11A Pipeline II

CONCENTRAINING FASE 2
MODULO DE ENTRENAMIENTO
MINERODUCTO
(OPERADOR / SUPERVISOR/MINERODUCTO)
Grupo
Concentradora
OPERACIONES MINERODUCTO CONCENTRAINING
FASE 2
INDICE GENERAL
1.0 Hidraúlica Avanzada – Tratamiento de Concentrados

1.1 Concentrados
1.1.1 Flujo Homogéneo / Heterogéneo
1.2 Reología
1.3 Granulometría ( Distribución tamaño de Partículas)
1.4 Concentración
1.5 Gravedad Específica de Sólidos / Concentrado
1.6 Sedimentación
2.0 Hidráulica Avanzada - Sistema de Transporte de Concentrado
2.1 Gradiente de Operación Normal
2.2 Gradiente de Operación Eventual
2.3 Gradiente Hidrostático
2.4 Presión Máxima Admisible Normal/Eventual
2.5 Estaciones Disipadoras de Energía
2.6 Tránsito de Interfases
2.7 Slack Flow
2.8 Monitoreo del Mineroducto (Advisor)
2.9 Rango de Operación del Sistema
3.0 Bombas Wirth
3.1 Descripción
3.2 Instrucciones de Seguridad
3.3 Datos Técnicos
4.0 Arranque del Mineroducto
4.1 Secuencia Automática
4.2 Secuencia Manual Remota
5.0 Parada del Mineroducto
5.1 Secuencia Automática
5.2 Secuencia Manual Remota
5.3 Emergencia
6.0 Controles Reológicos de la Pulpa
MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 2 Preparado por J. Agustini

FASE 2
7.0 Alarmas del Sistema
8.0 Operación de Tanques de Almacenamiento y Blending
9.0 Estrategias y Programación de Bombeo
10.0 Control del Gradiente Hidraúlico en Operación
11.0 Ronda y Supervisión

FASE 2
1.0 HIDRAULICA AVANZADA – TRATAMIENTO DE CONCENTRADOS
1.1 CONCENTRADOS
Una de las características mas importantes en el flujo de pulpas (slurries) es

el hecho de que se trata de un fluido biofísico, es decir, se tiene dos
componentes claramente diferenciados, una fase sólida y una fase liquida.
1.1.1 FLUJO HOMOGENEO / HETEROGENEO
Una pulpa puede fluir en una tubería básicamente en dos (2) condiciones de
régimen:
Régimen HOMOGENEO y Régimen HETEROGENEO.
Flujo Homogéneo:
Se caracteriza principalmente por presentar una composición UNIFORME de

la mezcla en cualquier punto de la sección transversal de la tubería.
No se aprecia diferencias de concentración de sólidos en la sección

transversal, y el tamaño de las partículas sólidas tiene una distribución
granulométrica uniforme en toda la sección.
Flujo Heterogéneo:
Se caracteriza por presentar una composición NO UNIFORME de la mezcla

en la sección transversal de la tubería.
Presenta diferencias de concentración de sólidos en la sección transversal y

las partículas sólidas tienen una distribución NO UNIFORME en la sección,
las partículas mas grandes y/o mas pesadas tienden a fluir por la parte
inferior de la tubería. La figura 1 muestra esquemáticamente estas
características.

FASE 2
Homogeneo Heterogeneo
Figura 1
Ambos tipos de régimen (homogéneo, heterogéneo) pueden tener flujo en

condición Laminar o Turbulento.
Si el tamaño de las partículas es homogéneo, la energía requerida para

mantener las partículas suspendidas, y distribuidas de manera uniforme en
toda la sección es menor a la energía requerida si las partículas tienen
diferente tamaño y/o peso.
Si se tiene diferente tamaño de partículas, las partículas finas pueden actuar

como vehículo de soporte para las partículas mas gruesas. Esto requiere de
una concentración de partículas mayor. Si se tiene mezclas diluidas, las
partículas finas no pueden servir de soporte y las partículas mas gruesas y/o
pesadas se desplazan cerca del fondo de la tubería. (flujo heterogéneo)
Que se entiende por una mezcla homogénea / heterogénea?
Normalmente se utiliza un parámetro para cuantificar la homogeneidad o

heterogeneidad de una mezcla, este parámetro es la relación entre la
cantidad de sólidos (concentración de sólidos) en un punto de la sección
transversal de la tubería en relación a la cantidad de sólidos ( concentración
de sólidos) en el centro ( eje) de la sección transversal de la tubería. Es decir,
será necesario tomar una muestra cualquiera en la sección transversal de la
tubería por donde fluye la pulpa y determinar su porcentaje de sólidos,
seguidamente, otra muestra desde el centro de la tubería deberá ser extraída
y ambas serán sometidas a comparación (ver figura 2)

FASE 2
C
CA
Figura 2
Este método, considera como referencia la concentración de sólidos en el

centro de la tubería ( CA ) y se compara, contra ella, la concentración de
sólidos ( C ) en otro punto de la sección transversal de la tubería.
La relación utilizada es:
C  1.8  
Log 10  -  
CA    u* 
Siendo:
C : Concentración de sólidos ( sección transversal de la tubería)

Ca : Concentración de sólidos ( centro sección transversal de la tubería)
2.3. : Velocidad de sedimentación de las partículas
 : Constante de proporcionalidad = 1, (transferencia de masa)
2.4. : Constante de Von Karman (0.4 para agua, puede ser 0.25 en
pulpas)
u* : Velocidad de fricción ( llamada también velocidad de corte )

u* 


FASE 2
Efecto de los Parámetros del Sistema en C/Ca:
Resultados obtenidos en una tubería de 12”, fluido con 50% de concentración

en peso, y velocidad de flujo de 6 [ ft/s ] presento el siguiente
comportamiento:
Para tamaño de partículas menores a 100 [ m (micrones)la suspención

es esencialmente homogénea ( C / Ca  1.0).
En la medida que crece el tamaño de partículas, resulta en una disminución

de la razón ( C / Ca ), hasta que se alcanza un tamaño de partículas en el
rango de 600 a 800 [m (micrones)]. En este punto, el valor de C / Ca
disminuye rápidamente con aumentos del diámetro de partículas y el flujo se
transforma en altamente heterogéneo.
Desde un punto de vista practico, es conveniente referir que todas las

suspensiones que tengan C / Ca  0.8 son homogéneas.
Para partículas cuyos tamaños sean mayores a 7000 (8000) [m

(micrones)], no es posible tener suspensiones en esas condiciones.
Para las mismas condiciones de concentración inicial (50% ) y la misma

velocidad ( 6 [ft/s] ), pero con un diámetro mayor (24” en lugar de 6’), el
efecto sobre C / Ca no es relevante.
El efecto de un cambio en la velocidad de flujo tiene importancia

dependiendo del tamaño de partículas presente en la mezcla.
Para partículas muy finas, del orden de 150 [m (micrones)], el

comportamiento de ellas es prácticamente homogéneo en el rango de
velocidades que puede operar una tubería.
Para partículas gruesas, digamos de 1.15 [mm], el comportamiento cambia

bruscamente con la velocidad, presentando valores de C / Ca menores a 0.8.
Para partículas de tamaño intermedio, 600 [m (micrones)], el

comportamiento de C / Ca con la velocidad presenta un comportamiento
intermedio entre partículas muy finas y gruesas.
FASE 2
Otro efecto interesante es el cambio en la viscosidad de una mezcla al

aumentar la concentración de sólidos.
A bajas concentraciones de sólidos ( 25 – 30%), el aumento en la

viscosidad es gradual, para concentraciones mayores (40% y mayores por
ejemplo), el valor de la viscosidad aumenta bruscamente. Ver figura 3
50
40
Visc o sid a d
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70
Concentracion Solidos
Figura 3
Similar comportamiento presenta la tensión de corte (  ) con el aumento de

concentración.
El parámetro C / Ca presenta también un comportamiento de este tipo, al

aumentar la concentración de sólidos, aumenta también el valor de este
parámetro.
Ondas de Concentración:
Este fenómeno ocurre cuando la tubería es detenida con pulpa en su interior.

FASE 2
El concentrado sedimenta y forma capas de deposito a lo largo de la tubería.
Las zonas con riesgo potencial de atoro son los puntos bajos del trazado, y
las zonas aguas arriba de las válvulas en las estaciones disipadoras. Las
capas de material sedimentado más la presión del sistema causan un
endurecimiento de la pulpa (aumento de su rigidez), debido a su
compactación.
En el interior de la tubería se producen zonas donde aumenta la

concentración del material, y en zonas cercanas disminuye, en las zonas
donde aumenta, se puede alcanzar valores muy altos de tensión de corte y
viscosidad , que presenten mucha dificultad al momento de reiniciar las
operaciones.
Es importante hacer notar que se debe lavar este material desde el interior
de la tubería, pues se trata de material que se ha transformado en NO
HOMOGENEO.
Si una segunda detención del mineroducto ocurre con este mismo material
en su interior, el material que en la primera detención incrementó su
viscosidad y tensión de corte, volverá a experimentar un nuevo aumento de
estos valores. Esta situación puede crear una viscosidad muy alta, en la
cual sea imposible bombear el flujo nuevamente. EXISTE UN RIESGO MUY
ALTO DE ATORO DEL MINERODUCTO.
Posterior a una detención, cuando se reinicia el transporte de concentrado,

este fenómeno se detecta en las estaciones de válvulas que poseen
medidores de densidad (densimetros nucleares) y también mediante las
lecturas de presión. Al monitorear en los gráficos de tendencia, presión y
densidad, se observan oscilaciones en el valor de estas variables, aumentan
y luego disminuyen su valor, indicando zonas con mayor concentración
dentro de la tubería. Ver figura 4

FASE 2
Figura 4
Altura de Bombeo en Pulpas:
Se indica a continuación una característica de los sistemas de bombeo de

pulpas.
Las curvas de catalogo de las bombas centrifugas están determinadas en

fábrica para el bombeo de agua, cuando se tiene un fluido diferente, se debe
efectuar una corrección en la capacidad de bombeo del equipo.
Par el caso de las bombas centrifugas, se define un parámetro denominado

HR, el cual representa la relación entre la altura de impulsión con agua y la
altura de impulsión con pulpa.
Se usa frecuentemente el método Warman, el cual recomienda efectuar las

siguientes correcciones por efecto de la presencia de sólidos en la pulpa:
Corrección de la Altura de Impulsión (Hs)
Hs
HR 
Hw
Siendo:
FASE 2
HR : Parámetro adimensional
Hs : Altura de impulsión de pulpa [m]
Hw : Altura de impulsión de agua [m]
Corrección de la eficiencia
B
C 
ER
Donde:
B : eficiencia de catálogo
Los factores HR y ER se calculan en base al tamaño medio (d50),

concentración en volumen (Cv) y gravedad del sólido, de acuerdo al siguiente
gráfico Figura 5.

FASE 2

FASE 2
1.2. REOLOGIA
El análisis reológico en una suspensión (pulpa) debe considerar:
 Granulometría de las partículas sólidas que constituyen la suspensión

 Densidad y Peso Específico de las partículas sólidas
 Densidad del fluido portante (normalmente agua)
 Viscosidad del fluido (agua)
 Concentración de las partículas sólidas
 Viscosidad de la suspensión (mezcla)
Diagrama Reológico :
Permite caracterizar un fluído en términos de su comportamiento ante

solicitaciones por esfuerzo de corte.
Para el caso de pulpas, concentrados, relaves, el modelo que mejor

representa su comportamiento es el de Bingham:
  0 +  
Donde:
 : Tensión de corte (en Pascales [Pa] o [dinas/cm 2] )

o : Tensión de corte crítica (mínimo valor para que se empiece
a mover la pulpa)
 : Consistencia, coeficiente de rigidez, corresponde a la
viscosidad de la mezcla
 : Velocidad de giro (tasa de deformación angular) [ 1 / s]

FASE 2
Diagrama Reológico
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
BINGHAM NEWTONIANO
4.0
PSEUDOPLASTICO
2.0
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
V eloc idad de giro (1/s)
Bingham Newton P seudoP last
Figura 6
La tensión de corte tiene un valor máximo en las paredes del tubo y debe ir
disminuyendo su valor hacia el centro de la tubería hasta llegar al valor
mínimo de tensión de corte.
En la práctica, el diagrama es de tipo lineal en un cierto rango de la tensión

de corte, la pendiente de la curva en la zona lineal () corresponde a la
viscosidad de la mezcla.
Su característica más relevante es el hecho de que necesitan una tensión de

corte mínima (crítica) para que se inicie el movimiento, esto significa que
para valores menores a la tensión crítica el fluido no presentará movimiento.
Se adjunta un ejemplo del tipo de información contenida en un informe

reológico de un laboratorio en una operación minera y como debe ser
verificado por el operador. Figura 7

FASE 2
0,0095
Reología TK 20 Fecha :
Giro (1/s) Tau (Pa) 12/Julio/1999
0 0,0
50 1,4 Cp (%) : 57
100 2,6 pH : 10
150 3,4
200 4,0 Temp (ºC) : 17
300 4,9
 corte (dina/cm2) : 20
400 5,8
500 6,8
600 7,7
700 8,7
800 9,6
Reología TK Fecha:13-Mayo-1999
16,0
14,0
Tensión de Corte (Pa)
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0 200 400 600 800
Velocidad de giro (1/s)
Figura 7
Se debe buscar gráficamente la zona recta deteminada por los puntos que
han sido medidos y calcular su pendiente:
 8.7 - 4.0
  0.0094 [Pa s]
 700 - 500
 = 9,4 cP
Al extrapolar la recta, se encuentra el punto donde corte al eje vertical,

correspondiendo a la tensión de corte crítica:
 = 2 Pa
FASE 2
 = 20 (dinas/cm2)
La tensión de 20 (dinas/cm2) es un valor razonable, la viscosidad también lo

es.
Físicamente, no es posible tener tensiones de corte con valores negativos.
Mientras mayor es el valor de la tensión de corte crítica, significa que ante la

eventualidad de una detención del sistema por varias horas, se requerirá de
una mayor energía para volver a poner en movimiento el concentrado.
Durante una detención por varias horas, al interior de la tubería se produce el

fenómeno de decantación, esto produce zonas con mayor concentración de
sólidos por lo que también se tendrá mayor esfuerzo de corte.
ES DE MUY ALTO RIESGO OPERACIONAL DETENER DOS VECES UNA

MISMA PULPA EN LA TUBERIA.
¿Cómo se mide físicamente la tensión de corte y la viscosidad?
Se tiene básicamente dos métodos para medir viscosidad, uno de ellos es el

“Viscosimetro de Tubo Capilar” y el segundo corresponde a un “Viscosimetro
Rotatorio de Cilindros Coaxiales”.
En ANTAMINA se utiliza el viscosímetro de tipo cilíndrico coaxial. Ver figura 8

FASE 2

Rb
Rc
Figura 8
El cilindro interior rota a una velocidad conocida (  ), el cilindro exterior es

estacionario, el torque o momento es medido mediante un aparato
denominado viscosimetro.
La tensión de corte (  ) y el momento ( M ) se relacionan mediante la

siguiente ecuación:
M

2  r2 h
La relación entre la velocidad de giro () y la tensión de corte puede ser

expresada por:
1  M  1 1   0 Rc
   2 - 2  - ln
  4  h   Rb Rc   Rb

FASE 2
Normalmente se utiliza tres ( 3) conceptos de viscosidad:
Viscosidad Absoluta (  ): Es el valor que se calcula como la pendiente del

gráfico en la zona recta. Utilizado en ANTAMINA.
Viscosidad Aparente ( a ): Corresponde a la pendiente de una línea recta

trazada desde el origen de coordenadas, hasta un
valor conocido de tensión de corte ().

Su formula es: a 

Viscosidad efectiva (e): Se obtiene del perfil de velocidad, mediante la

ecuación de Buckingham, su formula es:
  D
e   1 + 0 
 6  V
Donde : V es velocidad media del flujo , D diámetro tubería
La formula de Buckingham establece un balance entre las fuerzas de roce

internas del fluido (esfuerzo de corte), las fuerzas de roce generadas por la
tensión de corte entre el fluido y las paredes de la tubería y el flujo que
escurre en la tubería con un determinado perfil de velocidad. Ver figura 9

FASE 2
w
0
r0
w
Figura 9
La ecuación de BUCKINGHAM es:
8 V w  4  0  1  0  
4
 1 -   +   
D   3  w  3   w  
Y para estimar w se utiliza la siguiente expresión:
 8 V 4
w =    + 
 D 3 0
La zona central se asimila a un “tubo” de fluido, que escurre por el centro de

la tubería, sin tener esfuerzo de corte en su interior.
0 : Representa el valor mínimo requerido por la tensión de corte para poner

en movimiento el fluido y generar un gradiente de velocidad.
w : Representa el valor de la tensión de corte entre el fluido y la pared de la

cañería.

