BLOQUE II CAPTULO 8.

MOLIENDA
Emilio Andrea Blanco

8.1. Molienda
8.1.1. Grados de molienda
1
La molienda es el ltimo escaln de la fragmentacin industrial, sigue a la trituracin nor-
malmente, y se caracteriza por el tamao de salida de los productos que puede estar entre al-
gunos mm y algunas m.
Se persigue, normalmente, la liberacin de unas especies mineralgicas con otras hasta aquel
tamao que permita una concentracin diferenciada o bien llegar al tamao de grano exigido por
el mtodo posterior de utilizacin del producto obtenido.
Se realiza mediante equipos denominados molinos y estos pueden trabajar en seco o en
hmedo. La diferencia entre ambos medios se suele caracterizar por una humedad en torno al
8% (este valor produce en los productos una cierta adherencia y marca un lmite en la tenden-
cia del comportamiento dentro de los equipos de molienda). Por debajo se considera humedad
superficial y el trabajo de los equipos es en seco, siendo deseable que esta humedad no re-
base el 3%-4%.
El trabajo en hmedo se caracteriza por unos rangos de humedad elevados, del 40% al 70%
de agua en volumen lo que representa para la mayora de los minerales unos valores de Sp (rela-
cin de slidos en peso) entre 55% y 80%.
Para una humedad entre el 5% y el 10% se produce una pasta pegajosa y el rendimiento de-
cae de forma importante y para valores mayores, ya un trabajo en hmedo, se recupera un valor
de rendimiento til y que se mantiene hasta que la dilucin es tan elevada (Sp inferior al 50%)
2
que se impide o dificulta el choque de las bolas con los granos .
Se diferencia en la tabla las denominaciones correspondientes a proceso, etapa y escaln.

Proceso Etapa Escaln Humedad Tipo de quipo

Trituracin Primaria Seco o Trituradoras
(Etapa de la fragm.
Fragmentacin Secundaria Hmedo (Mandibulas, conos,
para tamaos
Terciaria rodillos, martillos, etc.)
(Reduccin de un gruesos)
bloque a tamaos
menores)
Gruesa Molinos (Barras,
Molienda (Etapa Seco o
Media bolas, SAG,
de la fragm. para Hmedo
tamaos finos)
Fina autgenos y de
Ultrafina guijarros)

Tabla 8.1. Escalones de la fragmentacin.

8.1.2. Fuerzas dominantes en la trituracin o molienda

Las mquinas utilizan una fuerza u otra de forma preferente y as segn sea esta se consi-
dera el equipo y su funcin.
Los materiales y las sustancias a fragmentar se caracterizan para esta funcin, entre otras,
mediante las propiedades siguientes:
- Molturabilidad: Aptitud o facilidad para la fragmentacin, normalmente relacionada con la
energa necesaria o con la dificultad para su fragmentacin.
- Abrasividad: Carcter ms o menos agresivo en cuanto al desgaste de los equipos y de los
materiales entre si (abrasin o atriccin). Se mide, normalmente, por el contenido en slice
(SiO2).

1
La fragmentacin es la reduccin de un bloque a trozos menores, rompiendo la cohesin molecular en algunas par-
tes, marcando lneas de rotura, y produciendo bloques de menor tamao.
2
Una humedad excesiva lava los granos y la onda de choque que precede a la bola aparta los granos si la viscosi-
dad no es la adecuada.

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- Pegajosidad: Cualidad de adherencia entre los materiales, que es funcin, normalmente,

de la humedad y que se identifica tambin como pastosidad. No tiene relacin directa con
la viscosidad ya que esta ltima es una cualidad mensurable mediante ensayos normali-
zados y la pegajosidad es un concepto indicndose normalmente que aumenta o dismi-
nuye o afecta ms o menos al proceso.
Las fuerzas que participan, normalmente, en un proceso de fragmentacin son:
- Compresin.
- Cizallamiento.
- Percusin o impacto.
- Abrasin o atriccin.
Segn el predominio de una fuerza u otra en el equipo se considera:
- Compresin. Esta se puede aplicar de forma discontinua o de forma continua y as se
tienen los equipos:
1. Compresin discontinua: Cada bloque se ve sometido a compresin varias veces. Se
utilizan mquinas como las trituradoras de mandbulas, trituradoras giratorias y cono
triturador. Este tipo de maquinaria es de carcter universal (se puede utilizar con cual-
quier mineral). Tienen relaciones de reduccin (Rr) comprendidas entre 4 y 10.
2. Compresin continua: El bloque sufre una nica compresin variando la intensidad. Se
utilizan trituradoras o molinos de cilindros o de rodillos. Se utilizan para el tratamiento
de minerales poco abrasivos y no muy duros como el carbn. Tiene relaciones de re-
duccin entre 4 y 6.
Choque impacto o percusin: Cada bloque recibe una energa elevada de forma
brusca (choque). Se utilizan las trituradoras de impactos, de martillos y de cada libre
o cascada. En general no son aptas para materiales muy abrasivos y su relacin de
reduccin es muy elevada, de 40 a 50.
Choque: Esta componente adquiere importancia en los molinos cuando estos traba-
jan a velocidades altas, prximas a la velocidad crtica, y las bolas describen trayec-
torias parablicas yendo a golpear en la zona del pie de carga, ver figura en aparta-
dos siguientes, correspondiente a zonas en el interior de un molino, (esta zona es
donde el molino recibe la alimentacin).
Flexin: La fuerza que predomina es la flexin y el cizallamiento con un efecto de
desgarro y generalmente acompaado por una compresin adicional. Se utilizan tritu-
radoras de cilindros dentados o acanalados, trituradores de cilindro y placa. Son ade-
cuados para materiales tenaces pero poco abrasivos. La relacin de reduccin est
entre 4 y 6 o entre 4 y 10 segn tipo de equipo.
Mixto: El conjunto de fuerzas predominante es una mezcla de compresin, friccin e
impacto. Se utilizan molinos de barras, bolas, SAG autgenos y de guijarros. La rela-
cin de reduccin es muy elevada, puede alcanzar valores de 60 90, incluso supe-
riores, y depende de la configuracin de la instalacin en circuito abierto o cerrado
(esta ltima ms generalizada por la economa de energa que representa a igualdad
de condiciones del proceso mineralrgico).
Cada etapa o escaln se puede configurar como un sistema que trabaje en circuito abierto o
en circuito cerrado, generalizndose el trabajo en circuito cerrado en las etapas de molienda y en
las ltimas de la fragmentacin y en circuito abierto en las primeras etapas de fragmentacin.

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8.1.3. Sistemas generales de las instalaciones y equipos

Los equipos de fragmentacin tienen mecanismos o tcnicas para hacer frente a los proble-
mas inherentes al efecto de fragmentar, dentro de estas necesidades se puede indicar los si-
guientes:
- Sistema o tcnica antidesgaste. Los productos y la operacin a realizar obliga al contacto
entre materia y equipo, ms la necesidad de aplicar fuerzas de contacto. Esto produce un
efecto mayor o menor de desgaste segn la cualidad abrasiva del material, en el equipo, y
es funcin de la caracterstica del material y del tipo de proceso. Los elementos para dis-
minuir este efecto, protecciones recambiables normalmente, se denominan sistema anti-
desgaste y se caracteriza por su disposicin, resistencia y facilidad para ser restituido o
cambiado en una operacin de mantenimiento.
- Sistema de regulacin de la granulometra. Las instalaciones deben ser capaces de dar
un producto de salida que tenga ciertas variaciones y tener cierta capacidad de adaptarse
a diferentes alimentaciones dando un producto de salida determinado, disponer de meca-
nismos de regulacin de la granulometra en funcin de parmetros manejables por el
operador.
- Sistema o mecanismo antiintriturables. Estos sistemas deben garantizar la integridad del
equipo ante elementos intriturables (constituidos normalmente por piezas metlicas proce-
dentes de roturas o procedentes del frente como barrenas, tornillos, etc.) o del transporte.
Adems de poner medios de identificacin y retirada de intriturables como imanes u otros,
los equipos que representan fuertes inversiones (son caros) y donde las paradas constitu-
yen prdidas en reparacin y por lucro cesante o prdida de produccin, deben tener en
su diseo sistemas para paliar o evitar los efectos de la entrada no deseada de intritura-
bles a la mquina.
- En general, todos los equipos de trituracin y molienda disponen de los sistemas anterior-
mente mencionados. Antidesgaste, Regulacin, Antiintriturables.
- Sistemas o barreras de seguridad. Disposicin de elementos de proteccin para evitar ca-
das, atropamientos, y en general accidentes por el acceso no previsto o deseado a partes
mviles del equipo. son mquinas de velocidad lenta por lo que se genera en su entorno
una falsa sensacin de control.

8.1.4. Zonas del interior de un molino

Los molinos son grandes cilindros que giran sobre su eje y en su interior existe una mezcla
del material a moler junto con cuerpos moledores. Segn sea la caracterstica de estos cuerpos
molturadores, cilindros metlicos (barras metlicas con una longitud muy superior al dime-
tros), bolas metlicas o de fundicin, trozos gruesos del propio mineral a moler, compuestos de
slice o mezcla de componentes, as se puede denominar el molino.
La accin principal en el interior de un molino es la abrasin o atricin que se produce por-
que al girar el cilindro, la masa que est en su interior se desplaza sobre si misma produciendo
un gran roce entre las partculas y de estas con los elementos molturadores. No es desprecia-
ble el efecto de impacto, funcin de la velocidad de rotacin, de los cuerpos cuando son lanza-
dos o por su cada en cascada o catarata por el efecto de giro y desplazamiento de masas.
En general para producir partculas finas prepondera el efecto abrasivo y para tamaos ma-
yores, el impacto empieza a tener relevancia, en funcin del tamao de los cuerpos moledores.
Los molinos pueden trabajar de forma discontinua, cerrando el equipo y hacindolo girar
por un tiempo determinado para despus vaciar el contenido y separar el material molido de los
cuerpos molturadores (bolas, guijarros, etc.), pero en minera y canteras el trabajo es, de forma
general, en continuo. Esta forma de trabajo, en continuo, hace que la granulometra producida
siga un proceso estadstico donde el tiempo de residencia dentro del molino afecta a la granu-
lometra.

