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1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Identificar las indicaciones presentes en el cordón de soldadura y la zona afectada por

el calor en la unión de dos placas metálicas con bisel en V, aplicando la técnica de
partículas magnéticas y evaluar conforme con el código AWS D1.1.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Analizar y comparar cada técnica de partículas magnéticas respecto a la forma de

inducir el campo magnético y comparar las indicaciones obtenidas en cada ensayo.

Indicar los posibles errores procedimentales que afectan la visualización de las

indicaciones en la pieza de estudio y evaluar las indicaciones relevantes encontradas
en cada ensayo según los criterios de aceptación y rechazo referidos en el código AWS
D1.1, especificando si en cada técnica se encontraron discontinuidades que permitan
aceptar o rechazar la pieza.

Comparar las indicaciones detectadas al emplear la técnica de partículas magnéticas

secas con las observadas por medio de la técnica de partículas magnéticas húmedas a
fin de conocer la sensibilidad relativa entre los dos tipos de partículas.

2. RESULTADOS Y ANÁLISIS

2.1. Nivel de Iluminación

 Partículas secas:
La iluminación en el laboratorio bajo la cual se realizó la técnica de partículas
magnéticas secas se determinó con la ayuda de una aplicación móvil “luxómetro
KHTSXR”. La cual registró una iluminación de 1230,65 [Lx].

 Partículas húmedas
Determinación del nivel de iluminancia bajo el cual se realizó la técnica de partículas
magnéticas húmedas medida con la ayuda del Luxómetro.

Valor registrado por el luxómetro = 0,4 [ft*Cd]

Valor debido a que el luxómetro se encontraba descalibrado = 0,04 [ft*Cd]
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Factor de conversión de [ft*Cd] a [LX] = 10,6 [LUM/M2]

0,4 -0,04 = 0,36 [ft*Cd]
0,36 x 10,6 = 3.816 [Lx]

2.2. Limpieza de la pieza de entrenamiento

La pieza de entrenamiento corresponde a dos placas metálicas unidas mediante un

cordón de soldadura por medio de un bisel en V. Las placas soldadas, probablemente
por el proceso de soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), poseen
las siguientes dimensiones cada una: 120,15 mm x 149,50 mm x 6,10 mm. Las
dimensiones de las placas fueron tomadas por medio de un pie de rey con sensibilidad
de 0,02 mm. En la Figura 1 se presenta la pieza de entrenamiento antes de la
respectiva limpieza.

Figura 1. (a) Cara superior de la pieza de entrenamiento antes del lavado y (b) Cara inferior de la
pieza de entrenamiento antes del lavado.

Para la aplicación del ensayo no destructivo con partículas magnéticas se requiere un

procedimiento de limpieza previo a la pieza a analizar, sin embargo, a comparación de
las tecinas se inspección visual y líquidos penetrantes, el procedimiento no es tan
exhaustivo, esto gracias a que los principios físicos en los que se basa la técnica se dan
independientemente de la suciedad de las piezas en la mayoría de los casos. Se debe
resaltar que existen ciertos casos en los que se necesita un procedimiento de limpieza
cuidadoso; como por ejemplo cuando existen recubrimientos conductores, pinturas o
grasas en la superficie; para estos casos es recomendable seguir el procedimiento de
limpieza especificado en la norma ASTM E709 (Standard Guide for Magnetic Particle
Testing) y los métodos recomendados son solventes orgánicos, detergentes o limpieza
mecánica según sea el caso.
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Para la pieza que se analizó en esta práctica se utilizó el método de limpieza con
detergentes para remover las impurezas y grasas que están presentes en la superficie.
No fue necesario otro método de limpieza gracias a que no se encontró ningún tipo de
recubrimiento sobre la pieza. En la Figura 2 se puede observar la pieza de
entrenamiento después del método de limpieza con detergente.

 Limpieza con detergente- La pieza de entrenamiento fue limpiada con jabón

detergente marca AXION, dado que es un producto de limpieza soluble en agua
no inflamable que contienen tensioactivos especialmente seleccionados para la
humectación, la penetración, emulsionantes, y saponificación de diversos tipos
de suelos, en este caso la grasa. Este tipo de lavado permite y facilita la
eliminación completa de la contaminación de la superficie y áreas vacías (poros,
grietas, huecos). La muestra se llevó a una pileta, se le aplicó jabón disuelto en
agua y con la ayuda de un cepillo de cerdas suaves se hizo la debida limpieza
por un tiempo de 15 minutos enjabonando y enjuagando el material

alternadamente, finalmente se hizo secado con aire caliente para evitar residuos
de otro material en la pieza.
Figura 2. (a) Cara superior de la pieza de entrenamiento después de aplicar el método de limpieza
con detergente y (b) Cara inferior de la pieza de entrenamiento después de aplicar el método de
limpieza con detergente

2.3. Magnetización de la pieza

Existen varios métodos de magnetización con diferentes tipos de corriente para realizar
el ensayo, los cuales dependen del tipo de discontinuidades que se requiera encontrar y
la geometría de la pieza, en la presente práctica se utilizaron los siguientes tipos de
magnetización para la realización de la técnica de partículas magnéticas.

