1. LAYOUT DEL PROCESO COMPLETO.

Definir el concepto y presentar en un plano, la distribución

de maquinarias, espacios de almacenaje, tableros de control, etc.):
Definicion: Layout es un término de la lengua inglesa que no forma parte del diccionario de la Real
Academia Española (RAE). El concepto puede traducirse como “disposición” o “plan” y tiene un uso
extendido en el ámbito de la tecnología. La noción de layout suele utilizarse para nombrar al
esquema de distribución de los elementos dentro un diseño. El layout en si, corresponde a la
disposición de los elementos dentro de una planta en el cual se debe asegurar el modo más eficiente
para manejar los procesos que en ella se elaboran.
Cuando se realiza el layout de una planta, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas de
la misma y el tipo de procesos más efectivo dadas las características de los productos, el método de
transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener,
el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.

2. MODELO MECÁNICO. Diseño Mecánico del Sistema. Definir concepto y presentar en un plano, un
sistema mecánico general.
Definicion: Un modelo mecánico son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por
componentes, dispositivos o elementos que tienen como función especifica transformar o transmitir el
movimiento desde las fuentes que lo generan aprovechando distintos tipos de energía. Se
caracterizan por presentar elementos o piezas sólidos, con el objeto de realizar movimientos por
acción o efecto de una fuerza.
3. DESARROLLO TÉCNICO MECÁNICO. Presentar, un desarrollo mecánico de una parte mecánica
relevante de un proceso industrial. Hacer un análisis, desde el punto de vista de Ingeniería, del
comportamiento de un componente mecánico del sistema.
Definicion: El desarrollo técnico mecánico se basa en el diseño de objetos y sistemas de naturaleza
mecánica: máquinas, aparatos, estructuras, dispositivos e instrumentos. Para su consecución, el
técnico desarrollador hace uso de las ciencias puras: matemática, física, la ciencia de los materiales
y la ciencia de la mecánica aplicada, entre la que se encuentra la Resistencia de Materiales, entre
otras.

4. Presentar el GEMMA general del Sistema. Definir el concepto y presentar la Guía Completa del
Sistema de Marchas y Paradas de un proceso industrial a automatizar
Definicion: En un proceso productivo automatizado, aunque todo el mundo lo desearía, la máquina
no está funcionando siempre en modo automático y sin problemas sino que, a menudo, aparecen
contingencias que hacen parar el proceso, como por ejemplo averías, material defectuoso, falta de
piezas, mantenimiento, etc. o, simplemente, debemos parar la producción un dia especifico.

En los automatismos modernos, estas contingencias son previsibles y el propio automatismo está
preparado para detectar defectos y averías y para colaborar con el operador o el técnico de
mantenimiento en la puesta a punto, la reparación y otras tareas no propias del proceso productivo
normal.

Para fijar una forma universal de denominar y definir los diferentes estados que puede tener un
sistema, la ADEPA (Agence nationale pour le DÉveloppement de la Productique Appliquée à
l'industrie, Agencia nacional francesa para el desarrollo de la prodúctica aplicada a la industria) ha
preparado la guía GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts, Guía de estudio de los
modos de marchas y paradas).
 La GEMMA es una guía gráfica que permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los
diferentes modos de marcha de una instalación de producción así como las formas y condiciones
para pasar de un modo a otro.

5. GRAFCET. Definir el concepto y plantear la descripción completa de un proceso industrial a partir de

un algoritmo por medio de un GRAFCET
(Planteamiento de Etapas, etiquetas y Transiciones)
Definicion: Un sistema combinacional es aquel en que las salidas en un instante sólo dependen de
las entradas en aquel instante. En cambio, un automatismo secuencial es aquel en el que las salidas
en cada instante no dependen sólo de las entradas en aquel instante sino que también dependen de
los estados anteriores y de su evolución.

El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico, evolucionado a partir de

las redes de Petri que permite representar los sistemas secuenciales.

Es importante destacar que el GRAFCET no sirve únicamente para describir automatismos sino para
explicar cualquier cosa que sea secuencial. Así podría ser muy útil para explicar una receta de
cocina, el funcionamiento de un convertidor electrónico, un plan de estudios, un ensayo de
laboratorio, etc.

Un GRAFCET es una sucesión de etapas. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que
cuando aquella etapa está activa se realizan las correspondientes acciones; pero estas acciones no
podrán ejecutarse nunca si la etapa no está activa.
 Entre dos etapas hay una transición. A cada transición le corresponde una receptividad, es decir una
condición que se ha de cumplir para poder pasar la transición. Una transición es válida cuando la
etapa inmediatamente anterior a ella está activa. Cuando una transición es válida y su receptividad
asociada se cumple se dice que la transición es franqueable.

Al franquear una transición se desactivan sus etapas anteriores y se activan las posteriores.

Las etapas iniciales, que se representan con línea doble, se activan en la puesta en marcha.

