agua.
2.5 ADITIVOS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Los aditivos utilizados en los fluidos de perforación son cualquier compuesto
químico que mediante su interacción con el fluido y la formación, permite una
modificación química adecuada para mantener el control y optimizar las
La selección adecuada del fluido de perforación y sus aditivos, se basa en una serie
de experiencias y conocimientos que usualmente se tienen de la zona sobre la cual
se está trabajando, además de tener clara la importancia de las diferentes funciones
que debe cumplir el fluido para que la operación se lleve a cabo de manera segura.
En el Cuadro 2 se presenta una breve descripción de los aditivos más usados en
un fluido de perforación, su característica más importante y dos ejemplos usados en
la industria petrolera.
Cuadro 2. Aditivos más usados en un fluido de perforación.
ADITIVOS CARACTERÍSTICA EJEMPLOS

Materiales utilizados para incrementar la
Barita.
Densificante densidad y así controlar las presiones de la
Hematita.
formación.
Mejoran la capacidad del fluido para remover
los recortes y suspender el material Bentonita.
Viscosificante
densificante. Incrementan la resistencia al Poliacrilamidas.
flujo.
49
Ibid. p. 335.
50
Ibid. p. 335.
43
ADITIVOS CARACTERÍSTICA EJEMPLOS

Disminuyen el volumen de filtrado que
Controlador de el lodo pierde a la formación debido a Bentonita.
filtrado la diferencia de presión y la Gilsonita.
permeabilidad de la formación.
Se utilizan para prevenir el
ensanchamiento excesivo del pozo, Inhibidores de
Estabilizadores de
derrumbe o formación de cavernas arcilla.
formación
mientras se perfora con fluidos base Poliacrilamidas.
agua en lutitas sensibles.
Causan un cambio en la interacción
Dispersante o fisicoquímica entre los sólidos del Taninos.
defloculante sistema, reduciendo las fuerzas de Lignosulfonatos.
atracción.
Se emplean para mantener en el
Soda cáustica.
sistema un rango de pH que asegure
Alcalinizante Hidróxido de
el óptimo desempeño de los aditivos
potasio.
empleados.
Ácidos grasos.
Crean una mezcla heterogénea de
Emulsificante Materiales a base
dos líquidos inmiscibles.
de aminas.
Se utilizan para reducir el coeficiente
de fricción de los fluidos de Diésel.
Lubricante
perforación disminuyendo el torque y Aceites sintéticos.
el arrastre.
Controlador de Se utilizan para taponar la zona de Cáscara de arroz.
pérdidas de pérdida hacia el interior de la Carbonato de
circulación formación. Calcio.
FUENTE: QMAX. Aditivos para los fluidos de perforación. Modificado por los
autores.
2.6 NANOTECNOLOGÍA
Según Li, Zhang, Zhao & Hou51 la nanotecnología representa el desarrollo y la

aplicación de materiales, métodos y equipos a una escala en el rango de 1 a 100
nanómetros (nm). Por otro lado, la BSI (Institución de Estándares Británicos por sus
siglas en inglés) define una nanopartícula como aquella con todos sus diámetros en
nanoescala52.
51
LI,Gongrang, et al. Nanotechnology to improve sealing ability of drilling fluids for shale with micro-cracks
during drilling, Junio, 2012, p.1. ISBN 978-1-61399-206-7
52
HORIKOSHI, Satoshi y SERPONE, Nick. Introduction to Nanoparticles, 1 ed, Abril, 2013, p.2.
44
Actualmente, muchas compañías desarrollan programas de investigación
relacionados con la aplicabilidad de la nanotecnología en sus industrias con el
objetivo de mejorar el rendimiento de sus operaciones reduciendo costos y
minimizando el impacto ambiental sobre su entorno generando competitividad en
las empresas.
Los principales problemas que se presentan en la operación de perforación, como
la inhibición del shale, las pérdidas de circulación o la capacidad reológica de los
fluidos, han llevado a la necesidad de implementar materiales que se puedan
acoplar de una mejor manera a las operaciones de perforación, dando paso al uso
de nanopartículas y nanomateriales.
2.6.1 Aplicación de la nanotecnología en la industria del petróleo: Los

escenarios operacionales cada vez más complejos a los que las compañías
petroleras se enfrentan diariamente hacen que estas busquen tecnología de punta
para reducir los distintos inconvenientes que se puedan presentar. Las bondades
que la nanotecnología puede aportar en este campo son numerosas y de gran
utilidad puesto que las partículas en nanoescala son capaces de alterar propiedades
y características que ningún material en un tamaño de mayor magnitud podría
lograr. En el Cuadro 3 se presentan distintas áreas de la industria del petróleo con
sus necesidades y soluciones gracias al uso de la nanotecnología.
Cuadro 3. Necesidades de la industria del petróleo y el uso de la

nanotecnología para su solución.
Necesidad de la
Área Solución
Industria
Métodos de exploración
menos invasivos.
Sensores remotos.
Nanosensores e
Exploración Resolución mejorada de
imágenes.
la sísmica.
Instrumentación
mejorada.
Habilidad de capturar y
almacenar CO2.
Administración de Control de aglomeración
Nanomembranas.
Reservorios de partículas.
Exclusión mejorada de
arena.
45
Necesidad de la
Área Solución
Industria
Detección temprana de
fugas para prevenir
desastres ambientales.
Monitoreo en tiempo real
Nanosensores.
de la tasa de flujo,
presión y otros
parámetros durante
Administración de producción.
Reservorios Minimizar daños a las
plataformas offshore,
reducir pesos y aumentar
su firmeza. Nanomateriales, fluidos y
Mejorar estabilidad, recubrimientos.
integridad de la presión y
eficiencia de
transferencia de calor.
Aumentar la efectividad y
longevidad de los
componentes de
perforación haciendo
tuberías y brocas más
fuertes, económicas y
ligeras.
Extender la vida de los
Nanomateriales y
Perforación equipos haciéndolos
recubrimientos.
resistentes a la corrosión
y el desgaste.
Maquinaria innovadora
que pueda ser enviada al
fondo del pozo.
Integridad mejorada del
cemento, de baja
densidad y más fuerte.
46
Necesidad de la
Área Solución
Industria
Mejorar fluidos de
perforación y su
conductividad térmica.
Remoción de metales Nanofluidos y
Perforación
tóxicos como mercurio o Nanomembranas.
cadmio.
Prevenir invasión del
fluido de perforación.
Monitoreo de esfuerzos
en tiempo real.
Detección precisa de
fugas en tuberías.
Mejor entendimiento de
las propiedades de los
fluidos y cambios en Nanosensores.
producción.
Toma de medidas en
fondo de pozo (presión,
temperatura,
conductividad,
composición).
Aumentar la resistencia
Producción
al desgaste.
Nanomateriales y
Materiales auto-
recubrimientos.
mejorables.
Integridad a la presión.
Mejorar filtración de agua
para uso industrial y
agrícola.
Filtración de impurezas
del petróleo y del gas.
Nanomembranas.
Exclusión de arena.
Separación de
emulsiones
agua/petróleo en
superficie.
47
Necesidad de la
Área Solución
Industria
Fluidos ambientalmente
amigables.
Recobro mejorado del
petróleo.
Mejorar tasas de
Producción producción y disposición Nanofluidos.
de agua.
Habilidad de manipular
las características
interfaciales de la
relación roca-fluido.
Aumentar la velocidad y
la capacidad de
refinación. Mejores
materiales de Nanomembranas y
separación. nanocatalizadores.
Refinación y
Conversión eficiente de
Procesamiento
hidrocarburos a
combustibles limpios.
Monitoreo mejorado
durante la refinación del Nanosensores.
petróleo.
FUENTE: KONG, Xiangling y OHADI, Michael. Applications of Micro and Nano

Technologies in the Oil and Gas Industry – An Overview of the Recent Progress.
2010, p.5. Modificado por los autores.
2.6.2 Nanofluido. Un nanofluido o “fluido inteligente” es aquel fluido usado en las

diferentes operaciones de la industria del petróleo, como la perforación de pozos o
el completamiento del mismo, que contiene al menos un aditivo en nanoescala 53.
Una de las grandes ventajas de los nanofluidos en las operaciones de perforación
de pozos petroleros, es su capacidad de ejercer un control directo y preciso sobre
formaciones de shale que se encuentran en la estratigrafía de la zona. La razón es
que las nano-partículas son lo suficientemente pequeñas para penetrar y sellar las
53
AMANULLAH, Md y AL-TAHINI, Ashraf M. Nano-Techology – Its Significance in Smart Fluid
Development for Oil and Gas Field Application. Arabia Saudita, Mayo, 2009, p. 3. ISBN 978-1-61399-
021-6
48
micro-fracturas presentes en el shale y de esta manera construir una torta de lodo
interna, reduciendo significativamente la invasión del fluido a la formación. 54
2.6.3 Mecanismo de funcionamiento de las nanopartículas como inhibidores.

