CD 5217

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propias las creaciones de terceras personas.
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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN HMI PARA LA MEDICIÓN,

ALMACENAMIENTO Y VISUALIZACIÓN DE DATOS DEL
VARIADOR DE FRECUENCIA GCS ELECTROSPEED 3 DE BAKER
HUGHES INTERNATIONAL - ECUADOR.
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
JOSÉ LUIS PILLAJO QUINATOA

[email protected]
DIRECTOR: ING. IVÁN ALEJANDRO VERGARA VARGAS

[email protected]
CO-DIRECTOR: DR. JORGE ANDRÉS ROSALES ACOSTA

[email protected]
Quito, Noviembre 2013

i
DECLARACIÓN
Yo, JOSÉ LUIS PILLAJO QUINATOA, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
_________________________________
JOSÉ LUIS PILLAJO QUINATOA
ii
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por JOSÉ LUIS PILLAJO
QUINATOA, bajo mi supervisión.
_____________________________
Ing. Iván Vergara Vargas
DIRECTOR DEL PROYECTO
_____________________________
Dr. Andrés Rosales Acosta
CODIRECTOR DEL PROYECTO
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios el cual siempre me ha acompañado y no me ha desamparado,

me ha regalado un poco de su gran sabiduría para entender todo lo que él ha
creado.
A mis padres, Antonio Pillajo y María Elsa Quinatoa los que sin su esfuerzo,
constancia y apoyo no hubiese logrado cumplir este objetivo, gracias mil veces
gracias por su amor y compresión, por ser mi inspiración, por demostrarme que
nada es fácil en esta vida, que la perseverancia, constancia y la humildad deben
ser primero antes que los títulos, todas sus enseñanzas han sido la mejor escuela
que he podido desear.
A mis hermanos Sandra, Oscar y Jhony. Gracias hermanos, tanto ustedes como
Papi y Mami me animan a seguir avanzando y a nunca bajar los brazos, seguir
luchando hasta alcanzar las metas, que son también las suyas.
Agradezco a los ingenieros German Pillajo, Francisco Carrión y a la ingeniera

Evelyn Granizo quienes han confiado en mi capacidad para resolver los
problemas que se han presentado en el desarrollo del proyecto. Gracias.
Mi agradecimiento al ingeniero Iván Vergara y por su intermedio a la empresa

BAKER HUGHES por permitirme realizar bajo su supervisión y auspicio este
proyecto de titulación.
Al Dr. Andrés Rosales, por su colaboración oportuna y constante en el desarrollo

de la tesis.
A mis compañeros de electrónica y control con quienes compartimos aulas, con

quienes pasamos alegrías y tristezas, gracias compañeros por sus amistad en los
tiempos difíciles que fueron muchos, pero nunca nos rendimos y pusimos los
mejores ánimos para sobresalir y avanzar en nuestra vida universitaria.
iv
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a Dios, a mis padres Antonio Pillajo y Elsa Quinatoa, a mis
hermanos Sandra, Oscar y Jhony Pillajo Quinatoa, a mis abuelitos Miguel Pillajo,
Presentación Sigcha, Miguel Quinatoa, Rosa Casa, y demás familiares que han
estado siempre apoyándome en la vida universitaria.
v
CONTENIDO
CAPÍTULO 1 .......................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO................................................................................................. 1
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 2
1.1 DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA ELECTROSPEED DE

BAKER HUGHES................................................................................................ 2
1.1.1 VARIADOR DE FRECUENCIA ..................................................................... 2
1.1.1.1 Característica del variadores de frecuencia Electrospeed 3 ....................... 3
1.1.2 ESTRUCTURA DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA ................................ 3
1.1.2.1 Circuito de potencia .................................................................................... 3
1.1.2.1.1 Etapa rectificadora o conversora ............................................................. 4
1.1.2.1.2 Etapa de filtro .......................................................................................... 6
1.1.2.1.3 Etapa inversora ....................................................................................... 8
1.1.2.2 Circuitos de control ..................................................................................... 9
1.1.2.2.1 Módulos de control .................................................................................. 9
1.1.2.2.1.1 Tarjeta de control System Control Board SCB ................................... 10
1.1.2.2.1.2 Tarjeta Converter Signal Board (CSB) ............................................... 12
1.1.2.2.1.3 Tarjeta Inverter Signal Board (ISB)..................................................... 12
1.1.2.2.2 Tarjeta de alimentación Switching Supply Board (SSB) ........................ 13
1.1.2.2.3 Grafic display interface GDI ................................................................... 15
1.1.2.2.4 Circuitos auxiliares de protección .......................................................... 16
1.1.2.2.5 El Sistema de Bloqueo de apertura de la puerta de acceso principal. .. 17
1.2 MEDIDOR DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS ............................................... 17
1.2.1 SENTRON PAC4200................................................................................... 19
1.2.1.1 Características del módulo SENTRON PAC4200 .................................... 19
1.2.1.1.1 Características generales ...................................................................... 19
1.2.1.1.2 Características de comunicación ........................................................... 20

vi
1.3 CONCEPTO BÁSICO DEL SISTEMA SCADA ............................................... 21
1.3.1 ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS SCADA ............................... 23
1.3.2 HMI (INTERFAZ HOMBRE - MÁQUINA) .................................................... 25
1.3.2.1 Objetivos del HMI ..................................................................................... 26
1.3.2.2 Características básicas de las HMI .......................................................... 26
1.3.2.2.1 Indicación del estado del proceso ......................................................... 26
1.3.2.2.2 Tratamiento e indicación de alarmas ..................................................... 26
1.3.2.2.3 Ejecución de acciones de mando .......................................................... 27
1.3.3 TIPOS DE HMI ............................................................................................ 27
1.3.4 APLICACIÓN DE LAS HMI ......................................................................... 28
1.4 REDES DE CAMPO ....................................................................................... 30
1.4.1 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN MODBUS ....................................... 31
1.4.1.1 Ejemplo de comunicación entre un cliente/servidor ................................. 34
1.4.2 MODELO DE DATOS MODBUS ................................................................. 35
1.4.2.1 Códigos de función ................................................................................... 36
1.4.2.1.1 (0x03) Leer registros de retención ......................................................... 36
1.4.2.1.2 (0x04) Leer registros de entrada ........................................................... 38
1.4.2.2 Modos de transmisión en serie ................................................................. 39
1.4.2.2.1 Modo de transmisión RTU ..................................................................... 39
1.5 PROTOCOLO MODBUS TCP/IP ................................................................... 41
1.5.1 MODELO CLIENTE / SERVIDOR ............................................................... 41
1.5.1.1 Descripción general del protocolo ............................................................ 42
1.6 PROTOCOLO IP ............................................................................................ 43
1.6.1 CLASES DE DIRECCIONES IP .................................................................. 43
1.6.1.1 Clase A (Rango de direcciones 0 - 127) ................................................... 44
1.6.1.2 Clase B (Rango de direcciones 128 - 191) ............................................... 44
1.6.1.3 Clase C (Rango de direcciones 192 - 223)............................................... 44

vii
1.6.1.4 Clases D y E (Rango de direcciones 224 - 255)....................................... 44
1.7 COMPLETACIÓN ELECTROSUMERGIBLE ................................................. 45
CAPÍTULO II ........................................................................................................ 47
PROGRAMACIÓN PLC Y CONFIGURACIÓN DE EQUIPO MEDIDOR DE

ENERGÍA ............................................................................................................. 47
2.1 SISTEMA INTEGRADO DE MONITOREO .................................................... 48
2.2 PROGRAMACIÓN PLC S7-1200 ................................................................... 50
2.2.1 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN ............................................................... 52
2.2.2 CICLO DE TRABAJO PLC .......................................................................... 53
2.2.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN TIA PORTAL ..................................... 54
2.3 CONFIGURACIÓN DEL PLC S7-1200 .......................................................... 57
2.3.1 ESTADOS OPERATIVOS DE LA CPU ....................................................... 57
2.3.2 BLOQUES LÓGICOS PARA ESTRUCTURAR PROGRAMAS EN PLC ..... 57
2.3.2.1 Bloque de organización (OB) ................................................................... 57
2.3.2.2 Bloque de función (FB) ............................................................................. 58
2.3.2.3 Bloque de datos (DB) ............................................................................... 58
2.3.3 ÁREAS DE MEMORIA ................................................................................ 59
2.4 CONFIGURACIÓN DE DIRECCIÓN IP EN PLC ............................................ 59
2.5 CONFIGURACIÓN DEL MÓDULO DE COMUNICACIÓN RS485 ................. 61
2.6 PROGRAMACIÓN PLC COMO MAESTRO MODBUS RTU .......................... 62
2.6.1 COMUNICACIÓN MODBUS RTU ............................................................... 62
2.6.2 ESQUEMA DE COMUNICACIÓN MODBUS RTU ENTRE PLC Y SYSTEM

CONTROL BOARD (SCB) ................................................................................ 63
2.6.2.1 Instrucción MB_COMM_LOAD ................................................................. 64
2.6.2.1.1 Parámetros de instrucción MB_COMM_LOAD ..................................... 66
2.6.2.2 Instrucción MB_MASTER ......................................................................... 68
2.7 PROGRAMACIÓN DE PLC COMO SERVIDOR MODBUS TCP ................... 72
2.7.1 INSTRUCCIÓN MB_SERVER .................................................................... 72

viii
2.8 DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA ................................................................. 75
2.8.1 CONFIGURACIÓN DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA ............................... 77
2.8.2 VENTANAS DE CONFIGURACIÓN DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA ..... 80
2.8.2.1 Configuración de dirección IP del dispositivo MOXA ................................ 80
2.8.2.2 Configuración puerto de comunicación RS485 dispositivo MOXA ........... 80
2.8.2.3 Configuración puerto de comunicación RJ45 dispositivo MOXA .............. 82
2.9 MEDIDOR DE ENERGÍA SENTRON PAC 4200 ............................................ 85
2.9.1 CONFIGURACIÓN DISPOSITIVOS MEDIDOR DE ENERGÍA ................... 87
2.9.1.1 Configuración de parámetros eléctricos ................................................... 87
2.9.1.1.1 Configuración de voltaje ........................................................................ 87
2.9.1.1.2 Configuración de corriente .................................................................... 90
2.9.2 CONEXIÓN MEDIDOR DE ENERGÍA ........................................................ 92
2.9.3 DIRECCIÓN DE REGISTROS MODBUS TCP DEL MEDIDOR DE ENERGÍA

SENTRON PAC 4200 ....................................................................................... 94
CAPÍTULO III ....................................................................................................... 96
DISEÑO Y PROGRAMACIÓN DEL INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA. ................ 96
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE EQUIPO Y SOFTWARE DE

PROGRAMACIÓN ............................................................................................ 97
3.1.1 CONFORT PANEL TP900 .......................................................................... 98
3.1.1.1 Características del panel operador TP900 ............................................... 98
3.2 COMUNICACIÓN PANEL OPERADOR TP900 ............................................. 99
3.2.1 CONFIGURACIÓN DE EQUIPOS ............................................................. 100
3.2.1.1 Conexión para la comunicación entre panel operador y medidor de energía

........................................................................................................................ 100
3.2.1.2 Conexión para la comunicación entre el panel operador y el PLC ......... 105
3.3 Diseño de la HMI .......................................................................................... 108
3.3.1 DISEÑO DE VENTANAS HMI ................................................................... 109
3.3.1.1 DESCRIPCIÓN DE VENTANAS DESARROLLADAS ............................ 117

ix
3.3.1.1.1 Sensor de fondo .................................................................................. 117
3.3.1.1.2 Almacenamiento .................................................................................. 122
3.3.1.1.2.1 Habilitación de registros de almacenamiento ................................... 122
3.3.1.1.2.2 Deshabilitación de registros de almacenamiento ............................. 124
3.3.1.1.3 Parámetros de energía ........................................................................ 126
3.3.2 DESARROLLLO DE LA HMI ..................................................................... 129
3.3.2.1Creación de objetos en ventanas ............................................................ 129
3.3.2.2 Creación de botones de accesos ........................................................... 130
3.3.2.3 Creación de interruptores de habilitación ............................................... 132
3.3.2.4 Configuración TREND VIEW .................................................................. 136
3.3.2.5 Configuración de opción PRINT SCREEN ............................................. 140
3.3.2.5.1 Configuración PRINT SCREEN panel operador. ................................. 140
3.3.2.5.1.1 Habilitar impresora en panel operador ............................................. 144
3.3.2.5.2 Configuración PRINT SCREEN en la HMI. ......................................... 145
3.3.2.6 Configuración HISTORICAL DATA ........................................................ 146
3.3.2.6.1 Proceso de almacenamiento ............................................................... 146
3.3.2.7 Configuración de los ciclos de muestreo ................................................ 151
3.3.2.8 Configuración de indicadores de nivel .................................................... 153
CAPÍTULO IV ..................................................................................................... 158
PRUEBAS Y RESULTADOS.............................................................................. 158
4.1 PRUEBAS Y RESULTADOS........................................................................ 159
4.1.1 CONEXIÓN PLC – TARJETA DE CONTROL SYSTEM CONTROL BOARD

(SCB) .............................................................................................................. 159
4.1.1.1 Comunicación PLC – SCB (SYSTEM CONTROL BOARD) ................... 159
4.1.1.2 Recepción de valores en el PLC ............................................................ 163
4.1.1.3 Direccionamiento de registros ................................................................ 164
4.1.1.4 Conexión PLC – GPRS .......................................................................... 167

x
4.1.2 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL MEDIDOR DE ENERGÍA SENTRON

PAC 4200........................................................................................................ 169
4.1.3 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO PANEL OPERADOR .......................... 172
4.1.3.1 Almacenamiento de datos ...................................................................... 173
4.1.3.1.1 Ejemplo de almacenamiento ............................................................... 174
4.1.3.1.2 Estructura de archivo CSV .................................................................. 177
4.1.3.1.2.1 Configuración de formato CSV EN PANEL OPERADOR ................. 179
4.1.3.1.2.2 Entradas de ficheros automáticas .................................................... 179
CAPÍTULO V ...................................................................................................... 181
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 181
5.1 CONCLUSIONES ......................................................................................... 182
5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 184
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 187
ANEXOS ............................................................................................................ 191
ANEXO 1. OPERACIÓN BÁSICA DEL VARIADOR DE FRECUENCIA ............ 192
ANEXO 2. REGISTROS MODBUS TCP – MEDIDOR DE ENERGÍA SENTRON

PAC 4200........................................................................................................ 236
xi
RESUMEN
En el presente proyecto se diseña e implementa una interfaz hombre maquina

(HMI), que permite el monitoreo, almacenamiento y visualización de datos
obtenidos simultáneamente de un sensor de fondo, utilizado en una completación
electro sumergible y de un analizador de energía que mide parámetros eléctricos
a la entrada del equipo de superficie, conocido como el variador de frecuencia
GCS Electrospeed 3 de Baker Hughes.
El equipo variador de frecuencia GCS Electrospeed 3 no posee actualmente un

monitoreo continuo de la calidad de suministro de energía eléctrica que lo
alimenta, además no cuenta con un dispositivo capaz de permitir la visualización
gráfica del comportamiento de las variables medidas que proporciona el sensor de
fondo.
La necesidad de mantener un pozo petrolero produciendo constantemente,

permite la automatización del proceso de monitoreo en campo, esto quiere decir
utilizar los medios y equipos tecnológicos que ayuden al técnico y al cliente a dar
soporte y verificar el estado del pozo, no solo mediante cantidades numéricas sino
más bien facilitando la visualización de los datos en forma gráfica con el uso de
indicadores numéricos, gráficos y de nivel. Cada uno de los indicadores de nivel
se encuentran configurados de tal manera que alerten mediante el cambio de
colores posibles anomalías que facilitan al operador la interpretación de los datos
que se están registrando, logrando de esta manera entender y dar solución a los
problemas que se presenten.
Para satisfacer las necesidades de medición, almacenamiento y visualización de

los datos, se utilizaron equipos como es el caso de un panel de operador con
unidad de almacenamiento, equipo analizador de energía, SWITCH para
conexiones de red interna, módulo de comunicación entre los más significativos.
El variador de frecuencia Electrospeed 3 de Baker Hughes cuenta con un puerto

RS485, donde se utiliza el protocolo de comunicación MODBUS RTU. Una vez
conocido el protocolo de comunicación y la trama de datos del variador de
frecuencia se procede a realizar la programación de los equipos nombrados
anteriormente.
xii
Al contar con un PLC S7-1200 se desarrolla un programa que permite trabajar con
la información de los registros cifrados en la trama de comunicación Modbus RTU,
utilizando un módulo de comunicación RS485, el cual se encuentra adjunto al
PLC y permite realizar una conexión entre puertos RS485 tanto del módulo de
comunicación adjunto al PLC como del puerto serial del variador de frecuencia.
Para el presente proyecto, se ha programado al PLC como un equipo master, el

cual lee la información que solicita al esclavo, en este caso el variador de
frecuencia.
Con respecto al equipo analizador de energía SENTRON PAC 4200, este es

configurado y direccionado desde el panel operador, determinando una conexión
directa entre estos dos equipos y considerando evitar conflictos en la
comunicación con otros dispositivos como el PLC que se encuentra en la misma
red.
Por otra parte, se ha desarrollado un HMI, el cual es instalado en el panel de

operador para visualizar en gráficas respecto al tiempo los datos generados tanto
por el sensor de fondo: por medio del variador de frecuencia, como por el equipo
analizador de energía.
xiii
PRESENTACIÓN
Baker Hughes es una empresa líder en la prestación de servicios petroleros, y

firme a sus políticas de desarrollo para mantenerse como guía frente a otras
empresas, que está siempre innovando y mejorando sus servicios. Para lograr
mantenerse competitiva, involucra a la tecnología como herramienta importante
en el desarrollo de sus proyectos. Su principal argumento; “EL DESARROLLO
TECNOLOGICO DE SUS SERVICIOS”, ha servido para comprometerse a
desarrollar proyectos que faciliten la operación en campo.
Este proyecto se realiza como un complemento a la información suministrada por

el VSD para supervisar, registrar y visualizar datos que ayuden a interpretar el
funcionamiento de los equipos de superficie y fondo, de tal manera que con el
análisis oportuno de sus variables se logre minimizar pérdidas de producción.
El proyecto que a continuación se desarrolla está constituido por etapas que

ayudan a entender los requerimientos del proceso que será automatizado. A
continuación se describe de forma específica cada uno de los temas a tratar.
En el Primer Capítulo se presenta un marco teórico que permite la interpretación y

entendimiento de los conceptos que se consideran para el desarrollo del proyecto,
además se anexa, un documento recopilatorio del funcionamiento y
características del variador de frecuencia Electrospeed 3 de Baker Hughes.
En el Segundo Capítulo se describe la programación y configuración de los

equipos que intervienen en el proyecto, los cuales son los que establecerán la
adquisición y enrutamiento de la información a ser utilizada.
En el Tercer Capítulo se presenta el diseño y programación de la interfaz hombre

máquina del sistema, la cual será usada por el operador. Además del tipo de
comunicación y el almacenamiento de los datos.
En el Cuarto Capítulo se describen las pruebas a las que es sometido el módulo,

así como también se presenta los resultados de cada prueba, de tal manera que
se verifique su correcto funcionamiento.
xiv
En el Quinto Capítulo se exponen las conclusiones y recomendaciones que se

encontraron para este proyecto de titulación.
1
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
2
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describirá de manera concisa las características de un HMI,
así como los componentes que se involucran en la ejecución del proyecto, de tal
manera de ayudar al lector a entender los conceptos que forman parte de este
proyecto. Además, se elabora un documento recopilatorio que describe el variador
de frecuencia Electrospeed 3 de Baker Hughes.
1.1 DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA

ELECTROSPEED DE BAKER HUGHES
1.1.1 VARIADOR DE FRECUENCIA
Al variador de frecuencia se lo considera como un dispositivo electrónico capaz de

controlar la velocidad rotacional de un motor de corriente alterna por acción de la
variación de la frecuencia. A los variadores de frecuencia se les conoce también
como Drivers de frecuencia ajustable (AFD), Drivers de CA, microdrivers o
inversores y Drivers VVVF (Variador de Voltaje Variador de Frecuencia). [1]
El equipo variador de frecuencia como se muestra en la Figura 1.1. A partir de

una red de tensión, corriente y frecuencia fija sea esta monofásica o trifásica es
capaz de manejar magnitudes de potencia altas o bajas controlando una salida
completamente variable en voltaje y frecuencia. Desarrollando una eficiente
gestión de trabajo de los equipos de control, con el fin de obtener beneficios
económicos en ahorro de energía y mejorar la calidad del suministro eléctrico
hacia los equipos controlados. Además de mantener el torque constante para los
equipos controlados.
Figura 1.1 Esquema de un variador de frecuencia. [2]

3
1.1.1.1 Característica del variadores de frecuencia Electrospeed 3
Electrospeed 3 GCS es considerado también como un inversor de voltaje variable.

El cual se compone de 3 etapas fundamentales que son:
· Etapa rectificadora o conversora,
· Etapa de filtro y
· Etapa inversora.
El variador de frecuencia puede controlar muchos tipos de cargas con torque

variable, torque constante y voltaje constante con un amplio rango de
velocidades. Además cuenta con una interfaz de telemetría de alta velocidad
llamada CITIBus TM que simplifica la expansión y ajuste del sistema de control.
Al frente del equipo variador se observa un módulo para visualización de datos

llamado GDI (Graphic Display Interface) que cuenta con protección Nema 4, IP56
(impermeable).
Electrospeed 3 maneja protocolos de comunicación Modbus RTU e Interfaz de

hardwares RS-232 y RS-485, incorporados en la tarjeta de control SBC (System
Control Board) que permiten comunicarse con sistemas SCADA1 totalmente
independientes. Puede también incorporar módulos de entrada y salida con el fin
de centralizar el control y monitoreo para varios tipos de detectores.
1.1.2 ESTRUCTURA DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA [3]
El variador de frecuencia como cualquier sistema electrónico se compone de dos

etapas principales que son:
· Circuito de potencia, y
· Circuito de control.
1.1.2.1 Circuito de potencia
Etapas que componen a un variador de frecuencia en su sección de potencia:
1
SCADA: Supervisory Control and Data Acquisition.
4
1.1.2.1.1 Etapa rectificadora o conversora:
Está constituida por rectificadores tipo puente trifásico también conocidos con el
nombre de conversores de 6 pulsos, los cuales pueden ser configurados de tal
forma que si se aumenta el número de pulsos en la etapa rectificadora puede
reducirse significativamente la cantidad de armónicos. Actualmente podemos
encontrar variadores de frecuencia Electrospeed 3 de 6, 12 y 24 pulsos.
Además, es importante mencionar que los armónicos más significativos que se

presentan en rectificadores de 6 pulsos son el 5, 7 y 11, para rectificadores de 12
pulsos los armónicos que se presentan son el 11 y 13, en rectificador de 24
pulsos los armónicos más importantes que se presentan son el 23 y 25.
La etapa rectificadora consiste en seis SCR´s conectados en configuración puente

rectificador trifásico de onda completa el mismo que se muestra en la Figura 1.2.
Está configuración permite obtener a la salida de esta etapa voltaje DC. En la
Figura 1.3, se muestra la simbología de un conversor de 6 pulsos controlado.
Figura 1.2 Puente rectificador de 6 pulsos.
Dependiendo de la configuración que se le desee dar a la etapa rectificadora

puede incrementarse a 12, 18 y 24 pulsos, con el fin de mejorar sus
características dependiendo de su aplicación.
Figura 1.3 Símbolo de un conversor de 6 pulsos.

5
El control o disparo de los dispositivos SCR’s se lo hace mediante el software

desarrollado por Baker Hughes y por medio de tarjetas de control que permitan su
ejecución, como son:
· Tarjeta Converter Signal Board (CSB). Ver Figura 1.4.
· System Control Board. Ver Figura 1.5.
Figura 1.4 Tarjeta Converter Signal Board (CSB) [3]
Figura 1.5 Tarjeta System Control Board (SCB). [3]
Cabe mencionar que las tarjetas converter signal board (CSB), las mismas que se
encargan de proporcionar los disparos hacia los SCR´s, se alojan en zócalos
ubicados en la tarjeta system control board (SCB) como se observa en la Figura
1.5. Estos zócalos se encuentran señalados con etiquetas impresas con nombres
como 1A, 1B, 1C, 2A, 2B, 2C.
Los SCR´s que se utilizan en la etapa rectificadora son módulos compactos

diseñados específicamente para ser montados directamente en los disipadores de
calor. Estos módulos están compuestos de dos SCR´s como se muestra en la
6
Figura 1.6. Cada terminal del módulo SCR cumple con condiciones específicas
como por ejemplo el terminal 1 (AK) es usado como entrada de la corriente
alterna, el terminal 2 o cátodo del primer SCR se lo conecta al bus positivo del
circuito de control y el ánodo del segundo SCR o terminal 3 se conecta al bus
negativo del circuito de control.
Figura 1.6 Modulo compacto de SCR´s.
La etapa rectificadora utiliza diodos en anti paralelo a la salida del rectificador,

dependiendo de la potencia del equipo con el que se pretenda trabajar, pueden
utilizarse de dos hasta cuatro paquetes de diodos.
Al trabajar con variadores de mayor potencia, los SCR’s se conectan en paralelo

alcanzando de esta manera las corrientes requeridas, además se deben aumentar
las tarjetas que controlan los disparos de los puentes rectificadores (SCR´s).
1.1.2.1.2 Etapa de filtro
La etapa de filtrado está compuesta por un filtro pasa bajo LC donde inductores y
capacitores trabajan en conjunto para obtener un voltaje DC lo más lineal es decir
sin rizado (ripple) el cual se incrementa con la carga.
· Inductores:
Son empleados para eliminar el rizado y están conectados en paralelo. En la

Figura 1.7, se muestran a los inductores dentro del variador de frecuencia.
Además para controlar la temperatura de los inductores se usa un sensor de

temperatura el cual se aloja en el inductor de menos amperios y es conectado
en un puerto de la tarjeta system control board (SCB).
7
Figura 1.7 Inductores utilizados en variador ELECTROSPEED 3
· Condensadores:
Como se muestra en la Figura 1.8, se trata de bancos de capacitores los

cuales almacenan la energía que será utilizada para alimentar al motor, estos
se encuentran conectados en serie para soportar los voltajes que maneja el
variador y se agrupan en bloques de capacitores (8 CAPACITORES) en
paralelo con el fin de lograr las capacitancias requeridas.
Los capacitores utilizados tiene un valor de 1500 MFD cada uno y la

capacitancia total con la que se cuenta por modulo es de 3000 MFD.
Figura 1.8 Banco de capacitores para variador ELECTROSPEED 3
Para asegurar que ninguno de los condensadores tenga más del 50% del voltaje
del bus DC sobre sí, son empleadas resistencias de drenado (bleeder resistors).
Estas se encuentran en cada módulo de capacitores y tienen un valor de 5 kohm
al 1%. Ver Figura 1.9.
8
Figura 1.9 Bloque de capacitores con bleeder resistors.
1.1.2.1.3 Etapa inversora
Esta etapa se encarga de producir un voltaje de frecuencia variable a través del

uso de interruptores de potencia basados en Transistores Bipolares de
Compuerta Aislada (IGBT). Estos dispositivos IGBT´s son controlados por las
tarjetas Inverter Signal Board (ISB) ubicadas y comandadas por la tarjeta System
Control Board (SCB), la misma que cuenta con todos los circuitos electrónicos
programados con softwares de Baker Hughes utilizados para cumplir con el
control automático de los dispositivos electrónicos.
Se utilizan transistores IGBT´s en el variador de frecuencia Electrospeed 3 debido

a que este transistor cuenta con característica de excitación similar al de un
mosfet y características de conducción similar al de un transistor bipolar.
Logrando de esta manera el control de grandes potencias (1MVA) trabajando con
tensiones de compuerta aislada bajas (12 a 15 V) y con frecuencias de
conmutación de hasta 75 KHz.
En la figura 1.10, se muestra un grupo de IGBT´s montados en los disipadores de

calor dentro del variador de frecuencia Electrospeed 3.
Figura 1.10 Etapa inversora del variador de frecuencia usando IGBT.

9
1.1.2.2 Circuitos de control
En el diagrama de la Figura 1.11, se muestra las partes que constituyen los

circuitos de control de la etapa de potencia.
Figura 1.11 Diagrama de control - ELECTROSPEED 3 DE BAKER HUGHES.

[3]
1.1.2.2.1 Módulos de control
En la actualidad los variadores de frecuencia dependen de elementos y funciones

de control desarrolladas en microprocesadores que gestionan los lazos de control
y ejecutan las instrucciones que el operador determina previo un análisis de las
condiciones de trabajo solicitadas por el cliente.
La capacidad que tienen los microprocesadores sumado a las características de

diseño de los circuitos de control permite que se desarrollen aplicaciones y
software de control (Algoritmos de control) que resulten cada vez más eficientes.
La implementación de estos algoritmos dentro de un inversor permite controlar a
diferentes tipos de cargas, así como facilitar el arranque y paro de equipos de
gran potencia.
Además los nuevos circuitos de control proveen protección contra una amplia
gama de causas como por ejemplo efectos de voltaje, corriente, tipos de cargas,
etc.
10
1.1.2.2.1.1 Tarjeta de control System Control Board SCB
Se le considera la sección principal del variador de frecuencia ya que se encarga

de las etapas de control del sistema (SYSCON) y del módulo convertidor de
energía (PCM).
El control del sistema electrónico se basa en la programación de

microprocesadores de 16 bits en el caso de la tarjeta SYSCON y de 32 bits para
la tarjeta PCM, proporcionando salidas digitales para el control de los SCR´s de la
etapa rectificadora y el control de los IGBT´s de la etapa inversora.
La tarjeta System Control Board se encarga de recibir los parámetros de

configuración del módulo GDI (Graphic Display Interface) lo cual permite controlar
el funcionamiento del variador de frecuencia dependiendo de las características
del proceso. Además puede enviar y recibir datos análogos o digitales a través de
entradas o salidas mediante el uso de módulos de expansión, o a su vez a través
de sus puertos de comunicación serial.
Se encuentra de tal manera diseñada que en la misma se montan las tarjetas de

control de disparo para las etapas de rectificación e inversión. Ver Figura 1.12.
INVERTER CONVERTER
SIGNAL SIGNAL
BOARD BOARD
(ISB) (CSB)
Figura 1.12 Tarjeta System Control Board con tarjetas ISB y CSB.
Las funciones principales de la SCB son:
1. Controlar la operación de la etapa rectificadora según los parámetros de

voltaje de salida requeridos
11
2. Realizar un lazo de control de la etapa rectificadora realimentando el voltaje

del bus DC.
3. Controlar la operación de la etapa inversora según los parámetros de

frecuencia requeridos
4. Realizar un lazo de control para obtener una salida con una relación V/Hz
constante
5. Realimentar las corrientes de salida del variador para realizar el control de

torque de los motores manejados
6. Recibir parámetros del display para controlar el funcionamiento del equipo

según las necesidades del proceso
Las funciones adicionales de la tarjeta son:
1. Medir la temperatura interna del variador así como de los disipadores de

temperatura
2. Controlar entradas o salidas digitales como también entradas análogas. El

variador de frecuencia cuenta con 3 entradas digitales, 2 entradas análogas y
3 salidas digitales.
3. Recibir datos de entradas analógicas o digitales a través de los módulos de

expansión.
4. Enviar datos a través de las salidas analógicas o digitales de los módulos de

expansión
5. Permitir la comunicación con sistemas SCADA a través del protocolo Modbus.
6. Monitorear las corrientes de entrada del variador a través de transformadores

de corriente.
7. Operar en forma paralela con otros variadores para obtener variadores de

mayores capacidades a 1000 kVA.
8. Permitir ser arrancado o apagado de forma externa a través de entradas

digitales.
12
1.1.2.2.1.2 Tarjeta Converter Signal Board (CSB)
La tarjeta CSB es la encargada de accionar a los SCR´s para obtener a la salida

un voltaje variable. Los disparos son enviados desde la System control board
hacia la etapa de control por medio de la tarjeta CSB que se la utiliza como una
interfaz de control de los SCR´s. Ver Figura 1.13.
Figura 1.13 Tarjeta converter Signal Board CSB.
Las tarjetas CSB (Converter Signal Board) tienen las siguientes características:
1. Miden el voltaje de entrada alterna que es mostrado en la pantalla de

control.
2. Detectan el cruce por cero del voltaje de entrada
3. Detectan la secuencia de fase del voltaje de entrada.
1.1.2.2.1.3 Tarjeta Inverter Signal Board (ISB)
Las tarjetas ISB o inversoras se encargan de accionar a los IGBT´s para obtener
a la salida de la etapa inversora una frecuencia variable. Los disparos enviados
desde la tarjeta System Control Board hacia los IGBT´s utilizan a la tarjeta ISB
como el medio de enlace para el control de la etapa inversora. Ver Figura 1.14.
13
1 2 3 Leds de
funcionamiento
Figura 1.14 Tarjeta Inverter Signal Board.
Las tarjetas ISB (Inverter Signal Board) tiene la siguiente característica:
1. Detectar la falla IOT de cada fase.
2. Controlar dos dispositivos IGBT´s.
En la Figura 1.14, se muestra a la tarjeta ISB la misma que cuenta con 3 led´s
indicadores que determinan su funcionamiento:
· Led rojo 1: Alerta de falla en un ramal IGBT.
· Led verde 2: Indica que la tarjeta ISB se encuentra energizada

correctamente.
· Led verde 3: Este led es complemento del led 2, los mismos que mediante
el titilar de su luz determina que el variador se encuentra en funcionamiento
a una determinada frecuencia de sincronización.
1.1.2.2.2 Tarjeta de alimentación Switching Supply Board (SSB)
La tarjeta de alimentación SSB se encarga de suministrar el voltaje que es

utilizado para el encendido de las tarjetas SCB, CSB, ISB, módulos de expansión
y el display de control. Como se observa en la Figura 1.15, posee también salidas
de voltaje que son usadas para energizar a los ventiladores internos y externos.
14
Figura 1.15 Tarjeta de alimentación Switching Supply Board (SSB).
La tarjeta SSB recibe el voltaje de 480 VAC al conectarse a dos de las fases de
entrada de alimentación de la etapa rectificadora del circuito de potencia. Este
voltaje es usado por los ventiladores externos del variador luego de haber pasado
por una sección de la tarjeta switching que se dimensiona para mantener el
voltaje protegido ante cualquier variación del mismo.
Figura 1.16 Transformador CPT2.
Además este voltaje alimenta a un transformador interno llamado Transformador

de Control de Energía (CPT) el cual se muestra en la Figura 1.16, el mismo que
se encarga de reducir el voltaje de 480/120 VAC. El voltaje de 120 voltios regresa
a la tarjeta SSB en donde mediante una conexión paralela creada en la tarjeta se
disponen de dos terminales de salida de 120 voltios, utilizados tanto por la tarjeta
2
CPT: Control Power Transformer.
15
SSB en la obtención de 24 VDC usado en la alimentación de las diferentes

tarjetas electrónicas y la alimentación de los ventiladores internos del variador de
frecuencia. El diagrama que se muestra en la Figura 1.17, es representativo de
las conexiones eléctricas internas que se realiza en el variador de frecuencia
Electrospeed.
Figura 1.17 Diagrama de conexiones de la fuente SSB. [3]
1.1.2.2.3 Grafic display interface (GDI)
El interfaz gráfico del variador de frecuencia posibilita la comunicación entre el

operador y el variador de frecuencia. Es decir por medio de la interfaz se
configura los diferentes parámetros de control solicitados por el cliente para la
operación del equipo utilizado en una completación electro sumergible3.
El modulo GDI se caracteriza por realizar las siguientes acciones:
1. Arrancar o apagar el equipo VSD.
2. Configurar los parámetros de operación como frecuencia, voltaje, valores

máximos y mínimos, etc.
3. Configura alarmas de protección
· Del equipo de fondo: Baja carga, Sobrecarga, LowspeedTrip,
3
Completación electro sumergible: Se entiende como la instalación de equipos utilizados para la explotación de
hidrocarburo en una estación petrolera.
16
· Del variador: sobre-temperatura interna del variador, sobre-

temperatura de los disipadores de calor, sobre-voltaje, bajo voltaje o
desbalance de voltaje de entrada.
4. Se pueden definir alarmas propias del cliente o del proceso y estas pueden
ser
· Alarmas de alta y baja presión
· Alarmas de alta y baja temperatura
· Alarmas de Vibración
· Alarmas de variación de frecuencia de entrada
· Alarmas de falla de comunicación del sistema Scada
5. También se puede configurar para que el equipo grabe datos almacenados

en el variador a la PCcard.
1.1.2.2.4 Circuitos auxiliares de protección
El variador de frecuencia posee los siguientes circuitos de Protección:
1. Fusibles por cada fase a la entrada del variador dependiendo de la

capacidad el variador cambia la capacidad de corriente de los fusibles.
2. Metal Oxido Varistor (Mov) encargados de proteger al variador contra

sobrevoltajes provenientes de la alimentación.
3. Sensores de temperatura instalados en los disipadores de calor para evitar

un sobrecalentamiento de los IGBT’s y SCR’s montados sobre los
disipadores
4. Sensores de la temperatura interna del variador instalados en la tarjeta

SCB
5. Ventiladores externos que ayudan a refrigerar los disipadores de calor
6. Ventiladores internos que ayudan a recircular el aire interno para mantener

el interior del variador a una baja temperatura
17
1.1.2.2.5 El Sistema de Bloqueo de apertura de la puerta de acceso principal.
El variador de frecuencia Electrospeed cuenta con un sistema de seguridad

instalado en la puerta del equipo el cual está conectado o acoplado al actuador de
interruptor principal de tal modo que se impida la apertura inesperada de la puerta
mientras el equipo se encuentre energizado. Ver Figura 1.18.
Este seguro puede ser pasado por alto usando un desbloqueador que trae
incorporada la manilla del actuador del interruptor principal.
Figura 1.18 Interruptor de puerta para variador de frecuencia Electrospeed 3.

