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2.5.5.3. Tamaño máximo del agregado

El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor que aquél
a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el tamaño
máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá pasar el tamiz anterior (1½”) y
casi en su totalidad (entre 90-100%) el tamiz de 1”.

El Tamaño Mínimo es la máxima abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en
peso o se retenga en su totalidad. Habiendo definido estos dos valores, en la tabla 2.9 y
2.10 se muestra los requisitos de gradación, para el agregado grueso y fino
respectivamente, dado por la ASTM C33.

La definición de tamaño máximo se vuelve importante al seleccionar proporciones para el

hormigón que resulten coherentes con los requisitos de agua para la mezcla, dimensiones
del encofrado y espaciamiento entre los aceros de refuerzo.
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El tamaño máximo de un árido grueso será menor que las dimensiones siguientes: (ver
Tabla 2.11).

Lo importante en cuanto a la granulometría es la gradación total, por lo que puede darse

el caso de agregados que no entren dentro de los límites y que sin embargo mezclándolos
en las proporciones adecuadas, suministran una distribución de partículas eficiente. La
Norma ASTM C33 indica que se podrán emplear agregados que no cumplan los
requerimientos, si se demuestra que con ellos se obtienen hormigones que satisfacen las
especificaciones técnicas del proyecto.

2.6. COMBINACIÓN DE AGREGADOS

Se intenta la combinación de agregados para diversos fines, por ejemplo, para mejorar un
agregado con uno de mejor calidad de modo que el agregado combinado resulte
aceptable, o para corregir las deficiencias en la gradación que puedan tener.

2.6.1. PROPORCIÓN DE MEZCLA DE DOS AGREGADOS

 TECNOLOGÌA DEL CONCRETO DAIMC/EFPIA-A.ÑAHUI P.4-14

Un problema que se presenta a menudo es el de determinar en qué proporción mezclar

dos o más materiales para cumplir una cierta gradación que cumpla con los requisitos
establecidos por las normas, para los tamices que especifica esta. Podemos describir dos
métodos para conseguir esto:

• Método grafico.- En una grafica, donde en la parte superior e inferior se marcan los
porcentajes a usar de cada agregado y a la derecha e izquierda los porcentajes que
pasan, como la que se mostrara en el ejemplo que viene a continuación, se marcan los
rangos que delimita la norma para el porcentaje que pasa para cada tamiz

- Se une por una línea el porcentaje que pasa del agregado “A”, a la izquierda del grafico,
con el porcentaje que pasa del agregado “B”, a la derecha, para los tamices
correspondientes entre si.

- Se marca la intersección de esta línea con sus límites superior e inferior, del rango
correspondiente al tamiz. Se repite esto para todos los tamices.

- La marca con el límite inferior más a la derecha y la marca con el límite superior más a la
izquierda, darán los valores para calcular las proporciones, en porcentaje, de cada
agregado.

- Estas dos marcas se prolongan hasta la parte superior e inferior de la grafica,

obteniéndose dos valores, que se promedian, para obtener el porcentaje a usar de cada
agregado.

Se tendrá una idea más clara de este método realizando el ejemplo.

• Método por tanteos.- Sin trazar la gráfica de los datos. Por ejemplo, en primer lugar se
podría prestar la atención a la cantidad que pasa el tamiz No. 50, ya que muchos técnicos
del hormigón consideran que esta cantidad ejerce una influencia importante sobre la
trabajabilidad del hormigón. En principio, podría considerarse una mezcla 50-50%, y ver si
con esta relación se satisfacen los requisitos para todos
los tamices, y a partir de este primer tanteo variar las
proporciones hasta cumplir con todos los tamices.

A continuación se presentan ejemplos para ambos

métodos.
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Ejemplo 1.-Considérense dos arenas hipotéticas, identificadas a continuación como "fina''

y “gruesa", respectivamente. Sus gradaciones individuales que se dan en seguida están
comparadas con los requisitos de la arena para hormigón dados en la ASTM C33.

Ambas arenas, individualmente, no satisfacen los requisitos, por lo que se las mezclara
intentando encontrar las proporciones adecuadas, para entrar dentro de los requisitos.

