ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

1.-RESEÑA HISTORICA

El año 1808, en Inglaterra , Humphrey Davy establece la existencia el aluminio, pero sin poder
aislar de sus compuestos , este sabio le da el nombre:alumium, que posteriormente se
convierte en aluminium.

El año 1825, Oersted obtiene en Copenhague un pequeño glóbulo de aluminio metálico

impuro.

Hacia el año 1829, Woehler prepara el cloruro de aluminio, por via química, este es tratado
con potasio que libera al aluminio. Inspirado por la reducción del cloruro de magnesio
mediante la corriente eléctrica decide reducir el cloruro doble de aluminio.

Desde 1854, las propiedades fundamentales del aluminio que permitirán prever la importancia
industrial de este nuevo metal, que fueron descritas po Deville: ligereza, conductibilidad
eléctrica, tenacidad, inalterabilidad e inocuidad. Las fuentes bien definidas son:

- La bauxita, oxido complejo de aluminio de hierro y de titanio en el predomina la

alumina
- La criolita, fluoruro doble de aluminio y sodio que juega un papel importante en los
procesos electrolíticos

En 1886, Heroult, después de un año de estudios, patentaba un procedimiento para la

preparación electrolítica del aluminio que había hecho posible gracias al proceso realizado en
el campo de la producción de electricidad. Este nuevo procedimiento lleva el sello de un genio
industrial extraordinario, ha sido la base de todos los procedimientos modernos de producción
del aluminio y continua siendo explotado casi como único a escala mundial.

2.-ALUMINIO

2.1.-DEFINICION

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.

Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.

2.2.-MINERAL DE ALUMINIO (BAUXITA)

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de
materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica
(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se
utiliza después del acero.
2.3.-Características
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el
oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m 3, y con un bajo punto de
fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro
visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm 2)) y térmico (80 a 230
W/(m·K)).
2.3.1.-Características mecánicas
Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro
tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200N/mm2 (160-200 MPa).
Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo
que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del
material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

curva esfuerzo-deformación de un aluminio 2024

2.3.2.-Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal
de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el Oxígeno de la atmósfera formando con
rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de
ulteriores corrosiones.

Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en
ácidos y bases.
Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

2.4.-Producción del aluminio

Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Herout. La alúmina se

refina a partir de la bauxita y se disuelve en un baño con sales fluorhídricas. Se
establece entonces una corriente eléctrica en el baño para electrolizar la alúmina disuelta
con oxígeno. El aluminio es entonces recogido en el cátodo y
periódicamente extraído del baño.

Las principales impurezas que se mezclan con el aluminio son el hierro y el silicio,
aunque también puede encontrarse cinc, titanio, vanadio y galio.

La producción mundial de aluminio es de unas 17.300.000 Toneladas métricas.

3.-ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Desde el punto de vista metalúrgico que aquí nos interesa, es importante hacer notar de
que forma se han desarrollado las aleaciones de aluminio. Respecto al metal mismo son
un complemento de la mas alta importancia industrial, permitiendo aplicaciones muy
variadas y tan especializadas como exige o impone su utilización.

Cuando se descubre un metal, las adiciones que contiene naturalmente, junto con las
producidas por las particularidades o insufiencias tecnológicas de las procedimientos de
elaboración son sobre todo impurezas. El estudio de la influencia especifica de las
impurezas es siempre relativamente tardío para todos los metales y continua asimismo
de forma permanente, debido a la complejidad de los factores que intervienen
incluyendo los mecanismos metalúrgicos que también están en estudio permanente , el
aluminio no escapa a esta regla general.

A partir del año 1890 se trata de elevar las propiedades mecánicas del aluminio
mediante adiciones : cobre, estaño, etc.
Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de
óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo
mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.
La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando
entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor
electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben
ser adecuadamente aisladas.
3.1.-CARACTERISTICAS
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. La primera aleación
resistente de aluminio descubierta fue el Duraluminio, y pueden ser centenares de
aleaciones diferentes. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 -
5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Sólo se
usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la
excepción del aluminio purísimo Al99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del
99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido
en hierro o silicio.
Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de
aleación. Los principales son el cobre (Cu),silicio (Si), magnesio (Mg), zinc (Zn)
y manganeso (Mn). En menores cantidades se usa también hierro (Fe), cromo (Cr)
y titanio (Ti); y para aleaciones especiales se suele usar
también níquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño(Sn),
plomo (Pb), cadmio (Cd), bismuto (Bi), berilio (Be), boro (B), sodio (Na), estroncio (Sr)
y escandio (Sc).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de
aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden
contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las
conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay
distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las
propiedades que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son más
favorables que otras.