[3]
1.2 MEDIDOR DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS

El medidor de parámetros eléctricos es un dispositivo electrónico que permite
realizar mediciones de valores característicos de un consumo eléctrico sea
monofásico o trifásico.
Actualmente estos dispositivos proporcionan varios tipos de medidas cuyos

valores pueden ser programados y almacenados dependiendo de las
características del equipo. Muchos de estos dispositivos muestran sus medidas
en forma numérica y gráfica como voltaje, corriente, potencia activa, potencia
reactiva, potencia aparente, THD o armónicos, etc.
18
Con el fin de mantener un concepto claro sobre las características de las

potencias que se desean medir, se muestra en la Figura 1.19, una representación
gráfica del triángulo de potencias con sus respectivas definiciones.
· Potencia activa: Se refiere a la capacidad que tiene una instalación

eléctrica o circuito eléctrico en realizar un proceso donde se transforme a la
energía eléctrica en trabajo mecánico, térmico, lumínico, etc.
La unidad de medida de la potencia activa son los Watts (W) y su símbolo

es la letra P.
· Potencia reactiva: La presencia de potencia reactiva se debe a la utilización

de inductores y capacitores, esta potencia no genera trabajo útil. En una
instalación eléctrica esta potencia se ve asociada con los campos
magnéticos internos de motores y transformadores.
La unidad de medida de la potencia reactiva son los voltamperios reactivos

(VAR) y su símbolo representativo es la letra Q.
· Potencia aparente: Se le considera a la potencia aparente como resultado

de la suma vectorial de las potencias reactiva y activa.
La unidad de medida para esta potencia son los voltamperios (VA) y su

símbolo es la letra S.
POTENCIA APARENTE POTENCIA

S (kVA) REACTIVA
Q (kVAR)
POTENCIA ACTIVA
P (kW)
Figura 1.19 Triángulo de potencias [31]
En la Figura 1.20, se muestra la imagen de un medidor de parámetros eléctricos,

el mismo es utilizado en el proyecto desarrollado.
· Medidor siemens SENTRON PAC 4200.

19
Figura 1.20 Medidor SENTRON PAC4200. [5]

1.2.1 SENTRON PAC4200
El dispositivo SENTRON PAC4200 capta más de 50 magnitudes eléctricas, tales

como voltajes, corrientes, potencias, frecuencia, factor de potencia, THD (Total
Harmonic Distortion / Distorsión Armónica Total), etc.
El multimedidor SENTRON PAC4200 puede conectarse en redes monofásicas o

polifásicas con y sin neutro. Una particularidad importante es que permite medir
en forma directa tensiones entre fases de hasta 690V en sistemas trifásicos.
Además, podrán realizarse mediciones por medio de transformadores de tensión
requiriendo sólo el ajuste correspondiente a la relación de transformación. Las
entradas para corrientes fueron diseñadas para mediciones con transformadores
de intensidad de /1 A ó /5A. [4]
1.2.1.1 Características del módulo SENTRON PAC4200 [4]
1.2.1.1.1 Características generales
· Medición de armónicos, desde la número 3 hasta la 31 armónica para

corriente y voltaje, así como los valores de distorsión armónica total. En el
variador de frecuencia Electrospeed los armónicos más significativos que
se presentan cuando se utiliza un rectificador de 6 pulsos es el 5, 7 y 11.
En el caso de un variador de frecuencia con rectificador de 12 pulsos los
armónicos presentes más significativos son el 11 y 13. [3]
· Medición de Valores como voltaje fase - neutro, voltaje fase - fase,

corriente fase – neutro, factor de potencia (fp), Angulo de fase, frecuencia
de red, THD, Armónicos, con valores mínimos, máximos y promedio.
20
· Determina el valor eficaz o RMS tanto del voltaje, la corriente como de los
armónicos. Con una precisión de medida hasta un 0,2%.
Un valor RMS de corriente o voltaje en corriente alterna (AC) es aquel que

genera el mismo efecto de disipación de calor que su equivalente de
corriente o voltaje en corriente directa (DC). Es el valor medido por un
equipo electrónico como un multímetro.
Un valor pico – pico de una onda sinusoidal es la diferencia entre el valor

máximo y mínimo de la onda.
· Memoria de Perfil de carga para valores de demanda de potencia hasta por

40 días.
· Datos con fecha y tiempo, calendario, conmutación verano/invierno.
· Permite el uso de módulos de comunicación RS485 o PROFIBUS DP.
· Permite el uso de 2 módulos de expansión de entradas y salidas digitales,

cada uno con 4 entradas y 2 salidas. Adicional a las 2 entradas y 2 salidas
digitales disponibles en el equipo.
· Permite el monitoreo de hasta 12 valores límites con función de lógica

programable e involucrar las entradas digitales del equipo en la lógica.
· Contadores de Energía diaria con 1 año como valor límite de evaluación.
· Contadores de energía aparente, activa y reactiva.
· Pantallas definidas por el usuario, como barras lista de 3 o 4 variables.
1.2.1.1.2 Características de comunicación
En la Figura 1.21, se muestra un ejemplo de los distintos Interfaces de

comunicación que se pueden utilizar con el equipo SENTRON PAC4200.
· 1 interfaz Ethernet Integrada 10/100 Mbit/s.
· Conexión simultánea entre modbus RTU y modbus TCP, por medio del
puerto Ethernet integrado.
21
· Función Gateway integrada, la cual permite el acceso a través de Ethernet

a dispositivos que solo admiten comunicación serie (RS485).
Figura 1.21 Interfaces SENTRON PAC4200. [6]
1.3 CONCEPTO BÁSICO DEL SISTEMA SCADA [7]
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), se trata de una aplicación

diseñado para la automatización de procesos, donde se necesite controlar o
monitorear en forma continua dispositivos de campo, de tal forma que no dependa
de la mano del hombre su ejecución, realizando una supervisión automática
desde una pantalla de operador en localidades remotas. Ver Figura 1.22.
Figura 1.22 Ejemplo de SCADA. [7]

El sistema SCADA agrupa varias funciones, por ejemplo, la adquisición y
almacenamiento de datos a través de CPU´s (Unidad Central de Proceso) o
PLC´s (Controlador Lógico Programable), conectividad con otras aplicaciones,
transmisión de información, etc. Todo esto mediante señales las que se envían a
través de protocolos de comunicación determinados por los equipos o el proceso.
El control y supervisión dentro del sistema SCADA se relaciona a la utilización de
22
aplicaciones de software dentro de las estaciones de monitoreo en donde se

encuentra el operador verificando los diferentes etapas del procesos en forma
visual. Al visualizar un evento no común dentro de un proceso, en este instante el
operador puede resolver y ejecutar acciones físicas sobre equipos ubicados en
campo en sitios alejados. Todo esta manipulación de equipo de campo es
realizado en tiempo real y ejecutado de forma automática por parte del operador.
Los dispositivos instalados en la planta a los cuales podemos controlar son por
ejemplo: controladores, actuadores, electroválvulas, motores, etc. El control de
todos estos dispositivos y equipos controlados se lo realiza con las aplicaciones
de software desarrolladas en base a sistemas SCADA, los cuales utilizan la
comunicación entre dispositivos y el sistemas de monitoreo que puede estar
instalado en un computador y el cual está gobernado por un operador.
Un software de aplicación de sistema SCADA debe ser capaz de:
· Crear base de datos Históricos de las variables supervisadas en el

proceso, además pueda ser mostrado estos datos en formato CSV o en
hojas de cálculo de Excel en formato .EXE.
· Crear paneles de alarmas que llamen la atención del operador el cual debe
reconocer y ejecutar acciones ante un evento anormal dentro del proceso
configurado en la pantalla SCADA.
· Incluir otros paquetes de software de los dispositivos controlados u otros
sistemas de control que permitan la globalización del monitoreo del
proceso.
· Ejecutar programas que permitan modificar la presentación de los sistemas
de control, de tal manera que las tareas asociadas a los autómatas sean
ejecutadas sin modificar las condiciones iniciales programadas por el
operador.
· Tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansión, así como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del
proceso y de la planta.
· Contar con interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real del
proceso. Además de una programación e instalación que no presente
mayor dificultad.
23
· Permitir la adquisición de datos de todos los equipos del sistema, así como
la comunicación a nivel interno y externo (redes locales y de gestión).
· Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware, y fáciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
1.3.1 ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS SCADA [8]

En la Figura 1.23, se muestran los elementos básicos que constituyen los
sistemas SCADA:
· Interfaz Humano Maquina
· Unidad Maestra (MTU)
· Canales o Medios de Comunicación
· Unidades Remotas
· Transductores
Figura 1.23 Elementos básicos de un SCADA. [8]

· HMI (Interfaz Hombre Maquina): se trata del entorno visual que provee el
sistema para que el operador se adapte al proceso desarrollado en la
planta. Además permite la interacción entre el hombre (operador) y los
dispositivos o equipos dentro de la planta.
En el desarrollo del proyecto se ha utilizado un panel de operador en donde

se encuentra instalada la HMI desarrollada, este HMI permite la
visualización de las variables de energía y del sensor well lift por parte del
operador.
24
· Unidad maestra MTU (MASTER TERMINAL UNIT): Ejecuta las acciones

programadas en base a valores actuales de las variables medidas. La
programación de esta unidad usualmente se realiza por medio del lenguaje
de alto nivel como C, Basic, etc. Además se encarga la unidad del
almacenamiento y procesamiento de los datos de forma que otra aplicación
o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
El panel operador en donde se encuentra instalada la HMI desarrollado

seria la unidad maestra MTU, la misma que ha sido realizada en lenguaje
de alto nivel y configurado el registro de las variables monitoreadas en su
unidad de almacenamiento.
· Unidad remota RTU (UNIDAD TERMINAL REMOTA): está constituido por

los elementos que envían algún tipo de información a la unidad central. Es
parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la
planta.
El PLC S71200 y el medidor de energía SENTRON PAC son los elementos

que constituyen la unidad RTU, debido a que estos equipos transmiten la
información que receptan los dispositivos periféricos hacia la unidad central
o panel operador.
· Sistema de comunicaciones: En esta etapa la transferencia de datos que

se desarrolla entre el punto en donde se realiza las operaciones, hasta el
punto donde se supervisa y controla el proceso están supervisadas. Está
constituido por transmisores, receptores y medios de comunicación.
Para desarrollar un sistema de comunicación donde la trasferencia de

datos sea eficiente, se ha utilizado protocolos de comunicación como el
serial (RS485) y TCP/IP los mismos permiten el intercambio de datos entre
dispositivos como el PLC, medidor de energía, system control board (SCB)
y panel operador.
· Transductores: son dispositivos que permiten la conversión de una señal

física en una señal eléctrica y/o viceversa. Estos dispositivos deben ser
25
calibrados para que no exista ningún problema con la confusión de los

valores de los datos.
Los dispositivos utilizado en el proyecto son el sensor well lift y los

transformadores de corriente.
La arquitectura del Sistema SCADA tiene una jerarquización como muestra la

Figura 1.24.
Figura 1.24 Jerarquización del sistema SCADA4. [9]
1.3.2 HMI (INTERFAZ HOMBRE - MÁQUINA) [10]
Al HMI se lo define como un interfaz que nos permite la interacción entre un

humano y una máquina. Al estar basado en pantallas de visualización de
procesos en donde se puede mostrar en forma gráfica su estado o funcionamiento
mediante el uso de imágenes, símbolos, mensajes y otros que permiten a un
operador ejecutar acciones de corrección o configuración. Ver Figura 1.25.
Figura 1.25 HMI dentro un sistema de control. [10]
4
IED: Dispositivo Electrónico Inteligente.
26
Las señales del proceso son conducidos a la HMI por medio de dispositivos como
tarjetas de entrada y salida en la computadora, PLC’s, RTU o DRIVER´s. todos
estos dispositivos deben compartir el mismo protocolo de comunicación para
comunicarse entre ellos5.
Dos componentes son los necesarios en una interfaz hombre maquina:
· Entrada al sistema interfaz: el usuario u operador necesita algún medio

para decirle a la maquinas que hacer, que acción es la que debe ejecutar o
ajustar.
· Respuesta del interfaz: la maquina debe permitir la actualización de la

información que mostrara al operador del comportamiento del proceso y de
la ejecución de los comandos en el espacio físico de la planta.
1.3.2.1 Objetivos del HMI:
· Captar el comportamiento o funcionamiento de los dispositivos de campo

· Crear condiciones para la toma de decisiones correctas
· Que los equipos utilizados trabajen en forma óptima y segura.
· Garantizar la confiabilidad al máximo de un proceso.
· Facilitar el monitoreo, supervisión y control de las variables del proceso
1.3.2.2 Características básicas de las HMI [11]

1.3.2.2.1 Indicación del estado del proceso:
Para generar indicadores del proceso usualmente se utilizan equipos
convencionales, terminales de video, impresoras, registradores, diodos emisores
de luz (LED). Cada uno de estos indicadores debe ser seleccionado dentro de la
HMI a través de dispositivos periféricos como mouse, teclas, lápiz óptico, etc. Los
indicadores seleccionados serán tomados de librerías graficas o su vez
generados desde la base de graficas del software de programación.
1.3.2.2.2 Tratamiento e indicación de alarmas:
El objetivo de estos indicadores es mantener informado al operador de la
situación actual del proceso o de alguna condición anormal del mismo, por
ejemplo se debe considerar:
5
INTRODUCCIÓN A HMI, http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI/Introduccion%20HMI.pdf
27
· Indicador de alarma en pantalla: mediante el uso de símbolos gráficos que

aparezcan inmediatamente se detecta una anormalidad en el proceso. Ante
esta situación se debe proceder a desplegar indicadores intermitentes,
cambios de colores en el nombre de algunas variables o grupo, textos
intermitentes y aparición de mensajes, etc.
1.3.2.2.3 Ejecución de acciones de mando:
El operador puede controlar el proceso mediante el uso de pulsadores,
interruptores, potenciómetros, también mediante teclados, lápiz óptico, mouse,
pantallas táctiles, etc. Las características del puesto de mando deben estudiarse
cuidadosamente ya que debe proveerse comodidad para el operador: temperatura
estable, muebles cómodos y funcionales además de una buena iluminación.
1.3.3 TIPOS DE HMI [11]

Los siguientes tipos de interfaz de usuario son los más comunes:
1. Las interfaces gráficas de usuario (GUI) aceptan la asignación de mandos a
través de un dispositivo como el teclado de la computadora y el ratón, y
proporcionan una salida gráfica en la pantalla del ordenador. Hay por lo menos
dos principios diferentes utilizados en el diseño de la interfaz gráfica de
usuario y son: Interfaces de usuario orientada a objetos (OOUIs) e Interfaces
orientadas a aplicaciones.
2. Interfaces basadas en Web de usuario o interfaces de usuario web (IUF), son
una subclase de interfaces gráficas de usuario que aceptan una entrada y
proporcionar una salida mediante las páginas web que se transmiten a través
de internet y vistos por el usuario mediante un navegador web.
3. Las pantallas táctiles son dispositivos que aceptan una entrada a través del
tacto con los dedos sobre su superficie o con un lápiz electrónico. Se utiliza en
una amplia cantidad de dispositivos móviles y muchos tipos de punto de venta,
procesos industriales y máquinas, máquinas de autoservicio, etc.
4. Las interfaces de línea de comandos, donde el usuario proporciona la entrada
al escribir una cadena de comando con el teclado del ordenador y el sistema
proporciona una salida de impresión de texto en la pantalla del ordenador.
Utilizado por los programadores y administradores de sistemas, en los
28
ambientes científicos y de ingeniería, y por los usuarios de computadoras

personales de tecnología avanzada.
5. Las interfaces de voz del usuario, son aquellas que aceptan la entrada y
proporcionan una salida mediante la generación de mensajes de voz. La
entrada del usuario se realiza pulsando las teclas o botones, o responder
verbalmente a la interfaz.
6. Multi-pantalla de interfaces, hace referencia al empleo de múltiples pantallas
para proporcionar una interacción más flexible. Esto se emplea a menudo en
la interacción de juegos de ordenador o en las galerías comerciales, etc.
1.3.4 APLICACIÓN DE LAS HMI

Las HMI son ampliamente utilizadas en la sociedad actual, su uso puede ir desde
el control de un video juego hasta el control de una planta de producción. Para
controlar una misma aplicación se pueden utilizar diferentes tipos de HMI solo que
unos proveen un mejor control e interfaz que otros. Ver Figura 1.26.
Figura 1.26 Interfaces Hombre Maquina – HMI. [12]
Se pueden encontrar en bancos, supermercados, plantas procesadoras,

industrias metalúrgicas, en el sector petrolero, etc. Donde son utilizadas
habitualmente para monitorear un proceso, interactuar con el público en los
bancos, en estaciones de control, etc.
Los sistemas HMI son recomendados para cualquier industria en cuyo proceso
productivo intervengan diferentes equipos e instalaciones que requieran una
monitorización y control en tiempo real. Ver Figura 1.27.
29
Figura 1.27 Ejemplo de aplicación de HMI. [13]
A continuación se muestra en la Figura 1.28 y 1.29, ejemplos de HMI aplicados en

diferentes sectores industriales.
· Control de almacenes: paletizado, lotes, etiquetado, stocks, etc.
· Control de líneas de montaje y producción.
· Industria farmacéutica: procesos BATCH, CIP-SIP, etc.
· Industria alimenticia: cadena de frio, embotellado, pasteurización, bebidas,
dosificación, etc.
· Industria petrolífera, refinado, gas – medición de presiones, accionamiento
de válvulas y bombas, etc.
· Aguas, control de instalaciones de abastecimiento, etc.
Figura 1.28 Proceso de distribución de combustible. [14]
Figura 1.29 Ejemplos de pantallas HMI.

30
1.4 REDES DE CAMPO [15]

Las redes de campo actualmente están siendo utilizadas en varios sectores de
producción industrial, ya sea para el control de procesos o únicamente el
monitoreo continuo con operadores entrenados para solucionar los problemas que
se presenten continuamente.
Una red de campo industrial no solo está encargada de comunicar dispositivos de
campo como transductores, actuadores, controladores, etc. Sino que también se
pueden utilizar PC y paneles de operador, que se encuentren presentes en el
proceso y sean capaces de ser una herramienta más que permita el manejo del
proceso de manera competitiva, segura y confiable.
Al trabajar con redes de campo es necesario determinar el nivel jerárquico en el
que los equipos y dispositivos se encuentren instalados, con el fin de manejar un
proceso de manera confiable aplicando los conocimientos y normas que se rigen
en el ámbito industrial.
En la Figura 1.30, se representa gráficamente los niveles jerárquicos
considerados en una red industrial, según la pirámide de jerarquía de redes de
automatización para equipos siemens.
Figura 1.30 Jerarquía de redes industriales. [16]
· Nivel de gestión o superior: en este nivel se contempla la estructura

organizada de las diferentes etapas del proceso. Además en esta sección
se contempla enlaces entre el proceso productivo y las áreas de gestión en
donde el personal administrativo puede informarse de tiempos de
producción, stock de materiales, mantenimientos, etc.
· Nivel de control o célula: en este nivel podemos concentrar y organizar
los diferentes tramos de producción que contemple un proceso. En esta
31
sección encontramos PC´s y PLC de mayor capacidad que permita la

conexión de los procesos existentes.
· Nivel de campo y procesos: este nivel presenta la accesibilidad hacia la
información que se genera al utilizar controladores, accionamientos,
paneles de operador que permiten la integración de información de cada
proceso. En este nivel es posible trabajar con buses o redes industriales de
campo los cuales determinan los protocolos de comunicación existentes
que van a ser utilizados.
· Nivel de I/O: en este nivel se encuentran los equipos de medida que se
encargan del censando de puntos específicos de un proceso productivo. Es
por eso que se dice que este nivel es donde se encuentra a las variables
físicas de la planta ya que se hallan dispositivos como sensores y
actuadores encargados de medir y controlar cada uno de los procesos
producción.
Dentro de las jerarquías de redes industriales el proyecto desarrollado se
encuentra en el nivel de campo y procesos. La utilización de redes industriales de
campo en el intercambio de información entre los diferentes dispositivos con el
que cuenta el modulo desarrollado permite determinar su nivel de operación. Los
equipos como el PLC y el medidor de energía receptan la información de los
parámetros eléctricos y datos del sensor de fondo, y envía esta información
mediante el uso de redes de campo y protocolos de comunicación hacia el panel
operador en donde se encuentra instalada la HMI, la misma que permite la
visualización e integración de la información de cada proceso monitoreado.
1.4.1 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN MODBUS [17]

Modbus es un protocolo de mensajería de capa de aplicación, situado en el nivel
7 del modelo OSI (Open System Interconnection), el uso de este protocolo
proporciona una comunicación cliente / servidor entre los dispositivos conectados
a diferentes tipos de buses o redes.
La pila OSI que se muestra en la Figura 1.31, posee 7 niveles los mismos que se
describirán a continuación:
· Nivel de aplicación: se le considera como la capa más cercana al usuario,
ya que establece la disponibilidad de servicios de red como comunicación,
32
sincronización y control de la integridad de los datos. Un ejemplo para esta

capa es la utilización de navegadores de Web. [32]
Con respecto al proyecto, el nivel de aplicación está constituido por la HMI
desarrollada que interactúa con el operador, pero oculta la complejidad de
la petición de información, es decir el operador no envía una petición
cifrada y lee el código directamente, sino que interactúa con la interfaz
diseñada dando lugar a la visualización grafica de los datos que ha
solicitado.
· Nivel de presentación: se encarga de la representación de la información
de los equipos, los mismos que pueden ser caracteres (ASCII o Unicode),
números, sonidos o imágenes, con el fin de que otros equipos puedan
reconocer los datos que se han enviado. [32]
El nivel de presentación involucrado en el proyecto, está inmerso en la
utilización de los módulos y puertos de comunicación los cuales se
encargan de reconocer y traducir los datos en un lenguaje que sea
comprensible para el operador y la máquina.
· Nivel de sesión: este nivel se encarga del establecimiento, gestión y
finalización de las conexiones entre usuarios. Además ofrece servicios de
comunicación y administración de datos. [32]
Los equipos con los que cuenta el proyecto cumplen con el nivel de sesión,
por ejempló, en el caso del PLC este se programa mediante el uso de
instrucciones de comunicación en donde se cuentan con parámetros que
permiten cumplir con el establecimiento, gestión e intercambio de
información. Para el medidor de energía y el panel operador se configuran
los parámetros de comunicación los mismos que permiten el intercambio
de información entre dispositivos.
· Nivel de transporte: la función que cumple este nivel es aceptar los datos
enviados por las capas superiores, dividirlos en paquetes pequeños si es
necesario y enviarlo al nivel de red. [32]
Este nivel comprende la generación de la trama de datos, la misma que
empaqueta la información el cual dependiendo del protocolo de
comunicación permite contar con un orden que asegura a los datos su
confiabilidad en llegar hacia otro equipo.
33
· Nivel de red: el nivel de red se encarga de que los datos lleguen desde el
origen al destino, aun cuando ambos dispositivos no se encuentren
conectados directamente. [32]
El medio utilizado que cumple con el nivel de red en el proyecto es el
switch industrial el cual permite la comunicación entre el panel operador,
PLC y medidor de energía.
· Nivel de enlace de datos: se encarga del tránsito de datos confiable a
través de un enlace físico. [32]
En el proyecto se ha utilizado una red tipo estrella la cual mediante la
conexión física entre los equipos como el PLC y el medidor de energía
hacia el panel operador permiten un enlace de datos seguro para el
intercambio de información.
· Nivel físico: el nivel físico se encarga de las especificaciones eléctricas,

mecánicas y de procedimiento las cuales mantienen o desactivan el enlace
entre dispositivos. En este nivel se pueden utilizar cables de par trenzado,
coaxial, fibra óptica, etc. [32]
El proyecto incorpora como nivel físico la utilización de cable de datos
UTP6, por el cual se transmite niveles de tensión y corrientes eléctricas
representativas de la información que se está transmitiendo.
Figura 1.31 Modelo OSI. [18]

6
UTP: Unshielded Twisted Pair o Par trenzado no blindado.
34
Desde 1979, MODBUS ha sido utilizado en millones de dispositivos de

automatización para comunicarse.
MODBUS es un protocolo de solicitud / respuesta y ofrece servicios específicos
según la selección del códigos de función.
En la actualidad se implementa mediante:
· TCP / IP sobre Ethernet.
· Transmisión asíncrona en serie en una variedad de medios de
comunicación (cable: EIA/TIA-232-E, EIA-422, EIA/TIA-485-A, fibra, radio,
etc.)
· MODBUS PLUS, una señal de alta velocidad en red.
El protocolo MODBUS se define como un simple Protocolo de Datos Unitarios
(PDU) independiente de las capas de comunicación subyacentes. La trama del
protocolo MODBUS contiene buses específicos de la red y pueden introducir
algunos campos adicionales en la Unidad de Datos de la Aplicación (ADU) como
se muestra en la Figura 1.32.
Figura 1.32 Trama general MODBUS. [18]
1.4.1.1 Ejemplo de comunicación entre un cliente/servidor

A continuación se menciona un ejemplo de comunicación entre un
cliente/servidor.
· Iniciar la solicitud
Un cliente puede leer el estado ON / OFF de un grupo de salidas o entradas
discretas o puede leer / escribir el contenido de datos de un grupo de registros.
· Inicia la respuesta
Cuando el servidor responde al cliente, se utiliza el campo de código de función
para indicar una respuesta normal (sin errores) o de algún tipo de error. Para una
respuesta normal, el servidor simplemente se hace eco de la petición del código
de función original como se muestra en la Figura 1.33.
35
Figura 1.33 Transacción cliente/servidor sin error. [18]
Para una respuesta de excepción, el servidor devuelve un código que es

equivalente al código de función original de la PDU de solicitud con su bit más
significativo a 1 lógico. Ver Figura 1.34.
Figura 1.34 Transacción MODBUS - Error en respuesta. [18]
Es importante determinar un tiempo de espera adecuado para no esperar

indefinidamente una respuesta que tal vez nunca llegue.
El tamaño de la PDU MODBUS está limitado por la restricción de tamaño
heredado de la primera aplicación MODBUS en red de línea serie (máx. RS485
ADU = 256 bytes).
1.4.2 MODELO DE DATOS MODBUS

MODBUS basa su modelo de datos en una serie de tablas que tienen
características distintivas. Las cuatro clases principales se muestran en la Tabla
1.
36
TIPO DE
CLASE TIPO (R/W) COMENTARIOS
OBJETO
ENTRADA Este tipo de datos puede ser

único bit Sólo lectura
DISCRETA proporcionado por un sistema de I / O.
De lectura y Este tipo de datos puede ser alterable

COIL único bit
escritura por un programa de aplicación.
REGISTROS
16-bit de la Este tipo de datos pueden ser
DE Sólo lectura
palabra proporcionados por un sistema de I / O
ENTRADA
REGISTROS
16-bit de la De lectura y Este tipo de datos puede ser alterable
DE
palabra escritura por un programa de aplicación.
RETENCIÓN
Tabla 1: Tabla MODBUS para datos y registro.
· Entradas Discretas (Discrete Inputs): Se tratan de datos - solo lectura - y

cuya longitud es 1 bit. Este tipo de datos puede ser proporcionado por un
sistema de entradas o salidas.
· Bobinas (Coils): Se trata de datos de lectura y escritura con una longitud
de 1 bit. Su valor puede ser cambiado por un programa de aplicación.
· Registro de Entrada (Input Registers): Se tratan de datos – solo lectura –
cuya longitud es de 16 bits. Los valores utilizados pueden ser variados por
un sistema de entradas y salidas.
· Registros de Memoria (Holding Registers): Trata de datos de lectura y
escritura cuya longitud es de 16 bits. Los valores utilizados pueden ser
variados por un programa de aplicación.
Nota: En MODBUS un coil representa un valor booleano típicamente usado para
representar una salida, solo hay dos estados para el coil y son ON - OFF.
1.4.2.1 Códigos de función

A continuación se describen los principales código de función:
1.4.2.1.1 (0x03) Leer registros de retención

Este código de función se utiliza para leer el contenido de un bloque contiguo de
registros de retención en un dispositivo remoto. La Solicitud (Tabla 2) PDU
especifica la dirección de registro de partida y el número de registros. En los
Registros PDU se abordan a partir de cero.
37
Los datos de registro en el mensaje de respuesta (Tabla 3) se empaquetan como

dos bytes por registro, con el contenido binario justificado a la derecha dentro de
cada byte. Para cada registro, el primer byte contiene los bits de orden superior y
el segundo contiene los bits de orden bajo. Además se muestra la respuesta ante
un error en la lectura de registros (Tabla 4).
SOLICITUD
FUNCTION CODE 1 byte 0x03

STARTING ADDRESS 2 bytes 0x0000 to 0xFFFF
QUANTITY OF REGISTERS 2 bytes 1 to 125 (0x7D)
Tabla 2. Solicitud - Lectura registros de retención. [18]
RESPUESTA
BYTE COUNT 1 byte 2 x N*
REGISTER VALUE n x 2 bytes

N* = Cantidad de registros
Tabla 3. Respuesta - Lectura registros de retención. [18]
Error
ERROR CODE 1 BYTE 0 X 83

EXCEPTION CODE 1 BYTE 01 OR 02 OR 03 OR 04
Tabla 4. Error - Respuesta - Lectura registros de retención. [18]
Ejemplo de solicitud para leer registros entre el 108 – 110. Tabla 5.
SOLICITUD RESPUESTA
FIELD NAME (HEX) FIELD NAME (HEX)
FUNCTION 03 FUNCTION 03
STARTING ADDRESS HI 00 BYTE COUNT 06
STARTING ADDRESS LO 6B REGISTER VALUE HI 02
NO. OF REGISTERS HI 00 REGISTER VALUE LO 2B
NO. OF REGISTERS LO 03 REGISTER VALUE HI 00
REGISTER VALUE LO 00
REGISTER VALUE HI 00
REGISTER VALUE LO 64
Tabla 5. Ejemplo - Lectura registros de retención. [18]
38
El contenido del registro 108 se muestra como los dos valores de byte de 02 hex
2B, o decimal 555. Los contenidos de los registros 109-110 son 00 00 y 00 64
hex, o 0 y 100 decimal, respectivamente.
1.4.2.1.2 (0x04) Leer registros de entrada
Este código de función se utiliza para leer 1 a 125 registros de entrada contiguas
en un dispositivo remoto. La Solicitud (Tabla 6) PDU especifica la dirección de
registro de partida y el número de registros.
Los datos de registro en el mensaje de respuesta (Tabla 7) se empaquetan como
dos bytes por registro, con el contenido binario justificado a la derecha dentro de
cada byte. Para cada registro, el primer byte contiene los bits de orden superior y
el segundo contiene los bits de orden bajo. Además de determinar la respuesta
ante el error (Tabla 8).
SOLICITUD

STARTING ADDRESS 2 bytes 0x0000 to 0xFFFF
QUANTITY OF REGISTERS 2 bytes 0x0001 to 0x007D
Tabla 6. Solicitud - Lectura registros de entrada. [18]
RESPUESTA

BYTE COUNT 1 byte 2 x N*
REGISTER VALUE n x 2 bytes
N* = Cantidad de registros
Tabla 7. Respuesta - Lectura registros de entrada. [18]
Error
ERROR CODE 1 BYTE 0 X 84

EXCEPTION CODE 1 BYTE 01 OR 02 OR 03 OR 04
Tabla 8. Error - Respuesta - Lectura registros de entrada. [18]
Ejemplo de solicitud para leer registro de entrada 9. (Tabla 9).
SOLICITUD RESPUESTA
FIELD NAME (HEX) FIELD NAME (HEX)
FUNCTION 04 FUNCTION 04
STARTING ADDRESS HI 00 BYTE COUNT 02
39
STARTING ADDRESS LO 08 INPUT REG. 9 HI 00

QUANTITY OF INPUT REG. HI 00 INPUT REG. 9 LO 0A
QUANTITU OF INPUT REG. LO 01
Tabla 9. Ejemplo - Lectura registros de entrada. [18]
El contenido del registro de entrada 9 se muestran como los dos valores de byte
de 00 hex 0A, o decimal 10.
1.4.2.2 Modos de transmisión en serie [19]

Dos modos distintos de transmisión en serie están definidos en MODBUS: El
modo RTU y el modo ASCII.
1.4.2.2.1 Modo de transmisión RTU
Cuando los dispositivos se comunican en una línea serie MODBUS utilizando el
modo RTU (Remote Terminal Unit), cada byte de 8-bits en un mensaje contiene
dos caracteres hexadecimales de 4-bits. La principal ventaja de este modo es que
su mayor densidad de caracteres permite mejorar el rendimiento de datos que el
modo ASCII para la misma velocidad de transmisión. Además cada mensaje debe
ser transmitido en un flujo continuo de caracteres.
El formato (11 bits) para cada byte en modo RTU es:
Codificación de sistema: 8-bit binario
Bits por Byte: 1 bit de inicio

8 bits de datos, bit menos significativo
enviado
1 bit de paridad para la finalización
1 bit de parada
Trama de descripción MODBUS RTU: El tamaño máximo de una trama MODBUS
RTU es de 256 bytes. Ver Figura 1.35.
Figura 1.35 Trama MODBUS RTU. [19]

40
· Slave Address (Dirección): Este campo está constituido de un byte y

representa la dirección que tiene un dispositivo dentro de una red. Tanto
los dispositivos configurados como maestros y esclavos pueden tomar
valores de dirección entre 1 a 247(valor decimal). Es importante mencionar
que la dirección 0 se utiliza para transmisión de multidifusión.
· Function Code (Código de Función): Este campo está constituido por 1
byte, dependiendo del tipo de función que se encuentre en este casillero al
enviar un mensaje se determina la acción que debe realizar el esclavo o el
maestro cuando reciben el mensaje.
· Data (Datos de Información): En este campo se lleva la información que
en conjunto con el código de función describen de una manera completa y
exacta un mensaje. El mensaje puede constituirse con datos
empaquetados en bytes entre 0 y 252 bytes.
· CRC Check (Cheque de Redundancia Ciclica): El valor de este campo
se determina mediante el cálculo realizado por el dispositivo que envía el
mensaje, utilizando el método de chequeo de redundancia cíclica. El
dispositivo receptor del mensaje está encargado de recalcular este valor
para comprobar la calidad del mensaje. La longitud de este campo es de 2
bytes.
Cuando se establece una comunicación entre dispositivos cada carácter o byte se
envía en este orden (de izquierda a derecha):
Bit menos significativo (LSB). . . Bit más significativo (MSB). Ver Figura 1.36.
Figura 1.36 Bit de secuencia en modo RTU. [19]
Los dispositivos pueden aceptar ya sea configuración Par, Impar o Sin paridad. Si
se lleva a cabo sin paridad, un bit de parada adicional es transmitido al llenar la
trama de caracteres a un carácter asíncrono completo de 11-bits: Ver Figura 1.37.
Figura 1.37 Bit de secuencia en modo RTU (sin paridad). [19]

41
· Start: Es un intervalo de silencio que permite a los dispositivos distinguir el

comienzo de la transmisión de un nuevo mensaje. Su duración es de un
valor mayor o igual al tiempo de transmisión de un carácter.
· Stop: Determina la finalización de la transmisión del mensaje.
1.5 PROTOCOLO MODBUS TCP/IP [20]

El protocolo MODBUS es un sistema abierto de red muy utilizado en ambientes
de automatización industrial. En este caso MODBUS TCP (TRANSMISSION
CONTROL PROTOCOL – PROTOCOLO DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN),
emplea como medio físico de transmisión el medio Ethernet. Logrando de esta
manera una amplia compatibilidad entre dispositivos MODBUS de otros
fabricantes.
· MODBUS TCP/IP posee dos características importante:
1. Permite realizar la comunicación de hasta 64 dispositivos.
2. La velocidad de transferencia de datos de 10/100 Mbaud.
1.5.1 MODELO CLIENTE / SERVIDOR

El servicio de mensajes MODBUS provee de una comunicación entre dispositivos
cliente / servidor sobre una conexión de red Ethernet TCP/IP.
El modelo CLIENTE / SERVIDOR de la Figura 1.38, está basado en 4 tipos de
mensajerías.
· MODBUS Request.
· MODBUS Confirmation,
· MODBUS Indication,
· MODBUS Response
Figura 1.38. Modelo CLIENT / SERVER. [20]

En una MODBUS Request el cliente envía un mensaje sobre la red para iniciar la
transacción.
42
En una MODBUS Indication el mensaje del solicitante es recibida por el servidor.