Método grafico

44.5 + 35.8
% _ 𝑑𝑒 _ 𝐴 = = 59.85 ≈ 60%
2

55.5 + 64.2
% _ 𝑑𝑒 _ 𝐵 = = 40.15 ≈ 40%
2
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Método por tanteos

En principio, se considerara una mezcla 50/50

Sin embargo, se ve que ésta no es una relación aceptable para el tamiz No. 8.

Entonces podría intentarse una relación 60/40, con lo que se proporciona un poco menos
de la arena fina y se llega a lo siguiente:

La mezcla 60/40 satisface con éxito los requisitos de gradación de la ASTM C33 y, del
mismo modo, su examen revela que sólo se podría usar una cantidad muy pequeña más
de la arena fina, ya que la cantidad que pasa el tamiz No. 100 se encuentra ya cercano al
límite superior.

2.6.2. MODULO DE FINURA DE UNA MEZCLA

Si se mezclan entre sí dos agregados, designados como A y B. que tienen módulos de

finura de MFA y MFB, respectivamente, la mezcla resultante tendrá el siguiente módulo de
finura:

(𝑴𝑭𝑨 )(𝑷𝑨 ) (𝑴𝑭𝑩 )(𝑷𝑩 )

𝑴𝑭𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 = + ;
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
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en donde PA y PB son los porcentajes, en peso, de los agregados A y B, en la mezcla.

Ejemplo 2.-
Si se mezclara una arena con un módulo de finura de 2.95 con un agregado grueso con
un módulo de finura de 7.00 en la relación de 40% de arena a 60% de agregado grueso,
la mezcla tendrá el módulo de finura:

𝟐. 𝟗𝟓 (𝟒𝟎) 𝟕 (𝟔𝟎)
𝑴𝑭𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 = + = 𝟓. 𝟑𝟖
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎

Ahora, si lo que se desea determinar, es en qué proporción combinar los materiales A y B

para lograr cierto módulo de finura de la mezcla, se puede calcular el porcentaje de
material que tiene que usarse a partir de:
𝑴𝑭𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 − 𝑴𝑭𝑩
𝑷𝑨 = 𝒙(𝟏𝟎𝟎); 𝑷𝑩 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷𝑨
𝑴𝑭𝑨 − 𝑴𝑭𝑩
Ejemplo 3.-
Si queremos un agregado con un modulo de finura de 5.2, combinando los agregados
grueso y fino antes mencionados; entonces:
𝑴𝑭𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 − 𝑴𝑭𝑩
𝑷𝑨 = 𝒙(𝟏𝟎𝟎) = 𝟓𝟓%
𝑴𝑭𝑨 − 𝑴𝑭𝑩

por tanto la cantidad de agregado fino en peso, es 100 - 55 = 45%

2.7. SUSTANCIAS PERJUDICIALES

Es imprescindible que los agregados empleados en la preparación del hormigón se

encuentren libres de material contaminante, es decir materia orgánica, arcilla, limo, sales,
sulfatos, glucosas, etc. Puesto que estos materiales producen efectos adversos en el
hormigón. Por ejemplo algunas partículas minerales, que en algunas condiciones de
exposición con el hormigón, sufren un cambio excesivo en su volumen, con lo que se
provoca la ruptura de la superficie del hormigón, o bien, crean esfuerzos internos
suficientes como para causar agrietamiento y afectar la integridad estructural del propio
hormigón. En otros medios ambientes, estos mismos tipos de minerales pueden tener una
influencia despreciable.

En la tabla 2.12 se dan los limites para las sustancias perjudiciales cuya presencia está
permitida en los agregados finos y gruesos, consideradas por la Norma Española (EHE)
que es coincidente en varios de sus requisitos con la Norma Boliviana, pero al estar esta
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ultima desactualizada, se prefirió colocar los datos de la primera, y en las tablas 2.13 y
2.14 según la norma ASTM C33.

