Filosofa de Control

La alimentacin de LGN proveniente de las plantas Compresora del

lago Ta Juana 2 y 3, es almacenada en los tambores de
compensacin D8-501A y D8-501B (conectados en paralelo), como
se muestra en la figura 1.
Las bombas de descarga D3-501 A/B/C (una en operacin y dos en
reserva) succionan de los tambores D8-501 A/B y descargan
mediante el control de flujo FIC7G2 hacia los precalentadores D2507 y D2-505 conectados en serie. El precalentamiento primario se
realiza en el intercambiador D2-505, donde el LGN es calentado a
144F por la gasolina del fondo de la columna de fraccionamiento
de butanos (D8-506).
Seguidamente se efecta un precalentamiento secundario en el
intercambiador D2-505, donde es calentado mediante un
intercambiador de aceite caliente (gasoil LV-40); ac el condensado
estabilizado alcanza la temperatura adecuada de 212F, la cual es
controlada por el flujo de aceite caliente a la salida del

intercambiador mediante un control de temperatura (TIC3G2) de

tipo PID el cual ejerce una accin de control sobre la vlvula.
Precalentada la alimentacin se lleva a la columna despropanizadora
D8-504, donde es fraccionada en propano (producto de tope) y una
mezcla de butanos y componentes mas pesados (producto de fondo),
como se observa en la figura 2.

Los vapores de tope (propano) son enviados hacia los condensadores

D6-501 y D6-503, conectados en paralelo. En ellos, la temperatura
de condensacin y consiguiente produccin de lquido es regulada,
con el arranque y parada de sus correspondientes ventiladores, los
cuales son accionados manualmente, dando la seal de parada desde
el DCS y arrancndolos el operador en campo.
El condensando de ambos enfriadores es descargado al tambor de
reflujo
D8-505. La presin de operacin en el tambor de reflujo D8-505 es
mantenida por una vlvula de control de presin, mediante el desvi
de gas caliente de vapores de tope de la torre a dicho tambor, la
vlvula es accionada por el controlador tipo PID PIC2G2.

Los vapores no condensados en el tambor de reflujo se descargan

hacia la estacin de flujo TJ-16 o al venteo mediante el controlador
PIC-18G2 que acciona las respectivas vlvulas de control de presin
que trabajan bajo un esquema de control de gama partida.
Las bombas de reflujo D3-503 A/B (una en operacin y otra en
reserva) succionan del tambor D8-505, retornando una parte de la
corriente mediante control de flujo (FIC6G2) hacia la columna
despropanizadora (D8-504) como reflujo, esta accin realizada por
un controlador PID que permite regular la temperatura interna en la
columna de destilacin y el arrastre de butanos y ms pesados (C4+)
hacia el fondo nuevamente, donde el diferencial de puntos de
ebullicin entre los distintos compuestos de la mezcla permite que
los mas livianos se dirijan hacia la zona de enriquecimiento (parte
alta de la torre) y los mas pesados a la zona de empobrecimiento
(parte baja) y optimizando as el proceso de extraccin de propano.
La otra parte del propano es controlada por el control de nivel
(LIC2B) el cual ejerce una accin sobre una vlvula de control de
nivel la cual permite el flujo del propano remanente en el D8-505
hacia almacenamiento, para luego ser distribuido al llenadero de
camiones o a la Planta Refrigeradora La Salina. El lquido de fondo
de la columna D8-504 es enviado hacia el rehervidor D2504, donde es calentado mediante un intercambiador calor con
aceite, dicha temperatura es controlada mediante un lazo PID
cascada, donde el control maestro de temperatura TIC10A
G2, acta sobre el controlador secundario de flujo
FIC10G2, el cual regula el paso de aceite caliente al rehervidor,
segn los requerimientos de temperatura fijados por el operador, en
el controlador primario. Los vapores producidos en el
intercambiador de calor son retornados a la columna
despropanizadora D8-504 y la fraccin lquida efluente del
rehervidor es enviada como alimentacin a la columna
desbutanizadora D8-506, mediante el control de nivel LIC5G2, de
tipo PID que ejerce control sobre la vlvula LV5G2.
La corriente (compuesta por butanos y productos ms pesados) del
fondo del rehervidor (D2-504), proveniente de la columna

despropanizadora (D8-504) fluye como alimentacin a la columna

desbutanizadora (D8-506).
Filosofa de control, proteccin y supervisin de plantas
compresoras

