Diagrama causa-efecto

INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo vamos a desarrollar una serie de puntos muy importantes como lo son los
diagrama causa-efecto el cual ayuda a los estudiantes y trabajadores a analizar, estudiar y resolver los
problemas que se le presente, en cualquier área de su vida, ya sea laboral, social o cultural. Pues su
aplicación dentro de las organizaciones, permite tomar decisiones acertadas, por medio de estudios ya
dados.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y
potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos
para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su
comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar
posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.
El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de “Ishikawa” porque fue creado por
Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también
es llamado “Diagrama Espina de Pescado” por que su forma es similar al esqueleto de un pez: Está
compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que
apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas
poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según
sea necesario.

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas
sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el
Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y
Solución de la causa.
EL DR. KAORU ISHIKAWA (PADRE DE LA CALIDAD TOTAL)
 El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa nació en el Japón en el año 1915 y falleció en 1989. Se graduó en le
Departamento de Ingeniería de la Universidad de Tokio. Obtuvo el Doctorado en Ingeniería en dicha
Universidad y fue promovido a Profesor en 1960. Obtuvo el premio Deming y un reconocimiento de la
Asociación Americana de la Calidad. Falleció el año 1989.

Dr. Kaoru Ishikawa (1915-1989)

Fue el primer autor que intentó destacar las diferencias entre los estilos de administración japonés y
occidentales. Precursor de los conceptos sobre la calidad total en el Japón. Posteriormente tuvo una
gran influencia en el resto del mundo, ya que fue el primero en resaltar las diferencias culturales entre
las naciones como factor importante para el logro del éxito en calidad. Era gran convencido de la
importancia de la filosofía de los pueblos orientales.
Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente respecto a su trabajo. Para
él, la calidad era un constante proceso que siempre podía ser llevado un paso más. Hoy es conocido
como uno de los más famosos “Gurús” de la calidad mundial. Todos quienes están interesados en el
tema de la calidad deben estudiar a Ishikawa, pero no solamente de manera superficial, repasando sus
planteamientos, sino analizando profundamente su concepción del trabajo y sobre todo aplicándola
cada quien a su propio entorno.
El control de calidad, término tan usado hoy en día en todos los círculos académicos, fue un
planteamiento de Ishikawa, más de 50 años atrás, en el Japón de la post guerra. El control de la calidad
en pocas palabras fue definido por él como "Desarrollar, Diseñar, Manufacturar y Mantener un producto
de calidad". Es posible que la contribución más importante de Ishikawa haya sido su rol en el desarrollo
de una estrategia de calidad japonesa. El no quería que los directivos de las compañías se enfocaran
solamente en la calidad del producto, sino en la calidad de toda la compañía, incluso después de la
compra. También predicaba que la calidad debía ser llevada más allá del mismo trabajo, a la vida diaria.
Fue fundador de la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (Union of Japanese Scientists and
Engineers, UJSE ), entidad que se preocupaba de promover la calidad dentro de Japón durante la
época de la post-guerra.
Ishikawa hizo muchas aportaciones, entre las cuales se destacan:
 Creación del diagrama causa-efecto, o espina de pescado de Hishikawa, o en inglés "Fishbone
Diagram"
 Demostró la importancia de las 7 herramientas de calidad.
 Ttrabajó en los círculos de calidad.
Su concepción conceptual al concebir su Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado de Ishikawa)
se puede resumir en que cuando se realiza el análisis de un problema de cualquier índole y no
solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de distinta importancia,
trascendencia o proporción. Algunas causas pueden tener relación con la presentación u origen del
problema y otras, con los efectos que este produce.
El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y analizarlas. Es
llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se van colocando cada una de las causas o razones
que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rápida
y clara, la relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que inciden en el origen
del problema. En algunas oportunidades son causas independientes y en otras, existe una íntima
relación entre ellas, las que pueden estar actuando en cadena.
La mejor manera de identificar problemas es a través de la participación de todos los miembros del
equipo de trabajo en que se trabaja y lograr que todos los participantes vayan enunciando sus
sugerencias. Los conceptos que expresen las personas, se irán colocando en diversos lugares. El
resultado obtenido será un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa.
Ideado en 1953 se incluye en él los siguientes elementos:
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del diagrama.
Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida como “línea principal o
espina central”. Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje central, al cual llegan
desde su parte inferior y superior, según el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera
analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de ellas representa un
grupo de causas que inciden en la existencia del problema. Cada una de estas flechas a su vez son
tocadas por flechas de menor tamaño que representan las “causas secundarias” de cada “causa” o
“grupo de causas del problema”.
El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del problema analizado, la
fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede inclusive colocar
información complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado, etc.
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
 La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
 El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
 El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
 Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
 El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
 No hay que confundir los medios con los objetivos.
 Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
 El comercio es la entrada y salida de la calidad.
 Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una opinión
valiosa.
 Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el análisis.
 Información sin información de dispersión es información falsa.
La teoría de Ishikawa era manufacturar todo a bajo costo. Postuló que algunos efectos dentro de
empresas que se logran implementando el control de calidad son la reducción de precios, bajar los
costos, establecer y mejorar la técnica, entre otros.
No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que revolucionaron el mundo
de la industria, la administración, el comercio y los servicios. De su capacidad y sus teorías se nutrió
el Japón y llegó a ser lo que todos vemos hoy día.