Partículas Suaves y Finas

Las partículas muy suaves como el Ocre son perjudiciales si están cercanas a superficies
de hormigón sujeto a abrasión, ya que la delgada cubierta de mortero que está sobre las
partículas será desalojada y los suaves fragmentos subyacentes se desgastaran,
haciendo que la superficie se pique.

Las partículas de agregado, con un recubrimiento de arcilla pueden disminuir la

adherencia con la pasta de cemento.

Los materiales semejantes a la arcilla, ya sea que se encuentren como recubrimiento de

los agregados o estén dispersos como en las rocas de piedra caliza arcillosa, son
objetables ya que entonces el volumen de la roca responde a los cambios en el contenido
de humedad. La contracción y el hinchamiento de estas sustancias causaran
agrietamiento perjudicial en el hormigón.

Una manera sencilla para determinar el porcentaje de material fino (arcilla) en la arena es
como se indica en la figura 2.8.

A continuación se describe el efecto perjudicial de algunas de las sustancias restringidas:

Impurezas Orgánicas

En los agregados finos naturales a veces se presentan impurezas orgánicas, las cuales
disminuyen la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del
hormigón. Normalmente, esas impurezas se evitan por medio del despeje adecuado del
depósito, para eliminar por completo la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la arena. La
detección del contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con facilidad por medio de la
prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, ASTM C40 (Figura 2.9). Algunas impurezas
en la arena pueden dar indicación de un elevado contenido orgánico pero, en realidad, no
ser dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio de la ASTM C87.
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TABLA 2.12 LÍMITES PARA LAS SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN EL AGREGADO

PARA HORMIGÓN SEGÚN LA EHE
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TABLA 2.14 LIMITES PARA LAS SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN EL AGREGADO GRUESO PARA
HORMIGÓN SEGÚN LA ACI
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Ψ Esta limitación sólo se aplica cuando la blandura de las partículas individuales de

agregado grueso es crítica para el comportamiento del hormigón, por ejemplo, en piso de
tráfico pesado u otras exposiciones en donde la dureza superficial tiene
importancia especial.
+ Estas limitaciones sólo se aplican a los agregados en los que la chert aparece como
una impureza. No son aplicables a las gravas constituidas en forma predominante por
chert. Las limitaciones sobre la solidez se deben basar en los registros de servicio, en el
medio ambiente en el que se usan.
Ж La desintegración se considera como una división o ruptura real, según se determina
mediante un examen visual.
§ En el caso de los agregados triturados, si el material más fino que el tamiz No 200
consta de polvo de la fractura, que en esencia no contiene arcilla o arcilla esquistosa, el
porcentaje se puede aumentar hasta 1.5.

FIGURA 2.8 Método sencillo para

determinar el porcentaje de material
fino.

• Llenar un frasco de vidrio con

agua,
• Añadir la arena a ensayar, y
menear con una espátula (se
puede añadir Cloruro de Calcio
para acelerar el proceso de
sedimentación).
• Dejar reposar hasta que se
asiente.
Si la arena está sucia se
diferenciará claramente dos
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estratos, la arena abajo y encima el material fino.

Se mide la altura total “H” (arena + finos) y la altura de finos “h”. El contenido de finos no
debe sobrepasar el 6 % de la altura total.
Este ensayo da una buena referencia de la limpieza de la arena.
FIGURA 2.9 Ensayo del colorímetro
Laboratorio de suelos

