ALEXANDER ANDREIANOV

PROCEDIMIENTO 04
De inspeccin por ultrasonido de soldadura con equipo
Multicanal SCANER
Requerimiento de calidad -API 1104

OBJETIVO
Inspeccionar estructuras ferrosas. Detectar, localizar y evaluar discontinuidades en
estructuras de materiales con diferente configuracin, forma y tamao.

ALCANCE
El presente procedimiento esta compuesto de todos los parmetros necesarios , para la
realizacin de la inspeccin semiautomtico y evaluacin computarizado de las juntas
soldadas ,utilizando la tcnica de ultrasonido con haz longitudinal ( haz recto y haz
angular por contacto) , dependiendo de la especifica configuracin de la parte o
componente inspeccionado. Con este proceso se analizara la existencia de discontinuidades
en espesores de 4-42mm, en tuberas y estructuras de diferente configuracin, forma o
tamao. Este procedimiento ser empleado como una gua general para la inspeccin de
materiales de diferente configuracin, forma y tamao.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA
API: American Petroleum Institute, 1104. Norma para la soldadura de oleoductos e
instalaciones relacionadas. 19 Ed., 2004
ASME: American Society of Mechanical Engineers, Ed. 1995. B31.4; Sistemas de
transportacin de lquidos.
ASNT: American Society of Nondestructive Testing (NDT) ; SNT-TC-1 Calificacin y
certificacin del personal de ensayos no destructivos (NDT)
ASTM: American Society for Testing and Materials, E317: Prctica para la evaluacin de
las caractersticas de comportamiento de los sistemas de pruebas ultrasnicas de pulso y
eco, y E587: Prctica para el examen de ultrasonido de haz angular por el mtodo de
contacto.

RESPONSABILIDADES
ACTIVIDAD

RESPONSABLE

DOCUMENTACION

FRECUENCIA DE LA
ACTIVIDAD

Desarrollo de procedimiento y
Inspector ASNT N3
registros de Inspeccin.

Procedimiento
Registros

Al inicio de las operaciones

Revisin de Procedimientos y
Inspector ASNT N3
registros

Procedimiento
Registros

En
cada
procedimiento

revisin

del

Procedimiento
Registros

En
cada
procedimiento

revisin

del

Procedimiento
Reportes

Durante las operaciones

Aprobacin de Procedimientos y Representante de cliente

registros
Desarrollo de la Inspeccin, toma
Inspector ASNT Nivel II
de resultados y entrega de
reportes

Anlisis de Resultados

Representante del Cliente

Inspector ASNT Nivel II

Reportes

Al final de la jornada de trabajo,

o cuando se presente alguna
indicacin relevante.

MATERIAL A EXAMINAR
Esta norma se aplica a los siguientes materiales:
- A.P.I. especificacin 5 L
-Especificaciones ASTM aplicables
Se aplica adems a materiales con propiedades mecnicas y composicin qumica que cumpla lo
indicado en alguna especificacin de las nombradas
Los materiales de aporte de soldadura, deben responder a lo especificado en las normas AWS
aplicables.

Este procedimiento define los requisitos para la inspeccin ultrasnica de la soldadura en

oleoductos de 4-16 pulgadas de dimetro.

Se puede inspeccionar uniones soldadas en espesores que varan entre 4-42mm.

CARACTERSTICAS Y REQUISITOS DEL EQUIPO

Equipo de ultrasonido del tipo pulso-eco, con pantalla de tubo de rayos catdicos
(TRC), o del tipo monitor de video (presentacin A - scan A).
La respuesta dinmica del TRC o video del instrumento debe ser tal que permita la
observacin de un cambio de amplitud de 1 db.
La pantalla del equipo debe presentar una escala vertical clara y bien definida en
intervalos equivalentes al 2% del total de la amplitud vertical. Esta escala debe estar
grabada en el caso de los TRC.
Presentar una linealidad de la escala vertical de la pantalla (EVP) del menos 5% en al
menos el 80% del total de la EVP calibrada.
La pantalla del equipo debe presentar una escala horizontal clara y bien definida
con divisiones en intervalos equivalentes al menos del 2% del total de la amplitud
horizontal. Esta escala debe estar grabada en el caso de los TRC.
Presentar una linealidad de la escala horizontal de la pantalla (EHP) de +/- 2% del total del
EHP.
Tener una ganancia para la calibracin en pasos de 2 dB o menores y con una precisin
de +/-1 dB.
El

equipo

debe

ser capaz

de

generar frecuencias

entre

MHz.