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El cilindro gira sobre ejes o extremos huecos. Por el lado de la alimentacin, y a travs del
espacio hueco del eje, se introduce el material a moler, agua si hay que ajustar el contenido de
slidos en peso o volumen, y la reposicin de los cuerpos moledores y por el otro extremo (se-
gn el tipo de vertido: de rebose, lateral, central, otro) se produce una salida continua de mate-
rial molido, normalmente arrastrado por una corriente de agua (molienda en hmedo) o de aire
(molienda en seco).
El tiempo de residencia viene afectado por el tamao del cilindro, volumen til, y el caudal
circulado por lo que la variacin del caudal es una forma de regulacin granulomtrica y de
adaptacin del molino a necesidades cambiantes.
Dentro de un molino, tanto de barras como de bolas, se pueden definir diferentes zonas se-
gn el grado de llenado y la velocidad de rotacin que son dos elementos fundamentales en la
operacin de molienda. Junto con las anteriores variables, adquiere una importancia relevante
el grado de humedad del material a moler que condiciona el tipo de molienda y los resultados
de la misma.
Se considera elementos caractersticos principales de funcionamiento de un molino los fac-
tores siguientes:
- Grado de llenado del molino.
- Velocidad de giro del molino.
- Humedad de los productos a moler (relacin agua/slido en los productos de la alimentacin).

Figura 8.1. Zonas del interior de un molino.

El ncleo representa una zona de nula o baja actividad de molienda, y por el contrario, el pi
de carga corresponde a la zona ms activa del molino, la de mayor capacidad de fragmentacin.
El esquema muestra las bolas (cuerpos moledores) de dimetro uniforme cuando en la rea-
lidad del interior de un molino en funcionamiento los dimetros muestran toda una gama de di-
mensiones, desde el menor posible, hasta el nominal que se introduce en la reposicin.

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8.1.5. Grado de llenado

El grado de llenado, es decir la proporcin del volumen interno del molino que ocupa la car-
ga, conjunto de mena a moler y elementos molturadores, es un factor que afecta directamente
al rendimiento del molino.
Representando la variacin de la potencia consumida por el molino en funcin del grado de
llenado se observa que tiene un mximo en el entorno del 50-55% de utilizacin del volumen
interno. A partir de este valor disminuye la potencia demandada por el molino hasta hacerse
nula para un grado de llenado del 100%.

A partir del 50-55% de carga del molino, los sucesivos

incrementos de llenado aportan una masa que se opone
al movimiento, cuadrante de 0 a 90, y una cantidad de
masa mayor, en el lado opuesto del eje de simetra verti-
cal, que favorece el movimiento, cuadrante 90 a 180, y
esta diferencia aumenta hasta el llenado total del molino
en el que la molienda se hace nula.
Esto es coincidente con los valores de la experiencia de
Birebent cuya grfica se adjunta.

Figura 8.2. Aumento del grado de llenado.

Figura 8.3. Influencia de la carga sobre la molienda. Relaciona del grado de llenado
con la potencia consumida por el molino.

Este grado de llenado, en la prctica est comprendido entre el 40% y el 55%, habitualmen-
te el 45%, y lo forman bolas o barras (elementos molturadores) y el propio mineral a moler.
El volumen ocupado, lo producen normalmente los elementos molturadores y entre estos se
introduce el material a moler, siendo estos huecos entre las barras o las bolas el concepto utiliza-
do para obtener el peso del material molturador. Se considera por geometra que los huecos en-
tre barras representan el 20% del volumen y entre las bolas el 40% del volumen y as se tiene:

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Peso de los elementos

Elemento % huecos Observaciones
molturadores
b: Densidad de las bolas, mate-
Pbolas = Vmol0,450,6b
Bolas 40 rial molturador, para el acero
3
7,85 kg/dm

Barras 20 Pbarras = Vmol0,450,8b b: Densidad de las barras

Pcarga = Vmol0,45(0,6b + 0,4m) Molino de bolas

Carga del
molino
0% = Vmol0,45(0,8b + 0,2m) Molino de barras
m: Densidad del mineral

Tabla 8.2. Carga del molino.

8.1.6. Velocidad de giro/rotacin

La velocidad de rotacin del molino es un parmetro de importancia tanto en el consumo
como en la operacin de molienda que realiza. Este giro del molino sobre su eje produce el des-
plazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga iguala al par motor
transmitido, y produce el movimiento relativo de los elementos que la componen entre s, produ-
cindose la friccin, choque, etc., que produce la molienda del mineral y el desgaste de los ele-
mentos molturadores que deben ser repuestos peridicamente.

Figura 8.4. Carga de un molino de bolas o varilla.

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Este movimiento del molino se produce por diversos sistemas de acoplamiento entre el mo-
tor y el propio molino, normalmente funcin del tamao. Estos sistemas, de forma esquemtica
se pueden clasificar en:
- Molinos pequeos, hasta unos 50 kW, se emplea un sistema a base de poleas y correas
trapezoidales (contramarcha).
- Molinos medianos, que giran a menor velocidad (p.e.: 20 r.p.m.) se emplean sistemas de
3
motor, reductor, pin (externo al molino) y corona calada concntrica con el molino .
- Molinos grandes, se utiliza una traccin consistente en motor sncrono, pin, y corona
calada sobre el molino.
- Molinos muy grandes, de dimetro superior a 6 7 m, el propio molino es el eje, con una
zona bobinada solidaria con el molino, de un motor sncrono de gran tamao. Al poner en
marcha el motor gira el molino.
Los sistemas de acoplamiento pueden disponer de un sistema de acoplamiento hidrulico
que suaviza los arranques y las brusquedades del sistema o mecanismos de arranque en car-
ga mediante otros tipos de reguladores de velocidad estticos (variadores, etc.).

8.1.6.1. Velocidad crtica

La velocidad de giro de un molino (velocidad de trabajo) se define como un porcentaje de la
velocidad crtica terica o velocidad crtica del molino, y que es aquella velocidad de rotacin
del molino para la cual la primera fila de bolas en contacto con la carcasa o las protecciones en
su caso, y por el efecto centrfugo, se adhiere a la carcasa y deja de producir efecto de molien-
da, permanece adherida a la carcasa durante una vuelta completa. Esta velocidad es terica y
por el efecto de deslizamiento o el contrario de arrastre de los forros sufre ligeras modificacio-
nes, pero siempre se considera una velocidad de referencia.
La definicin de velocidad crtica terica se refiere a aquella velocidad que centrifugara una
partcula infinitesimal situada en la periferia interna del molino.
El concepto de crtica se aplica porque representa la menor velocidad que produce el efecto
mencionado, ya que cualquiera velocidad mayor que sta, produce dicho efecto de adherencia
en la fila de bolas exterior y en las siguientes en funcin del valor de dicha velocidad. En el mo-
mento que se alcanza la velocidad crtica, el molino pierde capacidad de molienda ya que hay
un porcentaje de la carga de elementos molturadores que no realiza trabajo alguno.
El valor de la velocidad crtica, Vc o c es:

Vc: Velocidad crtica en r.p.m.

c: Velocidad crtica en rad/s.
D: Dimetro interno del molino en (m) y que puede tener la expresin D = Dn 2Ef Db/2
Dn: Dimetro nominal del molino, indicado normalmente en catlogo.
Ef: Espesor medio de los forros.
Db: Dimetro medio de las bolas/barras.

3
Este sistema corresponde a la imagen habitual de los pictogramas que se utilizan para caracterizar a un molino.

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El equilibrio de fuerzas supone:

2
Fc = mV /R; R = D/2; m = P/g;
P: peso de la bola.
Fp = P; la ecuacin del equilibrio en un punto es:
Fcsen() = Fp; para el punto (B); ms exigente, se
tiene: sen( = 90) = 1.
2
Sustituyendo: (P/g)V /R = P; y R por D/2
se obtiene la velocidad:
2
2V /D = g V = (Dg/2)
Como: V(lineal) = (angular)R
2
sutituyendo se obtiene, para g = 9,81 m/s :
(rad/s) = (2g/D) = 4,43raz(1/D);
(r.p.m.) = (60/2)4,43raz(1/D) = 42,3raz(1/D)
D: Dimetro interno del molino en metros.

Figura 8.5. Obtencin de la velocidad crtica del molino.

Se considera suficiente aproximacin en la bibliografa la dada por D = Dn 2Ef. Para una

partcula infinitesimal en la zona exterior, D = Dn que es el valor terico.
Para obtener la expresin anterior se considera el equilibrio entre la fuerza centrfuga que
impulsa la bola contra la carcasa y la fuerza de gravedad que tiende a separarla y se comparan
en la peor situacin para asegurar la adherencia en los 360, esta se corresponde al punto (B)
indicado en la figura
Se observa que esta velocidad crtica depende del dimetro interno del molino y es inde-
pendiente del tipo de material molido.
La velocidad real del molino se suele fijar en un porcentaje de esta velocidad crtica y vara
entre el 60% y el 80% normalmente. El punto de mximo rendimiento, medido por la potencia
necesaria para accionar el molino, est en el entorno del 75% y se suelen utilizar velocidades de
rotacin de 65-70% para los molinos de bolas y de 50-70% para los molinos de barras.

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Tabla 8.3. Velocidades de trabajo indicadas por los fabricantes.

Experiencia prctica de Birebent

El efecto de la velocidad de giro del molino
en funcin del porcentaje de la velocidad crtica,
medido sobre el aumento de potencia consumi-
do por el molino, se da en el grfico que se ad-
junta y que corresponde a la experiencia de Bi-
rebent. Tambin se indica que a esta velocidad
corresponde la mxima creacin de nueva su-
perficie.
La experiencia corresponde a la molienda
obtenida durante 40 minutos en un molino de
63,5 cm de dimetro por 64 cm de largo.
Figura 8.6. Influencia de la trituracin
de la velocidad de rotacin.

