Guia Validacion

GUA DE INSPECCIN DE BUENAS
PRCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)

PARA LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS
FARMACEUTICOS
CAPTULO N 1: VALIDACIN
Instituto de Salud Pblica de Chile

Departamento Control Nacional
Subdepartamento de Fiscalizacin
Julio 2010
Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 1 de 55

GUA DE INSPECCIN DE BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA (GMP) PARA
LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS FARMACEUTICOS
CAPTULO VALIDACIN (1)
1. Introduccin
2. Alcance
3. Glosario
4. Relacin entre validacin y calificacin
5. Validacin
5.1 Enfoque de validacin
5.2 Alcance de validacin
6. Calificacin
7. Calibracin y verificacin
8. Plan maestro de validacin
9. Protocolos de calificacin y validacin
10. Informes de calificacin y validacin
11. Etapas de calificacin
12. Control de cambios
13. Personal
Anexo 1
Validacin de sistemas de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)
Anexo 2
Validacin de sistemas de agua de uso farmacutico
Anexo 3
Validacin de limpieza
Anexo 4
Validacin de metodologas analticas
Anexo 5
Validacin de sistemas computacionales
Anexo 6
Calificacin de equipos y sistemas
Anexo 7
Validacin de procesos no-estriles
Anexo 8
Validacin de productos de investigacin
Referencias
1. INTRODUCCIN
La validacin es una parte esencial de las buenas prcticas de manufactura (GMP).
Es, por lo tanto, un elemento del programa de garanta de calidad asociado con un
producto o proceso en particular. Los principios bsicos de garanta de calidad tienen
como objetivo la produccin de productos que se ajustan a su uso previsto.
Estos principios son los siguientes:
- La calidad, seguridad y eficacia, deben ser diseadas e incorporadas en el
producto.
- La calidad no puede ser inspeccionada o probada slo en el producto.
- Cada etapa crtica del proceso de fabricacin debe estar validada. Otras etapas
del proceso deben encontrarse bajo control para maximizar la probabilidad que el
producto terminado sistemtica y predeciblemente cumpla todas las
especificaciones de calidad y diseo.

La validacin de procesos y sistemas es fundamental para lograr estos objetivos.
Es a travs del diseo y validacin que un laboratorio puede establecer la confianza
de que los productos fabricados, sistemticamente cumplirn sus especificaciones.
La documentacin asociada con la validacin, incluye:
- procedimientos operativos estndar (POSs)
- especificaciones
- plan maestro de validacin (PMV)
- protocolos e informes de calificacin
- protocolos e informes de validacin
La implementacin del trabajo de validacin requiere importantes recursos tales como:

- Tiempo: en general, el trabajo de validacin est sujeto a rigurosos cronogramas.
- Financiero: la validacin a menudo requiere el tiempo de personal especializado y
de costosa tecnologa.
- Humano: la validacin requiere de la colaboracin de expertos de variadas
disciplinas (ej. un equipo multidisciplinario, que comprenda garanta de calidad,
ingeniera, fabricacin y otras disciplinas, dependiendo del producto y proceso que
se est validando).
2. ALCANCE
2.1. Este documento sirve como una gua general, y los principios pueden ser
considerados tiles en su aplicacin en la fabricacin y control de ingredientes
activos (APIs) y productos farmacuticos terminados. La validacin de procesos y
productos especficos, por ejemplo en la fabricacin de productos estriles,
requiere de consideraciones mayores y un enfoque ms detallado, que se
encuentra ms all del alcance de este documento.
2.2. Existen muchos factores que afectan los diferentes tipos de validacin, y, por lo
tanto, ste no tiene la finalidad de definir y dirigir todos los aspectos relacionados
a un tipo de validacin en particular.
2.3. Los laboratorios deben planificar la validacin de manera que garanticen el

cumplimiento regulatorio y asegurando que la calidad, seguridad y consistencia
del producto no se encuentren comprometidas.
2.4 El texto general en la parte principal de esta gua puede ser aplicable a la
validacin y calificacin de instalaciones, equipos, servicios, sistemas, procesos y
procedimientos. Las directrices de los principios ms especficos de calificacin y
validacin se indican en los anexos. Los sistemas semi-automticos o
completamente-automticos de limpieza en el sitio (CIP) y otros casos
especiales, deben ser tratados por separado.
2.5 Este Captulo de Validacin de la Gua de Inspeccin de GMP para la Industria de

Productos Farmacuticos, aplica a los Laboratorios de Produccin Farmacutico,
Laboratorios Acondicionadores y Laboratorios Externos de Control de Calidad en
lo que a sus actividades corresponda.
3. GLOSARIO
Las definiciones indicadas a continuacin aplican a los trminos usados en esta gua.
Buenas prcticas de ingeniera (GEP)

Mtodos y estndares ingenieriles establecidos, que son aplicados a lo largo del ciclo de
vida del proyecto para aportar soluciones apropiadas, costo efectivas.
Calibracin
El conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relacin
entre los valores indicados por un instrumento o sistema de medicin (por ejemplo, peso,
temperatura y pH), registros, y controles, o los valores representados por una medicin de
un material, y el correspondiente valor conocido de un estndar de referencia. Deben ser
establecidos los lmites para la aceptacin de los resultados de medicin.
Calificacin

Accin de comprobar y documentar que cualquier instalacin, sistema y equipo est
instalado apropiadamente, y/o funciona correctamente y conduce a los resultados
esperados. La calificacin es a menudo una parte (etapa inicial) de la validacin, pero los
pasos individuales de calificacin por s solos no constituyen el proceso de validacin.
Calificacin de diseo (DQ)

Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas de apoyo, servicios, equipos y
procesos se han diseado en concordancia con los requisitos de GMP.
Calificacin de desempeo (PQ)

Verificacin documentada de que un equipo o sistema funciona consistentemente y
entrega reproducibilidad dentro de especificaciones y parmetros definidos durante
periodos prolongados. (En el contexto de sistemas, el trmino validacin de proceso
tambin puede ser utilizado).
Calificacin de instalacin (IQ)

La ejecucin de las pruebas para asegurar que las instalaciones (tales como maquinaria,
dispositivos de medicin, servicios y reas de fabricacin) utilizadas en los procesos de
fabricacin estn seleccionadas apropiadamente y correctamente instalados y que
funcionan en concordancia con las especificaciones establecidas.
Calificacin de operacin (OQ)

Verificacin documentada de que un sistema o subsistema se comporta segn lo
esperado, en todos los rangos de operacin preestablecidos.
Commissioning (Comisionamiento)
El montaje, ajuste y prueba de un equipo o un sistema para asegurar que cumple todos
los requisitos, como se establece en las especificaciones de requisitos del usuario, y las
capacidades especificadas en su diseo o desarrollo. El Commissioning se lleva a cabo
antes de la calificacin y de la validacin.
Control de cambios
Evaluacin y documentacin de cualquier cambio que pudiera impactar en la calidad del producto
(Norma oficial mexicana)
Informe de validacin
Documento en el cual se renen y sintetizan los registros, resultados y la evaluacin de
un programa de validacin finalizado. Puede contener adems, propuestas para el
mejoramiento de los procesos y/o equipamiento.
Peor caso
Condicin o conjunto de condiciones que abarca los lmites superiores e inferiores de un
proceso, para parmetros y circunstancias de operacin, incluidas en los POSs, que
tienen la mayor probabilidad de fallar en un producto o proceso al ser comparado con las
condiciones ideales. Tales condiciones no incluyen necesariamente fallas en el producto o
en el proceso.
Plan maestro de validacin (PMV)

Documento de alto nivel que establece un plan de validacin global para el proyecto
completo y resume la filosofa y el enfoque general a ser usado por el laboratorio para
establecer un desempeo adecuado. ste provee la informacin del programa de trabajo
de validacin del laboratorio y define los detalles y cronograma para el trabajo de
validacin a ser ejecutado, incluyendo una declaracin de responsabilidades de aquellos
que implementan el plan.
Procedimiento operativo estndar (POE, POS y SOP)

Documento escrito autorizado dando instrucciones para ejecutar operaciones no
necesariamente especficas para un producto o material, sino de una naturaleza ms
general (ej. operacin de equipo, mantenimiento y limpieza; validacin; limpieza de
instalaciones y control ambiental; muestreo e inspeccin). Algunos POSs pueden ser
usados para complementar la documentacin de produccin de un lote maestro de un
producto especfico.
Producto de investigacin (2)

Cualquier producto farmacutico (sea nuevo o de referencia) o placebo, que se somete a
prueba o se emplea como referencia en un ensayo clnico.
Protocolo o plan de validacin

Documento que describe las actividades a ser desarrolladas en una validacin, incluyendo
el criterio de aceptacin para la aprobacin de un proceso de fabricacin (o una parte de
ste) para uso rutinario.
Revalidacin
Repeticin de la validacin de un proceso aprobado (o una parte de ste) para asegurar
cumplimiento continuo con los requisitos establecidos.
Validacin
Accin de comprobar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o mtodo,
conduce efectiva y consistentemente a los resultados esperados.
Validacin computacional
Evidencia documentada que provee con alto nivel de seguridad que un sistema
computacional analiza, controla y registra datos correctamente y que el procesamiento de
los datos cumple con especificaciones predeterminadas.
Validacin concurrente
Validacin llevada a cabo durante la produccin de rutina de productos destinados a ser
comercializados.
Validacin de limpieza
Evidencia documentada que establece que los procedimientos de limpieza estn
eliminando residuos a niveles predeterminados de aceptabilidad, tomando en
consideracin factores tales como tamao de lote, dosificacin, toxicologa y tamao de
equipo.
Validacin de proceso
Evidencia documentada que provee un alto nivel de seguridad que un proceso especfico
consistentemente resultar en un producto que cumple sus especificaciones
predeterminadas y caractersticas de calidad.
Validacin prospectiva
Validacin llevada a cabo durante la etapa de desarrollo en base a un anlisis de riesgo
del proceso de produccin, el cual se desglosa en pasos individuales; estos luego son
evaluados en base a experiencia pasada para determinar si pueden llevar a situaciones
crticas.
Validacin retrospectiva
Involucra la evaluacin de experiencia pasada de fabricacin bajo la condicin de que la
composicin, procedimientos y equipos se mantengan inalterados.
Verificacin
La aplicacin de mtodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adicionales al
monitoreo, para determinar la conformidad con los principios de GMP.
4. RELACIN ENTRE VALIDACIN Y CALIFICACIN

4.1. La validacin y la calificacin son componentes esenciales del mismo concepto.
El trmino calificacin es normalmente usado para equipos, servicios y sistemas,
y validacin para procesos. En este sentido, la calificacin es parte de la
validacin.
5. VALIDACIN
5.1. Enfoques de validacin
5.1.1. Existen dos enfoques bsicos para la validacin: uno basado en evidencia
obtenida a travs de ensayos (validacin prospectiva y concurrente), y una

basada en el anlisis de registros (histricos) acumulados (validacin
retrospectiva). En lo posible, se prefiere la validacin prospectiva. No es
recomendable la validacin retrospectiva, y sta no es aplicable para
productos estriles.
5.1.2. Ambas validaciones, prospectiva y concurrente, pueden incluir:

- Numerosas pruebas a productos, que pueden involucrar amplios
muestreos (con la estimacin de niveles de confianza para resultados
individuales) y la demostracin de homogeneidad intra- e inter- lote;
- Ensayos de procesos de simulacin;
- Pruebas de desafo/peor caso, que determinan la robustez del proceso; y
- Control de los parmetros del proceso que se est monitoreando durante el
funcionamiento normal de fabricacin para obtener informacin adicional
de la confiabilidad del proceso.
5.2. Alcance de validacin

5.2.1. Las operaciones de calificacin y validacin, no deben ser consideradas
como ejercicios que se realizan una nica vez. Debe existir un programa
continuo luego de la implementacin inicial, el cual debe estar basado en una
revisin anual (3).
5.2.2. Debe existir un sistema apropiado y suficiente, que incluya estructura

organizacional e infraestructura para la documentacin, personal y recursos
financieros suficientes para llevar a cabo la labor de la validacin de manera
oportuna. Deben involucrarse la gerencia y las personas responsables del
aseguramiento de la calidad.
5.2.3. Los responsables de llevar a cabo las validaciones, debe ser personal
apropiadamente calificado y con experiencia. stos deben representar
diferentes departamentos, dependiendo del trabajo de validacin a ser
ejecutado.
5.2.4. Debe existir una adecuada preparacin y planificacin antes de llevar a

cabo la validacin. Debe existir un programa especfico para las actividades
de validacin.
5.2.5. La validacin debe ser ejecutada de modo estructurado, de acuerdo a los

procedimientos y protocolos documentados.
5.2.6. La validacin se debe ejecutar:

- para nuevas instalaciones, equipos, servicios y sistemas, y procesos y
procedimientos;
- en intervalos peridicos; y
- cuando se han efectuado cambios mayores.
(La revalidacin peridica o recalificacin peridica puede ser sustituida, cuando
sea apropiado, con evaluaciones peridicas de registros e informacin para
establecer si la recalificacin o revalidacin es requerida.)
5.2.7. La validacin debe llevarse a cabo en concordancia con los protocolos

escritos. Debe realizarse un informe por escrito del resultado de la validacin.
5.2.8. La validacin debe ser ejecutada durante un periodo de tiempo, ejemplo,

deben ser validados a lo menos tres lotes consecutivos (produccin a escala
industrial), para demostrar consistencia. Deben considerarse situaciones de
peor caso.
5.2.9. Debe hacerse una clara distincin entre controles en proceso y validacin.
Las pruebas en proceso se ejecutan durante la fabricacin de cada lote, de
acuerdo a las especificaciones y mtodos definidos durante la fase de
desarrollo. Su objetivo es monitorear el proceso continuamente.

5.2.10. Cuando se adopta una nueva frmula o mtodo de fabricacin,
deben ejecutarse las acciones que demuestren su aptitud para los procesos
de rutina. Los procesos definidos, utilizando los materiales y equipos
especificados, deben demostrar que se obtiene una fabricacin consistente
de un producto de la calidad requerida.
5.2.11. Los laboratorios deben identificar qu trabajo de validacin es

necesario para comprobar que los aspectos crticos de sus operaciones estn
apropiadamente controlados. Cambios significativos a sus instalaciones o a
los equipos, y procesos que puedan afectar la calidad del producto deben ser
validados. Debe emplearse un enfoque de evaluacin de riesgos para
determinar el alcance y extensin de la validacin requerida.
5.2.12. Los procesos y procedimientos deben estar establecidos en base a

los resultados de la validacin realizada (4).
6. CALIFICACIN
6.1. La calificacin debe haber sido finalizada antes de la ejecucin del proceso de
validacin. El proceso de calificacin debe ser un proceso lgico, sistemtico y
debe comenzar desde la fase de diseo de las instalaciones, equipos y servicios.
6.2. Dependiendo de la funcin y operacin del equipo, servicio o sistema, puede

requerirse slo calificacin de instalacin (IQ) y calificacin de operacin (OQ), si
el correcto funcionamiento del equipo, servicio o sistema pudiera ser considerado
como un indicador suficiente de su desempeo (referirse a tem 11 para IQ, OQ y
calificacin de desempeo PQ). (El equipo, servicio o sistema, luego debe ser
regularmente mantenido, monitoreado y calibrado, de acuerdo a un programa).
6.3. Sin embargo, los equipos principales y servicios o sistemas crticos, requieren IQ,
OQ y PQ.
7. CALIBRACIN Y VERIFICACIN
7.1. La calibracin y verificacin de equipos, instrumentos y otros dispositivos, segn
aplique, utilizados en produccin y control de calidad, deben ser ejecutados a
intervalos regulares.
7.2. El personal que lleva a cabo la calibracin y el mantenimiento preventivo debe

tener calificaciones y capacitaciones apropiadas.
7.3. Debe disponerse de un programa de calibracin, que debe aportar informacin tal
como estndares y lmites de calibracin, personas responsables, frecuencia de
calibracin, registros y acciones a tomar cuando se identifiquen problemas.
7.4. Debe haber trazabilidad a los estndares (ej. estndares nacionales, regionales o
internacionales) empleados en la calibracin.
7.5. Los equipos, instrumentos y otros dispositivos calibrados deben ser etiquetados,
codificados o identificados de otro modo, para indicar el estado de calibracin y la
fecha en que se debe recalibrar.
7.6. Cuando un equipo, instrumento u otro dispositivo no ha sido utilizado por un cierto
periodo de tiempo, se debe verificar su funcionamiento y estado de calibracin y
demostrar que son satisfactorios, antes de ser utilizado.
8. PLAN MAESTRO DE VALIDACIN

8.1. El plan maestro de validacin (PMV) debe reflejar los elementos claves del
programa de validacin. ste debe ser conciso y claro, adems contener al
menos lo siguiente:
- una poltica de validacin (que incluya el compromiso de mantener el estado de

validacin continua(5))
- estructura organizacional de las actividades de validacin

- resumen de las instalaciones, sistemas, equipos y procesos validados y a ser
validados.
- formato de documentacin (ej. formato de protocolo e informe)
- planificacin y calendarizacin
- control de cambios
- referencias a documentos existentes
9. PROTOCOLOS DE CALIFICACIN Y VALIDACIN

9.1. Deben existir protocolos de calificacin y validacin que describan los estudios de
calificacin y validacin a ser ejecutados.
9.2. Los protocolos deben incluir, como mnimo, la siguiente informacin relevante de
respaldo:
- los objetivos del estudio
- el sitio donde se lleva acabo el estudio
- el personal responsable
- descripcin de los POSs a seguir
- equipos a ser usados; estndares y criterios para los productos y procesos
relevantes
- El tipo de validacin
- Descripcin de los procesos y/o parmetros
- Requisitos de muestreo, pruebas y monitoreo
- Criterios de aceptacin predeterminados para sacar conclusiones.
9.3. Debe haber una descripcin del modo en que los resultados sern analizados.
9.4. El protocolo debe ser aprobado antes de su uso. Cualquier cambio en el protocolo
debe ser aprobado antes de la implementacin del cambio.
10. INFORMES DE CALIFICACIN Y VALIDACIN

10.1. Deben existir informes escritos de las calificaciones y validaciones desarrolladas.
10.2. Los informes deben reflejar los protocolos seguidos e incluir al menos, el ttulo y
objetivo del estudio; referencia al protocolo; detalles del material, equipos,
programas y ciclos usados; procedimientos y mtodos de prueba.
10.3. Los resultados deben ser evaluados, analizados y comparados contra los
criterios de aceptacin predeterminados. Los resultados deben cumplir los
criterios de aceptacin; deben investigarse las desviaciones y los resultados fuera
de lmites. Si estas desviaciones son aceptadas, esto debe ser justificado.
Cuando sea necesario, deben realizarse estudios adicionales.
10.4. Los departamentos responsables del trabajo de las calificaciones y validaciones

deben aprobar el informe concluido.
10.5. La conclusin del informe debe manifestar si el resultado de la calificacin y/o

validacin fue o no considerado exitoso.
10.6. El departamento de garanta de calidad debe aprobar el informe, despus de la

revisin final. El criterio para la aprobacin debe estar en concordancia con el
sistema de garanta de calidad de la compaa.
10.7. Cualquier desviacin detectada durante el proceso de validacin, debe ser

abordada y documentada como tal. Pueden requerirse acciones correctivas.
11. ETAPAS DE CALIFICACIN

11.1. Hay cuatro etapas de calificacin:
- calificacin de diseo (DQ)
- calificacin de instalacin (IQ)
- calificacin de operacin (OQ); y
- calificacin de desempeo (PQ)

11.2. Durante la calificacin deben ser elaborados todos los procedimientos de
operacin, mantenimiento y calibracin.
11.3. Debe proporcionarse capacitacin a los operarios y deben mantenerse los

registros de capacitacin.
Calificacin de diseo
11.4. La calificacin de diseo debe aportar evidencia documentada que se
cumplieron las especificaciones de diseo.
Calificacin de instalacin
11.5. La calificacin de instalacin debe aportar evidencia documentada que la
instalacin fue completa y satisfactoria.
11.6. Durante la calificacin de instalacin, deben verificarse las especificaciones de

adquisicin, dibujos, manuales, listado de repuestos y detalles del proveedor.
11.7. Deben calibrarse los aparatos de control y medicin.
Calificacin de operacin
11.8. La calificacin de operacin debe aportar evidencia documentada que los
servicios, sistemas o equipos y todos sus componentes operan de acuerdo a las
especificaciones de operacin.
11.9. Deben disearse pruebas para demostrar el funcionamiento satisfactorio sobre el

rango normal de operacin, al igual que en los lmites de sus condiciones de
operacin (incluyendo condiciones de peor caso).
11.10. Deben ser probados los controles de operacin, alarmas, interruptores, visores
y otros componentes de operacin.
11.11. Deben describirse completamente las mediciones obtenidas de acuerdo a un

enfoque estadstico.
Calificacin de desempeo
11.12. La calificacin de desempeo debe aportar evidencia documentada que los
servicios, sistemas o equipos y todos sus componentes pueden desempearse
consistentemente de acuerdo a las especificaciones bajo las condiciones de uso
de rutina.
11.13. Los resultados de las pruebas deben ser recopilados durante un periodo de
tiempo apropiado para demostrar consistencia.
Recalificacin
11.14. La recalificacin debe ser realizada, de acuerdo a un programa definido. La
frecuencia de recalificacin puede ser determinada en base a factores tales como
el anlisis de resultados relacionados con la calibracin, verificacin y
mantenimiento.
11.15. Deben hacerse recalificaciones peridicas, as como recalificaciones despus

de cambios (tales como cambios en servicios, sistemas o equipos; trabajos de
mantenimiento; y de movimientos). (Ver adems tems 5.2.5 y 12).
11.16. La recalificacin debe ser considerada como parte del procedimiento de control
de cambios.
Revalidacin
11.17. Los procesos y procedimientos deben ser revalidados para asegurar que se
mantienen capaces de lograr los resultados previstos.

11.18. Deben hacerse revalidaciones peridicas as como revalidaciones despus de
cambios (tales como cambios en servicios, sistemas o equipos; trabajos de
mantenimiento; y de movimientos). (Ver adems tems 5.2.5, 11.21 y 12)
11.19. La revalidacin debe ser realizada, de acuerdo a un programa definido.
11.20. La frecuencia y extensin de la revalidacin debe ser establecida utilizando un

enfoque basado en riesgo, junto con una revisin de registros histricos.
Revalidacin peridica
11.21. Debe realizarse revalidacin peridica para evaluar cambios en el proceso que
puedan ocurrir gradualmente durante un periodo de tiempo, o debido a desgaste
de equipos.
11.22. Cuando se ejecute revalidacin peridica, lo siguiente debe ser considerado:

- frmula maestra y especificaciones;
- POSs;
- registros (ej. calibracin, mantenimiento, limpieza); y
- metodologas analticas.
Revalidacin despus de cambios

11.23. Debe realizarse revalidacin a continuacin de un cambio que pueda afectar el
proceso, procedimiento, calidad del producto y/o las caractersticas del producto.
La revalidacin debe ser considerada como parte del procedimiento control de
cambios.
11.24. La extensin de la revalidacin depender de la naturaleza e importancia de

los cambios.
11.25. Los cambios no deben afectar adversamente la calidad del producto o

caractersticas del proceso.
11.26. Los cambios que requieren revalidacin deben estar definidos en el plan de
validacin y pueden incluir:
- cambios en materias primas (incluyendo propiedades fsicas, tales como
densidad, viscosidad o distribucin de tamao de partculas que puedan
afectar el proceso o producto);
- cambio de fabricante de materias primas;
- traslado de un proceso a un sitio diferente (incluyendo cambios en
establecimiento e instalaciones que influyan en el proceso);
- cambios en material de envase primario (ej. sustituir plstico por vidrio);
- cambios en los procesos de fabricacin (ej. tiempos de mezclado o
temperaturas de secado);
- cambios en los equipos (ej. adicin de sistemas de deteccin automtica,
instalacin de nuevo equipo, revisiones importantes a maquinarias o aparatos
y averas);
- cambios en rea de produccin y sistemas de apoyo (ej. reorganizacin de
reas, o un nuevo mtodo de tratamiento de agua);
- aparicin de tendencias negativas de calidad;
- aparicin de nuevos hallazgos basados en conocimientos actuales, ej. nueva
tecnologa;
- cambios en sistemas de soporte.
Los cambios de equipos que involucran el reemplazo de un equipo basndose en

igual por igual, normalmente no requerira una revalidacin. Por ejemplo, la
instalacin de una bomba centrfuga nueva para reemplazar a un modelo ms
antiguo, no necesariamente requerira revalidacin.
12. CONTROL DE CAMBIOS

12.1. Los cambios deben controlarse conforme a un POS, ya que los cambios pueden
tener incidencia en un servicio, sistema o parte de un equipo calificado, y un
proceso y/o procedimiento validado.

12.2. El procedimiento debe describir las acciones a tomar, incluyendo la necesidad de
calificar o validar y la extensin de la calificacin o validacin a llevarse a cabo.
12.3. Los cambios deben ser solicitados, documentados y aprobados formalmente

antes de su implementacin. Deben mantenerse los registros.
13. PERSONAL
13.1. Cuando sea relevante, el personal debe demostrar que est apropiadamente
calificado.
13.2. El personal que requiere ser calificado incluye, por ejemplo:

- analistas de laboratorio,
- personal que ejecuta procedimientos crticos,
- personal que ingresa datos en sistemas computacionales, y
- analistas de riesgo.

ANEXO N 1
VALIDACIN DE SISTEMAS DE CALEFACCIN, VENTILACIN Y AIRE
ACONDICIONADO (HVAC)
1. General
2. Commissioning (Comisionamiento)
3. Calificacin
1. GENERAL
1.1. El sistema de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC) desempea un
rol importante en la proteccin del producto, del personal y del medio ambiente.
1.2. Para todos los HVAC, deben determinarse los componentes de instalacin,
subsistemas o parmetros, parmetros crticos y no crticos.
1.3. Algunos de los parmetros de un sistema HVAC tpico que deben ser calificados,
incluyen:
- temperatura y humedad ambiental;
- cantidades de suministro y retorno de aire;
- presin ambiental, velocidad de recambio de aire, patrn de flujo, recuento de
partculas y tasa de recuperacin; y
- velocidades de flujo unidireccional y pruebas de integridad de filtro HEPA.
2. COMMISSIONING (COMISIONAMIENTO)
2.1. El commissioning (comisionamiento) debe comprometer el montaje, balance,
ajuste y prueba del sistema completo de HVAC, para asegurar que el sistema
cumple todos los requisitos, como se establecen en las especificaciones de
requerimientos del usuario, y las capacidades especificadas en su diseo y
desarrollo.
2.2. Los registros de instalacin del sistema deben aportar evidencia documentada de
todas las capacidades medidas en el sistema.
2.3. Los datos deben incluir tems tales como el diseo y diagramas de medicin de
flujos de aire, flujos de agua, presiones del sistema y amperajes elctricos. stos
deben encontrarse en los manuales de operacin y mantenimiento (manuales O &
M).
2.4. Antes de comenzar la instalacin fsica, deben especificarse los lmites de

tolerancia para todos los parmetros del sistema.
2.5. Posteriormente a la instalacin del sistema debe proporcionarse capacitacin al

personal, la que debe incluir como llevar a cabo el funcionamiento y
mantenimiento.
2.6. Los manuales O & M, diagramas esquemticos, protocolos e informes, deben ser
mantenidos como documentos de referencia para cualquier cambio y
actualizacin al sistema.
2.7. El commissioning (comisionamiento) debiera ser un precursor para la calificacin

y validacin del sistema.
3. CALIFICACIN
3.1. Los laboratorios deben calificar los sistemas HVAC utilizando un enfoque basado
en riesgo. Los conceptos bsicos de la calificacin de sistemas HVAC se exponen
ms abajo en la figura 1.
3.2. La calificacin de los sistemas HVAC debe encontrarse descrita en el plan

maestro de validacin.

3.3. El plan maestro de validacin debe definir la naturaleza y extensin de las
pruebas y los procedimientos y protocolos de las pruebas a seguir.
3.4. Las etapas de calificacin de los sistemas HVAC deben incluir calificacin de
diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ), calificacin de operacin (OQ) y
calificacin de desempeo (PQ).
3.5. Los parmetros crticos y no crticos de todos los componentes de instalacin de

HVAC, subsistemas y controles, deben ser determinados mediante un anlisis de
riesgo.
3.6. Cualquier parmetro que pueda afectar la calidad del producto farmacutico, debe
ser considerado un parmetro crtico.
3.7. Todos los parmetros crticos deben ser incluidos en el proceso de calificacin.
Figura 1. Calificacin es parte de la validacin
Equipo 1 Equipo 2 Equipo 3 Equipo 4 Equipo 5 Equipo 6 Equipo 7
Sistema 1 Sistema 2
Proceso
C
A
L
Nota: Para evitar que el proceso de validacin sea innecesariamente complejo, se
requiere un enfoque realista para diferenciar los parmetros crticos de los no crticos.
Ejemplo:
La humedad de la sala donde el producto est expuesto, debe ser considerada un
parmetro crtico cuando se est fabricando un producto sensible a la humedad. Por
lo tanto, los sensores de humedad y el sistema de monitoreo de humedad, deben
estar calificados. El sistema de transferencia de calor, desecador o humidificador de
vapor, que estn produciendo el aire de humedad controlada, es posteriormente
removido del producto y puede no requerir de calificacin operacional.
La clasificacin de limpieza de una sala es un parmetro crtico y, por lo tanto, las
tasas de recambio de aire de la sala y los filtros de aire particulado de alta eficiencia
(HEPA) deben ser parmetros crticos y requieren calificacin. Los elementos tales
como el ventilador que genera flujo de aire y los filtros primarios y secundarios no son
parmetros crticos, y pueden no requerir calificacin operacional.
3.8. Los sistemas y componentes no crticos, deben someterse a las buenas prcticas
de ingeniera (GEP) y pueden no necesariamente requerir calificacin completa.
3.9. Cuando se planifican cambios al sistema HVAC, a sus componentes y controles

que puedan afectar los parmetros crticos, estos deben ser realizados de
acuerdo a un procedimiento de control de cambios.
3.10. Deben definirse los lmites y criterios de aceptacin, durante la etapa de diseo.
3.11. El laboratorio debe definir las condiciones de diseo, rangos normales de

operacin, rangos de operacin, y lmites de alerta y de accin.
3.12. Deben identificarse las condiciones de diseo y los rangos normales de

operacin, y ajustarlos a parmetros verdaderamente capaces de ser cumplidos.
3.13. Todos los parmetros deben encontrarse dentro del rango de las condiciones de
diseo durante la calificacin de operacin del sistema. stas pueden salirse del
rango de las condiciones de diseo durante procedimientos normales de
operacin, pero deben mantenerse dentro del rango de operacin.
3.14. Los resultados fuera de lmites (ej. desviaciones de lmite de accin) deben ser
registrados y formar parte de los registros de fabricacin del lote.
3.15. La relacin entre las condiciones de diseo, rango de operacin y criterio de

aceptacin calificado se muestran en la Figura 2.
3.16. Un estrecho margen de humedad relativa junto a un amplio margen de

temperaturas es inaceptable, ya que cambios en la temperatura automticamente
darn lugar a variaciones en la humedad relativa.
Figura 2
Mrgenes de operacin de sistemas
Lmite de Accin Lmite de Accin

Lmite de Alerta Lmite de Alerta
Condiciones de Diseo
Rango de Operacin Normal
Rango de Operacin Criterio de Aceptacin Validado
3.17. Algunos parmetros de un sistema HVAC tpico que deben ser calificados para
un establecimiento farmacutico, pueden incluir:
- temperatura;
- humedad relativa;
- volumen de suministro de aire para todos los difusores;
- volumen de retorno o de extraccin de aire;
- tasas de recambio de aire;
- presiones ambientales (diferenciales de presin);
- patrones de flujo de aire en las salas;
- velocidades de flujo unidireccional;
- velocidades de sistemas de contencin;
- pruebas de integridad de filtro HEPA;
- recuento de partculas en las salas;
- tasas de recuperacin (room clean-up rates);
- recuento microbiolgico de aire y superficies, cuando corresponda;
- operacin de eliminacin de polvo;
- sistemas de alerta / alarma, si corresponde.
3.18. El intervalo de tiempo mximo entre pruebas debe ser definido por el laboratorio.
Debe considerarse el tipo de instalacin sometido a prueba y el nivel de
proteccin del producto.
Nota: Los intervalos indicados en la Tabla 1 slo tienen propsito de referencia.
Los verdaderos perodos de prueba pueden ser ms o menos frecuentes,
dependiendo del producto y del proceso.
3.19. Debe llevarse a cabo una recalificacin peridica de los parmetros a intervalos
regulares, ej. anualmente.
3.20. La recalificacin tambin debe llevarse a cabo cuando ocurra cualquier cambio
que pueda afectar el desempeo del sistema.

3.21. Los tiempos de recuperacin (Clean- Up Times) normalmente se relacionan al
tiempo que toma limpiar la sala de una condicin a otra, ej. la relacin entre rea
limpia en condiciones en reposo y en operacin puede ser empleada como un
criterio para pruebas de limpieza. Por lo tanto, el tiempo de recuperacin puede
ser expresado como el tiempo que toma cambiar de una condicin en operacin
a una condicin en reposo.
Tabla 1
Pruebas Estratgicas (slo con propsito de referencia)
Cronograma de pruebas para demostrar conformidad contina

Parmetro de prueba Clasificacin Intervalo Procedimiento de pruebas
de rea de
limpia tiempo
mximo
Ensayo recuento de Todas las 6 meses Realizar recuento de partculas de polvo y
partculas (verificacin de clasificaciones las impresiones (registro) de los resultados
limpieza) entregados por el equipo.
Diferencial de presin de Todas las 12 meses Registrar diariamente las lecturas de

aire (Para verificar clasificaciones presin diferencial en plantas crticas, de
ausencia de contaminacin preferencia en forma continua. Se
cruzada) recomienda un diferencial de presin de
15 Pa entre diferentes zonas.
Volumen de flujo de aire Todas las 12 meses Medir el flujo de aire de las rejillas de
(Para verificar tasas de clasificaciones suministro y extraccin, y calcular de la
recambio de aire) tasa de recambio de aire.
Velocidad de flujo de aire Todas las 12 meses Medir velocidad de aire para sistemas de
(Para verificar flujo clasificaciones contencin y sistemas de proteccin de
unidireccional o flujo unidireccional.
condiciones de contencin)
Fuente: Standard ISO 14644, dado slo con propsitos de referencia.

ANEXO 2
VALIDACIN DE SISTEMAS DE AGUA PARA USO FARMACUTICO
1. General
2. Puesta en funcionamiento y commissioning (comisionamiento) de sistemas de
agua
3. Calificacin
1. GENERAL
1.1. Todos los sistemas de tratamiento de agua deben estar sometidos a
mantenimiento, validacin y monitoreo planificado.
1.2. La validacin de los sistemas de agua debe constar de al menos tres fases: Fase
1: fase de investigacin; Fase 2: control a corto plazo; y fase 3: control a largo
plazo.
1.3. Durante el periodo siguiente de la fase 3 (normalmente durante 1 ao) el objetivo

debe ser el demostrar que el sistema est bajo control durante un prolongado
periodo de tiempo. El muestreo puede ser reducido ej. de diario a semanal.
1.4. La validacin ejecutada y los requisitos de revalidacin deben ser incluidos en el

Manual de calidad del agua (OMS, TRS 929 - informe 39 anexo 3).
2. PUESTA EN FUNCIONAMIENTO Y COMMISSIONING DE SISTEMAS DE AGUA

2.1. Un commissioning (comisionamiento) planificado, bien definido, exitoso y bien
documentado es un precursor esencial a una validacin exitosa de sistemas de
agua. El trabajo de commissioning debe incluir puesta en marcha, ajustes del
sistema, controles, ajustes del loop y registro de todos los parmetros de
desempeo del sistema. Si se pretende emplear o usar como referencia la
informacin del commissioning dentro del trabajo de validacin, entonces la
calidad del trabajo del commissioning y la informacin y documentacin asociada
deben ser acorde a los requisitos del plan de validacin.
3. CALIFICACIN
3.1. Todos los sistemas de agua para uso farmacutico (WPU), agua purificada (PW),
agua altamente purificada (HPW) y agua para inyectables (WFI), son
considerados como sistemas crticos de impacto directo, que deben ser
calificados. La calificacin debe seguir el esquema de validacin de evaluacin de
diseo o calificacin de diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ), calificacin
de operacin (OQ) y calificacin de desempeo (PQ).
3.2. Este anexo no define los requisitos estndares para las etapas convencionales de
validacin DQ, IQ y OQ, sino que se concentra en el enfoque particular de PQ
que debe ser usado para los sistemas de agua para demostrar un desempeo
consistente y confiable. La ejecucin de las 3 fases es fundamental para
satisfacer el objetivo de comprobar la confiabilidad y robustez del sistema en
servicio durante un periodo extenso.
Fase 1. Debe contemplarse un perodo de prueba de 2-4 semanas monitoreando

intensamente el sistema. Durante este periodo el sistema debe operar
continuamente sin fallas ni desviaciones de funcionamiento. Los siguientes
procedimientos deben ser incluidos en el enfoque de las pruebas:
- Realizar pruebas qumicas y microbiolgicas, segn un plan definido;
- Muestrear el agua de alimentacin entrante para verificar su calidad;
- Muestrear diariamente, despus de cada paso en el proceso de purificacin;
- Muestrear diariamente, en cada punto de uso y en otros puntos de muestreo
definidos;
- Desarrollar mrgenes de operacin apropiados;
- Desarrollar y finalizar procedimientos de operacin, limpieza, sanitizacin y de
mantenimiento;
- Demostrar que la produccin y el suministro de agua generada corresponde a
la calidad y cantidad requerida;

- Usar y ajustar los procedimientos operativos estndar (POSs) para operacin,
mantenimiento, sanitizacin y de resolucin de problemas;
- Verificar los niveles provisorios de alerta y accin;
- Desarrollar y ajustar los procedimientos de pruebas de fallo.
Fase 2. Debe contemplarse un perodo adicional de prueba de 2-4 semanas,

despus del cumplimiento satisfactorio de la fase 1, llevando a cabo monitoreos
adicionales, ms intensos, mientras se implementan todos los POSs ya ajustados.
El plan de muestreo generalmente debe ser el mismo que en la fase 1. Durante
esta fase, el agua puede ser utilizada con finalidad de produccin. El enfoque debe
ser tambin:
- demostrar que el funcionamiento es consistente dentro de los rangos
establecidos; y
- demostrar consistencia en la produccin y en la cantidad y calidad requerida
del agua generada, cuando el sistema opera de acuerdo a los POSs.
Fase 3. La fase 3 es ejecutada habitualmente, durante un ao despus del

cumplimiento satisfactorio de la fase 2. Durante esta fase, el agua puede ser
utilizada con finalidad de produccin, la cual tiene los siguientes objetivos y
caractersticas:
- Demostrar ampliamente un desempeo confiable;
- Asegurar la evaluacin de las variables estacionales;
- Deben reducirse los puntos de muestreo, frecuencias de muestreo y pruebas, a
un patrn normal de rutina, basado en los procedimientos establecidos y
comprobados durante las fases 1 y 2.

ANEXO N 3
VALIDACIN DE LIMPIEZA
1. Principio
2. Alcance
3. General
4. Protocolos e informes de validacin de limpieza
4.1 Protocolos de validacin de limpieza
4.2 Informes de validacin de limpieza
5. Personal
6. Equipos
7. Detergentes
8. Microbiologa
9. Muestreo
9.1 General
9.2 Muestreo directo de superficie (mtodo directo)
9.3 Muestras de enjuagues (mtodo indirecto)
9.4 Mtodo de lote placebo
10. Metodologas analticas
11. Determinacin de lmites de aceptacin
1. PRINCIPIOS
1.1. Los objetivos de las buenas prcticas de manufactura incluyen la prevencin de
posible contaminacin y contaminacin cruzada de materias primas y productos
farmacuticos.
1.2 Los productos farmacuticos pueden ser contaminados por una variedad de
sustancias tales como contaminantes asociados con microorganismos, productos
anteriores (ingredientes farmacuticos activos (API) y residuos de excipientes),
residuos de agentes de limpieza, materiales suspendidos en el aire, tales como
polvo y material particulado, lubricantes y materiales auxiliares, tales como
desinfectantes y residuos de productos de descomposicin de:
- Residuos de productos ocasionados por, ej. el uso de cidos y bases fuertes
durante el proceso de limpieza;
- Residuos de productos de los detergentes, cidos y bases que pueden ser
empleados como parte del proceso de limpieza.
1.3 Los procedimientos de limpieza adecuados, desempean un rol importante en la

prevencin de contaminacin y contaminacin cruzada. La validacin de los mtodos
de limpieza aporta evidencia documentada que un procedimiento de limpieza
aprobado, proporcionar un equipo limpio, adecuado para el uso previsto.
1.4 El objetivo de la validacin de limpieza es demostrar que el equipo est

consistentemente limpio de producto, de residuos de detergente y de microorganismos
a un nivel aceptable, para prevenir una posible contaminacin y contaminacin
cruzada.
1.5 No se requiere necesariamente de validacin de limpieza para limpiezas no

crticas, tales como aquellas que se realizan entre lotes del mismo producto (o
diferentes lotes del mismo producto intermedio en un proceso a granel), en algunas
etapas intermedias, para pisos, paredes, o exterior de recipientes.
1.6 La validacin de limpieza es fundamental en laboratorios multiproductos y debe ser

ejecutada, entre otros, para equipos, procedimientos de sanitizacin y lavado de
vestuario.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de la validacin de limpieza,
excluyendo las limpiezas especializadas o inactivaciones que puedan ser
requeridas, ej. para eliminacin de contaminantes virales o micoplasma en
laboratorios de fabricacin de biolgicos.

2.2. Normalmente, sera aplicable la validacin de limpieza para las limpiezas crticas,
tales como la limpieza entre la fabricacin de un producto y otro, de superficies
que tienen contacto con el producto y las materias primas.
3. GENERAL
3.1. Los procedimientos de limpieza deben ser validados. Deben existir POSs
detallando el proceso de limpieza para equipos y utensilios.
3.2. El laboratorio debe tener criterios de limpieza establecidos y un procedimiento

apropiado para la validacin de limpieza, que contemple:
- superficies que tienen contacto con el producto;
- limpieza posterior a un cambio de producto (cuando una formulacin
farmacutica se est cambiando por otra formulacin, completamente
diferente);
- entre lotes, en campaas (cuando se est fabricando una frmula durante un
periodo de tiempo, y en diferentes das);
- agrupacin (bracketing) de productos para la validacin de limpieza (esto a
menudo surge cuando los productos contienen sustancias con propiedades
similares (tales como solubilidad) o la misma sustancia en diferentes potencias.
Una estrategia admisible es fabricar primero la forma ms diluida (no
necesariamente a la menor dosis) y luego la forma ms concentrada. En
oportunidades hay familias de productos que difieren levemente en cuanto a
ingredientes activos o excipientes.); y
- evaluacin y revalidacin peridica del nmero de lotes fabricados entre las
validaciones de limpieza.
3.3. Deben realizarse al menos tres aplicaciones consecutivas del procedimiento de

limpieza, y demostrar ser exitosas, para comprobar que el mtodo est validado.
4. PROTOCOLOS E INFORMES DE VALIDACIN DE LIMPIEZA
4.1. Protocolos de validacin de limpieza

4.1.1. La validacin de limpieza debe ser descrita en protocolos de validacin, los
cuales deben ser formalmente aprobados, ej. por la unidad de control de
calidad o de aseguramiento de calidad.
4.1.2. Para la preparacin del protocolo de validacin de limpieza, se debe

considerar lo siguiente:
- desensamblaje del sistema;
- pre limpieza;
- agentes de limpieza, concentracin, volumen de solucin, calidad del agua;
- tiempo y temperatura;
- velocidad de flujo, presin y enjuague;
- complejidad y diseo del equipo;
- capacitacin de operarios; y
- tamao del sistema.
4.1.3. El protocolo de validacin de limpieza debe incluir:

- los objetivos del proceso de validacin;
- las personas responsables de realizar y aprobar el estudio de validacin;
- la descripcin de los equipos a usar, incluyendo un listado de equipos,
marca, modelo, nmero de serie u otro cdigo nico;
- el intervalo entre el trmino de produccin y el comienzo del procedimiento
de limpieza (el intervalo puede ser parte del estudio desafo de la
validacin propiamente tal);
- el perodo mximo que un equipo puede dejarse sucio antes de ser
limpiado, as como el establecimiento del tiempo que debe transcurrir
despus de la limpieza y antes de ser usado;
- los niveles de microorganismos (bioburden);
- los procedimientos de limpieza (documentados en un POS existente,
incluyendo definicin de cualquier proceso automatizado) a ser usados
para cada producto, cada sistema de fabricacin o cada parte de un
equipo;

- todos los equipos utilizados para el monitoreo de rutina, ej.
conductivmetros, pHmetros y analizadores de carbn orgnico total;
- el nmero de ciclos de limpieza a ser ejecutados consecutivamente;
- los procedimientos de muestreo a ser usados (muestro directo, muestreo
por enjuague, monitoreo en proceso y ubicacin de los puntos de
muestreo) y la justificacin para su uso;
- los datos de los estudios de recuperacin (debe establecerse la eficiencia
de la recuperacin de la tcnica de muestreo);
- la metodologa analtica (especificidad y sensibilidad) incluyendo los lmites
de deteccin y de cuantificacin;
- los criterios de aceptacin (justificando la determinacin de lmites
especficos) incluyendo un margen de error y de eficiencia de muestreo;
- la eleccin de agentes de limpieza debe ser documentada y aprobada por

la unidad de calidad y debe estar cientficamente justificada en base a ej.,
la solubilidad de los materiales a ser removidos;
el diseo y la construccin de los equipos y materiales de las
superficies a ser limpiados;
la seguridad del agente de limpieza;
la facilidad de remocin y deteccin;
los atributos del producto;
la temperatura y volumen mnimo del agente de limpieza y
solucin de enjuague; y
recomendaciones del fabricante.
- requisitos de revalidacin.
4.1.4. Los procedimientos de limpieza para productos y procesos que son muy
similares no necesitan ser validados individualmente. Un estudio de
validacin de peor caso puede ser considerado aceptable. Para este
enfoque, debe existir un programa de validacin justificada, denominada
bracketing, que aborde aspectos crticos relacionados con el producto,
equipo o proceso seleccionado.
4.1.5. Cuando se lleva a cabo el bracketing de productos, debe tomarse en

consideracin el tipo de productos y de equipos.
4.1.6. Slo debe realizarse bracketing por producto cuando los productos
involucrados sean similares en su naturaleza o propiedades y que sern
procesados usando el mismo equipo. Posteriormente deben emplearse
procedimientos de limpieza idnticos para estos productos.
4.1.7. Cuando se elige un producto representativo, ste debe ser el ms difcil de

limpiar.
4.1.8. Solo debe realizarse bracketing por equipo cuando el equipo sea similar,
o sea el mismo equipo en tamao diferente (ej. estanques de 300 litros,
500 litros y 1000 litros). Un enfoque alternativo, puede ser validar
separadamente las capacidades mnimas y mximas.
4.2. Informes de validacin de limpieza

4.2.1. Deben mantenerse los registros de limpieza relevantes (firmados por el
operario, verificado por produccin y revisado por garanta de calidad) y la
fuente de los datos (resultados originales). Los resultados de la validacin
de limpieza deben ser presentados en informes de validacin de limpieza,
indicando el resultado y la conclusin.
5. PERSONAL
5.1. El personal u operarios que ejecutan rutinariamente la limpieza, deben ser
capacitados y supervisados eficazmente.
6. EQUIPOS
6.1. Normalmente, slo requieren ser validados los procedimientos para la limpieza de
las superficies de los equipos que tienen contacto con el producto. Las partes de

los equipos que no tienen contacto, en las cuales pueda migrar producto o
cualquier material del proceso, deben tomarse en consideracin. Deben
identificarse las zonas crticas (independientemente del mtodo de limpieza),
particularmente en grandes sistemas que emplean sistemas de limpieza en sitio
(Clean in place) semi-automticos o completamente automticos.
6.2. Deben utilizarse equipos dedicados para productos difciles de limpiar, equipos
difciles de limpiar, o para productos con un elevado nivel de riesgo de seguridad,
en que no es posible cumplir los lmites de aceptacin requeridos utilizando un
procedimiento de limpieza validado.
6.3. Idealmente, debe existir un proceso para la limpieza de una parte de un equipo o
sistema. Esto depender de los productos que se estn fabricando, si la limpieza
se lleva a cabo entre lotes del mismo producto (como en una campaa
prolongada) o si la limpieza se lleva a cabo entre lotes de diferentes productos.
6.4. El diseo del equipo puede influir en la eficacia del proceso de limpieza. Por lo
tanto, debe tomarse en cuenta el diseo del equipo cuando se redacta el
protocolo de validacin de limpieza, ej. mezcladores-V, bombas de transferencia o
lneas de llenado.
7. DETERGENTES
7.1. Los detergentes deben facilitar el proceso de limpieza y deben ser fcilmente
removibles. Deben evitarse en lo posible, los detergentes que tienen residuos
persistentes, tales como detergentes catinicos que se adhieren fuertemente al
vidrio y son difciles de remover.
7.2. El laboratorio debe conocer la composicin del detergente y demostrar su

remocin durante el enjuague.
7.3. Se deben definir los lmites de aceptacin para los residuos de detergente
despus de la limpieza. Cuando se validan los procedimientos de limpieza,
tambin debe tenerse en cuenta la posibilidad de descomposicin de los
detergentes.
7.4. Los detergentes deben ser liberados por control de calidad de acuerdo a
especificaciones preestablecidas.
8. MICROBIOLOGA
8.1. Debe considerarse la necesidad de incluir medidas para prevenir el crecimiento
microbiano y remover la contaminacin, donde sta haya ocurrido.
8.2. Debe existir evidencia documentada que indique que la limpieza y el

almacenamiento de rutina de los equipos no permite proliferacin microbiana.
8.3. El periodo y condiciones de almacenamiento de equipos no limpios antes de su

limpieza, y el tiempo entre limpieza y reuso de equipos, debe formar parte de los
procedimientos de validacin de limpieza.
8.4. Los equipos deben almacenarse secos despus de su limpieza. No se debe

permitir que agua residual permanezca en los equipos despus de su limpieza.
8.5. Es importante controlar la carga microbiana (Bioburden) a travs de una limpieza

adecuada y un almacenamiento apropiado de equipos, para asegurar que los
procedimientos de esterilizacin o sanitizacin posteriores garanticen la
esterilidad y el control de pirgenos en procesos estriles. Los procesos de
esterilizacin de equipos pueden no ser adecuados para lograr una inactivacin o
remocin de pirgenos significativa.
9. MUESTREO
9.1. General
9.1.1. Normalmente los equipos deben ser limpiados tan pronto como sea posible
despus de su uso. Esto puede ser especialmente importante para las

operaciones con productos tpicos, suspensiones y graneles, o cuando el
secado de los residuos afecten directamente la eficiencia de un procedimiento de
limpieza.
9.1.2. Se consideran aceptables dos mtodos de muestreo. Estos

son: muestreo directo de las superficies y muestreo por enjuague. Generalmente
lo ms deseable es una combinacin de los dos mtodos.
9.1.3. La prctica de remuestreo no debe utilizarse antes o durante la limpieza

y operaciones, y slo es aceptable en casos excepcionales. Un constante
reanlisis y remuestreo puede indicar que el proceso de limpieza no est
validado, porque en realidad estos reanlisis documentan la presencia de
residuos y contaminantes inaceptables, que resultan de un proceso de limpieza
ineficaz.
9.2. Muestreo directo de la superficie (mtodo directo)

Nota: Este mtodo de muestreo es el ms comnmente usado e implica la
utilizacin de un material inerte (por ejemplo, algodn hidrfilo) en el extremo de
un asa (se refiere a un "hisopo") que se frota metdicamente en la superficie. Es
importante el tipo de material de muestreo utilizado y su posible impacto en los
resultados de los anlisis, ya que el material de muestreo utilizado puede
interferir con el anlisis. (Por ejemplo, se ha encontrado que el adhesivo utilizado
en los hisopos interfiere con el anlisis de las muestras.)
9.2.1. Los factores que deben ser considerados incluyen: el proveedor del hisopo,
el rea hisopada, nmero de hisopos utilizados, si stos son hisopos hmedos o
secos, manipulacin de los hisopos y las tcnicas de hisopado.
9.2.2. Para determinar la ubicacin de los puntos de muestreos se debe

considerar la composicin de los equipos (por ejemplo vidrio o acero) y su
ubicacin (por ejemplo, aspas, paredes de estanques o accesorios (fittings)). Se
deben considerar las ubicaciones peor caso. El protocolo debe identificar la
ubicacin de los puntos de muestreo.
9.2.3. Deben identificarse las zonas crticas, es decir, las ms difciles de limpiar,
especialmente en los grandes sistemas que emplean sistemas de limpieza en
sitio (Clean in place) semiautomticos o completamente automticos.
9.2.4. El medio de muestreo y el solvente utilizado deben ser adecuados para su

propsito.
9.3. Muestreo por enjuague (mtodo indirecto)

Nota: Este mtodo permite la toma de muestras de una gran superficie, de zonas
que son inaccesibles o que no pueden ser desmontadas rutinariamente y
proporciona una visin general. Las muestras de enjuague pueden entregar
evidencia suficiente de una limpieza adecuada cuando la accesibilidad a las
piezas de los equipos impide el muestreo directo de la superficie, y puede ser til
para verificar los residuos de los agentes de limpieza, por ejemplo, detergentes.
9.3.1. Las muestras de enjuague deben ser utilizadas en combinacin con otros
mtodos de muestreo tales como el muestreo directo de superficie.
9.3.2. Debe existir evidencia que las muestras son recuperadas con exactitud.
Por ejemplo, una recuperacin de ms del 80% es considerada buena, mayor al
50% es razonable y menor al 50% no es aceptable.
9.4. Mtodo de lote placebo

Nota: Este mtodo se basa en la fabricacin de un lote placebo, el cual es luego
analizado para detectar la presencia del producto anterior. ste es un mtodo
costoso y laborioso. Es difcil garantizar que los contaminantes se desprendan de
manera uniforme desde la superficie del equipo. Adems, si las partculas del
contaminante o residuo son suficientemente grandes, pueden no dispersarse
uniformemente en el lote placebo.

9.4.1. El mtodo de lote placebo debe utilizarse en conjunto con el mtodo de
enjuague y/o el mtodo de superficie.
9.4.2. Las muestras deben ser tomadas a lo largo del proceso de fabricacin. En
estas muestras deben rastrearse trazas de productos anteriores (tomar en
cuenta que la sensibilidad del ensayo puede ser reducida en gran medida por
dilucin de los contaminantes).
10. MTODOLOGAS ANALTICAS

10.1. Las metodologas analticas deben ser validadas antes de realizar la validacin
de la limpieza.
10.2. En un nivel de limpieza apropiado, las metodologas seleccionadas deben

detectar residuos o contaminantes especficos de la (s) sustancia (s) que se estn
analizando (sensibilidad).
10.3. La validacin de las metodologas analticas debe incluir, segn corresponda:

- precisin, linealidad y selectividad (este ltimo si se buscan determinados
analitos);
- lmite de deteccin (LD);
- lmite de cuantificacin (LC);
- recuperacin, adicionando (spiking) el analito; y
- reproducibilidad.
10.4. El lmite de deteccin para cada mtodo analtico debe ser lo suficientemente
sensible para detectar el nivel aceptable establecido de residuos o contaminantes.
10.5. Se deben utilizar metodologas apropiadas que sean sensibles y especficas

cuando corresponda, y pueden incluir mtodos cromatogrficos (por ejemplo,
cromatografa lquida de alta presin (HPLC), cromatografa gaseosa (GC), y
cromatografa en capa fina de alta presin (HPTLC)). Otros mtodos pueden
incluir (por si solos o en conjunto) medicin del carbono orgnico total (TOC), pH,
o conductividad; espectroscopia ultravioleta (UV), y ensayo por inmunoabsorcin
ligado a enzimas (ELISA).
11. DETERMINACIN DE LMITES DE ACEPTACIN

Nota: no est garantizada la distribucin uniforme de contaminantes.
11.1. Los criterios de aceptacin establecidos para los niveles de contaminantes en la

muestra deben ser prcticos, factibles y comprobables. La justificacin de los
lmites de residuos establecidos debe ser lgica, y basada en el conocimiento de
los materiales involucrados.
11.2. Cada situacin debe ser evaluada individualmente. La manera en que los lmites
son establecidos debe ser considerada cuidadosamente. Al establecer los lmites
residuales, puede ser inadecuado enfocarse slo en el reactante principal, debido
a que otras modificaciones qumicas pueden ser ms difciles de remover.
11.3. Adems de los anlisis qumicos, si es necesario, se debe realizar un barrido

mediante cromatografa en capa fina.
11.4. No debe haber residuos de los productos anteriores, de la reaccin entre

productos y productos de degradacin, o del propio proceso de limpieza (por
ejemplo, detergentes o disolventes).
11.5. El enfoque de la determinacin de lmites puede:

- ser especfico por producto;
- agrupar productos en familias y elegir el producto peor caso;
- agrupar productos de acuerdo al riesgo, por ejemplo, productos muy
solubles, productos con potencia similar, muy txicos, o productos difciles
de detectar;

- utilizar diferentes factores de seguridad para diferentes formas de
dosificacin basado en respuesta fisiolgica (este mtodo es esencial para
materiales de alta potencia).
11.6. Los lmites pueden ser expresados como una concentracin en el producto
siguiente (ppm), lmite por superficie de rea (mcg/cm 2) o en el agua de enjuague
como ppm.
11.7. La sensibilidad de las metodologas analticas debe ser definida para permitir
que se establezcan lmites razonables.
11.8. El fundamento para seleccionar los lmites de presencia de residuos de

productos debe cumplir con los criterios definidos.
11.9. Los tres criterios ms comnmente utilizados son:

- Visualmente limpio. (No debe haber residuos visibles en el equipo despus
de la limpieza.) Se debe determinar la concentracin a la cual la mayora
de los ingredientes activos son visibles, a travs de estudios de adicin
(spiking). Este criterio no es adecuado para los productos de baja dosis y
alta potencia.
- No ms de 10 ppm de un producto aparecer en otro producto (base para
los metales pesados en las materias primas), y
- No ms de 0,1% de la dosis teraputica normal de un producto aparecer
en la mxima dosis diaria de un producto posterior.
11.10. Se debe utilizar la ms estricta de las tres opciones.
11.11. Algunos ingredientes alergnicos (por ejemplo, penicilinas y cefalosporinas) y

materiales de alta potencia (por ejemplo esteroides anovulatorios, esteroides
potentes y citotxicos) deben ser indetectables utilizando las mejores
metodologas analticas disponibles.

ANEXO N 4
VALIDACIN DE METODOLOGAS ANALITICAS
1. Principio
2. General
3. Metodologas Farmacopeicas
4. Metodologas No- Farmacopeicas
5. Validacin de Metodologas
6. Caractersticas de procedimientos analticos.
1. PRINCIPIO
1.1. Este anexo presenta parte de la informacin sobre las caractersticas que
deben ser consideradas durante la validacin de las metodologas analticas.
Puede ser aceptable emplear enfoques distintos a los especificados en este
anexo. Los laboratorios deben elegir el protocolo de validacin y los
procedimientos ms adecuados para el anlisis de sus productos.
1.2. El laboratorio debe demostrar (a travs de la validacin) que el procedimiento

analtico es adecuado para su finalidad.
1.3. Las Metodologas analticas, deben ser validadas, incluyendo aquellas que se
utilicen para estabilidad.
1.4. Cuando sea apropiado, el departamento de Investigacin y Desarrollo debe

validar las metodologas analticas antes de ser transferidas a la unidad de
Control de Calidad.
2. GENERAL
2.1. La validacin analtica procura demostrar que las metodologas analticas
entregan resultados que permiten una evaluacin objetiva de la calidad
especificada de los productos farmacuticos. La persona responsable del
laboratorio de control de calidad debe asegurar que las metodologas analticas
estn validadas. Los dispositivos analticos empleados para estos anlisis deben
estar calificados y los instrumentos de medicin empleados en la calificacin
deben estar calibrados. Cada nuevo procedimiento de anlisis debe estar
validado (6).
2.2. Se debe contar con especificaciones para materiales y productos. Los anlisis a
realizar deben estar descritos en la documentacin de las metodologas analticas
estandarizadas.
2.3. Pueden ser utilizadas, especificaciones y metodologas analticas estandarizadas

en farmacopeas ("metodologas farmacopeicos"), o especificaciones o
metodologas analticas adecuadamente desarrolladas ("metodologas no-
farmacopeicos") como las aprobadas por la autoridad regulatoria nacional de
medicamentos.
2.4. Para los estudios de validacin, deben utilizarse estndares de referencia, bien
caracterizados, con su pureza documentada.
2.5. Los procedimientos analticos ms comunes incluyen anlisis de identidad,

valoracin de materias primas y productos farmacuticos, anlisis de
cuantificacin de contenido de impurezas y de lmites de impurezas. Otros
procedimientos analticos incluyen ensayos de disolucin y determinacin del
tamao de partculas.
2.6. Los resultados de las metodologas analticas deben ser fiables, exactos y
reproducibles. Las caractersticas que deben ser consideradas durante el proceso
de validacin de metodologas analticas son descritas en el tem 6 de este anexo.
2.7. Se debe realizar verificacin o revalidacin cuando sea relevante, por

ejemplo, cuando hay cambios en el proceso de sntesis de las materias primas;

cambios en la composicin del producto terminado; modificacin del
procedimiento analtico; cuando las metodologas analticas son transferidas de
un laboratorio a otro; o cuando cambian partes importantes de equipos e
instrumentos.
2.8. La verificacin o grado de revalidacin depende de la naturaleza del (de los)

cambio(s).
2.9. Debe existir evidencia que acredite la calificacin de las competencias de los
analistas en los anlisis que realizan.
3. METODOLOGAS FARMACOPEICAS
3.1. Cuando se utilizan metodologas farmacopeicas, debe disponerse de evidencia
que demuestre que tales metodologas son adecuadas para el uso rutinario en el
laboratorio (verificacin).
3.2. Las metodologas farmacopeicas utilizadas para la determinacin de contenido o

de impurezas en productos farmacuticos, tambin deben haber demostrado ser
especficas en relacin a la sustancia a analizar (sin interferencias de placebo).
3.3. Las metodologas farmacopeicas se consideran validadas para el uso previsto

como se prescribe en la (s) monografa (s). Sin embargo, el laboratorio adems
debe confirmar que, por ejemplo, para un producto farmacutico terminado en
particular analizado por primera vez, no surgen interferencias de los excipientes
presentes, o que para un API, las impurezas provenientes de una nueva ruta de
sntesis estn adecuadamente diferenciadas. Si la metodologa farmacopeica es
adaptada para otro uso, entonces sta debe ser validada para tal uso para
demostrar que se ajusta a su propsito (7).
4. METODOLOGAS NO FARMACOPEICAS
4.1. Las metodologas no-farmacopeicas deben ser validadas apropiadamente.
5. VALIDACIN DE METODOLOGAS
5.1. La validacin debe ser realizada en conformidad con el protocolo de validacin. El
protocolo debe incluir procedimientos y criterios de aceptacin para todas las
caractersticas. Los resultados deben ser documentados en el informe de
validacin.
5.2. Se debe justificar cuando se utilicen metodologas no-farmacopeicas, existiendo

metodologas farmacopeicas. La justificacin debe incluir informacin tal como
comparaciones con las metodologas farmacopeicas u otras metodologas.
5.3. Las metodologas de ensayo estandarizadas deben ser descritas en detalle y

deben proporcionar suficiente informacin para permitir que los analistas
capacitados apropiadamente, lleven a cabo el anlisis de manera confiable. Como
mnimo, la descripcin debe incluir las condiciones cromatogrficas (en caso de
los anlisis por cromatografa), los reactivos necesarios, los estndares de
referencia, las frmulas para clculos de resultados y pruebas de idoneidad del
sistema.
6. CARACTERSTICAS DE PROCEDIMIENTOS ANALTICOS

6.1. Las caractersticas que deben ser consideradas durante la validacin de
metodologas analticas incluyen:
- Especificidad
- Linealidad
- Rango
- Exactitud
- Precisin
- Lmite de deteccin
- Lmite de cuantificacin
- Robustez

6.1.1. Exactitud es el grado de concordancia de los resultados de los ensayos en
relacin al valor verdadero, o la cercana de los resultados obtenidos
mediante el procedimiento al valor verdadero. Normalmente se establece en
muestras del material a ser analizado, que han sido preparadas para
determinar la exactitud cuantitativa. La exactitud debe ser establecida a lo
largo del rango especificado en el procedimiento analtico.
Nota: es aceptable emplear un placebo cargado (Spiked) en que se utiliza

una cantidad o concentracin conocida de un material de referencia.
6.1.2. Precisin es el grado de concordancia entre los resultados individuales. El

procedimiento completo debe ser aplicado reiteradas veces para separar
muestras idnticas extradas del mismo lote homogneo del material. Debe
ser medida por el grado de dispersin de los resultados individuales con
respecto a la media (buena agrupacin) y estar expresada como la
desviacin estndar relativa (DSR).
6.1.2.1. Repetibilidad debe ser evaluada usando un mnimo de nueve

determinaciones que abarquen el rango especificado en el
procedimiento, por ejemplo tres concentraciones con tres repeticiones
cada uno, o con un mnimo de seis determinaciones al 100% de la
concentracin del anlisis.
6.1.2.2. Precisin Intermedia expresa variaciones dentro del laboratorio

(usualmente en diferentes das, con diferentes analistas y diferentes
equipos). Si se evala la reproducibilidad, la medicin de la precisin
intermedia no es requerida.
6.1.2.3. Reproducibilidad expresa precisin entre laboratorios.
6.1.3. Robustez (o solidez, ruggedness) es la capacidad del procedimiento de

proporcionar resultados analticos de exactitud y precisin aceptable bajo una
variedad de condiciones. Los resultados de muestras independientes son
influenciados por cambios en las condiciones operacionales o ambientales.
La robustez debe ser considerada durante la fase de desarrollo, y debe
demostrar la fiabilidad de un anlisis cuando se realizan variaciones
deliberadas en los parmetros del mtodo.
6.1.3.1. Los factores que pueden afectar la robustez, al realizar anlisis

cromatogrficos, incluyen:
- Estabilidad de las muestras para anlisis, de los estndares y de las
soluciones;
- Reactivos (por ejemplo, diferentes proveedores);
- Diferentes columnas (por ejemplo, diferentes lotes y/o proveedores);
- Tiempo de retencin;
- Variaciones de pH de una fase mvil;
- Variaciones en la composicin de la fase mvil;
- Temperatura; y
- Velocidad de flujo.
6.1.4. Linealidad indica la capacidad de producir resultados directamente

proporcionales a la concentracin del analito en las muestras. Deben
prepararse una serie de muestras en las cuales las concentraciones del
analito abarcan el rango declarado en el procedimiento. Si existe una relacin
lineal, los resultados del anlisis deben ser evaluados por mtodos
estadsticos apropiados. Deben ser utilizadas un mnimo de cinco
concentraciones.
6.1.5. Rango es una expresin de los valores mnimos y mximos de analito

que han demostrado ser determinados en el producto. El rango especificado
es normalmente derivado de estudios de linealidad.

6.1.6. Especificidad (selectividad) es la capacidad de medir inequvocamente el
analito de inters en presencia de componentes tales como excipientes e
impurezas, que tambin puede esperarse que estn presentes. Debe llevarse
a cabo una investigacin de especificidad durante la validacin de los anlisis
de identificacin, de determinacin de impurezas y de valoracin.
6.1.7. Lmite de deteccin, es la cantidad mnima de un analito

que puede ser detectada, y no necesariamente determinada, de manera
cuantitativa. Los enfoques pueden incluir procedimientos instrumentales o no
instrumentales, y podran incluir aquellos basados en:
- Evaluacin visual;
- Relacin seal / ruido;
- Desviacin estndar de la respuesta y la pendiente;
- Desviacin estndar del blanco; y
- Curva de calibracin.
6.1.8. El lmite de cuantificacin es la mnima concentracin de un analito en una

muestra que puede ser determinada con exactitud y precisin aceptable. Los
enfoques pueden incluir procedimientos instrumentales o no instrumentales, y
podran incluir aquellos basados en:
- Evaluacin visual;
- Relacin seal / ruido;
- Desviacin estndar de la respuesta y la pendiente;
- Desviacin estndar del blanco; y
- Curva de calibracin.
6.2. Se resume en tabla 1 las caractersticas (y anlisis) que deben ser considerados
al utilizar diferentes tipos de procedimientos analticos:
Tabla 1
Caractersticas a considerar durante la validacin analtica.
Tipo de identificacin Anlisis de Anlisis de Ensayo
procedimiento impurezas impurezas -disolucin (solo
analtico medicin)
-contenido/potencia
Caractersticas Ensayo cuantitativo Ensayo lmite
Exactitud - + - +
Precisin
Repetibilidad - + - +
Precisin - + - +
intermedia a
Especificidad + + + +
Limite de b
- - + -
deteccin
Limite de
- + - -
cuantificacin
Linealidad - + - +
Rango - + - +
-: Generalmente esta caracterstica no es evaluada;
+: Generalmente esta caracterstica debe ser evaluada;
a
: En los casos en que se lleva a cabo los estudios de reproducibilidad, la precisin intermedia no es
requerida.
b
: Puede ser necesaria en algunos casos.
6.3. Pruebas de idoneidad del sistema (System Suitability Testing)
6.3.1 Las pruebas de idoneidad del sistema son una parte integral de muchos
procedimientos analticos. Las pruebas se basan en el concepto de que los
equipos, sistemas electrnicos, las operaciones analticas y las muestras a
analizar constituyen un sistema integral que puede ser evaluado como tal.
Los parmetros de las pruebas de idoneidad del sistema que necesitan ser
establecidos para un procedimiento en particular, dependen del tipo de
procedimiento que se est evaluando, por ejemplo, una prueba de
resolucin para un procedimiento en HPLC.

6.3.2 Las pruebas de idoneidad del sistema son empleadas para la verificacin
de metodologas farmacopeicas o procedimientos analticos validados y
deben ser realizadas con anterioridad a los anlisis. Si los criterios de la
idoneidad del sistema son cumplidos, la metodologa o el procedimiento
son considerados idneos para el uso previsto.
Nota: Si un gran nmero de muestras son analizadas de forma secuencial,

entonces se deben realizar adecuadas pruebas de idoneidad del sistema
durante toda la secuencia para demostrar que el desempeo del
procedimiento es satisfactorio.
No se requiere de verificacin para las metodologas bsicas

farmacopeicas, tales como (pero no limitados a) el pH, la prdida por
secado y mtodos qumicos hmedos (8).
6.3.3 Un cambio importante en el procedimiento analtico, o en la composicin

del producto a analizar, o en la sntesis del API, requerir de revalidacin
del procedimiento analtico (9).

ANEXO N 5
VALIDACIN DE SISTEMAS COMPUTARIZADOS
1. General
2. Especificacin del sistema
3. Especificacin de funcionamiento
4. Seguridad
5. Copias de seguridad (back up)
6. Validacin
7. Validacin del hardware y software
7.1 Hardware
7.2 Software
1. GENERAL
1.1. Los sistemas computarizados deben ser validados en el nivel apropiado para
su utilizacin y aplicacin. Esto es de importancia en produccin, as como en
control de calidad.
1.2. La utilizacin de un sistema computarizado incluye diferentes etapas. stas son

planificacin, especificacin, programacin, verificacin, commissioning,
documentacin de operacin, monitoreo y modificacin.
1.3. El propsito de la validacin de un sistema computarizado es garantizar un grado

aceptable de evidencia (documentada, datos originales), confianza (cumplimiento
riguroso, fiable y exhaustivo de las especificaciones predeterminadas), uso
previsto, precisin, consistencia y fiabilidad.
1.4. Tanto las especificaciones del sistema como las especificaciones funcionales
deben ser validadas.
1.5. Se debe realizar evaluacin peridica (o continua) despus de la

validacin inicial.
1.6. Deben existir procedimientos escritos para monitorear el desempeo, control de

cambios, seguridad del programa y de los datos, calibracin y mantenimiento,
capacitacin de personal, recuperacin en situaciones de emergencia y re-
evaluacin peridica.
1.7. Los aspectos de las operaciones computarizadas que deben ser consideradas
durante la validacin incluyen:
- Redes
- Manual de copias de seguridad (Manual back-ups)
- Controles de entrada / salida
- Documentacin del proceso
- Monitoreo
- Alarmas
- Recuperacin en situaciones de cortes energticos
2. ESPECIFICACIN DEL SISTEMA

2.1. Debe existir un documento de control o especificacin del sistema. El
documento de control debe indicar los objetivos del sistema informtico
propuesto, los datos que deben registrarse y almacenarse, el flujo de ellos y cmo
interactan con otros sistemas y procedimientos, la informacin a ser producida,
los lmites de cualquier variable y el programa operativo y el programa de prueba
(Deben incluirse ejemplos de cada documento producido por el programa).
2.2. Los elementos del sistema que deben considerarse en la validacin, incluyen
hardware (equipos), software (procedimientos) y personas (usuarios).
3. ESPECIFICACIN DE FUNCIONAMIENTO

3.1. Una especificacin del funcionamiento o del desempeo debe proporcionar
instrucciones para verificar, operar y mantener el sistema, as como tambin los
nombres de la(s) persona(s) responsable(s) de su desarrollo y funcionamiento.
3.2. Los siguientes aspectos generales deben tenerse en cuenta cuando se utilizan
sistemas computarizados:
- ubicacin,
- fuente de poder,
- temperatura, y
- perturbaciones magnticas.
Las fluctuaciones en el suministro elctrico pueden influir en los sistemas

computarizados y una falla en la fuente de poder puede resultar en prdida de
memoria.
3.3. Los siguientes requerimientos generales de las Buenas Prcticas de Manufactura

(GMP) son aplicables a los sistemas computacionales:
Verificacin y revalidacin. Despus de un perodo adecuado de funcionamiento
de un nuevo sistema, ste debe ser revisado de manera independiente y
comparado con las especificaciones del sistema y especificaciones del
funcionamiento.
Control de cambios. Slo deben realizarse cambios en conformidad con un
procedimiento definido, el cual debe incluir disposiciones para el chequeo, la
aprobacin y la implementacin del cambio.
Chequeos. Los datos deben ser revisados peridicamente para confirmar que
stos han sido transferidos con exactitud y confiabilidad.
4. SEGURIDAD
4.1. Esto es de importancia tanto en produccin como en control de calidad.
4.2. Los datos deben ser ingresados o corregidos nicamente por personas
autorizadas para hacerlo. Los sistemas de seguridad adecuados deben estar
correctamente instalados para impedir el ingreso o la manipulacin de datos no
autorizados. Todas las actividades de ingreso de datos, cambio o correcciones de
las entradas incorrectas y la creacin de copias de seguridad deben llevarse a
cabo en conformidad a los Procedimientos Operativos Estndar (POS) escritos y
aprobados.
4.3. Los procedimientos de seguridad deben estar por escrito. La seguridad tambin
debe extenderse a los dispositivos usados para almacenar programas, tales como
cintas, discos y tarjetas magnticas. El acceso a estos dispositivos debe ser
controlado.
4.4. La trazabilidad es de particular importancia y sta debe ser capaz de identificar

las personas que ingresaron datos o hicieron cambios, liberaron materiales, o
realizaron otros pasos crticos en la fabricacin o en control.
4.5. El ingreso de datos crticos a un computador por una persona autorizada

(por ejemplo, el ingreso de una frmula maestra de produccin) requiere una
verificacin independiente y liberacin para uso por una segunda persona
autorizada.
4.6. Deben validarse los POSs para determinados sistemas o procesos, ejemplo,
deben definirse y probarse los procedimientos a seguir en caso de que el sistema
falle o se avere. Ajustes alternativos deben ser realizados por el equipo de
validacin, y se debe disponer de un procedimiento de recuperacin en
situaciones de desastre para los sistemas que necesitan funcionar en caso de
averas.
5. COPIAS DE SEGURIDAD (BACK-UPS)

5.1. Deben crearse copias de seguridad de todos los archivos y datos regularmente,
las que deben mantenerse y almacenarse en un lugar seguro, para prevenir
daos intencionales o accidentales.
6. VALIDACIN
6.1. La planificacin es una etapa del proceso de validacin, la cual debe considerar la
poltica de validacin, el programa del proyecto y los POSs.
6.2. Se deben definir los sistemas anexos a los sistemas computarizados y a los
proveedores, y tanto stos como el producto deben ser evaluados. El sistema
debe ser diseado y construido, teniendo en consideracin los tipos, pruebas y
garanta de calidad del software.
6.3. Despus de la instalacin del sistema, ste debe ser calificado. La extensin de la
calificacin debe depender de la complejidad del sistema. El sistema
debe ser evaluado y realizar la calificacin de desempeo, control de cambios,
mantenimiento y calibracin, la seguridad, planificacin de contingencia, POSs,
capacitacin, monitoreo del desempeo, y reevaluacin peridica.
7. VALIDACIN DE HARDWARE Y SOFTWARE

En la tabla 1 se indican los aspectos del sistema computarizado que deben ser
sometidos a validacin.
Tabla 1
Resumen de requerimientos de validacin para sistemas computarizados.
Hardware Software
1. Tipos 1. Nivel
1.1 Dispositivo de entrada 1.1 Lenguaje del equipo
1.2 Dispositivo de salida 1.2 Lenguaje de ensamblaje
1.3 Convertidor de seales 1.3 Lenguaje de nivel avanzado
1.4 Unidad de procesamiento central (CPU) 1.4 Lenguaje de aplicacin
1.5 Sistema de distribucin
1.6 Dispositivos perifricos
2. Aspectos claves 2. Identificacin del software
2.1 Ubicacin 2.1 Lenguaje
entorno 2.2 Nombre
distancia 2.3 Funcin
dispositivos de entrada 2.4 Entrada
2.2 Seales de conversin 2.5 Salida
2.3 Operacin de Entrada / Salida (I/O) 2.6 Punto de control fijo (Fixed Set Point)
2.4 Comando de sobreescritura (Command 2.7 Punto de control variable (Variable set
Overrides) point).
2.5 Mantenimiento 2.8 Ediciones (edits)
2.9 Manipulacin de entrada
2.10 Programa de sobreescritura (program
Overrides)
3. Validacin 3. Aspectos claves

3.1 Funcin 3.1 Desarrollo de software
3.2 Limites 3.2 Seguridad del software
3.3 Peor caso
3.4 Reproducibilidad/consistencia
3.5 Documentacin
3.6 Revalidacin
4. Validacin
4.1 Funcin
4.2 Peor caso
4.3 Repeticiones
4.4 Documentacin
4.5 Revalidacin
7.1. Hardware
7.1.1. Como parte del proceso de validacin se deben realizar pruebas y desafos
apropiados al hardware.
7.1.2. Pueden influir en el sistema la esttica, el polvo, las fluctuaciones de voltaje

de la fuente de poder y las interferencias electromagnticas. La extensin de
la validacin depender de la complejidad del sistema. El hardware es

considerado un equipo, y la atencin debe centrarse en su ubicacin,
mantenimiento y calibracin del hardware, as como su validacin/calificacin.
7.1.3. La validacin/calificacin del hardware debe demostrar:

que la capacidad del hardware est acorde con su funcin asignada
(por ejemplo, idioma extranjero);
que opera dentro de los lmites operacionales (por ejemplo,
memoria, puertos de conexin, puertos de entrada);
que se desempea aceptablemente bajo las condiciones del peor
caso, (por ejemplo, largas horas, temperaturas extremas), y
reproducibilidad / consistencia (por ejemplo, desempeando al
menos 3 ejecuciones bajo diferentes condiciones).
7.1.4. La validacin se debe realizar en conformidad a protocolos escritos de

calificacin, y los resultados se deben registrar en los informes de
calificacin.
7.1.5. Se debe llevar a cabo una revalidacin cuando se realizan cambios

significativos.
7.1.6. Gran parte de la validacin de hardware puede ser realizada por el

proveedor del computador. Sin embargo, la responsabilidad final por la
idoneidad del equipo usado contina siendo de la compaa.
7.1.7. La compaa debe mantener los datos de la validacin de Hardware y sus

protocolos. Cuando la informacin de la validacin es generada por una
empresa externa, por ejemplo el proveedor del computador, la compaa no
requiere mantener todos los registros de los numerosos resultados de las
pruebas; sin embargo, tales registros deben ser lo suficientemente completos
(incluyendo los resultados generales y protocolos) para permitir a la
compaa evaluar la conformidad de la validacin. Ser inadecuado, por
ejemplo, una mera certificacin de idoneidad del proveedor.
7.2. Software
7.2.1. Software es el trmino empleado para describir el conjunto completo de
programas utilizados por un computador, y que deben estar incluidos en un
men.
7.2.2. Los registros se consideran un Software; se debe focalizar en la exactitud,

seguridad, acceso, conservacin de registros, revisin, doble chequeo,
documentacin y exactitud de la reproduccin.
Identificacin
7.2.3. La compaa debe identificar los siguientes puntos claves de los programas
computacionales: lenguaje, nombre, funcin (objetivo del programa), entrada
(determinar entradas), salida (determinar salidas), punto de control fijo
(variables del proceso que no pueden ser cambiadas por el operador), punto
de control variable (ingresados por el operador), ediciones (rechazar
entrada/salida que no se ajuste a los lmites y minimizar errores, por ejemplo,
ingreso de nmeros de cuatro o cinco caracteres), manipulacin de entrada
(y ecuaciones) y programa de sobreescritura (por ejemplo, detener un
mezclador antes de tiempo).
7.2.4. Se debe identificar el personal que tiene la capacidad y/o est autorizado a
escribir, alterar o acceder a los programas.
7.2.5. La validacin del software debe garantizar que los programas

computacionales (especialmente aquellos que controlan la fabricacin y los
procesos) se desempearn consistentemente como se espera, dentro de los
lmites pre-establecidos.
Cuando se planifica la validacin, se deben considerar los siguientes puntos:

- Funcin: el programa coincide con la funcin operativa asignada (por ejemplo,
genera la documentacin del lote, los diferentes lotes de materiales utilizados en
un lote determinado)?
- Peor caso: realizar la validacin bajo diferentes condiciones (por ejemplo,
velocidad, volumen de datos, frecuencia).
- Repeticiones: suficiente nmero de veces (repetir ingresos de datos).
- Documentacin: protocolos e informes.
- Revalidacin: necesaria cuando se realizan cambios significativos.

ANEXO N 6
CALIFICACIN DE SISTEMAS Y EQUIPOS
1. Principio
2. Alcance
3. General
4. Calificacin de Diseo
5. Calificacin de Instalacin
6. Calificacin de Operacin
7. Calificacin de Desempeo
8. Recalificacin
9. Calificacin de sistemas y equipos en uso
1. PRINCIPIO
1.1. Los sistemas y equipos deben ser apropiadamente diseados, ubicados,
instalados, operados y mantenidos para ajustarse a su propsito previsto.
1.2. Los sistemas crticos, es decir, aquellos cuyo desempeo consistente puede tener
un impacto en la calidad de los productos, deben ser calificados. Estos pueden
incluir, segn corresponda, sistemas de purificacin de agua, sistemas de manejo
de aire, sistemas de aire comprimido y sistemas de vapor.
1.3. El continuo desempeo adecuado de los equipos es importante para asegurar

consistencia lote a lote. Por lo tanto, los equipos crticos deben ser calificados.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de calificacin de sistemas y
equipos.
2.2. Normalmente la calificacin es aplicable a los sistemas y equipos crticos, cuyo

desempeo puede tener un impacto en la calidad del producto.
3. GENERAL
3.1. El laboratorio debe tener una poltica de calificacin para sistemas y equipos.
3.2. La poltica y el programa de calificacin deben incorporar los equipos (incluyendo

instrumentos) utilizados en la produccin y en el control de calidad.
3.3. Los sistemas y equipos nuevos deben someterse a todas las etapas de
calificacin, incluyendo calificacin de diseo (DQ), calificacin de instalacin (IQ),
calificacin de operacin (OQ) y calificacin de desempeo (PQ), segn
corresponda (Fig. 1)
Figura 1
Etapas de calificacin
Calificacin de diseo
Calificacin de instalacin
Calificacin de operacin
Calificacin de desempeo
Control de cambios
Control de Cambios

3.4. En algunos casos, pueden no ser requeridas todas las etapas de calificacin. Ver
adems las directrices en calificacin de sistemas de purificacin de agua en
Anexo 2 y de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC) en Anexo 1.
3.5. Los sistemas deben ser calificados antes que los equipos.
3.6. Los equipos deben ser calificados previo al uso rutinario para proveer evidencia
documentada de que el equipo se ajusta al propsito previsto.
3.7. Los sistemas y equipos deben someterse a recalificaciones peridicas, as como

tambin a recalificaciones despus de cambios.
3.8. Ciertas etapas de la calificacin de los equipos pueden ser realizadas por el
proveedor o por terceros.
3.9. Debe conservarse la documentacin relevante asociada con la calificacin,

incluyendo procedimientos de operacin estndar (POSs), especificaciones y
criterios de aceptacin, certificados y manuales.
3.10. La calificacin debe realizarse de acuerdo a protocolos de calificacin

predeterminados y aprobados. Los resultados de la calificacin deben ser
registrados y plasmados en informes de calificacin.
3.11. La extensin de la calificacin debe basarse en la criticidad de un sistema o

equipo (ej. mezcladores, autoclaves o sistemas computacionales).
4. CALIFICACIN DE DISEO
4.1. Deben considerarse los requerimientos del usuario al decidir el diseo especfico
de un sistema o equipo.
4.2. Debe seleccionarse un proveedor adecuado para el sistema o equipo

correspondiente (proveedor aprobado).
5. CALIFICACIN DE INSTALACIN
5.1. Los sistemas y equipos deben ser instalados correctamente, de acuerdo a un plan
de instalacin y a un protocolo de calificacin de instalacin.
5.2. Durante la instalacin deben establecerse los requisitos para la calibracin,

mantenimiento y limpieza.
5.3. La calificacin de instalacin debe incluir la identificacin y verificacin de todos

los elementos del sistema, piezas, servicios, controles, medidores y otros
componentes.
5.4. Los dispositivos de medicin, de control e indicadores deben ser calibrados contra
estndares nacionales o internacionales adecuados, que sean trazables.
5.5. Deben existir registros documentados para la instalacin (informe de calificacin

de instalacin) para indicar la conformidad de la instalacin, que debe incluir los
detalles del proveedor y fabricante, nombre del sistema o equipo, modelo y
nmero de serie, fecha de la instalacin, repuestos, procedimientos relevantes y
certificados.

a
Ejemplo de formato de un protocolo e informe de calificacin de instalacin (IQ)
Protocolo de validacin__________________Calificacin de
instalacin___________Pgina____de_____
Ttulo:________________________________________________________________________________
Nombre y direccin del
establecimiento:_____________________________________________________
______________________________________________________________________________________
Protocolo de validacin N________________Protocolo IQ N ____________
Ttulo:________________________________________________________________________________
Protocolo redactado por:_________________________________________________________________
Aprobado por:_________________________________________________________Fecha:____________
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por:_______________________________ Fecha:____________
Objetivo:
Asegurar que_____________________(sistema/equipo) instalado cumple con las especificaciones de
adquisicin, con las referencias del fabricante y su literatura, documentando la informacin
que______________________(sistema/equipo) cumple sus especificaciones.
N de inventario del equipo:________________________________________________
Alcance:
Para ejecutar la calificacin de instalacin como se describe en este protocolo IQ, en el momento de la
instalacin, modificacin y reubicacin.
Responsabilidad
____________________________(persona/cargo) supervisor de la instalacin que ejecutar la calificacin y
registrar los resultados.
____________________________(persona/cargo) verificar los resultados y redactar el informe.
Aseguramiento de Calidad revisar y aprobar el protocolo e informe IQ.
Sistema/equipo_______________________________________Cdigo N ______________________
a. Descripcin del sistema/equipo a ser instalado: descripcin general de los componentes y
funciones principales.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
b. Lista de los principales componentes:
1.__________________________________________Cdigo N ____________
2.__________________________________________ Cdigo N ____________
3.__________________________________________ Cdigo N ____________
c. Descripcin de servicios de soporte (por ejemplo, tuberas, conexiones, suministro de agua)
1.__________________________________________Cdigo N ____________
2.__________________________________________ Cdigo N ____________
3.__________________________________________ Cdigo N ____________
Procedimiento
Preparar una lista de verificacin de todos los componentes y piezas, incluyendo repuestos, de acuerdo a la
orden de adquisicin y especificaciones del fabricante.
Registrar la informacin real de cada pieza, componente, tem de equipos auxiliares, instalaciones de apoyo
y compararlas con las especificaciones del fabricante.
Registrar cualquier desviacin del sistema/equipo.
Preparar un informe de desviaciones justificando la aceptacin y el impacto en el funcionamiento.
Preparar un informe IQ.b
Entregar el informe a Aseguramiento de Calidad para su revisin y aprobacin.
Lista de verificacin para componentes N:__________________________________________________

Nombre:_________________________________________________Cdigo N:____________________
Funcin del componente:_________________________________________________________________

a
Ejemplo de formato de un protocolo e informe de calificacin de instalacin (IQ)
(Continuacin)
instalacin___________Pgina____de_____
Ttulo:________________________________________________________________________________
Nombre y direccin del establecimiento:_____________________________________________________
______________________________________________________________________________________
Requerido/solicitadoRealDesviaciones1Modelo/N
serie2Especificacin3Manual4Diagrama/Planos5Cableado6Energa, Corriente7POS (operacin)
POS (mantencin)
POS (calibracin)8Controles de entrada/salida9Entorno/Requisitos ambientales10Equipos de anlisis o
instrumentos11Sistemas y servicios de apoyo 12Lista de repuestos, N de piezas, proveedores13Otros
Ejecutado por:______________________________________________Fecha:___________________
Desviaciones:_______________________________________________Fecha:__________________
Verificado por:______________________________________________Fecha:__________________
Informe de desviaciones
Desviaciones:_________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Justificacin de la aceptacin: ____________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Impacto en la operacin: ________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Redactado por:_____________________________________________Fecha:______________________
Informe de calificacin de instalacin

Resultados:__________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Conclusiones:
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Redactado por: ______________________________________________Fecha:____________________

Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por: _______________________Fecha:____________________
a
Este formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos para un
protocolo de Calificacin de Instalacin.
b
Como mnimo, el informe IQ debe incluir la fecha de inicio del estudio, fecha de trmino, observaciones
realizadas, problemas detectados, informacin completa recolectada, resumen de informe de desviaciones,
resultados de todos los anlisis, datos de la muestra (si aplica), ubicacin de los datos originales, otra
informacin relevante del estudio, y la conclusin de la validez de la instalacin.
6. CALIFICACIN DE OPERACIN

6.1. Los sistemas y equipos deben operar correctamente y su operacin debe ser
verificada de acuerdo con un protocolo de calificacin de operacin.
6.2. Se deben identificar los parmetros crticos de operacin. Los estudios de

variables crticas deben incluir condiciones que abarquen circunstancias y lmites
superiores e inferiores (tambin conocido como condiciones del peor caso).
6.3. La calificacin de operacin debe incluir la verificacin de operacin de todos los

elementos, piezas, servicios, controles, medidores y otros componentes del
sistema.
6.4. Deben existir registros documentados para la verificacin de operacin (informe

de calificacin de operacin) que indique la conformidad de la operacin.
6.5. Los Procedimientos de Operacin Estndar (POSs) para la operacin deben

encontrarse finalizados y aprobados.
6.6. Se debe proporcionar capacitacin a los operarios de los sistemas y equipos,

manteniendo los registros de stas.
6.7. Los sistemas y equipos deben ser liberados para el uso rutinario slo una vez
finalizada la calificacin de operacin, siempre que todos los resultados de las
calibraciones, limpieza, mantencin, capacitacin, y ensayos relacionados, se
encuentren conformes.
a
Ejemplo de formato de un protocolo de calificacin de operacin (OQ)
Protocolo de validacin ______________________ Calificacin de operacin______pg. _ de ____

Ttulo______________________________________________________________________________
Nombre y direccin del establecimiento_____________________________________________________
Protocolo de validacin N________________________Calificacin de Operacin ________________
Ttulo:______________________________________________________________________________
Protocolo redactado por:________________________________________________________________
Aprobado por:______________________________________________________ Fecha:______________
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por:_____________________________ Fecha:______________
Objetivo
Determinar que el sistema/equipo opera de acuerdo con las especificaciones, y registrar toda la informacin y
datos relevantes para demostrar que funciona segn lo previsto.
Alcance
A ser ejecutado despus de la instalacin, modificacin o reubicacin, una vez que la calificacin de instalacin
haya concluido.
Responsabilidad
La persona responsable de operar el sistema/equipo efectuar la calificacin y registrar los datos.
El supervisor supervisar el estudio, verificar que los registros estn completos, redactar el informe de
desviaciones y el informe de calificacin de operacin.
Aseguramiento de Calidad revisar y aprobar el protocolo y el informe de calificacin de operacin
Materiales, equipos, documentos

Listado de equipos que requieran calibracin (tabla 1)
Materiales o suministros necesarios para efectuar la calificacin de operacin.
1 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
2 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
3 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
4 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
5 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
6 _______________________________________________________ Cdigo No _______________
POS e instructivos de las operaciones normales del sistema sometido a prueba (tabla 2).
Registros de capacitacin en los que documenten que los operarios han sido capacitados (tabla 2).
Manuales del equipo (tabla 2).
Ejemplo de formato de un protocolo de calificacin de operacin (OQ)a

(Continuacin)

Protocolo de validacin__________________Calificacin de operacin________Pgina____de_____
Ttulo:_________________________________________________________________________
Nombre y direccin del establecimiento:___________________________________________________
Procedimiento
Someter a prueba y registrar los datos de calibracin para calibrar los equipos e instrumentos (tabla 1).
Someter a prueba y registrar la condicin operativa de los puntos de control y las alarmas
(tabla 3).
Someter a prueba y registrar las salidas (tabla 4).
Enumerar los requisitos de calibracin del sistema sometido a prueba y los registros de la calibracin del
sistema (tabla 5).
Medir y registrar los resultados de desafo especfico al sistema en condiciones normales y en el peor caso,
cuando sea apropiado (tabla 6).
Registrar cualquier desviacin a los procedimientos efectuados.
Preparar un informe de desviaciones que incluya la justificacin de la aceptacin y el impacto sobre la
operacin.
Preparar un informe de calificacin de operacin: ste deber incluir la fecha de inicio del estudio; fecha de
trmino, observaciones realizadas, problemas detectados, informacin completa recolectada, resumen de
informe de desviaciones, resultados de pruebas de control/alarma, datos de la muestra (si aplica), ubicacin
de los datos originales, otra informacin relevante del estudio; y la conclusin de la validez de las
operaciones del equipo/sistema.
Entregar el informe a Aseguramiento de Calidad para su revisin y aprobacin
Preparacin
Tabla 1: Calibracin de aparatos e instrumentos.

Aparatos/instrumentos Mtodo de calibracin Fecha de calibracin
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
__________________________ _____________________________ __________________
Efectuado por: ____________________________________________________ Fecha ______________

Desviaciones: ________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Verificado por: ___________________________________________________ Fecha ______________
Preparacin
Tabla 2: Verificacin de documentos.
Ttulo y N de POS Ubicacin de archivo Fecha de aprobacin de AC/CC
___________________________ __________________________ ________________________
___________________________ __________________________ _________________________
___________________________ __________________________ ________________________
___________________________ __________________________ ________________________
___________________________ __________________________ ________________________
Registros de capacitacin
Cursos de POS N Nombre del empleado Fecha
_________________________________ ________________________________ _______
_________________________________ ________________________________ _______
_________________________________ ________________________________ _______
_________________________________ ________________________________ _______
_________________________________ ________________________________ _______
Marca y modelo del equipo Manual disponible
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
____________________________________________________________________ S [ ] N [ ]
Efectuado por: ___________________________________________________ Fecha ______________
Desviaciones: ________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Verificado por: ___________________________________________________ Fecha ______________

(Continuacin)
operacin___________Pgina____de____
Ttulo:___________________________________________________________________________
Nombre y direccin del establecimiento:____________________________________________
Resultados
Tabla 3: Puntos de control y alarmas

Punto de control/alarma Resultados Fecha
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________
Protocolo _______________________
de validacin__________________Calificacin de _____________
____________________________
operacin___________Pgina____de____ _______________________ _____________
____________________________ _______________________ _____________
Ttulo:___________________________________________________________________________
____________________________
Nombre _______________________ _____________
y direccin del establecimiento:____________________________________________
____________________________ _______________________ _____________
____________________________
Tabla _______________________
6: Desafo especfico del equipo o sistema: _____________
Prueba en condiciones normales:
Efectuado por: _____________________________________________ Fecha ______________
_________________________________________________________________________________
Desviaciones: _________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
Verificado por: ____________________________________________ Fecha ______________
_________________________________________________________________________________
Prueba en situaciones de peor caso: (por ej., reinicio despus de corte de energa, tiempo de recuperacin
de la temperatura, desequilibrio de centrfuga)
_________________________________________________________________________________
Resultados
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
Tabla 4: Datos de Salida
_________________________________________________________________________________
Datos de salida Resultados Fecha
____________________________________ _____________________ __________
Efectuado por: ________________________________________________ Fecha ______________
____________________________________ _____________________ __________
Desviaciones: ____________________________________________________________________
____________________________________ _____________________ __________
________________________________________________________________________________
____________________________________ _____________________ __________
________________________________________________________________________________
____________________________________ _____________________ __________
Verificado por: ________________________________________________ Fecha ______________
____________________________________ _____________________ __________
____________________________________ _____________________ __________
Desviaciones:_____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Desviacin (es):
Verificado por: ________________________________________________ Fecha ______________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Tabla 5: Calibracin del equipo/sistema
POS de calibracin
Justificacin de la aceptacin: Resultados Fecha
(ttulo abreviado y N)
________________________________________________________________________________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________ _____________
_________________________________
Impacto sobre la operacin: ________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________
________________________________________________________________________________ _____________
_________________________________ ________________________ _____________
Redactado por: ________________________________________________ Fecha ______________
Desviaciones: _____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Informe
Verificadodepor:
calificacin de operacin
________________________________________________ Fecha ______________
Resultados:
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
Conclusiones:
__________________________________________________________________________________
(Continuacin)
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
Redactado por:Fiscalizacin
Subdepartamento __________________________________________________ Fecha ______________
Pgina 41 de 55
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por:___________________________ Fecha ______________
a
: El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de Calificacin de Operacin.
7. CALIFICACIN DE DESEMPEO

7.1. Los sistemas y equipos se deben desempear consistentemente de acuerdo a las
especificaciones de diseo. El desempeo debe ser verificado de acuerdo con el
protocolo de calificacin de desempeo.
7.2. Debe contarse con registros documentados para la verificacin de desempeo

(informe de calificacin de desempeo) que indique la conformidad de la
operacin durante un perodo de tiempo. Los laboratorios deben justificar el
perodo de tiempo seleccionado durante el cual se realiza la calificacin de
desempeo.
Ejemplo
Protocolo de formato de un protocolo de calificacin
de validacin__________________Calificacin de desempeo (PQ) a
de desempeo________Pgina____de____
Ttulo:___________________________________________________________________________
Protocolo de validacin _____________________ Calificacin de desempeo______pg. _ de ____
Ttulo_______________________________________________________________________________
Procedimiento
Nombre y direccin del establecimiento__________________________________________________
Equipos:
Protocoloejecutar el procedimiento
de validacin normal tres veces por cada usode
N_______________________Calificacin (configuracin o carga) y registrar todos
desempeo__________________
los datos requeridos y cualquier desviacin del procedimiento.
Ttulo:_______________________________________________________________________________
Sistemas: ejecutar durante
Protocolo redactado 20 das laborales consecutivos, registrando todos los datos requeridos y
por:________________________________________________________________
cualquier
Aprobadodesviacin del procedimiento.
por:_____________________________________________________ Fecha:______________
Elaborar el formulario
Aprobacin resumende
de Aseguramiento deCalidad
registropor:____________________________Fecha:______________
de datos (tabla 1).
Evaluacin
Objetivo
Adjuntar todos los formularios de registro de datos debidamente completados y firmados.
Determinar
Completar elque los sistemas/equipos
formulario resumen de registrose desempeen segn
de datos (tabla 1). lo previsto haciendo funcionar el sistema
repetidamente
Ejecutar segn
todos los el programa
clculos establecido requeridos
y anlisis estadsticos y registrando toda
(tabla 2). informacin y datos relevantes. Los
resultados
Comparar con deben demostrar
los criterios que el desempeo
de aceptacin (tabla 3). cumple de manera consistente las especificaciones
predeterminadas
Preparar el Informe en condiciones normales,
de desviaciones y cuandola
incluyendo corresponda,
justificacinende condiciones de peor
la aceptacin y el caso.
impacto en el
Alcance
desempeo.
A ser ejecutada
Preparar un informedespus de haber de
de calificacin concluido
desempeo: y aprobado
ste debe la calificacin de instalacin
incluir la fecha de inicio dely estudio;
la calificacin
fecha dede
operacin.
trmino, observaciones realizadas, problemas detectados, informacin completa recolectada, resumen de
A ser ejecutada
informe despus resultados
de desviaciones, de la instalacin,
de todosmodificacin
los anlisis, oindicar
reubicacin y para la cumplen
si los resultados revalidacincon alosintervalos
criterios
adecuados.
de aceptacin, ubicacin de los datos originales, cualquier informacin relevante del estudio; y la conclusin
Cada pieza del
de la validez de equipo/sistema.
los equipos al servicio del equipo/sistema a validar, deben encontrarse previamente
validados.
Entregar el informe el
(por ej., sistema de agua
a Aseguramiento deantes
Calidadquepara
el generador
su revisin dey vapor; el generador de vapor antes que el
aprobacin.
autoclave).
Responsabilidad
La persona responsable de operar el sistema o equipo realizar la calificacin y registrar la informacin.
El supervisor
Tabla supervisar
1: Registro de resumenel estudio, verificar
de datos (a serque los registros
preparado para el estn completos yespecfico
procedimiento redactar el informe a
sometido de
desviaciones
prueba) y el informe de calificacin de desempeo.
Aseguramiento de Calidad revisar y aprobar el protocolo e informe de la calificacin de desempeo.
Materiales, Equipos, Documentos

POSs para las operaciones normales del equipo o sistema sometido a prueba (incluidos los formularios para
el registro de datos, tablas, diagramas, materiales y equipos necesarios). Adjuntar copias.
Efectuado por: ____________________________________________ Fecha ______________
Listado de POS:
Verificado por: ____________________________________________ Fecha ______________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Tabla 2: Clculos y anlisis estadsticos
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
POSs especficos para pruebas de desempeo (incluyendo formularios para el registro de datos, tablas,
diagramas, materiales y equipos necesarios, clculos y anlisis estadsticos a ser efectuados, y las
especificaciones y los criterios de aceptacin predeterminados). Adjuntar copias.
Efectuado
Listado de por:
POS:_________________________________________________ Fecha ______________
Verificado por: _________________________________________________ Fecha ______________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Tabla 3: Criterios de aceptacin v/s resultados de la prueba de desempeo
___________________________________________________________________________________
Criterios Resultados Aprobado/rechazado
___________________________________________________________________________________
__________________________________ ____________________ ____________________
____________________________________________________________________________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________ ____________________ ____________________
__________________________________
Ejemplo de formato de un protocolo de calificacin de____________________
____________________ desempeo (PQ) a
__________________________________ ____________________ ____________________
(Continuacin)
Efectuado por: _________________________________________________ Fecha ______________
Verificado por: _________________________________________________ Fecha ______________
Protocolo de validacin__________________Calificacin de desempeo________Pgina____de____
Ttulo:___________________________________________________________________________
Desviacin (es):
Justificacin de la aceptacin:
Impacto sobre la operacin, funcin o proceso:
Redactado por: _______________________________________________ Fecha ______________

Verificado por: _______________________________________________ Fecha ______________
Informe de calificacin de desempeo

Resultados:
Ejemplo de formato de un protocolo de calificacin de desempeo (PQ) a

Conclusiones (Continuacin)
Subdepartamento
Redactado por:Fiscalizacin Pgina 44 de 55
__________________________________________________ Fecha ______________
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por: __________________________Fecha ______________
a:
El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de Calificacin de desempeo.
8. RECALIFICACIN
8.1. La recalificacin de sistemas y equipos debe realizarse de acuerdo a un

programa definido. La frecuencia de recalificacin puede ser determinada

basndose en factores tales como los anlisis de los resultados relativos a
calibracin, verificacin y mantencin.
8.2. Debe realizarse recalificacin peridica.
8.3. Debe realizarse recalificacin despus de cambios. La extensin de la

recalificacin despus de cambios debe justificarse en base a una evaluacin de
riesgo del cambio. Debe considerarse la recalificacin despus de cambios, como
parte del procedimiento de control de cambios.
9. CALIFICACIN DE SISTEMAS Y EQUIPOS EN USO
9.1. Debe contarse con datos que respalden y verifiquen la adecuada operacin y
desempeo de los sistemas y equipos que han estado en uso durante un
periodo de tiempo y los cuales no han sido objeto de calificacin de instalacin y/o
de operacin.
9.2. Estos deben incluir parmetros de operacin y lmites para variables crticas,
calibracin, mantencin y mantencin preventiva, procedimientos operativos
estndar (POSs) y registros.
ANEXO N 7
VALIDACIN DE PROCESOS NO ESTERILES
1. Principio

2. Alcance
3. General
4. Validacin prospectiva
5. Validacin concurrente
6. Validacin retrospectiva
7. Revalidacin
8. Control de cambios
1. PRINCIPIO
1.1. La validacin de procesos entrega evidencia documentada de que un proceso es
capaz de entregar de manera confiable y reiterada un producto de la calidad
requerida.
1.2. Los principios de la planificacin, organizacin y ejecucin de la validacin de

procesos son similares a aquellos para la calificacin. sta debe ser realizada de
acuerdo a protocolos de validacin de procesos, los datos deben ser recolectados
y revisados frente a criterios de aceptacin predefinidos, y plasmados en informes
de validacin de procesos.
2. ALCANCE
2.1. Este anexo describe los aspectos generales de la validacin de proceso para la
fabricacin de productos terminados no estriles.
2.2. Normalmente, la validacin de procesos debe cubrir al menos las etapas y

parmetros crticos en el proceso de fabricacin de un producto farmacutico (por
ejemplo, aquellos que pueden tener un impacto en la calidad del producto).
3. GENERAL
3.1. La poltica y el enfoque de validacin de procesos debe estar documentada, por
ejemplo, en un plan maestro de validacin, y debe incluir las etapas y parmetros
crticos.
3.2. La validacin de procesos normalmente debe comenzar una vez que la

calificacin de los sistemas y equipos de apoyo est finalizada. En ciertos casos,
la validacin de procesos puede ser realizada de manera concurrente con la
calificacin de desempeo.
3.3. A diferencia de otros requerimientos de GMP, la validacin por s misma, no

mejora los procesos. Slo puede confirmar (o no, dependiendo del caso) que un
proceso ha sido apropiadamente desarrollado y est bajo control (10).
3.4. Idealmente toda actividad de desarrollo en sus ltimas etapas debe finalizar con
una fase de validacin, para la cual deben haberse identificado los procesos y
etapas crticas. Esto incluye en particular, la fabricacin de productos de
investigacin y el escalamiento de procesos desde la planta piloto a la unidad de
produccin a escala industrial (10).
3.5. La validacin de procesos normalmente debe encontrarse finalizada previo a la

fabricacin del producto terminado que se pretende comercializar (validacin
prospectiva). La validacin de procesos durante la produccin rutinaria tambin
puede ser aceptable (validacin concurrente).
4. VALIDACIN PROSPECTIVA
4.1. Los factores o parmetros crticos que pueden afectar la calidad del producto
terminado deben ser identificados durante el desarrollo del producto. Para lograr
esto, el proceso de produccin debe ser desglosado en etapas individuales, y
cada etapa debe ser evaluada (ej: en base a la experiencia o consideraciones
tericas).
Cuando se identifican posibles situaciones crticas, se evala el riesgo, se

investigan las posibles causas y se determina su probabilidad y magnitud, se

elabora el plan de ensayo, y se establecen las prioridades. Los ensayos luego son
ejecutados y evaluados y se realiza una evaluacin general. Si al final los
resultados son aceptables, el proceso es satisfactorio. Los procesos
insatisfactorios deben ser modificados y perfeccionados hasta que un estudio de
validacin compruebe que stos son satisfactorios. Esta forma de validacin es
esencial para limitar el riesgo de ocurrencia de errores en la produccin a escala
industrial (11).
4.2. De ser posible, la criticidad de estos factores debe ser determinada a travs del
desafo del peor caso.
4.3. La validacin prospectiva debe ser realizada de acuerdo a un protocolo de

validacin. El protocolo debe incluir:
- una descripcin del proceso;
- una descripcin del estudio;
- detalles de los equipos y/o instalaciones a ser utilizadas (incluyendo equipos
de medicin o de registro) junto con su status de calibracin;
- las variables a ser monitoreadas;
- las muestras a ser tomadas: dnde, cundo, cmo, cuntas y cunto (tamao
de muestra);
- las caractersticas/atributos del comportamiento del producto a ser
monitoreadas, junto con los mtodos de anlisis;
- los lmites de aceptacin;
- cronogramas de trabajo;
- responsabilidades del personal; y
- detalle de los mtodos de registro y evaluacin de resultados, incluyendo
anlisis estadsticos.
4.4. Todos los equipos, el rea de produccin y metodologas analticas a ser

utilizados deben estar completamente validados (por ejemplo, durante la
calificacin de instalacin y calificacin de operacin).
4.5. El personal que participa en el trabajo de validacin debe haber sido

apropiadamente capacitado.
4.6. La documentacin de fabricacin a ser utilizada debe ser elaborada despus que
han sido identificados los parmetros crticos del proceso, y han sido
determinados y especificados los ajustes de equipos, especificaciones de
componentes y condiciones ambientales.
4.7. Posteriormente, se debe fabricar un determinado nmero de lotes del producto

terminado. El nmero de lotes a fabricar en la ejecucin de la validacin debe ser
suficiente para permitir un grado de variacin normal y establecer tendencias y
proveer de suficientes datos para la evaluacin.
4.8. Se puede considerar que una validacin de proceso es adecuada, si los datos de
al menos 3 lotes consecutivos estn dentro de los parmetros finalmente
acordados y generan un producto de la calidad deseada.
4.9. Los lotes deben ser del mismo tamao, y deben ser del mismo tamao a utilizar
en escala industrial. Si esto no es posible, se debe considerar un tamao de lote
reducido en el diseo del protocolo, y cuando comience la produccin a escala
industrial, se debe demostrar la validez de cualquier hiptesis previamente
formulada.
4.10. Se deben ejecutar controles exhaustivos al producto en varias etapas durante el

proceso de fabricacin de los lotes, incluyendo al producto final y a su envase y
empaque.
4.11. Los resultados deben estar documentados en el informe de validacin. Como

mnimo, el informe debe incluir:

- descripcin del proceso: documentos de fabricacin y envase empaque,
incluyendo detalles de las etapas crticas;
- resumen detallado de los resultados obtenidos de los controles en proceso y
control final, incluyendo los datos de ensayos fallidos. Cuando los datos
primarios no son incluidos, se debe hacer referencia a las fuentes utilizadas y
su ubicacin;
- cualquier accin realizada en adicin a lo especificado en el protocolo, o
cualquier desviacin del protocolo, debe ser formalmente registrada junto con
una explicacin;
- revisin y comparacin de los resultados contra aquellos esperados; y
- aceptacin o rechazo formal del trabajo por el equipo o personas designadas
responsables de la validacin, despus de completar cualquier accin
correctiva o repeticin de trabajo.
4.12. En base a los resultados obtenidos, se debe establecer una conclusin y

recomendacin respecto del grado necesario de monitoreo y de controles de
proceso para la fabricacin rutinaria.
4.13. La conclusin y la recomendacin deben ser incorporadas en los documentos de

fabricacin y envase empaque, y/o procedimientos operativos estndar (POSs),
para el uso rutinario. Se deben especificar lmites y frecuencias de anlisis y
controles. Se deben especificar tambin, las acciones a tomar en caso de que los
lmites sean excedidos.
4.14. Los lotes fabricados como parte de la ejecucin de la validacin, destinados a

ser comercializados o distribuidos, deben haber sido fabricados bajo condiciones
que cumplan cabalmente los requisitos de buenas prcticas de manufactura y con
la autorizacin de comercializacin (registro sanitario).
5. VALIDACION CONCURRENTE
5.1. En ciertos casos, puede ser apropiado validar un proceso durante la fabricacin
rutinaria, como por ejemplo, cuando el producto corresponde a una concentracin
diferente al producto previamente validado, una diferente forma de comprimido o
cuando el proceso es bien comprendido.
5.2. La decisin de llevar acabo una validacin concurrente debe ser realizada por
personal debidamente autorizado.
5.3. Es esencial que las instalaciones y los equipos a ser utilizados durante la
validacin concurrente hayan sido previamente calificados.
5.4. La validacin concurrente debe ser realizada de acuerdo a un protocolo de

validacin.
5.5. Los resultados deben ser documentados en un informe de validacin.
5.6. Durante la vida del producto, se debe efectuar la validacin concurrente

combinada con un anlisis de tendencia que incluya la estabilidad (11).
6. VALIDACION RETROSPECTIVA
6.1. La validacin retrospectiva se basa en una revisin exhaustiva de los datos
histricos que proveen la evidencia documental necesaria de que el proceso est
realizando lo esperado. Este tipo de validacin tambin requiere de la elaboracin
de un protocolo, el informe de los resultados de la revisin de los datos, una
conclusin y una recomendacin.
6.2. La validacin retrospectiva no es el mtodo de validacin de preferencia y slo

debe ser empleada en casos excepcionales. Slo es aceptable para procesos
bien establecidos y ser inadecuada cuando hayan ocurrido cambios en la
composicin del producto, procedimientos de operacin o equipos.

6.3. Se deben revisar datos suficientes que proporcionen una conclusin
estadsticamente significativa.
6.4. Si los resultados de la validacin retrospectiva son considerados satisfactorios,

esto debe servir slo como un indicador que el proceso no necesita ser validado
en el futuro inmediato.
6.5. Para la validacin retrospectiva, deben ser revisados un total de a lo menos, 15 a

25 lotes, preferentemente procesados durante un periodo no superior a 12 meses
(12)
.
6.6. Una vez analizados los resultados, se deben analizar adems la informacin
sobre problemas relacionadas con el producto. La confiabilidad del proceso es
demostrada si, durante un periodo de tiempo considerable no se tienen rechazos,
quejas, devoluciones, reacciones adversas inexplicables, etc (12).
7. REVALIDACIN
Nota: ver texto principal de validacin. La necesidad de revalidacin peridica de
procesos no estriles es considerada de baja prioridad respecto de los procesos
estriles.
7.1. La revalidacin es necesaria para asegurar que los cambios en el proceso y/o en
el rea en que se lleva a cabo el proceso, sean intencionales o no, no afecten
adversamente las caractersticas del proceso y la calidad del producto (11).
7.2. En el caso de los procesos estandarizados, que usan equipos convencionales,

una revisin de los datos, similar a la que se requerira para una validacin
retrospectiva, puede aportar una garanta apropiada de que el proceso contina
bajo control. Los siguientes puntos tambin deben ser considerados:
- La ocurrencia de cualquier cambio en la frmula patrn, mtodos, fabricante de
materias primas, equipos y/o instrumentos;
- Calibraciones y mantenciones preventivas realizadas a los equipos;
- Procedimiento operativo estndar (POSs); y
- Programa de limpieza y sanitizacin.
7.3. La revalidacin puede ser dividida en dos categoras generales (11):

- revalidacin despus de cualquier cambio que repercuta en la calidad del
producto.
- revalidacin peridica realizada a intervalos programados.
8. CONTROL DE CAMBIOS
Nota: ver texto principal en validacin.
8.1. Los productos fabricados con procesos que han sufrido cambios no deberan ser
liberados para la comercializacin sin pleno conocimiento y consideracin del
cambio y de su impacto en el proceso de validacin.
8.2. Los cambios que requieren de revalidacin pueden incluir:

- cambios en el proceso de fabricacin (ej: tiempos de mezclado, temperaturas
de secado);
- cambios en los equipos (ej: incorporacin de sistemas automticos de
deteccin);
- cambios en el rea de fabricacin y en los sistemas de apoyo (ej: remodelacin
de reas o un nuevo mtodo de tratamiento de agua);
- transferencia de procesos a otro sitio; y
- cambios no esperados (ej: aquellos observados durante las auditorias internas
o durante los anlisis rutinarios de los datos de tendencia del proceso).

9. PROTOCOLO DE LA VALIDACIN (13)
Ejemplo de formato de un protocolo de validacin de proceso a
Protocolo de validacin _____________________ Validacin del proceso______pg. _ de ____

Ttulo_______________________________________________________________________________
Protocolo de validacin N_______________________Validacin del proceso__________________
Ttulo:_______________________________________________________________________________
Protocolo redactado por:________________________________________________________________
Aprobado por:_____________________________________________________ Fecha:______________
Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por:____________________________Fecha:______________
Objetivo
Alcance
Responsabilidad
1. Descripcin del proceso en su totalidad: subprocesos, diagrama de flujo, pasos crticos/riesgos
- Formula Patrn:
- Listado de POS:
POS para las operaciones normales del proceso (utilizados para la fabricacin y limpieza y sanitizacin)
sometido a prueba (incluidos los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
POS para las pruebas durante la fabricacin, de control de calidad efectuadas durante el proceso (pruebas
validadas) (incluidos los formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
POS para las pruebas especificas del estudio de validacin que se efecta (pruebas validadas) (incluidos los
formularios para el registro de datos y los materiales y equipos necesarios).
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________

Ejemplo de formato de un protocolo de validacin de proceso a (Continuacin)

Ttulo_______________________________________________________________________________
2. Descripcin de los sistemas, equipos e instrumentos involucrados, con sus calificaciones,

mantenciones y calibraciones correspondientes.
Listado Informe PQ/mantencin/ Aceptado/rechazado

sistemas/equipos/aparatos/instrumentos calibracin (sealando fecha)
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
3. Identificacin de la validacin de las metodologas analticas.

Listado Informe validacin Aceptado/rechazado
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
4. Capacitacin del personal.

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
5. Detalles de descripcin de: parmetros a controlar, plan de muestreo, frecuencia de controles,

mtodos de control, criterio de aceptacin y anlisis de riesgos identificando los parmetros crticos,
entre otros.
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
6. Procedimiento
Funcionamiento
Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de acuerdo a los POS y registrar todos los datos
necesarios.
Las desviaciones de los procedimientos se registrarn en los formularios para el registro de datos.
Pruebas analticas: efectuar las pruebas ordinarias asociadas con el proceso, en conformidad con
el POS. Los resultados de las pruebas tendrn que ser aprobados por Control de Calidad.
Evaluacin
Anexar todos los formularios para el registro de datos y los grficos.

Efectuar todos los clculos y anlisis estadsticos (determinados con anterioridad) necesarios.
Comparar con los criterios de aceptacin.
Preparar el informe de desviaciones.
(Incluyendo la justificacin de la aceptacin y la repercusin sobre el proceso).
Preparar un informe de validacin del proceso

ste debe incluir para cada ciclo de validacin lo siguiente: fecha de inicio del estudio; fecha de
finalizacin; observaciones efectuadas; problemas encontrados; integridad de la informacin
recogida; resumen del informe de desviaciones de las pruebas; y los anlisis estadsticos;
concordancia de los resultados con los criterios de aceptacin; ubicacin de los datos originales;
otra informacin pertinente al estudio.
Aprobacin
Presentar el documento a Aseguramiento de Calidad para su examen y aprobacin.

El proceso debe cumplir todas las especificaciones en tres ciclos consecutivos.
Ejemplo de formato de un protocolo de validacin de proceso a (Continuacin)

Ttulo_______________________________________________________________________________
7. Listado de los formularios para el registro de datos que se adjuntan

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Verificado por: _______________________________________________ Fecha:__________________
8. Clculos y anlisis estadsticos

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
Efectuado por: ________________________________________________Fecha: _________________
9. Criterios de aceptacin comparados con los resultados de la prueba

Criterios Resultados Aprobado/rechazado
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
__________________________________ ____________________ ________________
Redactado por: ________________________________________________Fecha: _________________
10. Informe de desviaciones
Desviaciones:
Justificacin de la aceptacin:
Impacto sobre el proceso:
Redactado por: ________________________________________________Fecha: _________________

11. Informe de validacin del proceso
Resultados:
Conclusin:
Redactado por: __________________________________________________ Fecha ______________

Aprobacin de Aseguramiento de Calidad por: _________________________ Fecha ______________
a:
El siguiente formato es usado para propsitos de capacitacin y refleja algunos de los posibles contenidos
para un protocolo de validacin de proceso.
ANEXO N 8
(14)
VALIDACIN DE PRODUCTOS DE INVESTIGACIN
1. Algunos de los procesos de fabricacin para productos de investigacin, que no
han recibido autorizacin de comercializacin (registro sanitario), no pueden ser
validados en la magnitud necesaria para una operacin de fabricacin de rutina.
Las especificaciones del producto y las instrucciones de fabricacin pueden variar
durante el desarrollo. Esta mayor complejidad de las operaciones de fabricacin
exige contar con un sistema sumamente eficaz de aseguramiento de calidad.
2. En el caso de productos estriles, no debe reducirse el nivel de validacin para los

equipos de esterilizacin empleados. La validacin de procesos aspticos
presenta problemas especiales cuando el tamao de lote es pequeo, ya que el
nmero de unidades llenadas pueden no ser adecuado para un estudio de
validacin. El llenado y sellado, el cual es a menudo realizado manualmente,
puede comprometer la conservacin de la esterilidad. Por lo tanto, se debe
maximizar la atencin en el monitoreo ambiental.
REFERENCIAS

(1).- Comit de expertos de la OMS en especificaciones para las preparaciones
farmacuticas, Informe 40, Anexo 4.

farmacuticas, Informe 34, Anexo 7, Glosario.

farmacuticas, Informe 37, Anexo 4, punto 4.5.



farmacuticas, Informe 34, Anexo 6, Nota Introduccin.




farmacuticas, Informe 34, Anexo 6, General.

farmacuticas, Informe 34, Anexo 6, punto 1.


farmacuticas Informe 34, Anexo 6, punto 6 y Gua de la OMS sobre los requisitos
de las prcticas adecuadas de fabricacin (PAF), Segunda parte: Validacin, tem
13.


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GUA DE INSPECCIN DE BUENAS

PRCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)

Instituto de Salud Pblica de Chile

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 1 de 55

CAPTULO VALIDACIN (1)

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 2 de 55

La implementacin del trabajo de validacin requiere importantes recursos tales como:

2.3. Los laboratorios deben planificar la validacin de manera que garanticen el

2.5 Este Captulo de Validacin de la Gua de Inspeccin de GMP para la Industria de

Buenas prcticas de ingeniera (GEP)

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 3 de 55

Calificacin de diseo (DQ)

Calificacin de desempeo (PQ)

Calificacin de instalacin (IQ)

Calificacin de operacin (OQ)

Plan maestro de validacin (PMV)

Procedimiento operativo estndar (POE, POS y SOP)

Producto de investigacin (2)

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 4 de 55

Protocolo o plan de validacin

4. RELACIN ENTRE VALIDACIN Y CALIFICACIN

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 5 de 55

5.1.2. Ambas validaciones, prospectiva y concurrente, pueden incluir:

5.2. Alcance de validacin

5.2.2. Debe existir un sistema apropiado y suficiente, que incluya estructura

5.2.4. Debe existir una adecuada preparacin y planificacin antes de llevar a

5.2.5. La validacin debe ser ejecutada de modo estructurado, de acuerdo a los

5.2.6. La validacin se debe ejecutar:

5.2.7. La validacin debe llevarse a cabo en concordancia con los protocolos

5.2.8. La validacin debe ser ejecutada durante un periodo de tiempo, ejemplo,

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 6 de 55

5.2.11. Los laboratorios deben identificar qu trabajo de validacin es

5.2.12. Los procesos y procedimientos deben estar establecidos en base a

6.2. Dependiendo de la funcin y operacin del equipo, servicio o sistema, puede

7.2. El personal que lleva a cabo la calibracin y el mantenimiento preventivo debe

8. PLAN MAESTRO DE VALIDACIN

- una poltica de validacin (que incluya el compromiso de mantener el estado de

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 7 de 55

9. PROTOCOLOS DE CALIFICACIN Y VALIDACIN

10. INFORMES DE CALIFICACIN Y VALIDACIN

10.4. Los departamentos responsables del trabajo de las calificaciones y validaciones

10.5. La conclusin del informe debe manifestar si el resultado de la calificacin y/o

10.6. El departamento de garanta de calidad debe aprobar el informe, despus de la

10.7. Cualquier desviacin detectada durante el proceso de validacin, debe ser

11. ETAPAS DE CALIFICACIN

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 8 de 55

11.3. Debe proporcionarse capacitacin a los operarios y deben mantenerse los

11.6. Durante la calificacin de instalacin, deben verificarse las especificaciones de

11.7. Deben calibrarse los aparatos de control y medicin.

11.9. Deben disearse pruebas para demostrar el funcionamiento satisfactorio sobre el

11.11. Deben describirse completamente las mediciones obtenidas de acuerdo a un

11.15. Deben hacerse recalificaciones peridicas, as como recalificaciones despus

Subdepartamento Fiscalizacin Pgina 9 de 55

11.19. La revalidacin debe ser realizada, de acuerdo a un programa definido.

11.20. La frecuencia y extensin de la revalidacin debe ser establecida utilizando un

11.22. Cuando se ejecute revalidacin peridica, lo siguiente debe ser considerado:

Revalidacin despus de cambios

11.24. La extensin de la revalidacin depender de la naturaleza e importancia de

11.25. Los cambios no deben afectar adversamente la calidad del producto o