Ensayo del colorímetro, a la

izquierda el frasco, con la muestra
de agregado fino, después del
ensayo, a la derecha el colorímetro,
para la comparación de colores.
El color más claro (1) representa un
agregado exento de material
orgánico, el más oscuro (5) un alto
contenido de material orgánico. En
la fotografía se aprecia que la muestra estaba libre de contenido orgánico.
Reacción Álcali - Agregado
Todavía otra clase de rocas reaccionan en forma perjudicial con los álcalis del cemento,
dando lugar a la "reacción Álcali-Agregado" o a la "reacción Álcali-Carbonato de la roca".
Como resultado de esta reacción se produce un gel que absorbe el agua, dando lugar a
una hinchazón importante que puede originar fuertes presiones sobre la pasta de
cemento, produciendo su rotura.
Se han producido expansiones severas y fuertemente destructivas, para hormigones en
medios ambientes húmedos cuando los álcalis del cemento, Na2O y K2O, están presentes
en cantidades que sobrepasan el 0.6% en peso, expresadas como Na2O equivalente, y
los agregados contienen cantidades suficientes de Ópalo, Calcedonia, Tridimita,
Cristobalita y ciertas Riolitas, Andesitas o Dacitas.
Presencia de Agua interna
Aunque el agua en si no es una sustancia perjudicial, la humidificación y el secado o
congelación y deshielo en un agregado saturado serán destructivos para algunos tipos de
roca, en particular para los hormigones ligeros, las cherts porosas, las piedras calizas
intensamente arcillosas y algunas arcillas esquistosas.
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El agua se expande en alrededor de un 10% al congelarse y puede ser intensamente

destructiva cuando está contenida en los poros de un agregado que no puede absorber
esa expansión.
2.7.1. POSIBLES SOLUCIONES
Se han desarrollado varios procesos para mejorar la calidad de los agregados que no
cumplen con las especificaciones deseadas y poder reducir estas cantidades hasta las
mínimas aceptables.
• Puede recurrirse al lavado para eliminar los recubrimientos de las partículas de
agregado o para cambiar la granulometría.
• La separación en medio pesado, con el uso de un líquido de densidad específica
variable, tal como una suspensión de agua y Magnetita y ferrosilicio finamente molidos
puede utilizarse para mejorar los agregados gruesos. En este proceso el material ligero
dañino se elimina por flotación y las partículas pesadas se sedimentan.
• El clasificador hidráulico, en el cual las partículas más ligeras son impulsadas hacia
arriba por pulsaciones ocasionadas por aire o por diafragmas de hule, también es un
procedimiento para separar las partículas ligeras.
• Las partículas blandas, desmenuzables, pueden separarse de las partículas duras,
elásticas, por un proceso llamado fraccionación elástica. Los agregados se dejan caer
sobre una superficie inclinada, de acero endurecido, y su calidad se mide por la distancia
que rebotan.
2.8. SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO
Antes de comenzar el suministro, se deberá exigir al suministrador una demostración
satisfactoria de que los áridos a suministrar cumplen los requisitos establecidos.
El suministrador notificará al comprador cualquier cambio en la producción que pueda
afectar a la validez de la información dada.
Cada carga de árido irá acompañada de una hoja de suministro que estará en todo
momento a disposición del Director de Obra, y en la que figuren, como mínimo, los datos
siguientes:
• Nombre del suministrador.
• Nombre de la cantera.
• Fecha de entrega.
• Nombre del comprador.
• Tipo de árido.
• Cantidad de árido suministrado.
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• Identificación del lugar de suministro.

Los áridos deberán almacenarse de tal forma que queden protegidos de una posible
contaminación por el ambiente y, especialmente, por el terreno, no debiendo mezclarse
los distintos tamaños de agregado.
Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo posible la
segregación, tanto durante el almacenamiento como durante el transporte.
2.8.1. ESPONJAMIENTO DE LA ARENA HÚMEDA (ENTUMECIMIENTO)
La arena que está húmeda, como la que acaba de salir de una planta de lavado o incluso
después de un almacenamiento prolongado en una pila de acopio, tiene un volumen bruto
considerablemente mayor que el que le corresponde en estado seco, debido a la película
de agua que rodea cada partícula. Estas delgadas películas de agua inhiben el
resbalamiento de las partículas entre si para lograr una condición compacta, lo que da por
resultado un volumen aparente mayor al real.
En la figura 2.10 se muestran el volumen típico de la arena versus su contenido de
humedad. La mayor parte de las arenas para hormigón presentaran un volumen máximo
con alrededor de un 5 a 6% de contenido de humedad.
La sensibilidad del volumen de la arena a cambios pequeños en el contenido de humedad
y la incertidumbre resultante acerca de cuánta arena en realidad está contenida en un
volumen dado de arena húmeda, hace desaconsejable calcular la dosificación por
volumen en la obra, por lo que se recomienda hacerla por peso. Del mismo modo la base
de compra de las arenas debiera hacerse por peso y no así por volumen.
El peso unitario suelto de la arena seca puede variar desde 1600 a 1800 kg/m3, y el de la
misma húmeda, desde 1100 a 1600 kg/m3, lo cual indica variaciones del orden de 30% a
40% de la arena seca con respecto a la húmeda.
FIGURA 2.10 Volumen de arena
suelta para hormigón vs. El
contenido de humedad.
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2.9. AGREGADO DE HORMIGÓN RECICLADO.