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% Vc % Pot
0 0
10 13
20 27
30 40
40 53
50 67
60 80
70 93
75 100
80 84
90 52
100 20
110 5
120 0

Figura 8.7. Experiencia de Birebent.

Ejercicio
Obtener para un grado de llenado determinado (%Vol), la expresin, en funcin de este gra-
do de llenado, que hace nula la molienda por centrifugacin total de la carga. Aplicar los resulta-
dos para un llenado del 45% y del 50% y comparar los resultados con los valores obtenidos de
la experiencia de Birebent.
La velocidad crtica obtenida para los molinos, Vc, define aquella velocidad que hace que la
lnea de bolas (barras) en contacto con los forros del molino, permanezca sin deslizamiento ni
rodadura por el efecto de la fuerza centrfuga que la impulsa contra la carcasa interior.
Se trata de conocer aquella velocidad de rotacin del molino que hace que la lnea de bo-
las, ms prxima al centro del molino, permanece mediante un efecto de centrifugado adherida
a la carcasa del molino, lo que significa, al ser esta fuerza mayor que la correspondiente a la l-
nea exterior, que la totalidad de la carga permanece centrifugada sin realizar trabajo alguno de
molienda.

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Distribucin de la carga para %Vc = 0 Distribucin de la carga para %Vc = ?

(A) wa = 0 (B) wb = % Vc x Vc

d
D
D

Figura 8.8. Distribucin de la carga.

Se definen las variables:

- V: SL, volumen interno del cilindro; S: seccin interna libre; L: longitud til.
- %Vol: volumen del molino ocupado por la carga en tanto por uno (fraccin).
- Vc: velocidad critica en r.p.m.; Vc = 42,3 / raiz(D).
- vc: velocidad crtica para un molino de dimetro igual al dimetro interno de la corona circular.
- %Vc: fraccin en tanto por uno de la velocidad crtica a la que gira el molino en la condi-
cin extrema (B).
- D: dimetro interno del molino.
- d: dimetro interno de la corona circular.
- (A): situacin de la carga en reposo; (B): situacin de la carga centrifugada.
El equilibrio de volmenes entre la situacin (A) y (B) permite plantear la igualdad:
2

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D
L= (D d ) L ; que simplificada: d = D (1 %Vol); luego:
2 2 2 2
%Vol
4 4
1/2
d = D(1 %Vol) ;
La velocidad crtica de un molino, para un dimetro igual al dimetro interno de la corona
circular viene dada por:
vc = 42, 3
d
Sustituyendo en la frmula anterior la relacin entre dimetros, obtenida anteriormente, se
obtiene la relacin:

42, 3 1
vc = 2 ; que se puede rescribir como:


D (1 %Vol)
1
2

2

vc = Vc ; vc = Vc %Vc ; siendo
1
%Vc =
(1 %Vol) (1 %Vol)

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 Esta ltima expresin es una relacin entre la velocidad crtica del molino de radio D y la velo-
cidad necesaria, como funcin de la velocidad crtica, a la que debe girar el molino para centrifu-
gacin total de la carga o molienda nula.
La expresin anterior aplicada para un grado de llenado del 45% da 1,16 (116%) y para 50%
da un valor de 1,19 (119%) que es coincidente con el experimento de Birebent.

Figura 8.9. En el grfico se dan los diferentes valores, como fraccin de la velocidad crtica,
para distintos grados de llenado del molino.

Se evidencia por lo anterior que no se debe sobrepasar la velocidad lmite correspondiente

al molino, ya que se producen todos los efectos de desgaste, consumo, etc., debidos a una ma-
yor velocidad de giro y a la vez se perjudica la capacidad de molienda del equipo.
Los molinos son mquinas industriales con velocidades de rotacin lenta, funcin del di-
metro, y esta velocidad es tanto ms lenta a medida que aumenta el tamao del molino. En la
figura que se adjunta se da la velocidad terica critica para diversos dimetros internos de moli-
no y la correspondiente al 70% y 60% de esta velocidad crtica que es un rango real de funcio-
namiento cuando se realiza una operacin minera de fragmentacin.
Su funcionamiento genera, desde el punto de vista de la seguridad de operacin, una sen-
sacin de falso control por este efecto de velocidad lenta, por lo que se debe disponer de un re-
cinto de seguridad en torna al molino que impida el paso de forma involuntaria. Su baja veloci-
dad est siempre unidad a masas importantes en movimiento por lo que la energa de un posi-
ble accidente en caso de impacto es muy elevada.

Se observa que para un margen amplio de tamao de molino, la velocidad de trabajo est
entre 10 y 20 r.p.m.
 8.1.7. Efecto de la humedad
El mayor rendimiento de los molinos se consigue en seco, pero no absoluto, sino con una
pequea humedad (1%), que por alguna razn favorece la rotura de los granos.
Si la proporcin de agua sigue aumentando, el rendimiento cae rpidamente, se produce una
pasta pegajosa que recubre las bolas y forros e impide los choque y la abrasin, hasta alcanzar
un valor del 8%-9% donde aumenta rpidamente el rendimiento de la molienda (evaluado como
nueva superficie creada) y se mantiene este rendimiento alto hasta valores de 55%-60% de sli-
dos en peso.

Figura 8.10. Efecto de la humedad en la molienda.

Por diferentes facilidades en la molienda, (menos polvo, disminucin del ruido, facilidad de
transporte, entre otras), se prefiere (est ms generalizada) la molienda en hmedo frente a la
molienda en seco, con la salvedad hecha para aquellos productos a los que la humedad puede
afectar (caso de la fabricacin del cemento) o hacer reaccin (oxidacin o contaminacin de la
mena por otros efectos), o la evidente de disponibilidad de agua en cantidad adecuada.
En la tabla siguiente se dan recomendaciones para diferentes tipos de molino:

% slidos en peso
Tipo de molino % de agua en volumen 3
(para una densidad de 2,7-3 kg/dm )
Barras 1-2 mm 40-45 75-80

Bolas 0,2-0,5 mm 55-60 65-70

Bolas 0,05-0,1 65-70 55-60

4
Tabla 8.4. Densidades de pulpa usuales .

4
Referencia D. Ramn lvarez, Catedrtico de E.U.I. de Minas, Madrid.
 5
8.1.8. Esquema general de un molino
En la figura siguiente se describen los componentes, elementos externos e internos y los sis-
temas de carga ms habituales.

5
Taggart, Handbook of Mineral Processing. 1956.

14 de 55
En el esquema anterior se identifican las partes fundamentales de un molino como son:
- Coraza: para exterior resistente, normalmente de forma cilndrica, a la que van ancladas los
revestimientos interiores.
- Cabezas laterales: superficies circulares con ligeras curvaturas, que deben soportar fuer-
tes esfuerzos. Por la zona axial se introduce el mineral, boca de carga, y por la axial o un
lateral de la parte opuesta se extrae la molienda.
- Boca de carga y su opuesta boca de descarga o salida: aberturas axiales donde se ubi-
can los rodamientos. La carga se puede efectuar por alguna de los procedimientos si-
guientes:
Admisin directa: normalmente un tubo acoplada a la boca de entrada. La alimentacin
viene impulsada por una bomba o un ventilador.
Tambor de alimentacin: hlice que en su movimiento de giro introduce la carga corres-
pondiente al molino.
Alimentador de cuchara: simple a doble, alimenta al molino y tiene un efecto de elevacin
de la carga. Normalmente se utiliza con clasificadores de tornillo o racletas en los circui-
tos cerrados.
- Rodamientos: piezas que facilita el movimiento de giro, disminuyen los rozamientos, y que
deben estar debidamente protegidos contra el polvo, mediante carcasas estancas.
- Bancadas: de construccin robusta, hormign armado, deben soportar los esfuerzos y la car-
ga del molino.
- Pin de ataque (o sistema da accionamiento): debidamente protegido.
- Rejilla: elemento interno de clasificacin, puede o no existir en determinados modelos o
instalaciones.
- Blindajes o protecciones interiores: de diferentes materiales y formas, tiene la misin de pro-
teger la carcasa del molino, ayudar al efecto de molienda y facilitar la disminucin del ruido,
entre otros.
- Rejilla de salida: en determinadas instalaciones y para no daar los clasificadores se ins-
talan, en la boca de descarga, rejillas para impedir la entrada en el clasificador de cuer-
pos grandes o intriturables.
- Sistemas de acoplamiento: descritos anteriormente. El de la figura corresponde a pin y
corona concntrica con el molino.

15 de 55
 8.1.9. Formas de los molinos
Los molinos, segn sus diferentes aplicaciones, tienen diferentes formas entre las que po-
demos describir las que se adjuntan en la figura siguiente:

Figura 8.11. Formas corrientes de los molinos de bolas y de barras.

a) Molino de bolas de descarga por rebose.
b) Molino de bolas cilndrico con rejilla.
c) Molino de bolas cilndrico, con rejilla, de descarga perifrica.
d) Molino de bolas bicnico.
e) Molino de bolas tricnico.
f) Molino de barras de descarga por rebose.
g) Molino de barras de descarga perifrica.
h) Molino tipo tubo.
i) Molino de compartimentos.

Figura 8.12. Molino con alimentacin de doble cuchara y seccin con vista interior de la rejilla.

16 de 55
 8.1.10. Tipo de rebose, tiempo de permanencia en el interior
El tiempo de permanencia del material a moler dentro del molino depende fundamentalmen-
te del tamao del molino, la velocidad de giro, que facilita el desplazamiento de la pulpa en el in-
terior del molino, y del tipo de flujo que se establece en el interior. El tiempo medio de perma-
nencia se obtiene por relacin entre el volumen ocupado del cilindro y el flujo que se establece,
teniendo en consideracin el volumen real ocupado por el mineral a moler.

a) Descarga por rebose, nivel alto.

b) Descarga por rebose, nivel bajo.

c) Descarga mediante rejilla, nivel medio.

d) Descarga con rejilla, nivel bajo.

e) Descarga perifrica.

f) Descarga perifrica central con alimenacin

por ambos lados del molino.

