CONFORMADO DE POLIMEROS TERMOPLÁSTICOS

INTRODUCCIÓN

Los plásticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos, tales como piezas
moldeadas, secciones extruidas, películas y hojas, recubrimientos para aislar alambres
eléctricos y fibras para textiles. Muchos procesos para darles forma a los plásticos se adaptan
a los cauchos y a los compuestos de matriz de polímero.

La realidad es que muchas piezas que antes se hacían de metales, hoy se elaboran con
plásticos y compuestos de plástico, lo mismo ha ocurrido con el vidrio. Las razones por las
que los procesos para dar forma son tan importantes en los plaásticos son:

 La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan los

polímeros, permiten una diversidad casi ilimitada de formas geométricas de las piezas
por formar.
 Muchas piezas de plástico se forman por moldeo, que es un proceso de forma neta;
por lo general no se necesita una conformación adicional.
 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los plásticos, se
necesita menos energía, que para los metales porque las temperaturas de
procesamiento son mucho menores.

 Debido a que muchos métodos para procesar plástico son operaciones de un solo paso
(por ejemplo, moldeo), la cantidad de manejo del producto que se requiere se reduce
de manera sustancial en comparación con los metales.
 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos (excepto en
circunstancias inusuales).

Los dos tipos de plásticos son los termoplásticos y los termofijos.

Los termoplásticos no se curan, y su estructura química permanece sin cambios y si se

recalientan, aun cuando se transformen de sólido a fluido. Los termoplásticos son, por mucho,
el tipo de mayor importancia comercial, y comprenden más de 80% del peso total de los
plásticos.

Los procesos para dar forma a los plásticos se clasifican de acuerdo con la forma geométrica
del producto resultante:

1) Productos extruidos continuos con sección transversal constante distinta de las hojas,
películas y filamentos.
2) Hojas y películas continuas.
3) Filamentos continuos (fibras).
4) Piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas.
5) Piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas.
 6) Piezas discretas hechas de hojas y películas formadas.

Casi todos los procesos para dar forma a los termoplásticos comparten la etapa común de
calentar el plástico de modo que fluya.

Propiedades de los polímeros fundidos.

Para dar forma a un polímero termoplástico éste debe calentarse de modo que se suavice
hasta adquirir la consistencia de un líquido. Esta forma se denomina polímero fundido.

Viscosidad. Debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con
viscosidad elevada. La viscosidad es una propiedad de los fluidos que relaciona la fuerza
cortante que se experimenta durante el movimiento del fluido con la tasa de deformación. La
viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros porque la mayoría de métodos
para dar forma involucran el flujo del polímero fundido a través de canales pequeños o
aberturas de troqueles.

Para un polímero fundido, la viscosidad decrece con la velocidad de corte, lo que indica que
el fluido se vuelve más delgado a tasas más elevadas de corte. Este comportamiento se llama
seudoplasticidad.

Además del efecto de la velocidad de corte (gasto del fluido), la viscosidad de un polímero
fundido también se ve afectada por la temperatura. Como ocurre con la mayoría de los
fluidos, el valor disminuye con el aumento de la temperatura.

Viscoelasticidad. Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es la viscoelasticidad.

Un buen ejemplo es la expansión del troquel en la extrusión, en la que el plástico caliente se
expande conforme sale de la abertura del troquel. El efecto, del material extruido “recuerda”
su forma y trata de regresar a ella después de dejar el orificio del troquel.

Los esfuerzos de compresión que actúan sobre el material conformado ingresa a la abertura
pequeña del troquel, el cual no se relajan de inmediato. Cuando el material sale después del
orificio y la restricción desaparece, los esfuerzos no liberados hacen que la sección
transversal se expanda.

EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de
un orificio a través de un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección
transversal adquiere la forma determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma
a termoplásticos y elastómeros (rara vez para termofijos) para producir en masa artículos
tales como tubería, ductos, mangueras y formas estructurales (tales como molduras para
ventanas y puertas), hojas y película, filamentos continuos, así como recubrimientos para
alambres y cables eléctricos. Para estos tipos de productos, la extrusión se lleva a cabo como
proceso continuo; el extruido se corta después con las longitudes deseadas.
Proceso y equipo
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro
de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya a través de
la abertura de un troquel por medio de un tornillo rotatorio. Los dos componentes principales
del extrusor son el barril y el tornillo. El troquel no es un componente del extrusor; es una
herramienta especial que debe fabricarse para el perfil particular que se va a producir.