En una MODBUS Response el mensaje de respuesta es enviado por el servidor.
En una MODBUS Confirmation el mensaje de respuesta es recibido por el cliente.
El servicio de mensajes MODBUS para el modelo (CLIENT/SERVER) son usados
para intercambio de información en tiempo real:
· Entre 2 dispositivos de aplicación
· Entre dispositivos de aplicación y otros dispositivos
· Entre aplicaciones y dispositivos HMI/SCADA.
· Entre una PC y un dispositivo programado proveyendo servicios en línea.
1.5.1.1 Descripción general del protocolo:
Un sistema de comunicación sobre MODBUS TCP/IP puede incluir diferentes
tipos de dispositivos como se muestra en la Figura 1.39.
La interconexión entre dispositivos como bridges, router o Gateway pueden estar
conectados en una red TCP/IP y permitir la conexión con otros dispositivos que
trabajen entre subredes como pueden ser las líneas seriales Modbus.
Figura 1.39 Arquitectura de comunicación Modbus TCP/IP. [20]
El modelo TCP/IP define las 4 capas siguientes:

· La capa de aplicación
· La capa transporte
· La capa Internet
· La capa de acceso a red
La capa de aplicación se encarga del manejo de la representación de la
información, el código, y el control del dialogo.
43
La capa de transporte se encarga de la calidad del servicio en relaciona a la

fiabilidad del control de flujo y la corrección de errores. En este caso TCP/IP
proporciona excelentes medios para crear comunicaciones de red fiables, con
buena circulación y un bajo porcentaje de errores.
La capa de internet tiene como objetivo dividir los segmentos TCP en paquetes y
enviarlos después a cualquier red. Los nuevos paquetes llegan a la red de destino
sin importar la ruta que hayan de tomar.
El medio que utiliza esta capa para acceder a la red y enviar datos es a través del
llamado protocolo IP (Internet Protocol).
La relación entre TCP e IP es fundamental ya que cada protocolo cumple con
objetivos particulares como es indicar la ruta de los paquetes a través de IP y
garantizar un transporte fiable de los datos con TCP al mismo tiempo.
1.6 PROTOCOLO IP [21]

El protocolo internet (IP) es el más utilizado al momento de proveer de dirección a
un dispositivo conectado en red.
En la capa de red, los datos se encapsulan y forman un paquete o datagrama. El
protocolo IP determina el destinatario del mensaje mediante 3 campos:
El campo de dirección IP: Dirección del equipo,
El campo de máscara de subred: una máscara de subred que le permita al
protocolo IP establecer la parte de la dirección IP que se relaciona con la
red.
El campo de pasarela predeterminada: le permite al protocolo de Internet
saber a qué equipo enviar un datagrama.
1.6.1 CLASES DE DIRECCIONES IP [22]

Las direcciones IP se conforman de cuatro números decimales separados por un
punto. Estos números varían de acuerdo a la clase de dirección. Por ejemplo una
dirección IP es 192.187.127.170.
Según el Registro Americano de Números de Internet (ARIN) el cual posee
delegados en cada país, por medio de los proveedores de INTERNET (ISP)
clasifica 3 clases: A, B, C. Ver Figura 1.40.
44
Figura 1.40 Clases de direcciones IP.

Se puede utilizar el valor del primer octeto para determinar la clase de red. Los
valores posibles para el primer octeto son:
1.6.1.1 Clase A (Rango de direcciones 0 - 127)
· 127 con un máximo de 16.777.216 sistemas principales cada una.
· Utiliza redes con un amplio número de sistemas principales.
· La máscara de red es 255.0.0.0.
1.6.1.2 Clase B (Rango de direcciones 128 - 191)
· 16.384 redes con un máximo de 65.536 sistemas principales cada una.
· Utilizable con un número medio de sistemas principales.
1.6.1.3 Clase C (Rango de direcciones 192 - 223)
· 2.097.152 redes con un máximo de 254 sistemas principales cada una (0 y
255 están reservados).
· Utilizable con un número menor de sistemas principales.
· Es el tipo de dirección más corriente emitido por un suministrador de
servicios de Internet (ISP).
1.6.1.4 Clases D y E (Rango de direcciones 224 - 255)
· La Autoridad de Asignación de Números de Internet (IANA) ha reservado
estas clases para uso futuro.
Actualmente ARIN determina las direcciones clase A para los Gobiernos de todo
el mundo, las direcciones Clase B para las medianas empresas. Y la Clase C se
utiliza para todas las demás aplicaciones restantes.
La capa de red por medio de las direcciones IP, proporcionan conectividad entre
dos estaciones que pueden estar ubicadas en la misma red o en una ubicación
lejana. Todos los datos que se envíen dentro de un proceso pueden utilizar redes
LAN tipo ETHERNET.
45
1.7 COMPLETACIÓN ELECTROSUMERGIBLE

Una completación electrosumergible comprende la instalación de equipos de
superficie y fondo para la explotación de pozos. En la Figura 1.41, se describen
los diferentes equipos que son utilizados es una instalación BES (Sistema de
Bombeo Electrosumergible).
A. El equipo de superficie se compone de:
· Trasformador reductor (SDT7): encargado de reducir el voltaje de las
líneas de alta tensión de 13.8kV o 34.5kV a 480V AC.
· Trasformador desfasador: el transformador desfasador se encarga
de proporcionar salidas de voltaje desfasadas a 480VAC, que es el
valor de voltaje de alimentación de los variadores de frecuencia. Por
ejemplo, al trabajar con un variador de frecuencia de 24 pulsos se
utilizan transformadores desfasadores que proporcionen 4 salidas
desfasadas de 480V cada una, esta cantidad de salidas desfasadas
es igual a las 4 entradas de alimentación de la etapa rectificadora
del variador de frecuencia utilizado.
· Transformador elevador (SUT8): el trasformador SUT es utilizado
para elevar el voltaje de salida del variador de frecuencia, el cual
alimenta al motor dentro del pozo. Los valores requeridos por el
motor están comprendidos entre los 1000V y 3760V.
· Caja de venteo: esta caja posee un juego de borneras que permiten
la conexión segura de los cables de energía de la motor. Además se
la utiliza como caja de ventilación de gases, los mismos que pueden
estar atrapados dentro de los cables del motor.
En caso de presentarse un problema en los equipos de superficie y
fondo esta caja permite realizar un diagnóstico del problema
mediante el chequeo de voltajes y corrientes.
· Variador de frecuencia: este equipo permite controlar la velocidad
del motor sumergido en el pozo.
B. El equipo de fondo se compone de:
7
SDT: Step Down Transformers.
8
SUT: Step Up Transformer
46
· Cable plano: este cable permite la conexión entre el motor y el cable

de potencia. Una característica en particular es que en uno de sus
extremos cuenta con un conector especial para acoplarse al motor.
· Bomba: la función básica de la bomba es dar a los fluidos del pozo,
el incremento necesario de presión para hacerlo llegar a superficie.
· Separador de gas: es utilizado para eliminar la mayor cantidad de
gas en solución contenida en el fluido. También permite que
ingresen los fluidos al interior de la bomba.
· Sello: esta sección es llamada también sección protector ya que
permite igualar la presión del fluido del motor con la presión externa
del fluido del pozo.
· Motor: El motor se encarga de ser la fuente de potencia que genera
el movimiento a la bomba a través del eje, de tal forma que permita
mantener la producción de los fluidos.
· Sensor: en este caso se ha utilizado el sensor de fondo de pozo well
lift9, el cual mediante la información que envía hacia el variador de
frecuencia permite conocer y supervisar el comportamiento interno
del pozo.
Figura 1.41 Instalación BES (Sistema de Bombeo Electrosumergible). [3]

9
Sensor de fondo de pozo well lift: es un sensor creado por Baker Hughes, el cual provee parámetros de fondo de pozo
como presión de intake, temperatura de motor, etc. Lo cual permite al operador tener un mayor nivel de gestión para
optimizar la producción.
47
CAPÍTULO II
PROGRAMACIÓN PLC Y CONFIGURACIÓN
DE EQUIPO MEDIDOR DE ENERGÍA
48
CAPITULO II
2.1 SISTEMA INTEGRADO DE MONITOREO
El sistema desarrollado permite el monitoreo en tiempo real e histórico de

parámetros de energía a la entrada del variador de frecuencia así como el
monitoreo de un sensor de fondo de un sistema BES (Bombeo electrosumergible).
A continuación se presentan un diagrama de bloques que representan la

distribución de los equipos utilizados en el presente proyecto.
Opción 1: conexión directa entre el modulo sistema integrado de monitoreo

desarrollado y el puerto RS485 de la tarjeta SYSTEM CONTROL BOARD (SCB)
del variador de frecuencia. Ver Figura 2.1.
Figura 2.1 Conexión directa.

49
Opción 2: conexión entre dispositivo servidor moxa10 y módulo GPRS (General

Packet Radio Service). Esta opción se da cuando el puerto de comunicación
RS485 de la tarjeta SYSTEM CONTROL BOARD (SCB) ubicada en el variador de
frecuencia se encuentra utilizado por otros equipos como puede ser el caso del
módulo satelital o GRPS de la empresa o cualquier sistema SCADA de la
operadora.
En ocasiones el puerto de comunicación RS485 de la tarjeta de control SCB

ubicada en el variador de frecuencia se encuentra ocupado por el módulo GPRS
de la empresa, este módulo solicita los datos del sensor de fondo y los envía vía
GPRS o satelital hacia un sistema SCADA que permite visualizar los datos de
cada pozo vía internet (XP Vision) o a veces el puerto se utiliza para un sistema
SCADA independiente de la operadora, como es el caso del SCADA LOWIS.
Dado que el módulo GPRS solicita los mismos registros del sensor de fondo, se
puede realizar la conexión entre dispositivos de tal manera que los datos del
sensor de fondo lleguen también al módulo desarrollado. Ver Figura 2.2.
Los equipos que intervienen en este tipo de conexión son:
1er. Conexión entre puerto RS485 de la tarjeta de control SCB y el módulo GPRS
de la empresa.
2do. Conexión entre SWITCH ubicado en el interior del módulo GPRS y el puerto
RJ45 del dispositivo servidor MOXA.
3ro. Conexión entre puerto RS485 del dispositivo servidor MOXA y el módulo de
comunicación RS485 adjunto al PLC.
10
Dispositivo servidor moxa: Es un dispositivo utilizado como un interfaz para la comunicación entre equipos que compartan
un mismo protocolo de comunicación.
50
Figura 2.2 Conexión dispositivo MOXA – GPRS.
Una vez aclarado las opciones de conexión para la adquisición de datos del
sensor de fondo a través del variador de frecuencia se procede a la programación
y configuración de los diferentes dispositivos que intervienen en el proyecto.
2.2 PROGRAMACIÓN PLC S7-1200 [23]
El PLC involucrado en este proyecto cuenta con un CPU 1212 AC/DC/RLY, el

cual permite el control de tareas en sistemas de automatización donde se
requieran funciones simples o avanzadas para lógica, HMI o redes. Actualmente
los equipos siemens se encuentran trabajando con software integrados que
permiten y facilitan la programación de los equipos. Para el presente proyecto se
51
ha utilizado el software de programación TIA (Totally Integrated Automation)

PORTAL VERSION 11, el cual proporciona con mayor flexibilidad la utilización de
equipos de control como PLC’s y paneles de operador con sus respectivos
accesorios en una sola plataforma de programación.
El software de programación TIA PORTAL V11 está constituido por herramientas

de programación como el STEP7 BASIC y WINCC BASIC PANEL. Con la
respectiva actualización de software y firmware se habilita al TIA PORTAL para
trabajar con paneles de operador de mayor capacidad y prestaciones como es el
caso de confort panel, es decir actualizando el WICC BASIC a WINCC
PROFESSIONAL.
La posibilidad de programar tanto el PLC como el panel operador con el mismo

software reduce significativamente los costos de desarrollo.
Características del controlador S7-1200:
· PROFINET incorporado.
· E/S de alta velocidad aptas para el control de movimiento, entradas

análogas incorporadas para minimizar el espacio requerido y excluir la
necesidad de E/S adicionales.
· Posee 8 entradas y 6 salidas digitales. Además cuenta con 2 entradas

análogas.
El controlador S7-1200 ofrece un diseño compacto y flexible, además de

incorporar un amplio juego de instrucciones utilizados para realizar diferentes
sistemas de control en diferentes aplicaciones.
La CPU (Unidad Central de Procesamiento) incorpora un microprocesador, una

fuente de alimentación integrada, circuitos de entrada y salida, PROFINET
integrado, E/S de control de movimiento de alta velocidad y entradas analógicas
incorporadas, de tal forma de que se cuente con un potente controlador.
Al descargar el programa la CPU contiene la lógica necesaria para vigilar y

controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU se encarga de mantener en
monitoreo el estado de las entradas y salidas según la lógica de control del
52
programa, que puede incluir instrucciones de lógica booleana, instrucciones de

contaje y temporización, funciones matemáticas complejas, así como permitir la
comunicación con otros dispositivos inteligentes.
Para su programación, la CPU incorpora un puerto PROFINET integrado. La CPU

puede comunicarse con paneles HMI o una CPU diferente en la red PROFINET.
En la Figura 2.3, se presenta al PLC S7-1200 y sus partes.
ᬅ Conector de corriente,
ᬆ Conectores extraíbles para el cableado de usuario (detrás de las tapas),
ᬇ LEDs de estado para las E/S integradas,
ᬈ Conector PROFINET (en el lado inferior de la CPU),
Figura 2.3 Controlador Lógico Programable PLC S7-1200. [23]
2.2.1 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
En el PLC S7-1200 se pueden utilizar tres tipos de módulos que son:
· Las Signal Boards (SB) proporcionan unas pocas E/S adicionales a la CPU.
La SB está montada en la parte frontal de la CPU. El PLC soporta 1 SB
como máximo.
· Los módulos de señales (SM) proporcionan E/S digitales o analógicas

adicionales. Estos módulos se conectan a la derecha de la CPU.
53
La CPU utilizada en el proyecto es la 1212C y tiene la capacidad de

soportar 2 módulos de señal adicionales.
· Los módulos de comunicación (CM) proveen un puerto de comunicación

adicional (RS232 o RS485) para la CPU. Estos módulos se conectan a la
izquierda de la CPU. Pueden incluirse hasta 3 módulos de comunicación
adicionales en cada controlador.
Para seleccionar e insertar un módulo de comunicación e involucrarlo en el

desarrollo de un proyecto se lo debe escoger del catálogo de hardware ubicado al
extremo derecho del software de programación TIA PORTAL. Una vez
seleccionado el módulo de comunicación que será utilizado en el proyecto se lo
arrastra hacia el área de trabajo con el fin de utilizarlo. Ver Figura 2.4.
Figura 2.4 Selección del módulo de comunicación – catálogo de hardware.

[23]
2.2.2 CICLO DE TRABAJO PLC
Un ciclo de trabajo es la fracción de tiempo que tarda la maquina en realizar un

conjunto de actividades que bajo ciertas condiciones procesan las instrucciones
de control y determinan un resultado, producto o servicio.
Para cada ciclo de trabajo se escribe en las salidas, se leen las entradas, se
ejecutan las instrucciones del programa de usuario y se realiza el mantenimiento
del sistema o procesamiento en segundo plano. En inglés, el ciclo también se
llama "scan cycle" o "scan".
54
La CPU lee las entradas físicas inmediatamente antes de ejecutar el programa de

usuario y almacena los valores de entrada en la memoria imagen de proceso de
las entradas. Así se garantiza que estos valores sean coherentes durante la
ejecución de las instrucciones programadas.
La CPU ejecuta la lógica de las instrucciones programadas y actualiza los valores

de salida en la memoria imagen de proceso de las salidas, en vez de escribirlos
en las salidas físicas reales.
Tras ejecutar el programa de usuario, la CPU escribe las salidas resultantes de la

memoria imagen de proceso de las salidas en las salidas físicas. Ver Figura 2.5.
Figura 2.5 Ciclo de trabajo. [23]

ARRANQUE RUN
A Borra la memoria de las entradas (o ᬅ Escribe la memoria Q en las salidas
memoria "I") físicas
B Inicializa las salidas con el último ᬆ Copia el estado de las entradas
valor o el valor sustitutivo físicas en la memoria I
C Ejecuta los OBs11 de arranque ᬇ Ejecuta los OBs de ciclo
D Copia el estado de las entradas ᬈ Realiza autodiagnóstico
físicas en la memoria I ᬉ Procesa alarmas y comunicaciones
E Almacena los eventos de alarma en en cualquier parte del ciclo
la cola de espera que deben
procesarse en estado operativo RUN
F Habilita la escritura de la memoria Q
en las salidas físicas
2.2.3 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN TIA PORTAL
11
Bloque de Organización (OB): Es el bloque que contiene la lógica principal del programa.
55
Como se mencionó anteriormente TIA PORTAL es un software integrado que

permite al usuario en este caso el programador, contar con herramientas de
programación tanto para el controlador como para el panel operador.
El software TIA PORTAL cuenta con una interfaz fácil de utilizar ya que es un
sistema que distribuye todas sus herramientas en determinadas zonas que a
continuación serán mostradas, para una mayor compresión del mismo. Ver Figura
2.6.
TIA PORTAL es compatible con sistemas operativos como Windows XP

Professional Service Pack 3, Windows 7 para 32 o 64 bits, además cuenta con 2
GB de RAM, espacio libre de disco duro mínimo 2 GB. Con respecto al hardware
es necesario un procesador de 2,2 Ghz CORE 2 DUO.
Figura 2.6. Plataforma TIA PORTAL V11. [23]
La vista mostrada en la Figura 2.6, refiere los distintos accesos con los que
cuenta este software a los archivos realizados en fechas cercanas, como también
el acceso para la creación de un nuevo proyecto. Esta plataforma de
programación está constituida de las siguientes partes:
ᬅ Portales para las diferentes tareas, acceso a panel de operador, controladores

y conexiones de red.
ᬆ Selección de tareas del portal, creación de nuevos proyectos, apertura y

migración de proyectos
56
ᬇ Panel de selección para la acción seleccionada, selección de proyectos

realizados en fechas anteriores.
ᬈ Cambia a la vista del proyecto, ingreso a ventana de trabajo.
La Figura 2.7, muestra la vista del proyecto creado, además de proporcionar el

acceso a todos los componentes del proyecto.
Figura 2.7 Ventana de trabajo – Vista de proyecto. [23]
La ventana de trabajo creada está constituido de:
ᬅ Menús y barra de herramientas
ᬆ Árbol del proyecto
ᬇ Área de trabajo
ᬈ Catálogo de hardware
ᬉ Ventana de inspección
ᬊ Cambia a la vista del portal
ᬋ Barra del editor
Al contar con todos los herramientas en un solo lugar se agilita el desarrollo de los
proyectos. Entre las herramientas más importantes se encuentra la ventana en la
que encontraremos la mayoría de características de cualquiera de las
57
instrucciones utilizadas y esta es la ventana de inspección, la cual se visualiza

en la parte inferior de la pantalla e indica las propiedades con las que cuenta el
objeto o la instrucción utilizada. También se cuenta con el árbol de proyecto que
permite el acceso al controlador o al panel de operador seleccionado. Además se
nota la ventana catálogo de hardware, que permite el acceso inmediato a
dispositivos o instrucciones para desarrollar una aplicación.
2.3 CONFIGURACIÓN DEL PLC S7-1200 [24]
El controlador S7-1200 antes de ser puesto en funcionamiento debe de

configurarse de tal manera que cuente con un “nombre” único el cual permita
distinguirse entre otros equipos que se encuentren siendo parte de una red.
2.3.1 ESTADOS OPERATIVOS DE LA CPU
La CPU tiene tres estados operativos los cuales trabajan en conjunto con LED´s
que permiten relacionar el estado del equipo cuando se encuentra operativo, para
esto se determina los siguientes estados los cuales son:
· En estado operativo STOP que se muestra con color amarillo, la CPU no

ejecuta el programa. Entonces es posible cargar un proyecto en la CPU.
· En el modo ARRANQUE donde el color verde es el que aparece, la CPU

ejecuta cualquier lógica de arranque existente. Los eventos de alarma no
se procesan durante el modo de arranque.
· El ciclo se ejecuta repetidamente en estado operativo RUN. Los eventos de

alarma pueden ocurrir y procesarse en cualquier fase del ciclo del
programa.
2.3.2 BLOQUES LÓGICOS PARA ESTRUCTURAR PROGRAMAS EN PLC [24]
2.3.2.1 Bloque de organización (OB)
Se considera al bloque que contiene la lógica principal del programa, este tipo de
bloque relaciona eventos específicos en la CPU y puede interrumpir la ejecución
del programa del usuario. El bloque predeterminado para la ejecución de un
58
programa es el OB1, pero también existen bloques de organización para tareas

como arranque (OB100), procesamiento de alarmas y tratamiento de errores.
2.3.2.2 Bloque de función (FB)
Se lo utiliza como una subrutina que se ejecuta cuando se la llama desde otro
bloque lógico que puede ser un OB, FB o FC. Además se encuentra relacionado
con un determinado bloque de datos (DB) que almacena los datos y permiten
controlar el funcionamiento de un conjunto de dispositivos. Ver Figura 2.8.
Figura 2.8 Tipos de bloque lógicos. [24]
2.3.2.3 Bloque de datos (DB)
Permiten el almacenamiento de los datos lógicos del programa. Los programas de

usuario pueden almacenar datos en áreas de memoria de la CPU, como por
ejemplo entradas I, salidas Q, y marcas M. Además un bloque DB permite el
acceso inmediato a los datos almacenados del programa.
Existen 2 tipos de bloques DB:
DB global: Almacena datos de los bloques lógicos en el programa.

Cualquier OB, FB o FC puede acceder a los datos de un DB global.
DB instancia: Almacena los datos de un DB específico. La estructura de los

datos en un DB instancia refleja los parámetros de IN, OUT, INOUT y datos
estáticos del FB.
59
2.3.3 ÁREAS DE MEMORIA
La programación de un PLC permite acceder a áreas de memoria una vez creado

nombres simbólicos o “variables” para las direcciones de datos utilizados. El
acceso a los espacios de memoria ocurre durante la ejecución del programa en el
almacenamiento de datos. A continuación se describen los siguientes tipos de
memoria:
Memoria global: La CPU ofrece distintas áreas de memoria, incluyendo

entradas I, salidas Q y marcas M. Todos los bloques lógicos pueden
acceder sin restricción a esta memoria.
Memoria temporal: es utilizada cada vez que se llama a un bloque lógico,

en este caso el sistema operativo de la CPU asigna la memoria local o
temporal que se utiliza durante la ejecución del bloque. La memoria de
trabajo es de 25 Kb.
2.4 CONFIGURACIÓN DE DIRECCIÓN IP EN PLC
Una vez ubicado el PLC en el área de trabajo, se debe seleccionar al mismo con
el fin de proceder a configurar el controlador.
Al dar un click izquierdo del mouse sobre el controlador aparecerá una pantalla en
donde se seleccionará el ítem PROPIEDADES.
A continuación en la parte inferior del área de trabajo aparece un bloque en donde

se cuenta con información del PLC y distintos ítems que pueden ser modificados
dependiendo de la utilidad que se desee darse al controlador. Ver Figura 2.9.
Figura 2.9. Ventana de inspección- configuración IP – PLC S7-1200.

60
Cabe destacar que la CPU no dispone de una dirección IP pre-configurado, por lo

que es necesario asignar manualmente una IP al CPU. La razón es que cada
dispositivo dentro de una red debe ser distinguido con respecto a otros equipos
que intervengan en la red. Antes de proceder a cargar una dirección IP en la CPU
es importante confirmar que la dirección que se provea coincida con la dirección
IP de la programadora.
La dirección IP de la programadora se verifica mediante el acceso a la opción

“Acces online” ubicada en el árbol de proyecto. Ver Figura 2.10. Al acceder en
“Acces online” se produce la visualización de los dispositivos que se encuentran
agregados en la red con su respectiva dirección IP, este permite determinar el tipo
de red en la que se deben incluir los nuevos dispositivos. Ver Figura 2.11.
Figura 2.10 Acceso a “Acces online”.
Figura 2.11 Visualización de dispositivos involucrados en la red.
El siguiente paso para configurar una dirección IP en la CPU es ingresar a la

ventana PROPIEDADES, la misma que se muestra en la Figura 2.12. Luego
seleccionar General, a continuación PROFINET Interface, Ethernet addresses, IP
Protocol y por ultimo ubicarse en el casillero Set IP address in the project en
donde se debe escribir la dirección IP deseada así como la máscara de subred de
la programadora. Al configurar la dirección IP en la CPU se procede a descargar
61
el proyecto de tal manera que quede configurada la CPU. Para el presente

proyecto la dirección IP seleccionada es:
CPU: 192.168.127.170
MASCARA: 255.255.255.0
Figura 2.12. Configuración de dirección IP.
2.5 CONFIGURACIÓN DEL MÓDULO DE COMUNICACIÓN RS485
Al configurar un módulo de comunicación el procedimiento es similar al anterior.

Se debe seleccionar el módulo de comunicación indicado del catalogó de
hardware y ubicarlo junto al CPU en el área de trabajo. Una vez ubicado el
módulo de comunicación ingresamos al ítem PROPIEDADES dando click
izquierdo sobre el módulo de comunicación seleccionado. Ver Figura 2.13.
Figura 2.13 Módulo de comunicación RS422/RS485 - CATALOGO

HARDWARE PROPIEDADES.
A continuación se procede a seleccionar el objeto insertado e ingresar a

PROPIEDADES, General, RS422/485 interface, Port configuración. Al instante se
62
visualizan los ítems TRANSMISSION RATE, PARITY, DATA BITS Y STOP BITS.
Actualmente se ha configurado al puerto de comunicación con el formato 8N1 12
que quiere decir 8 bit de datos, Ninguno de paridad, 1 bit de parada. A una
velocidad de transmisión de 9.6Kbps. En la Figura 2.14, se observa la
configuración realizada para el módulo de comunicación utilizado, la misma se
encuentra configurada de acuerdo a los parámetros de comunicación serial RS-
485 del variador de frecuencia.
Figura 2.14 Configuración – módulo de comunicación.
2.6 PROGRAMACIÓN PLC COMO MAESTRO MODBUS RTU
En la programación del controlador se utilizan instrucciones de la librería de

comunicaciones punto a punto (PtP). Las cuáles serán descritas a continuación.
2.6.1 COMUNICACIÓN MODBUS RTU
El variador de frecuencia en donde se ubica la tarjeta de control SYSTEM

CONTROL BOARD (SCB), esta provista de un puerto de comunicación RS-485
de tres terminales A+, B- y GND. Este puerto maneja un protocolo de
comunicación MODBUS RTU que suministra todos los datos operativos del
variador de frecuencia, los datos del sensor de fondo, sensores externos y otros
dispositivos conectados al variador de frecuencia a sistemas de monitoreo
particulares. En la Figura 2.15, se observa el puerto de comunicación RS-485
existente en la tarjeta de control.
12
8N1 es una abreviatura habitual de la configuración del puerto serie en modo asíncrono.
63
Figura 2.15 Puerto RS485 – SYSTEM CONTROL BOARD. [3]
2.6.2 COMUNICACIÓN MODBUS RTU ENTRE PLC Y SYSTEM CONTROL

BOARD (SCB)
BLOQUE DE ORGANIZACIÓN (OB1)
INICIO
CONFIGURAR PUERTO DE
COMUNICACIÓN
DONE
CONFIGURAR INSTRUCCIÓN ALMACENAMIENTO

MODBUS MASTER (DB – MB_MASTER)
DONE Procesamiento de
datos
Time ~ 5 s
CONFIGURAR
MB_ SERVER
HMI
Figura 2.16 Configuración de Secuencia MODBUS.

64
La Figura 2.16, demuestra la secuencia de trabajo del programa en donde el

puerto de comunicación es el primero en ser configurado. Para lograr la
configuración de este puerto es utilizada la instrucción MB_COMM_LOAD. Ver
Figura 2.17.
El ciclo de trabajo que realiza el programa comienza con la habilitación de la

instrucción MB_COMM_LOAD en el arranque, enseguida se accede a la
configuración del controlador como un equipo maestro con la ayuda de la
instrucción MB_MASTER.
La solicitud de datos está programado que se habilite cada 5 segundos, esto es

realizado con el fin controlar el flujo de los datos en una transacción MODBUS
RTU actualizada. Los datos adquiridos en cada solicitud son almacenados en un
BD instancia determinada para la instrucción.
Los datos almacenados en el DB instancia de la instrucción MB_MASTER deben

ser operados ya que no poseen el punto decimal que permite la lectura indicada
en el proceso. Para solucionar este inconveniente se procede a realizar una
operación matemática, en este caso una división en donde el resultado se
configura como datos tipo real de tal manera de obtener el punto decimal
necesario en la lectura de los datos. Estos nuevos valores son almacenados en
otro bloque de datos que es utilizado con la instrucción MB_SERVER para enviar
los datos almacenados hacia el panel de operador.
Los datos solicitados por el panel operador son transmitidos por medio de una red
MODBUS TCP, de tal manera que al PLC se lo debe también configurar como un
equipo servidor, permitiendo que la solicitud que envié el panel operador que en
este caso es un MODBUS Cliente se concrete y se visualice los datos en la
pantalla.
2.6.2.1 Instrucción MB_COMM_LOAD [24]
La instrucción MB_COMM_LOAD es usada en la configuración del módulo de

comunicación punto a punto (PtP), en este caso se lo denomina al módulo de
comunicación como CM 1241 RS422-485 y sirve para la comunicación vía
65
protocolo MODBUS RTU. Esta instrucción debe ser configurada antes de utilizar
una instrucción MB_MASTER o MB_SLAVE.
A continuación se describen los parámetros de la instrucción, además se visualiza

el símbolo de la instrucción para el software de programación. Ver Tabla 10.
Figura 2.17 Instrucción de comunicación Modbus RTU – MB_COMM_LOAD.
TIPO DE TIPO DE
PARÁMETRO DESCRIPCIÓN
PARÁMETRO DATOS
La ejecución de la instrucción se da en un
REQ IN Bool
flanco ascendente
Identificador del puerto de comunicación:
Tras haber instalado el módulo CM en la
configuración de dispositivos, el identificador
de puerto aparece en la lista desplegable
PORT IN Uint
disponible en la conexión PORT del cuadro.
Esta constante también se puede referencia
en la ficha "Constantes" de la tabla de
variables predeterminadas.
Selección de la velocidad de transferencia:
300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200,
BAUD IN UDInt
38400, 57600, 76800, 115200. Los demás
valores no son válidos.
66
Selección de paridad:
0 – Ninguna
PARITY IN UInt
1 – Impar
2 – Par
Referencia al bloque de datos instancia que
utilizan las instrucciones MB_MASTER o
MB_SLAVE. Una vez insertadas las
MB_DB IN Variante instrucciones MB_SLAVE o MB_MASTER en
el programa, el identificador de DB aparece en
la lista desplegable disponible en la conexión
MB_DB del cuadro.
DONE OUT Bool La ejecución de la instrucción se dio sin error
Error:
0 – No se ha detectado ningún error
ERROR OUT Bool 1 – Indica que se ha detectado un error y el
código de error depositado en el parámetro
STATUS es válido
STATUS OUT Word código de error de configuración del puerto
Tabla 10. Parámetros de la instrucción MB_COMM_LOAD. [24]
2.6.2.1.1 Parámetros de instrucción MB_COMM_LOAD
En la Figura 2.18, se muestra a la instrucción MB_COMM_LOAD implementada.

En este caso la instrucción utilizada permite acceder inmediatamente hacia el
módulo de comunicación, el mismo se encuentra habilitado y direccionado de tal
manera que la interacción entre hardware y software sea equilibrada y no
presente ninguna clase de error. Como se puede observar el parámetro PORT
esta utilizado por el CM_RS485 y presenta una descripción particular, es decir se
diferencia de otros dispositivos similares ubicando un número en particular
llamado identificador de hardware con el que se reconoce al módulo de
comunicación, para el CM utilizado en el proyecto tiene el número 271. Ver Figura
2.19 y Tabla 11.
67
Figura 2.18 Configuración Instrucción MB_COMM_LOAD.
PARÁMETRO TIPO DE VARIABLE TIPO DE DATO
REQ IN 1L o TRUE
PORT IN 271 “CM_1241_( RSS422-485)-1”
BAUD IN 9600
PARITY In 0
MB_DB IN %DB “MB_MASTER_DB”
Tabla 11. Parámetros configurados en proyecto.
BLOQUE DE ORGANIZACIÓN (OB100)
PUERTO DE COMUNICACIÓN IDENTIFICAR PUERTO DE

COMUNICACIÓN
VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN
MB_COMM_LOAD
PARIDAD
SELECCIÓN
INSTRUCCIÓN MB
Figura 2.19 Instrucción Modbus MB_COMM_LOAD.

