NOTAS DE FUNDICION EN ARENA I

Modelos metlicos: cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas

de tamao pequeo o mediano se debe utilizar modelos metal. Para hacer
los modelos metlicos se utilizan un primer modelo de madera, llamndose
a esta modelo de doble contraccin.

Ventajas de los modelos metlicos:

Se tiene gran presin en la pieza terminada

Es rentable econmicamente cuando la produccin supera las 1500

unidades

Desventajas de los modelos metlicos:

Necesita un segundo modelo de madera

Difcil de ser mecanizados.

Metales ms usados en la confeccin de modelos:

a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el ms utilizado

dentro de los metales, se, maquina con facilidad, es resistente a la
abrasidad de la arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de
alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.

b.- Latn: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisin en el

dimensionamiento ,se fabrican por soldadura los moldes metlicos , se
utilizan generalmente para pequeas piezas y para el moldeo en racimo .c.-
Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeo y
mediano tamao, como desventaja su peso especfico es bajo alrededor de
2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene buena resistencia a la accin abrasiva de la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:

a.- Yeso de pars: para objetos pequeos y de gran exactitud, se emplean en

estado pastoso, su contraccin es despreciable alrededor de 2 por mil . Se lo
puede utilizar en la fabricacin de cajas de machos de pequeas
dimensiones.

b.- Resinas epxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de

pequeas dimensiones. Son fcilmente trabajables, pueden ser corregidos
en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso especfico es menor
que el del aluminio. El ms comn es el formaldehido de urea, y otros
formaldehidos del tipo fenol.

EL Moldeo: consiste en obtener la forma vaca en la arena, en el cual debe

llenarse el metal en estado lquido que al solidificarse adquirir la forma que
tena el modelo. Segn los materiales empleados, y su consiguiente
duracin, los moldes (formas vacas) se dividen en:

Moldes transitorios, perdidos, de arena

Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla

Segn el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares

(extraccin del modelo, retoque, etc.), se distinguen:

a. Molde a mano: es el tipo de moldeo en cual todas las operaciones se

realizan manualmente o con la ayuda eventual de medios de transporte y
levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de utensilios
mecnicos (compactadores manuales, atacadores neumticos o elctricos,
vibradores, etc.). Se emplea generalmente en los pequeos talleres de
fundicin.

b. Moldeo a mquina: cuando algunas o todas las operaciones

(compactacin de la arena, extraccin del modelo, etc) son realizadas por
medio de mquinas adecuadas en el modelo a mquina es indispensable la
ayuda de medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las
operaciones auxiliares el mismo ritmo de produccin que las imprimes las
mquinas de moldear.

Tipos de moldeo: en los moldes transitorios, la arena debe ser contenida de

un recipiente adecuado que soporte la fuerza de compresin de la arena y la
presin metalosttica que ejerce el metal liquido en el acto de la colada.
Segn esto puede distinguirse:

a. Moldeo al descubierto : cuando la reproduccin o huella en la cual se

verter el metal liquido se practica en el suelo de arena del taller de
fundicin y la cara superior de la pieza queda al aire libre este sistema se
aplica a piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara
superior resulte regular o irregular, como por ejemplo : lingotes de fundicin
, armazones para moldes , etc
Fig. 9. Colada de modelo para piezas en serie

b. Moldeo en fosa: cuando la reproduccin se efecta en una cavidad o fosa

en el piso del taller de fundicin. El moldeo en fosa se completa siempre con
una caja superior que cierra el molde. Es un sistema muy conveniente para
fundir piezas de gran tamao. Se prepara el molde sobre una capa porosa
de coque o de escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos ,
los gases que se forman durante la colada

Fig. 10. Ubicacin de los dispositivos en el moldeo

c. Moldeo en cajas: cuando la reproduccin se efecta en la arena contenida

en una caja compuesta de dos o ms partes , de modo que pueda abrirse y
retocarse con facilidad es el sistema ms usado , que se adapta a cualquier
clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .
Fig. 11. Disposicin de las cajas de moldeo

d. Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para hacer el

molde y despus se quita de modo que el metal lquido se vierte sobre el
bloque de arena.

