Dibujo técnico industrial

Normalización Es el proceso de estudio, aprobación y aplicación de una norma. La norma ISO define la
normalización, así:” Es toda actividad que aporta soluciones para aplicaciones repetitivas en el campo de
las Ciencias , Tecnología y Economía con el fin de obtener un ordenamiento optimo dentro de un cierto
contexto

La normalización tiene su origen en la necesidad de efectuar una recopilación organizada, por todos los
servicios y estamentos interesados, a fin de evitar la variedad técnica en lo referente a propiedades,
características y dimensiones de los productos industriales, con el objeto de conseguir un justo nivel
económico en la íntercambiabilidad de los productos.

La normalización tiene por objeto establecer una serie de reglas o normas destinadas a especificas,
unificar y simplificar las características de los elementos que intervienen en una multitud de aplicaciones
científicas y tecnológicas.

Especificar es fijar de un modo preciso materiales y dimensiones para la elaboración de cada uno de los
elementos.

Unificar es adoptar las medidas oportunas para que resulten productos intercambiables

Simplificar es seleccionar los productos que reúnen las características mas convenientes y los
procedimientos de fabricación mas aconsejables.

Ventajas de la normalización –

• Economía: Porque la simplificación reduce costos.

• Utilidad: Por conseguir una ínter cambiabilidad.

• Calidad: Ya que podrá garantizarse la constitución y características de un determinado

producto.

Una norma : Es el conjunto de datos tomados como referencia, conseguidos en un acuerdo colectivo y
razonado, con objeto de que sirva de base de entendimiento para la solución de problemas repetitivos,
con el fin de obtener siempre los mismos resultados.
Los Organismos de Normalización

• En la actualidad, muchas naciones disponen de un organismo propio de normalización. En

Chile, el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación de las normas técnicas a nivel
nacionales es el Instituto Nacional de Normalización “INN”.

• En el estudio participan todos los sectores interesados en las normas que se requieren,
proponiendo al INN su oficialización.

• El INN es miembro de la ISO (International Organización for Standardization) y de la COPANT

( Comisión Panamericano de Normas Técnicas).

Clasificación de las normas

A) Normas según su contenido.

B) Normas de acuerdo a su ámbito.

Norma según su contenido :

A1) Normas fundamentales de tipo general. Normas relacionadas a: - Formato,

- Escala

- Rotulaciones

- Definiciones

- Magnitudes

A2) Normas de dibujo técnico. Normas referidas a:

- Dibujo de roscas

- Dibujo de Ruedas Dentadas

- Dibujo de Chavetas etc.

A3) Normas de Materiales. Normas que consideran :

- Designaciones

- Ensayos

- Propiedades.

A4) Normas de dimensiones. Normas que contemplan:

- Dimensiones de piezas unitarias

- Dimensiones de mecanismos

B) Norma de acuerdo a su ámbito: Estas normas están agrupadas en los organismos de normalización
con la jerarquía siguiente:

B1) Norma Internacionales:

- ISO : International Standardization Organizacion

(Organismo de Normalización Internacional)

- CEI : Commision Electrotecnic International

( Comisión de Electrotécnica Internacional)

B2) Normas Regionales:

- COPANT : Corporación Panamericana de Normas Técnicas.

- CEPAL : Comisión Económica para América Latina.

- CEN : Comité Europeo de Normalización.

- OTAN : Organismo del Atlántico Norte.

B3) Norma Sectoriales:

- SAE : Society Automotive Engineer. (Sociedad de Ingenieros Automotrices)

- AISI : American Institute Steel and Iron (Instituto Americano del Hierro y el Acero.

- ASTM : American Society For Testing of Materials (Sociedad Americana para Ensayo de Materiales)

- AWS : American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)

- AGMA: American Gear Manufacturer Association (Asociación Americana de Constructores de

Engranajes.

B4) Normas Nacionales:

- INN : Instituto Nacional de Normalización.

- ABNT : Asociación Brasileña de Normas Técnicas.

- AFNOR : Asociación Francesa de Normas

- ANSI : Instituto de Normalización Nacional Americano.

- ASA : Asociación de Normalización Americana.

- DIN : Normas de la Industria Alemana.

- JIS : Norma Internacional Japonesa.

- UNE : Unificación de Normas Españolas.

- UNI : Unificación de Normas Italianas.

B5) Normas de Empresas:

-ICHA: Instituto Chileno del Acero.

Formatos

Se llama FORMATO al tamaño, posición y dimensiones normalizado que se dan a una lámina de papel.

Todos los dibujos técnicos deberán ser representados en estas hojas de papel, cortadas a medidas fijas y
exactas de forma rectangular.

Según la pieza que se desea representar en dibujo, se elige el formato mas adecuado a las medidas del
objeto.

Cada formato está referido al sistema métrico decimal.

La superficie del formato origen, llamado A0, mide un metro cuadrado.

El metro cuadrado se transforma en un rectángulo de área equivalente, el cual mide en el lado x=841
mm. y en el lado y= 1189 mm.

Todos los formatos son semejantes entre sí.

La relación entre los lados del formato es la misma que la del lado del cuadrado a su diagonal.

La ecuación para determinar los lados del formato es x:y=1:√2

Rótulos

Requisitos Generales

Todo dibujo técnico o documento relacionado debe contener un cuadro de rotulación que cumpla con
los requisitos para la micrografía (ver Nch 2202)
Presentación

Configuración
El cuadro de rotulación debe consistir de preferencia de uno o más rectángulos adyacentes que pueden
subdividirse en casillas. en las que se escriben las informaciones específicas

Ubicación

El cuadro de rotulación debe situarse dentro de la superficie de ejecución del dibujo, conforme a las
especificaciones entregadas en la nch 13.

Contenido
Para obtener una ordenación uniforme del cuadro de rotulación, las informaciones necesarias, deben
agruparse en las siguientes zonas rectangulares adyacentes:

1) Zona de identificación
2) Una o varias zonas para informaciones suplementarias estas zonas deben colocarse encima y/o a
la izquierda de la zona de identificación.

Zona de identificación

La zona de identificación debe entregar la siguiente información básica:

a) Número del dibujo;

b) Título del dibujo ;
c) Nombre del propietario legal del dibujo.

La zona de identificación debe situarse en el ángulo inferior derecho del cuadro de rotulación. la zona
debe resaltarse, bordeándose con la línea continua de la misma anchura que la utiliza para el recuadro
que delimita la superficie de ejecución del dibujo

Con en objeto de que la zona de identificación se destaque en la presentación del formato plegado, su
longitud máxima debe cumplir con las especificaciones de la nch 13.

