Historia del cemento

Desde que el hombre dejó de pernoctar en cavernas, creció su interés por limitar su espacio
vital y mejorar sus condiciones de habitabilidad a través de los años. Es este hecho el que
marca el inicio de las construcciones en la antigüedad desde la que se dejan ver vestigios del
uso de los materiales cementantes. Varias investigaciones actuales muestran, en territorio
israelí y de la antigua Yugoslavia, hallazgos de restos de primitivas construcciones en la
antigüedad (entre los años 7000 y 6000 a. C.) en que se utilizaron estos materiales.

Con el transcurrir de los siglos y cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando
materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir estos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se
emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal; pero éstas se deterioraban rápidamente
ante condiciones ambientales desfavorables.

Diversas soluciones fueron utilizadas a partir de la mezcla de agua con minerales triturados,
para conseguir pastas que no se degradasen con facilidad. Es de esta manera como en el
antiguo Egipto (alrededor del año 2,570 a. C.) se utilizaron pastas obtenidas con mezclas de
yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente sillares de piedra; como las que
aún perduran entre los bloques calizos de la Gran Pirámide de Gizeh (. Los egipcios utilizaron
este mortero para levantar sus prodigiosas construcciones, como es el caso también de las
mezclas que se emplearon hacia el año 1950 a. C. en los muros de piedra del mural de Tebas.

Hacia el año 500 a. C., los griegos utilizaban en sus construcciones una mezcla de materiales
provenientes de depósitos volcánicos, con caliza, agua y arena. Este mortero ofrecía entonces
los mejores niveles de resistencia. Tiempo después, para el siglo II a. C., en la región de Puzzoli
(cerca del Vesubio), los romanos desarrollaron el llamado cemento romano o puzolanico a
partir de la mezcla de caliza calcinada con finas arenas de origen volcánico o cenizas volcánicas
(lo que hoy llamamos puzolana).

La puzolana contiene sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal da como
resultado el cemento puzolanico; material que ha demostrado tener un gran desempeño, tanto
respecto a su resistencia como a su durabilidad. Un par de ejemplos de construcciones en
donde se empleó este material, son el Coliseo Romano edificado en el año 82 a. C. (Fig. 2), y el
Teatro de Pompeya, edificado hacia el año 75 a. C. (Fig. 3).
Por su parte, también en las culturas precolombinas se hizo presenta el empleo de los
materiales cementantes. En algunas ciudades y grandes estructuras como las construidas por
los mayas (Fig. 4), aztecas (Fig. 5) e incas (Fig. 6), se utilizaron estás mezclas de aglomerantes
primitivos fundamentalmente a base de cal y materiales puzolánicos.

Trabajos recientes de investigadores mexicanos dan cuenta que los constructores mayas y
aztecas, al carecer de bancos de piedra cercanos, desarrollaron la construcción de gran parte
de sus estructuras con ladrillos (comúnmente denominados tabiques) unidos con morteros de
cal adicionados con materiales puzolanicos y otros minerales de considerable resistencia y
dureza.

Proceso de fabricación del cemento portland

En la fabricación del cemento se distinguen dos etapas bien diferenciadas: Fabricación de

Clinker, que es el proceso que identifica a una industria de cemento y Molienda de cemento.
1. Fabricación del Clinker
a) Materias primas
Basándose en la definición que se diera para el clínker, las materias primas deben
contener principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio y fierro,
todos ellos mezclados en proporciones adecuadas.
El calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonato de calcio (CaCO3).
Éste, por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosféricos, se encuentra a
través de toda la corteza terrestre como calizas, depósitos de conchuelas, etc., en
yacimientos de leyes muy variadas.
El carbonato de calcio cuya fórmula química es CaCO3, se descompone a altas
temperaturas en cal (CaO) y anhídrido carbónico (CO2).
El anhídrido carbónico es un gas que escapa a la atmósfera junto con otros gases
Provenientes de la combustión.

El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros materiales

que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. También se puede dar el
hecho que el mineral calcáreo contenga estos elementos como impurezas, en
cantidades tales, que no es necesario utilizar arcillas.
Muchas veces no basta con mezclar sólo dos componentes (caliza y arcilla o caliza y
escoria de alto horno), sino que es necesario corregir los porcentajes, empleando otros
materiales que tienen preferentemente el óxido que se desea corregir. Así, por
ejemplo, se puede usar arena silícica (rica en silicio), mineral de hierro, caolín
(compuesto de silicio y aluminio).
En el lenguaje utilizado en la industria del cemento, al óxido de calcio (CaO) se le
denomina “cal”, al óxido de silicio (SiO2) se le conoce como “sílice” y al óxido de
aluminio (Al2O3) como “alúmina”. Generalmente, en la química del cemento todos los
elementos se expresan al estado de óxidos.

