1.

INTRODUCCION

El gas natural licuado se produce básicamente removiendo el calor sensible y el

calor latente a fin de disminuir su temperatura hasta aproximadamente –162°C y
convertirlo a líquido a la presión atmosférica. Mundialmente se encuentran varios
procesos o tecnologías de enfriamiento para licuar el gas natural, mayormente
utilizan refrigeración mecánica, en la cual el calor del gas natural es transferido a
través de superficies de intercambio de calor a un fluido de refrigeración en un
ciclo cerrado (Ciclo de Refrigeración), independiente del flujo de la corriente de
alimentación del gas natural.

2. OBJETIVO

Investigar cuales son las tecnologías de licuefacción de GNL.

3.1. DESARROLLO

Las tecnologías para la licuefacción del gas natural, existentes y consideradas en

el presente estudio, se agrupan de acuerdo al número de ciclos de refrigeración
que tenga el proceso como tal, en procesos de ciclos sencillo, doble y triple.

Procesos de un ciclo:

 Mezclas de refrigerantes simple (SMR)

 PRICO II
 Ciclo de nitrógeno con turbo-expansor de BHP (cLNG)

Procesos de dos ciclos:

 Mezcla de refrigerantes con pre-enfriamiento de C3 (C3-MR)

 Doble mezclas de refrigerantes (DMR)
 Liquefin
 Doble mezclas de refrigerantes en paralelo (PMR)

Procesos de tres ciclos:

 Cascada optimizado de Phillips (POPC)

 Cascada con mezclas de fluidos (MFC)
 Mezclas de refrigerantes con pre-enfriamiento de C3 y subenfriamiento con
N2 (APCI-APX)

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A continuación se describen brevemente cada uno de estos procesos.

3.1.1. Procesos de un ciclo:

 Mezclas de refrigerantes simple (SMR).

Desarrollado por la empresa Air Product & Chemicals International Inc.

(APCI),este ciclo utiliza una mezcla de refrigerantes compuesta por nitrógeno
especifica dependiendo la composición del gas natural a licuar a fin de proveer
una eficiencente y óptima refrigeración.

La composición de la mezcla de refrigerantes se optimiza de manera tal que

se evapore a temperaturas ligeramente superiores al intervalo de temperaturas a

las cuales será licuado el gas natural. Lo que se persigue es que el intercambio de
calor que ocurra entre ambos fluidos, se lleve a cabo a temperaturas muy
cercanas entre los procesos de calentamiento y efriamiento. Es decir, es necesario
minimizar la diferencia entre las temperaturas medias de los procesos de
calentamiento y de enfriamiento. De esta forma, el proceso se hace
termodinámicamente más reversible y conduce a una mayor eficiencia
termodinámica, menor consumo de potencia y menor tamaño de máquinas
accionadoras (turbinas a gas).

En un proceso típico SMR (ver Figura 1.), la corriente de refrigerante a

temperatura ambiente y a baja presión se comprime y se condensa parcialmente
mediante el empleo de agua o aire. El vapor remanente de esta condensación se
separa en un economizador y se condensa parcialmente en la primera etapa del
intercambiador de calor principal normalmente del tipo espiral vertical (spiral
wound). Por su parte, el líquido es sub-enfriado en el mismo intercambiador y
luego se expande por medio de una válvula Joule- Thomson (J-T). Esta corriente
se mezcla con la corriente de baja presión proveniente de la segunda etapa de
enfriamiento y se retorna en contracorriente a la primera etapa de enfriamiento. El
calor cedido por esta última corriente en la primera etapa de enfriamiento se utiliza
para condensar parcialmente los vapores del refrigerante, sub-enfriar el líquido del
refrigerante y enfriar la alimentación del gas natural (20).

Las corrientes de vapor y líquido del refrigerante provenientes de la primera etapa

de enfriamiento se envían a una segunda etapa donde se lleva a cabo un proceso
similar al de la primera etapa. El número de etapas depende de las características
particulares de cada esquema de proceso y determina el costo de inversión y de

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operación, así como la flexibilidad y complejidad del proceso.

