Proyecto de Six Sigma (Green Belt) (3) FTQ

Universidad Autnoma de Zacatecas
INDICE
CAPITULO 1
INTRODUCCION A SIX SIGMA (6 )
Que es Six Sigma (6 ).....4
1.1.1.
Six Sigma Champions.......4
1.1.2.
Six Sigma Master Black Belt....4
1.1.3.
Six Sigma Black Belts.......4
1.1.4.
Six Sigma Green Belts......4
1.2.
(Capacidad del proceso) ........5
1.3.
MAPA DE SIX SIGMA.......5
1.3.1.
DEFINIR...6
1.3.2.
MEDIR..6
1.3.3.
ANALIZAR.......7
1.3.4.
MEJORAR...7
1.3.5.
CONTROLAR.8
1.1.
CAPITULO 2
ASPECTOS BASICOS DE LA LINEA DE PRODUCCION U-222.
2.1
2.2
Que es FTQ? (First Time Quality)...9

Introduccin al switch Multifuncional......9
2.2.1
Historia del Switch Multifuncional en Delphi..9
2.2.2
Que es un switch Multifuncional?......................................................10
2.2.3
INFORMACION IMPORTANTE ACERCA DE LA LINEA
DE PRODUCCION LLAMADA U-222/228
STALK SWITCH...12
2.2.4
LAY OUT DE LINEA U-222/228...13
CAPITULO 3
DESARROLLO DE PROYECTO DE Six Sigma
3.1
3.2
Proyecto de Six Sigma.....................................................................................14

Definicin del Proyecto.....15
3.2.1.
Historia del Problema..16
3.2.2.
Informacin de PPM Actual....17
3.2.3.
SIPOC....18
3.2.4.
Diagrama de flujo o Mapa del Proceso.....21
3.3
Medicin del Proyecto.......25

3.3.1.
Sistema de Medicin.....25
3.3.2.
Estudio de Repetibilidad y reproducibilidad (GR&R).......26
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
Comportamiento de los datos (Datos Actuales)....27

Graficas de comportamiento Actual de la lnea......28
Diagrama de Causa y Efecto o Diagrama de pescado......30
3.4
Anlisis del proyecto..34

3.4.1.
Anlisis de la informacin..34
3.4.2.
Anlisis de datos rechazados...35
3.4.3.
Variacin Comn vs. Variacin Especial....38
3.4.4.
Anlisis de causas especiales..39
3.4.5.
Nueva Operadora Vs. Operadora Experimentada41
3.5
Mejora del Proyecto......45

3.5.1.
Solucin....45
3.5.2
Manual de entrenamiento..46
3.5.3.
Verificacin de la accin correctiva..61
3.5.4.
Fast Improvements (Mejoras Rpidas)...64
3.6
Control Del Proyecto.67
3.6.1 Grafica de Comportamiento rechazos durante proyecto..68
CAPITULO 1
1.1.
Que es Six Sigma? (6 )
Six Sigma es una metodologa para resolucin de problemas y a su vez mejorar

la calidad de sus productos y al mejorar la calidad de estos mejorar tambin su imagen
ante el mercado.
Esta metodologa se comenz a usar en el mundo en 1987 por la compaa
Motorola ahorrando $940 millones de dlares aproximadamente en un periodo de 3
aos por costo de pobre calidad. Despus fue seguida por otras compaas de clase
mundial tales como Texas Instrument (1988), IBM (1990), etc.
En proceso de Six Sigma Genera una probabilidad de defecto de 3.4 partes por
milln (PPM) y esto lo explicaremos mas adelante.
Para la implementacin de la metodologa de Six Sigma se requiere del siguiente
personal:
1.1.1. Six Sigma Champions: Es una persona con alta jerarqua dentro de
la
corporacin y su rol es ayudar en la seleccin del proyecto, quitar
barreras y
revisar el progreso del proyecto regularmente.
1.1.2. Six Sigma Master Black Belt: Es el experto en la metodologa y uso de
las herramientas adecuadas, asiste en la identificacin del proyecto, provee
entrenamientos, Identifica, comparte y desarrolla las mejores prcticas.
1.1.3. Six Sigma Black Belts: Es un experto en calidad y herramientas estadsticas y
esta dedicado al 100% a proyectos de Six Sigma.
1.1.4. Six Sigma Green Belts: Es el lder de equipo del proceso de mejora el cual es
entrenado en la metodologa y herramientas de Six Sigma y es responsable de la
ejecucin del proyecto, generalmente son los expertos en los procesos.
1.2. (Capacidad del proceso):

Es la letra griega Sigma y significa la amplitud
de los datos o la desviacin estndar que se muestra cuando queremos saber cual es la
capacidad de un determinado proceso y su unidad de medida es PPMs (Partes
defectuosas por un Milln de oportunidades) y se muestra de la siguiente manera
(TABLA A):
Capacidad de el
proceso
Defectos por
milln de
oportunidades
Porcentaje
de no
defectos
PPM
2
3
308,537
66,807
69.1
93.32
6210
99.379
5
6
233
3.4
99.9767
99.99966
TABLA A
1.3.
MAPA DE SIX SIGMA
El proceso de desarrollo de proyectos de Six Sigma consta de cinco fases que se

deben de seguir ordenadamente de la siguiente manera (FIGURA 1):
Fase 0
Definicin del Proyecto
Fase 1
Medicin del proceso
Fase 3
Anlisis del Proceso
Fase 4
Mejoramiento del proceso
Fase 5
Control del proceso
FIGURA 1
A este proceso nosotros le llamamos DMAIC (el significado de sus siglas en
Ingles es el siguiente Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).
1.3.1
DEFINIR
Esta es la etapa en donde se escoge un proyecto en base a los resultados de

calidad tales como FTQ y que tanto impacto tenga este negocio para la
compaa.
Aqu se selecciona un equipo multidisciplinario para trabajar en conjunto con este
proyecto.
Aqu se define quienes son los clientes, cuales son los requerimientos y
expectativas.
Tambin aqu se define cuales son las fronteras del proyecto (Ejemplo. Si hay un
proyecto que se dedique a la reduccin de el Scrap, no es posible enfocarse a
todo el Scrap de la compaa, se tiene que hacer un estudio de en que lnea es
en la que se genera mayor cantidad de Scrap o que componente es el que mas
se esta tirando) en base a esto es como se definen las fronteras del proyecto,
donde inicia y donde termina.
En esta etapa se define tambin que mtrico es el que quiere ser mejorado (FTQ,
Scrap, Rechazos del Cliente, CPK, etc.) y se dibuja el flujo del proceso y se hace
una declaracin del problema.
Dentro de las herramientas que se pueden usar en esta etapa son las siguientes:
o Graficas con informacin que nos diga que existe un problema
o SIPOC el cual es un documento viviente que nos muestra cada
paso de un proceso (PROVEEDOR, ENTRADA, PROCESO,
SALIDA Y CLIENTE) y que su definicin la veremos mas adelante.
o Diagrama de flujo de nuestro proceso a analizar.
1.3.2.
MEDIR
En esta etapa se desarrolla un plan de recoleccin de datos para nuestro proceso

a ser mejorado.
Se debe de hacer una validacin de nuestro sistema de medicin comnmente
llamado GR&R (Estudio de repetibilidad y reproducibilidad), pasando este estudio
estamos asegurando que nuestro sistema de medicin es el adecuado para
nuestro proyecto.
Se recolectan datos de muchas fuentes (Varias operaciones de ensamble de la
lnea de produccin) para determinar los tipos de defectos y tambin los mtricos.
Se comparan los resultados obtenidos de nuestra recoleccin de datos contra los
requerimientos del cliente.
Se hace una declaracin final del problema basado en el anlisis de los datos.
1.3.3.
ANALIZAR
Aqu se analizan los datos recolectados y el mapa de nuestro proceso para

determinar las causas races de los defectos y las oportunidades de mejora.
Enfocarse en las pocas causas principales o vitales
Se identifican las fuentes de la variacin de nuestro proceso.
Se verifican las causas races para estar seguros de que la causa es la correcta.
Se determinan las oportunidades de ahorros ($$$$$)
En esta etapa se lleva a cabo una de las herramientas mas importantes de Six
Sigma el cual es EL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO o comnmente
llamado Diagrama de esqueleto de pescado.
Otras de las herramientas importantes que se necesitaran en esta etapa son las
graficas con paretos para as poder saber en que nos vamos a concentrar
para atacar.
Aqu tambin se requiere uno de los paquetes o Software estadsticos mas
utilizados en Six Sigma, este paquete se llama MINITAB, este paquete opera
en torno a Windows.
1.3.4.
MEJORAR
Aqu ya se aplican las acciones necesarias para corregir nuestro proceso con
soluciones creativas y tratando de que estas puedan prevenir y corregir el
problema.
Las soluciones pueden hacerse o deben de hacerse usando tecnologa y
disciplina.
Se actualiza el mapa del proceso al estado deseado., Desarrollar y desplegar el
plan de implementacin.
Aqu es importante tambin usar grficos para ver reflejada la mejora, de
preferencia tener informacin de antes de haber implementado la mejora y
tambin despus de haberse corregido el problema, para con esto demostrar
que si sirvi la accin correctiva.
1.3.5.
CONTROLAR
Esta es una tarea muy importante dado que nos previene de que nos vuelva a
suceder este mismo problema o te previene de regresar a las prcticas antiguas.
Aqu se requiere del desarrollo de la documentacin e implementacin de un plan
de monitoreo es decir que si se hacen mejoras al proceso estas mejoras se
tienen que ver reflejadas en la documentacin de la lnea tales como (Diagrama
de flujo PFD, Anlisis de modo de falla y efecto del proceso PFMEA, Plan de
Control CP).
Si se puede hay que tratar de sistematizar las mejoras, es decir que si se hace
una mejora en una lnea de produccin, hay que tratar de extenderla a otras
lneas en las cuales los procesos sean similares para tratar de prevenir que en
estas otras lneas suceda el mismo problema.
Verificar las mejoras y resultados mediante el uso de graficas.
CAPITULO 2
2.1
Que es FTQ (First Time Quality)
FTQ sus siglas en ingls indican CALIDAD a la PRIMERA VEZ. Esta es una
medida tpicamente de rendimiento y es el nmero total de piezas que son aceptadas
como buenas en un proceso dividido por el nmero total de partes que empezaron el
proceso. Es decir, en todo proceso de produccin siempre hay una cantidad de piezas
que se comienzan a construir y siempre hay un nmero de piezas que salen malas en
cada operacin, del total de las piezas que se metieron al proceso se le resta la
cantidad de piezas que salieron malas y nos da un nmero, a este nmero nosotros le
llamamos FTQ.
La forma en la que se maneja en la planta es por medio de PPMs (Partes por
Milln) y nos trata de decir que de 1 milln de partes que son producidas cuantas salen
malas en cada proceso. La meta de la compaa es de 5000 PPMs por proceso
mximo.
2.2
Introduccin al switch Multifuncional
2.2.1 Historia del Switch Multifuncional en Delphi