Fig. 12. Fundicin de una pieza en arena y desmoldeo

e. Moldeo con machos: cuando el molde (espacio vaco) se efecta con

machos dispuestos en una caja. Es un sistema adecuado para piezas
complicadas, y que tengan que llevar agujeros internos. Los machos pueden
adquirir diferente configuracin de acuerdo con la forma del agujero.
Fig. 13. Modelo de una pieza en la caja de moldeo

g. Moldeo con terraja: se utiliza para confeccionar moldes de piezas de

revolucin y generalmente de grandes dimensiones. Normalmente usados
en la industria naval y minera. Consiste en un eje central en el que se
monta una plantilla que al girar manualmente se va confeccionado la
cavidad del molde

Fig. 10. Diseo fundamental del vertido de metales

Funcin especfica de un modelo:

a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se

desea obtener por fundicin.

b. Formar las marcas o estampas para la colocacin de los machos

c. Moldear el sistema de alimentacin

d. Establecer superficie de participacin o planos de referencia

e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo ms pulido posible y

recubierto de un barniz

f. Se debe buscar un costo mnimo en la confeccin del modelo , que est en

funcin directa con el nmero de piezas a fabricar
Fig. 11. Diseo del modelo y molde en arena

Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que

solo sirven para confeccionar una pieza), la arena puede compactarse o
atacarse por una de las siguientes formas:

a. A presin: cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una

cierta cantidad de arena suelta para compactarla en la medida y direccin
adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano, usando
compactadores de manoneumticos o elctricos

b. Por vibracin o sacudimiento: cuando una vez colocado la arena alrededor

del modelo dentro de una caja se somete al conjunto a una serie de
sacudas o de vibraciones que asiente los granos de arena.

c. Por vibracin y presin combinadas: se puede disear dispositivos que

ejecuten estas dos formas de compactar la arena.

d. Por proyeccin centrifuga : cuando la arena de moldeo se proyecta contra

el modelo dentro de una caja mediante una rueda que gira dentro de una
carcasa provista de una abertura tangencial

e. Por proyeccin neumtica: cuando la arena se proyecta por medio de aire

comprimido. Es un sistema caracterstico de ciertas mquinas modernas
para confeccionar machos, que por su velocidad de accin se denominan
mquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema de
arenado para limpiar superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
Correccin del modelo de fundicin:

Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza

fundida nos salga de las dimensiones y forma deseada. Dentro de las
correcciones ms importantes que se deben hacer a los modelos tenemos:

Correccin por contraccin

Correccin por ngulo de salida

Correccin por sacudida de molde

Correccin por distorsin

Correccin por mecanizado

a. Correccin del modelo por contraccin:

Es la correccin lineal que se debe hacer al modelo para compensar la

contraccin produccin durante el enfriamiento del metal fundido en la
cavidad del molde. Esta correccin es la ms importante que hay que hacer
al modelo, independientemente de que el modelo sea de madera o de
metal. La correccin del modelo por contraccin se debe efectuar en la zona
solida

Fig. 12. Proceso de solidificacin del metal en fundicin

a. Temperatura de fusin o colada.

b. Inicio de la solidificacin.

c. Final de la solidificacin.

d. Temperatura ambiente.

reas:
A1ab2 = Zona liquida.

A2cd3 = Zona de liquida. Mezcla (liquida + solida)

A3ef4 = Zona slida.

Problema 1

Calcular la correccin lineal por contraccin que hay que hacer al modelo
que servir para fundir una pieza de un metal cuyo volumen especifico al
final de la solidificacin es de 0.145 cm3/grf, y a la temperatura ambiente el
volumen especifico es de 0.14 cm3/grf.

Solucin:
b. Correccin del modelo por el ngulo de salida

Esta correccin del modelo se efecta con la finalidad de facilitar la

extraccin del modelo de la cavidad del molde, y consiste en dar la
inclinacin del moldeo, a las superficies perpendiculares, al plano o
superficie de particin, esta inclinacin depende de la altura de la pieza
sobre el plano de particin

Anlisis de las arenas en fundicin de metales.