Los procesos simples de mezclas de refrigerantes (SMR) han incorporado una

etapa de pre-enfriamiento del gas de alimentación mediante el uso de
intercambiadores de calor del tipo placas de aluminio, con lo cual se logra reducir
el consumo de potencia, este proceso se conoce con el nombre de C3/MR y fue
por primera vez implantado en la Planta Brunei de Shell, en 1972. La integración
de estos equipos permite acercar las temperaturas del Lado caliente y frío del
proceso, incrementando sensiblemente la eficiencia termodinámica del ciclo.

Figura 1. Esquema del proceso simple de mezclas refrigerantes.

El pre-enfriamiento de la corriente de alimentación con propano es una práctica

que beneficia la economía del ciclo SMR y se ha venido implantando en la mayor
parte de las plantas de tierra firme que se han construido en los últimos 20 años.

 Proceso PRIC0 II

El proceso PRICO II fue desarrollado recientemente por la empresa americana

Black & Veath y se basa en un ciclo de mezclas de refrigerantes que utiliza bancos
de intercambiadores con núcleo de placas de aluminio, para proveer el
enfriamiento requerido en el proceso de licuefacción. No se incluye el sistema de
pre-enfriamiento con propano, lo que permite la simplificación del proceso al
requerir un menor número de equipos. La mezcla de refrigerantes está compuesta
por nitrógeno e hidrocarburos livianos desde el metano hasta el iso-pentano El
proceso PRICO II, es normalmente empleado para plantas "peak shaving" de
pequeña capacidad (típicamente menores que 0,1 MMTMA). Sin embargo, se han
instalado algunas plantas para la licuefacción de corrientes de gas natural desde

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0,3 MMm3D hasta 28 MMm3D.

Figura 2. Esquema del Proceso PRICO II.

La Figura 2. Muestra un esquema simplificado del proceso PRICO II (20). En el

ciclo de refrigeración, el proceso de compresión se realiza en dos etapas con un
enfriador entre-etapas. El refrigerante a alta presión fluye a lo largo de la longitud
total del intercambiador de calor siendo enfriado, condensado y finalmente sub-
enfriado. Seguidamente, el refrigerante sub-enfriado de alta presión se expande y
enfría aún más a través de una válvula J-T, para luego entrar por el fondo del
intercambiador como refrigerante de baja presión. Este último fluye en contra
corriente hacia arriba, para enfriar tanto la corriente de refrigerante como la
alimentación del gas natural tratado, mientras se vaporiza y sobrecalienta.

Dependiendo de la composición del gas natural, los hidrocarburos pesados deben

removerse para evitar taponamiento por solidificación a bajas temperaturas. Por
esta razón, el gas natural de alimentación parcialmente condensado se retira del
intercambiador en un punto de temperatura intermedia. Una vez que se separa la
fracción pesada, el gas se retorna al intercambiador donde se enfría aún más, se
licúa y se sub-enfría. El GNL sub-enfriado abandona el intercambiador de calor
aproximadamente a –146°C, para almacenarse a una presión cercana a la
atmosférica y a una temperatura de –162°C. El gas que se libera de la última
expansión se utiliza normalmente como gas combustible.

Los hidrocarburos removidos en el intercambiador de calor se procesan

generándose un producto condensado. Si la cantidad de fracción pesada es
considerable, su separación en productos tales como etano, propano, butanos y
gasolina puede ser económicamente atractiva. El refrigerante de reposición puede
importarse o proveerse por medio de un tren de fraccionamiento, produciéndose
los componentes en las proporciones deseadas.

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El intercambiador de calor empleado en el proceso PRICO II consiste en múltiples
intercambiadores de placas de aluminio contenidos en una caja de acero
inoxidable altamente aislada. Los módulos del intercambiador se arreglan en
paralelo para alcanzar la capacidad de enfriamiento deseada. Un módulo de
intercambiador típicamente mide 4 x 8 x 9 metros y es capaz de producir entre
0,30 y 0,35 MMTMA de GNL.

 Ciclo de nitrógeno con turbo-expansor

Este es comercializado por la empresa británica Broken Hill Proprietary (BHP), y

consiste en enfriar el gas natural de alimentación mediante un ciclo de
refrigeración que involucra a un turbo-expansor en lugar de una válvula Joule–
Thompson, ver Figura 16 (20). De esta forma, se aprovecha la energía contenida
en el gas en forma más isentrópica, cediéndose el trabajo generado a un
compresor y consiguiéndose temperaturas más bajas que mediante el efecto
Joule-Thompson. Se emplea nitrógeno como refrigerante, lográndose
temperaturas más bajas, con lo que se evita la evaporación instantánea del GNL
en las operaciones de descarga.