68
Una vez configurada la instrucción MB_COMM_LOAD se procede a utilizar la

instrucción MB_MASTER, de tal manera que el controlador solicite la información
necesaria al dispositivo externo en este caso a la tarjeta SYSTEM CONTROL
BOARD (SCB).
Como se trata de una instrucción que permite la inicialización del puerto de

comunicación se recomienda que pueda ser ejecutada una sola vez durante el
arranque, es por eso que es factible utilizar un OB100.
2.6.2.2 Instrucción MB_MASTER [24]
La instrucción master en comunicación MODBUS RTU debe de especificar la

acción que va a realizar el dispositivo, sea esto lectura o escritura. Además de
adicionar la configuración de otros parámetros con los que cuenta la instrucción. A
continuación se describe la instrucción MB_MASTER. Ver Figura 2.20 y Tabla 12.
Figura 2.20 Instrucción Modbus MASTER – MB_MASTER.
TIPO DE TIPO DE
PARÁMETRO DESCRIPCIÓN
PARÁMETRO DATOS
Entrada que indica la petición:

0 – Ninguna petición
REQ IN Bool
1 – Petición de transmitir datos a uno o
varios esclavos Modbus
Dirección de la estación Modbus RTU:
Rango de direcciones entre 0 y 247. El
MB_ADDR IN USInt valor 0 está reservado para enviar un
mensaje Broadcast a todos los esclavos
Modbus.
69
Determina el tipo de petición: lectura,

MODE IN USInt
escritura o diagnóstico
Dirección inicial en el esclavo:
Determina la dirección inicial de los datos
DATA_ADDR IN UDInt
a los que debe accederse en el esclavo
Modbus.
Longitud de datos:
DATA_LEN IN Uint Determina el número de bits o palabras a
las que debe accederse en esta petición.
Puntero a los datos:
Apunta a la dirección del DB en la CPU de
DATA_PTR IN Variante
los datos que se están escribiendo o
leyendo.
Nuevos datos listos:
0 – Transacción no finalizada
NDR OUT Bool 1 – Indica que la instrucción MB_MASTER
ha finalizado la transacción solicitada con
el o los esclavos Modbus
Ocupado:
0 – No hay ninguna transacción
BUSY OUT Bool
MB_MASTER en curso
1 – Transacción MB_MASTER en curso
Error:
0 – No se ha detectado ningún error
ERROR OUT Bool 1 – Indica que se ha detectado un error y
el código de error depositado en el
parámetro STATUS es válido
STATUS OUT Word Código de condición de ejecución
Tabla 12. Parámetros de la instrucción MB_MASTER. [24]
La instrucción MB_MASTER es la que permite realizar las solicitudes de

información a un dispositivo externo que se encuentre configurado como esclavo.
Para lograr la comunicación entre los dispositivos se ha configurado la instrucción
70
MB_MASTER como lectura. Los parámetros de la instrucción master deben ser

seleccionados y configurados de tal manera que la comunicación entre
dispositivos sea la más adecuada, a continuación se describe la Tabla 13, en la
que se referencian los parámetros de una instrucción master con protocolo de
comunicación MODBUS.
Funciones Modbus de MB_MASTER

Parámetros de
Parámetros de dirección Función
Tipo de dirección longitud de datos
DATA_ADDR Modbus Modbus
DATA_LEN Modbus
Modo 0
00001 - 09999 Bits de salida 1 a 2000 01H
10001 - 19999 Bits de entrada 1 a 2000 02H
Leer 30001 - 39999 Registros de entrada 1 a 125 04H
40001 - 49999
400001 - 465536(ampliado) Registros de retención 1 a 125 03H
Modo 1
00001 - 09999 Bits de salida 1 (bit individual) 05H
40001 - 4999
400001 - 465536(ampliado) Registros de retención 1 (palabra individual) 06H
Escribir
00001 - 09999 Bits de salida 2 a 1968 15H
40001 - 49999
Modo 2
00001 - 09999 Bits de salida 1 a 1968 15H
Escribir 40001 - 49999
El modo 2 se utiliza para forzar la escritura en bits o palabras individuales utilizando las funciones Modbus
15H y 16H
Tabla 13. Funciones Modbus - MB_MASTER. [25]
Los parámetros de la instrucción MB_MASTER se basan en la Tabla 13 de

funciones Modbus en donde se resumen las características más importantes de
los parámetros configurables de esta instrucción.
Para la dirección inicial que solicita la instrucción MB_MASTER en el parámetro

DATA_ADDR, debe darse un vistazo al equipo periférico configurado como
esclavo el cual será monitoreado. En este caso se trata del variador de frecuencia
Electrospeed 3 de Baker Hughes, el equipo variador de frecuencia permite la
71
lectura de los registros Modbus de la tarjeta de control system control board

(SCB) que se desea monitorear.
Con respecto al tamaño del bloque de datos que se solicitan monitorear se lo

define con una cantidad de 25 registros, esta cantidad de registros es la misma
que se visualiza numéricamente en el variador de frecuencia Electrospeed 3.
A la instrucción Modbus master también se la debe configurar como lectura o

escritura de registros, al ser un módulo de monitoreo el trabajo del PLC es
solicitar información al esclavo, es decir, el controlador está leyendo los registros
del dispositivo esclavo.
Dependiendo de la Tabla 13 anteriormente expuesta se concluye que el

parámetro MODE de la instrucción MB_MASTER debe estar descrito como
lectura es decir con el número 0.
En el caso de realizar una verificación de los registros que se desean leer en este
tipo de comunicación la Tabla 13 describe un rango general de registros en donde
a simple vista se concluye que los registro que se desean leer desde el variador
de frecuencia se encuentran dentro del rango de lectura de registro Modbus, entre
30001 a 39999 y cuya función Modbus es la 04 en hexadecimal. En la Figura
2.21, se muestra un diagrama de bloques en el que se distingue los parámetros
de la instrucción MB_MASTER configurados.
BLOQUE DE ORGANIZACIÓN (OB 1)
INSTRUCCIÓN MODBUS MASTER MODO LECTURA (0)
MB_COMM_LOAD DIRECCION INICION DE REGISTRO

MODBUS RTU
MB_MASTER
CANTIDAD DE REGISTRO
ALMACENAMIENTO DE
REGISTROS DB STANDAR
Figura 2.21 Instrucción MB_MASTER.

72
2.7 PROGRAMACIÓN DE PLC COMO SERVIDOR MODBUS TCP
La configuración realizada al PLC como un equipo servidor es utilizado para la

comunicación entre el panel de operador donde se crea al HMI y el controlador
PLC.
En forma similar a la configuración de la comunicación RS485 que permite el PLC

al utilizar instrucciones definidas, se procede a realizar la programación del PLC
como un dispositivo servidor utilizando como medio físico de conexión el puerto
Ethernet RJ45 que posee el controlador. Ver Figura 2.22.
Figura 2.22. Puerto RJ45 del PLC S7-1200. [24]
2.7.1 INSTRUCCIÓN MB_SERVER
La instrucción MB_SERVER permite crear una red Modbus TCP en donde se

encuentra conectado el panel operador sin provocar conflictos de comunicación
con el medidor de energía SENTRON PAC 4200. Ver Figura 2.23.
Figura 2.23. Instrucción Modbus TCP – MB_SERVER.
La instrucción MB_ SERVER responde a la solicitud que genera el panel

operador, la misma envía los datos almacenados de un DB instancia que han sido
generados por la comunicación entre el variador de frecuencia y el módulo de
comunicación RS485 del PLC, estos datos han sido procesados con el fin de
obtener el valor necesario que desea visualizar.
73
El procesamiento de los datos se debe a que los registros enviados por el

variador de frecuencia contienen los datos de las medidas del sensor de fondo
pero sin punto decimal. De tal manera que si se utilizan estos valores se
presentaría un error en la visualización de la medida para el operador. Para
solucionar este problema se ha utilizado la instrucción división donde una de las
entradas será el valor del registro seleccionado del DB instancia de la instrucción
MB_MASTER y la otra entrada será la escala adecuada para cada medida. Estos
valores de escala son proveídos por el fabricante del sensor y de uso exclusivo de
personal de BAKER HUGHES. Ver Figura 2.24.
Por ejemplo para el registro 30001 la escala es x10. Y la instrucción resultante

será:
Figura 2.24. Instrucción división. - Salida Real.

Una vez realizada esta operación para los registros solicitados, se almacenan en
un nuevo bloque de datos (DB) llamado “PLC_HACIA_HMI” que será utilizado por
la instrucción MB_SERVER. Los datos almacenados serán enviados cada vez
que la instrucción reciba una solicitud de datos. Ver Figura 2.25.
Figura 2.25. Instrucción MB_SERVER implementada.

74
En la Tabla 14, se describen los parámetros que se deben configurar en la

instrucción MB_SERVER.
TIPO
TIPO DE
PARÁMETRO DE DESCRIPCIÓN
PARÁMETRO
DATOS
MB_SERVER intenta establecer una
conexión "pasiva" con un dispositivo
interlocutor. Es decir, el servidor escucha
pasivamente una petición de conexión
TCP desde cualquier dirección IP que lo
solicite. Si DISCONNECT = 0 y no existe
una conexión, puede iniciarse una
DISCONNECT IN Bool conexión pasiva.
Si DISCONNECT = 1 y existe una
conexión, se inicia una operación de
desconexión. Esto permite que su
programa controle cuándo se acepta una
conexión. Siempre que esta entrada esté
habilitada, no se intentará ninguna otra
operación.
CONNECT_ID identifica unívocamente
cada conexión dentro del PLC. Cada
instancia única de la instrucción
CONNECT_ID IN UNit
MB_CLIENT o MB_SERVER debe
contener un parámetro CONNECT_ID
único.
Valor predeterminado = 502: El número de
puerto IP que identifica el puerto IP que se
supervisará para peticiones de conexión
de un cliente Modbus.
IP_PORT IN UNit
Estos números de puerto TCP no se
permiten en conexiones pasivas de
MB_SERVER: 20, 21, 25, 80, 102, 123,
5001, 34962, 34963 y 34964.
75
Puntero al registro de retención Modbus

de MB_SERVER: El registro de retención
debe ser una dirección de memoria M o
bien un DB global estándar. Esta área de
MB_HOLD_REG IN/OUT Variante memoria se utiliza para retener los valores
a los que un cliente Modbus puede
acceder con las funciones de registro
Modbus 3 (lectura), 6 (escritura) y 16
(escritura).
Nuevos datos listos: 0 = No hay datos
NDR OUT Bool nuevos, 1= Indica que el cliente Modbus
ha escrito datos nuevos
Lectura de datos: 0 = No se han leído
DR OUT Bool datos, 1= Indica que el cliente Modbus ha
leído datos.
El bit ERROR es TRUE durante un ciclo
tras haberse finalizado la ejecución de
MB_SERVER con un error. El valor del
ERROR OUT Bool
código de error en el parámetro STATUS
es válido solo durante el ciclo en que
ERROR = TRUE.
STATUS OUT WORD Código de condición de ejecución
Tabla 14. Parámetros de la instrucción MB_SERVER. [24]
2.8 DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA
Es un dispositivo utilizado como un interfaz para la comunicación entre equipos

que compartan un mismo protocolo de comunicación, en este caso MODBUS
RTU.
En el proyecto desarrollado el equipo moxa se dispone como un lazo entre el

módulo satelital o GPRS de Baker Hughes y el módulo de comunicación adjunto
al PLC. Esta opción se la toma cuando el puerto RS485 de la tarjeta SCB de
variador de frecuencia se encuentra ocupado.
El dispositivo moxa al ser adquirido cuenta con su software de configuración el

mismo que es usado para ponerlo operativo. En la Figura 2.26, se muestra la
76
ventana principal del software de configuración junto al modelo del dispositivo

servidor moxa.
Figura 2.26. Dispositivo servidor MOXA – Software de configuración. [26]
Como se observa en la Figura 2.26, el dispositivo MOXA cuenta con puertos de

comunicación RS485 y un puerto RJ45. La conexión hacia el modulo desarrollado
para el proyecto como para el módulo GPRS del cual se tomaran los datos del
sensor de fondo se describe a continuación:
· Puerto RS485 (MOXA): Al contar el dispositivo con un puerto RS485 a 3

hilos (A+, A-, GND), permite la conexión entre el módulo de comunicación
RS485 y el puerto del equipo MOXA.
· Puerto RJ45 (MOXA): El dispositivo MOXA dispone de este tipo de puerto

con el fin de facilitar la conexión entre dispositivos que cuente con este tipo
de sócalo. Al desarrollar el proyecto se lo utiliza para la conexión entre un
puerto del SWITCH del módulo GPRS y el dispositivo MOXA. Ver Figura
2.27.
77
Figura 2.27 Conexión entre dispositivos GRPS – MOXA – CM (PLC). [26]
2.8.1 CONFIGURACIÓN DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA
Una vez activado el software de configuración del dispositivo MOXA se procede

de la siguiente manera:
1. Ingreso al software de configuración. Ver Figura 2.28.
Figura 2.28 Ingreso a software de configuración MOXA – Nport

Administrator.
2. Ventana de configuración dispositivo moxa - Nport Administrator. Ver

Figura 2.29.
78
Figura 2.29. Ventana de configuración - Nport Administrator.
3. Conexión física entre el PC de programación y el dispositivo MOXA: para la

conexión se utiliza un cable de datos UTP categoría 5E13 con terminales
RJ45 a sus dos extremos. Ver Figura 2.30.
Figura 2.30 Cable UTP CATEGORIA 5E –TERMINALES RJ45.
4. El dispositivo MOXA aparece en la ventana una vez realizada la conexión y

actualizando el software. Ver Figura 2.31.
13
Cable de datos categoría 5E: es un tipo de cable de par trenzado, el cual es utilizado para transmitir datos a velocidades
de hasta 100 Mbps a frecuencias de hasta 100Mhz. La letra E quiere decir (enhanced o mejorado).
79
Figura 2.31 Habilitación dispositivo moxa en PC de programación.
Para ser reconocido el dispositivo MOXA por la PC de programación se le

debe dar una dirección IP al dispositivo, esto permite distinguir al dispositivo
de otros equipos similares. Esta clase de dispositivos vienen configurados con
una dirección IP de fábrica (factory default: 192.168.127.254), que puede y
debe ser cambiada dependiendo de las necesidades el usuario.
Para el desarrollo del proyecto se ha especificado la dirección del dispositivo

MOXA como: 192.168.128.105, la cual está dentro de la red que manejaran el
resto de dispositivos del proyecto, la diferencia con otras IP configuradas en la
elaboración del proyecto se da ya que los módulos GPRS a los que se pueden
conectar están en una red 128 para equipos REAL TIME con los que cuenta la
empresa. Ver Figura 2.32.
Figura 2.32 Dispositivo moxa (IP: 192.168.128.105) solicitado por PC de

programación.
80
2.8.2 VENTANAS DE CONFIGURACIÓN DISPOSITIVO SERVIDOR MOXA
En estas ventanas se configura tanto el puerto de comunicación RS485 como el

puerto RJ45, siempre y cuando sea seleccionado con doble click el dispositivo
MOXA adecuado. Ver Figura 2.33.
Figura 2.33 Parámetros de configuración - Nport Administrator. [26]
2.8.2.1 Configuración de dirección IP del dispositivo MOXA
Para ser configurado este parámetro se debe acceder a la función Configuración,

luego seleccionar el dispositivo MOXA indicado, enseguida aparecerá una nueva
ventana con opciones de configuración para el dispositivo. A continuación se debe
seleccionar el ítem network, para modificar cualquier valor se debe seleccionar los
ítems MODIFY dependiendo de lo que se desea modificar en cada ventana.
En la Figura 2.34, se muestra la ventana NETWORK la misma que cuenta con

opciones en las que se determina la dirección IP del dispositivo como también la
máscara de red.
Figura 2.34 Ventana network – configuración dirección IP dispositivo MOXA.
2.8.2.2 Configuración puerto de comunicación RS485 dispositivo MOXA
Para acceder a los parámetros de configuración del puerto RS485 debe el usuario
seleccionar el ítem SERIAL de las ventanas de configuración del dispositivo
81
MOXA, al ingresar a esta ventana aparecen dos filas con los nombres PORT 1 Y
PORT 2, estos casilleros representan a los dos puertos de comunicación
existentes en el dispositivo MOXA. El siguiente paso es seleccionar MODIFY
hasta que aparezca el símbolo de un visto , este paso permite al usuario

acceder a la configuración de los parámetros de cualquiera de los dos puertos.
Ver Figura 2.35.
Figura 2.35 Ventana de configuración dispositivo MOXA – Ítem SERIAL.
Para el desarrollo del proyecto se ha configurado el puerto 2 y también se utilizó

la característica 8N114 para configuración del puerto. En la Figura 2.36, se
muestra los parámetros configurados en el dispositivo moxa actual. La velocidad
de transmisión es la misma del PLC, cuyo valor es 9600 bauds.
Figura 2.36 Ventana de configuración puerto RS485 – PORT 1 dispositivo

MOXA.
14
8N1 es una abreviatura habitual de la configuración del puerto serie en modo asíncrono. La misma quiere decir, 8 bit de
datos, Ninguno de paridad, 1 bit de parada.
82
En el caso que no se seleccione con un visto a los parámetros que se desee

configurar desde el ítem MODIFY , estos aparecen desactivados y se los
nota con un color gris opaco. Ver Figura 2.37.
Figura 2.37 Ventana de configuración sin habilitación de modificación.
2.8.2.3 Configuración puerto de comunicación RJ45 dispositivo MOXA
El procedimiento es similar al mencionado anteriormente, una vez ingresado al

dispositivo adecuado se debe dirigir el usuario al ítem OPERATING MODE. Ver
Figura 2.38.
Figura 2.38 Ventana de configuración OPERATING MODE.

83
Los parámetros que se encuentran en esta ventana determinaran el

funcionamiento del puerto RJ45. Dado que se debe solicitar datos al módulo
GPRS, el dispositivo MOXA debe de configurarse como un TCP CLIENTE MODE.
Una vez seleccionada esta opción se habilita los parámetros de configuración de

este tipo de comunicación y se procede a la configuración del parámetro destino
(destination host) el mismo que permite insertar la dirección IP del dispositivo que
brindara el acceso a los registros a ser monitoreados, en este caso el módulo
GPRS. Como se observa en la Figura 2.39, también se cuenta con los parámetros
pórtico destino (Dest. Port.) y pórtico local (Local Port.) a los cuales se da el valor
502 que es el puerto reservado para dispositivos que trabajen con Modbus TCP.
Figura 2.39 Configuración dirección IP dispositivo monitoreado.
Por último se debe seleccionar la opción OK , de tal manera que la

configuración realizada se almacene en el dispositivo MOXA seleccionado. Ver
Figura 2.40.
Figura 2.40 Configuración finalizada con éxito – Dispositivo MOXA.

84
Para verificar que el dispositivo moxa funcione correctamente se cuenta con luces
que permiten conocer el estado del dispositivo configurado. En la Tabla 15, se
describen los estados del dispositivo moxa con respecto a los colores que
presenta cuando se encuentre operativo, además se incluye en la Figura 2.41,
una imagen del dispositivo moxa en funcionamiento.
NOMBRE
COLOR DESCRIPCION
DEL LED
ENCENDIDO: estado encendido y esperando
configuración
RED
PARAPADEO: indica conflicto de dirección IP o no
responde el dispositivo servidor
ENCENDIDO: estado encendido se encuentra
READY
funcionando normalmente
GREEN
PARAPADEO: el dispositivo servidor ha sido
localizado por una función local de administrador
APAGADO: estado desactivado o existe un error en el
OFF
encendido
ORANGE Conexión Ethernet 10 Mbps
ETHERNET GREEN Conexión Ethernet 100 Mbps
OFF Cable desconectado o el dispositivo está en corto.
ORANGE Puerto serial recibe datos
GREEN Puerto serial transmite datos
P1, P2
No existen datos reciente que sean transmitidos o
OFF
recibidos en el puerto serial
Tabla 15. Luces indicadoras dispositivo MOXA. [26]
85
Figura 2.41 Dispositivo servidor moxa en funcionamiento – Conexión

con módulo GPRS.
2.9 MEDIDOR DE ENERGÍA SENTRON PAC 4200 [27]
El dispositivo SENTRON PAC 4200 es un multímetro de precisión el cual es

capaz de captar alrededor de 200 magnitudes eléctricas. La precisión de las
mediciones en voltaje, corriente y potencias tienen una exactitud de 0.2% referido
al valor de medición, según la norma IEC 61557-12.
Además el dispositivo SENTRON PAC puede captar la THD (Total Harmonic

Distortion / Distorsión Armónica Total) en redes de tres y cuatro conductores,
también es capaz de registrar armónicos impares desde la 3ra hasta la 31na,
tanto para voltaje como para corriente, ángulos de fase, etc.
Es un dispositivo que puede comunicarse dentro de una red Ethernet ya que

cuenta con un protocolo TCP nativo, entradas de corriente configurables para
transformadores con relación X/1 o X/5 amperios y entradas de voltaje de hasta
690 VAC entre fases. Ver Figura 2.42.
86
Figura 2.42 SENTRON PAC 4200 – Ejemplo de conexión Ethernet.

Como se observa en la Figura 2.43, el medidor de energía SENTRON PAC
cuenta con una pantalla que permite la visualización de los parámetros con los
que cuenta el dispositivo medidor de energía. Además posee un grupo de teclas
ubicadas en la cara frontal del dispositivo bajo la pantalla y están nombrados con
las siguientes etiquetas F1, F2, F3, F4.
Figura 2.43 Vista frontal de dispositivo SENTRON PAC 4200.

Descripción de teclas de desplazamiento:
F1: Permite el desplazamiento entre las diferentes mascarillas con las que
cuenta cada parámetro. Por ejemplo, muestra en el parámetro VL - N el
valor máximo (MAX), mínimo (MIN), instantáneo (INST) o medio (MED).
F2: Permite el desplazamiento del cursor en forma ascendente.
F3: Permite el desplazamiento del cursor en forma descendente.
F4: Permite el acceso al menú principal del equipo en donde se encuentran

todos los parámetros configurables del equipo, pero también es utilizado
87
como una tecla de selección o confirmación. Se etiqueta dependiendo de la

situación como menú (MENÚ), Enter (ENTER) y Okey (OK).
2.9.1 CONFIGURACIÓN DISPOSITIVOS MEDIDOR DE ENERGÍA
2.9.1.1 Configuración de parámetros eléctricos
El dispositivo medidor de energía permite la configuración manual de sus

parámetros, así como por medio del software de configuración llamado Sentron
Power Manager, previa la compra del mismo. Este dispositivo cuenta con
recursos como medición de voltaje, corriente, potencia, armónicos impares, factor
de potencia, entre otros.
2.9.1.1.1 Configuración de voltaje
Para acceder a la configuración de los parámetros de voltaje es importante

considerar con qué tipo de suministro eléctrico cuenta el usuario, así como la
magnitud de las variables que se deseen medir.
El dispositivo es capaz de medir voltajes hasta un máximo de 690 VAC entre

fases en sistemas trifásicos y hasta 400 V fase-neutro, CAT III.
En el proyecto se realiza la medición de 480 VAC en un sistema trifásico, entre los

transformadores de voltaje que alimentan al variador de frecuencia. Ver Figura
2.44.
Figura 2.44 Punto de medición para voltaje y corriente.

88
Para ingresar a los parámetros de configuración del dispositivo medidor de

energía se deben seguir los siguientes pasos:
1. El dispositivo debe estar encendido.
2. El usuario debe utilizar los botones que permiten el desplazamiento entre

las diferentes opciones que tiene el dispositivo. Para dirigirse al MENÚ
PRINCIPAL de parámetros de configuración del dispositivo medidor de
energía debe seleccionarse F4.
3. En la pantalla MENÚ PRINCIPAL el usuario debe dirigirse hacia el ítem

AJUSTES pulsando F2 o F3 ya que son botones que permiten ascender o
descender el menú de opciones. Ver Figura 2.45.
Figura 2.45 Ventana MENU PRINCIPAL.
4. Para acceder a la opción AJUSTES se debe presionar el botón F4. En ese

instante aparece un nuevo menú en donde se selecciona la opción
PARAMETROS BASE y se accede a la misma presionando F4. Ver Figura
2.46.
Figura 2.46 Ventana AJUSTES.

89
5. Al ingresar a la opción PARAMETROS BASE se presentan las opciones

voltaje y corriente. Ver Figura 2.47.
Figura 2.47 Ventana PARÁMETROS BASE.
6. Al Seleccionar la opción ENTRADAS DE TENSION pulsando F4, se

muestra enseguida los parámetros que pueden ser configurados para la
medición de voltaje. Ver Figura 2.48.
a. Tipo de conexión: En este ítem tenemos varias opciones como

1P2W, 3P3WB, 3P4WB, 3P3W, 3P4W. donde P significa el número
de fases de sistema y W el número de conductores que interviene
en el sistema que se desea medir. B significa si el sistema es
balanceado y los que no cuentan con la 5ta letra significa que es un
sistema desbalanceado.
b. El ítem tipo de conexión se modifica pulsando el botón F4.
Figura 2.48 Ventana ENTRADAS DE TENSIÓN.
En el proyecto realizado se utiliza la opción 3P4W ya que se trata de un sistema

trifásico con un conductor de neutro. Ver Figura 2.49.
90
Figura 2.49 Conexión 3P4W, 3 fases - 4 conductores – Desbalanceado. [27]

Existe también en la ventana ENTRADAS DE TENSION, en esta opción se
especifica el valor del voltaje máximo que se desee medir. Ver Figura 2.48.
Además en la ventana ENTRADAS DE TENSIÓN se nombra al ítem USAR

TRAFOS DE TENSION. Esta opción permite hacer uso de transformadores los
cuales pueden configurarse con relaciones desde un valor desconocido hasta los
690 VAC. Por ejemplo, en el manual de usuario del medidor de energía Sentron
PAC 4200 se presenta una posible aplicación de transformadores de voltaje,
donde se utiliza un transformador con relación 10k/100 VAC. [4]
2.9.1.1.2 Configuración de corriente
Para acceder a esta opción se debe repetir los pasos del 1 al 5 de la

configuración de voltaje hasta llegar a la ventana PARAMETROS BASE y
seleccionar la opción ENTRADAS DE CORRIENTE. A continuación se mencionan
los pasos a seguir en la configuración de parámetros de corriente.
1. Una vez ingresado a la ventana ENTRADAS DE CORRIENTE que se

muestra en la Figura 2.50, se despliega un nuevo menú de opciones.
Figura 2.50 Ventana ENTRADAS DE CORRIENTE.

91
2. El dispositivo medidor de energía posee la opción de medir corrientes de 1

hasta 5 amperios. En caso que la corriente que se solicite medir sea más
alta, es necesario utilizar transformadores de corriente.
El lugar donde se procederá a realizar la medición (Figura 2.44) cuenta con

equipos que proporcionan un consumo de corriente variable dependiendo
del equipo instalado y se encuentran en un rango de 100 hasta 1200
Amperios.
Figura 2.51 Transformador de corriente.
En la ventana ENTRADAS DE CORRIENTE se procede a cambiar los parámetros

de I EN PRIMARIO TC e I EN SECUNDARIO TC con los valores que dispone el
transformador de corriente utilizado. En la Figura 2.51, se muestra una fotografía
donde se visualiza uno de los 3 transformadores de corriente utilizados en el
proyecto, cuya relación de transformación es de 800 a 5 amperios.
Aparecen en la ventana ENTRADAS DE CORRIENTE opciones como INV.

CORRIENTE L1, INV. CORRIENTE L2, INV. CORRIENTE L3 los mismos que se
seleccionan en el caso que la corriente que circula a través de los
transformadores de corriente no se encuentren colocado en el sentido correcto.
Ver Figura 2.52.
92
Figura 2.52 Parámetros INV. CORRIENTE L1, L2, L3.
Cualquiera de los parámetros que aparecen en la ventana ENTRADAS DE

CORRIENTE pueden ser modificados pulsando el botón F4 tanto para editar
como para confirmar los cambios.
2.9.2 CONEXIÓN MEDIDOR DE ENERGÍA
El dispositivo SENTRON PAC 4200 posee un puerto nativo Ethernet que maneja
un protocolo de comunicación MODBUS TCP, es decir este dispositivo trabaja
como un dispositivo servidor MODBUS TCP SERVER. Lo que permite que los
dispositivos no tengan ningún conflicto en comunicarse.
A continuación se describen los pasos que se deben seguir para configurar el

puerto de comunicación del medidor de energía SENTRON PAC4200.
1. Similar a pasos anteriores el usuario debe ingresar a la ventana MENU

PRINCIPAL, AJUSTES y por ultimo a la ventana COMUNICACIÓN. Ver
Figura 2.53.
Figura 2.53 Ventana COMUNICACIÓN.

93
En esta ventana se tiene 5 opciones que permiten el acceso al puerto de

comunicación con el que cuenta el dispositivo medidor de energía.
2. Seleccionar opción DIR. IP pulsando F4 se accede a modificar la dirección

del dispositivo. En el caso actual la dirección IP del dispositivo es:
192.168.127.173. Ver Figura 2.54.
Figura 2.54 ACCESO A PARAMETRO dirección IP.
A continuación se agrega la máscara de red que en este caso será

255.255.255.0. Ver Figura 2.55.
Figura 2.55 Acceso a parámetro SUBNET o mascara de red.
3. Pulsar el botón F4 aceptando los cambios realizados. Siempre que se

realice algún cambio dentro de esta ventana el medidor de energía
mostrara el siguiente mensaje “¿NUEVOS PARÁMETROS SIN EFECTO
HASTA REINICIAR - REINICIAR AHORA?”. Enseguida se confirma este
mensaje pulsando F4 para que el equipo memorice los cambios realizados.
Ver Figura 2.56.
94
Figura 2.56 Confirmar cambios al puerto de comunicación.
4. Al contar el dispositivo medidor de energía con un puerto de comunicación

Ethernet con protocolo de comunicación MODBUS TCP, la conexión física
resulta ser más práctica, es decir utilizando un cable UTP con terminales
RJ45 a sus extremos se procede a conectar el puerto del medidor de
energía hasta uno de los puertos del SWITCH situado en el interior del
módulo desarrollado. Ver Figura 2.57.
Figura 2.57 Conexión puerto Ethernet SENTRON PAC Y SWICTH.
2.9.3 DIRECCIÓN DE REGISTROS MODBUS TCP DEL MEDIDOR DE

ENERGÍA SENTRON PAC 420015
Los registros que se utilizan para el monitoreo de las variables medidas han sido
seleccionadas según las necesidades de la empresa, por tal motivo contamos con
valores de voltaje, corriente, potencia activa, potencia reactiva, potencia aparente,
15
Nota: como ANEXO 2 se presenta una tabla general de todos los registros utilizados en el proyecto para su respectivo
monitoreo.
95
factor de potencia, armónicos, THD, frecuencia de red, para las tres fases o líneas
y también valores totales de las variables medidas. Ver Tabla 16.
REGISTROS DE TENSION
DIRECCIÓN NÚMERO
RANGO
MODBUS DE NOMBRE FORMATO UNIDAD ACCESO
ADMITIDO
TCP/IP REGISTROS
1 2 Tensión L1-N Float V R
7 2 Tensión L1-L2 Float V R
Tabla 16. Ejemplo de registro de voltaje entre fases utilizados en el
monitoreo del energía.
Como se observa en la tabla 16, cada registro posee una dirección, el número de
bytes, el nombre, el tipo de datos, la unidad el rango y el tipo de acceso. Esto es
importante ya que estos datos son necesarios en el momento de crear la HMI en
el panel operador. El panel operador será el encargado de solicitar los datos tanto
al CPU del PLC como al dispositivo medidor de energía (SENTRON PAC 4200),
por medio de una red Ethernet con protocolo de comunicación MODBUS TCP/IP.
96
CAPÍTULO III
DISEÑO Y PROGRAMACIÓN DEL
INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA.
97
CAPITULO III
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE EQUIPO Y SOFTWARE DE

PROGRAMACIÓN
El diseño de la HMI será implementado en un panel operador TP900 de siemens.

El panel operador es un equipo que permite el almacenamiento ya que está
provisto de un puerto de acceso a una tarjeta SD-CARD.
A continuación se describe los componentes del equipo panel operador, sus

recursos y otras características que permiten el desarrollo del proyecto.
El software utilizado para el desarrollo de la HMI pertenece a SIEMENS y tiene el

nombre de Totally Integrated Automation Portal Versión 11 (TIA Portal), este
software facilita el uso de paneles de operador dependiendo de la versión que se
desee utilizar, en este caso es un confort panel TP900.
TIA portal V11 provee paquetes de programación para PLC´s y BASIC PANEL´s,
pero al contar para el proyecto con un equipo confort panel se debe actualizar la
versión del TIA portal incrementando la capacidad del software para utilizar
paneles de operador más especializados es decir se incrementa una base de
paneles de operador para confort panel.
Para lograr la actualización del software de usuario una vez instalado el TIA portal
V11 en una maquina programadora, debe acceder el usuario a la página oficial de
SIEMENS [33] y descargar el Update para STEP 7V11 SP2 Y WINCC V11 SP2
[34]. Ver Figura 3.1.
98
Figura 3.1 Software TIA PORTAL V11. Step7 – WINCC PROFESSIONAL V11.
Como se observa en la Figura 3.1, tanto para el PLC como para el panel operador
se actualizan sus versiones con la ayuda del software descargado en las páginas
de siemens.
3.1.1 CONFORT PANEL TP900
El panel operador utilizado en el proyecto representa la solución para el

almacenamiento, y el monitoreo de todas las variables.
3.1.1.1 Características del panel operador TP900
Es un panel de operador de alto rendimiento ya que permite cortos tiempos de

respuesta en todas sus imágenes. Este equipo cuenta con interfaces para redes
PROFIBUS Y PROFINET, así como para la conexión de dispositivos periféricos
USB y SD CARD. A continuación se muestra una tabla en donde se describe las
principales característica del confort panel TP900 y también unas imágenes de su
estructura. Ver Tabla 17.
CARACTERÍSTICA HMI TP900

PANTALLA 9 pulgadas
RESOLUCIÓN 800 x x480 pixeles
ELEMENTO DE
Pantalla táctil
CONTROL
MEMORIA DE USUARIO 12 MB
2 X RJ45 para PROFINET
1 X RS 485/422 para PROFIBUS/MPI
INTERFACES
2 X USB-Host, 1 X USB-DEVICE
2 X Ranura para tarjeta SD
99
IP65, NEMA 4x (FRONTAL)/IP 20

GRADO DE PROTECCION
(TRASERA)
MEDIDAS
PANEL FRONTAL 274 X 190 mm (W X H)
PROFUNDIDAD
63 mm
DISPOSITIVO
SOFTWARE DE
Wincc confort (TIA PORTAL) o superior
CONFIGURACION
Tabla 17. Características panel operador TP900.
En la Figura 3.2, se presenta al panel operador TP900 utilizado.
Figura 3.2 Confort panel TP900.
3.2 COMUNICACIÓN PANEL OPERADOR TP900
Para la comunicación con el panel operador en el proyecto se utilizan los

siguientes dispositivos:
· CONFOR PANEL TP900
· PLC
· MEDIDOR DE ENERGIA (SENTRON PAC 4200)
· SWITCH
Cada uno de los dispositivos cuenta con un puerto PROFINET con Jack de
conexión RJ45. También pueden comunicarse en una red local usando el
protocolo de comunicación MODBUS TCP/IP.
La disposición de los equipos involucrados son visualizados en el diagrama de

bloque de la Figura 3.3.
100
Figura 3.3 Diagrama de bloques – Conexión entre dispositivos.
Como se puede observar en la imagen anterior cada uno de los equipos se

conectan en el dispositivo SWITCH el mismo que cuenta con 5 puertos, este
dispositivo se encargara de ser el punto de comunicación entre el cliente que es el
confort panel y los servidores como el PLC con los datos del sensor de fondo y el
medidor de energía SENTRON PAC 4200. Ver Figura 3.4.
Figura 3.4 Conexión PANEL OPERADOR – PLC – PAC 4200.
3.2.1 CONFIGURACIÓN DE EQUIPOS
3.2.1.1 Conexión para la comunicación entre panel operador y medidor de energía
El dispositivo medidor de energía es un dispositivo que cuenta con un puerto de

comunicación PROFINET16, el mismo que es utilizado para conectarse y
comunicarse con el panel operador. La red interna que se crea permite que se
16
PROFINET utiliza estándares como TCP / IP y Ethernet.
101
trabaje con un protocolo de comunicación MODBUS TCP/IP, donde el panel

operador es un CLIENTE MODBUS TCP y el medidor de energía es un
SERVIDOR MODBUS TCP.
A continuación se describe el procedimiento para configurar la comunicación entre

este par de dispositivos sin provocar ningún conflicto de comunicación con otros
equipos que intervengan en la red.
1. Selección de panel operador utilizando el software TIA PORTAL V11.
Selección del equipo panel operador a ser utilizado del catálogo de

hardware y arrastrarlo hacia el área de trabajo, a la ventana dispositivos y
redes. Ver Figura 3.5.
Figura 3.5 Ventada DISPSITIVOS Y REDES – Devices & networks.
En la figura anterior se observan los equipos que son reconocidos por el

TIA portal como parte de su biblioteca de dispositivos.
2. Seleccionar icono confort panel del área de trabajo. Determinar una

dirección IP del dispositivo para ser reconocido por la maquina PC
programadora.
Al acceder al panel operador aparece enseguida en la parte inferior de la

pantalla la ventana de PROPIEDADES del equipo que está siendo
utilizado. Ver Figura 3.6.
102
Figura 3.6 Ingreso a ventana PROPIEDADES de panel operador.
3. En la ventana PROPIEDADES, seleccionar GENERAL, PROFINET

INTERFACE, Ethernet addresses. En ese instante aparece la ventana
donde encontramos los parámetros del panel operador, entre estos
parámetros se observa la opción IP PROTOCOL.
La opción IP PROTOCOL muestra los parámetros que deben de

modificarse para que los equipo sean reconocidos desde la maquina PC de
programación. Ver Figura 3.7.
Figura 3.7 Ventana IP PROTOCOL.
Para el panel operador utilizado en este proyecto se considera la dirección

IP: 192.168.127.171, con una máscara 255.255.255.0.
4. Una vez realizada la configuración de la dirección IP de panel de operador.