Una arena de fundicin debe cumplir una serie de requisitos para que sea
utilizada ptimamente en fundicin, existen muchos tipos de anlisis de
arenas pero dentro de los ms importantes tenemos:

Determinacin del porcentaje de humedad

Determinacin del porcentaje de arcilla

Determinacin de la dureza

Determinacin de la permeabilidad

Anlisis granulomtrico de la arena de fundicin

Determinacin del porcentaje de humedad:

Existen bsicamente dos mtodos para determinar la humedad de una

arena de fundicin es:

a. Mtodo del carburo de calcio: consiste en un recipiente con cierre

hermtico y con un manmetro graduado en porcentaje (%) de agua, se
introduce en el recipiente un determinado peso de arena hmeda, con una
pequea adicin de carburo de calcio, el agua reacciona qumicamente con
el carburo de calcio desprendiendo gas acetileno, aumenta y sube la presin
dentro del recipiente y el manmetro indica directamente el porcentaje de
humedad de esa arena de fundicin .Este mtodo para la determinacin de
humedad no es muy exacto pero si es muy prctico y rpido.

Ejemplo:

Una muestra tpica puede ser:

10 granos de arena hmeda

Carburo de calcio (de 10 a 15 % en peso de la arena hmeda)

Fig. 13. Distribucin de la caja para el molde

b. Mtodo del secado: se determina la humedad pesando una pequea
cantidad de arena antes y despus del secado en una estufa a una
temperatura de 10.5 a 11C. Este mtodo es ms exacto que el interior,
pero se requiere ms tiempo para determinarlo.

Ejemplo:

Una muestra tpica puede ser:

Peso de la muestra humedad al ingreso = 50gr (slice + arcilla + agua)

Peso de la muestra seca a la salida = 46 gr (slice + arcilla)

Peso de la humedad desprendida (agua) = 46 gr (agua)

Entonces:

50 gramos 100%

4 gramos x%

Fig. 14. Proceso de secado de la arena

1.5. Determinacin del porcentaje de arcilla.

una pequea muestra de arena previamente secada y de peso conocido se

introduce en un "LEVIGADOR", se aade agua destilada + 10% de hidrxido
de sodio (Na OH), se pone a hervir en una estufa durante media hora, luego
se agita durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, posteriormente
se descarga el agua turbia (que contiene arcilla). En el fondo del recipiente
se decanta la slice. Se repite la operacin de 2 a 3 veces hasta concluir la
operacin y determinar el porcentaje de arcilla.
Fig. 15. Tamizado de la arena en fundicin

1.5.1 Sistema de alimentacin

Un sistema de alimentacin es un conjunto de canales, incluyendo la balsa,

por medio del cual el metal fundido es conducido a la cavidad del molde.
Las funciones bsicas de un sistema de alimentacin son:

Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a

la cavidad del molde.

Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la solidificacin y

enfriamiento

Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metlicas

desde la entrada al molde.

Prevenir la destruccin de las paredes del molde debido al torrente del

metal lquido.

Un sistema de alimentacin estndar para metales ferrosos consta de las

siguientes partes:

La balsa, cubeta o embudo: generalmente es un recipiente en forma de una

taza ubicada en la parte superior del molde, donde se vierte el metal lquido
fundido para formar la pieza en el interior del modelo.

El bebedero: es un ducto de seccin redonda o cuadrada, de mayor

dimetro en la parte inferior es decir tiene la forma de un tronco cnico, une
la balsa con el pozo o embalse.
Fig. 16. Diseo del sistema de alimentacin en fundicin

Tipo de sistems de alimentacion[5]

a. Sistema de alimentacion a presin: cuando se mantiene una contra

presin en el sistema de alimentacin por medio de una restriccion del flojo
en las entradas , esto requiere usualmente que el area total de las entradas
no sea mas grande que el area de la seccin transversal del bebedero , por
ejemplo

Ventajas :

-La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.

-Los canales de ataque estan completamente llenos de metal liquido

durante la colada.

DESVENTAJAS :

-Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.

b.-SISTEMA DE ALIMENTACION SIN PRESION.- Cuando se cumple con las

siguientes relaciones de escalonamiento de areas :
VENTAJAS:

-Se elimina la turbulencia en las entradas.

DESVENTAJAS:

-Las longitudes de los canales de ataque seran mayores que en los sistems
a presion.

- El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante

la colada.