 Magnetización con pinzas o mordazas

 Magnetización con yugo
 Magnetización con bobina

2.4. Magnetización con pinzas (corriente rectificada media onda)

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Las posibles indicaciones que se observan son superficiales y sub-superficiales, las

pinzas proporcionan un campo magnético circular, por lo tanto las indicaciones
observadas son paralelas a la corriente. En las Figuras 3 y 4, se observa la ubicación
de las pinzas tanto en forma paralela como de manera perpendicular al cordón de
soldadura, donde las líneas azules representan el flujo del campo magnético, mientras
que las líneas rojas representan el flujo de la corriente en el material. En la práctica de
laboratorio, se inspeccionó el cordón de soldadura y la zona afectada por el calor,
aplicando una corriente de 600 A y

partículas magnéticas secas.

Figura 3. (a) Ubicación de las mordazas para la observación de indicaciones perpendiculares al
cordón de soldadura y (b) Ubicación de las mordazas para la observación de indicaciones paralelas
al cordón de soldadura.

2.4.1. Indicaciones encontradas

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2 3
1

Figura 4. Indicaciones encontradas con magnetización con mordazas con partículas secas, corriente
rectificada media onda y 600 A.

2.5. Magnetización con yugo (corriente alterna)

El tipo de corriente seleccionada (AC) permite observar discontinuidades únicamente

superficiales, la dirección de las indicaciones observadas depende de la posición del
yugo con respecto a la pieza. El yugo permite obtener un campo magnético longitudinal,
el cual va de un extremo de la punta del yugo hacia la otra punta, por lo tanto, las
indicaciones que se observan son perpendiculares a la línea trazada entre los extremos
del yugo y hasta 45°, por esta razón es necesario girar el yugo 45° en cada sentido para
observar todas las indicaciones posibles. En la Figura 4 se muestra una
esquematización de la ubicación del yugo para la observación de indicaciones paralelas
y perpendiculares al área a inspeccionar, donde las líneas azules representan el flujo de
campo magnético. El área efectiva de análisis es proporcional a la separación de las
puntas del yugo y se determina según la norma ASTM E709, la cual recomienda 1/3 de
la separación de las puntas. En el laboratorio se realizó el ensayo haciendo uso de
partículas magnéticas secas, con una separación de 6 pulgadas entre las puntas del
yugo, lo que representa un área efectiva de inspección de 2x2 pulgadas.
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Figura 4. (a) Ubicación del yugo para la observación de indicaciones perpendiculares al cordón de
soldadura y (b) Ubicación de las mordazas para la observación de indicaciones paralelas al cordón
de soldadura.

2.5.1. Indicaciones encontradas

8
6
7 9

10

12 11
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13

14

15

16 17

19
18

2.6. Magnetización con bobina (corriente alterna)

También utiliza el tipo de corriente alterna y se observan discontinuidades superficiales,

este método es muy parecido al de yugo puesto que también utiliza una magnetización
longitudinal, la cual va en dirección perpendicular a la circunferencia de la bobina, por lo
tanto las indicaciones que se observan son paralelas al diámetro de la circunferencia.
En la Figura 5 se muestra una esquematización de la ubicación de la bobina para la
observación de indicaciones paralelas y perpendiculares al área a inspeccionar, donde
las líneas azules representan el flujo de campo magnético. En el laboratorio se realizó
el ensayo haciendo uso de partículas magnéticas secas y húmedas, introduciendo la
pieza de entrenamiento en diferentes direcciones para observar todas las
discontinuidades posibles.
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Figura 5. (a) Ubicación de la placa en la bobina para la observación de indicaciones perpendiculares

al cordón de soldadura y (b) Ubicación de la placa en la bobina para la observación de indicaciones
paralelas al cordón de soldadura

2.6.1. Indicaciones encontradas

partículas secas y húmedas

20 21

22
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La pieza de entrenamiento fue entregada con una condición superficial de suciedad con
grasa en el cordón de soldadura y en la zona afectada por el calor (ZAC). Por la cara
inferior de las placas, se observa marcas provocadas por un desbaste mecánico con
pulidora producidas por el soldador a la hora de eliminar las marcas provocadas por las
piezas que sostenían las placas durante el proceso de soldadura. En la figura 4, se puede
observar las marcas anteriormente descritas.