Dentro de los diferentes mecanismos de funcionamiento de las nanopartículas como
inhibidores de shale se encuentran:
2.6.3.1 Físico. Los aditivos que funcionan físicamente, sellan o taponan la

formación para evitar que el agua ingrese y empiece el proceso de hidratación y
posterior hinchamiento del shale55. En la Figura 4 es posible observar de manera
ilustrativa el mecanismo de inhibición física de las nanopartículas.
Figura 4. Mecanismo de inhibición física del shale por un inhibidor nano-

métrico.
FUENTE: TARAGHIKHAH,S.; MOHAMMADI,M. y NOWTARAKI,K. Multifunctional

Nanoadditive in Water Based Drilling Fluid for Improving Shale Stability. Diciembre,
2015, p. 5. ISBN 978-1-61399-378-1
2.6.3.2 Químico. Los aditivos que funcionan químicamente lo hacen por medio de
intercambio catiónico simple o múltiple, ya sea entrando a la matriz de la arcilla o
actuando en la superficie de la misma. Esto retarda el hinchamiento de las arcillas
lo cual reduce la cantidad de agua que puede ser absorbida por los cationes
hidratables presentes en la superficie de las arcillas 56.
54
Li Long, et al. Vital Role of Nanomaterials in Drilling Fluid and Reservoir Protection Applications. Abu Dhabi,
Noviembre, 2011, p. 2. ISBN 978-1-61399-217-3
55
GÓMEZ, Sandra y PATEL, Arvind. Shale Inhibition: What Works?, 2013, p.2
56
LI, Gongrang. Op.Cit., p.3
49
2.6.4 Reseña histórica de los nanomateriales utilizados en fluidos de
perforación. Durante los últimos años se ha estudiado la incidencia del tamaño
nanométrico de las partículas en el rendimiento de los fluidos, y a lo largo de
distintas investigaciones realizadas se han determinado ciertos nanomateriales
típicos para ser utilizados en los fluidos de perforación, que han demostrado ser
eficientes en lograr una mejora de las propiedades de los fluidos, minimizando
pérdidas, mejorando condiciones de operación y ayudando a la sostenibilidad
medioambiental.
2.6.4.1 Nanoarcilla. Para el año 2016 un estudio evaluó el efecto de la temperatura

en las propiedades reológicas de un fluido de perforación con nano-partículas de
arcilla. Mohammed, A., Vipulanandan, C. y Dighe, S demostraron que a una
concentración de 0.6% en peso, el nano-material tiene la capacidad de controlar la
pérdida de filtrado reduciéndolo en casi un 50% incluso con un aumento de
temperatura57, lo que se ve reflejado en una disminución del daño de formación.
En el año 2015 Shakib, J. T., Kanani, V., & Pourafshary, P., llevaron a cabo un
estudio de comparación entre nano-titanio, nano-óxido de cobre, nano-alúmina y
nano-arcillas con la carboximetil celulosa (CMC), un aditivo usado
convencionalmente en la industria como controlador de filtrado; en el cual se
demostró la alta capacidad de la nano-arcilla para reducir el filtrado en un 5%.58
En el año 2013 otro estudio demostró la reducción de la pérdida de filtrado en 186
ml usando nano-partículas de arcilla como aditivo en el lodo de perforación59.
2.6.4.2 Nanopartículas de Boro. En una prueba de campo realizada en Myanmar

en el año 2016, se evaluó el efecto de usar nanopartículas de boro al 2% en peso
como aditivo en un fluido de perforación y se demostró que reducía la pérdida de
filtrado en un 40%60.
57
MOHAMMED, A.; VIPULANANDAN, C. y DIGHE, S., Nanoclay Modified Drilling Muds for HPHT
Applications, Abril, 2016, p. 5.
58
SHAKIB, Jaber Taheri; KANANI, Vahid y POURAFSHARY, Peyman. Nano-clays as additives for
controlling filtration properties of water-bentonite suspensions. Noviembre, 2015, p. 6.
59
ABDOU,M. I.; AL-SABAGH,A. M. y DARDIR,M. M. Evaluation of Egyptian bentonite and nano-bentonite as
drilling mud. En: Egyptian Journal of Petroleum. Jun. vol. 22, no. 1, p. 53-59
60
KRISHNAN, Shutesh; ABYAT, Zahra y CHOK, Calvin. Characterization Of Boron-Based
Nanomaterial Enhanced Additive In Wáter-Based Drilling Fluids: A Study On Lubricity, Drag, ROP
And Fluid Loss Improvement. Abu Dhabi, 2016, p. 8. ISBN 978-1-61399-409-2
50
2.6.4.3 Nanopartículas de Óxido Férrico. Según Mahmoud, Nasr-El-Din, Vryzas,
& Kelessidis en un estudio realizado en el año 2015, las nano-partículas de óxido
férrico redujeron en un 43% el volumen de filtrado, comparado con un fluido base,
luego de agregar el material a una concentración del 0,5% en peso. En el mismo
estudio, los resultados se compararon añadiendo nano-partículas de sílice, sin
embargo este material generó un aumento en el volumen de filtrado y en el espesor
de la torta de lodo61.
En el año 2014 Contreras, Hareland, Husein, Nygaard, & Al-Saba usaron nano-
partículas de hierro para reducir la perdida de filtrado en un lodo base aceite y se
obtuvo una reducción de este parámetro del 76% 62.
2.6.4.4 Nanopartículas de Sílice. En el año 2016 Salih, Elshehabi, & Bilgesu,

realizaron un estudio con nano-sílice a diferentes concentraciones y en sistemas de
lodos de perforación con pH’s altos y bajos. Se demostró que cuando el fluido de
perforación posee un pH alto, se obtiene una mayor reducción del espesor de la
torta de lodo y que a una concentración de 0,7% en peso del nano-sílice se obtiene
un mejor desempeño del aditivo en la reducción de la pérdida de filtrado,
disminuyéndolo de 14cc a 10cc 63.
2.6.4.5 Nanopartículas de Alúmina. En el año 2016 un estudio realizado por

Anyanwu, C y Unubi, M demostró que el uso de nanopartículas de alúmina como
aditivo en un fluido de perforación reduce la pérdida de filtrado en un 43.48% con
respecto a un fluido de referencia que no contenía ningún aditivo de control de
filtración64.
2.6.5 Riesgos generales asociados a la manipulación de nanopartículas. La

nanotecnología y los nano materiales que se han creado a lo largo del proceso de
incursión de esta industria en las operaciones de las compañías de petróleo y gas,
hacen parte importante de una revolución industrial que busca desarrollar
materiales más ligeros pero con propiedades cada vez más fuertes y mejoradas,
que les permitan llevar a cabo una serie de funciones de la mejor manera y bajo las
mejores condiciones al ser más eficientes que los materiales convencionales en
tamaño macro. Sin embargo, es importante tener en cuenta el riesgo que
representan estos materiales al momento de aplicar esta tecnología.
61
MAHMOUD, Omar, et al. Nanoparticle-Based Drilling Fluids for Minimizing Formation Damage in HP/HT
Applications, Febrero, 2015, p. 14.
62
CONTRERAS, O., et al. Application of In-House Prepared Nanoparticles as Filtration Control Additive to
Reduce Formation Damage, Febrero, 2014, p. 4.
63
SALIH,A. H.; ELSHEHABI,T. A. y BILGESU,H. I. Impact of Nanomaterials on the Rheological and Filtration
Properties of Water-Based Drilling Fluids, Septiembre, 2016, p. 10.
64
ANYANWU, Chimaroke y UNUBI, Momoh Mustapha. Experimental Evaluation of particle sizing in
drilling fluid to minimize filtrate losses and formation damage, Agosto, 2016, p.13
51
Varios estudios han demostrado que las nanopartículas tienen la capacidad de
atravesar los tejidos de organismos vivos hasta llegar a los órganos, así como el
riesgo de inhalación a los que están expuestos los trabajadores que manipulan
estos materiales.
Es el caso de Chiu-Wing Lam, John T. James, Richard McCluskey, and Robert L.

Hunter65 que en su estudio demostraron que los nanotubos de carbono, al ser muy
ligeros, eran capaces de ser transportados por el aire hasta alcanzar los pulmones.
Por otro lado Gunter Oberdorster, Eva Oberdorster, and Jan Oberdorster 66
demostraron que la inhalación y depositación de las partículas en el tracto
respiratorio, en muchos casos lograba llegar a la sangre y afectar el hígado, el
corazón y la médula ósea.
Es por esto que el uso de equipo de protección es obligatorio para minimizar y/o
prevenir riesgos a la salud, como lo son el uso de respiradores clase N95 que
contienen medios de filtración cargados electrostáticamente absorbiendo partículas
que se encuentren entre 30 y 70 nm. Según la Norma ICONTEC GTC-ISO 12885,
“por debajo del tamaño de partícula más penetrante, la eficiencia de la filtración se
incrementará a medida que el tamaño de la partícula se reduce debido a la difusión
de las partículas”67. Como recomendaciones adicionales, si el nanomaterial es polvo
debe envasarse en suspensión para su transporte, y si ocurre un derrame el líquido
debe ser absorbido con un material inerte y el área debe limpiarse con una toalla
húmeda.68
2.6.6 Marco legal. Dentro de la Guía Técnica Colombia en su norma GTC-ISO

12885 se describen prácticas de salud y seguridad en el contexto ocupacional que
facilitan a empresas, trabajadores e investigadores a prevenir consecuencias
adversas durante los procesos de producción, manipulación y disposición final de
nanomateriales.
2.7 LUTITAS
La inestabilidad del pozo encontrada cuando se perforan formaciones de lutita es

un problema reconocido a nivel mundial. La experiencia e investigaciones llevadas
a cabo para mitigar dicho impacto resultan inefectivas, debido a las amplias
variaciones en la química y las características naturales de este tipo de formaciones.
65
Chiu-Wing Lam, et al. Pulmonary toxicity of single-wall carbon nanotubes in mice 7 and 90 days after
intratracheal instillation. En: Toxicological Sciences : An Official Journal of the Society of Toxicology. Jan 1,.
vol. 77, no. 1, p. 126-134
66
Günter Oberdörster; Eva Oberdörster y Jan Oberdörster. Nanotoxicology: An Emerging Discipline Evolving
from Studies of Ultrafine Particles. En: Environmental Health Perspectives. Jul 1,. vol. 113, no. 7, p. 823-839
67
ICONTEC. Nanotecnología. Prácticas de salud y seguridad en entornos ocupacionales pertinentes
para la nanotecnología. Guía técnica Colombiana GTC-ISO 12885. Marzo, 2017
68
HOELSCHER, Katherine, et al. Nanotechnology Application in Drilling Fluids. Marzo, 2013, p.3.
52
Por consiguiente, esta problemática es una de las principales responsables en el
aumento de los costos en la etapa de perforación, debido a los diversos
inconvenientes que desencadena.
2.7.1 Definición de lutitas. Según la definición de la American Oil Company, “las