¿CÓMO INTERPRETAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO?

El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas
que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos Permite, por tanto, lograr un
conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser
conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas
teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las
teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la
relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.

¿CÓMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO?

1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse.
 2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central apuntándole.
3. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas.
4. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de 70º.
5. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas.
6. Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del problema).
7. Comprobar la validez lógica de la cadena causal.
8. Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o menos causas que
las demás o con menor detalle.
A continuación veremos como el valor de una característica de calidad depende de una combinación
de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros procesos).
El ejemplo se basa en el proceso de fabricación de mayonesa, para así explicar los Diagramas de
Causa-Efecto:

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples causas.
Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin de identificar las
causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los siguientes pasos:
Se decide cuál va a ser la característica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el caso de la
mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc.
Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la característica de
calidad:

Se indican los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la
característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo: Materias Primas,
Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
 Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación.
Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:
 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la
fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales.
 ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de
calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama
principal Materias Primas.
 ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad agregada a la
mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
 ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la
balanza. Se registra la rama Balanza.
 ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la rama
Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles
de dispersión.
 Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados
al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el
diagrama está terminado.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con
profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus
Causas.
Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de
calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su
funcionamiento habitual.

DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por
orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los
datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano Vilfredo
Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que
la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la
menor parte de la riqueza. Con esto estableció la llamada "Ley de Pareto" según la cual la desigualdad
económica es inevitable en cualquier sociedad.
 Vilfredo Pareto 1848-1923

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla
80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las
causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos
triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un
problema desde los triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar.
Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más
para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de
los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los
problemas.
Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante
la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos
problemas sin importancia frente a solo unos graves.
La gráfica es útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los
recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones, se puede
ver como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa excelente para un gerente
de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver problemas sólo “apaga incendios”, es
decir, pone todo su esfuerzo en los “muchos triviales”.
Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:
 La minoría de devoluciones que representa la mayoría de quejas de la clientela.
 La minoría de compradores que representen la mayoría de las ventas.
 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de
desperdicio o de los costos de reproceso.
 La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes impugnadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
 La minoría de productos ó servicios que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.
Se recomienda su uso:
 Para identificar oportunidades para mejorar
 Para identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.
 Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
 Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después).
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
 Cuando el rango de cada categoría es importante.
¿CUÁNDO SE UTILIZA?
 Al identificar un producto o servicio para el análisis, para mejorar la calidad.
 Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problema o causas de una forma sistemática.
 Al identificar oportunidades para mejorar.
 Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejm: por producto, por segmento, del mercado, área
geográfica, etc.)
 Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
 Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y después)
 Cuando los datos puedan clasificarse en categorías.
 Cuando el rango de cada categoría es importante.