El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por medio de la
acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y
se divide en secciones que son:

1) Sección de alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y recibe

precalentamiento.
2) Sección de compresión, en la que el polímero se transforma para adquirir consistencia
líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y se comprime el
material.
3) Sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera presión
suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel.

Antes de llegar al troquel, el fundido pasa a través del paquete de la pantalla, una serie de
mallas de alambre sostenidas por una placa rígida (llamada placa rompedora) que contiene
agujeros axiales pequeños. El paquete de la pantalla sirve para 1) filtrar los contaminantes y
grumos duros del fundido, 2) generar presión en la sección de medición y 3) forzar al flujo
del polímero fundido y borrar de su “memoria” el movimiento circular impuesto por el
tornillo. Esta última función tiene que ver con la propiedad viscoelástica del polímero.

Configuraciones del troquel y productos extruidos

La forma del orificio del troquel determina la forma de la sección transversal del extruido.
Se puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes,
como sigue: 1) perfiles sólidos, 2) perfiles huecos, como tubos, 3) recubrimientos de alambre
y cable, 4) hoja y película y 5) filamentos. En ocasiones, estas últimas formas involucran
procesos de formado adicionales a la extrusión.

Perfiles sólidos. Éstos incluyen formas regulares: círculos, cuadrados y secciones

transversales tales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas, y accesorios
para automóviles y viviendas. Cuando el material sale del troquel, todavía está suave, ya que
adoptan su mejor forma durante el enfriamiento, éste se lleva a cabo por medio de soplar aire,
rociar agua o pasar el extruido a través de un conducto de agua. Para compensar la expansión
del troquel, la abertura de éste se hace suficientemente larga para eliminar algo de la memoria
del polímero fundido.

Para distintas formas, la abertura del troquel se diseña con una sección transversal que es
ligeramente distinta del perfil que se desea, por lo que el efecto de la expansión del troquel
es proveer una corrección de la forma.
Perfiles huecos. La extrusión de perfiles huecos, tales como tubos, tuberías, mangueras y
otras secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un mandril para obtener la
forma hueca. El polímero fundido fluye alrededor de las patas dando soporte al mandril para
reunirse en una pared de tubo monolítica. Es frecuente que el mandril incluya un canal a
través del cual se inyecta aire para mantener la forma hueca del extruido mientras se
endurece. Las tuberías y los tubos se enfrían por medio de canales de agua abiertas o haciendo
pasar el extruido suave a través de un tanque lleno de agua.

Recubrimiento de alambre y cable. Se crea un vacío ligero entre el alambre y el polímero

para facilitar la adhesión del recubrimiento. El alambre tenso provee rigidez durante el
enfriamiento, a lo que, por lo general, se contribuye haciendo pasar el alambre recubierto a
través de un canal de agua.

Defectos de la extrusión
 Uno de los peores es la fractura del fundido, en la que las tensiones que actúan sobre
el fundido inmediatamente antes y durante su paso a través del troquel son tan grandes
que ocasionan una falla.
 Un defecto más común de la extrusión es la piel de tiburón, en la que la superficie del
producto se arruga al salir del troquel. Los esfuerzos de tensión aparecen en la
superficie al estirarse este material para estar a la par con el núcleo central que se
mueve más rápido. Estos esfuerzos ocasionan rupturas menores que arrugan la
superficie.
 Si el gradiente de velocidad se vuelve extremo, aparecen marcas prominentes en la
superficie, lo que le da el aspecto de un tronco de bambú.

PRODUCCIÓN DE HOJAS Y PELÍCULA

Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de varios procesos;
los más importantes son dos métodos que se basan en la extrusión. El término hoja se refiere
a material cuyo espesor es de 0.5 mm (0.020 in) de alrededor de 12.5 mm (0.5 in), y se usa
para productos como recubrimientos para ventanas y materiales para termoformados. El
término película se refiere a espesores por debajo de 0.5 mm (0.020 in). Las películas
delgadas se usan para empacar (material para envolver productos) bolsas para abarrotes y
basura); las aplicaciones de película más gruesa incluyen cubiertas y forros.

Extrusión de hoja y película con troquel de rendija. Se producen hojas y películas de

espesores diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una rendija angosta
como abertura del troquel. Una de las dificultades de este método de extrusión es la
uniformidad del espesor a todo lo ancho del material. Esto se debe al cambio drástico de
forma que experimenta el polímero fundido durante su flujo a través del troquel, y a las
variaciones de la temperatura y presión en éste.