lutitas son rocas sedimentarias que fueron depositadas generalmente en cuencas
marinas y que están compuestas principalmente por camas compactas de lodo, limo
y arcillas”69. Por lo general, estos estratos de lutita se vuelven más densos a medida
que aumenta la profundidad como consecuencia de los pesos de sobrecarga que
actúan sobre ellos.
Las lutitas contienen diferentes minerales de arcilla, dentro de los más comunes se
encuentran la montmorillonita, ilita, clorita y la caolinita 70. Algunos de estos
minerales tienen la característica de hincharse fácilmente, como por ejemplo la
montmorillonita. El principal mecanismo de hidratación en este caso, es la
capacidad de intercambio catiónico que tiene este mineral, aunque el grado de
hidratación también estará influenciado por el tipo de cationes y el pH del fluido. Las
lutitas con alto contenido de montmorillonita, generalmente son encontradas a
profundidades someras, puesto que a medida que aumenta la profundidad su
capacidad de hinchamiento disminuye, siendo más del tipo de ilita o clorita.
2.7.2 Problemas asociados a las lutitas. Con el objetivo de mitigar los problemas
asociados a esta litología, es necesario conocer los diferentes tipos y su generación.
2.7.2.1 Hinchamiento de arcillas. Las características estructurales y

composicionales de las arcillas, determinarán su sensibilidad al hinchamiento ante
el contacto con el fluido de perforación, como se ha mencionado anteriormente. No
todas las arcillas se hinchan de la misma manera, puesto que la presencia de
algunos tipos de arcilla determinará si el grado de hinchamiento es mayor, como en
el caso de la montmorillonita, o menor, como por ejemplo la caolinita y la clorita.
Cuando este mecanismo se da, genera la alteración instantánea del equilibrio de
fuerzas que existen en el hoyo, y por consiguiente de la geometría del mismo. Estos
cambios repentinos, aumentan la posibilidad de derrumbes, y afectan las
propiedades determinantes para una buena explotación de hidrocarburos, la
porosidad y la permeabilidad.
69
Ibid. p. 377.
70
Ibid. p. 377.
53
2.7.2.2 Pega por empaquetamiento. Este tipo de pega es uno de los principales
generadores de tiempos no productivos en las operaciones de perforación
realizadas en formaciones de lutitas. Como se mencionó anteriormente, existen
intercalaciones de lutitas de gran complejidad, en donde puede resultar difícil evitar
la interacción directa del fluido de perforación con dichos estratos. Debido a sus
características naturales, las lutitas inevitablemente se hinchan generando
diferentes colapsos del hoyo por la alteración de este tipo de formaciones. Al caer
estos sólidos de manera desmesurada al fondo del pozo, se adhieren a la broca de
perforación hasta el punto de provocar que esta quede totalmente pegada,
volviéndola inoperante y retrasando así, el plan normal de las operaciones de
perforación.
2.7.2.3 Lutitas quebradizas. Según la American Oil Company71, “la inestabilidad

generada en estas lutitas quebradizas puede ser causada por dos mecanismos, el
primero está relacionado con la hidratación que se genera a través de
microfracturas, lo que debilita internamente los estratos. El segundo mecanismo se
da por la presencia de intercalaciones de cuarzo y feldespato que no presentan
hinchamiento. Puesto que, a partir de ellas, incluso con una hidratación ligera se
genera una alta presión diferencial, volviendo el sistema inestable”. Muchas lutitas
de este tipo suelen tener altos porcentajes de caolinita.
71
Ibid. p. 80.
54
3. DISEÑO METODOLÓGICO
A continuación se presenta el diseño metodológico que se llevará a cabo para el

proyecto, en dónde se muestran las diferentes etapas que lo representan:
3.1 ETAPA 1: SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La selección de la bentonita como aditivo para el desarrollo del proyecto de

investigación, se realizó pensando en el comportamiento que podría presentar este
aditivo convencional utilizándolo en un tamaño nanométrico. Además de esto, se
buscaba un material que se pudiera desenvolver como un aditivo múltiple,
desarrollando distintas funciones. La función principal que se buscaba evaluar, era
la inhibición física de lutitas, pero también se pretendía que el material seleccionado
fuera capaz de desarrollar otras funciones.
La nanobentonita presentaba ciertas ventajas con respecto a otros tipos de arcilla,

ya que al ser una arcilla en tamaño nanométrico que por sus dimensiones podía ser
evaluada como inhibidor físico, su estructura laminar también podía ser
aprovechada para poder desarrollar una estructura en el revoque mucho más
impermeable, lo que a su vez ayudaría como controlador de filtrado. Por estas
razones se seleccionó la nanobentonita como el material ideal para evaluar su
capacidad de desenvolverse como un múltiple aditivo.
Por otro lado, esta etapa de selección de la materia prima se ejecutó pensando en
un material que tuviera un origen más natural y menos sintético, si bien la
nanotecnología ha incursionado permanentemente en el desarrollo de nuevos
nanomateriales, el terreno trazado en cuanto a minerales, por ejemplo, no es tan
amplio. Es por esto que se pensó en una arcilla como materia prima, ya que es un
material natural que permite ciertas ventajas desde el punto de vista ambiental, en
comparación con cualquier otro material que fuera obtenido de manera sintética,
como la mayoría de los nanomateriales estudiados en esta aplicación, los cuales
son en su mayoría metales.
3.2 ETAPA 2: CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La segunda etapa del diseño metodológico corresponde a las diferentes pruebas de

caracterización realizadas a la bentonita Premium comercial, brindada por la
empresa Qmax, que se llevaron a cabo con el fin de determinar algunos
componentes presentes en la misma.
55
3.2.1 Espectroscopía Infrarroja (IR). Esta técnica se basa en las vibraciones de
los átomos de una molécula y puede ser usada para la identificación de grupos
funcionales.
Una fuente de luz (radiación infrarroja) es emitida a una muestra, la cual es
absorbida por las moléculas a una energía en particular. Esta energía corresponde
a la frecuencia de vibración y aparece en el espectro en forma de pico. Las
moléculas pueden presentar dos tipos de vibraciones, de estiramiento y de flexión 72.
3.2.2 Difracción de Rayos X (DRX). Es una técnica de naturaleza no destructiva

empleada para realizar un análisis de una muestra.
Debido a que los componentes se identifican como compuestos específicos, cada
compuesto consta de un difractograma particular definido como su huella dactilar,
lo que permite un análisis cualitativo mediante la identificación de patrones. En
términos de un análisis cuantitativo, es posible determinar la fracción de un material
presente en una mezcla teniendo en cuenta la intensidad del pico de difracción de
un compuesto.
3.2.3 Análisis Térmico Gravimétrico (TGA). Por medio de esta técnica es posible
la determinación de la pérdida o ganancia de masa de una muestra en función de
la temperatura. Una de sus grandes aplicaciones es conocer la estabilidad térmica
de algún material, es decir, la habilidad de mantener sus propiedades durante un
proceso de calentamiento73 así como la composición de una muestra al inicio y al
final de la prueba.
El análisis térmico diferencial (DTA) compara la temperatura de una muestra con la
de un material térmicamente inerte y los cambios de temperatura registrados hacen
referencia a procesos exotérmicos (máximos en la curva del termograma) o
endotérmicos (mínimos en la curva del termograma). 74
3.2.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM). Esta técnica de análisis

superficial permite obtener información de la morfología externa, es decir la textura,
y de los compuestos de alguna muestra gracias a los resultados en imágenes de
alta resolución. Una de las grandes ventajas de la prueba es la capacidad de realizar
análisis en zonas localizadas de la muestra, lo cual es útil al momento de determinar
compuestos químicos o estructuras cristalinas.
Para la realización de la prueba se hace incidir un haz de electrones acelerado a la
muestra a estudiar. Estos electrones llevan consigo una gran cantidad de energía
cinética la cual es disipada al momento de entrar en contacto con la muestra sólida
generando una variedad de señales para la obtención de la información.
72
STUART, Barbara H. Infrared Spectroscopy. Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology.
New York, NY; John Wiley & Sons, 2004., p. 1
73
FERRERIA, Paloma y SASTRE DE ANDRÉS, Enrique. Análisis térmico.
74
Ibid., p.266
56
3.3 ETAPA 3: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA
La tercera etapa del diseño metodológico corresponde al proceso de reducción del

tamaño de partícula a nivel laboratorio con la finalidad de obtener nanopartículas de
bentonita que se usarán posteriormente en un fluido de perforación polimérico.
3.3.1 Métodos de reducción de tamaño de partícula. Para realizar la reducción

de tamaño de la nanoarcilla se tuvieron en cuenta diferentes métodos a escala
laboratorio, revisados en la literatura los cuales se describen a continuación:
3.3.1.1 Molino de bolas. La molienda de los materiales es de gran utilidad en la

reducción del tamaño de partículas. El material en polvo se ubica en el contenedor
del equipo junto con unas bolas recubiertas de acero o tungsteno, aunque también
puede ser de cerámica, para luego ser agitado75. En la Figura 5 se observa un
esquema del funcionamiento del molino de bolas, donde el vector V indica la
velocidad de la dirección de la colisión de las bolas.
Figura 5. Esquema del proceso mecánico del funcionamiento del molino de

bolas.
Material en Polvo
Bolas de
acero o
cerámica
FUENTE: KOCH, Carl C. Nanostructured Materials. Processing, Properties and