Opcionalmente puede tener un selector de frecuencia de operaciones.

Contar con un estabilizador interno que evite variaciones mayores de +/-1 dB por cambios
en la corriente de alimentacin menores al 15% del voltaje nominal.
Debe tener un indicador de condicin de carga de la batera.
El equipo se verificara cada 3 meses o antes de un periodo de uso intensivo, lo que sea
menor. Los elementos que se verificaran son los siguientes:

Linealidad de la escala horizontal segn AWS 6.30.1.

Precisin de la ganancia calibrada segn AWS 6.24.2 Y 6.30.2.

El equipo estar dentro del periodo vigente de la calibracin.

BLOQUES ACUSTICOS UTILIZADOS
Para la bsqueda de los defectos se utiliza escaneo semiautomtico con bloques acsticos
multicanal Scaner.

Se utilizan los bloques acsticos formados por 8 -14 transductores de haz angular ( de 4 a 7
de cada lado del cordn). Las frecuencias empleadas son de 1 a 5 MHz
Los palpadores del bloque acstico permitan la formacin de ngulos de refraccin de 30
hasta 75 grados. Combinacin de transductores nos permite utilizar diferentes tcnicas de
inspeccin.
Al encontrar zonas con discontinuidades se verificara con palpadores sencillos detallando
tipo del defecto, ancho, largo y ubicacin.

Palpadores
Haz longitudinal (recto)

Las caractersticas y dimensiones del rea efectiva del transductor (cristal

piezoelctrico) de los transductores pueden variar segn los requisitos de
la inspeccin, pero deben quedar dentro de las siguientes condiciones.
La frecuencia empleada para este procedimiento debe ser de acuerdo a las
especificaciones tcnicas respectivas para los trabajos requeridos.
Los dimetros recomendados para inspeccin en soldaduras debe ser mnimo .

250 (6.4 mm) de dimetro .250 en cuadro a 1 (25.4 mm) en cuadro 6

1,125 (28.6 mm) de dimetro.
6.2.1

Todos los palpadores deben ser capaces de resolver las

tres indicaciones provenientes del bloque IIW, cuando se verifique
el poder de resolucin.

Haz angular
La frecuencia empleada para este procedimiento debe ser de acuerdo a las
especificaciones tcnicas respectivas para los trabajos requeridos.
Los dimetros recomendados para inspeccin en soldaduras debe ser
mnimo .250" (6.4 mm) de dimetro 6 .250 en cuadro a 1 (25.4 mm)
en cuadro 6 1,125 (28.6 mm) de dimetro.
Ser integrales o de zapata desmontable, que permitan la formacin de
ngulos de refraccin de 70, 60 y 45 en acero y debern transmitir
el sonido con una tolerancia mxima de 2% de desviacin en el
ngulo de refraccin.
Cables coaxiales.
Los cables coaxiales deben estar en buenas condiciones y hacer un buen contacto
elctrico entre el transductor y el equipo de ultrasonido.
La longitud del cable puede variar entre 1.5 y 3 metros.
Se pueden emplear adaptadores para el acople del cable al equipo y/o transductor.
Acoplantes
Excepto que se indique algo diferente, solo se permitir el empleo de pasta de celulosa
diluida con agua, carboximetilseluloza, vaselina, glicerina o aceite.
En el caso de cambiar de acoplante durante la inspeccin, se debe comprobar toda la calibracin.
Se debe emplear el mismo acoplante para calibrar y ajustar el instrumento para efectuar la
inspeccin.
PREPARACION DE LA SUPERFICIES.

Toda la superficie de la junta a inspeccionar debe estar suficientemente limpia. Se deber

eliminar cualquier material extrao que pudiera interferir con la inspeccin, tal como

suciedad, grumos de pintura, grumos de soldadura, aceite, cscara de tratamiento trmico,

etc.
Bloques de calibracin

Cuando el transductor se encuentre en posicin A, maximice (cree un pico) el eco desde el interior
de la muesca y ajuste la amplitud a por lo menos el 80% de la altura total de la pantalla. Mida la
distancia de la superficie desde el interior de la muesca hasta el punto de salida del transductor. La
distancia de la superficie dividida para el grosor de la pared medido es igual a la tangente del ngulo
refractado.
Colocar el transductor en lnea con la muesca exterior al doble de la distancia utilizada para
maximizar el interior de la muesca (Posicin B). Verifique que el pico del eco de la muesca exterior
est en cero o cerca de cero en la lectura de profundidad. Esto establecer que el ngulo de
refraccin y los parmetros de velocidad sean suficientemente precisos.