FASE 2
Los resultados de un ensayo reológico, están orientados a determinar la
viscosidad y la tensión de corte de un concentrado. Estos ensayos se
expresan normalmente en ecuaciones del siguiente tipo:
Tensión de Corte:
  A B
Viscosidad Reducida:

 10 Vr B'

En estas ecuaciones
 C P L
Vr  
1-  1 - C P  S
2.5. : Es igual a la concentración en volumen C v

Vr : Razón de volumen
Cp : Concentración en peso
L : Densidad del liquido
S : Densidad del sólido
Para el caso de Compañia Minera ANTAMINA, se tiene:
Para el cálculo de gradientes y requerimientos de bombeo:

FASE 2
Tensiones corte: A= 24386 B= 5.18
Viscosidad reducida: B’= 2.4112
Para el calculo de requerimiento de anillos disipadores:
Tensión de corte: A= 368 B= 3.332
Viscosidad reducida: B’= 1.869
En el caso de viscosidad reducida, para una temperatura dada de operación,

se calcula la viscosidad del agua a esa temperatura (a) y este valor se
multiplica por 10(Vr B’), Se obtiene de esta manera el valor de la viscosidad
absoluta del concentrado para esa misma temperatura.
Rango de Transporte MINERODUCTO:
Viscosidad Reducida:
El valor máximo de viscosidad reducida para transportar es de 12.64
El valor mínimo de viscosidad reducida para transportar es de 3.52
Tensión de Corte:
El valor máximo de Tensión de Corte para transportar es de 64.82

[dinas/cm2]
El valor mínimo de viscosidad reducida para transportar es de 2.78

[dinas/cm2]
pH:

FASE 2
El valor máximo de pH para transportar es de 11.5
El valor mínimo de pH para transportar es de 10.0
Temperatura:
El valor máximo de Temperatura para transportar es de 15 oC
El valor mínimo de temperatura para transportar es de 10 oC

FASE 2
1.3. GRANULOMETRIA (DISTRIBUCION TAMANO DE PARTICULAS)
Las partículas naturales que intervienen en los procesos industriales tienen

habitualmente formas irregulares cuya caracterización es difícil, incluso en
términos estadísticos. En los términos más simples, la especificación de una
partícula requiere por lo menos una medida de su tamaño y una medida de
su forma.
La forma más usual de medir el tamaño es hacer pasar una muestra del
material granulado a través de una serie de tamices o mallas, cuya abertura
es decreciente. De este modo, se separa el material en fracciones de
tamaños comprendidos entre cada dos mallas sucesivas y, por pesada, se
puede obtener un tamaño promedio.
Habitualmente se supone que el tamaño representativo de cada fracción es

el promedio geométrico de las aberturas de mallas extremas. Al tamaño así
determinado lo llamaremos diámetro nominal de la partícula.
Respecto a la forma, en partículas naturales (no procesadas) se miden tres

longitudes perpendiculares (a,b y c) para dar una idea de su forma. El factor
de forma (SF) tiene una definición, pero su aplicación práctica en el
transporte de concentrado es mínima, razón por la cual no se incluye su
formula en este modulo.
¿Cómo se realiza el proceso de caracterizar una muestra de material?
Lo primero es seleccionar un punto para tomar la muestra de material, este

punto debe ser lo mas representativo posible, del material que será enviado
por la tubería.
La muestra se pasa a través de diferentes tamices (mallas) y se determina el

peso de material retenido (pasante) en cada uno de los tamices (TAMIZADO)
Cada tamiz posee una malla, con una abertura estandarizada, el material de
la muestra cuyo diámetro de partícula es mayor a la apertura de la malla,
será retenido en esa malla.

FASE 2
El material de la muestra de sólidos cuyo diámetro es menor a la apertura de
la malla, pasara a través de esta hacia el siguiente tamiz.
Para el caso de utilizar micrones, la equivalencia es :
1  = 10 –6 [ m ]
= 10 –3 [ mm ]
La figura 10 muestra esta situación
# 100
# 200
# 400
Figura 10
La tabla 1 indica algunos tamices utilizados normalmente:

FASE 2
Tabla 1: Tamices empleados en la determinación del tamaño de partículas
Apertura Designación
Designación Sieve Designación
[mm] Alternativa
Estándar Tyler
Equivalente
2.00 mm 2.00 No. 10 #9
1.00 mm 1.00 No. 18 # 16
297 micrones 0.297 No. 50 # 48
210 micrones 0.210 No. 70 # 65
149 micrones 0.149 No. 100 # 100
74 micrones 0.074 No. 200 # 200
37 micrones 0.037 No. 400 # 400
El tamaño de las partículas presentes en un mezcla bifásica, influye

notoriamente en el comportamiento que presenta el flujo.
Cuando las partículas son muy finas, la mezcla resultante suele tener
comportamiento homogéneo, es decir, al realizar un corte transversal a una
sección de tubería, NO SE DETECTA un gradiente de concentración en su
interior. El mineral está suspendido “flotando” y la concentración es
aproximadamente igual en cualquier punto en la sección transversal, se
habla de flujo homogéneo.
Por otro lado, cuando las partículas transportadas son de mayor tamaño, por
efecto de su peso tienden a ser transportadas cerca de la zona más baja de
la tubería (“fondo”). En este caso, la sección transversal de flujo presenta un
gradiente de concentraciones, se habla de flujo heterogéneo..
Si la concentración en peso de sólidos es alta, y la distribución de tamaños

de las partículas tiene predominio de partículas finas, éstas actuarán como
soporte de las partículas de mayor tamaño.
Por el contrario, si la concentración de sólidos es baja, las partículas de

mayor tamaño tenderán a ser transportadas cerca del fondo.
Para el caso de relaves (colas, tailings) es posible encontrar diámetros entre

150 [  m ] hasta 450 [  m ].
FASE 2
Para pulpas y concentrados finos, se puede encontrar valores del orden de

25 a 40 [  m ].
Se utiliza también diámetros característicos para representar la

granulometría, siendo los más comunes D50, D84, D90 y D16 . Esto
significa lo siguiente: D90 es el diámetro asociado al 90 % del material que
pasa o es retenido en la malla correspondiente.
El mineral proveniente de la molienda puede presentar una distribución

granulométrica ancha (curva granulometrica inclinada, tiende a ser casi
horizontal) o bien distribución granulométrica angosta (curva granulometrica
casi vertical ), dependiendo de la relación entre sus diámetros característicos
Estos diámetros característicos aparecen en fórmulas relacionadas con la

velocidad de sedimentación, con tasas de desgaste, con la razón de
distribución C/ Ca que permite caracterizar el tipo de flujo homogéneo/
heterogéneo.
La superficie específica corresponde a la suma del área de todas las

partículas presentes en un determinado volumen, en la medida que el
tamaño de la partícula es menor, la superficie específica crece
enormemente, y comienzan a prevalecer otros fenómenos aparte del peso
de éstas.
La superficie específica controla la reología de una muestra, y el porcentaje

(%) que pasa por las mallas más finas es sólo una medida referencial de la
superficie específica, pues se puede tener porcentajes similares bajo las
mallas finas y sin embargo presentar reologías muy diferentes.
La relación C/Ca decrece rápidamente en la medida que el tamaño de las

partículas aumenta, debido a que aumenta la velocidad de sedimentación.
Si C/Ca decrece significa que el flujo tiende a ser heterogéneo, y las
partículas gruesas tienden a incrementar la caída de presión.
Todo el material con sobretamaño se acumula en las depresiones del perfil

de terreno y eventualmente es expulsado de la tubería mediante ondas de
densidad (dunas), las cuales constituyen un riesgo para la operación de la
instalación.

FASE 2
Ejemplo: La distribución de tamaño de partículas para ANTAMINA, para

concentrado de Zinc fino, es la siguiente
Tamaño % “Fino” % “Grueso” Notas:

149 m (# 100 ) 99.9 99.9 Mínimo 99% pasante 150
m
88 m (# 170) - 95.0
74 m (# 150) - 98.3
53 m (# 270) 99.7 78.4 Mínimo 80% pasante 55
m
37 m (# 400) 98.4 64.6
30 m 95.0 -
25 m (# 500) 91.5 48.0
20 m 80 - Máximo 80% pasante 20
m
El porcentaje pasante “fino” esta asociado a la velocidad de transición ( Vt ),

el porcentaje pasante grueso esta asociado a la velocidad de deposicion
(Vd).
Distribucion Particulas PSD

Concentrado Cobre ANTAMINA
100
90
80
P o r ce n taje P a sa n te To tal
70
60
50
40
30
20
10
0
1 100
Tamano Particulas [micrones]

FASE 2
Figura 11
Distribucion de Particulas PSD

Concentrado de Zin ANTAMINA
100
90
80
70
Porcentaje Pasante [%]
60
50
40
30
20
10
0
1 100
Tamano Particulas [micrones]
Figura 12
El mineroducto (tubería) ha sido diseñado para transportar concentrado de

Cobre y Zinc en un rango de diseño y distribución de partículas similar.
Para Concentrado de Zinc:
K80 (80% pasante) entre 20 m y 50 m Fuente:CMA/Becthel
Para Concentrado de Cobre:
K80 (80% pasante) entre 30 m y 55 m Fuente:CMA/Becthel
Una vez tomada la muestra, se puede utilizar dos métodos para determinar
los sólidos presentes para un determinado tamaño, el primer método consiste
en utilizar un “mallaje húmedo”, el segundo método consiste en secar la
muestra y luego proceder a pesar las fracciones retenidas en cada tamiz.
FASE 2
Empíricamente: Cuando el material es fino, con un pH alto (10, 11) , y se

tiene alta concentración de sólidos, la tensión de corte POR LO GENERAL
también es alta.
Cuando el material es fino, y se tiene alta concentración de sólidos, pero el

pH es mas bajo (7, 8 9) la tensión de corte POR LO GENERAL disminuye.
Esto no se cumple de manera rigurosa, y lo mas indicado es que para cada

operación minera se realice un análisis estadístico para tratar de cuantificar
el efecto del pH, y la concentración de sólidos en peso Cp, para visualizar su
efecto en la reologia.

FASE 2
2.6. CONCENTRACION
Existen dos (2) parámetros que normalmente se utilizan para caracterizar la

concentración de la pulpa (concentrado), ellos son: concentración en peso
(Cp) y la concentración en volumen (Cv).
La mezcla se compone de una parte sólida y una parte líquida, cada parte
mantiene sus características ( densidad por ejemplo) y la mezcla resultante
posee características nuevas que dependen de las propiedades iniciales.
En peso:
Peso de la mezcla = Peso del sólido + Peso del líquido (Ec 1)
m V m = s Vs + liq V liq
En volumen:
Volumen de la mezcla = Volumen de sólido + Volumen de liquido (Ec 2)
Vm = Vs + Vliq
La definición de los parámetros es:
Concentración en Peso ( Cp):
PesoFraccionSolida
Cp = (Ec 3)
PesoTotalMezcla

FASE 2
Concentración en Volumen ( Cv):
VolumenFraccionSolida
Cv = (Ec 4)
VolumenTotalMezcla
La densidad de la mezcla esta dada por:
G. E . S .

m Cp  Cp  [ ton / m3 ] (Ec 5)
 G. E . S .  1  
100  100 
m = Densidad de la mezcla
G.E.S.= Gravedad específica del sólido ( 4.2 )
Cp = Concentración de sólidos en peso ( en porcentaje)
Otra forma de escribir esto es:
m  C v s   1- C v  L
También se puede escribir:
Cvs  Cp  Cp  
Cp= m = Cv   GES .  1   (Ec 6 A)
100  100  
Cp
Cpm
Cv = s = Cp  Cp  (Ec 6 B)
 GES  1  
100  100 

FASE 2
Ejemplo 1:
G.E.S. = 4.0 (gravedad específica del sólido)
Cp = 57.4 % (concentración de sólidos en peso)
4.0 4.0 4.0

m = 0.574  4.0 1  0.574   0.574  4 x0.426  2.278  1.756 [ ton / m3 ]
 
0.574 0.574 0.574

Cv =    0.2519 =>

0.574  4.0x 1  0.574 0.574  4 x 0.426 2.278
25.19 %
Significa que la mezcla tiene:
Cp = 57.4 % (concentración de sólidos)
Cv = 25.2 % ( concentración en volumen)
m = 1.756 [ ton / m3 ]
Por otro lado, existe una relación entre el caudal y las toneladas
transportadas:
 100 1 
Q  TSPHx   1  (Ec 7)
 Cp G . E . S . 
siendo :

FASE 2
Q : Caudal [ m3 / hr ] (Puede ser volumen por unidad de tiempo)
TSPH : Toneladas secas por hora (cantidad de mineral seco, sin agua)
Cp : Concentración de sólidos en peso ( %)
G.E.S.: Gravedad específica del sólido ( dato del informe reológico)
Esta formula (Ec 7) es importante pues permite calcular (manualmente por el

operador) las toneladas enviadas desde mina por el mineroducto.
Ejemplo 2 :
Q = 89.7 [ m3 / hr ]
Cp = 57.4 %
G.E.S = 4.0
luego, despejando las toneladas secas TSPH se tiene:
Q[ m3 / hr ]
TSPH 
100 1  (Ec 8)
 Cp  1  G. E . S . 
 
89.7[m3 / hr ] 89.7 89.7

TSPH     90.408
 100 1   1.74216  1  0.25 0.99216
 57.4  1  4.0 
[ TSPH ]

FASE 2
Significa que con caudal de 89,7 [ m3 / hr ] y 57.4 % de sólidos, está

enviando 90.4 toneladas secas de mineral.
Efecto del Agua de Dilución en la Concentración.
De la ecuación 6, es posible cuantificar la fracción de volumen sólido y

volumen líquido dentro el volumen total de la mezcla.
Volumen de Sólido ( Vs ) :
TSPH
Vs = (Ec 9)
G. E . S .
Volumen de liquido ( V liq):
 100 
V liq = TSPH   1 (Ec 10)
 Cp 
Para los datos anteriores, calculamos el volumen de sólido y el volumen

ocupado por el líquido:
90.408
Vs   22.602[m3 / hr ]
4.0
 100 
Vliq  90.408  1  67.097 [ m3 / hr]
 57.4 
La cantidad de toneladas secas ES CONSTANTE.
Luego, si agregamos agua de dilución, por ejemplo 2.5 [m3 / hr ] la

concentración final será:

FASE 2
Total agua = 67.097 + 2.5 = 69.597 [ m3 / hr ], luego despejando la nueva

concentración, se tiene:
100 
90.408  1  69.597
 Cp 
 100  69.597
 Cp  1  90.408 = 0.7698
 
100 
 Cp   1.7698
 
100
 Cp  1.7698  56.50 %
Luego, al agregar 2.5 [ m3 / hr ] la concentración disminuye desde 57.4 %

hasta Cp = 56.50 %
Normalmente el laboratorio determina la concentracion en peso, tomando

una muestra de volumen conocido y determinando su peso (peso total de la
muestra).
A continuación, la muestra se deja secar en horno hasta eliminar el agua, se

obtiene de esta manera el peso de los sólidos. Se calcula a continuación el
peso de sólidos dividido por el peso total de la muestra, esta relación es el
porcentaje de sólidos en peso de la muestra.
Rango de Concentración Admisible Mineroducto ANTAMINA:

FASE 2
Concentración Mínima a ser Transportada: 55% ( en peso)
Concentración máxima a ser Transportada: 65% (en peso), excepto

bornita

FASE 2
2.7. GRAVEDAD ESPECIFICA SOLIDOS / CONCENTRADO
Gravedad Especifica Sólido (GES):
Por definición, corresponde al peso específico del sólido referido al peso

específico del agua, es decir:
PesoEspecificoSolido
G. E . S .   s / a (Ec 1)
PesoEspecificoAgua
Para el caso que nos interesa, los análisis realizados indican que la gravedad
específica tiene valores:
Concentrado de Zinc : 4.01 a 4.20 Diseño : 4.2
Concentrado de Cobre : 4.1 a 4.2 Diseño : 4.2
Concentrado de Bornita : sin datos Diseño: 4.4 ( * )
( * ) Se debe limitar a 60% su concentración en peso
Si no se dispone de información, los cálculos deberán ser realizados

utilizando 4.2. La gravedad específica de sólidos es importante pues afecta
directamente la densidad de la mezcla (“pulpa”).

FASE 2
Gravedad Especifica de la Pulpa (mezcla):
G. E . S .

m Cp  Cp 
 G. E . S .  1  
100  100 
m = Densidad de la mezcla
G.E.S.= Gravedad específica del sólido ( 4.2)
Cp = Concentración de sólidos en peso ( en porcentaje)
Otra forma de escribir esto es:
m  C v s   1- C v  L
CV : Concentración de sólidos en volumen

S : Densidad de sólidos
L : Densidad de liquido
El sentido físico es el hecho de que algunas partículas minerales (rocas por

ejemplo) tienen mayor o menor “peso”, por lo tanto, para poder transportar
(mover) esas partículas se requerirá una mayor o menor cantidad de
energía dependiendo de su peso.
Cuando la gravedad específica del sólido se incrementa, la gravedad

específica de la mezcla también se incrementa. Con incrementos en la
gravedad específica de la mezcla, se requiere mayor potencia en el bombeo

FASE 2
Ejemplo 1:
Si GES = 4.2 y Cp = 57% Cual es la gravedad especifica de la pulpa?
4.2
m   1768
. [ ton / m3 ]
 0.57 + 4.2 [ 1 - 0.57] 
AL dividir el valor de densidad calculada, por la densidad del agua ( a = 1

[ton/m3 ]), se obtiene la llamada GRAVEDAD ESPECIFICA DE LA MEZCLA.