El primer switch multifuncional que fue diseado por EATON es el que va en las
plataformas U-222 y U-228 y a su vez estas plataformas van en las camionetas
Explorer, Expedition, Navigator de la compaa FORD para los modelos 2001 al 2005.
Con este negocio ganado, EATON entra al mercado mundial de Switches
Multifuncionales aunque ya lo venia haciendo para switches de ventanas, switches para
poner los candados para las puertas y switches para ajustar las posiciones de los
asientos, etc.
Debido a la buena calidad de este producto se ganaron otros programas como el
P-221 que se comenz a construir para produccin normal en Junio del 2002 y este es
un switch que va en las camionetas F series (F-150 LOBO y F-250).
Posteriormente en junio del 2003 se lanzo otro programa llamado PR el cual
consta de 3 plataformas (P-150 para las camionetas Ranger, P-207 para las camionetas
Explorer Sport Track y P-131 para las camionetas pesadas F-350, F-450 y F-550).
Actualmente estamos trabajando en 3 lneas de produccin (P-356, U-377, C-170
todos estos para Ford y RT-CIM el cual ser el primer Switch Multifuncional para
Chrysler) que sern lanzadas a produccin en Junio del 2006 una de las cuales aparte
de hacer el Switch Multifuncional tambin llevara el Clock Spring, SAS (Steering Angle
Sensor) & Pedal Adjustment y por lo tanto a este le llamamos CIM (Column Integrador
Module).
2.2.2.
Que es un switch Multifuncional?
El switch multifuncional es aquel que se encuentra montado en la columna del

volante, en la parte trasera de este mismo y localizado en el lado izquierdo y que
cuenta con las siguientes funciones (TABLA B):
FUNCIONES DEL
SWITCH
DESCRIPCION DE
LA FUNCION
MODO DE OPERACIN
Direccionales izquierda
y Derecha
Seal indicadora de que

el carro va a dar vuelta
hacia la derecha o
izquierda
Se activan moviendo la
palanca completamente
hacia arriba (Derecha) o
hacia abajo (Izquierda).
Cambio de carril
(Lane change)
Seal indicadora de el
carro para cambiar de
carril cuando el carro
esta en marcha
Se activan moviendo la
palanca la mitad de el viaje
hacia arriba (Derecha) o
hacia abajo (Izquierda).
Luz indicadora para

rebasar
(Flash to pass)
Seal que le indica a el

carro que va adelante
que va a ser rebasado
Se activan jalando la palanca

hacia el conductor
Luces bajas
Luces normales para

poder ver de noche en la
ciudad
Se activan manteniendo el
switch en su posicin
neutral.
Luces altas
Luces para poder ver de

noche en carretera
mientras no tengas a
nadie enfrente
Se activan aventando la
palanca hacia enfrente
Intermitentes
Luces indicadores de
que el conductor tiene
un problema en su carro
Se activa presionando el
botn que se encuentra en la
parte superior y este se
encuentre fuera.
Limpia parabrisas
Delantero
(7 Velocidades)
Sirve para limpiar los

parabrisas delanteros de
el carro
Se activan dndole vuelta a

el botn en direccin
contraria a las manecillas de
el reloj y conforme se le de
mas vueltas la velocidad de
este se ira incrementando.
10
Limpia parabrisas
Trasero
(2 velocidades)
Sirve para limpiar los

parabrisas traseros de el
carro
Dispensador de agua
para limpia parabrisas
Delantero
Sirve para aventar agua

y al mismo tiempo
limpiar los parabrisas
delanteros del carro
Sirve para aventar agua
y al mismo tiempo
limpiar los parabrisas
traseros del carro
Dispensador de agua
para limpia parabrisas
Trasero

el botn en direccin
contraria a las manecillas de
el reloj y conforme se le de
mas vueltas la velocidad de
este se ira incrementando
Se activa presionando el
botn que se encuentra en la
parte superior de la palanca.
el botn en direccin a las
manecillas del reloj.
TABLA B
FOTO DE SWITCH MULTIFUNCIONAL
11
2.2.3
INFORMACION IMPORTANTE ACERCA DE LA LINEA DE PRODUCCION

LLAMADA U-222/228 STALK SWITCH.
1 Nmero de operadoras para correr la lnea........24

2 Nmero de Relevos...2
3 Contenciones....1 (operacin de anlisis)
4 Produccin por hora....225 Switches
5 Produccin por turno.1688 Switches
6 Produccin por da....3380 Switches
7 Requerimientos anuales.791,000 Switches /Ao
8 Tak Time......16 seg. por Switch
9 Horas por Turno...7.5 hrs
10 Costo de el switch... 13.5 Dlls
11 Nmero de operaciones en la lnea..37
12 Nmero de modelos que se corren en la lnea.3
Existen 3 documentos que son muy importantes para poder correr la Lnea de
produccin y que de hecho son requeridos desde el lanzamiento de la lnea, estos son:
PFD (Process Flow Diagram).- Este es el diagrama de flujo de la lnea completa, y en
este se muestra cada una de las operaciones de las que esta conformada la lnea de
produccin as como su secuencia de trabajo para poder armar el producto.
Control Plan (Plan de control del proceso).- En este documento se muestran los
requerimientos de calidad (usualmente determinados por el cliente) y mediante este
documento se hacen auditorias diarias al proceso para asegurarnos que se esta
cumpliendo con lo estipulado entre cliente /proveedor.
PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) Anlisis de Modo de Falla del
Proceso.- En este documento se enlistan todas las posibilidades de falla que tenga el
proceso al momento del ensamble y que nos puedan causar que mandemos un
componente defectuoso a nuestro cliente. Una vez que se enlistaron todos los modos
de falla se tienen que tener controles para cada uno de estos problemas.
Estos documentos son propiedad exclusiva de Delphi y no se permite que se
muestren o que se manden fuera de la planta, si algn cliente quiere revisarlos tendr
que hacerlo dentro de la planta, esto es con el fin de que otras compaas que tambin
manufacturan switches no se enteren de los controles que tenemos nosotros en
nuestros productos (evitar piratera).
12
Pallet for
6 boxes
Pallet for
6 boxes
427
POST-FORMING & TEST
TURN SIGNAL
542
wiggle
test
Analysis
OP #540
5904
Label sw.,
manual
actuation,
electrical test
Req.std: 26 op
Cont: 1
OP #540
5901
Label sw.,
manual
actuation,
electrical test
#530
test base,
assy t/cover
assy connec
#510
press assy
(auto)
#490
a.j.slider&
carrier t/cvr
set cvr on
grid&add new
grid & socket
#470
inspect
plunger
&roller
(auto)
#460
grease carrier
assy plunger assy
t/carrier,grease
t/beam&t.signl
2.2.4 LAY OUT DE LINEA U-222/228 (FIGURA 2)
13
CAPITULO 3
3.1 Proyecto de Six Sigma
Delphi U222 Navajas Daadas (Dobladas y mal Insertadas)
Responsable del proyecto:

Jess Silva Ing. de procesos
Campen del Proyecto (Project Champion):

Roberto Garza Gerente de operaciones
Cinta Negra (Black Belt):

Luis Aranda Gerente de Mejora continua
Cinta Negra Maestra (Master Black Belt):

Carlos Domnguez Master B.B. Delphi Packard
Organizacin:
Delphi Packard
Locacin del proyecto:
DMS Condura 2
Matamoros, Tamps. Mxico
Fecha de terminacin del proyecto:

05/30/05
14
D
D
Navaja daada en lnea de U-222
3.2 Definicin del proyecto
M
M
A
A
II
C
C
DEFINE VOICE OF THE CUSTOMER

Cliente: Lnea de produccin U222
Switch multifuncional
CLASIFICACION DEL PROYECTO:

Mejora a la Calidad
FTQ
Ao 03
No se monitoreaba
Costo del Desperdicio en:

$
Ao 03
$16559.10
Ao 04
11,065 PPM
Ao 04
$17,625.23
VOZ DEL CLIENTE:

Alto nivel de FTQ debido a navajas daadas en la lnea del U-222 Switch
Multifuncional en las operaciones de insercin de navajas y prensado de estas
mismas (OP 50, 70, 110 y 150)
REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE:
El FTQ debe de estar dentro de la meta y las navajas daadas no son
permitidas en este proceso
DEFINICION DEL DEFECTO (Mtrico de Ingeniera):
FTQ (PPM)
COSTO DE LA POBRE CALIDAD:

Alto nivel de FTQ PPM, incremento del desperdicio en la lnea de
produccin, rechazos de cliente debido a los limpia para brisas inoperantes,
fallas en garanta por el mismo problema. Aqu viene asociado un nmero de
4079 defectos en el ao del 2004 y un desperdicio de $4,200.00 Dlls solo por
concepto de terminales daadas
15
D
D
3.2.1 HISTORIA DEL PROBLEMA
M
M
A
A
II
C
C

Historia del problema:

Por direccin de la gerencia, este proyecto es enfocado en la reduccin de
FTQ y SCRAP para el proceso de insercin de navajas en la lnea de
manufactura del U-222. En las siguientes pginas usted ver como la
informacin demuestra que debemos enfocarnos a la variacin que existe en el
proceso de insercin de navajas.
El proceso consiste en el ensamble de cables con terminales a 2 diferentes
conectores llamados (Lever y Stationary Ring), el objetivo de este ensamble es
para hacer la funcin elctrica de los Limpia Parabrisas de el switch.
Los problemas que la lnea de produccin nos ha reportado son:
-Navajas desalineadas
-Navajas daadas
-Altura de la navaja incorrecta
Quin est sufriendo debido a estos problemas y como?:
- El rea de manufactura con rechazos internos de calidad, paros
continuos y prolongados de la lnea de produccin, alto nivel de
desperdicio, FTQ alto, prdida de tiempo administrativo.
- El Cliente Externo: Ford con rechazos en su lnea de produccin.
Que queremos alcanzar o lograr?
- Reducir el FTQ, eliminar los rechazos internos y externos del rea de
manufactura y reducir el desperdicio.
Por que tiene sentido trabajar en este proyecto?
- Este es un problema intermitente (algunos das muy buenos y otros das
desastrosos) ya que se detiene la lnea de produccin mucho tiempo y deja
de producir, por lo tanto el ndice de efectividad operacional sale muy bajo.
16
D
D
M
M
A
A
II
C
C

3.2.2 Informacin de PPM

Actual
Linea de produccion - U222 Stalk Sw itch, PPM Diario

( R a ngo de f e c ha s 0 6 / 1 6 / 0 4 - 0 7 / 2 9 / 0 4 )
35000
30000
25000
PPMS
20000
15000
10000
5000
0
1
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
DAYS
FTQ OP 50
FTQ OP 70
FTQ OP 110
FTQ OP 150
FTQ OP 170
Meta
FIGURA 3
Esta grfica (Figura 3) fue creada tomando informacin de partes
rechazadas o navajas defectuosas en un periodo de tiempo de 23 das donde
cada color indica una operacin diferente y como podemos ver hay algunos
das en donde los rechazos son muy pocos pero hay otros en los que el
nmero de rechazos se dispara.
Por otro lado se puede ver que son varias operaciones las que resultan
afectadas por esta causa, pero en diferente proporcin.
17
D
D
M
M
A
A
II
C
C

3.2.3. SIPOC
SIPOC
El SIPOC es una herramienta que se encuentra todava dentro de la
etapa de definicin, sus siglas en ingls significan (PROVEEDOR, ENTRADA,
PROCESO, SALIDA Y CLIENTE), esta en forma de tabla, es un documento
viviente (se debe de estar modificando conforme se avanza con el proyecto) y
es til en lo siguiente:
Para definir los requerimientos del cliente que estn en conflicto.

Nos ayuda a establecer cuales departamentos son los que interactan
en el proceso.
Identifica los proveedores y los clientes.
Ayuda a definir las fronteras fsicas de nuestro proyecto, es decir
donde va a comenzar y donde terminar; discriminando algunas
operaciones que consideremos que no son necesarias.
Nos ayuda a definir los mtricos correctos.
PROVEEDOR.- Se encarga de suministrar las entradas del proceso
ENTRADA.- Son los recursos requeridos por el proceso
FRONTERA DE ENTRADA.- Especifica donde comienza el proceso
PROCESO.- Es la actividad que transforma las entradas en salidas.
FRONTERA DE SALIDA.- Especifica donde termina el proceso.
SALIDA.- Son los productos o servicios entregados por el proceso.
CLIENTES.- Son los usuarios que ponen requerimientos a las salidas.
18
Nombre del proceso: Ensamble de navajas de la lnea U-222

Dueo del proceso: J.Zedillo
Suppliers
Inputs
Process
(Proveedor)
(Entradas)
(Proceso)
(Proveedores de los
(Recursos requeridos
recursos requeridos)
por el proceso)
(Descripcin de la actividad de alto nivel)
Outputs
(Salidas)
Customers
(Clientes)
(Entregas del proceso)
(Accionistas que ponen los requerimientos a las salidas)
Requerimientos
HR (Recursos
Operador
Humanos)
Navajas
pre-ensambladas
estn alineadas
Requerimientos
Preensamble
de cables
con
navajas a
Stationary
Ring
-Posicin de navaja
-Terminal alineada
Inspeccin
-Integridad de la navaja
-Tack Time 16s
(Siguiente Operacin)
(Tiempo de operacin)
Departamento de
Procedimiento
Manejo apropiado
-Posicin de navaja
-Terminal alineada
Inspeccin
entrenamiento
estndar
Preensamble alineado
-Tack Time 16s
(Siguiente Operacin)
Ingeniera de
Pallets o Nidos
No estn flojos o
-Posicin de navaja
MEDICION EN
Manufactura
(30 Pallets
Desgastados
Que todos tengan el
-PPM
despus de el ensamble
-Navaja de
total
limpiaparabrisas trasero
(Tiempo de operacin)
aproximadamente son
utilizados en la lnea de
Mismo centro
produccin are
no doblada
-Navaja ensamblada
Operacin 110
completamente
Operacin 150
-Navaja de
limpiaparabrisas
delantero no doblada
-Navaja ensamblada
completamente
MEDICION EN
MILIMETROS
Ensamble de
navajas
Posicin de navaja
-Posicin de navaja
Limpiaparabrisas Trasero
Navaja D 9.00-8.52mm
Navaja E 9.00-8.52mm
Limpiaparabrisas Frontal
Navaja A 7.7 - 8.5 mm
Navaja B 7.7 - 8.5 mm
Navaja C 7.7 - 8.5 mm
19
Navaja H 7.7 - 8.5 mm

Prensa
Alineada
Navaja G 7.7 - 8.5 mm
Inspeccin de calidad /
(4 prensas son usadas
Velocidad correcta
Navaja W 6.8 - 7.5 mm
Sistema de Visin
para el ensamble de los Presin correcta
Altura de Navaja
Altura de la navaja
cables con las

terminales crimpadas
Limpiaparabrisas Trasero
Navaja D 9.15-9.50mm
Navaja E 9.15-9.50mm
Limpiaparabrisas Frontal
Banda Transportadora
Topes alineados
Navaja A 18.11-18.52mm
Navaja B 18.11-18.52mm
Navaja C 18.11-18.52mm
Navaja H 13.11-13.55mm
Navaja G 15.92-16.48mm
Navaja W 22.31-22.9mm
FTQ < 5000
Gerencia de Condura
Desperdicio .2% del total
Lnea de cables
Cables con navajas
-Derechos
(Crispado de
crimpadas
-No Rebabas
-Dentro de
terminales)
Foreman
(Proveedor)
Sistema de
Visin a
Stationary
Ring ya
ensamblado
de las ventas
RTY 98.5%
Ensamble total
Dentro de Especificacin
Probador de Cont. de Lever
Pase todas las pruebas
EOL (Probador Final)
elctricas
Ford
Dentro de Especificacin
Condura
especificacin
Stationary Ring
-Agujero dentro de
(anillo donde se
especificacin
insertan los cables)
- No rebabas
Partes buenas
(Sin rebaba en agujero)

(Ver dibujo)
20
D
D
3.2.4. Diagrama de Flujo o Mapa del Proceso
M
M
A
A
II
C
C

DIAGRAMA DE FLUJO O MAPA DEL PROCESO

El objetivo del Mapa del Proceso es para tener un entendimiento de su
funcionamiento pero lo ms desmenuzadamente posible. Otro objetivo es
aprender a clasificar las entradas a los pasos de un proceso.
Un Mapa del Proceso se puede llevar a cabo en cualquier rea, en la
oficina, en la planta, etc.
Un Mapa del Proceso es una representacin visual de un proceso:
a) Contiene una serie de actividades
b) Son entradas que son transformadas en salidas
c) Se basa en tolerancias y especificaciones
d) Se tienen que considerar las expectativas de el cliente
e) Nos muestra los cuellos de botella
f) Nos muestra subprocesos de retrabajo.
El alcance del Mapa del Proceso es determinado por las fronteras que
nos muestra el SIPOC.
El Mapa del Procesos debe de ser lo suficientemente bien detallado como
para ser capaz de resolver el problema.
El Mapa del Proceso es un documento viviente solo durante el desarrollo
del proyecto.
La forma de desarrollar el Mapa del Procesos es recorriendo el proceso
paso por paso u operacin por operacin y esto ayuda a todos los miembros del
equipo a que si no estn muy familiarizados con el proceso lo entiendan de mejor
forma ya que estarn viendo las especificaciones, los planes de control, las
instrucciones del operador, especificaciones de los componentes o materiales y
procedimientos.
En muchos de los casos un Mapa del Proceso nos ayuda a descubrir la
fbrica oculta (dentro de la fbrica oculta, encontramos retrabajos y movimientos
extras que desarrollaron las mismas operadoras y que no vienen en sus
instrucciones de trabajo).
En las siguientes 3 pginas veremos el Mapa del Proceso de nuestro
proyecto en donde la primera hoja nos muestra un subproceso al cual se le da el
nombre de Bloque de Insercin de Terminales y que se vuelve a repetir en la
segunda hoja exactamente con el mismo proceso solo con terminales o cables
de color diferente.
21
D
D
M
M
A
A
II
C
C