El usuario debe seleccionar del árbol de dispositivos al panel operador
seleccionado, como se muestra en la Figura 3.8. Aparecerá de inmediato
103
todo un menú de opciones en donde encontramos ítems como:

conexiones, historical data, screens, HMI tags, scrips, cycles, etc.
Figura 3.8 Selección de panel operador en árbol de dispositivos.
5. Seleccionar opción CONEXIONES, esta opción permite seleccionar el tipo

de protocolo de comunicación que se ha de utilizar para comunicarse entre
varios dispositivos sean de la misma marca o de otra. Ver Figura 3.9.
Figura 3.9 Ventana CONEXIONES.
6. Para crear una nueva conexión únicamente se debe acceder a un casillero

de la venta conexiones y determinar un nombre para la nueva conexión. Al
crear la nueva conexión aparece la ventana CONNECTION DATA, en
donde se configuran y direccionan los equipos que se deseen visualizar en
el panel operador. Ver Figura 3.10.
104
Figura 3.10. Ventana CONNECTION DATA.
Como se muestra en la Figura 3.10, se visualiza a cada extremo tanto el panel

operador seleccionado y al otro una estación que puede ser un PLC u otro
dispositivo.
7. En la venta de CONNECTION DATA se selecciona para el panel operador

el tipo de interfaz de comunicación, en este caso se utiliza el interface
Ethernet la misma que será utilizada por el protocolo de comunicación
MODBUS TCP/IP. Ver Figura 3.11.
Figura 3.11 Selección de interfaz Ethernet de panel operador.
8. El siguiente paso es configurar la estación (Station) con la que se

comunicara el panel operador. Ver Figura 3.12.
105
Figura 3.12 Configuración de estación (Station) para comunicación con

panel operador.
En este punto se cuenta con parámetros como el tipo de CPU, el puerto de

comunicación, la dirección IP del dispositivo (server), la dirección remota del
esclavo y uso de palabras simple. Ver Tabla 18.
CPU TYPE Unity, PL7: Premium, Micro, Quantum, M340

PORT 502
SERVER 192.168.127.173
REMOTE SLAVE ADDRESS 2
CHANGE WORD ORDER OK
USE SINGLE WRITE OK
Tabla 18. Parámetros configurados en estación (SENTRON PAC 4200).
9. Como último paso se descargan todos estos cambios en el panel operador

para guardar la configuración y hacer uso de otras herramientas de
programación.
3.2.1.2 Conexión para la comunicación entre el panel operador y el PLC
Para la comunicación entre este par de dispositivos debe de considerar el usuario

que el controlador PLC se encuentre configurado correctamente como servidor,
ya que el panel operador será el que solicite la información de cualquiera de los
dispositivos conectados en la red.
106
Por lo tanto como se describió en el capítulo 2, al PLC se lo ha configurado

también como un dispositivo SERVIDOR utilizando la instrucción MB_SERVER
para comunicación Modbus TCP.
De la misma manera la conexión entre el controlador PLC y el panel operador

siguen una secuencia de pasos como la descrita en la conexión con el dispositivo
medidor de energía.
A continuación se procede a describir los pasos para configurar la comunicación

entre este par de dispositivos:
1. Al ingresar a la opción CONEXIONES del árbol de proyecto aparece la

respectiva ventana de trabajo en donde se agrega la nueva conexión. En
este caso es la configuración de comunicación con el PLC. El nombre del
dispositivo en este caso es representativo al dispositivo con el que se
desea comunicar. Ver Figura 3.13.
Figura 3.13 Configuración de conexión entre panel operador y PLC.
2. Una vez creado la nueva conexión aparece la ventana CONNECTION

DATA en donde se configura los parámetros tanto del panel operador como
del controlador PLC. Ver Figura 3.14.
107
Figura 3.14 Selección de interfaz Ethernet de panel operador.
Como se nuestra en la figura anterior nuevamente se configura al panel

operador con una interfaz Ethernet. Enseguida se configura a la estación con
la que se comunicara el dispositivo.
3. La configuración de la estación con la que se comunica el panel operador

es similar a la realizad con el dispositivo de medición de energía
SENTRON PAC 4200. Ver Figura 3.15.
Figura 3.15 Configuración estación (PLC) – Panel operador.
En la siguiente tabla, se describe los parámetros configurados para lograr

la comunicación entre los dispositivos que interviene en la red.
CPU TYPE Unity, PL7: Premium, Micro, Quantum, M340

PORT 502
SERVER 192.168.127.170
REMOTE SLAVE ADDRESS 1
CHANGE WORD ORDER OK
USE SINGLE WRITE OK
Tabla 19. Parámetros configurados en estación (PLC S7-1200).
108
4. Por último se descarga la configuración realizada al panel operador con el

fin de almacenar los cambios realizados.
3.3 Diseño de la HMI
La estructura que se ha de implementar debe facilitar al usuario el desplazamiento

entre las ventanas de la plataforma, esto se ha de lograr facilitando los accesos al
operador con la ayuda de pulsadores switchs, botones, presentación de
esquemas gráficos que permitan visualizar las señales, como elementos de
manipulación. Además se describe la configuración de cada uno de estas
herramientas y de los parámetros de almacenamiento, tiempos de muestreo, etc.
En la Figuras 3.16 y 3.17 se muestran los esquemas de funcionamiento.
INICIO
No
CLAVE
Si
Menú Principal 2
ALMACENAMIENTO
SENSOR DE PARAMETROS
FONDO DE ENERGIA
1
MENU SENSOR Menú parámetros

DE FONDO de energía
VENTANAS DE Ventanas de
VISUALIZACION visualización
Menú 2 Menú 2
Figura 3.16 Diagrama de bloques – HMI – SENSOR DE FONDO –

PARÁMETROS DE ENERGÍA.
109
ALMACENAMIENTO
HABILITAR DESHABILITAR
Advertencia Advertencia
No No
Habilitación 2 Habilitación
Si Si
Seleccionar TAG Deshabilitar TAG
Menú 2 No
RETIRAR
Menú
SD-CARD
Si
2
2 Ok
Figura 3.17 Diagrama de bloques – HMI – ALMACENAMIENTO.
3.3.1 DISEÑO DE VENTANAS HMI
El diseño de las ventanas de usuario son importante en el desarrollo del proyecto,

ya que debe ajustarse a las necesidades del usuario, las mismas deben permitir
en forma abreviada accesos, advertencias, símbolos o textos que faciliten al
usuario comprender las distintas funciones con las que cuenta la HMI.
Las ventanas diseñadas han seguido todos estos consejos y se han creado
accesos fáciles de usar y de interpretar, como por ejemplo:
Ventana principal:
La ventana principal permite el acceso hacia todas las ventanas de la HMI así
como a todas sus herramientas, por ejemplo acceso a ventanas donde se
110
visualizan graficas del sensor de fondo, graficas del medidor de energía, así como
a las ventanas de almacenamiento. Ver Figura 3.18.
Figura 3.18 Ventana principal.
En esta ventana se presenta la caratula principal del logo de la empresa, además

de un botón de acceso con clave de nombre CONTINUE el mismo al ser pulsado
inmediatamente accede a la siguiente ventana que es un MENU en donde se
encuentra 3 opciones:
a. Sensor de fondo
b. Almacenamiento
c. Parámetros de energía
Cada una de estas opciones son botones que permiten el acceso a un submenú
con parámetros distintivos de cada dispositivo. Ver Figura 3.19.
111
Figura 3.19 Ventana MENU PRINCIPAL.
En las ventanas de submenú se muestran tablas graficas en donde se visualiza la

información solicitada a cada registro. A continuación se presentan algunas
ventanas creadas para los dispositivos monitoreados (SENSOR DE FONDO,
PARAMETROS DE ENERGIA), además de la ventana de acceso a las variables
de ALMACENAMIENTO. Ver Figura 3.20, 3.21, 3.22, 3.23.
112
Figura 3.20 Ventana (opción: SENSOR DE FONDO) – GRAFICA PRESION DE

INTAKE Vs tiempo.
Figura 3.21 Ventana (opción: ALMACENAMIENTO) – REGISTROS MEDIDOR

DE ENERGIA.
113
Figura 3.22 Ventana (opción: MEDIDOR DE ENERGÍA) – FACTOR DE

POTENCIA- FRECUENCIA- ANGULO DE EFASE
114
Figura 3.23 Ventana (opción: MEDIDOR DE ENERGÍA) – GRAFICA VOLTAJE

FASE – N Vs tiempo.
Como se muestra en cada una de las pantalla el usuario puede desplazarse por
cualquiera que sea el caso, ya que cuenta con una columna de menú la cual
consta de todos los parámetros que se pueden visualizar en la HMI, cada una de
estas opciones lo direccionan a la pantalla destino solicitada, por ejemplo si el
usuario se encuentra visualizando la pantalla de PRESION DE INTAKE este
puede desplazarse inmediatamente a otras pantalla del menú SENSOR DE
FONDO configurado para el proyecto, es decir puede acceder a pantallas como
TEMPERATURA DE INTAKE, TEMPERATURA DE MOTOR y otras. Cuenta
además con un botón dentro de la columna con el nombre MENÚ que permite
salir del submenú o de las pantallas y dirigirse al MENU PRINCIPAL para acceder
a cualquiera de las 3 opciones principales (SENSOR DE FONDO -
ALMACENAMIENTO – PARAMETROS DE ENERGIA). Ver Figura 3.24.
115
Figura 3.24 Menú de acceso por ventanas – Botón MENÚ.
Con respecto a la ventana de ALMACENAMIENTO, esta opción cuenta con un

proceso particular ya que permite el acceso del usuario, en este caso el operador,
a seleccionar cualquiera de los registros que se encuentran monitoreando. A
continuación se muestra las ventanas de submenú correspondiente a esta opción.
Ver Figura 3.25.
116
Figura 3.25 Ventana (opción: ALMACENAMIENTO) - Menú de registros.
En la Figura 3.25, se muestra varios interruptores los cuales permiten habilitar el

almacenamiento de cada registro dependiendo de las necesidades del usuario
dejando el control de la selección de almacenamiento completamente al operador.
Ver Figura 3.26.
117
Figura 3.26 Pantalla (opción: ALMACENAMIENTO) – habilitación de registros

para almacenamiento.
3.3.1.1 DESCRIPCIÓN DE VENTANAS DESARROLLADAS
3.3.1.1.1 Sensor de fondo
Al ingresar a esta opción del menú principal de la HMI, se muestra un submenú

con los parámetros más importantes que se están monitoreando del sensor de
118
fondo, el mismo permite el acceso directo a cada una de las ventanas nombradas
en cada pulsador. Ver Figura 3.27.
Figura 3.27. Ventana (opción: SENSOR DE FONDO) – SUBMENÚ.
En la Figura 3.28, se muestran las partes de las que están constituidas las
pantallas de la HMI, con el fin de familiarizar al operador con el manejo del
sistema diseñado. Adicional a este ítem se presenta la Tabla 20, con la
descripción de cada componente de la pantalla.
119
Figura 3.28 Pantalla sensor de fondo – Componentes.
Descripción de los componentes de la ventana:
COLOR TITULO DESCRIPCIÓN

MENU Permite el desplazamiento del usuario por la HMI
son pestañas de visualización de los registros
OPCIONES DE
grabados mostrados en periodos de tiempo
TIEMPO
determinados
ZOOM Permite variar la escala del eje Y
Lugar que permite la visualización de los registros
BLOQUE DE
monitoreados. Tales como nombre del tag, valor y
REGISTROS
fecha.
Print screen, permite tomar imágenes de las
pantalla en cualquier instante, esta imagen se
PRINT
almacena en la SD-CARD como un archivo PDF.
Ver Figura 3.29.
Display numérico de valor actual con visualización

VALOR ACTUAL en indicador circular. Presente en pantallas en
tiempo real e histórico.
ÁREA DE Área donde se visualizar gráficamente los datos

VISUALIZACIÓN consta de un eje X y un eje Y.
Tabla 20. Características de ventana desarrollada.
120
Figura 3.29 Print screen de ventanas - Archivo PDF.
La opción PRINT es creada para que el usuario pueda tomar imágenes de los
datos que se están generando y los utilice para realizar los respectivos informes.
Las ventanas desarrolladas donde se visualiza los datos gráficamente utilizan el

eje X como eje de tiempo, este eje has sido programado de tal manera que con la
ayuda de pestañas de selección el operador escoja el intervalo de tiempo más
efectivo para visualizar los datos almacenados. Ver Figura 3.28. Las ventanas
creadas para la opción SENSOR DE FONDO son:
· Grafica presión intake (Pi) - presión descarga (Pd)
· Grafica temperatura intake o fluido (Ti).
· Grafica temperatura de motor (Tm).
· Grafica vibración XY (Vx-Vy).
· Grafica corriente de sistema (Sc).
· Grafica voltaje de fase (Va-Vb-Vc).
· Grafica temperatura electrónica (Te).
· Grafica frecuencia de fase (Fr).
· Grafica porcentaje de ruido (Np).

121
· Grafica corriente de instalación (IC).
· Graficas extras
Existen ventanas dentro de la opción SENSOR DE FONDO donde el

requerimiento de la empresa es visualizar los registros combinados gráficamente,
por ejemplo temperatura, vibración, presión con respecto al tiempo. Estas
pantallas se aparecen en el submenú de cada pantalla dentro de la opción
SENSOR DE FONDO. Ver Figura 3.30.
Figura 3.30 Ventanas especiales – Combinación gráfica de registros.
Las pantallas especiales agregadas para la opción SENSOR DE FONDO son:
· Grafica Presion intake – Presión descarga.
· Grafica temperatura de motor – temperatura de intake.
· Grafica temperatura motor – temperatura intake – presión intake – presión

descarga.
· Grafica frecuencia – temperatura de motor – presión intake – presión

descarga.
· Grafica frecuencia – temperatura intake – temperatura de motor – presión

intake – presión descarga.
122
· Grafica frecuencia (f) – temperatura intake (Ti) – temperatura de motor (Td)

– presión intake (Pi) – presión descarga (Pd) – vibración XY (Vx-Vy) –
corriente de sistema (Sc).
3.3.1.1.2 Almacenamiento
3.3.1.1.2.1 Habilitación de registros de almacenamiento
Para acceder a los registro de almacenamiento el usuario debe ingresa a la

opción ALMACENAMIENTO de la ventana MENU PRINCIPAL, enseguida
aparecerá una pantalla de selección para HABILITAR/DESABILITAR el proceso
de almacenamiento de registros. Ver Figura 3.31.
Figura 3.31 Ventana de selección - HABILITAR/DESHABILITAR registros.
En caso de seleccionar la opción HABILITAR, se muestra un mensaje el cual

informa los pasos que debe de seguir el operador para habilitar la selección global
de registro. Ver Figura 3.32.
Figura 3.32 Mensaje de información para habilitación de registros.
El mensaje menciona y advierte que para habilitar cualquiera de los registros

debe haber sido ingresada la tarjeta de almacenamiento SD-CARD, además de
los pasos que debe seguir el usuario para seleccionar cada uno de los registros
123
que serán almacenados. La siguiente ventana que se muestra al pulsar

CONTINUAR es la ventana de habilitación general de registros.
La ventana presenta un interruptor el cual está configurado, como refiere el

software, para el almacenamiento de registros en archivos .CSV, este interruptor
al ser activado habilita internamente el acceso a cualquier registro para ser
posteriormente habilitado y almacenado. Ver Figura 3.33.
Figura 3.33 Interruptor de habilitación general de registros.
Como se muestra en la Figura 3.33, el interruptor de color azul y letras blancas se

muestra DESABILITADO de la misma manera la opción CONTINUAR que
aparece con una apariencia desmarcada, esta apariencia desaparece cuando se
habilita al interruptor así como la luz indicadora de habilitación que se muestra
bajo el interruptor. Ver Figura 3.34.
Figura 3.34 Ventana habilitación general de registros – Interruptor de

habilitación.
Al presionar CONTINUAR el operador accede a la ventana de registros para

seleccionar cualquiera de la lista de variables disponibles. El usuario tiene el
acceso a dos pantallas que son los menús de registros del SENSOR DE FONDO,
así como el menú del PARÁMETROS DE ENERGÍA, ver Figura 3.25. El usuario
puede salir de cualquier de estas ventanas únicamente presionando el botón
124
MENÚ, el mismo que se encuentra direccionado hacia la ventana MENÚ

PRINCIPAL.
3.3.1.1.2.2 Deshabilitación de registros de almacenamiento
El proceso de deshabiltacion de registros y posterior expulsión de la unidad de

almacenamiento SD-CARD está compuesto por una secuencia lógica de paso con
el fin de facilitar al operador su compresión y a su vez proteger los registros
almacenados.
Para deshabilitar el almacenamiento de los registros, el usuario debe acceder a la

opción ALMACENAMIENTO de la ventana MENÚ PRINCIPAL, luego acceder a la
opción DESHABILITAR (ver Figura 3.31), la pantalla que se presenta enseguida
es un mensaje acerca del procedimiento que debe realizar el usuario para
deshabilitar o extraer la SD-CARD. Ver Figura 3.35.
Figura 3.35. Mensaje de información para deshabilitación de registros.
Al presionar CONTINUAR aparece la pantalla de deshabilitación general de

registros la cual se encuentra activada, ya que hasta ese momento existen
registros seleccionados que se encuentren siendo almacenados. Ver Figura 3.36.
Este interruptor que se muestra con la palabra HABILITADO y con luz indicadora
de color VERDE, debe ser seleccionado de tal manera que el mismo deshabilite el
almacenamiento apague la luz indicadora y permita el acceso a los menús de
registros de los dispositivos, con el fin de deshabilitar los registros antes
habilitados para su almacenamiento.
125
Figura 3.36. Pantalla de deshabilitación general de registros – Interruptor

habilitado.
Si el usuario desea retira la tarjeta SD-CARD donde se encuentra los archivos

.CSV de los registros almacenados, debe seleccionar en el MENÚ DE
PARAMETROS DE ENERGIA al botón RETIRAR SD-CARD. Ver Figura 3.37. El
cual se activa cuando se opta por la opción DESHABILITAR (Ver Figura 3.31).
Si el operador mantiene deshabilitado o fuera del panel operador a la tarjeta SD-

CARD, únicamente podrá visualizar las ventanas graficas en REAL TIME. Es
importante tener en cuenta que para cualquier proceso de almacenamiento y
visualización de graficas HISTORICAS, debe ser habilitada la opción
HABILITACION de la ventana habilitación general de registros. Ver Figura 3.34.
Deshabilitado
Figura 3.37 Menú parámetros de energía (opción: ALMACENAMIENTO) –

RETIRAR SD-CARD.
Al seleccionar la opción RETIRAR SD-CARD se muestra una ventana con un

nuevo mensaje, el mismo hace referencia al operador si está seguro de continuar
126
el proceso de extracción de la tarjeta SD_CARD. Para afirmar y continuar con la

extracción de la tarjeta SD-CARD el usuario debe presionar DISABLED
DATALOGGING, ver Figura 3.38. A continuación aparece automáticamente la
ventana que confirma que la tarjeta SD_CARD puede ser extraída del panel
operador. Ver Figura 3.39. Por ultimo debe presionarse OK para asegurar que el
mensaje ha sido leído.
Figura 3.38 Mensaje de deshabilitación y expulsión de SD-CARD –

DISABLED DATALOGGING.
Figura 3.39 Mensaje de autorización – TARJETA EXPULSADA.
Si el usuario no desea retirar la tarjeta SD-CARD únicamente puede salir de esta

secuencia pulsando el botón MENÚ el cual lo lleva al menú principal.
3.3.1.1.3 Parámetros de energía
Al ser seleccionada la opción PARAMETROS DE ENERGÍA el usuario accede a

un submenú en donde se encuentra el acceso creado para las variables que se
monitorean a la entrada del variador de frecuencia las mismas que son
proporcionadas por el dispositivos medidor de energía SENTRON PAC 4200. Ver
Figura 3.40.
127
Figura 3.40 Ventana (opción: PARÁMETROS DE ENERGÍA) – SUBMENÚ.
Al ingresar a cualquiera de las opciones presentadas en la ventana submenú de

parámetros de energía, el usuario puede acceder a las ventanas graficas donde
se grafican los datos del medidor de energía respecto al tiempo. Ver Figura 3.41.
A continuación se presenta como ejemplo una de las ventanas que se elaboraron
para el presente proyecto.
Figura 3.41 Ventana parámetro de energía – Componentes.

128
Como se observa en la Figura 3.41, la ventana desarrollada es similar a la

expuesta en la Figura 3.28 y Tabla 20. También se han desarrollado ventanas
como las que se muestran a continuación, ver Figura 3.42 y Figura 3.43. Estas
ventanas permiten otra clase de presentación de datos sin que esto implique
dificultar el desplazamiento dentro de la HMI. Las opciones de ventanas
presentadas a continuación son ejemplos de visualización para datos generales
como potencia activa, potencia reactiva y potencia aparente por fase y total, Total
Harmonic Distorsion (THD) por fase y entre fases, factor de potencia por fase y
total, frecuencia de red, armónicos de corriente por fase, armónicos de voltaje por
fase y entre fases. En estas pantallas se utilizan display numéricos y también se
hace uso de objetos tipo barril para representar el crecimiento porcentual de los
armónicos.
Figura 3.42 Pantalla de visualización potencia.
Figura 3.43 Pantalla de visualización de armónicos.

129
3.3.2 DESARROLLLO DE LA HMI [29]
3.3.2.1 Creación de objetos en ventanas
Las ventanas diseñadas para la HMI utilizan distinto objetos de la librería que
posee el software de programación TIA PORTAL V11 – WinCC profesional. La
creación y la disposición de los objetos han sido distribuidas de tal manera de
ofrecer al usuario un ambiente de trabajo confiable, fácil de entender y utilizar.
La mayoría de recursos con el que se trabaja en el proyecto se encuentra

concentrada en el árbol de dispositivos, los mismos son recursos con los que
cuenta el panel operador seleccionado. Ver Figura 3.44.
Figura 3.44 Software TIA PORTAL V11 – Árbol de dispositivos.
Para crear una ventana nueva el usuario debe dirigirse hacia el árbol de
dispositivos y seleccionar la opción SCREEN, al acceder a esta opción se
presenta un icono en la parte inferior de esta opción el cual permite la creación de
una nueva pantalla el nombre de esta opción el ADD SCREEN NEW. Ver Figura
3.45.
130
Figura 3.45 Creación de ventana – árbol de dispositivos - SCREEN.
3.3.2.2 Creación de botones de accesos
Como se mencionó anteriormente los pulsadores que se utilizan en estas

pantallas permiten el acceso directo hacia las aplicaciones elaboradas para
mostrar gráficamente los datos monitoreados.
Un botón es creado y configurado dependiendo de las necesidades del usuario, al

desarrollar un menú o submenú, cada uno de estos botones son renombrados
dependiendo del registro con el que se ha de trabajar. Una vez realizada la
solicitud de datos a los dispositivos tanto al medidor de energía como al
controlador PLC y habiendo desarrollado la conexión entre estos dispositivos para
su comunicación de datos, se genera bloques de registros a los que se les conoce
con el nombre de TAG´s o variables. En el desarrollo del proyecto se han creados
bloques de tag o variables para los registros que se solicitan de los dispositivos
conectados con el panel operador.
La creación de tag´s se realiza en el árbol de dispositivos, como se muestra en la

Figura 3.46, del software de programación TIA PORTAL en la opción HMI tag.
Una vez seleccionada esta opción aparece la pantalla en donde se genera la lista
de las variables a utilizar. Además en estas ventanas cada uno de los tag´s
creados deben contar con características como nombre, tipo de datos, conexión,
dirección, entre los más importante.
131
Figura 3.46 Árbol de dispositivos – HMI tag.
Los pulsadores utilizados en las ventanas de menús han sido configurados

modificando parámetros como nombre, color, tipo de letra, active screen, etc. Los
cuales se muestran en la Figura 3.47.
Figura 3.47 Pulsador – menú PARÁMETROS DE ENERGÍA.
Al seleccionar un botón y acceder a las PROPIEDADES del mismo, el usuario

puede realizar la configuración de cada uno de estos objetos. Para nombrar a
cada pulsador se debe acceder a la opción General de la ventana de
PROPIEDADES y ubicarse en el ítem text off o text on en donde el usuario puede
escribir un nombre distintivo para ser visualizado en cada uno de los botones,
para el proyecto se utilizan los nombres de los registro que se desean visualizar.
Ver Figura 3.48. Además en esta opción pueden modificarse varios parámetros
según la necesidad del usuario.
132
Figura 3.48 Ventana PROPIEDADES – text off y text on.
Para que un botón permita el acceso directo a las pantallas creadas, el usuario
debe acceder a la opción EVENTOS, en esta opción el usuario debe habilitar la
instrucción Actívate Screen.
La instrucción Active Screen cuenta con el parámetro Screen name en donde el

programador selecciona la pantalla a la que se desea dirigir una vez presionado el
botón. Puede accederse a cualquiera de las pantallas creadas en la HMI. Ver
Figura 3.49.
Figura 3.49 Configuración de objeto botón – Opción EVENTOS.
3.3.2.3 Creación de interruptores de habilitación

133
Existen varias clases de interruptores en la librería del software de programación,

en particular se ha escogido una clase de interruptor que permite modificar el
nombre así como acceder a instrucciones afines a las necesidades el proyecto.
A continuación se describe los pasos para crear un interruptor utilizado en la

habilitación de registros. Ver Figura 3.50. Cabe mencionar que este proceso es un
ejemplo para la creación de más objetos que permiten generar las ventanas de
menús de registros para la opción ALMACENAMIENTO.
Figura 3.50. Interruptor de habilitación.
Una vez ubicado el interruptor en el área de trabajo, se lo selecciona para verificar

las propiedades con las que cuenta el objeto. En este caso el interruptor es
utilizado para la habilitación general de los registros que van a ser almacenados
en la SD-CARD.
La aplicación realizada permite que el usuario controle la selección de variables

que se almacenan en la SD-CARD. El programador en este caso debe acceder a
instrucciones que el sistema tiene ya preestablecidas si el almacenamiento fuera
automático, es decir al encenderse panel operador estas instrucciones se
habilitan automáticamente.
La instrucción utilizada en este caso es llamada OpenAllLogs y permite la

habilitación general de los registros para ser almacenados en la unidad SD-
CARD. Ver Figura 3.51.
Figura 3.51. Instrucción OpenAllLogs – Configuración de interruptor.

134
Como se observa en la Figura 3.51, la instrucción OpenAllLogs se habilita cuando

el interruptor se encuentre encendido, esto se logra ubicando la instrucción
OpenAllLogs en la opción SWITCH ON de la ventana de propiedades del
interruptor. Para confirmar que el interruptor ha sido manipulado, este objeto
puede ser relacionado a luces indicadoras utilizando una variable interna tipo
booleana la misma que será utilizada en el parámetro PROCESS VALUE del
interruptor y el parámetro ANIMATIONS – Appearance para la luz indicadora
utilizada. Ver Figura 3.52. Logrando de esta manera la siguiente vista. Ver Figura
3.53.
Figura 3.52 Propiedades Interruptor – Luz indicadora.
Figura 3.53 Vista de ventana con interruptor configurado.
Proceso similar son los interruptores de la ventana menú de registros de

almacenamiento, se conserva la misma relación de la variable booleana creada
para cada interruptor y en lugar de una luz indicadora se relaciona con texto
“ENABLE o DISABLED”. Ver Figura 3.54.
135
Figura 3.54 Propiedades interruptor – texto indicador ENABLE/DISABLED.
La relación que se configura entre el interruptor y el texto se da al utilizar la

variable booleana creadas dependiendo del estado del interruptor, es decir con el
interruptor en OFF (0) se visualiza la palabra DISABLED (deshabilitado) y con el
interruptor en ON (1) se visualiza la palabra ENABLE, esta configuración se
realiza en las propiedades del texto que se están manipulando en la opción
PROPIEDADES – Animations – visibility. Ver Figura 3.54.
Es importante mencionar que el software utilizado para el desarrollo de la HMI por

default tiene configurado la inicialización del almacenamiento de registros al
arrancar el RUNTIME. Para deshabilitar esta inicialización el programador debe
desmarcar la opción LOGGING de cada historical data creada en la opción
propiedades. De tal manera que el usuario tenga el control del almacenamiento
de los registros en cualquier instante. Ver Figura 3.55.
Figura 3.55. Software TIA PORTAL – Deshabilitar almacenamiento al iniciar

RUNTIME.
136
3.3.2.4 Configuración TREND VIEW
Para la visualización grafica de los datos en el panel de operador se ha utilizado

un objeto TREND VIEW de la librería existente en el software de programación
TIA PORTAL V11. Ver Figura 3.56.
CURSOR
ÁREA GRAFICA
BLOQUE DE BOTONES
Figura 3.56. Objeto -TREND VIEW. [29]
El objeto TREND VIEW, cuenta con una mascarilla donde se visualiza:
· El área gráfica,
· Un bloque de botones los cuales permiten que el usuario se desplace sobre

la gráfica hacia la izquierda o derecha, además se cuentan con botones
PLAY, STOP, ZOOM+ y ZOOM- en el eje X.
· un cursor que permite al usuario ubicarse en cualquier punto de área

gráfica y medir el punto exacto de la señal monitoreada, el valor mostrado
por el cursor se presenta en la parte inferior del área grafica llamada
también bloque de registros
Existen 2 tipos de ventanas creadas para visualizar los datos gráficamente, esta
son:
a. REAL TIME
b. HISTORIAL TREND
137
Las ventanas creadas utilizan el mismo objeto TREND VIEW, en donde la

diferencia entre las dos clases de ventanas es que cuando se usa una gráfica
REAL TIME se visualizan los datos en tiempo real y no necesita ser direccionado
a los registros almacenados en la SD-CARD.
Al crear las ventanas como Historical trend el usuario debe considerar configurar
la habilitación de los registros monitoreados desde la SD-CARD.
La configuración del objeto TREND VIEW se realiza en la venta propiedades del

objeto, en esta ventana se cuenta con opciones como configuración del eje Y
tanto del extremo izquierdo o derecho, configuración del eje X que para el caso
está configurado en el tiempo y también tenemos la opción TREND en donde se
realiza la selección de las variables que se visualizaran en el área gráfica. Ver
Figura 3.57.
Figura 3.57 TREND VIEW – Propiedades.
Para que las variables se grafiquen en la pantalla el usuario debe seleccionar los
registros necesarios dependiendo de lo que se desee visualizar en las ventanas
de graficas históricas. Esta configuración se realiza al seleccionar la opción
TREND de las propiedades del objeto TREND VIEW. Ver Figura 3.58.
138
Figura 3.58 TREND VIEW – Parámetros opción TREND.
La ventana que aparece cuando se selecciona la opción TREND permite

configurar los siguientes ítems:
Name: El usuario determina un nombre a la variable que se desea graficar.
Style: Este ítem permite seleccionar el estilo de la línea como también el

color de la misma para ser mostrada en la ventana.
Trend Values: Determina el número de muestras de datos que se pueden

visualizar en la pantalla.
Trend type: Permite seleccionar el tipo de visualización, es decir en REAL

TIME o DATA LOG.
Source setting: Selección de la variable que se desea graficar.
Side: Si el movimiento de la gráfica es por el extremo derecho o izquierdo.
Para la configuración del objeto TREND VIEW como real time únicamente el
usuario debe seleccionar en el ítem TREND TYPE la opción CYCLICAL REAL
TIME y continuar con la selección de la variables en el ítem Source setting. Ver
Figura 3.59.
139
Figura 3.59 Ventana TREND VIEW – Configuración Cyclical real time (source
setting).
Si se desea visualizar los datos almacenados y crear una ventana con un objeto
TREND VIEW como una gráfica histórica se debe seleccionar en el ítem TREND
VIEW la opción DATA LOG, el mismo que accede a los datos almacenados en la
memoria SD-CARD. Ver Figura 3.60.
Figura 3.60 Ventana TREND VIEW – Data log.
Además al seleccionar la opción DATA LOG debe configurarse el ítem source

setting donde se llama a la variable del proceso y al archivo creado en el historical
data de tal manera que se mantenga la visualización de los datos almacenados
en la SD-CARD. Ver Figura 3.61.
140
Figura 3.61 Ventana trend view – Configuración Data log (source setting).
3.3.2.5 Configuración de opción PRINT SCREEN
La creación de esta opción facilita al operador almacenar imágenes del proceso,

fundamentalmente está siendo utilizado en las ventanas donde se visualizan las
gráficas de las variables registradas de los dispositivos versus el tiempo.
Para crear y habilitar la opción PRINT SCREEN en la aplicación se debe

configurar tanto en el panel operador como en la HMI.
3.3.2.5.1 Configuración PRINT SCREEN panel operador. [30]
Para utilizar la opción PRINT SCREEN en la aplicación desarrollada se deben

instalar los driver de impresora específicos para esta aplicación, el driver de
impresora utilizado en esta oportunidad hace que la ventana que se desea
almacenar sea en un tipo de archivo PDF, puede también almacenarse como
archivo HTML, POSTSCRIP y pTouch.
Como requisito para la instalación del driver Printer Driver PDF V1.3, se debe
contar con el software ProSave instalado, en nuestro caso particular TIA PORTAL
V11 lo instala automáticamente el mismo.
Una vez instalado el software ProSave en la PC de programación, el usuario debe

acceder al software donde se despliega una ventana con pestañas como se cita a
continuación, General, Backup, Restore, Options, O.S. Update. Ver Figura 3.62.
141
Figura 3.62 Software ProSave.
Antes de instalar el driver PDF, el usuario debe seleccionar y acceder a la

pestaña con nombre General en donde el usuario encontrara los siguientes
parámetros:
· Tipo de dispositivo: Seleccionar el tipo de panel operador utilizado.
· Conexión: Seleccionar el tipo de conexión entre el panel operador y la PC

de programación.
· IP address: el usuario debe seleccionar la dirección IP con la que cuenta el

tipo de dispositivo seleccionado (PANEL TP900) para lograr la
comunicación.
El paso siguiente que se debe realizar para instalar el driver PDF, es dirigirse a la
pestaña OPTIONS, que es donde se encuentran los driver de impresión que
pueden ser instalados en el panel operador. Ver Figura 3.63.
142
Figura 3.63. Software ProSave – ventana OPTIONS.
Como se observa en la Figura 3.63, el usuario debe seleccionar los driver que
desea instalar y ubicarlos en la ventana Installed options en donde se
encuentran todos los driver que serán cargados al panel operador este paso es
realizado utilizando los botones de transferencia con simbología “>>” o “<<”. En
caso que no aparezcan los driver necesarios el usuario debe ubicarse en la parte
superior de la ventana, en el cajón de Selection, el cual permite desplazarse
entre las carpetas instaladas del software y buscar la ubicación de los driver en la
carpeta AddOn. Por ejemplo la ruta seguida por el usuario puede ser
“C:\ProgramFiles\CommonFiles\Siemens\ PTProsave\AddOn”.
Para cargar los drivers o driver en el panel operador debe verificarse que el
equipo se encuentre habilitado en modo de transferencia “TRANSFER MODE”,
por último si se desea verificar el estado de conexión entre los equipos puede
utilizarse la opción Device Status, el mismo permite conocer si se ha producido
algún error en la comunicación entre estos equipos. Ver Figura 3.64.
143
Figura 3.64 Software ProSave – Ventana OPTIONS (Device Status).
Los driver cargados en el panel operador se mostraran en la pantalla del confort

panel como iconos representativos a cada opción instalada. Ver Figura 3.65.
Figura 3.65 Driver de impresión cargados – Iconos. [30]
Para ser utilizado estos drivers el usuario debe antes configurarlo de tal manera
que pueda ser utilizado desde cualquier lugar de la HMI desarrollada.
Al seleccionar el icono del driver PDF, que aparece en el escritorio del panel
operador de color verde y letras negras como se muestra en la Figura 3.65, se
accede con una doble pulsación sobre la superficie de la pantalla a los
parámetros de configuración del driver. Ver Figura 3.66. La ventana a la que
accede el usuario permite modificar el tipo de almacenamiento y el orden del
nombre que tendrán los archivos (tipo, fecha, hora). Ver Figura 3.66.
144
Figura 3.66 Driver de impresión – Ventanas de configuración.
Como se observa en la figura anterior se ha configurado el almacenamiento de los

archivos PDF en la memoria SD-CARD ubicada en el panel operador, además del
tipo de nombre del archivo el cual constara con el tipo de software de
programación (winCC), la fecha (DD-MM-AA) y la hora (HH-MM-SS). Ver Figura
3.67.
Figura 3.67 Archivo PDF almacenado.
3.3.2.5.1.1 Habilitar impresora en panel operador
Una vez realizado el procedimiento de instalación y configuración de los driver de

impresión, se debe configurar al panel operador el tipo de impresora que se ha de
utilizar. Para esto el usuario debe acceder a la opción CONTROL PANEL del
panel operador y seleccionar el icono PRINTER, donde se configura el tipo
145
impresión que utilizara la imagen para almacenarse, es decir el usuario debe

configurar el tipo de impresión PDF V1.3 que es el nombre del driver cargado, la
orientación y si la imagen almacenada será a color o blanco y negro (Draft Mode).
Ver Figura 3.68.
Figura 3.68 Control Panel – PRINT (Propiedades de impresión).
3.3.2.5.2 Configuración PRINT SCREEN en la HMI.
Al diseñar una ventana en ocasiones es importante que el operador pueda

almacenar la imagen que en esos instantes se esté produciendo en el panel, he
ahí que se ha dispuesto un botón dentro del diseño de la HMI, que ayude a
satisfacer esta necesidad. A continuación se muestra la ubicación del botón
configurado para tomar fotografías o más llamadas PRINT SCREEN de las
ventanas diseñadas. Ver Figura 3.28 y 3.41.
La configuración desarrollada para el botón que realiza la captura de la imagen ha

seguido los siguientes pasos:
1. Ubicar un botón de la librería de objetos en el área de trabajo para ser

configurado.
2. Ingresar a las propiedades del botón que se ha de utilizar.
3. En la venta propiedades, el usuario debe dirigirse a la opción EVENTS,

luego a RELEASE en donde se seleccionara en ese instante a la
instrucción PrintScreen que es la que habilita al botón con esta propiedad.
Ver Figura 3.69.
146
Figura 3.69 Configuración botón Print screen.
3.3.2.6 Configuración HISTORICAL DATA
El almacenamiento de los datos obtenido por parte de los dispositivos utilizados

se almacena en la memoria SD-CARD con la que cuenta el panel operador. La
misma puede almacenar datos hasta llenar su capacidad total que es de 2 GB.
A continuación se describe el proceso de configuración para el almacenamiento

de los datos tanto del medidor de energía como del sensor de fondo.
3.3.2.6.1 Proceso de almacenamiento
En el desarrollo de la HMI se ha procedido a realizar la configuración de la

conexión para la comunicación entre estos dispositivos, los mismo proveen los
registros necesarios con la información indicada para la supervisión y también
para su almacenamiento. La HMI utiliza estos datos para ser mostrados con el
uso de indicadores, barras y también de tablas graficas (TREND VIEW), que
permiten la creación de una interfaz entre el operador y la máquina.
Las variables o tags utilizados en el desarrollo del proyecto han sido separados
por bloques diferenciando tanto los datos del sensor de fondo WELL LEFT como
del dispositivo medidor de energía, estas bases de datos son utilizadas para la
creación de los archivos que serán almacenados en la tarjeta SD-CARD ubicada
en el panel operados. Ver Figura 3.70.
147
Figura 3.70 Bloque de tag´s – Proyecto HMI.
Los bloques interesados en el desarrollo del proyecto tanto para el sensor de

fondo (DATOS_WELLLIFT) y el medidor de energía (DATOS_PAC4200) guardan
los datos solicitados por el panel operador a sus dispositivos servidores, los
cuales serán utilizados para la creación de HISTORICAL DATA.
En el árbol de dispositivos cuando el usuario utiliza un panel operador y este

posee características de almacenamiento como es el caso del confort panel
TP900, se cuenta con la opción HISTORICAL DATA, esta opción es utilizada para
crear los archivos que serán almacenados en la SD-CARD, el software TIA
PORTAL V11 permite la creación de archivos en formato CSV file (ASCII), RBD
file y TXT file (Unicode). Ver Figura 3.71. Para ingresar a los registros de archivos
almacenados en la SD-CARD únicamente debe el usuario acceder a la carpeta
Log donde se encuentran todos los archivos con sus respectivos nombres.
Figura 3.71 Archivos almacenados en la tarjeta SD_CARD.