¿CÓMO SE UTILIZA?
1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categorías.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó
anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si
existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe
tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta
el 100%
9. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de
la primera categoría (la mas alta)
10. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de
los datos.
11. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

EJEMPLO DE APLICACIÓN
Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuales son los defectos más frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los
defectos posibles en sus diversos tipos:

TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura Deficiente Defectos de pintura en superficies externas
Rayas Rayas en las superficies externas
No funciona Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente
Gavetas Deficiente Gavetas interiores con rajaduras
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores
 Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus
defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla
como esta:
TIPO DE
DETALLE DEL PROBLEMA FREC.
DEFECTO
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5
Gavetas Defecto. Gavetas interiores con rajaduras 1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0
Puerta Defecto Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2
Rayas Rayas en las superficies externas 4
TOTAL 88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir,
la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la
frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:
TIPO DE
DETALLE DEL PROBLEMA FREC. %
DEFECTO
Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Gavetas Defecto Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
TOTAL 88 100

Ahora se puede representar los datos en un histograma:

 Ahora bien, ¿cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más
evidente, antes de graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de
frecuencia:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Total: 88 100

Se puede ver que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta manera, si
hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.
Ahora resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede observar que los 3
primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio
de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3
tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor
parte de los defectos.

SIMBOLOGÍA DE ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS DE FLUJO DE USO GENERALIZADO

HISTOGRAMAS
Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de
los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se
agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central.
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario
colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en
cinco filas y cinco columnas.
 Las manera mas sencilla es determinar y señalar el numero máximo y mínimo por cada columna y
posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de
los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas maximas) y el valor mínimo de
las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.
Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango
no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos.
Rango = valor máximo – valor mínimo
EJEMPLO:
Rango = 3.67 –3.39 milímetros
Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25
Es necesario determinar el numero de clases para poder así tener el intervalo de cada clase. Ejemplo:
28=4.6 numero de clase 6
intervalo de cada clase 4.6
El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener 6 clases y un intervalo de 5 por clase.
La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina así:
X=marca de clase=limite máximo + limite mínimo con la tabla ya preparada se identifican los datos de
medida que se tiene y se introducen en la tabla en la clase que le corresponde a una clase determinada.
El histograma se usa para:
 Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema
 Mostrar el resultado de un cambio en el sistema
 Identificar anormalidades examinando la forma
 Comparar la variabilidad con los límites de especificación
Procedimientos de elaboración:
1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor del
dato de máximo valor
3. Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método consiste en
extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia)
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras por
dibujar
5. Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas verticales que
sirven de fronteras para cada barrera
6. Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más
bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.
7. Elabore el histograma respectivo
Supongamos que un médico dietista desea estudiar el peso de personas adultas de sexo masculino y
recopila una gran cantidad de datos midiendo el peso en kilogramos de sus pacientes varones:
74.6 74.6 81.6 75.4 69.8 68.4
74.5 85.9 65.8 63.5 95.7 69.4
77.0 113.7 57.8 69.9 74.5 74.3
70.7 77.9 74.5 63.7 77.0 63.2
79.4 76.4 77.0 72.1 70.7 68.4
74.6 95.7 70.7 71.6 79.4 76.9
85.2 78.4 79.4 69.4 74.6 75.4
81.6 84.6 74.6 69.8 85.2 74.8
67.9 97.4 85.2 83.5 81.6 78.9
63.7 74.5 81.6 69.7 67.9 77.0
 72.1 77.0 67.9 68.4 63.7 76.7
71.6 70.7 63.7 70.7 72.1 77.0
69.4 79.4 72.1 79.4 71.6 70.7
69.8 74.6 71.6 74.6 69.4 79.4
83.5 85.2 69.4 85.2 69.8 74.6
83.5 81.6 69.8 81.6 83.5 85.2
74.9 67.9 83.5 67.9 79.3 81.6
73.2 63.7 74.9 63.7 76.3 67.9
70.7 70.7 73.2 67.5 79.8 63.7
79.4 79.4 70.7 85.3 70.7 72.1
88.6 74.6 79.4 88.6 79.4 71.6
70.7 85.2 74.6 70.7 74.6 69.4
79.4 81.6 85.2 79.4 85.2 69.8
70.7 67.9 81.6 74.6 81.6 83.5
79.4 63.7 67.9 85.2 67.9 67.9
74.6 72.1 63.7 81.6 63.7 63.7
85.2 71.6 72.1 67.9 72.1 70.7
81.6 69.4 71.6 63.7 71.6 73.2
67.9 69.8 69.4 72.1 69.4 70.7
63.7 83.5 69.8 71.6 69.8 79.4
72.1 83.5 83.5 69.4 83.5 74.6
71.6 69.7 85.2 69.8 69.8 63.7
69.4 68.4 81.6 83.5 83.5 72.1
69.8 70.7 63.7 72.1 83.5 71.6
83.5 79.4 72.1 71.6 72.1 69.4
67.9 71.6 71.6 69.4 71.6 69.8