b) Tratamiento de materias primas

Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las condiciones en que
llegan a la planta de cemento, pueden sufrir uno o varios tratamientos primarios como:
 • Cribado o harneado: tiene por objeto separar los trozos de mayor tamaño que
puedan entorpecer el funcionamiento de los equipos.
• Reducción de tamaño: esta reducción, mediante chancadores, tiene por objeto
entregar al molino un material de tamaño apropiado.
• Pre homogeneización: mediante este tratamiento se logra obtener materias primas
homogéneas en su estado granular.
• Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que contienen las materias
primas a límites compatibles con la buena marcha de los equipos.
• Concentración de carbonato: se realiza cuando los materiales calcáreos son de bajo
contenido de carbonato. Se emplean sistemas de flotación que permiten separar el
carbonato de calcio del resto de los componentes del mineral.
• Selección de acuerdo a composición química o características físicas: las materias
primas, generalmente, se separan en canchas de acuerdo a sus características físicas,
por ejemplo, calizas de alta ley, calizas de baja ley, etc.

c) Dosificación de materias primas

 Las características y la calidad del Clinker, como se verá más adelante, dependen de los
compuestos mineralógicos y éstos dependen del porcentaje en que está presente cada
uno de los óxidos antes mencionados.
Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el horno) será
necesario tener en consideración lo siguiente:
• Definir el tipo de clínker que se desea obtener.
• Conocer las características y cantidades de los otros materiales que se pueden
agregar en el proceso, tales como polvos recuperados en el proceso que se reingresan
y cenizas de carboncillo.
• Tener presente que las relaciones de los óxidos condicionan la aptitud de
clinkerización en la operación del horno (formación de anillos, formación o destrucción
de la costra, exceso de cal libre, etc.).
Estos fenómenos hacen necesario tener en consideración algunas relaciones, como:

d) Molienda de crudo
 La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un estado
pulverulento, para que puedan reaccionar químicamente durante la clinkerización. Esta
se puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía seca).

Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario
concentrar el Carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las materias en
grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Después, los materiales
pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se prensa
posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta introducirla al horno
en forma de nódulos.
Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas,
obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones. Generalmente
los molinos de vía seca están provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para
secar las materias primas, simultáneamente con la molienda.

e) Homogeneización
La homogeneización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en
cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en
las proporciones previstas. Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques
agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca, se emplean silos donde el crudo se
agita mediante la inyección de aire comprimido.
f) Almacenamiento de crudo
En la industria del cemento, la máquina más delicada y más cara es el horno.
Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operación
continua, debida a los serios riesgos que se corren en cada detención. Por ese motivo,
se debe disponer de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una continuidad
en el funcionamiento del horno, sin que éste se vea afectado por detenciones del
molino de crudo. El número y capacidad de los silos de crudo se diseña para que el
horno continúe trabajando por alrededor de 10 días después de detener el molino.

g) Clinkerización
La clinkerización constituye la etapa más importante del proceso de fabricación de
Clinker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de
fusión incipiente (entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del material se funde mientras el resto
continúa en estado sólido), para que se produzcan las reacciones químicas que dan
lugar a la formación de compuestos mineralógicos del Clinker.
Para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero
montados sobre polines, revestidos interiormente por ladrillos refractarios, con una
inclinación de 3 a 5%, accionados por motores que les permiten girar a una velocidad
circunferencial del orden de 10 metros por minuto. Su diámetro (2 a 6 metros) y
longitud (50 a 200 metros) dependen de la capacidad de producción. Como
combustible, se puede usar petróleo, carbón pulverizado o gas, que se inyecta con aire
en la zona más baja, donde se produce la combustión.
Los gases calientes atraviesan todo el horno y son enviados hacia la chimenea, pasando
antes por equipos recuperadores de calor y de polvo.
El material crudo se alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e
inclinación del horno, se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez con
zonas de mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la
clinkerización.
Anexo al horno mismo deben existir otros equipos, tales como:
• Sistema de alimentación que regula la cantidad de crudo que entra al horno.
• Sistema de preparación e inyección del combustible.
• Sistema recuperador de calor de los gases.
• Sistema de captación de polvo de los gases.
• Para disminuir la longitud de los hornos y aprovechar el calor de los gases, los hornos
modernos están provistos de torres de ciclones, por donde desciende el crudo y
ascienden los gases calientes, permitiendo un contacto muy directo entre los gases y el
crudo.
Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres se
denominan pre calentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700 ºC) o pre
calcinadores (la temperatura del crudo puede llegar a más de 1.000 ºC).
A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno va sufriendo diversas
transformaciones:
• Secado o pérdida del agua libre.
• Deshidratación o pérdida de agua combinada.
• Disociación del carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y anhídrido
carbónico (CO2).
 • Clinkerización o combinación de los diferentes óxidos para formar silicatos,
aluminatos y ferroaluminatos de calcio.