 Posibles discontinuidades antes de la limpieza de la pieza de entrenamiento.

Las discontinuidades en el cordón de soldadura fueron analizadas por inspección visual

directa con una iluminación de 1230 lx. Como complemento del ensayo se usó
instrumentos de medición tales como regla metálica, calibrador, cinta métrica y se
determinaron las dimensiones del cordón de soldadura usando una galga pico de loro
marca BRIDGE CAM.

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 1,5 𝑚𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑎𝑖𝑧 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 1 𝑚𝑚

En las figuras 5-9 se muestran las imágenes capturadas en el laboratorio y las

discontinuidades encontradas en la soldadura y en la zona afectada por el calor (1
pulgada a lado y lado del cordón) se registran en la tabla 1.
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DISCONTINUIDAD TIPO DE UBICACIÓN DIMENSIONES

DISCONTINUIDAD (EJE Y) [mm]
1 Grieta cráter
2 Inclusión de escoria
3 Falta de fusión
4 Falta de fusión
5 Salpicadura
6 Salpicadura
7 Salpicadura
8 Socavadura
9 Inclusión de escoria
10 Falta de fusión
11 Falta de fusión
12 Salpicadura
13 Salpicadura
14 Salpicadura
15 Inclusión de escoria
16 Inclusión de escoria
17 Porosidad
18 Falta de fusión
19 Falta de fusión
20 Salpicadura
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21 Salpicadura
22 Salpicadura
23 Salpicadura
24 Salpicadura
25 Salpicadura
26 Salpicadura
27 Salpicadura
28 Salpicadura
29 Salpicadura
30 Salpicadura
31 Falta de fusión
32 Falta de penetración
33 Exceso de M.A.
34 Grieta
Tabla1.Ubicación, tipo de discontinuidad y dimensiones de la pieza de entrenamiento antes de
la limpieza.

2.7. Pieza de entrenamiento después de la limpieza

Dado que la pieza de entrenamiento fue entregada con una condición superficial de
suciedad (con grasa) en el cordón de soldadura y en la zona afectada por el calor
(ZAC), se procedió a realizar la elección y aplicación del método de limpieza basados
en la norma ASTM E165/E165M – 12, anexo A1, teniendo en cuenta los criterios para la
limpieza superficial de la pieza de entrenamiento, tales como el tipo de contaminante
que se va a eliminar para el caso de la muestra grasa en el cordón de soldadura; efecto
del método de limpieza en la pieza, es decir que pueda remover por completo la
suciedad para obtener resultados de inspección favorables (discontinuidades
relevantes, defectos); la practicidad del método de limpieza para la pieza y
especificaciones de limpieza dadas en la clase se eligió el siguiente sistema de limpieza
y se hizo el respectivo método:

 Limpieza con detergente- La pieza de entrenamiento fue limpiada con jabón

detergente marca AXION, dado que es un producto de limpieza soluble en agua
no inflamable que contienen tensioactivos especialmente seleccionados para la
humectación, la penetración, emulsionantes, y saponificación de diversos tipos
de suelos, en este caso la grasa. Este tipo de lavado permite y facilita la
eliminación completa de la contaminación de la superficie y áreas vacías (poros,
grietas, huecos). La muestra se llevó a una pileta, se le aplicó jabón disuelto en
agua y con la ayuda de un cepillo de cerdas suaves se hizo la debida limpieza
por un tiempo de 15 minutos enjabonando y enjuagando el material
alternadamente, finalmente se hizo secado con aire caliente para evitar residuos
de otro material en la pieza.

Después de hacer el debido procedimiento de limpieza, se procedió a realizar el ensayo

no destructivo de inspección visual directo, con la ayuda de instrumentación auxiliar de
dos lupas manuales con poder de amplificación 8x, galga tipo Bridge Cam y una
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cámara fotográfica. Los resultados obtenidos fueron los mismos (tabla 1) antes y
después de la limpieza de las placas soldadas.

2.3 Análisis detallado de las discontinuidades

Grieta de cráter: Esta indicación mostrada en las figura 5, ubicada en el cordón de

soldadura, se consideran a su vez como grietas en caliente ya que ocurre durante la
solidificación del charco metálico, lo cual se genera debido a una interrupción
inapropiada del proceso de soldadura o en los puntos donde terminan las pasadas
individuales del cordón. Esta discontinuidad se puede corregir depositando metal de
aporte en el cráter para rellenar dicha depresión.