La planta compresora tpica a describirse en este estudio estar

integrada por tres mdulos de compresin (trabajando siempre dos y
manteniendo uno en reserva) cada uno con unidades electrocompresoras. A su vez estos mdulos requerirn para su
funcionamiento, los siguientes servicios auxiliares:
Sistema de aceite lubricante y sello.
Paquete de aire de instrumentos y servicio.
Servicio de agua potable y servicio.
Sistema elctrico.
Sistemas para la recoleccin y disposicin de efluentes lquidos
generados.
Sistemas para el alivio
, despresurizacin y venteo.
El sistema de compresin de gas estar constituido por tres unidades
electro-compresoras, con capacidades nominales determinadas por
las condiciones de diseo en un valor de terminado de flujo
MMSCFD, las cuales comprimirn el gas desde una presin baja
inicial hasta una presin alta de descarga. Cada unidad contar con

tres etapas de compresin, donde el compresor ser accionado por

un motor elctrico y su velocidad controlada por un variador de
velocidad.
El desarrollo de la filosofa de control, supervisin y proteccin para
la planta compresora, se realizar considerando condiciones de
relacin de compresin normales y se mostrar de forma secuencial
siguiendo el proceso, descompuesta en sistemas operacionales como
se muestra a continuacin:
4.2.2.1
Mdulo de entrada
Constituido por los siguientes elementos y equipos principales:
Separador de entrada. 63
Recolector de condensados.
Vlvulas de entrada y ecualizacin de presin.
Bombas de transferencia de condensado.
Vlvulas de bloqueo o shut-down.
Vlvulas de alivio o blow-down.
Vlvulas de seguridad para recipientes presurizados.
4.2.2.2
Separador de entrada y recolector de condensados
La presin y temperatura del gas a la entrada del separador de
entrada es monitoreada a travs de dos transmisores de presin y un
transmisor de temperatura. Uno de los transmisores de presin estar
conectado al PLC de Proteccin (ESD).
Los condensados producidos en el proceso de compresin son
recuperados en forma de cascada desde la tercera etapa de
compresin hacia la segunda etapa de compresin y desde la
segunda etapa de compresin hasta la primera etapa de compresin
donde son recibidos en el separador de la primera etapa. Estos
condensados son desalojados a travs de controles de nivel a una
presin tpica entre 40 a 60 psig.
El condensado presente en el recolector de condensado es enviado
mediante bombas de transferencia hacia estaciones de flujo
destinadas para recibirlo.
Protecciones y lazos de control

Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de

control y las rutinas de seguridad residirn en el PLC de Proteccin
(ESD).
En el recolector de condensado se contar con un transmisor de
nivel por medio del cual se monitorear de forma contina el nivel
de lquido, el cual ser desalojado del mismo a travs de un sistema
por lotes o batches, por medio de bombas de transferencia de
crudo.
Las bombas de transferencia de crudo pueden disearse para que
exista una bomba en operacin permanente (principal) y otra como
respaldo, en caso de que la capacidad de una bomba para desalojar
el flujo existente sea insuficiente.
Cuando el nivel dentro del recolector de condensado se incrementa y
alcanza el primer punto de disparo (alto nivel) configurado en el
PLC con la seal del 64transmisor (LT) se enviar una seal que
arranca la bomba seleccionada como principal.
La bomba principal trabajar en forma continua hasta llevar el nivel
de lquido al mnimo permisible, configurado en el PLC con la seal
del transmisor de nivel (LT), entonces, el PLC enviar una seal
para detener la bomba y emitir la alarma de nivel respectiva (LAL).
En el PLC estar configurado un segundo nivel de ajuste para
disparo por alto nivel, el cual permitir el arranque de la bomba de
respaldo y emitir la seal de alarma por alto nivel (LAH) en caso de
que la cantidad de condensado que se est produciendo sea tal, que
el nivel de lquido contine aumentando luego de encender la bomba
principal.
Si una vez arrancada una bomba, el nivel baja hasta el punto de
ajuste del interruptor de nivel (LSLL), el PLC enviar una seal de
paro de una o dos bombas y emitir la seal de alarma por muy bajo
nivel (LALL).
Un interruptor de muy alto nivel (LSHH) conectado al PLC de
Proteccin
(ESD), se activar y enviar una seal al sistema de parada de
emergencia en caso de un incremento excesivo en el nivel del
mismo.