El número del dibujo determinado por el propietario debe situarse

en el ángulo inferior derecho de la zona de identificación.
 datos técnicos

datos administrativos datos indicativos

b)

c) a)

170 máx.

El título del dibujo debe describir de manera funcional su contenido, (por ejemplo, la designación del
elemento representado o de un conjunto).

El nombre del propietario del dibujo puede ser su razón social, una sigla o el logotipo registrado.

Zonas de información suplementaria

Los datos que deben inscribirse en las zonas de información suplementarias pueden distinguirse como:

- Indicativos
- Técnicos
- Administrativos.

Los datos indicativos

Son los necesarios para evitar errores al interpretar el método de representación utilizado en el dibujo.
ellos deben incluir:

d) El símbolo para designar el método de proyección (primer o tercer diedro, ver nch 1193);

e) La escala principal del dibujo (ver nch 1471); y

f) La unidad dimensional.

Los datos d) , e) y f) no son obligatorios, pero se recomienda indicarlos para asegurar la comprensión del
dibujo.
Los datos técnicos

Son los relativos a los métodos particulares y convenciones para la representación y fabricación del
producto. ellos pueden incluir:

g) El método para indicar el acabado superficial (ver nch 1188);

h) El método para indicar las tolerancias geométricas (ver por ejemplo, la nch 2203), representación de
soldaduras (nch 1334);

Los datos administrativos

Dependen de los métodos usados para la administración del dibujo. ellos pueden incluir:

m) El formato de la hoja de dibujo (ver nch 13);

n) Fecha y nombre (o firma) del personal responsable de la ejecución, revisión y aprobación de la

primera copia del dibujo;

p) Un índice numérico de modificaciones que debe ubicarse en la casilla correspondiente al número del
dibujo

Escala DIN 823

Escala es la relación de dimensiones que existen entre el plano o dibujo y la pieza

propiamente tal. dicho en otras palabras, escala es la relación de dimensiones que existe entre la
unidad de medida grafica (plano) y la unidad real de un objeto.
La selección de escala, depende del objeto por dibujar y para ello se encuentran tres tipos de
escala normalizadas:

Escala natural
Escala de reducción
Escala ampliación

Escala natural: Es aquella que en el plano o dibujo es igual al objeto y se escribe y lee así:
escala1:1

Escala de reducción: La escala de reducción como su nombre lo indica significa que las cotas naturales
del objeto se conservan, no así el tamaño del plano o dibujo, el cual es reducido proporcionalmente a la
escala que se emplee, por lo tanto el plano es menor que la pieza al natural:
escala 1:2.5 - 1:5 – 1:10 – 1:20 – 1.50 – 1:100 – 1:200 – 1:500
Escala de ampliación: En la escala de ampliación, el procedimiento consiste en aumentar el tamaño
natural del objeto, de acuerdo a la escala correspondiente.

escala 2:1 – 5:1 – 10:1

Es necesario dejar tres aspectos muy claramente establecidos.

Hay que ampliar o reducir todo el dibujo en la misma proporción y no solo parte de él Se escriben las
cotas reales, es decir las medidas nominales de la pieza. Los ángulos no se agrandan. por ejemplo, el
angulo 30º sigue siendo de 30º
Cortes sección y roturas

Los elementos o huecos interiores de las piezas se pueden representar con líneas discontinuas en una o
varias vistas de las piezas. Pero cuando estos son complejos para una mejor representación y acotación
de las partes internas se utilizan los cortes, secciones y roturas

CORTE.- Es la vista originada cuando se divide un objeto por medio de uno o varios planos imaginarios

SECCIÓN .- Es la superficie producida al dividir una pieza por uno o varios planos imaginarios

SECCION PARCIAL .- Es un corte parcial, limitado por una línea fina trazada a mano alzada

ROTURA .- Son un convencionalismo que se emplea para representar piezas de gran longitud cuando su
sección longitudinal es uniforme

Representación de cortes

Un corte es la vista originada cuando se divide un objeto por medio de uno o varios planos imaginarios.
Para realizar un corte se emplea el siguiente procedimiento:

Determinar el camino de corte .- Para ver todos los detalles que interese del interior de la pieza

Eliminar mentalmente la parte de la pieza situada delante del plano de corte

Dibujar la vista de la parte de la pieza que queda después de eliminar la parte de la pieza situada
delante del plano de corte

Rayar las zonas donde se ha eliminado material al realizar el corte con líneas finas paralelas de 45º de
inclinación
Cuando en la representación gráfica de una vista cortada idealmente por uno o varios planos se dibuja
no solo la sección rayada producida por el corte imaginario, sino también el resto de la pieza que queda
detrás del plano de corte se dice que se ha efectuado una representación en corte. Por el contrario, si
solo se dibuja la sección rayada producida por el corte prescindiendo del resto de la pieza se dice que se
ha efectuado una representación en sección

El corte se coloca sustituyendo a una de las vistas y sobre otra vista se indica el camino de corte con una
línea de trazo y punto que será gruesa al principio y al final, asi como en los cambios de dirección en el
caso de cortes quebrados. El resto de la línea será de trazo y punto fina (similar a la de ejes de simetría)

En los trazos de los extremos se apoyarán dos flechas para indicar la dirección de observación. Junto a
cada flecha se coloca una letra mayúscula para identificar el corte, y al lado de la vista de
representación en corte se identificará éste con la palabra “CORTE” seguido de las letras que lo
identifican
Cuando el plano que produce el corte coincide con uno de los planos de simetría, no es necesario indicar
el camino del corte ni las flechas indicadoras del sentido de observación

Cortes o secciones quebradas

Si los cortes que se realizan a las piezas son producidos por distintos planos paralelos entre si, la línea
gruesa de trazo y punto indicadora del corte será quebrada, indicandose con flechas en sus extremos el
sentido de observación. En cada extremo del corte producido por cada uno de los planos se colocarán
letras

Al rayar la sección quebrada solo se deben rayar las zonas cortadas por los planos paralelos
Normas de corte

Las líneas de rayado deben formar un ángulo de 45º con los ejes del corte

Los rayados correspondientes a una pieza se dibujarán en el mismo sentido

La separación de las líneas que forman el rayado deben ser constantes en todo el dibujo