BLOQUE DE INSERCION DE TERMINALES

Recibir Pallets
Tomar Cables con Terminales ya
ensambladas (3 Piezas)
Si
Terminal
Daada?
Bloque 1
No
Morado/Amarillo
Negro/Blanco
Mandar a
desperdicio
Pasar cables a travs de

Stationary Ring y Lever
Azul Naranja
Jalar y guiar cable con

terminal en Stat. Ring
Propiament
e Insertado?
No
Si
Verificar Posicin
de navajas
Retrabajo
No
Posicin
esta Bien?
Si
Libere Pallet
A
22
D
D
M
M
A
A
II
C
C

Bloque de
Insercin # 2
Caf
Blanco/Negro
Rosa/Negro
Poner ballet en prensa
Prensa automtica:
Insertar 2 Navajas del lever y 2 navajas del Stationary Ring
Prensa Automtica:
Ensamblar 2 navas de Stationary Ring y Preformar 2 navajas de lever
Inspeccin Visual
Si
Parte daada o
mal insertada?
No
Mandar a
desperdicio
Bloque de
Insercin # 3
Gris/Rojo
Azul/Blanco
Poner ballet en prensa

B
23
D
D
M
M
A
A
II
C
C

B
Prensa automtica:
Insertar 2 Navajas de el Stationary Ring
Inspeccin Visual
Si
Parte daada o
mal insertada?
No
Mandar a
desperdicio
Remover Stationary Ring del Ballet y

ponerlo en forma invertida en el nido
Pasar cables a travs del Front Cam Ring
Si
Parte daada o
mal insertada?
No
Liberar Pallet
Pasar cables a travs del lever
Ensamblar Stationary Ring a Lever
Liberar Pallet
Continuar proceso normal
24
D

3.3.1Sistema de Medicin
DATOS:
Que son los datos:
Son las mediciones y observaciones que registramos y usamos para describir,
entender, perfeccionar o controlar un proceso.
Tipos de datos
1.- Datos de Variables:
Son datos continuos o que se miden en una escala continua como pueden ser
Dimensin, Peso, Fuerza, Tiempo, Costo.
2.- Datos de Atributos:
Son los discretos o los que son obtenidos por conteo por medio del criterio de
Buena o Mala, Pasa o no pasa, Blanco o Negro, etc. Y estas pueden ser:
i.
Nmero de piezas defectuosas en un switch.
ii.
Nmero de errores en una factura.
iii.
Nmero de cables invertidos
iv.
Nmero de veces que se atrasa un embarque.
Para este proyecto se decidi trabajar por medio de datos de atributos ya
que las mismas operadoras son las que se dan cuenta cuando sale un error o una
terminal daada en este caso y no nos esperamos hasta que lleguen a nuestros
sistemas de deteccin o medicin.
La ventaja de trabajar con datos de atributos es que son mas fciles de
obtener ya que no tienes que estar midiendo y su calculo es sencillo, casi toda la
gente entiende este tipo de datos.
Lo primero que se tiene que hacer es un estudio de GR&R el cual consta
de lo siguiente:
GR&R = Estudio de Repetibilidad y reproducibilidad de el rea de estadstica que
se usa para saber si la forma en la que estamos midiendo es la correcta. Este
consta de generar un grupo de piezas tanto buenas como malas o defectuosas
(en nuestro caso 15 buenas y 15 malas) identificarlas y drselas a un grupo de 3
operadoras para que las evale 3 veces cada una.
Whitin appriser= Significa que vamos a comparar una operadora contra ella
misma (Cuantas veces una misma operadora dijo que una misma pieza era buena
o cuantas veces dijo que una misma pieza era mala, lo ideal es que las 3 veces
que inspecciono la misma pieza tenga el mismo resultado).
Appriser vs. Standard = Operadora contra Requerimiento. Significa que vamos a
comparar una operadora contra lo que le estamos requiriendo (Piezas buenas o
malas) esto quiere decir cuantas veces una misma operadora dijo que una pieza
buena era buena o cuantas veces dijo que una pieza mala era mala), lo ideal es
que la operadora acierte a las 15 piezas malas las 3 veces que las inspeccione y
lo mismo con las piezas buenas.
25
D
3.3.2. Estudio de Repetibilidad y reproducibilidad (GR&R)

Date of study: 07/30/04

Reported by: Six Sigma Team
Name of product: U222 Stalk Switch
Misc: Damaged Blade Assessment
Assessment Agreement
Within Appraiser
Appraiser vs Standard
100
100
[ , ] 95.0% CI
Percent
Percent
Percent
90
80
90
80
A
Appraiser
Appraiser
FIGURA 4
MSA (Sistema de Anlisis de Medicin) & Capacidad del proceso:

Tipo de Informacin Tipo de Datos):
El proyecto va a ser medido por defectos. PPM
PPM es un tipo de datos de Atributos.
GRR* de Atributos para el defecto de la navaja
Operadora vs. Operadora = 90%
Operadoras vs. Requerimiento = 90%
El GRR resulto aceptable para nuestro proyecto debido a que el resultado de
ambos criterios salio por arriba del 80 % y con un intervalo de confianza del 95%.
Capacidad del Proceso
PPM Actual con una muestra de 40 =16713
Nivel de = 3.64
26
D
3.3.3. Comportamiento de los datos (Datos Actuales)

Lo que nos indican las grficas anteriores (Figura 4) es que la operadora

A fue la que ms errores tuvo tanto ella contra ella misma como ella contra el
requerimiento ya que en ambos casos acert un 92% de sus intentos y la
Operadora C fue la mejor de las 3 en ambos mbitos ya que acert el 100 % de
sus intentos, quiere decir que de las 3 veces que revis las piezas en todas dijo
correctamente cuales eran las malas y cuales eran las buenas. Tambin nos dice
que las 3 operadoras tienen un intervalo de confianza de un 95%, esto quiere
decir, que si le volvemos a dar estas mismas piezas para que las inspeccionen
otra vez, tienen el 95 % de probabilidades de obtener los mismos resultados. Y
por ltimo lo que se puede concluir es que entre las operadoras la que tiene el
intervalo de confianza ms grande o que es ms susceptible a equivocarse es la
operadora A y la que tiene el intervalo de confianza mas reducido o que es
menos susceptible a equivocarse es la operadora C.
FIGURA 5
En esta grfica (Figura 5) podemos ver la informacin de nuestro proceso

en un periodo de 3 meses donde los puntos rosas es el PPM del segundo turno y
los puntos azules es el PPM del primer turno.
La informacin que podemos sacar de esta grfica a simple vista es que
tenemos variacin en ambos turnos y en diferentes periodos de tiempo (Algunos
das muy buenos y otros das psimos).
27
D
3.3.4. Graficas de comportamiento actual de la lnea

Descriptive Statistics
FIGURA 6
Variable: PPM
Anderson-Darling Normality T est
A-Squared:
P-Value:
10000
20000
30000
40000
50000
60000
Mean
StDev
Variance
Skewness
Kurtosis
N
Minimum
1st Quartile
Median
3rd Quartile
Maximum
95% Confidence Interval for Mu
1.682
0.000
16713.4
14359.7
2.06E+08
1.18648
1.10758
42
633.0
6181.5
11576.5
26068.5
61598.0

12238.6
10000
15000
20000
21188.1
95% Confidence Interval for Sigma

11815.2
18311.0
95% Confidence Interval for Median
8366.1
18636.7
Descriptive Statistics
FIGURA 7
Variable: PPM 2o
Anderson-Darling Normality T est
A-Squared:
P-Value:
20000
40000
60000
80000
100000
Mean
StDev
Variance
Skewness
Kurtosis
N
Minimum
1st Quartile
Median
3rd Quartile
Maximum
5.430
0.000
13232.9
21599.7
4.67E+08
2.72290
7.83867
42
0
801
6744
14033
102564

6502
1000
11000
21000
19964
95% Confidence Interval for Sigma

17772
27543
2235
9182
El comportamiento promedio de los PPMs de la lnea de produccin del

U-222 debido a navajas daadas es:
16763 PPM para 1er turno & 13232 PPM para 2do turno.
PPM General de la lnea U-222: 16134 PPMs
Este desarrollo de PPM corresponde a un nivel sigma de nuestro proceso de
= 3.64 de acuerdo a la tabla antes mencionada.
28
D
3.3.4. Comportamiento actual de la lnea

En las grficas anteriores (Figuras 6 y 7) lo que se esta haciendo es una

prueba de Normalidad.
Que es una prueba de Normalidad?
La prueba de Normalidad es una prueba que se hace en un paquete de
herramientas estadsticas llamado MINITAB y esta nos sirve para saber si los datos
que estamos analizando tienen un comportamiento normal.
Que es un comportamiento Normal?
Un comportamiento normal es cuando graficamos los datos de una poblacin o una
muestra y nos da como resultado una curva en forma de campana, si esta curva
esta bien distribuida es decir que tiene datos que estn en un extremo de la curva y
datos que estn en el otro extremo de la curva. (Figura 8)
Figura 8
Lo que sacamos de las grficas anteriores (Figuras 6 y 7) es que P=0 y la grfica

esta de la siguiente manera (Figura 9).
Figura 9
Lo que nos indica la Figura 9 es que la mayora de los datos estn cargados hacia
un solo extremo de la curva y cuando esto sucede es porque los datos no son
normales, para que los datos sean normales se debe de cumplir una regla de que
P> 0.05.
Debido a que los datos no son normales entonces no se pueden hacer hiptesis
sobre estos datos.
29
D
3.3.5. Diagrama de Causa y Efecto Diagrama de pescado
Y= f(x)

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO.