6. DISEÑO ELÉCTRICO DE POTENCIA. Definir el concepto y presentar planos correspondientes

Definicion: Todos los sistemas eléctricos se diseñan para proporcionar el nivel energético tal que se
transforme en potencia luminosa, calorífica, de movimiento, audio, voz e imagen,etc.; este diseño
debe estar libre de riesgos que pongan en peligro la integridad física de las personas, sus
propiedades, las de terceros, de animales y del entorno ecológico.
Aún cuando la normatividad eléctrica aplicada en cada país contenga las precauciones mínimas de
seguridad, el diseñador debe considerar ésta como prioridad para las condiciones particulares de la
aplicación de la energía eléctrica. La habilidad, experiencia y conocimiento del diseñador lo
encaminará siempre a la selección efectiva de los dispositivos automáticos de protección y de control
para aplicaciones particulares, comprendiendo la habilidad de ingeniería del diseñador para la
aplicación rutinaria de la Norma de Instalaciones Eléctricas, así como conocer las características,
ventajas y limitaciones de los equipos y de los diversos materiales de los envolventes, soportes y
aislamientos, para separar y proteger en general a los equipos eléctricos.
También es necesario que el diseñador siempre esté actualizado y haga acopio para acrecentar sus
conocimientos por medio de capacitación y constante consulta de las publicaciones de su rubro,
como pueden ser las revistas especializadas de materiales eléctricos, equipos electrodomésticos y
de utilización, así como los dispositivos especiales para ambientes de áreas clasificadas y a prueba
de explosión.
En principio, el planteamiento del sistema eléctrico debe considerar la potencia total de las cargas
por alimentar, más una potencia adicional para aceptar un crecimiento de carga anticipado. Esto
debe ser considerado en porcentaje de la carga total real (kW); que puede ser en función del
crecimiento del dueño de la instalación.

Los diseños deben considerar básicamente tres aspectos principales: flexibilidad, accesibilidad y
confiabilidad.

Flexibilidad: según el sistema que se vaya a diseñar y para el servicio que se destine (industrial,
comercial, residencial, de entretenimiento, deportes, etc.), éste debe diseñarse para que tenga la
docibilidad necesaria en la distribución de los equipos y en los circuitos, es decir que sea posible
reubicarlos. Los circuitos alimentadores a los tableros de distribución deben ser adecuados para una
amplia variedad o gama de modelos de utilización que permitan el completo y eficiente uso de la
capacidad de energía para las diversas tareas dentro del sistema.

Accesibilidad: todo el sistema eléctrico debe tener gran accesibilidad, esto significa que cuando esté
en funcionamiento, debe permitirse a todos sus componentes y equipos el fácil acceso para el
mantenimiento y la reparación, o para cualquier modificación o ampliación, incluyendo desde luego,
alimentadores y canalizaciones que permitan la utilización plena de la energía disponible.

Confiabilidad: es necesario conocer la utilización del servicio para el sistema que se va a diseñar,
considerando la continuidad del suministro de alimentación eléctrica y la seguridad total del sistema.
En función de la importancia de su utilización, se debe considerar si la ausencia temporal de la
energía, pusiera en riesgo directo la vida o interrupción de procesos vitales en una industria o
servicios. Si se tiene conocimiento que la red no es muy estable, es necesario planear sistemas
alternos del suministro (grupos electrógenos de respaldo para emergencia, bancos de baterías y
sistemas de energía ininterrumpible o la combinación de estos) u otros servicios, sobre todo en los
sistemas del cuidado de la salud, y en muchas empresas de servicios (hoteles, tiendas
departamentales, cines, y otros de entretenimiento), muchas industrias siderúrgicas y de procesos
continuos.

Ahora bien, también debemos considerar el suministro de energía eléctrica al sistema de utilización
el cual consiste en el parámetro preliminar de consideración de diseño. El suministro público
normalizado de energía proviene del sistema de distribución de un organismo suministrador
estratégico en todo el territorio nacional. Desde luego, ciertas industrias por razón de su volumen de
consumo o por sus energéticos, derivados de su producción, les es costeable generar su propia
energía, como es el caso de las fábricas de papel, la industria de embalajes, ingenios azucareros y
otros. Ese estado de alimentación en paralelo representa todo un proceso que se lleva a cabo con el
organismo suministrador en cada caso, y que depende de la tensión, frecuencia y otras
características que están establecidas en el punto de entrega para los efectos de cálculos de
sistemas de tierras derivadas de las corrientes de falla disponibles, así como los fenómenos de
sincronización y conmutación.
7. PLANOS GENERALES DE CONTROL. Definir el concepto y presentar planos correspondientes
Definicion: En los diagramas o planos eléctricos se representan de forma gráfica los componentes, y
su interconexión, en una instalación eléctrica. El uso de planos eléctricos está basado en estándares
creados por diferentes organizaciones internacionales. Su uso permite la construcción y
mantenimiento de los sistemas eléctricos, además de representar el funcionamiento de los mismos.
Para garantizar un correcto flujo de información y facilitar la lectura de planos eléctricos se han
diseñados diversos organismos de estandarización y normativas a nivel mundial dentro de los cuales
destacan:
 American National Standards Institute (ANSI)
 Deutsches Institut für Normung (DIN)
 Organización Internacional para la Estandarización (ISO)
 Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
 Asociación Norteamericana de Manufacturas Eléctricas (NEMA)

Símbolos; Es la representación gráfica de un elemento físico, presente en los planos eléctricos, como
por ejemplo un relé, un arrancador o un transformador entre otros. Existen diferentes símbolos para
el mismo dispositivo según la norma que se esté usando para desarrollar el plano eléctrico. Aquí se
muestran diferentes símbolos para las normas DIN, ANSI e IEC.

Nomenclatura: En los planos eléctricos a cada símbolo se le asocia un nombre con el cual se va a
conocer al dispositivo dentro del conjunto de planos, en otros documentos asociados al sistema y en
el propio dispositivo una vez que es instalado en campo. Hay muchas formas de escoger el nombre y
depende del diseñador, se explicarán dos maneras de uso muy frecuente.