Las bombas de transferencia de crudo estarn equipadas con

transmisores de presin (PT) para generar alarmas por muy alta
presin de descarga (PAHH) y por muy baja presin de succin
(PALL), las cuales no producirn parada de las mismas, slo alarma.
Las bombas indicadas podrn ser arrancadas/paradas de forma local
y manual desde el centro de control de motores respectivo. El
arranque/paro automtico ser a travs del PLC, segn se describi
en los prrafos anteriores.
La presin del sistema de entrada de gas es controlada a la presin
de succin del compresor (50 psig en operacin normal, tpico) por
las vlvulas de control de presin y ecualizacin (PCV, a partir de la
presin en el cabezal de succin medida a travs de un transmisor de
presin (PT) colocado en el cabezal. Estas vlvulas podran operar
en rango dividido, en cuyo caso sera diseadas para manejar cada
una el 50% de la capacidad de la Planta, configuracin a efectuarse a
travs del PLC de control de la planta. Tambin podra seleccionarse
una vlvula de mayor capacidad que manejase el 100% del volumen
de gas requerido.
Es importante resaltar, que estas vlvulas debern ser especificadas y
calculadas de manera que no se conviertan en una restriccin de la
presin de 65 succin, ya que esto conllevara a la operacin del tren
a valores de presin muy bajos, lo cual generara problemas de
inestabilidad. Segn esto la cada de presin mxima permitida en la
vlvula no podr sobrepasar 2 psid cuando est totalmente abierta y
con un flujo normal de operacin.
El mdulo de entrada estar provisto de vlvulas de bloqueo o
shutdown
(SDV) y venteo o blow-down (BDV) que respondern al sistema
de parada de emergencia, permitiendo su operacin de forma segura.
Para la entrada del separador de entrad se dispondr de una vlvula
de
bloqueo (SDV) en paralelo con otra vlvula de ecualizacin (SDV)
la cual slo ser utilizada durante el arranque de la Planta. La
funcin de esta ltima ser igualar las presiones entre la entrada y
salida de la vlvula principal antes de permitir su apertura, siendo el

diferencial de presin monitoreado por el transmisor de presin

diferencial (PDT). La parada de emergencia de la planta producir el
cierre de las vlvulas de bloqueo (SDV) ubicada a la entrada de
lacorriente de alimentacin al mdulo de
entrada, la vlvula de bloqueo (SDV) ubicada en la salida de gas de
la planta y la vlvula de bloqueo (SDV) en la salida del recolector de
condensado.
Asimismo, se producir la apertura de la vlvula de venteo (BDV)
del
separador de entrada, para realizar la despresurizacin del mdulo y
la apertura de la vlvula de venteo (BDV) a la salida de la planta
compresora.
Estas vlvulas sern activadas a travs del PLC de Proteccin (ESD)
y estarn equipadas con interruptores de posicin abierta (ZSO) y
posicin cerrada (ZSC), con indicacin en el PLC de Proteccin
(ESD). El
estado de la vlvula a la entrada de la planta (SDV) como fuera de
posicin produce paro de la planta y el estado de transicin de los
interruptores de posicin (ZSO, ZSC) no produce paro sino alarma.
La condicin en el mdulo de entrada que produce parada de la
planta es
muy alto nivel en el separador de entrada, medido por el interruptor
de nivel (LSHH) instalado en ste.
4.2.2.3
Sistema de compresin de gas
Conformado por la unidad de compresin, los separadores de las
etapas, los enfriadores, caja de engranajes y el variador de
velocidad.
66Unidad Electro-compresora
La unidad electro-compresora de los mdulos existentes en la planta,
consistir de un motor elctrico para mover una caja de engranaje
incrementadora de velocidad y un compresor centrfugo, para tres
etapas de compresin.
La unidad electro-compresora estar formada, generalmente, por los
siguientes componentes principales:

 Motor Elctrico: la funcin del motor elctrico, es suministrar la

potencia
capaz de accionar el compresor a travs de una caja que aumenta la
velocidad.
Compresores de gas de baja, media y alta presin: la funcin
principal de estos compresores, es la de suministrar la energa
necesaria al gas, con el fin de garantizar los requerimientos de
presin de descarga a la salida de la planta, ya sea, para
levantamiento artificial de gas (gas lift) o para transmisin a otras
instalaciones.
Tambin forman parte del sistema de compresin, los sistemas de
lubricacin y aceite de sellos, mas no sern cubiertos por este
estudio.
El sistema de control residir en el PLC de control de secuencia y
regulatorio.
El sistema de control determinar la condicin de operacin de la
unidad,
monitoreando las seales de velocidad de caja, temperatura y
presin de descarga del compresor. Cuando se requiera modificar las
condiciones de operacin de la caja debido a cambios en las
condiciones de operacin o de carga, el sistema de control modular
la velocidad en la misma.
Con relacin a la proteccin del equipo, se monitorearn los
parmetros de proteccin crticos del sistema, tales como:
temperatura, velocidad, vibracin y combustin. Los sistemas de
proteccin por vibracin sern activados cuando exista una
vibracin de amplitud anormal que alcance un valor preestablecido.
El sistema de control estar diseado para controlar la velocidad y la
carga en el compresor y operar en respuesta a la velocidad real del
equipo y a la referencia de velocidad requerida (establecida por el
controlador de carga del mdulo); comparando ambas seales se
incrementar o disminuir la seal que comanda la velocidad para
ajustarla al punto de control establecido.
En operacin normal la velocidad estar controlada a travs del lazo
de velocidad, se verificara la presin, flujo y la temperatura. El

sistema de medicin de 67 velocidad estar formado tarjetas

monitoras dedicadas que leern la seal correspondiente y proveern
la velocidad al sistema de control y contactos secos al sistema de
parada de emergencia, el cual actuar como respaldo del sistema de
control en caso de falla.
Cualquier desviacin en los parmetrosde operacin normal de los
sistemas de lubricacin, sellos, accionar la secuencia de parada del
compresor.
Compresor de Gas
El sistema de compresin tiene como objetivo aumentar la presin
del gas desde bajas presiones (tpicas de 50 psig) hasta la presin
requerida a la salida de la planta.
La presin de succin del compresor se controlar mediante dos
vlvulas de control de presin (PCV) ubicadas en el mdulo de
entrada, y cuyo funcionamiento fue descrito en la seccin
correspondiente.
Protecciones y lazos de control
El compresor poseer alarmas por baja (PAL) y muy baja (PALL)
presin
tanto para la succin y la descarga, a travs de los transmisores de
presin (PT) correspondientes.
Las alarmas por muy baja presin (PALL) para la succin de las
etapas del compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin
(ESD) y causarn parada del mdulo de compresin.
Las alarmas de baja presin (PAL) sern configuradas con las
seales de los transmisores del sistema antioleaje.
Asimismo, el compresor contar con alarmas por alta presin (PAH)
y muy alta presin (PAHH) tanto para la succin y la descarga, a
travs de los transmisores de presin correspondientes.
Las alarmas por muy alta presin (PAHH) para la descarga de las
etapas del compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin
(ESD) y causarn parada del mdulo de compresin.
Las alarmas de alta presin (PAH) sern configuradas con las
seales de los transmisores del sistema antioleaje.

El sistema contar con alarmas por alta y muy alta temperatura de

succin, indicadas por los transmisores de temperatura (TT) y los
interruptores de 68 temperatura (TSHH). Las seales de alta
temperatura de succin (TAH) sern manejadas a travs del PLC de
control para generar alarma y las de muy alta temperatura (TAHH)
sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD), causando parada
del mdulo de compresin.
El compresor contar tambin, con alarmas por bajo flujo a la
succin de
cada etapa de compresin (FAL) y sern configuradas con las
seales de los transmisores de flujo (FT)del sistema antioleaje.
Por otra parte, tanto el compresor como el motor tendrn
protecciones
(alarmas y disparos) por desviaciones de tipo mecnico tales como
vibracin, desplazamiento manejadas por el sistema de monitoreo de
vibraciones y alta temperatura en cojinetes manejadas por el sistema
de parada de emergencia (ESD).
Separador de primera etapa
El objetivo de este separador de gas es separar el lquido que pudiera
ser arrastrado por el gas proveniente del separador de entrada, antes
de ser enviado al compresor de gas de primera etapa.
Este recipiente ubicado en el nivel inferior de la entrada del mdulo
de
compresin, constar de las siguientes facilidades:
Protecciones y lazos de control
Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de
control de
secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad
residirn en el PLC de proteccin (ESD).
En el separador de la primera etapa de compresin, el transmisor de
nivel (LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y
regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula
de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido
en el recipiente.