Si el dibujo está formado por dos o mas piezas, se rayará en sentido contrarios, rayando la de menor
superficie con un rayado de diferente interlineado que las otras
Cuando en una misma pieza, la proyección general y la representación del corte sean simétricas
respecto a un eje, pueden juntarse los dos dibujos separados por el eje de simetría

En este caso no debe dibujarse la línea de trazo seguido que separa los dos dibujos

Cuando en la representación gráfica de una vista cortada idealmente por uno o varios planos se dibuja
la sección rayada producida por el corte prescindiendo del resto de la pieza ( aristas que quedan por
detrás del plano de corte) se dice que se ha efectuado una representación en sección

Secciones parciales

Las piezas en las que haga falta ver solamente pequeños detalles internos, no se cortarán o seccionarán
en su totalidad, sino solo parcialmente, limitándose la parte rayada mediante una línea fina
Roturas

Son un convencionalismo que se emplea para dibujar piezas de gran longitud de forma que pueda
representarse adecuadamente su perfil. Para ello se representa solo el principio el final de la pieza

La línea de rotura debe ser fina y trazada a mano alzada, indicandose mediante una cota la longitud real
de la pieza

Cuando se representa una pieza de gran longitud y sus caras forman ángulo, los extremos de la misma
deben tener la misma inclinación

En piezas cilíndricas macizas, las líneas de rotura forman superficies opuestas tal y como se aprecia en el
dibujo
En las piezas cilíndricas huecas se indicará en la sección de rotura el hueco de la misma

En piezas cónicas, debe procurarse la coincidencia del eje y la inclinación en los extremos

Las líneas de rotura que se deben emplear en piezas de madera se dibujan a mano alzada pero con
grandes líneas en zig-zag

Acotado - es situar sobre el plano todas las medidas de la pieza dibujada, de forma que no tenga que
realizarse ninguna operación aritmética, ni medir una cota sobre dicho plano.

Principios generales de acotación

Los dibujos se acotan según su función (fabricación, verificación, diseño....)

Una cota NO figurará en el dibujo en más de un lugar, (a menos que sea indispensable su repetición)

Las cotas se representarán sobre la vista que represente más claramente los elementos
correspondientes

Todas las cotas se expresarán en las mismas unidades

Las cotas funcionales se expresarán por medida directa

Las cotas tienen que definir perfectamente las dimensiones de la pieza

Las líneas de cotas no se pueden cortar entre ellas, ni con líneas auxiliares de cota, que tampoco se
deben cortar entre si

Las cifras de cotas no pueden ser cruzadas ni cortadas por nada

No se acotan las aristas ocultas a menos que sea imprescindible

No se utilizan las aristas de la pieza como líneas de cota

No se utilizan las aristas de la pieza como líneas auxiliares de cota excepto en casos excepcionales

No se utilizan los ejes como líneas de cota

Normas de acotación

Los ejes de simetría y aristas no deben utilizarse como líneas de cota y no deben trazarse líneas de cota
en prolongación de las aristas.
Elementos de una cota

Las líneas auxiliares de cota no deben cortarse entre sí, ni con otras líneas del dibujo, a no ser que sea
inevitable.

Las líneas auxiliares de cota no deben trazarse de una a otra vista

Las líneas de ejes como líneas auxiliares de cota. En este caso los se dibujarán con línea continua fina
fuera de los límites de la perspectiva.
Las líneas auxiliares de cota pasarán por la intersección de las líneas de construcción, prolongándose
ligeramente todas ellas más allá de su punto de intersección.

Las flechas deben dibujarse dentro de los límites de las líneas de cota.

Si no hay espacio suficiente entre dos líneas auxiliares para dibujar las flechas, se dibujarán
exteriormente y las líneas de cota se dibujarán interiormente con prolongación exterior.

Y si tampoco que espacio, se sustituye la flecha por un trazo o por un punto.

Se debe evitar colocar líneas de cota y auxiliares de cota en aristas ocultas Sólo se acotará en líneas
discontinuas si es estrictamente necesario.

Si es preciso modificar una cota sin borrarla, no debe tacharse, sino que se cruza con un trazo y se rotula
al lado la nueva cota.

Si una cifra va encerrada como vemos en la figura, esto quiere decir que dicha cota debe ser
comprobada por el cliente.

La posición de los agujeros, ejes y otros elementos con ejes definidos se realizará por cotas que se
refieren a dicho eje, nunca a líneas de contorno .
El signo de diámetro nos indica una forma circular y se anotará cuando esta forma no se pueda ver en la
vista en que se encuentra la cota del diámetro.

Se omite el signo de diámetro para acotar diámetros que están anotados en un círculo

También se colocará el signo de diámetro en cotas que estén ligadas a líneas de referencia. Es decir,
cuando es difícil acotar un diámetro por falta de espacio.
En circunferencias incompletas se colocará en la cota el signo de diámetro, si la cota tiene sólo una
flecha

Si se trata de acotar varias circunferencias concéntricas, se prefiere para las inclinaciones de las líneas de
cota el orden siguiente: 45º, 60º y 30º respectivamente al eje de simetría horizontal, no siendo
aconsejable acotar juntas más de cuatro circunferencias concéntricas. Se intentará siempre que las cotas
estén lo más claras y legibles, acotando siempre que sea posible de forma que las líneas de cota están
formando el mayor ángulo para que no se confundan.

Las líneas de cota de radios llevan una sola flecha de cota en el arco de circunferencia interior o
exteriormente al contorno según sea el tamaño del radio a acotar, señalando el centro del círculo por
medio de una cruz
Delante de la cifra de cota se anotará la letra R cuando no esté señalada la posición del centro .

Para radios grandes, cuando el centro caiga fuera de la superficie del dibujo, pero esté en la línea de un
eje representado, se anotará la letra R. Si el centro de un arco cae fuera de los límites del dibujo, la línea
de cota del radio se dibujará quebrada.

Delante de la cifra de cota se anotará la letra R cuando no esté señalada la posición del centro
Si en la pieza debe acotarse muchos radios, no es preciso que estos lleguen hasta el centro, sino hasta
un pequeño arco auxiliar de radio pequeño.

Delante de la cifra de cota se anotará la letra R cuando no esté señalada la posición del centro.