Forma 1: el nombre para el símbolo está formado por dos partes, la clase y el número. Por ejemplo
en las siglas Q3 la Q se refiere a un interruptor de protección, el número 3 se usa para distinguir en
caso de que existan varias protecciones. Es frecuente combinar más de una letra para la clase, por
ejemplo la letra K se refiere a un relé o a un contactor (arrancador), si la combinamos con la M
entonces KM se refiere al contactor (arrancador) de un motor. Según la norma IEC750 el nombre
debe comenzar con un guión, por ejemplo –Q3A.
Forma 2: el nombre para el símbolo está formado por tres partes, el número del plano, la clase y la
ubicación en el plano. Por ejemplo 1Q15 se refiere a un interruptor de protección que se encuentra
en el plano 1, franja 15 (los planos suelen dividirse en franjas o cuadrantes que facilitan la ubicación
de los elementos). En una variante de esta forma, la ubicación en el plano suele cambiarse por
números consecutivos por ejemplo si en el plano 1 hay dos interruptores de protección sus nombres
serían 1Q1 y 1Q2.

Tipos de planos Eléctricos; Los planos eléctricos describen diferentes aspectos de los sistemas y en
general agrupan elementos relacionados o similares. Podemos encontrar los siguientes tipos de
planos en un mismo conjunto de planos:

 Alimentación General.
 Planos de Potencia.
 Planos de Mando.
 Planos de entrada y salidas.
 Planos de alimentación.
 Planos de borneras.
 Planos de armario.
 Plano de red.

Cuando se realiza un plano eléctrico uno de los aspectos que se debe tomar en cuenta es
el tamaño de papel empleado, por regla general se trata de ajustar el plano al tamaño más
cómodo para el usuario final. El cuadro siguiente presenta la serie de formatos utilizados
en proyectos de instalaciones eléctricas, las dimensiones de cada uno de los formatos y los
márgenes que deben tener. Estas dimensiones ha sido tomadas de DIN y su uso se ha
generalizado a nivel mundial.

MARGENES
FORMATO DIMENSIONES(mm) IZQUIERDO OTROS
A0
1189X841 35 10
A1
594X841 30 10
A2
420X594 30 10
A3
297X420 30 10
A4 10
210X297 30

La siguiente figura muestra un esquema donde se pueden observar los diferentes

formatos:
Membrete: En el membrete o cajetín se coloca toda la información referente al plano, esta incluye:

 Fecha de elaboración.
 Fecha de modificación.
 Nombre del dibujante.
 Escala
 Número de revisión.
 Descripción del plano.
 Número del plano.
 Cantidad total de hoja que tiene el conjunto de planos.
 Nombre de la empresa en donde se encuentra el sistema que describe el plano.
 Nombre de la empresa que elaboró el plano.

Su ubicación, generalmente va en la parte inferior del plano, aunque también se puede colocar en la
parte derecha o izquierda.
Logotipo: Esta sección es opcional y corresponde al logotipo de la empresa que diseño el plano

Coordenadas para ubicación: Facilita la ubicación rápida de un elemento en una página especifica
del plano que se encuentra referenciado en otra; para ello se divide el plano en cuadriculas o en
franjas. A este sistema también se le denomina referencia cruzada.

División en cuadriculas: utiliza un números en los bordes horizontales y una letras en los bordes
verticales, o viceversa, que divide el plano en cuadros, cada cuadro está identificado por una letra y
un número, 5E por ejemplo.

División por franjas. Sólo utiliza números en los bordes horizontales, esto hace que el plano se divida
en franjas que permite ubicar un elemento en el plano.

La figura siguiente figura muestra un formato de dibujo con sus diferentes partes:

Ejemplos
A continuación se muestran dos ejemplos de planos eléctricos similares, el primero usa norma
europea (IEC/DIN), y el segundo usa norma americana (ANSI). En ambos planos se muestra la parte
de potencia y mando de un motor trifásico AC.
8. LISTADO GENERAL DE VARIABLES E/S. Definir el concepto y presentar listados técnicos
completos
Definicion:
9. CÁLCULOS ELÉCTRICOS. Definir el concepto y presentar cálculos eléctricos correspondientes
Definicion: Los cálculos eléctricos en el diseño de un sistema se deben elaborar como prevención a
fallas que provoquen un accidente. En general se deben etener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
Calculo de la sección del cable: Para hacer el calculo de la sección de un cable tendremos que
diferenciar si la alimentación es monofásica o trifásica.
Calculo de la sección para líneas monofásicas:

S=ρ⋅L⋅P/e⋅V
S=ρ⋅L⋅I⋅cosφ/e
S=2⋅P⋅L/e⋅V

De donde:
S=Seccion del conductor que queremos saber (mm²).
ρ=Resistividad (ohmios x metro).
L=Longitud (metros).
I=Intensidad (amperios).
Cos(phi) =Factor de potencia.
e=Caida de tensión (voltios).
V=Tension de la línea (voltios).

Cálculo de la sección para líneas trifásicas:

S=√3⋅ρ⋅L⋅I⋅cosφ /ΔV
S=ρ⋅L⋅P /ΔV⋅V
S=L⋅P/γ⋅e⋅V

De donde :
S=Seccion del conductor que queremos saber (mm²).
ρ=Resistividad (ohmios x metro).
L=Longitud (metros).
I=Intensidad (amperios).
Cos(phi) =Factor de potencia.
e=Caida de tensión (voltios).
V=Tension de la línea (voltios).
ΔVΔV = Caída de tensión.

Proteccion de un motor: guardamotor.: Para conocer el guardamotor que debemos utilizar en cada
caso deberemos averiguar la intensidad del motor.
Para calcular la intensidad nominal de un motor monofásico utilizaremos la siguiente formula:

I=P/V⋅cosφI

Para calcular la intensidad nominal de un motor trifásico utilizaremos la siguiente formula:

I=P/√3⋅V⋅cosφ

De donde sabemos:
I=Intensidad nominal del motor (amperios).
P=Potencia nominal del motor (vatios).
V=Tension de la línea de alimentación (voltios).
Cos(phi)=factor de potencia.
El guardamotor debera estar regulado a la intensidad nominal multiplicado por el factor de servicio
del motor para proteger el motor por sobrecarga.
En esta pagina tienes una explicación detallada con un ejemplo práctico del cálculo correcto de un
guardamotor: El guardamotor.