3.2.-Aporte de los elementos aleantes

Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran las
ventajas que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura
3.3.-CLASIFICACION

A pesar de que el aluminio puro es un material poco usado

se da la paradoja de que las aleaciones de este material son
ampliamente usadas en una grandisima variedad de
aplicaciones tanto a nivel industrial como a otros niveles. Por
ello pasamos a ver su clasificación, estados y designaciones
más comunes:
3.3.1.-Clasificación por su proceso
3.3.1.1.-Aluminios forjados
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

3.3.1.1.1.-Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en
frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la
norma AISI-SAE que son los siguientes:

Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1%
de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. Eso e
s porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. Por ello hay
muy pocas aleaciones de esta serie.

Los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten
dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas
para bebidas, utensilios de cocina, intecambiadores de calor, mobiliario, señales de trá
fico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente

aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando se necesita conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en
condiciones de recocido.
El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8 de Mg
produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg
que de Mn.
Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en
ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.

Estas características hacen que estas aleaciones se usen para ado

rnos decorativos, ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación
de las calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes de
puentes grúa y estructuras de automóviles.

3.3.1.1.2.-Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de
aleaciones.

Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),

aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene
una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación
de estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el fuselaje donde se
precisa de una gran tenacidad a fractura además de buena resistencia.
 placa aluminio cobre.
En lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie
tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para
mejorar sus propiedades mecánicas.
Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas que son del ord
en y, a veces superiores, que las de los aceros bajos en carbono.

El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la

elongación. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente s
on galvanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx
para protegerlas de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular.

Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente
son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-
peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión de los camiones, en
el fuselaje de los aviones, en estructuras que requieran buena dureza a tempera
turas superiores a 150 ºc.
Para finalizar decir que salvo
la aleación 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilida
d muy buena.
PRODUCTOS: Barras, tubos, pletinas, perfiles.
 diagrama aluminio cobre

ALEACIONES 4xxx.
En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse e
n cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para consegui
r una bajada del rango de fusión de la aleación.

El objetivo es conseguir una

aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de alumini
o para usarlo como elemento de soldadura.

Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente pero si son

usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que son tratables térmic
amente parte de los elementos aleantes de las aleaciones tratables térmic
amente pasan a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación en
tratable térmicamente.
 pistones de aluminio-silicio

Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que

van desde el gris oscuro al color carbón y por ello están siendo demand
adas en aplicaciones arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo coeficiente d
e expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien
situada para su uso en la fabricación de pistones de motores.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y
silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la
tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.

Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente.

Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio

tiene también formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la
corrosión.

Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por una

serie de acciones que completen el TT
T6. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicl
etas, pasamanos de los puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 73ksi (504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones,
concretamente la parte superior de las alas en las que se precisa una gran resistencia.
También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel, como platos y piñones de
bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones de esquí usados en competición,
siendo la aleación 7040 la más usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aún a bajas
temperaturas..

El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto

aleante en mayor proporción en estas aleaciones.

A veces se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación

tratable termicamente. Tambien es normal añadir otros elementos aleantes
como Cu o Cr en pequeñas cantidades.
Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele
usar en las estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes
altamente forzadas.

Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la

corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir u
na mejor mezcla de propiedades.

PRODUCTOS: Barras, perfiles, tubos, chapas, planchas, alambre

Aleación aluminio-titanio
En el estado sólido, las aleaciones de titanio están dispuestos en cualquiera de los dos
estructuras hexagonal compacta (alfa) o cúbica centrada en el cuerpo (beta).
El titanio puro sufre una transformación alotrópica de hexagonal compacta (HCP) de
titanio alfa a centrada en el cuerpo de titanio beta cúbico (BCC) como su temperatura se
eleva a través de 882 °C
El punto de fusión de titanio puro es 1668 °C
El sistema binario de titanio-aluminio proporciona un modelo para el fortalecimiento
solución. Además, es el prototipo de aleaciones α técnicos, así como los componentes
de α α + β aleaciones.