FASE 2
2.8. SEDIMENTACION
Una partícula sólida, aislada, en un fluido de menor densidad, tiende a caer

aumentando su velocidad hasta llegar a una velocidad de equilibrio entre las
fuerzas de gravedad y las fuerzas de resistencia del fluido (fuerzas de
arrastre), como se muestra en la Figura 13 Esta velocidad de equilibrio se
denomina velocidad de sedimentación.
FL= Fuerza de Sustentacion
W= Velocidad de Sedimentacion
P= Peso de la particula
Figura 13
La fuerza neta ejercida sobre la partícula es la diferencia entre el peso (P) y

la fuerza de levante (lift), esto da origen al peso relativo de la partícula.
Prelativo = P – FL
Esta fuerza (peso relativo) es constante y en el fluído se establece un

equilibrio dinámico, en el cual la velocidad con la cual la partícula sólida cae
en el fluido tiene una velocidad constante, esta velocidad constante (de
equilibrio) se llama velocidad de sedimentación (W), y es función del tamaño
o diámetro característico (d) de la partícula que sedimenta, del peso
específico (S) del sólido, de la viscosidad del fluido () y el factor de forma
(SF), el que a menudo se desprecia.

FASE 2
W = W (d, S,  , SF)
Por otra parte, dependiendo de las características del fluído y de la velocidad

de sedimentación, es posible que las partículas sólidas decanten en régimen
laminar (estratificado) o en régimen turbulento (con estelas de remolinos)
(Ver Figura 14).
W W
Laminar Turbulento
Figura 14
Sedimentación de Esferas
En una esfera de densidad superior al fluído, la fórmula general de la

velocidad de sedimentación W es:
1 4
W=   g  d  (S - 1)
Cd 3
Donde
Cd : Coeficiente de arrastre (drag)

g : Aceleración de gravedad
En el caso de un flujo de sedimentación muy lenta, partículas muy pequeñas

y/o livianas, existe una solución analítica denominada ecuación de Stokes :

FASE 2
2
1 g  d  (S - 1)
W= con C d = 24/Re
18 
 
W d
Re 
 ; 
Siendo:
Re : Número de Reynolds de la Partícula

 : Viscosidad cinemática del fluido
 : Densidad del fluido
Experimentalmente, se comprueba que la solución de Stokes, es válida sólo

para Re < 0,1. Sin embargo, el error todavía es pequeño para Re < 2. Para
valores mayores de Re estas ecuaciones son enteramente inaplicables.
Dado que no existen soluciones analíticas para Re > 2, debe recurrirse a
observaciones empíricas.
Las correlaciones aproximadas que pueden usarse son las siguientes:
Régimen de transición:
Cd = 18,5 · Re-0,6 válida para 2 < Re < 5  102
Régimen turbulento:
Cd = 0,44 válida para 5  102 < Re < 2  105
La ecuación del régimen de transición requiere de cálculo iterativo.

IMPORTANTE:

FASE 2
Esta velocidad de sedimentación ( W ) no es igual a la velocidad de deposito
(Vd).
Sedimentación de Partículas Naturales
Las partículas naturales que intervienen en los procesos industriales tienen

habitualmente formas irregulares cuya caracterización es difícil, incluso en
términos estadísticos. En los términos más simples, la especificación de una
partícula requiere por lo menos una medida de su tamaño y una medida de
su forma.
Respecto al coeficiente de forma, hay una variedad de métodos propuestos,

todos los cuales son de difícil aplicación práctica.
Influencia del conjunto de partículas
Anteriormente se ha considerado el caso de partículas aisladas. Para altas

concentraciones de sólidos, es necesario considerar además la interacción
entre partículas.
Si las partículas están muy cerca unas de otras, la estela de una partícula
tiende a arrastrar a las vecinas, las partículas más rápidas chocan con otras
más lentas y, por otra parte, el fluido debe desplazarse por entre las
partículas en movimiento para dejarles lugar.
Todos estos factores configuran la llamada sedimentación obstruida o

sedimentación de pulpas, cuyo efecto global es el de reducir la velocidad de
sedimentación. Es como si cada partícula estuviera sedimentando en un
pseudofluido (la mezcla sólido-fluido) de mayor densidad y viscosidad que el
fluido puro.
Ejemplo:
Se tiene una partícula de diámetro d= 25 m, el fluido tiene una viscosidad
de 1.2 x 10-6 [m2 /s]. Calcule su velocidad de sedimentación.
Respuesta:

FASE 2
Aplicamos la ecuación:
2
1 g  d  (S - 1) W d
W= con C d = 24/Re Re 
18  y 
1 9.80665 x 0.0000252 (4.2 -1)

W  0.000908 [m / s] = 0.09 [cm / s]
18 0.0000012
Re = 0.000908 x 0.000025 / 0.0000012 =0.0204 Ok Re < 0.1

FASE 2
2.9. SISTEMA DE TRANSPORTE DE CONCENTRADO
2.1. GRADIENTE DE OPERACION NORMAL
Una de las herramientas de mayor utilidad para comprender y tener una

visión global del diseño de un sistema de transporte de fluido lo constituye la
confección del perfil hidráulico.
Corresponde a una visualización gráfica del perfil longitudinal de la tubería,

siguiendo estrictamente la ruta elegida. La idea es identificar claramente los
niveles de presión comprometidos a lo largo de la conducción por lo cual es
frecuente consignar en dicho gráfico los siguientes parámetros:
Gradiente de Operación Normal
Corresponde a la posición del plano de energía a lo largo de la tubería

expresada en msnm cuando el sistema opera en régimen establecido.
Permite visualizar el nivel de presiones en cada punto de la línea y está

asociado a un nivel de flujo determinado.
En el caso de los sistemas de transporte flexibles que admiten un rango de

flujo pueden representarse gradientes para flujos máximo, medio y mínimo.
En forma gráfica puede observarse la magnitud de las presiones de

operación como la diferencia entre el gradiente de operación normal y la
elevación del terreno. Ver figura 15

FASE 2
Hb
Q Minimo
H1
Q Medio
H2
Perfil de Terreno Q Maximo
H3
Figura 15
La figura 15 muestra un sistema que tiene asociado tres caudales de

operación, caudal máximo, caudal medio y caudal mínimo.
Cada unos de estos flujos genera un gradiente de operación normal.
La diferencia de altura entre una línea determinada de gradiente de

operación normal y la cota de terreno permite calcular la altura de presión
que se ejerce sobre la tubería en ese punto.
La altura H1 de la figura 15 corresponde a la altura de presión en ese punto

del perfil de terreno, provocada por el gradiente de operación normal para la
condición de caudal medio.

condición de caudal máximo.

condicion de caudal mínimo.
Ejemplo:
FASE 2
Suponga los siguientes datos (referido a figura 1):
Z1 : 1570 [msnm] , kilometraje punto 1: 60 [km]

Z2 : 960 [msnm] , kilometraje punto 2: 70 [km]
Z3 : 900 [msnm] , kilometraje punto 3 : 75 [km]
La altura de presión en la mina es de 400 [mcf] , la cota (elevación) de la

estación de bombeo es de 2250 [msnm].
La altura del gradiente hidráulico de operación normal para caudal máximo

esta dada por las siguientes condiciones:
Perdida de carga unitaria para la mezcla J = 17 [m/km]
Peso especifica del fluido  = 1.952.
Cual es la presión que se genera en cada punto (1,2 y 3) el gradiente de

operación normal para caudal máximo?
Exprese esta presión primero en metros columna de fluido y luego su valor

en [kg/cm2] , en [psig] y en [kPa].
Respuesta:
Calculamos la altura de presión total ( Bernoulli ) en la estación de bombeo:
P1 V2
B1  Z 1   1  2250 + 400 + 0 = 2650 [m]
 2g
El gradiente de operación normal se calcula restando la perdida de carga

asociada con cada longitud.
BFINAL = BINICIAL – J L

FASE 2
Note que la línea de gradiente disminuye su altura en el sentido de avance
del flujo, y el punto 1 esta a la derecha del punto de inicio
Calculo de Bernoulli (altura de la línea de gradiente) en el punto 1:
Longitud de tubería entre estación de bombeo y punto 1 : 60 [km]
Luego:
B1 = BINICIAL – J L
B1 = 2650 – 17[m/km] x 60 [km] = 1630 [m]
Note: La línea de gradiente justo sobre el punto 1 tiene una altura de energía de
1630 [m].
A esta altura de la línea de energía le RESTAMOS la cota de terreno para

tener la altura de presión H1:
H1 = 1630 - Z1 = 1630 – 1570 = 60 [m]
La altura de presión del punto 1 vale 60[m]
Esta altura multiplicada por el peso especifico del fluido nos da la presión en
el punto 1:
P =  H1 = 1.952 [ton /m3] x 60 [m] = 117 [ton / m2] = 11.7 [ kg / cm2 ]
En [psig]: P = 11.7 [ kg / cm2 ] x 14.223 = 166.4 [psig]
En [kPa]: P = 11.7 [ kg / cm2 ] x 98.0665 = 1147.4 [kPa]

FASE 2
Longitud de cañería entre estación de bombeo y punto 2: 70 [km]
Luego:
B2 = 2650 – 17[m/km] x 70 [km] = 1460 [m]
Note: La línea de gradiente justo sobre el punto 2 tiene una altura de energía
de 1460 [m].

H2 = 1460 - Z2 = 1630 – 960 = 670 [m]
La altura de presión del punto 2 vale 670[m]
el punto 2:
P =  H2 = 1.952 [ton /m3] x 670 [m] = 1307.84 [ton / m2] = 130.8 [ kg / cm2 ]
En [kPa]: P = 130.8 [ kg / cm2 ] x 98.0665 = 12827 [kPa]
Longitud de cañería entre estación de bombeo y punto 3: 75 [km]
Luego:

FASE 2
B3 = 2650 – 17[m/km] x 75 [km] = 1375 [m]
Note: La línea de gradiente justo sobre el punto 3 tiene una altura de energía de
1375 [m].

H3 = 1375 - Z3 = 1375 – 900 = 475 [m]
La altura de presión del punto 3 vale 475 [m]
el punto 3:
P =  H3 = 1.952 [ton /m3] x 475 [m] = 927.2 [ton / m2] = 92.7 [ kg / cm2 ]
En [kPa]: P = 92.7 [ kg / cm2 ] x 98.0665 = 9090.8 [kPa]

FASE 2
2.10. GRADIENTE DE OPERACION EVENTUAL
Se trata de un gradiente análogo al de presiones normales de operación,

pero que muestra la posición de la envolvente de presiones máximas y
mínimas que pueden ocurrir en el sistema por operaciones de carácter
eventual (cambios de rama, apertura o cierre de válvulas, ruptura de discos,
detención de bombas, etc.).
El reporte de análisis transiente debe simular todas las posibilidades de

operación del sistema, en particular las secuencias de parada, de arranque,
de lavado, etc.
La rotura de discos, y el tránsito de interfases son otras situaciones que

deben ser modeladas.
Se grafica (figura 16) la condición más exigente que enfrenta el sistema

desde el punto de vista de las presiones. (máximas y mínimas)
Linea de Gradiente Presiones Maximas
Grad. Operacion Normal
Perfil de Terreno
Linea de Gradiente Presiones Minimas
Figura 16
Las operaciones con agua y/o con concentrado producen diferentes

presiones en la tubería, (pudiendo ser mayores en algunos casos las
FASE 2
presiones generadas con agua para algunos tramos determinados de la
tubería), esto depende del terreno y forma de operar el sistema.
El calculo de presión en un punto dado del sistema se realiza de igual

manera que para el caso de presiones normales de operación.
La línea de gradiente de operación eventual correspondiente a presiones

máximas es importante pues define los espesores y calidad del acero
REQUERIDO para soportar las presiones máximas de operación.
La línea de gradiente de operación eventual correspondiente a presiones

mínimas es importante pues permite determinar si es posible realizar algunas
secuencias de operación, EVITANDO presiones menores a la presión
atmosférica, cercanas a la presión de vapor del liquido en la tubería, pues
esto produce cavitación transiente.
Esta cavitacion transiente genera el fenómeno de “separación de columna”,

también llamado “slack flow”, la diferencia es que en este caso, la
separación es un fenómeno muy RAPIDO. Cuando las columnas de liquido
se vuelven a juntar, resulta un “choque” de masas de liquido, dentro de la
cañería, que pueden generar un fenómeno denominado “SPIKE”, que es un
pulso de presión, cuya magnitud (tamaño) puede ser hasta 4 a 5 veces el
valor determinado por la envolvente de presiones de Joukowsky.
El riesgo de dañar la tubería es alto si se produce este fenómeno, razón por

la cual las secuencias de operación deben ser estudiadas cuidadosamente
para evitar su aparición.
Por lo general una primera aproximación, bastante gruesa, de la magnitud de

los golpes de ariete para una tubería esta dada por la envolvente de presión
que entrega la formula de Joukowsky.
El estudio de transientes define entre otras cosas:
Los espesores de acero requeridos en la tubería ( espesores mínimos).
Los tiempos de cierre y apertura de válvulas, así como el desfase de tiempo

requerido para el cierre secuencial de estaciones en un sistema (tiempo
FASE 2
requerido entre el cierre de una estación y la siguiente en el mineroducto).
Es decir, define las secuencias de arranque y parada del mineroducto.
2.11. GRADIENTE HIDROSTATICO
Muestra los niveles que adopta el plano de energía bajo la condición de tener
el sistema detenido, considerando los tramos que definen la posición de las
válvulas de corte en estaciones de bombeo, válvulas o disipadoras
dispuestas a lo largo de la conducción.
En condición de sistema detenido, el plano (línea) de energía es horizontal, y

el calculo de presiones en un punto dado de la tubería es bastante fácil.
Presion Llenado Total
Presion Llenado por tramos
V1 Presion Llenado por tramos
V2
Terminal
Figura 17
En la figura 17 se puede ver la línea de presión hidrostática (TOTAL),

asumiendo que NO SE TIENE estaciones de válvulas intermedias, en ese
caso, la altura de presión en un punto dado de la cañería esta dada por la
altura entre el nivel del estanque inicial y la cota de la tubería en el punto
seleccionado.

FASE 2
Al colocar estaciones intermedias, y detener el sistema, las válvulas
correspondientes a estas estaciones DIVIDEN (“cortan”, “seccionan”,
“separan”) la columna hidrostática en varias partes.
Al separar la columna hidrostática en varias partes, la altura de presión en los

diferentes tramos resulta menor. Por ejemplo en el tramo V 1 y V2 la altura de
presión esta dada por la altura de presión en la salida de la estación V 1 y la
cota geométrica del punto escogido en tramo V 1 a V2.
La presión en un punto cualquiera de la tubería se calcula de la misma

manera que los gradientes de operación normal y/o eventual, multiplicando
la altura de presión por la gravedad especifica del fluido presente en la
tubería.

FASE 2
2.12. PRESION MAXIMA ADMISIBLE NORMAL/EVENTUAL
Indica la presión expresada en metros del máximo esfuerzo que la tubería

puede soportar en operación normal / eventual, de acuerdo a los coeficientes
que establece la norma. La altura de presión máxima admisible normal debe
superar en todo punto al gradiente de operación normal, y simultáneamente,
la altura de presión máxima admisible eventual debe superar en todo punto al
gradiente de operación eventual.
Existen diferentes Códigos y Normas que se pueden aplicar al cálculo de

sistemas de transporte de fluidos por tuberías.
Utilizaremos recomendaciones y normas propias de sistemas de transporte

de pulpas y concentrados.
Concepto de Tensión de Fluencia del Acero:
Si se tiene una barra de acero, de longitud conocida L, y se aplica una fuerza

conocida F, de tracción (estirando el acero), se produce una deformación
total .
El arrea transversal de la barra de acero es “A”, por lo tanto, la fuerza

aplicada “F” dividida por el arrea “A” entrega una “presión” con la que se
estira esta barra.
La aplicación de esta fuerza origina lo que se denomina “esfuerzo normal” ()
F F
L 
Figura 18

FASE 2
F

A
La deformación unitaria  es:


L
Esto llevado a un gráfico, figura 19, queda de la siguiente manera:
yp
yp br 
Figura 19
¿Qué significa esto?
Significa que si aplicamos fuerza al acero, este se deformará.
Si la deformación es menor a yp , el acero se comporta como un elástico, es

decir, se estira y cuando la persona deja de ejercer fuerza, el acero
RECUPERA su forma original. (Se comporta como un elástico).

FASE 2
Si la fuerza aplicada deforma el acero hasta alcanzar el valor yp, el acero
presentara deformación permanente y NO RECUPERA su forma original.
Si se continúa ejerciendo fuerza en la barra de acero, se producirá la rotura

del acero, a la deformación br ( de rotura).
La deformación yp, se denomina “deformación de fluencia”, la tensión

normal correspondiente (yp) se denomina “Tensión de Fluencia”.
Qué relación tiene con la presión ejercida por el liquido en la tubería?
Se relacionan mediante la siguiente formula:
pD

2e
Siendo:
2.13. : Tensión de fluencia del acero utilizado

p : Presión ejercida por el fluido en la tubería
D : Diámetro exterior de la tubería
e : Espesor de la tubería
Escrita en función de la presión del fluido:
2e
p SF (*)
D
SF : Factor de seguridad
Existen diferentes calidades de acero, dependiendo de cual será su

aplicación.
Nosotros usamos aceros de calidad API (American Petroleum Institute),

FASE 2
Espesor Mínimo de Pared de Tubería
El Código ANSI/ASME B31.11 “Transporte Hidráulico de Pulpas”, establece que

los espesores para tuberías de acero se calcularán de acuerdo a la siguiente
expresión:
en = e+c+a
pD
e
2S
donde:
S : fxEx
f : factor de admisibilidad del acero:

0.80 para operación normal
0.90para operación eventual
en : Espesor nominal de la tubería nueva (cm)
t : Espesor mínimo para soportar presión máxima de

trabajo de la tubería (m)
c : Desgaste por corrosión (cm)

a : Desgaste por abrasión esperado durante vida útil
tubería (cm)
P : Presión máxima de trabajo de la tubería (kg/cm2)
D : Diámetro exterior de la tubería (cm)
S : Esfuerzo máximo admisible (kg/cm2)

E: Factor de corrección por tipo de soldadura. Se
considerará un valor de 1,0 correspondiente a soldadura al
arco sumergido.
FASE 2
 : Límite de fluencia mínimo del acero a utilizar
2
(kg/cm )
Lo establecido por el Código B31.11 es esencialmente la misma expresión

(*).
Las tuberías API se designan por una numeración tal como API-5L-X42, API-
5L-X52, o API-5L-X65.
El numero 65 por ejemplo indica la tensión mínima de fluencia del acero en

[psi].
API-5L-X65 significa que la tubería cumple los estándares del código API y
tiene una tensión de fluencia (yp) mínima de 65000 [psi].
Para cálculos de régimen permanente, estado estacionario, normal, el

coeficiente de seguridad (SF) es 0.8.
Para cálculos de régimen impermanente, estado transiente, eventual, el

coeficiente de seguridad (SF) es 0.9.
Veamos con un par de ejemplos:
Ejemplo 1:
Se tiene una tubería API-5L-X65, de 14” (355.5 [mm]) de espesor e=9.5

[mm].
El peso especifico del fluido es de 1.842.
Responda
a) Presión máxima al 100% de la fluencia del acero.

b) Presión máxima al 90% de la fluencia del acero ( máximo eventual).
c) Presión máxima al 80% de la fluencia del acero ( máximo normal).