Por lo general, esto se hace dirigiendo de inmediato el material extruido hacia una tina de
agua o hacia rodillos gélidos. Además, es posible alcanzar tolerancias estrechas para el
espesor de la película. Debido al método de enfriamiento que se usa en este proceso, se le
conoce como extrusión con rodillo frío.

Proceso de extrusión de película soplada. Éste es el otro proceso muy usado para hacer
película delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que combina la
extrusión y el soplado para producir un tubo de película delgada. El proceso comienza con la
extrusión de un tubo que se jala de inmediato hacia arriba mientras aún está fundido, y se
expande en forma simultánea por medio de aire que entra a su interior a través del mandril
del troquel. Una “línea de congelación” marca la posición en que ocurre la solidificación del
polímero de la burbuja que asciende. La presión del aire en la burbuja debe permanecer
constante para mantener uniforme el espesor de la película y el diámetro del tubo. Los
rodillos de guía y los de aplanado también se utilizan para fijar el tubo soplado y dirigirlo
hacia los rodillos de presión. Luego se colecta el tubo plano en un carrete.

El efecto del inflado por aire es estirar la película en ambas direcciones conforme se enfría
desde su estado fundido. Esto da como resultado propiedades isotrópicas de resistencia, lo
que es una ventaja sobre otros procesos: 1) la facilidad con la que pueden cambiarse la tasa
de extrusión y la presión del aire para controlar el ancho y espesor del material. 2) la película
soplada final puede almacenarse en forma tubular (por ejemplo, para bolsas de basura) o
cortarse después por las orillas a fin de obtener dos películas delgadas paralelas.

Calandrado. Éste es un proceso para producir hojas y películas a partir de caucho o

termoplásticos tipo caucho tales como el PVC plastificado. En el proceso, el material inicial
pasa por una serie de rodillos que lo trabajan y que reducen su espesor a la medida deseada.
El equipo es caro, pero la tasa de producción es alta. El proceso es notable por el buen
acabado de las superficies y por la exactitud alta de las medidas de la película. Los productos
de plástico elaborados con el proceso de calandrado incluyen cubiertas de PVC para pisos,
cortinas para baño, manteles de vinilo, cubiertas para albercas, lanchas y juguetes inflables.

PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS (HILADO O HILANDERÍA)

Una fibra se define como una banda larga y delgada de material cuya longitud es al menos
100 veces mayor que la dimensión de su sección transversal. Un filamento es una fibra de
longitud continua.

El término hilado agrupa los métodos que se emplean para obtener y tejer las fibras naturales
en hilos o hebras. En la producción de fibras sintéticas, el término se refiere al proceso de
extruir un polímero fundido o solución a través de una hilera (troquel con muchos agujeros
pequeños) para hacer los filamentos, los que luego se extraen y enrollan en una bobina. Hay
tres principales variantes en la torsión de fibras sintéticas, dependiendo del polímero que se
procese: 1) hilado fundido, 2) hilado seco y 3) hilado húmedo.

El hilado fundido se emplea cuando el polímero de inicio se procesa mejor si se calienta hasta
fundirlo y se bombea a través de la hilera, en forma muy parecida a la extrusión convencional.
Los filamentos que salen del troquel se jalan y en forma simultánea se enfrían con aire antes
de ponerlos juntos y enrollarlos en la bobina. El hilado fundido se utiliza para el poliéster y
naylon (siendo éstas las fibras sintéticas más importantes); el hilado fundido es el más
importante de los tres procesos para elaborar fibras sintéticas.

En el hilado seco, el polímero de inicio está en solución, y el solvente se separa por

evaporación. El extruido se jala a través de una cámara caliente que elimina el solvente; por
otro lado, la secuencia es similar a la anterior. Las fibras de acetato de celulosa y acrílico se
producen con este proceso.

En el hilado húmedo, el polímero también está en solución, sólo que el solvente no es volátil.
Para separar al polímero, debe pasarse al extruido a través de un producto químico líquido
que coagula o precipita al polímero en bandas coherentes que luego se colocan en bobinas.
Este método se emplea para producir rayón (fibras de celulosa regeneradas). Los filamentos
producidos con cualquiera de los tres procesos por lo general están sujetos a un estirado
adicional en frío para alinear la estructura cristalina a lo largo de la dirección del eje del
filamento.