148
Los pasos que se deben seguir para configurar el almacenamiento de datos de

uno o varios registros se describen a continuación:
1. El usuario debe crear un bloque de tag´s o variables pertinentes para ser

utilizados en la configuración de almacenamiento. Los tag’s creados
pueden ser de tipo Booleano, Real, UInt, UDInt, Int, Float, etc. Ver Figura
3.72.
Figura 3.72 Bloque de tag’s o variables – Tipo de datos.
2. Seleccionar la opción HISTORICAL DATA. Como se observa en la Figura

3.73, en el instante de seleccionar esta opción se accede a una nueva
ventana en donde el usuario crea el archivo almacenable configurando los
siguientes ítems.
· Name: Es el nombre que el usuario da al archivo creado para su

almacenamiento.
· Storage location: en esta opción se seleciona el tipo de archivo. Este

puede ser de tipo CSV, TXT y RBD
· Data records per log: el número de datos que se almacenaran. El

máximo es 500000.
· Path: el usuario debe seleccionar el lugar donde se ha de guardar

los archivos almacenado. Ejemplo, \Storage Card SD\Logs. Esto
quiere decir que los archivos serán almacenados en la memoria SD-
CARD en la carpeta Logs que crea el sistema.
149
Figura 3.73 Ventana HISTORICAL DATA.
· Logging method: El método de archivación permite al usuario

seleccionar el ciclo de almacenamiento de los archivos cuando se
llenan, existen los siguientes tipos. Ver Figura 3.74.
a. Circular log: Al alcanzarse el tamaño configurado del fichero se

borran los registros más antiguos. Al alcanzarse el tamaño
configurado del fichero se borra aprox. el 20 % de las entradas
más antiguas. Por tanto, no es posible visualizar todas las
entradas configuradas.
b. Segmented circular log: Se trata de un fichero circular separado

por varios ficheros de igual tamaño que se llenan uno a otro.
Cuando todos los ficheros estén completamente llenos, se
sobrescribirá el fichero más antiguo.
c. Display system event at: Se trata de un fichero con aviso de

sistema, el mismo depende del nivel de llenado del fichero, el
nivel puede ser definido por ejemplo a un 90% y cuando el
fichero se encuentre lleno es decir este al 100% no se permite el
archivamiento de más valores.
d. Trigger event: Es un fichero que activa un evento cuando el

mismo se llena completamente, puede configurarse en esta
opción que se ejecute una serie de funciones cuando se
150
encuentre al límite del fichero. Cuando alcanza el tamaño

configurado del fichero los nuevos valores de las variables no se
archivan.
Figura 3.74. Opción HISTORICAL DATA - Ventana Logging method.
3. Una vez creado el archivo para su almacenamiento en la SD-CARD, se

debe seleccionar el tag o variable que se desea almacenar, tal como se
muestra en la Figura 3.75.
Por ejemplo, se selecciona el archivo creado “INTAKE PRESSURE”, al

instante se muestra la ventana LOGGING TAGS, en esta ventana el
usuario debe configurar los siguientes parámetros.
Name: Es el nombre que el usuario da al tag o variable seleccionado.
Process tag: El usuario debe seleccionar uno o varios tag’s de los bloques
creados para su monitoreo y almacenamiento.
Acquisition mode:
a. Cyclic: El archivamiento de las variables se realizan de acuerdo al

ciclo de archivamiento configurado.
b. On change: Los valores de las variables se archivan en cuanto el

panel operador detecta una modificación del valor.
151
c. On demand: los valores de las variables se archivan al ejecutar la

función de sistema “ArchivarVariable”.
d. Logging cycle: en este ítem, el usuario puede seleccionar el tiempo

de muestreo para cada variable. Estos tiempos son creados en la
opción Cycles del árbol de dispositivos.
Es importante mencionar que el tiempo de muestreo o logging cycle

que se utiliza para el almacenamiento de las variables puede ser
configurado únicamente desde el software de programación TIA
portal.
Figura 3.75 Configuración de tiempo de muestreo.
Esta opción puede ser configurada con los siguientes valores: segundos
(1, 2, 5,10), minutos (1, 5,10), horas (1 hasta 18).
Cabe mencionar que cada registro utilizado para el proyecto tanto del
medidor de energía como del sensor de fondo son habilitados por el
operador en las ventanas de menú de registros de cada dispositivo. Ver
Figura 3.25 y 3.26.
3.3.2.7 Configuración de los ciclos de muestreo [29]
El operador puede crear tiempos de muestreo a partir de la opción Cycles que se

hace presente en el árbol de dispositivos. Esta opción en particular permite el
acceso a la ventana donde se crean los nuevos tiempos de muestreo. Ver Figura
3.76.
152
Figura 3.76 Software TIA Portal V11 – Ventana Cycles.
En la ventana Cycles el usuario puede crear o utilizar los tiempos de muestreo

que vienen configurados en el software desde segundo hasta un máximo de 18
horas, para crear un nuevo tiempo de muestreo, es recomendable seguir los
siguientes pasos.
1. Ingresar a la opcion Cycles del árbol de dispositivos.
2. En la venta Cycles el usuario debe seleccionar el cajón con nombre Add

new, el cual está libre para ser configurado dependiendo de las
necesidades del usuario. Ver Figura 3.77.
Figura 3.77 Ventana Cycles – Configuración de tiempo de muestreo.
Para crear un nuevo tiempo de muestreo el usuario tiene las siguientes

opciones de configuración, que son:
153
Name: Es el nombre que el usuario da al valor creado.
Cycle time: Es la cantidad de tiempo que se desea configurar. El valor

máximo en milisegundos son 65535000, en segundos son 65535, en
minutos son 1092 y en horas son 18.
Cycle unit: Son las unidades de tiempo que dispone el software. Estas
unidades son milisegundos, segundos, minutos, horas.
3.3.2.8 Configuración de indicadores de nivel
Los indicadores de nivel utilizados permiten al operador mantenerse alerta de los

cambios que presentan las variables medidas, tanto del sensor de fondo como del
medidor de energía, las cuales están siendo visualizadas en el panel operador.
Como se muestra en la Figura 3.78 y 3.79, Cada una de las variables que se
están monitoreando posee su indicador de nivel y su respectiva configuración. En
la HMI desarrollada contamos con indicadores de nivel, que muestran dos y tres
niveles de alerta, cada nivel se distingue con un color característico los mismos
que se mencionan a continuación.
· Color verde: cuando el puntero del indicador se encuentra en esta posición,

se asume que el valor que se está visualizando es correcto y se encuentra
dentro del rango de operación normal del equipo.
· Color amarillo: es un color de alerta, cuando el puntero del indicador de

nivel se encuentra en este rango, el operador mediante la visualización de
las gráficas u valores que se presentan en la HMI puede realizar acciones
que permitan verificar el buen funcionamiento de los equipos que
conforman la instalación.
· Color rojo: es un color que representa peligro, cuando el puntero del

indicador de nivel se encuentra en esta posición, el operador puede realizar
acciones que permitan proteger a los equipos que están siendo
monitoreados.
154
Figura 3.78 Indicador de nivel – CORRIENTE DE FASE B.
Figura 3.79 Indicador de nivel – PRESIÓN DE INTAKE.
A continuación se describen los pasos que se deben seguir para conjurar un

indicador de nivel.
1. Crear un indicador de nivel y ubicarlos en el área de trabajo de la ventana

en la que se desee visualizar.
2. Seleccionar el indicador de nivel e ingresar a la ventana de propiedades.

En la Figura 3.80, se muestra la venta propiedades del indicador de nivel.
Esta ventana cuenta con todos los parámetros del objeto seleccionado
como color, apariencia, rangos, texto, etc. Como ejemplo de configuración
155
se describe a continuación el procedimiento realizado para configurar el

indicador de nivel de la variable presión de intake.
Figura 3.80 Pantalla propiedades – Presion de intake
3. Como siguiente paso se ingresa a la opción Appearance, en donde se

desmarcara el ítem Display decimal places. Este ítem permite la
visualización de la escala del indicador con números enteros y sus
decimales o solo números enteros. Para la variable de presión de intake se
ha desmarcado esta opción para una mejor visualización de la escala. Ver
Figura 3.81.
Figura 3.81 Ventana Propiedades – Opción Display decimal places.

156
4. Seleccionar la opción General. En la Figura 3.82, se muestra los ítems que

se han configurado para la variable de presión de intake.
· Label: permite el ingreso de texto. Se lo ha utilizado para ingresar el

simobolo de la variable medida.
· Máximum: es el valor máximo de la escala.
· Mínimum: es el valor mínimo de la escala.
· Process value: en este ítem se selecciona la variable a ser

monitoreada.
· Scale gradation: este ítem determina los espacios entre medidas.
· Unit text: permite el ingreso de texto. Se lo ha utilizado para ingresar

la unidad de medida de la variable configurada.
Figura 3.82 Ventana Propiedades - Opción General.
5. Seleccionar la opcion Ranges. Esta opcion permite configurar cada uno de

los niveles del indicador. En la Figura 3.83, se muestran los item
configurados para cada nivel de tal forma de visualizar en el panel
operador uns escala diferenciada tanto en valor numerico como en la
visualizacion de los colores escojidos para cada nivel.
Danger range color: determina el color del rango superior del indicador.
157
Danger range start: esta configurado como el valor inicial del rango
superior del indicador.
Display danger range, normal ranges, warning range: permiten controlar la

aparicion o no de cada uno de los segmentos configurado del indicador
para cada variables.
Normal ranges color: determina el color de la capa inferior del indicador de

nivel.
Warning area color: determinar el color de la capa media del indicador de

nivel.
Warning ranges start: este item permite configura el limite inferior del
indicador de nivel.
Figura 3.83 Ventana Propiedades – Opción Ranges.

158
CAPÍTULO IV
PRUEBAS Y RESULTADOS
159
CAPITULO IV
En este capítulo se describen las pruebas a las que fueron sometidos los
dispositivos utilizados en la elaboración del proyecto para verificar su correcto
funcionamiento.
4.1 PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1.1 CONEXIÓN PLC – TARJETA DE CONTROL SYSTEM CONTROL BOARD

(SCB)
4.1.1.1 Comunicación PLC – SCB (SYSTEM CONTROL BOARD)
Para probar el correcto funcionamiento de esta comunicación se debía disponer

de una conexión continua entre la PC de programación y el controlador PLC
utilizando como medio de verificación el software TIA PORTAL en modo de
simulación.
Una vez cargado el programa en el PLC y realizada la conexión física entre el

módulo de comunicación adjunto al PLC y el puerto RS485 de la tarjeta system
control board (SCB) se procede a confirmar el funcionamiento correcto de la
comunicación entre este par de dispositivo. Como el PLC se encuentra
programado como un dispositivo MASTER debe realizar las solicitudes al esclavo
en este caso la tarjeta de control system control board (SCB) del variador de
frecuencia de donde se tomaran los datos del sensor de fondo.
Al realizar la prueba de comunicación apareció un error en la instrucción

MB_MASTER, esto se verifico con la visualización de la información de los
parámetro STATUS y ERROR mediante una conexión ON LINE entre el PLC y la
PC de programación, los cuales al estar activados no permiten que continúe el
ciclo del programa. Ver Figura 4.1.
160
Figura 4.1 Error en instrucción MB_MASTER – Comunicación PLC-SCB.
Los parámetros afectados despliegan información que al ser analizados en el

manual de cada dispositivo mencionan un error en el almacenamiento de los
datos recibidos por el PLC, y estos son:
Parámetros: ERROR = 1L
STATUS =818C
El parámetro de ERROR detiene el ciclo de trabajo de la CPU del PLC hasta que
sea solucionado el error que se presente, en ese instante se cambiara a 0L el
parámetro ERROR y por consiguiente el ciclo de trabajo continua.
El parámetro STATUS muestra un número en hexadecimal el cual debe ser

verificado. El número representa la clase de error que se ha presentado, el mismo
que se debe dar solución.
El número 818C representa un error en el DB de almacenamiento, el mismo cita:

“el parámetro DATA_PTR tuvo un puntero invalido. Use un puntero para un área
de bit de memoria o un DB con el estándar compatible con S7300/S7400”. Ver
Figura 4.2.
161
Figura 4.2 Software TIA PORTAL – Creación de bloque de datos (DB)

compatible con S7300/S7400.
De inmediato la solución se hizo efectiva ya que se estaba utilizando un DB

estándar que no permitía el almacenamiento de los datos en un bloque
compatible con la instrucción MB_MASTER. Al cambiar de DB el error
desaparece y los parámetros de la instrucción master que informaron del error
cambian.
Parámetros: Error = 0L
STATUS = 0000
EL VALOR 0000 representa que no existe ningún mensaje de error y que la

instrucción funciona correctamente. Ver Figura 4.3.
162
Figura 4.3 Software TIA PORTAL – Correcto funcionamiento de instrucción

MB-MASTER.
Otra manera de verificar el correcto funcionamiento de esta prueba es utilizando
el software TIA PORTAL accediendo a la conexión ON LINE del bloque de datos
DB creado, en donde se visualizan los datos recibido por el PLC desde la tarjeta
SCB ubicada en el variador de frecuencia. Ver Figura 4.4.
Figura 4.4 Conexión ON LINE base de datos DB compatible con S7-300/S7-

400.
163
4.1.1.2 Recepción de valores en el PLC
La siguiente prueba hace referencia a los datos recibidos por el PLC, los cuales
pueden ser visualizados en la Figura 4.4. Un dato correcto es aquel que cuenta
con parte entera y decimal separadas estas dos partes por el punto decimal.
El problema que se presenta en esta ocasión se refiere a que los datos recibidos
por el PLC desde la tarjeta de control system control board (SCB) vienen como
números enteros y este no representa el verdadero valor que se está midiendo
por parte del sensor. Por ejemplo el dato recibido de presión de intake es 164
mientras que el correcto debe ser 16.4. Para solucionar este error se verifico la
información de los registros MODBUS del sensor WELL LIFT en donde se verifica
a los registros y se nota que cada uno tiene un factor de escala el cual debe de
aplicarse para propósitos de monitoreo externo, esta tabla pertenece a los
dispositivos de BAKER HUGHES.
La solución a este problema fue direccionar cada uno de los registros ubicados en
el DB compatible S7300/S7400 llamado DATOS_MBRTU_WELLLIFT a un nuevo
DB S7300/S7400 llamado DATA_PLC_HACIA_HMI que almacene los datos de
los registro recibidos luego de realizar una operación matemática correspondiente
para cada uno de los registros del sensor de fondo con su respectivo factor de
escala. Ver Figura 4.5.
Figura 4.5 Operación matemática – Utilización del factor de escala para

registros recibidos.
164
Como se observa en la Figura 4.5, se hace uso de la instrucción División (DIV)

con variables de tipo Real, la cual permite obtener el valor correcto a la salida de
cada división. Cada salida está direccionada a un puntero dentro del nuevo DB
S7300/S7400 (DATA_PLC_HACIA_HMI) creado para almacenar estos datos
modificados con el factor de escala correspondiente. Ver Figura 4.6.
Figura 4.6 Valores de registros modificados con factor de escala.
4.1.1.3 Direccionamiento de registros
Esta prueba se refiere al direccionamiento de los registros MODBUS, ya que al

comenzar a desarrollar el proyecto el mapa MODBUS facilitado por la empresa en
donde se encontraban todos los registro que se deseaban monitores partían de la
dirección 30001. Como se menciona anteriormente la instrucción MB_MASTER
posee el parámetro DATA_ADDR en el cual se configura la dirección inicial de los
registros que deben ser monitoreados es decir, la dirección desde la que partirá la
solicitud de información por parte del PLC a la tarjeta de control system control
board SCB.
Al realizar la conexión y puesta en marcha con el modulo simulador del variador

de frecuencia que se utiliza en la empresa se produjo un error que no permitía la
165
lectura de los registros por parte del dispositivo esclavo en este caso la tarjeta de
control system control board SCB no respondía a la solicitud de información
MODBUS RTU del maestro PLC.
El modulo simulador del variador de frecuencia cuenta con un display que permite
ver información acerca de la trama de datos que se están generando por la
comunicación entre el PLC y la tarjeta de control SCB. Al haber realizado pruebas
anteriormente de recepción de datos desde la dirección 30001 con un PLC
configurado como esclavo, no se esperaba que se produjera alguna clase de error
ya que la instrucción MASTER estaba comprobada que funcionaba
correctamente, pero este no fue el caso.
Para resolver esta situación se procede a realizar una conexión ON LINE entre el
PLC y la PC de programación con el fin de verificar el estado de funcionamiento
de la instrucción MB_MASTER, la misma no presentaba ningún tipo de error o
mensaje numérico en el parámetro STATUS o ERROR. Lo que descarto posibles
errores en la programación del PLC. Ver Figura 4.3.
El análisis se concentra por lo tanto en el dispositivo esclavo, en este caso

conocido como tarjeta de control system control board SCB del variador de
frecuencia. Como disponemos de un display que permite ver la trama de datos
actual, se procedió a revisar la trama con el fin de localizar algún error. Ver Figura
4.7.
Figura 4.7 Display variador de frecuencia – TRAMA DE DATOS - CONEXIÓN

RS485 (PLC – SCB).
166
Como se puede observar en la Figura 4.7, la trama de recepción del esclavo a la

solicitud de información que envía el MASTER es correcta, ya que contempla las
dos primeras cifras como el byte de dirección del dispositivos (02), luego el código
de función (04) y continua con la dirección de los registros (data). La respuesta
del esclavo debe concordar con la solicitud del maestro pero en ese instante la
respuesta a ser transmitida se presenta con la misma dirección (02) pero en lugar
del código de función envía un código de error (84).
El error en el código de función 84 cita “ERROR RESPONSE FUNCTION CODE

(ERROR DE RESPUESTA AL CODIGO DE FUNCION)”, este error se presenta
cuando no se referencia correctamente la dirección inicial de los registros que se
desean leer por parte del dispositivo MASTER.
La conexión entre el sensor de fondo y el variador de frecuencia utiliza un

dispositivo interfaz llamado RDCM17 el cual al conectarse a la tarjeta de control
SCB cambia la dirección de los registros solicitados para el monitoreo. La tarjeta
de control SYSTEM CONTROL BOARD (SCB) reconoce a este dispositivo RDCM
y proporciona las nuevas direcciones para los registros, el sistema de la tarjeta de
control etiqueta a estas direcciones como RDCM-Device 1-DATA TAG 1 hasta
RDCM-Device 1-DATA TAG 12 con las direcciones de registros que van desde la
30379 hasta 30390.
Por lo tanto para solucionar este problema únicamente se procedió a configurar

en la instrucción MB_MASTER en el parámetro DATA_ADDR la nueva dirección
30379. Logrando de esta manera una recepción correcta de los registros que se
utilizan en el proyecto. La información de los nuevos registros se encuentra
disponible en el manual GCS_MODBUS_PROTOCOL_SUPPORT_5v1 para los
equipo de BAKER HUGHES. Ver Tabla 21.
17
Módulo de Comunicación de Datos Remoto (RDCM): Es un módulo de expansión, que brinda una interface entre el
controlador del variador y dispositivos de terceros compatibles con Modbus. El RDCM está configurado para pedir (poll) a
los esclavos MODBUS los datos especificados por el usuario y a su vez pone esos datos a disposición del sistema de
control del variador de frecuencia GCS (Sistema de Control Gráfico).
167
REGISTRO
NOMBRE 1 NOMBRE 2
HEX ADDR
RDCM-Dev 1-TAG01 RDCM-Device 1-DATA TAG 1 0x017A 30379
RDCM-Dev 1-TAG02 RDCM-Device 1-DATA TAG 2 0x017B 30380
RDCM-Dev 1-TAG03 RDCM-Device 1-DATA TAG 3 0x017C 30381
RDCM-Dev 1-TAG04 RDCM-Device 1-DATA TAG 4 0x017D 30382
RDCM-Dev 1-TAG05 RDCM-Device 1-DATA TAG 5 0x017E 30383
RDCM-Dev 1-TAG06 RDCM-Device 1-DATA TAG 6 0x017F 30384
RDCM-Dev 1-TAG07 RDCM-Device 1-DATA TAG 7 0x0180 30385
Tabla 21. Registros MODBUS – Manual
GCS_MODBUS_PROTOCOL_SUPPORT_5v1
4.1.1.4 Conexión PLC – GPRS
Para realizar la prueba de funcionamiento es necesario realizar la conexión

manual entre las borneras etiquetadas con el nombre MODBUS y GPRS con las
que cuenta el modulo desarrollado. Además se debe tener configurado el
dispositivo MOXA con la dirección IP del módulo GPRS utilizado. Ver Figura 4.8.
PUENTE
Figura 4.8 Borneras de conexión PLC (MODBUS) – GPRS (MB_GPRS).
La conexión entre el modulo desarrollado y el módulo GPRS de la empresa se

realiza con ayuda de un cable UTP categoría 5 con terminales RJ45. Ver Figura
2.30. Este cable será conectado entre el SWITCH del módulo GPRS y la entrada
RJ45 del dispositivo MOXA. Ver Figura 4.9.
168
Figura 4.9 Prueba de funcionamiento PLC (PROYECTO) - MODULO GPRS.
Como se observa en la Figura 4.9, la utilización de la PC de programación es

importante ya que al conectarse vía ON LINE con el PLC se logra supervisar que
los datos solicitados del sensor de fondo por nuestro PLC al módulo GPRS sea el
correcto. Ver Figura 4.10.
Figura 4.10 Datos obtenidos en el PLC vía ONLINE con la PC de

programación.
Al haber confirmado que los datos están siendo recibidos en el PLC

correctamente y que la comunicación es continua, se procede a utilizar estos
datos y enviarlos hacia el panel operador donde se graficaran y visualizaran todos
los registros necesarios para el monitoreo en campo. Ver Figura 4.11.
169
Figura 4.11 Sensor de fondo – ventana PRESIÓN DE INTAKE & descarga.
4.1.2 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL MEDIDOR DE ENERGÍA

SENTRON PAC 4200
Una vez configurado los parámetros del dispositivo medidor de energía como la
dirección IP, parámetros de voltaje y corriente se procede a realizar la prueba de
funcionamiento del dispositivo. En la Figura 4.12, se muestran los valores
medidos con este equipo, los mismos se visualizan en el panel operador el cual
cuenta con la HMI diseñada.
Figura 4.12 Valores medidos por medidor de energía.

170
Como se observa en la Figura 4.13, este equipo posee entradas de voltaje y

corriente los mismos que se encuentran conectados en lugares específicos.
También cuenta con un display que permite la visualización de las medidas
tomadas.
Figura 4.13 Entradas de voltaje y corriente - SENTRON PAC4200.
En la pantalla del dispositivo medidor de energía se muestra el valor instantáneo

del voltaje fase-fase, el mismo valor se muestra en el panel operador en la
ventana de VOLTAJE DE LINEA, confirmando de tal manera el correcto
funcionamiento de este equipo tanto en la medición de los parámetros de energía
así como en la conexión realizada entre el medidor de energía y el panel
operador. Ver Figura 4.14.
171
Figura 4.14 Ventana HMI – Grafica voltaje de línea vs tiempo.
También se verifica la medición de la corriente en el panel operador. Ver Figura

4.15. En esta imagen se observa tramos de corriente, los cuales se crean cuando
se encuentra en funcionamiento el variador de frecuencia al momento de controlar
las bombas instaladas en el pozo.
Figura 4.15 Ventana HMI – Grafica CORRIENTE DE FASE VS TIEMPO.

172
4.1.3 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO PANEL OPERADOR
En el panel operador se encuentra descargada la HMI diseñada para el proyecto,

la misma ha sido realizada manteniendo una relación HMI – OPERADOR sencilla,
fácil de entender y utilizar. De tal manera que el operador sienta seguridad al usar
el equipo en el trabajo diario.
La HMI diseñada cuenta con objetos de visualización numéricos y gráficos,

accesos inmediatos a otras ventanas dentro de la HMI, control en el
almacenamiento de registros monitoreados, control de zoom, etc. Para llegar a
estructurar la ventana se realizaron pruebas como la de ubicación, tamaños de
letra, tipos de color para los objetos gráficos, de tal manera que el usuario se
familiarice de la mejor manera con la HMI creada.
Al haber considerado estos puntos en el diseño de la HMI se concluyó que la

mejor manera es proporcionar al operador accesos constantes y simples dentro
de la plataforma HMI, mantener colores claros para la visualización numérica de
los valores mostrados en la pantalla y manejar fondos oscuros que permitan
distinguir todos los datos, además de estructurar un menú completamente
accesible al operador en cualquier instante. Ver Figura 4.16.
Figura 4.16 Ejemplo de ventana creada.

173
4.1.3.1 Almacenamiento de datos
Las pruebas realizadas para el almacenamiento de datos consisten en poner en

funcionamiento a todos los equipos que constituyen el módulo del proyecto por
periodos de tiempo constante. Una vez realizada la configuración de los equipos
servidores y la HMI se accede a la opción almacenamiento del menú principal
para seleccionar los registros que se deseen almacenar en la tarjeta SD-CARD.
En ocasiones si el usuario no sigue el proceso para retirar la SD-CARD del panel

operador el archivo ubicado en la SD-CARD puede dañarse y presentar un
mensaje de aviso del sistema informando que el archivo se encuentra dañado
“error durante la lectura del archivo almacenado”. Ver Figura 4.17. Para solucionar
este problema es necesario retirar la tarjeta SD-CARD del panel operador
siguiendo los pasos respectivos para luego volver a insertar la tarjeta SD-CARD y
habilitar los registros necesarios. Al realizar todo este procedimiento no aparecerá
nuevamente el mensaje de error del archivo dañado y funcionara normalmente.
Figura 4.17 Mensaje de error en archivo almacenado.
La unidad de almacenamiento con la que se cuenta es una tarjeta SD-CARD de 2

GB, la misma tiene la capacidad de almacenar 40 variables por 29 días
aproximadamente, con un tiempo de muestreo de 5 segundos.
El software TIA PORTAL V11, provee un valor aproximado del tamaño del archivo
que se crea cuando se habilita el almacenamiento de alguna variable, esta opción
se encuentra en el árbol de dispositivos, historical data, data log, propiedades,
General, data record per log, máximum size.
La cantidad máxima de muestras que se pueden almacenar en un archivo es de

500000, luego comenzara a borrarse el valor más antiguo.
174
Si la cantidad máxima de muestras en un archivo es de 500000, el tamaño

máximo que determina el software es de 48829KB aproximadamente 50 MB.
El cálculo del tiempo que puede almacenar uno de estos archivos, se describe a
continuación:
1. Si 1 día es 86400s y
2. si cada 5s se toma una muestra hasta llegar a 500000 muestras, el tiempo

que toma este proceso será de 2500000s.
Al realizar una regla de 3 simple, se tiene:
1 día------------86400s
X ---------------2500000s
X= 28.9 días
Con este cálculo se determina la cantidad aproximada de tiempo que puede durar
un archivo antes de comenzar a regrabarse.
4.1.3.1.1 Ejemplo de almacenamiento
Un ejemplo del almacenamiento de datos puede notarse con el registro de

corriente de fase A. El periodo de prueba fue desde 16/07/2013 2:37:19 p.m.
hasta 26/07/2013 7:53:16 p.m. durante este tiempo se ha realizado el encendido
del variador de frecuencia por intervalos de tiempo para controlar las pruebas de
una bomba utilizada en campo. Ver Tabla 22. Figura 4.18.
Como se observa en la Tabla 22 y Figura 4.18, se ha seleccionado un intervalo de

tiempo en donde se produjo la puesta en marcha y parada de una bomba probada
en taller, esta prueba comprendió un periodo de tiempo entre 18/07/2013 8:58:22
a.m. hasta 18/07/2013 9:06:15 a.m.
175
NOMBRE TAG FECHA Y HORA VALOR VALIDES

7 Corriente L1 02/10/2013 10:57:49 a.m. 0 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:57:54 a.m. 0.2523251 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:57:59 a.m. 0.2491524 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:04 a.m. 36.37313 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:09 a.m. 59.05531 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:14 a.m. 59.8749 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:20 a.m. 61.2304 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:25 a.m. 60.71311 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:30 a.m. 60.7502 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:35 a.m. 60.48416 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:40 a.m. 60.45958 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:45 a.m. 60.22461 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:50 a.m. 60.39917 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:58:55 a.m. 60.31979 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:00 a.m. 60.38977 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:05 a.m. 60.56235 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:10 a.m. 60.37486 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:15 a.m. 60.29295 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:21 a.m. 60.52268 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:26 a.m. 60.3913 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:31 a.m. 60.17501 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:36 a.m. 60.52443 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:41 a.m. 60.18494 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:46 a.m. 60.14913 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:51 a.m. 60.56564 1
7 Corriente L1 02/10/2013 10:59:56 a.m. 60.99059 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:01 a.m. 61.99214 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:06 a.m. 64.32971 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:11 a.m. 66.20821 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:16 a.m. 66.24799 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:22 a.m. 66.33519 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:27 a.m. 68.78349 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:32 a.m. 72.75355 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:37 a.m. 72.89063 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:42 a.m. 72.07035 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:47 a.m. 72.22675 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:52 a.m. 72.09401 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:00:57 a.m. 72.79697 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:02 a.m. 72.27446 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:07 a.m. 72.51601 1
176
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:12 a.m. 72.45171 1

7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:17 a.m. 72.12699 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:23 a.m. 72.10436 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:28 a.m. 72.05852 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:33 a.m. 71.88666 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:38 a.m. 71.88345 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:43 a.m. 71.77998 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:48 a.m. 71.84859 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:53 a.m. 71.59074 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:01:58 a.m. 71.56928 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:03 a.m. 71.47453 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:08 a.m. 71.67791 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:13 a.m. 71.57523 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:18 a.m. 71.33528 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:24 a.m. 71.42956 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:29 a.m. 70.89053 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:34 a.m. 70.8527 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:39 a.m. 70.90686 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:44 a.m. 70.64323 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:49 a.m. 70.80607 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:54 a.m. 70.40711 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:02:59 a.m. 70.31372 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:04 a.m. 70.39742 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:09 a.m. 69.72388 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:14 a.m. 69.6038 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:19 a.m. 68.8363 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:25 a.m. 68.39968 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:30 a.m. 67.57188 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:35 a.m. 66.65305 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:40 a.m. 66.17345 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:45 a.m. 66.3709 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:50 a.m. 66.15217 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:03:55 a.m. 65.57665 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:00 a.m. 65.58943 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:05 a.m. 65.346 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:10 a.m. 65.41795 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:15 a.m. 64.81062 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:20 a.m. 64.62619 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:26 a.m. 64.35372 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:31 a.m. 65.72874 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:36 a.m. 65.91274 1
177
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:41 a.m. 65.68571 1

7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:46 a.m. 65.78912 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:51 a.m. 66.01803 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:04:56 a.m. 65.40451 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:01 a.m. 62.74802 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:06 a.m. 60.76933 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:11 a.m. 59.05458 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:16 a.m. 58.90076 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:21 a.m. 58.41364 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:27 a.m. 58.30962 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:32 a.m. 57.92546 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:37 a.m. 58.05577 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:42 a.m. 58.18378 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:47 a.m. 58.17101 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:52 a.m. 57.56569 1
7 Corriente L1 02/10/2013 11:05:57 a.m. 0 1
Tabla 22. Ejemplo de prueba de almacenamiento – ARCHIVO PAC
CORRIENTE FASE A.
Figura 4.18 Grafica de prueba de almacenamiento – CORRIENTE FASE A.
4.1.3.1.2 Estructura de archivo CSV
El archivo con formato CSV permite el almacenamiento ordenado de los datos de

cada variable monitoreada, a continuación se describe su estructura. Ver Figura
4.19.
178
LEYENDA
1er. Columna
Figura 4.19 Archivo .CSV.
El archivo que se crea cuenta con los siguientes ítems:
1ra. Columna: VarName, es el nombre con el que se reconoce al tag dentro del
HMI.
2da. Columna: timeString, el sistema centraliza la fecha y hora a la que se toman

las muestras, formato STRING.
3ra. Columna: VarValue, es el valor medido de la variable en un instante de

tiempo.
4ta. Columna: Validity, informa al usuario si el dato fue almacenado

correctamente o no. Toma valores como:
· 0 significa que el valor es incorrecto o conexión interrumpida,.
· 1 significa que el valor es correcto, y
· 2 significa que los datos aún se están procesando.
5ta. Columna: time_ms, indica la fecha y hora en formato decimal.