FASE 2
2.14. Exprese las presiones admisibles en metros columna de fluido.
Respuesta:
2 x 9.5 x 65000
a) p 1 = 3474 [psi]
355.5
La presión máxima admisible en la tubería para alcanzar la tensión de

fluencia del acero es de 3474 [psi].
En [ kg /cm2 ] p = 3474 / 14.223 =244.25 [ kg /cm 2 ]
2 x 9.5 x 65000
b) p 0.90 = 3127 [psi]
355.5
La presión máxima admisible en la tubería para alcanzar el 90% de la tensión

de fluencia del acero es de 3127 [psi].
En [ kg /cm2 ] p = 3127 / 14.223 = 219.86 [ kg /cm2 ]
2 x 9.5 x 65000
c) p 0.80 = 2779.18 [psi]
355.5

de fluencia del acero es de 2779 [psi].
En [ kg /cm2 ] p = 2779 / 14.223 = 195.39 [ kg /cm2 ]
d) Expresamos las presiones en [mcf] del fluido que tenemos.

FASE 2
Caso 100% fluencia: p = 244.25 [ kg /cm2 ] = 2442.5 [ton / m2]
h = 2442.5 [ton /m2 ] / 1.842 [ton /m3 ] = 1326 [mcf]
h = 2198.6 [ton /m2 ] / 1.842 [ton /m3 ] = 1193.6 [mcf]
h = 1953.9 [ton /m2 ] / 1.842 [ton /m3 ] = 1060.7 [mcf]
La presión máxima admisible para que el acero trabaje en condición de

fluencia es utilizada normalmente para realizar las pruebas hidráulicas de la
tubería durante la etapa de construcción.
La presión máxima admisible para que el acero trabaje al 90% de su tensión

de fluencia es importante pues TODOS los fenómenos transientes
(eventuales) deben producir presiones de trabajo en la tubería MENORES a
esta presión máxima admisible.
La presión máxima admisible para que el acero trabaje al 80% de su tensión

de fluencia es importante pues TODAS las operaciones NORMALES deben
producir presiones de trabajo en la tubería MENORES a esta presión máxima
admisible.

FASE 2
Gráficamente, figura 20:
100% Fluencia
90% Fluencia
80% Fluencia
Eventual
Normal
Tuberia
Figura 20
Ejemplo 2:
Se tiene una tubería API-5L-X65, de 10.75” (273 [mm]) de espesor e=7.1

[mm].
El peso especifico del fluido es de 1.981 [ ton / m 3 ].
Responda
 Presión máxima al 90% de la fluencia del acero ( máximo eventual).

 Presión máxima al 80% de la fluencia del acero ( máximo normal).
 Exprese las presiones admisibles en metros columna de fluido.

FASE 2
Respuesta:
2 x 7.1 x 65000
p 0.90 = 3042.8 [psi]
273

de fluencia del acero es de 3042.8 [psi].
En [ kg /cm2 ] p = 3042.8 / 14.223 = 213.94 [ kg /cm2 ]
2 x 7.1 x 65000
p 0.80 = 2704.8 [psi]
213

de fluencia del acero es de 2704.8 [psi].
En [ kg /cm2 ] p = 2704.8 / 14.223 = 190.2 [ kg /cm2 ]
Expresados en [mcf]:
h = 2139.4 [ton /m2 ] / 1.981 [ton /m3 ] = 1079.9 [mcf]
h = 1902.0 [ton /m2 ] / 1.981 [ton /m3 ] = 960.1 [mcf]
En la actualidad, los sistemas de transporte de concentrados por tubería

utilizan revestimientos internos de HDPE, el cual es el encargado de resistir
el desgaste en la tubería.
Para la colocación de este revestimiento interno, se hace necesaria la

colocación de elementos de unión en la cañería.

FASE 2
Estos elementos se denominan “Flanges” y tienen asociada una presión
máxima de trabajo, esta presión máxima esta dada por la clase del piping
que compone la tubería.
Las presiones máximas de trabajo, para el grupo 1.1 (A105,A216, Gr WCB,

A515 Gr 70) en el rango –20 a 100 F, según ASME B16.5 1996 son:
Clase Presión máxima

[psi]
ANSI #150 285
ANSI #300 740
ANSI #400 990
ANSI #600 1480
ANSI # 900 2220
ANSI #1500 3705
ANSI #2500 6170
Esto significa que las presiones de operación no deben ser mayores a las
presiones máximas de trabajo asociadas a los flanges.
La presión máxima admisible del sistema normalmente corresponde a la

presión mínima entre la presión admisible al 80% de la fluencia y la presión
máxima de trabajo de los flanges (según su clase).
P máxima Admisible = Mínimo (P 80% fluencia tubería, P máxima Flanges)
Esta presión máxima admisible del sistema, se expresa en metros columna

de fluido.
El gráfico del Perfil hidráulico, con sus líneas de gradientes permite visualizar
la presión máxima admisible que soporta el sistema y cual es la holgura
disponible entre la presión de trabajo y esta presión admisible.

FASE 2
2.5. Estaciones Disipadoras de Energía (Choke Stations)
En los casos en que el sistema de transporte tiene mucha diferencia de cota

(altitud) es necesario colocar estaciones intermedias que permitan disipar el
exceso de carga hidráulica disponible.
Linea 1
5000
4200
Linea 2
Linea 3
Est. Disipadora
250
Figura 21
La figura 21 representa un sistema de bombeo desde una cota muy alta

(4200msnm) pasando por un punto alto intermedio (cota 5000 msnm) y
llegando a una cota baja (250 msnm).
Si NO SE TIENE estaciones intermedias, la línea 1 representa la cota

hidrostática que se genera sobre la tubería. La línea 2 representa el
gradiente de operación normal. Para la línea hidrostática, la presión en la
estación de salida (terminal) será del siguiente orden:
H = 5000 – 250 = 4750 m
P =  H , P = 1[ton /m3 ] x 4750 [m] = 4750 [ ton /m2 ] = 475 [kg /cm2 ] = 6755
[psi]

FASE 2
Esta cuenta se ha realizado considerando agua, si considera concentrado, el
peso especifico es casi el doble, por lo tanto, tendrá presiones casi el doble
de las calculadas.
NO SE TIENE TUBERIAS que permitan cumplir con estos requerimientos

(limitación técnica y económica).
ES NECESARIO COLOCAR UNA ESTACION INTERMEDIA, QUE DISIPE

ENERGIA.
Esa es la razón para colocar una Estación Disipadora de Energía intermedia,

como se muestra en la Figura 21.
La línea 3 representa el gradiente de operación normal que se generara al

tener la Estación Disipadora.
En algunos casos no es necesario tener Estación Disipadora intermedia, se

requiere solo de Estaciones de Válvulas, que permitan separar (dividir) la
columna hidrostática. (trate de analizar en que situaciones es posible).
En la determinación de los espesores requeridos para resistir las presiones

de operación, se debe acotar lo siguiente:
La pulpa, concentrado o relave, provocan un fenómeno de desgaste,

básicamente por abrasión, es decir, la mezcla provoca un desgaste de las
paredes de la tubería. Otras formas de desgaste se deben al fenómeno de
impacto (choque) de las partículas sólidas con el interior de la tubería.
Dependiendo de la capacidad de corrosión del concentrado puede ser mayor

o menor el daño causado en la tubería por los impactos. La corrosión es
dependiente del pH de la mezcla, es un fenómeno electro-químico que
requiere de protección anódica o catódica.
El desgaste, en cualquiera de sus formas (abrasión, impacto, corrosión)

requiere de un espesor de sacrificio (se desgasta con el tiempo) en la
tubería.

FASE 2
Existe un espesor mínimo, llamado espesor estructural cuya finalidad es
resistir las presiones, adicional a este espesor existe el llamado espesor de
sacrifico.
Antiguamente este espesor de sacrificio se consideraba de acero, de igual

calidad al acero estructural. En la actualidad, se calcula el acero estructural
y se calcula el espesor de desgaste, pero el espesor de desgaste se considera
de HDPE. (Ver figura 22).
Figura 22

FASE 2
2.6. TRANSITO DE INTERFASES
En sistemas de transporte de minerales por tubería, se requiere enviar

minerales con diferente concentración, de acuerdo a la producción disponible
en la Planta Concentradora. Esto origina en el interior de la tubería, tramos
con diferente concentración.
Cuando se tiene dos materiales que se transportaran por la misma tubería,

se necesita enviar un volumen de agua intermedio que separe ambos
minerales, esto da origen a tres zonas de contacto entre fluídos (interfases),
el tramo comprendido entre cada interfase da origen a lo que se denomina un
BATCH (por el agua de lavado).
El lavado de una tubería es una operación menos frecuente, pero que puede
ser necesaria, si se ha detenido y/o operado la tubería durante varias horas
con baja velocidad y se sospecha de material depositado en el interior de la
tubería. esta operación también genera una condición de BATCH.
Las operaciones de cambio de fluido en una tubería implican una interface

móvil entre ambos fluidos. En esta interface, la presión entre ambos fluidos
es la misma, lo que cambia es la altura de presión, (p /  ) para que se
cumpla la igualdad.
Dado que un fluido de menor peso específico requiere de mayor altura de

presión para igualar la presión de un fluido con mayor peso especifico, se
tiene que la altura de presión del fluido más liviano debe ser mayor:
P P

 P
Esta situación se puede visualizar en el perfil hidráulico de la Figura 23, que

representa un instante del lavado de la tubería.

FASE 2
Agua
Pulpa
Figura 23
En el caso de una partida, en la que es la pulpa la que está entrando a la

tubería, se tiene la situación esquematizada en la Figura 24
Agua
Pulpa
Figura 24
En ambos casos se presentan cambios de presión en el sistema completo,

aparecen ondas de presión que se trasladan tanto aguas arriba como aguas
abajo de la posición donde se encuentra la interfase. Las distancias relativas
a las estaciones de control (antes y después del punto) definirán el tiempo
requerido para que los transmisores de presión (PIT) detecten estos
cambios.

FASE 2
La energía en la zona que contiene agua se expresa en m.c.a. y en la zona
con pulpa en m.c.p. Para relacionar ambos valores se debe recurrir a la
equivalencia, igualdad que en particular se cumple en la interfase:
p hp = a ha
En ambas operaciones, el gradiente de presión es variable con la posición de

la interfase y se debe estudiar en qué posiciones de la interfase se tienen las
presiones de mayor riesgo, tanto en altas como en bajas presiones.
Normalmente, el valor del coeficiente J de pérdida de carga es mayor a

medida que aumenta la concentración, y el valor del coeficiente J para el
caso de transportar agua resulta menor.
El cálculo de gradientes se realiza de igual manera a lo visto anteriormente,

lo que se modifica es el valor del coeficiente J de pérdida de carga, que tiene
diferente valor para cada tramo.
Ejemplo1:
Se tiene un sistema como el de la figura 3, se conoce la posición de dos

interfaces.
Interface 1:Km 50, Inteface 2: km 75.
Fluido 1:  = 1.0 [ton /m3] (agua) , Fluido 2:  = 1.842 [ton /m3]
J Fluido 1= 10 [ m / km ] , J Fluido 2 = 14.7 [ m / km ]
Altura de presión (bombas) en PS1 = 1200 [mca]
Km Elevación [msnm]
0.0 (PS1) 3500
km 50 3200

FASE 2
km 75 3000
km 100 (Terminal) 2500
Calcule la presión en la primera y segunda interface, exprese estos valores

en metros columna de cada fluido.
PS1 ha hp
ha
km 50
km 75
Terminal
Figura 25
Respuesta:
En PS1 calculamos la altura de presión total (Bernoulli).
B (PS1) = Z1 + p /  = 3500 + 1200 = 4700 [ m ] , ( note que son [mca] )
En PS1, la altura de energía es de 4700 [mca ]
Aplicamos la ecuación de Bernuolli entre PS1 y el km 50
B(km 50) = B (PS1) – J1 x L
B(km 50) = 4700 – 10 [ m /km ] x 50 [ km ] = 4200 [mca]

FASE 2
La altura de energía (Bernoulli) en el km 50 vale 4200 [mca ].
Calculemos la altura de presión en ese punto:
h (km 50) = B (km 50) – Z (km 50) = 4200 – 3200 = 1000 [mca]
La altura equivalente de agua es 1000 [mca]
Veamos que presión representa esta altura:
p =  ha = 1.0 [ton /m3 ] x 1000 [mca ] = 1000 [ton /m2] = 100 [kg/cm 2]
Como la presión en la interfase debe ser la misma el lado de la pulpa,

calculamos la altura de pulpa para tener la misma presión.
1 h1 = 2 h2
1.0 [ton /m3] x 1000 [mca] = 1.842 [ton /m3] x hp
hp = 1000 / 1.842 = 542.9 [mcp]
Con una altura de 542.9 [ m ] de fluido 2 tengo la misma presión en la

interfase.
Calculemos el Bernulli, en el km 50 pero en metros columna del fluido 2:
B(km 50)= z (km 50) + h [mcp] = 3200 + 542.9 = 3742.9 [mcf]
Note que para el mismo punto en el km 50, por un lado se tiene un Bernoulli
en metros columna de agua cuyo valor es: 4200 [mcf], y por el otro lado de la
interfase, el mismo Bernoulli expresado en metros del segundo fluido tiene
un valor de 3742.9 [mcf].
Conocido el valor del Bernoulli en el km 50, expresado en metros columna
del fluido 2, calculamos el valor de la ecuación de Bernoulli en el km 75.

FASE 2
B(km 75 ) = B (km 50) - J2 x L
B(km 75 ) =3742.9 - 14.7 [ m / km ] x (75 – 50) = 3742.9 – 367.5 = 3375.4

[m]
El valor de la altura de energía total (Bernoulli) en el km 75, con el fluido 2 es

3375.4 [ m ].
Calculamos la altura de presión en el km 75, para eso debemos restar

energía total menos la elevación del punto en el km 75.
h (km 75) = B(km 75) – Elev (km 75) = 3375.4 – 3000 = 375.4
[m]
h (km 75) = 375.4 [ m ]
La presión en el km 75 es:
p =  h = 1.842 [ ton / m3 ] x 375.4 [m ] = 691.5 [ton / m2 ]
p = 69.15 [ kg / cm2 ]
Como la presión en la interfase debe ser la misma el lado del agua,

calculamos la altura de agua para tener la misma presión.
1 h1 = 2 h2
1.0 [ton /m3] x h a [mca] = 1.842 [ton /m3] x 375.4 [ m ]
ha = 691.5 [mca]

FASE 2
Bernoulli en km 75 espresado en metros columna de agua:
B(km 75) = 3000 + 691.5 = 3691.5 [ mca ]
Calculemos ahora la presión de entrada al terminal, para esto calculamos la

altura de energía total (Bernoulli):
B (Terminal) = B (km 75) – J1 x L
B (Terminal) = 3691.5 – 10 [m / km ] x (100 – 75) = 3441.5 [ m ]
Calculamos la altura de presión en el Terminal:
H = B(Terminal) – Z (Terminal) = 3441.5 – 2500 = 941.5 [ mca ]
h = 941.5 [ mca ]
Presión: p =  x h = 1.0 [ton /m3 ] x 941.5 [m ] = 941.5 [ton /m 2 ]
p = 94.15 [kg / cm2 ]
NOTAS:
Para realizar el balance de Bernoulli entre dos puntos observe lo siguiente:

FASE 2
Figura 26
B2 = B1 - J x L
B1 = B2 + J x L
El tránsito de interfaces supone el conocimiento de las perdidas friccionales

asociadas a cada concentración de sólidos.
Las ecuaciones desarrolladas son del tipo : J = A V B [ m / km ]
Como la cañería posee cuatro diferentes sectores, se ha considerado las

ecuaciones para estos mismos sectores:
Seccion Co. 0 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65
1 A 3.085 3.464 3.498 3.533 3.577 3.621 3.665 3.717 3.773 3.834 3.901 3.974
B 1.853 1.819 1.817 1.816 1.814 1.812 1.810 1.808 1.805 1.803 1.800 1.797
2 A 4.190 4.720 4.768 4.817 4.879 4.941 5.002 5.075 5.153 5.239 5.333 5.435
B 1.851 1.815 1.814 1.812 1.810 1.808 1.806 1.803 1.801 1.798 1.795 1.792
3 A 3.596 4.044 4.085 4.126 4.178 4.230 4.283 4.344 4.410 4.483 4.562 4.648
B 1.852 1.817 1.816 1.814 1.812 1.810 1.808 1.806 1.803 1.801 1.798 1.795
4 A 3.085 3.488 3.523 3.558 3.602 3.646 3.691 3.743 3.799 3.861 3.928 4.002
B 1.853 1.819 1.817 1.816 1.814 1.812 1.810 1.808 1.805 1.803 1.800 1.797
Es decir, para el sector 1 si se tiene Cp = 60[%], la ecuación de perdida de

carga será:
1
J 60%  3.665 V1.810
Y para la sección 3 con 64[%] de sólidos:
3
J64%  4.562 V1.798
¿Cómo podemos controlar el avance de una interfaces manualmente?