En años recientes, el concepto de utilizar hormigón viejo de pavimentos, edificios y otras
estructuras como una fuente de agregados ha sido demostrado en varios proyectos,
resultando en un ahorro tanto de material como de energía.
El procedimiento consiste en:
1. Romper y extraer el Hormigón antiguo
2. Triturar en una trituradora primaria y secundaria
3. Retirar el refuerzo de acero u cualquier material embebido en el.
4. Realizar una gradación y lavar
5. Almacenar el agregado grueso y fino resultante.
Es principalmente utilizado en reconstrucción de pavimentos. Ha sido usado
satisfactoriamente como agregado en sub-bases granulares y de hormigón pobre, suelo
cementos y en hormigón nuevo remplazando total o parcialmente al agregado
convencional.
El hormigón reciclado, generalmente tiene una mayor absorción (del 3% al 10%) y baja
gravedad especifica en relación al agregado convencional. Esta alta absorción hace
necesario el añadir mas agua para alcanzar la misma trabajabilidad y revenimiento que
con el agregado convencional. Por este motivo se debe prehumedecer o mantener
húmedo el acopio.
La forma de las partículas es similar al del agregado triturado como se puede apreciar en
la figura 2.11. La densidad relativa decrece progresivamente a medida que el tamaño de
partículas disminuye.
Hormigón nuevo fabricado con
agregado de hormigón
reciclado, generalmente tiene
buena durabilidad. La
Carbonatación, permeabilidad
y resistencia a la acción de la
congelación y deshielo han
sido encontradas iguales o
incluso mejores que del
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hormigón fabricado con agregado convencional.

Hormigón fabricado con agregado grueso reciclado y agregado fino convencional puede
obtener una adecuada resistencia a la compresión. el uso de agregado fino reciclado
puede resultar en pequeñas reducciones en la resistencia a la compresión. Sin embargo,
el encogimiento por secado y deformación del hormigón hecho con agregado reciclado es
arriba del 100% mayor que del hormigón hecho con agregad convencional. Por tanto,
valores considerablemente menores de encogimiento por secado pueden ser obtenidos
usando agregado grueso reciclado junto con arena natural.
Al igual que con cualquier agregado, el hormigón reciclado debe ser testeado a la
durabilidad, gradación y otras propiedades.
2.10. AGREGADOS LOCALES
En este segmento se proveen datos de algunos de los agregados locales mas
ampliamente utilizados en nuestro medio, tanto para cantos rodados como son los de
Cliza, Parotani, Toco, Sichez y Punata, como para agregados chancados de Itocta y El
Paso.
Estos datos fueron tomados de la tesis “Dosificación de Hormigones, empleando
diferentes tipos de Agregados de la ciudad de Cochabamba” realizada por Edson Denis
Alcocer Alvares en la UMSS, carrera de Ing. Civil, el año 2003. Otros bancos de acopio de
agregados no fueron tomados en cuenta en este estudio.
Se presentan las propiedades físicas de los diferentes bancos de acopio en
consideración, como ser: porcentaje de absorción, análisis granulométrico y
determinación de gravedad específica; realizándose comparaciones de las cualidades y/o
defectos que presentan los mismos en base a resultados obtenidos.
• Cliza.- Se encuentran ubicadas en el Valle Alto a 40 km de la ciudad de Cochabamba.
En esta provincia pueden encontrarse 3 grandes bancos de acopio, los cuales aunque se
encuentran en 3 regiones diferentes (Cliza, Toco y Sichez) pertenecen al mismo río y
provincia. En estos bancos el lavado del material resulta ser muy pobre y el método de
procesamiento bastante artesanal. Para la clasificación del material se cuenta
simplemente con zarandas soportadas por puntales de madera con una cierta inclinación
(fig. 2.12), lo que da una granulometría menos precisa.
• Parotani.- Esta localidad está ubicada a 70 km al Oeste de la cuidad de Cochabamba,
carretera a La Paz, el banco está ubicado en el río Tapacari. Este material es considerado
como uno de los de mejor calidad, es el más empleado en obras del medio y proporciona
mejores resultados, aunque en otros bancos de esta zona se utilizan procesos
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artesanales (figura 2.13). De esta zona dos empresas son las principales proveedoras de
agregado: Siajsa y Proagre; estas cuentan con plantas procesadoras y clasificadoras de
agregado y lavado de arena, lo que mantiene la calidad del material en toda época.