Applications. Edición 2, 2007. North Carolina, USA, p.121. Modificado por los
autores.
75
KOCH, Carl C. Nanostructured Materials. Processing, Properties and Applications. Edición 2, 2007.
North Carolina, USA, p.121.
57
3.3.1.2 Ultrasonicación y Centrifugación. La fabricación de una variedad de
nanocompuestos, se ha demostrado posible mediante el uso del ultrasonido. Este
induce cambios estructurales al fenómeno de cavitación. Durante este proceso
ocurre la formación, el crecimiento y el colapso instantáneo de las burbujas en el
líquido, lo cual genera puntos calientes locales con temperaturas de hasta 5000°C,
presiones de 500 atm y una duración de microsegundos. 76
Posterior a la etapa de ultrasonicación se realiza un centrifugado con la finalidad de

separar las partículas de mayor tamaño, retirar el sobrenadante y pasar nuevamente
al ultrasonido en la búsqueda de lograr disminuir el tamaño de las partículas hasta
una escala nanométrica.
3.3.1.3 Ultrasonicación, Centrifugación y Dializado. Este método es similar al

anterior con la diferencia que permite separar de la suspensión el sólido del líquido,
mediante un proceso de dializado con el uso de una membrana y un posterior
secado de la muestra para obtener el nanomaterial seco. 77
3.3.2 Matriz de selección del método de reducción de tamaño de partícula. Para

una apropiada selección del método a realizar en los ensayos de laboratorio, la
Tabla 1 presenta la matriz en la cual se evaluaron distintos aspectos concernientes
al proceso de síntesis. A cada aspecto evaluado se le asignó un valor de importancia
en una escala de 10 a 40, donde 10 es el aspecto menos importante y 40 es el
aspecto más importante; y una calificación de acuerdo con la favorabilidad que
presentaba el aspecto para su ejecución en el proceso de sintetizado, siendo 1 el
aspecto más desfavorable y 3 el aspecto más favorable. Finalmente, una columna
donde se totalizó la sumatoria del valor por la calificación dada.
Tabla 1. Matriz de selección del método de reducción de tamaño para la

obtención de nanopartículas.
76
DARVISHI, Zahra y MORSALI, Ali. Synthesis and characterization of nano-bentonite by
sonochemical method, 2010, p.238.
77
FLOODY, Marcela et al. Nanoclays from an Andisol: Extraction, properties and carbon stabilization,
2011, p. 160.
58
3.3.2.1 Economía: El método no requiere de un capital inicial considerable para su
realización.
3.3.2.2 Eficiencia: El método presenta un balance producción final – energía
implementada, positivo, generando un producto final en cantidad y calidad.
3.3.2.3 Infraestructura: El método requiere de una infraestructura considerable al
alcance para su realización.
3.3.2.4 Tiempo: El método requiere de una cantidad considerable de tiempo en
horas para su realización.
De acuerdo al resultado obtenido en la matriz de la Tabla 1, se puede ver que el

segundo método, Ultrasonicación y Ultracentrifugación, es el más apropiado para
llevar a cabo los ensayos de laboratorio. El procedimiento se puede observar en el
diagrama de proceso de la Figura 6 y los equipos utilizados se encuentran en el
Anexo A.
59
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de reducción de tamaño para la
obtención de nanopartículas.
60
61
3.4 ETAPA 4: CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL
El material obtenido fue caracterizado mediante las pruebas de Microscopía

Electrónica de Barrido y Z-Sizer con el fin de determinar su tamaño.
El ZetaSizer Nano ZS es un equipo utilizado a nivel mundial con un gran éxito en el

análisis de tamaño de partícula y tamaño molecular de dos ángulos 78. Este equipo
es un dispositivo de alto desempeño para la detección mejorada de agregados y la
medición de muestras pequeñas o diluidas, además de muestras de una
concentración muy baja o alta utilizando la dispersión de luz dinámica.
Es importante tener en cuenta la definición de “Tamaño de Partícula”. Según el

Manual de Usuario de Malvern Instruments, es el diámetro de la esfera que se
dispersa a la misma velocidad de la partícula que está siendo medida 79. El sistema
del Z Sizer determina primero el tamaño midiendo el movimiento Browniano de las
partículas en una muestra usando DLS (Dynamic Light Scattering) y luego
interpretando un tamaño mediante el uso de algunas otras teorías.
78
MALVERN INSTRUMENTS. ZetaSizer Nano User Manual. United Kingdom. 2003. P. 3.
79
Ibid. p. 5.
62
El principio del DLS es basado en las partículas finas y moléculas que se encuentran
en un movimiento térmico aleatorio constante llamado movimiento Browniano,
según dicho postulado las partículas más pequeñas se dispersan más rápido que
las partículas más grandes80. La velocidad del movimiento Browniano también es
determinada por la temperatura, por lo tanto, el control en la precisión de la
temperatura es fundamental para una medida exacta del tamaño.
Para medir la velocidad de difusión, se observa el patrón producido iluminando las

partículas con un láser. La intensidad de la dispersión en un ángulo específico varía
con el tiempo, y es detectado usando un fotodiodo. Estos cambios en la intensidad
son analizados con un autocorrelacionador el cual genera una función de
correlación. Esta curva es posteriormente analizada para obtener el tamaño y la
distribución del mismo.
3.5 ETAPA 5: PRUEBAS REALIZADAS AL FLUIDO DE PERFORACIÓN
Esta etapa consistió en la realización de pruebas físicas y químicas a nivel

laboratorio, de acuerdo a los parámetros especificados por la norma API 13B-1, con
el fin de verificar el papel de los diferentes aditivos en la mejora del rendimiento de
los diferentes fluidos de perforación planteados.
Dentro de las pruebas que se realizan se encuentran:
3.5.1 Densidad. La densidad, también llamado peso del lodo, controla la presión
hidrostática en el pozo. Es importante la buena determinación de esta propiedad ya
que un peso muy elevado puede generar pérdidas de circulación del fluido, lo cual
se verá reflejado en un aumento de costos.
3.5.2 Filtración. Esta prueba se realiza con el fin de determinar cuánto filtrado del
fluido pasa a la formación así como determinar la calidad del revoque de lodo. La
prueba se realiza bajo condiciones de temperatura ambiente y una presión de 100
psi; puede de baja presión y baja temperatura llamada prueba de Filtración API o
de alta presión y alta temperatura (Filtrado HPHT).
3.5.3 Reología. Es la ciencia y el estudio de la deformación y el flujo de la materia,81

es decir, la manera en que dicho fluido fluirá bajo diversas condiciones. Esta prueba
es usada para indicar la capacidad que tiene el fluido de perforación de suspender
y llevar a superficie los recortes de roca perforados.
Con esta prueba es posible la evaluación de diferentes parámetros como:
80
Ibid. p. 5.
81
SCHLUMBERGER. Oilfield Glossary. Disponible En:
http://www.glossary.oilfield.slb.com/Terms/r/rheology.aspx
63
 El punto cedente (YP), el cual indica el esfuerzo requerido para que el fluido se
mueva y es la propiedad que mejor describe la capacidad de suspensión de
recortes.
 La viscosidad plástica (VP) que indica la resistencia al flujo causada por la fricción
mecánica. Debido a este comportamiento es posible determinar que a
viscosidades plásticas más bajas, el fluido ayuda a perforar a más altas
velocidades.
 El Yield stress (YS) indica el esfuerzo requerido para que el fluido empiece a
moverse, es decir, luego de encontrarse a condiciones estáticas. Es por esto, que
para la determinación de este valor, se consideran las más bajas revoluciones en
la prueba de reología.
3.5.4 Concentración iónica de hidrógeno (pH). La determinación del pH es de

gran importancia ya que la eficacia de algunos aditivos dependerán del valor de pH
que tenga el lodo, así como la importancia que tiene para el control de la corrosión
de equipos y tuberías.
3.5.5 Análisis Químico. Este análisis consta de diferentes pruebas realizadas al

filtrado obtenido, proveniente de la prueba de Filtrado API.
 La alcalinidad del filtrado a la fenolftaleína (PF) indica la presencia de iones
carbonato e hidroxilo en el sistema82.
 La alcalinidad del filtrado al naranja de metilo (MF) indica la presencia de iones
carbonato83.
 La prueba de determinación de cloruros sirve para conocer el contenido de iones
cloruro presentes en el fluido de perforación.
 La prueba de determinación de calcios sirve para conocer el contenido de iones
de Calcio presentes en el fluido de perforación.
3.5.6 Prueba de Taponamiento de Permeabilidad (PPT). Este ensayo de

laboratorio se utiliza para determinar si los aditivos presentes en el diseño del fluido
de perforación utilizado evitan la pérdida de filtrado a través de un medio permeable.
El aparato de taponamiento de permeabilidad (PPA) puede utilizar diferentes
medios de filtración como discos de cerámica o metálico o corazones.
Uno de los resultados de esta prueba se conoce como spurt loss, que es el volumen
de fluido que logra pasar el medio antes de que el revoque sea formado 84.
82
Ibid. p. 3-23
83
Ibid. p. 3-23
84
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. 13B-1 Standard practice for field testing water-based
drilling fluids, Segunda Edición, Septiembre, 1997.
64
4. FORMULACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y PRUEBAS DE
LABORATORIO
En esta fase experimental se llevó a cabo la formulación y evaluación de cuatro

fluidos de perforación con el fin de establecer el comportamiento que tiene la adición
de nanopartículas de bentonita con respecto a un fluido base. La formulación base
se generó teniendo en cuenta las recomendaciones realizadas por Halliburton Latin
America S.A utilizando una formulación real y frecuentemente aplicada en el Campo
Castilla de Ecopetrol S.A.
4.1 FORMULACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
En el Cuadro 4 se encuentra el plan de trabajo utilizado para desarrollar esta fase

experimental. En ella es posible observar el material utilizado y proveído por
Halliburton Latin America S.A, el tipo de aditivo y la concentración para cada uno de
ellos. La base comparativa se estableció al tomar el fluido base F1 sin algunos
materiales obturantes y de control de pérdida, para así formular los fluidos F2, F3 y
F4 con la adición de nanopartículas de bentonita en concentraciones de 2 lb/bbl, 4
lb/bbl y 6 lb/bbl respectivamente. La nanobentonita comercial utilizada durante las
pruebas era completamente puro y fue sometida a una pre-hidratación durante un
tiempo de 20 minutos, con el fin de que llegara a su máximo punto de hidratación,
absorbiendo la mayor cantidad de agua libre y así no anular la acción de otros
aditivos. El plan de trabajo se desarrolló de esta manera para poder observar su
efecto principalmente en las pruebas de filtrado, además de establecer el
rendimiento como inhibidor físico y su comportamiento en la reología del fluido.
Cuadro 4. Formulación de los Fluidos de Perforación a utilizar.