h) Enfriamiento del Clinker

Al salir del horno, el Clinker se debe enfriar rápidamente para evitar la descomposición
del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:

El enfriamiento
se hace con aire que pasa a través de sistemas de parrilla móvil, o bien, a través de
tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el Clinker sale con
una temperatura inferior a 150 ºC.
i) Almacenamiento del Clinker
El Clinker debe permanecer en canchas techadas durante algún tiempo, para que
termine de enfriarse.
El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación y sin contacto
con agua, ya que se puede producir una hidratación parcial de los compuestos. Sin
embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la cal
libre superficial y la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto expansivo.
j) Compuestos mineralógicos del Clinker
Como ya se dijo, el Clinker está formado principalmente por óxidos de calcio y silicio, y
en menor proporción por óxidos de aluminio y fierro. Estos se combinan formando los
siguientes compuestos:

2.- Molienda del cemento

La segunda etapa en que se ha dividido la fabricación de cemento corresponde a la
molienda.
Esta consiste en reducir el Clinker, yeso y otros componentes a polvo fino, inferior a 100
micrones.
La molienda se realiza en molinos de bolas, que consisten en tubos de acero divididos en
dos o tres cámaras, dentro de las cuales se colocan bolas de acero que ocupan
aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El molino gira y arrastra las bolas de
acero, éstas chocan entre sí y contra la pared del tubo atrapando al material, provocando
de esta forma la trituración y pulverización.

Los molinos pueden ser de “circuito abierto” donde el material entra por un extremo del
molino y sale terminado por el otro, o bien, de “circuito cerrado”, donde los materiales
entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia separadores, los cuales tienen
por objeto separar las partículas finas y enviarlas como producto terminado, mientras que
las partículas gruesas son devueltas al molino.

Las cámaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaños, de acuerdo a la
granulometría del material.
La primera cámara se carga con bolas de mayor tamaño, mientras que, la última, de menor
tamaño, llamada también de “refino”, puede cargarse con “clypebs”, que son pequeños
cilindros de acero.

Esquema de producción del concreto

Diferentes métodos de producción del cemento

 Proceso vía húmeda

La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de
humedad comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional
para efectuar la deshidratación, lo que hace que sean excesivamente largos para
una producción dada. Asimismo, se requiere una adición extra de calor para
evaporar el agua.
Algunas de sus ventajas son:
La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los procesos
de vía seca.
Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de álcalis.

 Proceso vía seca

La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de
precalentamiento es inferior al 1%.
En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogenización pasa a los sistemas
de alimentación y de éste aun precalentado constituido al menos por una etapa de
ciclones. En algunos hornos largos los ciclones, desempeñan casi exclusivamente
una misión de desempolva miento.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.
En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
 Precalentado de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado en
hornos largos.
Precalentado de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser dobles.
Precalentado de ciclones de cuatro etapas.
Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con
crudos de bajo contenido en álcalis o bien eliminar éstos del circuito y la
producción de excesivo volumen de polvos en el horno.
 Proceso vía semihúmeda
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es
filtrada y a continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno,
se seca en una parrilla.
Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:
No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
No necesita calor en la molienda del crudo.
Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
Buena dosificación en la alimentación al horno.
 Proceso vía semiseca
La materia se politiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10 al
15%.
Como ventajas presenta las siguientes:
Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es
necesario acudir a hornos largos para una producción dada.
Se obtiene un Clinker de granulometría muy uniforme lo que exige un control
riguroso del tamaño de los nódulos.
Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
La estabilidad de marcha es buena.

¿Qué es el Clinker?

Sustancia que se obtiene como resultado de la calcinación en horno, de mezclas de calizas

arcillosas preparadas artificialmente con adición eventual de otras materias.
El clinker está compuesto por:
Silicato tricálcico : de 40 a 60%
Silicato bicálcico : de 20 a 30%
Aluminato tricálcico: de 7 a 14%
Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.
El aluminato tricálcico reacciona con el agua de inmediato, por eso, al hacer cemento, éste
fragua rápidamente. Para impedirlo se le agrega yeso; éste reacciona con el aluminato
produciendo etringita o Sal de Candlot (sustancia dañina para el cemento). Por lo general el
curado se efectúa dentro de los 28 días, aunque su resistencia sigue en aumento después
de ese tiempo.