Hay que tener en cuenta que las flechas no deben estar en los puntos de tangencia de los arcos.
En arcos de 90º de unión de aristas normales no es necesario acotar la posición del centro del mismo, ya
que queda definida por la cota del radio

La acotación de cuerdas, arcos y ángulos se realizará como se representa en la figura siguiente

Acotación en serie o en cadena

Cada elemento se acotará respecto al elemento contiguo. Se utiliza cuando la acumulación de

tolerancias no afecta a la aptitud de la utilización de las piezas.
Se utiliza cuando varias cotas de la misma dirección tengan un plano de referencia común; este es el
plano base de medidas y su determinación depende del proceso de fabricación

En este sistema no se acumulan los errores constructivos por ser cada cota independiente de las otras.

Acotación en paralelo
Acotación combinada

Combina la acotación en serie y paralelo, satisfaciendo las exigencias de construcción y verificación

Acotación progresiva o a origen

-.Es una acotación en paralelo simplificada que puede utilizarse cuando falte espacio.

-.A partir de un origen de cotas cero se refieren todas las medidas.

-.El origen se señala por un círculo pequeño y el extremo opuesto a la línea de cota terminará en una
sola flecha.

-.Las cifras de cota se colocarán cerca de las flechas y alineadas con las líneas auxiliares de cota, o
encima de la línea de cota y cerca de la flecha.
Acotamiento de elementos uniformemente distribuidos
Acotación de elementos uniformemente distribuidos

Acotación de elementos uniformemente distribuidos

GENERALIDADES

La acotación es el proceso de anotar, mediante líneas, cifras, signos y símbolos, las medidas de un
objeto, sobre un dibujo previo del mismo, siguiendo una serie de reglas y convencionalismos,
establecidos mediante normas, para determinar la forma y dimensiones de la pieza que se construirá.

Una pieza o mecanismo, está correctamente acotado, cuando las indicaciones de cotas utilizadas sean
las mínimas, suficientes y adecuadas, para permitir la fabricación de la misma

El dimensionamiento aclara todo lo que un dibujo por si solo no puede dar a conocer. Por esta razón
adquieren gran importancia la claridad y la forma lógica con que se efectúen los dimensionamientos,
siguiendo el orden de los distintos procesos de fabricación, pues ellas deben garantizar que el operario
del taller pueda leer en forma fácil y correcta el dibujo representado en el plano. Una medida mal
indicada es motivo suficiente para inutilizar la pieza fabricada, con las consiguientes perdidas de tiempo
y dinero.

Los dibujos se dimensionan principalmente considerando el proceso de fabricación. Por lo tanto, debe
tenerse un conocimiento los distintos métodos de trabajo, los materiales empleados y los procesos de
mecanizado en las maquinas herramientas, para que así pueda efectuar la representación de piezas sin
error alguno.

Elementos empleados en el acotado

a)-. Línea de dimensión.

b)-. Líneas de proyección o línea auxiliar de cota.

c)-. Valor de la dimensión o cifra.

d)-. Flecha.

Línea de dimensión o línea de cota:

Es una línea de trazo fino continuo que se emplea para indicar las medidas de la pieza. Se dispone
generalmente en forma perpendicular a las aristas visibles del cuerpo representado o en forma paralela
a la dimensión que se han de indicar. Las líneas de dimensión deberán estar separadas del cuerpo
representado a lo menos 8 milímetros y la dimensión paralelas ente si a unos 6 milímetros.

En las piezas que se hayan dibujado hasta el eje de simetría, las líneas de dimensión se prolongan algo
mas sobre aquel, quedando suprimida la segunda flecha. Las líneas de dimensiona no deberán cruzarse
unas con otras. Las líneas de ejes o líneas de contorno no deben emplearse como líneas de dimensión.

Cuando el sitio para la cifra de cota es demasiado pequeño, la línea será continua o se aplicara por fuera
a las líneas de proyección de cotas. Las líneas de cotas pueden acortarse cuando se trata de grandes
piezas simétricas o cuando se trata de muchas cotas de diámetro.

Línea de proyección o auxiliares:

Es una línea de trazo fino continuo que se emplea para evitar el dimensionamiento Línea de dimensión
en las aristas de los cuerpos. Es perpendicular a la línea de dimensión, sobresale 1 a 2 milímetros.

Las líneas que señalan ejes pueden servir de líneas de proyección y dibujarse fuera de las aristas del
cuerpo en forma de línea de trazo seguido.

Excepcionalmente, las líneas de protección se pueden representar en forma oblicua, pero paralelas
entre si. En lo posible deben trazarse a 60º con respecto a las líneas de dimensión.

Las líneas de proyección deben sobrepasar las líneas de dimensión 1 o dos milímetros. Es importante
que las líneas de dimensión y las líneas de proyección no se crucen entre sí.

Valor de dimensión o cifra de cota:

Será el que indique la escritura cursiva normalizada y deberá emplearse un tamaño no menor a 3
milímetros de altura y todas de mismo tamaño. Las aclaraciones tales como “diámetro”, “cota mínima”,
etc., se dibujaran algo menores, pero no de menos de 2 milímetros

Se escribe con trazo más grueso que la líneas de cota y auxiliar y se disponen en el hueco de la línea
de cota interrumpida; cuando la línea de cota es seguida, se `ponen encima de ella y cundo la línea de
cota viene de fuera, se localiza entre las flechas.

Los valores de las dimensiones se deben disponer en forma paralela a su línea de dimensión, y de
preferencia, al centro, por encima y separados de las líneas. Cuando el espacio es muy reducido y no
permite hacerlo entre las líneas de proyección los valores de dimensión se escribirán por encima de la
prolongación de las líneas de dimensión.
 Las cifras de cotas no deberán ser atravesadas por líneas de ejes y no deberán ubicarse sobre aristas
o puntos de intersección. Cuando hay varias cotas se pondrán alternadamente a uno y otro lado del eje.

Todos los valores de las dimensiones se deben disponer de tal forma que puedan ser leídos desde la
posición normal del dibujo o desde su derecha

Los elementos básicos que intervienen en la acotación

Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea.

La parte de la línea de referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al elemento a acotar, si
este no quedase bien definido, se dibujará horizontal, o sin línea de apoyo para el texto
Criterios para clasificar las cotas de un dibujo

En función de su importancia, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas funcionales (F): Son aquellas cotas esenciales, para que la pieza pueda cumplir su función.

Cotas no funcionales (NF): Son aquellas que sirven para la total definición de la pieza, pero no son
esenciales para que la pieza cumpla su función.