Así como están los datos es muy difícil sacar conclusiones acerca de ellos.
Entonces, lo primero que hace el médico es agrupar los datos en intervalos contando cuantos
resultados de mediciones de peso hay dentro de cada intervalo (Esta es la frecuencia). Por ejemplo,
¿Cuántos pacientes pesan entre 60 y 65 kilos? ¿Cuántos pacientes pesan entre 65 y 70 kilos?:

Intervalos Nº Pacientes
(Frecuencia)
<50 0
50-55 0
55-60 1
60-65 17
65-70 48
 70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
100-105 0
105-110 0
>110 1

Ahora se pueden representar las frecuencias en un gráfico como el siguiente:

Por ejemplo, la tabla nos dice que hay 48 pacientes que pesan entre 65 y 70 kilogramos. Por lo tanto,
levantamos una columna de altura proporcional a 48 en el gráfico:
 Y agregando el resto de las frecuencias nos queda el histograma siguiente:

¿Qué utilidad nos presta el histograma? Permite visualizar rápidamente información que estaba oculta
en la tabla original de datos. Por ejemplo, nos permite apreciar que el peso de los pacientes se agrupa
alrededor de los 70-75 kilos. Esta es la Tendencia Central de las mediciones. Además podemos observar
que los pesos de todos los pacientes están en un rango desde 55 a 100 kilogramos. Esta es la Dispersión
de las mediciones. También podemos observar que hay muy pocos pacientes por encima de 90
kilogramos o por debajo de 60 kilogramos.
Ahora el médico puede extraer toda la información relevante de las mediciones que realizó y puede
utilizarlas para su trabajo en el terreno de la medicina.
 CONCLUSIÓN
Los diagramas nos ayudan a solucionar los posibles problemas que se presenten en una empresa, ya
que por medio de estos podemos desarrollar una serie de pasas que nos llevan a buscar las soluciones
posibles de dicho inconvenientes.
Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca en profundidad
el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve
también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y
permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su
funcionamiento habitual.
Y con los histogramas nos permiten apreciar los datos en unos gráficos y así saber cuantas veces se
a repetido el inconveniente , podemos corregir dichos problemas mas rápido elaborando una lluvia de
ideas , analizarla cada una y estudiar de cerca el problema para llegar a una conclusión de cuales fueron
las causas y efecto que lo originaron y actual de inmediato para no tener mas perdidas de tiempo , ni
dinero en una organización , hoy en día los diagramas de causa-efecto son muy utilizados en todos las
organizaciones .
EJEMPLO