Socavación: Al observar en la figura 5, se percibe que esta indicación corresponde a

una condición superficial ubicada en el cordón de soldadura, la cual durante el proceso
de soldadura el metal base se ha fundido no existiendo la suficiente cantidad de
material de aporte para llenar la depresión resultante. Esta discontinuidad pudo haber
sido ocasionada por una velocidad de avance excesiva con parámetros de voltajes y
corrientes altos y a su vez por una técnica inadecuada de soldadura. Esta socavación
podría resultar perjudicial para estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de
fatiga.

Falta de fusión: Es una discontinuidad localizada en el cordón de soldadura en la cual

la fusión no ocurre entre el metal de aporte, las caras de fusión o los cordones de
soldadura. La cual se puede observar en la imagen (). La causa más común de esta
discontinuidad es la técnica inadecuada en la manipulación del electrodo y la
inapropiada elección de este; a su vez en algunos casos se debe a un mal diseño de la
junta a soldar.
Falta de penetración: Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal
depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura,
como se observa en la figura 8. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la
soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura. La
penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura está
sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no se funde
permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación
apreciable.

Salpicadura: En las figuras 5-7 se observa esta discontinuidad las cuales se

encuentran ubicadas en la zona afectada por el calor, es decir a una pulgada del cordón
de soldadura, las cuales son pequeños puntos de metal de aporte que salpica y se
depositan en el metal base durante el proceso de soldadura. Las salpicaduras fueron
posiblemente originadas por el uso de una elevada corriente durante el proceso y en
algunos casos estas discontinuidades se deben a la humedad del revestimiento que
posee el electrodo generando un corto circuito entre el metal base y el electrodo al estar
en contacto.

Porosidad: Esta discontinuidad es provocada por los gases que quedan atrapados
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durante la soldadura cuando no existe un tiempo suficiente para que estos escapen
antes de la solidificación del metal líquido, generando así una cavidad en esta. Al
observar la figura 6, se logra percibir un tipo de porosidad esférica en el centro del
cordón de la soldadura, la cual puede ser originada por presencia de humedad en el
metal base y/o electrodo, la falta de gas de protección en el charco metálico, la
aplicación de corrientes y voltajes inadecuados o una velocidad de soldadura elevada.

Exceso de penetración: Esta discontinuidad se debe a un exceso de material de

aporte depositado en la raíz del cordón de soldadura ubicada en la cara inferior de la
placa, generalmente ocurre cuando se emplea una elevada corriente al depositar el
cordón de soldadura, una velocidad de avance baja o por un diseño de unión incorrecto
de la pieza. Como se puede observar en la figura 8.

Grietas: En la figura 9, se observa la presencia de una grieta posiblemente formada por

un exceso de esfuerzo aplicado por el soldador a la hora de quitar las placas de
respaldo empleadas durante el proceso de soldadura. Las grietas son indeseables en la
soldadura porque estas pueden continuar expandiéndose y generar una falla del
material.

2.3 Criterios de aceptación y rechazo según AWS D1.1

Criterios de aceptación para la inspección visual

Criterio Conexiones no
tubulares (cargadas
Grado de la discontinuidad estáticamente) Descripción
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Aceptación Rechazo