El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente,

activar la
alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la
vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder
el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la
lnea de condensados.
Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un
interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH)
en el PLC de control. Si el 69nivel continuase aumentando, un
interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma
(LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada
total del mdulo de compresin a travsdel PLC de proteccin
(ESD).
Separador de segunda etapa
El objetivo de este separador de gas es separar el lquido producido
por el enfriamiento del gas a la salida de la primera etapa, antes de
enviarla a la succin del compresor de la segunda etapa.
Protecciones y lazos de control
Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de
control de
secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad
residirn en el PLC de proteccin (ESD).
En el separador de la segunda etapa de compresin, el transmisor de
nivel (LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y
regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula
de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido
en el recipiente.
El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente,
activar la
alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la
vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder
el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la
lnea de condensados.
Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un
interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH)

en el PLC de control. Si el nivel continuase aumentando, un

interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma
(LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada
total del mdulo de compresin a travs del PLC de proteccin
(ESD).
Separador de tercera etapa y separador de descarga
El objetivo de los separadores de gas de la tercera etapa y a la
descarga de la planta, es separar el lquido producido por el
enfriamiento del gas a la salida de la segunda y tercera etapa de
compresin respectivamente.
70
Protecciones y lazos de control
Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de
control de
secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad
residirn en el PLC de proteccin (ESD).
Para ambos separadores el sistema de control ser similar,
constituido por un transmisor de nivel (LT) y por los lazos de control
(LIC) configurados en el PLC de secuencia y regulatorio, los cuales
actuarn sobre las vlvulas de control de nivel (LCV) para mantener
el nivel de lquido.
Tanto en el separador de la tercera etapa de compresin como en el
separador de descarga, el transmisor de nivel (LT) enviar la seal al
PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo de
control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para
mantener el
nivel mnimo de lquido en el recipiente.
El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente,
activar la
alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la
vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder
el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la
lnea de condensados.
Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un
interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH)

en el PLC de control. Si el nivel continuase aumentando, un

interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma
(LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada
total del mdulo de compresin a travsdel PLC de proteccin
(ESD).
Como puede observarse, el funcionamiento y filosofa de control y
proteccin para los separadores de gas en la planta compresora es
bastante similar, lo que cambiar ser probablemente los niveles,
presiones y temperatura de proceso para cada uno de los equipos y la
instrumentacin asociada a cada uno de ellos.
Intercambiadores de calor enfriados por aire
Cada mdulo de compresin existente en la planta deber disponer
de
intercambiadores de calor enfriados por aire (enfriadores) por cada
etapa de compresin.
Los enfriadores sern generalmente de tiro forzado, horizontales y
sern
ubicados, de preferencia, en el nivel superior de cada mdulo, con la
finalidad de enfriar el gas en la descarga del compresor en la
primera, segunda y tercera etapa.
El objetivo primordial de estos enfriadores ser reducir la
temperatura del gas proveniente de las descargas de las etapas, por
medio de ventiladores accionados por motores elctricos, ya que al
comprimir el gas aumenta su temperatura y ste no debe entrar a
altas temperaturas a las etapas de compresin. Un valor de
temperatura tpico para el gas a la succin de cada etapa de
compresin se encuentra alrededor de 120 F.

Protecciones y Lazos de Control

Los enfriadores de gas estarn protegidos con interruptores ssmicos
(VSH), los cuales activarn alarmas en el PLC de control de la
unidad. Al ocurrir vibraciones por encima de los niveles permitidos,
los interruptores de vibracin (VSH), indicarn las alarmas y el
operador proceder al paro del ventilador a travs del PLC de
control de secuencia y regulatorio.

Cuando ocurra esta situacin, el operador deber tomar las acciones

necesarias para poner en funcionamiento la unidad afectada en el
menor tiempo posible, para evitar el aumento de temperatura del gas
que entra a la etapa de compresin afectada.
El operador deber reposicionar el interruptor de vibracin del
ventilador
afectado y arrancar el equipo. Si la situacin contina, los detectores
de
temperatura (TT) instalados en la succin de las etapas de
compresin, ordenarn un disparo del compresor a travs del PLC
de proteccin (ESD), por muy alta temperatura en la succin de la
etapa afectada.
Sistema Antioleaje (anti-surge)
A fin de impedir en lo posible el retorno del flujo al compresor y as
reducir la magnitud de oleaje de cada etapa de compresin, se
dispondr de una vlvula de retencin en la tubera de descarga de
los compresores y una estrategia para incrementar el flujo a travs
del compresor, desviando una parte del gas de la descarga del
compresor a travs del enfriador, de regreso a la succin del
compresor, proceso conocido como recirculacin.
El sistema antioleaje monitorea el flujo, temperatura y presin de
succin del compresor, as como la temperatura y presin de
descarga, modulando la apertura de la vlvula de recirculacin en
caso de requerirse, a fin de mantener el punto de operacin del
compresor a la derecha de la lnea de "surge". El sistema de
proteccin anti-oleaje estar basado en estrategias de control en el
PLC de control que cumplen con los requerimientos de integridad y
confiabilidad de la mquina.
4.2.2.4
Mdulo de salida
El gas comprimido se enviar a travs de una tubera desde cada
mdulo de compresin existente en la planta a un cabezal comn de
descarga. Desde este cabezal, el gas puede ser distribuido hacia las
facilidades para el gas de levantamiento artificial para pozos o para
ser transportado a otras instalaciones fuera de la planta compresora.