Cotas auxiliares (AUX): También se les suele llamar "de forma". Son las cotas que dan las medidas
totales, exteriores e interiores, de una pieza. Se indican entre paréntesis. Estas cotas no son necesarias
para la fabricación o verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras cotas

Criterios para clasificar cotas

Cotas de dimensión (d): Son las que indican el tamaño de los elementos del dibujo (diámetros de
agujeros, ancho de la pieza, etc.).

Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los elementos de la pieza
Introducción a la teoría de las proyecciones

Como en el dibujo de ingeniería se deben registrar las formas y tamaños de los objetos tridimensionales
tal cual como se presentan en el espacio, sobre el plano de una hoja de papel bidimensional, es evidente
que se deben seguir procedimientos admisibles para que el dibujo sea comprendido con facilidad.

Para ello se han ideado los siguientes métodos:

a) Proyecciones en perspectiva.

b) Proyecciones ortogonales.

Dentro de las proyecciones en perspectivas están:

1).Perspectivas cónicas.
2).Perspectivas axonométricas (paralelas)

Perspectiva conica

En esta las líneas de proyección o rayos visuales divergen desde un punto focal o luminoso de
observación.
Se observa de la superficie A del objeto, no es igual al del plano de proyección.
Perspectivas axonometrica
Perspectiva isometrica: Las características mas importantes de esta perspectiva son:
Tiene dos ángulo de desprendimiento laterales de 30º cada uno.
Posee un vértice de apoyo.
Todas sus líneas son paralelas entre sí.
Sus medidas en el ancho, alto espesor, se dibujo a escalar real (escala 1:1)
Esta perspectiva se emplea cundo se quiere demostrar lo esencial en las tres caras.

Perspectiva dimetrica: Sus características son las siguientes:

Tiene dos ángulo de desprendimiento laterales de 7º y 42º, respectivamente.
Posee un vértice de apoyo.
Todas sus líneas son paralelas entre sí.
La altura y la cara representada a 7º de inclinación, se dibuja a las medidas reales, pero la cara con la
inclinación a 42º se dibuja a la mitad de la medida real.
Perspectiva caballera: Sus características son las siguientes:
Se presenta una cara de frente (la mas importante).
Posee un vértice de apoyo.
Tiene un ángulo de desprendimiento lateral, el cual puede ser de 30º,45º ó 60º, según la importancia de
la cara lateral.
La altura y la cara frontal se representan a la medida real, pero el espesor o prefundidas se dibuja
reducido, según el ángulo.
Para 30º se dibuja 2/3 de la medida real.
Para 45º se dibuja 1/2 de la medida real.
Para 60º se dibuja 1/3 de la medida real.

Sistema de representación

Objetivo - Reflejar en dos dimensiones verdadera forma y magnitud de los objetos, estableciendo una
relación biunívoca entre las formas del espacio y las proyecciones

Condiciones

- Ser capaz de representar cualquier elemento y los problemas que dicho objeto pueda originar

- Una representación solo puede representar a un objeto

- Debe ser reversible.

- Ha de poder ser comprendida por cualquier persona distinta a la que la realizo.

Un sistema de referencia.

En general un triedro trirrectángulo, donde cada punto esta definido por sus tres coordenadas (X, Y, Z).

Uno o varios planos de proyección.

1 solo plano una PERSPECTIVA.

2 planos sistema DIEDRICO.

3 planos sistema TRIEDRICO.

representación de objetos mediante proyecciones ortogonales

proyecciones ortogonales

las líneas de proyección son perpendiculares al plano de proyección.

propiedades de las proyecciones ortogonales

- mantienen el paralelismo

proporcionalidad

la verdadera forma de las dimensiones paralelas a los ejes

la verdadera magnitud

- facilitan las construcciones y el calculo geométrico

Necesidad de varias proyecciones

Vistas
Roscas

Tipos de roscas - Técnicamente una rosca es una arista de sección uniforme que tiene la forma de una
helicoide sobre la superficie externa o interna de un cilindro, o con la forma de una espiral cónica sobre
la superficie externa o interna de un cono, o de un cono truncado. Al roscado de un cilindro se lo llama
rosca cilíndrica y al efectuado en un cono o en un cono truncado, rosca cónica.

Nomenclatura de roscas - La rosca externa tiene las crestas redondeadas o chatas lugar para valles
redondeados. Los cuales pueden hacerse intencionadamente o ser la consecuencia de una herramienta
gastada. La rosca interna tiene una cresta plana de modo que encajará con el valle redondeado del
fileteado externo, y se da una pequeña redondez al valle par dejar algo de juego par la cresta plana del
fileteado externo.

• La Fig.1, muestra las formas de las roscas Unificada y Americana.

 • En la Fig.2 se muestra la nomenclatura relacionada con las roscas.

Clasificación

A. Tornillos o elementos roscados machos: hélice Exterior

a.
B. Tuercas o elementos roscados hembras: hélice Interior
Clases de roscas

• Según su función

• Según numero de Según sentido de la

• hilos o filetes hélice

Según su forma o perfil

Definiciones: diámetro nominal y
paso de rosca

Diámetro nominal d.

paso p.

El paso es resultante del avance o desplazamiento axial de la herramienta de corte, por cada

Dimensiones fundamentales de una rosca

Perfil rosca métrica

Representación normalizada de roscas

Tornillos y tuercas parcialmente roscados Tornillos y tuercas roscados en corte

ROSCAS RIANGULARES

Métrica ISO: métrica normal ,métrica fina, en función del paso de la rosca. ,whitworth: w. Normal,

w. Fina ,w. Gas. ,Cilíndrica ,Cónica. ,Métrica

Tabla Rosca

WHITWORTH

NORMAL y FINA
Soldaduras

Tipo de soldadura

• Soldadura de Arco Manual

• Soldadura MIG

• Soldadura TIG

• Soldadura Arco Sumergido

• Soldadura de Sistema Oxigas

ARCO ELECTRICO O MANUAL

Eses la que utiliza una fuente de calor de naturaleza termoeléctrica , el arco eléctrico consiste en una
descarga eléctrica continua entre dos polos de diferente potencia (cátodo , ánodo) estos dos polos se
preparan a fin de permitir el paso de la corriente así se calientan fuertemente en las puntas provocando
una gran iotización que produce la reacción y forma el arco . El arco va acompañado de una fortísima
disipación de calor (4000 grados Celsius) por lo tanto es apropiado para fundir muy rápido en una zona
restringida cualquier metal , aparte de la radiación , el arco emite rayos ultravioletas , infrarrojos que
hacen aconsejable por parte del operario usar caretas o gafas especiales ,además no debemos olvidar
que el electrodo (varilla) cumple una función muy impotente ya que es la encargada de la fusión de las
piezas a soldar porque a diferencia de otros sistemas esta debe llevar metal de aportación . Los
elementos que se necesitan para este sistema son los siguientes:

• Maquina soldadora

• Polos (cátodo, ánodo)

• Elementos de seguridad

• Electrodo

• Lugar de trabajo adecuado

Piezas a unir

SISTEMA MIG Y MAG

en estos dos sistemas son casi similares , soldadura MIG es una sigla INGLESA que significa METAL INERT
GAS y MAG también es INGLESA y significa METAL ACTIVE GAS . En el sistema MIG se utiliza como gas
protector el argón por ser un gas inerte , el electrodo esta constituido por un hilo que al avanzar
manualmente se funde dando material de aportación debido a que es un procedimiento rápido y de
fuerte penetración , es utilizado para soldar espesores notables y materiales de elevada resistencia . En
el sistema MAG el gas protector utilizado es anhídrido carbónico mezclado con varias composiciones , el
electrodo es un hilo continuo y consumible al igual que el sistema MIG . Estos procedimientos son
semiautomáticos . Siendo el CO2 un gas activo , la acción desoxidante es confiada al hilo electrodo que
debe contener elementos tales como MAGNESIO , SILICIO .

Las soldaduras con el sistema MAG son de baja calidad respecto a las obtenidas con MIG y tic . Las
uniones con MAG son de baja calidad porque el gas es de menor costo que el utilizado en MIG . El
sistema MAG es un procedimiento veloz y de fuerte penetración , es utilizado particularmente para
soldaduras de aceros comunes y para unir chapas de notables espesores . La diferencia entre el sistema
MAG y MIG es el gas solamente , porque en MIG el gas es argon que es un gas inerte y es utilizado en
,materiales especiales , mientras que en MAG es anhídrido carbónico que es un gas activo y es utilizado
en aceros comunes . Los elementos a utilizar en estos sistemas son los siguientes :

• MIG

• Hilo-electrodo

• Motor y dispositivo de avance del hilo

• Tambor porta hilo

• Soldadora

• Cables eléctricos

• Tubería de circulación de agua

• Conducción de gas a la pistola

• Botella de gas (CO2)

• Reducción de calor y manómetro

• Fluxometro

• Panel de control de regulación de los parámetros de la soldadura (corriente , velocidad de

avance del hilo , gas y circulación de agua)

• Economizador

SISTEMA TIG

este sistema puede ser el mas confiable de todos por sus características ya que las uniones con este
sistema son de excelente calidad por no ser porosa y de alta resistencia . Este sistema consiste en un
electrodo infusible de tungsteno y material de aportación , el electrodo se fija a una pistola refrigerada
por una circulación de agua de donde emana un gas protector proveniente de botellas a través de un
tubo conductor . debido que el electrodo es infusible , como se menciono antes el metal de
aportación es una varilla que se introduce en el baño de fusión siendo diferente a los sistemas
anteriores mencionados . Los elementos de este sistema son los siguientes:

• Pistola (pájaro)

• Electrodo de tungsteno

• Metal de aportación

• Pieza a unir

• Mordaza de meza

• Entrada de agua

• Salida de agua

• Soldadora

• Cables eléctricos de conexión

fluxómetro

ARCO SUMERGIDO

este es un procedimiento automático en el cual el arco eléctrico va entre el metal base y un electrodo
fusible mantenido bajo la protección de un flujo granular (revestimiento)este flujo es alimentado por
una tolva que va justo adelante del punto a unir , de ahí el nombre del sistema . Debido a su gran
penetración esta soldadura es utilizada en la construcción naval , ferroviaria en general , calderería
media y pesada porque se obtienen cordones de una sola pasada con espesores de hasta 8 mm , con
juntas de cabeza de hasta 30 mm preparadas en forma de Y , en cada caso debe estar prevista una
cubeta para el baño de fusión a fin de evitar la rotura de la junta .

Los elementos que se deben tener para este sistema son :

Metal base

Flujo granular (revestimiento)

Recipiente para el flujo

Electrodo fusible

Hilo de aportación
SOLDADURA OXIACETILENICA :

es la que se produce por medio de la combustión de un gas y el oxigeno , estos gases al unirse por
medio de un aparato llamado soplete (soldador) se combinan provocando una llama homogénea de
naturaleza termoquímica por ser obtenida de la fusión de dos gases , esta soldadura se puede efectuar
con o sin metal de aporte , ya que se pueden hacer juntas solamente por fusión , la llama oxiacetilénica
alcanza los 3200 grados Celsius

los elementos necesarios para la soldadura con gas son

• Alimentador de oxigeno

• Alimentador de acetileno

• Elementos de regulación y unión

• Soplete

• Puesto de trabajo

Electrodos

El electrodo consiste en un núcleo de varilla

metálica, rodeado por una capa de

revestimiento, donde le núcleo es transferido

hacia el metal base a través de un zona

Eléctrica generada por la corriente de

soldadura
Simbología de soldadura

• La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un sistema estándar de

simbología en soldadura el cual es reconocido y ampliamente usado a nivel mundial. Este
estándar tiene por objetivo mostrar mediante una representación gráfica la ejecución y tipo
de unión de soldadura en forma más sencilla que la representación escrita de la misma.
• Símbolos para las Soldaduras de Filete, La soldadura fundida es depositada en la esquina
formada por la característica de la unión de dos miembros penetrando y fundiéndose con el
metal base para formar la junta.
 Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de enfrentamiento perpendicular como
esquinas y las juntas "T" y como su propio símbolo lo sugiere estas soldaduras son, básicamente,
triangulares vistas desde su sección, aunque su forma no es siempre un triangulo perfecto o isósceles.

La cara perpendicular del triangulo siempre es dibujada en la parte izquierda del símbolo, si las dos
caras de la soldadura son de la misma dimensión, entonces solo una medida es dada.

Si la soldadura tuviera caras desiguales (menos común) entonces ambas dimensiones son dadas y una
nota especial que indica en el dibujo cual cara es mas larga.
 La soldadura se debe situar entre las líneas dimensiónales especificadas (si son dadas) o entre los
puntos donde un cambio de dirección abrupto de la soldadura ocurra, como al final de las planchas o
laminas.