Para dimensionar tanto el canal de colada (ACC), como los canales de

ataque( Aca ), se puede considerar la altura del canal de colada como el
triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente forma :

Fig. 17. Forma del canal de colada y ataque

Principales forms de las secciones en los canales

Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos
del sistema de alimentacion :

Se pide determinar:

a.- La relacion del escalonamiento de reas.

b.-Que tipo de sistema de alimentacion se esta utilizando?

SOLUCION

a.- Relacion de escalonamiento de areas :

b.- De acuerdo a la relacion de escalonamiento de reas, se esta utilizando

un sistema a presion.

1.5.2 Diseo de un sistema de alimentacion.

Las dimensiones de un sistema de alimentacion estan determinados en

base al rea de la seccion transversal de los canales de ataque. Las
dimensiones de los otros ductos depende sobre todo de la seccion de estos
canales de ataque.
La siguiente formula se utiliza para calcular la seccion transversal de los
canales de ataque, y esta basada sobre las condiciones del flujo de fluidos
en canales cerrados (flujo en tuberias ):

La carga hidrostatica efectiva puede determinarse por la siguiente formula :

La seccion transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la

suma total de la secion transversal de los canales de ataque, y pueden
determinarse en una primera aproximacion por la siguiente relacion :

1.4 > 1.2 > 1 ( Relacion de la seccion del bebedero del canal de colada y a
la seccion transversal de todos los canales de ataque)
Fig. 18. Distribucin de la colada para una pieza en fundicin

Problema 2

Disenar el sistema de alimentacion para fundir una pieza de fierro fundido

gris con una relacion de escalonamiento de reas de:

1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54Kg, el tiempo de colada sera de 90
segundos, el sistema completo de alimentacion constara de: Un bebedero
de seccion circular, un canal de colada rectangular y dos canales de ataque
de seccion cuadrada. Los demas datos del sistema son:

Hmax =300mm

Hg = 180mm

He = 200mm

Ab > Acc > Aca ( 1.35 > 1.25 > 1

Peso (g) = 54Kg

T = 90s

Un bebedero de seccin.

Un canal de colada de seccin.

Dos canales de ataque de seccin.

Solucin:

Carga hidrosttica efectiva (He)

Factor de colada (u):

Para fundicin ferrosa: u = 0.27 a 0.55

Seccin transversal de los canales de ataque portados:

Dimensiones de cada uno de los canales de ataque.

Secciones transversales de los canales de colada y el bebedero:

Como la relacin del escalonamiento de reas es: 1.35 >1.25 > 1

Dimensiones del bebedero:

1.5.3 Presin metalosttica

Durante la colada o sea cuando se vaca el metal fundido lquido en la

cavidad del molde, se suceden una serie de fenmenos que conviene
analizar y tomar las precauciones necesarias:

El metal liquido muy caliente y pesado discurre por los canales del sistema
de alimentacin, penetra en la cavidad del molde, choca contra las paredes
y avanza con movimientos arremolinados, durante esta fase tienden a
producirse las erosiones que tratan de daar el molde.

Una vez llenada la cavidad del molde y mientras el metal est en estado
lquido, ejerce sobre todas las paredes del molde y sobre los cuerpos
incluidos en el (machos), una presin metalosttica perpendicular a la
superficie del molde.

Anlisis y clculo del empuje metalosttico

Problema 3

Se desea fundir una pieza de una aleacin ligera en la forma del

paraleleppedo mostrada, el metal tiene una gravedad especfica de 2.75
Kgf/dm3, y la arena del macho tiene una gravedad especfica de 1.6
Kgf/dm3, la altura de la superficie de particin hasta el nivel del metal libre
es de 250 mm.

Se pide determinar:

a. EL empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.

b. Los empujes metalosttica laterales.

c. El empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.

d. El empuje total sobre la cavidad superior del molde.

e. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde luego que el metal se
haya solidificado.
Solucin:
1.5.4 Calculo del tiempo de solidificacin de las piezas fundidas

Regla de Chvorinov:

El investigador checoslovaco, despus de muchos aos de investigacin

sobre las piezas fundidas, encontr que existe una relacin entre el volumen
y el rea de disipacin de calor, esta relacin est propuesta por:

T = k.(V/A)