179
4.1.3.1.2.1 Configuración de formato CSV EN PANEL OPERADOR
Los archivos CSV guardan datos en formato ASCII estándar, para configurar la
generación de este tipo de archivos en el panel operador se debe acceder a la
opción panel de control y seleccionar CONFIGURACIÓN REGIONAL Y DE
IDIOMA. En donde el usuario ajustara la zona horaria que habilitara la generación
de este tipo de archivos en el panel operador. Ver Figura 4.20.
Figura 4.20 Panel operador TP900 – Ventana CONFIGURACIÓN REGIONAL Y

DE IDIOMA.
4.1.3.1.2.2 Entradas de ficheros automáticas

La siguiente tabla describe las posibles leyendas que se puedan generar en los
archivos almacenados. Cada una de estas leyendas referencia un acontecimiento
en el almacenamiento de datos y se visualizan en la 1ra. Columna del archivo
CSV. Ver Tabla 23. Figura 4.19.
FORMATO
TIPO DE
ENTRADA DE SIGNIFICADO
FICHERO
ARCHIVO
Indica que la conexión con el fichero
se ha interrumpido en este
Fichero de
$RT_DIS$ todos momento. (En el visor de curvas se
variables
muestra una línea en negrita para el
intervalo en cuestión.)
180
Indica que RUNTIME se apagará en

Fichero de este momento. (En el visor de
$RT_OFF$ todos
variables curvas no se muestra ninguna línea
para el intervalo en cuestión.)
Indica en el fichero de destino que
un proceso de copia no se ha
Fichero de terminado correctamente o que se
$RT_ERR$ todos
variables ha interrumpido. (La copia del
fichero no se ha creado por
completo.)
Esta entrada se crea al final del
Fichero de fichero y sirve para aumentar el
$RT_COUNT .CSV .TXT
variables rendimiento del sistema al inicio de
RUNTIME.
Tabla 23. Leyendas para archivos en almacenamiento CSV.
181
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
182
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
· Con el módulo implementado se ha cumplido con los objetivos planteados,

ya que el operador o técnico de servicio tiene el acceso a visualizar las
distintas variables del proceso de forma rápida, fácil y clara. Tanto para
datos del sensor de fondo como los datos de energía a la entrada del
variador de frecuencia.
· La presentación grafica facilita al operador la visualización y por ende el

monitoreo de las variables que se están generando cuando se encuentra
activado el medidor de energía y el sensor de fondo al mismo tiempo.
· El operador tiene la facilidad de supervisar el comportamiento del equipo

de una completación electro sumergible como también la alimentación del
variador de frecuencia en tiempo real e histórico a la par, haciendo uso de
las opciones presentes en las ventanas diseñadas para cada variable.
· La supervisión continua que se puede realizar con este módulo permite al

operador reconocer fallas del equipo de superficie o de fondo, ya que el
modulo cuenta con un almacenamiento interno y fácil de extraer, sin que se
deje de monitorear a las variables en las ventanas Real time.
· Para la comunicación entre los dispositivos utilizados (PLC – PANEL

OPERADOR – MEDIDOR DE ENERGIA) se facilitó al contar con puertos
de comunicación Ethernet que trabajen con protocolos de comunicación
MODBUS TCP/IP, ya que este protocolo permite la conexión de varios
dispositivos en una sola red, los mismos que pueden ser configurados
como clientes o servidores.
· Los dispositivos utilizados en el desarrollo del proyecto al contar con

puertos de comunicación donde se utilice el protocolo MODBUS TCP/IP
facilitan el incremento de equipos como PLC´s o medidores de energía de
tal manera que posteriormente se pueda crear un sistema más completo
que monitoree la información de varios equipos instalados en campo.
183
· El software TIA portal V11, posee varias herramientas que son ventajas en
el desarrollo de la HMI, pero a si mismo tiene una desventaja que se debe
considerar y es que el tiempo de muestreo únicamente puede ser
configurado en el parámetro Logging cycle del software de programación,
y no puede ser manipulado desde el panel operador.
· Gracias a que el medidor de energía cuenta con un puerto de

comunicación, el mismo que utiliza el protocolo MODBUS TCP/IP, permite
una conexión y configuración más eficiente. Pero es necesario que se
verifique que la dirección IP con la que cuenta el dispositivo esté acorde a
la red creada tomando como referencia a los demás dispositivos que
interviene en la misma, esto permitirá descartar errores involuntarios de
adquisición de datos que dificulten el desarrollo del proyecto.
· Para cumplir con la medición de los parámetros de energía en el equipo

variador de frecuencia como voltaje, corriente, armónicos, potencias, etc.
Se ha utilizado un medidor de energía el cual permite con la mayor
exactitud la toma de medidas de tal manera que se provea una información
fidedigna, la misma que puede ser utilizada para posteriores análisis por
parte del operador.
· Al realizar la medición de los parámetros de energía a la entrada del

variador de frecuencia se ha buscado proteger al operador de posibles
accidentes eléctrico, por tal motivo se ha dispuesto la utilización de
transformadores de corriente y puntas de voltaje que permiten la conexión
del módulo desarrollado una sola vez, es decir al módulo se lo considera
como de monitoreo fijo.
· Realizar una interfaz fácil de manipular y utilizar beneficia al operador ya

que el mismo puede sugerir durante la instalación o posteriormente,
procedimientos que permitan mejorar el comportamiento de los equipos en
una completación electro sumergible o a su vez sugerir cambios en el
suministro de energía eléctrica del variador de frecuencia. Esto debido a
que cuenta con un módulo que le permite acceder a los archivos
184
almacenados en una SD-CARD, la misma puede insertarse en una PC

portátil y descargarse los archivos.
· Al utilizar dos tipos de protocolos de comunicación (MODBUS RTU &

MODBUS TCP), se ha puesto en práctica los conocimientos adquiridos en
materias como CONTROL INDUSTRIAL, INTERFACES e
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL, ya que cada una de estas materias
referenciaban la teoría que ahora se está siendo aplicada en la elaboración
del programa del controlador PLC y en la comunicación entre los equipos
que intervienen en el proyecto.
· El proyecto desarrolla es enfocado en las características de funcionamiento

del variador de frecuencia, tanto en la energización del equipo variador
como en la comunicación de datos a través de sus puertos de
comunicación. Con el fin de mantener un monitoreo continuo de las
condiciones de operación del equipo de superficie y fondo.
· Es importante el desarrollo del proyecto, debido a que este no solo permite

la visualización grafica de los datos del sensor de fondo en el panel
operador, sino que también permite la visualización de los parámetros
eléctricos que se generan a la entrada de alimentación del mismo, dándole
de esta manera un plus al equipo HMI y la posibilidad de ofertar un nuevo
servicio a los clientes de Baker Hughes, como es el monitoreo de calidad
de energía para los variadores de frecuencia Electrospeed.
5.2 RECOMENDACIONES
· Debe verificarse siempre que los datos recibidos entre la comunicación de

los equipos sean correctos, más aun si los datos que se reciben son los
correctos, en ocasiones los dispositivos que envían los datos presentan la
información con otro formato en donde no se involucran signos o símbolo
de puntuación que permiten distinguir una medida de forma correcta, ante
esto es importante se ejecute operaciones matemática que permitan
corregir la información para así obtener una cantidad correcta acorde a las
medidas solicitadas por el operador.
185
· Es importante en la elaboración del programa conocer el tipo de

instrucciones que se puedan utilizar para la comunicación entre
dispositivos. Todo esto es posible accediendo a foros donde se contenga
información técnica de varios dispositivos que puedan cumplir con los
objetivos del proyecto, aún más importante es estructurar el programa por
partes ya que esto facilitará probar la funcionalidad de los equipos tanto en
la adquisición de los datos como en la distribución de los datos hacia otros
equipos donde se los utilice.
· Cuando se opta por utilizar al dispositivo servidor moxa, el cual permite el

acceso a los datos del sensor de fondo a través del módulo GPRS, se debe
considerar verificar la conexión física entre los terminales de las borneras
MODBUS y MB_GPRS, ya que al estar mal conectadas puede producir un
fallo en la comunicación.
· Es importante revisar y confirmar que los datos que se encuentran siendo

visualizados y solicitados por el panel operador hacia sus dispositivos
periféricos sean correctos, los mismos tengan las mismas unidades o caso
contrario se determine la configuración correcta en los display utilizados
para la visualización de cada valor. Esto debido a que en el medidor de
energía los datos visualizados en la pantalla son abreviados, por ejemplo
POTENCIA = 25,8kw y los enviados al momento de la comunicación solo
conservan el valor y eliminan el factor de multiplicación, POTENCIA =
25835 W. Lo que puede producir errores en la visualización del panel
operador como “####” que quiere decir que el display está mal configurado.
· En el proyecto desarrollado se han utilizado varias herramientas (hardware

y software) las misma que han resultado ser útiles a la hora de
complementar la comunicación entre dispositivos, estas características son
en cada equipo expandibles, de tal manera que permiten el acceso a mas
equipos y por ende al desarrollo de una mayor capacidad de monitoreo.
· Es recomendable utilizar software de programación conocidos, ya que esto

permite la continuación y posterior desarrollo de los proyectos, TIA portal
V11 es un software muy utilizado por programadores ya que integra varios
186
software de programación sea para controladores o paneles de operador

entre otros, lo mismo que representa un ahorro económico para la
empresa.
· Para desarrollar el proyecto fue importante realizar una introducción a los

variadores de frecuencia con los que cuenta la empresa, ya que esto
permite reconocer las características de funcionamiento del equipo. Por
ejemplo, fue necesario conocer qué tipo de puertos de comunicación
poseen las tarjetas de control system control board (SCB), los mismo que
son utilizados para solicitar los datos del sensor de fondo. Con respecto a
la calidad de energía es importante familiarizarse con los equipos que
conforman una completación, con mayor énfasis en los equipos que se
encuentran en superficie como son los transformadores que energizan al
variador de frecuencia.
187
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[21] Protocolo IP; La función del protocolo IP; Disponible:

http://es.kioskea.net/contents/274-protocolo-ip
[22] Clases de direcciones del PROTOCOLODE INTERNET (IP); disponible:

http://publib.boulder.ibm.com/html/as400/v4r5/ic2931/info/RZAFM0M1IPADDR
ESSCLASSESCO.HTM
[23] Manual de producto; SIMATIC S71200 EASY BOOK; SIEMENS AG; 2009
[24] Manual de sistema; SIMATIC S7 Controlador programable S7-1200;

SIEMENS AG; 2009
[25] Manual de sistema on-line; Controlador programable S7-1200; Abril 2012;

Disponible:
http://www.automation.siemens.com/mdm/default.aspx?Language=es&ShowM
sg=false&DocVersionId=41524141835&GuiLanguage=es&query=S71200&css
earchengine=NEW
[26] Nport 5200 series user´s manual; MOXA; Junio 2009; Séptima Edición;
Disponible: www.moxa.com/product
[27] Manual de sistema; SENTRON: Multímetro SENTRON PAC4200;

Septiembre 2010; Disponible: .
sg=false&DocVersionId=25599329163&GuiLanguage=es&query=Mult%C3%A
Dmetro%20SENTRON%20PAC4200&cssearchengine=NEW
[28] Ricardo Rojas; Simulador Multímetro SENTRON PAC 4200;

Pac4200Sim_V1.0.1; Disponible: [email protected]
[29] Manual de sistema; SIMATIC WinCC Professional V11 SP2; SIEMENS

AG; Diciembre 2012; Disponible: .
sg=false&DocVersionId=41583856907&GuiLanguage=es&cssearchengine=NE
W
[30] Application Description; Priinting with SIMATIC HMI Control Panels Wincc
V11; MARZO 2012.
190
[31] Tipos de potencias eléctricas “Potencias Activa, Reactiva y Aparente”;

Disponible:http://potenciaelectrica.wikispaces.com/4+Potencia+Activa+-
+Reactiva+-+Aparente
[32] Javier Arteaga Cardineau; Departamento de tecnología I.E.S. Santa María

de Alarcos; Informática: “Modelo OSI”; Disponible: https://tecnologia-
alarcos.wikispaces.com/file/view/Redes+de+area+personal+2.pdf
[33] Página oficial para soporte técnico de equipos SIEMENS; Disponible:

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo2&aktpri
m=99&lang=es
[34] Update de software TIA PORTAL V11; Disponible:

http://support.automation.siemens.com/WW/adsearch/resultset.aspx?region=W
W&lang=es&netmode=internet&ui=NDAwMDAxNwAA&term=wincc+profession
al+v11&ID=58112582&ehbid=58112582
[35] Manual de sistema; SIMATIC WinCC Professional V11 SP2; SIEMENS

AG; Diciembre 2012;”Estructura de un archivo histórico en formato*.CSV”;
Disponible:
sg=false&DocVersionId=41583856907&GuiLanguage=es&cssearchengine=NE
W
191
ANEXOS
192
ANEXO 1. OPERACIÓN BÁSICA DEL VARIADOR DE

FRECUENCIA
El documento que se presenta a continuación describe al variador de frecuencia

ELECTROSPEED 3 de Baker Hughes, con el fin de familiarizarse con su
funcionamiento.
A.1 OPERACIÓN BÁSICA DEL VARIADOR DE

FRECUENCIA ELECTROSPEED 3
A continuación se describe los medios tecnológicos con los que cuenta el variador
de frecuencia, los cuales deben ser entendidos por el operador para realizar la
configuración del mismo y ponerlo en funcionamiento.
El variador de frecuencia GCS ELECTROSPEED 3 como se mencionó anterior

mente cuenta con un display grafico interfaz llamado GDI (el cual permite la
configuración de los parámetros de funcionamiento del variador.
A.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA GRÁFICA DE INTERFAZ

(GDI GRAPHIC DISPLAY INTERFACE)
Se trata de un módulo interfaz que permite al operador configurar los parámetros

de funcionalidad del equipo variador de frecuencia ELECTROSPEED. Ver Figura
1A.
Figura 1A. GDI Grafic Display Interface
Como se puede observar este módulo cuenta con una pantalla de cristal líquido
(LCD) de 11 líneas de texto el cual facilita el despliegue de la información para el
operador. El display presentara diferentes ventanas según las necesidades de
configuración del operador hacia el variador de frecuencia.
193
· Teclas e indicadores:
Permiten el desplazamiento, selección y modificación de las pantallas de

configuración. Ver Tabla 1A.
TECLA SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Tecla de arranque: Utilizada para arrancar el motor

START
en forma manual.
Tecla de parada: utilizada para detener el motor de

STOP
forma manual y restaurar condiciones de “bloqueo”.
Teclas con flechas: utilizadas como cursores para

CURSORES desplazarnos en la pantalla y modificar los ítems
seleccionados en una configuración.
Tecla ENTER: utilizada para seleccionar la regiones
ENTER resaltadas y confirmar los cambios en los ítem
modificados.
Tecla MENÚ: utilizada para acceder a la pantalla
principal y también para abandonar las pantallas
MENU
alas que se ingresen cuando se modifique algún
ítem.
Tabla 1A. Funciones de teclas del módulo GDI
Luces indicadoras en el módulo GDI. Ver Tabla 2A.
LUZ INDICADOR DESCRIPCIÓN
Indica que el sistema que controla al equipo

VERDE
se encuentra en funcionamiento
Indica que el sistema ha controlado todas las

AMBAR alarmas activadas y que se encuentra listo
para arrancarse automáticamente.
194
Indica que el sistema que controla al equipo

se encuentra desactivado, que existen
ROJA
alarmas que bloquean el encendido
automático.
Indica que el controlador puede detener el
VERDE-AMBAR
sistema ya que tiene una alarma de tiempo
INTERMITENTE
activa.
Tabla 2A. Funcione de indicadores del módulo GDI
A.1.2 PANTALLA GENERAL GCS (GRAPHIC CONTROL SYSTEM)
Esta pantalla se muestra inmediatamente se energiza al VSD – CGS

ELECTROSPEED 3, y es donde aparecen las opciones que tiene el operador o el
técnico de campo para configurar y poner en marcha los equipos de fondo. Ver
Figura 2A.
Figura 2A. Pantalla GCS (graphic control system)
Ítems de acceso al sistema de configuración:
· Status
· GCS Modules
· Espeed GCS Setup
· Datalog&History
· AnalogSetup&Display
· Faults&Alarm
195
· SCADA & Security &System
· CustomUserScreen
· ProgLogicFunct
A continuación describiremos los componentes de la pantalla Status para

entender los diferentes parámetros con los que trabaja el variador de frecuencia
GCS ELECTROSPEED 3:
A.1.2.1 PANTALLA DE STATUS
Para ingresar a esta opción procedemos a ubicarnos con la ayuda de los cursores
en el centro de la pantalla de MENÚ GENERAL sobre la palabra Status el cual se
resaltara a su color inverso. Ver Figura 2A. A continuación se da un click con la
tecla ENTER apareciendo enseguida la pantalla con los parámetros necesarios
que determinan el funcionamiento del controlador. Ver Figura 3A.
FIGURA 3A. Pantalla de Status
Contenido de la pantalla Status:
· Primera línea:
En esta línea del display se muestra la información actual de la frecuencia en

Hz. También indica detención de equipo (STOPPED), y si la aceleración se
limita por la demanda actual o torque mostrado por las siglas ILIM (Limite de
corriente) o TLIM (Límite de momento de torsión).
196
Ubicándonos en este reglón con la ayuda de los cursores pulsamos ENTER y

editamos parámetros como frecuencia, Rotación y observamos el AmpChart.
· Segunda línea:
En esta línea se encuentran los ítems de Rotación de fase de salida, Control

Velocidad de avance, Consigna de frecuencia.
Se tiene cerca a la gráfica GraphicAmpa la que se puede llegar pulsando la

tecla ENTER en su símbolo. Si la unidad está bloqueada, el icono de
candado", se muestra aquí inmediatamente.
· Tercera y cuarta línea:
Se despliega en esta línea los datos de corriente de las tres fases a la salida
del variador en amperios. Además en la parte inferior de estas líneas, bajo las
cantidades numéricas de la corriente se observara una gráfica de barra que
ilustra la cantidad de corriente que se suministra a la carga.
· Quinta línea:
Se despliega la información del voltaje de salida la cual está siendo

suministrada a la carga, además de la hora actual.
· Sexta y séptima línea:
En esta línea se muestran las variables medidas en tiempo real de los

parámetros que son necesarios conocerlos permanentemente, previamente
estos parámetros deben estar configurados para que se muestren en esta
pantalla como por ejemplo: PRESS INTAKE, MTR TEMP, etc.
Únicamente pueden ser 2 parámetros los mostrados al mismo tiempo.
· Octava - decima primera:
En estas líneas se visualiza dos secciones cuadradas.
El cuadrado de la izquierda muestra la causa por la que se bloqueó el equipo,

el tipo de alarma que la causo, la fecha actual, y la hora a la que sucedió.
197
El cuadrado de la derecha muestra la detección de las alarmas activas hasta

que expire la misma o se desbloquee el equipo para arrancarlo.
A.2 OPERACIÓN BÁSICA DEL VSD – GCS

ELECTROSPEED 3
A.2.1 ARRANQUE Y PARADA DE LA UNIDAD GCS

ELECTROSPEED
El arranque de la unidad ELECTROSPEED se ejecuta oprimiendo el botón verde

de nombre START de la unidad GDI, este botón es un interruptor discreto
utilizado para arrancar manualmente la unidad. Se procede de igual forma para
DETENER la unidad, en este caso se presiona el botón rojo de nombre STOP.
Ver Figura 4A.
Figura 4A. Botones de arranque y paro del equipo VSD – GCS

ELECTROSPEED
Tomar en cuenta que el arranque de cualquier unidad debe ser luego de la

configuración de los parámetros de control, y estos dependen del análisis de los
ingenieros de aplicaciones que se encargan de elaborar el documento en donde
se encuentran los parámetros técnicos considerados para cada equipo VSD
dependiendo de las condiciones de operación del pozo.
A.2.2 MODOS DE CONTROL MANUAL Y AUTOMATICO
También nombrado en ingles HAND o AUTO, este modo es configurado por

medio del parámetro INT AUTO RSTRT o AUTO ARRANQUES INTERNOS, ver
Figura 5A. Que se encuentra en la pantalla START de los menús de configuración
básica. Cuando este parámetro se encuentra configurado con “YES”, el modo de
arranque automático esta seleccionado y puede ejecutarse el arranque del motor
automáticamente luego de que el tiempo de demora de arranque haya expirado y
si no hay alarmas activas.
198
Figura 5A. Pantalla START – PARAMETROS Int Auto Rstrt y Wait Fr Rstrt T
· Arranque del motor: El motor puede ser arrancado en cualquier momento

oprimiendo el botón START a menos que se haya activado el valor de
configuración de ESPERAR TIEMPO DE ARRANQUE (Wait Fr Rstrt T). En
este caso, el motor no arrancará hasta que la demora de tiempo de
arranque haya expirado. No se permitirá arrancar el motor en ningún caso
en que haya alguna alarma activa que no tenga una demora de salto de
arranque asociada.
Si ha ocurrido una parada que origina una condición de bloqueo, la

condición debe ser eliminada antes de que el controlador permita volver a
arrancar.
· Condición de bloqueo: Se puede eliminar una condición de bloqueo

oprimiendo el interruptor STOP en el módulo GDI o cambiando la posición
del interruptor de Modo HAND/OFF/AUTO, si está instalado, a Detenido
(OFF) y luego a Manual (HAND) o Automático (AUTO).
Como se muestra a continuación el VSD – GCS ELECTROSPEED cuenta

con la opción de utilizar interruptores de arranque y selectores HOA
(Manual o Automático) que pueden ser montados en el exterior del VSD.
Ver Figura 6A.
199
Figura 6A. Selección de HOA con selectores externos
La acción de arranque y paro puede lograrse gracias a que el variador de

frecuencia tiene la opción de adicionar interruptores e indicadores externos para
operaciones donde la acción de control sea más estricta, siempre y cuando el
parámetro HOA EXTERNO (EXTERNAL HOA) se encuentre habilitada con la
palabra ”YES”. Este parámetro se encuentra en un submenú de la selección de
menú SCADA Y SEGURIDAD Y SISTEMA, a continuación se muestra el
diagrama de conexión que utiliza un puerto de salida de la tarjeta System Control
Board del VSD – GCS ELECTROSPEED 3 para lograr la adaptación de estos
dispositivos de control. Ver Figura 7A.
Figura 7A. Diagrama de configuración para selectores.
A.2.3 LUCES INDICADORA DE OPERACIÓN.
A.2.3.1 CONEXIÓN DE LUCES DE PANEL EXTERNAS ROJA, ÁMBAR Y

VERDE
Se pueden conectar luces de panel externas y opcionales a las tres salidas

digitales existentes en la placa. Las tres salidas digitales correspondientes a las
luces ROJA, ÁMBAR y VERDE las cuales están ubicadas en el conector de la
placa system control board (SCB) etiquetado como J24. Ver Figura 8A.
200
1. La salida digital 1 corresponde a la luz VERDE,
2. La salida digital 2 a la luz ÁMBAR y
3. La salida digital 3 a la luz ROJA.
Las tres salidas son contactos por relé de “contacto seco”, normalmente abierto
(N.A.) especificados para 10 Amperios a 250 Voltios.
Figura 8A. Tarjeta SYSTEM CONTROL BOARD (SCB) – J24
A.2.3.1.1 Luces de panel roja, ámbar y verde
Si las luces Roja, Ámbar y Verde están instaladas en el gabinete y conectadas a

las terminales de salida digital correspondientes, el GCS ELECTROSPEED
operará las luces de acuerdo a los modos de operación.
El operador puede seleccionar estos modos de operación en el Menú Ext. Light

Md de la pantalla del menú SISTEMA.
Además es importante tener en cuenta que en todos los modos, la luz VERDE
indica que el motor está funcionando.
A.2.3.2 INDICACIÓN DE ALARMA Y PARADA
El VSD – GCS ELECTROSPEED siempre anuncia la información de alarmas y

paradas activas en la pantalla de ESTATUS ("STATUS") de la unidad de
despliegue. El controlador desplegará también una pantalla de alerta de alarma
luego de que ocurra cualquier parada. Esta pantalla de alerta que “aparece” se
201
despliega encima de todas las otras pantallas y muestra la hora y causa de la

parada del motor.
Para modificar los registros de esta sección se oprime el botón MENÚ - ENTER
luego se procede a seleccionar y desaparecer la pantalla, regresando a su estado
normal de operación. Ver Figura 9A.
Figura 9A. Indicación de alarmas y parada
Cualquiera de las alarmas de parada pueden ser configurada para originar una
condición de bloqueo y esta situación se indica por el texto “LK” o “LKout”. Ver
Figura 9A, además muestra la causa de la parada.
Si tal condición de bloqueo ha ocurrido, no se permitirá el arranque manual o

automático, hasta que la condición de bloqueo haya sido eliminada.
El VSD - GCSELECTROSPEED tiene la capacidad de administrar protección de

seguridad para evitar la modificación no autorizada de valores. Ver Figura 10A.
La seguridad es iniciada ingresando un código numérico o contraseña en el valor

configurable Nivel 1 (Level 1) y/o 2. Si se ingresa una contraseña en cualquiera de
los valores configurables de niveles de seguridad, entonces el operador debe
ingresar la misma contraseña en la variable Contraseña de Usuario
(UserPassword) para que se permita cualquier cambio a valores configurables o
lecturas. Si no se logra ningún nivel de seguridad, el operador puede leer la
mayoría de las pantallas de despliegue pero no podrá cambiarlas.
· El nivel 1 de seguridad, otorga acceso a los valores usados o cambiados

más comúnmente, tales como modificar los umbrales de alarma de los
valores de protección.
202
· El nivel 2de seguridad, otorga acceso a la mayoría de los otros valores

configurables. El controlador se entrega de fábrica con todas las
protecciones de seguridad desactivada.
Figura 10A. Seguridad del sistema SECURITY
A.2.3.3 RELOJ DEL SISTEMA
El GCS ELECTROSPEED cuenta con un circuito de reloj de tiempo real

respaldado por batería para las funciones de control de tiempo. Con su uso es
posible el registro de tiempo de cada uno de los casos que acurran al operar el
variador. Con el reloj de sistema se puede colocar la fecha y hora actuales
ingresando los datos deseados en la pantalla de menú ESTABLECER TIEMPO
(SET TIME) que se encuentra como submenú del menú SCADA & SISTEMA &
SEGURIDAD. Ver Figura 11A.
Figura 11A. Reloj del sistema
A.2.3.4 REVISIONES DE SOFTWARE – VERSIONES DE SYSTEMAS
Esta pantalla despliega los grados de la versión de software cargados en los

módulos conectados a la unidad ELECTROSPEED, a la cual se puede ingresar
203
pulsado al mismo tiempo las teclas Izquierda y Derecha por unos pocos
segundos. Ver Figura 12A.
Figura 12A. System Diagnostics
A.2.3.4.1 Actualización de versión de software en tarjetas PCM y SYS.
Actualmente la tarjeta de control system control board (SCB) está constituido

físicamente por tres tarjetas 2 de las cuales están montadas sobre la tarjeta de
mayor tamaño, estas tarjetas toman el nombre de PCM y SYS. Ver Figura 13 A.
El dispositivo que se utiliza en cada actualización de versión de software toma el

nombre de DEBBUGGER y sirve de interfaz entre el PC de programación y la
tarjeta PCM o SYS. Este dispositivo cuenta con un adaptador especial el cual se
conecta directamente a cada tarjeta. Ver Figura 14 A y 15 A.
SYS PCM
BOARD BOARD
FIGURA 13 A. SISTEM CONTROL BOARD (SCB) – PCM y SYS
Para diferenciar a cada una de las tarjetas el operador puede fijarse en la

numeración de cada procesador que gobierna a cada tarjeta.
204
Como se conoce existe 2 tipos de procesadores uno para 16 bits y otro de 32 bits,
estos números se encuentran representados e impresos como distintivos
numéricos en los procesadores, por lo tanto únicamente se debe fijar en la
numeración de cada procesador para determinar el tipo de software que ha de
cargarse a cada tarjeta.
A.2.3.4.1.1 Tarjeta PCM BOARD
La tarjeta PCM es controlada por un procesador de 32 bits, por ende utiliza el

software para los variadores de frecuencia versión 11.15 de 32 bits el cual se
puede descargar a través de la red interna de Baker Hughes. Ver Figura 14A.
IN
BEDDUG
Figura 14A. trajeta PCM BOARD
A.2.3.4.1.2 Tarjeta SYSCON BOARD
A esta tarjeta la controla un procesador de 16 bits, de tal manera que se debe

cargar el software para variadores de frecuencia 8.62 de 16 bits, descargado de la
misma página de Baker Hughes. Ver Figura 15A.
205
IN
BEDDUG
Figura 15A. tarjeta SYSCON BOARD
Es importante verificar para cada caso la compatibilidad de las versiones de

software que se utilicen en el variador de frecuencia Electrospeed 3.
A.3 CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO VSD – GCS

ELECTROSPEED.
A.3.1 CONFIGURACION 6 – 12 - 24 PULSOS
A continuación se detalla las características que presenta el VSD desplegadas en

el módulo GDI para configurar al variador de frecuencia GCS ELECTROSPEED.
La configuración se logra ingresando a la opción ESPEED GCS SETUP en la

pantalla de MENÚ general.
Al ingresar a esta opción encontraremos 4 pantallas las cuales guardan los

parámetros necesarios para arrancar y hacer funcionar el VSD – GCS
ELECTROSPEED. En estas pantallas se encuentra la mayoría de los parámetros
necesarios para arrancar y hacer funcionar el equipo variador de frecuencia.
Las cuatro pantallas disponibles dentro de este grupo son:
· CONFIGURACIÓN DE GCS 1 (GCS SETUP 1),
· CONFIGURACIÓN DE GCS 2(GCS SETUP 2),
· CONFIGURACIÓN DE GCS 3(GCS SETUP 3), y

206
· ARRANQUES (STARTS).
A.3.1.1 CONFIGURACIÓN DE GCS 1 “GCS SETUP 1”
Figura 16A. Pantalla de configuración GCS SETUP 1
Los siguientes parámetros se describen a continuación: Ver Figura 16A.
· Frecuencia Establecida “Set Frequency”: Se encarga del control de

frecuencia a la salida del equipo variador. La frecuencia de salida se puede
ajustar en incrementos de 0.1 Hz. entre los valores de Bloqueo de Baja
Velocidad (LowSpeedClamp) y Bloqueo de Alta Velocidad (High
SpeedClamp).
La velocidad de operación está limitada por el valor límite actual, Límite de

Corriente de Operación (RunILimit). Ver
· Bloqueo de Alta Velocidad “HighSpeedClamp”: Este parámetro

determina la frecuencia máxima a la cual se permite operar al GCS
ELECTROSPEED y se la puede programar entre 10 y 120 Hz.
· Bloqueo de Baja Velocidad “LowSpeedClamp”: El Bloqueo de Baja

velocidad establece la frecuencia de operación mínima y se la puede
programar entre 10 y 110 Hertz.
· Límite de Corriente de Operación “RunILimit”: El Límite de Corriente de

Operación controla la corriente de salida máxima que el impulsor enviará al
motor o carga durante la operación normal. Este límite se puede ajustar
entre 0 y 150% de la corriente de salida especificada del controlador.
207
· Límite de Corriente de Sincronización “SyncILimit”: El Límite de

Corriente de Sincronización establece la corriente máxima de salida que se
produce durante una Demora de Sincronización, y se la puede ajustar
desde 0 a 150% de la corriente de salida especificada del controlador.
· Voltios a 60 Hz “Volts at 60 Hz”: El parámetro Voltios a 60 Hz establece

la proporción de voltaje a frecuencia. Este valor determina el voltaje
producido por el variador cuando la frecuencia de salida llega a 60 Hz. El
valor típico para motores de superficie sería el voltaje de placa para 60 Hz.
Si el voltaje de placa del motor es para 50 Hz. Se debe multiplicar la
frecuencia por 1,2 para llegar al voltaje apropiado para operación a 60 Hz.
· Bloqueo de Voltaje “VClamp”: El Bloqueo de Voltaje establece el voltaje

de salida máximo que será producido por el VSD a cualquier frecuencia y
determina el momento en que el variador comienza la operación a caballos
de fuerza constante. El Bloqueo de Voltaje puede ajustarse de 100 a 550
VCA. El voltaje de salida máximo obtenible será aproximadamente 5%
mayor que el voltaje de entrada, pero no puede sobrepasar los 550 VCA.
· Frecuencia de Sincronización “SyncFrequency”: La Frecuencia de

Sincronización establece la frecuencia de salida en Hz, que el VSD usará
para arrancar el motor. Como se muestra en la figura 17A, cuando el
sistema se arranca, el VSD aumentará su frecuencia hasta el valor de
Frecuencia de Sincronización.
Figura 17A. Pantalla GCS SETUP 1 – SyncFrequency
· Demora de Sincronización “SyncDelay”: La Demora de Sincronización

establece el tiempo en segundos que el variador permitirá para que el
208
motor acelere a la velocidad de arranque establecida por Frecuencia de