PROCESOS DE RECUBRIMIENTO 

El recubrimiento con plástico (o caucho) involucra la aplicación de una capa del polímero
dado sobre un material que es el sustrato. Se observan tres categorías: 1) recubrimiento de
alambre y cable; 2) recubrimiento plano, que involucra recubrir una película plana; y 3)
recubrimiento de contorno, que cubre un objeto tridimensional.

El recubrimiento plano se emplea para cubrir telas, papel, tableros y hojas de metal; estos
artículos son productos principales para ciertos plásticos. En la mayoría de casos, el
recubrimiento mide sólo de 0.01 a 0.05 mm (0.0005 a 0.002 in) de espesor.

En el método del rodillo, se exprime el material de polímero para recubrir, contra el sustrato,
por medio de rodillos opuestos. Con el método del bisturí, un cuchillo afilado controla la
cantidad de polímero fundido con que se recubre al sustrato. En ambos casos, el material de
recubrimiento se suministra ya sea con un proceso de extrusión con troquel de rendija o por
calandrado.

El recubrimiento de contorno de objetos tridimensionales se lleva a cabo por inmersión o

rociado. La inmersión consiste en sumergir el objeto en un baño apropiado de polímero o
solución fundidos, seguido de enfriamiento o secado. El rociado (como la pintura en rocío)
es un método alternativo para aplicar recubrimiento de polímero a un objeto sólido.

MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza
un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde,
donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad. El
molde puede contener más de una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen molduras
múltiples.
Es posible obtener formas complejas e intrincadas con el moldeo por inyección. El reto en
esos casos es fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la pieza, y que
también permita el retiro de ésta. El molde determina la forma y el tamaño de la pieza, y es
la herramienta especial en el moldeo por inyección.

Proceso y equipo
Una máquina de moldeo por inyección consta de dos componentes principales: 1) la unidad
de inyección de plástico y 2) la unidad de sujeción del molde. La unidad de inyección es muy
parecida a un extrusor. Consiste en un barril al que se alimenta desde un extremo por una
tolva que contiene un suministro de pellets de plástico.

Dentro del barril hay un tornillo extrusor que además de girar para mezclar y calentar el
polímero, también actúa como martinete que se mueve con rapidez hacia delante para
inyectar plástico fundido al molde.

La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son 1) mantener
las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra, 2) mantener cerrado al
molde durante la inyección, por medio de la aplicación de una fuerza que lo sujeta lo
suficiente para resistir la fuerza de inyección y 3) abrir y cerrar el molde en los momentos
apropiados del ciclo de inyección. La unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y
otra móvil, y un mecanismo para mover ésta. El mecanismo básicamente es una prensa de
potencia que funciona por medio de un pistón hidráulico o dispositivos de palanca mecánica
de varios tipos.

La acción comienza con el molde abierto y la máquina lista para comenzar un nuevo moldeo:
1) el molde se cierra y se sujeta. 2) Se inyecta un disparo de fundido a alta presión hacia la
cavidad del molde, el cual se ha puesto a la temperatura y viscosidad correctas por medio de
calor y trabajo mecánico del tornillo. El plástico se enfría y comienza a solidificarse cuando
se encuentra con la superficie fría del molde. 3) El tornillo gira y se retrae con la válvula de
retención de vapor abierta para permitir que polímero nuevo fluya hacia la parte delantera
del barril. Entre tanto, el polímero en el molde se ha solidificado por completo. 4) El molde
se abre, y la pieza se expulsa y retira.

Molde
Es la herramienta especial en el moldeo por inyección; está diseñado sobre medida y se
fabrica para la pieza específica que se ha de producir.

Molde de dos placas. Consiste en dos mitades unidas a las dos placas de la unidad de
abrazaderas de la máquina moldeadora. El rasgo más notorio del molde es la cavidad. Los
moldes pueden tener una cavidad o varias, a fin de producir más de una pieza en un solo
disparo.

Un molde debe tener canal de distribución por el que fluya el polímero fundido, de la boquilla
del barril de inyección a la cavidad del molde. El canal distribuidor consiste en 1) un
bebedero, que va de la boquilla al molde; 2) vaciadores, que van de la toma a la cavidad (o
cavidades); y 3) puertas, que restringen el flujo del plástico hacia la cavidad.

Es necesario un sistema de eyección para expulsar la pieza moldeada de la cavidad en el

extremo del ciclo de moldeo. Por lo general, son los pasadores eyectores construidos en la
mitad móvil del molde los que llevan a cabo esta función. La cavidad está dividida entre las
dos mitades del molde de tal forma que la contracción natural del moldeo ocasiona que la
pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores eyectores empujan
la pieza fuera de la cavidad del molde.

Se requiere un sistema de enfriamiento para el molde. Éste consiste en una bomba externa
conectada a pasajes en el molde, a través de los cuales circula agua para eliminar calor del
plástico caliente.

En resumen, un molde consiste en 1) una o más cavidades que determinan la forma de la

pieza, 2) canales de distribución a través de los cuales el polímero fundido fluye a las
cavidades, 3) un sistema de eyección para la remoción de la pieza, 4) un sistema de
enfriamiento y 5) conductos para permitir la evacuación del aire de las cavidades.

Otros tipos de molde. El de dos placas es el molde más común en el moldeo por inyección.
Uno alternativo es el molde de tres placas, este diseño de molde tiene ventajas. En primer
lugar, el flujo de plástico fundido ocurre a través de una puerta ubicada en la base de la pieza
con forma de taza, en vez de en un lado. Esto permite una distribución más pareja de fundido
en los lados de la taza. En segundo lugar, el molde de tres placas permite una operación más
automática de la máquina moldeadora. Cuando el molde se abre, se divide en tres placas con
dos aberturas entre ellas, que caen por gravedad.

El bebedero y el vaciador de un molde convencional de dos o tres placas representan un

desperdicio de material. En muchos casos se desechan y vuelven a usar; sin embargo, en
otros, el producto debe hacerse de plástico “virgen” por especificaciones de la pieza a
realizar. El molde de vaciadero caliente elimina la solidificación del bebedero y del vaciadero
por medio de la colocación de calentadores alrededor de los canales correspondientes del
vaciadero.

Máquinas de moldeo por inyección

Unidades de inyección. En la actualidad son dos tipos de unidades de inyección los que más
se utilizan. La máquina de tornillo es la más común. Este diseño emplea el mismo barril para
la fundición e inyección del plástico. Este tipo se denomina máquina preplastificadora de
tornillo o máquina de dos etapas. Desde la tolva se alimentan pellets de plástico hacia la
primera etapa, que usa un tornillo para dirigir el polímero hacia delante y fundirlo. Este barril
alimenta a otro que usa un pistón para inyectar el material fundido en el molde.

Unidades de sujeción Los diseños de sujeción son de tres tipos: de palanca, hidráulica e
hidromecánica. La sujeción de palanca incluye varios diseños. Un actuador mueve la cruceta
hacia delante, el que extiende los eslabones de palanca para empujar las placas móviles en
dirección de la posición cerrada. Las unidades de abrazaderas de palanca parecen más
apropiadas a máquinas de tonelaje relativamente bajo. Las abrazaderas hidráulicas, se
emplean en máquinas moldeadoras de inyección de tonelaje elevado.

Las abrazaderas hidrodinámicas están diseñadas para tonelajes grandes, operan con 1) el
uso de cilindros hidráulicos para mover con rapidez el molde hacia la posición de cerrado, 2)
el cierre de la posición por medios mecánicos y 3) el empleo de cilindros hidráulicos de
presión alta para, finalmente, cerrar el molde y almacenar el tonelaje.

Contracción
Los polímeros tienen coeficientes de expansión térmica elevados, y durante el enfriamiento
del plástico en el molde ocurre una contracción significativa. Algunos termoplásticos sufren
una contracción volumétrica de alrededor de 10% después de la inyección en el molde.

En la práctica comercial del moldeo, antes de hacer el molde debe obtenerse del productor
los valores de la contracción para el compuesto específico por moldear. Con el fin de
compensar la contracción, las dimensiones de la cavidad del molde deben hacerse más
grandes que las de la pieza especificada.

Defectos en el moldeo por inyección

 Disparos cortos: Es un moldeo que se solidifica antes de que la cavidad se llene por
completo. El defecto se corrige si se incrementa la temperatura y/o la presión.
 Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la
superficie de separación, entre las placas del molde; también sucede alrededor de los
pasadores de inyección. Por lo general, el defecto lo ocasionan 1) conductos y claros
demasiado grandes en el molde, 2) presión de inyección demasiado alta en
comparación con la fuerza de sujeción, 3) temperatura de fusión demasiado elevada
o 4) tamaño excesivo del disparo.
 Marcas de hundimiento y vacíos: Una marca de hundimiento ocurre cuando la
superficie exterior del molde se solidifica, pero la contracción del material del interior
hace que la capa se reduzca por debajo del perfil que se planeaba. Un vacío es
ocasionado por el mismo fenómeno básico; sin embargo, el material de la superficie
conserva su forma y la contracción se manifiesta como un vacío interno debido a
fuerzas de tensión grandes sobre el polímero que aún está fundido.
 Líneas de soldadura: Ocurren cuando el polímero fundido fluye alrededor de un
núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde, y se encuentra desde
direcciones opuestas; la frontera así formada se denomina línea de soldadura, y tiene
propiedades mecánicas inferiores a las del resto de la pieza.

Otros procesos del moldeo por inyección

Moldeo por inyección de espuma termoplástica. Uno de los procesos, en ocasiones
llamado moldeo de espuma estructural, involucra el moldeo de piezas de termoplástico que
poseen una capa exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas piezas tienen
razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones estructurales.

Una pieza de espuma estructural se produce ya sea con la introducción de gas en el plástico
fundido en la unidad de inyección o con la mezcla de un ingrediente que produzca gas con
los pellets de inicio. Durante la inyección, se fuerza dentro de la cavidad del molde una
cantidad insuficiente de material fundido, donde se expande (espuma) y lo llena. Los artículos
hechos con espuma estructural incluyen estuches para electrónica, carcasas de máquinas para
negocios, componentes de muebles y tanques para lavadoras. Las ventajas del moldeo de
espuma estructural incluyen presiones de inyección y fuerzas de sujeción más bajas, con lo
que se está en capacidad de producir componentes grandes. Una desventaja del proceso es
que las superficies resultantes de la pieza tienden a ser rugosas, con vacíos ocasionales.

Procesos de moldeo por inyección múltiple. Los polímeros se inyectan en forma simultánea
o secuencial, y puede haber más de una cavidad de molde involucrada.

El moldeo en sándwich incluye la inyección de dos polímeros separados; uno constituye la

capa externa de la pieza y la otra el núcleo interno, que es el caso común de una espuma de
polímero. La estructura final es similar a la de una espuma estructural. Sin embargo, la
moldura posee una superficie suave, con lo que se evita una de las desventajas principales
del proceso anterior. Además, consiste en dos plásticos distintos, cada uno de los cuales tiene
características propias adecuadas para la aplicación. El moldeo por inyección doble se utiliza
para combinar plásticos de dos colores distintos (por ejemplo, cubiertas de las luces traseras
de los automóviles) o para obtener propiedades diferentes en secciones distintas de la misma
pieza.

MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presión del aire para inflar plástico
suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial importante para fabricar
piezas de plástico huecas, de una sola pieza y con paredes delgadas, como botellas y
contenedores similares.

El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas: 1) fabricación de un tubo de inicio de
plástico fundido, llamado parison, y 2) inflación del tubo hasta que adquiere la forma final
que se desea. El formado del parison se lleva a cabo por cualquiera de dos procesos: 1)
extrusión o 2) moldeo por inyección.

Moldeo por soplado y extrusión. Producción elevada para fabricar botellas de plástico. Por
lo general, se requiere que el contenedor soplado sea rígido, y la rigidez depende del espesor
de la pared, entre otros factores. El espesor de la pared del contenedor soplado se relaciona
con el parison de extruido inicial. El diámetro medio del tubo conforme sale del troquel se
determina con la media del diámetro del troquel Dd. La expansión del troquel ocasiona la
expansión hasta un diámetro medio del parison Dp. El espesor de la pared se expande de td
a tp.
La razón de expansión del diámetro del parison está dada por

𝐷𝑝
𝑟𝑠𝑑 =
𝐷𝑑

mientras que la razón de expansión del espesor de pared es

𝑡𝑝
𝑟𝑠𝑡 =
𝑡𝑑

La expansión del espesor de pared es proporcional al cuadrado del diámetro de la expansión;

es decir,

𝑟𝑠𝑡 = 𝑟𝑠𝑑 2

y por tanto,

𝑡𝑝 = 𝑟𝑠𝑑 2 𝑡𝑑

Cuando el parison se infla hasta el diámetro del molde de inflación Dm, con la reducción
correspondiente del espesor de pared a tm, y si se supone un volumen constante de la sección
transversal, se tiene

𝜋𝐷𝑝 𝑡𝑝 = 𝜋𝐷𝑚 𝑡𝑚
Al resolver tm se obtiene

𝐷𝑝 𝑡𝑝
𝑡𝑚 =
𝐷𝑚

Se sustituyen las ecuaciones en esta ecuación y queda:

𝑟𝑠𝑑 2 𝑡𝑑 𝐷𝑑
𝑡𝑚 =
𝐷𝑚
La cantidad de expansión del troquel en el proceso inicial de extrusión se mide por
observación directa; y las dimensiones del troquel son conocidas. Así, es posible determinar
el espesor de pared del contenedor moldeado por soplado.

Una ecuación que proviene de la resistencia de materiales relaciona el esfuerzo con la presión
interna p en un tubo, dado su diámetro D y espesor de pared t:

𝑝𝐷
𝜎=
2𝑡

Con el razonamiento de que el esfuerzo máximo ocurrirá justo antes de que el parison se
expanda al tamaño del diámetro del molde soplado (esto es, cuando D sea máximo y t
mínimo), y al reacomodar la ecuación (13.26) para resolver p, se obtiene

2𝜎𝑡𝑚
𝑝=
𝐷𝑚

donde p es la presión del aire usada durante el moldeo soplado, en Pa (lb/in 2). La dificultad
para utilizar la fórmula es la determinación del esfuerzo permisible porque el polímero se
encuentra en una condición de calentamiento y muy plástica. En una operación industrial, los
parámetros del proceso se estiman por ensayo y error.

Moldeo soplado por inyección En este proceso, el parison de inicio se moldea por inyección
en vez de extrusión. En comparación con su proceso competidor basado en la extrusión, el
de soplado por inyección tiene una tasa de producción menor.

En una variante del moldeo con soplado por inyección, llamada moldeo soplado por
estiramiento, la barra de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison moldeado, lo que
estira el plástico suave y crea un esfuerzo más favorable del polímero. La estructura resultante
es más rígida, con más transparencia y resistencia mayor al impacto. El material más utilizado
para el moldeo soplado por estiramiento es el tereftalato de polietileno (PET), un poliéster
que tiene permeabilidad muy baja y adquiere resistencia por medio del proceso de moldeo
soplado por estiramiento.

Materiales y productos. El polietileno es el polímero de uso más común para este proceso,
en particular, el de alta densidad y peso molecular elevado (HDPE y HMWPE). Si se
comparan sus propiedades con las del PE de baja densidad dados los requerimientos de
rigidez del producto final, es más económico usar estos materiales más caros debido a que
las paredes del contenedor pueden fabricarse más delgadas. Otras molduras por soplado están
hechas de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC) y tereftalato de polietileno.

Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo líquidos constituyen la

mayor parte de productos que se fabrican. Otros incluyen tambos grandes (55 gal) para
embarcar líquidos y polvos, grandes tanques de almacenamiento (2 000 gal), tanques para
gasolina de automóviles, juguetes y cascos para veleros y botes pequeños.

MOLDEO ROTACIONAL
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de lograr una
forma hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al moldeo por soplado a fin
de fabricar formas grandes y huecas. El rotomoldeo tiende a favorecer configuraciones
geométricas externas más complejas, piezas más grandes y cantidades de producción
pequeñas, más que el moldeo por soplado. El proceso consiste en las siguientes etapas: 1) se
carga una cantidad predeterminada de polvo de polímero en la cavidad de un molde
deslizante. 2) Después se calienta el molde y se gira en forma simultánea sobre dos ejes
perpendiculares, 3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de
plástico se solidifica. 4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales
que se emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza centrífuga,
la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies del molde.

En el moldeo rotacional, los moldes son simples y baratos, en comparación con el moldeo
por inyección o por soplado, pero el ciclo de producción es mucho más largo, y dura 10
minutos o más. Es frecuente que el moldeo rotacional se lleve a cabo en una máquina de
cavidades múltiples, la primera estación de trabajo es de carga y descarga, en la que la pieza
terminada se retira del molde. La segunda estación consiste en una cámara de calentamiento
en la que aire a temperatura alta calienta el molde por convección al mismo tiempo que éste
gira. La tercera estación enfría el molde, con el uso de aire frío forzado o rocío de agua, para
enfriar y solidificar el plástico interior del molde.

La lista incluye juguetes huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y canoas,
cajas de arena, alberquitas; boyas y otros dispositivos de flotación; elementos de cajas de
tráiler, tableros automotrices, tanques de combustible; piezas de equipaje, mobiliario, botes
para basura; maniquíes; barriles industriales de gran tamaño, contenedores y tanques de
almacenamiento; excusados portátiles, y tanques sépticos.

TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja plana termoplástica
para hacer que adquiera la forma deseada. El proceso se utiliza mucho para empacar
productos de consumo y para fabricar artículos grandes como tinas de baño, reflectores de
contorno y forros interiores de puertas para refrigeradores.

Consiste en dos etapas principales: 1) calentamiento y 2) formado. Por lo general, el

calentamiento se realiza con el empleo de calentadores eléctricos radiantes, localizados a
ambos lados de la hoja de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm (5 in). La
duración del ciclo de calentamiento necesario para suavizar lo suficiente la hoja depende del
polímero, de su espesor y color. Los métodos por los que se lleva a cabo la etapa de formado
se clasifican en tres categorías básicas: 1) termoformado al vacío, 2) termoformado de
presión y 3) termoformado mecánico.
Termoformado al vacío. El primer método fue el termoformado al vacío en el que se utiliza
una presión negativa para empujar una hoja precalentada contra la cavidad de un molde. Los
agujeros para inducir el vacío en el molde son del orden de 0.8 mm (0.031 in) de diámetro,
por lo que su efecto sobre la superficie del plástico es menor.

Termoformado de presión. Involucra una presión positiva que fuerza al plástico calentado
hacia la cavidad del molde. Ésta se llama termoformado de presión, o formado por soplado;
su ventaja sobre el formado al vacío es que es posible generar presiones más grandes, ya que
esta última se limita a un máximo teórico de 1 atm. En el formado por soplado son comunes
las presiones de 3 a 4 atm. La secuencia del proceso es similar a la anterior; la diferencia
estriba en que la hoja se presuriza desde arriba de la cavidad del molde.

Son moldes negativos debido a que tienen cavidades cóncavas. Un molde positivo tiene forma
convexa. En el termoformado se utilizan ambos tipos.

Podría parecer que la diferencia entre los moldes positivo y negativo carece de importancia,
porque las formas de la pieza son idénticas, como se aprecia en los diagramas. Sin embargo,
si la pieza se presiona contra un molde negativo, entonces su superficie exterior tendrá el
mismo aspecto que la de la cavidad del molde. La superficie interior será una aproximación
del contorno y poseerá un acabado correspondiente al de la hoja de inicio. Por el contrario,
si la hoja se presiona sobre un molde positivo, entonces su superficie interior será igual a la
del molde convexo y su superficie exterior seguirá aproximadamente igual. En función de
los requerimientos del producto, esta diferencia puede ser importante.

Otra diferencia está en el adelgazamiento de la hoja de plástico, los moldes positivo y

negativo producen patrones de adelgazamiento diferentes en una pieza dada.

Contacto con la superficie superior (que corresponde a la base de la tina) se solidifica con
rapidez y no experimenta virtualmente ningún estiramiento. Esto da como resultado una base
gruesa pero un adelgazamiento significativo de las paredes de la tina. Por el contrario, un
molde negativo genera una distribución más pareja del estiramiento y adelgazamiento de la
hoja antes de que haga contacto con la superficie fría.

Una forma de mejorar la distribución del adelgazamiento con un molde positivo es pre-estirar
la hoja antes de plegarla sobre la forma convexa.

Termoformado mecánico El tercer método, llamado termoformado mecánico, utiliza

moldes positivos y negativos que se juntan contra la hoja de plástico calentada, lo que la
fuerza a adoptar la forma de ellos. En el método de formado mecánico puro no se utiliza en
absoluto la presión del aire. Sus ventajas son que se tiene un control dimensional mejor y la
oportunidad de detallar la superficie de la pieza por ambas caras. La desventaja es que se
requieren dos mitades de molde; por esa razón, los moldes para los otros dos métodos son
menos costosos.

Aplicaciones El termoformado es un proceso de conformación secundario; el proceso

primario es que produce la hoja o película. Los plásticos comunes para el termoformado son
el poliestireno, acetato de celulosa y butirato acetato de celulosa, ABS, PVC, acrílico
(polimetilacrilato), polietileno y polipropileno.

Los artículos de película delgada para empaque que se producen en masa con termoformado
incluyen paquetes de ampolletas y envolturas. Las aplicaciones del termoformado incluyen
piezas grandes que pueden producirse a partir de hojas más gruesas. Algunos ejemplos
incluyen cubiertas para máquinas de oficina, cascos de lancha, regaderas, difusores de luz,
anuncios de publicidad y señalamientos, tinas para baño y ciertos juguetes.