Dnde:
T= tiempo de solidificacin

k= cte. que depende de las propiedades trmicas del sistema

V=volumen

A=rea de disipacin del calor

Para obtener una pieza fundida segn Chvorinov (sana), debe cumplirse la
siguiente relacin bsica:

Problema 4

Se quiere fabricar por fundicin un bloque de fierro fundido de 300mm de

dimetro x 100mm de altura, utilizando una mazarota cilndrica central de D
=150mm y H=200mm.Considerando a la mazarota de bases sin aislar y
admitiendo que se cumple la Regla de Chvorinov, adems K = 60min/dm2.
Se pide determinar si la pieza saldr sana o con rechupe.
1.5.5 Diseo de mazarotas por Mtodo de Caine.-

El criterio de Caine se basa en que la disipacin del calor es una funcin del
rea superficial de la pieza y la cantidad de calor que es una funcin del
volumen. El mtodo de Caine se utiliza para dimensionar mazarotas y
adems para ver si la pieza saldr maciza o con rechupe.

La ecuacin general de Caine viene dada por:

Dnde:

X = Relacin de solidificacin.

a. b. c =Constantes que dependen del material a fundir.

Adems la relacin de solidificacin se puede calcular por la siguiente

ecuacin:
Problema 5

Se requiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa de 12 in de

dimetro exterior por 10 in de dimetro interior por 24 in de longitud,
utilizando 2 mazarotas cilndricas iguales de D= 5 in x H=8 in considerando
a estas mazarotas de bases aisladas del flujo de calor. Aplicando el mtodo
de Caine, se pide averiguar si la pieza fundida saldr maciza o con rechupe.

SOLUCION
Problema 6

Se puede utilizar cuatro mazarotas cilndricas iguales de H=1.75 x D para

fundir la pieza de la figura, ubicadas en la posicin mostrada, del diagrama
de YCaine seleccionamos: X=1.6, Yreal = 0.26. Considerando a las
mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando el Mtodo de
Caine.

Se pide determinar:

a.- Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.

b.- Averiguar el tiempo de solidificacin de la pieza fundida.

Solucin:

-rea de disipacin del calor de la pieza a fundir (Af):

Segn la ecuacion de chvorinov:
Materiales y mtodos

PROYECTO DE FUNDICIN, el cual surge de:

Necesidad, usuario, diseador, condiciones de servicio, proceso de

fabricacin, fundicin, plano de ingeniera, plano de modelera, modelo,
obtencin del molde, plano de fundicin, molde, solidificacin, pieza
fundida, pieza til.

Luego de analizar el esquema de trabajo presentado anteriormente

sealaremos a continuacin los componentes de este esquema que
influyeron en el proceso de fabricacin desarrollado por nosotros.

PROYECTO DE DISEO

Durante el diseo de una pieza, su principal cometido es lograr una pieza

resistente y duradera que cumpla eficientemente con las funciones por las
cuales se va a fabricar, en esta parte es donde la ingeniera del diseador
marcar la pauta para el logro de este objetivo. Lo siguiente es transmitir el
diseo ya ideado con todos los detalles medidas y cotas al constructor para
lo cual se emplean los planos de ingeniera, modelera y fundicin que a
continuacin se explicarn con detalle

PLANO DE INGENIERA

En el plano de ingeniera, se representan la escala, todas las medidas de la

pieza, con sus cortes auxiliares y con las propiedades del material. En este
plano puede verse la pieza que se desea lograr con el proceso de fundicin,
mostrando todos sus detalles (cotas de la pieza, escala, zonas de
mecanizado). Este plano permite establecer el material adecuado para la
pieza que se va a construir.

Est constituido por las dimensiones de la pieza, que nos permiten saber el
tamao real o a escala del diseo a realizar. Es necesario saber el tipo de
material con que vamos a trabajar para determinar cunto se va a contraer
la pieza y dependiendo de su comportamiento vara el acabado final del
mismo. La zona de mecanizado permite dar el acabado final de la pieza,
actuando sobre todas aquellas impurezas o defectos que pueden quedar
sobre la pieza en el proceso de fundicin.