Figura 3. Esquema del proceso de nitrógeno con turbo-expansor.

Es un diseño simple con un solo ciclo de refrigeración donde el refrigerante opera

en forma monofásica, lo que conlleva a un proceso con bajo número de equipos.
La sección de licuefacción consiste de un compresor, un turbo-expansor y una
caja fría de tres intercambiadores, lo que reduce la complejidad así como el
espacio requerido por la planta. No se requiere el uso de separadores en la
succión del compresor o para el manejo del refrigerante en el ciclo y en
consecuencia no se requieren las tuberías, válvulas e instrumentación asociada

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con tales equipos.

El refrigerante se mantiene siempre en fase gaseosa, el intercambiador de calor

opera con una relativa amplia diferencia de temperaturas, lo que permite tolerar
cambios en la composición del gas natural de alimentación con pequeños ajustes
en el circuito del refrigerante.

La mayor desventaja del ciclo es su elevado consumo de energía comparado con

el ciclo en cascada y los procesos basados en mezclas de refrigerantes. El
requerimiento de potencia de refrigeración por tonelada de GNL para una planta
pequeña (menor que 0,1 MTMA) que use nitrógeno como refrigerante, es dos
veces superior a la de una planta de alta capacidad que utilice mezclas
refrigerantes. Sin embargo, el consumo de energía puede reducirse mediante el
pre-enfriamiento de la corriente de alimentación. Dicho esquema es
particularmente adecuado en aplicaciones localizadas en regiones muy calurosas.

3.2. Procesos de dos ciclos

 Mezclas de refrigerantes con pre-enfriamiento de propano (C3/MR)

Los procesos simples de mezclas de refrigerantes (SMR) han incorporado una

etapa de pre-enfriamiento del gas natural de alimentación con propano mediante
el uso de intercambiadores de calor del tipo placas de aluminio, con lo cual se
logra reducir el consumo de potencia; este proceso se conoce con el nombre de
C3/MR y fue por primera vez implantado en la Planta Brunei de Shell, en 1972. La
integración de estos equipos permite acercar las temperaturas del lado caliente y
frío del proceso, incrementando sensiblemente la eficiencia termodinámica del
ciclo. Este proceso fue desarrollado por la empresa APCI.

El pre-enfriamiento de la corriente de alimentación con propano es una práctica

que beneficia la economía del ciclo C3/MR y se ha venido utilizando en la mayor
parte de las plantas de carga base que se han construido en los últimos 20 años.
Es común emplear un ciclo de refrigeración con propano de tres etapas similar al
que se utiliza en el ciclo en cascada. Por otra parte, la mezcla de refrigerantes en
este caso es más liviana que en el proceso SMR y está compuesta de nitrógeno,
metano, etano y propano.

En la etapa de pre-enfriamiento el gas natural es típicamente enfriado hasta unos

–35°C, temperatura a la cual sus componentes pesados condensan, son
removidos y enviados a la unidad de fraccionamiento. El gas remanente es
entonces enviado al intercambiador de calor criogénico principal del tipo espiral

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vertical (spiral wound), donde es licuado y sub-enfriado. El GNL subenfriado
abandona el intercambiador de calor, se expande a través de una válvula J-T para
finalmente almacenarse a una presión cercana a la atmosférica y a una
temperatura de –162ºC. El gas que se libera de la última expansión se utiliza
normalmente como gas combustible.

El proceso basado en mezclas de refrigerantes tiene la ventaja de que su

configuración es más simple en comparación a los procesos que utilizan
hidrocarburos refrigerantes puros (procesos en cascada) y la cantidad de equipos
se minimiza requiriendo sólo dos compresores y de algunos pocos recipientes
para la separación del refrigerante.