Utilizando dos transductores de igual ngulo y frecuencia, uno transmitiendo y el otro recibiendo,
maximizar (hacer un pico con) el eco recibido. Medir la distancia de la superficie entre los puntos
de salida del transductor. La mitad de la distancia dividida para la medida del espesor de la pared es
igual a la tangente del ngulo refractado. Sin cambiar los parmetros de los instrumentos, repetir
este proceso en tubera con velocidad, ngulo refractado y atenuacin desconocidos para determinar
cualquier diferencia.
La evaluacin de la sensibilidad para la prueba manual ultrasnica de soldadura debe ser la
referencia de sensibilidad DACT/TCG ms 6dB con un nivel de evaluacin para todas las
indicaciones al 50% de la altura de la pantalla de DAC/TCG.
Despus de establecer la sensibilidad de referencia, la sensibilidad de barrido, la sensibilidad y
niveles de evaluacin, se calificar e incorporar en el procedimiento final y en el reporte final de
calificacin.

Se podrn utilizar bloques de referencia ms porttiles de diseo diferente siempre y cuando

satisfagan los requisitos de documento tcnico aplicable, los mismos que pueden ser IIW,
versin 1 o versin 2, DSC, Rumpus y bloques especficos con reflectores permitidos.

La diferencia de temperatura entre el bloque de calibracin y la pieza a inspeccionar no

debe ser mayor de 10C.
CALIBRACIN DEL EQUIPO
Ajustes de sensibilidad.
El ajuste de la sensibilidad o amplitud de la seal (escala vertical de la pantalla EVP)
determina

el

nivel

de

amplificacin

(ganancia)

en

dB que debe suministrarse al

sistema para ajustar a un valor preestablecido de la EVP; la altura de la indicacin generada

por un reflector de referencia con dimensiones, ubicacin y formas conocidas de un bloque
de referencia, o de la reflexin de pared posterior de una zona sana del material a inspeccionar.
Los instrumentos de inspeccin que empleen batera o corriente elctrica no debern producir
mayor variacin de + 1 dB despus de su calentamiento.
La seleccin de la tcnica para el ajuste de la sensibilidad depender de lo que se indique en el
documento tcnico aplicable para efectuar la inspeccin de 50% a 75% de la altura de la
pantalla.
Para el ajuste de la sensibilidad de haz angular, se recomienda las tcnicas de barrenos
laterales, de ranuras y muescas.

Para todas las calibraciones y durante la inspeccin empleando los transductores de haz recto y
haz angular. La funcin de rechazo debe estar apagada, ya que puede alterar la
linealidad del instrumento e invalidar los resultados de las pruebas.
La calibracin de distancia y sensibilidad se efectuar justo antes de iniciar la inspeccin y
en el mismo lugar donde esta ocurra
Despus de cada perodo de 8 horas de utilizacin, comprobar, por medio de un bloque de calibracin
aprobado que la superficie de contacto de las ondas de incidencia normal est perfectamente plana que el
punto de incidencia sea exacto y que el ngulo de refraccin se halle dentro de + 2 grados de tolerancia.
CALIBRACION PARA INSPECCION
La calibracin de la sensibilidad y del barrido horizontal (distancia) las efectuar el tcnico
inmediatamente, en el lugar de inspeccin y a intervalos de 30 minutos a medida que progresa la
inspeccin .Se efectuar recalibracin siempre que se produzca un cambio de operadores o
tcnicos ,cuando se cambien los transductores ,cuando se instalen nuevas bateras .
La calibracin para inspeccin bajo incidencia normal se efectuar como sigue:
a) El barrido horizontal se ajustar para que la calibracin de la distancia
presente el equivalente mnimo de dos espesores de plancha en la
pantalla del equipo.
b) La sensibilidad se deber ajustar en un punto exento de indicaciones
para que el primer eco de fondo del lado opuesto de la plancha ocupe
del 80 al 100 % de la totalidad de la pantalla.
La calibracin para inspeccin bajo haz angular se efectuar como sigue:
a) El barrido horizontal se ajustar para que represente la longitud real del
trayecto acstico empleando bloques de calibracin aceptables e
indicados en el numeral 6.5.1. La calibracin de la distancia se
realizar con rangos de 5 10 15 o 20 pulgadas de fondo de pantalla
cualquiera que sea el ms apropiado.