Efecto de salida= Causas de entradas
Causas
Measurement
Materials
Personnel
Figura 10
Bent Blade
Efecto
Method
Environment
Machines
Que es Diagrama de Causa y Efecto?

-Es una herramienta que ayuda a los equipos a descubrirlas causas reales que
dificultan el proceso de mejora.
-En algunas ocasiones a los Diagramas de Causa y Efecto tambin se les conoce
como Diagrama de esqueleto de pescado debido a la similitud de el diagrama
con las espinas de un Pez (Figura 10).
La forma de llevar a cabo esta herramienta es que en primer lugar se debe
de llevar a cabo en forma de grupo, involucrando a los expertos del proceso
(Operadores, Ing. de procesos, Ing. Industrial, Ing. De calidad, Supervisor de
produccin) y los expertos del producto (Diseadores).
Una vez que se tiene formado el grupo, se les explica que problema se
tiene y se les pide que de forma ordenada y en forma de mesa redonda se les va
a ir preguntando a cada uno de los integrantes del equipo una causa que ellos
consideren esta provocando el problema mientras que otra persona esta
escribiendo todas las causas que se van generando.
Unas de las reglas para llevar a cabo esta herramienta es:
-No hacer mofa de ninguna de las opiniones o ideas que surjan, por mas
descabelladas que parezca ya que si sucediera esto la prxima vez que le toque
participar a esta persona ya no querr hacerlo y se podra perder de alguna idea
muy valiosa.
-Apuntar todas y cada una de las ideas que surjan en un listado.
-Se obliga a cada uno de los participantes a que den por lo menos 3 ideas y si no
se le ocurre nada a alguno de los participantes esperarlo hasta 15 minutos para
presionarlo a que piense.
30
D
3.3.5. Diagrama de Causa y Efecto Diagrama de pescado

Una vez que ya se tiene el listado completo (ya que se agotaron las
ideas) se hace el dibujo del diagrama de Causa y Efecto (Figura 10) dejando
espacios suficientes para catalogar cada una de las ideas dentro de las
siguientes categoras:
PERSONA: En esta categora se apuntaran todas las ideas en las que se
piense que el causante es el operador o por la mano de obra.
MAQUINA: En esta categora se apuntaran todas las ideas en las que se
piense que el causante es la maquinaria o herramientas manuales que usen las
operadoras.
METODO: En esta categora se apuntaran todas las ideas en las que se piense
que el causante es la forma o mtodo que usan las operadoras para ejecutar su
operacin
MATERIALES: En esta categora se apuntaran todas las ideas en las que se
piense que los causantes son los materiales usados los materiales que se
ensamblan que pudieran venir deformes o con dimensiones fuera de
especificacin.
MEDIO AMBIENTE: En esta categora se apuntaran todas las ideas en las que
se piense que el causante es el medio ambiente o las condiciones
climatologicas.
Cuando ya se tienen todas las ideas enlistadas y clasificadas en el
Diagrama de Causa y Efecto (Figura 11) el siguiente paso es ponderar (darles
un valor a cada una de las ideas con todo el grupo) y despus sacar las ideas
que tengan mayor peso o tengan mayor impacto para la solucin de nuestro
proyecto para poder atacarlas.
Para cada una de estas causas principales, el equipo deber recolectar
datos para verificar que las causas verdaderamente estn afectando a la salida
del proceso.
En la Figura 12 que veremos en las siguientes pginas se muestra el

diagrama de Causa y Efecto ya terminado (Ponderado), la A significa que
estas causas son las que el equipo considero que eran las de mayor peso o
que el equipo piensa que contribuyen con mayor peso a las fallas.
31
Diagrama de Causa y Efecto (Mostrando todas las ideas).
Materiales
Persona
-Variacin en la dimensin del

orificio del lever o Stationary
Ring (A)
-Navajas
daadas
de
proveedor (B)
-Variacin en las navajas (B)
-Diseo del ensamble de los
componentes (A)
-Variacin entre
Operadoras(A)
-Entrenamiento
de operadoras (A)
-Variacin en el
criterio
de
aceptacin (C)
-Mtodo de preensamble (A)

-Ergonoma (B)
-Diseo del proceso de
ensamble (C)
-Defectos de visibilidad (C)
-Ensamble del Stationary ring
al Lever (B)
-Dao de la navaja durante la
transportacin (B)
-Manejo entre operaciones (B)
-Mal manejo de componentes
(A)
Medio
Ambiente
FIGURA 11
Mtodo
-Alineamiento de la prensa(A)
-Variacin en los pallets (A)
-Repetibilidad de la prensa
(B)
-Variacin en los parmetros
de la maquina (B)
-Desgaste de herramienta (A)
-Herramientas
de
preensamble inadecuadas (A)
-Diseo del pallet (B)
-Herramienta de preforme (A)
-Variacin en la banda
transportadora (C)
Mantenimiento
de
la
herramienta(A)
Maquina
32
Navaja
Daada
Diagrama de Causa y Efecto con las ideas ya ponderadas
ANALYZE y=f(x)
Persona
Materiales
-Variacin en la
dimensin
del
orificio del lever o
Stationary Ring (A)
-Diseo
del
ensamble de los
componentes (A)
-Variacin
entre
operadoras (A)
-Entrenamiento
de
operadoras(A)
FIGURA 12
-Mtodo
de
preensamble
de
navajas(A)
-Mal manejo de los
materiales(A)
Medio
ambiente
Mtodo
-Alineamiento de la prensa(A)
-Variacin en los pallets(A)
-Desgaste de herramientas(A)
-Herramientas
de
preensamble inadecuadas(A)
-Herramienta de preforme
daa navaja (A)
-Mantenimiento
a
las
herramientas(A)
Navaja
Daada
Maquina
Refleja el rea que fue
modificada para mejorar la
condicin.
33
D
3.4.1. Anlisis de la informacin

I Chart for PPM 1st

1
60000
Individual Value
1
UCL=40895
40000
20000
Mean=16713
0
LCL=-7469
0
10
20
30
40
Observation Number
FIGURA 13
I Chart for PPM 2o

1
100000
Individual Value
1
1
50000
UCL=50457
Mean=13233
0
LCL=-23992
0
10
20
30
Observation Number
40
FIGURA 14
34
D

3.4.2. Anlisis de datos rechazados
En las graficas anteriores (Figuras 13 y 14) se muestra la informacin de las

partes por milln (PPM) de la Lnea de produccin U-222 debido a navajas
daadas. La informacin es de una muestra de 40 das y en ambos turnos. Si
vemos estas graficas antes mencionadas podemos concluir lo siguiente:
Nuestro proceso es inestable ya que se muestran muchas subidas y
bajadas indicando que hay mucha variacin, esta variacin se ve en ambos
turnos, tanto en el 1ero como en el 2do.
Se hizo una prueba de normalidad * en donde el resultado de la P resulto
igual a cero (0) lo cual tiene una correlacin con el comportamiento de el
proceso (Ver hoja en etapa de MEDICION para valor de P).
Debido a que nuestro proceso resulto que no era normal por lo tanto no
podemos predecir.
Tambin podemos concluir que el turno no es una variable clave dado que
el resultado de partes por milln (PPM) es similar para ambos turnos.
Defectos 1er Tuno Hasta 07/30/04 por Color
180
120%
160
100%
140
Defectos
120
80%
100
60%
80
60
40%
40
20%
20
0
0%
Caf
Gris
Rosa
Bco
Celeste Negro
Color de Navaja
Por Color
Caf
Gris
Rosa
Blanco
Celeste
Negro
Morado
Azul
Morado
Azul
FIGURA 15
1er turno hasta el 07/29/04 (TABLA C)

Cantidad
% Acumulado
153
43%
121
77%
39
88%
18
94%
17
98%
4
99%
2
100%
0
100%
35
D

Defectos 1er Turno del 08/01/04 al 08/31/04 por Color

250
120%
100%
200
Defectos
80%
150
60%
100
40%
50
20%
0%
Rosa
Bco
Caf
Gris
Morado Celeste Negro
Azul
Color de Navaja
FIGURA 16
Por Color
Rosa
Blanco
Caf
Gris
Morado
Celeste
Negro
Azul
1er turno del 08/01/04 al 08/31/04 (TABLA D)

Cantidad
% Acumulado
195
38%
182
74%
88
91%
18
95
15
98%
10
100%
1
100%
0
100%
Analizando los rechazos de la lnea que aparecen en las figures 15 y 16

sacamos lo siguiente:
En el primer periodo de tiempo (Figura 15) los rechazos ms altos se
encontraban concentradas en las navajas Caf y Gris.
En el Segundo periodo de tiempo (Figura 16) los rechazos ms altos
se encontraban concentrados en las navajas Rosa y Blanco.
Si hubisemos tomado solo una muestra hubiramos determinado que la
navaja Caf es la que nos acarrea el principal problema y se tendra que
hacer una investigacin para esta causa raz para esta navaja en especfico.
36
D