FIGURA 2.12 Ubicación de los bancos de acopio analizados.

FIGURA 2.13
Zarandas
soportadas por
puntales.

• El Paso.- Se encuentra ubicado a 10 Km. de la ciudad de Cochabamba. En esta región

puede encontrarse el agregado en estado natural (canto rodado), y chancado o triturado.
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• Punata.- Se encuentra a unos 50 Km. de la ciudad de Cochabamba.

• Itocta.- Banco ubicado en el río Pucara a escasos kilómetros de la ciudad de
Cochabamba.
Estos últimos tres cuentan con plantas clasificadoras.
En la tabla 2.15 y 2.16 se presentan, a modo de comparación, los resultados obtenidos,
del estudio a los agregados de estos bancos.
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A continuación se presentan las curvas granulométricas de los distintos agregados

analizados:
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Para el análisis de las propiedades se comparo, además, entre 2 muestras del mismo
banco, una tomada en época de estiaje (M1), y la otra tomada en época de lluvias (M2)

Analizando los resultados se sacan las siguientes conclusiones para las arenas:
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• La mayoría de estas curvas tienen un porcentaje que pasa el tamiz número 200, por
encima del valor límite de 3%. Para los casos en que el porcentaje sea mayor al 4 % se
recomienda realizar un mejor lavado.
• En ningún caso se tiene una curva granulométrica que se ajuste a los límites
establecidos. Se recomienda realizar un mejor lavado, o encontrar una mezcla de dos
bancos de acopio diferentes para corregir este problema.
• Se podría afirmar que las propiedades de las arenas son similares entre si y que los
materiales en si son de buena calidad, pero que en cualquier caso se debe analizar el
origen del mismo (especialmente el proveedor) debido a que puede presentar alteraciones
bastante considerables entre un banco y otro, de un mismo río; ya que el sistema de
extracción y lavado del material podría ser muy variable. Esto influye de sobremanera en
los resultados a lograr, en especial el lavado de material. Se recomienda realizar una
inspección al banco de acopio antes de la compra y observar el método de extracción y
procesamiento del material.
En tanto que para las gravas se concluye:
• No presentan mayor variación entre un banco de acopio y otro. La variación más
remarcada se presenta en la prueba al desgaste por abrasión. Por lo general los
agregados provenientes de El Paso, tienen mayor resistencia al desgaste.
• Estas presentan curvas granulométricas que se acomodan dentro de los límites
establecidos.
Nota.- debe tomarse en cuenta que este estudio solo es orientativo y que los valores aquí
dados no deben tomarse como ciertos para todos los agregados provenientes de estos
bancos de acopio, debido a que las características y propiedades podrían variar de
manera importante dependiendo de la forma y lugar de extracción, y proceso de
producción.