Sincronización.
La Demora de Sincronización se puede ajustar de 0 a 9999 segundos. Los

valores usuales para instalaciones sumergibles son de 2 a 5 segundos.
Si la Demora de Sincronización es demasiado corta, quizás el motor no

arranque.
A.3.1.2 CONFIGURACIÓN DE GCS 2 (GCS SETUP 2)
Al acceder a la pantalla de configuración GCS 2, ver Figura 18A, la cual esta

consecutiva a la pantalla GCS SETUP 1, cuenta con los siguientes parámetros:
Figura 18A. Pantalla GCS SETUP 2
· Tiempo de Aceleración “Accel Time”: Se establece el tiempo requerido

para que el controlador aumente su frecuencia de salida en 60Hz y se
puede ajustar de 2 a 200 segundos.
· Tiempo de Desaceleración “Decel Time”: El Tiempo de Desaceleración

establece el tiempo que el controlador requiere para reducir su frecuencia
de salida en 60Hz y se puede ajustar de 2 a 200 segundos.
· Modo de Inversor “InverterMode”: Establece el tipo de forma de onda de

salida será producida por el variador GCS.
Cuando se va a usar salida HYB o PWM con bombas sumergibles es

necesario utilizar un filtro de salida PWM (Modulación de Ancho de Pulso)
para evitar daños a los equipos conectados.
209
Hay tres modos posibles de salida de inversor:
a. ESP: El modo ESP produce una onda de forma pseudo sinusoidal

que tiene seis transiciones de voltaje (salida de 6 pasos) en la señal
de salida recreada.
b. HYB: El modo PWM Híbrido crea una forma de onda de salida de

voltaje variable y ancho de pulso modulado que puede ser útil en
algunas aplicaciones para reducir los armónicos de corriente al
motor. El modo PWM Híbrido puede reducir también las tensiones
por voltaje pico de cable bajo algunas circunstancias.
c. PWM: El modo PWM es una forma de onda estándar de voltaje de

bus pleno y de modulación de ancho de pulso. Esta salida tiene sus
mejores aplicaciones en motores de superficie donde no se use un
transformador elevador y el cable de energía del impulsor al motor
sea relativamente corto.
· Inversión de Rotación “InverterRotation”: Controla la dirección de la

rotación de la fase de salida del variador. Las opciones son hacia delante
(FWD) y en reversa (REV). Esta rotación está definida por la secuencia de
rotación de fase de los tres voltajes o corrientes de salida, ABC (hacia
delante) o CBA (en reversa).
· Modo de Control “Control Mode”: El Modo de Control selecciona qué

tipo de algoritmo de control gobernará la salida del variador. Hay cuatro
modos disponibles:
a. FR SET: El modo de Frecuencia Establecida hace que el VSD

intente operar a la Frecuencia Establecida programada por el
usuario, a la cual se accede en el grupo del menú Configuración de
GCS 1.
b. AN FOL: En modo Seguidor Analógico, el controlador intentará

variar su frecuencia de salida entre el Bloqueo de Baja Velocidad y
el Bloqueo de Alta Velocidad en proporción al 0 – 100% de la señal
de entrada analógica seleccionada.
210
c. PID: En modo PID, el controlador intentará variar su frecuencia de

salida de manera de mantener una señal de entrada analógica
establecida.
d. F. Swp: Es el modo de barrido de frecuencias, el controlador puede

cambiar la salida de frecuencia a través de un rango establecido por
el usuario durante un período de tiempo.
· Modo de arranque “StartingMode”: Este parámetro selecciona el método

utilizado para arrancar al motor y se puede configurar para arranque
normal (normal) o arranque en torque máximo (MAXStrt). Ver Figura 19A.
Figura 19A. GCS SETUP 2 – StartingMode
· Ganancia de Regulador “RegulatorGain”: Controla la respuesta del

circuito de control de voltaje del bus a los cambios en el voltaje de entrada,
carga y frecuencia de salida. La Ganancia de Regulador se puede ajustar
de 0 a 100%, con un valor inicial de fábrica del 55%. Ver Figura 19A.
· PWM configuración de filtro “PWM CfgFltr”: Cuando una unidad está

configurada para producir salida PWM filtrada, aparecerá un menú
adicional donde se permite al usuario configurar la interfaz de la unidad
GCS y el controlador PWM filtro. Ver Figura 20A.
211
Figura 20A. Pantalla GCS SETUP 2 - PWM CfgFltr
El filtro PWM se encarga de monitorear el estado del filtro y las señales de

la unidad GCS de tal manera que al detectar alguna falla en la operación
pueda trabajar en modo ESP.
En los sistemas de bombeo sumergibles este parámetro puede ser muy

importante, ya que al no contar con el filtro PWM puede originarse
transitorios de voltaje muy altos ocasionando daños en el motor y
cortocircuitos entre los cables en poco tiempo.
Características del parámetro PWM CFG FITL:
1. Contacto de estado “Cont Status”: Esta entrada representa el

estado del contacto de filtro. Es decir si el contacto de filtro se
encuentra abierto, el filtro se encuentra desacoplado o la unidad
GCS ha cambiado y opera en modo ESP.
2. Cntlr DI1: El controlador filtro PWM utiliza una entrada para

determinar cuando la unidad está en funcionamiento. Esto se hace
para que el filtro inicie la monitorización de una condición de baja
carga que puede suceder si dos de las fases del condensador de
filtro han fallado.
3. Interruptor de reinicio “ResetSwitch”: Cuando ha ocurrido un

problema de filtro, la unidad funcionará en modo ESP (6 paso) hasta
que el filtro se repare. Una vez que el filtro se repare, se activara
212
una señal a la entrada y hará que la unidad comience la operación

en modo PWM nuevamente.
4. Fallo Beacon “faultBeacon”: La salida de fallo Beacon se utiliza

para conectar y controlar un indicador que se utiliza para mostrar
que el filtro PWM ha encontrado un error y debe ser solucionado.
· Especificación de Momento de Torsión “Torque Rating”: La

Especificación de Momento de Torsión (torque) indica el tipo de momento
de torsión que producirá el equipo, ya sea constante (CT) o variable (VT).
Los modelos básicos de controlador GCS ELECTROSPEED están
configurados para cargas con momento de torsión variable.
· Filtro de cruce por cero “0-xing Filter”: Esta función se utiliza cuando
una unidad está operando en un sistema de alimentación baja y está
experimentando problemas debido a la distorsión asociada en el sistema
eléctrico.
Los problemas pueden incluir creciente / decrecientes de operación,

disminución y desaceleración, hasta impedir que se alcance la frecuencia
necesaria.
· Voltios Monofásicos “Single ø Vlts”: Este parámetro configura el equipo

ELECTROSPEED para operar de una fuente de poder monofásica en lugar
de la fuente trifásica usual. La salida de energía trifásica del VSD se
disminuye en 2/3 para reflejar la menor energía de entrada disponible. Esta
configuración puede ser muy útil para impulsar motores pequeños trifásicos
cuando hay disponible sólo energía monofásica.
· Contraseña del Usuario “UserPassword”: Este parámetro permite el

ingreso de la contraseña del operador. Cuando la seguridad del sistema ha
sido habilitada, el operador debe ingresar la contraseña correcta en esta
ubicación antes de que se le permita modificar cualquier otro valor
configurable o parámetro.
A.3.1.3 CONFIGURACIÓN DE GCS 3 (GCS SETUP 3)

213
Para acceder a la tercera pantalla de configuración de parámetros, presionamos

la tecla derecha del módulo GDI para que muestre esta pantalla. Ver Figura 21A.
Figura 21A. Pantalla de configuración GCS SETUP 3
Al aparecer esta pantalla, los parámetros adicionales permiten que el equipo

opere en el modo “Control de Torque”. En este modo, el variador calcula en forma
continua el momento de torsión desarrollado por el motor y las revoluciones del
vástago en base a los parámetros establecidos por el operador.
· Revoluciones del Motor “Motor RPM”: Revoluciones por minuto reales

del vástago del motor. Este renglón no es modificable.
· Torque del Motor “Motor Torque”: Es el torque actual desarrollado por el

vástago del motor como un porcentaje del torque total especificado del
mismo. Este renglón no es modificable.
· Revoluciones de la Bomba “Pump RPM”: Son las revoluciones por

minuto del vástago de la bomba. Este número se calcula en base a la
Proporción de Engranajes establecido como otro parámetro de esta
pantalla. Si la proporción de engranaje es 1:1 estas revoluciones serán
iguales a las revoluciones del motor. No es modificable.
· Torque de la Bomba “Pump Torque”: El torque del Vástago de la Bomba

es un valor calculado dependiendo de la Proporción de Engranajes y puede
o no ser distinto al torque del Motor. No es modificable.
214
· Límite de Torque “Torque Limit”: Este es el porcentaje de momento de

torsión límite permitido por el variador. Su rango es de 0 a 150% y es un
límite “dominante” similar al Límite de Corriente.
· Revoluciones de Placa del Motor “Motor Rated RPM”: Este número se

determina directamente de la placa del motor y representa el número
máximo de revoluciones por minuto del motor.
· Momento de Torsión de Placa del Motor “Motor RatedTrq”: Momento

de torsión de placa del motor. El valor ingresado en este parámetro deberá
venir directamente de la placa del motor.
· Número de Polos del Motor “Num Of MtrPls”: El usuario debe

especificar este parámetro como 2, 4 ó 6 dependiendo de la información
del fabricante que se encuentra en la placa del motor.
· Proporción de Engranaje “Gear Ratio”: La proporción de reducción de

engranaje (o polea). En algunas instalaciones, se usa una caja de
engranajes para reducir las revoluciones del motor a un número menor de
revoluciones para la bomba. El valor original de 1,00 indica que no se usa
reducción de velocidad.
· Velocidad en RPM “Speed in RPM”: Cuando este parámetro se establece

como YES, los ajustes de control de velocidad serán posteriormente
hechos y se mostrara las RPM de la bomba.
Esto incluye la abrazadera de alta/baja velocidad y el establecimiento de la

frecuencia (RPM).La relación entre las RPM de la bomba y las RPM del
motor son controladas por dos parámetros:
a. Número de polos del motor y
b. Proporción de Engranaje (Gear Ratio)
A.4 FALLAS Y ALARMAS (FAULTS & ALARMS)

215
El grupo de pantallas FALLAS y ALARMAS brinda acceso a las funciones de

protección del motor y del VSD dentro del equipo GCS Electrospeed. Este grupo
de menús incluye una pantalla de configuración para cada condición de alarma y
falla brindando al usuario control completo sobre la respuesta del controlador y del
motor.
A.4.1 SOBRECARGA “OVERLOAD”
Esta pantalla contiene los parámetros relativos a protección de sobrecarga en un

grupo. Las alarmas de sobrecarga protegen al motor de corriente de entrada
excesiva. Ver Figura 22A.
Figura 22A. Pantalla OVERLOAD.
En donde tenemos parámetros como:
· Valor “Setpoint”: El valor de sobrecarga determina la corriente de salida

máxima que puede ser enviada al motor sin activar la rutina de sobrecarga
y causar una parada subsiguiente del motor.
· Corriente de Entrada Más Alta “Highest Input ø”: Este parámetro

despliega la corriente de entrada más alta de cualquiera de las tres fases.
Este valor no es ajustable.
· Habilitar Alarma “AlarmEnable”: Este valor normalmente representa si el

controlador detendrá el motor debido a una condición de sobrecarga.
216
· Habilitar Bloqueo (Lockout Enable) Este parámetro determina si el

controlador entrará en una condición de bloqueo cuando haya parado el
motor debido a sobrecarga.
A.4.2 BAJA CARGA (UNDERLOAD)
Esta pantalla contiene los parámetros relativos a protección de baja carga. Ver
Figura 23A. Las alarmas de baja carga protegen al motor de corriente de entrada
insuficiente. En aplicaciones de bombas sumergibles, la baja carga indica
usualmente pérdida de refrigeración debido a bajos volúmenes de fluido pasando
a través del motor.
Figura 23A. Pantalla UNDERLOAD
Cuenta con características como:
· Valor “Setpoint”: El parámetro setpoint debe definirse como el valor de

corriente de motor debajo del cual el controlador detendrá al motor.
· Corriente de Entrada Más Baja (Lowest Input ø) Este parámetro

despliega la corriente de entrada más baja de cualquiera de las fases. La
condición de alarma de baja carga se calcula en base a esta fase de
corriente de motor más baja. Este valor no es ajustable.
· Habilitar Alarma (AlarmEnable) Este valor determina si el controlador

detendrá el motor debido a una condición de baja carga o la ignorará.
· Habilitar Bloqueo (Lockout Enable) Este parámetro determina si el

controlador entrará en una condición de bloqueo cuando haya parado el
motor debido a baja carga. Si este valor está habilitado y el motor es
217
detenido debido a baja carga, el controlador se “bloqueará” y evitará todo

intento adicional de arranque hasta que el bloqueo sea eliminado.
A.4.3 SOBREVOLTAJE DE ENTRADA (INPUT OVRVLT)
Esta pantalla contiene los parámetros relativos a protección de Sobre voltaje de

Entrada. Las alarmas de Sobre voltaje protegen al GCS ELECTROSPEED de las
tensiones que resultan de un excesivo voltaje de entrada y proveen al operador
una indicación sobre problemas que existen en el suministro de energía. Ver
Figura 24A.
Figura 24A. Pantalla INPUT OVRVLT
Sus características son:
· Valor (Setpoint) Se define como el valor del voltaje de entrada por encima
del cual el controlador detendrá el motor. El valor típico es 5% por encima
del valor de placa del controlador.
· Fase de Voltaje Más Alta (HighestVlts ø) Este parámetro despliega la

mayor de las fases de voltaje de entrada. La condición de alarma de sobre
voltaje se calcula en base a este valor.
· Habilitar Alarma (AlarmEnable) Este valor controla si el controlador

detendrá el motor debido a una condición de sobre voltaje o si la ignorará.
A.4.4 DESEQUILIBRIO DE VOLTAJE DE ENTRADA (INPUT

VUNBAL)
218
Las alarmas de Desequilibrio de Voltaje de Entrada se usan para detectar y

anunciar problemas con la energía de entrada. Ver Figura 25A.
Figura 25A. Pantalla INPUT VUNBAL
A.4.5 INTERRUPCIÓN POR BAJA VELOCIDAD (LOW SPEED TRIP)
El valor de Interrupción por Baja Velocidad (LST en inglés) protege al motor de

operar por debajo de una frecuencia seleccionada por el usuario durante un
tiempo mayor al período especificado. Ver Figura 26A.
Figura 26A. Pantalla LOW SPEED TRIP
Parámetros a ser considerados:
· Bloqueo de Baja Velocidad “LowSpeedClamp”: El Bloqueo de Baja

Velocidad representa el límite menor de la velocidad requerida.
· Frecuencia de Salida “Output Freq”: La Frecuencia de Salida despliega

la frecuencia de operación actual del controlador.
219
· HABILITAR ALARMA “Alarm Enable”: Determina si esta condición está o

no habilitada.
A.4.6 SENSORES DE TEMPERATURA (TEMP SENSORS)
Este grupo de menús brinda acceso a los parámetros relativos a los sensores de
temperatura incorporados al GCS Electrospeed.
Cada sensor de calor tiene una pantalla de configuración que reúne todos los
parámetros relacionados con ese sensor específico.
Si existen fallas en un sensor de temperatura estos se abren y presentan lecturas

de plena escala como de 300°C. Ver Figura 27A.
En esta sección se cuenta con parámetros como:
· HEATSINK 1
· HEATSINK 2
· HEATSINK 3
· HEATSINK 4
· INDUCTOR
· AMBIENT
· AUXILIARY
Figura 27A. Pantalla TEMP SENSORS

220
A continuación se describe los parámetros que se pueden configurar al optar por

activar un sensor de temperatura.
A.4.6.1 DISIPADOR DE CALOR 1 (HEATSINK 1)
Esta pantalla despliega los parámetros relativos al disipador de Calor número uno.
· Temperatura Actual (PresentTemp) Este valor indica la lectura de

temperatura medida en el Disipador de Calor 1. Este valor no es ajustable.
· Límite de Sobrecalentamiento (OverTempThld) El Límite de

Sobrecalentamiento indica el valor de temperatura que el controlador
permitirá sin ocasionar una parada. Este valor no es ajustable por el
usuario.
· Habilitar Alarma (AlarmEnable) El valor Habilitar Alarma controla si el

controlador ocasionará una parada debido a una lectura de temperatura
por encima del límite en el Disipador de Calor 1. Este valor no es ajustable
por el usuario.
· Habilitar Bloqueo (Lockout Enable) El parámetro Habilitar Bloqueo

determina si el controlador entrará en una condición de bloqueo cuando
haya parado el motor debido a una condición de alarma de
Sobrecalentamiento del Disipador de Calor 1.
Los demás parámetros tienen opciones como se muestran para el sensor 1

HEATSINK 1, los cuales dependen de la configuración que programe el operador.
A.5 REGISTRO E HISTORIA (DATALOG & HISTORY)
A.5.1 REGISTRO DE DATOS EN TARJETA DE PC
El almacenamiento de los datos puede configurarse a través de la pantalla

STATUS la cual brinda acceso a las funciones de registro de datos provistas con
el controlador GCS. Los datos registrados son guardados en una tarjeta de
memoria no volátil insertada en la ranura suministrada en la unidad GDI del GCS.
221
Las tarjetas de memoria de PC se formatean y estructuran con un formato de

archivo DOS. Cuando se las conecta en la ranura de tarjeta de PC de una
computadora personal, la tarjeta debería aparecer como una unidad de disco y los
datos registrados aparecerán como un tipo de archivo normal “DOS” en esa
tarjeta.
Para usar, leer o manipular los datos registrados, el usuario puede abrir el archivo
usando MS Excel, MS Word o cualquier otro software de PC que pueda importar
un archivo de tipo “variables separadas por coma” o “CSV”.
Lo que se nota en la pantalla cuando se desea utilizar una tarjeta de memoria PC,
es que aparece información en dos áreas de la pantalla y estas son las áreas:
ESTATUS (STATUS) y MEDIDA (SIZE). Ver Figura 28A.
Figura 28A. Área actualizada con información en áreas ESTATUS (STATUS)

y MEDIDA (SIZE)
Como se puede observar en la pantalla status al utilizar una tarjeta de PC,

aparece el siguiente menú:
· Activar / Desactivar Registro de Datos “Enable / DisableDatalogging”:

Se usa este renglón de menú para arrancar o detener la función de registro
de datos.
· Configurar Registro de Datos “SetupDatalogging”: Para acceder a las

pantallas de configuración de registro de datos, se mueve el cursor a esta
ubicación y se oprime ENTER. Ver Figura 29A.
222
Figura 29A. Selección parámetro Setup Datalogging.
Una vez seleccionado el parámetro Setup Datalogging aparecerá una nueva

pantalla llamada DATALOG SETUP.
La pantalla DATALOG SETUP, brinda al usuario la capacidad de configurar el tipo

y frecuencia de datos a ser registrados. Se pueden registrar hasta doce variables
de datos a intervalos de 1 a 9000 segundos. Cada una de los doce datos
variables registrados requiere que el usuario ingrese una identificación de valor,
una hora de comienzo, banda inactiva y un intervalo de registro. Una vez que la
configuración de registro de datos esté completa se oprime la tecla MENU para
salir. Ver Figura 30A.
Figura 30A. Pantalla DATALOG SETUP.
A.5.2 GUARDAR DATOS HISTÓRICOS (SAVE HISTORICAL DATA)
Este grupo de funciones permite que el usuario copie las bases de datos
históricas internas a la tarjeta de memoria de PC. Ver Figura 31A. La mayoría de
computadoras con ranura de tarjeta tipo PCMCIA pueden leer esta tarjeta y los
223
datos contenidos en la misma. Todos los archivos de datos a continuación se

graban en la tarjeta de PC en un formato de variables separadas por coma (*.csv).
Los datos serán grabados a un archivo tipo “Windows/DOS” de tarjeta de PC
nombrado de acuerdo a las siguientes convenciones: El nombre del archivo
comenzará con el día del mes (1 a 31) y la hora y minutos actuales. Si se ha
ingresado un nombre de sitio, se agregará al nombre del archivo y finalmente se
agrega el identificador de tipo de archivo.
Al seleccionar este parámetro se puede configurar el almacenamiento de los

siguientes datos:
· Historia de Paradas “ShutdownHistory”
· Historia de Eventos “EventHistory”
· Gráfico de Amperaje Fase B “Phase B Ampchart”
Figura 31A. Guardar datos históricos (SAVE HISTORICAL DATA)
A.6 UPGRADES
Un upgrade significa actualización, en el caso del variador de frecuencia un

UPGRADE hace referencia a la actualización de tecnología de control en sus
dispositivos. Ya que es utilizado principalmente para lugares donde se necesita
una mejor calidad y potencia en el control de los equipos electro sumergibles.
El procedimiento que a continuación se describe se basa en una experiencia

práctica en el desarrollo de UPGRADES.
Un upgrade se divide en tres etapas

224
· desmontaje del equipo
· Ensamblaje del equipo con material actualizado
· Configuración de tarjetas system control board. (SCB).
A.6.1 ETAPA DE DESMONTAJE DEL EQUIPO
Actualmente a los variadores de frecuencia de 12 pulsos se los utiliza para este

procedimiento de UPGRADE.
Esta etapa comprende retira todos los elementos eléctricos, electrónicos y

mecánicos que pertenezcan al armazón del variador de frecuencia de 12 pulsos.
Ver Figura 32A.
Figura 32A. Variador de frecuencia – desarmado.
Para proceder con el desarme del equipo variador de frecuencia, el personal

técnico encargado debe seguir una secuencia lógica para retirar las partes, de tal
manera que no se presenten imprevistos o accidentes involuntarios. Por ejemplo
una secuencia de desmontaje es:
1. Retirar chasis del variador de frecuencia
2. Desconectar alimentación de Baker de entrada
3. Retirar breaker de alimentación.
4. Desconectar cables de tarjetas electrónicas (INVERTIR & CONVERTER)

225
5. Proceder al desmontaje de circuitos de potencia.
a. Bus bar
b. Tarjetas snubber
c. Placa conductora de voltaje para IGBT
6. Desconectar cableado de elementos de potencia (IGBT & SCR & DIOSOS)
7. Desmontaje de disipadores de calor
a. Retira tornillos de sujeción entre disipadores y chasis del variador
b. Cortar silicón que une a disipadores de calor, de tal manera que

resulte más cómodo el retirar los bloques de disipadores, caso
contario puede desprenderse el bloque completo causando daños a
los elementos que se encuentran en la parte inferior del variador de
frecuencia o accidente con el personal. Los disipadores de calor son
partes muy pesadas y pueden ocasionar accidentes si no se toman
las precauciones debidas.
c. Desconectar y retirar cableado electrónico y eléctrico
d. Tarjetas de control
e. Transformadores de corriente
f. Entradas de voltaje al variador de frecuencia
8. Desmontaje de inductores.
A.6.2 ETAPA DE ENSAMBLAJE
Este procedimiento debe regirse a planos con los que cuenta Baker Hughes, los
mismos determinan la ubicación, tipo de material, posición de piezas, medidas de
cableado nuevo, conexiones eléctricas y electrónicas, etc.
Procedimiento:
226
Para el ensamblaje en un UPGRADE se debe disponer del material necesario el

cual debe estar claramente señalado y ordenado, de tal manera que se facilite a
los técnicos el desarrollo del ensamblaje.
1. Montaje de disipadores de calor.
a. Los disipadores de calor cuentan con las mismas dimensiones que

los desmontados, la diferencia es que los disipadores utilizados en
los UPGRADES tienen un nuevo grupo de perforaciones acorde al
aumento de dispositivos electrónicos de potencia de la etapa
conversora del variador de frecuencia (DE 6 SCR PASAN A 12
SCR). Ver Figura 33A.
Figura 33A. Disipadores de calor y SCR
2. Montar disipadores de calor en el variador de frecuencia
a. Previo a este paso todos los bordes de los bloques de disipadores

deben estar impregnados de silicón.
3. Distribución de cableado electrónico y eléctrico para los dispositivos de

potencia. Ver Figura 34A.
a. Ubicación de canaletas para cables de conexión.
b. Conexión entre dispositivos SCR, DIODOS, IGBT hacia tarjetas

INVERTER Y CONVERTER.
227
FIGURA 34A. Cableado entre dispositivos de potencia y tarjetas de control
4. Montaje de 2 tarjetas system control board (scb) y 2 fuentes de

alimentación switching sypply board (SSB). Ver Figura 35A.
a. Incremento de tarjetas CONVERTER en tarjeta de control system

control board 2 (SCB 2).
Figura 35A. Ubicación de tarjetas SCB y SSB
5. Montaje de inductores y banco de capacitores. Ver Figura 36A.
Figura 36A. Montaje de inductores.

228
6. Montaje de bus bar y conexión de cables de inductores. Ver Figura 37A.
Figura 37A. Conexión y montaje BUS BAR e Inductores
7. Montaje de fusibles y tarjetas snubber.
8. Montaje de placa conductora de voltaje para IGBT. Ver Figura 38A.
Figura 38A. Montaje de potencia.
9. Conexión bus bar de salida de voltaje del variador de frecuencia.
10. Conexión cableado electrónico tarjetas system control board (SCB), fuente
de alimentación, alimentación de ventiladores. transformadores de
corriente, tarjeta de identidad.
11. Conexión de cableado de alimentación entre BRAKER y entrada de etapas

conversoras. Ver Figura 39A.
229
Figura 39A. Cableado de alimentación entrada etapas conversoras.
12. Montaje breaker de protección de alimentación y conexión a etapas

conversoras.
a. En este caso se aumenta el número de breaker de 2 a 4 debido a

que en el variador de frecuencia de 12 pulsos se utilizaban dos
braker por tener dos etapas conversoras, en cambio en el
UPGRADE a 24 pulsos se aumenta el número de etapas
conversoras a cuatro, de tal manera que aumenta el número de
breaker de protección. Ver Figura 40A.
b. Además se realiza la conexión entre los cables de entrada de

alimentación del variador de frecuencia hacia los breaker de
alimentación.
Figura 40A. Breaker de protección de alimentación.
13. Conexión de cableado de alimentación a borneras de entrada.
Para esta conexión debe tomarse en cuenta que todas las fases de
CORRIENTE B1, B2, B3, B4 deben pasar a través de los transformadores
de corriente. Ver Figura 41A.
230
Figura 41A. Conexión de borneras de alimentación del variador de

frecuencia
14. Configuración de tarjetas de control system control board (SCB)
En este punto ya se cuenta con el montaje completo de los dispositivos

eléctricos y electrónicos del variador de frecuencia.
Esta configuración se realiza de forma individual en cada tarjeta system

control board, para esto se utilizan un GUI adicional.
A cada una de las tarjetas le corresponde una función en particular, es

decir a la primera system control board en la que se conecta la etapa
inversora y parte de la conversora se la configura como una tarjeta master.
La segunda tarjeta que únicamente tiene el sobrante de la etapa

conversora se la configura con una tarjeta remota.
La configuración de las tarjetas como master y remota se realiza en la

ventana RCB SETUP la cual se encuentra en la opción SCADA &
SECURITY & SYSTEM, RCB Cfg. Ver Figura 42A.
Los parámetros que se configuran el la tarjeta remota son
RCB TYPE rmt
RCB Address 2
RCB Last Adrs 1

231
Y la tarjeta master como
RCB TYPE mstr
RCB Address 1
RCB Last Adrs 1
Figura 42A. Pantalla RCB SETUP
Los demás parámetros de configuración para realizar las pruebas de

funcionamiento de los variadores de frecuencia en general se mencionan a
continuación.
A.7 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
A.7.1 CONFIGURACIÓN BÁSICA
El siguiente procedimiento definirá la mayoría de los parámetros requeridos para

el arranque actual del controlador GCS en condiciones normales operativas para
bombas sumergibles. Ver Figura 16A, 18A, 21A.
1. Encienda el Interruptor Principal de Energía de Entrada, luego oprima la

tecla STOP en el teclado.
2. Defina la Frecuencia en 60 Hz.
3. Defina el Bloqueo de Alta Velocidad en los Hertz requeridos para la

aplicación.
232
4. Defina el Bloqueo de Baja Velocidad en los Hertz requeridos para la

aplicación.
5. Defina el Límite de Corriente de Operación en el amperaje de placa del

motor por proporción de transformador por 105%.
6. Defina el Límite de Corriente de Sincronización en el amperaje de placa

del motor por proporción de transformador por 125%.
7. Defina el Voltaje a 60Hz en el valor calculado en la hoja de ARRANQUE.
8. Defina el Bloqueo de Voltaje en el valor del voltaje de entrada, pero no

mayor a 480 voltios.
9. Defina el Aumento de Voltaje en cero.
10. Defina Sincronización de Aumento de Voltaje en cero.
11. Defina la Frecuencia de Sincronización en 10 Hz.
12. Defina la Demora de Sincronización en 2 segundos.
13. Defina el Tiempo de Aceleración en 10 segundos.
14. Defina el Tiempo de Desaceleración en 10 segundos.
15. Defina la Rotación del Inversor en HACIA ADELANTE o “FWD”.
16. Defina la Ganancia del Regulador en 70 %.
17. Defina la Compensación de Deslizamiento en cero.
18. Defina las frecuencias de Frecuencias a Evitar en cero.
19. Defina el Modo de Control en Valor de Frecuencia (FR SET)
20. Defina el Máximo de Arranques Permitidos en 5.
21. Defina la demora para Restaurar Contador de Arranques en 30 minutos.
22. Defina la Demora de Arranque en 30 minutos.

233
23. Defina el valor de SOBRECARGA en el amperaje de placa del motor por

proporción de transformador por 120%.
24. Defina la DEMORA DE PARADA DE SOBRECARGA en 5 segundos.
25. Defina el Valor de BAJA CARGA en CERO.
26. Defina la Demora DE PARADA DE BAJA CARGA en 30 segundos.
27. Verifique y/o cambie el RELOJ a la hora y fecha actuales.
28. Si se requiere, realice los pasos en la sección siguiente para FORMAR

LOS CAPACITORES o prosiga con la CONFIGURACIÓN SIN CARGA.
A.7.2 FORMACIÓN DE CAPACITORES
Los siguientes pasos describen el proceso de carga de los bancos de capacitores:

Ver Figura 16A, 18A, 21A.
1. Realice los pasos anteriores para CONFIGURACIÓNBÁSICA.
2. Defina el Límite de Corriente de Operación en el valor máximo.
3. Defina el Límite de Corriente de Sincronización en el valor máximo.
4. Defina VOLTIOS A 60HZ en 230 voltios.
5. Defina el VALOR DE SOBRECARGA en la capacidad máxima del

controlador.
6. Oprima el botón de ARRANQUE (START) y confirme que el controlador

acelera hasta 60 Hz.
7. Verifique los voltios de salida, a 60 Hertz el impulsor debería tener 230

voltios de salida.
8. Aumente los VOLTIOS A 60 HZ. en incrementos de 50 voltios con pausas

de cinco minutos entre cada aumento hasta alcanzar el voltaje de salida
máximo.
9. Oprima PARAR (STOP) para detener el controlador.

234
A.7.3 PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD
Estas pruebas se realizan para comprobar el comportamiento del variador de

frecuencia, la configuración de los parámetros se pueden realizar accediendo a
las pantallas de configuración. Ver Figura 16A, 18A, 21A.
A.7.3.1 PRUEBA SIN CARGA
1. Defina el Voltaje a 60Hz de acuerdo a la hoja de trabajo de arranque.
2. Asegúrese de que el valor de SOBRECARGA sea igual al amperaje de

placa del motor por la proporción del transformador por 120%.
3. Asegúrese de que el Límite de Corriente deOperación sea igual al

amperaje de placa del motor por la proporción del transformador por 105%.
4. Asegúrese de que el Límite de Corriente deSincronización sea igual al

5. Apague el Interruptor Principal de Energía de Entrada y desconecte la

carga de las terminales de salida del VSC.
6. Conecte un medidor de secuencia de fase a la salida del controlador al

punto más cercano al cabezal depozo para confirmar una rotación de fase
apropiada.
7. Encienda el Interruptor Principal de Energía de Entrada.
8. Oprima el botón ARRANCAR (START) y confirme una secuencia de fase

correcta, luego pare el controlador.
9. Apague el Interruptor Principal de Energía de Entrada y desconecte el

medidor de secuencia de fase.
A.7.3.2 PRUEBA DE SALIDA EN CORTO
1. Defina la Frecuencia de Sincronización en 15 Hz.
2. Asegúrese de que el valor de SOBRECARGA sea igual al amperaje de

placa del motor por la proporción del transformador por 120%.
235
3. Asegúrese de que el Límite de Corriente de Operación sea igual al

4. Asegúrese de que el Límite de Corriente de Sincronización sea igual al

5. Apague el Interruptor Principal de Energía de Entrada y desconecte la

carga de las terminales de salida del VSC.
6. Conecte cables de cortocircuito entre las tres terminales de salida.
7. Oprima el botón ARRANCAR (START) para arrancar el impulsor.
8. Asegure que la pantalla ESTATUS despliegue las tres corrientes de salida

y que las mismas sean de la magnitud correcta para la medida y modelo
del impulsor.
9. Oprima PARAR (STOP) y permita que el impulsor desacelere y se

detenga.
10. Desconecte los cables de cortocircuito y vuelva a conectar la carga a las

terminales de salida.
236
ANEXO 2. REGISTROS MODBUS TCP – MEDIDOR DE

ENERGÍA SENTRON PAC 4200.
REGISTROS DE ARMONICOS DE TENSION ENTRE FASES

DIRECCIÓN
NÚMERO DE RANGO
MODBUS NOMBRE FORMATO UNIDAD ACCESO
REGISTROS ADMITIDO
TCP/IP

13 2 Corriente L1 Float A R
19 2 Potencia aparente L1 Float VA R
25 2 Potencia activa L1 Float W R
31 2 Potencia reactiva L1 (Qn) Float VAR R
37 2 Factor de potencia L1 Float 0…1 R
43 2 THD en tensión L1-L2 Float % 0…100 R
55 2 Frecuencia de red Float Hz 45...65 R
237
63 2 Potencia aparente total Float VA R

65 2 Potencia activa total Float W R
67 2 Potencia reactiva total (Qn) Float VAR R
69 2 Factor de potencia total Float R
255 2 Ángulo de fase L1-L2 Float ° R
261 2 THD en tensión L1 Float % 0…100 R
267 2 THD en corriente L1 Float % 0…100 R
9001 2 Fundamental de tensión L1-N Float V R
9007 2 3er armónico de tensión L1-N Float % R
9013 2 5º armónico de tensión L1-N Float % R
238

11001 2 Fundamental de corriente L1 Float A R
239
11007 2 3er armónico de corriente L1 Float A R

11013 2 5º armónico de corriente L1 Float A R
240

22001 2 Fundamental de tensión L1-L2 Float % R
22007 2 3er armónico de tensión L1-L2 Float % R
22013 2 5º armónico de tensión L1-L2 Float % R
241


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Los derechos de autor han sido entregados a la “ESCUELA POLITÉCNICA

· No se podrá obtener ningún beneficio comercial y las obras derivadas tienen

El Libre Acceso a la información, promueve el reconocimiento de la originalidad de

Respeto hacia sí mismo y hacia los demás.

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN HMI PARA LA MEDICIÓN,

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

JOSÉ LUIS PILLAJO QUINATOA

DIRECTOR: ING. IVÁN ALEJANDRO VERGARA VARGAS

CO-DIRECTOR: DR. JORGE ANDRÉS ROSALES ACOSTA

Quito, Noviembre 2013

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

Agradezco a Dios el cual siempre me ha acompañado y no me ha desamparado,

Agradezco a los ingenieros German Pillajo, Francisco Carrión y a la ingeniera

Mi agradecimiento al ingeniero Iván Vergara y por su intermedio a la empresa

Al Dr. Andrés Rosales, por su colaboración oportuna y constante en el desarrollo

A mis compañeros de electrónica y control con quienes compartimos aulas, con

1.1 DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA ELECTROSPEED DE

1.1.1 VARIADOR DE FRECUENCIA ..................................................................... 2

1.1.1.1 Característica del variadores de frecuencia Electrospeed 3 ....................... 3

1.1.2 ESTRUCTURA DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA ................................ 3

1.1.2.1 Circuito de potencia .................................................................................... 3

1.1.2.1.1 Etapa rectificadora o conversora ............................................................. 4

1.1.2.1.2 Etapa de filtro .......................................................................................... 6

1.1.2.1.3 Etapa inversora ....................................................................................... 8

1.1.2.2 Circuitos de control ..................................................................................... 9

1.1.2.2.1 Módulos de control .................................................................................. 9

1.1.2.2.1.1 Tarjeta de control System Control Board SCB ................................... 10

1.1.2.2.1.2 Tarjeta Converter Signal Board (CSB) ............................................... 12

1.1.2.2.1.3 Tarjeta Inverter Signal Board (ISB)..................................................... 12

1.1.2.2.2 Tarjeta de alimentación Switching Supply Board (SSB) ........................ 13

1.1.2.2.3 Grafic display interface GDI ................................................................... 15

1.1.2.2.4 Circuitos auxiliares de protección .......................................................... 16

1.1.2.2.5 El Sistema de Bloqueo de apertura de la puerta de acceso principal. .. 17

1.2 MEDIDOR DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS ............................................... 17

1.2.1 SENTRON PAC4200................................................................................... 19

1.2.1.1 Características del módulo SENTRON PAC4200 .................................... 19

1.2.1.1.1 Características generales ...................................................................... 19

1.2.1.1.2 Características de comunicación ........................................................... 20

1.3 CONCEPTO BÁSICO DEL SISTEMA SCADA ............................................... 21

1.3.1 ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS SCADA ............................... 23

1.3.2 HMI (INTERFAZ HOMBRE - MÁQUINA) .................................................... 25

1.3.2.1 Objetivos del HMI ..................................................................................... 26

1.3.2.2 Características básicas de las HMI .......................................................... 26

1.3.2.2.1 Indicación del estado del proceso ......................................................... 26

1.3.2.2.2 Tratamiento e indicación de alarmas ..................................................... 26

1.3.2.2.3 Ejecución de acciones de mando .......................................................... 27

1.3.3 TIPOS DE HMI ............................................................................................ 27

1.3.4 APLICACIÓN DE LAS HMI ......................................................................... 28

1.4 REDES DE CAMPO ....................................................................................... 30

1.4.1 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN MODBUS ....................................... 31

1.4.1.1 Ejemplo de comunicación entre un cliente/servidor ................................. 34

1.4.2 MODELO DE DATOS MODBUS ................................................................. 35

1.4.2.1 Códigos de función ................................................................................... 36

1.4.2.1.1 (0x03) Leer registros de retención ......................................................... 36

1.4.2.1.2 (0x04) Leer registros de entrada ........................................................... 38

1.4.2.2 Modos de transmisión en serie ................................................................. 39