En el caso de soldaduras intermitentes o interrumpidas, el largo de cada porción de la soldadura y los

espacios que las separan, son indicado en el símbolo siendo separados con un guión ( - ) y el largo de la
porción de soldadura va seguido de la dimensión centro-centro del espacio; estos siempre se colocan a
la derecha del símbolo del filete (triangulo)
Símbolos para la Soldadura de tapón y óvalos

En la soldadura de conexión el diámetro de cada conector es dado a la izquierda del símbolo y el

espacio entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de óvalos el ancho de cada ovalo es
dado a la izquierda del símbolo, el largo y la distancia entre espacios (separados por un guión"-") son
dados a la derecha del símbolo y la referencia del detalle en la cola. El numero de conectores u
óvalos es dado entre paréntesis por encima o por debajo del símbolo de la soldadura, la indicación del
"lado de la flecha" y "el otro lado" indican cual pieza tiene la(s) perforaciones(s); Si no esta en las
especificaciones el llenado total de esta perforación, entonces la profundidad es dada dentro del
símbolo de la soldadura.
 La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es creado por una separación especifica o ninguna
separación, incluyendo hasta cierta presión de oposición, la distancia de la separación (si existe) es dada
en el símbolo.
 Las soldaduras de canal "V", en la que los bordes son biselados, a veces por un lado o por los dos
lados, para crea el canal, el ángulo del bisel es dado en el símbolo así como la luz de separación o
separación de la raíz (si existiera)

Si la profundidad de la "V" no fuera igual al espesor o a la mitad (en el caso de doble "V") del espesor de
la lamina o plancha a soldar, entonces la profundidad es dada a la izquierda del símbolo de la soldadura.
 En la soldadura de canal "U", en la cual ambos bordes son tratados para crear un canal cóncavo, la
profundidad de este canal, la garganta efectiva y la separación de la raíz o luz de la separación son
descritas usando el método del
canal "V" en esta sección.

En la soldadura de canal "J", en la cual en una de las laminas tiene un biselado cóncavo y la otra es
dejada cuadrada, como con el bisel de la
media "V" la línea perpendicular siempre aparecerá dibujada a la izquierda y la flecha (con un doblez si
fuera necesario) apuntando la pieza que recibirá el tratamiento de bisel cóncavo, la profundidad de este
canal, la garganta efectiva y la separación de la raíz o luz de separación son descritas usando el método
del canal "V" en esta sección.
 En la soldadura de "V" curva, comúnmente usada para unir dos partes curvas o dos partes tubulares la
profundidad propuesta de la soldadura es dada a la izquierda del símbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre paréntesis

En la soldadura de canal con bisel curvo, comúnmente usada para unir una pieza curva o tubular a
una pieza plana, como con la V curva (anterior), formada por dos superficies curvas o tubulares, la
profundidad propuesta de la soldadura es dada a la izquierda del símbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre paréntesis. La línea perpendicular es dibujada siempre al lado izquierdo del
símbolo sea cual sea la orientación de la soldadura.
 El alto del refuerzo (si fuera critico) es indicado a la izquierda del símbolo de penetraron saliente, el
cual esta situado

Cuando una barra o elemento de respaldo es usado para lograr la penetración necesaria de la junta,
su símbolo es situado encima de la línea de referencia sobre el símbolo de la soldadura, si la barra es
provisional y será removida al final de la soldadura, entonces la letra "R" es situada dentro del símbolo
de la barra de respaldo, esta barra tiene el mismo símbolo que la soldadura de conexión y óvalos pero
su contexto debe hacer siempre la clara intención del símbolo
Estados superficiales

El aspecto o calidad superficial de una pieza depende del material empleado en su fabricación y del
proceso seguido para su terminación.

Mediante las tolerancias dimensionales y geométricas hemos asegurado gran parte del éxito en cuanto
a los objetivos para los que se construía el elemento.

La norma encargada de recoger los símbolos e indicaciones relativas a los estados superficiales en los
dibujos técnicos es UNE 1037 - D83 (ISO 1302).

Símbolos básicos de estados superficiales

La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de
su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos:

 Fresado
 Torneado
 Taladrado
 Aserrado

Cuando hablámos sobre la imposibilidad material de obtener una forma o una dimensión perfecta,
llegábamos a la conclusión de la necesidad de introducir tolerancias en el diseño que nos permitieran
establecer los límites de aceptación o rechazo de una pieza fabricada. Pues bien, igual sucede con el
mecanizado de superficies, pudiendo diferenciar dos tipos de irregularidades:

Rugosidades

Ondulaciones
Desde otra perspectiva podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo con su función:

 Superficies Funcional
 Superficies de Apoyo
 Superficie Libre
Algunos conceptos de interés para la comprensión de la consignación de irregularidades en los dibujos
técnicos pueden ser:

 Superficie Real
 Superficie Geométrica
 Superficie Efectiva
 Perfil Real
 Perfil Geométrico
 Perfil Efectivo

Simbología Utilizada para la Indicación de los Estados Superficiales

Símbolo Básico e Identificación de la Rugosidad Superficial

La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos desiguales
inclinados unos 60¼ respecto a la línea que representa la superficie.

Símbolos Básicos de Estados Superficiales

La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del mecanizado de
su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre ellos:

 Fresado
 Torneado
 Taladrado
 Aserrado

Los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la particularidad de que

moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos procedimientos de
fabricación podemos destacar:
-Fundición: Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal
fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza deseada.

-Forja: Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola

previamente para facilitar la operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:
-Forja Manual o Libre
-Forja en Estampa

Laminado: Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección

transversa
Extrusionado: Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un
material o metal en estado fluido.

En el caso de que deseemos especificar la máxima y mínima rugosidad permisibles, dispondremos los
dos valores numéricos correspondientes, situando a la rugosidad máxima sobre la mínima

La norma también permite, e incluso recomienda, la indicación del valor de la rugosidad mediante la
consignación de su clase correspondiente, con lo que pueden evitarse errores de interpretación de
valores numéricos
Indicación de características especiales

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales para la

ejecución de una determinada superficie.

Podemos definir algunos procesos de fabricación especiales, tratamientos térmicos y recubrimientos

que pueden indicarse:

Procesos de fabricación o acabado superficial especiales

 Rectificado
 Bruñido
 Rasqueteado
 Moleteado
 Limado
 Escariado
 Tratamientos térmicos.

Templado: Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento. La

temperatura alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del acero y de la
dureza perseguida.