Debido a que los datos que estuvimos recolectando nos resultaron que
no tenan un comportamiento normal se tuvo que tomar otra muestra para as
poder verificar estos datos.
Como podemos ver, el color de las navajas no tiene relacin con la
cantidad de rechazos ya que el primer muestreo nos dio como resultado que la
navaja caf era la mayor contribuyente y en el segundo muestreo nos resulto
que la navaja Rosa era la que contribua en mayor grado. Tambin una tercera
muestra fue tomada en el segundo turno (Ver Tabla E, Figura 17) y esta nos
mostr que el mayor contribuyente era la navaja Negra, confirmando con esto
que el color no es factor a considerar.
Defectos 2o Turno del 08/01/04 al 08/31/04 por Color
200
120%
180
100%
160
Defectos
140
80%
120
100
60%
80
40%
60
40
20%
20
0
0%
Negro Celeste
Bco
Rosa Morado
Color de Navaja
Por Color
Negro
Celeste
Blanco
Rosa
Morado
Azul
Caf
Gris
Azul
Caf
Gris
FIGURA 17
2do turno del 08/01/04 al 08/31/04 (TABLA E)

Cantidad
% Acumulado
179
32%
166
61%
98
78%
68
90%
38
97%
13
99%
3
99%
3
100%
Con esto podemos concluir que el color de la navaja no afecta el

resultado de la cantidad de rechazos en la lnea de produccin.
37
D
3.4.3. Variacin Comn vs. Variacin Especial

U222 PPM Rate
FIGURA 18
Individual Value
60000
40000
UCL=40895
20000
Mean=16713
0
LCL=-7469
Subgroup
10
20
30
40
Moving Range
50000
1
40000
30000
UCL=29708
20000
10000
R=9092
LCL=0
Xbar/R Chart for PPM
FIGURA 19
Sample Mean
40000
UCL=34519
30000
20000
Mean=16713
10000
0
Subgroup
LCL=-1092
0
10
20
Sample Range
50000
40000
30000
1
UCL=30935
20000
10000
0
R=9468
LCL=0
Como se puede ver en las graficas anteriores (Figuras 18 & 19) en las
cuales nos muestran el desarrollo de la lnea, existe mucha variacin tanto en
el primer turno como en el segundo, el PPM se ve que se va de arriba para
abajo intermitentemente. De cualquier forma aqu podemos ver que la mayora
de la variacin es debido a causas especiales, todos los puntos fuera de control
en la grafica nos muestran causas especiales. Para poder reducir la variacin
del proceso necesitamos determinar cuales son las causas especiales para as
poder atacarlas.
38
D
3.4.4. Anlisis de causas especiales

45000
40000
FIGURA 20
35000
30000
PPM
25000
20000
15000
10000
1
60000
40000
UCL=40895
20000
Mean=16713
50000
40000
1
1
30000
UCL=29708
20000
10000
0
R=9092
LCL=0
6/24/2004
40
6/23/2004
30
6/22/2004
20
6/21/2004
10
6/18/2004
6/17/2004
LCL=-7469
Subgroup
Moving Range
5000
6/16/2004
Individual Value
U222 PPM Rate
Date
De las graficas que vimos en las paginas pasadas, de la figura 18

extraemos el primer pico de informacin que se ve para analizarlo, dicho pico se
debe a un aumento en los PPMs de la lnea de produccin en un periodo de 5
das y despus se puede ver que la grafica se va nuevamente para abajo. Los
archivos muestran que Una nueva operadora fue agregada al proceso en la
operacin 70. Esta operadora estaba en entrenamiento.
Adems los ltimos 3 puntos corresponden a un aumento de rechazos en

la navaja Gris la cual es ensamblada en la Operacin 110, estos mismos das
corresponden al periodo de vacaciones de la Operadora que normalmente
trabaja en esta estacin. Una nueva operadora estuvo trabajando en la
Operacin 110.
39
D

3.4.4 Anlisis de causas especiales
Defectos 1er Tuno Hasta 07/30/04 por Color

200
120%
100%
Defectos
150
80%
100
60%
40%
50
20%
0%
Caf
Gris
Rosa
Bco
Celeste Negro
Color de Navaja
Morado
Azul
FIGURA 21
Esta Grafica (Figura 21) corrobora las conclusiones tomadas en la pagina

anterior. En la Operacin 70 se ensamblan las Navajas Caf, Blanco y Rosa y
una operadora estuvo bajo entrenamiento (1 Mes), este periodo en el cual la
operadora estuvo en entrenamiento hizo que los PPMs se dispararan en la
navaja caf. Tambin en la operacin 110 donde se ensamblan las navajas Azul
y Gris y en el mismo periodo de tiempo una operadora nueva fue puesta en esta
operacin y causando que los PPMs se dispararan en la navaja Gris.
70000
Los archivos muestran

que
una
nueva
operadora comenz en
la operacin
70 el
08/17/04.
Nueva Operadora OP.

70
60000
50000
PPM
40000
30000
FIGURA 22
20000
1
60000
40000
UCL=40895
20000
Mean=16713
1
1
1
UCL=29708
20000
10000
0
8/30/2004
30000
8/27/2004
40000
8/26/2004
50000
8/25/2004
40
8/24/2004
30
8/23/2004
20
8/20/2004
10
8/19/2004
LCL=-7469
0
8/17/2004
Subgroup
Moving Range
10000
8/16/2004
Individual Value
U222 PPM Rate
R=9092
LCL=0
Date
40
D
3.4.5. Nueva Operadora Vs. Operadora Experimentada

Defectos
Defectos 1er Turno del 08/01/04 al 08/31/04 por Color

250
120%
200
100%
80%
150
60%
100
40%
50
20%
0%
Rosa
Bco
Caf
Gris
Morado Celeste
Negro
Azul
Color de Navaja
FIGURA 23
Esta Grafica (Figura 23) tambin se corrobora las conclusiones anteriores

solo que en un periodo de tiempo diferente. En la operacin 70 se ensamblan las
navajas Caf, Blanco y Rosa y una operadora nueva fue puesta en esta
operacin la cual provoco que se dispararan los PPMs en la Rosa, Blanco y
Caf respectivamente.
Defectos por nivel de experiencia
OP 70
500
450
Cantidad de Defectos
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Caf
Rosa
Bco
Total
Comparando
una
operadora nueva con una
operadora con 1 mes de
experiencia en la misma
operacin, podemos ver
una disminucin en la
cantidad de defectos en
todas las navajas con
excepcin de la navaja
Caf. Para determinar la
diferencia, se observo el
mtodo de la nueva
operadora y se comparo
con el mtodo de una de
las operadoras de mayor
experiencia.
Color de Navaja
Operadora nueva (sin experiencia).

Operadora con 1 mes de experiencia
FIGURA 24
41
D

Defectos Por Tipo de Metodo

OP. 70 Navaja Cafe
Comparando
una
operadora que tiene 1
mes de experiencia
(A) con una de las
operadoras
mas
experimentadas
(B)
se observo que cada
una de ellas tiene
diferente mtodo para
insertar la navaja.
Aunque
las
2
operadoras tienen ya
experiencia
se
observa
que
la
operadora B tiene
mucho
menos
defectos que la A.
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Caf
Color de Navaja
Por lo tanto esto

ltimo
se
lo
podemos atribuir al
mtodo de insercin
de las navajas.
Operadora B con experiencia

Operadora A con 1 mes de experiencia
FIGURA 25
En este punto, todas las causas especiales que se han encontrado
han sido relacionadas con operadoras nuevas entrando al proceso de
ensamble de terminales ya sea por entrenamiento o por mtodo diferente
de ensamble, ya que dicho ensamble es hecho a mano.
Para determinar el grado de contribucin del entrenamiento o del mtodo
necesitamos comparar operadoras de ms de 3 meses de experiencia en la
operacin de ensamble de terminales contra operadoras nuevas tomando como
punto de comparacin el nivel de rechazos.
42
D


Defectos por nivel de experiencia Operacion 110 Del
06/21/04 al 06/25/04
120
100
101
99
Operadora B
Sin experiencia
80
FIGURA 26
Operadora A
con mas de 3
meses de
experiencia
60
40
20
8
8
2
0
Gris
Azul
Total
Color de Navaja
Defectos por nivel de experiencia Operacion 50 Del

08/06/04 al 08/16/04
350
311
FIGURA 27
300
Operadora B
Sin
experiencia
250
200
162
Operadora A
con 1 mes de
experiencia
146
150
100
50
2
0
Celeste
Negro
M orada
Total
Color de Navaja
43
D

Contribucion de Causas Raices
Defectos
1200
120%
1101
1000
100%
800
80%
600
60%
400
40%
187
200
128
122
79
sa
m
bl
e
ts
lle
en
M
aq
ui
er
ra
na
m
ie
de
nt
a
O
pe
od
o/
M
et
Pa
an
ua
or
a
ra
d
am
ie
tre
n
En
0%
nt
o
20%
Causas
FIGURA 28
Con toda la informacin que se ha analizado podemos concluir que el
entrenamiento del operador contribuye con un (68.4%) y el mtodo de
insercin de terminales con un (9.14%), estos 2 son los mas grandes
contribuyentes para el alto nivel de rechazos por navaja daada o doblada.
En la grfica que vemos arriba (Figura 28) nos muestra todas las causas
que contribuyen a tener navajas daadas en donde se ve que el entrenamiento y
mtodo son los 2 principales problemas y que van agarrados de la mano, esto
significa que la mayora de los rechazos se dieron cuando se meti una
operadora nueva al proceso y ella misma trato de desarrollar su propio mtodo.
Aqu tambin podemos ver que las herramientas y maquinas son contribuyentes
a que nos salgan navajas daadas, solo que estas contribuyen en menor grado.
44
D
3.5.1. Solucin