FORMULACIONES FLUIDOS DE PERFORACIÓN
ADITIVO UNIDAD CONCENTRACIÓN F1 CONCENTRACIÓN F2 CONCENTRACIÓN F3 CONCENTRACIÓN F4
Base del lodo bbl/bbl 0.7 0.7 0.7 0.7
Viscosificante lb/bbl 1.25 1.25 1.25 1.25
Controlador de filtrado lb/bbl 4 4 4 4
Controlador de filtrado lb/bbl 2 2 2 2
Estabilizador de lutitas lb/bbl 6 6 6 6
Material de puenteo lb/bbl 20 20 20 20
Mejorador de ROP lb/bbl 4 4 4 4
Densificante lb/bbl 158.65 158.65 158.65 158.65
Lubricante lb/bbl 7 7 7 7
pH - Hasta pH de 10 Hasta pH de 10 Hasta pH de 10 Hasta pH de 10
Nanobentonita lb/bbl - 2 4 6
65
En la Figura 7 se presentan los diferentes fluidos de perforación preparados para
la realización de las pruebas de laboratorio.
Figura 7. Formulaciones de fluidos de perforación. A) Fluido base, B) Fluido

con 2 lpb de nanobentonita, C) Fluido con 4 lpb de nanobentonita y D) Fluido
con 6 lpb de nanobentonita
4.2 PRUEBAS DE LABORATORIO
Con el objetivo de evaluar la eficiencia de la nanobentonita como inhibidor de lutitas,

se realizó un tren de pruebas en el laboratorio de fluidos de perforación de
Halliburton Latin America S.A.
66
4.2.1 Densidad. La densidad del lodo se determinó previamente en un valor de 12
ppg, la cual se alcanzó con el contenido de Barita añadido a cada fluido preparado.
4.2.2 pH. Un pH de 10 fue seleccionado para los distintos fluidos de perforación

para coincidir con aquellos preparados en Campo Castilla actualmente, para ello la
adición progresiva de Soda Cáustica fue determinante, ya que permitió alcanzar el
pH deseado.
4.2.3 Reología. El análisis reológico para cada fluido se realizó a 120°F de

temperatura. La determinación de la Viscosidad Plástica se realizó por medio de la
Ecuación 1, el Punto Cedente o Yield Point se realizó por medio de la Ecuación 2
y el Esfuerzo de Corte se realizó por medio de la Ecuación 3. En la Figura 8 se
presenta el equipo utilizado para la realización de la prueba
Ecuación 1. Viscosidad Plástica
𝑉𝑃 (𝑐𝑃) = 𝜃600 − 𝜃300
Ecuación 2. Punto Cedente o Yield Point

𝑙𝑏𝑠
𝑌𝑃 ( ) = 𝜃300 − 𝑉𝑃
100𝑓𝑡 2
Ecuación 3. Yield Stress

𝑙𝑏𝑠
𝑌𝑆 ( ) = 2𝑥𝜃3 − 𝜃6
100𝑓𝑡 2
Donde
𝜃600 : Lectura que se toma a 600 revoluciones por minuto.
VP : Viscosidad Plástica.
YP : Punto Cedente.
YS : Yield Stress
67
Figura 8. Reómetro utilizado en el laboratorio
En la Figura 8 se presenta el equipo utilizado para la prueba de reología en dónde

se aprecian algunos de sus componentes como el rotor, el contenedor y el
termómetro.
4.2.4 Filtrado API. El Filtrado API se obtuvo luego de 30 minutos bajo condiciones
de 100 psi de presión. En la Figura 9 se muestra el equipo utilizado para el
desarrollo de la prueba
68
Figura 9. Filtroprensa utilizada en el laboratorio
Dentro de los componentes del equipo mostrado en la Figura 9 se encuentra una

probeta utilizada para recolectar el filtrado resultante, así como el montaje realizado
para alcanzar la presión de 100 psi.
4.2.5 Filtrado HPHT. La prueba de Filtrado HPHT se realizó a condiciones de 180°F

de temperatura y 500 psi de presión durante 30 minutos. El papel del filtro que se
utiliza en esta prueba es la mitad del área del usado en la prueba de Filtrado API,
por lo cual para obtener el resultado final se utiliza la Ecuación 4.
Ecuación 4. Filtrado HPHT
𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐻𝑃𝐻𝑇 (𝑚𝐿) = 2 × 𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 30 min(𝑚𝐿)
En la Figura 10 es posible observar el equipo utilizado en el laboratorio para la

realización de la prueba de filtración HPHT, en dónde se aprecia el montaje
realizado para mantener la presión, un termómetro para controlar el aumento de la
temperatura de la celda hasta la deseada y en la parte inferior el colector de filtrado.
69
Figura 10. Filtroprensa HPHT utilizada en el laboratorio
4.2.6 Prueba PPT. El objetivo de la prueba PPT es determinar el funcionamiento de

la nanobentonita como obturante en un medio permeable. Esta prueba se realizó a
condiciones de 180°F de temperatura y 1000 psi de diferencial de presión, con un
disco de 35 μm el cual sirve de referencia para evaluar Campo Castilla.
El resultado de esta prueba se expresa como se observa en la Ecuación 5
Ecuación 5. Filtrado PPT
𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑃𝑇 (𝑚𝐿) = 2𝑥𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 30 min(𝑚𝐿) + 𝑆𝑝𝑢𝑟𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠(𝑚𝐿)
El PPA es posible observarlo en la Figura 11 junto a sus componentes, como la

celda de calentamiento y la bomba utilizada para mantener el diferencial de presión
en el valor deseado. En la Figura 12 se observa el disco utilizado en esta prueba.
70
Figura 11. PPA utilizado en el laboratorio
Figura 12. Disco de 35 micras utilizado en el laboratorio
4.2.7 Análisis Químico. El análisis químico se realizó para determinar la alcalinidad

del filtrado obtenido en la prueba de Filtrado API, y el contenido de cloruros y calcios.
Para determinar la concentración de Cloruros se utiliza la Ecuación 6.
71
Ecuación 6. Concentración de Cloruros
𝑉𝑠𝑛
[𝐶𝑙 ](𝑝𝑝𝑚) = 1000 ×
𝑉𝐹
Donde
𝑉𝑠𝑛 ∶ Volumen de Nitrato de Plata 1000 ppm utilizado, en mL.
𝑉𝐹 : Volumen de la muestra de filtrado, en mL.
Para determinar la concentración de Calcios se utiliza la Ecuación 7.
Ecuación 7. Concentración de Calcios

𝑉
[𝐶𝑎](𝑚𝑔/𝑙𝑡) = 400 ×
𝑉𝐹
Donde
𝑉 ∶ Volumen de Tituladora de Calcios 20 epm utilizado, en mL.
𝑉𝐹 : Volumen de la muestra de filtrado, en mL.
Las pruebas de contenido de arena, porcentaje de sólidos y contenido de arcillas,

no se realizaron debido a que el lodo no tiene sólidos disueltos de perforación por
ser pruebas experimentales a escala laboratorio.
72
5. RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados y el análisis de resultados de las etapas
de caracterización y de las pruebas de laboratorio que se realizaron a los fluidos de
perforación con el objetivo de verificar la eficiencia de la nanobentonita como
inhibidor de lutitas y controlador de filtrado.
5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
A continuación, se presentan los diversos resultados de la caracterización realizada

a la bentonita Premium, obtenidos a partir de las pruebas descritas anteriormente
5.1.1 Espectroscopía Infrarroja (IR). El análisis de la prueba se realizó con el

método de pastilla KBr en un espectrómetro Nicolet iS10.
En la Gráfica 1 se observa el espectro infrarrojo de la BC en la cual se distingue

una señal a 3632 cm-1 que puede corresponder a vibraciones de estiramiento de los
grupos OH estructurales. Esto puede darse debido a que los grupos OH internos se
extienden entre las hojas octaédricas y tetraédricas generando una absorción
cercana a este valor85.
La absorción encontrada a 3632 cm-1 es típica para esmectitas con una alta cantidad
de Aluminio en la capa octaédrica 86.
Las vibraciones obtenidas a 3414 cm-1 y 1639 cm-1 corresponden a las vibraciones
de los grupos OH del agua absorbida. Este comportamiento se asigna generalmente
a mineral de esmectita.87
La señal a 1045 cm-1 corresponde a los estiramientos de los grupos Si-O. La señal
de 910 cm-1 aproximadamente corresponde a deformaciones Al-Al-OH88.
Las vibraciones a 1090 cm-1 y 797 cm-1 son características de estiramiento de
grupos Si-O en la estructura de cuarzo89.
85
ABDOU,M. I.; AL-SABAGH,A. M. y DARDIR,M. M. Op. Cit., p. 57
86
Ibid p.57
87
Ibid p.57
88
Ibid p.57
89
Ibid p.57
73
Gráfica 1. Espectro Infrarrojo de la bentonita.
5.1.2 Difracción de Rayos X (DRX). Para esta prueba se utilizó el sistema XPERT-
PRO con cobre (Cu) como material de ánodo y con el equipo trabajando a 40 mA,
45 kV. La muestra fue sometida a un barrido entre 4 y 70°, un paso de 0,026° y un
tiempo de 70 segundos.
De acuerdo a la norma API 13A Sección 9 para las especificaciones de los

materiales usados en fluidos de perforación, la bentonita usada en los lodos
contiene minerales accesorios como el cuarzo y el feldespato 90. Sin embargo, no
existen límites establecidos para el contenido máximo o mínimo de estos
minerales.91
En el difractograma de la bentonita mostrado en la Gráfica 2 se pueden visualizar
señales típicas que indican presencia del mineral de cuarzo (Q) como el 2θ = 20,74,
2θ = 26,7 y 2θ = 45,6 entre otros.
90
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. 13A Specification for Drilling Fluids Materials, ed. 18, Ago,
2010.
91
KARNLAND, Ola y CLAY TECHNOLOGY, A.B. Chemical and mineralogical
characterization of the bentonite
buffer for the acceptance control
procedure in a KBS-3 repository. Technical Report, 2010.
74
La presencia de ilita (I) es posible observarla en 2θ = 8,89 y el feldespato (F) en 2θ
= 28,10 teniendo en cuenta difractogramas de bentonitas colombianas como
referencia.92 93
Fue posible también la identificación de picos representativos de montmorillonita
(M) ubicados en 2θ = 34,98 y 2θ = 62.
Gráfica 2. Difractograma de Rayos X de la bentonita.
QF
I
I M
Q M
5.1.3 Análisis Térmico-Gravimétrico (TGA). La prueba se tomó en un equipo TA