Un problema operacional frecuentemente observado en los ciclos de mezclas de

refrigerantes es su gran sensibilidad operacional a los cambios en la composición
del gas natural. Se requiere efectuar ajustes en la composición del refrigerante
para así mantener la eficiencia del proceso y asegurar la máxima capacidad. Los
nuevos diseños de plantas de gas natural licuado disponen de sistemas de control
avanzados que incorporan modelos de optimización en tiempo real que
contribuyen a mejorar la operación y estabilidad de la planta. Tales sistemas
también pueden aprovecharse por el operador, ajustando la composición de la
mezcla de refrigerantes para optimizar la operación de la planta frente a
variaciones en las condiciones ambientales y de esta forma manejarla con la
mayor eficiencia.

Como resultado de las fugas de refrigerante que ocurren inevitablemente en el

sistema, existe un requerimiento continuo de los componentes del refrigerante, los
cuales pueden suplirse directamente desde la planta, en el caso de existir
infraestructura para el fraccionamiento de los líquidos del gas natural. En caso
contrario, estos componentes deben importarse y almacenarse cerca de la planta.

El costo de inversión puede reducirse evitando una excesiva presión de diseño en

el circuito de refrigerante. Se debe destacar que a diferencia de los ciclos en
cascada con componentes puros, en un sistema de refrigerantes multicomponente
la presión de vapor de la mezcla varía a lo largo del circuito debido a las múltiples
etapas de separación. Esto hace que para el diseño de tales sistemas se
considere un margen de presión superior al de los ciclos de cascada.

 Ciclo doble de mezclas de refrigerantes (DMR)

Este proceso ha sido desarrollado y comercializado por APCI y Shell, entre otras
empresas. En el proceso DMR se utiliza una mezcla de refrigerantes, en lugar del

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propano, para pre-enfriar el gas. De aquí su nombre debido a que se incorporan
dos ciclos de mezclas de refrigerantes independientes. Este proceso reduce el
número de equipos en un 30% comparado con el proceso convencional SMR y
provee una mayor optimización operacional.

Figura 4. Esquema del proceso doble ciclo de mezclas refrigerantes.

En la Figura 4 se presenta un diagrama de flujo simplificado de este proceso (20).

Se utilizan dos intercambiadores del tipo espiral vertical o "spiral-wound”, uno para
el sistema de pre-enfriamiento del gas natural y el otro para el proceso de
licuefacción. El empleo de este tipo de intercambiadores ofrece una ventaja
considerable debido a la omisión del ciclo de propano con evaporadores del tipo
kettle, así como el inventario de propano requerido en los ciclos SMR. Este es un
proceso altamente eficiente y mayormente adecuado para aplicaciones de
licuefacción costa afuera.

Una breve descripción del proceso se presenta a continuación: Una vez removida
el agua y otros contaminantes, tales como H2S, CO2 y mercurio, el gas natural
tratado se pre-enfría hasta aproximadamente –51 °C, mediante el uso de un pre
refrigerante compuesto fundamentalmente de etano y propano. El gas pre enfriado
se envía a un separador donde se remueven los hidrocarburos pesados (C5+),
que pudieran congelarse en la parte fría del intercambiador criogénico.

Asimismo, estos hidrocarburos se recuperan en la unidad de fraccionamiento y se

utilizan como reposición de los dos ciclos de refrigeración. La corriente de tope del
separador se envía al intercambiador criogénico para proveer un mayor
enfriamiento. En el intercambiador criogénico el gas se licúa y se sub-enfría a una
temperatura aproximadamente de –151 °C. Seguidamente el GNL se enfría hasta
su temperatura de punto de ebullición –162°C mediante la reducción de presión a
valores cercanos a la presión atmosférica. El gas que resulta de la expansión de

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GNL se utiliza como gas combustible y el GNL se almacena.

 Proceso Liquefin

El proceso Liquefin es una tecnología desarrollada recientemente por el Instituto

Francés de Petróleo (IFP) para licuefacción del gas natural, no posee referencias
de alguna instalación comercial hasta los momentos y consiste en un proceso de
Doble Ciclo de Mezcla de Refrigerantes (DMR), cuyo diseño se basa en obtener el
máximo beneficio con la utilización combinada de refrigerantes mezclados e
intercambiadores de calor tipo placa con aletas (PFHE).

Figura 5. Esquema del proceso Liquefin.

