EJERCICIOS T.

13: JUST IN TIME (JIT)

JUST IN TIME o JUSTO A TIEMPO (JIT) es una filosofa de resolucin continua y forzada
(obligada) de los problemas que respalda la produccin ajustada y elimina los desperdicios. Cuando
hablamos de desperdicios en la produccin de bienes o servicios, nos referimos a cualquier cosa que no
aada valor: los productos almacenados, en proceso de inspeccin o que llegan con retraso, as como los
defectuosos. Se trata de eliminar los desperdicios enfocndose en lo que quiere exactamente el
consumidor.
El inventario justo a tiempo es el inventario mnimo necesario para mantener en funcionamiento
un sistema perfecto. Con el inventario JIT llega la cantidad exacta de materiales en el momento en que
se necesitan, ni un minuto antes ni un minuto despus.

La teora de los CINCO CEROS en el marco del JIT

Cero defectos:
Se parte de un concepto de calidad total, incorporando sta desde la etapa de diseo de producto y
continuando en el proceso de fabricacin.
Por tanto, se intentan eliminar los costes adicionales que supone una mala calidad del producto,
lo que incide en un incremento de la productividad (sin el correspondiente incremento de costes).
Se emplean programas permanentes de mantenimiento preventivo, y comprobaciones continuas de
la lnea de produccin.
Cero averas:
Las averas en la maquinaria pueden producir incumplimientos en los objetivos.
Para luchar contra ellas se utiliza una distribucin en planta adecuada, con programas permanentes
y muy exigentes de mantenimiento productivo, y con personal bien formado.
El objetivo final es evitar cualquier tipo de retraso, que venga derivado de un fallo en los equipos
durante las horas de trabajo.
Cero stocks:
El sistema JIT considera los inventarios como una fuente de derroche que, adems, oculta
problemas como incertidumbre en las entregas a los proveedores, cuellos de botella en los recursos
clave, etc. De este modo, si no se evitan, nunca podr conseguirse una solucin definitiva a los mismos.
Cero papel:
Busca eliminar cualquier tipo de burocracia en la empresa.
Cero plazos:
Busca eliminar todos los tiempos no directamente indispensables, es decir, los tiempos de espera,
de preparaciones y de trnsito; esto es, intenta reducir los ciclos de fabricacin de los productos.

En definitiva, el sistema JIT intenta una reduccin de desperdicios, entendiendo por tal,
cualquier cosa que no aporte valor.
Asimismo, buscan una reduccin de la variabilidad (entendida como cualquier desviacin sobre el
proceso ptimo).

 De manera ideal, en un entorno JIT, el tamao del lote sera la unidad y se tira o arrastra
(PULL) de unidades individuales que se mueven de un proceso al siguiente. De forma ms realista,
cuando se determina el tamao del lote hay que analizar el proceso, el tiempo de transporte y los
contenedores utilizados para ello. Este anlisis suele dar como resultado un tamao de lote pequeo,
pero mayor que uno.
El modelo EOQ (lote ptimo) de la cantidad de pedido en produccin es:
2 DS
Q*= , donde D= demanda anual, S= coste de preparacin, H= coste de
H [1 (d / p )]
almacenamiento, d= demanda diaria y p= produccin diaria.

Ejemplo: La analista de la empresa determin que sera aceptable un ciclo de produccin de dos horas
entre dos departamentos (lotes de 2 horas de produccin). Adems, lleg a la conclusin de
que se poda lograr un tiempo de preparacin (cambio) que se ajustara al tiempo de ciclo de
dos horas. Asimismo, defini los siguientes datos y procedimiento para calcular
analticamente el tiempo ptimo de preparacin, conocindose que el coste por hora de la
mano de obra para preparar un equipo es de 30 .

D = demanda anual = 400.000 unidades

d = demanda diaria = 400.000 u. / 250 das = 1.600 unidades al da
p = tasa de produccin diaria = 4.000 unidades al da.
Q* = EOQ deseado = 400 u. (que es la demanda de 2 horas, es decir 1.600 / 4 periodos de 2 h.
H = coste de almacenamiento = 20 por unidad y ao.
S = coste de preparacin (expresado en tiempo) (por determinar) =
= (calculando) 240 / (coste por hora de la mano de obra) =
= 240 / (30 por hora) = 008 horas 48 minutos

 PROGRAMAS EQUILIBRADOS (o NIVELADOS):