SDT Q 600. Se realizó una rampa de calentamiento a una velocidad de 10°C/min
hasta llegar a los 800°C u observar pérdida completa de la masa. Se utilizó
nitrógeno con un flujo de 40 ml/min y los crisoles fueron de alúmina. El flujo de calor
fue calibrado con zafiro y verificado con indio.
La termo-gravimetría de la muestra de arcilla de la Gráfica 3 presenta una pérdida

súbita de peso, entre 27 y 80ºC, a partir de allí existe una segunda pérdida gradual
de peso mucho más lenta que la primera. La primera pérdida de peso corresponde
a un 10% y se debe al agua adsorbida físicamente, la humedad y al agua coordinada
con los cationes interlaminares. La segunda pérdida corresponde a la eliminación
de hidroxilos ligados a los átomos de aluminio en la red cristalina, generando una
pérdida total cercana al 4%.
92
PINZÓN, J.A. y REQUENA, J. Caracterización y estudio reológico de una bentonita colombiana.
En: Boletín De La Sociedad Española De Cerámica Y Vidrio. vol. 35, no. 5.
93
CARRIAZO, José; MOLINA, Rafael y MORENO, Sonia. Caracterización Estructural y Textural de
un Bentonita Colombiana. En: Revista Colombiana de Química. May 2007,. vol 36, no. 2.
75
Gráfica 3. Termo-Gravimetría de la bentonita.
5.1.4 Microscopía Electrónica de Barrido (SEM). La prueba se realizó en un

detector de marca BRUKER, con el equipo TESCAN modelo VEGA 3, en un rango
de voltaje de 0,5 a 30 Kv.
En la Figura 13 es posible ver una imagen muy general de la muestra de bentonita

a una escala de 100 micras mientras que en la Figura 14 se observa a una escala
de 10 micras, la cual se tomó con la finalidad de poder realizar una comparación
con la imagen SEM de referencia de una bentonita del Valle del Cauca94.
Las micrografías demuestran una variación en el tamaño de los granos que puede
deberse a la unión de varias partículas al adherirse a la cinta para la realización de
la prueba, sin embargo se puede definir un tamaño de grano promedio de
aproximadamente de 2 a 5 micras.
También es posible observar que aunque hay agregados de granos, se identifican
superficies lisas.
94
TORRES, Juan; CARRIAZO, José y SANABRIA, Nancy. Síntesis y caracterización de bentonita
modificada con especies de TiO2 y Fe-TiO2 obtenidas del mineral ilmenita. Revista Colombiana de
Química. Vol. 42. No. 1. p. 4
76
Figura 13. Micrografía de la bentonita a 100 micras.
Figura 14. Micrografía de la bentonita a 10 micras.
Con la microscopía electrónica de barrido también fue posible hacer un análisis de

algunos elementos presentes en la muestra de bentonita que se muestran en la
Tabla 2.
Tabla 2. Elementos presentes en la muestra de bentonita.
Porcentaje en
Número Porcentaje en
Elemento peso Normalizado
Atómico peso (%)
(%)
O 8 62.66 51.38
Si 14 35.15 28.33
Al 13 14.44 11.84
Na 11 3.60 2.95
Fe 26 3.24 2.65
Mg 12 2.15 1.77
Ca 20 0.71 0.58
TOTAL 121.95 100.00
77
En este resultado se obtuvo presencia de Oxígeno, Silicio y Aluminio en mayores
cantidades; y Sodio, Hierro, Magnesio y Calcio en menores proporciones.
También se evaluaron ciertos granos de la muestra de bentonita en donde se pudo
observar presencia de Potasio=0,8% en peso, Bario=32,74% en peso,
Azufre=9,78% en peso y Titanio=6,93% en peso.
5.2 CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL OBTENIDO

Las pruebas de Z-Sizer y Microscopía Electrónica de Barrido se hicieron para
determinar el tamaño de partícula de la nanobentonita obtenida por el método de
ultrasonicación y centrifugado, y demostrar si se había llegado a la escala
nanométrica.
5.2.1 Z-Sizer. La determinación de la distribución de tamaño de partícula se realizó

en el equipo de medición ZetaSizer Nano ZS marca Malvern modelo ZEN3600.
En la Gráfica 4 se puede observar una muy buena distribución del tamaño de

partículas presentes en la muestra en solución, de 189.4 nm. A partir de estos
resultados se puede confirmar la notable reducción del tamaño que ha sufrido el
material estando este al inicio del proceso alrededor de las 2 micras. La no
existencia de otros picos en la gráfica confirma la muy buena calidad de los
resultados encontrados ya que existe una distribución única de tamaño, logrado
gracias a la inclusión del centrifugado al proceso de síntesis. Esto se pudo confirmar
con los resultados mostrados en la Gráfica 5 para la misma muestra ultrasonicada
pero sin centrifugado.
78
Gráfica 4. Distribución de tamaño del nanomaterial sintetizado y centrifugado.
Gráfica 5. Distribución de tamaño del nanomaterial sintetizado sin centrifugar.
79
5.2.2 Microscopía Electrónica de Barrido. En la Figura 15, se observa una
micrografía de la muestra sintetizada mencionada anteriormente en donde se
aprecian partículas que confirman la presencia de un tamaño de partículas en
solución de alrededor de 200 nm.
Figura 15. Micrografía del nanomaterial a 500 nanómetros.
A partir de estos resultados, se pudo concluir que la ultrasonicación y centrifugado

de la bentonita reduce en gran medida el tamaño de las partículas en solución de
este material, aunque no hasta la escala nanométrica deseada, la cual era menor a
100 nanómetros. Sin embargo es necesario aclarar que las pruebas de verificación
anteriormente mencionadas fueron hechas con la muestra en suspensión debido a
que la aglomeración durante el proceso de la parte sólida de la muestra resultante
no permitió la determinación efectiva del tamaño de dichas partículas.
Por otro lado, se evidenciaron limitaciones técnicas durante el proceso, debido a las
pequeñas cantidades de bentonita con las que se realizaron los ensayos, siendo
estas menores a 0.2 gramos. Esto generó que el proceso no pudiera proveer una
cantidad considerable de nanomaterial en solución. Es por esta razón que se
considera el método como insuficiente desde el punto de vista práctico, para poder
aprovechar el material obtenido en una aplicación posterior a los fluidos de
perforación planteados. De esta manera, se optó por adquirir una muestra de
nanomaterial comercial para poder realizar la evaluación técnica del nanomaterial
en los diferentes fluidos de perforación. Este material cuenta con un tamaño de
partícula < 80 nm. Para información más detallada del producto ver el Anexo B.
80
5.3 CARACTERIZACIÓN DEL NANOMATERIAL COMERCIAL
Con el objetivo de determinar la composición mineralógica de la nanobentonita

comercial, se realizaron las pruebas de caracterización presentes a continuación:
5.3.1 Espectroscopía Infrarroja (IR). El análisis de la prueba se realizó con el

método de análisis de reflectancia atenuada total (ATR) en un espectrómetro Nicolet
iS10.
En la Gráfica 6 se observa el espectro infrarrojo de la nanobentonita comercial en

dónde se presentan absorciones encontradas entre 3700 cm-1 y 3500 cm-1 señales
típicas al ocurrir presencia del mineral esmectita y relacionados con el estiramiento
de los grupos hidroxilos presentes en el material 95.
El pico de absorción encontrado a 1634 cm-1, confirma la presencia de moléculas
de agua adsorbidas por la muestra de bentonita.
Las vibraciones de los grupos OH representadas en la señal a 906 cm-1 son
comunes en presencia de minerales caolinita e ilita 96, y la señal que se observa a
796 cm-1 es característica de la vibración asimétrica de los enlaces Si-O-Si97
correspondientes a estructuras de cuarzo presente en la muestra.
Gráfica 6. Espectro Infrarrojo de la nanobentonita.
95
DARVISH. Op. Cit., p. 18.
96
ABDOU,M. I.; AL-SABAGH,A. M. y DARDIR,M. M. Op. Cit., p.57
97
DARVISH. Op. Cit., p. 18.
81
5.3.2 Análisis Térmico-Gravimétrico (TGA). La prueba se tomó en un equipo TA
SDT Q 600. Se realizó una rampa de calentamiento a una velocidad de 10°C/min
hasta llegar a los 800°C. Se utilizó Argón con un flujo de 100 ml/min y los crisoles
fueron de alúmina.
La Gráfica 7 muestra el termograma obtenido para la nanobentonita comercial. En

el espectro es posible observar dos pérdidas de peso significativas, generadas por
el aumento de temperatura gradual durante la prueba.
Gráfica 7. Termograma de la nanobentonita.
La primera pérdida de peso evidenciada se da entre la temperatura de inicio de la

rampa de calentamiento, la cual es aproximadamente 25°C y la temperatura de
100°C. En dicho rango, es posible apreciar una pérdida de peso del 10%, la cual
puede deberse según Darvishi98, a la eliminación del agua adsorbida físicamente
por la bentonita. Por otro lado, la segunda pérdida de peso puede apreciarse desde
la temperatura de estabilización de la pérdida de masa a aproximadamente 190°C
hasta el final de la rampa de calentamiento, es decir 800°C. Esta pérdida de masa
es del 6% y corresponde con la eliminación, generada durante el calentamiento de
la muestra, de los grupos hidroxilos presentes en la muestra de bentonita 99.
98
DARVISHI. Op. Cit.,p.17.
99
Ibid. p. 17.
82
5.4 PRUEBAS EN LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN UTILIZANDO
NANOPARTÍCULAS COMERCIALES DE BENTONITA
Los resultados de las pruebas que se presentan a continuación y el análisis

respectivo, se realizaron para observar el comportamiento de la nanobentonita bajo
distintas condiciones y con respecto a las distintas propiedades que debe tener un
fluido de perforación para Campo Castilla. Para esto se realizó la formulación de
cuatro fluidos, tomando como referencia una formulación base sin ningún tipo de
nanopartícula denominada F1, y las formulaciones F2, F3 y F4 con concentraciones
de nanobentonita de 2 lpb, 4 lpb y 6 lpb respectivamente.
5.4.1 Reología. En la Tabla 3 se presentan los resultados a la prueba de reología

de los cuatro fluidos de perforación preparados.
Tabla 3. Resultados prueba de reología