17 de 55
 El tipo de descarga, nivel alto, medio, central, etc., afecta de manera directa a la velocidad de
paso por el molino y al tonelaje horario tratado. En los molinos de barras para obtener grandes to-
nelajes se emplea la descarga centra y alimentacin por las dos bocas, adems de las descargas
habituales y en los de bolas se emplea la descarga lateral con diferentes alturas.
Para modificar dentro de un mismo equipo, las velocidades de paso y a la vez establecer un
tamao por encima del cual se impide la salida del material, se dispone de rejillas internas, susti-
tuibles, del tipo representado en la figura que se adjunta. Se da para un nivel de descarga por re-
bose (sin rejilla) descarga de nivel bajo y de nivel intermedio, los tipos de rejilla que se emplean.

Figura 8.13. Nivel de pulpa en el molino.

Existen molinos de descarga central que son alimentados por ambos laterales y descargan por
el centro del molino con lo que se produce un gradiente elevado, con tiempos de paso muy cortos.

8.1.11. Blindajes y revestimientos

Estos sistemas tienen una doble misin, proteger la carcasa, elemento resistente del molino, de
las acciones de la molienda, golpes, desgastes, etc., y favorecer el movimiento de la carga dentro
del molino.
En la figura que se adjunta se dan algunos modelos, identificando el tipo de anclaje, que a ser
posible y como mtodo de diseo, debe tener la sujecin embutida, escaqueado a la accin de
molienda, para evitar el dao por el efecto de la molienda y facilitar as su reposicin por desgaste.

18 de 55
 Figura 8.14.
Atasco en un molino de barras, se observa la rejilla de
carga y la retencin que esta hace para cuerpos de ta-
mao grande (barras) e igualmente acta con elemen-
tos de mena con tamaos grandes.
La longitud de las barras debe ser 10 15 cm menor que
la longitud del molino, pero no mucho menor para evitar
este efecto. En general los molinos de barras tienen una
longitud de 2 3 veces superior al dimetro el molino o
incluso superior.
Esta limitacin no es obligada en los molinos de bolas.

19 de 55
 8.1.11.1. Materiales adecuados, fundiciones para las protecciones antidesgaste
6
Se resume el trabajo Comportamiento frente al desgaste de cuatro tipos de fundicin. El tra-
bajo estudia el comportamiento frente al desgaste por abrasin, caracterstico del trabajo de los
materiales de recubrimiento en las trituradoras y molinos.
7
Las fundiciones estudiadas corresponden a las descritas en la tabla:

C Si Mn S P B Mg Ni Cr
Tipo de fundicin
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)

Blanca (*) 2,50 0,80 1,00 0,05 0,07 - - - -

Grafito esferoidal 3,50 2,50 0,50 0,02 0,05 - - 0,05 -
Boro 3,57 2,15 0,24 0,025 0,057 < 0,1 - - -
Ni-hard 2,75 0,50 0,50 0,02 0,04 - - 4,50 2,00

(*) Denominada en la bibliografa de trituracin y molienda, con ligeras variaciones en la composicin,

fundicin al manganeso, por el alto contenido en este compuesto y ausencia de Ni y Cr.

Las fundiciones han sido utilizadas tradicionalmente para la fabricacin de piezas de maqui-
naria sometida a condiciones de trabajo de fuerte desgaste, fundamentalmente trabajo abrasi-
vo, y aplicadas a sectores como la minera, el cemento, etc. Sus propiedades mecnicas son
inferiores a las de los aceros pero absorben muy bien las vibraciones.
Lo indicado anteriormente se corresponde con el trabajo exigido en los equipos mineros
que necesitan de alta resistencia a la abrasin, soportar vibraciones e impactos y tener una re-
sistencia mecnica suficiente.

Dentro de los tipos estudiados, el que ofrece mejor comportamiento es el tipo Ni-hard con
diferencia frente a los dems, tambin utilizados normalmente por su menor coste. La conclu-
sin base indica: La fundicin blanca aleada conocida con el nombre de Ni-hard que debido a
su mayor dureza y tenacidad sustituye a las fundiciones blancas en utilizaciones de fuerte des-
gaste como revestimientos de molinos, martillos y piezas destinadas a la preparacin y molien-
da de minerales.
El coeficiente de friccin, para todas las fundiciones, se mantiene durante el ensayo entre 0,45
y 0,48. El informe tambin indica las caractersticas de los granos, su microestructura y como esto
afecta al trabajo de las piezas.

6
Angel Varela Lafuente y otros. Universidad de la Corua y Politcnica de Madrid. Revista DYNA. Marzo, 2009.
7
A nivel bsico es suficiente la diferencia entre fundicin y acero por la composicin en carbono y este lmite est en
el 2%, por debajo es acero, con propiedades de soldabilidad y resistencia mecnica mejores, y por encima es fundi-
cin con mejores propiedades de resistencia al desgaste.

20 de 55
 8.1.12. Dimensiones de los molinos, potencias de accionamiento
Se dan en las figuras que se adjuntan esquemas de acoplamiento y dimensiones de diver-
sos tipos de molino.

21 de 55
22 de 55
 Molino de bolas
Catlogo: www.break-day.com (2009)
Break-day: El molino de bolas es el equipo ms importante despus de la trituracin de los
materiales y se utiliza ampliamente en el campo de minerales, industria qumica, construccin,
cemento, materiales de construccin, materiales refractarios, fertilizantes qumicos, la concentra-
cin de los metales, la produccin de cermica, etc..

Especificaciones del molino (bolas)

Cantidad de Tamao de Potencia de

Velocidad Granulacin de Produccin
Modelo llenado de bolas alimentacin motor (kW) Peso (t)
(r/min) descarga (mm) (t/h)
(T) (mm)
900 1.800 38 1,5 20 0,075-0,89 0,65-2 18,5 3,6
900 3.000 38 2,7 20 0,075-0,89 1,1-3,5 22 4,6
1.200 2.400 32 3,8 25 0,075-0,6 1,5-4,8 45 12,5
1.200 3.000 32 5 25 0,075-0,4 1,6-5 45 12,8
1.200 4.500 32 7 25 0,075-0,4 1,6-5,8 55 13,8
1.500 3.000 27 8 25 0,075-0,4 2-5 90 17
1.500 4.500 27 14 25 0,075-0,4 3-6 110 21
1.500 5.700 27 15 25 0,075-0,4 3,5-6 132 24,7
1.830 3.000 24 11 25 0,075-0,4 4-10 180 28
1.830 6.400 24 23 25 0,075-0,4 6,5-15 210 34
1.830 7.000 24 25 25 0,075-0,4 7,5-17 245 36
2.200 5.500 21 30 25 0,075-0,4 10-22 370 48,5
2.200 6.500 21 30 25 0,075-0,4 14-26 280 52,8
2.200 7.500 21 33 25 0,075-0,4 16-29 380 56
2.200 9.500 21 38 25 0,074-0,4 18-35 475 62

Henan Liming Road & Bridge Heavy Industry Co., Ltd.

23 de 55
 Figura 8.15. Molino de bolas con sistema de accionamiento, motor sncrono donde el rotor es el propio
molino y el estator el toro circular que lo rodea. Instalado por Siemens en una mina de Cu, est accionado
por un motor de 15.000 Hp (11.000 kW) y tiene unas dimensiones aproximadas de 10,97 m de dimetro
8
interno por 4,57 m de longitud til .

8
1 pi: 304,8 mm (12 pulgadas).

24 de 55
 8.1.13. Molino de barras
Se indican algunas caractersticas especficas de estos equipos que permiten mayor precisin
en los clculos y estimaciones cuando se calcula la capacidad o la potencia necesaria. Siempre es
de aplicacin lo general de los molinos indicados anteriormente.
Estos molinos que trabajan normalmente en la trituracin primaria, tamaos entre 2 m y 0,5
mm, se caracterizan por que los elementos molturadores son barras y esto le impone algunas
caracters- ticas especficas que se indican a continuacin.
Las barras producen en la zona de entrada un esponjamiento por el efecto de los granos ma-
yores que permite desplazarse a los granos menores sin sufrir fragmentacin hasta una zona de
avance dentro del molino que si les afecta y al contrario, los granos mayores, en la entrada, so-
portan fuertes presiones por el peso que gravita sobre ellos y se fragmentan rpidamente.
El efecto es el indicado por el esquema siguiente:

En la zona de salida, las barras hacen un efecto de malla o tamiz y dejan pasar granos entre
ellas y no dejan pasar aquellos que superan este valor por el efecto de fragmentacin del peso
que soportan, barras y mineral. Este efecto hace que el molino de barras no sea adecuado para
producir finos y ultrafinos, labor que realizan los molinos de bolas.
Importante es la relacin entre la longitud de las barras que debe ser de 10 a 15 cm inferior a
la longitud del molino, pero nunca inferior a 1,5 veces, al menos, del dimetro para evitar atascos.
Si se producen atascos, se debe entrar dentro del molino, cortar las barras y extraer los trozos
para iniciar un nuevo proceso de carga de elementos molturadores (barras).
El tamao de la alimentacin considerado ideal por algunos autores es:

13
D80 (mm) = 16
Wi

Trabajando en forma de pulpa, que es lo habitual, la pulpa debe estar entre 40-45% de agua en
volumen lo que significa una fraccin de slidos en peso de 75%-80% para minerales de 2,7-3 kg/l.
El revestimiento interno de proteccin, forros, suele ser de material ondulado que facilita el
movimiento de las barras y cuando se realiza en material de caucho se disminuye notablemente
el ruido pero este material es poco resistente al corte. Los revestimientos de las bases del cilin-
dros suelen ser lisos, gruesos y resistentes por el efecto de desgaste de grandes barras de ace-
ro, peso grande, actuando contra ellas.
El dimetro adecuado de las barras nuevas de alimentacin se puede calcular a travs de
una frmula propuesta por Bond:

W i
Dbarra (mm) = 0,1587 D800,75
fVc 3,281 D
Siendo:
fVc: La fraccin de la velocidad de giro expresada, en este caso, en tanto por ciento de la
velocidad crtica.
D: Es el dimetro interior del molino en m.
El resto de parmetros son los ya definidos y en las unidades generales D80 en micras, Wi
rela- cionado
3 a toneladas cortas (si se usa t internacionales hay que corregir el parmetro) y en
kg/dm .