El aluminio es el elemento más ampliamente utilizado en aleación de titanio, las

aleaciones. Es el único metal común que eleva la temperatura transus beta y tienen
solubilidades grandes tanto en el alfa y beta fases.
Clasificación por su estado
F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de
fabricación.
O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de
fundición que han sufrido un recocido completo.
O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
O2: Sometido a tratamiento termomecánico.
O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los
alambrones y a las bandas de colada contínua, que son
sometidos a un tratamiento de difisión a alta temperatura.
W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que
después de recibir un tratamiento térmico quedan con una
estructura inestable y sufren envejecimiento natural.
H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha
realizado un endurecimiento por deformación.
H1. Endurecido por deformación hasta otener el
nivel deseado y sin tratamiento prosterior.
H2. Endurecido en exceso
por deformación y recocido parcialpar recuperar suavidad
sin perder dutilidad.
H3. Acritud y estabilizado.
H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas
en frio y que pueden sufrir un cierto recocido en el
tratamiento de curado de la capa de pintura o
laca dada. 7En ésta clasificación se usa un segundo dígito
(en ocasiones es necesario un tercer dígito) que indica el
grado de endurecimiento por deformación.
T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por
tratamiento térmico con o sin endurecimiento por
deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se
aplican a aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición
que sea termotratables.
T1:
Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a
una elevada temperatura y envejecido de forma natu
ral.
T2: Enfriado desde un proceso de fabricadión realizado a
una alta temperatura, tragajado en frío y envejecido de
forma natural.
T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y en
vejecida a Tamb hasta alcanzar una condición estable.
T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a Tamb h
asta alcanzar una condición estable. Es un tratamiento
similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta t
emperatura y envejecida artificialmente.
T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialm
ente. Son designados de esta forma los productos que des
pués de un proceso de conformado a alta temperatura
(moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que
sufren un envejecimiento artificial.
T7: Solución tratada térmicamente y sobreenvejecida pa
ra su completa estabilización.
T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en
frío y envejecida artificialmente.
T9: Solución tratada térmicamente, envejecida
artificialmente y trabajada en frío.
T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizad
o a una elevada temperatura, trabajado en frío y envejec
ido artificialmente hasta una condición sustancialmente
estable.
Existen variantes del estado T, a estas variantes se les añaden
a la T dos
dígitos. Estos dos dígitos son específicos para cada produc
to y se usan para estado de alivio de tensiones en
productos fabricados mediante el proceso de forja.

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ALUMINIO

TRATAMIENTOS TÉRMICOS PARA ALUMINIOS
"Afianzar los conocimientos en cuanto a tratamientos térmicos aplicados a los aluminios es una
de las tareas que el sector metalmecánico nacional debe asumir con mucho rigor en la
actualidad, no sólo por la desinformación que existe en este campo, sino porque es un tema
complejo de vital importancia para ampliar los usos y vida útil de este material y contribuir así al
desarrollo de la industria. "
En el sentido más amplio de la palabra, un tratamiento térmico se refiere a la modificación de
las propiedades mecánicas y la estructura metalográfica de un metal, a partir de aumentos y
descensos controlados de temperatura. En el caso de los aceros, dichos procesos son el pan
diario de la industria; todos los días cientos de fabricantes realizan o subcontratan la aplicación
de tratamientos térmicos para que sus piezas adquieran las propiedades requeridas.

En el caso del aluminio la historia es bien diferente, ya que, si bien es el segundo material más
usado en la industria metalmecánica y la construcción, aún persiste un gran desconocimiento
de este metal y sus características.

que implica que hayan sido deformados en frío y las ventajas y limitaciones de usar
tratamientos térmicos en este metal. Por esto, muchas veces los emplean en condiciones
inadecuadas, los subutilizan o, peor, los estropean. Específicamente, la razón del
desconocimiento de los tratamientos térmicos para aluminios en Colombia, puede deberse a
que su aplicación es muy reciente (no más de 15 años); además, a la falta de información.

Aunque los tratamientos térmicos para los aceros no son simples, para los aluminios son más
complejos, no sólo porque la finalidad con la que se aplican es distinta –un temple en un
material ferroso sirve para endurecer; mientras que, en el aluminio para estabilizar su
estructura– sino porque los métodos, temperaturas y tiempos varían ostensiblemente.

Por esta razón, es muy delicado contratar con cualquier empresa este tipo de procesos, pues el
usuario puede perder su inversión. Básicamente, para fabricar (mecanizar) una pieza de
aluminio que se comporte y resista las condiciones requeridas, es indispensable conocer e
identificar exactamente con qué clase de procesos fue elaborado el material, entre éstos el
tratamiento térmico que tiene. A su vez, es necesario saber el tipo aleación y los procesos de
deformación a los cuales fue sometida la pieza, pues el conjunto de estos elementos
establecen finalmente las propiedades finales del producto.

En el aluminio y sus aleaciones el tratamiento térmico está íntimamente relacionado con la

composición del material y los procesos de deformación. De hecho, para aumentar las
tensiones internas, elevar la resistencia a la tensión y el esfuerzo de fluencia, el material debe
recibir procesos combinados de temperatura y deformación física, junto a un reposo o
maduración al medio ambiente o en ambientes artificiales. La diferencia entre cada tratamiento
estriba en la secuencia y la combinación de dichos procesos.