En general, la solucin para el problema de navajas daadas

causado por una operadora sin experiencia consiste en desarrollar un plan
para entrenar a todas las operadoras que desarrollan esta operacin.
La primera parte de la solucin consiste en evitar que exista rotacin de
operadoras, aunque no es posible tener siempre una misma operadora
desarrollando una operacin (Debido a vacaciones, faltas, incapacidades, etc.)
se necesita desarrollar un plan de entrenamiento para esas operadoras que
usualmente no ensamblan navajas pero que por algunas razones especiales
pudieran ser requeridas para desarrollar esta operacin.
El plan consiste en categorizar las operaciones relacionadas con el
ensamble de navajas a Stationary Ring como crticas. Con la ayuda del
departamento de entrenamiento, estas operaciones van a requerir un
entrenamiento especfico y en las cuales se va a certificar a las operadoras que
estn envueltas en este ensamble actualmente. De esta forma solo las
operadoras entrenadas y certificadas van a poder trabajar desarrollando esta
operacin. Este tipo de certificacin es realizado actualmente en Condura pero
es solo para operaciones generales (Prensa Neumtica, Prensa Hidrulica,
Probador de Final de Lnea, Soldadoras, etc. en las cuales se les dice solo el
funcionamiento general de la mquina pero no toman en cuenta que
componentes sern ensamblados), y el plan es hacer esta certificacin en una
forma mas especifica la cual va a incluir lnea de produccin y nmero de
operacin. Las operaciones relacionadas a este proyecto van a ser parte de
estas operaciones en especfico.
El entrenamiento va a incluir un proceso de ensamble especifico para darle
seguimiento y este va a incluir (pero no va a limitar) las mejores prcticas de la
operadora actual. El proceso es de la siguiente forma:
1.- Proveer manual de entrenamiento.
2.- En base al manual de entrenamiento, se tomaran las operadoras que ya han
trabajado en esta operacin y se recertificarn y por otro lado se tomaran otras 2
operadoras que no conozcan el proceso y tambin se certificaran para ensamble
de terminales a Stationary Ring.
3.-Una vez que las operadoras ya estn Certificadas / Recertificadas se les
aplicara un examen.
4.- A las operadoras que pasen el examen se les dar un gafete especial
indicando que estas operadoras ya estn certificadas para esta operacin.
NOTA.- Esta certificacin durara 1 ao, al ao se les entrenar nuevamente y se
seguir el mismo proceso.
45
3.5.2. MANUAL DE ENTRENAMIENTOPARA INSERCION DE NAVAJAS EN

SWITCHES MULTIFUNCIONALES EN LINEAS P221 Y U222
Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
MANUAL PARA INSERCION DE NAVAJAS

EN SWITCHES MULTIFUNCIONALES
EN LINEAS P221 Y U222
Mdulo de Operacin
Area responsable:
Ing. Procesos
Elaborado por:
Jess Silva, Jorge Montes de Oca,
, Victor Baez
Aprobado por:
Daniel De Len
46
MANUAL DE ENTRENAMIENTOPARA INSERCION DE NAVAJAS EN SWITCHES

MULTIFUNCIONALES EN LINEAS P221 Y U222
Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
El manual de _INSERCION DE NAVAJAS EN SWITCHES MULTIFUNCIONALES

EN LINEAS P221 Y U222 ser
controlado por el rea de __ INGENIERIA DE
PROCESOS_ a travs de un nmero nico que es referenciado con el responsable de
controlar y mantener este manual. Esta referencia se encuentra a cargo de ___ JESUS
SILVA__en el rea de __ BIBIOTECA DE ENTRENAMIENTO _.
Los cambios sern revisados y aprobados por medio del procedimiento de Control de
Documentos DPGP 11.3-1.
47

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
HISTORIAL DE CAMBIOS
No. Cambio
1
Descripcin del cambio

PRIMERA EMISION DEL MANUAL PARA
INSERCION DE NAVAJAS EN SWITCHES
MULTIFUNCIONALES EN LINEAS P221 Y
U222
Fecha efectiva
01/21/0
48

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
INDICE
1.-
Introduccin.....5
2.-
Objetivo....5
3.-
Mtodo de ensamble
Operacin 50
Cable Morado 6
Cable Negro7
Cable Celeste.8
Operacin 70
Cable Caf..9
Cable Blanco10
Cable Rosa11
Operacin 110
Cable Gris..12
Cable Azul..13
4.
Glosario.....14
49

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
INTRODUCCION
Las Navajas que se ensamblan en esta operacin son parte del

switch multifuncional de luces y limpia parabrisas de las plataformas de
Ford, P221 (Fseries) y U222 (Explorer, Expedition). Estas navajas en
particular son parte del circuito del limpia parabrisas delantero y trasero y
sirven para hacerlos funcionar a diferentes velocidades.
OBJETIVO
El objetivo de este manual es estandarizar el mtodo de
ensamble en las operaciones de insercin de cables. Con esto se
pretende optimizar el FTQ de las operaciones de ensamble de
cables y reducir el scrap generado en esas estaciones. Este scrap
es generado durante el ensamble manual de los cables y la
insercin por medio de la mquina.
50

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Operacin 50
(Ensamble de 3 navajas Morada, Negra y Celeste)
Morada
1.- Tomar navaja de contenedor,

sujetar con la mano derecha
con dedos Pulgar y Medio, Con
mano izquierda pase el cable a
travs de el orificio de el Lever
en la posicin 8 (ver glosario)
mientras sujeta la navaja con los
mismos dedos (Pulgar y Medio)
guindola a travs de el orificio.
2.- Sujete la terminal con el dedo

dedo ndice de la mano derecha
y jale el cable en direccin
vertical con la mano izquierda
mientras sostiene la navaja por
arriba mantenindola alineada
hasta que sienta que la terminal
ya entr topando los dimples*
con el plstico del Lever.
51

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Negra
1.Tomar
navaja
de
contenedor, sujetar con la
mano derecha
con dedos
Pulgar y Medio, Con mano
izquierda pase el cable a travs
de el orificio de Stationary Ring
en la posicin 1 (ver glosario)
mientras sujeta la navaja con
los mismos dedos (Pulgar y
Medio) guindola a travs de el
orificio.
2.- Sujete la terminal con los
dedos Medio y Pulgar de la
mano derecha y saque el cable
por la parte trasera de el nido
de el pallet, una vez que ya
sac el cable sujtelo con la
mano izquierda y jlelo en esa
misma direccin (hacia el porta
cables) hasta que sienta que la
terminal ya entr topando los
dimples* con el plstico del
stationary ring.
3.- Una vez que ya acomod la

terminal, acomode el cable en
el Porta cables.
52

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Celeste
sujetar con la mano derecha con
dedos Pulgar y Medio, Con mano
izquierda pase el cable a travs de
el orificio de Stationary Ring en la
posicin 4 (ver glosario).
2.-Mientras sujeta el cable con la

mano derecha recin insertado al
orificio, con la mano izquierda y por
la parte trasera del nido del pallet
saque el cable.
3.- Una vez que ya sac el cable

sujtelo con la mano izquierda y
jlelo en esa misma direccin
(hacia el porta cables) hasta que
sienta que la terminal ya entr
topando los dimples* con el
plstico del stationary ring.

terminal, acomode el cable en el
Porta cables.
53

Pgina
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Operacin 70
(Ensamble de 3 navajas Caf, Rosa y Blanco)
CAF
1.- Tomar navaja/cable de
contenedor, sujetar navaja con la
mano derecha con dedos Pulgar
y Medio, Con mano izquierda
pase el cable a travs de el
orificio de el Lever en la posicin
7 (ver glosario) mientras sujeta la
navaja con los mismos dedos
(Pulgar y Medio) guindola a
travs de el orificio.
2.- Sujete y presione la terminal

con el dedo pulgar de la mano
derecha y jale el cable en
direccin vertical con la mano
izquierda mientras sostiene la
navaja por arriba mantenindola
alineada hasta que sienta que la
terminal ya entr topando los
dimples* con el plstico del
Lever.
54

Pgina
10
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
BLANCO

izquierda pase el cable a travs
de el orificio de Stationary Ring en
la posicin 5 (ver glosario).

orificio, con la mano izquierda y
por la parte trasera del nido del
pallet saque el cable.