b) Con el aparato ultrasnico ajustado se obtendr la mxima seal del

agujero de 0.60 pulgada de dimetro en el bloque del IIW o del
reflector de referencia equivalente en otro bloque de referencia
aprobado y ajuste la sensibilidad por medio del control de ganancia, de
forma que el eco o la seal alcance el nivel de referencia elegido en la
pantalla. Este nivel de referencia horizontal deber situarse o hallarse
comprendido entre 50 y 75 % de la altura mxima visible sobre la
pantalla. Este ajuste de la sensibilidad constituye la altura de referencia
para evaluar discontinuidades y debe registrarse en la casilla nivel de
referencia en el formato de informe de inspeccin ultrasnica.
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION SEMIAUTOMATICO CON BLOQUES
ACUSTICOS

Introducir los parmetros de la junta a inspeccionar, como espesor, dimetro y el bloque

acstico utilizado. Con estos datos automticamente entran en funcin los programas
adecuadas para estas medidas, y se calibra el equipo.
SCANER para inspeccin de uniones soldadas utiliza bloques acsticos, formados hasta
14 palpadores .Los bloques se diferencian dependiendo del espesor y del tipo de la unin
soldada. Los palpadores en el bloque acstico tienen diferentes frecuencias y ngulos de
propagacin de onda. Con programas incorporadas en el equipo, dependiendo del espesor
y tipo de la junta, los bloques acsticos trabajan utilizando diferentes mtodos del ensayo
impulso-eco, tndem, eco-espejo y espejo-sombra.
El equipo ultrasnico SKANER trabaja con barrido semiautomtico. Velocidad del barrido
debe no sobrepasar 1 metro por 10 segundos. El bloque mecnico, con bloques acsticos, se
instala encima de la soldadura y se jala manualmente paralelo del cordn, dirigindose por
las guas del bloque mecnico. El sensor de la ruta automticamente marca las distancias
inspeccionadas. Con una sola pasada se inspecciona todo el cordn de dos lados. Al
terminar la pasada se guardan los resultados de inspeccin en memoria del equipo.
Todas las discontinuidades encontradas deben ser verificadas y evaluadas con
procedimiento de inspeccin manual.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION MANUAL
Exanimacin con haz recto.
Se debe examinar una suelda empleando un palpador de haz recto,
siempre que la corona de la suelda est desbastada o pulida al ras
del material base. Esto permite acceso al rea por el haz acstico y

consecuentemente la deteccin de inclusiones porosidades, escoria

o fusin incompleta de la suelda.
Si el acceso a la corona de la suelda es limitado, el barrido del
material base se lo har con el objeto de examinar en forma paralela
a la corona, donde pueden ser detectadas segregaciones en las
zonas afectadas por el calor.
Exanimacin por haz angular.
El barrido con el palpador de haz angular debe ser paralelo al eje de
la suelda y extremo del eje de la suelda direccionando el haz
paralelamente a unos 45 grados interceptando con el eje de la
suelda. La exanimacin es realizada en ambas direcciones desde
ambos lados de la corona de la suelda. Con este tipo de tcnica es
posible detectar porosidades, inclusiones de escoria y grietas
debidas a la contraccin del material.
Con los datos del espesor del material a inspeccionar y el ngulo refractado,
Figura 1 del Anexo A5. Calcular el valor del primero y segundo semipaso (L),
como se indica a continuacin:
t
Cos =
1er. Sp
Por lo tanto:
t
1er. Sp =
Cos

En donde:
1er. SP = primer semipaso

Cos

= Espesor del material de produccin

= coseno de ngulo de refraccin

El recorrido del segundo semipaso:

(2da Sp) L =2 (1 er Sp)
Tomar como referencia la trayectoria en V, que es igual al cuadrado
de la distancia de recorrido para el primer semipaso ms el valor del
segundo semipaso, para la determinacin del rango total en pantalla.
Marcar sobre la pantalla, con unas barras, el recorrido del primer y
segundo semipaso, y un corte transversal de la soldadura
Para el ajuste de sensibilidad, proceder tal como se indic en el
numeral 7.1
Delimitacin de la zona de barrido
Calcular la distancia de brinco SD (skip dstance) y tomar e! resultado
de sta como el limite lejano de la zona de barrido, a partir del cual
se iniciar la exploracin de la soldadura Esta distancia es medida a
partir del borde de la soldadura
SD = 2(t) tang 0
Donde:

SD = distancia de brinco
(t) = espesor del material
tang = tangente de ngulo de refraccin
Encontrar el lmite cercano de la zona de barrido dividiendo entre dos
la distancia de brinco (SD) se obtiene la distancia que, medida a
partir del centro de la soldadura, nos asegura que el primer semipaso
est tocando justamente la raz de la soldadura El rea comprendida
entre la distancia de brinco y la mitad de sta la zona de barrido,
segn se muestra en la figura A5.2.
SD
Limite cercano =
2

Barrido (exploracin) de la zona de inters

Iniciar la exploracin como se indica interiormente y, los movimientos del
haz angular como se muestra esquemticamente en el anexo A2.
Para localizar discontinuidades que se encuentran orientadas a lo
largo de la soldadura, efectuar la exploracin dirigiendo el haz
transversalmente al cordn de la suelda.
Para localizar discontinuidades que se encuentran orientadas
transversalmente con respecto a la soldadura, efectuar la exploracin
dirigiendo el haz casi paralelo al cordn de la soldadura
Localizacin y ubicacin de discontinuidades.

La determinacin de la profundidad de una discontinuidad, se

obtiene observando la posicin que una indicacin ocupa respecto a
las marcas hechas sobre la pantalla Si la indicacin aparece junto a
la marca ms prxima al pulso inicial, ello demuestra que la
discontinuidad se encuentra cerca de la superficie opuesta a la
exploracin (raz de la soldadura); mientras que si aparece junto a la
segunda marca, ello indica que la discontinuidad se localiza cerca de
la superficie de exploracin. As mismo, cualquier indicacin que
aparezca fuera del intervalo entre marcas, corresponde a un reflector
situado fuera de la unin soldada Esto ser vlido nicamente si el
palpador es desplazado entre los lmites lejano y cercano de la zona
de barrido.
Para determinar de forma ms precisa la localizacin de una
discontinuidad, proceder como se indica:
1. Maximizar la indicacin de la discontinuidad, tomar nota de la
distancia angular L recorrida.
2. Colocar nuevamente el palpador retirarlo y marcar sobre la pieza
el centro del palpador, a la altura del punto ndice de emisin.
Marcar sobre la pieza la orientacin del palpador con una lnea
recta a partir del centro de su testa.
3. Determinar la distancia superficial A a la altura que se encuentre
la discontinuidad a partir del centro del palpador sobre la superficie
de la pieza.
A = L Sen
4. Calcular la profundidad, empleando para ello la ecuacin
correspondiente al nmero de semipaso con la que se haga la

deteccin.
Evaluacin de discontinuidades.
Cuando se obtenga una indicacin de discontinuidad, esta se debe
examinar con movimiento del palpador; con el control de ganancia
sustraer los dB empleados como nivel de barrido y en seguida, con el
mismo control, igualar la amplitud de la indicacin con la de
referencia inicialmente ajustada.
Despus del ajuste de la indicacin, el nmero total de dB en el
instrumento representa el nivel de indicacin a.
Determinar el factor de atenuacin, c. Despus de la primera
pulgada de la distancia angular L, el remanente se multiplica por 2.
FACTOR DE ATENUACIN c = (L. 1)2
Valores fraccionales menores a 0.5 dB no se deben considerar.
Valores fraccionarios iguales o mayores a 0.5 dB se redondean a la
unidad inmediata superior.
El promedio de indicacin, d, se obtiene mediante una suma
algebraica.
Instrumentos con control de ganancia:
d=ab-c

Instrumentos con control de atenuacin:

d = b - a c
La longitud de una discontinuidad o la zona ocupada por ella, se
debe determinar empleando la tcnica cada de 6 dB (-6 dB).
CRITERIOS DE ACEPTACIN Y RECHAZO