Calculo del automatico magnetotermico: Para calcular el automatico correspondiente para proteger
una línea nos hara falta averiguar
la intensidad nominal del interruptor magnetotermico.
IB≤IN≤IZIB≤IN≤IZ

De donde:
 IB=Corriente de empleo del circuito.
 IN=Intensidad nominal del interruptor magnetotermico.
 IZ=Intensidad máxima que soporta el cable.
Para averiguar la corriente de empleo del circuito utilizaremos la siguiente formula:
Para la intensidad en monofásica. IB
I=PV⋅cosφ

Para la intensidad en trifásica.IB

I=P3√⋅V⋅cosφ

Para averiguar la intensidad maxima que soporta el cableado (IZ) tendremos que dirigirnos a las
tablas del reglamnento electrotecnico de media y baja tension, donde tendremos indicado la
intensidad maxima admisible del cable.
El automatico o magnetotermico que queremos utilizar tendra que tener un disparo por sobrecarga
con un amperaje mayor o igual que la corriente de empleo de suministro (I B) y menor o igual que la
intensidad maxima que soporta el cableado (IZ).

Ley de Ohm: La ley de Ohm nos permite ver de forma directa la relación entre tensión, resistencia e
intensidad, es muy común ver representada las letras de estas unidades dentro de un triangulo.

La ley de Ohm nos indica que la diferencia de potencial a través de un conductor es proporcional a la
corriente que circula por él.
V=I⋅R
I=VR
R=VI

Donde:
 V, representa la tensión eléctrica, el poder de atracción por el cual se mueven los electrones de un
punto a otro. Su unidad de medida son los voltios.
I es la intensidad de la corriente, número de electrones que circula por el conductor. La unidad de
medida es el Amperio.
R es la resistencia eléctrica en un circuito eléctrico o electrónico, llamamos resistencia a la oposición
que encuentran los electrones para circular por el conductor o medio.

Factor de potencia; El factor de potencia es la relación entre potencia aparente y potencia útil, es un
valor que esta dentro del rango de 0 a 1. Normalmente en vivienda suele obtener el valor de 1,
mientras que en motores eléctricos puede ser 0.85, 0.80, 0.75, etc dependiendo de la potencia y
fabricante.
El valor que hace referencia al factor de potencia viene dado en la placa de características de los
receptores, o en otros casos en el reglamento electrotécnico de baja tensión dependiendo del tipo de
instalación, así como también en los proyectos eléctricos.

10. SENSORES Y ACTUADORES. Definir el concepto. Presentar planos de sensores y actuadores con
las respectivas conexiones eléctricas y mecánicas
Definicion:

Sensores: Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas

variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración,
inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud
eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en
un sensor de humedad o un sensor capacitivo), una tensión eléctrica (como en un termopar), una
corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.

Los sensores se pueden clasificar en función de los datos de salida en:

 Digitales
 Analógicos
 Comunicación por Bus

A la hora de elegir un sensor, debemos leer detenidamente las características y elegir uno que sea
compatible con nuestro sistema (tensión y voltaje) y que sea sencillo de usar o nos faciliten una
librería sencilla y potente.

Actuadores y Periféricos: Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,

neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre
elemento externo. Este recibe la orden de un regulador, controlador o en nuestro caso un Arduino y
en función a ella genera la orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una
válvula.

Existen varios tipos de actuadores como son:

 Electrónicos
 Hidráulicos
 Neumáticos
 Eléctricos
 Motores
 Bombas

Periférico es la denominación genérica para designar al aparato o dispositivo auxiliar e independiente

conectado a la unidad central de procesamiento o en este caso a Arduino. Se consideran periféricos
a las unidades o dispositivos de hardware a través de los cuales Arduino se comunica con el exterior,
y también a los sistemas que almacenan o archivan la información, sirviendo de memoria auxiliar de
la memoria principal.
 Ejemplos de periféricos:

 Pantallas LCD
 Teclados
 Memorias externas
 Cámaras
 Micrófonos
 Impresoras
 Pantalla táctil
 Displays numéricos
 Zumbadores
 Indicadores luminosos, etc…

11. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL – MANDO – SUPERVISIÓN – HMI. Definir los
conceptos. Presentar ejemplos aplicados a la automatización de procesos industriales
Definicion: El objetivo del diseño en ingeniería de control es obtener la configuración,
especificaciones e identificación de los parámetros claves de un sistema propuesto para satisfacer
una necesidad real.
El primer paso en el proceso de diseño consiste en establecer los objetivos del sistema. Como
diseñadores, hay que proceder al primer intento para configurar un sistema que tenga el
comportamiento de control deseado.
El paso siguiente es la selección de un controlador, que con frecuencia consiste en un amplificador
de suma que compensará la respuesta deseada y y la respuesta real, para luego transferir esta señal
de medida del error a un amplificador. El paso final en el proceso de diseño es el ajuste de los
parámetros del sistema con el fin de lograr el comportamiento deseado.

12. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE PLC. Definir el concepto. Hacer una descripción de

diferentes tipos de PLC´s, con sus partes, aplicados a la automatización de proceso industriales.
Definicion: Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora,utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición
más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos) que dice que un PLC es: “Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para
guardar instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones
lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control
mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos.
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en susfunciones, en su capacidad, en el
número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar
los distintos tipos en varias categorías:
 PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un
único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos
canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y
HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss
analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC compacta individual se
incrementa (además) los módulos que pueden ser conectados. Estos se colocan en un
paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción
como substitutos de los relés
 .
 PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos.
La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en
un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de
un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría
de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden utilizar un
elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más grandes, guardar
más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el control,
regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación, comunicación,
monitorización, servicios-web, etc.

 PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en
el bus o en el rack dónde se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los
módulos y un sistema de bus integrado para intercambiar información entre los diferentes
módulos. La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente
de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un
intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por parte de
los módulos es menor.

 PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) posee una interfaz HIM
para su funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y las máquinas.
La HMI consiste principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor
puede ser bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un
PLC con un panel operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma
separada. Toda la programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que
permite economizar los gastos del desarrollo del sistema.
 Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina un PC normal y un PLC
en un único sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o
basadas en un PLC con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores
industriales que se utilizan son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones
en la automatización donde se requiere un control rápido de los procesos, así como una
recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL (estos
pueden estar integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un fácil
funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales utilizan, a
menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o maquinaria automatizada.
Algunos de ellos tienen incorporadas entradas/salidas, así como otro tipo de partes
modulares del PLC. Sin embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un periodo
de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de
video etc.) debido a que han dejado de producirse.

 PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de
cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que
permite intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC
existente y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos
un canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para conectar con unas
entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).
  PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para
controlar las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet,
COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que
permiten realizar una comunicación remota con las entradas/salidas de otros dispositivos
para la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es la falta de memoria
individual para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre el control de los procesos
cuando se interrumpe el suministro de potencia. Además, existen ciertos riesgos de que al
cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible con el nuevo sistema. Además no está
garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar
simultáneamente con la PLC de tipo software sin generar ningún problema y que su
funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la
velocidad de control sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión sobre el bus
de campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).

13. VARIABLE CRÍTICA. Definir el concepto aplicando señales eléctricas análogas. Definir diferentes
tipos de “Variables Críticas de un Sistema”. Hacer un análisis y realizar una descripción de un Control
a Utilizar. Investigar cómo se puede justificar y soportar la toma de una decisión desde el punto de
vista de Ingeniería. Debe ser una variable análoga, no puede ser un sistema ON – OFF. (Apoyarse
en sistemas de control)
Definicion: Cuando se desea controlar un proceso, se debe realizar una comparación de las medidas
de salida (variable controlada) con las referencias deseada y ajustar entonces lasvariables de
entrada para poder alcanzar la meta deseada. La siguiente figura ilustra un ciclo de lazo cerrado.
14. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL. Definir los conceptos. (Que son redes de
comunicación industrial). Describir los sistemas de comunicación industrial que se deberían
implementar en un proceso industrial automatizado. Especificar a que departamentos de la Empresa,
involucra las comunicaciones.
Definicion: Se pueden definir las Comunicaciones Industriales como: “Área de la tecnología que
estudia la transmisión de información entre circuitos y sistemas electrónicos utilizados para llevar a
cabo tareas de control y gestión del ciclo de vida de los productos industriales”.
Deben resolver la problemática de la transferencia de información entre los equipos de control del
mismo nivel y entre los correspondientes a los niveles contiguos de la pirámide CIM (Computer
Integrated Manufacturing).

En los niveles superiores de la pirámide CIM se trabaja frecuentemente con grandes volúmenes de
datos, aunque el tiempo de respuesta no es en general crítico y se sitúa entre pocos segundos hasta
minutos o incluso horas.
 Por el contrario, los sistemas electrónicos de control utilizados en los niveles inferiores de las fases
de
producción trabajan en tiempo real y debido a ello se les exigen tiempos de transmisión mucho más
rápidos y,sobre todo, un comportamiento determinista de las comunicaciones, aunque los volúmenes
de información a transmitir son, en general, menos elevados.

Existe también el Modelo OSI desarrollado por la ISO para la conexión de sistemas
informáticos abiertos.
Open System Interconnection (OSI)(Modelo de interconexión de sistemas abiertos), que es la
propuesta que hizo la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) para estandarizar la
interconexión de sistemas abiertos
 Ahora bien, Redes de empresa y fábrica. En este nivel se ejecutan, entre otras, las siguientes
aplicaciones informáticas:
 Programas ERP (Enterprise Resource Planning)
 Programas MES (Manufacturing Execution Systems)
 Programas CAD/CAM/CAE (ComputerAided Design /Manufacturing / Engineering)
 Herramientas de aplicación general que permiten el trabajo en grupo (Groupware) del
personal de todas las áreas de la empresa

15. PROTOCOLOS. Definir el concepto. Especificar que protocolos de comunicación utilizan los
sistemas automatizados. Dar ejemplos
Definicion: Muchas veces escuchamos en la industria la frase “protocolos de comunicación” sin tener
claro de qué estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores, expondremos sus
principales características y fundamentos de los más utilizados. En principio un protocolo de
comunicación es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e intercambio de datos entre los
distintos dispositivos que conforman una red. Estos han tenido un proceso de evolución gradual a
medida que la tecnología electrónica ha avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los
microprocesadores.
Un importante número de empresas presentan la existencia de islas automatizadas (células de
trabajo sin comunicación entre sí), siendo en estos casos las redes y los protocolos de comunicación
Industrial indispensables para realizar un enlace entre las distintas etapas que conforman el proceso.