RESULTADO PRUEBAS REOLOGÍA UNIDADES F1 F2 F3 F4
θ600 67 70 68 69
θ300 47 49 48 49
θ200 39 40 40 41
θ100 29 29 30 31
RPM
θ6 12 12 12 13
θ3 10 10 10 11
Gel 10'' 11 11 11 12
Gel 10' 14 14 14 15
VP cP 20 21 20 20
YP lbs/100 ft2 27 28 28 29
YS lbs/100 ft2 8 8 8 9
A partir de los resultados obtenidos, se realiza un análisis de las variaciones en la

viscosidad plástica, el punto cedente y el Yield stress, teniendo en cuenta el
aumento que se hizo en las concentraciones de nanobentonita.
En la Gráfica 8 se puede evidenciar la variación mínima que se obtuvo en cuanto a

la viscosidad plástica de las 4 formulaciones propuestas, a pesar de aumentar la
concentración de nanobentonita con respecto al fluido base, en 2 lpb, 4lpb y 6 lpb,
en las formulaciones F2, F3 y F4 respectivamente.
83
Gráfica 8. Viscosidad Plástica para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
Aunque teóricamente la presencia de una mayor cantidad de sólidos aumenta la

fricción mecánica de los mismos con el fluido, y por ende su viscosidad plástica,
este fenómeno no queda evidenciado en estos resultados con la adición de
concentraciones tan pequeñas de sólidos, como lo fue la formulación de los fluidos
F2, F3 y F4.
Los resultados obtenidos en cuanto al punto cedente para las formulaciones F1, F2,
F3 y F4, pueden observarse en la Gráfica 9. La diferencia en los valores no resulta
ser tan significativa, sin embargo, la formulación F4 demuestra ser la mejor de todas
las formulaciones propuestas, aumentando el punto cedente con respecto al fluido
base F1 en un 7%. Por otro lado, las formulaciones F2 y F3 presentan el mismo
comportamiento reológico aumentando el punto cedente en un 4% con respecto al
fluido base.
84
Gráfica 9. Punto Cedente para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
A partir de estos resultados se evidencia la leve mejora que presentan las

formulaciones que contienen nanobentonita, mejorando la capacidad de suspensión
de recortes, evitando así problemas de embotamiento de la broca y facilitando las
A partir de los resultados presentados en la Gráfica 10, se puede evidenciar el

efecto de la adición de nanopartículas de bentonita en el esfuerzo de fluencia. Para
el caso de la formulación F4, en donde se aumentó este valor un 13%, se necesitará
un esfuerzo mayor en comparación al resto de formulaciones presentadas para
hacer retomar la circulación de este fluido, al encontrarse en condiciones estáticas.
85
Gráfica 10. Yield Stress para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
Para el caso de los fluidos F1, F2 y F3, no se presenta ninguna variación en el valor
de esfuerzo de fluencia, por lo que se pudo determinar que sólo a una concentración
de 6 lpb, siendo esta la más alta, se logró una variación en este parámetro reológico.
En la Tabla 1 también es posible observar los valores obtenidos para las

resistencias de geles a 10 segundos’ y 10 minutos. En ellos no se observa una
variación significativa entre las distintas formulaciones planteadas. En términos
generales, es posible ver que los valores obtenidos representan una tendencia
favorable de los cuatro fluidos a gelificarse y a pesar de esto, no requerir un alto
esfuerzo para reactivar la circulación del lodo a una velocidad dada.
5.4.2 Filtrado API. En la Tabla 4 se pueden observar los resultados de las pruebas
de filtración realizadas a las 4 formulaciones planteadas. Estas pruebas son las más
representativas para el proyecto, puesto que evalúan directamente el desempeño
del nanomaterial como aditivo para la inhibición mecánica y el control de filtrado en
la fase de 12 1⁄4.
Tabla 4. Resultado prueba Filtrado API, Filtrado HPHT y Prueba de

Taponamiento de Permeabilidad (PPT)
RESULTADO PRUEBAS FILTRACIÓN F1 F2 F3 F4

Filtrado 30 min,
Filtrado API 6 4.4 5 4.4
mL
Filtrado 30 min,
19.1 13.2 14 13
Filtrado HPHT @ 180 F/500 psi mL
TOTAL, mL 38.2 26.4 28 26
86
Tabla 4. (Continuación).
RESULTADO PRUEBAS FILTRACIÓN F1 F2 F3 F4

Spurt Loss, mL 8 1 1 0.5
Filtrado 30 min,
PPT @ 180 F/1000 psi Disco 35 µm 67 28.4 24 17.6
mL
TOTAL, mL 142 57.8 49 35.7
En la Gráfica 11 se presentan los resultados obtenidos de filtrado API para las 4

formulaciones planteadas. Es posible observar la influencia en cuanto al filtrado que
presenta la adición de nanobentonita al fluido base, puesto que los fluidos F2 y F4
presentan una disminución del 27% del Filtrado API con respecto a la formulación
base F1, pasando de 6 ml a 4 ml, mientras que el fluido F3 presenta una disminución
del filtrado API en un 17%, disminuyendo el volumen de filtrado en 1 ml.
Gráfica 11. Filtrado API para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
A partir de estos resultados, se puede concluir que para las concentraciones de

nanobentonita planteadas se observa una notable mejora del sistema, mostrándose
una disminución del filtrado API para todas las formulaciones de comparación,
teniendo unos valores más bajos con respecto a la formulación de referencia y
manteniéndose acordes a lo estipulado dentro de la norma API.
87
5.4.3 Filtrado HPHT. La Gráfica 12 muestra los resultados obtenidos de filtrado
total a condiciones de alta temperatura (180 °F) y alta presión (500 psi). A partir de
estos resultados, es posible observar el buen desempeño que presentan las
formulaciones F2, F3 y F4, mostrando una disminución del filtrado HPHT en todos
los casos. El fluido de perforación que mostró el mejor desempeño, fue el fluido con
una mayor concentración de nanomaterial (6lpb), disminuyendo el filtrado total en
comparación al fluido base en un 32%, pasando de 38.2 ml a 26 ml.
Gráfica 12. Filtrado HPHT para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
La formulación F2 tuvo un desempeño muy similar reduciendo el filtrado total en un

31%, disminuyendo hasta 26.4 ml, de igual manera la formulación F3 redujo este
valor en un 27%, alcanzando los 28 ml, siendo la menor reducción entre los fluidos
propuestos con nanobentonita, pero no dejando de ser una disminución significativa
tomando como comparación el fluido base F1.
5.4.4 Prueba de Taponamiento de Permeabilidad (PPT). La prueba de

taponamiento de permeabilidad se realizó con el fin de simular el comportamiento
del fluido en presencia de un medio con una permeabilidad considerable, como lo
son en las situaciones reales, las fracturas y las gargantas porales. Esto se hizo por
medio de un disco de 35 micras (Tamaño previamente estandarizado por Ecopetrol
y Halliburton para simular la sección de 12 1⁄4 ). Esta prueba se realizó a una
temperatura de 180°F y un diferencial de presión de 1000 psi.
En la Gráfica 13 se pueden observar los resultados obtenidos de la prueba PPT

para las formulaciones F1, F2, F3 y F4. En estos resultados se puede confirmar el
fenómeno presentado en las pruebas de Filtrado API y Filtrado HPHT, en donde la
formulación F4, la de mayor concentración de nanobentonita, fue la que mejores
88
resultados mostró. La formulación F4 mostró una disminución significativamente
alta del filtrado total, reduciéndolo un 75% con respecto a la formulación base F1,
alcanzando un valor de filtrado de 35.7 ml con respecto a los 142 ml de la
formulación base F1. Además de esto, el Spurt Loss se redujo en un 94% pasando
de 8 ml en el fluido F1 a solamente 0.5 ml en el fluido F4, lo cual resulta ser un dato
relevante ya que no se está generando filtrado antes de que se genere el revoque,
reduciendo los volúmenes del mismo en una gran cuantía.
La formulación F3 presentó una reducción del filtrado total del 65% con respecto a
la formulación base, reduciendo dicho valor a 49 ml. Por su parte, el fluido con la
formulación F2 logró reducir el filtrado total en un 59%, obteniéndose un valor de
57.8 ml, siendo la menor reducción obtenida, comparando las 3 formulaciones
propuestas. Los valores obtenidos de Spurt Loss para las formulaciones F2 y F3
fueron de 1 ml, éstas lograron una reducción del 88%.
Gráfica 13. Prueba PPT para las formulaciones F1, F2, F3 y F4
A partir de estos resultados, se puede observar una reducción notoria del filtrado
total para todas las formulaciones de fluido propuestas, el mejor efecto de haber
adicionado nanopartículas pudo observarse en la formulación F4, el cual contenía
la mayor concentración de nanopartículas de bentonita (6lpb), logrando reducir
cuatro veces el filtrado total y 16 veces el Spurt Loss. Por otro lado, la menor
reducción se dio en la formulación F2, la cual contenía la cantidad más pequeña de
nanopartículas de bentonita (2lpb), a pesar de esto, logró reducir el filtrado total 2.5
veces, mientras que el Spurt Loss se redujo 8 veces.
89
5.4.5 Análisis químico. Con el análisis de la alcalinidad del filtrado es posible
determinar las concentraciones de iones hidroxilos, carbonatos y bicarbonatos
presentes en la muestra100. De acuerdo a los resultados obtenidos en el análisis
químico presentado en la Tabla 5 se observa que la alcalinidad del filtrado obtenido
no varía a medida que se añaden concentraciones de nanobentonita y se mantiene
relativamente igual en los fluidos F1, F2, F3 y F4.
Tabla 5. Resultado Análisis Químico
RESULTADO PRUEBAS ANÁLISIS QUÍMICO UNIDADES F1 F2 F3 F4