PLANO DE MODELERA

Presenta todas las modificaciones y consideraciones necesarias realizadas

sobre el plano de ingeniera, ya que la pieza dentro del molde sufre
contracciones por la parte interna, de all que las dimensiones exteriores
aumenten y las interiores se reduzcan un determinado porcentaje de
acuerdo al material. Se indica adems, la lnea de junta, que es aquella
donde se hace la divisin de la pieza con sus respectivos moldes y la salida
o conicidad.

Est constituido por Las Lneas de juntas que nos permiten saber dnde se
divide el modelo y tambin se seala la salida o conicidad, que es el ngulo
que se le da al modelo para que pueda ser extrado.

CLCULOS Y CONSIDERACIONES EN EL PLANO DE MODELERA

Un punto importante a considerar es la contraccin del metal al enfriarse.

Para prever esta situacin, al modelo original se le adiciona un porcentaje
entre el 1 y 3% usualmente. En nuestro caso se le adicion un 3%. Con este
valor corregimos las posibles diferencias con respecto a la pieza original que
se pueden conseguir al enfriar el material.

La(s) portada(s) de macho(s) se deben observar en los planos de modelera.

En ellas descansan los machos, cuando se necesitan en la pieza un agujero
o perforacin. La longitud de la portada de macho es de aproximadamente,
el dimetro del macho.

Para nuestro caso la salida de nuestro modelo es prcticamente natural, sin

embargo, se realiz un ngulo de salida de 3 grados, a las superficies que
fueran necesarias, con el fin de evitar que al retirar el modelo de la caja
(desmoldeo) la arena no se adhiera a la misma rompiendo el molde. La
portada de macho tambin requiere de una conicidad, ya que tambin se
puede desprender arena por el hecho de ser vertical.

Resultados y discusin

Problemas 1

Clculos para el plano de fundicin por colada

Volumen del Modelo

Para calcular la seccin de entrada de la colada:

Tomando en cuenta que para el aluminio Se: Sd: SD es 1:3:3, donde

Sd: seccin de distribucin y SD: seccin de descenso,

Podemos obtener:

Sd = 3.Se por lo tanto Sd = 44.1mm2,

As mismo Sd = w.h y w=2h

Obteniendo:
Problemas 2

Se debe disearse una mazarota cilndrica para un molde de fundicin en

arena, usando la regla de Chvorinov. La fundicin es una placa rectangular
de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m. En las
observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificacin total
(TST) para esta fundicin es de 1.6 min. La mazarota cilndrica tendr una
relacin de dimetro a altura de 1.0 y del mismo modo se deber
determinar para una mazarota que deber tener el tiempo de solidificacin
de 2.0 minutos

Se pide determinar:

1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de

1.6min.

2. La constante del molde.

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. El dimetro y la altura de la mazarota

Solucin:

1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de

1.6min.

Su volumen

V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m3,

La superficie:

A = 2(0.0762 x 0.127) + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258

m2.

2. La constante del molde.

Dado que TST = 1.6 min podemos

3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.

rea de la superficie:
4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

5. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.

Referenciales

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Barcelona, Espaa. 1989.

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Espaa. 1999.
UNI. "Reglamento de metrados para obras de edificacin". Editorial UNI.
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Groover, Mikell. "Fundamentos de Manufactura Moderna". Editorial Printice

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Mxico 2000.

LEO ALTING. "Procesos para Ingeniera de Manufactura" Editorial Alfaomega.

Mxico 1990.

H, KAZANAS. "Procesos Bsicos de Manufactura" Editorial Mc Graw-Hill.

Mxico 1993.

GEOFFREY BOOTHROYD. "Fundamentos de Corte de Metales y de las

Mquinas Herramientas" Editorial Mc Graw-Hill. Latinoamericana. S.A.
Bogot, Colombia. 1988.

R. Nonnast. "El Proyectista de Engranajes y Mecanismos". Editorial

Paraninfo. Espaa. 2001.

"Manual del Ingeniero Mecnico". Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.