Los programas equilibrados (nivelados) procesan frecuentes lotes pequeos en vez de unos
pocos grandes lotes. Como la tcnica programa muchos pequeos lotes que cambian constantemente, se
ha denominado, a veces, programacin gominola.
A medida que disminuye el tamao de los lotes, es posible que cambien las restricciones y que sea
cada vez ms difcil cumplirlas, de forma y manera que, en algn momento, es posible que no sea viable
procesar slo una unidad o dos. La restriccin puede ser la forma en que se venden y envan las
unidades (cuatro por caja) o un cambio de pintura caro (en una cadena de montaje de automviles), o el
nmero adecuado de unidades en un esterilizador (en una lnea de enlatado de alimentos).
Los programadores pueden encontrar que la congelacin (no se permiten cambios en la
programacin) de la parte del programa ms prxima a las fechas de entrega permite que funcione el
sistema de produccin y, al mismo tiempo, que se cumpla la programacin.
En definitiva, en los programas equilibrados (nivelados) la programacin de los productos se
realiza de tal forma que la produccin de cada da satisfaga la demanda de ese da.

Programar pequeos lotes de las piezas A, B y C aumenta la flexibilidad para satisfacer las
demandas de los clientes y reduce el inventario.
En cada periodo de tiempo, el enfoque de programacin JIT produce tantas unidades de cada
modelo como el enfoque de grandes lotes, siempre y cuando se hayan reducido los tiempos de
preparacin.

 PROBLEMA 1:
Supongamos que para una determinada lnea de montaje las necesidades impuestas por el periodo
firme del Programa Maestro de Produccin un mes con 20 das laborables suponen una cifra de
10.000 unidades de cierta familia que, desglosadas por productos, queda como sigue: producto A =
4.000 u.f.; Producto B = 3.000 u.f.; Producto C = 2.000 u.f.; Producto D = 1.000 u.f. Sabemos que en la
lnea se trabaja en un doble turno, de ocho horas cada uno, y que de dicho tiempo habr que descontar
20 minutos diarios, empleados en el cambio de turno.
En cuanto a los factores productivos necesarios, slo se utilizan dos tipos de recursos (1 y 2), cuyo
consumo por unidad de producto es el que se refleja en la siguiente tabla:

Producto Consumounitario Consumounitario

delrecurso1 delrecurso2
A 3 2
B 6 1
C 4 4
D 2 1

Con los datos ofrecidos, se pide calcular:

a) Tasa media diaria de fabricacin
b) Clculo del ciclo de fabricacin medio y para cada tipo de producto.
c) Secuencia de productos finales a fabricar para un programa de montaje final nivelado.

PROBLEMA 2:
En una lnea de montaje las necesidades impuestas por el PMP, suponen una cifra de 4.400
unidades mensuales (un mes con 22 das laborables) de una cierta familia.
Dichas unidades se desglosan entre cuatro productos finales; a, b, c, d, que se reparten al 10, 20,
30 y 40 por 100, respectivamente. Sabemos que la lnea trabaja en un doble turno (de 8 horas cada uno)
con 20 minutos de incorporacin y simultaneidad entre turnos.
Se pide:
a) Tasa media diaria de fabricacin.
b) Clculo del ciclo de fabricacin medio y para cada tipo de producto.
c) Secuencia de productos finales a fabricar para un programa de montaje final nivelado.

 SISTEMA KANBAN
Una forma de conseguir tamaos de lote pequeos es mover el inventario a travs de los talleres
slo cuando es necesario, en vez de empujarlo a la siguiente estacin de trabajo, est el personal de la
misma preparado para recibirlo o no.
Cuando se mueve el inventario slo cuando hace falta, se dice que se trata de un sistema de tirn
o arrastre (pull), y el tamao de lote ideal es de una unidad. Los japoneses llaman a este sistema kanban.
Los kanbans permiten que las llegadas a un centro de trabajo igualen (o casi igualen) el tiempo de
proceso.
Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta. En su esfuerzo por reducir el inventario,
los japoneses utilizan sistemas que tiran del inventario a travs de los centros de trabajo. Muchas veces
utilizan una tarjeta para sealar la necesidad de otro contenedor de material (de ah el nombre de
kanban). La tarjeta es la autorizacin para que se produzca el siguiente contenedor de material y,
normalmente, existe una seal kanban para cada contenedor de artculos a elaborar. Por cada kanban, se
inicia entonces una orden para el contenedor correspondiente y es tirada o arrastrada" desde (se
produce en) el departamento de produccin o desde el proveedor. Una secuencia de kanbans tira del
material a travs de la planta.
Hoy en da, en muchas instalaciones ya no existen tarjetas, sino que, por ejemplo, puede haber
un hueco en el suelo del taller, indicio suficiente de que hace falta el siguiente contenedor. En otros
casos, una seal cualquiera, como una bandera o un trapo, avisa de que es el momento para el siguiente
contenedor.