En la Figura 5 se presenta un diagrama de flujo simplificado del proceso (20). El

gas natural inicialmente entra a una sección de pre-enfriamiento conformada por
un banco de placas aletadas, donde intercambia calor con una mezcla de El gas
natural es pre-enfriado usando una mezcla de refrigerantes en lugar de propano, a
una temperatura mucho menor que en un proceso DMR convencional. Con una
apropiada composición de la mezcla de refrigerantes, la temperatura de pre-
enfriamiento del gas natural puede reducirse hasta -79 °C, con lo cual la mezcla
de refrigerantes puede condensarse completamente, logrando con esto la ventaja
de eliminar los recipientes de la separación y aún más importante, reducir la
cantidad total de refrigerante requerido en el proceso de licuefacción. Una
reducción en la cantidad de refrigerante requerido implica ahorros debido a
menores requerimientos en energía y área de intercambio de calor.

En este proceso, el refrigerante usado se comporta como un componente puro, se

condensa y evapora a diferentes niveles de presión en cada sección sin
separación de fases o fraccionamiento. Por esta razón, la composición de la
mezcla de refrigeración es la misma en todas las secciones del proceso, lo cual es

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beneficioso en cuanto a las pérdidas que se tendrían por los efectos de cambios
en la composición. Adicionalmente, se logra una alta eficiencia en el
intercambiador de calor, vaporizando el refrigerante en dos niveles de presión al
introducirlo por el lado frío de la línea de intercambio. El pre-enfriamiento y la
licuefacción del gas se realizan en la misma caja fría, por lo tanto se reducen los
equipos requeridos de intercambio de calor.

Los estudios realizados por IFP-Axens sobre el diseño del intercambiador de

placas con aletas (PFHE) utilizado en esta tecnología y de las turbinas existentes,
indican que un tren de licuefacción de gas podría manejar capacidades de hasta
4,5 MMTMA, utilizando cuatro (04) cajas frías, cada una con seis (06)
intercambiadores PFHE en paralelo y dos (2) turbinas FRAME 7; sin embargo, la
capacidad pudiera incrementarse hasta 6 MMTMA usando seis cajas frías y
manteniendo las dos turbinas FRAME 7.

 Doble ciclo con mezclas de refrigerantes en paralelo

Este proceso ha sido desarrollado recientemente por Shell apuntando hacia trenes
de licuefacción de gran capacidad superiores a 5 MMTMA. Consiste en un ciclo
simple de pre-enfriamiento seguido por dos líneas de licuefacción en paralelo con
mezclas de refrigerantes, con lo cual se podría llevar la capacidad del tren hasta 8
MMTMA con el empleo de 3 turbinas Frame 7. La etapa de preenfriamiento
pudiera consistir bien de un ciclo de propano o de mezclas de refrigerantes. Las
mismas configuraciones de ciclos de refrigeración que se han utilizado hasta el
presente serían empleadas sin mayores cambios tecnológicos. El incremento de
capacidad se logra fundamentalmente mediante el empleo de accionadores de
mayor capacidad.

La Figura 6 muestra un esquema simplificado del proceso PMR. El gas natural

tratado es pre-enfriado mediante un ciclo simple de propano con el accionamiento
de una turbina a gas Frame 7. Luego del pre-enfriamiento el flujo es distribuido en
dos lineas paralelas teniendo cada una de ellas una columna despojadora para la
extracción de los hidrocarburos líquidos condensados, así como un ciclo de
mezclas de refrigerantes para la licuefacción y sub-enfriamiento del gas natural.
Los vapores de tope de la columna de despojamiento son enfriados por la mezcla
de refrigerantes en el intercambiador criogénico principalel cual es del tipo espiral
vertical (spiral-wound).

Cada ciclo de licuefacción tiene su propio circuito de mezcla de refrigerantes,

conducidos por una turbina a gas Frame 7. El líquido sub-enfriado proveniente de

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los dos ciclos de licuefacción es combinado en un en un sistema de expansión
final (end-flash system), donde el gas producido es re comprimido y enviado al
sistema de gas combustible y el GNL se envía a almacenamiento a presión
atmosférica.