Porta cables.
55

Pgina
11
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
ROSA
1.- Tomar navaja de contenedor, sujetar

con la mano derecha con el cable y
pselo a travs de el orificio de Stationary
Ring en la posicin 2 (ver glosario).
2.-Mientras sujeta el cable con la mano

derecha recin insertado al orificio, saque
el cable por la parte trasera del nido del
pallet usando la mano izquierda.
3.- Una vez que ya sac el cable sujtelo

con la mano izquierda y jlelo en esa
misma direccin (hacia el porta cables)
mientras sujeta la navaja con la otra mano,
hasta que sienta que la terminal ya entr
topando los dimples* con el plstico del
stationary ring.
4.- Una vez que ya acomod la terminal,
acomode el cable en el Porta cables.
56

Pgina
12
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Operacin 110
(Ensamble de 2 navajas Gris y Azul)
GRIS
dedos Pulgar, Medio e ndice,
Con mano izquierda pase el cable
a travs de el orificio de
Stationary Ring en la posicin 3
(ver glosario).
2.-Mientras
sujeta
el
cable/Terminal con la mano
derecha recin insertado al
orificio, con la mano izquierda y
por la parte trasera del nido del
pallet saque el cable.

plstico del stationary ring,
mientras que con la otra mano y
con los dedos Pulgar e ndice
sujeta la terminal por los
extremos
Porta cables.
57

Pgina
13
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
Azul
izquierda pase el cable a travs de
el orificio de Stationary Ring en la
posicin 6 (ver glosario).

orificio, con la mano izquierda y por
la parte trasera del nido del pallet
saque el cable.


Porta cables.
58

Pgina
14
Modulo de Operacin
Fecha efectiva:
01/21/05
GLOSARIO
Cable.
Hilo conductor de
corriente. Sujeta a las navajas y
sirve
para
comunicar
elctricamente otras reas del
switch.
Dimples. Puntos protuberantes
de la navaja que sirven para que
quede propiamente insertada en
los orificios plsticos.
Lever. Componente plstico que
sirve como palanca del switch y
donde se colocan algunas de las
navajas del switch que servirn
para abrir y cerrar circuitos del
switch.
Navaja. Componente metlico
que sirve como contacto elctrico
en el switch.
Porta cables. Base para colocar

los cables en el pallet para que
no queden sueltos.
Stationary Ring. Componente

plstico que sirve para colocar las
navajas del switch que servirn
para abrir y cerrar circuitos del
switch por medio de anillos.
59

Pgina
15
Fecha efectiva:
01/21/05
Modulo de Operacin
GLOSARIO
Posiciones de los cables

en el stationary ring.
1
2
6
3
Posiciones de los cables

en el lever.
7
8
60
D
3.5.3. Verificacin de la accin correctiva

FIGURA 29
FIGURA 30
En estas graficas (Figuras 29 y 30) se muestra la informacin de dos
operadoras agregadas a el proceso en diferentes tiempos pero antes de
haberse implementado la accin correctiva en la Lnea de produccin, dichas
operadoras fueron agregadas el da 6 del periodo de tiempo que se muestra
en cada una de sus respectivas graficas y como se puede ver aumentaron los
PPMs o el nmero de rechazas se fue para arriba.
61
D

Despus de Accin Correctiva
FIGURA 31
Esta grfica (Figura 31) nos muestra la informacin de una operadora

agregada al proceso de ensamble de cables a Stationary Ring en un periodo de
tiempo posterior a la accin correctiva dada en el proyecto de Six Sigma, esta
operadora as como en las grficas anteriores fue puesta en la operacin el da 6
de los das que se muestran en la grfica
y como se puede ver el
comportamiento que se tuvo es completamente igual, es decir, se mantuvo el
nmero de PPMs en promedio.
62
D

FIGURA 32
Da
1
Da
2
Da
3
Da
4
En esta grfica lo que podemos ver son los 3 diferentes periodos de

tiempo en los que se meti una nueva operadora al proceso, y estos periodos de
tiempo se pusieron empalmados para que se note la diferencia de una operadora
que ya fue entrenada con el mtodo propuesto en el proyecto de Green Belt
(Lnea Azul) contra dos operadoras que se metieron al proceso sin el mtodo
propuesto (Lneas Verde y Rosa). Como se puede ver hay una gran mejora al
momento de hacer la comparacin, esto quiere decir que si sirvi la accin
correctiva propuesta.
63
D
3.5.4. Fast Improvements (Mejoras Rpidas)

MEJORAS RAPIDAS
A continuacin se mostraran una serie de mejoras que se fueron haciendo
conforme avanzaba el proyecto, se recomienda hacer este tipo de mejoras en el
momento en que se detecte el problema y no esperarnos hasta terminar con el
proyecto ya que, mientras, habra una prdida de tiempo, recursos y por
supuesto dinero.
Sacar pallet # 29 del proceso ya que por lo general este es el que nos da
muchos problemas generando navajas daadas y por lo tanto desperdicio.
Se verifico que todos los pallets tuvieran el mismo centro y estn
igualmente alineados al fixture de ensamble (Prensa), todos los pallets
deben de tener la misma distancia en el Eje de las X, Eje de las Y y la
misma Altura del nido (Z).
64
D

Se arreglaron los pernos guas que estn en la plataforma que sujetan el

pallet ya que todos los pallets al momento de llegar a la operacin en
donde la prensa ensambla las navajas se movan y algunas veces el ballet
estaba cargado hacia un lado y en otras ocasiones hacia el otro extremo.
Se le hicieron mejoras a la prensa de ensamble de la operacin 110 ya

que frecuentemente se estaba aflojando, se le agreg un perno para que
si se afloja el tornillo no se mueva la herramienta.
65
D

Se agrego un Stopper (Perno para detener los pallets) en la operacin 70 ya

que cuando venan 2 pallets juntos se pasaban los 2 y al pasarse los 2 la
operadora tenia que estar deteniendo un ballet con una mano mientras que
con la otra ensamblaba la terminal.
Se agrego una herramienta al proceso para cubrir un hueco que esta detrs
de la navaja del tierra y que en algunas ocasiones la operadora pona la
navaja en este hueco por equivocacin.
Se modificaron todos los pallets de el nido que sujeta el Stationary Ring, ya

que en varios de ellos tenia mucho juego el Stationary Ring quedaba flojo
hacienda que se moviera hacia un lado al momento de ensamblar la navaja
por medio de la prensa.
66
D

3.6. Control del proyecto
Accin Correctiva:
Crear un manual de entrenamiento y un plan de entrenamiento.
Crear una nueva categora de entrenamiento dentro de la
matriz de entrenamiento de Condura
Entrenar a las operadoras que ya trabajaban en esta operacin
para recertificarlas.
Entrenar a 2 nuevas operadoras para certificarlas.
Agregar a dichas operadoras a una matriz de entrenamiento
que controla el departamento de Entrenamiento.
Proveerles a dichas operadoras con un gafete especial
indicando que ellas ya estn certificadas para esta operacin.
Controles:
Matriz de entrenamiento
Gafete de identificacin de operacin critica
Auditorias de Calidad y auditorias de entrenamiento
Capturar estas mejoras en Documentos de la lnea tales como:
PFMEA
Control Plan
PFD
Desarrollar
Manual
de
entrenamiento
(Febrero, 2005)
Agregar
nueva
categora a matriz
de entrenamiento.
(Mayo-30-2005)
Entrenar
y
certificar
Operadoras
(Marzo, 2005)
Agregar
operadoras
certificadas por el
proyecto de Six
Sigma a Matriz de
entrenamiento
(Mayo-30-2005)
FIGURA 33
67
Lever.
Compone
nte
plstico
que sirve
como
palanca
del switch
y donde
se
colocan
algunas
de las
navajas
del switch
que
servirn
para abrir
y cerrar
circuitos
del switch.
Navaja.
Compone
nte
metlico
que sirve
como
D
3.6.1 Grafica de Comportamiento rechazos durante proyecto Switch multifuncional
PPM U22 Line
25000
Periodo de
muestreo del
proyecto
Aun con rotacion

de operadoras en
operaciones
criticas
Periodo con reduccion de

rotacion de operadoras en
Operacioes Criticas
(Operaciones 50, 70 & 110)
20000
15000
Verificacin
de la accin
correctiva
PPM
Cable.
GLOSARI
Hilo
O
conductor
de
corriente.
Sujeta a
las
navajas y
sirve para
comunicar
electricam
ente otras
reas del
switch.
Dimples.
Puntos
protubera
ntes de la
navaja
que sirven
para que
quede
propiamen
te
insertada
en los
orificios
plsticos.
10000
5000
0
jun-04 jul-04 ago-04 sep-04 oct-04 nov-04 dic-04 ene-05 feb-05 mar-05 abr-05
Mes
may05
FIGURA 34
PPM
En la grfica que vemos arriba (Figura 34), se observa el comportamiento

de la lnea con lo que respecta a PPMs durante el periodo en el que se estuvo
llevando a cabo el proyecto de Green Belt y como podemos ver se ve una
reduccin gradual de PPMs conforme pasa el tiempo, ya que se fueron haciendo
mejoras conforme se trabajaba en el proyecto.
En el mes de Mayo se hizo la comprobacin de la mejora entrenando una
operadora que nunca haba trabajado en estas operaciones con el mtodo de
ensamble que se desarrollo en el proyecto y aqu pudimos corroborar que la
accin correctiva si sirvi ya que no hubo ningn pico de PPMs.
68

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Luces normales para

Luces para poder ver de

Sirve para limpiar los

Se activan dndole vuelta a

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Sirve para limpiar los

Sirve para aventar agua

Se activan dndole vuelta a

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Universidad Autnoma de Zacatecas

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2.2.4 LAY OUT DE LINEA U-222/228 (FIGURA 2)

Delphi U222 Navajas Daadas (Dobladas y mal Insertadas)

Responsable del proyecto:

Campen del Proyecto (Project Champion):

Cinta Negra (Black Belt):

Cinta Negra Maestra (Master Black Belt):

Fecha de terminacin del proyecto:

Universidad Autnoma de Zacatecas

Navaja daada en lnea de U-222

3.2 Definicin del proyecto

DEFINE VOICE OF THE CUSTOMER

CLASIFICACION DEL PROYECTO:

Costo del Desperdicio en: