PFC Jesus Jabonero

Universidad Carlos III de Madrid
Repositorio institucional e-Archivo http://e-archivo.uc3m.es

Trabajos académicos Proyectos Fin de Carrera
2010
Modelado y análsis de un brazo mecánico
Jabonero Cámara, Jesús
http://hdl.handle.net/10016/10766
Descargado de e-Archivo, repositorio institucional de la Universidad Carlos III de Madrid

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID ESCUELA
POLITÉCNICA SUPERIOR
MODELADO Y ANÁLISIS
DE UN BRAZO
MECÁNICO
PROYECTO FIN DE CARRERA
INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL

MECÁNICA
Autor: Jesús Jabonero Cámara

Tutor: Cristina Castejón
LEGANES 2010
MODELADO Y ANÁLISIS DE UN BRAZO MECÁNICO
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Índice
Índice ......................................................................................................................................................................... 3
Índice de Ilustraciones ...................................................................................................................................... 6
Índice de Tablas ................................................................................................................................................... 9
Índice de Gráficas ............................................................................................................................................. 10
Capítulo 1 .............................................................................................................................................................. 11
Objetivo y Motivación del proyecto...................................................................................................... 11
1.1 Objetivo. ........................................................................................................................ 12
1.2 Motivación..................................................................................................................... 13
Capítulo 2 .............................................................................................................................................................. 17
Introducción. .................................................................................................................................................... 17
2.1 Introducción a la robotica ............................................................................................. 18
2.1.1 Clasificación de los robots industriales ....................................................................... 20
2.1.2 Estructura mecánica de un brazo robótico................................................................ 24
2.1.3 Transmisiones y reductores ............................................................................................ 26
2.1.4 Elementos terminales ......................................................................................................... 28
2.1.5 Características a considerar en la selección de un robot. .................................... 29
Capítulo 3 .............................................................................................................................................................. 33
Programas Utilizados y Métodos de Análisis. ................................................................................ 33
3.1 Solid Edge ...................................................................................................................... 34
3.1.1 Introducción ........................................................................................................................... 34
3.1.2 Historia ..................................................................................................................................... 34
3.1.3 Synchronous Technology y Solid Edge ........................................................................ 35
3.1.4 Entorno pieza síncrono ...................................................................................................... 38
3.1.5 Entorno conjunto síncrono............................................................................................... 39
3.2 Femap ............................................................................................................................ 40
3.2.1 Historia ..................................................................................................................................... 41
3.2.2 Windows nativo .................................................................................................................... 42
3.3.3 Solver independiente .......................................................................................................... 43
3.3 Método de los elementos finitos .................................................................................. 46
3.3.1 Breve reseña histórica ........................................................................................................ 47
3.3.2 Uso práctico del método hacia 1950 ............................................................................ 47
3.3.3 De 1960 a 1970 ..................................................................................................................... 47
3.3.4 A partir de 1980 .................................................................................................................... 48
3.3.5 Descripción matemática del método ............................................................................ 48
3.3.6 ¿Cómo trabaja el MEF en la práctica?........................................................................... 49
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3.3.7 Preproceso y Generación de la malla ........................................................................... 50

3.3.8 Cálculo y Resolución de sistemas de ecuaciones ..................................................... 50
3.3.9 Postproceso ............................................................................................................................ 51
3.3.10 Problemas Termomecánicos......................................................................................... 51
3.3.11 Tipos de Análisis Ingenieriles ....................................................................................... 52
3.3.12 Resultados del MEF ........................................................................................................... 52
3.3.13 Limitaciones ......................................................................................................................... 52
3.3.14 Programas para Elementos Finitos ............................................................................ 53
3.4 Introducción a los Diferentes Análisis realizados. .......................................................... 54
3.4.1 Modos de Vibración ............................................................................................................. 54
3.4.2 Análisis Estático .................................................................................................................... 56
3.4.3 Análisis de Pandeo ............................................................................................................... 58
Capítulo 4 .............................................................................................................................................................. 59
Modelado del Brazo Mecánico. ............................................................................................................. 59
4.1 Modelado de piezas ...................................................................................................................... 61
4.2 Montaje.............................................................................................................................................. 68
Capítulo 5 .............................................................................................................................................................. 70
Análisis del mecanismo............................................................................................................................. 70
Capítulo 6 .............................................................................................................................................................. 81
Resultados. ...................................................................................................................................................... 81
6.1 Posición 1 .................................................................................................................................... 82
6.2 Posición 2 .................................................................................................................................... 92
6.3 Posición 3 ................................................................................................................................. 101
6.4 Posición 4 ................................................................................................................................. 110
6.5 Comparación con un material de diferentes propiedades mecánicas. ........... 119
Capítulo 7 ........................................................................................................................................................... 123
Conclusiones y Trabajos Futuros. .................................................................................................... 123
7.1 Conclusiones ........................................................................................................................... 124
7.2 Trabajos futuros .................................................................................................................... 129
Capítulo 8 ........................................................................................................................................................... 130
Bibliografía y Referencia de Internet. .............................................................................................. 130
8.1 Bibliografía .............................................................................................................................. 131
8.2 Referencias de internet. .................................................................................................... 131
ANEXOS ............................................................................................................................................................. 132
i) Planos ............................................................................................................................................ 133
ii) Piezas normalizadas .............................................................................................................. 133
iii) Características del motor y reductora .......................................................................... 133
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i) Planos ............................................................................................................................................ 134

ii) Piezas normalizadas .............................................................................................................. 146
iii) Características del motor y reductora .......................................................................... 149
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Índice de Ilustraciones
Ilustración 1.Robot quirúrgico DaVinci. .................................................................................................... 14

Ilustración 2. Varios robot de demonición ............................................................................................... 14
Ilustración 3. Robot Robosoft, Robot vie r3 y robot Care-o-bot. ..................................................... 15
Ilustración 4. Robot Ofro y Robot B.e.a.r. .................................................................................................. 15
Ilustración 5. Robot Configuración Cartesiana ....................................................................................... 22
Ilustración 6.Robot Configuración Cilíndrica. ......................................................................................... 22
Ilustración 7.Robot Configuración Polar ................................................................................................... 23
Ilustración 8.Robot Configuracion Angular. ............................................................................................ 23
Ilustración 9.Robot Scara ................................................................................................................................ 23
Ilustración 10. Estructura de un Brazo Mecánico ................................................................................. 24
Ilustración 11. Diferentes Combinaciones De Articulaciones De Un Robot ............................... 25
Ilustración 12.Robot Configuración Cartesiano ..................................................................................... 30
Ilustración 13.Robot Configuración Circular........................................................................................... 30
Ilustración 14.Robot Configuración Esférica........................................................................................... 31
Ilustración 15. Robot Scara, KR10 ............................................................................................................... 31
Ilustración 16.Portada Solid-Edge ............................................................................................................... 34
Ilustración 17. Solución Síncrona................................................................................................................. 35
Ilustración 18. Aplicación del Steering Wheel ........................................................................................ 36
Ilustración 19. Barra de Comandos ............................................................................................................. 37
Ilustración 20. Entorno Pieza ........................................................................................................................ 38
Ilustración 21. Pathfinder................................................................................................................................ 38
Ilustración 22. Entorno Conjunto................................................................................................................. 39
Ilustración 23.Portada Femap ....................................................................................................................... 40
Ilustración 24.Esquema Femap..................................................................................................................... 41
Ilustración 25. Boeing, Femap y la Spacestation.................................................................................... 42
Ilustración 26. Programas Cad Soportados por Femap ...................................................................... 43
Ilustración 27. Solver de Femap ................................................................................................................... 43
Ilustración 28. Tipos de Análisis Soportados por Femap de Algunos Paquetes MEF del
Mercado .................................................................................................................................................................. 44
Ilustración 29. Configuraciones Femap ..................................................................................................... 44
Ilustración 30.Visualización de como un vehículo se deforma en un impacto asimétrico,
obtenido usando Elementos Finitos............................................................................................................ 46
Ilustración 31. Esquema de fuerzas y momentos en una viga en equilibrio. ............................. 56
Ilustración 32.Esquema del Brazo ............................................................................................................... 60
Ilustración 33.Entorno Tradicional ............................................................................................................. 61
Ilustración 34.Entorno Síncrono .................................................................................................................. 61
Ilustración 35. Creación de la vinculación en la barra ab .................................................................. 62
Ilustración 36. Vinculación barra AC .......................................................................................................... 63
Ilustración 37.Barras del Mecanismo ......................................................................................................... 64
Ilustración 38.Resto de componentes: a) Pasador a, b) Pasador B, c) Pasador C, ................... 65
Ilustración 39. a) Separador, b) Anillo de Sujeción, c) Arandela..................................................... 66
Ilustración 40. Mecanismo Montado .......................................................................................................... 68
Ilustración 41. Mecanismo Explosionado. ................................................................................................ 69
Ilustración 42. Entorno Solid Edge para abrir Femap ......................................................................... 71
Ilustración 43. Conectar automáticamente .............................................................................................. 72
Ilustración 44. Ventana de opciones de las conexiones automáticas ............................................ 72
Ilustración 45.Modelo Conectado ................................................................................................................ 72
Ilustración 46. Mallado 1 ................................................................................................................................. 73
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Ilustración 47. Opciones de Mallado ........................................................................................................... 73

Ilustración 48. Mallado 2 ................................................................................................................................. 74
Ilustración 49. Modelo mallado .................................................................................................................... 74
Ilustración 50. Restricciones .......................................................................................................................... 75
Ilustración 51. Restricción en los ejes ........................................................................................................ 75
Ilustración 52. Carga de 10 N ......................................................................................................................... 76
Ilustración 53. Zoom Carga de 10 N ............................................................................................................ 76
Ilustración 54. Carga de 10N en sentido Z................................................................................................ 77
Ilustración 55. Análisis Modos ...................................................................................................................... 77
Ilustración 56. Elección de los resultados finales .................................................................................. 78
Ilustración 57. Análisis de pandeo ............................................................................................................... 79
Ilustración 58. Análisis de pandeo 2 ........................................................................................................... 79
Ilustración 59. Posición 1 ................................................................................................................................ 82
Ilustración 60. Modo 1 Posición1 ................................................................................................................. 83
Ilustración 61. Modo 2 Posición 1 ................................................................................................................ 83
Ilustración 65.Modo 6 Posición 1 ................................................................................................................. 85
Ilustración 69. Modo 10 Posición 1 ............................................................................................................. 86
Ilustración 70. Análisis estático se muestran las Tensiones en la Posición 1 según Von
Mises ........................................................................................................................................................................ 89
Ilustración 71. Análisis estático se muestran los Desplazamientos Posición 1 ........................ 89
Ilustración 72. Análisis de Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 1 según Von
Mises. ....................................................................................................................................................................... 90
Ilustración 73. . Análisis de Pandeo se muestran los Desplazamientos en la Posición 1. ..... 91
Ilustración 74. Posición 2 ................................................................................................................................ 92
Ilustración 85. Análisis Estático se muestran de desplazamientos para la Posición 2 .......... 98
Ilustración 86 Análisis Estático se muestran las tensiones para la Posición 2 según Von
Mises ........................................................................................................................................................................ 99
Ilustración 87. Análisis Pandeo se muestran las Deformaciones en la Posición 2 ............... 100
Ilustración 88. Análisis Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 2 según Von
Mises ..................................................................................................................................................................... 100
Ilustración 89. Posición 3 ............................................................................................................................. 101
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Ilustración 99. Modo 10 Posición 3 .......................................................................................................... 105
Ilustración 100. Análisis Estático se muestran los desplazamientos para la Posición 3.... 107
Ilustración 101. Análisis Estático se muestran las tensiones para la Posición 3 según Von
Mises ..................................................................................................................................................................... 108
Ilustración 102. Análisis Pandeo se muestran los desplazamientos para la Posición 3 ..... 109
Ilustración 103. Análisis Pandeo se muestran las tensiones para la Posición 3 según Von
Mises ..................................................................................................................................................................... 109
Ilustración 104. Posición 4........................................................................................................................... 110
Ilustración 107.Modo 3 Posición 4 ........................................................................................................... 111
Ilustración 114. Modo 10 Posición 4 ....................................................................................................... 114
Ilustración 115 Análisis Estático se muestran las deformaciones en la Posición 4 ............. 116
Ilustración 116. Análisis Estático se muestran las Tensiones en la Posición 4 según Von
Mises ..................................................................................................................................................................... 117
Ilustración 117. Análisis Pandeo se muestran las Deformaciones en la Posición................. 118
Ilustración 118. Análisis Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 4 según Von
Mises ..................................................................................................................................................................... 118
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Índice de Tablas
Tabla 1. Clasificacion de elementos de transmisión ............................................................................. 26

Tabla 2. Características de reductores para robótica .......................................................................... 27
Tabla 3.clasificación de elemntos terminales ......................................................................................... 28
Tabla 4.Herramientas mas frecuentes ....................................................................................................... 29
Tabla 5: Programas para uso de elementos finitos ............................................................................... 53
Tabla 6. Propiedades fisicas del aluminio................................................................................................. 64
Tabla 7. Propiedades fisica del bronce 90% ............................................................................................ 66
Tabla 8. Listado de las propiedades de las piezas ................................................................................. 67
Tabla 9. Propiedades físicas del mecanismo. .......................................................................................... 69
Tabla 10. Modos de vibración posición 1.................................................................................................. 82
Tabla 11.Análisis Estatico posición 1 ......................................................................................................... 88
Tabla 12. Análisis de pandeo posición 1 ................................................................................................... 90
Tabla 13. Modos de vibración posición 2.................................................................................................. 92
Tabla 14. Análisis Estático posición 2 ....................................................................................................... 98
Tabla 15. Análisis Pandeo posición 2 ......................................................................................................... 99
Tabla 16.Modos de vibración posición 3................................................................................................ 101
Tabla 17. Análisis estatico posición 3 ...................................................................................................... 107
Tabla 18. Análisis Pandeo posición 3 ..................................................................................................... 108
Tabla 19. . Modos de vibración posición 4............................................................................................. 110
Tabla 20. Análisis Estatico posición 4 .................................................................................................... 116
Tabla 21. Análisis Pandeo posición 4 ..................................................................................................... 117
Tabla 22.Propiedades del acero................................................................................................................. 119
Tabla 23. Análisis Pandeo.Aluminio-acero............................................................................................ 122
Tabla 24. Anális estatico. Acero-Aluminio............................................................................................. 122
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Índice de Gráficas
Gráfica 1. Modos de vibración posición 1 ................................................................................................. 87

Gráfica 2. Desplazamientos posición 1 ...................................................................................................... 87
Gráfica 3. Tensiones posición 1..................................................................................................................... 88
Gráfica 4. Modos de vibración posición 2 ................................................................................................. 96
Gráfica 5.Desplazamientos posición 2........................................................................................................ 97
Gráfica 6. Tensiones posición 2..................................................................................................................... 97
Gráfica 7. Modos de vibración posición 3 .............................................................................................. 105
Gráfica 8. Desplazamientos Posición 3 ................................................................................................... 106
Gráfica 9. Tensiones Posición 3.................................................................................................................. 106
Gráfica 10. Modos de vibración posición 4............................................................................................ 114
Gráfica 11. Desplazamientos posición 4 ................................................................................................. 115
Gráfica 12. Tensiones posición 4 ............................................................................................................... 115
Grafica 13. Aluminio - Acero (Frecuencias). ......................................................................................... 119
Grafica 14, Desplazamientos max.ALuminio-Acero .......................................................................... 120
Grafica 15, Desplazamientos minimos.Aluminio-Acero. ................................................................. 120
Grafica 16. Tensiones Maximos. Aluminio-Acero ............................................................................... 121
Grafica 17.Tensiones minimos.Aluminio-Acero.................................................................................. 121
Gráfica 18. Modo 1........................................................................................................................................... 124
Gráfica 19. Modo 2........................................................................................................................................... 125
Gráfica 20. Modo 3........................................................................................................................................... 125
Gráfica 21.Modo 4 ............................................................................................................................................ 125
Gráfica 22. Modo 5........................................................................................................................................... 126
Gráfica 23. Modo 6........................................................................................................................................... 126
Gráfica 24. Modo 7........................................................................................................................................... 126
Gráfica 25. Modo8 ............................................................................................................................................ 127
Gráfica 26. Modo 9........................................................................................................................................... 127
Gráfica 27. Modo 10 ........................................................................................................................................ 127
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CAPÍTULO 1
Objetivo y Motivación del proyecto.
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1.1 OBJETIVO.
La realización de este Proyecto Fin de Carrera tiene como objetivo el desarrollo de un

modelo numérico de mecanismo con características de brazo mecánico sencillo y el estudio del
comportamiento del mismo ante cargas, para el ajuste del diseño final y realización del primer
prototipo.
Se construirá un modelo mediante el software de diseño Solid Edge Syncronous

Technologies, con el cual modelaremos a tamaño real. Se montará el conjunto total y se
realizará una simulación con un motor .Una vez construido el modelo se simulará con el
programa de elementos finitos Femap V10, llevando a cabo diferentes análisis para poder
comprender y analizar la robustez del conjunto. Los diferentes análisis que se realizarán son:
modos de vibración, un análisis estático con carga de y un estudio de pandeo.
En los anexos se han incluido los planos de las diferentes piezas que componen el
mecanismo así como un esquema de montaje. También se encuentran las características del
conjunto así como las propiedades de las diferentes partes del conjunto y sus características.
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1.2 MOTIVACIÓN.
La robótica es un sinónimo de progreso y desarrollo tecnológico. Los países y las empresas

que cuentan con una fuerte presencia de robots no solamente consiguen una extraordinaria
competitividad y productividad, sino también transmiten una imagen de modernidad. En los
países más desarrollados, las inversiones en tecnologías robóticas han crecido de forma
significativa y muy por encima de otros sectores. No obstante, el conocimiento sobre robótica
de la mayoría de la sociedad es muy limitado. Algunas personas todavía confunden un robot
con una batidora debido a que en la propaganda esta es anunciada como un robot de cocina
[7].
Por otro lado, las inversiones en la investigación en robótica han ido disminuyendo en
Europa en los últimos años, lo que contrasta con el incremento de los esfuerzos investigadores
en esta área en países como Estados Unidos o Japón. La robótica tiene como intención final
complementar o sustituir las funciones de los humanos, alcanzando, en algunos sectores,
aplicaciones masivas. En el contexto industrial, donde se utilizan con notable éxito desde hace
varias décadas, sus beneficios empresariales y sociales se pueden resumir en cuatro:
1. Productividad: aumento de la producción y reducción de costes, sobre todo

laborales, de materiales, energéticos y de almacenamiento.
2. Flexibilidad: que permite la fabricación de una familia de productos sin la necesidad
de que se modifique la cadena de producción y, por consiguiente, sin paradas ni pérdidas de
tiempo.
3. Calidad: debido al alto nivel de repetitividad de las tareas realizadas por los robots
que aseguran una calidad uniforme del producto final.
4. Seguridad: ya que los procesos de fabricación se llevan a cabo con un mínimo
número de personas, disminuyendo las posibilidades de accidentes laborales y reemplazando
a los operarios de tareas tediosas.
Por otro lado, hay que destacar que la robótica ofrece unos grandes beneficios sociales,
resolviendo problemas cotidianos en todos los sectores y edades de la población, mejorando la
calidad de vida de los ciudadanos mediante la reducción de las horas de trabajo y de los
riesgos laborales. También aporta beneficios económicos aumentando la competitividad de las
empresas, dinamizando la creación de nuevas empresas y nuevos modelos de negocio y
profesiones.
Durante las tres últimas décadas, la robótica ha tenido una gran presencia en la industria
especialmente en la industria del automóvil y la industria electrónica que han copado el 70%
del parque de robots en el mundo.
En los últimos años, han aparecido nuevas áreas de aplicación de la robótica que se han
agrupado bajo la denominación de robótica de servicio. Estos robots se caracterizan por
acercarse al ciudadano para realizar tareas de tipo personal y profesional, apareciendo en sec-
tores como la medicina, cirugía, rehabilitación, limpieza, etc. En la ilustración 1 se muestra el
robot quirúrgico DaVinci creado por Instutive Surgical en Estados Unidos.
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ILUSTRACIÓN 1.ROBOT QUIRÚRGICO DAVINCI.
Es de esperar que la robótica de servicio tenga una gran expansión en los próximos años en
los que serán nuevos retos tecnológicos:
Robots desarrollando actividades en trabajos de exteriores, bosques, agricultura,

limpieza, transporte, construcción. En la ilustración 2 se observa unos robots de democión que
se aplican en actividades exteriores.
ILUSTRACIÓN 2. VARIOS ROBOT DE DEMONICIÓN
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Robots de asistencia personal, ayuda a labores del hogar, asistencia a personas

mayores y discapacitadas. En la ilustración 3 se muestran algunos ejemplo de este tipo de
robot como son el robosoft y el Robot vie R3 que se dedican al cuidado de personas mayores y
discapacitados y el robot Care-o-Bot que se aplica en ayudas de labores del hogar.
ILUSTRACIÓN 3. ROBOT ROBOSOFT, ROBOT VIE R3 Y ROBOT CARE-O-BOT.
Robots en aplicaciones de seguridad civil, como robots que actúen en la lucha contra el
fuego, misiones de rescate, monitorización del entorno, patrulleras de costa y fronteras, etc.
ILUSTRACIÓN 4. ROBOT OFRO Y ROBOT B.E.A.R.
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En la ilustración 4 se ve un ejemplo de robot de vigilancia el robot Ofro que se encarga de

operaciones de patrullaje y vigilancia, También se muestra el Robot B.E.A.R que se utiliza para
misiones de rescate.
En España existen numerosos grupos de investigación en el campo de la robótica. Estos

grupos provienen de diferentes ámbitos, principalmente de universidades y centros de
Investigación y tecnologías, mayoritariamente relacionados con las áreas de Ingeniería de
Sistemas y Automática, Informática, Electrónica y Mecánica.
Cabe destacar la colaboración entre grupos de investigación que se ha realizado desde el

Comité Español de Automática (CEA) que, a su vez, lidera la Red Nacional de Robótica,
subvencionada por el Ministerio de Educación y Ciencia.
Dentro de la Universidad Carlos III de Madrid se encuentra Laboratorios de Sistemas

Inteligentes, el Robatics Lab y el grupo MAQLAB del departamento de Ingeniería Mecánica,
donde se encuentran un amplio número de Titulados medios, superiores y Doctores que
realizan investigación acerca de la robótica [7].
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CAPÍTULO 2
Introducción.
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2.1 INTRODUCCIÓN A LA ROBOTICA
EI gran dinamismo que los avances en robótica y disciplinas afines tienen en nuestros días
origina que el concepto de robot deba ser revisado y ampliado con frecuencia. La relectura de
los primeros textos literarios de ciencia ficción que tratan el tema de la robótica, presentan
casas robotizadas [5], automóviles robots [8] o robots dotados de una alta capacidad de
interacción con los humanos [9]. Todos ellos han dejado de ser hoy en día quimeras de la
ciencia-ficción para ser realidades tecnológicas que entran dentro de la disciplina de la
robótica.
Es, por ello, complicado acotar lo que debe ser entendido por un robot y,
consecuentemente, definir este término con la suficiente generalidad como para cubrir el
amplio campo de dispositivos que como tal son, hoy en día, reconocidos. En este sentido,
puede resultar valido el revisar las definiciones, no estrictamente técnicas, contenidas en
enciclopedias, antes de dar una definición de robot.
Enciclopedia Británica:
“Maquina operada automáticamente que sustituye el esfuerzo de los humanos, aunque no
tiene por qué tener apariencia humana o desarrollar sus actividades a la manara de los
humanos.”
Diccionario Merrian Webster:

“Máquina que se asemeja a los humanos y desarrolla como ellos tareas complejas como
andar o hablar. Un dispositivo que desarrolla de manera automática tareas complicadas, a
menudo de manera repetitiva. Un mecanismo guiado por control automático.”
Diccionario de la Real Academia Española:

“Maquina o ingenio electrónico programable, capaz de manipular objetos y realizar
operaciones reservadas sólo a las personas.”
En el estado tecnológico actual de la robótica, incluso estas definiciones generalistas

resultan insuficientes para abarcar el conjunto de sistemas que son entendidos hoy en día por
robot.
Por este motivo, en la actualidad es frecuente añadir un adjetivo al término robot, que per-
mita acotar con mayor detalle sus características o campo de aplicación. A modo de ejemplo se
podrían citar los robots manipuladores, robots humanoides, robots domésticos, robot aéreos y
submarinos, robots caminantes, tele-robots, etc.
Pero no siempre ha existido esta gran variedad de sistemas robóticos. Hasta finales de años
ochenta, y dejando de lado la ciencia ficción, los únicos robots reales, fuera del entorno de
laboratorio, eran aquellos dedicados a la manufactura de productos en talleres y líneas de
fabricación. Estos robots, instalados en la industria manufacturera, están hoy en día firmemente
asentados, con una tecnología bien desarrollada y un amplio mercado de fabricantes. EI
trabajo que este tipo de robot realiza es básicamente el de manipular piezas o herramientas en
entono industrial, por lo que se le denomina robot manipulador industrial. Sobre él ha sido
posible establecer una precisa definición y clasificación según diferentes criterios, como se verá
más adelante.
Sobre el resto de la tipología de robots existentes hoy en día, no se dan aun las condiciones
para establecer estas definiciones y clasificaciones de manera estable, si bien de manera
tentativa, pueden encontrarse algunas propuestas.
Se van a presentar a continuación las definiciones estandarizadas del robot industrial ma-
nipulador, así como diferentes criterios para su clasificación. Por otra parte y en la medida de lo
posible, se definirán y clasificaran algunos de los otros tipos de robots.
Los primeros intentos de establecer una definición formal de manipulador industrial, surgen
en el año 1979 por parte de la RIA (Robot Institute of America, actualmente Robotic Industries
Association), según la cual:
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Robot (RIA): Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de

mover materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales, según trayectorias variables,
programadas para realizar tareas diversas [6].
Esta temprana definición, matizada y acotada, ha sido la referencia para las sucesivas de-
finiciones que se han ido dando al robot hasta llegar a la actual, establecida por la Asociación
Internacional de Estándares (ISO). Está en su norma ISO 8373 (en España corresponde a la
UNE EN ISO 8373: 1998. «Robots Manipuladores Industriales. Vocabulario»), define al Robot
manipulador industrial como:
Robot manipulador industrial (ISO): Manipulador de 3 o más ejes, con control automático,
reprogramable, multiplicación, móvil o no, destinado a ser utilizado en aplicaciones de
automatización industrial. Incluye al manipulador (sistema mecánico y accionadores) y al
sistema de control (software y hardware de control y potencia).
Ambas definiciones coinciden en indicar que el robot debe ser reprogramable y multi-
funcional o multiplicación, pero mientras que en la definición original de RIA asume que todo
robot industrial debe ser manipulador, no cuestionando la existencia de robots que no lo sean,
la definición de ISO acota su alcance sólo a los robots manipuladores, mostrando así que
considera la existencia de otros tipos de robots, no incluidos en la definición, que no están
destinados a manipular o incluso que no tienen esta capacidad.
Por otro lado, la definición ISO exige que el robot tenga al menos 3 grados de libertad (el
concepto de grado de libertad queda recogido en la propia norma, dejando fuera del concepto
de robot aquellos dispositivos constructivamente más simples y de capacidades más limitadas.
Si bien en ninguna de las dos definiciones aparece de manera directa indicación alguna que
limite la definición de robot a aquellos manipuladores que tengan sus ejes servocontrolados, la
definición ISO condiciona indirectamente la definición de robot a esta característica, al indicar
que éste debe ser reprogramable. Efectivamente, en la propia norma, se define el concepto de
reprogramable como:
Reprogramable (ISO): Aquellos en los que los movimientos programados o las funciones
auxiliares pueden cambiarse sin modificación física.
Modificación física (ISO): Modificación de la estructura mecánica o del sistema de control

(se excluyen cambios en los soportes de memoria: Disco, cinta, ROM, etc.).
La capacidad de poder ser reprogramado sin modificaciones físicas para alcanzar diferentes
posiciones precisa del servocontrol que gobernara los movimientos de modo que éstos se
detengan cuando la posición alcanzada coincida con la de consigna.
De esta manera quedarían excluidos de la definición de robot aquellos manipuladores con

control de tipo todo-nada, en los que solo pueden alcanzarse posiciones discretas. Estos
sistemas corresponden en la práctica a manipuladores de tipo neumático, controlados me-
diante sistemas lógicos (PLC por ejemplo) que tienen un número discreto y pequeño de po-
siciones estables y en los que los actuadores se detienen en posiciones fijas. La modificación
de estas posiciones implica la alteración de los recorridos de los actuadores, mediante topes
mecánicos o incluso el rediseño o la alteración estructural.
Por tanto, de acuerdo a la definición ISO un robot debe tener al menos 3 ejes servocon-
trolados, es decir, con sistemas de posicionamiento tales que la señal de mando al actuador
considere la posición de referencia y la posición real que este tiene en cada momento
(realimentación).
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2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES
Un robot puede ser clasificado atendiendo a diferentes criterios o características. Algunas

de estas serán dependientes de su propia esencia, otras de la aplicación o tarea a que se
destinan. A continuación se presenta las clasificación de robot atendiendo a los siguientes
criterios [6].
Clasificación atendiendo a la Generación
La generación de un robot hace referencia al momento tecnológico en que este aparece. Dé

este modo se puede considerar que se pasa de una generación a la siguiente cuando da un
hito que supone un avance significativo en las capacidades de los robots.
 Robots de primera generación. Repite la tarea programada secuencialmente. No toma

en cuenta las posibilidades alteraciones de su entorno.
 Robots de segunda generación. Adquiere información limitada de su entorno y actúa en
consecuencia. Puede localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus
movimientos en consecuencia.
 Robots de tercera generación. Su programación se realiza mediante el empleo de un
lenguaje natural. Posee capacidad para planificación automática de tareas.
Clasificación atendiendo al Área de Aplicación
Desde el punto de vista del uso que se da al robot es posible clasificarlos bien en base al
sector económico en el que se encuentran trabajando o bien en base al tipo de aplicación o
tarea que desarrollan, independientemente de en qué sector económico trabajen.
 Robots industrial manipuladores:

o Sin especificar.
o Manipulación en fundición.
o Manipulación en moldeo de plásticos.
o Manipulación en tratamientos térmicos.
o Manipulación en la forja y estampaci6n.
o Soldadura.
o Aplicaci6n de materiales.
o Mecanización.
o Otros procesos.
o Montaje.
o Palatización y empaquetado.
o Medición, inspección, control de calidad.
o Manipulación de materiales.
o Formación, enseñanza e investigación.
o Otros.
 Robots de servicio:
o Robots personales y domésticos
 Robots para tareas domesticas
 Robots de entretenimiento
 Asistenciales, ayuda a discapacitados
 Transporte Personal
 Seguridad y vigilancia de la vivienda
 Otros usos personales y domésticos
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o Robots de servicios profesionales

 Robots de exteriores
 Limpieza profesional
 Sistemas de inspección
 Construcción y demolición
 Sistemas logísticos
 Medicina
 Defensa, rescate y seguridad
 Submarinos
 Plataformas móviles de uso general
 Robots de laboratorio
 Relaciones publicas
 Propósito especial
 Humanoides
 Robots a medida
 Otros no especificados
o I+d en robótica
 Percepción
 Actuación
 Micro y nano robots
 Arquitecturas e integración
 Navegación y control
 Interfaces con usuario y otras
 Otras actividades de I+D no especificadas
 Investigación básica
Clasificación atendiendo al tipo de Actuadores
Dependiendo de cuál sea el tipo de energía utilizada por los ejes principales del robot, este
puede ser clasificado como:
 Robot Neumático.
 Robot Hidráulico.
 Robot Eléctrico.
Tipos de configuraciones para robots industriales
Cuando se habla de la configuración de un robot. El robot puede presentar cuatro

configuraciones clásicas: la cartesiana, la cilíndrica, la polar y la angular.
 Configuración cartesiana:
Posee tres movimientos lineales, es decir, tiene tres grados de libertad, los cuales
corresponden a los movimientos localizados en los ejes X, Y y Z.
Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en
interpolaciones lineales. Interpolación, en este caso, significa el tipo de trayectoria que realiza
el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro.
A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la
trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le
llama interpolación por articulación. En la ilustración 5 se ve un ejemplo de esta configuración.
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ILUSTRACIÓN 5. Robot Configuración Cartesiana
 Configuración cilíndrica:
Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional, o sea, que presenta tres grados
de libertad.
El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos

conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. Se ve un ejemplo de esta
configuración en la ilustración 6.
ILUSTRACIÓN 6.Robot Configuración Cilíndrica.
La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación, ya que
ésta puede realizar un movimiento rotacional.
 Configuración polar:
Tiene varias articulaciones. Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto:
rotacional, angular y lineal.
Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras
articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción. Se observa este tipo de
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ILUSTRACIÓN 7.Robot Configuración Polar
Configuración angular (o de brazo articulado):

Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. Aunque el brazo
articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere
mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones), el movimiento natural es el de
interpolación por articulación, tanto rotacional como angular. En la ilustración 8 se ve un
ejemplo de este tipo de configuración.
ILUSTRACIÓN 8.Robot Configuración Angular.
Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas, existen otras configuraciones

llamadas no clásicas.
El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA,
cuyas siglas significan: Selective Apliance Arm Robot For Assembly (Brazo robótico articulado
de respuesta selectiva). Este brazo puede realizar movimientos horizontales de mayor alcance
debido a sus dos articulaciones rotacionales. El robot de configuración SCARA también puede
hacer un movimiento lineal (mediante su tercera articulación).Se observa este tipo de
ILUSTRACIÓN 9.Robot Scara
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2.1.2 ESTRUCTURA MECÁNICA DE UN BRAZO ROBÓTICO
Un Robot está constituido por una serie de elementos o eslabones unidos mediante
articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones consecutivos. La
constitución física de la gran parte de los robots industriales guarda cierta similitud con la
anatomía del brazo humano, es decir, que poseen ciertas características antropomórficas, por
lo que en ocasiones a los distintos elementos que componen el robot se les denomina en
términos como cuerpo, brazo, codo muñeca.
ILUSTRACIÓN 10. Estructura de un Brazo Mecánico
Cada articulación provee al robot de al menos un ‗grado de libertad‘, o bien, cada uno de los
movimientos independientes que puede realizar cada articulación con respecto a la anterior, se
denomina ‗grado de libertad‘ (GDL).
El movimiento de cada articulación puede ser de desplazamiento, de giro o una

combinación de ambos. De este modo son posibles seis tipos diferentes de articulaciones:
- Esférica o Rótula (3 GDL)

-
- Planar (2 GDL)
-
- Tornillo (1 GDL)
-
- Prismática (1 GDL)
-
- Rotación (1 GDL)
-
- Cilíndrica (2 GDL)
Aunque en la práctica, en los robots sólo se emplean la de rotación y la prismática.
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ILUSTRACIÓN 11. Diferentes Combinaciones De Articulaciones De Un Robot
El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot,mostrado en la

ilustración 11, da lugar a diferentes configuraciones, con ciertas características tanto en el
diseño y construcción del robot como en su aplicación [11].
Una cadena cinemática, es una serie de eslabones o barras unidas por articulaciones. La
estructura mecánica de un robot manipulador constituye una cadena cinemática.
Cuando en una cadena cinemática se puede llegar desde cualquier eslabón a cualquier otro
mediante al menos dos caminos, se dice que se trata de una cadena cinemática cerrada. En
caso de que solo haya un camino posible se dira que se trata de una cadena cinemática
abierta.
EI número de grados de libertad de una cadena cinemática puede ser obtenido mediante la
fórmula de Grübler, según la cual:
(1.1)
Donde:
γ: GDL del espacio de trabajo (Típicamente tres en el plano, seis en el espacio).

n: Número de eslabones (debe incluirse el eslabón fijo o base).
f1: Número de pares de 1 gdl.
Los robots manipuladores son, en la mayor parte de los casos, cadenas cinemáticas
abiertas con las articulaciones de tipo rotación o prismática (con un solo GDL cada una), siendo
por lo general sencillo encontrar el numero de grados de libertad del robot, pues coincide con el
numero de articulaciones de que se compone.
No obstante, en los robots con cadena cinemática cerrada, que pueden usar otro tipo de ar-
ticulaciones, como las esféricas, es preciso evaluar con mayor rigor el numero de GDL.
EI empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot da lugar a diferentes
configuraciones, con características a tener en cuenta tanto en el diseño y construcción del
robot como en su aplicación.
Los robots con cadena cinemática cerrada y en particular los robots denominados de «es-
tructura paralela», son menos frecuentes, si bien en los últimos años, algunos fabricantes de
robots ofrecen productos con esta característica. Su composición cinemática origina que el
estudio de su modelado y control se aborde habitualmente de manera independiente a la de los
robots de cadena abierta.
La mayor parte de los robots manipuladores actuales, responden a la estructura angular,

también conocida como «articular», representando aproximadamente e145%, seguidos de los
de estructura Cartesiana y SCARA. Los robots de estructura esférica y cilíndrica, más
frecuentes en los orígenes de la robótica, están en la actualidad, prácticamente en desuso [6].
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2.1.3 TRANSMISIONES Y REDUCTORES
Las transmisiones son los elementos encargados de transmitir el movimiento desde los
actuadores hasta las articulaciones. Además se incluirán los reductores, encargados de
adaptar el par y la velocidad de la salida del actuador a los valores adecuados para el
movimiento de los elementos del robot.
Transmisiones:
Dado que un robot mueve su extremo con aceleraciones elevadas, es sumamente
importante reducir al máximo su momento de inercia. Del mismo modo, los pares estáticos que
deben vencer los actuadores dependen directamente de la distancia que existen entre las
masas y el actuador. Por estos motivos se procura que los actuadores, que por lo general son
pesados, estén lo más cerca posible de la base del robot, y debido a esto que se debe, casi por
obligación, utilizar sistemas de transmisión que trasladen el movimiento hasta las
articulaciones, especialmente a las situadas en el extremo del robot. De tal modo, las
transmisiones pueden ser utilizadas para convertir movimiento circular en lineal o viceversa, lo
que en ocasiones puede ser necesario.
Un buen sistema de transmisión debe cumplir una serie de características básicas:

 Debe tener un tamaño y peso reducido
 Se ha de evitar que presente juegos u holguras considerables
 Se deben buscar transmisiones con gran rendimiento
Aunque no existe un sistema de transmisión específico para robots, sí existen algunos

usados con mayor frecuencia, los cuales se pueden apreciar en la tabla que se muestra a
continuación:
TABLA 1. CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN
Entrada-Salida Denominación Ventajas Inconvenientes

Circular-Circular Engranaje Pares altos Holguras
Correa dentada Distancia grande Ruido
Cadena Giro limitado
Circular-Lineal Paralelogramo Deformabilidad
Cable
Tornillo sin fin Poca holgura Rozamiento

Lineal-Circular Cremallera Holgura Media Control difícil
Paral. Articulado Rozamiento
La clasificación se ha realizado en base al tipo de movimiento posible en la entrada y salida

(lineal o circular). En la tabla también quedan reflejadas algunas ventajas e inconvenientes
propios de algunos sistemas de transmisión (holgura o juego). Es muy importante que el
sistema de transmisión a utilizar no afecte al movimiento que transmite, ya sea por el
rozamiento inherente s u funcionamiento o por las holguras que su desgaste pueda producir.
También hay que tener en cuenta que el sistema de transmisión sea capaz de soportar un
funcionamiento continuo a un par elevado, y a ser posible entre grandes distancias.
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Las transmisiones más habituales son aquellas que cuentan con movimiento circular tanto
en la entrada como a la salida. Incluidas es éstas se hallan los engranajes, las correas
dentadas y las cadenas.
Reductores:
Al contrario que con las transmisiones, sí que existen determinados sistemas usados de
manera preferente en los robots industriales. Esto se debe a que los reductores utilizados en
robótica se les exigen unas condiciones de funcionamiento muy restrictivas. La exigencia de
estas características viene motivada por las altas prestaciones que se le piden al robot en
cuanto a precisión y velocidad de posicionamiento.
Se buscan reductores de:
 Bajo peso
 Reducido tamaño
 Bajo rozamiento
 Que sean capaces de realizar una reducción elevada de velocidad en un único paso
TABLA 2. CARACTERÍSTICAS DE REDUCTORES PARA ROBÓTICA
Características Valores típicos
Relación de reducción 50-300

Peso y tamaño 0,1-30 kg
Momento de inercia 10"4 kg m2
Velocidades de entrada máxima 6.000-7.000 rpm
Par de salida nominal 5.700 Nm
Par de salida máximo 7.900 Nm
Juego angular 00_20
Rigidez torsional 100-2.000 Nm/rad
Rendimiento 85%-98%
Se tiende, también, a minimizar su momento de inercia, de negativa influencia en el

funcionamiento del motor, especialmente crítico en el caso de motores de baja inercia.
Los reductores, por motivos de diseño, tienen una velocidad máxima de entrada admisible,
que como regla general aumenta a medida que disminuye el tamaño del motor. También existe
una limitación con respecto al par de salida nominal permisible (T2) que depende de par de
entrada (T1) y de la relación de transmisión a través de la relación:
(1.2)
Donde el rendimiento (η) puede llegar a ser cerca del 100 % y la relación de reducción de
velocidades (ω1= velocidad de entrada; ω2 = velocidad de salida) varía entre 50 y 300.
Puesto que los robots trabajan en ciclos cortos que implican continuos arranques y paradas,
es de gran importancia que el reductor sea capaz de soportar pares elevados puntales.
También se busca que el juego angular o backlash sea lo menor posible. Éste se define como
el ángulo que gira el eje de salida cuando cambia su sentido de giro sin que llegue a girar el eje
de entrada. Por último, es importante que los reductores para robótica posean una alta rigidez
torsional, definida como el par que hay que aplicar sobre el eje de salida para que,
manteniendo bloqueado el de entrada, aquél gire un ángulo unitario.
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2.1.4 ELEMENTOS TERMINALES
Los elementos terminales, también llamados efectores finales (end effector) son los
encargados de interaccionar directamente con el entorno del robot. Pueden ser tanto
elementos de aprehensión como herramientas.
Si bien un mismo robot industrial es, dentro de unos límites lógicos, versátil y readaptable a
una gran variedad de aplicaciones, no ocurre así con los elementos terminales, que son en
muchos casos específicamente diseñados para cada tipo de trabajo.
Se puede establecer una clasificación de los elementos terminales atendiendo a si se trata
de un elemento de sujeción o de una herramienta. Los primeros se pueden clasificar según el
sistema de sujeción empleado. En la siguiente tabla se representan estas opciones, así como
los usos más frecuentes.
TABLA 3.CLASIFICACIÓN DE ELEMNTOS TERMINALES
Tipos de sujeción Accionamiento Uso
Pinzas de presión
Transporte y manipulación de
Desplazamiento angular piezas sobre las que no importe
Neumático o eléctrico presionar
Desplazamiento lineal
Piezas de grandes dimensiones

o sobre las que no se puede
Pinza de enganche Neumático o eléctrico ejercer presión.
Cuerpos con superficie lisa poco

porosa (cristal, plástico, etc.)
Ventosas de vacío Neumático
Electroimán Eléctrico Piezas ferromagnéticas.
Los elementos de sujeción se utilizan para agarrar y sostener los objetos y se suelen
denominar pinzas. Se distingue entre las que utilizan dispositivos de agarre mecánico, y las
que utilizan algún tipo de dispositivo (ventosas, pinzas magnéticas, adhesivas, ganchos, etc.).
En la elección o diseño de una pinza se han de tener en cuenta diversos factores. Entre
los que afectan al tipo de objeto y de manipulación a realizar destacan, el peso, la forma, el
tamaño del objeto y la fuerza que es necesario ejercer y mantener para sujetarlo. Entre los
parámetros de las pinza cabe destacar su peso (que afecta a las inercias del robot), el equipo
de accionamiento y la capacidad de control.
El accionamiento neumático es el más utilizado por ofrecer mayores ventajas en

simplicidad, precio y fiabilidad, aunque presenta dificultades de control de posiciones
intermedias. En ocasiones se utilizan accionamientos de tipo eléctrico.
En las pinzas se suelen situar sensores para detectar el estado de la misma (abierto o
cerrado). Se pueden incorporar a la pinza otro tipo de sensores para controlar el estado de la
pieza, sistemas de visión que proporcionen datos geométricos de los objetos, detectores de
proximidad, sensores fuerza-par, etc.
Como se ha indicado, el elemento Terminal de aprehensión debe ser diseñado con
frecuencias a medida para la aplicación. Existen ciertos elementos comerciales que sirven de
base para la pinza, siendo posible a partir de ellos diseñar efectores válidos para cada
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aplicación concreta. Sin embargo, en otras ocasiones el efector debe ser desarrollado
íntegramente, constituyendo su costo un porcentaje importante dentro del total de la aplicación.
En muchas aplicaciones el robot ha de realizar operaciones que no consiste en manipular

objetos, sino que implican el uso de una herramienta. El tipo de herramienta con que puede
dotarse a un robot es muy amplio. Normalmente, la herramienta está fijada rígidamente al
extremo del robot, aunque en ocasiones se dota a éste de un dispositivo de cambio automático,
que permita al robot usar diferentes herramientas durante su tarea. La siguiente tabla enumera
algunas de las herramientas más frecuentes.
TABLA 4.HERRAMIENTAS MAS FRECUENTES
Tipo de herramienta. Comentarios

Pinza soldadura por puntos Dos electrodos que se cierran sobre la pieza a soldar.
Soplete soldadura al arco Aportan el flujo de electrodo que se funde.
Cucharón para colada Para trabajos de fundición.
Atornillador Suelen incluir la alimentación de tornillos.
Fresa-lija Para perfilar, eliminar rebabas, pulir, etc.
Pistola de pintura Por pulverización de la pintura.
Cañón láser Para corte de material, soldadura o inspección.
Cañón de agua a presión Para corte de materiales.
2.1.5 CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN ROBOT.
Cuando se desea robotizar un determinado proceso, el equipo de técnicos responsables de

esta tarea debe seleccionarse el robot más adecuado. Para ello recurrirá a su experiencia y
buen criterio, escogiendo, dentro del amplio mercado de robots existentes, aquel que mejor
responda a las características y buscando el adecuado compromiso entre precio y
prestaciones.
Características a tener en cuenta para la selección de un robot:
 Características geométricas.
o Área de trabajo
o Grados de libertad
o Errores de posicionamiento
 Distancia tras emergencia
 Repetividad
 Resolución
o Errores en el seguimiento de trayectorias.
 Calidad de una línea recta, arco...
o Precisión cuando se mueve el mínimo incremento posible.
 Características cinemáticas.
o Velocidad nominal máxima
o Aceleración y deceleración
 Características dinámicas.
o Fuerzas
 De agarre
 Carga máxima
 Control de fuerza–par
 Frecuencia de resonancia
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 Tipo movimientos.
o Movimiento punto a punto
o Movimiento coordinados
o Trayectoria continuas(CP)
 Modo de programación
o Enseñanza(guiado)
o Textual
 Tipo de accionamiento
o Eléctrico(c. alterna o c:continua)
o Neumático
o Hidráulico
 Comunicaciones
o E/S Digitales/Analógicas
o Comunicaciones línea serie
 Servicio proveedor
o Mantenimiento, Servicio Técnico, Curso de formación
 Coste
Área de trabajo.
El área de trabajo o campo de acción es el volumen espacial al que puede llegar el extremo
del robot. Este volumen está determinado por el tamaño , forma y tipo de los eslabones que
integran el robot, así como por la limitaciones de movimiento impuestas por el sistema de
control.
Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo
irregular, tomaremos como modelos varios robots.
ILUSTRACIÓN 12.Robot Configuración Cartesiano
El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. El robot

cartesiano genera una figura cúbica. Ambos volúmenes se pueden observar mejor en las
ilustraciones 12 y 13 respectivamente.
ILUSTRACIÓN 13.Robot Configuración Circular
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El robot de configuración esférica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro

(normalmente este robot no tiene una rotación de 360°), se observa este volumen en la
ilustración 14.
ILUSTRACIÓN 14.Robot Configuración Esférica
Por su parte, los robots que poseen una configuración polar, los de brazo articulado y los
modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. En la ilustración 15 se muestra un
robot Scara comercial el KR10.
ILUSTRACIÓN 15. ROBOT SCARA, KR10
Coste de Implementación
El coste de la Implementación de un sistema robotizado está compuesto por los siguientes

ítems:
o El Robot.
o Las herramientas de la mano.
o Posible modificación de la máquina o máquina-herramienta y herramientas.
o Posible alteración del layout existente.
o Equipos periféricos, transportadores, cajas de almacenamiento.
o Dispositivos de fijación y señalización.
o Costo del trabajo de instalación.
o Entrenamiento del personal para operación y mantenimiento.
o Puesta en marcha y puesta a punto.
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Beneficios
Los beneficios que se obtienen al implementar un robot de este tipo son:
o Reducción de la labor.
o Incremento de utilización de las máquinas.
o Flexibilidad productiva.
o Mejoramiento de la calidad.
o Disminución de pasos en el proceso de producción.
o Mejoramiento de las condiciones de trabajo, reducción de riesgos personales.
o Mayor productividad.
o Ahorro de materia prima y energía.
o Flexibilidad total.
Calidad de trabajo humano:
 Seguridad: trabajos peligrosos e insalubres.

 Comodidad: trabajos repetitivos, monótonos y en posiciones forzadas.
 Acumulación instantánea de experiencias.
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CAPÍTULO 3
Programas Utilizados y Métodos de Análisis.
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Para la realización del proyecto se han utilizado principalmente dos programas informáticos
que son Solid-Edge ST y Femap, en las siguientes secciones se presentaran las características
generales de dichos programas.
3.1 Solid Edge
3.1.1 Introducción
Solid Edge (SE) es un programa de parametrizado de piezas en 3D basado en un software
de sistema de diseño asistido por ordenador (CAD). Permite el modelado de piezas de distintos
materiales, doblado de chapas, ensamblaje de conjuntos, soldadura y funciones de dibujo en
plano[12].
Este es uno de los paquetes instados a enterrar el uso masivo del CAD 2D dando paso al
CAD 3D, con las consiguientes ventajas a todos los niveles del trabajo. A través de software de
terceras partes, es compatible con otras tecnologías PLM (Gestión del Ciclo de Vida del
Producto en inglés Product Lifecycle Management).
ILUSTRACIÓN 16.Portada Solid-Edge
3.1.2 Historia
Solid Edge fue presentado en 1996, inicialmente fue desarrollado por Intergraph como uno
de los primeros entornos basados en CAD para Windows NT, ahora pertenece y es
desarrollado por Siemens AG. Su núcleo de modelado geométrico era originalmente ACIS,
pero fue cambiado a Parasolid, el núcleo Parasolid se desarrolla actualmente por Siemens
PLM software y se utiliza ampliamente como el motor geométrico de otras herramientas CADs
(SolidWorks, IronCAD, MoldFlow, etc...). Adquirido por Siemens AG está empezando a formar
parte de todas sus plantas de producción e ingeniería por lo que está sufriendo unas mejoras
considerables. Esta inclusión de Solid Edge dentro de Siemens está suponiendo muchos
cambios funcionales dentro del software que lo están mejorando notablemente y está
ayudando a que evolucione.
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Dentro de las mejoras más notables en esta última versión ST cabe destacar la traducción
de archivos de otras plataformas, lo que podrá permitir que se abra paso en sectores antes
condenados al uso de un determinado software por la falta de compatibilidad de sus archivos
con otros paquetes de CAD, esto le permite editar información de otras herramientas CAD
(Autodesk Inventor, SolidWorks, Pro Engineer, IronCAD entre otras). Entre sus similares
encontramos al Autodesk Inventor, al SolidWorks, al Pro Engineer.
3.1.3 Synchronous Technology y Solid Edge

Para la realización del proyecto, concretamente, se ha utilizado la última versión de este
software, denominado Solid Edge Synchrous Technology, ya que dispone de dos tipos de
entornos de trabajo diferentes, uno en el que se trabaja con el método tradicional y otro en el
que se puede utilizar las ventajas de la tecnología síncrona. Esta tecnología permite la edición
de geometría bidireccional directa. Las operaciones se pueden editar independientemente del
orden de creación, eliminando cualquier tipo de dependencia padre/hijo entre las operaciones,
ya sea en una misma pieza o en varios componentes de un conjunto.
ILUSTRACIÓN 17. Solución Síncrona
Con esta nueva técnica queda anulada el orden de generación de las operaciones, lo que
quiere decir esto es que no importa el orden en que se hayan creado éstas, recalcula sólo las
geometrías necesarias, y con la introducción del steering wheel (volante de dirección),
podemos modificar dinámicamente los sólidos sin siquiera tocar el boceto. Esta tecnología
también permite actuar sobre las operaciones de geometrías importadas de otras plataformas
CAD con total libertad, acelerando el proceso de creación y modificación de proyectos entre
empresas que cuentan con programas diferentes. En la ilustración 17 se observa un esquema
de la solución síncrona.
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ILUSTRACIÓN 18. Aplicación del Steering Wheel
Solid Edge dispone de diferentes ventanas gráficas para el modelado de piezas sólidas, de
chapa, soldaduras, permite ensamblar conjuntos y crear planos de todos estos. Para acceder a
ellos es necesario seleccionar el tipo entorno en el que se va a trabajar y la tecnología que va a
ser empleada, seleccionando en la parte izquierda de la ventana de inicio la plantilla deseada.
En la ilustración 18 y 19 se observan imágenes del Solid Edge para entender mejor la
disposición de los botones.
Todas tienen en común la disposición de las distintas barras que componen la ventana,
cuyas funciones se describirán a continuación:
 Botón aplicación: contiene los comandos más comunes que anteriormente se

encontraban bajo el menú Archivos (Nuevo, Guardar, Abrir...), además de las opciones
de Solid Edge (tipo de plantilla a utilizar: pieza ISO Tradicional, pieza ISO síncrona,
Conjunto ISO Tradicional,...)
 Barra de comandos de acceso rápido: es personalizable pulsando sobre el icono que

aparece al final de la barra. Activando o desactivando las opciones listadas, aparecerán
los iconos en la barra de comandos de acceso rápido de manera que cada usuario
disponga en ella de los comandos que considere más necesarios.
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ILUSTRACIÓN 19. Barra de Comandos
 Barra de Títulos: en ella se reflejan el nombre del programa, el entorno en el que nos
encontramos (Pieza, Conjunto,...) y el del archivo con el que se está trabajando.
 Fichas: serie de pestañas con el nombre de los diferentes menús, las cuales tras
activarlas se despliega la cinta de comandos correspondiente.
 Cinta de comandos: contiene todos los comandos utilizados en cada entorno, se

usarán estos para construir modelos de pieza, chapa, soldadura, conjuntos y producir
dibujos en el plano; conteniendo distintas opciones dependiendo del medio en el cual
se encuentre.
 EdgeBar: ventana que por defecto se presenta en la parte izquierda del interfaz. Esta
herramienta da acceso a una serie de opciones que difieren según el entorno en el cual
se esté. Dentro del EdgeBar se situarán los distintos paneles acoplables: PathFinder, la
barra de Comandos, Biblioteca de operaciones, Familia de piezas, Capas, Sensores,
Reproducción de operaciones, Engineering Reference,...
 Barra de avisos: presenta todos los avisos y ayudas, permitiendo que el usuario este
guiado en todo momento.
 Comandos de visualización de vistas: iconos ubicados en la parte inferior derecha de la

pantalla, mediante los cuales se puede modificar el tamaño, la orientación, la posición,
el tipo de vista (con bordes, sin ellos, transparente,...) de lo que está ubicado en la
ventana gráfica.
 Buscador de comandos: permite encontrar comandos en la cinta del mismo nombre;

introduciendo el nombre del que queramos visualizar y clicando sobre el icono Buscar
nos localiza todos los comandos relacionados con el término indicado, mostrándolos en
una ventana en la cual se muestran los iconos con su denominación y la función que
realizan.
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 Barra de estado: muestra mensajes importantes acerca de las acciones que se están
ejecutando en el programa; está situada en la parte inferior izquierda de la pantalla.
3.1.4 Entorno pieza síncrono
El entorno pieza síncrono se pueden diseñar una a una las piezas del que
posteriormente van a componer la estructura; para ello se utilizan los iconos ubicados en la
barra de comandos que se despliega una vez activada la pestaña Inicio, como son Extruir (se
utiliza para crear un sólido a través de un dibujo en el plano, extendiéndolo en su eje
perpendicular), Cortar (permite eliminar partes del sólido creado), Revolución (mediante este
comando se puede extruir o cortar un sólido fijando un dibujo), en la ilustración 20 se ve las
diferentes posibilidades que se puede hacer en el entorno pieza [13].
ILUSTRACIÓN 20. Entorno Pieza
Dentro del EdgeBar, se puede destacar la pestaña PathFinder de Operaciones, el cual,

es un panel acoplable cuya finalidad es guiar al usuario en el proceso de elaboración de la
pieza, mostrando el conjunto de operaciones que la forman de modo esquemático. Esta
pestaña se observa en la ilustración 21.
ILUSTRACIÓN 21. Pathfinder
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3.1.5 Entorno conjunto síncrono
En este entorno se ensamblan los elementos que han sido creados anteriormente en los
medios Pieza ISO Síncrona y los subconjuntos encajados en la plantilla Conjunto ISO
Síncrono; para ello hay que introducirlos uno a uno en la ventana gráfica, seleccionándolas en
la Biblioteca de Piezas del EdgeBar. Para definir el tipo de contacto que se da entre dos
superficies de dos piezas contiguas, se activa el icono Relacionar, ubicado en la cinta de
comandos que se despliega una vez marcada la pestaña Inicio, para que se abra una nueva
ventana desplegable en la parte izquierda de la pantalla donde se puede elegir el tipo de
relación y la distancia entre ellas. En la ilustración 22 se muestra un ejemplo de un conjunto
realizado en Solid Edge ST, donde se puede ver las características mencionadas
anteriormente.
ILUSTRACIÓN 22. Entorno Conjunto
Es muy importante verificar paulatinamente las interferencias que se dan entre las piezas al
ensamblarlas, ya que cuanto antes sean detectadas antes pueden solventarse sin perjudicar al
resto del conjunto. Esto se consigue mediante Comprobar Interferencia en la Ficha Verificar.
En el entorno Conjunto también se dispone del panel PathFinder, pero en este caso se
visualizan las piezas y subconjuntos que componen el conjunto así como sus relaciones de
contorno.
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3.2 Femap
FEMAP es la herramienta líder a nivel mundial en programas de ingeniería basados en

el Método de Análisis por Elementos Finitos. FEMAP permite modelar y estudiar el
comportamiento de piezas o complejos ensamblajes y realizar análisis estáticos lineales,
pandeo, modal, postdinámicos, no lineales, fluidos, transmisión de calor, optimización, etc... y
conocer virtualmente el comportamiento del producto antes de su fabricación asegurando así
mayor calidad, menores costes de desarrollo y una reducción importante del tiempo de
lanzamiento del producto al mercado[14].
Las capacidades de FEMAP versión 10.0 (último modelo) incorpora una serie de mejoras
importantes con respecto al paquete básico y permite trabajar como herramienta avanzada
―stand-alone‖ como modelador geométrico, pre- y postprocesador universal para cualquier
programa FEM/FEA de análisis por elementos finitos son las siguientes:
 Modelador geométrico
 Librería de elementos finitos
 Propiedades de los materiales
 Cargas y condiciones de contorno
 Capacidades avanzadas de mallado
o Mallado sólido automático con tetraedros
o Mallado semi-automático con hexaedros.
o Mallado de superficies medias de sólidos
 Chequeo de la malla de elementos finitos
 Soporte de los solvers más importantes
ILUSTRACIÓN 23.Portada Femap
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ILUSTRACIÓN 24.Esquema Femap.
3.2.1 Historia
FEMAP (Finite Element Modeling And Postprocessing) fue creado en 1985 por la compañía
Enterprise Software Products Inc. (ESP) como un programa Windows nativo, inicialmente solo
como preprocesador para MSC/NASTRAN y MSC/PAL. En Septiembre de 1999 ESP fue
adquirida por SDRC, compañía que se fusionaría con EDS, y más tarde ésta con UGS en el
año 2001. Desde entonces se han comercializado en todo el mundo más de 14.000 licencias
de FEMAP, gozando de un excepcional prestigio y aceptación entre ingenieros.
FEMAP se incluye empaquetado por otras compañías dentro de aplicaciones tan conocidas
como CFDesign de Blue Ridge Numerics, MAYA TMG, SafeHULL de American Bureau of
Shipping, Sinda/G de Network Analysis Inc., NE/Nastran Modeler de Noran Engineering Inc. y
MSC/Nastran for Windows de MSC.Software.
En Febrero de 2005, UGS anuncia el lanzamiento de FEMAP V9.0 con un nuevo interface
de usuario, integración con NX Nastran y capacidades avanzadas de análisis no lineal que le
da un nuevo impulso al eterno pre&postprocesador FEMAP con más de 20 años de historia.
Como ejemplo de aceptación de FEMAP en la comunidad ingenieril, durante 1996 Boeing

Huntsville estuvo evaluando FEMAP. En Enero de 1997 Boeing Huntsville seleccionó FEMAP
como primera herramienta de modelado y análisis en PCs, conectado a servidores SGI donde
corrían principalmente NASTRAN y ABAQUS. Actualmente Boeing Huntsville tiene más de 200
licencias de FEMAP trabajando en el desarrollo de la estación espacial, como se observa en la
ilustración 25[17].
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ILUSTRACIÓN 25. Boeing, Femap y la Spacestation
3.2.2 Windows nativo

FEMAP es un programa Windows nativo con un interface de usuario compatible con
Microsoft Office, fácil de usar, que ofrece los siguientes beneficios para el usuario:
 Permite abrir múltiples modelos de análisis en la misma sesión de trabajo, y utilizar
múltiples vistas dentro de cada modelo.
 Soporta operaciones de ―copiar y pegar‖ entre diferentes modelos.
 Manipular entidades de nivel superior tales como cargas y restricciones dentro del árbol
de operaciones del modelo.
 Revisar y editar datos del modelo de FEMAP a través del editor de entidades, así como
copiar y pegar información entre aplicaciones Windows.
 Usar tablas de datos para ordenar, agrupar y editar datos del modelo.
 Seleccionar entidades Femap desde el nivel superior del interface de usuario.
Este programa nos ofrece una filosofía de sistema CAD neutro e independiente, capaz de
comunicarse con los sistemas CAD 3D más importantes del mercado tales como Pro/Engineer,
CATIA, Unigraphics NX, I-Deas y Solid Edge a través de ficheros nativos. Con SolidEdge y
SolidWorks la comunicación puede realizarse a través de ficheros Parasolid (*.X_T) y con
Autodesk Inventor a través de ficheros ACIS (*.SAT), permitiendo leer modelos geométricos
tanto de piezas como ensamblajes. Incluye potentes herramientas para construir geometrías
tales como líneas, arcos, superficies y sólidos utilizando los kernels geométricos 3D sólidos
Parasolid y ACIS. Adicionalmente permite leer ficheros IGES y STEP, así como DXF 2D, se
puede ver algún ejemplo en la ilustración 26.
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ILUSTRACIÓN 26. Programas Cad Soportados por Femap
3.3.3 Solver independiente

FEMAP ofrece un alto nivel de soporte de los principales solvers de Elementos Finitos del
mercado, incluyendo las versiones más populares de NX Nastran, MSC/Nastran, Abaqus,
Ansys, Marc, LS-Dyna, Sinda, TMG, COSMOS/M, etc. Estos se pueden ver en la ilustración 27
donde se ver los diferentes los diferentes análisis soportados.
ILUSTRACIÓN 27. Solver de Femap
FEMAP permite pre- y postprocesar resultados de análisis por elementos finitos realizados
con los programas de EF más importantes del mercado de modelos estáticos lineales,
modales, pandeo, transmisión de calor, análisis no lineales, análisis dinámicos avanzados, etc.
La siguiente tabla muestra qué tipos de análisis es capaz de postprocesar FEMAP para
diferentes paquetes MEF del mercado:
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ILUSTRACIÓN 28. Tipos de Análisis Soportados por Femap de Algunos Paquetes MEF d el Mercado
FEMAP está disponible en las siguientes configuraciones:
ILUSTRACIÓN 29. Configuraciones Femap
 FEMAP Express integrado en Solid Edge.

 FEMAP pre&postprocesador “stand-alone”: Femap ofrece un entorno universal e
independiente en el cual modelizar, simular y postprocesar resultados de elementos
finitos de cualquier paquete FEM/FEA. Como módulo adicional dispone de conversor
para CATIA V5.
 FEMAP with NX Nastran: Integración de Femap y NX Nastran que combina la
avanzada potencia y funcionalidad de Femap como pre&postprocesador con la
tecnología de cálculo de NX Nastran.
 Femap TMG Thermal Solver: añade a Femap capacidades básicas de cálculo de
transmisión de calor por conducción, convección, radiación y cambios de fase.
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 Femap TMG Advanced Thermal Solver: añade a Femap capacidades avanzadas de

análisis térmico, tales como modelado de conductos y análisis acoplado de convección
+ flujo de fluidos.
 Femap TMG Flow Solver: añade a Femap capacidades para realizar análisis de
mecánica computacional de fluidos (CFD).
 FEMAP TMG Structural Analysis Toolkit: Excelente complemento al postprocesador de
FEMAP que permite acelerar significativamente la evaluación de resultados de
NASTRAN, particularmente en grandes modelos con numerosos casos de carga [14].
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3.3 Método de los elementos finitos
El método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en inglés) es un método

numérico general para la aproximación de soluciones de ecuaciones diferenciales parciales
muy utilizado en diversos problemas de ingeniería y física.
El MEF está pensado para ser usado en computadoras y permite resolver ecuaciones
diferenciales asociadas a un problema físico sobre geometrías complicadas. El MEF se usa en
el diseño y mejora de productos y aplicaciones industriales, así como en la simulación de
sistemas físicos y biológicos complejos. La variedad de problemas a los que puede aplicarse
ha crecido enormemente, siendo el requisito básico que las ecuaciones constitutivas y
ecuaciones de evolución temporal del problema a considerar sean conocidas de antemano. En
la ilustración 30 se observa un ejemplo de este método [10].
ILUSTRACIÓN 30.Visualización de como un vehículo se deforma en un impacto asimétrico,

obtenido usando Elementos Finitos.
El MEF permite obtener una solución numérica aproximada sobre un cuerpo, estructura o
dominio (medio continuo) —sobre el que están definidas ciertas ecuaciones diferenciales en
forma débil o integral que caracterizan el comportamiento físico del problema— dividiéndolo en
un número elevado de subdominios no-intersectantes entre sí denominados «elementos
finitos». El conjunto de elementos finitos forma una partición del dominio también denominada
discretización. Dentro de cada elemento se distinguen una serie de puntos representativos
llamados «nodos». Dos nodos son adyacentes si pertenecen al mismo elemento finito; además,
un nodo sobre la frontera de un elemento finito puede pertenecer a varios elementos. El
conjunto de nodos considerando sus relaciones de adyacencia se llama «malla».
Los cálculos se realizan sobre una malla de puntos (llamados nodos), que sirven a su vez
de base para discretización del dominio en elementos finitos. La generación de la malla se
realiza usualmente con programas especiales llamados generadores de mallas, en una etapa
previa a los cálculos que se denomina pre-proceso. De acuerdo con estas relaciones de
adyacencia o conectividad se relaciona el valor de un conjunto de variables incógnitas definidas
en cada nodo y denominadas grados de libertad. El conjunto de relaciones entre el valor de
una determinada variable entre los nodos se puede escribir en forma de sistema de ecuaciones
lineales (o linealizadas). La matriz de dicho sistema de ecuaciones se llama matriz de rigidez
del sistema. El número de ecuaciones de dicho sistema es proporcional al número de nodos.
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Una importante propiedad del método es la convergencia; si se consideran particiones de

elementos finitos sucesivamente más finas, la solución numérica calculada converge
rápidamente hacia la solución exacta del sistema de ecuaciones.
3.3.1 Breve reseña histórica

El Método de Elementos Finitos (MEF) fue al principio desarrollado en 1943 por R. Courant,
quien utilizó el método de Ritz de análisis numérico y minimización de las variables de cálculo
para obtener soluciones aproximadas a un sistema de vibración. Poco después, un documento
publicado en 1956 por M. J. Turner, R. W. Clough, H. C. Martin, y L. J. Topp estableció una
definición más amplia del análisis numérico. El documento se centró en ―la rigidez y
deformación de estructuras complejas‖. Con la llegada de los primeros ordenadores instaura el
cálculo matricial de estructuras. Éste parte de la discretización de la estructura en elementos
lineales tipo barra de los que se conoce su rigidez frente a los desplazamientos de sus nodos.
Se plantea entonces un sistema de ecuaciones resultado de aplicar las ecuaciones de
equilibrio a los nodos de la estructura. Este sistema de ecuaciones se esquematiza de la
siguiente manera:
(3.1)
Donde las incógnitas son los desplazamientos en los nodos (vector u) que se hallan a partir
de las "fuerzas" o "solicitaciones" en los nodos (vector) y de la rigidez de las barras (matriz de
rigidez ). Conocidos dichos desplazamientos es posible determinar los esfuerzos en las
barras. La solución obtenida es exacta.
3.3.2 Uso práctico del método hacia 1950

Cuando se produce la llegada de los primeros equipo de cómputo en la década de 1950, el
cálculo de estructuras se encontraba en un punto en el que los métodos de cálculo
predominantes consistían en método iterativos (métodos de Cross y Kani) que se realizaban de
manera manual y, por tanto, resultaban bastante tediosos. El cálculo de una estructura de
edificación de varios pisos, por ejemplo, podía llevar varias semanas, lo cual suponía un coste
sustancial de tiempo en detrimento de la posibilidad de invertir este en la optimización de la
estructura.
La llegada de la computadora permitió el resurgimiento del método de los desplazamientos

ya conocidos en siglos anteriores (Navier, Lagrange, Cauchy), pero que eran difíciles de aplicar
dado que al final conducían a la resolución de enormes sistemas de ecuaciones inabordables
desde el punto de vista manual.
3.3.3 De 1960 a 1970

Cuando las aplicaciones prácticas de elementos finitos crecieron en tamaño, los
requerimientos de tiempo de cálculo y memoria de los ordenadores crecieron. En ese punto el
desarrollo de algoritmos más eficientes se volvió importante. Para la resolución de los sistemas
de ecuaciones se potencia el estudio de la adaptabilidad de los algoritmos ya conocidos
(Gauss, Cholesky, Crout, Gradiente conjugado, etc.). El ahorro de tiempo es impensable y con
ello el uso del método matricial se extiende. Este desarrollo se hace especialmente notable en
estructuras de edificación donde la discretización de los pórticos en barras, es prácticamente
inmediata a partir de las vigas y los pilares.
Sin embargo, y a pesar de desarrollarse modelizaciones de elementos superficiales

mediante barras (losas con emparrillados, elementos curvos mediante aproximaciones de
elementos rectos, etc.), se plantean grandes dificultades ante estructuras continuas (superficies
y volúmenes) y con geometrías complejas. De ahí que sea precisamente dentro del campo
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aeroespacial donde comiencen a desarrollarse las nuevas técnicas del MEF. Dada su
generalidad el método se amplió a otros campos no estructurales como la conducción de calor,
la mecánica de fluidos, etc. donde compitió con otros métodos numéricos como el de método
de las diferencias finitas que aún siendo más intuitivos, tenían de nuevo dificultades de
planteamiento para geometrías complejas.
Con la llegada de los centros de cálculo y los primeros programas comerciales en los años
60, el MEF a la vez que se populariza en la industria refuerza sus bases teóricas en los centros
universitarios.
En los años 70 se produce un gran crecimiento de la bibliografía así como la extensión del
método a otros problemas como los no lineales. En esta década, el MEF estaba limitado a
caros ordenadores centrales generalmente poseído por las industrias aeronáuticas, de
automoción, de defensa y nucleares. Se estudian nuevos tipos de tipos de elementos y se
sientan las bases matemáticas rigurosas del método, que había aparecido antes como técnica
de la ingeniería que como método numérico de la matemática.
3.3.4 A partir de 1980

Por último, a partir de la década de los 80, con la generalización de los ordenadores
personales, se extiende el uso de los programas comerciales que se especializan en los
diversos campos, instaurándose el uso de pre y postprocesadores gráficos que realizan el
mallado y la representación gráfica de los resultados. Se continúa en el estudio de la aplicación
del método a nuevos modelos de comportamiento (plasticidad, fractura, daño continuo, etc.) y
en el análisis de los errores.
En la actualidad, dentro del campo estructural, el MEF comparte protagonismo con el

método matricial, siendo muchos los programas que mezclan el análisis por ambos métodos,
debido sobre todo a la mayor necesidad de memoria que requiere el análisis por elementos
finitos. Así se ha dejado la aplicación del MEF para el análisis de elementos continuos tipo losa
o pantalla, mientras que los pórticos siguen todavía discretizándose en barras y utilizando el
método matricial. Y desde el rápido declive en el coste de los ordenadores y el fenomenal
incremento en la potencia de cálculo, el MEF ha desarrollado una increíble precisión. A día de
hoy, los superordenadores son capaces de dar resultados exactos para todo tipo de
parámetros.
3.3.5 Descripción matemática del método

El desarrollo de un algoritmo de elementos finitos para resolver un problema definido
mediante ecuaciones diferenciales y condiciones de contorno requiere en general cuatro
etapas:
1. El problema debe reformularse en forma variacional.

2. El dominio de variables independientes (usualmente un dominio espacial para
problemas dependientes del tiempo) debe dividirse mediante una partición en
subdominios, llamados elementos finitos. Asociada a la partición anterior se construye
un espacio vectorial de dimensión finita, llamado espacio de elementos finitos. Siendo
la solución numérica aproximada obtenida por elementos finitos una combinación lineal
en dicho espacio vectorial.
3. Se obtiene la proyección del problema variacional original sobre el espacio de
elementos finitos obtenido de la partición. Esto da lugar aún sistema con un número de
ecuaciones finito, aunque en general con un número elevado de ecuaciones incógnitas.
El número de incógnitas será igual a la dimensión del espacio vectorial de elementos
finitos obtenido y, en general, cuanto mayor sea dicha dimensión tanto mejor será la
aproximación numérica obtenida.
4. El último paso es el cálculo numérico de la solución del sistema de ecuaciones.
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Los pasos anteriores permiten construir un problema de cálculo diferencial en un problema

de álgebra lineal. Dicho problema en general se plantea sobre un espacio vectorial de
dimensión no-finita, pero que puede resolverse aproximadamente encontrando una proyección
sobre un espacio subespacio de dimensión finita, y por tanto con un número finito de
ecuaciones (aunque en general el número de ecuaciones será elevado típicamente de miles o
incluso centenares de miles). La discretización en elementos finitos ayuda a construir un
algoritmo de proyección sencillo, logrando además que la solución por el método de elementos
finitos sea generalmente exacta en un conjunto finito de puntos. Estos puntos coinciden
usualmente con los vértices de los elementos finitos o puntos destacados de los mismos. Para
la resolución concreta del enorme sistema de ecuaciones algebraicas en general pueden
usarse los métodos convencionales del álgebra lineal en espacios de dimensión finita.
En lo que sigue d es la dimensión del dominio, n el número de elementos finitos y N el

número de nodos total.
3.3.6 ¿Cómo trabaja el MEF en la práctica?

El MEF es un método numérico de resolución de ecuaciones diferenciales. La solución
obtenida por MEF es sólo aproximada, coincidiendo con la la solución exacta sólo en un
número finito de puntos llamados nodos. En el resto de puntos que no son nodos, la solución
aproximada se obtiene interpolando a partir de los resultados obtenidos para los nodos, lo cual
hace que la solución sea sólo aproximada debido a ese último paso.
El MEF convierte un problema definido en términos de ecuaciones diferenciales en un

problema en forma matricial que proporciona el resultado correcto para un número de finito de
puntos y extrapola posteriormente la solución al resto del dominio, resultando finalmente sólo
una solución aproximada. El conjunto de puntos donde la solución es exacta se denomina
conjunto nodos. Dicho conjunto de nodos forma una red, denominada malla formada por
retículos. Cada uno de los retículos contenidos en dicha malla es un "elemento finito". El
conjunto de nodos se obtiene dividiendo o discretizando la estructura en elementos de forma
variada (pueden ser superficies, volúmenes y barras).
Desde el punto de vista de la programación algorítmica modular las tareas necesarias para
llevar a cabo un cálculo mediante un programa MEF se dividen en:
 Preproceso, que consiste en la definición de geometría, generación de la malla, las

condiciones de contorno y asignación de propiedades a los materiales y otras
propiedades. En ocasiones existen operaciones cosméticas de regularización de la
malla y precondicionamiento para garantizar una mejor aproximación o una mejor
convergencia del cálculo.
 Cálculo, el resultado del preproceso, en un problema simple no-dependiente del

tiempo, permite generar un conjunto de N ecuaciones y N incógnitas, que puede ser
resulto con cualquier algoritmo para la resolución de sistemas de ecuaciones lineales.
Cuando el problema a tratar es un problema no-lineal o un problema dependiente del
tiempo a veces el cálculo consiste en una sucesión finita de sistemas de N ecuaciones
y N incógnitas que deben resolverse uno a continuación de otro, y cuyo input depende
del output del paso anterior.
 Postproceso, el cálculo proporciona valores de cierto conjunto de funciones en los

nodos de la malla que define la discretización, en el postproceso se computan
magnitudes derivadas, y en ocasiones se aplican operaciones de suavizado,
interpolación e incluso determinación de errores de aproximación.
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3.3.7 Preproceso y Generación de la malla

La malla se genera automáticamente y en general consta de miles (e incluso centenares de
miles) de puntos. La información sobre las propiedades del material y otras características del
problema se almacena junto con la información que describe la malla. Por otro lado las fuerzas,
los flujos térmicos o las temperaturas se reasignan a los puntos de la malla. A los nodos de la
malla se les asigna una densidad por todo el material dependiendo del nivel de la tensión
mecánica u otra propiedad. Las regiones que recibirán gran cantidad de tensión tienen
normalmente una mayor densidad de nodos (densidad de malla) que aquellos que
experimentan poco o ninguno. Puntos de interés consisten en: puntos de fractura previamente
testeados del material, entrantes, esquinas, detalles complejos, y áreas de elevada tensión. La
malla actúa como la red de una araña en la que desde cada nodo se extiende un elemento de
malla a cada nodo adyacente. Este tipo de red vectorial es la que lleva las propiedades del
material al objeto, creando varios elementos.
Las tareas asignadas al preproceso son:
1. El continuo se divide, mediante líneas o superficies imaginarias en un número de

elementos finitos. Esta parte del proceso se desarrolla habitualmente mediante
algoritmos incorporados a programas informáticos de mallado durante la etapa de
preproceso.
2. Se supone que los elementos están conectados entre sí mediante un número
discreto de puntos o ―nodos‖, situados en sus contornos. Los desplazamientos de
estos nodos serán las incógnitas fundamentales del problema, tal y como ocurre en
el análisis simple de estructuras por el método matricial.
3. Se toma un conjunto de funciones que definan de manera única el campo de
desplazamientos dentro de cada ―elemento finito‖ en función de los
desplazamientos nodales de dicho elemento. Por ejemplo el campo de
desplazamientos dentro de un elemento lineal de dos nodos podría venir definido
por: u = N1 u1 + N2 u2, siendo N1 y N2 las funciones comentadas (funciones de
forma) y u1 y u2 los desplazamientos en el nodo 1 y en el nodo 2.
4. Estas funciones de desplazamientos definirán entonces de manera única el estado
de deformación del elemento en función de los desplazamientos nodales. Estas
deformaciones, junto con las propiedades constitutivas del material, definirán a su
vez el estado de tensiones en todo el elemento, y por consiguiente en sus
contornos.
5. Se determina un sistema de fuerzas concentradas en los nodos, tal que equilibre
las tensiones en el contorno y cualesquiera cargas repartidas, resultando así una
relación entre fuerzas y desplazamientos de la forma F = k . u, que como vemos es
similar a la del cálculo matricial.
3.3.8 Cálculo y Resolución de sistemas de ecuaciones
En un problema mecánico lineal no-dependientes del tiempo, como un problema de cálculo

estructural estático o un problema elástico, el cálculo generalmente se reduce a obtener los
desplazamientos en los nodos y con ellos definir de manera aproximada el campo de
desplazamientos en el elemento finito. Cuando el problema es no-lineal en general la aplicación
de las fuerzas requiere la aplicación incremental de las fuerzas y considerar incrementos
numéricos, y calcular en cada incremento algunas magnitudes referidas a los nodos. Algo
similar sucede con los problemas dependientes del tiempo, para los que se considera una
sucesión de instantes, en general bastante cercanos en el tiempo, y se considera el equilibrio
instantáneo en cada instante. En general estos dos últimos tipos de problemas son requieren
un tiempo de computación sustancialmente más elevado que la consideración de un problema
estacionario y lineal.
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3.3.9 Postproceso
Actualmente, el MEF es usado para calcular problemas tan complejos, que generan los
ficheros de salida del MEF con tal cantidad de datos que resulta conveniente procesarlos de
alguna manera adicional para hacerlos más comprensible e ilustrar diferentes aspectos del
problema. En la etapa de post-proceso los resultados obtenidos del la resolución del sistema
son tratados, para obtener representación gráficas y obtener magnitudes derivadas, que
permitan extraer conclusiones del problema.
El post-proceso del MEF generalmente requiere software adicional para organizar el output,
de tal manera que sea más fácilmente comprensible el resultado y permita decidir si ciertas
consecuencias del problema son o no aceptables. En el cálculo de estructuras por ejemplo, el
post-proceso puede incluir comprobaciones adicionales de si una estructura cumple los
requisitos de las normas pertinentes, calculando si se sobrepasan tensiones admisibles, o
existe la posibilidad de pandeo en la estructura.
3.3.10 Problemas Termomecánicos
Un amplio rango de funciones objetivo (variables con el sistema) están disponibles para la
minimización ó la maximización:
 Masa, volumen, temperatura

 Energía tensional, estrés tensional
 Fuerza, desplazamiento, velocidad, aceleración
 Sintético (definidos por el usuario)
Hay múltiples condiciones de carga que se pueden aplicar al sistema. Algunos ejemplos
son:
 Puntuales, presión, térmicas, gravedad, y cargas centrífugas estáticas

 Cargas térmicas de soluciones del análisis de transmisión de calor
 Desplazamientos forzados
 Flujo de calor y convención
 Puntuales, de presión, y cargas de gravedad dinámicas
Cada programa MEF puede venir con una libraría de elementos, o una que es construida
con el tiempo. Algunos ejemplos de elementos son:
 Elementos tipo barra

 Elementos tipo viga
 Placa/Cáscara/Elementos compuestos
 Panel de sándwich
 Elementos sólidos
 Elementos tipo muelle
 Elementos de masa
 Elementos rígidos
 Elementos amortiguadores viscosos
Muchos programas MEF también están equipados con la capacidad de usar múltiples
materiales en la estructura, como:
 Modelos elásticos isotrópicos / ortotrópicos / anisótropicos generales

 Materiales homogéneos / heterogéneos
 Modelos de plasticidad
 Modelos viscosos
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3.3.11 Tipos de Análisis Ingenieriles
El programador puede insertar numerosos algoritmos ó funciones que pueden hacer al

sistema comportarse de manera lineal o no lineal. Los sistemas lineales son menos complejos
y normalmente no tienen en cuenta deformaciones plásticas. Los sistemas no lineales toman
en cuenta las deformaciones plásticas, y algunos incluso son capaces de testear el material
hasta la fractura.
Algunos tipos de análisis ingenieriles comunes que usan el método de los elementos finitos
son:
 Análisis estructural consiste en modelos lineales y no lineales. Los modelos

lineales usan simples parámetros y asumen que el material no es deformado
plásticamente. Los modelos no lineales consisten en tensionar el material más allá
de sus capacidades elásticas. La tensión en el material varía con la cantidad de
deformación, como en la figura.
 Análisis vibracional es usado para testear el material contra vibraciones
aleatorias, choques e impactos. Cada uno de estos incidentes puede actuar en la
frecuencia natural del material, que en cambio, puede causar resonancia y el
consecuente fallo.
 Análisis de fatiga ayuda a los diseñadores a predecir la vida del material o de la
estructura, enseñando el efecto de los ciclos de carga sobre el espécimen. Este
análisis puede enseñar las áreas donde la propagación de la grieta es más posible
que ocurra. El fallo por fatiga puede también enseñar la tolerancia al fallo del
material (figura).
Los modelos de análisis de transferencia de calor por conductividad o por dinámicas

térmicas de flujo del material o la estructura. Esto consiste en una transferencia con un
transitorio regular. El estado continuo de transferencia se refiere a las propiedades térmicas en
el material que tiene una difusión linear de calor.
3.3.12 Resultados del MEF

El MEF se ha vuelto una solución para la tarea de predecir los fallos debidos a tensiones
desconocidas enseñando los problemas de la distribución de tensiones en el material y
permitiendo a los diseñadores ver todas las teóricas tensiones involucradas. Este método de
diseño y testado del producto es muy superior a los costes de manufactura que podrían
acarrear si actualmente cada ejemplo fuera construido y testado.
Las grandes ventajas del cálculo por ordenador se pueden resumir en:
Hace posible el cálculo de estructuras que, bien por el gran número de operaciones
que su resolución presenta (entramados de muchos pisos, por ejemplo) o por lo
tedioso de las mismas (entramados espaciales, por ejemplo) eran, en la práctica,
inabordables mediante el cálculo manual.
En la mayoría de los casos reduce a límites despreciables el riesgo de errores
operatorios.
3.3.13 Limitaciones
En general el MEF tal como se usa actualmente tiene algunas limitaciones:
El MEF computa soluciones numéricas concretas y adaptadas a unos datos

particulares de entrada, muchos códigos no un análisis de sensibilidad sencillo en
que permita conocer como variará la solución si alguno de los parámetros se altera
ligeramente. Es decir, proporciona sólo respuestas numéricas cuantitativas
concretas no relaciones cualitativas generales.
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El MEF proporciona una solución aproximada cuyo margen de error en general es

desconocido. Si bien algunos tipos de problemas permiten acotar el error de la
solución, debido a los diversos tipos de aproximaciones que usa el método, los
problemas no-lineales o dependientes del tiempo en general no permiten conocer
el error.
El MEF la mayoría de aplicaciones prácticas requiere mucho tiempo para ajustar

detalles de la geometría, existiendo frecuentemente problemas de mal
condicionamiento de las mallas, desigual grado de convergencia de la solución
aproximada hacia la solución exacta en diferentes puntos, etc. En general una
simulación requiere el uso de numerosas pruebas y ensayos con geometrías
simplificadas o casos menos generales que el que finalmente pretende simularse,
antes de empezar a lograr resultados satisfactorios.
3.3.14 Programas para Elementos Finitos

Los programas más utilizados se muestran en la tabla 5, cada uno de ellos tiene
unas características diferentes, para cada aplicación.
TABLA 5: PROGRAMAS PARA USO DE ELEMENTOS FINITOS
Flux Cosmos Staad.pro
Catia v5 Cype Dlubal RFEM
Sap2000 Algor HKS/Abaqus/Simulia
ANSYS CAELinux Elmer
FEAP Phase2 Nastran
I-deas Femap Pro/ENGINEER Mechanica
Elas2D Comsol Castem
SALOME-Code FreeFem OpenFEM

Aster
OpenFlower OpenFOAM Calculix
Tochnog Gmsh-GetDP Z88
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3.4 Introducción a los Diferentes Análisis realizados.

A continuación se realizará una introducción teórica a los diferentes análisis desarrollados
en el proyecto. Estos son Modos de Vibración, Análisis Estático y Análisis de Pandeo.
3.4.1 Modos de Vibración

El análisis Modal es una técnica de diseño basada en el conocimiento de las frecuencias y
modos naturales de vibración de la estructura.
Frecuentemente basta considerar los modos asociados con frecuencias comprendidas

dentro de un determinado intervalo de interés. Conviene recordar que las frecuencias y los
modos naturales dependen de las características de inercia, rigidez y amortiguamiento de la
estructura.
Los modos son reales o complejos según el amortiguamiento sea o no proporcional. Si los
modos son reales, todos los puntos vibran en fase, alcanzando el desplazamiento máximo al
mismo tiempo. Sí los modos son complejos hay un desfase entre unos puntos y otros.
Un modo de vibración es un patrón o forma característica en el que vibrará un sistema

mecánico. La mayoría de los sistemas tienen muchos modos de vibración y es la tarea del
análisis modal determinar la forma de esos modos. La vibración de una estructura es siempre
una combinación o una mezcla de todos los modos de vibración. Pero no todos están excitados
al mismo grado. Por ejemplo, si se toca una campana suavemente, lo primero que se va oir es
el modo fundamental de vibración, pero si se la toca más fuerte, otros modos son excitados y
se oyen los parciales superiores del tono [10].
Frecuencias Naturales
El conocimiento de las frecuencias naturales es muy importante desde el punto de vista del
diseño, porque normalmente cabe esperar un buen comportamiento dinámico de la estructura
si sus frecuencias naturales están suficientemente alejadas de las velocidades de
funcionamiento, estas son las frecuencias excitadoras y de sus armónicos.
De cualquier estructura física se puede hacer un modelo en forma de un número de

resortes, masas y amortiguadores. Los amortiguadores absorben la energía pero los resortes y
las masas no lo hacen. Un resorte y una masa interactúan uno con otro, de manera que forman
un sistema que hace resonancia a su frecuencia natural característica. Si se le aplica energía a
un sistema resorte-masa, el sistema vibrará a su frecuencia natural, y el nivel de las vibraciones
dependerá de la fuerza de la fuente de energía y de la absorción inherente al sistema. . La
frecuencia natural de un sistema resorte-masa no amortiguado se da en la siguiente ecuación:
(3.2)
Donde Fn = la frecuencia natural
k = la constante del resorte, o rigidez
m = la masa
De la ecuación (3.2) se puede ver que si la rigidez aumenta, la frecuencia natural también
aumentará, y si la masa aumenta, la frecuencia natural disminuirá. Si el sistema tiene
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absorción, lo que tienen todos los sistemas físicos, su frecuencia natural es un poco más baja y
depende de la cantidad de absorción.
Un gran número de sistemas resorte-masa-amortiguación que forman un sistema mecánico

se llaman "grados de libertad", y la energía de vibración que se pone en la máquina, se
distribuirá entre los grados de libertad en cantidades que dependerán de sus frecuencias
naturales y de la amortiguación, así como de la frecuencia de la fuente de energía.
Por esta razón, la vibración no se va a distribuir de manera uniforme en la máquina. Por

ejemplo, en una máquina activada por un motor eléctrico una fuente mayor de energía de
vibración es el desequilibrado residual del rotor del motor, las consecuencias del desequilibrado
producirán una vibración. Pero si la máquina tiene un grado de libertad con una frecuencia
natural cerca de las RPM del rotor, su nivel de vibraciones puede ser muy alto, aunque puede
estar ubicado a una gran distancia del motor. Es importante tener este hecho en mente, cuando
se hace la evaluación de la vibración de una máquina. --la ubicación del nivel de vibración
máximo no puede estar cerca de la fuente de energía de vibración. La energía de vibración
frecuentemente se mueve por largas distancias por tuberías, y puede ser destructiva, cuando
encuentra una estructura remota con una frecuencia natural cerca de la de su fuente.
Resonancia
La resonancia es un estado de operación en el que una frecuencia de excitación se

encuentra cerca de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. Una frecuencia
natural es una frecuencia a la que una estructura vibrará si uno la desvía y después la suelta.
Una estructura típica tendrá muchas frecuencias naturales. Cuando ocurre la resonancia, los
niveles de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daños muy
rápidamente.
Ejemplos de sistemas mecánicos con alta resonancia son las campanas y las diapasones.
En una máquina que produce un espectro ancho de energía de vibración, la resonancia se

podrá ver en el espectro como un pico constante aunque varie la velocidad de la máquina. El
pico puede ser agudo o puede ser ancho, dependiendo de la cantidad de amortiguación que
tenga la estructura en la frecuencia en cuestión.
Bajo ninguna circunstancia se debe opera una máquina a la frecuencia de resonancia
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3.4.2 Análisis Estático
La estática es la rama de la mecánica que analiza las cargas (fuerza, par / momento) en los
sistemas físicos en equilibrio estático, es decir, en un estado en el que las posiciones relativas
de los subsistemas no varían con el tiempo. Por la primera ley de Newton, esta situación
implica que la suma de las fuerzas y el par neto (también conocido como momento de la
fuerza) de cada organismo en el sistema es igual a cero. De esta limitación, las variables como
la carga o la presión pueden ser derivadas. La suma de fuerzas de igual a cero se conoce
como la primera condición de equilibrio, y el par neto igual a cero se conoce como la segunda
condición de equilibrio. Se ve un ejemplo de esto en la ilustración 31.
Análisis del equilibrio
ILUSTRACIÓN 31. Esquema de fuerzas y momentos en una viga en equilibrio .
La estática proporciona, mediante el empleo de la mecánica del sólido rígido, solución a los
problemas denominados isostáticos. En estos problemas, es suficiente plantear las condiciones
básicas de equilibrio, que son:
1. El resultado de la suma de fuerzas es nulo.
2. El resultado de la suma de momentos respecto a un punto es nulo.
Estas dos condiciones, mediante el álgebra vectorial, se convierten en un sistema

de ecuaciones; la resolución de este sistema de ecuaciones, es resolver la
condición de equilibrio.
Existen métodos de resolución de este tipo de problemas estáticos mediante

gráficos, si bien actualmente se tiende al cálculo por ordenador.
Para la resolución de problemas hiperestáticos (aquellos en los que el equilibrio se puede

alcanzar con distintas combinaciones de esfuerzos) es necesario considerar ecuaciones de
compatibilidad. Dichas ecuaciones adicionales de compatibilidad se obtienen mediante la
introducción de deformaciones y tensiones internas asociadas a las deformaciones mediante
los métodos de la mecánica de sólidos deformables, que es una ampliación de la mecánica
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del sólido rígido que, además, da cuenta de la deformabilidad de los sólidos y sus efectos
internos.
Existen varios métodos clásicos basados en la mecánica de sólidos deformables, como los
teoremas de Castigliano o las fórmulas de Navier-Bresse.
Aplicaciones
La estática abarca el estudio del equilibrio tanto del conjunto como de sus partes
constituyentes, incluyendo las porciones elementales de material.
Uno de los principales objetivos de la estática es la obtención de esfuerzos cortantes,

fuerza normal, de torsión y momento flector a lo largo de una pieza, que puede ser desde
una viga de un puente o los pilares de un rascacielos.
Su importancia reside en que una vez trazados los diagramas y obtenidas sus ecuaciones,
se puede decidir el material con el que se construirá, las dimensiones que deberá tener, límites
para un uso seguro, etc., mediante un análisis de materiales. Por tanto, resulta de aplicación en
ingeniería estructural, ingeniería mecánica, construcción, siempre que se quiera construir
una estructura fija. Para el análisis de una estructura en movimiento es necesario considerar la
aceleración de las partes y las fuerzas resultantes.
El estudio de la Estática suele ser el primero dentro del área de la ingeniería mecánica,
debido a que los procedimientos que se realizan suelen usarse a lo largo de los demás cursos
de ingeniería mecánica.
Sólidos y análisis estructural
La estática se utiliza en el análisis de las estructuras, por ejemplo, en arquitectura e

ingeniería estructural. La resistencia de los materiales es un campo relacionado de la mecánica
que depende en gran medida de la aplicación del equilibrio estático. Un concepto clave es el
centro de gravedad de un cuerpo en reposo, que constituye un punto imaginario en el que
reside toda la masa de un cuerpo. La posición del punto relativo a los fundamentos sobre los
cuales se encuentra un cuerpo determina su estabilidad a los pequeños movimientos. Si el
centro de gravedad se sitúa fuera de las bases y, a continuación, el cuerpo es inestable porque
hay un par que actúa: cualquier pequeña perturbación hará caer al cuerpo. Si el centro de
gravedad cae dentro de las bases, el cuerpo es estable, ya que no actúa sobre el par neto del
cuerpo. Si el centro de gravedad coincide con los fundamentos, entonces el cuerpo se dice que
es metaestable.
Para poder saber la fuerza que está soportando cada parte de la estructura se utilizan dos
medios de cálculo:
La comprobación por nudos.
La comprobación por secciones.
Para lograr obtener cualquiera de estas dos comprobaciones debemos tener en cuenta la
sumatoria de fuerzas externas en la estructura (fuerzas en x y en y), para luego comenzar con
la comprobación por nudos o por sección.
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3.4.3 Análisis de Pandeo
El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos

comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la aparición de desplazamientos importantes
transversales a la dirección principal de compresión.
En ingeniería estructural el fenómeno aparece principalmente en pilares y columnas, y se

traduce en la aparición de una flexión adicional en el pilar cuando se halla sometido a la acción
de esfuerzos axiales de cierta importancia. La aparición de flexión de pandeo limita
severamente la resistencia en compresión de un pilar o cualquier tipo de pieza esbelta.
Eventualmente, a partir de cierto valor de la carga axial de compresión, denominada carga
crítica de pandeo, puede producirse una situación de inestabilidad elástica y entonces
fácilmente la deformación aumentará produciendo tensiones adicionales que superarán la
tensión de rotura, provocando la ruina del elemento estructural. Además del pandeo flexional
ordinario existe el pandeo torsional o inestabilidad elástica provocado por un momento torsor
excesivo.
Existen diferentes maneras o modos de fallo por pandeo. Para un elemento estructural
frecuentemente hay que verificar varios de ellos y garantizar que las cargas están lejos de las
cargas críticas asociadas a cada modo o manera de pandear. Los modos típicos son:
Pandeo flexional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión se flecta

lateralmente sin giro ni cambios en su sección transversal.
Pandeo torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión gira alrededor de

su centro de corte.
Pandeo flexo-torsional. Modo de pandeo en el cual un elemento en compresión se flecta y

gira simultáneamente sin cambios en su sección transversal.
Pandeo lateral-torsional. Modo de pandeo de un elemento a flexión que involucra deflexión

normal al plano de flexión y, de manera simultánea, giro alrededor del centro de corte
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CAPÍTULO 4
Modelado del Brazo Mecánico.
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En este proyecto se va a realizar un modelado de un brazo mecánico sencillo. Para la

realización del modelado se tiene en cuenta las medidas ya optimizadas realizadas por medio
de cálculos de Matlab y Working Model que se encuentra en el PFC titulado‖ Diseño de brazo
mecánico eficiente, mediante optimización multiobjetivo‖ del autor Jorge Tierno Alvite. [1]
El brazo robótico tendrá un grado de libertad que será calculado por la formula de Grübler,
según la cual (ver ilustración 32):
=1
(1)
Este brazo robótico debe tener la característica de contener piezas intercambiables, para
ello se diseñarán piezas sencillas que serán las barras intercambiables, según sea la necesitad
del mecanismo.
El esquema del brazo es el que se presenta en la ilustración 32 y se seguirá la

nomenclatura empleada en la asignatura de Teoría de mecanismos impartida en la Universidad
Carlos III [3].
1
ILUSTRACIÓN 32.Esquema del Brazo
Como se observa en la ilustración 32 las barras se nombrarán con números y las

articulaciones con letras.
Para este modelado se utiliza el programa de diseño en 3D Solid-Edge. Con este programa
se diseñara las piezas por separado y posteriormente de realizara el montaje.
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4.1 Modelado de piezas
Para la realización de las diferentes piezas en Solid Edge se puede elegir entre piezas
tradicional o síncrono que muestran diferentes aplicaciones.
Para este proyecto se utilizará el entorno tradicional. Ambos son compatibles y en el
montaje se pueden usar tanto piezas construidas de forma tradicional como piezas
construidas con el síncrono.
ILUSTRACIÓN 33.Entorno Tradicional
ILUSTRACIÓN 34.Entorno Síncrono

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En ambos casos se ven ciertas diferencias en la imagen 33 y 34 se ven algunas

deferencias. Las que más se observan es en la parte superior de ambos donde se encuentran
los comandos. En el síncrono se ven los comandos mas agrupados.
Centrándonos en el diseño y modelado del mecanismo de este proyecto, la primera pieza

que se realiza es el eslabón 1 (ver ilustración 32) la cual se encuentran los puntos A y B
llamados en el mecanismo. Es la pieza fija ya que esta será la que se una a la base donde se
montara el mecanismo.
En esta pieza se tiene en cuenta el diámetro de los agujeros que servirán de unión al resto
de los eslabones, así como el espesor de la barra que será el mismo para todas, se utilizara
esta barra para la vinculación con las demás barras, ya que un cambio en los valores en esta
primera barra provoca un cambio en las diferentes barras vinculadas con ella.
ILUSTRACIÓN 35. Creación de la vinculación en la barra AB
Para la creación de las demás barras se incluirá la vinculación así como ocurre con la barra
2 como se muestra en la ilustración 30.
Las barras tendrán esta geometría sencilla y económica en cuanto a su fabricación y serán
sencillas de manipular y montar, para poder ser cambiados fácilmente por personal no experto.
Es una geometría de fácil fabricación para la construcción de un prototipo en laboratorio. Estos
son requisitos del diseño.
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ILUSTRACIÓN 36. Vinculación barra AC
La creación de las barras se realiza por medio de editar un boceto y posteriormente se

genera la protrusión. La mayoría de las barras tienen dos agujeros en los extremos excepto las
barras 4 y 5 que tendrá 3 agujeros [4].
En la imagen 37 se observan las barras ya terminadas cada una tendrá unas dimensiones
determinadas y tendrán en común el espesor y los diámetros del agujero.
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2
1
3
4
6
ILUSTRACIÓN 37.Barras del Mecanismo
Todas estas barras se han realizado con el mismo material, Aluminio 1060, que el propio
Solid Edge ya incorpora una biblioteca de materiales. Las propiedades del aluminio se detallan
en la tabla 6. La elección del Aluminio es porque es un material fácil de mecanizar y ligero.
Posteriormente se realizará una pequeña comparación de los resultados obtenidos en el
análisis, con los resultados que se obtendría si fuera un material con diferentes propiedades
mecánicas, en este caso el acero. Este material nos servirá para el análisis posterior en Femap
ya que el material elegido en SolidEdge también se aplica cuando importamos el mecanismo.
TABLA 6. PROPIEDADES FISICAS DEL ALUMINIO
Densidad 2,712 g/cm^3

Conductividad térmica 0,221 kW/m-C
Calor específico 920,000 J/kg-K
Módulo de elasticidad 68,94 GPa
Coeficiente de Poisson 0,33
Límite elástico 27,57 GPa
Tensión de rotura 68,947 MPa
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También realizaremos el diseño de los demás componentes, estos también tendrán como
material el aluminio. Estos componentes son los que sirven de unión entre las barras ya
diseñadas. En la ilustración 38 se ven los elementos que serán las uniones en la articulaciones,
son 3 tipos de pasadores cada uno de ellos con una longitud determinada.
a) b)
c)
ILUSTRACIÓN 38.Resto de componentes: a) Pasador A, b) Pasador B, c) Pasador C,
Los pasadores se diseñan 3 modelos diferentes algún de ellos nos sirven para diferentes
articulaciones, cada uno de ellos con una diferente longitud pero con el mismo valor del
diámetro.
Esta articulación de la ilustración 38 a) se utilizara para 4 conexiones diferentes entre

barras. En la articulación A, en la articulación B, en la articulación D y en la articulación E. Las
demás articulaciones sólo se utilizarán una sola vez. El pasador de la ilustración 38 b) en la
articulación C y el pasador de la ilustración c) en la articulación F. Estas articulaciones se ven
en la ilustración 32.
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A B
C
ILUSTRACIÓN 39. A) Separador, B) Anillo de Sujeción, C) Arandela.
También se diseñará una pieza que servirá como separador entre dos barras para evitar
colisiones entre ambas así como para darle estabilidad. Esta se encuentra en la articulación F
Para una óptima articulación se emplearan unos anillos para sujeción. Esta última pieza se
utilizará 12 piezas en el montaje. Esta pieza es una pieza normalizada. Se muestran en la
ilustración 39.
Una vez realizadas las piezas se empleará una arandela de carácter general que se utilizara
para todas las conexiones el material será diferente y se utilizara el bronce 90%. Esta arandela
es una pieza normalizada. Sus propiedades físicas se pueden ver en la tabla 7.
TABLA 7. PROPIEDADES FISICA DEL BRONCE 90%

Módulo de elasticidad 117210869,000
kPa
Límite elástico 372316,878 kPa
Tensión de rotura 420580,177 kPa
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Una vez diseñado todas las piezas se muestra, a modo de resumen en la tabla 8, las
mismas con todas las propiedades de las piezas así como masa volumen y momentos de
inercia.
TABLA 8. LISTADO DE LAS PROPIEDADES DE LAS PIEZAS
Área
Densidad Volumen 2 2 Iz (g-
Pieza Material 3 Masa (kg) 3 superficie Ix (g-cm ) Iy (g-cm ) 2
(g/cm ) (mm ) 2 cm )
(mm )
AB ALUMINIO 2,712 0,043 15845,42 8817,69 1045,265 1031,529 15,332
AC ALUMINIO 2,712 0,026 9709,42 5604,09 254,363 245,865 9,476
BRONCE
ARANDELA 8,8 0,011 1256,64 1507,96 7,059 13,823 7,059
90%
PASADOR A ALUMINIO 2,712 0,003 1105,51 717,41 0,691 0,691 0,369
PASADOR B ALUMINIO 2,712 0,004 1632,84 928,34 1,886 1,886 0,547
PASADOR C ALUMINIO 2,712 0,006 2160,76 1139,51 4,083 4,083 0,726
BE ALUMINIO 2,712 0,052 19250,71 10786,5 1944,265 1927,350 18,854
CD ALUMINIO 2,712 0,037 13768,62 7730,01 693,503 681,540 13,350
CF ALUMINIO 2,712 0,059 21890,77 11983,82 2708,401 2689,504 21,101
EG ALUMINIO 2,712 0,107 39546,71 21416,10 16203,706 16169,465 38,223
ANILLO ACERO 7,833 0 28,72 173,38 0,036 0,044 0,079
SEPARADOR ALUMINIO 2,712 0,002 862,56 1013,35 0,866 0,688 0,688
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4.2 Montaje
Posteriormente al diseño se realizará el montaje del conjunto para ello se utilizará el

programa SolidEdge en el entorno conjunto también se realiza en el entorno tradicional.
Para el buen montaje se realiza ―alineación axial‖ para los diferentes ejes. Para la
colocación de las articulaciones también se utiliza la relación ―coincidir‖ para asegurarse que
las piezas están en contacto plano.
Se permitirá el giro ya las piezas se pueden girar. También se colocaran un motor en la
articulación A en la pieza AB que será fijada. En un video adjunto en el CD se muestra el
movimiento.
El montaje final se puede observar en la ilustración 40 mostrada a continuación.
ILUSTRACIÓN 40. Mecanismo Montado
Como complemento adicional, una vez realizado el montaje se desarrollará también el

explosionado del conjunto que servirá para guía del montaje. Se puede ver en la ilustración 41
explosionada del conjunto.
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ILUSTRACIÓN 41. Mecanismo Explosionado.
En la tabla 9 se muestra las propiedades del mecanismo ya montado. En esta tabla se

muestran la masa y el volumen del conjunto total, también se exponen los principales
momentos de Inercia del mecanismo.
TABLA 9. PROPIEDADES FÍSICAS DEL MECANISMO.
3 2 2 2
MASA (kg) VOLUMEN (mm ) Ix (g-cm ) Iy (g-cm ) Iz (g-cm )
0,441237 139487,5706 108346,069 92318,817 16502,714
Todos los planos de las piezas y el plano del conjunto explosionado se encuentran en la
parte de anexos del proyecto.
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CAPÍTULO 5
Análisis del mecanismo.
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El modelo de Solid Edge del mecanismo se va a utilizar para realizar diversos análisis
como: modos de vibración, análisis estático y de pandeo con una carga inicial de 10 N. Con
estos análisis se observara el comportamiento del mecanismo así como las deformaciones
producidas por los tensiones antes de la construcción del prototipo.
Todos estos análisis se realizarán con el programa de elementos finitos Femap [2].
Una vez realizado el modelado y el montaje del mecanismo se procederá al análisis del
modelo. Este análisis se puede realizar desde el propio Solid Edge en herramientas del
entorno ―Femap‖ que abrirá directamente el programa con la geometría del mecanismo. Se
puede ver donde se encuentra esto observando la ilustración 42.
ILUSTRACIÓN 42. Entorno Solid Edge para abrir Femap
Una vez abierto el Femap se observa que están todas las piezas con todos los materiales
introducidos anteriormente.
Lo primero que se realiza es eliminar el anillo de sujeción ya que al simular con estas piezas
no se completa el análisis dando errores. Estos errores se deben al tipo de conexiones que se
aplican ya no son las correctas. Posteriormente se realiza las conexiones. Estas conexiones se
ejecutan de forma automática con la opción ―connect‖- ―automatic‖. Donde posteriormente sale
la ventana de elegir elementos donde se selecciona todos y se presiona al ok. Se observa en la
ilustración 43.
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ILUSTRACIÓN 43. Conectar automáticamente
En la ventana de opciones de conexiones automáticas se selecciona ―glued‖ y el valor

tolerancia utilizado el que viene por defecto. Se puede ver en la ilustración 44.
ILUSTRACIÓN 44. Ventana de opciones de las conexiones automáticas
Una vez realizado la conexión del modelo, el propio programa verifica si es correcto. Para
ver que está conectado se observa en la ilustración 45.
ILUSTRACIÓN 45.Modelo Conectado
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Después se realizará el mallado del modelo para ello se realiza en dos pasos, primero
desde ―Mesh‖-―mesh control‖-―size on solid‖. Esto queda más claro en la ilustración 46.
ILUSTRACIÓN 46. Mallado 1
Elegimos todo el sólido y damos un tamaño de elemento de mallado de 4. El resto trabajará

con los valores por defecto. Como se observa en la ilustración 47.
ILUSTRACIÓN 47. Opciones de Mallado
El segundo paso para la realización del mallado es ―Mesh‖-―Geometry‖-―Solids‖ con esto ya

se crea el mallado tarda unos segundos pero se completa. Se eligen todos los elementos.
Como se ve en la ilustración 48.
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ILUSTRACIÓN 48. Mallado 2
El mecanismo modelado y mallado se presenta en la ilustración 49.
ILUSTRACIÓN 49. Modelo mallado
Tras la realización del mallado se crearán las restricciones que nos servirán para la
realización de los análisis posteriores, las restricciones se fijarán en la parte inferior de
mecanismo en los dos ejes que se simula como si estuviera anclado en esta parte. Como se
puede ver en la ilustración 49.
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Para la creación de las restricciones se efectúan desde ―model‖-―constrataint‖-―On surface‖.

Se eligen las superficies exteriores de los elementos ejes que se encuentran montados en el
nombre de articulación A. Como se puede ver en la ilustración 50.
ILUSTRACIÓN 50. Restricciones
Se realiza una restricciones en los dos ejes en los cuales solo se podrán girar en el eje y no
podrá tener translación. Se puede distinguir en la ilustración 51.
ILUSTRACIÓN 51. Restricción en los ejes
Tras esto ya se podrá realizar el análisis de modos de vibración. Para el análisis estático y
de pandeo necesitamos introducir una carga que este caso será de 10 N para introducir la
carga se efectúa desde ―model‖-―load‖-―Nodal‖. Como se observa en la ilustración 52 Ahora
usamos los nodos creados anteriormente en el mallado para más realismo al modelo ya que en
una carga no toda la superficie está en contacto.
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ILUSTRACIÓN 52. Carga de 10 N
Después de la colocación de la carga en el extremo del mecanismo y con una carga hacia el
suelo por el peso de 1 kg, esta carga en el Femap se introduce como una carga de 10 N en
sentido negativo del eje Z. Como se ve en la ilustración 53 y 54.
ILUSTRACIÓN 53. Zoom CARGA DE 10 N
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ILUSTRACIÓN 54. Carga de 10N en sentido Z
Acabáramos con este último paso, ya se podrá realizar el análisis de modelo tanto estático
como pandeo.
Para realizar el análisis por medio de Femap se realiza de la siguiente forma.
En la columna de la izquierda seleccionamos ―Analyses‖ o dentro de ―Model‖ se elige en

nuevo análisis y una vez abierto la ventana elegimos el tipo de análisis en primer caso será el
de modos de vibración. Como podemos observar en la ilustración 55.
ILUSTRACIÓN 55. Análisis Modos
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Posteriormente se selecciona los datos para ver los resultados en este caso se elige
Translación y Tensiones, según la tabla ―Displacement‖ y ―Stress‖, con esto se mostraran los
desplazamientos por deformación y el valor de tensiones según los criterios de Von Mises.
Como se ve en la ilustración 51
ILUSTRACIÓN 56. Elección de los resultados finales
Una vez finalizado el análisis se mostraran y comentarán los diferentes resultados que se
muestran en el Capitulo 6.
Posteriormente al análisis de modos, se realizara el análisis estático y el de pandeo, para

ello se elige en el tipo de análisis ―Static‖ y para el de pandeo se seleccionara la casilla 7
―Buckling‖ para estos análisis no hace falta elegir los resultados ya que te darán los
desplazamientos y los esfuerzos de tensión según criterios de Von Mises [2].
En las ilustraciones 57 y 58 se pueden ver los pasos para realizar los análisis explicados
anteriormente.
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ILUSTRACIÓN 57. Análisis de pandeo
ILUSTRACIÓN 58. Análisis de pandeo 2
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Después de la realización de estos análisis los resultados también se verán reflejados en el

Capitulo 6.
A continuación del análisis de este mecanismo en esta posición se realizaran tres análisis
más utilizando diferentes posiciones del mecanismo.
Para elegir la posición se efectuaran en el programa Solid-Edge utilizando un movimiento

circular. Estas posiciones están ligadas al extremo del mecanismo. Las posiciones serán las
más alta colocando el extremo lo mas vertical posible la más baja colocando el extremo lo más
abajo posible y la posición más alejada hacia la izquierda del mecanismo.
Todas estas posiciones se realizaran los mismos análisis anteriormente descritos. Cada
posición tendrá unos resultados que serán mostrados en el apartado posterior y serán
comparados a su vez entre las diferentes posiciones.
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CAPÍTULO 6
Resultados.
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En este capítulo se muestran los resultados obtenidos de los análisis efectuados con el
Femap del mecanismo. Se mostraran de manera que primero esta los datos de los modos de
vibración posteriormente se presenta los datos de los análisis estático y de pandeo. Se
expondrán los datos según las diferentes posiciones del mecanismo, estas 4 posiciones son
elegidas por ser las más críticas.
6.1 Posición 1
Análisis de vibraciones
La posición de la ilustración 59 es la posición estándar tal y como se ve en los planos de
montaje es la posición inicial. El primer análisis es el de modos de vibración.
ILUSTRACIÓN 59. Posición 1
Tras el análisis de modos en la posición indicada se observan las diferentes frecuencias que
se muestran en la tabla 10.
TABLA 10. MODOS DE VIBRACIÓN POSICIÓN 1
Desplazamiento Desplazamiento Tensión max Tensión min

Modo Frecuencia (hz)
max (mm) min (mm) (N/mm2) (N/mm2)
1 17,9801 4,5670 -4,55768 29622,8 -23860,1
2 62,92303 5,75185 -5,70757 85281,1 -112572
3 126,5587 5,6137 -3,564 120851 -124940
4 150,2146 4,31076 -2,38921 228467 -298449
5 263,6547 4,89875 -3,82087 431229 -503283
6 334,0306 5,7566 -5,40687 425279 -273221
7 416,9907 4,73263 -4,46242 1009581 -736819
8 508,0138 4,03783 -3,94835 626356 -448807
9 533,6561 4,33503 -2,93575 1049296 -605095
10 767,5174 4,91313 -4,49597 1436078 -705774
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En las siguientes imágenes se observan las diferentes tensiones en los 10 modos anteriores
mostrados en la tabla 12. Se muestran las imágenes de cada modo con respecto al
desplazamiento que se muestra en la leyenda de la derecha en milímetros.
ILUSTRACIÓN 60. Modo 1 Posición1
ILUSTRACIÓN 61. Modo 2 Posición 1
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ILUSTRACIÓN 65.Modo 6 Posición 1
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Una vez obtenidos los resultados se exponen en las siguientes gráficas. Para una mejor
observación.
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Frecuencias
900,0000
800,0000
700,0000
Hercios (hz)
600,0000
500,0000
400,0000
300,0000
200,0000
100,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
frecuencia (hz) 17,9 62,9 127 150 264 334 417 508 534 768
GRÁFICA 1. MODOS DE VIBRACIÓN POSICIÓN 1
En la grafica 1 se presentan, para una mejor compresión, las frecuencias propias de cada
modo. En esta gráfica se puede ver los 10 modos de vibración donde se observan cómo van
aumentando las frecuencias de forma progresiva.
Desplazamientos
8,0000
6,0000
4,0000
2,0000
mm
0,0000
-2,0000
-4,0000
-6,0000
-8,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
desplazamiento max (mm) 4,567 5,752 5,614 4,311 4,899 5,757 4,733 4,038 4,335 4,913
desplazamiento min (mm) -4,56 -5,71 -3,56 -2,39 -3,82 -5,41 -4,46 -3,95 -2,94 -4,5
GRÁFICA 2. DESPLAZAMIENTOS POSICIÓN 1
En la gráfica 2 se observan los desplazamientos en mm frente a los diferentes modos, no se

puede comentar que los desplazamientos aumentan con el aumento de las frecuencias.
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2000000 Tensión
1500000
N/mm2 1000000
500000
-500000
-1000000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio Tensión max
29623 85281 1E+05 2E+05 4E+05 4E+05 1E+06 6E+05 1E+06 1E+06
(N/mm2)
Aluminio Tensión min
-2386 -1E+0 -1E+0 -3E+0 -5E+0 -3E+0 -7E+0 -4E+0 -6E+0 -7E+0
(N/mm2)
GRÁFICA 3. TENSIONES POSICIÓN 1
Después de esta gráfica donde se ven las tensiones frente a los modos de vibración, sí se
puede mencionar que las tensiones aumentan en función del aumento de las frecuencias. Se
observan diferentes puntos de resalte que serán los modos de vibración donde el mecanismo
tendrá mayor tensión sufrida.
Análisis Estático
Posteriormente se realizó el análisis estático con los siguientes resultados de la tabla 11.
TABLA 11.ANÁLISIS ESTATICO POSICIÓN 1
Tensión max Tensión min

Desplazamiento max (mm) Desplazamiento min (mm) 2 2
(N/mm ) (N/mm )
0,018903 -0,0063526 198,533 -193,53
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Consecutivamente Se muestran las ilustraciones del mecanismo en el cual se puede ver los
puntos donde se produce las mayores tensiones y los mayores desplazamientos. En las barras
de la leyenda se muestran los desplazamientos en milímetros y la tensión en Newton.
ILUSTRACIÓN 70. Análisis estático se muestran las Tensiones en la Posición 1 según Von Mises
ILUSTRACIÓN 71. Análisis estático se muestran los Desplazamientos Posición 1
Se observa que donde se produce el mayor desplazamiento es en el extremo del

mecanismo aunque estos son muy pequeños, por otro lado las mayores tensiones se obtienen
en la barra mas alargada cerca del nudo G.
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Análisis de pandeo
Por último se realiza el análisis de Pandeo. Este análisis da los siguientes resultados que se
muestran en la tabla 12.
TABLA 12. ANÁLISIS DE PANDEO POSICIÓN 1

(N/mm ) (N/mm )
1,00297 -0,063546 4691,55 -3993,71
Seguidamente se muestra las ilustraciones del mecanismo donde se puede ver los puntos
donde se produce las mayores tensiones y los mayores desplazamientos.
ILUSTRACIÓN 72. Análisis de Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 1 según Von Mises.
En la ilustración 72 se puede ver como los resultados tras este análisis son muy superiores
y se puede observar que se produce las tensiones máximas cerca del nudo G y en la barra
entre los nudos A y C
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ILUSTRACIÓN 73. . Análisis de Pandeo se muestran los Desplazamientos en la Posición 1.
Después de observar la ilustración 73 se puede decir que con este análisis los
desplazamientos son mayores que con el análisis estático, también el extremo del mecanismo
es la parte donde tiene mayor desplazamiento.
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6.2 Posición 2
Análisis de Vibraciones
Tras el cálculo de la posición estándar se realiza el cálculo para otras tres posiciones. En
esta sección se estudiara la denominada posición 2, donde se considera un caso extremo en el
movimiento. La característica de esta posición es que el extremo del mecanismo esta lo más
arriba posible, las dos barras más largas del mecanismo están colineales.
En la tabla 13 se muestran las frecuencias obtenidas tras el análisis de modos de vibración.
TABLA 13. MODOS DE VIBRACIÓN POSICIÓN 2
Desplazamiento Desplazamiento Tensión max Tensión min

Modo Frecuencia (hz) 2 2
max (mm) min (mm) (N/mm ) (N/mm )
1 17,83074 4,65557 -0,22046 26832,8 -32940,1
2 70,63745 5,96289 -2,18624 129446 -68444,2
3 123,4595 6,13673 -3,49405 135742 -145774
4 182,2156 3,48918 -2,06459 302996 -376363
5 246,5205 4,2382 -3,64843 646323 -316721
6 336,7981 5,66515 -3,09179 366544 -308788
7 413,3191 5,70523 -3,87308 622141 -744546
8 506,6563 3,80658 -3,74736 666778 -520711
9 592,9 4,15532 -3,73751 921321 -694855
10 729,6398 5,11412 -4,61347 1520400 -813411
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mostrados en la tabla 13.
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Representando los resultados anteriores en la grafica 4 para su mejor compresión.
Frecuencias
800
700
600
Hercios (hz)
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
frecuencia (hz) 17,83 70,64 123,5 182,2 246,5 336,8 413,3 506,7 592,9 729,6
Se puede ver la representación de los modos respecto a la frecuencia cómo va aumentando

la frecuencia de forma progresiva se ve valores parecidos en entre esta posición. En esta
posición se asemeja más a una línea recta que en el caso anterior.
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Desplazamientos
8
mm 0
-2
-4
-6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
GRÁFICA 5.DESPLAZAMIENTOS POSICIÓN 2
Después de la gráfica 5 donde se muestra los datos de los desplazamientos de los modos
de vibración no se puede comentar que los desplazamientos aumentan con el incremento de
las frecuencias. Se observan que tienen diferentes picos y en cada modo tiene una
deformación diferente.
Tensión
2000000
1500000
1000000
N/mm2
500000
-500000
-1000000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tensión max (N/mm2) 26833 129446 135742 302996 646323 366544 622141 666778 921321 2E+06
Tensión min (N/mm2) -32940 -68444 -1E+05 -4E+05 -3E+05 -3E+05 -7E+05 -5E+05 -7E+05 -8E+05
Después de la gráfica 6 donde se observan los tensiones comprándolo con los modos de
vibración si se puede mencionar que los tensiones aumenta en función del aumento de las
frecuencias. Este aumento es de forma gradual aunque tiene algunos picos.
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Análisis Estático
Tras el análisis estático se obtuvieron los siguientes resultados que se muestran en la tabla
14.
TABLA 14. ANÁLISIS ESTÁTICO POSICIÓN 2

(N/mm ) (N/mm )
0,012828 -0,0032379 113,641 -115,892
Consecutivamente se muestra las ilustraciones del mecanismo donde se puede ver los
puntos donde se produce los mayores tensiones y los mayores desplazamientos.
ILUSTRACIÓN 85. Análisis Estático se muestran de desplazamientos para la Posición 2
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ILUSTRACIÓN 86 Análisis Estático se muestran las tensiones para la Posición 2 según Von Mises
En estas dos imágenes se observan los puntos donde mayor es la deformación y donde
tienen las tensiones máximas, para dar una mejor realidad se mantiene el mecanismo sin
deformar. La deformación máxima también se produce en el extremo del mecanismo. Por otro
lado las tensiones máximas se producen en las dos barras ya que es en ese apoyo llamado E
donde más concentración de tensiones se produce.
Análisis De Pandeo
Por último se realiza el análisis de Pandeo. Este análisis da los siguientes resultados:
TABLA 15. ANÁLISIS PANDEO POSICIÓN 2

(N/mm ) (N/mm )
1,00299 -0,054662 5285,15 -3949,63
Tras estos resultados se muestran las imágenes para poder ver los puntos donde están las
mayores deformaciones así como las tensiones.
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ILUSTRACIÓN 87. Análisis Pandeo se muestran las Deformaciones en la Posición 2
Después de observar la ilustración 87 se puede decir que con este análisis los
desplazamientos son mayores que con el análisis estático, también el extremo del mecanismo
es la parte donde tiene mayor desplazamiento. También se puede decir que tras este análisis
el valor del desplazamiento es muy superior al valor que se muestra tras el análisis estático.
ILUSTRACIÓN 88. Análisis Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 2 según Von Mises
Tras la ilustración 88 se puede ver como los resultados tras este análisis son muy
superiores a los del estático se puede observar que existen partes donde se produce los
tensiones máximas. Esto se produce cerca del nudo G
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6.3 Posición 3
Por último se procederá al cálculo de la posición 3. Esta posición tienen como característica
que la posición del extremo se situará lo más a alejado según el eje X dibujado en el Solid-
Edge como se muestra en la imagen siguiente. Como se ve en la ilustración 89.
Tras el análisis de modos se observan estas diferentes frecuencias se muestran en la tabla

16.
TABLA 16.MODOS DE VIBRACIÓN POSICIÓN 3
Frecuencia Desplazamiento max Desplazamiento min Tensión max Tensión min

Modo 2 2
(hz) (mm) (mm) (N/mm ) (N/mm )
1 21,96498 5,02843 -5,00529 37344,4 -24488,3
2 75,09904 5,80053 -2,55053 128057 -81044,5
3 123,303 6,11858 -5,62244 180714 -148013
4 163,0178 3,28704 -2,36514 285920 -410926
5 212,4075 3,97354 -1,30307 475204 -581254
6 333,2581 6,30131 -4,57082 410651 -479983
7 380,5929 5,95289 -3,7279 543178 -479983
8 470,0097 4,56508 -2,67643 662000 -592013
9 558,9733 4,15872 -3,06294 662497 -943145
10 682,3656 3,87391 -3,27722 1025851 -1304419

mostrados en la tabla 16.



Se expondrán los resultados anteriores las gráficas 7, 8 y 9 para una mejor observación.
Frecuencias
800
700
600
Hercios (hz)
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
frecuencia (hz) 21,96 75,1 123,3 163 212,4 333,3 380,6 470 559 682,4
Se observa las frecuencias frente a los 10 modos de vibración se ve el crecimiento

progresivo de las frecuencias al ir aumentado de modo de vibración. Se asemeja a una línea
rectilínea y solo tiene un pico en el modo 6.

Desplazamientos
8
6
4
2
mm
0
-2
-4
-6
-8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tras la gráfica 8 se observan los valores de los desplazamientos frente a los diferentes
modos de vibración estos valores no van en aumento con el aumento de los valores de
frecuencias.
1500000
Tensiones
1000000
500000
N/mm2
-500000
-1000000
-1500000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tensión max (N/mm2) 37344,4128057 180714 285920 475204 410651 543178 662000 6624971025851
Tensión min (N/mm2) -24488 -81045-148013-410926-581254-479983-479983-592013-943145 -1E+06
Tras la gráfica 9 se ve los tensiones frente a los 10 modos de vibración se observa un pico
en el modo 5 tanto para la tensión máximo como mínimo y también se observa el crecimiento
continuo.

Análisis Estático
Tras el análisis estático se obtuvieron los siguientes resultados mostrados en la tabla 17.
TABLA 17. ANÁLISIS ESTATICO POSICIÓN 3

(N/mm ) (N/mm )
0,025654 -0,01301 245,32 -250,117
Consecutivamente se muestra las ilustraciones del mecanismo donde se puede ver los
puntos donde se produce las mayores tensiones y los mayores desplazamientos.
ILUSTRACIÓN 100. Análisis Estático se muestran los desplazamientos para la Posición 3

ILUSTRACIÓN 101. Análisis Estático se muestran las tensiones para la Posición 3 según Von Mises
En estas dos ilustraciones se observan los puntos donde mayor es la deformación y donde
tienen los tensiones máximos. La deformación máxima también se produce en el extremo del
mecanismo. Por otro lado las tensiones máximas se producen en las dos barras ya que es en
ese apoyo llamado G donde más concentración de tensiones se produce.
Análisis de Pandeo
Tras el análisis de pandeo se muestran los resultados en la tabla 18.

(N/mm ) (N/mm )
1,0055 -0,10512 6085,7 -6235,94

ILUSTRACIÓN 102. Análisis Pandeo se muestran los desplazamientos para la Posición 3
En esta imagen se observan los puntos donde mayor es la deformación por medio del
pandeo para dar una mejor realidad se mantiene el mecanismo sin deformar. La deformación
máxima también se produce en el extremo del mecanismo.
ILUSTRACIÓN 103. Análisis Pandeo se muestran las tensiones para la Posición 3 según Von Mises
En la ilustración 103 se observan los puntos donde tienen las tensiones máximas, Las
tensiones máximas se producen en varias barras cerca de los nudos G, en la barra entre los
nudos A y C y en la barra entre los nudos D y E como muestra imagen.

6.4 Posición 4
Por último se procederá al cálculo de la posición 4 esta posición tienen como característica
que la posición del extremo se situará lo mas a alegado según el eje Z dibujado en el Solid-
Edge, esta posición el extremo se sitúa lo más abajo posible, como se muestra en la ilustración
104.
Tras el análisis de modos se observan estas diferentes frecuencias se muestran en la tabla

19.
TABLA 19. . MODOS DE VIBRACIÓN POSICIÓN 4
Frecuencia Desplazamiento max Desplazamiento min Tensión max Tensión min

Modo 2 2
(hz) (mm) (mm) (N/mm ) (N/mm )
1 23,11896 5,04443 -5,02219 50596,1 -32396,6
2 62,7628 5,13846 -2,87955 125071 -72994,1
3 133,1943 5,41145 -4,66701 175351 -144757
4 139,6686 5,11894 -4,70414 255922 -185775
5 229,9127 4,28552 -0,94013 652875 -1029011
6 328,1237 5,97629 -3,19059 323323 -416854
7 369,4526 5,50098 -4,99342 407358 -593438
8 443,2276 4,25942 -4,06245 504359 -693753
9 531,1153 4,60007 -3,57361 294400 -438448
10 658,9127 4,78007 -3,67877 562585 -704419

En las siguientes imágenes se observan los diferentes desplazamientos en los 10 modos

anteriores mostrados en la tabla 19.Como se muestra en la leyenda los desplazamientos en
milímetros.



Se representara los resultados en las gráficas 10, 11 y 12. Para una mejor observación.
Frecuencias
700
600
Hercios (hz)
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
frecuencia (hz) 23,12 62,76 133,2 139,7 229,9 328,1 369,5 443,2 531,1 658,9
Se observa las frecuencias frente a los modos de vibración el crecimiento es progresivo de

las frecuencias al ir aumentado de modo de vibración. En esta posición la forma de la curva
tiene más picos y valles q las anteriores no se asemeja tanto a una línea rectilínea.

Desplazamientos
8
mm 0
-2
-4
-6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tras la gráfica 11 se observan los desplazamientos frente a los 10 modos de vibración estos
valores de desplazamientos no van en aumento con el aumento de los valores de frecuencias.
Tienen diferentes picos en los valores de deformaciones.
800000
Tensiones
600000
400000
200000
0
N/mm2
-200000
-400000
-600000
-800000
-1000000
-1200000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tensión max (N/mm2) 50596125071175351255922652875323323407358504359294400562585
Tensión min (N/mm2) -32397-72994-1E+05-2E+05-1E+06-4E+05-6E+05-7E+05-4E+05-7E+05
Tras la gráfica 12 se ve los tensiones del mecanismos frente a los 10 modos de vibración se
observa un pico en el modo 5 para el tensión máximo y también se observa el crecimiento
continuo, como en los casos anteriores.

Análisis Estático
Tras el análisis estático se obtuvieron los siguientes resultados que se muestran en la tabla
20.
TABLA 20. ANÁLISIS ESTATICO POSICIÓN 4

(N/mm ) (N/mm )
0,019867 -0,0090155 229,308 -230,762
ILUSTRACIÓN 115 Análisis Estático se muestran las deformaciones en la Posición 4

ILUSTRACIÓN 116. Análisis Estático se muestran las Tensiones en la Posición 4 según Von Mises
En las ilustraciones 115 y 116 se observan los puntos donde mayor es la deformación y
donde tienen los tensiones máximos. La deformación máxima también se produce en el
extremo del mecanismo. Por otro lado los tensiones máximos se producen en las dos barras ya
que es en ese apoyo llamado G donde más concentración de tensiones se producen esto se
puede observar en la ilustración 116. Se mantiene en el dibujo el mecanismo sin deformar para
dar más realismo aunque hay una diferencia de escala.
Análisis de Pandeo
Tras el análisis de pandeo se muestran los resultados en la tabla 21.

(N/mm ) (N/mm )
1,00042 -0,14253 8556,42 -4780,63

ILUSTRACIÓN 117. Análisis Pandeo se muestran las Deformaciones en la Posición
En la ilustración 117 se observan los puntos donde mayor es la deformación por medio del
pandeo para dar una mejor realidad se mantiene el mecanismo sin deformar. La deformación
máxima también se produce en el extremo del mecanismo
ILUSTRACIÓN 118. Análisis Pandeo se muestran las Tensiones en la Posición 4 según Von Mises
En la ilustración 118 se observan los puntos donde tienen los tensiones máximos, Los
tensiones máximos se producen en cerca de los nudos G y en la barra más larga del
mecanismo como muestra el color rojo de la imagen.

6.5 Comparación con un material de diferentes propiedades mecánicas.

Después de realizar los análisis con sus diferentes posiciones se realizara una comparación
del mecanismo con un material con diferentes propiedades mecánicas. Este material será el
acero cuyas propiedades se observan en la tabla 22.Esta comparación solo se realizara con
una posición. Esta será la posición 1. Se realizarán los análisis de modos de vibración, análisis
estático y análisis de pandeo.
TABLA 22.PROPIEDADES DEL ACERO.

Coeficiente de expansión térmica 0,0000 /C
Módulo de elasticidad 199,94 GPa
Límite elástico 262 MPa
Tensión de rotura 358,52 MPa
Elongación % 0
Realizando una comparación entre las frecuencias se pueden ver en la grafica 13
Frecuencias
900,0000
800,0000
700,0000
Hercios (hz)
600,0000
500,0000
400,0000
300,0000
200,0000
100,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio frecuencia (hz) 17,9 62,9 127 150 264 334 417 508 534 768
Acero Frecuencia (hz) 18,6 67 130 166, 276, 351, 435, 541, 571, 789,
GRAFICA 13. ALUMINIO - ACERO (FRECUENCIAS).
Tras la observación de la grafica 13 se observa que hay una similitud entre los valores
de acero y aluminio siendo los valores del acero algo superiores.

Desplazamientos Max
7,0000
6,0000
5,0000
mm
4,0000
3,0000
2,0000
1,0000
0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio
Desplazamiento max 4,5675,7525,6144,3114,8995,7574,7334,0384,3354,913
(mm)
Acero Desplazamiento
2,7963,3753,4372,6092,8733,4202,5812,4832,6772,805
max (mm)
GRAFICA 14, DESPLAZAMIENTOS MAX.ALUMINIO-ACERO
Tras la observación de los valores de desplazamientos máximos de la grafica 14 se ven

que ambas mineas tienen los mismos picos en los mismos modos de vibración y se
muestra que son superiores los valores del aluminio.
Desplazamientos min
0
-1
-2
mm
-3
-4
-5
-6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio
Desplazamiento min -4,56-5,71-3,56-2,39-3,82-5,41-4,46-3,95-2,94 -4,5
(mm)
Acero Desplazamiento
-0,14-3,34-2,43-2,60-1,92-2,19-1,58-1,66-2,01-1,93
min (mm)
GRAFICA 15, DESPLAZAMIENTOS MINIMOS.ALUMINIO-ACERO.
Tras ver la grafica 15 de los desplazamientos mínimos no se puede ver una semejanza
como en el caso anterior y los picos no se dan por igual en los mismos modos de vibración
aunque si se da como en el caso anterior que en el caso del aluminio tiene mayor
desplazamiento.

Tensión Max
1600000
1400000
NEWTON
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio Tensión max
29623852811E+052E+054E+054E+051E+066E+051E+061E+06
(N/mm2)
Acero Tensión max
31373135851864662100540257393377000986671103712970
(N/mm2)
GRAFICA 16. TENSIONES MAXIMOS. ALUMINIO-ACERO
Tras ver la grafica 16 que son los tensiones máximos se puede comentar que en ambos
casos se produce un aumento de los tensiones en función del aumento de los modos de
vibración, a mayor frecuencia mayores tensiones. Los datos del acero son superiores a los
del aluminio excepto en el modo 7 y 10 donde se producen unos picos en el aluminio y los
tensiones son superiores al acero.
Tensión min
0
-200000
-400000
Newton
-600000
-800000
-1000000
-1200000
-1400000
-1600000
-1800000
-2000000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Aluminio Tensión min
-2386-1E+0-1E+0-3E+0-5E+0-3E+0-7E+0-4E+0-6E+0-7E+0
(N/mm2)
Acero Tensión min
-4488-2149-1555-3689-3938-4760-8280-1046-1617-1722
(N/mm2)
GRAFICA 17.TENSIONES MINIMOS.ALUMINIO-ACERO
Tras observar la grafica 17 se puede ver como ambos valores si aumentan con el
aumento de los valores de la frecuencia, los valores del acero son superiores a los del
aluminio y se ve una gran diferencia entre estos dos en los modos 8, 9 y 10 donde la
diferencia es mayor al resto.

Para la comparación del análisis de pandeo se muestra en la tabla 23 donde se ven los
diferentes valores obtenidos tras el análisis.
Se puede ver que los valores de los desplazamientos tanto máximos como mínimos son
muy parecidos, para los valores de las tensiones si se produce diferencia donde el valor del
acero es mayor.
TABLA 23. ANÁLISIS PANDEO.ALUMINIO-ACERO
Desplazamiento Desplazamiento Tensión Tensión

max (mm) min (mm) max (N) min (N)
Pandeo
1,00296 -0,062705 8779,75 -7082,49
Acero
Pandeo
1,00297 -0,063546 4691,55 -3993,71
Aluminio
En la tabla 24 se ve la comparación del análisis estático entre el acero y el aluminio,

donde se ven los valores obtenido.
Se observa que los valores de desplazamientos de se produce variación donde en el

caso del acero se obtiene valores menores que en el aluminio tanto para el caso de
desplazamientos máximos como mínimos, también ocurre lo mismo para los valores de
tensiones donde el acero tiene valores inferiores al aluminio.
TABLA 24. ANÁLIS ESTATICO. ACERO-ALUMINIO
Desplazamiento Desplazamiento Tensión Tensión

max (mm) min (mm) max (N) min (N)
Estático
0,0047821 -0,0015765 103,707 -95,6237
Acero
Estático
0,018903 -0,0063526 198,533 -193,53
Aluminio

CAPÍTULO 7
Conclusiones y Trabajos Futuros.

7.1 Conclusiones
Se ha cumplido el objetivo del desarrollo de un modelo numérico de mecanismo con
características de brazo mecánico sencillo y el estudio del comportamiento del mismo ante
cargas, para el ajuste del diseño final y realización del primer prototipo. Se ha diseñado un
robot sencillo con un grado de libertad y se ha realizado un análisis modal, estático y de
pandeo de las posiciones más críticas del mismo con el fin de estudiar el modelo realizado
antes de su fabricación. Se ha comprobado que el diseño propuesto cumple las
especificaciones iniciales consistentes en realizar un movimiento sencillo de pick and place con
una carga no superior a 10N.
En cuanto al análisis modal, como ya es sabido, se debe de evitar que el mecanismo entre
en resonancia, ya que produciría una posible rotura del mecanismo.
En las siguientes gráficos se muestran las comparaciones de los valores de los modos de
vibración en las diferentes posiciones (posición 1 estándar o posición inicial, posición 2 el
extremo se encuentra lo más arriba posible, posición 3 extremo se situará lo más a alejado
según el eje X, posición 4 el extremo se sitúa lo más abajo posible), para facilitar la
observación de los valores y cuales seria los rangos donde debe que extremarse las
precauciones.
Modo 1
25,0000
20,0000
Frecuencia (hz)
15,0000
10,0000
5,0000
0,0000
frecuencia frecuencia frecuencia frecuencia
(hz) (hz) (hz) (hz)
Series1 17,9801 17,83074 21,96498 23,11896
GRÁFICA 18. MODO 1

Modo 2
80
75
Frecuencia (hz)
70
65
60
55
1 2 3 4
Series1 62,92303 70,63745 75,09904 62,7628
GRÁFICA 19. MODO 2
Modo 3
134
132
130
Frecuencia (hz)
128
126
124
122
120
118
1 2 3 4
Series1 126,5587 123,4595 123,303 133,1943
GRÁFICA 20. MODO 3
Modo 4
200
150
Frecuencia (hz)
100
50
0
1 2 3 4
Series1 150,2146 182,2156 163,0178 139,6686
GRÁFICA 21.MODO 4

Modo 5
300
250
Frecuencia (hz)
200
150
100
50
0
1 2 3 4
Series1 263,6547 246,5205 212,4075 229,9127
GRÁFICA 22. MODO 5
Modo 6
338
336
334
Frecuencia (hz)
332
330
328
326
324
322
1 2 3 4
Series1 334,0306 336,7981 333,2581 328,1237
GRÁFICA 23. MODO 6
Modo 7
430
420
410
Frecuencia (hz)
400
390
380
370
360
350
340
1 2 3 4
Series1 416,9907 413,3191 380,5929 369,4526
GRÁFICA 24. MODO 7

Modo 8
520
500
Frecuencia (hz)
480
460
440
420
400
1 2 3 4
Series1 508,0138 506,6563 470,0097 443,2276
GRÁFICA 25. MODO8
Modo 9
600
580
Frecuencia (hz)
560
540
520
500
1 2 3 4
Series1 533,6561 592,9 558,9733 531,1153
GRÁFICA 26. MODO 9
Modo 10
780
760
740
Frecuencia (hz)
720
700
680
660
640
620
600
1 2 3 4
Series1 767,5174 729,6398 682,3656 658,9127
GRÁFICA 27. MODO 10

Como se puede observar, en las gráficas se presentan los diferentes rangos donde no debe
trabajar el mecanismo ya que produce grandes deformaciones al entrar en resonancia, se debe
de evitar este tipo de vibraciones.
En cuanto a los valores de los modos en las diferentes posiciones, se observa que hay una
gran similitud, esto se debe a que los modos de vibración tienen en cuenta las propiedades del
material y de la geometría no tanto de la posición en la que se encuentra.
Las deformaciones que sufre la estructura en sus posiciones más críticas son lo
suficientemente pequeñas como para considerar que existan errores en el posicionamiento del
extremo del robot (se han obtenido valores máximos de 0,025 mm). Es necesario comentar
que, no se tiene en consideración la posible holgura que pueda tener el mecanismo en sus
juntas, esta holgura puede tener un comportamiento diferente entre el mecanismo real y los
resultados obtenidos por en el Femap.
También se ha observado que la estructura no sufre pandeo en las mismas condiciones de

carga con unos valores máximos de desplazamientos de 1,0055 mm.

7.2 Trabajos futuros

Dentro de trabajos futuros se encuentran estas diferentes proposiciones:
 La optimización del mecanismo utilizando el programa Femap, ya se ha visto en otros

proyectos la utilización del programa de Matlab para la elaboración de optimización y
se puede realizar también con el programa de Femap. Esta optimización se encuentra
en un modulo que se puede añadir al programa Femap una vez instalado éste.
 Estudio cinemático y dinámico por métodos analíticos. Se propone la utilización de la
aplicación informática Matlab.
 Construcción del prototipo y selección de los actuadores según diseño. Se han incluido
los planos de fabricación y montaje, así como el sistema motor-reductora que se
propone, para la correcta construcción.
 Diseño de actuador neumático: Otro trabajo posterior sería el diseño de una pinza u
otro tipo de actuador que se colocaría en el extremo del mecanismo, dotándole de la
capacidad de realizar diferentes acciones. Un diseño sencillo sería mediante
actuadores neumáticos, los cuales serían apropiados por tener un bajo peso y trabajar
fácilmente con cargas pequeñas. Podría realizarse el control mediante sensores
electrónicos y un software de control o mediante accionadores mecánicos, eliminando
así todo tipo de control del proceso.
 Instrumentación simple para control con PLC: En caso de requerir un control más
estricto del movimiento del brazo, se podrían utilizar un motor con encoder y realizar el
control de forma muy sencilla mediante un PLC. De esta forma se podría incorporar el
brazo mecánico a un entorno industrial de forma rápida y económica y podría realizarse
un control automatizado del mismo.

CAPÍTULO 8
Bibliografía y Referencia de Internet.

8.1 Bibliografía
[1] Proyecto fin de carrera “Diseño de brazo mecánico eficiente, mediante optimización
multiobjetivo “Autor: Jorge Tierno Alvite. 2008. Universidad Carlos III.
[2] Manual de Usuario Femap, de la sección de ayuda del programa Femap V10.
[3] Apuntes de Asignatura ―Teoría de Mecanismos” de la Universidad Carlo III del año
2008.
[4] Apuntes curso de SolidEdge impartido en la Universidad Carlos III año 2009.
[5] ―Vendrán lluvias suaves en: Crónicas Marcianas”. R. Bradbury Ed. Minotauro 1977.
Cuento corto publicado en 1950.
[6] “Fundamentos de robótica”, A. Barrientos, L.F: Peñin, C.Balaguer, R.Aracil, Mc Graw-
Hill, 2ª edición, 2007.
[7] ―Libro blanco de la robótica De la investigación al desarrollo tecnológico y fututas
aplicaciones‖, Comité Español de Automática (CEA) 1ª edición, 2007
[8] ―Sally en: Los robots‖, I. Asimov. Ed. Martínez Roca 1984, cuento corto publicado en
1953.
[9] “Las bóvedas de Acero”, I. Asimov. Ed. Martínez Roca 1984, cuento corto publicado
1954.
[10] ―Teoría y práctica del Análisis Modal Curso teórico- experimental sobre vibraciones en
estructuras”, José Germán Giménez Ortiz, Javier García de Jalón de la Fuente.
Universidad de Navarra.1984.
[11] “Robótica Industrial, Fundamentos y Aplicaciones” A. Renteria y M. Rivas. Mc Graw-Hill
1ª edición, 2000.
8.2 Referencias de internet.

[12] Solide Edge Información del programa. www.solidedge.com/ , última visita Mayo 2010.
[13] Datos técnicos Del Solid Edge. www.solid-edge.es/web/ , última visita Mayo 2010.
[14] Información del Programa Femap. www.iberisa.com/nxnastran/femap.html , última
visita Junio 2010.
[15] Harmonic Drive, catalogo de Productos. www.HarmonicDrive.com , última visita
Junio 2010.

ANEXOS

i) Planos
ii) Piezas normalizadas
iii) Características del motor y reductora

i) Planos
Plano 1. Barra AB.

Plano 2. Barra AC.
Plano 3. Barra BE.
Plano 4. Barra CD.
Plano 5. Barra EFG.
Plano 6. Barra CF.
Plano 7. Articulación A.
Plano 8. Articulación B.
Plano 9. Articulación C.
Plano 10. Separados.
Plano 11. Explosionado.

Revisiones
Rev Descripción Fecha Aprobado
10
O R 10
160
4,72
Nombre Fecha
Dibujado Jesús Jabonero 23/03/10 SOLID EDGE
Comprobado EDS-PLM SOLUTIONS
Aprobado 1 Título
Barra AB
Aprobado 2
Salvo indicación contraria A3 Plano 1
Rev
cotas en milímetros
ángulos en grados Archivo: AB.dft
tolerancias ±0,5 y ±1º Escala Peso Hoja 1 de 1
Revisiones
R1 10
0 O
95
4,72
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Barra AC
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: AC.dft
Revisiones
10
R1 O
0
140 60
4,72
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Barra BE
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: BDE.dft
Revisiones
10
O
O R
10
138
4,72
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Brazo Mecánico
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: CD.dft
Revisiones
10
O
R1
0
225
4,72
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Barra CF
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: CF.dft
Revisiones
0
R1
0 O1
165 250
4,72
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Barra EG
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: EFG.dft
Revisiones
O 10
O 8 12,44
14,44
11,44
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Articulación A
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: Articulación A.dft
Revisiones
O 10
O 8
18,15
19,15
21,15
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Articulación B
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: Articulación C.dft
Revisiones
O 10
O 8
27,87
24,87
25,87
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Articulación C
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: Articulación F.dft
Revisiones
14 O
O 10
11,44
Nombre Fecha
Aprobado 1 Título
Separador
Aprobado 2
Rev
ángulos en grados Archivo: Separador.dft
Revisiones
6
1
Número de Título Cantidad Número de
elemento documento
1 Barra AB 1 Plano 1
8
12 1 2 Barra AC 1 Plano 2
1
3 Arandela 8 Anexo
4 Barra BE 1 Plano 3
5 Barra CD 1 Plano 4
6 Barra EG 1 Plano 6
7 Barra CF 1 Plano 5
8 Separador 1 Plano 10
9 Articulación A 4 Plano 7
10 Anillo 12 Anexo
11 Articulacion B 1 Plano 8
12 Articulacion C 1 Plano 9
10
12
5
7 1
1 11
4 1 1
1 3
9 1
4 2 8
1 Nombre Fecha
Dibujado Jesus Jabonero 23/03/10 SOLID EDGE
Aprobado 1 Título
Brazo Mecánico
Aprobado 2
Salvo indicación contraria A3 Plano Explosionado
Rev
ángulos en grados Archivo: Mecanismo completo.dft
ii) Piezas normalizadas
Anillo Segger 8 mm DIN 471-Ex
Arandela 10,5 DIN 125 F-1 120

ANILLO DE SEGURIDAD DIN 471
LOCK RING DIN 471
d2 d1
d5 a
d5 s n m
2d5
Los diámetros entre 4 y 9 mm. los extremos se fabrican como indica el dibujo.
In diameters 4 to 9 mm. the ends are made as showing the drawing
Código Nominal
s Tolerancia d3 Tolerancia ~b d5 d2 m n min.
Code ø d1
7.001 4 0,40 3,7 0,9 1,0 3,8 0,50 0,30
+ 0,04
7.002 5 0,60 4,7 1,1 1,0 4,8 0,70 0,30
– 0,15
0
7.003 6 0,70 5,6 1,3 1,2 5,7 0,80 0,45
– 0,05
7.004 7 0,80 6,5 1,4 1,2 6,7 0,90 0,45
+ 0,06
7.005 8 0,80 7,4 1,5 1,2 7,6 1,10 0,60
– 0,18
7.006 9 1,00 8,4 1,7 1,2 8,6 1,10 0,60
7.007 10 1,00 9,3 1,8 1,5 9,6 1,10 0,60
7.008 11 1,00 10,2 1,8 1,5 10,5 1,10 0,75
7.009 12 1,00 11,0 1,8 1,7 11,5 1,10 0,75
7.010 13 1,00 11,9 2,0 1,7 12,4 1,10 0,90
7.011 14 1,00 12,9 2,1 1,7 13,4 1,10 0,90

+ 0,10
– 0,36
7.012 15 1,00 13,8 2,2 1,7 14,3 1,10 1,05
7.013 16 1,00 14,7 2,2 1,7 15,2 1,10 1,20
7.014 17 1,00 0 15,7 2,3 1,7 16,2 1,10 1,20

– 0,06
7.015 18 1,20 16,5 2,4 1,7 17,0 1,30 1,50
7.016 19 1,20 17,5 2,5 2,0 18,0 1,30 1,50
7.017 20 1,20 18,5 2,6 2,0 19,0 1,30 1,50

+ 0,13
– 0,42
7.019 22 1,20 20,5 2,8 2,0 21,0 1,30 1,50
7.020 24 1,20 22,2 3,0 2,0 22,9 1,30 1,65
7.021 25 1,20 23,2 3,0 2,0 23,9 1,30 1,65

+ 0,21
7.022 26 1,20 24,2 3,1 2,0 24,9 1,30 1,65
– 0,42
7.023 28 1,50 25,9 3,2 2,0 26,6 1,60 2,10
7.024 30 1,50 27,9 3,4 2,0 28,6 1,60 2,10

Tornillos, tuercas, varillas, remaches, espárragos, arandelas, pasadores, y bulones Soluciones a medida
Arandelas Tornillería Reche, S.L.

(+34) 965 551 986
[email protected]
Tornillería Reche, S.L.
Arandela ancha DIN-9021

Acabados
recubrimientos electrolíticos
Características
Complementa al tornillo para distribuir sobre más superficie el par de Bicromatado
apriete.
Longitud Grafito
--
Oro- viejo
Calidad del acero
6
Cincado
Cumple con la normativa Rohs
ver certificado de cumplimiento de Rohs
Cincado JS-500
Medidas Latón
Óxido militar
d(diámetro caña) D(diámetro cabeza) h(altura cabeza)

Níquel
M-6 18,00 1,60
Cincado negro
M-8 24,00 2,00
M-10 30,00 2,50

Níquel satinado
Pavonado
Plano Cobre
Disponemos de una infinidad de

acabados electrolíticos y pintura liquida
electrostática, además de los baños que
aquí figuran. Disponemos también de
acabados antialergicos sin níquel.
Tornillería Reche, S.L.

iii) Características del motor y reductora
Motor Maxon 285786 RE 35
Reductora CSF-11-100-2xh-j

RE 35 Æ35 mm, Graphite Brushes, 90 Watt
new with lever brushes
maxon DC motor
M 1:2
Stock program
Standard program Order Number
Special program (on request!)
according to dimensional drawing 273752 273753 273754 273755 273756 273757 273758 273759 273760 273761 273762 273763 273764 273765 273766
Shaft length 15.6 shortened to 4 mm 285785 285786 285787 285788 285789 285790 285791 285792 285793 285794 285795 285796 285797 285798 285799
Motor Data (provisional)
1 Assigned power rating W 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
2 Nominal voltage Volt 15.0 30.0 42.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0
3 No load speed rpm 7070 7220 7530 7270 6650 5970 4750 3810 3140 2570 2100 1620 1290 1060 856
4 Stall torque mNm 872 949 1070 966 878 766 613 493 394 320 253 194 155 125 99.5
5 Speed / torque gradient rpm / mNm 8.45 7.77 7.17 7.63 7.68 7.89 7.86 7.84 8.09 8.19 8.47 8.55 8.54 8.80 8.94
6 No load current mA 245 124 93 77 69 60 45 34 27 22 17 13 10 8 7
7 Starting current A 44.9 24.4 20.3 15.5 12.9 10.1 6.43 4.16 2.74 1.83 1.18 0.704 0.448 0.298 0.193
8 Terminal resistance Ohm 0.334 1.23 2.07 3.09 3.72 4.75 7.46 11.5 17.5 26.2 40.5 68.2 107 161 248
9 Max. permissible speed rpm 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200 8200
10 Max. continuous current A 4.00 2.74 2.15 1.78 1.63 1.45 1.17 0.944 0.768 0.630 0.508 0.392 0.313 0.256 0.206
11 Max. continuous torque mNm 77.7 107 113 111 111 110 111 112 111 110 109 108 108 107 106
12 Max. power output at nominal voltage W 152 175 206 181 150 118 75.0 48.4 31.8 21.2 13.7 8.07 5.10 3.36 2.15
13 Max. efficiency % 81 84 86 85 85 84 83 82 80 79 77 74 72 69 66
14 Torque constant mNm / A 19.4 38.9 52.5 62.2 68.0 75.8 95.2 119 144 175 214 276 346 418 515
15 Speed constant rpm / V 491 246 182 154 140 126 100.0 80.6 66.4 54.6 44.7 34.6 27.6 22.9 18.5
16 Mechanical time constant ms 6 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
17 Rotor inertia gcm2 65.5 65.5 69.6 65.0 64.5 62.7 62.8 62.8 60.7 59.9 57.9 57.2 57.2 55.5 54.5
18 Terminal inductance mH 0.09 0.34 0.62 0.87 1.04 1.29 2.04 3.16 4.65 6.89 10.30 17.10 26.90 39.30 59.70
19 Thermal resistance housing-ambient K/W 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2
20 Thermal resistance rotor-housing K/W 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
21 Thermal time constant winding s 27 27 29 27 27 26 26 26 25 25 24 24 24 23 23
Specifications Operating Range Comments Details on page 49

● Axial play 0.05 - 0.15 mm n [rpm] Recommended operating range
● Max. ball bearing loads 9000
axial (dynamic) 90 Watt Continuous operation
not preloaded 5.6 N 7000 In observation of above listed thermal resistances
preloaded 2.4 N (lines 19 and 20) the maximum permissible rotor
radial (5 mm from flange) 28 N temperature will be reached during continuous
Force for press fits (static) 110 N 5000 operation at 25°C ambient.
(static, shaft supported) 1200 N = Thermal limit.
● Radial play ball bearing 0.025 mm 3000
●
Short term operation
Ambient temperature range -20 ... +100°C The motor may be briefly overloaded (recurring).
● Max. rotor temperature +155°C 1000
● Number of commutator segments 13 100 200 300 M [mNm]
● Weight of motor 340 g 1.0 2.0 3.0 I [A] 273766
●
Motor with high resistance winding
2 pole permanent magnet
● Values listed in the table are nominal. 273752 Motor with low resistance winding
5 10 15 20 I [A]
For applicable tolerances see page 43.
For additional details please use the maxon
selection program on the enclosed CD-ROM.
maxon Modular System Overview on page 17 - 21
Planetary Gearhead Encoder MR
Æ32 mm 256 - 1024 CPT,
0.75 - 4.5 Nm 3 channels
Details page 219 Details page 239
Planetary Gearhead Encoder HED_ 5540
Æ32 mm 500 CPT,
1.0 - 6.0 Nm 3 channels
Details page 220 Details page 242 / 244
Planetary Gearhead DC-Tacho DCT
Æ42 mm Æ22 mm
3 - 15 Nm Recommended Electronics: 0.52 V
Details page 224 ADS 50/5 page 259 Details page 252
ADS 50/10 259 Brake AB
ADS_E 50/5, 50/10 260 Æ40 mm
● EPOS 24/5 271 24 VDC, 0.4 Nm
Option: Hollow shaft as special design. Details page 279
MIP 50 273
Notes 17
April 2005 edition / subject to change maxon DC motor 81
External Dimensions & Output Bearing Ratings
Gearhead Type 2XH-J This gearhead is designed to be coupled directly to a servomotor. The motor shaft is
attached directly to the gearhead input element. The output of the gearhead is a shaft.
Table 10 Table 11 Table 12 m