Internet:

http://www.elmingme.com/gas/desalinizadora.htm

http://www.elmingme.3a2.com

www.elistas.net/lista/elmingme

Apndice y anexos

PROCESO DE FUNDICIN

Ejecucin del modelo

Una vez que ya se han estudiado todas las consideraciones del modelo, el
siguiente paso es realizar la construccin del modelo. Para este objetivo se
estudia s el modelo va a ser construido en madera o en metal. En caso de
que se quiera construir el modelo en madera se emplea a un modelista para
la realizacin de este, o en caso de que se desee construir el modelo en
metal se emplea a un mecnico especializado para la construccin de este.
Es muy importante sealar que el modelista o el mecnico no puede realizar
su trabajo en solitario, es decir, la construccin del modelo debe tomar muy
en cuenta un conjunto de variables que van ms all de la simple
construccin del modelo ya que este debe tomar en cuenta el proceso de
fundicin, el sistema de moldeo que utilizar el fundidor, el grado de
contraccin del metal con que se va a trabajar y los espesores de
mecanizado entre otros factores. Por supuesto si la pieza muestra algn
hueco en su interior entonces el modelista o mecnico segn sea el caso
debern realizar la correspondiente caja de machos, almas y ncleos para la
realizacin de estos agujeros.

En nuestro caso el modelo fue realizado en madera. Con la madera se

fabrican modelos ms econmicos y de rpida fabricacin pero muy
sensibles a la accin atmosfrica, por lo que son adecuados para el moldeo
de una o pocas piezas. En cuanto a su estructura, el modelo consta de 2
piezas que se separan a lo largo de un plano, el cual coincide con el plano
de separacin del molde. Este tipo de configuracin es el adecuado para
piezas complejas y para cantidades moderadas de produccin.

Tipo de molde

Despus que el modelista o el mecnico han comprobado cada uno de los

detalles necesarios para la realizacin del modelo, el siguiente paso es la
construccin de este. Para ello se utiliza las habilidades de un modelador
quien es el encargado de la realizacin del molde. Un molde podra definirse
como una reproduccin de la pieza que se desea obtener con todas sus
medidas y detalles ya que a travs del modelo es que se fabricar la pieza
resultante.

Para la realizacin de nuestra pieza el molde utilizado fue un molde

destructible ya que entre las propiedades de este tipo de molde esta en
hecho de que son aptos para la fundicin de toda clase de metales y ms
an para piezas de cualquier dimensin.

EL MOLDEO

El material del moldeo por excelencia es la arena, de la cual se obtienen los

buenos trabajos de fundicin. Las arenas de moldeo deben ser compactas,
lo suficientemente plsticas para copiar las huellas de los modelos y muy
porosas a fin de que su permeabilidad permita el paso de los gases.

Para el moldeo del Macho se utiliza una cantidad de arena de slice (CO2) y
se le agrega silicato de sodio (Na2 SiO3) en una proporcin del 4 al 6 % y se
mezcla por unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho hasta llenarla
completamente, se hace una perforacin a travs de la masa arenosa para
inyectar CO2 con el fin de endurecer el molde, obteniendo as un cuerpo
rgido y permeable. As se obtiene el macho de la pieza.
A continuacin se describe el proceso de moldeo paso a paso:

Se elige la caja de moldeo, adecuada al modelo.

La parte inferior de sta se coloca en forma invertida sobre un tablero para

moldear.

Sobre el tablero se coloca el modelo en posicin adecuada, para dejar un

espacio para la colada.

Se recubre luego con arena fina de moldear, la zona en contacto con la

pieza, con la ayuda del tamiz.

Luego se llena el resto de la caja con arena gruesa de moldear,

apisonndose firmemente con todos los pisones adecuados (el plano, el
esquinero, etc.), hasta llegar a la ltima capa.

El exceso de arena se quita con la regla rasera y se alisa la superficie.

Se invierte la caja inferior.

Se alisa la superficie usando la esptula plana, afirmando la arena por los

alrededores del modelo.

Se coloca el tubo del bebedero y los canales de distribucin.

Finalmente se coloca arena cernida en la superficie para evitar que las dos
superficies se unan.

Se coloca luego la caja superior.

Se cubre la parte superior con arena fina, con la ayuda del tamiz.

Se volver a colocar arena gruesa y se apison firmemente.

Se alisa la superficie.

Se extraen los tubos de bebedero y los canales de entrada y distribucin.

Se humedecen los bordes del bebedero y se alisan.

Se extrae el modelo cuidadosamente y se utiliza el soplador para limpiar los

granos de arena sueltos.

Se coloca el macho en la portada de macho.