Figura 6. Esquema del proceso doble ciclo con mezclas de refrigerantes en

Paralelo

3.3. Procesos de tres ciclos

Por lo tanto la refrigeración actualmente se usa no solo en plantas de licuefacción

de GNL sino también en otras aplicaciones como recuperación de GNL, control del
punto de roció de hidrocarburos, condensación del reflujo en fraccionadores de
hidrocarburos ligeros, etc.

 Cascada optimizado.

El ciclo de refrigeración en cascada fue desarrollado y comercializado por la

empresa Phillips Petroleum en la década de los años 60 y se construyó la primera
planta con esta tecnología en el año 1969 en Alaska ("LGN Plant of Kenai") para
suplir gas a Japón. Phillips se desvinculó del negocio de GNL por casi 30 años y
regresó nuevamente en la década de los 90 cuando optimizó su proceso en
cascada, entrando a competir con las tecnologías de licuefacción que han
dominado el mercado durante las tres últimas décadas.

Posteriormente, logró implantar su tecnología optimizada en el año 1999 en la

planta construida en Trinidad y Tobago ("Atlantic LGN Plant"). El proceso en
cascada optimizado consiste en un sistema multietapas donde se encuentran

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conectados en serie, varios ciclos de refrigeración simple. Consiste básicamente
en reducir progresivamente la temperatura del gas natural hasta obtener la
temperatura de licuefacción esperada. Cada ciclo de refrigeración usa un
refrigerante diferente, con el fin de cubrir el rango seleccionado de temperatura.

Generalmente, los sistemas de licuefacción por ciclo en cascada se realizan en

tres series o circuitos de refrigeración, usando como refrigerante propano en el
primer circuito, etano o etileno en el segundo y metano en el tercer circuito.

Los intercambiadores utilizados en este proceso son del tipo placa de aluminio y
“core-kettle”, ensamblados en cajas frías.

En el primer circuito, el propano una vez comprimido, se condensa intercambiando

calor con aire o agua a temperatura ambiente. Posteriormente el propano se
expande a través de una válvula J-T y se enfría hasta una temperatura en el orden
de –43 °C. En el segundo circuito, el etileno comprimido se pre-enfría con aire o
agua para luego condensarlo en el intercambiador de propano del primer circuito y
al mismo tiempo el calor cedido por el etileno se utiliza para la vaporización del
propano. El etileno condensado se expande en una válvula J-T descendiendo su
temperatura aproximadamente desde –40 °C hasta –101 °C. En el tercer circuito,
el metano comprimido se pre-enfría con aire o agua y luego se pasa por los
intercambiadores de propano y etileno para enfriarlo y condensarlo hasta una
temperatura en el orden de – 146 °C. En el intercambiador de etileno del segundo
circuito, el calor que libera el metano se usa para la vaporización del etileno. En el
intercambiador de metano, la corriente de metano refrigerante se expande con la
finalidad de subenfriar la corriente de GNL para su posterior almacenamiento.

La principal mejora desarrollada por Phillips para generar el proceso de cascada

optimizado fue cambiar a un ciclo de metano abierto, es decir, mezclar el
refrigerante metano con los vapores provenientes de los tanques de
almacenamiento de GNL en el intercambiador de metano y enviar parte de este
fluido, una vez comprimido, al sistema de gas combustible.

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 Figura 7. Esquema del proceso cascada optimizado.

Con este cambio lograron reducir el requerimiento de recipientes y eliminar el

separador de succión del compresor para gas combustible. Adicionalmente,
incorporaron otras mejoras en el proceso que le permitieron reducir el número de
economizadores e intercambiadores, balancear los requerimientos de energía
entre los ciclos de refrigerantes, utilizar etapas de compresión más eficientes,
incorporar intercambiadores de calor tipo placa y reducir los costos de inversión
asociados con los servicios

 Cascada con mezcla de fluido (MFC)

Incorporar intercambiadores de calor tipo placa y reducir los costos de inversión

asociados con los servicios El proceso en cascada con mezcla de fluidos (MFC®)
fue desarrollado por Statoil y Linde, y es el resultado de la evaluación de los
procesos de licuefacción existentes en el mercado, con el objetivo de reducir los
costos de inversión y operación así como los tiempos de construcción y arranque
de las plantas de GNL. Este es un proceso de cascada con tres ciclos o circuitos
independientes de mezclas de refrigerantes con un reducido número de
componentes cada uno. Esta tecnología combina en su proceso de licuefacción
dos tipos de intercambiadores: tipo placa con aletas para la sección de pre-
enfriamiento y del tipo espiral vertical ("spiral wound") en la sección de licuefacción
y sub-enfriamiento.