25 de 55
 Al aplicar la frmula de Bond se puede mejorar la precisin mediante los factores de correc-
cin siguientes:
F 0: Correccin por seco o hmedo, 1,3 1.
F 1: Correccin por circuito abierto a cerrado, frmula general.
F 2: Correccin por dimetro de molino, frmula general.
F 3: Factor de correccin por desviacin del tamao de la alimentacin considerada ideal y
dado por la expresin siguiente, con Wi calculado para resultados en toneladas cortas
por lo que se debe corregir para uso con toneladas mtricas.


F3 = 1 + (W i 7) d80 d80

13 D80
16000
Wi
F4: Factor de correccin por desviacin de la razn de reduccin normal y que viene dado
por la expresin siguiente. Se aplica cuando el valor de la frmula (D80/d80 (8 + 5(L/D))
est fuera del rango 2 y +2.

D L
80

(8 + 5 )
F 4 = 1 +
150 D
d80

F5: Corrige la frmula de Bond por la diferente uniformidad de la granulometra y toma los
valores de:
1,4 circuito abierto; 1,2 circuito cerrado.
1,2 y 1 respectivamente si se trata de un circuito serie de molino de barras-molino de bolas.

8.1.14. Molino de bolas

Se indican algunas caractersticas especficas de estos equipos que permiten mayor preci-
sin en los clculos y estimaciones cuando se calcula la capacidad o la potencia necesaria.
Siempre es de aplicacin lo general de los molinos indicado anteriormente.
Por los elementos molturadores usados, bolas, no se necesitan limitaciones dimensionales
pero se puede identificar algunas tipos de diseo segn el uso y as se tiene:
Si los molinos son para aplicaciones mineralrgicas con fase final de concentracin, tienen
una relacin L/D corta, de 1 a 2 para limitar la produccin de finos que consumen mucha ener-
ga y son perjudiciales en los procesos de concentracin en forma de pulpa (CMD o flotacin).
La forma de trabajo de forma general es en circuito cerrado, da menos finos y energtica-
mente es mas econmico. Cuando se quieren altas producciones, flujos mayores, se utilizan mo-
9
linos tipo Marcy, con rejilla de salida que permite el paso de la pulpa pero no de las bolas. El gra-
diente se regula en funcin de al altura de los orificios de paso de la rejilla.
En la eleccin de los forros, se recurre a la experiencia pero se pueden facilitar algunas re-
glas de ayuda:
Si se trabaja con bolas de acero de 50 a 60 mm y forros metlicos, se escogen del tipo doble
onda. Si las bolas son mayores se suelen poner de onda sencilla. Las ondas suelen ser de 1,5 a 2
el espesor de los forros. Los forros pueden ser de 50 a 70 mm. Cuando las bolas son muy gran-
des, de 70 mm o mayores, los forros de tipo caucho pueden dar prdida de potencia para moler y
se deterioran muy rpido por lo que no son aconsejables.
9
Rejilla construida con acero al manganeso de alta resistencia.
 Las densidades de pulpa usuales para los molinos de bolas estn entre 55 y 70 en % de
volumen de agua, lo que representa entre el 60 y 70% de slidos en peso para menas de 2,7 a
3
3 t/m de densidad. Estn mejor adaptados para producir finos y alimentaciones de tamao me-
nor que los molinos de barras.
El tamao mximo de alimentacin, se aconseja mediante la frmula:
13
D80 = 4.000
Wi
El tamao de bola mayor, y de reposicin con la alimentacin, se puede calcular mediante
la frmula propuesta por Bond siguiente:

D80 W i
Dbola (mm) = 25, 3
K fVc 3,281 Dmolino
4
Siendo:
Dbola: El dimetro de la bola de acero en mm.
Wi: El ndice de Bons relacionado a tonelada corta.
fV: Es la velocidad de giro en porcentaje de la velocidad crtica.
Dmolino: Es el dimetro interior del molino en metros.
K: Es una constante que toma los valores siguientes:
350: molinos de rebose en circuito abierto y cerrado, con pulpa.
330: molinos de diafragma en circuito abierto y cerrado en pulpa.
335: molinos de diafragma en circuito abierto y cerrado, en seco.
Cuando se utilicen bolas o bolos de otro material distinto al del acero, se debe
corregir el dimetro mximo de alimentacin de los elementos molturadores pa-
ra conseguir similares efectos de molienda mediante la expresin:

7,8
Dbolo( slice,otro) = Dbola 3
b
Para el caso de guijarros de slice, de densidad 2,7, el factor toma el valor de 1,43. Cuando
se aaden materiales del propio mineral a moler se debe considerar que en los primeros mo-
mentos de trabajo pierden de un 15 a un 35% de su masa antes de su comportamiento como
bolos reales y esta masa de debe aumentar en el clculo.
Correcciones de la frmula de Bond: de forma similar a como se ha indicado para los moli-
nos de barras, en los molinos de bolas se puede mejorar los clculos dados por la frmula de
Bond mediante la aplicacin de los factores especficos para molinos de bolas siguientes:
F 0: Correccin por seco o hmedo, 1,3 1.
F 1: Correccin por circuito abierto a cerrado, frmula general.
F 2: Correccin por dimetro de molino, frmula general.
F 3: Factor de correccin por desviacin del tamao de la alimentacin considerada ideal y
dado por la expresin siguiente, con Wi calculado para resultados en toneladas cortas
por lo que se debe corregir para uso con toneladas mtricas.

d80 d
F3 = 1 + (W i 7) 80
13 D80
4.000
Wi
F4: Factor de correccin por desviacin de la razn de reduccin normal y que viene dado
por la expresin siguiente. Se aplica cuando el valor de la frmula (D80/d80 (8 + 5(L/D))
est fuera del rango 2 y +2.

D L
80
(8 + 5 )
D
F4 = 1 + d
80 150

F5: Corrige la frmula de Bond por tamaos del d80 menores de 75 micras y por el efecto
de molienda muy fina. Toma los valores dados por la expresin:

d80 + 10, 3
F5 =
1,145 d80

F6: Corrige por la utilizacin de relaciones de reduccin inferiores a 6, y su valor viene da-
do por:

0,13
F6 = 1 +
D 80
1,
35
d80
 8.1.15. Molinos especiales, guijarros, autgenos, SAG
Se dan esquemas de molinos autgenos, en seco y en hmedo, indicando que estos sue-
len ser equipos de dimensiones muy elevadas donde la proporcin entre el dimetro y la longi-
tud es de varias veces superior para el dimetro.
Se denominan molinos SAG, molinos semiautgenos, aquellos que utilizan una mezcla de
elementos molturadores, bolas normalmente, y material de tamao grueso del propio mineral a
moler. Estos equipos tambin modifican la relacin Dinterno / Longitud con respecto a los molinos
normales y se suelen utilizar en las primeras etapas de molienda. El propio material de tamao
grueso realiza el efecto de molienda sobre los tamaos inferiores y se fragmenta a si mismo
por este trabajo.
8.1.15.1. Molinos de guijarros
Es constructivamente similar a los molinos de bolas con la diferencia del elemento mol-
turador, que suelen ser trozos de silex o pedernal. El revestimiento es goma o silex en lugar
de acero. La capacidad del molino es un 30% de la correspondiente al molino de bolas y el
consumo de energa sigue la misma proporcin.
Se emplea para materiales que no pueden contaminarse con hierro como la arena de vi-
drio o materiales para la fabricacin de pinturas que exigen alta pureza del mineral molido.

8.1.15.2. Molinos autgenos

En estos equipos el elemento molturador son cuerpos del propio material a moler. El ma-
terial grueso va a moler al fino, luego interesa que exista diferencia de dureza entre las par-
tes gruesas y las finas. Las partes gruesas tambin son molidas en el proceso.
En este tipo de molino, el elemento que muele no tiene mucha dureza, as que la trayec-
toria de cada tiene que ser mayor par conseguir la energa necesaria para la fragmenta-
cin. Esta condicin impone molinos con un dimetro claramente mayor que la longitud lo
que es una caracterstica de este tipo de equipos. Existe una desproporcin muy acusada
entre el dimetro y la longitud.
Pueden trabajar en seco (figura aerofall) y en hmedo (figura hydrofall) y de forma ge-
neralizada trabajan en circuito cerrado que proporciona un aumento de la capacidad de mo-
lienda importante.
La relacin de reduccin de estos equipos es muy alta, oscilando entre 50 y 200 y tienen
un alto consumo de energa. Son mquinas caras y complejas, adems de muy voluminosos.

8.1.15.3. Molinos semiautgenos

Son en todo similares a los molinos de bolas con la caracterstica bsica de que el ele-
mento molturador lo constituye una mezcla de bolas y elementos del propio mineral a moler
de tamao grande o notablemente mayor que el correspondiente a un molino solo de bolas.
Tiene, como el caso de los autgenos, un aumento en el dimetro del molino frente al
correspondiente a un molino de bolas, para compensar la diferencia de densidad (energa
necesaria para la molienda) del material a moler frente a las bolas de acero o fundicin.
Es normal el funcionamiento de una unidad semiautgena trabajando en serie con un
molino de bolas, el sistema es ms eficiente que solo un molino de bolas. La primera etapa
fragmenta las unidades mayores de la alimentacin a la vez que muele lo fino y la segunda
afina el proceso, previo eliminar del sistema los finos ya molidos mediante clasificadores de
racletas, espiral o de tipo ciclones.