Revenido: Tratamiento térmico posterior al templado que intenta limitar la presencia de grietas
debidas al enfriamiento rápido. Suele dar una mayor tenacidad al acero.

Recocido: Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar con un
enfriamiento lento.

Cementado: Operación compleja basada en un tratamiento térmico del hierro o del acero para
añadirle alguna sustancia que mejore básicamente su dureza.

Recubrimientos o revestimientos.

Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes externos agresivos, mejorando su

resistencia al desgaste y corrosión.

Otras indicaciones especiales en cuanto a los estados superficiales pueden ser las siguientes:

Indicación de la longitud básica.

Indicación de sobremedida para mecanizado.

Dirección de las estrías de mecanizado sobre la superficie.

En la figura puede observarse la disposición de todas las indicaciones sobre estados superficiales
en relación con el símbolo básico.

La interpretación de cada uno de los símbolos indicativos de la dirección de las estrías es la

siguiente:

a) Extras paralelas al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.

b) Extras perpendiculares al plano de proyección de la vista sobre la que se aplica el símbolo.
c) Extras cruzadas según dos direcciones oblicuas en relación al plano de proyección de la vista sobre la
que se aplica el símbolo
d) Estrías multidireccionales.
e) Estrías concéntricas respecto al centro de la superficie mecanizada.
f) Estrías con forma radial respecto al centro de la superficie mecanizada.
Indicación de las características especiales de estados superficiales.

Según la norma UNE 1031Ð94, el símbolo y las inscripciones deben disponerse de forma que
puedan ser leídas desde la base o desde la derecha del dibujo.

También es posible unir el símbolo a la superficie que define mediante una directriz que parta de la
base
 Orientación de los símbolos de estados superficiales.

Siguiendo los principios generales de acotación, los símbolos deben representarse una sola vez por
cada superficie, siendo preferible hacerlo sobre la vista donde se disponga la cota de ésta.

Si el acabado superficial fuera idéntico para todas las superficies que conforman la pieza, se coloca.

El símbolo indicativo cerca del cajetín, seguido de la anotación: “En todas las superficies”.

Situación de los símbolos en las vistas

Algunas simplificaciones muy útiles son las siguientes:

Puede realizarse una indicación simplificada sobre la superficie, por ejemplo con letras de
referencia, siempre que su sentido sea explicado claramente en el dibujo.

Igualmente, podemos utilizar una notación simplificada, explicando su significado o

correspondencia con los símbolos normalizados.
 Simplificación en la indicación de estados superficiales

Por último, aparecen algunas de las aplicaciones más usuales de los estados superficiales, lo que
puede servir al lector como orientación de diseño en función de los objetivos buscados.

Aplicaciones generales de los estados superficiales

Diseño asistido por ordenador

Introducción CAD/CAM/CAE.

Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador Los avances en las tecnologías de la información
han hecho posible aplicaciones informáticas que facilitan las operaciones de diseño. Por ejemplo: Diseño
asistido por ordenador (CAD), Ingeniería asistida por ordenador (CAE) y Fabricación asistida por
ordenador (CAM).

SISTEMAS CAD/CAM/CAE
INTRODUCCION A LOS CONCEPTOS CAD/CAM/CAE
SISTEMAS CAD/CAM
SISTEMAS CAD
SISTEMAS CAM
SISTEMAS CAE
HERRAMIENTAS CAD/CAM/CAE

CAD significa Diseño Asistido por Computador (del inglés Computer Aided Design). En general CAD es
todo sistema informático destinado a asistir al diseñador/ingeniero en una tarea específica. El CAD
atiende prioritariamente aquellas tareas exclusivas del diseño, tales como el dibujo técnico y la
documentación del mismo, pero normalmente permite realizar otras tareas complementarias
relacionadas principalmente con la presentación y el análisis del diseño realizado. Si bien un sistema
CAD puede adoptar infinidad de aspectos y puede funcionar de muchas formas distintas, hay algunas
particularidades que todos comparten y que han sido adoptadas como normas.

CAM (Computer Aided Manufacturing) o

Fabricación Asistida por Computador. En un sistema de manufactura ideal, las máquinas automáticas -
controladas por un sistema CAM- deberían ser capaces de fabricar el modelo diseñado en un programa
CAD sin la intervención de operadores humanos. Esta tecnología ofrece significativas ventajas con
respecto a los métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en lugar
de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la eliminación de los
errores del operador y la reducción de los costos de mano de obra.

La tecnología CAD se dirige a los centros técnicos y diseño, de una amplia gama de empresas:
electrónica, textil, naval, automovilística, etc…
El ejemplo más claro de sistemas CAD es el Auto CAD (Autodesk).

Ya que su ámbito incluye la planificación del proceso, la producción, mecanizado, calendarización,

administración y control de calidad (CAQ), todo esto con una mínima intervención del operario. Debido
a sus ventajas, se suele combinar el diseño y la fabricación asistidos por computadora en los sistemas
CAD/CAM. Esta combinación permite la transferencia de información desde la etapa de diseño a la
etapa de planificación para la fabricación de un producto, sin necesidad de volver a capturar
manualmente los datos geométricos de la pieza.
La tecnología CAM se dirige a aquellos sistemas informáticos que ayudan a generar los programas de
control numérico necesarios para producir piezas a partir del diseño CAD. El sistema CAM permite
obtener piezas muy complejas que requerirían días de programación manual y ensayos antes de realizar
el mecanizado definitivo

Ventajas sistema cae

Facilidad, comodidad y mayor sencillez en la etapa de diseño.

Rapidez, exactitud y uniformidad en la fabricación.
Alto porcentaje de éxito.
Eliminación de la necesidad de prototipos.
Aumento de la productividad.
Productos más competitivos.
Fácil integración, sin problemas adicionales, en una cadena de fabricación.
En resumen: Se obtiene un producto económico, de óptima calidad y en el menor tiempo posible

¿Qué es CAE?

Ingeniería asistida por computadora o por ordenador (CAE, del inglés Computer Aided Engineering) es el
conjunto de programas informáticos que permiten analizar y simular los diseños de ingeniería realizados
mediante CAD, o creados de otro modo e introducidos en el ordenador, para valorar sus características,
propiedades, viabilidad y rentabilidad. Su finalidad es optimizar el desarrollo de los productos diseñados
y consecuentes costos de fabricación, además de reducir al máximo las pruebas para la obtención del
producto deseado