LOS ALUMINIOS SEGÚN SU ESTADO

La industria del aluminio utiliza un código de letras y números, establecido por la norma ANSI
H35.1-1988, para indicar qué procesos físicos y térmicos han intervenido en la elaboración del
material final. No sólo es importante percatarse del tipo de tratamiento térmico, también es vital
establecer la deformación, pues la combinación de ambos es lo que se conoce como
tratamiento final.

El código inicia con cuatro dígitos que indican el tipo de aleación, posteriormente, viene una
letra que identifica en qué estado se encuentra el material.

La letra mayúscula F es para un aluminio en bruto, tal como sale del proceso de fabricación; un
cero indica el recocido y la H significa que la pieza ha sufrido un proceso de deformación en
frío, el cual se ha realizado desde fabricación. Después de la letra o el número cero se
encuentran algunos dígitos que especifican el tipo y grado de deformación que pueden ser
rolado, laminación, estirado y trefilado. Ejemplo aluminio 5086-H34. (Ver tabla: Clasificación de
aluminios según su deformación previa).

Esta información es relevante en la medida que el industrial debe adaptar sus procesos de
manufactura con base en el conocimiento del aluminio, proceso de fabricación y tratamientos.
Vale anotar que el acero también tiene el mismo fenómeno de deformación en frío, pero a
diferencia del aluminio, no está clasificado o designado, es decir es inherente al proceso de
fabricación. Además en el aluminio dichos procesos cambian la dureza y su resistencia
mecánica.
TRATAMIENTOS TERMICOS

A diferencia de los aceros, los tratamientos térmicos en el aluminio, pueden incluir procesos de
deformación, entre estos tratamientos está: el recocido, disolución, temple y envejecimiento o
revenido. No obstante, no todos estos procesos pueden utilizarse en todos los tipos de
aluminio, debido a que no responden a los tratamientos térmicos de endurecimiento. Por
ejemplo, el recocido, aplica a todas las aleaciones de aluminio, mientras que la disolución y el
temple sólo se pueden aplicar a algunas de estas aleaciones.

En este sentido, antes de explicar en qué consiste cada proceso, es importante aclarar que de
las aleaciones de aluminio laminado, sólo las series 2xxx, 6xxx 7xxx y algunas 8xxx pueden ser
tratadas térmicamente. En cuanto a las fundiciones, pueden ser tratadas las de la serie 2xx.x,
3xx. 7xx.x y algunas 8xx.x.

La nomenclatura para cada tipo de tratamiento aplicado, se codifica también bajo ANSI H35.1-
1988 mediante una T seguida de un número que indica las secuencias específicas del proceso.

Recocido (-0): es un proceso que, utilizando una temperatura y unos tiempos de enfriamiento
controlados, permite reducir la dureza del aluminio y lo prepara para el proceso de disolución y
posterior envejecimiento. Existen dos tipos de recocido: parcial y total, en el primero, el proceso
se realiza a menor temperatura y el enfriamiento es más rápido, mientras que el recocido total
requiere de un enfriamiento controlado en el horno. En ambos casos hay reducción de la
dureza y de las propiedades mecánicas, pero en el proceso parcial, se eliminan tensiones y su
efecto es menor en el material, que en el caso del recocido total. A un material recocido se le
nombra o codifica con un (-0) al final del tipo de aleación, ejemplo: 7075 -0. (Ver gráfico a y b).

Disolución y temple (-w): Los procesos de disolución de una aleación de aluminio están
estrechamente relacionados con el calentamiento y enfriamiento del material. En el caso del
aluminio 2024-0, por ejemplo, en condición de recocido (-0), el primer paso es la disolución,
que por lo regular se lleva a cabo en un horno de sales o de atmósfera a una temperatura de
495 ºC durante el tiempo necesario para que se diluyan los precipitados. Es importante
mencionar que a diferencia del acero, cuyos precipitados son pequeños carburos contenidos
en la misma estructura interna del material, los precipitados en un aluminio son partículas
formadas a partir de los aleantes que éste contiene, los cuales se disuelven en el proceso de
disolución. Es por esta razón que la disolución no se podría aplicar a los aceros, por lo menos
no a todos, pues la estructura interna de ambos materiales es totalmente diferente. Una vez
finalizado este procedimiento, se efectúa un “temple”, en el cual se enfría bruscamente la
aleación en agua o en un quenchant (polímero a base de agua) a temperatura ambiente. La
diferencia entre un medio u otro consiste en que el agua permite un enfriado más drástico pero
puede llegar a deformar el material. El quenchant, por su parte, elimina la energía del material
no tan drásticamente, pero si evita que el material se deforme. El uso de un medio de otro
depende pues del tipo de aleación y geometría de la pieza. Vale anotar que el proceso de
disolución y temple se designa mediante una -W.