Ventajas del kanban:

Los contenedores suelen ser muy pequeos y, normalmente, representan el trabajo de unas pocas
horas de produccin. Un sistema como este requiere una produccin muy ajustada. Hay que producir
pequeas cantidades varias veces al da. El proceso debe funcionar con suavidad, con poca variabilidad
en el plazo de produccin o aprovisionamiento, porque cualquier falta de suministros tiene una
repercusin casi inmediata en todo el sistema. El kanban pone mayor nfasis en cumplir la
programacin, en reducir el tiempo y el coste de las preparaciones o cambios en las mquinas y en la
manipulacin econmica de los materiales.

Ya se llame kanban o de cualquier otra manera, son muy importantes las ventajas de los
inventarios reducidos y de tirar o arrastrar del material a travs de la planta de produccin slo cuando
hace falta. Por ejemplo, los lotes pequeos permiten que slo haya una muy pequea cantidad de
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material defectuoso o retrasado. Los problemas se ponen de manifiesto inmediatamente pues muchos
aspectos del inventario son perniciosos: slo un aspecto, su disponibilidad, es bueno. Entre los aspectos
desfavorables del inventario estn la mala calidad, la caducidad, los desperfectos, el espacio que ocupa,
los recursos comprometidos, el mayor coste de los seguros, el mayor manejo de materiales y el mayor
nmero de accidentes, entre otros. Los sistemas kanban, pues, presionan para eliminar todos estos
aspectos negativos del inventario.

Los sistemas kanban en las fbricas utilizan a menudo contenedores estndar y reciclables, que
protegen las piezas que se han de trasladar. Estos contenedores son tambin deseables en la cadena de
suministros pues reducen el peso y los costes de desecho, significan menos espacio desperdiciado en los
camiones y requieren menos mano de obra para embalar, desembalar y preparar los artculos.

CALIDAD
La relacin entre el sistema JIT y la calidad es muy fuerte. Ambos se relacional de tres formas:
En primer lugar, el mtodo JIT reduce el coste necesario para conseguir una buena calidad. Este
ahorro se consigue porque los desperdicios, el rehacer trabajos, las inversin de inventario y el coste de
daos y perjuicios estn ocultos en el inventario. JIT obliga a reducir el inventario, por lo que se
producen menos artculos defectuosos y hay que rehacer menos unidades. En definitiva, mientras que el
inventario oculta la mala calidad, el sistema JIT la descubre enseguida.
En segundo lugar, el JIT mejora la calidad. Como el JIT reduce las filas y el plazo de produccin,
mantiene fresca la memoria de los errores y limita el nmero de causas posibles de stos. En efecto, el
JIT crea un sistema de alerta inmediata en caso de que se produzcan problemas de calidad, por lo que se
producen menos unidades defectuosas y la retroalimentacin (feedback) es inmediata. Esta ventaja
puede obtenerse tanto dentro de la empresa como para el caso de artculos recibidos de proveedores
externos.
Finalmente, una mejor calidad implica que se necesitan menos stocks de seguridad y, por tanto, se
puede conseguir un sistema JIT mejor y ms fcil de utilizar. A menudo, el propsito de mantener
inventario es protegerse contra una calidad poco fidedigna. Si se puede contar con un nivel de calidad
constante, el JIT permite a las empresas reducir todos costes relacionados con el inventario.

 PROBLEMA 3:

La panadera Hobbs produce pequeas hornadas de pasteles que enva a tiendas de alimentacin.
El propietario quiere intentar reducir el inventario cambiando a un sistema kanban. Le ha facilitado los
siguientes datos y le pide que finalice el proyecto dicindole el nmero de kanbans (contenedores)
necesarios.

Demanda diaria = 500 pasteles

Plazo de produccin = Tiempo de espera + Tiempo de manejo de material + Tiempo de proceso = 2
das
Stock de seguridad = da
Tamao del contenedor (determinado a partir del tamao de orden de produccin EOQ) = 250
pasteles

PROBLEMA 4:

La empresa de compresores Krupp, Inc., est intentando reducir su inventario y le pide que
implante un sistema kanban para los compresores en una de sus lneas de montaje. Determine el tamao
kanban y el nmero de kanbans (contenedores) necesarios.
Datos:
Coste de preparacin: 10
Coste anual de almacenamiento por compresor: 100
Produccin diaria; 200 compresores
Utilizacin anual: 25.000 (= 50 semanas x 5 das/semana x consumo diario de 100 compresores)
Plazo de entrega: 3 das
Stock de seguridad: da de produccin de compresores.