Para el cabezal de salida se contempla, generalmente, la instalacin

de una vlvula reguladora de presin (PCV) cuya funcin ser
regular la presin del gas de salida a la presin de la red de
distribucin (slo de ser necesario)
Protecciones y lazos de control:
Para el control de presin del gas hacia el sistema de inyeccin de
levantamiento artificial o gas lift o hacia la red de distribucin, se
realizar a travs de la vlvula de control de presin (PCV) y el lazo
de control (PIC) configurado en el PLC de control general de la
planta, el cual tomar la seal del transmisor de presin (PT)
correspondiente.
El sistema contemplar alarmas por alta (PAH) y baja presin (PAL),
configuradas con la seal del PT para la salida de gas de la planta.
El monitoreo de las seales de flujo, como totalizacin, presin y
temperatura del gas de salida se hace a travs del PLC de control
general.
4.2.2.5
Sistemas auxiliares
Existen otros sistemas que forman parte del proceso de compresin
de la
planta compresora de gas tpica, mas solo sern mencionados en este
apartado sin entrar en detalles en su filosofa y estrategias de control
y proteccin correspondientes. Estos se mencionan brevemente a
continuacin:
Sistema de inyeccin de inhibidor de corrosin: cuya funcin ser
la de
inyectar qumicos inhibidores dosificados para evitar la corrosin
del sistema.
Sistema de recoleccin y disposicin
de condensados: con la funcin de recuperar los condensados en
forma de cascada en el separador de succin de primera etapa, desde
el separador de descarga.
Sistema de recoleccin de drenajes abiertos: cuya funcin ser la de
recolectar los efluentes provenientes del drenaje de agua de lluvia y
agua aceitosa de limpieza, generados en los mdulos de compresin,

mdulo de entrada, mdulo de servicios y mdulo de venteo. Los

efluentes sern recolectados por medio de sumideros de piso
colocados adecuadamente en los diferentes niveles que conforman
cada uno de los mdulos y a travs de una red de tubera que trabaja
por gravedad sern conducidos a una trampa de gas ubicada en el
nivel inferior de cada mdulo. Desde estas trampas y por medio de
una red de tuberas por gravedad los efluentes sern conducidos a un
tanque sumidero. Los efluentes acumulados en este tanque sumidero
sern transferidos a travs de dos bombas, una en operacin y la otra
en espera; para finalmente ser enviados a una estacin de flujo
(generalmente), al igual que el condensado.
Sistema de agua contra incendio: el cual estar constituido por una
red
principal la cual distribuir agua contra incendio a cada uno de los
mdulos y a la planta en general.
Sistema a base de dixido de carbono (CO): para proteger las reas
especiales como cuartos de control de los electro-compresores y de
la planta, chimenea de venteo, ente otros, a travs de descargas de
CO
Sistema de alivio, despresurizacin y venteo: cuya funcin ser la
de
recoger y manejar las descargas de los sistemas de seguridad y de
procesos de la planta, constituido por las descargas de las vlvulas
de despresurizacin, vlvulas de seguridad de sobre-presin en los
equipos y etapas de cada compresor que as lo requieran y venteo del
gas de arranque. El gas y el lquido formado por el proceso de
expansin sern transportados mediante dos cabezales de baja y alta
presin, respectivamente, hacia el tambor de venteo.
Sistema de aire de instrumentos y servicio: con la suficiente
capacidad
para suplir de aire de servicio e instrumentos a los mdulos
compresin, entrada, salida y venteo de la planta compresora.
Sistema de agua de servicios y agua potable: formado por tanques
de

almacenamiento, bombas centrfugas, sistema hidroneumtico,

filtros y sistema de inyeccin de qumicos para tratamiento de agua.