8.1.15.4. Molienda en seco

Se utilizan las mismas mquinas que en hmedo, ms alguna especfica como puede
ser los equipos especialmente diseados para el cemento, pero de menos importancia en el
proceso de concentracin de minerales.
La capacidad del molino en seco es aproximadamente un 80% de la correspondiente al
trabajo en hmedo y existe una cierta tendencia a utilizar estos equipos en circuito abierto.
El consumo de elementos molturadores es ms reducido que en hmedo, estando ex-
tendido en estos procesos el trabajo con molinos autgenos.
Esta tecnologa exige elementos de proteccin, ms elaborados, contra el polvo, siendo
este factor y el ruido producido por los equipos el elemento principal en contra de este sistema.
 8.1.15.5. Caractersticas para algunos diseos, Autgenos y SAG
Los molinos Autgenos, de uso en minera especfica, ofrecen algunas caractersticas espe-
cficas de inters y as, se puede indicar como principales ventajas las siguientes:
Se efecta la molienda por una mezcla de elementos molturadores de bolas y materiales
del propio mineral a moler, de tamao grande, extrados de una fase anterior del proceso.
La rotura es por impacto, cada desde una gran altura del mineral de tamao grande con
relacin al tamao a moler y se fragmentan ambos, el elemento molturador y el elemento
molido.
Al ser la rotura por impacto y abrasin entre trozos del mismo mineral, y menos enrgica
que con las bolas de acero, se favorece la rotura por los planos de separacin de los mine-
rales con lo que se logra una liberacin ms selectiva y a mayor tamao de grano medio.
Esto favorece los procesos siguientes de la concentracin.
Por su concepcin, permite eliminar etapas de trituracin y molienda gruesa. Esto simplifi-
ca los procesos, circuitos de trituracin y molienda, con ahorro de inversin y de gastos de
operacin.
El efecto de rotura a mayor tamao con liberacin selectiva puede ser relevante en el con-
sumo de energa, que como se ha indicado anteriormente, una variable de importancia en
el proceso de molienda es el coste de la energa.
Se reduce el consumo de acero de los elementos molturadores por el efecto de molienda
del propio material.
Entre los inconvenientes se puede indicar:
El mineral se debe prestar para este tipo de molinos. En caso contrario, el coste de correc-
cin supera al de un circuito clsico de molienda.
El proceso es sensible a las variaciones del molturabildad de la mena en diferentes zonas
del yacimiento y se requiere normalmente un parque de homogeneizacin.
A veces se acepta incluso un ligero aumento en el gasto energtico, frente a lo indicado
anteriormente en ventajas, por otros factores econmicos favorables. En este supuesto el
sistema diseado es sensible a la variacin de precios energticos.
Los molinos SAG, de mayor inters en minera y de uso ms extendido, tienen las caracte-
rsticas favorables indicadas para los autgenos y reducen el efecto negativo. Se suelen ali-
mentar de una etapa inicial con tamaos menores que los autgenos, los materiales proceden
de un sistema de arranque de granulometra fina o de una etapa de trituracin previa.
Estos equipos, normalmente, descompensan una de las dimensiones del molino frente a un
disea estndar, por el efecto de menor densidad del producto que el correspondiente a las
bolas de acero, y as tiene un dimetro muy relevante frente al la longitud. Para estos equipos,
la longitud suele ser del mismo orden que el dimetro.
El uso de estos equipos de tipos SAG es general en la minera como etapa previa a la
molienda media o fina, trabajando en serie con un molino de bolas que, generalmente, tiene un
esquema en circuito cerrado. Esta tcnica est extendida en la minera de cobre, sin necesitar
una especial adaptacin del mineral como es el caso de los autgenos.

Ejemplo de molienda autgena

10
En la figura siguiente que se adjunta , el mineral taconita, que ve a ser sometido a un pro-
ceso de enriquecimiento posterior mediante flotacin, se alimenta con aportacin de reactivos
necesarios para la flotacin, en un molino autgeno (molino de cascada Hardinge). El producto
de salida de () 75 mm, se clasifica mediante criba para hacer circuito cerrado ya que el mine-
ral est en el rango de los tamaos adecuados para este tipo de clasificador.
El producto del molino autgeno, tamaos menores de 2 mm, pasa a la etapa siguiente de
molienda en molino clsico con bolos del mismo material (pebbles).

10
Apuntes de Trituracin y Molienda de la E.T.S.de I. de Minas de Madrid. D. Ramn lvarez.
 Los tamaos entre 2 y 16 mm retornan al molino, circuito cerrado de molienda, mientras
que los comprendidos entre 32 y 75 mm se separan para actuar como bolos o elementos mol-
turadores, en la molienda secundaria. Los tamaos en exceso al valor anterior se envan a un
cono triturador para reducirlos de tamao y retornar al molino.
Los tamaos entre 16 y 32 mm, que son demasiado pequeos para actuar de bolos y que
tienden a acumularse, son enviados al cono triturador para reducirlos de tamao y retornar al
molino.
El circuito de molienda secundaria trabaja en circuito cerrado con hidrociclones, la alimenta-
cin va al clasificador, y el rechazo vuelve al molino.

Figura 8.16. Esquema de molienda autgena.

Figura 8.17. Taller de molienda con molinos semiautgenos, en primer plano, y molinos de bolas,
trabajando en circuito cerrado con clasificadores de ciclones.
Figura 8.18. Diversos tipos de molino.
 8.1.16. Dimensionamiento de los molinos. Potencia necesaria para su funcionamiento
Para elegir las dimensiones de un molino que pueda realizar una determinada operacin de
fragmentacin, hay que relacionar la potencia necesaria para la molienda obtenida a travs de la
frmula de Bond, que considera ya las necesidades del equipo (molino) con las correcciones y
aproximaciones necesarias y determinar por otra parte, en base al mtodo de funcionamiento de
un molino, (su forma de trabajo) cual son las dimensiones y potencias para mantener un equipo
de esta caractersticas en funcionamiento.
Se han propuesto diversas frmulas empricas (del tipo y forma que se incluyen a continua-
cin) para evaluar las necesidades y dimensiones pero todas parten de un principio bsico co-
rrespondiente al sistema dinmico del molino y luego ajustan el funcionamiento a la realidad de la
molienda mediante las correcciones oportunas.
El funcionamiento de un molino, su efecto de rotacin, produce un desplazamiento de la carga
a una posicin excntrica. El mantenimiento de estas condiciones fsicas, el par necesario, ms la
potencia necesaria para la moliendo propiamente, y los ajustes necesarios para accionar los aco-
plamientos, prdidas e imponderables permiten un planteamiento terico del tipo siguiente.
Las potencias calculadas por este procedimiento se consideran en el pin de ataque al moli-
no, a la que es preciso aumentar en las prdidas en los reductores de velocidad, embragues y
acoplamientos y multiplicar por un parmetro de seguridad que absorbe las irregularidades de la
carga y del funcionamiento y que para los molinos se considera el valor de 1,3.

8.1.16.1. Potencia terica necesaria para accionar un molino

El efecto de giro en el molino, produce un desplazamiento de la carga y de los elementos
molturadores hasta alcanzar un equilibrio El equilibrio se obtiene cuando se igualan las poten-
cias resistentes con la potencia entregada por el motor. Las potencias resistentes las podemos
encuadrar dentro de dos grupos, (conceptos):
P1. La potencia necesaria para mantener en posicin desequilibrada la carga ms los ele-
mentos molturadores, incluyendo los desplazamientos internos entre las bolas y el mineral,
los rozamientos y el propio efecto de trituracin.
P2. Las perdidas del sistema, que son equivalentes a las producidas para mantener una
masa equivalente a la suma del peso del molino ms la carga de bolas y mineral, girando a
la misma velocidad que el sistema. Es la potencia necesaria para mover un volante con-
cntrico del mismo peso que el molino y su carga.
Estas se corresponden con los rozamientos en el eje, las prdidas de transmisin, los ren-
dimientos de los reductores y el rendimiento del propio motor de accionamiento. Tiene un valor
limitado, y multiplica el valor obtenido en el punto anterior P1. Suele ser del orden de magnitud
de 1,1-1,05 el coeficiente multiplicador, se considera que las prdidas por rendimientos y roza
mientos tienen un valor entre el 5% y el 10% pero esta determinado una vez que se evalen las
necesidades principales y se determine el molino y su tipo de accionamiento, los fabricantes de
motores y de transmisiones facilitan esta informacin con precisin suficiente.

8.1.16.2. Calculo del valor terico de P1. Potencia para equilibrar el par resistente
El clculo de la potencia necesaria para compensar las necesidades del apartado P1 se
fundamenta en la ecuacin bsica de la fsica que nos da la potencia para mantener una masa
desequilibrada que por rozamientos se mantiene en desequilibrio, y que responde a la formula
 Pot = M;
(Potencia: ParVelocidad angular en rad/s)
M = Fd (par: Newtonm).
Se trata de obtener cada uno de los parme-
tros bsicos que componen la frmula terica,
aplicados al caso particular de funcionamiento
de un molino. La expresin bsica es:

Pot = Fd
s
Siendo:
F: Fuerza ejercida por el peso (P) que tiene
la masa (m) en posicin excntrica o dese-
quilibrada.
d: Distancia mnima del c. de g. de la mezcla
al centro de giro.
Zona de contacto que transmite la ener-
ga del molino girando, a la carga resistente,
para mantener el par resistente.

Figura 8.18. Esquema de principio. Seccin de un molino.