Los criterios de aceptacin y rechazo se basan en el API 1104 detallados a

continuacin:
Se definen como indicaciones lineales a aquellas que su dimensin mayor tiene el
sentido de la soldadura. Indicaciones lineales tpicas son penetracin inadecuada,
penetracin inadecuada interna, falta de fusin, escorias alargadas, fisuras etc.
Indicaciones transversales, son aquellas indicaciones donde su mayor dimensin
atraviesan la soldadura. Indicaciones transversales tpicas son fisuras, escorias y
falta de fusin entre cordones.
Indicaciones volumtricas, son definidas como indicaciones tridimensionales.
Indicaciones volumtricas tpicas, son concavidad interna, quemaduras, escorias
aisladas, poros aislados, poros en racimo.

CRITERIOS DE ACEPTACIN.
Indicaciones identificadas como fisuras se consideran defectos.
Indicaciones lineales superficiales (LS) (no fisuras), abiertas a la superficie, tanto en el
dimetro interior como el exterior, sern considerados defectos si:
- La suma de las LS en cualquier continuo de 300 mm de longitud de soldadura, excede
25 mm.
-La suma de las LS excede el 8% de la longitud soldada.
Indicaciones lineales internas (LB), sern considerados defectos si:
-La suma de las LB en cualquier continuo de 300 mm de longitud de soldadura,
excede 50 mm.
-La suma de las LB excede el 8% de la longitud soldada.
Indicaciones transversales (T), que no sean fisuras, sern tratadas y evaluadas como
indicaciones volumtricas.
Agrupamientos volumtricos (VC) sern considerados defectos cuando la dimensin
mxima del agrupamiento excede los 13 mm.

Indicaciones volumtricas aisladas (VI) sern defectos cuando la mxima dimensin

de la indicacin excede 6 mm tanto en largo como en alto.
Indicaciones volumtricas en la raz (VR), abiertas a la superficie interior, sern
consideradas defectos si:
-La mxima dimensin de VR excede 6 mm.
-La longitud total de VR en cualquier continuo de soldadura de 300 mm excede los
13 mm.
Cualquier acumulacin de indicaciones relevantes (AR) ser considerado defecto si:
-La suma de las longitudes de AR, excede 50 mm en cualquier continuo de 300 mm

de desarrollo de soldadura.
- La suma de las longitudes de AR, excede el 8% de la longitud soldada.

REMOCION Y REPARACION DE DEFECTOS

Autorizacin para la reparacin

- Defectos en raz, excepto fisuras, podrn ser reparados previa autorizacin.

- Defectos en la terminacin, excepto fisuras, podrn ser reparados sin
autorizacin previa.
-Ser requerido un procedimiento de soldadura de reparacin calificado toda
vez que se realicen reparaciones utilizando un proceso distinto del utilizado
para la soldadura original, o cuando se deba reparar una zona previamente
reparada.
REPARACION DE FISURASs
Las fisuras debern ser cortadas, a menos que sean permitidas por los estndares de
aceptacin para fisuras, o cuando la Compaa lo autorice.

Una fisura podr ser reparada si se cumple con lo siguiente:

- Longitud menor que el 8 % de la longitud soldada.

- Desarrollar un procedimiento de reparacin.
- Reparacin con supervisin capacitada.
- Reparacin por soldadores calificados.
Las reas reparadas debern ser examinadas por el mismo mtodo de inspeccin
previamente usado.
A opcin de la Compaa, se podr inspeccionar toda la unin soldada que contiene la
reparacin.
Los estndares de aceptacin son los de las soldaduras de produccin.

LIMPIESA POSTERIOR

Cuando se requiera o cuando se ocasionen problemas con algn proceso subsiguiente, la

superficie total de cada soldadura debe limpiarse para eliminar los residuos de acoplante
utilizado en la inspeccin, esto puede hacerse realizando un lavado con agua y detergente,
con solventes, etc.

ANEXOS.
Anexo 1: ngulos de Inspeccin
Anexo 2: Movimientos de exploracin

ANEXO 1
ANGULOS DE INSPECCION

Anexo 2
MOVIMIENTO DE EXPLORACION

Elaborado por:
Alexander Andreianov
Nivel 3 Ultrasonido