FASE 2
Se debe conocer la cantidad de flujo por hora que ingresa a la tubería, con
este flujo, y la cantidad de horas, se conoce el volumen que ha ingresado.
La cañería posee diferentes diámetros, pero en forma aproximada el volumen

unitario por tramos es el siguiente:
Km inicio Km. final Vol [m3 /km ] Vol Parc [m3] Vol Acum [m3]
0.000 125.299 46.08 5773.8 5773.8
125.299 177.644 27.07 1417.0 7190.8
177.644 214.024 35.79 1302.0 8492.8
214.024 301.860 46.64 4096.7 12589.5
Luego, es posible utilizar el gráfico de la figura 27 para estimar la posición de

la interfase.
MINERODUCTO ANTAMINA
Volumen Interior Mineroducto
13000
12000
11000
10000
9000
8000
Volumen [m3]
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Kilometraje
Figura 27
Ejemplo:

FASE 2
Suponga que se tiene la tubería llena de agua y se comienza a bombear

concentrado a razón de 287 [m3/h] durante 14 horas continuas.
Estime la posición de la internase a las 14 horas de comenzar el bombeo de

concentrado.
Respuesta:
El volumen de concentrado que ha ingresado a la tubería es:
Vol = 287 [m3 /h ] x 14 [h ] = 4018 [m3]
Del gráfico, para un volumen acumulado de 4018 [m3 ], la posición estimada

de la interfase es el kilometro 86. La figura 28 muestra el transito de
interfases monitoreado en el sistema.

FASE 2
Figura 28

FASE 2
2.7. SLACK FLOW
Cuando se trata de líquidos puros, como agua, el fenómeno de flujo en

acueducto (slack flow) en condiciones de estado permanente, estacionario no
presenta grandes complicaciones.
En flujo de mezclas, pulpas, concentrados, le condición de flujo en

acueducto (slack flow) debe ser evitada pues la alta velocidad del flujo mas el
efecto abrasivo de las partículas sólidas que componen la mezcla provoca
desgaste acelerado de la tubería y/o de su recubrimiento.
Recordemos que la condición de acueducto se produce cuando la línea de

gradiente hidráulico en operación normal “CORTA” el perfil de terreno.
Figura 29
Gradiente Hidraulico
Slack Flow
P/
Z2
Z1
Figura 29
El tramo de tubería en el cual la línea de energía queda bajo la cota de

terreno presentará flujo en acueducto.
La zon zona de tubería con fuerte pendiente de terreno tendrá flujo llamado
de tipo “supercritico” o flujo de torrente, con una alta velocidad. Esta
velocidad provocará desgaste acelerado de la tubería. En estas zonas,
normalmente el espesor del revestimiento de la tubería es aumentado.

FASE 2
En los llamados “puntos altos” del trazado, se acostumbra colocar medidores
de presión, denominados PIT, pues miden y transmiten la presión hacia las
estaciones de control.

FASE 2
2.8. MONITOREO DEL MINERODUCTO (ADVISOR)
El sistema de control del mineroducto posee un sistema de monitoreo y

alarmas que le permite al operador tener conocimiento de las variables más
relevantes de la operación referentes al flujo por la tubería.
Este sistema tiene su fundamento en ecuaciones que permiten estimar

variaciones fuera de los rangos establecidos en el comportamiento del
sistema.
El programa recibe información “en línea”, directamente del sistema de

monitoreo, (recibe información del sistema SCADA) y se procesa para
comparar su comportamiento con las estimaciones teóricas.
El sistema de monitoreo permite estimar el comportamiento de la línea de

energía, indicando zonas que pueden presentar flujo en acueducto (slack
flow) o zonas donde la presión admisible de la tubería puede presentar
sobrepresiones
Es posible visualizar el avance de interfaces, en el interior de la tubería, para

manejo de los depósitos de almacenamiento (tanques).
El sistema posee además una interesante modalidad, que permite detectar la

posibilidad de fugas en la tubería.
A continuación se presentan algunas imágenes contenidas en el Sistema

SCADA (Sistema de Control y Adquisición de Datos), que permiten el control
del mineroducto, el sistema de monitoreo (pipeline advisor) esta integrado,
(forma parte) en el sistema SCADA.
Las imágenes muestran la estación de bombeo y las diferentes estaciones

del mineroducto.
El sistema de monitoreo verifica los valores que presentan las diferentes

variables, especialmente flujo y presiones, y las tendencias en el tiempo de
estos valores.

FASE 2
Adicionalmente realiza un control de los volúmenes ingresados a la tubería,
estableciendo un control de caudales.
Verifica permanentemente las pendientes de la línea de carga (gradiente de

operacion normal), efectuando comparaciones con los valores teóricos.
Verifica los gradientes de presión provocados por cambios en la operación,

estableciendo “tasas de cambio (ROC)” para la presión (que tan rápido
cambia la presión con un cierre o apertura de válvulas por ejemplo).

1.3.7
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Pantalla Principal del Sistema de Monitoreo (Pipeline Advisor):

Gradiente de Operación Normal – Operación con Agua
Gradiente de Operación Normal – Operación con Agua
Figura 30
P/L137.DOC BASIC PROCESS OPERATOR TRAINING NOV. 00

1.3.7
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Gradiente de Operación Eventual – Transito de Interfases Concentrado – Agua
Figura 31

1.3.7
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La figura siguiente (32) muestra un gráfico de tendencia histórico, en el cual se registra los cambios presentados por la
presión en una estación a medida que las interfase de agua avanza empujando el concentrado.
Este gráfico constituye un Monitoreo de Tendencias., se puede ver el comportamiento de la presión “aguas arriba” del punto
de control (línea horizontal) y el comportamiento de la presión en el tramo “aguas abajo” del punto de control.
Figura 32

1.3.8
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El monitoreo de tendencias es de la mayor importancia pues permite al

operador visualizar si la presión (por ejemplo) presenta tendencia a disminuir,
a aumentar, o a mantenerse estable. Esto permite que se tomen las
acciones correspondientes con el objeto de evitar daños a las instalaciones
(subir o bajar velocidad de bombas, colocar o sacar anillos disipadores, etc).
Esta pantalla de tendencia permite detectar cambios bruscos de tendencia en

las variables de interés ( densidad, velocidad, presión, etc.)
La pantalla principal del sistema de monitoreo (Advisor), figuras 30 y 31

presenta un detalle de las siguientes variables que son monitoreadas en
cada una de las estaciones:
En la Estación de Bombeo PS1:
Concentración en peso Cp [%]

Presión de descarga [kPa]
Caudal [ m3 / h ]
Porcentaje de velocidad de la bomba [ % ]
Estatus de la Válvula de alivio Bomba ( cerrado / abierta )
En las Estaciones de Monitoreo de presión (SM1,SM2,SM3,SM4):
Presión [kPa]
En las Estaciones Disipadoras/Válvulas (EV1,EV2,EV3,EV4) y Terminal
Presión de entrada (inlet pressure)

Presión de salida (outlet pressure)
Concentración en peso (Cp [%])
Caudal que pasa por la Estación
Porcentaje de apertura de las válvulas
Flujo de alivio [ m3 /h ] ( si se rompe un disco de ruptura).

1.3.8
PAGE 87 OF 3
Los colores indican el tipo de flujo en la tubería (agua, concentrado Cu, Zn) y
se indica las presiones máximas admisibles de operación del sistema
(MAOH).

1.3.8
PAGE 88 OF 3
2.9. RANGO DE OPERACION DEL SISTEMA
El rango de operación del sistema es un gráfico que representa las zonas

donde es técnicamente factible operar el mineroducto.
Este gráfico consigna la siguiente información:
Rango de concentración que es posible transportar en la tubería.
Velocidades mínimas de operación, con base en la velocidad mínima de

operación por concepto de Velocidad de Transición y/o Velocidad de
Deposición.
Velocidad máxima de operación asociada a cada concentración, por

concepto de presión máxima admisible de la tubería.
Capacidad de Transporte del sistema asociada a cada flujo y concentración.
Capacidad máxima de transporte del sistema.
En algunos casos se consigna la velocidad mínima por concepto de evitar la

condición de acueducto (slack flow)
El tonelaje de diseño del Mineroducto es de 300 [ton/h] a 57% de

concentración de sólidos, esto representa el transporte de contrato que es de
283.5 [ton /h] mas un 6% como factor de seguridad (el transporte de contrato
es el transporte para el cual se ha garantizado el comportamiento del
sistema.).
La Concentradora de ANTAMINA producirá normalmente menos de 283.5

[ton/h] (frecuentemente menos de 250 [ton/h]), Esto significa que el
mineroducto operara frecuentemente cerca de su capacidad mínima de
transporte, con batch de agua entre batch de concentrado para poder
mantener la velocidad mínima de operación. El tonelaje mínimo de
operación es 264 [ton /h ] al 57%

1.3.8
PAGE 89 OF 3
Las operaciones de arranque y parada con concentrado en el mineroducto
NO DEBEN SER EMPLEADAS para ajustar el transporte de concentrado en
el Mineroducto con la capacidad de producción de la planta.
La Concentradora tiene una capacidad de diseno para producir hasta 248.5

[ton/h] de concentrado de cobre y 204 [ton/h] de concentrado de zinc.
La figura siguiente muestra el Diagrama del Rango de Operación para el

mineroducto ANTAMINA.

1.2.1
PAGE 90 OF 9
ANTAMINA COPPER & ZINC CONCENTRATE PIPELINE

Operating Range Diagram S.G. = 4.2
400
Pump Discharge Pressure 65%
390
Limit Line (3400 psi)
380 64%
370 63%
Contract Point:
360 300 tph at 57%Cw
62%
350 61%
340 60%
330 59%
320
58%
310
Throughput, tph
57%
Design Throughput
300 56%
290 55%
Contract Throughput
280
270
260 Contract Point @ 283
tph, 57% Cw
250
240
230
220
240 250 260 270 280 290 300 310
Flow, m³/h
1.50 1.52 1.54 1.56 1.58 1.60 1.62 1.64 1.66 1.68 1.70 1.72 1.74
Velocity, m/s

1.2.1
PAGE 91 OF 9
3.0. BOMBAS WIRTH
3.1. DESCRIPCION
El mineroducto de Antamina cuenta para el bombeo del concentrado con

cuatro bombas Wirth de 3 pistones tipo TPK 7½ x 14 accionadas por motores
de velocidad variable.
 TPK significa “ Triplex Pumpe Kolben” que traducido al español es

“Bomba de Tres Pistones”
 7½” se refiere al tamaño máximo de cilindro que se puede instalar a esta

bomba.
 14” es la carrera del pistón que es constante.
Las limitaciones de las bombas son:
 Temperatura mínima de diseño –20°C
 Presión máxima de diseño 251.7 Bar.
Las bombas han sido suministradas con cilindros y pistones de 7½”. Con
estos cilindros y pistones cada bomba puede suministrar 2205 litros/minuto a
la presión máxima de 251.7 Bar. El caudal de la bomba será proporcional a la
velocidad de la misma hasta el valor máximo permisible.
Cada bomba es accionada por un motor eléctrico de 1300 kW. La velocidad

del motor es variable de manera que entrega a la bomba entre 0 y 78
carreras por minuto.
Para la succión y descarga de las bombas se ha provisto Amortiguadores

de Pulsación. El amortiguador de la succión elimina cualquier pulso
proveniente de las bombas de carga de baja presión asegurando un
suministro suave de concentrado a la bomba principal. El amortiguador de
descarga instalado a la salida de alta presión de la bomba trabaja como una
volante hidráulica absorbiendo y liberando energía suavizando la acción
reciprocante de la bomba.

1.2.1
PAGE 92 OF 9
3.2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Las bombas han sido fabricadas con la mas reciente
tecnología y es operativamente fiable. Sin embargo
! siempre existe un peligro potencial al operar la maquina
si no se siguen las instrucciones de seguridad.
CAUTION
 Para todo trabajo en las bombas, se debe respetar las más recientes
regulaciones para la prevención de accidentes. Lo mismo es aplicable a
las regulaciones internas de seguridad.
 La bomba debe ser montada, operada, mantenida y reparada sólo por

personal instruído, entrenado y autorizado.
 Los trabajos eléctricos deberán ser ejecutados sólo por personal

competente y calificado
 Las instrucciones de operación deben ser leídas, entendidas y respetadas

por el personal competente. Especialmente las instrucciones de
seguridad.
 Las instrucciones de operación deben estar disponibles para todo el

personal en cualquier momento.
 El operador esta obligado a operar la bomba sólo en condiciones óptimas.
 Se debe evitar cualquier operación en condiciones de seguridad

restringida.
 No se permiten modificaciones no autorizadas.
 El operador está obligado a avisar inmediatamente cualquier cambio que

reduzca la seguridad.
 Todo defecto debe ser reparado inmediatamente.
 Instrucciones para eventos extraordinarios ( fuego, rutas de escape, etc. )

serán establecidos por la compañia y deben ser conocidos por el personal
de operaciones.
 Los accesos a los interruptores de emergencia y las rutas de escape

deben ser mantenidas siempre libres.

1.2.1
PAGE 93 OF 9
Las Bombas Wirth son bombas de alta presión para pulpa de concentrado y
antes de ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento; las siguientes medidas
deben ser observadas:
 El permiso para el trabajo debe estar adherido.
 La bomba debe estar detenida y aislada eléctricamente.
 La bomba debe ser despresurizada usando las válvulas de drenaje en el

lado de descarga.
 Los amortiguadores de pulsación de succión y descarga deben ser

despresurizados.
 El área de trabajo debe estar adecuadamente iluminada de manera de

asegurar una buena visión de la zona.
 Se debe proveer accesos seguros para todos los componentes que no

puedan accesarse desde el piso.
 El aceite lubricante y las superficies exteriores de la bomba pueden

alcanzar temperaturas de hasta 60 °C durante la operación. El personal
de mantenimiento debe estar advertido y se debe permitir un tiempo
suficiente para el enfriamiento de las partes calientes antes del
mantenimiento.
 El manómetro de la bomba hidráulica manual debe ser calibrado

periódicamente para asegurar la lectura correcta de la presión.
Mientras la bomba este trabajando no se debe retirar las

protecciones y los sistemas de seguridad no deben ser
! puestos fuera de servicio.
CAUTION
3.3. DATOS TECNICOS

1.2.1
PAGE 94 OF 9
1. Diámetro de pistón…………………………………………………………..7½”
2. Carrera del pistón……………………………………………………..…….14”
3. Régimen de flujo de diseño……………………………………….....132 m³/h
4. Caudal por revolución del cigüeñal teórico…………………….…30.4 litros
5. Eficiencia volumétrica calculada………………………………………….0.93
6. Velocidad máxima de la bomba……………………………………….78 rpm
7. Máxima presión de descarga………………………251.7 Bar ( 25.17 Mpa )
8. Reducción de los engranajes internos de la bomba…………………..3.96
9. Brida de succión…………………………………………ANSI 8” – 150 lb/RF
10. Brida de descarga……………………………………...ANSI 6” – 1500 lb/RF

1.2.1
PAGE 95 OF 9
4.0. ARRANQUE DEL MINERODUCTO
4.1 SECUENCIA AUTOMATICA
Título del Procedimiento: Arranque del Mineroducto - Secuencia Automática

Procedimiento Número:8.1.1.1 Fecha versión anterior:2000/09/30
Preparado por: PSI-JRI Fecha de Revisión: 2003/05/06
Aprobado por: Emisión Final:2003/05/06
C. Dechert / D. Olcese
Revisión # 2
EQUIPO DE PLANTA
Bombas principales, tanques de concentrado, bombas de carga, estaciones
de válvulas.
RESPONSABILIDAD
Supervisor de operaciones, supervisor de mantenimiento, operadores, asistentes,
patrulla del mineroducto, personal de seguridad, supervisor de puerto.
EQUIPO ESPECIAL REQUERIDO