La irrupción de los microprocesadores en la industria han posibilitado su integración a redes de

comunicación con importantes ventajas, entre las cuales figuran:

• Mayor precisión derivada de la integración de tecnología digital en las mediciones.

• Mayor y mejor disponibilidad de información de los dispositivos de campo.

• Diagnóstico remoto de componentes.

La integración de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las tareas entre
grupos de procesadores jerárquicamente anidados. Esto da lugar a una estructura de redes
Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categorías:

• Buses de campo.

• Redes LAN.

• Redes LAN-WAN.

En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicación más usados en la industria.

Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y control de variables de
proceso, reciben la denominación genérica de buses de campo. Un bus de campo es un sistema de
transmisión de información (datos) que simplifica enormemente la instalación y operación de
máquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de producción.

El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de
campo y el equipo de control a través del tradicional lazo de corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC,
según corresponda. Generalmente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre
un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores, sensores y
equipos de supervisión. Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la
integración de equipos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe un bus de
campo universal. Los buses de campo con mayor presencia en el área de control y automatización
de procesos son:

• HART.

• Profibus.

• Fieldbus Foundation.
HART (Highway-Addressable-Remote-Transdu-cer): Agrupa la información digital sobre la señal
analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200
Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente, y que en conjunto forman una onda sinusoidal
que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA (Figura 1).

Como la señal promedio de un onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna componente DC a la

señal analógica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando la variación analógica para el control
del proceso.

PROFIBUS (Process Field Bus): Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control
de procesos normalizada en Europa por EN 50170.

Existen tres perfiles:

• Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a procesadores

(PLCs) o terminales.
• Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas especiales de
seguridad para la industria química (IEC 11158-2, seguridad intrínseca).
• Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células de proceso o
equipos de automatización.

FOUNDATION FIELDBUS (FF): Es un protocolo de comunicación digital para redes industriales, es-
pecíficamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes volúmenes
de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y
automatización. Está orientado principalmente a la interconexión de dispositivos en industrias de
proceso continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la
potencia requerida para el funcionamiento lo permite.
 MODBUS: Es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de procesos
(SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU)
con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y control de un proceso. Las
Interfaces de Capa Física puede estar configurada en: RS-232, RS-422, RS-485.

En Modbus, los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión: RTU y ASCII.

DEVICENET: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc., y dispositivos de alto nivel (PLCs,
controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional sobre el estado de la
red, que será desplegada en la interfaz.

16. REDES DE COMUNICACIÓN DE CONTROL. Definir el concepto. Especificar que tipo de redes de
comunicación de control se pueden implementar en un proceso industrial automatizado.

Definicion: En este caso nos centraremos en la parte inferior de la pirámide de automatización,

donde se encuentran los llamados dispositivos de campo que actúan directamente sobre el proceso
productivo. Las comunicaciones a este nivel deben poseer unas características particulares para
responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real que se deben producir y ser
capaces de resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido electromagnético y
condiciones ambientales duras. En el uso de comunicaciones industriales se pueden separar dos
áreas principales, una comunicación a nivel de campo, y una comunicación hacia el SCADA. En
ambos casos la transmisión de datos se realiza en tiempo real, o por lo menos con una demora que
no es significativa respecto de los tiempos del proceso, pudiendo ser crítico para el nivel de campo.
Según el entorno donde van a ser instaladas, en un ámbito industrial existen varios tipos de redes:
 Red de Factoría: Para redes de oficina, contabilidad y administración, ventas, gestión de
pedidos, almacén, etc. El volumen de información intercambiada es muy alto, y los tiempos
de respuesta no son críticos.
 Red de Planta: Para interconectar módulos y células de fabricación entre sí y con
departamentos como diseño o planificación. Suele emplearse para el enlace entre las
funciones de ingeniería y planificación con las de control de producción en planta y
secuenciamiento de operaciones. Como ejemplo se tiene la transmisión a un sistema de
control numérico del programa de mecanizado elaborado en el departamento de diseño
CAD/CAM. Estas redes deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar
eficazmente errores de transmisión (detectar y corregir), cubrir áreas extensas (puede llegar
a varios kilómetros), gestionar mensajes con prioridades (gestión de emergencias frente a
transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de banda para admitir
datos de otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc.
  Red de Célula: Para interconectar dispositivos de fabricación que operan en modo
secuencial como Robots, Máquinas de control numérico (CNC), Autómatas programables
(PLC), Vehículos de guiado automático (AGV). Las características deseables en estas redes
son: Gestionar mensajes cortos eficientemente, capacidad de manejar tráfico de eventos
discretos, mecanismos de control de error (detectar y corregir), posibilidad de transmitir
mensajes prioritarios, bajo coste de instalación y de conexión por nodo, recuperación rápida
ante eventos anormales en la red y alta fiabilidad. En este nivel, y a caballo entre el nivel de
planta podemos ubicar las redes MAP (Manufacturing Automation Protocol) como ejemplo
representativo.
 Bus de Campo: Para sustituir cableado entre sensores-actuadores y los correspondientes
elementos de control. Este tipo de buses debe ser de bajo coste, tiempo real, permitir la
transmisión serie sobre un bus digital de datos con capacidad de interconectar
controladores con todo tipo de dispositivos de entrada-salida, sencillos, y permitir
controladores esclavos inteligentes. Además, deben gestionar mensajes cortos
eficientemente, tener capacidad de manejar tráfico de eventos discretos, poseer
mecanismos de control de error (detección y corrección), transmitir mensajes prioritarios,
tener un bajo coste de instalación y de conexión por nodo, poder recuperarse rápidamente
de eventos anormales en la red y responder rápidamente a los mensajes recibidos. Por
regla general, tienen un tamaño pequeño (5 a 50 nodos), utilizan tráfico de mensajes cortos
para control y sincronización entre los dispositivos, y la transferencia de ficheros es
ocasional o inexistente. Según la cantidad de datos a transmitir, se dividen en buses de alto
nivel, buses de dispositivos (unos pocos bytes a transmitir) y buses actuador/sensor (se
transmiten datos a nivel de bit), pero en ningún caso llegan a transmitir grandes bloques de
información.