Size Size Size
Symbol 5 8 11 14 Symbol 5 8 11 14 Symbol 5 8 11 14
øA 29 43.5 58 73 M M2X3 M2X3 M3X4 M3X4 øY 25 37.5 50 62
B 25.7 51 64.3 70 N 9 18 21.5 23 Z 4.6 8 10.5 14
C 10 20 26 25 O 6 12 16 17.6 a 3 4 6 6
D 15.7 24.5 30 37.5 P 4.85 7.3 9 11.4 b M2X3 M3X4 M3X5 M4X6
E – 6.5 -0.3
0
8.3 -0.7
0
7.5 -0.8
0
Q 9.85 17.3 22 23.9 c 2 2 2 2
F 12.7 19 23.5 28 øR h7 20.5 31 40.5 51 d M2 M3 M4 M5
G 3 5.5 6.5 9.5 øS 13 20 26.5 33.5 e 2 2 2 2
H 1.3 1.5 2 2.5 øT h6 5 9 12 15 øf 2.3 3.4 4.5 5.5
I 0.5 0.5 0.5 1.5 øU h6 17 26 35 43 (g) – 48.7 62.1 70.4
J 2 3 3 5 øV H7 3 3 5 6 h – 4.2 -0.3
0
6.1 -0.7
0
7.9 -0.8
0
K 2 2 2 2.5 W 22±0.42 32±0.46 43±0.50 53±0.50 i 18.90 X 0.70 28.20 X 1.00 38.00 X 1.50 48.00 X 1.00
L 2 2 2 2 øX 9.8 15.5 20.5 25.5 weight(g) 27 111 176 335
Specification for Output Bearing

CSF-Mini Series incorporate a precise 4-point contact bearing to directly support a load. The inner race of the bearing forms the output flange.
Please calculate maximum load moment, life of cross roller bearing, and static safety factor to fully maximize the performance of the CSF-Mini Series.
Calculation Procedure
1. Maximum Load Moment (Mmax)
Calculate maximum load moment Maximum load moment (Mmax)< Allowable moment (Mc)
2. Output Bearing Life

Calculate average radial load (Frav) Calculate radial load coefficient (X) Calculate lifetime
and average axial load (Faav) and axial load coefficient (Y)
3. Static Safety Factor

Calculate static equal radial load (Po) Confirm static safety factor (fs)
Specification for Output Bearing Table 13

Size Pitch Circle Offset Basic Dynamic Rated Load Basic Static Rated Load Allowable Moment Load Mc Moment Rigidity Km Allowable Radial Load Allowable Thrust Load
dp R 2
C 2
Co in-lb
mm mm x10 N lb x10 N lb Nm in-lb Nm/rad arc-min N lb N lb
5 13.5 4.85 9.14 205 7.63 171 0.89 8 7.41X10
2
1.9 90 20.2 270 60.6
8 20.5 7.3 21.6 485 19.0 427 3.46 31 2.76X103 7.09 200 44.9 630 141
11 27.5 9 38.9 874 35.4 795 6.6 58 7.41X10
3
19 300 67.4 1,150 258
14 35 11.4 61.2 1,376 58.5 1,315 13.2 117 1.34X104 34.4 550 123 1,800 404
Allowable Radial Load is based on load acting at the middle of the output shaft 1U and gearhead type 2XH-J
12
Efficiency
Size 11
1U
Figure 10 Ratio 30 Figure 11 Ratio 50 Figure 12 Ratio 100
100 100 100
90 90 90
80 80 80
70 70 70
Efficiency
Efficiency
Efficiency
60 60 60
50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
Ambient Temperature ºC Ambient Temperature ºC Ambient Temperature ºC
2XH
Figure 13 Ratio 30 Figure 14 Ratio 50 Figure 15 Ratio 100
100 100 100
90 90 90
80 80 80
70 70 70
60 60 60
Efficiency
Efficiency
Efficiency
50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
Input 500r/rim 1000r/rim 2000r/rim 3500r/rim
Size 14
1U
Figure 16 Ratio 30 Figure 17 Ratio 50 Figure 18 Ratio 80, 100
100 100 100
90 90 90
80 80 80
70 70 70
60 60 60
Efficiency
Efficiency
Efficiency
50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
2XH
Figure 19 Ratio 30 Figure 20 Ratio 50 Figure 21 Ratio 80, 100
100 100 100
90 90 90
80 80 80
70 70 70
60 60 60
Efficiency
Efficiency
Efficiency
50 50 50
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
Input 500r/rim 1000r/rim 2000r/rim 3500r/rim
16
No Load Running Torque
No load Running Torque Compensation Value Nm

Ratio
Size
Compensation Value in Each Ratio 30 50 80
No load running torque of the gear varies with ratio. 5 0.26 0.11 –
The graphs indicate a value for ratio 100. For other 8 0.44 0.19 –
gear ratios, add the compensation values from table 11 0.81 0.36 –
at right.
14 1.33 0.58 0.1
2XH
Input Speed 500r/min Input Speed 000r/min
100.0 100.0
No Load Running Torque (N-cm)

10.0 10.0
Size
Size
14
14
1.0 1.0
11
11
8
8
5
5
0.1 0.1
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
Ambient temperature ºC Ambient temperature ºC
Input Speed 2000r/min Input Speed 3500r/min
100.0 100.0
10.0 10.0
Size
Size
14
14
11
1.0 11 1.0
8
8
5
5
0.1 0.1
-10 0 10 20 30 40 -10 0 10 20 30 40
Ambient temperature ºC Ambient temperature ºC
18
Torsional Stiffness
Torsional Stiffness
Torsional stiffness is determined by applying a load to the output of the gear, with the input rotationally locked. The angular rotation is
measured as the load is increased. The typical curve (shown in the figure 11) is non-linear. The stiffness is determined the slope of this
curve. For simplicity, the curve is approximated by 3 straight lines having stiffness of K1, K2, and K3. Stiffness K1 applies for output
torque of 0 to T1. Stiffness K3 applies for output torque greater than T2. Stiffness K2 applies for output torque between T1 and T2.Typical
stiffness values are shown in tables 14, 15, 16.
Figure 8 Figure 9
Torsional Angle
A Torsional Angle
K3
Hysteresis
B K2
Torque
–T 0 0 +T0
Ø2
B' K1
Ø1 Torque
0
T1 T2
A'
orsional Stiffness for Ratio 1/30

T Table 14
Size 5 8 11 14
Model 2XH-F 2XH-J 1U 2XH-F 2XH-J 1U 2XH-F 2XH-J 1U 2XH-F 2XH-J 1U
Nm 0.075 0.29 0.80 2.0
T1
In-lb 0.66 2.57 7.08 17.70
K1 X 104Nm/rad 0.010 0.009 0.009 0.034 0.031 0.031 0.084 0.077 0.077 0.188 0.172 0.172
In-lb/arc-min 0.258 0.232 0.232 0.876 0.798 0.798 2.163 1.983 1.983 4.841 4.429 4.429
Q 1 X 10-4 rad 7.5 8.7 8.7 8.6 9.5 9.5 9.5 10 10 11 12 12
arc-min 2.6 3.0 3.0 3.0 3.2 3.2 3.3 3.6 3.6 3.6 4.0 4.0
Nm 0.22 0.75 2.0 6.9
T2
In-lb 1.95 6.64 17.70 61.07

K2 X 10 4
Nm/rad 0.013 0.011 0.011 0.044 0.039 0.039 0.124 0.109 0.109 0.235 0.210 0.210
In-lb/arc-min 0.335 0.283 0.283 1.133 1.004 1.004 3.193 2.807 2.807 6.051 5.408 5.408
Q 2 X 10-4 rad 19 22 22 19 21 21 19 21 21 31 35 35
arc-min 6.4 7.5 7.5 6.6 7.3 7.3 6.6 7.4 7.4 11 12 12
K 3 X 104Nm/rad 0.016 0.012 0.012 0.054 0.046 0.046 0.158 0.134 0.134 0.335 0.286 0.286
In-lb/arc-min 0.412 0.309 0.309 1.391 1.185 1.185 4.069 3.451 3.451 8.626 7.365 7.365
T orsional Stiffness for Ratio 1/50 Table 15

Size 5 8 11 14
Nm 0.075 0.29 0.80 2.0
T1
In-lb 0.66 2.57 7.08 17.70
X 10 4
Nm/rad 0.013 0.011 0.011 0.044 0.039 0.039 0.221 0.177 0.177 0.335 0.286 0.286
K1
In-lb/arc-min 0.335 0.283 0.283 1.133 1.004 1.004 5.691 4.558 4.588 8.626 7.365 7.365
Q1 X 10 -4
rad 5.6 6.9 6.9 6.6 7.5 7.5 3.6 4.5 4.5 6.0 7.0 7.0
arc-min 2.0 2.4 2.4 2.3 2.6 2.6 1.2 1.6 1.6 2.0 2.4 2.4
T2 Nm 0.22 0.75 2.0 6.9
In-lb 1.95 6.64 17.70 61.07
K2 X 104Nm/rad 0.018 0.014 0.014 0.067 0.056 0.056 0.300 0.225 0.225 0.468 0.378 0.378
In-lb/arc-min 0.464 0.361 0.361 1.725 1.442 1.442 7.725 5.794 5.794 12.051 9.734 9.734
Q2 X 10-4 rad 14 18 18 14 16 16 7.6 9.9 9.9 16 20 20
arc-min 4.8 6.0 6.0 4.7 5.4 5.4 2.6 3.4 3.4 5.6 6.8 6.8
K3 X 104Nm/rad 0.025 0.017 0.017 0.084 0.067 0.067 0.320 0.236 0.236 0.568 0.440 0.440
In-lb/arc-min 0.644 0.438 0.438 2.163 1.725 1.725 8.240 6.077 6.077 14.626 11.330 11.330
20
Torsional Stiffness

T Table 16
Size 5 8 11 14
Nm 0.075 0.29 0.80 2.0
T1
In-lb 0.66 2.57 7.08 17.70
K1 X 104Nm/rad 0.020 0.015 0.015 0.09 0.072 0.072 0.267 0.206 0.206 0.468 0.378 0.378
In-lb/arc-min 0.515 0.386 0.386 2.318 1.854 1.854 6.875 5.305 5.305 12.051 9.734 9.734
Q 1 X 10-4 rad 3.7 5.0 5.0 3.2 4.1 4.1 3.0 3.9 3.9 4.3 5.3 5.3
arc-min 1.3 1.7 1.7 1.1 1.4 1.4 1.0 1.3 1.3 1.5 1.8 1.8
Nm 0.22 0.75 2 6.9
T2
In-lb 1.95 6.64 17.70 61.07

K2 X 10 4
Nm/rad 0.027 0.018 0.018 0.104 0.08 0.08 0.333 0.243 0.243 0.601 0.46 0.46
In-lb/arc-min 0.695 0.464 0.464 2.678 2.060 2.060 8.575 6.257 6.257 15.476 11.845 11.845
Q 2 X 10-4 rad 9.2 13 13 7.7 9.8 9.8 6.6 8.8 8.8 12 16 16
arc-min 3.1 4.4 4.4 2.6 3.4 3.4 2.3 3.0 3.0 4.2 5.4 5.4
K 3 X 104Nm/rad 0.030 0.020 0.020 0.120 0.089 0.089 0.432 0.291 0.291 0.700 0.516 0.516
In-lb/arc-min 0.773 0.515 0.515 3.090 2.292 2.292 11.124 7.493 7.493 18.025 13.287 13.287
Hysteresis Loss Table 17 Hysteresis Loss

A typical hysteresis curve is shown in figure 8. With the input locked, Size
Ratio
a torque is applied from 0 to ± Rated Torque. Hysteresis measurement is 5 8 11 14
shown in the figure. X10-4rad 8.7 8.7 8.7 8.7
30
The following table shows typical hysteresis values. arc-min 3 3 3 3
X10-4rad 8.7 5.8 5.8 2.9
Calculate Torsion Angle 50
arc-min 3 2 2 1
1. For T<T : Q = T/K
80 X10-4rad 8.7 5.8 5.8 2.9
1 1
2. For T <T<T
1 2 : Q = T /K + (T-T )/K
1 1 2 2
and up arc-min 3 2 2 1
3. For T <T
2 : Q = T /K + (T -T )/K + (T-T )/K
1 1 2 1 1
2
2 3
Note: Units for T, T , T , K, K , K , K , and Q must be consistent.

1 2 1 2 3
Table 18 Maximum Backlash

1. T =0.5Nm (T<T )
L1 1 Size
Ratio
Q L1 = T K L1 1
8 11 14
= 0.50/0.286X104 X10-5rad 28.6 23.8 29.1
30
= 1.75X104 rad (0.6 arc min) arc-sec 59 49 60
X10-5rad 17 14.1 17.5
50
2. TL2 =4Nm (T1<T<T2) arc-sec 35 24 36
QL2 = Q1+ (TL2-T1)K2 X10-5rad – – 11.2
80
arc-sec – – 23
= 7.0X10-4 +(4-2)/0.378X104
X10-5rad 8.7 7.3 8.7
= 12.3X10-4 rad (4.2 arc min) 100
arc-sec 18 15 18
*Note: Units for T, T1, T2, K3, K1, K2, K3, and Q must be consistent.
Backlash from Oldham Coupling

The gear element has zero backlash. However, an Oldham coupling is
included as standard with all gearing components and gearheads. The
Oldham coupling compensates for motor shaft concentricity errors.
Unfortunately, the Oldham coupling does add a small amount of back-
lash to the system. Backlash values are shown
in table 18. This amount of backlash is usually negligible. Component
sets and gearheads can be supplied without an Oldham coupling.
This is called a “Direct Drive” version.
Surface Treatment
Corrosion resistant surface treatments are available for exposed
areas of the gear. Additionally some components
can be manufactured using corrosion resistant steels.
Harmonic Drive LLC 800-921-3332 21

Recommended Tolerances for Assembly

For peak performance of the CSF-min, Gearhead Type 2XH it is essential that the following tolerances be observed when assembly is complete.
Recommended Tolerances for Assembly Figure 10
Table 19 Recommended Tolerances for Assembly Nm

a A Size
Recommended Symbol
Housing A Attached Surface 5 8 11 14
Tolerance
Attached 0.008 0.010 0.011 0.011
a
Surface
Wave Generator 0.005 0.012 0.012 0.017
b
Interface (0.006) (0.007) (0.008)
0.005 0.015 0.015 0.030
c Concentricity
(0.006) (0.007) (0.016)
øc A b A * The values in parenthesis indicate that the wave generator does not have an Oldham coupling.
Recommended Shaft Tolerance Wave Operator Interface
Axial Force
Axial Force of Wave Generator
When a CSF gear is used to accelerate a load, the deflection
Figure 11 of the Flexspline leads to an axial force acting on the Wave Generator. This axial
Direction for Thrust Force of Wave Generator force, which acts in the direction of the closed end of the Flexspline, must be
supported by the bearings of the input shaft (motor shaft).
When a CSF gear is used to decelerate a load, an axial force acts to push
the Wave Generator out of the Flexspline cup. Maximum axial force of the Wave
Generator can be calculated by the equation shown below. The axial force may
vary depending on its operating condition. The value of axial force tends to be a
larger number when using high torque, extreme low speed and constant opera-
tion. The force is calculated (approximately) by the equation. In all cases, the Wave
F F Generator must be axially (in both directions), as well as torsionally, fixed to the
input shaft.
direction for thrust direction for thrust
force in acceleration force in deceleration Note: Please contact us when you fix the Wave Generator hub and input shaft using bolts.
Calculation Example
size : 11
Ratio : i=1/50
Output Torque : 3.5 Nm
F=2x 3.5 x 0.07xtan 30º

Equation for axial force (11x0.00254)
F=10N
Gear Ratio equation
i=1/30 F=2x T x 0.07 x tan 32º
D Sealing structure
i=1/50 F=2x T x 0.07 x tan 30º A seal structure is needed to maintain the high durability of
D gearing and prevent grease leakage.
i=1/80 and up F=2x T x 0.07 x tan 20º
D Key Points to Verify
Symbols for equation • Rotating parts should have an oil seal (with spring),
surface should be smooth (no scratches)
F axial force N
• Mating flanges should have an O Ring, seal adhesive
D Gear Size x 0.00254 m • Screws should have a thread lock
T output torque Nm (Loctite 242 recommended) or seal adhesive.
22
Performance Data for Input bearing
Performance Data for the Input Bearing
The Input Shaft incorporated in the CSF-1U unit is supported by two deep groove single row ball bearings.
Please calculate Input load to fully maximize the performance of CSF-1U gearhead.
Fig.12 shows the points of application of forces, which determine the maximum permissible radial and axial loads as indicated in Fig.13.
The maximum values, as given in Figures 13, are valid for an average input speed of 2000 rpm and a mean bearing life of L10=7000h.
Example: If the input shaft of a CSF-14-1U unit is subjected to an axial load (Fa) of 8N, then the maximum permissible radial face will be
20N, Fig. 13.
Specification for Input Bearing

Table 20
Size Bearing A Bearing B
Bearing A Basic Dynamic Basic Static Bearing B0- Basic Dynamic Basic Static a b
Rated Load Rated Load Rated Load Rated Load (mm) (mm) (N) lb
Cr (N) lb Cor (N) lb Cr (N) lb Cor (N) lb
5 SSLF-630DD 196 44 59 13 L-520WO2 176 40 54 12 10.8 9.25 8 2
8 MR126 715 161 292 66 MR83 560 126 170 38 16.65 18 10 2
11 689 1330 299 665 149 624 1300 292 485 109 20.6 21.9 20 4
14 6900ZZ 2700 607 1270 285 605ZZ 1330 299 505 114 28.25 24.25 30 7
Point of Shaft Figure 12 Figure 13
Bearing B Bearing A
40
30
Fr (N)
20
Size14
10
Size11
Size 5 Size 8
a b 0 2 4 6 8 10
Fa: Axial Load (N) Fa (N)
Axial Load Fa(N)
Fr: Radial Load (N)

Installation of Case Side
Ensure that surface used for installation is flat and does not have any burr.
Please fasten bolt with the proper torque for each size as indicated.
IU Table 21
Size 5 8 11 14
Number of Bolts 4 4 4 4
Size of Bolt M2 M3 M4 M5
Pitch Circle Diameter mm 23 35 46 58
Nm 0.25 0.85 2 3.96
Clamp Torque
In.lb 0.03 0.09 17.70 35.05
Length of Bolt mm 2.4 3.6 4.8 60
Torque Transmission Nm 3.5 12 29 57
Capacity In.lb 31 106 257 504
***Recommended Bolt: JISB1176 socket head cap, screw strength range: JISB1051 over 12.9***
2XH Table 22
Size 5 8 11 14
Pitch Circle Diameter mm 25 37.5 50 62
Nm 0.25 0.85 2 4
Clamp torque
In.lb 2.21 7.52 17.70 35.40
Length of Bolt mm 2.4 3.6 4.8 6
Torque Transmission Nm 2 7 16 31
***Recommended Bolt: JISB1176 socket head cap, screw strength range: JISB1051 over 12.9***
Installation of Output Flange Please refer to “Specification for a Cross Roller Bearing”. page 12-14
2XH (Output Flange) Table 23
Size 5 8 11 14
Pitch Circle Diameter mm 9.8 15.5 20.5 25.5
Nm 0.54 2 2 4.6
Clamp torque
In.lb 4.8 17.7 17.7 40.7
Torque Transmission Nm 2 13 26 55
***Output Flange is prevented for grease leakage, re-sealing is not necessary.
1U, 2XH-J (Output Shaft)

Avoid impact to output shaft during assembly of pulley or pinion, loss of accuracy and speed may occur. Figure 14
Recommended Grease
Lubricant Speed reducers Cross Roller Bearing
Lubrication Name of Lubricant Harmonic Grease SK-2 Multemp HL-D
Harmonic Drive™ CSF-mini series are delivered ready for use. Manufacturer Harmonic Drive Systems Kyodo Yushi
They are supplied with lifetime lubricant, which is high performance Refined Mineral Hydrocarbon type synthetic
Base Oil
Hydrocarbon base oil oil and polymer
grease that meets the specific requirements of the gears. It
Thickening Agent lithium soap thickener Lithium soap thickener
guarantees constant accuracy of the gears over their entire
Viscosity (25º) 295 280
service life. Melting Point 198ºC 210ºC
Color Green White
24
Tolerances for Assembly
Tolerances for Assembly

This innovative gearhead combines precision Harmonic Drive™ gear and a high capacity 4-point contact bearing for output flange/shaft support.

1U (Double Shaft Type) 2XH-J(Output Shaft) 2XH-F (Output Flange)
1U (Input Shaft, Housed Unit) 2XH-J (Gearhead Shaft Output) 2XH-F (Gearhead Flange Output)
øb A øb A øb A
a a a
A B A A
d d B d B
e B e B e B
c A c A c A

T Table 24
Configuration
Size Tolerances Item 5 8 11 14
1U, 2XH-J 2XH-F 1U, 2XH-J 2XH-F 1U, 2XH-J 2XH-F 1U, 2XH-J 2XH-F
1U, 2XH-J Run Out 0.020 – 0.020 – 0.020 – 0.020 –
a
2XH-F Run Out – 0.005 – 0.005 – 0.005 – 0.005
b Concentricity 0.020 0.020 0.030 0.030
c Perpendicularity 0.020 0.020 0.025 0.025
d Run Out 0.005 0.005 0.005 0.005
e Parallelism 0.015 0.020 0.030 0.030
Note:
Warranty Period and Terms

The Product is warranted as follows:
• Warranty period
Under the condition that the product is handled, used and maintained and conforms to each item of the documents and the manuals,
the product is warranted against defects in workmanship and materials for the period of either one year after delivery or 2,000 hours of
operation time, whichever is shorter.
• Warranty terms
All products are warranted against defects in workmanship and materials for the warranted period. This limited warranty does not apply
to any product that has been subject to:
1. User’s misapplication, improper installation, inadequate maintenance, or misuse.
2. Disassembling modification or repair by others than Harmonic Drive LLC.
3. Imperfection caused by something other than the product.
4. Disaster or other occurrences that does not belong to the responsibility of Harmonic Drive LLC.
Our liability shall be limited exclusively to repairing or replacing the product as found by Harmonic Drive LLC. to be defective. Harmonic
Drive™ Systems, Inc. shall not be liable for consequential damages of other equipment caused by the defective product, and shall not
be liable for the incidental and consequential expenses and the labor coast associated with disassembly and installation to the driven
equipment.
• Trademark
The academic and general nomenclature for Harmonic Drive™ gear “Strain Wave Gearing”. “ Harmonic Drive” is a trademark that
can be used only on products, which are manufactured and sold by Harmonic Drive LLC.

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