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 Figura 8. Esquema del proceso en cascada con mezcla de fluidos.

La Figura 8. Muestra un diagrama del proceso en cascada con mezcla de fluido

MFC® (20). En el ciclo de pre-enfriamiento una mezcla de etano y propano se
comprime en el compresor C1, se enfría en el intercambiador CW1 y se sub-enfría
en el intercambiador criogénico E1A. Una parte de esta corriente es estrangulada
a una presión intermedia y se usa como refrigerante en el intercambiador E1A, la
otra parte es sub-enfriada adicionalmente en el intercambiador E1B, estrangulada
a la presión de succión del compresor C1 y usada como refrigerante en el
intercambiador E2. En el ciclo de sub-enfriamiento el refrigerante pasa al
compresor C3, se enfría en los intercambiadores CW3A y CW3B, y es enfriado
posteriormente en los intercambiadores E1A, E1B, E2 y E3, y se expande en el
tanque X1 y finalmente se usa como refrigerante en el sub-enfriador E3.

 Mezclas de refrigerantes con pre-enfriamiento de propano y sub-

enfriamiento con N2 (APCI AP-X)
Por lo tanto la refrigeración actualmente se usa no solo en plantas de licuefacción
de GNL sino también en otras aplicaciones como recuperación de GNL, control del
punto de roció de hidrocarburos, condensación del reflujo en fraccionadores de
hidrocarburos ligeros, etc.

El proceso APCI AP-X fue desarrollado por la empresa APCI y patentado en 2001.
Permite la construcción de trenes de licuefacción de gran tamaño en el intervalo
comprendido entre 5 a 8 MMTMA, lo cual se logra sin la adición de compresores
en paralelo y está basado en la utilización de turbinas a gas Frame 7 o Frame 9.
Como se aprecia en la Figura 22, consiste en tres ciclos de refrigeración

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dispuestos en serie, con un ciclo de pre-enfriamiento (puede ser con propano o
mezclas de refrigerantes) seguido por un ciclo de licuefacción y sub-enfriamiento
con mezcla de refrigerantes y un tercer ciclo de sub-enfriamiento profundo que
utiliza nitrógeno como refrigerante.

Permite la utilización de equipos principales como compresores e

intercambiadores de calor criogénicos de las capacidades que actualmente se
manufacturan. Se puede construir a partir de una planta del tipo C3-MR o DMR
como una expansión que se puede realizar a futuro habiéndose previsto las
facilidades para la ampliación del tren. La manera como el proceso AP-X expande
al proceso C3-MR, es análoga a como surgió el proceso C3-MR hace 30 años a
partir del proceso SMR. Existen en la actualidad dos trenes en Qatar de 7,8
MMTMA cada uno basados en esta tecnología.

Figura 9. Esquema del proceso APCI AP-X

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 4. CONCLUSION

Por lo tanto se pudo aprender que Las tecnologías para la licuefacción del gas
natural, existentes y consideradas en el presente estudio, se agrupan de acuerdo
al número de ciclos de refrigeración que tenga el proceso como tal, en procesos
de ciclos sencillo, doble y triple. Las tres tecnologías son viables económicamente.
La tecnología Linde es termodinámicamente más eficiente que las otras dos,
seguida por APCI y por último la de Phillips. Esta última presento una baja
eficiencia. En la tecnología APCI se utiliza una menor cantidad de refrigerante. Los
refrigerantes serán provistos por el complejo directamente, por lo tanto esto será
una desventaja para las tecnologías de Phillips y Linde que tendrán que importar
etileno. La tecnología APCI es la que posee un mayor grado de madurez por la
experiencia que ha alcanzado en los años de operación y por la cantidad de
plantas instaladas a nivel mundial.

BIBLIOGRAFIA

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Technology Institute The Fundamentals of Base-load LNG. Houston.

 https://es.scribd.com/search?content_type=documents&page=1&query=tec
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