De manera general, aunque especialmente para los buses de campo y célula, las ventajas
principales que se obtienen en su utilización son: mejor calidad y cantidad en el flujo de datos, ahorro
de coste de cableado e instalación (Figura 19), facilidad en la ampliación o reducción del número de
elementos del sistema, reducción de errores en la instalación y número de terminales y cajas de
conexión.

Así como para las redes de factoría y de planta existe una implantación homogénea (basada en
Ethernet), para las comunicaciones a nivel de célula y de campo no existe una norma de
comunicaciones que haya alcanzado un algo grado de difusión y homogeneidad en los entornos
industriales, esto hace que en algunos casos resulte técnicamente difícil integrar equipos de distintos
fabricantes. Varias normas intentan imponerse, existiendo dos más destacadas: Profibus y Fieldbus
Foundation, aunque también tienen una amplia difusión ASi, LonWorks, Interbus, DeviceNet,
MODBUS, HART, ControlNet, WORLDFIP, FIP, etc. También existe una tendencia a implantar
tecnología como Ethernet, muy probada en redes administrativas, de bajo coste, y que comienza a
utilizarse en redes industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real. Otro aspecto importante en
estos sistemas integrados es la seguridad, ya que al integrarse los sistemas de manera global, es
decir, en redes administrativas y de control de procesos, los sistemas de control quedan más
expuestos.

En este nivel de integración, el esquema de control más habitual es el maestro-esclavo,

constituyendo un sistema de control centralizado que debe recabar información de la planta de
producción. Esta integración maestro-esclavo se utiliza especialmente en muchos equipos basados
en autómatas programables, dónde éste es el maestro y se encarga de gestionar módulos remotos
de sensores, actuadores, y hasta otros autómatas de menor entidad encargados de gestionar
procesos locales.

Dado que el panorama es tan amplio, nos limitaremos a describir los sistemas de comunicación más
extendidos y aquellos que proponen sistemas abiertos, de modo que sean varios los fabricantes que
comercializan los dispositivos, centrándonos en los niveles de célula y de campo.
17. APLICACIÓN PRÁCTICA DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN. Dar un ejemplo práctico de un
sistema de comunicación aplicado a la industria
Definicion:

18. APLICACIÓN CAE DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO. Definir concepto. Presentar
planos descriptivos
Definicion: Es el uso amplio de programas computacionales para ayudar en la tareas de análisis de
ingeniería. Los programas de ingeniería incluyen análisis de elementos finitos (FEA, por sus siglas en
inglés), mecánica de fluidos computacional (CFD, por sus siglas en inglés), sistema multicuerpo
(MDB, por sus siglas en inglés) y optimización.
Los programas de ingeniería que se han desarrollado para dar apoyo a estas actividades son
considerados herramientas CAE. Son utilizados, por ejemplo, para analizar la solidez y el rendimiento
de los componentes y ensambles. El término abarca simulación, validación y optimización de
productos y de herramientas de fabricación. En el futuro, los sistemas CAE serán los mayores
proveedores de información para el soporte de los equipos de diseño en la toma de decisiones.

Con respecto a las redes de información, los sistemas CAE son considerados nodos individuales en
el total de la red, y cada nodo puede interactuar con otro. Estos juegan un papel en el método de
elementos finitos, que utiliza la geometría del modelo existente para construir una red nodal a lo largo
de él. Entonces, esto es empleado para determinar cómo se desempeñará, basado en la
introducción de parámetros que la pieza experimentará en el mundo real. Los siguientes parámetros
son usados frecuentemente en la ingeniería mecánica para simulaciones CAE:
 Temperatura
 Presión
 Interacciones de los componentes
 Fuerzas aplicadas
La mayoría de los parámetros que se utilizan para la simulación están basados en el ambiente y en
las interacciones que el modelo debería experimentar una vez que empiece a operar. Estos son
introducidos en el programa CAE como una manera de ver si la pieza examinada podría manejar,
teóricamente, las limitaciones del diseño.
Los sistemas CAE pueden asistir a los negocios. Esto ocurre cuando se usan arquitecturas de
referencia y sus capacidades para colocar información en el proceso del negocio. La arquitectura de
referencia es la base del modelo de información, especialmente del producto y de la manufactura.
Las áreas que CAE cubre son:
 Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles con el empleo de FEA.
 Análisis termal y de fluidos gracias al uso de CFD.
 Sistema multicuerpo (MBD) y cinemática
 Herramientas de análisis para simulación de procesos y para procesos de fabricación
  Optimización del proceso de documentación
 Optimización del desarrollo del producto
 Verificación inteligente de las inconformidades
En general, existen tres fases en cualquier tarea de ingeniería asistida por computadora:
 Preproceso: definir el modelo así como los factores ambientales que se le aplicarán.
 Análisis que resuelva el problema.
 Posprocesamiento de resultados.