Se unen las dos cajas suavemente, para evitar que se desmorone el molde y
se caiga la arena.

Luego se procede a realizar la colada.

LA COLADA
Antes de realizarse la colada propiamente referida, debe cerciorarse de que
el molde est repasado y cerrado slidamente, de manera que resista la
presin metalosttica. En el momento de uso del molde para el proceso de
colada se deben seguir los siguientes pasos:

a. Conducir el metal lquido al molde para lo cual se utilizan un conjunto de

canales denominados bebederos. Estos bebederos se pueden dividir en
cinco partes las cuales son: la cubeta, el cuello, el colector, la entrada a la
pieza o boca y el filtro.

b. Sacar los gases al exterior; Para lograr esto se utilizan conductos

denominados respiraderos los cuales pueden ser grandes y numerosos
mientras que en otras ocasiones pueden realizarse con la aguja para
respiraderos.

c. Crear sobre el metal fundido cierta presin metalosttica que facilite el

llenado del molde y la solidificacin del mismo material.

d. Dejar en los bebederos o cargadores que permita alimentar a la pieza de

material durante el proceso de solidificacin ya que como se estudi
anteriormente el metal durante el proceso de solidificacin se contrae y por
el hecho de que la pieza se enfra de afuera hacia adentro a travs de lneas
isotermas, entonces por efecto de la contraccin se producen grandes
agujeros a cavidades denominados rechupes los cuales deben ser
rellenados totalmente antes de que el material termine de solidificar.

e. Contribuir al enfriamiento isotrmico de la pieza.

f. Procurar un llenado del molde en un tiempo ms breve a medida de que la

pieza sea ms delgada.

EL DESMOLDEO

Luego de que se est bastante seguro de que la pieza est totalmente

solidificada entonces se procede al desmoldeo. Por lo que se procede a abrir
el molde y sacar la pieza del molde. En el caso de que el moldeo es en caja,
es importante tomar encuentra el liberar a las cajas de los pesos con las que
han sido cargadas y separar los tirantes y tornillos con los que la unen;
luego de estar abiertas las cajas se extrae la pieza. Esta operacin siempre
es de extremo cuidado por la cantidad de polvo que se desprende por lo que
este proceso se realiza generalmente a deshoras o en ambientes separados
y bien ventilados adems de las extremas normas de seguridad que se
deben seguir para protegerse contra el polvo de silicio.

EL ACABADO

En este momento de la operacin lo que tenemos es la pieza con un

acabado extremadamente basto y con pequeas partculas de arena
pegadas a la pieza. Por lo que el procedimiento a seguir es darle a la pieza
un acabado el cual se puede lograr limpindolas a mano con un cepillo con
un chorro de agua y luego rebarbadas. Por lo general podemos encontrar
que en los talleres pequeos las herramientas se encuentran
esquematizadas al igual que las maquinarias para la realizacin del acabado
de la pieza obtenida por fundicin. Sobre todo a las piezas grandes o
medianas con agujeros u orificios interiores es importante quitarles la arena
de los machos, lo cual se puede lograr a mano con cinceles, con puntas, o
barras giratorias. Un procedimiento muy comn es realizar un cepillado
sobre la pieza con un cepillo mecnico. Cuando ya la pieza est limpia se
procede al rebarbado el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o
neumticos, con una limadora o con una muela (amolado). A los espacios
donde estas muelas no puedan llegar entonces se utilizar el cincelado
como procedimiento de limpieza para estas zonas.

Autor:

Victoriano Sanchez Valverde

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA-ENERGA

SEPARATA:

PROCESOS DE MANUFACTURA II

DOCENTE:

Ing. VICTORIANO SNCHEZ VALVERDE

RESOLUCIN NO 005-2012-CF-FIME

BELLAVISTA - CALLAO

[1] Edoardo Capello. Tecnologa de la fundicin. Editorial Gustavo Gile S.A.

Barcelona, Espaa. 1989.

[2] Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa.

2000.

[3] Manual del Ingeniero Mecnico. Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.

[4] Kalpakjian Serope. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Editorial

Pearson. Mxico. 2002.

[5] Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa.

2000.
Partes: 1, 2

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-

fundicion-metales/principales-metodos-fundicion-
metales2.shtml#ixzz3OkjjPwu6