• Envejecimiento(-Tx): También conocido como revenido o maduración, es un proceso que

puede ocurrir a temperatura ambiente (envejecimiento natural) o a temperaturas en el orden de
los 120 ºC(envejecimiento artificial), en donde, de manera controlada, se produce la formación
de precipitados, bien distribuidos y con morfología controlada. Este proceso es el encargado de
dar la resistencia final y la dureza requerida. Para aumentar la dureza y la resistencia a la
 tensión, de la aleación 2024, por ejemplo, es necesario exponerla –luego de la disolución y
posterior temple– a un proceso de envejecimiento natural, hasta el valor máximo posible, es
decir a temperatura ambiente en un período de 96 horas; pasado este tiempo, la aleación pasa
de condición 2024-W a 2024-T4. A diferencia de la aleación 20-24, aleaciones como la 7075
requieren de un envejecimiento artificial por lo que debe ingresar en un horno de atmósfera o
de sales a una temperatura de 120 ºC por 24 horas para alcanzar la dureza y resistencia a la
tensión máxima. Este último tratamiento cambia la condición del aluminio a 7075-T6. (Ver
gráfico c y d).

Efectos del Aluminio sobre la salud

El Aluminio es uno de los metales más ampliamente usados y también uno de los más
frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre.

Debido a este hecho, el aluminio es comúnmente conocido como un compuesto inocente.

Pero todavía, cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas
de salud.

La forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales, estas partículas son
llamadas iones. Son usualmente encontradas en soluciones de Aluminio combinadas con
otros iones, por ejemplo cloruro de Aluminio.

La toma de Aluminio puede tener lugar a través de la comida, respirarlo y por contacto en la
piel.
La toma de concentraciones significantes de Aluminio puede causar un efecto serio en la
salud como:
 Daño al sistema nervioso central
 Demencia
 Pérdida de la memoria
 Apatía
 Temblores severos
El Aluminio es un riesgo para ciertos ambientes de trabajo, como son las minas, donde se
puede encontrar en el agua.
 La gente que trabaja en fabricas donde el Aluminio es aplicado durante el proceso de
producción puede aumentar los problemas de pulmón cuando ellos respiran el polvo de
Aluminio.

El Aluminio puede causar problemas en los riñones de los pacientes, cuando entra en el
cuerpo durante el proceso de diálisis.

Efectos ambientales del Aluminio

Los efectos del Aluminio han atraído nuestra atención, mayormente debido a los problemas
de acidificación.

El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas de salud a animales que
consumen esas plantas.

Las concentraciones de Aluminio parecen ser muy altas en lagos acidificados. En estos lagos
un número de peces y anfibios están disminuyendo debido a las reacciones de los iones de
Aluminio con las proteínas de las agallas de los peces y los embriones de las ranas.

Elevadas concentraciones de Aluminio no sólo causan efectos sobre los peces, pero también
sobre los pájaros y otros animales que consumen peces contaminados e insectos y sobre
animales que respiran el Aluminio a través del aire.

Las consecuencias para los pájaros que consumen peces contaminados es que la cáscara de
los huevos es más fina y los pollitos nacen con bajo peso.

Las consecuencias para los animales que respiran el Aluminio a través del aire son problemas
de pulmones, pérdida de peso y declinación de la actividad.

Otro efecto negativo en el ambiente del Aluminio es que estos iones pueden reaccionar con
los fosfatos, los cuales causan que el fosfato no esté disponible para los organismos
acuáticos.
Altas concentraciones de Aluminio no sólo pueden ser encontrados en lagos ácidos y arie,
también en aguas subterráneas y suelos ácidos.

Hay fuertes indicadores de que el Aluminio puede dañar las raíces de los árboles cuando
estas están localizadas en las aguas subterráneas.

BIBLIOGRAFIA:

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REVERETÉ,S.A., BARCELONA ESPAÑA, PAG 114-167
 DITRICH G. ALTENPOHL, (1999), ALIMINUM; TECHNOLOGY, APPLICATIONS AND
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 L.F.MONDOLFO, ALUMINUM ALLOYS, STRUCTURE AND PROPERTIES
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 HERENGUEL “ALUMINIO Y SUS ALEACIONES”