19. APLICACIÓN DE CAD DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO. Definir concepto.

Presentar planos descriptivos
Definicion: Un programa CAD sencillo implica un desarrollo tecnológico computacional para llevar a
cabo tanto el diseño de un producto como la documentación de esta fase, que se encuentra dentro
del proceso de ingeniería. El CAD puede facilitar la fabricación a fuerza de transferir los planos
detallados de los materiales, procesos, tolerancias y dimensiones del producto. Puede ser utilizado
para generar esquemas 2D o 3D, los cuales pueden rotarse para ser vistos desde cualquier ángulo,
incluso desde adentro hacia afuera.
El Diseño Asistido por Computadora es el uso de sistemas computacionales para asistir la creación,
modificación y optimización de un diseño. Usualmente, se le considera un programa de ingeniería.
Los programas CAD pueden alcanzar lo siguiente:

Incrementar la productividad del ingeniero

Mejorar la calidad del diseño
Mejorar la comunicación a través de la documentación
Crear una base de datos para la manufactura
Es común que CAD exporte sus materiales en forma de archivos electrónicos para impresión,
mecanizado y otras operaciones de manufactura.
Los programas CAD para proyectos mecánicos emplean gráficas para objetos basadas en vectores,
o pueden producir imágenes de mapa de bits, de manera que muestren la apariencia general de los
objetos de diseño.
Sin embargo, los programas de ingeniería requieren más que formas. Como ocurre cuando se dibuja
un boceto a mano o un esquema técnico y de ingeniería, los archivos de salida deben transmitir
información, como materiales, procesos, dimensiones y tolerancias, de acuerdo con las
especificidades convenidas.
CAD es arte industrial importante que se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo la
industria automotriz, la de construcción naval y la aeroespacial. CAD también es empleado en la
producción de animación por computadora para efectos especiales en películas, publicidad y
manuales técnicos, llamado Creación de Contenido Digital (DCC, por sus siglas en inglés). CAD ha
sido una fuerza mayor para la investigación en geometría computacional, gráficos y geometría
discreta.

Usos del programa CAD

El Diseño Asistido por Computadora es una de las muchas herramientas empleadas por ingenieros y
diseñadores, además de que es empleada de muchas maneras dependiendo de la profesión del
usuarios y el tipo de programa en cuestión. CAD es una pieza clave de las actividades de Desarrollo
del Producto Digital (DPD), que a su vez forma parte de los procesos de Gestión del Ciclo de Vida
del Producto. Así, los programas CAD son empleados con otras herramientas, ya sea integradas
como módulos al sistema o como productos independientes, a saber:

Ingeniería Asistida por Computadora (CAE, por sus siglas en inglés)

Fabricación Asistida por Computadora (CAM, por sus sigla en inglés)
Render fotorrealístico
Gestión de documentación y control de revisiones a través de la Administración de Datos del
Producto (PDM, por sus siglas en inglés)
CAD ha probado que es efectivo también para ingenieros, gracias a cuatro propiedades, que son:
 Historia
 Características
 Definición de parámetros
  Restricciones de alto nivel

El historial de la construcción puede emplearse para ver las características del modelo y trabajar
solamente en un punto, en lugar de revisar todo el prototipo. Los parámetros y las restricciones
pueden emplearse para determinar el tamaño, forma y otras propiedades de los diferentes elementos
que lo conforman.
El diseño asistido por computadora es empleado en muchas industrias desde la aeroespacial,
automotriz, textil y electrónica, entre otras muchas. El CAD permite que las compañía exploren sus
ideas modeladas antes de llevar a cabo un prototipo físico. Sobre todo, estos programas son usados
por ingenieros.

20. APLICACIÓN DE CAM (Manufactura) DE UNA PARTE ESPECÍFICA DE UN PROCESO

INDUSTRIAL. Definir concepto. Presentar aplicaciones
Definicion: El programa de Fabricación Asistida por Computadora es el código detrás de las
máquinas que manufacturan los productos. Las máquinas de control numérico (CNC, por sus siglas
en inglés). Las máquinas CNC incluyen:
 Fresadoras
 Tornos
 Grabadoras
 Lijadoras de superficies
 Soldadoras
 Electroerosión o manufactura por descarga eléctrica

Todo aquello que se le pediría a un operador con máquinas herramienta convencionales es

susceptible de programación con la máquinas CNC. CAM provee instrucciones paso a paso para las
máquinas herramienta, de manera que se complete la fabricación del producto. Antes de CAM, un
maquinista tenía que capturar las instrucciones en el código antes de implementar el programa. Esta
introducción manual podía ser muy laboriosa, dependiendo de la complejidad del producto final. CAM
simplificó el proceso gracias a la incorporación de un programa inteligente que desarrollara el código
basado en la plataforma de interfaz gráfica de usuario (GUI, por sus siglas en inglés). Esto hizo que
la escritura del código de fabricación fuera más sencilla, casi solo hay que hacer clic en el botón del
proceso deseado y entonces se generará el código para la máquina CNC.
 Bibiliografia

https://recursos.citcea.upc.edu/grafcet/gemma/presenta.html

https://www.e3seriescenter.com/blog-de-ingenieria-electrica-moderna/cad-vs-cae-vs-cam-
diferencias

O. Boix, A. Sudrià, J. Bergas

Automatització industrial amb GRAFCET

Colección Aula práctica, 12

Edicions UPC, Barcelona 1993.

D. Bouteille, N. Bouteille, S. Chantreuil, R. Collot, J.P. Frachet, H. Le Grad, C. Merlaud, J. Selosse,

A. Sfar

Los automatismos programables

Editions CITEF, Febrero 1991

M. Pinot, R. Jégoux, J-P. Maillart

Du GRAFCET aux automates programmables

Les Éditions Foucher, Paris 1991

R. Thomas

Programmation du GRAFCET sur les automates programmables industriels

Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM), 1986

INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION IEC 61082: PREPARATION OF

DOCUMENTS USED IN ELECTROTECHNOLOGY, año de publicacion 25 de Enero de 2002