Pf, H2SO4 N50 mL 0.21 0.25 0.24 0.3
Alcalinidad
Mf, H2SO4 N50 mL 2.5 2.44 2.3 2.5
Cloruros Nitrato de Plata 1000 ppm ppm 570 350 350 240
Calcios Titulador de Calcios 20 epm mg/lt 120 56 56 82.1
Al cumplirse la condición 2Pf < Mf se puede determinar un contenido de iones

carbonato (CO3-2) de 300 mg/lt en promedio y un contenido de iones bicarbonato
(HCO3-) de 2360 mg/lt en promedio para los cuatro fluidos de perforación
preparados, como se observa en la Tabla 6. Esto debido a que las formulaciones
preparadas contienen dentro de los aditivos, carbonatos como material de puenteo.
Tabla 6. Determinación de iones hidroxilo, carbonato y bicarbonato
CONDICIÓN OH- CO3-2 HCO3-

Pf = 0 0 0 1220Mf
2Pf < Mf 0 1200Pf 1220(Mf-2Pf)
2Pf = Mf 0 1200Pf 0
2Pf > Mf 340(2Pf-Mf) 1200(Mf-Pf) 0
Pf = Mf 340Mf 0 0
F1 0 252 2537.6
F2 0 300 2366.8
F3 0 288 2220.4
F4 0 360 2318
FUENTE: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. 13B-1 Standard practice for field

testing water-based drilling fluids, Segunda Edición, Septiembre, 1997, p. 20.
100
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. 13B-1 Standard practice for field testing water-based
drilling fluids, Segunda Edición, Septiembre, 1997.
90
El contenido de cloruros y calcios presentes en las formulaciones se muestra
normal, dentro de lo esperado y de acuerdo al diseño del lodo. Esto es debido a que
no se está trabajando con fluidos contaminados por recortes de perforación.
91
6. CONCLUSIONES
 Las unidades litológicas Lutitas E3 y E4 presentes en la fase de 12 ¼ del Campo

Castilla presentan constantes problemas operacionales como inestabilidad
mecánica, debido a la interacción constante del fluido de perforación con este tipo
de formaciones con alto contenido de arcilla y presencia de microfracturas que
facilitan dicha interacción.
 Se logró reducir el tamaño de partícula a 189,4 nm tomando como referencia una

muestra en solución después de haber realizado el proceso de ultrasonicación y
centrifugado, sin embargo, la aglomeración del material sólido y las pequeñas
cantidades ultrasonicadas, no permitieron que este material obtenido fuera
aprovechado en una etapa posterior de aplicación a un fluido de perforación.
 Las pruebas de laboratorio fueron realizadas con nanopartículas de bentonita

menores a 80 nm adquiridas comercialmente.
 A partir de las pruebas de filtración realizadas a las formulaciones planteadas, se

puede concluir la mejora significativamente alta que presenta la adición de
nanobentonita comercial, demostrando ser un excelente inhibidor físico y
controlador de filtrado.
 La formulación que presentó el mejor comportamiento fue la formulación F4, la

cual tenía una concentración de Nanobentonita de 6lpb, siendo la concentración
más alta utilizada, logrando disminuir con relación a la formulación base, el filtrado
API en un 27%, el filtrado total HPHT en un 32%, el filtrado total de la muestra
PPT en un 75% y el Spurt Loss en un 95%, evidenciando la clara influencia que
tiene el aditivo nanométrico utilizado en las propiedades de filtrado del fluido de
perforación base agua.
 Las propiedades reológicas de los fluidos planteados no sufrieron una variación

significativa a pesar de la adición de una mayor cantidad de sólidos, la viscosidad
plástica se mantuvo constante, el punto cedente aumentó en un 7% para la
formulación F4 y en un 4% para las formulaciones F2 y F3, y la formulación F4
incrementó el Yield Stress en un 13%.
 La Nanobentonita utilizada ha demostrado ser un excelente inhibidor físico y

controlador de filtrado, reduciendo todos los parámetros evaluados en relación al
fluido base en un rango del 17% al 27% para el Filtrado API, del 27% al 32% para
el Filtrado HPHT, del 59% al 75% en el filtrado total de la prueba PPT y del 88%
92
al 94% en el Spurt Loss de la misma prueba, además de mejorar algunas
propiedades reológicas, sin alterarlas de manera abrupta.
93
7. RECOMENDACIONES
 Evaluar la reducción de tamaño del material bruto por medio de la abrasión

mecánica, con el fin de obtener un material apto desde el punto de vista técnico
para su utilización en un fluido de perforación.
 Reducir el tamaño de una arcilla no reactiva evitando así una aglomeración de

este material durante el proceso de ultrasonicación y centrifugado.
 Realizar un análisis económico global de la viabilidad financiera que tienen las

demostradas mejoras en las propiedades del fluido para su aplicación real.
 Realizar la evaluación técnica específica para encontrar la concentración de

nanobentonita ideal para la mejora de las propiedades de filtrado principalmente.
 Realizar un corazonamiento para la realización de un estudio geomecánico que

tenga como finalidad determinar con exactitud el tamaño real de las microfracturas
presentes en la sección de 12 ¼, y así clarificar el tamaño ideal de aditivo
nanométrico a utilizar.
 Realizar un estudio de factibilidad para la implementación y masificación de la

producción de nanobentonita por el método de abrasión mecánica.
 Evaluar las formulaciones planteadas realizando un envejecimiento de mínimo 16

horas, con el fin de verificar las propiedades del fluido en condiciones de fondo y
circulación.
 Evaluar las propiedades reológicas de las formulaciones planteadas con

variaciones en la presión y temperatura para determinar las condiciones extremas
a las que pueden ser sometidos los fluidos sin verse afectadas sus propiedades
reológicas.
94
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de bentonita modificada con especies de TiO2 y Fe-TiO2 obtenidas del mineral
ilmenita. Revista Colombiana de Química. Vol. 42. No. 1. p. 4
98
ANEXOS
99
ANEXO A
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DEL NANOMATERIA
100
ANEXO B
INFORMACIÓN TÉCNICA DE LA NANOBENTONITA COMERCIAL
101
102

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EVALUACIÓN TÉCNICA A ESCALA LABORATORIO DE UN FLUIDO DE

PERFORACIÓN BASE AGUA UTILIZANDO NANO-PARTÍCULAS DE LM-200

LAURA EUGENIA SÁNCHEZ RUSSO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

LAURA EUGENIA SÁNCHEZ RUSSO

Proyecto integral de grado para optar al título de

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá D.C., Mayo de 2018

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Decano Facultad de Ingeniería

Director General de Investigaciones

Director Programa Ingeniería de Petróleos

A mis padres Ignacio Sánchez y María Eugenia Russo por brindarme su

A mi compañero Miguel Viveros por ser un apoyo incondicional durante el

A mis familiares y amigos que me siguieron paso a paso, que siempre

Laura Eugenia Sánchez Russo

Miguel Ángel Viveros Ramos

Los autores expresan sus agradecimientos a:

A Ecopetrol S.A por la colaboración brindada y el respaldo en el desarrollo de este

Al Ing. William Uribe por su asesoría técnica en la implementación de la

A la Universidad Nacional de Colombia por habernos permitido hacer uso de sus

Al profesor Álvaro Duarte Ruíz por la guía y conocimiento brindados a través de la

A Halliburton S.A por su tiempo y orientación, y por permitirnos el desarrollo de este

Al Ing. Carlos Manuel Gómez y al Ing. Humberto Sierra por su colaboración y

4. FORMULACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y PRUEBAS

Cuadro 1. Propiedades de los Fluidos de Perforación. 38

Tabla 1. Matriz de selección del método de reducción de tamaño para la

Gráfica 1. Espectro Infrarrojo de la bentonita. 74

Figura 1. Diagrama de Van Krevelen para los tipos de Kerógeno. 29

Ecuación 1. Viscosidad Plástica 67

Anexo A. Equipos utilizados en la reducción de tamaño del nanomaterial 100

ADITIVO: cualquier compuesto añadido al fluido de perforación con el fin de

ARCILLA: Silicato de Aluminio hidratado, formado por la descomposición del

BARITA: mineral denso compuesto por Sulfato de Bario (BaSO4). Utilizadas

CARBONATO DE CALCIO: compuesto con fórmula CaCO3 que existe en forma

CATIÓN: partícula cargada positivamente.

DEFLOCULAR: reducir la viscosidad de una suspensión mediante la adición de un

DISPERSANTE: cualquier sustancia química añadida al fluido de perforación con

FASE CONTÍNUA: es la fase que rodea completamente la fase dispersa.

FILTRADO: líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso de

GILSONITA: resina carbonosa negra usado en los fluidos de perforación como

HEMATITA: es la forma mineral del Óxido Férrico (Fe2O3). Es utilizado como

INTERCAMBIO CATIÓNICO: representa la cantidad de cationes que pueden ser

LIGNOSULFONATO: polímero muy aniónico utilizado para deflocular lodos base

NANOFLUIDO: es aquel fluido usado en las diferentes operaciones de la industria

NANOPARTÍCULA: una nanopartícula es el componente fundamental en el

NANOTECNOLOGÍA: es una ciencia que incluye todo el proceso de producción y

POLIACRILAMIDA: un polímero de alto peso molecular que controla la pérdida de

POLÍMERO: sustancia formada por la unión de dos o más moléculas de la misma

PUNTO CEDENTE: propiedad de un fluido que se refiere al esfuerzo requerido para

REVOQUE: sólidos suspendidos que se depositan sobre un medio poroso durante

SODA CÁUSTICA: nombre común del Hidróxido de Sodio (NaOH). Se utiliza en la

TANINO: sustancia química extraída de la corteza de árboles y utilizada como

VISCOSIDAD PLÁSTICA: es la resistencia al flujo causada por la fricción mecánica.

En el presente proyecto se evalúa a escala laboratorio un fluido de perforación base

A través del desarrollo del proyecto se comparó las propiedades y ventajas de un

Para ello se realizó inicialmente la descripción de las generalidades geológicas del