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Manual Interfase Hombre Máquina HMI
Planos P&ID: 0360-M-110/111/112/113/114/115/116, 0372-M-110, 0373-M-110,
0374-M-110, 0375-M-110, 0510-M-110.
INTRODUCCION
El arranque del mineroducto asume que la línea está llena de pulpa y/o agua
y que se inicia el bombeo. Si la línea esta vacía, ver Procedimiento 9.2.13.
Adicionalmente, la iniciación del arranque del mineroducto asume que todo

equipo (o su reserva) esta disponible y listo para su uso, y que se ha resuelto
cualquier problema que haya originado la parada del mineroducto.
1.2.1
PAGE 96 OF 9
La secuencia automática para el arranque del mineroducto no es totalmente

automática. Ella prepara el mineroducto para la operación, pero el operador
del mineroducto debe dar las órdenes para iniciar el flujo en la línea. Para
esto podrá ayudarse de la pantalla “Arrancar” en la interfase Hombre-
Máquina (HMI) (detalles de las instrucciones de operación correspondientes
en el punto 3.4 del Manual HMI).
Las condiciones de reinicio del mineroducto variarán dependiendo de la

duración de la parada y de los batches de concentrado y agua (longitud y
posición) en la línea.
PASOS
Secuencia a seguir en la pantalla “Arrancar”:
1. El operador selecciona bombeo de cobre o zinc y elige la bomba de

carga.
2. El operador selecciona normalmente 3 ó 4 bombas de la línea

principal. En el caso límite, podrá operar con sólo 2 bombas.
3. El operador selecciona la cantidad de anillos en VS1, VS3 y TS1 (por

lo general, no hay cambios con respecto a las condiciones previas a la
detención del sistema). El sistema SCADA posiciona las válvulas en
las estaciones disipadoras.
4. El operador selecciona pre-arrancar en la mayor cantidad de bombas

de la línea principal operativas de que disponga, con un mínimo de 2.
El sistema SCADA abre las válvulas de descarga y succión de las
bombas de la línea principal seleccionadas y pre-arranca las bombas
de la línea principal seleccionadas (arrancan sistemas auxiliares).
5. El operador selecciona el arranque de la bomba de carga

seleccionada. El sistema SCADA abre la válvula de succión en la
bomba de carga seleccionada, abre la(s) válvula(s) de agua de
proceso y arranca la bomba de carga. El sistema SCADA confirma
una adecuada presión de descarga de la bomba de carga
seleccionada, abre la válvula de descarga de la bomba y la válvula
principal de aislamiento hacia el cabezal de succión de las bombas
principales.
6. El operador selecciona abrir las válvulas de sello de las estaciones. El

sistema SCADA abre las válvulas de sello en VS1, VS2, VS3, VS4 y
TS1.
1.2.1
PAGE 97 OF 9
7. El operador selecciona abrir la válvula de aislamiento de zinc/cobre en
la estación de bombas. El sistema SCADA abre HV-8629 ó HV-8630.
Nótese que se necesita un batch de agua de una hora mínimo entre

batches de diferentes tipos de concentrado. Si el batch de agua no se
bombeó antes de la detención y el operador selecciona un cambio de
concentrado, el sistema SCADA alertará al respecto.
Una vez completados los pasos arriba indicados, el operador del mineroducto
ha dado inicio al arranque del sistema.
Ahora está completo el pre-arranque del mineroducto. En este punto, el

operador del mineroducto iniciará el flujo en la línea siguiendo una secuencia
manual remota. En la tabla siguiente se presenta un resumen de los pasos a
seguir:
Paso Acción del Operador Estación Item
8. Abrir la válvula de desgaste en la

rama de anillos fijos seleccionada TS1 HV-9356 ó HV-9376
en la estación terminal
SIEMPRE INICIE LA APERTURA/ARRANQUE DEL MINERODUCTO DESDE EL
TERMINAL Y TRABAJE HACIA LA ESTACIÓN DE BOMBAS PARA EVITAR
SOBREPRESIÓN EN LA LÍNEA
9. Confirmar caída de presión aguas

arriba de la válvula de desgaste del TS1 PIT-9388 y PIT-9351
terminal
10. Confirmar existencia de flujo en el
TS1 FIT-9361
terminal
11. Confirmar caída de presión en la
PMS4 PIT-9345
estación de monitoreo de presión 4
abajo de la estación de válvulas VS4 PIT-9305
número 4
VS4 HV-9303
estación de válvulas número 4
arriba de la estación de válvulas VS4 PIT-9301
número 4

1.2.1
PAGE 98 OF 9
15. Confirmar la existencia de flujo en

VS4 FIT-9304
la estación de válvulas número 4
abajo de la estacion de válvulas VS3 PIT-9280
número 3
Nótese que es posible que PIT-9280 tenga una lectura de 0 kPa previo al arranque del
mineroducto. De ser así, espere aproximadamente 15 segundos después que la válvula
de desgaste en VS4 esté abierta y proceda con el siguiente paso.

rama de anillos fijos seleccionada
VS3 HV-9268 ó HV-9278
en la estación de válvulas número
3
arriba de la estación de válvulas VS3 PIT-9274 y PIT-9261
número 3
número 2
VS2 HV-9243
número 2
número 1
rama de anillos fijos seleccionada
VS1 HV-9207 ó HV-9217
en la estación de válvulas número
1
arriba de la estación de válvulas VS1 PIT-9228 y PIT-9201
número 1
la estación de válvulas número 1 VS1 FIT-9202

1.2.1
PAGE 99 OF 9
26. Dar partida a las bombas de la

línea principal seleccionadas con PS1
velocidad 0%
27. Incrementar a 5% la velocidad de Si existe pulpa
las bombas de la línea principal detenida en la línea,
seleccionadas mantener durante 15
segundos. En caso
PS1
contrario, el
incremento de
velocidad podrá
hacerse más rápido.
estación de monitoreo de presión PMS3 PIT-9340
número 3
las bombas de la línea principal detenida en la línea,
seleccionadas mantener durante 15
segundos. En caso
PS1
contrario, el
incremento de
velocidad podrá
hacerse más rápido.
número 2
31. Incrementar a la velocidad
deseada de las tres ó cuatro
bombas de la línea principal PS1 FIT-8623
seleccionadas o a la velocidad que
genere el flujo deseado
Bajo circunstancias normales, una vez que el mineroducto esté abierto y fluyendo con las
bombas de la línea principal operando suavemente con agua por un mínimo de 10
minutos, se puede iniciar el bombeo de la pulpa. Si el mineroducto ha estado detenido
por un período prolongado (más de 4 horas), puede que se requiera un batch de agua
prolongada. Ver Procedimiento 8.2.4.
32. Abrir la válvula del tanque 0360-TKF-400 (HV-
seleccionado para bombeo del 8503)
concentrado 0360-TKF-401 (HV-
8504)
0360-TKF-405 (HV-
PS1
8523)
0360-TKF-406 (HV-
8524)
0360-TKF-407 (HV-
8535)
1.2.1
PAGE 100 OF 9

Nótese que si se está arrancando un nuevo batch de zinc luego de un batch previa de
cobre,el sistema SCADA inyectará un pulso de conductividad de 5 minutos antes de
permitir que se abra la válvula del tanque
33. Cerrar la válvula de agua de lavado
PS1 HV-8543
a presión
Al terminar esta secuencia, el mineroducto se debe colocar en modo

automático para habilitar la secuencia de parada de emergencia.
Dependiendo de la posición de los batches en la línea y de la duración de la
detención, la gradiente hidráulica debiera alcanzar condiciones normales de
tubería totalmente llena dentro de aproximadamente 20 a 30 minutos.
4.2 SECUENCIA MANUAL REMOTA
Título del Procedimiento: Arranque del Mineroducto - Secuencia Manual

Remota
Preparado por: PSI-JRI Fecha de Revisión:2003/05/06

1.2.1
PAGE 101 OF 9
Revisión # 2
EQUIPO DE PLANTA
Bombas principales, tanques de concentrado, bombas de carga, estaciones de
válvulas.
RESPONSABILIDAD

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
Manual Interfase Hombre Máquina HMI
Planos P&ID: 0360-M-110/111/112/113/114/115/116, 0372-M-110, 0373-M-110,
0374-M-110, 0375-M-110, 0510-M-110.
INTRODUCCION
El arranque del mineroducto asume que la línea está llena de pulpa y/o agua
y que se inicia el bombeo. Si la línea esta vacía, ver Procedimiento 9.2.13.
Adicionalmente, la iniciación del arranque del mineroducto asume que todo

equipo (o su reserva) esta disponible y listo para su uso, y que se ha resuelto
cualquier problema que haya originado la parada del mineroducto.
El primer paso en el arranque del mineroducto es determinar las condiciones
de operación deseadas. El operador debe seleccionar un producto a ser
bombeado (a pesar que, por lo general, el re-arranque del mineroducto se
efectúa con agua), una bomba de carga, por lo menos 2 bombas de la línea
principal operativas, y la rama de anillos fijos que se va a usar en VS1, VS3 y
TS1. Por lo general, la operación objetivo (flujo a bombear, posicionamiento
de válvulas, cantidad de anillos) coincidirán con las condiciones previas a la
detención de la tubería.

1.2.1
PAGE 102 OF 9
Al abrir el mineroducto desde el terminal hacia la estación de bombas, se
completa el arranque del mineroducto. En cada paso se confirma la
existencia de flujo para asegurar que la tubería no tenga sobrepresión en
caso de existir algún problema. Esto se puede hacer viendo la variación de
flujo en TS1, VS4, VS1 y PS1 y las variaciones de presión en todos los
puntos de control en la pantalla “Tubería” (Punto 3.1 Manual HMI).
PASOS
Nótese que la secuencia asume que todos los sistemas operan en forma
adecuada y que se puede lograr un arranque ordenado. Se espera que el
operador detendrá el sistema y atenderá los problemas del sistema si éstos
se presentaran durante la secuencia.
1. Revise el actual o el siguiente

batch de concentrado que llegue al
terminal y verifique la posición de TS1
las válvulas del distribuidor de
concentrado (0510-STP-500)
2. Avise al operador de puerto que el
bombeo está por iniciarse para que
TS1
él posicione el distribuidor hacia los
estanques de cobre o de zinc
3. Seleccione la cantidad de anillos a Ver
ocupar en la estación disipadora TS1 Procedimiento
del terminal 8.1.3
4. Posicione las válvulas de los lazos Fijar la posición
de anillos variables según el de HV-9367,
Procedimiento 8.1.3 TS1 HV-9370, HV-
9352, HV-9353
y HV-9354
5. Confirme que la válvula de
HV-9357 ó HV-
aislamiento esté abierta en la rama TS1
9377
de anillos fijos seleccionada
6. Seleccione la cantidad de anillos Ver
en la estación de válvulas número VS3 Procedimiento
3 8.1.3

1.2.1
PAGE 103 OF 9

Procedimiento 8.1.3 VS3 HV-9263, HV-
9264, HV-9265
y HV-9266
HV-9269 ó HV-
aislamiento esté abierta en la rama VS3
9279
9. Seleccione la cantidad de anillos Ver
en la estación de válvulas número VS1 Procedimiento
1 8.1.3
VS1
Procedimiento 8.1.3 HV-9204 y HV-
9205
HV-9208 ó HV-
aislamiento esté abierta en la rama VS1
9218
12. Abrir la válvula principal de
PS1 HV-8543
suministro de agua de proceso
13. Seleccione el tanque desde donde 0360-TKF-400
se realizará el bombeo y abra la (HV-8514)
válvula de agua respectiva 0360-TKF-401
(HV-8514)
0360-TKF-405
PS1
(HV-8540)
0360-TKF-406
(HV-8540)
0360-TKF-407
(HV-8537)
Nótese que el sistema SCADA bloqueará el bombeo de un tipo diferente de
concentrado al que se estuvo bombeando antes de la detención del mineroducto, a
menos que se haya introducido un batch de agua de por lo menos 1 hora de
duración. Bajo circunstancias normales el arranque se completará con el mismo
tipo de concentrado que el que se estuvo bombeando antes de la detención.
14. Seleccione la bomba de carga 0360-PPS-410
(SV-8701)
0360-PPS-411
(SV-8702)
PS1
0360-PPS-412
(SV-8704)
0360-PPS-413
(SV-8705)

1.2.1
PAGE 104 OF 9
15. Abrir la válvula de succión de la 0360-PPS-410

bomba de carga seleccionada (HV-8583)
0360-PPS-411
(HV-8584)
0360-PPS-412
(HV-8545)
(ó HV-8546 si
PS1 se utiliza 0360-
TKF-407)
0360-PPS-413
(HV-8548)
(ó HV-8546 si
se utiliza 0360-
TKF-407)
16. Seleccione las bombas de la línea 0360-PPS-416
principal y abra las válvulas de (HV-8665)
descarga respectivas 0360-PPS-417
(HV-8675)
PS1
0360-PPS-418
(HV-8685)
0360-PPS-419
(HV-8695)
17. Abrir las válvulas de succión de las 0360-PPS-416
bombas de la línea principal (HV-8663)
seleccionadas 0360-PPS-417
(HV-8673)
PS1
0360-PPS-418
(HV-8683)
0360-PPS-419
(HV-8693)
18. Abrir la válvula de sello en la rama
HV-9355 ó HV-
de anillos fijos seleccionada en la TS1
9375
estación terminal
19. Abrir la válvula de sello en la
VS4 HV-9302
HV-9267 ó HV-
de anillos fijos seleccionada en la VS3
9277
estación de válvula número 3
21. Abrir la válvula de sello en la
VS2 HV-9242
HV-9206 ó HV-
de anillos fijos seleccionada en la VS1
9216
estación de válvula número 1
1.2.1
PAGE 105 OF 9

0360-PPS-416
23. Pre-arrancar las bombas de la
0360-PPS-417
línea principal seleccionadas PS1 0360-PPS-418
0360-PPS-419
Una vez que el pre-arranque de las bombas de la línea principal se haya
completado, el mineroducto está listo para iniciar las operaciones. El operador
debe alertar a todo el personal relevante (Sala de Control Planta Concentradora y
operadores de puerto) que el arranque es inminente. Cuando todo esté confirmado
ok, puede continuar el arranque del mineroducto.
24. Arranque la bomba de carga 0360-PPS-410
seleccionada. Automáticamente se 0360-PPS-411
PS1 0360-PPS-412
abrirá la válvula de agua de sello
respectiva. 0360-PPS-413
25. Abrir la válvula de descarga de la 0360-PPS-410

bomba de carga seleccionada (HV-8596)
0360-PPS-411
(HV-8595)
PS1
0360-PPS-412
(HV-8556)
0360-PPS-413
(HV-8555)
26. Abrir la válvula correspondiente al HV-8630
tipo de concentrado seleccionado (cobre)
PS1
hacia la línea de succión de las
bombas de la línea principal HV-8629 (zinc)
Nuevamente el sistema SCADA bloqueará un cambio de bombeo de tipo de
concentrado, a menos que se haya introducido un batch de agua de por lo menos 1
hora de duración.
HV-9356 ó HV-
rama de anillos fijos seleccionada TS1
9376
en la estación terminal
SIEMPRE INICIE LA APERTURA/ARRANQUE DEL MINERODUCTO DESDE EL
TERMINAL Y TRABAJE HACIA LA ESTACIÓN DE BOMBAS PARA EVITAR
SOBREPRESIÓN EN LA LÍNEA

PIT-9388 y PIT-
arriba de la válvula de desgaste del TS1
9351
terminal
29. Confirmar llegada de flujo en el
TS1 FIT-9361
terminal
PMS4 PIT-9345
estación de monitoreo de presión 4

1.2.1
PAGE 106 OF 9

número 4
VS4 HV-9303
número 4
VS4 FIT-9304
la estación de válvulas número 4
abajo de la estacion de válvulas VS3 PIT-9280
número 3
Nótese que es posible que PIT-9280 tenga una lectura de 0 kPa previo al arranque
del mineroducto. De ser así, espere aproximadamente 15 segundos después que
la válvula de desgaste en VS4 esté abierta y proceda con el siguiente paso.

rama de anillos fijos seleccionada HV-9268 ó HV-
VS3
en la estación de válvulas número 9278
3
PIT-9274 y PIT-
arriba de la estación de válvulas VS3
9261
número 3
número 2
VS2 HV-9243
número 2
número 1

1.2.1
PAGE 107 OF 9

rama de anillos fijos seleccionada HV-9207 ó HV-
VS1
en la estación de válvulas número 9217
1
PIT-9228 y PIT-
arriba de la estación de válvulas VS1
9201
número 1
la estación de válvulas número 1 VS1 FIT-9202
45. Dar partida a las bombas de la

línea principal seleccionadas con PS1
velocidad 0%
las tres ó cuatro bombas de la detenida en la
línea principal seleccionadas línea, mantener
durante 15
segundos. En
PS1
caso contrario,
el incremento
de velocidad
podrá hacerse
más rápido.
número 3
las tres ó cuatro bombas de la detenida en la
línea principal seleccionadas línea, mantener
durante 15
segundos. En
PS1
caso contrario,
el incremento
de velocidad
podrá hacerse
más rápido.
número 2
50. Incrementar a la velocidad
deseada de las bombas de la línea
principal seleccionadas o a la PS1 FIT-8623
velocidad que genere el flujo
deseado

1.2.1
PAGE 108 OF 9

Bajo circunstancias normales, una vez que el mineroducto esté abierto y fluyendo
con las bombas de la línea principal operando suavemente con agua por un
mínimo de 10 minutos, se puede iniciar el bombeo de la pulpa. Si el mineroducto
ha estado detenido por un período prolongado (más de 4 horas), puede que se
requiera una tanda de agua prolongada. Ver Procedimiento 8.2.4.
51. Abrir la válvula del tanque 0360-TKF-400
seleccionado para bombeo del (HV-8503)
concentrado 0360-TKF-401
(HV-8504)
0360-TKF-405
PS1
(HV-8523)
0360-TKF-406
(HV-8524)
0360-TKF-407
(HV-8535)
Nótese que si se está arrancando una nueva tanda de zinc luego de una tanda
previa de cobre,el sistema SCADA inyectará un pulso de conductividad de 5
minutos antes de permitir que se abra la válvula del tanque
52. Cerrar la válvula de agua de lavado
PS1 HV-8543
a presión
Al terminar esta secuencia, el mineroducto se debe colocar en modo

automático para habilitar la secuencia de parada de emergencia.
Dependiendo de la posición de los batches en la línea y de la duración de la
detención, la gradiente hidráulica debiera alcanzar condiciones normales de
tubería totalmente llena dentro de aproximadamente 20 a 30 minutos.