: Corresponde a la velocidad angular del molino. El par resistente se aplica en la superficie

de contacto (expresada en rad/s). Esta velocidad se expresa como una fraccin de la ve-
locidad crtica (fVc), expresada en tanto por uno y en unidades adecuadas ser:
42, 3
Vc = ; fVcVc(rev/min) 2 (rad/rev) 1/60 (min/s)
D
fVc 42, 3 2
= k1 ; = 4, 43
D 60
k1 =

d: Corresponde a la distancia a la que se aplica la fuerza F con respecto al eje que pasa por
el origen.
d = ssen(); : ngulo que forma el segmento (s) que une el centro del molino (origen de
coordenadas) con el c.d.g. de la masa desequilibrada. Expresado en funcin del dimetro
del molino, se tiene:
s = kR; con 0 < k < 1; luego: s = k2D, con 0 < k2 < 0,5
d = k2Dsen(); y en su expresin aproximada el valor: d = 0,16D.
El valor de s, para un llenado del 50%, pasa por el eje de coordenadas, 11 par nulo, cuando la
carga esta en la parte inferior, sin desplazamiento, y es de (1/3)R(4/) cuando la carga es-
t en su punto de mximo desequilibrio, carga totalmente vertical y tiene un valor mximo de
R a carga infinitesimal, casi nula y con desplazamiento mximo. Luego k2 (independiente del
dimetro) tendr una variacin mxima de 0,21-0,25 veces el dimetro y a efectos prcticos
con llenados del 45-50% corresponde un valor aproximado de 0,22. Precisin suficiente para
clculos de aproximacin para la capacidad de un molino y la potencia necesaria de acciona-
miento.
El valor de alfa, ngulo de desplazamiento sobre la vertical, vara de 0 a 90. Con velocida-
des en el entorno del 70% de la velocidad crtica es ligeramente superior a 45 y as se con-
sidera el valor de seno (45), 0,71 aproximacin suficiente para estimar el molino.

11
Coordenada del c.d.g. para un semicrculo (4/3)(R/) (llenado del molino al 50%).
 La expresin, dependiente del dimetro del molino, d = k2Dsen();
se simplifica a d = 0,12D a (0,15D)
F: La fuerza, expresada en Newton, est producida por el peso P (kg) de la carga (mezcla
de mineral a moler y elementos molturadores).
Se usan las abreviaturas:
2
P = mg; m: masa de la carga (kg); g: 9,81 m/s
m = Vcargcarg ;
Vcarg: Volumen ocupado por la carga.
carg: Densidad media de la carga, mezcla de bolas / barras y mineral.
Vcarg: Volumen de la carga. Se suele expresar como una fraccin del volu-
men del molino, y as:
Vcarg = (fVmol )Vmol ;
fVmol: Fraccin en tanto por uno del volumen del molino.
D: Dimetro interno del molino.
Se tienen las relaciones geomtricas:
Vcarg = (fVmol)(D L/4) = k3D LfVmol ; k3 = /4 = 0,7854
2 2

La densidad media de la carga ser:

carg = (Volbolasb + Volmineralm) / (Volbolas + Volmineral)
Y utilizando el concepto de fraccin se definen la variables:
fVb = Volbolas / (Volbolas + Volmineral), fraccin correspondiente a los elementos
molturadores.
fVm = Volmineral / (Volbolas + Volmineral), fraccin correspondiente al mineral a moler.
Se obtiene la densidad media de la carga mediante:
carg = fVbb + fVmm
La sustitucin de los valores anteriores da, para la fuerza F, la expresin:
F = k3.D L(fVmol)(fVbb + fVmm)g
2
; con k3 = 0,7854

8.1.16.2.1. Potencia terica necesaria para el accionamiento

La potencia, expresada en funcin de parmetros ligados al molino y la operacin que reali-
za ser, sustituyendo cada uno de los elementos de la expresin:
Pot = Fd; luego:
2
Pot(kW) = k1fVc(1/raiz(D)k2Dsen()k3D L(fVmol)(fVbb + fVmm)g
Reordenando y simplificando:
2,5
Pot(kW) = k1k2k3g sen()(fVc)D L(fVmol)(fVbb + fVmm)
Y que en su forma simplificada aplicando los valores anteriores, y expresando la densidad
3 3
en t/m (kg/m /1.000) se puede escribir:
2,5
Pot(kW) = {k1k2sen()k3 g}[(fVc)D L(fVmol)(fVbb + fVmm)]
2,5
Pot(kW) = 4,096(fVc)D L(fVmol)(fVbb + fVmm)
 La expresin anterior, obtenida por mtodos analticos, es susceptible de ser aproximada a la
realidad de la molienda mediante la aplicacin de aquellos factores ligados al proceso de molien-
da, que son funcin de caractersticas geomtricas o dinmicas del proceso, y que la prctica ha
demostrado su ajuste a la realidad. As se aplica la correccin por dimetro del molino, por simili-
tud con el procedimiento utilizado al aplicar la frmula de Bond, factor que corresponde a
0,2
(2,44/D) . En este caso la frmula queda como sigue:
2,5 0,2
Pot(kW) = {k1k2 sen()k3 g}[(fVc)D L(fVmol)(fVbb + fVmm)](2,44/D)
2,3
Pot(kW) = 4,896(fVc)D L(fVmol)(fVb b + fVm m);
Siendo las variables:
fVc: Fraccin,tanto por uno, de la velocidad de giro con relacin a la velocidad crtica.
D: Dimetro interno del molino en m.
L: Longitud til del molino en m.
fVmol: Fraccin del volumen del molino utilizado por la carga, tanto por uno.
fVb: Fraccin ocupada por las bolas dentro de la carga, tanto por uno.
b: Densidad del elemento molturador, bolas / barras, t/m3.
fVm: Fraccin ocupada por el mineral dentro de la carga, tanto por uno.
3
m : Densidad media del mineral a moler, t/m .

8.1.16.2.2. Expresiones prcticas utilizadas en los equipos de molienda

Para los diferentes tipos de molino se han desarrollado formulaciones especficas sobre el
principio obtenido anteriormente. A continuacin se dan algunas de las utilizadas para molinos
de bolas y de barras, adaptadas a la realidad prctica de la molienda.
Ligeras variaciones en la frmula, frente a la expresin terica pura, son debidas a la utili-
zacin de densidades aparentes, o coeficientes relativos formulados de manera distinta, ms
algunos aspectos que contemplan realmente su utilizacin prctica.
12
Frmulas de utilizacin prctica (semiempricas) :
Frmula analtica (terica):
Pot(kW ) = 4,896 ( fVc) D L ( fVmol) ( fVb + fVm )
2,3
b m
Molinos de barras:
Pot(kW ) = 1, 367 ? L D7 / 3 (6, 3 5,5 fVbar) fVbar F)
a,b
fVc
fVbar: Fraccin, en tanto por uno, del volumen del molino que ocupan las barras en re-
poso. Equivale al producto de fVmolfVb.
a,b: Densidad aparente de las barras (7,85 kg/l0,8 = 6,28 kg/l).
F: 1 (barras nuevas);
1,06 (barras usadas).

12
Manual de ridos. Loemco y E.T.S.I. Minas. Madrid.
 Molinos de bolas:
2 0,1
Pot(kW ) = L D fVbol a ,b (3,832 D (3,2 3 fVbol) fVc (1
0,3
) + S) F1 F2
( 9 10 fVc )
2
fVbol: Fraccin,en tanto por uno, del volumen del molino que ocupan las bolas. En una
primera seleccin y para esferas nuevas se puede usar 0,4.
a,b: Densidad aparente de las bolas13 (7,85 kg/l0,6 = 4,71 kg/l, para acero forjado),
(6,94 kg/l0,6 = 4,17, para fundicin).
S: Coeficiente funcin del dimetro del molino y del tamao de las bolas.
S = 1, para dimetros inferiores a 3,3 m.
S = 0,01704(B 12,5D); B: Tamao mximo de la bola en mm; D en m;
para dimetros mayores de 3,3 m.
F 1: 1 (Molino en hmedo y de rebose).
1,16 (Trabajo en hmedo y con rejilla de bajo nivel).
1,08 (Trabajo en seco con rejilla total).
F2: Coeficiente funcin del tipo de forros:
1: Forros nuevos.
1,06: Forros usados.
0,9 a 0,95: Forros de caucho.
La funcin no considera la densidad del material o de la pulpa pero indica la posibilidad de
14
corregir esto si se usan materiales molturadores de densidad baja (menor que el acero forjado
o que la fundicin).

13
Acero: porcentaje de carbono inferior al 2%; Fundicin: Porcentaje de carbono superior al 2%.
14
Forjado: mtodo de fabricacin de las bolas o barras.
 La solucin es un abanico acotado por la lgica de la experiencia, donde se debe evaluar en
una segunda fase la optimizacin de la inversin a realizar. Molinos mayores son ms eficientes,
circuitos cerrados de molienda son, igualmente ms eficientes, pero la inversin es mayor.
La utilizacin de grficos da una orientacin pero son sensibles a la eleccin de valores. En
la figura que se adjunta se da la solucin para el problema anterior con ligeras oscilaciones del
valor de dureza y se obtiene variaciones entre 165 kW y 250 kW de potencia del motor. Sirven
en una primera fase para dar una idea de tamao o confirmar o negar un clculo.
Los catlogos de los fabricantes presentan, para un modelo, la gama de motores que admi-
te en funcin de la rigidez de la construccin, y se debe conocer por otro medio la capacidad de
molino que se necesita para la mineralurgia a realizar.
 8.1.17. Comparacin de molinos
La comparacin de molinos de diferentes tamaos, cuando realizan operaciones semejantes,
se fundamenta en el principio establecido para el clculo de un molino detallado en apartados an-
teriores y la energa necesaria o en su caso el motor de accionamiento del molino se obtiene de
la aplicacin de la frmula de Bond:

Pot(kW ) = 4,896 ( fVc) D L ( fVmol) ( fVb b + fVm m )

2,3

1 1
Pot motor (kW ) = W B T(t / h) 1, 3
W B (kWh / t) = 10 W i
Fi
d80 D80

La comparacin de molinos, cuando realizan operaciones semejantes, se fundamenta en las

expresiones anteriores. Una operacin se considera que es semejante cuando cumple las siguien-
tes condiciones:
a) Se trata el mismo mineral:
a1) Wi(A) = Wi(B).
a2) (A) = (B).

b) Se realiza la misma operacin de molienda:

b1) D80(A) = D80(B).
b2) d80(A) = d80(B); Rr(A) = Rr(B).

c) Se trabaja en ambos molinos en condiciones semejantes:

c1) Ambos en hmedo o seco.
c2) Ambos con similar ndice de llenado y relacin bolas/mineral.
fVmol(A) = fVmol(B).
fVbol(A) = fVmol(B).
c3) Igual velocidad de rotacin con relacin a la velocidad crtica correspondiente a
cada molino.
fVc(A) = fVc(B).
En estas condiciones se obtiene, por cociente simple, la relacin dada por:

Pot A (kW ) DA 2,3 L A

= Relacin de semejanza.
Pot B (kW ) DB 2,3 LB
Relacin que permite comparar las dimensiones de un molino, en una instalacin de evalua-
cin o de laboratorio, con las dimensiones de un molino real de produccin. Se indica tambin
que es necesario mantener una cierta proporcin entre la relacin D/L en cada molino para que el
tiempo de residencia y la geometra de la carga en su interior sea similar al trabajar en ambos
molinos. Esto se puede indicar diciendo que las figuras del molino deben ser homotticas o de
proporciones semejantes.
 8.1.18. Costes de funcionamiento
Los principales y mayores costes de funcionamiento de la fragmentacin corresponden a:
Costes energticos. Evaluados mediante la aplicacin de la frmula de Bond, indicada an-
teriormente, para el tonelaje tratado.
Elementos moledores y blindajes (forros). Por desgaste es necesario su reposicin median-
te la adicin de nuevas cantidades peridicas o sustitucin para los blindajes deteriorados.
Funcin del tratamiento, del tipo de mineral, de su abrasividad y dureza, su coste se estima
mediante expresiones como la indicada posteriormente.
Otros costes de operacin. Estimados, normalmente, como una fraccin o factor que multi-
plica a los anteriores. Su incidencia real en el coste del producto es menos representativa.
Costes de instalacin. Amortizacin de las inversiones en las instalaciones. Estimadas es-
tas mediante las frmulas de Rumher debidamente actualizadas.

8.1.18.1. Consumo de elementos moledores y forros

La sustitucin de los forros obliga a parar el molino mientras que los elementos moledores
se compensan aadiendo nuevas unidades del elemento mayor.
En el caso corriente de utilizacin de acero o fundiciones el desgaste es mucho mayor en
hmedo que en seco debido fundamentalmente a un efecto de corrosin. Esta diferencia puede
llegar a ser de 5 a 10 veces ms de gasto en hmedo que en seco. El efecto abrasivo de un
determinado mineral est muy relacionado con su dureza mineralgica, con la forma de sus
granos y en el caso de molienda en hmedo con su alteracin por el agua o reaccin de sus
productos de alteracin con ella o con los reactivos que se puedan aadir.
Para un mineral o roca dado el efecto abrasivo total en condiciones normales, suele ser
proporcional a la potencia consumida por el molino por lo que se puede determinar el consumo
de acero multiplicando su potencia por el consumo tpico en kg/kWh. Este consumo tpico se
halla normalmente a travs de la experiencia o mediante la utilizacin del ndice de abrasin, Ai,
que se puede determinar mediante ensayos experimentales.
Como indicacin se puede tomar las siguientes frmulas para el clculo del consumo tpico
de acero en molinos de bolas y barras, trabajando en hmedo:
- Molinos de barras en hmedo:
0,2
Barras (kg/kWh) = 0,175(Ai 0,020)
0,3
Forros (kg/kWh) = 0,175(Ai 0,015)
- Molinos de bolas en hmedo:
1/3
1 Bolas (kg/kWh) = 0,175(Ai 0,015)
0,3
Forros (kg/kWh) = 0,013(Ai 0,015)

3
Substancia ndice de abrasin, Ai Densidad, t/m Dureza
Caliza - CaCO3 0,01 - 0,03 2,71 3
Cuarcita - SiO2 0,75 - 0,12 2,65 7
Doloma - CaMg(CO3)2 0,01 - 0,05 2,85 3,5 - 4
Granito 0,55 - 0,11
Magnetita - Fe2O3 0,20 - 0,30 5,18 6

Tabla 8.5. Ejemplo indicativo para valores del ndice de abrasin.

8.2. Esquemas y circuitos de fragmentacin

Esquema de circuito cerrado con un molino de

rebose y un clasificador en espiral o de tornillo.
Una forma de controlar el tamao de corte del
clasificador es mediante la adicin de agua que
vara la viscosidad de la pulpa y controla tam-
bin la carga circulante. La alimentacin nueva
se hace directamente al molino. Cuando la ali-
mentacin nueva contiene ya muchos finos se
alimenta directamente al clasificador.

Dado el principio de funcionamiento de los mo-

linos de barras y de bolas, los primeros estn
mejor adaptados a alimentaciones gruesas y los
de bolas a las finas.
Dado que la capacidad de los molinos de barras
es grande, se puede con un solo molino
alimentar dos de bolas y as se tiene el circuito
de la figura. Esta disposicin se usa para capa-
cidades superiores a 40 t/h, donde el molino de
barras trabaja en circuito abierto y los de bolas
en circuito cerrado.
Si la capacidad es menor se prefiere alimentar
directamente a un molino de bolas y usar un ta-
mao de bola mayor.

Circuito cerrado con alimentacin al clasificador

tipo cicln. Los ciclones se suelen usar para ta-
maos de corte inferiores a 75 micras.
Figura 8.19. Esquema bsico, simplificado, de molienda; equipo semiautgeno.
 Anexo. Coste de las instalaciones de fragmentacin
W.T. RUHMER: HANDBOOK ON THE ESTIMATION OF METALLURGICAL PROCESS COSTS
El modelo describe una serie de mtodos rpidos para estimar el capital inicial y el coste de
operacin de las principales unidades y operaciones de los procesos en las plantas Mineralr-
gicas (concentracin de minerales). Constituye, igualmente, una ayuda en la seleccin de pro-
cesos y rutas cuando existen varias alternativas.
Las implicaciones y las estimaciones de costes tcnicos se evalan, de forma rpida, me-
diante expresiones matemticas de fcil uso. La informacin esta actualizada a 1990 y se su-
giere un mtodo lineal de actualizacin.

Se utiliza, de forma generalizada, una ecuacin cuadrtica de la forma:

2
y = a + bx + cx
Donde:
y: coste o consumo de energa.
x: parmetro caracterstico del equipo, potencia, tamao o capacidad.
Si no se indica lo contrario en la columna de descripcin, el coste no considera la instalacin.
En estos casos se puede considerar de 8 a 10% para transporte e instalacin de los equipos.
Los valores indicados en la tabla estn actualizados a 1990, debiendo ser actualizados al
15
momento de utilizacin, bien por el incremento del ipc ms la variacin en el cambio de mone-
da, relacin /$, o bien por un valor singular conocido actualmente y admitiendo que la varia-
cin se mantiene.

15
IPC: incremento de precios al consumo para la diferencia de aos transcurridos. El valor de 1990 a 2009, 20 aos
es de 99%. Factor 1,99. La relacin actual /$ es de 0,78.
 Price Size /
Descripcin a b c Range
power Capacity
Dimensin de
R,000s 9,531 + 00 1,447 + 02 8,881 + 01 2 0,10 1,95
Trituradoras de mandbulas abertura, m

kW 1,120 + 00 1,608 + 02 1,750 + 01

Trituradora giratoria primaria, R,000s 5,450 + 01 7,786 01 6,984 05 Capacidad, t/h 400 2.500
aproximado, incluido accionamiento kW 6,080 0,2 3,658 01 8,387 05

Cono triturador, incluido R,000s 4,745 + 02 6,986 01 3,743 04 Tamao, mm 900 2.100
accionamiento (Symons e
hidroconos) (dimetro base inferior) kW 5,097 + 01 1,212 01 2,148 05

Molinos de bolas, incluido

accionamiento, (reductor y motor).
R,000s 3,730 + 01 6,534 01 7,745 03 Potencia, kW 3 150
Velocidad 85% de crtica, carga 44%.
Instalacin sobre ruedas, Instalado
Molinos de bolas, incluido
accionamiento, reductor y motor.
R,000s 1,714 + 02 2,229 + 00 2,122 03 Potencia, kW 50 550
Velocidad 85% de crtica, carga 44%.
Trunnion-mounted, Instalado
Molinos de barras, incluido
accionamiento. Velocidad 87% de
R,000s 3,118 + 01 2,001 + 00 1,767 03 Potencia, kW 3 150
crtica, carga 42%. Instalacin sobre
ruedas, Instalado
Molinos de barras, incluido
accionamiento, reductor y motor.
Velocidad 87% de crtica, carga 42%. R,000s 1,751 + 02 2,165 + 00 2,014 03 Potencia, kW 50 550
Instalacin Trunnion-mounted,
Instalado
16
Molino, run-of-mine , incluido
accionamiento. Velocidad 88% de R,000s 6,509 + 02 1,076 + 00 1,314 04 Potencia, kW 950 3.300
crtica.

Tabla 8.6. Precio de equipos. Valores de los coeficientes de Rumher.

Ejemplo de utilizacin
Instalacin normal de molienda para una potencia de 1.500 kW

a: 650,9 b: 1,076 c: 0,0001314

2 3
Coste ($, 1.990): 650,9 + 1,0761.500 0,00013141.500 = 1.945,2510 $
Actualizacin: F(ipc): 1,99 (valor semi-estable); F(/$): 0,78 (variable segn cotizacin).
3 3
Coste (, 2.009): 1.945,2510 F(ipc)F(/$) = 3.019,4210

16
Run-of-mine o run-of-the-mill. Expresin para indicar comn, normal, corriente. Esquema normal o general de mo-
lienda.

49 de 55
50 de 55
51 de 55
52 de 55
53 de 55
54 de 55
55 de 55