(1)Prohibición de grietas  Cualquier grita Se evidencia la presencia de

deberá ser inaceptable, sin importar tamaño o x grieta en la raíz de la
ubicación. soldadura (figura 9)
(2) Fusión de la soldadura / metal base  Se evidencia en las figuras 5
deberá haber fusión completa entre las capas x y 6 la presencia de falta de
adyacentes en el metal de la soldadura y entre el fusión de la cara lateral.
metal de la soldadura y el metal base.
(3) Cráter en la sección transversal  todos los En la figura 5 se evidencia la
cráteres deberán ser llenados para proporcionar x presencia de un cráter en el
el tamaño especificado de la soldadura. cordón de soldadura.
(4) Perfiles de soldadura  los perfiles deben De acuerdo a la norma, el
coincidir con el acuerdo 5.24 en la norma AWS x refuerzo máximo permitido
D1.1 versión 2010. para placas con espesor
menores o iguales a 1 pulg.
[25mm] es 1/8 pulg. [3mm]
(5) Tiempo de inspección  La inspección visual
de soldaduras en todos los aceros puede La inspección tuvo lugar
comenzar inmediatamente después de que las después de que la soldadura
soldaduras terminadas se hayan enfriado a fue enfriada a temperatura
temperatura ambiente. Los criterios de x ambiente, por lo que se toma
aceptación para aceros ASTM A 514, A 517 y como válida y no se
A709 grado 100 y 100 W, deberá ser basado en evidencia fragilización por
la inspección visual realizada en no menos de 48 hidrogeno.
horas después de la terminación de la
soldadura.
(6) Socavación  Para el material menor de 1
pulgada [25 mm] de espesor, el socavado no La socavadura encontrada
deberá exceder 1/32 pulgada [1mm], con la en la soldadura no supera los
siguiente excepción: el socavado no deberá x criterios estipulados por la
exceder 1/16 pulgada [2mm] para cualquier norma.
longitud acumulada de hasta 2 pulgadas [50
mm] en cualquier longitud de 12 pulgadas
[300mm].
(7) Porosidad  Las soldaduras de canal de
penetración completa CJP en juntas a tope
transversal en dirección al esfuerzo de tracción
calculado no deberán tener porosidad tubular
visible. Para todas las otras soldaduras de canal,
la suma de porosidad tubular visible de 1/32 x No se encontró porosidad
pulg. [1mm] o mayor en diámetro, no deberá que supere el criterio.
exceder 3/8 de pulg. [10mm] en cualquier
pulgada linealde la soldadura y no deberá
deberá exceder 3/4 pulg. [20mm] en cualquier
longitud de la soldadura de 12 pulg. [300mm].
(8) Salpicadura  Todas las soldaduras deben Las salpicaduras
estar libres de golpes de arco, salpicadura de x encontradas y quemadas del
soldadura quemada y traslapes. metal base no fueron
removidas.
(9) Inclusiones de escoria  Todas las La escoria de la soldadura no
soldaduras deben estar libre de inclusiones de x fue removida de manera
escoria. eficiente.
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3. CONCLUSIONES

 Con lo observado en los resultados y especificado en el análisis respecto a las

indicaciones halladas con corriente alterna y rectificada media onda, se concluye
que la selección del tipo de partículas magnéticas, técnica de inspección y tipo de
corriente afectará significativamente la forma como se verán las discontinuidades y
la capacidad para visualizarlas. Se debe por tanto, realizar una correcta selección de
estas variables para la identificación de indicaciones relevantes.
 Según lo evidenciado en los resultados, es indispensable que el material se
encuentre libre de irregularidades superficiales como salpicaduras que interfieran en
el libre movimiento de las partículas magnéticas, sobre todo cuando se trabaja con
un campo magnético débil como lo observado en la bobina, que dificulta aún más el
movimiento.
 Las técnicas que involucran el uso de partículas magnéticas secas están sujetas a
errores durante la remoción de las partículas que no se encuentran en un campo de
fuga, siendo difícil realizar el mismo soplado en cada uno de los ensayos, con esto
se concluye que una comparación de las técnicas con estas condiciones de
ejecución es errónea dado que la efectividad del campo inducido es difícil de
comparar cuando se usan 2 técnicas diferentes con la misma corriente,

4. RECOMENDACIONES

 Se debe tener en cuenta que la correcta visualización de las indicaciones presentes

en la pieza depende principalmente de una adecuada limpieza inicial puesto que los
residuos de suciedad y humedad no permitirán una observación detallada de las
indicaciones, generando a su vez posibles indicaciones falsas.
 Es necesario realizar la desmagnetización de las piezas luego del ensayo para
garantizar su correcto funcionamiento en servicio. Existen varios métodos de
desmagtización en los cuales se utilizan los mismos equipos que para magnetizar
como yugo y bobina, es recomendable realizar la desmagnetización con el mismo
equipo que se magnetizó y es obligatorio hacerla con el mismo tipo de campo
magnético.
 Se recomienda que la lámpara de luz ultravioleta se encuentre en perfecto estado,
con el fin de facilitar la inspección por partículas magnéticas húmedas, además de
corroborar el nivel de iluminación en el sitio de trabajo, según lo estipulado en la
norma ASTM E709, para poder realizar satisfactoriamente la técnica de inspección.
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5. BIBLIOGRAFÍA

 Roderic K. Stanley, " Nondestructive Testing Handbook, Third Edition: Volume 8,

Magnetic Testing (MT)", Houston – Texas, U.S.A, 2012.
 AWS D1.1/D1.1M. Structural Welding Code – Steel. American Welding Society,
2008.
 ECHEVARRIA R. “Defectología”. Universidad Nacional de Comahue, 2002.
 ASTM E709 Standard Guide for Magnetic Particle Testing, ASTM International, West
Conshohocken, PA, 2012.