1.2.1
PAGE 109 OF 9
5.0. PARADA DEL MINERODUCTO
5.1 SECUENCIA AUTOMATICA
Título del Procedimiento: Parada del Mineroducto - Secuencia Automática

Preparado por: PSI-JRI Fecha de Revisión:2003/05/006
Revisión # 2
EQUIPO DE PLANTA
de válvulas.
RESPONSABILIDAD
Supervisor de operaciones, supervisor de mantenimiento, operadores,
asistentes, patrulla del mineroducto, personal de seguridad, supervisor de
puerto.

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
Planos P&ID: 0360-M-110/111/112/113/114/115/116, 0372-M-110, 0373-M-
110, 0374-M-110, 0375-M-110, 0510-M-110.
INTRODUCCION
Para detener el mineroducto se considera más bien una parada planificada

del sistema antes que una parada de emergencia u otra condición de falla.
Antes de comenzar una parada del mineroducto, se recomienda que, por lo
menos, se haya bombeado un batch de una (1) hora de agua. Esto facilitará
el re-arranque de la línea así como también permitirá liberar los

1.2.1
PAGE 110 OF 9
enclavamientos de separación del producto. Adicionalmente, de esta manera
todos los equipos de la estación de bombas serán lavados completamente
previo a la detención, eliminando la necesidad de lavar cada equipo en forma
individual.
Si el bombeo de un batch de una hora no es factible, deberá iniciarse al
menos un bombeo de agua suficiente para lavar todo el equipo de la estación
de bombas antes de la parada. Diez minutos de bombeo de agua serán
suficientes para realizar el lavado por medio de las bombas de la línea
principal.
Si no fuera posible realizar diez minutos de bombeo de agua, la parada se
tratará como una parada de emergencia según lo contemplado en el
Procedimiento 8.1.2.4.
El método más conveniente de parada normal es el uso de una secuencia

automática programada. Ella asegura que el mineroducto se detenga en
forma segura con mínimo riesgo de sobrepresión en la línea al mismo tiempo
que minimiza las probabilidades de ocurrencia de subpresiones (slack-flow).
Condiciones significativas de slack-flow en los puntos altos y aguas abajo de
las estaciones de válvulas pueden dañar el mineroducto o los anillos durante
el re-arranque.
PASOS
Después de completar el bombeo de agua elegido (se recomienda una hora

mínimo), el operador puede iniciar la secuencia de parada automática vía la
HMI.
1. El operador inicia la secuencia automática de parada deteniendo las

bombas de la línea principal (botón “Parada de Bomba Principal “ en la
HMI)
2. El operador completa la secuencia cerrando el mineroducto (botón

“Cerrar Pipeline” en la HMI). Debe asegurarse que las bombas hayan
sido detenidas efectivamente (Paso 1). De lo contrario, el sistema
SCADA no permitirá que se ejecute la secuencia de cierre
programada.
Siguiendo la acción del operador, el sistema SCADA parará todas las

instalaciones del mineroducto usando una secuencia pre-programada. La
parada automática detendrá y aislará las bombas de la línea principal que
estén operando, cerrará la válvula de desgaste y de sello en todas las
estaciones y parará la bomba de carga que esté operando.

1.2.1
PAGE 111 OF 9
5.2 SECUENCIA MANUAL REMOTA
Título del Procedimiento: Parada del Mineroducto - Secuencia Manual

Remota
Preparado por: PSI-CMA Fecha de Revisión:2003/05/06
Revisión # 2
EQUIPO DE PLANTA
de válvulas.
RESPONSABILIDAD
asistentes, patrulla del mineroducto, personal de seguridad, supervisor de
puerto.

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
Planos P&ID: 0360-M-110/111/112/113/114/115/116, 0372-M-110, 0373-M-110,
0374-M-110, 0375-M-110, 0510-M-110.
INTRODUCCION
Para detener el mineroducto se considera más bien una parada planificada

del sistema antes que una parada de emergencia u otra condición de falla.
Antes de comenzar una parada del mineroducto, se recomienda que, por lo
menos, se haya bombeado un batch de una (1) hora de agua. Esto facilitará
el re-arranque de la línea así como también permitirá liberar los
enclavamientos de segregación del producto. Adicionalmente, de esta
manera todos los equipos de la estación de bombas serán lavados

1.2.1
PAGE 112 OF 9
completamente previo a la detención, eliminando la necesidad de lavar cada
equipo en forma individual.
Si el bombeo de un batch de una hora no es factible, deberá iniciarse al
menos un bombeo de agua suficiente para lavar todo el equipo de la estación
de bombas antes de la parada. Diez minutos de bombeo de agua serán
suficientes para realizar el lavado por medio de las bombas de la línea
principal.
Si no fuera posible realizar diez minutos de bombeo de agua, la parada se
tratará como una parada de emergencia según lo contemplado en el
Procedimiento 8.1.2.4.
Si por algún motivo no se dispone de la secuencia automática (problemas en

el PLC), se puede seguir la siguiente secuencia. Esta secuencia es más
conservadora que la secuencia automática y dará como resultado menores
presiones en la parada del mineroducto (mayores zonas de subpresión).
PASOS
Después de completar el bombeo de agua elegido (se recomienda una hora

mínimo), el operador puede iniciar la secuencia de parada completando la
siguiente secuencia:
1. Avisar a los operadores del puerto

TS1 N/A
que el bombeo está por detenerse
2. Reducir a velocidad cero las
bombas de la línea principal que PS1 FIT-8623
estén operando
3. Detener las bombas de la línea
principal que estén operando. Se 0360-PPP-416
debe verificar la efectiva detención 0360-PPP-417
de las bombas, debido a que ésta PS1 0360-PPP-418
es una condición del sistema 0360-PPP-419
SCADA para el cierre de las
válvulas de las estaciones.
4. Después de 15 segundos de
parar las bombas, confirmar que
la presión aguas arriba de VS1
VS1 PIT-9201
sea menor o igual a 12,500 kPa
de lo contrario, esperar hasta
que ésto se cumpla

1.2.1
PAGE 113 OF 9
5. Cerrar la válvula de desgaste en HV-9207 ó HV-

VS1
VS1 9217
6. 10 segundos después de iniciar
el cierre de las válvulas en VS1,
confirmar que la presión aguas
VS2 PIT-9248
arriba de VS2 sea menor o igual
a 13,000 kPa – o espere hasta
que ésto se cumpla
Asegúrese que la válvula seleccionada en VS1 esté cerrando antes de iniciar el
cierre de la válvula de desgaste en VS2.
7. Cerrar la válvula de desgaste en

VS2 HV-9243
VS2
8. 12 segundos después de iniciar
VS3 PIT-9261
que ésto se cumpla

VS3
VS3 9278
20 segundos después de iniciar
10.
PIT-
VS4 9301
que esto se cumpla
11. Cerrar la válvula de desgaste en

VS4 HV-9303
VS4
5 segundos después de iniciar el
12.
cierre de las válvulas en VS4,
PIT-
TS1 9351
arriba de TS1 sea menor o igual
que esto se cumpla
cierre de la válvula de desgaste en el terminal.

1.2.1
PAGE 114 OF 9

TS1
TS1 9376
14. Cerrar la válvula de sello en VS1 HV-9206 ó HV-
VS1
9216
15. Cerrar la válvula de sello en VS2 VS2 HV-9242
16. Cerrar la válvula de sello en VS3 HV-9267 ó HV-
VS3
9277
17. Cerrar la válvula de sello en VS4 VS4 HV-9302
18. Cerrar la válvula de HV-
T
sello en TS1 9355
S
ó HV-
1
9375
0360-PPS-410
19. Cerrar la válvula de descarga de la
(HV-8596)
bomba de carga que está
0360-PPS-411
operando
(HV-8595)
PS1
0360-PPS-412
(HV-8556)
0360-PPS-413
(HV-8555)
0360-PPS-410
20. Detener la bomba de carga que
0360-PPS-411
está operando PS1
0360-PPS-412
0360-PPS-413
0360-PPS-410
21. Cerrar la válvula de succión de la
(HV-8583)
bomba de carga que estaba
0360-PPS-411
operando previamente
(HV-8584)
0360-PPS-412
(HV-8545)
PS1
(ó
HV-8546)
0360-PPS-413
(HV-8548)
(ó
HV-8547)
22. Cerrar la válvula correspondiente al
tipo de concentrado seleccionado HV-8630 (cobre)
PS1
hacia la línea de succión de la HV-8629 (zinc)
bomba de la tubería principal

1.2.1
PAGE 115 OF 9
23. Cerrar válvula de alimentación de

HV-8540 ó HV-
agua de proceso asociada al tipo
PS1 8537 (cobre) HV-
de concentrado bombeado
8514 (zinc)
previamente
24. Cerrar la válvula principal de
PS1 HV-8543
suministro de agua proceso
0360-PPP-416
25. Cerrar las válvulas de descarga de
(HV-8665)
las bombas de la línea principal
0360-PPP-417
que estaban operando previamente
(HV-8675)
PS1
0360-PPP-418
(HV-8685)
0360-PPP-419
(HV-8695)
0360-PPP-416
26. Cerrar las válvulas de succión de
(HV-8663)
las bombas de la línea principal
0360-PPP-417
que estaban operando previamente
(HV-8673)
0360-
PPP-
418
(HV-
PS1
8683)
0360-
PPP-
419
(HV-
8693)
0360-ZMB-410
27. Lavar con agua de proceso y
0360-ZMB-411
drenar los filtros de canastilla
0360-
(strainer) en la descarga de las
ZMB-
bombas de carga
412
PS1
0360-
ZMB-
413
Al terminar esta secuencia, el mineroducto está detenido y está listo para

volver a arrancar. Las presiones a lo largo del mineroducto deben
monitorearse para asegurar que se mantengan estables. Las caídas o
aumentos en la presión observada podrían indicar válvulas con fugas.

1.2.1
PAGE 116 OF 9
5.3. PARADA DE EMERGENCIA
Título del Procedimiento: Parada de Emergencia Mineroducto

C. Dechert/D. Olcese
Revisión # 1
EQUIPO DE PLANTA
de válvulas.
RESPONSABILIDAD

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
Planos P&ID: 0360-M-110/111/112/113/114/115/116, 0372-M-110, 0373-M-110,
0374-M-110, 0375-M-110, 0510-M-110.
INTRODUCCION
Si no fuera posible realizar cinco minutos de bombeo de agua previo a la

detención, la parada se tratará como una parada de emergencia.
Se puede iniciar la parada de emergencia del mineroducto desde dos

ubicaciones –a través de la HMI por el operador del mineroducto y en las
bombas de la tubería principal. Estas dos paradas de emergencia se tratan
en las siguientes secciones.
INICIO DE LA PARADA DE EMERGENCIA
PASOS

1.2.1
PAGE 117 OF 9
Si el operador del mineroducto inicia una parada de emergencia:
1. Si la parada de emergencia fue producto de una falla de energía o por
baja presion de succión, las bombas de la línea principal se detendrán
instantáneamente.
2. El sistema SCADA parará todas las instalaciones de la tubería usando
una secuencia pre-programada (básicamente idéntica a la parada
automatizada que se trata en el Procedimiento 8.1.2.1).
3. La parada automática detendrá y aislará las bombas de línea principal
que hayan estado operando, cerrará la válvula de sello y de desgaste en
todas las estaciones.
La parada de emergencia sigue la misma secuencia que la parada

planificada para proteger el mineroducto.
Si el operador no da la orden de cerrar el mineroducto o arranca por lo

menos 1 bomba principal después de 5 minutos de la parada de las bombas,
el sistema SCADA cerrará automáticamente el mineroducto de acuerdo a la
secuencia programada.
Para paradas normales, la secuencia de parada se inicia después del

bombeo de agua. Después de una parada de emergencia, todas las tuberías
de la estación de bombas y el equipo pueden estar llenos de pulpa
(dependiendo de la condición cuando se inició la parada). Si hay pulpa
presente, la bomba de carga y las bombas de la tubería principal deben
drenarse y lavarse a presión a la brevedad y necesariamente previo al
arranque (ver Procedimientos 9.2.5 y 9.2.6, respectivamente).
PARADA DE EMERGENCIA INICIADA POR LA BOMBA DE LA LÍNEA

PRINCIPAL
Se puede iniciar una parada de emergencia para el mineroducto desde las

bombas de la línea principal en dos formas –si todas las bombas salen de
línea (parada por baja presión de succión, falla de energía, etc.) o en forma
manual en los paneles locales de control de la bomba por el operador de la
estación.
PASOS
1. Si las bombas de la línea principal se desconectan (parada), las bombas
de carga y los auxiliares de la bomba de la línea principal puede que

1.2.1
PAGE 118 OF 9
estén o puede que no estén funcionando y el mineroducto permanecerá
abierto.
Ya que las desconexiones de algunas bombas pueden ser de naturaleza

bastante corta (alta tensión hacia el AFD de la bomba), el operador del
mineroducto puede intentar reiniciar de inmediato las bombas, sin
inyección de agua de lavado en caso que el restablecimiento no tarde
más allá de 5 minutos. Por lo tanto, las desconexiones de las bombas
principales no pararán automáticamente las bombas de carga ni
cerrarán las válvulas del mineroducto.
2. Si las bombas principales se desconectan, el sistema SCADA debe
permanecer operativo en todos los casos (el sistema SCADA está
conectado a la UPS de la concentradora).
3. Si el operador elige parada de todo el sistema, la secuencia de parada
pre-programada (ver Procedimiento 8.1.2.1) será completada por el
sistema SCADA.
4. Si el operador del mineroducto planea un re-arranque rápido, entonces
deberá optar por rechazar la parada e intentar la partida del sistema.
5. Si no hay respuesta a la pregunta, el sistema SCADA iniciará la secuencia
después de 5 minutos.
Esta función se ha instalado en el caso que el operador del mineroducto esté

atendiendo otras condiciones de emergencia al momento de la desconexión
de las bombas principales. Se ha instalado un cronómetro en la pantalla de
control de la línea principal “Arrancar”, para alertar al operador de una
inminente parada automática.
Una parada iniciada por las bombas principales también puede iniciarse
desde cualquier panel local de cualquiera de las bombas principales en
operación. Cada panel ha sido equipado con un botón de emergencia
“Parada Total”.
1. Si éste es presionado por el operador de la estación, todas las bombas de

la línea principal en operación se pararán automáticamente así como
todos los auxiliares de la bomba de la línea principal.
No obstante, al igual que la desconexión de la bomba de la línea principal, no

se pararán automáticamente otros componentes del sistema (bombas de
carga y válvulas de estación).

1.2.1
PAGE 119 OF 9
2. Nuevamente, el sistema SCADA preguntará al operador del mineroducto
si se requerirá una parada completa del sistema y seguirá el mismo
protocolo para retardar o iniciar una parada.

1.2.1
PAGE 120 OF 9
6.0. CONTROLES REOLOGICOS DE LA PULPA
Título del Procedimiento: Determinación de Reología en muestras de

Pulpa
Número de procedimiento: 9.4.2 Fecha de emisión: 2003/ 03/ 24
Emitido por: J. Agustini Fecha de revisión: 2003/03/24
Aprobado por: Dante Olcese Revisión #: 1
OBJETIVO : Determinar las propiedades reólogicas en muestras de pulpa a

través del uso del Reomat RM 180
EQUIPO - MATERIALES DE LA PLANTA

 Muestra de 13 litros de pulpa.
 Reomat RM 180 ( viscosímetro).
 Vaso de vidrio 300 ó 500 ml.
 Agitador de plástico
 Guante de jebe de caña larga.
 Bandeja de aluminio.
 Phmetro
RESPONSABILIDADES
El supervisor de operaciones, operador y/o asistente de mineroducto estan a
cargo de la toma de muestras y las pruebas reológicas así como de los
reportes.
EQUIPO ESPECIAL
Ninguno
PERMISO
ninguno
INTRODUCCION
Para enviar una pulpa por el mineroducto esta debe tener parámetros
reológicos: viscosidad y tensión de corte dentro de un rango de trabajo. Este

1.2.1
PAGE 121 OF 9
procedimiento le indica los pasos que se deben seguir para realizar dicha
prueba reológica.
CALIDAD DE MUESTRA
 La muestra deberá ser tomada en baldes de 13 litros de capacidad.
 Una vez en el laboratorio, con ayuda del guante de jebe, homogenizar
manualmente la pulpa y tomar una muestra de 1 litro
aproximadamente.
 Manteniendo agitada la muestra (empleando el agitador de plástico)
medir el pH y determinar el porcentaje de sólidos, secando una
porción de la muestra (200 gr aproximadamente)
 Finalmente verter 500 ml de la muestra al vaso de vidrio
correspondiente para determinar su reología
DETERMINACION DE REOLOGIA
 Armar el equipo con el sistema de medición 1:1 SIN EL TAPON DE LA
BASE.
 Encender el equipo.
 Setear la medición en MODO MANUAL
 Ingresar el sistema de medición.
 Ingresar número de muestra (opcional)
 Ingresar fecha (opcional)
 Ingresar densidad (opcional)
 Ingresar intervalo (opcional)
 Ingresar valor de shear rate y NO DAR ENTER
 Colocar el frasco con la muestra de tal manera que el bulbo giratorio
quede sumergido en la muestra.
 Dar ENTER al valor de TENSIÓN mostrado en la pantalla ()*
 Repetir procedimiento e incrementar el valor de shear rate a rate a
intervalo constante**
 Con los datos obtenidos graficar Shear rate vs Tensión y determinar
gráficamente viscosidad y Yiel Stress.
*El valor deberá ser anotado del promedio mostrado en los primeros 10
segundos.