2.11. PRUEBAS PARA EL AGREGADO

El Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA), creado por en 1993 y

ratificado como parte componente del Sistema Boliviano de la Calidad (SNMAC), es la
Organización Nacional de Normalización responsable del estudio y la elaboración de
Normas Bolivianas. Representa a Bolivia ante los organismos Subregionales, Regionales
e Internacionales de Normalización, siendo actualmente miembro activo de varias
organizaciones internacionales, entre las que se incluyen la Internacional Organization for
Standardización ISO.
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La American Society for Testing and Materials, (ASTM) es una organización con bases
muy amplias formada por productores, consumidores y grupos de "interés general". Sus
estándares son muy utilizados en nuestro medio, ya que están más actualizadas y tiene
una mayor cobertura que nuestras normas.

En el anexo 7 se presentan resultados de ensayos para agregados, realizados guante la

elaboración de este texto, en el laboratorio de COBOCE hormigón.
A continuación se presentan algunas de las especificaciones y ensayos de agregados
para hormigón, dadas en la Norma Boliviana y su correspondiente en la ASTM, con una
breve descripción, para que el interesado pueda dirigirse a ellas cuando lo necesite. Vale
decir que ambas normas se encuentran para ser revisadas, y en el caso de la Norma
Boliviana, a la venta, en el Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA).
1. Especificaciones para Agregados del Hormigón, granulometrías, NB 596 y NB 598;
ASTM C33. Proporciona las especificaciones para el agregado fino y el grueso, que no
sean agregado ligero, para ser usados en el hormigón.
2. Método de Prueba de la Resistencia a la Abrasión del Agregado Grueso de Gran
Tamaño mediante el Uso de la Máquina Los Ángeles, ASTM C535. En ésta se da el
método para probar el agregado grueso con tamaño mayor a ¾”. Este procedimiento es
inadecuado para agregados del hormigón para la mayor parte de los usos. La norma
Boliviana no hace la diferencia
3. Método de Prueba de la Resistencia a la Abrasión del Agregado Grueso de Tamaño
Pequeño mediante el Uso de la Máquina Los Ángeles, NB 302; ASTM C131. Da el
método para probar el agregado grueso de tamaño menor que 1½”. El agregado que, de
otro modo, es idéntico, excepto por el tamaño, puede no dar el mismo valor de la abrasión
cuando se prueba por este método y el C535 del inciso anterior.
4. Método de Prueba respecto a Terrones de Arcilla y Partículas Desmenuzables en los
Agregados, NB 611; ASTM C142. Este método proporciona un medio para determinar,
después de remojar la muestra, el contenido de partículas tan blandas y desmenuzables
que se pueden romper con los dedos.
5. Determinación de materiales más finos que el Tamiz No. 200 en el Agregado Mineral,
mediante Lavado, NB 612; ASTM C117. En esta prueba se evalúa el contenido de
material fino que pasa el tamiz No. 200, el cual queda en suspensión o se disuelve
cuando el agregado se agita vigorosamente con agua. También se le ha denominado
"prueba de arrastre" o "pérdida por lavado".
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6. Trozos Ligeros en los Agregados, partículas de bajo peso especifico, NB 602; ASTM
C123. Éste es un método mediante el cual se determina la cantidad de material más ligero
que una gravedad especifica seleccionada, por flotación en líquidos pesados. En la
determinación del carbón mineral y el lignito, por ejemplo, se emplea un líquido cuya
gravedad específica es de 2.00.
7. Impurezas Orgánicas en las Arenas para Hormigón (colorímetro), NB 609; ASTM C40.
Se detectan las impurezas orgánicas potencialmente perjudiciales por observación del
color, desarrollado por el líquido sobrenadante cuando se inunda la arena en una solución
al 3% de hidróxido de sodio. Se cuenta con estándares en vidrio para la comparación del
color, con el fin de facilitar la asignación de un color al líquido.
8. Efecto de las Impurezas Orgánicas en el Agregado Fino sobre la Resistencia del
Mortero, ASTM C87. Las arenas que se sospecha contienen cantidades perjudiciales de
materia orgánica, detectada por el Método NB 609; ASTM C40 antes mencionado, se
evalúan respecto al desarrollo de la resistencia a la compresión en el mortero, mediante
la comparación con la resistencia del mortero de la misma arena, cuando ésta se ha
lavado por completo con una solución de hidróxido de sodio para eliminar la materia
orgánica.
9. Determinación de la reactividad con los álcalis del cemento (Ensayo Químico), NB 600;
ASTM C289. Este es el conocido como "método químico rápido" para la determinación de
agregados que pueden presentar cambios perjudiciales de volumen en hormigón con
cementos de alto álcali. Los resultados de esta prueba no son del todo confiables pero
puede resultar útil si se combina, por ejemplo, con el examen petrográfico.
10. Práctica para el Muestreo de Agregados, NB 595; ASTM D75. Este método
proporciona material útil en el muestreo de los agregados para el hormigón.
11. Método para el Análisis de Tamices de los Agregados Finos y Gruesos, NB 597;
ASTM C136. Da los procedimientos detallados para conducir los análisis de tamices de
los agregados.
12. Método Estándar de Prueba para el Índice de Forma y Textura de Partícula de los
Agregados, ASTM D3398. Este método da el índice de partícula como una medida global
de las características de forma y textura de las partículas.
13. Método de Prueba de la Solidez de los Agregados mediante el Uso del Sulfato de
Sodio o el Sulfato de Magnesio, NB 599; ASTM C88. La prueba está diseñada para
simular la acción destructiva de la congelación y el deshielo a los que algunos agregados
son vulnerables cuando están empapados en agua.
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En este caso, los agregados se empapan alternadamente en una solución saturada de

sulfato de sodio o de magnesio y, a continuación, se secan en estufa para liberar el agua
de cristalización. La reinmersión causa acción expansiva en los poros de la roca, debido a
la hidratación de los cristales desecados, y es semejante a la acción destructiva de la
formación de hielo durante la congelación. Cinco ciclos de la prueba del sulfato se
considera equivalente a muchos ciclos de congelación y deshielo.
14. Práctica para la Evaluación de la Resistencia a la Congelación de los Agregados
Gruesos en el Hormigón con Aire Incluido por medio de Procedimientos de Dilatación
Crítica, ASTM C682. En ésta se detallan los medios para evaluar la resistencia a la
congelación del agregado grueso en el hormigón con aire incluido en el que se aplica el
método de la congelación lenta, ASTM C671, (Método de Prueba para la Dilatación Crítica
de Muestras de Hormigón Sujetas a Congelación). Los cambios no lineales de la longitud
que ocurren en una muestra de hormigón, a medida que se enfría lentamente pasando
por el punto de congelación, indican que no se puede absorber la expansión provocada
por el agua en congelación y que el agregado contenido está causando que el hormigón
sea vulnerable al ataque por congelación.
15. Método de Prueba para el Peso Unitario y los Vacíos en el Agregado, NB 608; ASTM
C29. Este es un método preciso para determinar el peso unitario de los agregados secos
en tres condiciones estándar de compactación: 1) varillado, 2) vibrado y 3) suelto (por
paleo).
16. Nomenclatura Descriptiva Estándar para los Componentes de los Agregados
Minerales Naturales), ASTM C294. Este método proporciona una breve descripción de los
minerales en los agregados y los términos para describirlos.
17. Práctica Estándar para el Examen Petrográfico de los Agregados Estándar para el
Hormigón, ASTM C295.
Esta es un "estándar" importante, para el ingeniero en hormigón así como para el
petrógrafo adiestrado.
18. Nomenclatura Descriptiva de los Componentes de los Agregados Minerales Naturales,
ASTM C294. Esta da una descripción muy autorizada de los minerales que componen los
agregados naturales.
19. Práctica para la Reducción de las Muestras de Campo del Agregado a la cantidad
necesaria para las Pruebas, ASTM C702, Describe las técnicas para reducir las muestras,
con el empleo de divisores o aparatos para cuarteo mecánicos.
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BIBLIOGRAFIA

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ciudad de Cochabamba” (2003), Alcocer Alvares Edson Denis, U.M.S.S., carrera de
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11. http://www.construaprende.com.
12. KOSMATKA S. H., KERKHOFF B., PANARESE W. C., (2002) Portland Cement
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13. http://www.concrete.org/committees/com_dir.htm (página ACI)