1.2.1
PAGE 122 OF 9
** Inicialmente, los valores del shear rate deberán cubrir los regímenes
laminar y turbulento para visualizar en forma más acertada la porción
lineal de la curva para efectos de cálculo.

1.2.1
PAGE 123 OF 9
7.0. ALARMAS DEL SISTEMA
Titulo del Procedimiento: Listado de Alarmas Principales

Procedimiento Número: 8.3 Fecha versión anterior:
2001/11/21
Aprobado por: Emisión Final: 2003/05/06
Revisión # :1
EQUIPO DE PLANTA
PLC, sistema SCADA
RESPONSABILIDAD
asistentes, patrulla del mineroducto, supervisor de puerto.

Ninguno
PERMISOS
Ninguno
Ninguno
INTRODUCCIÓN
El sistema SCADA, ubicado en la sala de control de mineroducto, dispone de
una serie de alarmas sonoras incorporadas al PLC principal y montadas en el
panel PCC-301. Las alarmas tienen el objetivo de alertar al operador si se
exceden los límites establecidos en los más importantes parámetros de
operación normal. Una vez que se ha activado la alarma, será
responsabilidad del operador:
 Reconocer la alarma y determinar la causa que la originó

 Determinar la mejor acción para eliminar dicha causa
1.2.1
PAGE 124 OF 9
 Llevar a cabo la acción correctiva
Las alarmas normalmente son activadas por una alteración del proceso,
fallas eléctricas o mecánicas o una situación que amenace la seguridad del
personal.
No obstante, el operador deberá estar capacitado para que, en caso que una
alarma se active, pueda diferenciar entre aquellas situaciones que
constituyen emergencia o alerta propiamente tales y otras provocadas por el
efecto de transmisión errónea de señales o situaciones transientes bruscas
que generen malinterpretaciones en el sistema de control.
DESCRIPCIÓN DE ALARMAS
Las alarmas forman parte de secuencias de chequeo programadas, dividas

en dos grupos:
a) Situaciones de emergencia en desarrollo
Las situaciones de emergencia en desarrollo serán advertidas por una

alarma sonora de 5 segundos de duración. Los principales eventos
que constituyen emergencia son los siguientes:
1. Ante la detención de todas las bombas principales. Bajo esta
condición, un contador comenzará a contabilizar el tiempo ocurrido
una vez producido el evento. Si el operador no cierra las válvulas
de las estaciones, el sistema SCADA lo hará automáticamente,
sólo si previamente se encontrara habilitada la secuencia
automática de detención. Mientras el contador se encuentre
activo, la alarma sonora se repetirá cada 30 segundos.
2. Ante colapso de disco de ruptura en cualquiera de las estaciones
de válvulas (VS1, VS2, VS3, VS4 y TS1).
3. Ante la advertencia de arribo a puerto de un batch dentro de 15
minutos ó menos, vía Advisor, y con las válvulas HV-9365 y HV-
9366 en el Terminal no correctamente alineadas.
b) Situaciones de alerta que requieren acción inmediata del operador.
Las situaciones de alerta que requieren acción inmediata del operador

serán advertidas por una alarma sonora de 2 segundos de duración,
repetida cada 30 segundos mientras ésta no sea reconocida por el

1.2.1
PAGE 125 OF 9
operador. Los principales eventos que constituyen alerta son los
siguientes:
1. Ante cualquier condición de mezcla de productos, tal como la
que ocurriría si las válvulas HV-8629 y HV-8630 no están
cerradas al mismo tiempo y, simultáneamente, no está cerrada
alguna de las válvulas de descarga de un tanque.
2. Ante cualquier detección de sobrepresión en cualquiera de las
estaciones de válvulas.
3. Ante la detención de una o las bombas principales.
4. Ante la detección, vía Advisor, de alarma de fuga. En este
caso, el operador debe tener claro que el Advisor interpreta
como fuga cualquier variación brusca o diferencia importante
entre las señales de flujo transmitidas desde los flujómetros de
PS1, VS1, VS4 y TS1. Asimismo, cambios bruscos de presión
en alguna de las estaciones pueden ser interpretados de la
misma manera. Por tanto, el operador deberá discriminar si la
diferencia de flujo o presiones acusada por los instrumentos se
debe a un efecto transiente de la operación o a una fuga
propiamente tal.

1.2.1
PAGE 126 OF 9
8.0. OPERACION DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y BLENDING
El mineroducto cuenta con 5 tanques de almacenamiento, 2 de los cuales

(TKF 400 y TKF 401) son empleados en el almacenamiento de concentrado
de Zinc. Los 3 restantes (TKF 405, TKF 406 y TKF 407) almacenan
concentrado de Cu.
Dado que el concentrado de Zinc presenta una sola calidad, sus tanques de
almacenamiento pueden usarse indistintamente.
Para el caso del cobre, debido a las variedades en calidad de los

concentrados producidos, prioritariamente se tiene asignada la siguiente
distribución.
- TKF 405: Concentrado de cobre bajo Bismuto (<200 ppm)
- TKF 406: Concentrado de cobre alto Bismuto (>200 ppm)
- TKF 407: Tanque swing, se emplea para uno y otro producto, o algún otro
concentrado con características diferentes a los 2 anteriores
Operar un tanque significa, dentro de la operación del mineroducto, efectuar

un llenado con el debido cuidado de las características físicas de la pulpa
para asegurar un transporte seguro y eficiente. De esta manera los valores
de viscosidad, tensión de corte, tamaño de partícula, porcentaje de sólidos y
gravedad específica del concentrado deberán conocerse en la medida que el
tanque vaya alcanzando el máximo nivel de llenado y quede listo para su
programación en el programa de bombeo.
Debe tenerse en cuenta, que la transferencia desde los espesadores debe

realizarse mediante una estrecha coordinación con el personal de la Planta
Concentradora a fin de asegurar las mejores condiciones para el envio de
cocnentrado hacia los tanques de almacenamiento, debiendo tener presente
que la operación del circuito de Molibdeno afecta las propiedades reológicas
de la pulpa por el empleo del NaSH
Una operación no común, pero que requiere de planificación previa es el

denominado “blending” o mezcla de concentrados, operación, que se realiza
únicamente bajo las siguientes circunstancias:

1.2.1
PAGE 127 OF 9
1. Cuando 1 ó más propiedades de transporte se encuentran fuera de rango
en la pulpa ha ser bombeada
2. Cuando la calidad química necesita ser mejorada para evitar penalidades
durante su comercialización
La operación de blending involucra la mezcla de un concentrado “malo” con

uno “bueno”, cuyo promedio será considerado como aceptable tanto para el
bombeo como su posterior venta, sin embargo esta operación estará sujeta a
las limitaciones impuestas por la capacidad de almacenamiento en los
tanques, disponibilidad de agua (que se bombea mientras se realiza la
mezcla, pues el mineroducto opera continuamente), y sobretodo por la
existencia en cantidades suficientes del llamado concentrado “bueno”. La
operación propiamente de mezcla se realiza entre los tanques de
almacenamiento y con la inclusión de los espesadores
Unicamente como último recurso, y frente a la imposibilidad de poder

transportar concentrados con características fuera de rangos normales, se
iniciará el reprocesamiento del material a través de su retorno hacia los
circuitos de flotación/remolienda
Es importante señalar que este tipo de operación está soportada por un

profundo conocimiento de las líneas de proceso, las mismas que deberán ser
identificadas plenamente por cada trabajador para evitar dificultades y
retrazos durante estas operaciones.

1.2.1
PAGE 128 OF 9
9.0. ESTRATEGIAS Y PROGRAMACION DE BOMBEO
De lo aprendido a través de los modulos de entrenamiento en el

Concentraining, Ud. deberá desarrollar el criterio suficiente para identificar los
escenarios de bombeo que deben ponerse en práctica en función,
principalmente, de las propiedades de transporte de la pulpa. Sin embargo
las siguientes pautas son de vital importancia para la seguridad del sistema:
1. Los parámatros de transporte deben estar dentro de sus rangos normales

el 100% de las veces. Variaciones a esta norma deben ser consultadas y
evaluadas con su superior para determinar si proceden o no
2. Es importante conocer las características de todos los productos en
tránsito dentro de la tubería y si el sistema fue detenido o no
3. Tener siempre presente el rate de producción de Planta así como la
capacidad de almacenamiento disponible en los tanques. Recuerde que
el mineroducto debe transportar el íntegro de la producción sin convertirse
en cuello de botella o retrazar por alguna otra razón la producción de
concentrados
4. Monitorear el suministro de agua de proceso hacia el mineroducto y
establecer si existe alguna limitación en su utilización; esto es
particularmente importante cuando se tiene baja producción de
concentrados y deben bombearse batches de agua de más de 8 horas
5. Tener siempre presente la disponibilidad de los equipos en la estación de
bombas y los programas de mantenimiento de los mismos. Recuerde que
el bombeo de agua puede hacerse con un mínimo de 2 bombas, pero el
bombeo de concentrado requiere un mínimo de 3
6. Consulte con el Puerto sus necesidades y/o requerimientos de
concentrados a fin de brindar, en lo posible, las facilidades del caso.
7. Finalmente grábese que lo que ingresa a la tubería no podrá ser
retornado a los tanques de almacenamiento e inexorablemente deberá
ser transportado hacia el Puerto, por lo que la seguridad del sistema es
una cuestión de previsión cuidadosa para evitar, aún en situaciones
inesperadas como paradas por diversas circunstancias, poner en peligro
la integridad del sistema o parte de el.

1.2.1
PAGE 129 OF 9
10.0. CONTROL DE GRADIENTE HIDRAULICO EN OPERACION
El control de gradiente hidraúlico es el punto medular para el control de todo

el sistema de transporte, ello debe responder a un conocimiento y criterio
desarrollados sólidamente que permita entender, desde sus fundamentos, los
fenomenos que ocurren durante el transporte de concentrados, así como
conocer todas las características físicas y reológicas de la pulpa.
Que significa el control del gradiente hidraúlico en operación?
Significa operar dentro de los rangos operativos de presión, de tal menera

que no se ponga el sistema en riesgo de sobrepresión, condición que podría
activar los dispositivos de seguridad y dañar estructuralmente la tubería, o
subpresión (presiones negativas o de vacío) que pudieran dañar el
revestimiento interno por colapso (estrangulameiento) y posterior obstrucción
de la tubería.
Como se efectúa el control del gradiente hidraúlico?
Principalmente a través de la observación y vigilancia permanente de las

tendencias de presión en las pantallas del SCADA. Estas pantallas muestran
la evolución de las presiones a lo largo de todo el recorrido y muestras los
cambios en ella como respuesta a maniobras o eventos comunes durante la
operación tales como: aumento/disminución de la velocidad de bombeo,
enganche/desenganche de anillos en las estaciones disipadoras, llegada de
interfases a una estación disipadora, parada/re-arranque del mineroducto etc.
La presión al interior de la tubería, viene dada principalmente, por la calidad

de la pulpa y los batches en tránsito al interior de la misma, de tal forma que
la estrategia y programación de bombeo deben ser realizados tomando en
cuenta sus posibles implicancias sobre la presión cuando nuevos productos
están siendo ingresados al interior de la tubería.
Por ello, resulta importante recalcar la previsión que debe tenerse en todo
momento y la capacidad de tomar medidas con la debida anticipación, para
evitar aumentos o descensos bruscos de la presión en cualquiera de los
puntos del recorrido como consecuencia de los cambios operacionales
necesarios durante la operación del transporte.

1.2.1
PAGE 130 OF 9
11.0. RONDA Y SUPERVISION
El mineroducto cuenta con sistemas automáticos de monitoreo y de control

redundantes de gran fiabilidad que significan un gran soporte para asegurar
la disponibilidad del sistema así como su seguridad. Sin embargo, dada la
naturaleza de la operación, el esfuerzo del personal para efectuar la
vigilancia de todo el sistema es importante para asegurar el control total
sobre la operación minimizando y/o eliminando, en lo posible, cualquier
evento inesperado que pudiera significar un riesgo para los componentes del
sistema de transporte.
Qué se entiende por una ronda?

Se define una ronda como el recorrido programado de las instalaciones del
mineroducto (incluído estaciones de valvulas y estaciones de monitoreo de
presión) con la finalidad de asegurar in situ la operatividad de los equipos y
componentes del pipeline así como advertir algunas señales de deterioro o
falla en ellos,.que puedan resultar en acciones inmediatas de mantenimiento.
También se incluye dentro de la ronda la verificación de algunas señales
importantes (presión en las estaciones por ejemplo) entre los instrumentos de
campo y las señales recibidas en el cuarto de control
La eficacia de la ronda se basa en la experiencia en campo del personal de

operaciones que le va a permitir interpretar algunas señales, tales como
ruido, temperatura, vibración, goteos, consumo de corriente, etc, como
indicios de falla o resultado de las operaciones normales.
Cuál es el rol de supervisión en el mieroducto?
La supervisión debe facilitar el trabajo del equipo de operaciones a través del

manejo de los recursos con los que cuenta. Es decir, el supervisor está
llamado a dirigir y controlar las operaciones diarias efectuando las
coordinaciones con otras áreas que para este fin crea conveniente. Refuerza
las rondas de las instalaciones aportando su conocimeinto y experiencia y
complementa sus observaciones con las hechas por el resto del equipo para
efectuar las acciones correctivas necesarias. Teniendo como prioridad
permanente la seguridad del sistema.

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CONCENTRAINING FASE 2

1.0 Hidraúlica Avanzada – Tratamiento de Concentrados

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 2 Preparado por J. Agustini

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 3 Preparado por J. Agustini

1.0 HIDRAULICA AVANZADA – TRATAMIENTO DE CONCENTRADOS

Una de las características mas importantes en el flujo de pulpas (slurries) es

1.1.1 FLUJO HOMOGENEO / HETEROGENEO

Régimen HOMOGENEO y Régimen HETEROGENEO.

Se caracteriza principalmente por presentar una composición UNIFORME de

No se aprecia diferencias de concentración de sólidos en la sección

Se caracteriza por presentar una composición NO UNIFORME de la mezcla

Presenta diferencias de concentración de sólidos en la sección transversal y

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 4 Preparado por J. Agustini

Ambos tipos de régimen (homogéneo, heterogéneo) pueden tener flujo en

Si el tamaño de las partículas es homogéneo, la energía requerida para

Si se tiene diferente tamaño de partículas, las partículas finas pueden actuar

Que se entiende por una mezcla homogénea / heterogénea?

Normalmente se utiliza un parámetro para cuantificar la homogeneidad o

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 5 Preparado por J. Agustini

Este método, considera como referencia la concentración de sólidos en el

La relación utilizada es:

C : Concentración de sólidos ( sección transversal de la tubería)

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 6 Preparado por J. Agustini

Resultados obtenidos en una tubería de 12”, fluido con 50% de concentración

Para tamaño de partículas menores a 100 [ m (micrones)la suspención

En la medida que crece el tamaño de partículas, resulta en una disminución

Desde un punto de vista practico, es conveniente referir que todas las

Para partículas cuyos tamaños sean mayores a 7000 (8000) [m

Para las mismas condiciones de concentración inicial (50% ) y la misma

El efecto de un cambio en la velocidad de flujo tiene importancia

Para partículas muy finas, del orden de 150 [m (micrones)], el

Para partículas gruesas, digamos de 1.15 [mm], el comportamiento cambia

Para partículas de tamaño intermedio, 600 [m (micrones)], el

Otro efecto interesante es el cambio en la viscosidad de una mezcla al

A bajas concentraciones de sólidos ( 25 – 30%), el aumento en la

Similar comportamiento presenta la tensión de corte (  ) con el aumento de

El parámetro C / Ca presenta también un comportamiento de este tipo, al

Este fenómeno ocurre cuando la tubería es detenida con pulpa en su interior.

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 8 Preparado por J. Agustini

El concentrado sedimenta y forma capas de deposito a lo largo de la tubería.

En el interior de la tubería se producen zonas donde aumenta la

Posterior a una detención, cuando se reinicia el transporte de concentrado,

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 9 Preparado por J. Agustini

Altura de Bombeo en Pulpas:

Se indica a continuación una característica de los sistemas de bombeo de

Las curvas de catalogo de las bombas centrifugas están determinadas en

Par el caso de las bombas centrifugas, se define un parámetro denominado

Se usa frecuentemente el método Warman, el cual recomienda efectuar las

Corrección de la Altura de Impulsión (Hs)

Los factores HR y ER se calculan en base al tamaño medio (d50),

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 11 Preparado por J. Agustini

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 12 Preparado por J. Agustini

El análisis reológico en una suspensión (pulpa) debe considerar:

 Granulometría de las partículas sólidas que constituyen la suspensión

Permite caracterizar un fluído en términos de su comportamiento ante

Para el caso de pulpas, concentrados, relaves, el modelo que mejor

 : Tensión de corte (en Pascales [Pa] o [dinas/cm 2] )

MODULO DE ENTRENAMIENTO AVANZADO 13 Preparado por J. Agustini

Bingham Newton P seudoP last