Capítulo 6 Bases y Sub Bases

Gua Geotcnica y Ambiental
Bases y Sub-bases
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CAPITULO VI BASES Y SUB-BASES

VI.1 CONSIDERACIONES GENERALES
En este captulo se describen las definiciones, caractersticas, propiedades y procedimientos constructivos referentes a los materiales y mezclas a ser empleados en las capas de bases y subbases de pavimentos flexibles. Se incluye as mismo, el uso de emulsiones asflticas y la utilizacin de geosintticos como refuerzo. Finalmente, se discuten los tratamientos asflticos superficiales que son empleados como capa de rodamiento, y los aspectos ambientales correspondientes. La terminologa clsica utilizada en Ingeniera de pavimentos, puede observarse en la Figura VI-1. El trmino pavimento se aplica a todo el espesor, construido sobre la sub-rasante, constituido generalmente por el material de sub-base, la base, y las capas asflticas. Las dos capas superiores mostradas en la figura, se refieren a una pavimentacin con concreto asfltico; alternativamente, el pavimento superior puede ser de concreto, o simplemente se coloca un tratamiento asfltico superficial, utilizado con frecuencia en caminos vecinales.
Riego de adherencia
Imprimacin
C L
Base asfltica
Sub-base Material de sub-rasante, natural o compactado
Base granular o estabilizada
Figura VI-1. Terminologa utilizada corrientemente en ingeniera de pavimentos.
SECRETARIA DE ESTADO DE OBRAS PUBLICAS Y COMUNICACIONES REPUBLICA DOMINICANA
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El material que constituye la sub-rasante puede ser un terrapln compactado, o alternativamente, segn las caractersticas del proyecto y de los suelos existentes, la estructura completa del pavimento puede construirse sobre el suelo natural, sin tratamiento alguno. Las definiciones y funciones bsicas de las bases y sub-bases, son las siguientes:
Capas de Base:
La capa base de un pavimento flexible se define como aquella capa de material que est colocada directamente por debajo de la capa de rodamiento. Debido a su ubicacin, muy cercana a la superficie en donde se aplican las cargas de los vehculos, deben poseer una alta resistencia a la deformacin, siendo capaces de soportar los esfuerzos aplicados sobre ellas. Normalmente se construyen con espesores relativamente altos (20-30 cm), con lo cual se logra absorber parte de los esfuerzos y distribuirlos a las capas inferiores en una magnitud tal que puedan ser soportados por materiales de menor calidad, como son los que conforman las capas de sub-base o de sub-rasante. Una segunda funcin de la capa base est asociada con la facilidad de drenar las aguas provenientes de la superficie, o de evitar la ascensin capilar de aguas inferiores. Por ltimo, persiguen un fin econmico, ante la posibilidad de emplear materiales de menor costo que los utilizados en la capa de rodamiento Normalmente son construidas con mezclas de fragmentos de piedra o grava, y materiales finos de relleno, pudiendo tambin emplearse suelos locales estabilizados mediante la incorporacin de cal hidratada o cemento Prtland, en cantidades suficientes para incrementar en forma sustantiva su capacidad de resistencia. Sus propiedades fundamentales dependern, por otra parte, del diseo final de la estructura de pavimento, en particular, si se contempla que la capa de base sea, o no, protegida mediante la colocacin de un sello de tratamiento asfltico superficial.
Capas de Sub-base
La capa de sub-base se define como aquella capa que se coloca directamente sobre la superficie de la sub-rasante. Tambin puede ser definida, en una estructura de pavimento multicapa, como aquella capa que se coloca directamente por debajo de la capa de base. An cuando se emplean para absorber los esfuerzos generados por los vehculos, debido a que se encuentran algo alejadas de la superficie en donde se aplican las cargas, no se requieren materiales tan resistentes como los exigidos en las capas de base. Otras funciones de las capas de sub-base son: economa de construccin, por ser de menor costo que los empleados en las capas de base, y facilitar el drenaje de las aguas, tanto las de percolacin como las de ascensin capilar. Por otra parte, en caso de ser necesario reducir cambios volumtricos originados por suelos de carcter expansivo, se construyen tambin con grandes espesores, y sirven para impedir que las deformaciones de las capas de la sub-rasante sean reflejadas en la superficie del pavimento. Las capas de sub-base, por ltimo, sirven como capa de transicin, evitando que los finos de la subrasante contaminen los materiales de las capas de base, reduciendo su resistencia. Normalmente son construidas con materiales granulares sin procesar, con espesores relativamente mayores a los de la capa base, o en el caso de emplearse materiales locales de baja calidad, se estabilizan mediante la incorporacin de cal hidratada o cemento Portland en cantidades reducidas
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para incrementar ligeramente su capacidad de resistencia. Tambin los materiales locales finos pueden ser mejorados mediante el empleo de aceites sulfonados, que producen una estabilizacin de tipo electroqumica, pudiendo as alcanzar los niveles de calidad asociados con los exigidos para otros tipos de materiales empleados como capas de sub-base.
VI.2
BASES Y SUB-BASES
Los materiales que normalmente se emplean en bases y sub-bases pueden ser de origen natural o procesados. Los de origen natural son generalmente gravas y arenas encontradas en depsitos de ros o minas. Cuando son sometidos a procesos de trituracin y cernido para lograr incrementar su resistencia y mejorar su granulometra, se denominan materiales procesados.
VI.2.2
Requisitos de calidad
VI.2.2.1 Resistencia
Tal como se ha sealado, la funcin principal de las capas de base y de sub-base, es la de aportar resistencia estructural al pavimento flexible. La manera ms comn de medir la resistencia de estos materiales es a travs del Ensayo de CBR, un ensayo de utilizacin prcticamente universal, que, debido a su importancia, se resume brevemente a continuacin. El Ensayo de Capacidad de Soporte California (CBR por sus siglas en ingls, California Bearing Ratio), fue desarrollado en 1929 por los Ingenieros T.E. Stanton y O.J. Porter, del Departamento de Carreteras del Estado de California de los Estados Unidos de Norteamrica. El CBR es una medida comparativa de la resistencia al corte de un suelo, material granular o estabilizado, y se define como la relacin porcentual entre la carga unitaria requerida para penetrar un pistn normalizado, una profundidad determinada dentro de una muestra del material bajo ensayo, y la carga unitaria requerida para penetrar el mismo pistn, y a la misma profundidad, en una mezcla patrn de piedra picada; es decir:
C arga unitaria del material bajo ensayo C arg a unitaria de la piedra picada
CBRi = 100
(Ec. VI-1)
(ambas cargas a la misma profundidad) Donde:

CBRi = CBR del material bajo ensayo a la profundidad de penetracin " i"
El valor de CBR normalmente se determina a dos profundidades de penetracin del pistn normalizado de 3 pulgadas cuadradas de rea (a 0,1 pulgada y a 0,2 pulgadas), seleccionando el mayor de los dos valores. Las cargas unitarias que resiste la piedra picada a estas profundidades son de 1.000 (70 kg/cm2) y 1.500 psi (105 kg/cm2), respectivamente. El procedimiento del ensayo CBR, ha sido normalizado por la ASTM D-1883 y por la AASHTO T-93, y en forma resumida, comprende las siguientes etapas:
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1.
Ejecucin del Ensayo de compactacin (Proctor), discutido en el Captulo V, Terraplenes, para determinar el Peso Unitario mximo seco, tambin identificado con el trmino densidad mxima seca), y la humedad ptima de compactacin (%wopt) de las muestras. Los resultados de un ensayo tpico de compactacin, se presentan en la Figura VI-2.
Ensayo de Humedad Densidad. AASHTO T-180 Prueba Humedad (%w) Peso unitario hmedo (t/m3) Peso unitario seco (t/m3) 1 7,07 2.002 1.870 2 8,95 2.146 1.970 3 11,06 2.250 2.026 4 13,05 2.195 1.942 5 15,36 2.149 1.863
P.u. mximo seco = 2.027 T/ m 3 2.10
Humedad ptima = 10.8 %
2.05
Peso unitario seco (T/ m 3 )
2.00
1.95
1.90
1.85
10
15
Peso unitario seco (T/ m 3 )
Figura VI-2. Resultados tabulados y en grfico de un ensayo de compactacin para un material de sub-base.
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2.
Compactacin de tres (3) briquetas (muestras), cada una a la humedad ptima determinada en el paso anterior, en un molde de dimensiones estndar de 15 cm de ancho y aproximadamente 17,5 cm de altura. Se emplea un martillo de 10 libras de peso y de 18 pulgadas de cada para compactar cada muestra en cinco (5) capas. Una briqueta se compacta con 56 golpes por capa, la otra con 25 golpes por capa, y la ltima con 12 golpes por capa. A cada una de estas muestras se le determina su peso unitario seco. Las tres muestras se someten a un proceso de inmersin total durante cuatro (4) das, al final de los cuales se determina nuevamente su humedad (Figura VI-3). Previamente se ha determinado la variacin en altura de las muestras. El incremento de altura multiplicado por cien y dividido entre la altura inicial, se define como el hinchamiento. Durante el periodo de inmersin se coloca sobre cada muestra una sobre-carga de 10 libras de peso. Los resultados se presentan de la forma siguiente:
Golpes por muestra 56 25 12 Peso unitario seco t/m3 1.988 1.830 1.755 Humedad inicial (%wi) 10,79 10,91 10,34 Humedad final (%wf) 11,45 13,86 15,91 Absorcin (%) 0,66 2,95 5,57 Hinchamiento (%) 0,16 0,16 0,16
3.
4.
Cada muestra es colocada bajo una prensa de carga (Figura VI-3), y se mide la carga necesaria para ir penetrando el pistn normalizado, a una velocidad de 1,27 mm por minuto, a las profundidades de 0,025; 0,050; 0,075; 0,100; 0,200; 0,300; 0,400 y 0,500 pulgadas. Las cargas registradas en el paso anterior se dividen entre 3,0 (rea del pistn normalizado en pulgadas cuadradas), para obtener el esfuerzo unitario para cada profundidad de penetracin. Durante esta etapa del ensayo se mantienen sobre cada muestra, las sobrecargas de 10 libras. Los resultados se presentan de la siguiente forma:
Esfuerzo de penetracin en psi, para profundidades de (pulgadas) Golpes por muestra 56 25 12
5.
0,025 107 72 22
0,050 205 100 45
0,075 280 115 49
0,100 335 123 52
0,150 424 137 57
0,200 502 150 61
0,300 634 174 70
0,400 748 199 79
0,500 845 222 87
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6.
Para cada muestra se dibujan los resultados de esfuerzos unitarios contra profundidad de penetracin, para definir los valores de esfuerzo unitario a las profundidades de penetracin de 0,100 y 0,200 pulgadas. En algunos casos puede ser necesario corregir las lecturas en funcin de posibles deformaciones al momento del inicio de la penetracin.
Figura VI-3. Ensayo CBR en su etapa de inmersin y medicin de la expansin, y en su etapa de penetracin.
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7.
Hasta esta etapa se dispone, en resumen, de tres valores de CBR para 0,100 pulgadas y otros tres valores de CBR para 0,200 pulgadas de penetracin, es decir dos resultados por cada muestra de diferentes energas de compactacin (56, 25 y 12 golpes), as como de las tres densidades secas, una para cada muestra. Se procede a dibujar, para cada profundidad de penetracin, los resultados de densidad seca contra valor de CBR. En este grfico se traza la lnea correspondiente al 95% del Peso unitario mximo seco. De la interseccin de esta lnea con la curva de densidad vsCBR, se traza una vertical hasta cortar el eje de valores de CBR. Se obtienen as dos valores de CBR: uno para la profundidad de 0,100 pulgadas, y otro para la profundidad de 0,200 pulgadas (Vase Figura VI-4). El CBR final de la muestra ser el mayor de los dos valores anteriores. Si ambos valores son cercanos, tambin puede tomarse el promedio de ambos.
8.
9.
1000
2.00
875
750
Peso unitario seco (T/m 3)
1.95
95% dmax. d= 1.926 T/m 3
Esfuerzo en (Lb/pulg )
525
1.90
500
1.85
375
250
1.80
CBR = 23%
125 1.75 -1 -2 -3 -4
Penetracin del pistn en pulgadas
10
12
14
16
10
20
30
40
Contenido de humedad ( %)
% CBR Corregido
Figura VI-4. Grfico de penetracin y de Peso Unitario vs - Resistencia CBR, de un material de sub-base. Los valores de CBR exigidos en las Normas de la SEOPC, para Capa Superficial de Agregados en Caminos Vecinales, son las siguientes: Para calzadas sin recubrimiento: Valor Mnimo de CBR = 40% Valor Mnimo de CBR = 60% Para calzadas con recubrimiento
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VI.2.2.2 Estructura granulomtrica

La distribucin de tamaos es la propiedad ms importante de un material que sea empleado en una capa de base o de sub-base, ya que permitir un contacto grano a grano, garantizando as el desarrollo de un adecuado nivel de resistencia. Un agregado que contenga pocos o ningunos finos logra su estabilidad por el contacto grano a grano. Normalmente son de baja densidad y muy permeables; sin embargo, debido a su naturaleza no cohesiva, son muy difciles de trabajar en obra. La Figura VI-5(a) muestra este tipo de distribucin granulomtrica. Por otra parte, un agregado que contenga suficientes finos para llenar todos los vacos entre las partculas o granos, tal como se observa en la Figura VI-5(b), tambin lograr su estabilidad por el contacto partcula a partcula, pero con una mayor resistencia al corte. Su densidad ser alta y su permeabilidad relativamente baja. Este material es moderadamente fcil de compactar, pero es el ideal desde el punto de vista de la estabilidad, ya sea que se encuentre en una condicin confinada o no-confinada. La Figura VI-5(c) muestra un material que contiene un excesivo porcentaje de finos, y ha perdido su contacto grano a grano, y el grueso simplemente flota en los finos. Su densidad ser baja y es prcticamente impermeable. La estabilidad en este tipo de materiales se ve marcadamente afectada por las condiciones de humedad. Quizs una de sus pocas ventajas es su facilidad de ser trabajado y compactado en obra.
(a)
(b)
(c)
Figura VI-5. Estados fsicos de las mezclas granulares (Yoder & Witzack, 1981).
Pruebas de laboratorio han demostrado que las mejores distribuciones son, en consecuencia, las que resultan en un adecuado balance entre la proporcin de gruesos y finos. Los materiales que cumplen la Ecuacin de Fuller, son los que representan esta condicin. La Ecuacin de Fuller tiene la siguiente forma:
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d (i ) % p( i ) = 100 TM
0.45
(Ec. VI-2)
Donde: %p(i) = porcentaje de material pasante el tamiz de tamao (i) d(i) = tamiz correspondiente al tamao (i) TM = tamao mximo de la distribucin granulomtrica (tamiz ms pequeo por el que pasa el 100% del material). Este principio de distribucin granulomtrica es reflejado en las Normas de la Secretara de Estado de Obras Pblicas y Comunicaciones (SEOPC), para Capa Superficial de Agregados, cuando se establecen los siguientes rangos de tamaos: Para calzadas sin recubrimiento
Tamao del tamiz 2 1 1/2 1 #4 # 10 # 40 # 200 % total que pasa 100 73 100 57 100 48 100 37 93 20 80 15 70 6 50 3 25
Para calzadas con recubrimiento

Tamao del tamiz Tipo A 2 1 3/8 #4 # 10 # 40 # 200 100 75 95 30 65 25 55 15 40 8 20 28 % total que pasa el tamiz Tipo B 100 40 75 30 60 20 45 15 30 5 15 Tipo C 100 50 85 35 65 25 50 15 30 5 15 Tipo D 100 60 100 45 70 40 55 25 40 5 15
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VI.2.2.3 Plasticidad
Las propiedades fsicas de la fraccin ligante (pasante el tamiz # 40), tienen un efecto importante sobre la estabilidad, especialmente cuando se destruye el contacto partcula a partcula. La Figura VI-6 muestra el efecto de la plasticidad sobre la resistencia, medida en un ensayo de compresin triaxial, en una muestra de grava a la cual se le variaron los porcentajes pasantes el tamiz # 30. Los valores de resistencia se han obtenido con una presin lateral de 15 psi (1 kg/cm2).
120
IP =
ESFUERZO TRIAXIAL (psi)
100
IP IP =
10
30
80
60
40
20 0 5 10 15 20 25 30 % PASANTE TAMIZ N 30
Figura VI-6. Efecto de la plasticidad sobre la resistencia de un suelo (Yoder & Witczak, 1981).
Es oportuno recordar la expresin del esfuerzo resistente (), de Mohr-Coulomb, mencionada en el Captulo II, Conceptos Bsicos:
= c + n tg
(Ec. VI-3)
Donde: = resistencia al esfuerzo cortante c = cohesin de la fraccin fina n = esfuerzo normal al plano de corte = ngulo de friccin interna
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La ecuacin VI-3, explica el mecanismo de desarrollo de la resistencia total de un material granular. La fraccin gruesa de la distribucin granulomtrica, la forma de estas partculas y su textura superficial generan la trabazn de los granos, aportando el componente de la resistencia por la friccin interna. Los elementos finos dentro de la distribucin de tamaos, an cuando slo representan un escaso porcentaje, deben ser ms rigurosamente controlados, pues son los que proporcionan la cohesin que mantiene unidos el material. En mezclas de suelos granulares que se encuentren debidamente confinadas, tanto lateral como superficialmente, es decir, en el caso de bases granulares que sern cubiertas por tratamientos superficiales, la resistencia total al esfuerzo cortante puede provenir exclusivamente por el aporte de la friccin interna, pudiendo emplearse, en consecuencia materiales No Plsticos, o de baja plasticidad. En el caso de que la base no vaya a ser protegida superficialmente, por el contrario, ser necesario incorporar un material que mantenga unidos los granos de la mezcla total, especialmente en las pocas de verano, cuando el paso de vehculos, debido a la menor humedad de los materiales, tiende a soltar los granos de mayor tamao. Por esta razn, se hace conveniente la incorporacin de materiales con un contenido mayor de plasticidad, que sin embargo debe ser limitado, ya que cualquier exceso en meses de lluvia podra generar la formacin de barrizales. Los principios anteriores de plasticidad se reflejan en las Normas de la Secretara de Estado de Obras Pblicas de la Repblica Dominicana (SEOPC), para Capa Superficial de Agregados en Caminos Vecinales, cuando se establecen los siguientes requisitos: para calzadas sin recubrimiento Lmite Lquido mximo = 35% ndice de Plasticidad mximo = 10% ndice de Plasticidad mnimo = 2% para calzadas con recubrimiento Lmite Lquido mximo = 25% ndice de Plasticidad mximo = 6%
VI.2.2.4 Otros requisitos de calidad

Con el fin de garantizar un adecuado comportamiento, y con base en la experiencia internacional, los agregados para capas de bases y sub-bases deben satisfacer, en el caso de que as sean exigidos, otros requisitos que se sealan a continuacin: Caras producidas por fractura (No normalizado por ASTM y AASHTO). El procedimiento puede consultarse en Roberts et al, (1996). Arena equivalente (ASTM D-2419). Desgaste Los Angeles (ASTM C-131). La SEOPC especifica que los agregados gruesos (retenidos en tamiz # 40), deben tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40, a 500 revoluciones.
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VI.2.2.5 Procedimientos constructivos

Distribucin del (los) material(es) requerido(s). El adecuado comportamiento de un material granular, tanto en calzadas con recubrimiento como en aqullas para las que se ha previsto la colocacin de un tratamiento superficial, depender no solo de la calidad del material, sino tambin del procedimiento constructivo que permita obtener los espesores y la distribucin granulomtrica de diseo: Sobre las distribuciones granulomtricas anteriormente sealadas, es oportuno considerar los casos referentes al empleo de un material, o de dos o ms materiales. Empleo de un solo material Es comn encontrar materiales, ya sea en depsitos en las playas de los ros, o en sitios de prstamo, llamados comnmente agregados de mina, los cuales en estado natural satisfacen los lmites granulomtricos indicados previamente. En otros casos slo se requerir el eliminar el sobre-tamao, para entonces ser llevados directamente a la carretera donde se procede a su colocacin, humedecimiento y compactacin. Un procedimiento econmico para eliminacin del sobre-tamao, se indica en las Figuras VI-7 y VI-8.
Figura VI-7. Dispositivo fijo simple para la eliminacin del sobretamao (MOP, 1971).
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Figura VI-8. Dispositivo mvil para la eliminacin del sobre-tamao. (A) Sobre el terreno. (B) Sobre el camin. (C). Sobre una base. (MOP, 1971).
En el caso de un solo material, el requisito fundamental es lograr que sobre la plataforma de la carretera se deposite la cantidad de material que, una vez extendido y compactado, logre cubrir todo el ancho de proyecto, alcanzando el espesor de diseo una vez que sea compactado. El siguiente ejemplo permite describir el procedimiento para determinar el espaciamiento de camiones, en el caso de uso de un solo material. Ejemplo No 1. Determinacin de espaciamiento de camiones con un material Determinar el espaciamiento de los camiones para lograr un espesor compactado de 25 cm, en una calzada de 8 m de ancho. Se dispone de camiones de 9 m3 y de 15 m3. Solucin Es necesario conocer las densidades secas del material, en estado suelto, tal como se encuentra en el momento de su transporte sobre los camiones, y luego de ser compactado en obra. En este ejemplo, se conoce que la densidad seca del material, en estado suelto es de 1.600 kg/m3, y se ha realizado un ensayo de compactacin Proctor, que arroja un valor de Peso Unitario seco mximo ( o densidad mxima seca) de 2.100 kg/m3 ,y una humedad ptima de 6,8%. En funcin de las densidades de construccin, se estima que la densidad seca despus de compactada ser del 95% de la densidad mxima seca, es decir igual a 2.100 x 0,95 = 1.995 kg/m3. Los clculos sern realizados para 300 m3 de material compactado, que es la cantidad de material que se estima pueda ser extendido, humedecido y densificado en una jornada de trabajo.
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1. Volumen requerido 1.1 Volumen de material compactado = ancho x largo x espesor Ancho = [8 + 2 x ( x 0,25 x 0,25)] = 8,063 m Largo = 300 m Espesor = 0,25 m (Densidad seca de Volumen compactado = 8,063 x 300 x 0,25 = 604,69 m3 1.2 Volumen del material en estado suelto = volumen compactado campo (compactado) / densidad seca en estado suelto)
x
Volumen del material suelto = 604,69 x 1.995 / 1.600 = 604,69 x 1,25 = 755,86 m3 Es decir, se requiere un 25% de material adicional por cada m3, para lograr un (1,0) m3 compactado. Esta relacin entre la densidad seca de campo y la densidad seca suelta, se conoce como Factor de esponjamiento, lo cual fue tratado en el Captulo V, Terraplenes. 2. Espaciamiento de los camiones. Si se cumple el procedimiento correcto de espaciamiento de la descarga de los camiones, se logra colocar la cantidad requerida para el espesor deseado en el proyecto. Vase Figuras VI-9 a VI-11.
Figura VI-9. Proceso de descarga de las pilas de los camiones a distancias previamente determinadas, y formacin del cordn o camelln con una motoniveladora. Ya que se dispone de camiones de 5 m3 y de 9 m3, cuya capacidad est relacionada con el estado en que se transporta el material, es decir en estado suelto, una alternativa de distanciamiento de un camin a otro sera la siguiente: Empleando solo camiones de 9 m3 Cantidad de camiones de 9 m3 en los 300 m de longitud = 755,86 / 9 = 83,98 camiones (se aproxima a 84 camiones)
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Espaciamiento (distancia) entre camin y camin = 300 / 84 = 3,57 m Empleando solo camiones de 15 m3 Cantidad de camiones de 15 m3 en los 300 m de longitud = 755,86 / 15 = 50,39 camiones (se aproxima a 50 camiones) Espaciamiento (distancia) entre camin y camin = 300 / 50 = 6,00 m
Empleando el mismo nmero de camiones de 9 m3 y 15 m3 m3 a ser transportados por cada tipo de camin = 755,86/2 = 377,93 m3 - cantidad de camiones de 9 m3 = 377.93/9 = 41,99 o separacin entre camin y camin = 300/42 = 7,14 m. (Se aproxima a 7 m). - cantidad de camiones de 15 m3 = 377,93/15 = 21,20 o separacin entre camin y camin = 300/21 = 14,3 m. (Se aproxima a 14 m).
6m 6/2 m Inicio tramo 300 Figura VI-10. Esquema indicando el espaciamiento de camiones de 15 m3. 7m 7m
7m
14 m
Inicio tramo 300 m Figura VI-11. Esquema indicando el espaciamiento de camiones de 15 m3 y de 9 m3.
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Empleo de dos o ms materiales Cuando los materiales disponibles no resultan con valores de CBR mayores o iguales a 60%, tal como se exige para el caso de bases a ser cubiertas con tratamientos asflticos superficiales, es necesario recurrir a la mezcla de dos o ms materiales, cada uno de granulometra diferente, y mediante un proceso de proporcionamiento adecuado, lograr que la mezcla que se obtiene satisfaga los requisitos granulomtricos establecidos. El siguiente ejemplo permite describir el procedimiento para este nuevo caso. Ejemplo No. 2. Determinacin de espaciamiento de camiones con dos materiales Determinar el espaciamiento de los camiones para lograr un espesor compactado de 25 cm, en una calzada de 8 m de ancho. Se dispone de camiones de 9 m3 y de 15 m3. Es necesario emplear dos materiales, cada uno con las siguientes caractersticas:
Material Grueso Fino Proporcin en peso 70% 30% Peso unitario suelto (kg/m3 ) 1.420 1.680
Solucin El ejemplo ser resuelto para un tramo de las mismas dimensiones que el Ejemplo No. 1, es decir: 1. Volumen de material compactado = ancho x largo x espesor Ancho = [8 + 2 x ( x 0,25 x 0,25)] = 8,063 m Largo = 300 m Espesor = 0,25 m Volumen compactado = 8,063 x 300 x 0,25 = 604,69 m3 2. Volumen del material suelto total Con la combinacin en peso de ambos materiales (70% + 30%), se ejecuta un ensayo Proctor Modificado, para el cual se obtiene un peso unitario seco mximo de 2.100 kg/m3 y una humedad ptima del 5,5%. Si se asume una especificacin de densidad del 95% de la Densidad mxima seca, el peso unitario seco del material ya extendido y compactado en la carretera ser = 2.100 x 0,95 = 1.995 kg/m3. La cantidad requerida de cada material se obtiene de acuerdo al procedimiento que se detalla en la siguiente tabla:
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Material Grueso Fino Total
% en peso 70 % 30 % 100 %
Peso para 1 m3 compactado (kg) 1.397 598 1.995
Peso unitario seco Volumen suelto para (kg/m3) 1 m3 compactado 1.420 1.680 0,98 0,36 1,34
El valor de 1,34 m3 de material suelto, requerido para lograr 1,0 m3 de material compactado en obra, permite obtener el porcentaje de esponjamiento, en este caso 34%. El volumen suelto ser, en consecuencia igual a: Volumen suelto = volumen compactado x % esponjamiento Vsuelto = 604,69 x 1,34 = 810.14 m3 3. Volumen requerido para cada material La proporcin en volumen de cada material ser igual a: % volumen material grueso = 100 x 0,98 / 1,34 = 73% % volumen material fino = 100 x 0,36 / 1,34 = 27%
Del volumen suelto total requerido (810,14 m3), ser necesario emplear, por lo tanto, las siguientes cantidades de cada material: de material grueso = 810,14 x 0,73 = 591,40 m3 de material fino = 810.14 x 0,27 = 218,74 m3
4. Nmero de camiones de requeridos para cada tipo de material En el tramo de 300 m de longitud, asumiendo que se emplearn solo camiones de 15 m3 de capacidad, se requerir el siguiente nmero de camiones por tipo de material: camiones para el material grueso = 591,40 / 15 = 39,4 camiones. (Se aproxima a 39 camiones). camiones para el material fino = 218,74 / 15 = 14,5 camiones. (Se aproxima a 15 camiones).
5. Espaciamiento entre camin a camin por tipo de material El espaciamiento de camin a camin, por tipo de material, ser el siguiente: Espaciamiento entre carga de camin a camin de material grueso = 300 m / 39 camiones = 7,7 m. Se aproxima a 7.5 m.
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Espaciamiento entre carga de camin a camin de material fino = 300 m / 15 camiones = 20,0 m
La Figura VI-12 muestra el espaciamiento de los camiones en este ejemplo.
7.5/2 m
7.5 m
7.5 m
7.5m
7.5/2 m
10 m Inicio tramo 300 m
20 m
Figura VI-12. Esquema de espaciamiento entre carga de camiones para el caso de dos materiales diferentes.
Otra manera de proceder al extendido de dos o ms materiales, la cual es considerada por muchos Ingenieros de Campo como el mejor procedimiento, es extender el material por capas sucesivas, es decir, se apila el material, y se extiende sobre media seccin. Sobre este material ya extendido se apila el siguiente material y se extiende sobre el primero, y as sucesivamente en el caso de que haya ms de dos materiales. De esta manera se obtiene un sandwich formado por una sucesin de capas de diferentes materiales, tal como se muestra en la secuencia fotogrfica de la Figura VI13. Extendido del (los) material(es) requerido(s). Normalmente la distribucin de las pilas de material se hace solo sobre la mitad de la plataforma, con el fin de que la otra mitad est disponible para las operaciones de extendido y mezclado, en caso de que se utilice ms de un tipo de material. Una vez que la distribucin de la cantidad de material requerido ha sido concluida, se procede al paso de la cuchilla de la motoniveladora por el borde de las pilas del material que ha sido depositado sobre la plataforma, con el fin de formar un camelln (cordn), es decir una pila de menor altura y continua (Vase Figura VI-14). Este camelln se forma cuando la cuchilla corta la pila del material y la empuja hacia un lado. Puede ser necesario que la motoniveladora pase ms de una vez, hasta que alcance a formar un camelln continuo y de seccin transversal uniforme.
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(a)
(b)
(c)
(d)
(e) Figura VI-13. Secuencia constructiva del sistema tipo sandwich. (a) Descarga de camiones en pilas. (b) Extendido del primer material. (c) Descarga del segundo material. (d) Extendido y mezclado del segundo material. (e) Detalle de extendido de los diferentes materiales. El procedimiento se repite tantas veces como el nmero de materiales a utilizar.
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El camelln, en el caso de un solo material, tendr la misma granulometra del material del sitio de prstamo, y en el caso de dos o ms materiales, resultar en una granulometra variable, ya que el mezclado de los varios materiales ha solo comenzado. En caso de que el material no contenga la humedad suficiente, se puede proceder a regarlo parcialmente por medio de un camin tanque con bomba y barra de aspersin. La operacin de regado de agua debe ser lo ms uniforme posible para lograr una humectacin adecuada de los materiales.
Figura VI-14. Material en proceso de encamellonado. La siguiente accin de la motoniveladora es la de extender el material en toda la plataforma, tanto para lograr que se cubra todo el ancho con el espesor de material suelto, como para que una vez compactado se logre la seccin de proyecto, en ancho y espesor. En caso de que se empleen dos o ms materiales, el proceso de extendido, y de humedecimiento en caso de requerirse, se repite las veces que sea necesario, formando un camelln que se desplaza de lado a lado de la plataforma ante el paso de la motoniveladora, con el fin de que se logre el humedecimiento y mezcla uniforme de los componentes (Vase Figura VI-15). Se debe observar la mezcla que se est manipulando, hasta que se logre una masa de color uniforme. Al concluir el mezclado, la granulometra resultante debe coincidir con la calculada en laboratorio con base en los porcentajes de dosificacin. Densificacin del (los) material(es) requerido(s). Una vez que se ha concluido el proceso de mezclado y distribucin de la masa de material sobre el ancho total de la plataforma, es necesario verificar el espesor suelto que se ha alcanzado, para asegurarse que una vez que se pasen las compactadoras, se logre el espesor de proyecto. Una manera sencilla de realizar esta verificacin es estirando un nylon de estaca de borde a estaca de borde (Vase Figura VI-16). Ambas estacas estarn, por ejemplo, a + 30 cm sobre el nivel que debe alcanzar el material despus de haber sido compactado. Desde este nylon, se medir hacia abajo, hasta el nivel del material extendido. La altura total hasta el nylon debe ser igual a 30 cm menos el porcentaje de esponjamiento. De ser necesario, en funcin del resultado de la lectura del nylon, se remover el material en exceso, o se aadir material, para lograr la cota de material suelto que se ajuste a lo requerido. Alcanzado el nivel de material suelto adecuado, se procede a pasar en todo el ancho de la plataforma el equipo de compactacin para que el material alcance la densidad de proyecto. Normalmente se exige un 95% de la densidad mxima seca de laboratorio, determinada segn el
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ensayo AASHTO T-180. El equipo ms recomendable para materiales granulares es la compactadora vibratoria autopropulsada de ruedas lisas, o combinacin de ruedas lisas y de neumticos, tal como las que se presentan en la Figura VI-17.
Figura VI-15. Mezclado y humedecimiento del material.
Figura VI-16. Verificacin del espesor a lo largo del proceso de compactacin.
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Figura VI-17. Equipos de compactacin para materiales granulares. La compactacin debe iniciarse en los costados de la plataforma y avanzar hacia el centro, en franjas paralelas a la direccin del camino, solapndose en cada recorrido un ancho no inferior a un tercio (1/3) del tambor de compactacin, y deber continuar hasta que toda la superficie ha sido apisonada. Verificacin del acabado de la seccin y de la densidad El acabado de la superficie debe ser tal que, al colocar sobre ella una regla de canto recto de 3 ml, tanto longitudinal como transversalmente, la mxima desviacin de la superficie al borde (arista) de la regla no debe exceder un (1,0) cm. En el caso de que aparezcan irregularidades que excedan los lmites de acabado, stas debern ser corregidas aflojando el material mediante la cuchilla o dientes escarificadores de la motoniveladora, para aadir o remover el material que sea necesario, hasta que la superficie quede plana y uniforme, y con el ancho y espesor de proyecto. La densidad de la base colocada debe verificarse siguiendo el mtodo del cono ce arena (AASHTO T-191) o mediante densmetros nucleares (AASHTO T-238), tal como ha sido sealado en el Captulo V, Terraplenes. (Vase Figura VI-18). La humedad del material colocado debe estar entre + 1,0 y 1,0 de la humedad ptima determinada segn el Mtodo AASHTO T-180. El espesor mximo de compactacin de cada capa no debe exceder los 20 cm, medidos despus de la compactacin. Previa autorizacin de la Inspeccin de la Obra, y luego de haberse ejecutado un tramo de prueba de al menos 150 m de longitud, empleando
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el equipo de compactacin disponible en obra, y habindose alcanzado la densidad mnima exigida en el proyecto, podrn compactarse capas de mayor espesor, hasta un mximo de 50 cm.
Figura VI-18. Medicin de densidades de campo, con cono de arena y con equipo nuclear.
VI.3
ESTABILIZACION DE SUELOS
En ocasiones puede suceder que los suelos que se encuentran en el lugar de una obra vial o en sus alrededores, no poseen las caractersticas fsico-mecnicas que son necesarias para que ellos puedan soportar las cargas procedentes del trfico a que han de estar sometidos. Es por ello que se recurre a las "estabilizaciones", que no son ms que un conjunto de procesos para aumentar la calidad de los materiales con el fin de evitar las deformaciones plsticas, o disminuirlas a un valor mnimo de acuerdo a las solicitaciones de carga y clima que soportarn. Para corregir las caractersticas originales del suelo, cuando stas no son aceptables y proporcionales a la estabilidad deseada, se utilizan diferentes tcnicas de estabilizacin, cuya clasificacin responde, a veces a los mtodos de trabajo, y otras a los productos de adicin empleados como correctores. Es as como se obtienen dos grandes grupos de "estabilizaciones": Estabilizacin Qumica", que se refiere al cambio de las propiedades del suelo por efectos qumicos motivado a la combinacin de ciertos aditivos tales como los cementos, cal y aceites sulfonados. Este tipo de estabilizaciones se emplean frecuentemente en obras de vialidad. "Estabilizacin por tratamiento" que no precisan la adicin de productos, sino que simplemente se hacen por medio de aplicaciones, generalmente localizadas, por medio de sistemas trmicos, elctricos, de impacto, etc. Este tipo de estabilizaciones prcticamente no se emplean en obras de vialidad.
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VI.3.1
Mezclas de suelo con cemento
Las mezclas de suelo-cemento se pueden subdividir en dos grupos: suelo-cemento y suelos mejorados con cemento.
VI.3.1.1 Suelo-cemento
El "suelo-cemento" es una simple mezcla ntima de suelo pulverizado con cantidades medidas de cemento Portland Tipo I, iguales o mayores al 3% en peso, y agua, compactada a alta densidad. Al hidratarse el cemento, la mezcla se convierte en un material resistente y durable, diferente de cada uno de sus componentes y que ha probado su excelencia al ser empleado en la construccin de carreteras. Su resistencia es tal que no puede determinarse por un ensayo CBR, ya que el pistn no logra penetrar la muestra, por lo cual se determina su resistencia a la compresin simple, curadas durante 7 das. La cantidad de cemento a ser incorporada a un suelo, cuando no pueda ser realizado el conjunto de ensayos establecidos en el Mtodo Simplificado de la Portland Cement Association (1959), puede ser estimada de la Figura VI-19.
Tipo de suelo segn Clasificacin AASHTO A-1-a A-1-b A-2 A-3 A-4 A-5 A-6 A-7 Tipo de suelos segn la Clasificacin Unificada Cantidad de cemento (% en peso de suelo) Cantidad de cemento ms probable (% en peso de suelo) GW, GP, GM, SW, SP, SM GM, GP, SM, SP GM, GC, SM, SC SP CL, ML ML, MH, CH CL, CH MH, CH 35 58 59 7 11 7 12 8 13 9 15 10 16 5 6 7 9 10 10 12 13
Figura VI-19. Cantidades de cemento en funcin del tipo de suelo.
VI.3.1.2 Suelos mejorados con cemento

Cuando la cantidad de cemento que se emplea es del orden del 2% a 3 %, se obtiene un suelo mejorado, el cual no llega a desarrollar los niveles de resistencia de un suelo-cemento, pero mejora notablemente sus propiedades bsicas de estabilidad. En este tipo de tratamiento con cemento, la resistencia se determina mediante el ensayo CBR.
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VI.3.1.3 Factores que afectan las mezclas de suelo con cemento

El tipo de suelo Tiene influencia principalmente por su composicin qumica y su granulometra. Los suelos que pueden ser tratados con cemento son aquellos con menos del 50% pasante por el tamiz # 200 (0,074 mm), con Lmite Lquido menor a 40%, e ndice de Plasticidad menor a 18%. De los valores recomendados en la Figura VI-19 previamente mencionada, se desprende que cualquier tipo de suelo puede ser estabilizado con cemento, pero por economa de construccin, no son generalmente recomendables suelos que exijan cantidades de cemento mayores al 8-10%, es decir, el empleo de cemento en vialidad queda prcticamente reducido a los suelos A-1, A-2 y A-3, y en algunos casos a los A-4 y por rara excepcin los A-6, segn la Clasificacin de la AASHTO (Vase Captulo II, Conceptos Bsicos). La cantidad de cemento El porcentaje de cemento que debe ser empleado, se determina mediante la realizacin de un conjunto de ensayos de laboratorio en los cuales se determina la granulometra del material a ser estabilizado, la densidad del suelo una vez mezclado con cemento y su resistencia a la compresin simple. Los resultados de estos ensayos se comparan con una serie de valores normalizados, y descritos en el Mtodo Simplificado desarrollado por la Portland Cement Association (PCA, 1959). La mayora de las normas de construccin establecen valores mnimos de resistencia en el orden de los 21 kg/cm2, y valores mximos del orden de los 56 kg/cm2, lmite superior de resistencia, hasta el cual se considera que el suelo-cemento presenta un comportamiento acorde con las exigencias de un pavimento flexible. La experiencia ms comn recomienda resistencias en el entorno de los 28 kg/cm2. La cantidad de agua La incidencia de la humedad en la calidad de la mezcla tiene su mayor importancia durante la compactacin. Una buena compactacin debe obtenerse para una alta densidad seca, la cual es posible cuando el suelo alcance la humedad ptima. En los diseos de suelo-cemento generalmente se emplea el Proctor Standard (AASHTO T-99), ya que debido a su menor energa de compactacin resulta en un mayor contenido de humedad, que a su vez es ms conveniente para lograr la adecuada hidratacin del cemento. La densidad de la mezcla Una mezcla satisfactoria de suelo-cemento slo puede ser lograda si se compacta adecuadamente, dentro del lapso de tiempo durante el cual se est realizando el proceso de hidratacin del cemento. Por esta razn se exige una densidad del 100% de la densidad del Proctor Standard, y que el proceso de compactacin sea concluido antes de que transcurran dos (2) horas desde el momento en que se aadi el cemento al suelo hmedo. El proceso de curado Un ltimo factor, y de mucha importancia en cualquier mezcla de materiales con cemento, es lograr realizar el curado durante los primeros 7 das, con el fin de garantizar que la cantidad de agua requerida para alcanzar la adecuada hidratacin del cemento no se evapore despus de alcanzada la compactacin de la mezcla.
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VI.3.1.4 Construccin de mezclas de suelo-cemento

La ejecucin de mezclas de suelo-cemento puede dividirse en dos etapas fundamentales que son: la preparacin previa de la superficie de la va y la construccin en s del suelo-cemento, independientemente del mtodo de preparacin de la mezcla del suelo, el cemento y el agua. Preparacin previa La preparacin de la va vara si el suelo-cemento se va a mezclar con el material existente en la calzada (mezcla sobre la va), o con la mezcla transportada (mezcla en planta). En el primer caso habr que controlar el perfil de la va tanto longitudinal como transversalmente, completando la rasante donde sea necesario. En el segundo caso, es decir, cuando se usa y transporta mezcla ya preparada, la sub-rasante deber estar compactada y nivelada de acuerdo con las especificaciones de la obra. Pulverizacin Los suelos que van a ser estabilizados con cemento deben ser pulverizados previamente para lograr un buen mezclado con el cemento. Los suelos arenosos son fcilmente pulverizables mientras que los suelos arcillosos son ms difciles, especialmente cuando estn muy secos o muy hmedos. La humedad del suelo es un factor muy importante en esta operacin. Algunos suelos que en estado seco son difciles de pulverizar, en estado hmedo se pulverizan fcilmente y por el contrario algunos suelos lo hacen ms fcilmente cuando estn secos. Las especificaciones exigen que el suelo sea pulverizado de tal forma que, en el momento de iniciar la compactacin, el 100% de la mezcla de suelo-cemento pase por el tamz de 1 pulgada (25 mm) y al menos un 80% pase por el tamz N 4 (4.74 mm). En estos clculos no se tomar en cuenta el agregado ptreo, y adicionalmente se requiere que no haya ms de un 20% de terrones de suelo mayores que el tamz N 4 y que adems estos terrones no tengan un tamao mayor de una pulgada. Cabe destacar que los suelos arcillosos no deben ser mezclados en planta, ya que es prcticamente imposible alcanzar la pulverizacin exigida. Suministro del Cemento El cemento puede ser suministrado en dos formas: a granel o en sacos. Suministro a granel para mezcla sobre la va: El camin transportador puede descargarse en un silo de almacenamiento en la obra, pero lo comn es que los camiones se descarguen directamente en el sitio de trabajo. A estos camiones se les acopla un distribuidor mecnico que regula el flujo del cemento uniformemente a lo ancho de la franja de mezclado. Los distribuidores de cemento pueden ser de dos tipos: uno de ellos es el que esparce el cemento en un ancho uniforme que puede variar de 1.8 m, a 3 m, y el otro tipo deposita el cemento en la parte superior de un camelln. El primero de ellos se muestra en la foto de la Figura VI-20.
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Figura VI-20. Suministro de cemento a granel.
Suministro en sacos para mezcla sobre la va Cuando el cemento es suministrado en sacos debe ser colocado en el sitio en forma manual. En este caso los sacos deben colocarse sobre la va a una distancia exacta, de tal forma que la proporcin a emplear sea la requerida por el diseo. El cemento es posteriormente distribuido uniformemente sobre la superficie, a lo ancho y largo de la seccin transversal, mediante el empleo de haraganes o de rastrillos, tal como se muestra en la Figura VI-21. Humedad de mezclado En los suelos arenosos el contenido de humedad para mezclarlo es generalmente igual, o ligeramente superior al ptimo para compactacin, mientras en los suelos arcillosos la humedad deber ser ligeramente inferior a la ptima. Si el suelo est muy hmedo, usualmente es necesario airearlo para secarlo antes de distribuir el cemento. Procesos constructivos Las operaciones en la construccin del suelo-cemento dependen del equipo o sistema de mezclado utilizado: sobre la va o en planta. Construccin con mezcladoras sobre la va Este procedimiento es el ms generalizado, ya que los equipos empleados son los que dispone cualquier contratista de carreteras. Adicionalmente es conveniente, y generalmente es la opcin preferida, la utilizacin de mquinas pulverizadoras o estabilizadoras de suelos.
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Figura VI-21. Suministro y distribucin de cemento en sacos.
Figura VI-22. Mezcladoras de una sola pasada (a) de los aos 60/70 y (b) de los aos 90.
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Con mezcladoras de una sola pasada. Esta modalidad fue empleada en los aos 60-70, mediante el empleo de una mquina con 4 rotores. La nueva generacin de estos equipos, empleados hoy en da, de mucha mayor potencia que los anteriores, permiten la operacin de mezclado en una sola, o no ms de dos pasadas del equipo (Vase Figura VI-22). Generalmente, el suelo a ser estabilizado se obtiene de un prstamo cercano y es transportado y extendido sobre la sub-rasante con el empleo de camiones o mquinas para el movimiento de tierras (mototrallas). Preparacin de la superficie Conformar la superficie de la sub-rasante sobre la que ser extendida el suelo a ser estabilizado. Transportar el material de prstamo y extenderlo a lo largo y ancho de la seccin de trabajo. Es muy importante recordar la relacin de esponjamiento entre suelo suelto y compactado, de modo de que la cantidad de material extendido logre el espesor de proyecto una vez compactado. Pre-compactar el material de prstamo para permitir el paso de los equipos de distribucin del cemento y de mezclado y pulverizacin del suelo.
Etapas constructivas de mezclas de una sola pasada Distribucin del cemento La distribucin del cemento ser a granel, o en sacos, dependiendo de la disponibilidad de equipos. Es preferible, con el fin de alcanzar rendimientos adecuados al equipo de mezclado, el empleo de distribuidores de cemento. Adicin del agua, pulverizacin y mezclado
Figura VI-23. Detalle de puntas de dos equipos diferentes de pulverizador.
El agua de compactacin y de hidratacin del cemento puede ser aadida por medio de camiones cisterna. Los nuevos equipos de mezclado disponen de bombas de agua acopladas al sistema de propulsin de las mquinas, permitiendo as una dosificacin sencilla, prctica y muy segura. En los suelos muy granulares el humedecimiento previo facilita la adhesin del cemento a las partculas de grava y arena y evita que el material tienda a acumularse en la parte inferior de la mezcladora. La mezcla del suelo con el cemento es ms fcil cuando el contenido de humedad est
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dos tres puntos por debajo del ptimo, aunque suelos muy arenosos pueden mezclarse con uno dos puntos por encima. La mayora de mezcladoras poseen un rotor pulverizador (Figura VI-23) de alta velocidad que por lo general hace innecesaria la pulverizacin previa del suelo, requirindose nicamente la conformacin del sitio. Sin embargo, puede darse el caso en suelos duros que se requiera escarificar y humedecer el suelo previamente para lograr su pulverizacin. El material mezclado queda extendido sobre la va, listo para su compactacin, con la cantidad de cemento y agua que son requeridos para lograr una buena mezcla de suelo-cemento (Figura VI-24). Compactacin Las mezclas de suelo cemento, de acuerdo a la prctica comn, deben ser compactadas al 100% de la densidad del Proctor Standard (AASHTO T-99). La densidad de comparacin debe ser realizada en muestras representativas de la mezcla tomadas en la va cuando se vaya a iniciar la compactacin. En caso de que el material tenga agregados granulares superiores a de pulgadas, deber reemplazarse su peso por uno equivalente del mismo material comprendido entre los tamices y # 4.
La humedad de la mezcla al iniciar la compactacin, debe ser generalmente superior a la ptima para compensar la prdida de humedad por evaporacin. En caso de que haya prdidas deber reponerse la humedad con riegos ligeros de agua. El equipo de distribucin de agua deber estar en perfecto estado y ser capaz de distribuir el agua uniformemente sobre la superficie. El equipo de compactacin depende del material empleado. El tipo ms comn es la "pata de cabra si el material es arcilloso; sin embargo, pueden utilizarse aplanadoras de rodillos metlicos, compactadoras de neumticos o vibratorias; estos equipos dan muy buenos resultados en suelos granulares no plsticos. Hoy en da se emplean muy comnmente las vibrocompactadoras (Figura VI-25). El espesor mximo que se puede compactar en una sola capa depende del equipo empleado, pero generalmente se limita a un mximo de 30 cm. Cuando se emplean patas de cabra el suelo cemento deber estar suelto para que stas penetren en todo el espesor de la capa; cuando no haya una buena penetracin el suelo deber ser aflojado con un arado, escarificador, pulverizadora rotativa o rastra. Vase Figura VI-26.
Figura VI-24. Equipo pulverizador mezclando el suelo y el cemento.
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La compactacin final de los suelos por lo general se termina empleando aplanadoras livianas de neumticos. Las mejores compactaciones se logran cuando el suelo-cemento se compacta inmediatamente despus de terminado el mezclado. Al procederse en esta forma, las densidades se obtienen ms rpidamente, hay menor evaporacin de agua y el rendimiento aumenta.
Figura VI-25. Vibrocompactadora en el proceso de densificacin de la mezcla de suelo-cemento.
Figura VI-26. Rastra de clavos eliminando los planos (escamas) de compactacin.
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Terminacin El mtodo de terminacin depende del equipo, condiciones de la obra y caractersticas del suelo. En todo caso el propsito es obtener una base bien compactada, con su superficie de acuerdo con la seccin transversal y pendiente longitudinal exigida en el proyecto y donde no existan "planos superficiales de compactacin". Los "planos superficiales de compactacin" son fajas lisas superficiales marcadas por las ruedas del equipo de compactacin, cuchilla de la motoniveladora o por el equipo de compactacin. Estos planos deben ser removidos porque ellos no se adhieren adecuadamente al resto de la capa, pudiendo desprenderse, aflojarse o fracturarse posteriormente. Las fajas deben ser escarificadas y humedecidas para remover el plano superficial y obtener una buena adherencia. Los planos de compactacin se eliminan con una rastra de dientes o clavos, o mediante el paso de la cuchilla de la motoniveladora.
Curado El suelo-cemento compactado y terminado, debe ser protegido para evitar la prdida por evaporacin de la humedad requerida para la hidratacin del cemento. El procedimiento usualmente recomendado es cubrirlo con un riego de asfalto lquido ya sea RC250, una emulsin asfltica, an cuando tambin puede emplearse cualquier otro material que cumpla la misma funcin, tales como paja o tierra hmeda, o puede recurrirse al procedimiento de riego peridico con un camin cisterna. El empleo de un riego asfltico ha mostrado la desventaja, al menos en muchos pases, de que se levanta posteriormente cuando los camiones con mezcla asfltica circulan sobre su superficie. Lo comn es regar dos o tres veces al da la superficie terminada. Vase Figura VI-27.
Figura VI-27. Procesos de curado mediante la aplicacin de agua o de un riego asfltico.
Cuando se vaya a emplear el riego asfltico, debe limpiarse previamente la superficie del suelocemento, lo cual se hace por medio de una escoba mecnica, muchas veces complementado
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por un compresor de aire. Luego se humedece bien el suelo-cemento, pero de tal forma que no queden charcos o pozos de agua libre sobre la superficie. En aquellos casos en que debe mantenerse el trnsito por la va, debe cubrirse el riego asfltico con arena, para evitar que ste se desprenda por el paso de los vehculos. En cuanto a los tiempos de ejecucin que deben ser controlados durante la construccin de una mezcla de suelo-cemento, se resumen los siguientes puntos: 1. Una vez agregado el cemento, la mezcla no debe permanecer imperturbada por un tiempo mayor de 30 min. 2. La adicin de agua se puede realizar en cualquier momento despus de agregado el cemento, pero hasta un tiempo mximo de 3 horas. 3. La compactacin debe iniciarse antes de que hayan transcurrido dos (2) horas desde el momento en que se agreg el cemento al suelo. 4. Las operaciones de mezclado, incorporacin de agua adicional, compactacin y acabado, deben ser ejecutadas dentro de un lapso mximo de seis (6) horas despus de aadido el cemento. Procedimiento con mezcladoras de mltiples pasadas. Estos equipos fueron empleados a inicios de los aos 60, y su diseo corresponde a la primera generacin de la construccin de suelo-cemento (Figura VI-28). El proceso es similar al caso de mezcladoras de una sola pasada, pero generalmente se requiere la escarificacin previa del suelo, y en algunos casos pulverizado previo debido a que el equipo, por lo general, no est diseado para escarificar. Comnmente el suelo se humedece durante la escarificacin y pulverizacin para facilitar las operaciones subsiguientes. Una vez escarificado, pulverizado y humedecido uniformemente el suelo, se conforma transversal y longitudinalmente, y se procede a extender el cemento. En caso de que el equipo distribuidor de cemento produzca compactacin del suelo Figura VI-28. Mezcladora-pulverizadora de mltiples que dificulte el trabajo de la pasadas en la construccin del suelo-cemento. mezcladora, deber escarificarse el material con los dientes de una
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motoniveladora, teniendo cuidado que no se produzca desplazamiento del cemento. De inmediato se procede al primer mezclado del suelo con el cemento, luego se aade ms agua y se contina mezclando hasta lograr una mezcla uniforme a la humedad deseada. Finalizado el mezclado, el material est listo para la compactacin, terminado y curado, y se emplean las mismas tcnicas y equipos descritos anteriormente para el caso de mquinas de una sola pasada. Mezclas en planta central Las plantas mezcladoras estn constituidas por una unidad de almacenamiento del cemento (silo) y un sistema que permita el proporcionamiento de los agregados y el cemento. La mezcladora en s es del tipo de paletas. La dosificacin del suelo, del cemento y del agua puede hacerse en volumen o en peso. Vase Figura VI-29. Las plantas centrales se emplean en obras donde se utilicen materiales procedentes de sitios definidos y que no tengan una gran distancia de transporte. Cuando se emplean suelos plsticos no se recomienda el empleo de plantas centrales, a menos que el material sea previamente pulverizado.
Figura VI-29. Planta central para la dosificacin y mezclado del suelo, agua y cemento.
A continuacin se describen brevemente las etapas constructivas de las mezclas en planta central. Suministro a granel para mezcla en planta El camin transportador descarga directamente en el silo de almacenamiento en la planta. El nmero de silos ser funcin de la capacidad de la planta, distancia al sitio de la planta de cemento, nmero de camiones de transporte disponibles, etc. a) Preparacin 1. Conformacin de la sub-rasante. 2. Compactacin de la sub-rasante. b) Elaboracin del suelo-cemento. 1. Mezcla del suelo-cemento y agua en la planta. 2. Transporte al sitio y distribucin de la mezcla. 3. Compactacin. 4. Terminacin. 5. Curado.
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Recomendaciones sobre el proceso de mezclado y compactacin: a) El tiempo normal de mezclado es de 30 segundos contados a partir del momento en que todos los materiales estn en la mezcladora. El tiempo puede aumentarse en caso de que se requiera para obtener una buena mezcla. b) El tiempo de transporte de la planta al sitio no debe ser mayor de 30 minutos. c) Los camiones empleados deben estar cubiertos con una lona para evitar prdidas del agua de mezclado por evaporacin. d) La descarga del material debe hacerse con distribuidoras mecnicas y es recomendable que se haga a todo lo ancho de la calzada, empleando dos distribuidores desfasados. e) No deber transcurrir ms de 25 minutos entre el extendido de una capa y la adyacente. f) Terminado la distribucin del material mezclado proveniente de la planta, se contina con las operaciones de compactacin, terminado y curado; para lo cual se emplean las mismas tcnicas y equipos descritos anteriormente para el caso de construccin de mezclas sobre la va.
Juntas de Construccin. Finalizado el tramo construido en el da, por cualquiera de los procedimientos previamente explicados, debe formarse una junta vertical de construccin, cortando el extremo libre del suelocemento terminado. Esta es la ltima operacin que se realiza el da de la construccin, o la primera del da siguiente. El material que queda a continuacin de la junta se prepara para ser utilizado en el prximo da de trabajo. Una vez mezclado este material, se limpia la junta si es necesario. El material mezclado y humedecido se lleva con la motoniveladora a la zona de la junta. El material all colocado se compacta totalmente. En esta etapa de la construccin la junta se deja ligeramente alta; durante la compactacin final se enrasa la junta con la motoniveladora y se vuelve a compactar. Cuando el curado se efecta empleando un material asfltico, ste se aplica exactamente hasta la junta y se distribuye arena en sus cercanas para evitar que se levante por efecto del trnsito. Las juntas longitudinales entre franjas adyacentes deben ser perfectamente perpendiculares; generalmente su ejecucin se elimina construyendo todo el ancho de seccin simultneamente, sin embargo, en algunos casos, o cuando se trata de superficies muy grandes como en aeropuertos, puede transcurrir un tiempo ms o menos largo entre la ejecucin de una franja y la adyacente. Cuando las juntas longitudinales se hacen en suelo-cemento parcialmente endurecido, el material prximo a la junta es pulverizado con el equipo mezclador. Cuando las juntas se hacen en un suelocemento ya endurecido la junta se corta con las motoniveladoras para lograr una superficie vertical, pero en caso de que esto perturbe o deteriore el suelo-cemento construido, deber suspenderse el procedimiento y removerse por otros medios, tales como sierra mecnica o cortadas a mano con picos. El material extrado deber ser desechado. En todo caso, deber cuidarse que el alineamiento de la junta sea lo ms perfecto posible. Con las mquinas pulverizadoras de la nueva generacin, la construccin de la junta se simplifica ya que solo es necesario que la mquina solape un ancho de aproximadamente 5 cm sobre la franja anterior. Al paso de la mquina sobre el sobre ancho y sobre la nueva franja, se genera automticamente una junta longitudinal perfecta.
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Construccin en varias capas. Cuando el espesor fijado para la base excede del que puede ser perfectamente mezclado, humedecido y compactado en una sola operacin con el equipo disponible (generalmente 30 cms), el suelo-cemento debe construirse en varias capas. Se recomienda, por otra parte, que por razones constructivas, el espesor mnimo de una capa no sea menor de 15 cm.
VI.3.1.5 Inspeccin y Control de Calidad en las obras con suelo-cemento

El control de calidad es una etapa fundamental como parte del proceso total del suelo-cemento, con el fin de garantizar que el producto final sea adecuado para el uso para el cual ha sido propuesto. El control de calidad de campo comprende la verificacin de los siguientes factores: 1. Verificacin de la nivelacin de la va y remocin de las zonas blandas que existan en la subrasante. 2. Clasificacin de los suelos empleados para verificar que ellos coinciden con los de proyecto y para determinar la cantidad de cemento necesario. 3. Pulverizacin adecuada y granulometra del material en el momento de su uso final. 4. Cantidad del cemento aplicado. 5. Humedad correcta de la mezcla. 6. Control de la uniformidad de la mezcla. 7. Determinacin del grado de compactacin. 8. Espesor de la mezcla compactada y tolerancias de acabado de superficie. 9. Curado. Los dos primeros puntos han sido previamente comentados; en cuanto al grado de pulverizacin, en el caso de mezclado sobre la va, es conveniente sealar los siguientes comentarios: La mayora de los suelos requiere solo un mnimo de pulverizacin antes de iniciar el proceso del mezclado del suelo con el cemento. Las arcillas muy plsticas, por el contrario, requieren un trabajo bien considerable de pulverizacin. Estos suelos deben ser procesados sobre la va ya que no logran ser bien pulverizados cuando se trabajan en planta central. El secreto de la pulverizacin de suelos arcillosos es trabajar con el contenido correcto de agua y utilizar el equipo adecuado. Las especificaciones convencionalmente establecen que, al terminar el mezclado hmedo, el 80% de la mezcla de suelo-cemento pase el tamiz N 4 y que el 100% pase el tamiz de una pulgada, excluyendo los fragmentos de grava o piedra que sean retenidos en estos tamices. El ensayo de pulverizacin consiste en tamizar una muestra representativa de la mezcla sobre un tamiz N 4, tal como se puede observar en la Figura VI-30. Cualquier fragmento de grava o piedra debe haber sido previamente separados de la muestra. Los terrones o grumos de arcilla y la mezcla pulverizada se pesan separadamente y se les determina su peso seco. El grado de pulverizacin (Gp) se define por la siguiente relacin:
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Peso seco de la mezcla pasante el tamiz N 4 Gp = * 100 Peso seco de la muestra total excluyendo los fragmentos de grava y/o piedra En muchos casos, por razones de rapidez en la obtencin del valor de Gp se emplean los pesos hmedos en vez de los pesos secos. Este resultado es de suficiente precisin como para que se tomen, en caso de ser necesarias, las medidas correctivas que sean procedentes. Entre las posibles medidas para mejorar el grado de pulverizacin se pueden citar: a) Disminuir la velocidad de desplazamiento del equipo de mezclado b) Aumentar el nmero de pases del equipo de mezclado c) Reemplazar los dientes desgastados de la cmara de mezclado d) Prehumedecer y/o premezclar el suelo antes de la incorporacin del cemento
(Ec. VI-4)
Figura VI-30. Ensayo de determinacin del grado de pulverizacin del suelocemento.
e) Incorporar un porcentaje bajo de cal (1 a 2%) para reducir la plasticidad de arcillas muy pesadas, con el fin de mejorar su trabajabilidad Debe tomarse en cuenta que suelos muy hmedos son difciles de mezclar con cemento. El contenido de humedad en el momento de aplicacin del cemento debe ser igual, o muy cercano, a la humedad ptima. Cualquier exceso de agua debe ser eliminado mediante pulverizacin previa y secado al aire, y en casos muy extremos, por la adicin de cal. Mezcla sobre la va El cemento se aplica, en las mayora de los casos, directamente a granel del mismo camin cisterna que lo transporta desde la fbrica de cemento. Es necesario verificar que la cantidad aplicada sea la correcta, lo cual se logra mediante el proceso combinado siguiente:
Cantidad de cemento aplicado
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a)
Control puntual
Colocar una lona de superficie conocida, generalmente de un metro cuadrado, delante del distribuidor del cemento. Despus de esparcido el cemento se levanta la lona cuidadosamente para evitar prdida del material y se pesa el material retenido en la lona. Este valor se compara con el calculado para el momento de la aplicacin (Figura VI-31).
Figura VI-31. Paso del camin distribuidor de cemento y verificacin de la cantidad regada. b) Control global
Se mide la distancia o rea total sobre la cual se aplica la carga del camin cisterna. Como se conoce el peso total de cemento que transporta la cisterna, se compara el peso realmente colocado por unidad de rea con el terico correspondiente a la carga del camin Mezcla en planta central Cuando se emplea planta central, es necesario que la dosificacin del cemento se verifique antes de que ste entre en la cmara de mezclado. a) Plantas por peso Las cantidades correctas de suelo, cemento y agua para cada bache, se determinan en el momento de ser pesadas en la balanza, antes de ser descargadas al mezclador. La garanta de que la cantidad pesada sea la correcta, se logra a travs de procesos de calibracin de las balanzas y por la supervisin de que el pesador hace su trabajo correctamente. En las plantas ms modernas el proceso de pesado esta controlado automticamente. b) Plantas continuas Estas plantas de dosificacin por volumen, pueden ser controladas por uno de los siguientes procedimientos La planta se pone en operacin alimentando solo el suelo hacia la correa transportadora. La planta se detiene y se determina el peso seco del suelo en una longitud cualquiera de la
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correa. Luego se pone en operacin la planta pero alimentando solo cemento sobre la correa y se determina igualmente el peso del cemento por unidad de longitud. El alimentador del cemento se ajusta hasta que la cantidad alimentada coincida con la de diseo. Puede ser necesario el calibrar la planta a varias velocidades de operacin. Normalmente la calibracin se hace diariamente, durante varios das seguidos, al comenzar un trabajo, y luego se hace solo peridicamente con el fin de verificar que no se ha desajustado la calibracin. El otro procedimiento, que amerita un poco ms de trabajo, consiste en alimentar el suelo travs de la planta durante un lapso determinado; el suelo se descarga directamente sobre un camin y se determina el peso por unidad de tiempo. Simultneamente el cemento se descarga directamente del alimentador hacia otro camin, o hacia cualquier recipiente adecuado, y se pesa. La comparacin de ambos pesos indicar si la proporcin de cemento es la adecuada. En caso de no serlo, se vara la velocidad de alimentacin del cemento hasta que se logre alcanzar la dosificacin deseada.
Humedad de la mezcla La cantidad correcta de agua es fundamental para lograr la adecuada compactacin de la mezcla y para alcanzar el grado de hidratacin requerida para desarrollar su resistencia. La cantidad de agua que se incorpora a la mezcla es normalmente igual al contenido ptimo, determinado por el ensayo de compactacin seleccionado, ms un dos (2) por ciento, con el fin de compensar las prdidas por evaporacin y por la hidratacin del cemento seco. La humedad de las mezclas en campo puede determinarse con mtodos rpidos de secado como con una cocinilla o quemando la mezcla con alcohol (Figura VI-32). Se puede tener una idea del grado de humedad tomando un puado de la mezcla y aprisionndolo con la mano para formar un terrn. Si la humedad est por encima de la ptima al comprimir el material, este deja agua en exceso en las manos. Cuando est muy seca se desmenuzan no pudiendo moldearse. Cuando la humedad es cercana a la ptima se moldea el terrn y al partirlo en dos partes con muy poco, o ningn grado de desmenuzado. A lo largo de los procesos de compactacin y terminacin de la superficie puede ocurrir que la mezcla se vuelva seca, tal como se evidencia cuando la superficie se torna de un color grisceo. Si esto llega a ocurrir, se debe aplicar un riego muy ligero de agua mediante un camin cisterna equipado con flauta. La mejor evidencia de que el suelo cemento compactado
Figura VI-32. Verificacin de la humedad de la mezcla mediante cocinilla de campo.
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ha logrado su humedad correcta, es la de que su superficie est libre de polvo libre, no presenta grietas, y su apariencia es suave, hmeda y densa. Control de la uniformidad de la mezcla Previo a la compactacin, deber verificarse que se ha logrado una mezcla uniforme de suelo pulverizado, cemento y agua. Este es un requisito indispensable para conseguir un suelo-cemento de alta calidad. Mezclas sobre la va La uniformidad se verifica visualmente, excavando zanjas o una serie de huecos a intervalos regulares (Vase Figura VI-33). La profundidad de la zanja o huecos debe alcanzar el espesor total de la mezcla extendida. Se observa entonces el color de la mezcla. Cuando sta es de un mismo color y textura desde el tope al fondo, la mezcla es uniforme. Una mezcla con vetas indica que no se ha logrado el mezclado deseado. El espesor de la mezcla suelta se hace simultneamente con la determinacin de su uniformidad. Al Figura VI-33. Verificacin de la uniformidad de terminar el proceso de compacmezclado y del espesor suelto de la mezcla. tacin se puede hacer una determinacin final, tanto de espesor como de uniformidad, mediante el riego de una solucin al 2% de fenoltalena a lo largo de la cara de un hueco excavado en la capa. La mezcla de suelo-cemento se tornar de un color rosado-rojizo mientras que el suelo no tratado o la sub-rasante mantendr su coloracin original, a menos que sea un suelo rico en calcio. Mezclas en planta El grado de uniformidad de mezclado se realiza visualmente en el momento de la descarga de la mezcla hacia los camiones, an cuando puede tambin hacerse sobre la mezcla extendida en la misma manera que fue explicada para mezclas en sitio. El tiempo de mezclado requerido para alcanzar una mezcla ntima de todos los materiales del suelo-cemento, depender de la granulometra de los materiales empleados y del tipo de planta empleado; normalmente se establece un tiempo entre 20 y 30 segundos. Compactacin La humedad ptima y densidad mxima seca de la mezcla de suelo-cemento empleada para su control, se hace en la obra sobre muestras representativas de la mezcla cuando se va a iniciar la compactacin. La especificacin para la densidad mnima de campo depende del mtodo de
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compactacin seleccionado para diseo. Se especifica un grado de compactacin de 100% si el diseo de la mezcla ha sido realizado de acuerdo al Proctor Standard (ASTM D-558), y un 95% de la densidad mxima seca si se ha utilizado el ensayo Proctor Modificado (ASTM D-1557). La verificacin de densidades de campo se hace por algunos de los sistemas conocidos tales como el cono de arena y el densmetro nuclear. Estos mtodos fueron explicados en el Captulo V. La frecuencia de ensayos depender de la produccin. Normalmente se establece un mnimo de una muestra por cada 250 m3 de material colocado. La comparacin de la densidad de campo y la densidad de laboratorio indicar las modificaciones en el patrn de compactacin, o la necesidad de cambiar de equipo de compactacin, con el fin de que la mezcla compactada pueda satisfacer los requisitos de calidad impuestos en la va en construccin. Espesor de la mezcla compactada y tolerancias de acabado de superficie Espesor El espesor de la mezcla compactada se verifica al momento de ejecutar los ensayos de densidad de campo, si stos son ejecutados por el Mtodo del Cono de Arena, tal como se observa en la Figura VI-34. En el caso de que las densidades se verifiquen mediante equipos nucleares, ser necesario la toma de ncleos para medir el espesor de la capa compactada, o abrir huecos en la mezcla sin compactar, tal como se indic para verificar el grado de uniformidad de la mezcla. La frecuencia en la toma de ncleos depende de la norma de cada institucin. El Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos recomienda una muestra cada 425 m2 de pavimento, y el Departamento de Carreteras de California establece que la distancia entre muestras no debe exceder los 300 metros. Calidad del acabado Con el fin de lograr una superficie sobre la cual se puedan colocar las mezclas asflticas, o las losas de concreto, sin afectar los espesores de diseo, es necesario que la calidad del acabado de la capa de suelo-cemento sea tal que no presente deformaciones mayores a 10 mm cuando se mida con una regla de canto recto de 3 m de longitud. Esta limitacin se complementa, por otra parte, con el requisito de que no se permiten desviaciones mayores a 15 mm de la rasante de proyecto para la capa de suelo-cemento. La medicin se realiza colocando la regla en un
Figura VI-34: Determinacin del espesor de capa, simultneamente con la verificacin del grado de compactacin.
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plano perpendicular al eje de la va, a intervalos de 15 m. En caso de que se considere necesario corregir defectos de acabado, se requerir el paso de una motoniveladora, tal como se observa en la Figura VI-35.
Figura VI-35. Mediante el paso de la cuchilla de la motoniveladora, se eliminan los planos de compactacin y se logra la rasante de proyecto del suelocemento. Curado El ltimo elemento a controlar es la calidad en el curado de la capa de suelo-cemento. Este control es muy importante ya que garantiza que el agua de compactacin no se pierde por evaporacin, afectando as el proceso de la hidratacin del cemento y, en consecuencia, el desarrollo de resistencia. El curado puede lograrse mediante varios medios: (a) la colocacin de pasto o paja; (b) empleo de una capa de tierra. Ambos procedimientos exigen que el material que se emplea se mantenga hmedo durante los 3 a 7 das que debe durar el curado; (c) Un tercer mtodo es mantener un riego permanente de agua mediante camiones cisternas; (d) tambin pueden colocarse lminas de plstico; y (e) quizs la manera ms comn de lograr el curado, tal como se ha indicado en el aparte referente a los procesos constructivos, es mediante la aplicacin de un riego asfltico (Figura VI-36). Este ltimo mtodo, sin embargo, no debe emplearse sobre una capa que vaya a ser cubierta por otra capa de suelo-cemento. Lo importante es que el riego de curado se aplique inmediatamente despus de haber terminado el rasanteo de la capa, y en una cantidad tal que logre cubrir satisfactoriamente toda la superficie. No debe emplearse asfalto lquido ligado con kerosene, sino slo el RC-250 previamente calentado a las temperaturas recomendadas para este material (45C a 60C). La cantidad empleada debe variar
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entre 0,50 l/m2 y 1,0 l/m2. Pueden emplearse riegos de emulsin asfltica en cantidades de aplicacin entre 0,70 l/m2 y 1,40 l/m2.
Figura VI-36. Aplicacin de un riego asfltico para el curado de la mezcla de suelo-cemento.
VI.3.2
Suelo-cal
VI.3.2.1 Objetivos de la estabilizacin con cal

El uso de la cal en la estabilizacin de suelos sigue, al igual que el cemento, el propsito general de esta clase de trabajos, es decir, mejorar las caractersticas naturales del suelo de modo que aumente su capacidad para resistir los efectos inducidos por el trnsito (esfuerzo de corte) y los cambios volumtricos en condiciones diferentes de clima. Existen muchas publicaciones que tratan la estabilizacin de suelos con cal. Entre ellas se pueden citar, por ejemplo, Dal-R (2001) y Montejo (1998), las cuales sirvieron de referencia para la elaboracin de esta seccin. La cal se adapta perfectamente en la mayora de los casos para lograr resultados positivos, y su empleo suele ser conveniente por tratarse de un producto de costo moderado, de fcil manejo, as como, en general, de produccin fcil y abundante. La incorporacin de cal reduce las caractersticas plsticas de los suelos, hacindolos ms friables y aumentando relativamente su valor soporte, accin que se ha demostrado contina en funcin del tiempo. Asimismo, la cal reduce la susceptibilidad al agua de los suelos cohesivos, disminuyendo la tendencia al hinchamiento de los mismos. Uno de los campos donde la cal promete considerables beneficios es en la provisin de superficies de trabajo y sub-bases para caminos construidos sobre suelos arcillosos muy plsticos. La lluvia y la accin del trnsito de obra, actuando simultneamente, pueden convertir un lugar en intransitable,
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retardando considerablemente el trabajo. Un tratamiento con cal inmediatamente despus de remover el suelo superficial puede resolver esta situacin. La resistencia adicional conferida al suelo por la cal, tambin puede aprovecharse para reducir el espesor de las capas superiores. La cal puede usarse en combinacin con otros materiales estabilizantes, dando lugar a sistemas mixtos de estabilizacin. Por ejemplo, en la estabilizacin con asfaltos, la cal influye en corregir las caractersticas plsticas de los suelos cohesivos, con lo cual se mejora la accin posterior del asfalto. La incorporacin previa de cal puede ser ventajosa en el tratamiento de suelos plsticos con cemento. La cal reduce la plasticidad, facilita la posterior pulverizacin del suelo y por consiguiente el mezclado con el cemento Portland, as como reduce las cantidades de este material. El costo de la incorporacin de cal, se compensa por las ventajas sealadas.
VI.3.2.2 Materiales usados en la estabilizacin de suelo-cal

Suelos En general casi todos los tipos de suelos son susceptibles de estabilizar con cal. Tanto los suelos de granulometra fina (100% pasante el tamiz No. 10) como aquellos ms gruesos con algn contenido de fino, pueden mejorar sus caractersticas con la incorporacin de cal. Suelos altamente granulares, con arcilla activa, cuyas variaciones volumtricas con el agua reducen la capacidad portante del mismo, han sido considerablemente mejorados mediante el tratamiento con cal. Cal La cal es un producto obtenido de la descomposicin de rocas calizas por el calor. Si stas son puras y se calientan a temperaturas superiores a 900C, se obtiene la siguiente reaccin: C03Ca + calor Ca0 + C02 (Ec. VI-5)
Es decir, el carbonato de calcio se descompone en xido de calcio y anhdrido carbnico, que se elimina con los productos gaseosos de la combustin. La cal ms empleada es la llamada cal hidrulica, la cual procede de la calcinacin industrial de rocas calizas con ms del 5% de arcilla. Este producto es una cal hidratada sin magnesio, Ca(OH)2, con un porcentaje de xido clcico superior al 75%; tambin puede utilizarse la cal hidratada dolomtica. La cal hidrulica se envasa en sacos, lo cual facilita su manejo y transporte; este producto tambin puede obtenerse comercializado a granel. En menor escala se emplean la cal-grasa, la cal magra y la cal viva, el empleo de esta ltima est limitado en razn de los riesgos que presenta su manipuleo, an cuando trabajen protegidos por caretas, guantes y petos apropiados.
VI.3.2.3 Influencia de la cal en las caractersticas de los suelos

La cal generalmente produce: Una disminucin en la densidad de los suelos.
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Reduce la plasticidad. Aumenta la capacidad soporte y resistencia al corte. Reduce su hinchamiento. La primera es la alteracin de la pelcula de agua que rodea los minerales de arcilla. El segundo proceso es el de coagulacin o floculacin de las partculas de suelo; dado que la cantidad de cal ordinariamente empleada en la construccin de carreteras es baja (4 al 10% en peso), resulta en una concentracin del in de calcio mayor que la realmente necesaria. El tercer proceso a travs del cual la cal afecta el suelo, es su reaccin con los componentes del mismo para formar nuevos productos qumicos. Los dos principales componentes que reaccionan con la cal son la almina y el slice Esta reaccin es prolongada en la accin del tiempo y se manifiesta en una mayor resistencia si las mezclas de suelo-cal son curadas durante determinados lapsos de tiempo. Este hecho es conocido como "accin puzolnica.
La accin de la cal suele explicarse como efectuada por tres reacciones bsicas:
El grado al cual la cal reacciona con el suelo, depende de ciertas variables tales como cantidad de cal, clase de suelo y perodo de tiempo de curado de mezcla suelo-cal. Influencia de la cal sobre las constantes fsicas del suelo Lmites de plasticidad Una de las funciones ms importantes de la cal es que modifica la plasticidad del suelo en forma bastante apreciable. Para suelos con Indices Plsticos (IP) inferiores a 15, la cal incrementa el Lmite Lquido de forma que el IP experimenta un ligero incremento. Para suelos ms plsticos (IP >15) la cal generalmente reduce el Lmite Lquido y aumenta el Lmite Plstico, traducindose en una disminucin apreciable del Indice Plstico. Lmite de contraccin Se ha comentado anteriormente que la adicin de cal flocula las partculas arcillosas del suelo transformando su textura elemental; en consecuencia, se observa una marcada reduccin de la contraccin lineal y de la relacin de contraccin. Estos valores se determinan de acuerdo al ensayo ASTM D-427. Influencia sobre la textura elemental Como es natural, al flocular las partculas de arcilla por la adicin de la cal, se produce una modificacin de la textura elemental del suelo. Tal hecho es puesto en evidencia en el anlisis mecnico por sedimentacin, donde se observa una disminucin de la fraccin arcilla, aumentando la proporcin de partculas de limo y arena fina, esta ltima en menor medida. Influencia sobre la densidad seca Si se compacta una mezcla de suelo-cal, se obtiene por lo general una densidad seca menor que la correspondiente al suelo solo, para las mismas condiciones de compactacin. Esta disminucin puede alcanzar hasta un 5%. La reduccin en la densidad puede explicarse por el efecto de la cal sobre la textura del suelo: en efecto, el hecho que la adicin de cal incrementa la
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resistencia de un suelo mientras reduce su densidad no debe extraar. En la mayora de los suelos, la resistencia generalmente aumenta con la densidad. Sin embargo, cuando algn agente qumico, tal como la cal, es agregado a un suelo se forma un nuevo material, el cual puede tener propiedades fsicas y qumicas enteramente diferentes que el original y por lo tanto, a su propia densidad mxima puede tener mayor resistencia que el suelo no tratado, aunque ste se encuentre ms densificado. Influencia sobre la resistencia de los suelos Si bien la cal disminuye la densidad de compactacin del suelo, no ocurre lo contrario con su capacidad resistente. Debe tenerse en cuenta que el inmediato aumento de resistencia del suelo es causado por los cambios en las pelculas que rodean las partculas de arcilla as como por su modificacin de tamao, por la granulacin de estas partculas. El curado de las probetas durante cierto perodo de tiempo produce un aumento de resistencia. Tambin puede observarse un efecto parecido si se aumenta la energa de compactacin de las probetas y ensayndolas despus de un perodo de curado. El efecto debido a la accin cementante de la cal, no se muestra inmediatamente despes de compactadas, sino al cabo de haber transcurrido un tiempo desde el momento en que se ha tenido lugar la iniciacin del fraguado. Los ensayos de Valor Soporte de California (CBR) sobre suelos tratados con cal, muestran un pronunciado aumento de la resistencia con respecto al CBR de la muestra sin estabilizar. El ensayo CBR se hace de acuerdo a la norma usual aplicada (ASTM D-1883), pudiendo introducirse las siguientes variantes. VARIANTE A: Mezclar el suelo y la cal hmeda hasta el contenido ptimo y moldear la probeta enseguida. VARIANTE B: Despus del mezclado y humedecido del suelo con la cal, dejar la mezcla en reposo durante dos a cuatro horas, en cmara hmeda, despus de lo cual se procede al moldeo de las probetas VARIANTE C: Extender el periodo de reposo previo a 24 horas, procediendo despus a moldear las probetas. VARIANTE D: Dejar la mezcla suelo-cal humedecida al ptimo, durante 7 das al aire. Pulverizar la masa, restablecer el contenido de agua y compactarlas. VARIANTE E: Dejar la mezcla suelo-cal en cmara hmeda durante 7 das, agregar la cantidad de agua requerida para alcanzar nuevamente el ptimo, compactar y ensayar segn la norma.
En todos estos casos el perodo de inmersin es el comn de 4 das y luego se hace la penetracin del pistn. Las variantes resumidas en los puntos anteriores tratan de reproducir distintas situaciones que pueden ocurrir en la mezcla suelo-cal durante los trabajos en obra, desde el mezclado hasta la compactacin.
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VI.3.2.4 Determinacin del porcentaje ptimo de cal

Es indudable que, desde el punto de vista tcnico-econmico, la cantidad ptima de cal para estabilizar un suelo es el menor porcentaje capaz de modificar las propiedades del suelo, hasta el extremo requerido por el destino que habr de drsele en el proyecto. La estabilizacin con cal tiene por lo general dos objetivos: Aumentar la resistencia a los esfuerzos normales y tangenciales. Reducir el hinchamiento.
La comparacin de los resultados debe hacerse entre los valores correspondientes al suelo solo mezclado con diferentes porcentajes de cal. La eleccin de la cantidad ptima recaer en el menor porcentaje incorporado al suelo, capaz de conferirle las propiedades buscadas. Los criterios de diseo de mezclas de suelo-cal se pueden clasificar en dos grandes categoras. La primera categora incluye como objetivo la estabilizacin mediante una reduccin del ndice de plasticidad, mejoramiento de la trabajabilidad, incremento inmediato de la resistencia y disminucin del potencial expansivo. Los criterios dentro de esta categora incluyen, entre otros, la no disminucin adicional en el ndice de plasticidad con un incremento en el porcentaje de cal, una reduccin aceptable en el ndice de plasticidad para los objetivos de la estabilizacin, y una reduccin aceptable en el potencial de expansin. La segunda categora de criterios de diseo de mezclas de suelo-cal, tiene como objetivo el mejoramiento de la resistencia asociada a las reacciones pozolnicas que ocurren entre la cal y el suelo. Los diseos en esta categora tpicamente especifican que la mezcla curada de suelo-cal, debe cumplir con un requerimiento mnimo de resistencia especificado, y que el contenido de cal de diseo es el porcentaje que produce la mxima resistencia para las condiciones de curado establecidas. La mayora de los criterios de resistencia se expresan en trminos de la resistencia a la compresin sin confinar (ASTM D-1633 y ASTM D-2166). Otros criterios de diseo desarrollados, consideran el pH como un excelente indicador el contenido de cal ptimo. Los criterios de diseo de mezclas deben ser validados con base en la experiencia de campo y generalmente se desarrollan en funcin de la localizacin geogrfica y geolgica en particular. La experiencia internacional recomienda que la resistencia media a la compresin de seis briquetas de 15x30 cm, despus de 7 das de curado, alcance un valor mnimo de 8 kg/cm2 (Dal-R, 2001). Conviene destacar que la cantidad de cal no debe ser menor al 3% en peso, ni mayor al 8%. Un exceso de cal en la mezcla con el suelo, no slo no lo mejora, sino que lo hace perder calidad, dando lugar a un conjunto excesivamente graso. An cuando cualquier tipo de suelo arcilloso puede ser estabilizado con cal, los mejores resultados se obtienen cuando ste tiene un ndice Plstico entre 17% y 40%, y su granulometra se encuentra dentro de los siguientes lmites: Tamiz # 40 # 200 % pasante, en peso
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Una vez seleccionado dicho porcentaje es aconsejable, por razones prcticas, adicionarle un 0.5% al 1% para tener en cuenta los desperdicios, inevitables durante las operaciones constructivas.
VI.3.2.5 Ejecucin de la estabilizacin con cal

Se realiza siempre in situ, es decir, con mezclado sobre la va, con estabilizadoras de mltiples pasadas, con una secuencia de operacin similar a la ya descrita para la estabilizacin con suelocemento. Sin embargo, debido a que se emplean generalmente suelos arcillosos, el desmenuzado o pulverizacin del suelo, debe realizarse con una humedad tal que permita que los terrones se deshagan fcilmente, lo que normalmente se logra cuando el contenido de agua se aproxima al punto medio del contenido de humedad entre el Lmite Plstico y el Lmite de Contraccin (punto medio del estado blando de un suelo). La foto de la Figura VI-37, muestra el proceso de distribucin de cal en una obra donde se utilizaron "marcos" para garantizar la correcta distribucin de la cantidad de cal por metro cuadrado. Generalmente el procedimiento ms utilizado contempla el extendido de la cal con rastrillos. Cuando se trata de estabilizar suelos arcillosos, la compactacin debe ser preferiblemente ejecutada con rodillos pata de cabra, terminndose con rodillos de cauchos lisos pesados. El uso de compactadores vibratorios en ciertos suelos es permitido, previa comprobacin de su efectividad con pruebas de campo. El control de la densidad y la humedad en campo, se realiza igualmente que para las bases y sub-base granulares, o bases estabilizadas con cemento, mediante el cono de arena o con densmetro nuclear. Las fotos (1) al (12) de la Figura VI38, muestran la secuencia constructiva de una estabilizacin con cal de una base en un camino vecinal de Repblica Dominicana. Figura VI-37. Proceso de distribucin de cal, utilizando marcos para la correcta distribucin de la misma.
En la ejecucin de la estabilizacin con cal, a diferencia con la de suelo y cemento, no existe un lmite de tiempo tan reducido (dos horas) para finalizar los trabajos de compactacin desde el inicio del fraguado, pues tales tareas pueden finalizarse dentro de las 24 horas siguientes a la mezcla de suelo, cal y agua, lo que facilita su ejecucin.
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Figura VI-38. Secuencia constructiva de estabilizacin con cal. (1) Colocacin de las fundas de cal con el espaciamiento calculado, sobre la superficie de la franja a estabilizar. (2) y (3) Proceso de apertura y vaciado de la cal. (4) Brigada en proceso de distribucin de la cal, utilizando escobillones. (Fotos cortesa del Dr. M. GmezAchcar.
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Figura VI-38 (continuacin). (5) Inicio de escarificacin de 10 cm en el ancho de franja, en este caso 3.5 m. (6) Riego de agua sobre la franja escarificada. (7) Mezclado de los primeros 10 cm de espesor. (8) Retiro hacia el otro lado de la franja del material mezclado (10 cm), y escarificacin de los 10 cm restantes para completar una capa de 20 cm de espesor. (Fotos cortesa del Dr. M. Gmez-Achcar).
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Figura VI-38 (continuacin). (9) Regado de agua sobre los 10 cm siguientes. (10) Mezclado de los primeros 10 cm y los restantes, proceso que va incorporando el material colocado encima de la otra franja. (11) Conformacin y reperfilamiento de la franja estabilizada. (12) Compactacin de la franja. (Fotos cortesa del Dr. M. GmezAchcar).
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VI.3.3
Estabilizacin mediante empleo de aceites sulfonados
El aceite sulfonado es un producto derivado de la fraccin naftnica del petrleo. Es un lquido espeso de color negro con una gravedad especfica cercana a 1,15; su PH es aproximadamente 1,25 y su viscosidad es ligeramente menor a la del agua. El aceite sulfonado es soluble en agua, a la cual ioniza con extrema rapidez. Cuando se emplea en solucin acuosa, es un lquido de alta conductividad.
VI.3.3.1 Accin del aceite sulfonado sobre las partculas del suelo
Las partculas finas de los limos y arcillas, debido a su composicin mineralgica, tienen un exceso de iones cargados negativamente, o aniones, por lo cual atraen aquellos iones cargados con signo contrario, como los del agua. Esta atraccin de los iones positivos del agua hacen que sta se adhiera a las partculas minerales, formando un agua pelicular, la cual drena con mayor facilidad, tanto por gravedad como por evaporacin, mejorando en consecuencia, las caractersticas del suelo original. Este proceso se conoce como estabilizacin electroqumica, la cual se logra no de una manera inmediata, sino a travs del tiempo, requirindose que transcurran hasta un mnimo de 60 das para poder registrar cambios en las propiedades del suelo por medio de ensayos de laboratorio. Por la eliminacin electroqumica del agua, que es un proceso irreversible, las partculas sedimentan y se orientan de tal manera que se atraen entre s. De esta manera se logra una mayor densificacin de la masa, que prcticamente elimina la estructura poroso-capilar y la succin de agua por tensin superficial. Los suelos tratados con aceites sulfonados disminuyen su humedad entre un 30% y un 90%, con respecto a la ptima, y se han registrado incrementos en la densidad hasta en un 15%. Se han reportado tambin aumentos en la resistencia al corte del suelo, medida por el ensayo de CBR, lo que permite una reduccin en los espesores de las capas de material granular a ser colocado sobre el terrapln estabilizado electroqumicamente.
VI.3.3.2 Proceso constructivo de la estabilizacin con aceites sulfonados

Cuando se desea mejorar las caractersticas de resistencia en la capa superficial de un terrapln en construccin, o de un material de sub-base, el aceite sulfonado (A-S) simplemente se aade al agua de compactacin, de tal manera que resulte en una dosificacin aproximada de 0,03 litros por cada 0,3 m3 de suelo. Luego de mezclado el agua, el suelo y el A-S, el material se compacta empleando el mismo equipo y procedimiento que se hubiese empleado en el material original. Una de las ventajas de la estabilizacin electroqumica, es que puede emplearse para mejorar las caractersticas de un terrapln ya construido, sin tener que recurrir a su remocin. Para esto se emplea la tcnica de la inyeccin, la cual es, en forma resumida, la siguiente: (a) se perfora el terrapln mediante taladro rotativo, a una profundidad de 80 cm, (b) mediante un equipo inyector y a una presin de 2000 a 3000 psi (140 a 210 kg/cm2), se introduce en el hueco el agua ionizada, a una dosis de 0,1 litro por inyeccin. Detalles sobre el diseo de pavimentos y experiencias en el uso de aceite sulfonado en vas agrcolas, han sido publicados por Parejo y Escobar(1983) y Escobar (1984).
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VI.4
USO DE GEOSINTETICOS PARA EL MEJORAMIENTO DE SUB-RASANTES
En los ltimos aos se ha incrementado el uso de geosintticos en aquellos sitios donde el material de la sub-rasante del pavimento es de baja capacidad soporte. Cuando el material de baja resistencia de la sub-rasante es de poco espesor, puede ser retirado y reemplazado, pero en la medida que su espesor se hace significativo, la opcin de remocin y sustitucin se hace costosa y consume mucho tiempo. Es por esta razn que se debe evaluar como opcin la utilizacin de geosintticos como refuerzo. Las Figuras VI-39 y VI-40, muestran un ejemplo que permite visualizar las ventajas del uso de geosintticos para evitar deformaciones, contaminacin, aparicin de fisuras, y para reducir el espesor de la capa de base granular que en algunos casos puede alcanzar hasta el 40%. El producto TRC-Grid es una marca registrada elaborada por Akzo Nobel Geosynthetics y distribuida por Maccaferri, formada por la unin de una geogrilla tejida biorientada, insertada entre otras dos capas de geotextil no tejido termoligado de filamentos continuos de polister, que combina funciones de refuerzo, separacin y filtracin (Vase Figura VI-41). La geogrilla desempea la funcin de refuerzo y los geotextiles las funciones de filtracin y separacin, evitando la contaminacin de la camada granular por los finos de la base. Este producto tambin ha sido utilizado en la base de terraplenes sobre suelos blandos. Las fotos de la Figura VI-42 muestra un ejemplo de un sector donde la base granular fue construida sobre una capa vegetal. Ntese como progresivamente se han ido incrustando los fragmentos de roca en la capa vegetal, con el consecuente asentamiento de la plataforma de la va. En los casos de suelos in situ arcillosos tambin puede ocurrir el mismo efecto, el cual se puede evitar utilizando geosintticos que cumplan la funcin de separador entre los dos tipos de suelos. Existen otros geosintticos disponibles que tambin son utilizados como refuerzo, tales como los denominados sistema spectra de Tensar (mallas de refuerzo BX1200 y BX4200), o geomallas biorientadas Tenax LBO. La seleccin de la malla de refuerzo depender de las caractersticas del problema especfico y de las propiedades de los diferentes productos disponibles en el mercado. Las Figuras VI-43 y VI-44, muestran ejemplos de mallas fabricadas por las empresas Tensar y Tenax, respectivamente. El procedimiento constructivo de colocacin de geosintticos como refuerzo se muestra tanto en los esquemas de la Figura VI-45, como en las Fotos de la Figura VI-46. Los mtodos de diseo con geosintticos no estn dentro de los alcances de la presente Gua pero se pueden consultar en manuales y artculos tcnicos publicados por diferentes empresas distribuidoras. Entre tales referencias se recomienda la lectura del Manual de Diseo de Pavco, Sistemas para Pavimentos de Tensar (1999), Tensar Technical Note TTN:BR5 (1994) y TTN:BR10 (1998), y Refuerzo para base de pavimentos de Maccaferri. En tales publicaciones se reportan ejemplos de diseos comparativos utilizando pavimentos no reforzados y reforzados, concluyndose que se pueden lograr disminuciones importantes en los espesores de base granular o de los materiales debajo de dicha base que se requeriran sobre sub-rasantes de baja capacidad soporte.
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SUB-RASANTE
(a)
SUB-RASANTE
(b)
Figura VI-39. (a) Disminucin de deformaciones y aparicin de fisuras. (b) Reduccin del espesor de la base granular. (Maccaferri).
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SUB-RASANTE
(a)
SUB-RASANTE
(b) Figura VI-40. (a) Refuerzo para evitar deformaciones en el pavimento. (b) El refuerzo sirve de separador y evita la prdida de capacidad de soporte. El producto TRC-Grid es una marca registrada. (Maccaferri).
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Figura VI-41. El TRC-Grid es un geocompuesto formado por una geogrilla biorientada de muy bajo estiramiento y alta resistencia, colocada entre dos geotextiles no tejidos termosoldados. (Maccaferri).
Figura VI-42. Base granular incrustndose en una capa vegetal que no fue removida completamente antes de la colocacin y compactacin de la misma.
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Figura VI-43. Geomallas Tensar tipos BX 1100 y BX 1200, utilizadas para la estabilizacin de sub-rasantes. (Tensar Earth Technologies, Inc).
Figura VI-44. Geomalla mono-orientada TENAX, diseada para refuerzo de suelos, proporcionando gran resistencia a la tensin en sentido longitudinal, y geomalla bi-orientada de la serie TENAX LBO con elementos y nudos rgidos, utilizada para el refuerzo de suelos granulares y pavimentos rgidos y flexibles.
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(a)
(b)
(c)
(d)
Figura VI-45. Secuencia constructiva para instalacin de geosinttico como refuerzo sobre la sub-rasante. (a) Extendido del rollo de geosinttico. (b) Colocacin de la base granular. (c) Extendido del material granular. (d) Compactacin.
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Figura VI-46. Etapas de colocacin de un geosinttico como refuerzo, y construccin posterior de la base granular.
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VI.5 VI.5.1
TRATAMIENTOS ASFALTICOS SUPERFICIALES Definicin
Un Tratamiento Asfltico Superficial (TAS) se define como una aplicacin, sobre cualquier tipo de superficie, de un riego asfltico cubierto posteriormente por una capa de agregado. Dependiendo del nmero de aplicaciones de cada tipo de material se dividen en Tratamientos Asflticos Simples (una aplicacin de material asfltico seguida por una capa de agregados), y Tratamientos Asflticos Mltiples (aplicaciones sucesivas de material asfltico, alternadas cada una de ellas con una cubierta de agregados). El espesor de un TAS es normalmente menor de 25 mm.
VI.5.2
Propsito
Un TAS se construye sobre una base granular con el fin de proporcionar una superficie de rodamiento econmica y duradera.
VI.5.3
Materiales
VI.5.3.1 Agregados
Teniendo en cuenta su posicin en la calzada, en contacto directo con los neumticos y a la intemperie, es evidente que sus caractersticas mecnicas adquieren especial importancia. Durante la ejecucin del TAS, el rido est sometido a la accin de las compactadoras, y posteriormente deber soportar la accin de los vehculos; por consiguiente, deber ser resistente a la fragmentacin y pulimentacin. La mayora de los agregados, tales como gravas, piedra picada y agregado siderrgico (escoria de acera) pueden ser empleados satisfactoriamente en la construccin de un TAS. El agregado seleccionado, sin embargo, debe ser de un solo tamao, tan uniforme como sea posible, con una tolerancia razonable para permitir su produccin econmica econmico producirlo. Generalmente la mayor dimensin no debe ser ms de dos veces la menor dimensin (Figura VI-47).
Figuras VI-47. Cubicidad de las partculas del agregado (Elsan, 1977).
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La forma ideal del agregado es la cbica. Una cantidad excesiva de partculas alargadas y planas no es conveniente debido a que pueden quedar totalmente cubiertas por la cantidad de asfalto que sea aplicado en una cantidad adecuada para adherir suficientemente una partcula cbica. Es tambin muy importante que las partculas de agregado estn limpias. Si ellas estn cubiertas por polvo, limo o arcilla, estos materiales estarn formando una pelcula sobre los granos del agregado, la cual evitar una suficiente adherencia con el asfalto (Figura VI-48) Otra importante propiedad del agregado es su afinidad por el asfalto, con el fin de desarrollar una buena adherencia entre ambos materiales. Esta afinidad depende fundamentalmente de las caractersticas mineralgicas del agregado, pero tambin depende de su grado de humedad y su limpieza (Figura VI-49). Las Especificaciones Tcnicas, tanto internacionales como de la SEOPC de Repblica Dominicana, para los agregados a ser empleados en los TAS, se resumen a continuacin: Desgaste Los (ASTM C-131). Angeles < 35% Figura VI-48. Limpieza de los agregados (Elsan, 1977).
Trozos alargados y planos < 5% (ASTM D-4791). Porcentaje de pizarras y/o areniscas < 5% en peso. Coeficiente de Pulimento Acelerado (PCA) > 0,40 (Norma Espaola NLT174-72). Distribucin granulomtrica (ASTM C-136).
Figura VI-49. Adhesin entre el agregado y el asfalto (Elsan, 1977).
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Los tamaos recomendados para agregado son los sealados en la siguiente tabla (Norma SEOPC):
Agregado Tipo Tamao del tamiz 3/8 #4 #8 # 200 C D F Porcentaje pasante el tamiz 100 90-100 100 40-75 90-100 100 0-15 0-20 75-100 0-5 0-5 0-10 0-2 0-2 0-2
VI.5.3.2 Material asfltico

En un TAS, el papel del ligante es fundamental, ya que es el nico vnculo de unin, no slo de los ridos entre s, sino tambin de stos a la superficie sobre la cual son colocados. La primera condicin que se le debe exigir a un ligante es que posea una buena adhesividad, tanto activa como pasiva, frente al rido de cubrimiento. Deber poseer, adems, una cierta fluidez inicial que permita un fcil mojado del rido, as como desarrollar una alta cohesin en el menor tiempo posible, de manera tal que el rido se pegue sobre l. Las normas internacionales permiten el empleo de cementos asflticos, asfaltos diluidos y emulsiones asflticas. Los cementos asflticos son raramente empleados ya que es difcil dosificar en campo las pequeas cantidades de aplicacin, y por otra parte requieren ser calentados a temperaturas cercanas a los 135C, lo cual significa costos elevados. Los asfaltos diluidos tienen an aplicacin, pero cada da que pasa son sustituidos por las emulsiones, ya que stas presentan las siguientes ventajas: Se manejan en fro, no requirindose recipientes especiales para su almacenamiento, ni costos de calentamiento. Poseen una baja viscosidad inicial, lo que permite un rpido mojado del rido y el mejor contacto del ligante Debido a que son fabricadas con activantes especiales, presentan, incluso frente a agregados silceos (gravas) una mejor adhesividad. Se pueden trabajar con agregados hmedos, lo cual permite prolongar la temporada de trabajo. Los riesgos de exudacin del asfalto son pequeos, ya que permite una mejor dosificacin del riego, debido a una mayor cantidad de aplicacin, la cual a su vez, depende de su porcentaje de ligante (60-70% contra un 75% de un cut-back). De acuerdo a su formulacin, pueden conseguirse emulsiones con velocidad de rotura variable, de acuerdo al rido disponible, con lo cual se puede lograr una ms rpida apertura al trnsito. No contaminan el ambiente, ya que no evaporan solventes.
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La ventaja de los asfaltos diluidos radica, fundamentalmente, en que su tecnologa de aplicacin es ms tradicional, y por lo tanto conocida por el personal de campo en la obra. En algunos casos, por otra parte, puede resultar ms econmico que una emulsin, ya que no requiere de agentes especiales en su fabricacin. En conclusin, la experiencia internacional recomienda los siguientes materiales asflticos para ser empleados en la construccin de los TAS: Asfaltos diluidos del tipo RC-250. Emulsiones asflticas de los tipos RS-1, RS-2; CRS-1, CRS-2.
Para la correcta aplicacin del material asfltico, ste debe estar suficientemente fluido para que pueda ser fcilmente bombeado por el equipo, para lo cual se recomienda que alcance una viscosidad cinemtica entre los 20 y 120 centistokes. La siguiente tabla permite seleccionar la temperatura de aplicacin, en funcin del material a ser aplicado:
Tipo de material Asfalto diludo RC-250 Emulsin RS-1 Emulsin RS-2 Emulsin CRS-1 Emulsin CRS-2 Temperatura de aplicacin (C) 65-100 20-60 50-85 50-85 50-85
VI.5.4
Diseo de los tratamientos superficiales
El diseo de un tratamiento superficial persigue el proporcionamiento del ligante y del agregado, para lo cual debe considerarse el tipo de materiales a ser empleados, tipo de la superficie sobre la cual es aplicado, el volumen de trnsito, as como el propsito para el cual se construye el TAS. El agregado, cuando se distribuye sobre la superficie contiene aproximadamente un 50% de vacos entre partculas (Figura VI-50). Este porcentaje se reduce a un 30% despus de ser compactado, y el paso de los vehculos a lo largo del tiempo lo reduce adicionalmente a un 20% aproximadamente (Figura VI-51). Para que el TAS se comporte adecuadamente, el asfalto debe llenar cerca del 70% del total de los vacos entre partculas (20%), s el trnsito es bajo, y un 60% de dicho 20%, si el trnsito es pesado. Varias consideraciones, as como la experiencia prctica ha permitido desarrollar las frmulas mediante las cuales se pueden definir las cantidades de material a ser aplicado, para el caso de tratamientos asfltico superficiales simples y para el caso de tratamientos superficiales dobles.
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PROMEDIO DE DIMENSION MENOR
PARTICULAS DE AGREGADO ASFALTO
Figura VI-50. Posicin de las partculas de agregado al ser distribuidas. (Asphalt Institute, 1979).
PROMEDIO DE DIMENSION MENOR
PARTICULAS DE AGREGADO ASFALTO
Figura VI-51. Posicin de las partculas de agregado despus de compactadas (Asphalt Institute, 1979).
VI.5.4.1 Caso A: Tratamiento superficial simple

Cantidad de agregado a ser aplicado (C), en kg/m2 C = M[(1-0.4V) H x G x E] (Ec. VI-6)
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Donde: V = vacos en el agregado en condicin suelta V= 1 / (1000 x G)
= peso unitario suelto del agregado (kg/m3)

G = gravedad especfica bulk del agregado H = promedio de la dimensin menor del agregado (mm) E = factor de desperdicio que considera el agregado que se pierde por efecto de defectos en la aplicacin y desprendimiento por los vehculos. Este factor es igual a 1 ms el porcentaje de desperdicio (expresado en forma decimal), y vara entre 1.01 y 1.15. M = factor multiplicador que debe ser determinado en funcin de las condiciones locales, en funcin del clima, trnsito y tipo de agregado. Su valor vara entre 0.90 y 1.20, siendo su valor ms frecuente igual a la unidad (1.0). Cantidad de ligante a ser aplicado (B), en l/m2 B = K [0.40 x H x T x V + S + A ] x (1/R) Donde: H = promedio de la dimensin menor del agregado (mm) T = factor de trnsito, determinado a partir de la siguiente tabla:
Vehculos por da Valor de H < 100 0.85 100 a 500 0.75 500 a 1000 0.70 1000 a 2000 0.65 > 2000 0.60
(Ec. VI-7)
V = vacos en el agregado en condicin suelta, expresado en forma decimal S = factor de correccin (l/m2), el cual es funcin de la textura de la superficie sobre la cual se aplicar el ligante, determinado a partir de la siguiente tabla:
Tipo de superficie Pavimento asfltico exudado -0.04 a 0.27 Pavimento asfltico no poroso 0.00 Oxidada con agregado algo poroso + 0.14 Oxidada, con agregado algo poroso y pocas partculas desprendidas + 0.27 Oxidada, con agregado algo poroso y muchas partculas desprendidas + 0.40
Valor de S
A = Valor de correccin por absorcin del asfalto por el agregado (l/m2). Normalmente A = 0, excepto para agregados muy porosos. Oxidada con agregado poroso y pocas partculas desprendidas
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R = factor por efecto del residual del tipo de ligante, determinado de acuerdo a la siguiente tabla:
Tipo de ligante Valor de R RC-250 0.75 RS-1 0.55 RS-2 0.63 CRS-1 0.60 CRS-2 0.65
K = factor multiplicador que debe ser determinado en funcin de las condiciones locales, en funcin del clima, trnsito y tipo de agregado. Su valor puede variar entre 0.90 para zonas clidas hasta 1.20 para zonas muy fras, siendo su valor ms frecuente igual a la unidad (1.0). La Figura VI-52 muestra la importancia de la correcta determinacin de la cantidad de ligante a ser aplicada en un tratamiento superficial.
DOTACION DE LIGANTE CORRECTA
EXCESO DE LIGANTE
LIGANTE INSUFICIENTE Figura VI-52. Importancia de la aplicacin correcta de la cantidad de ligante (Elsan, 1977).
VI.5.4.2 Caso B: Tratamiento superficial doble

Las cantidades de aplicacin del agregado y del ligante, en el caso de Tratamientos Superficiales Dobles, se determinan mediante las mismas frmulas empleadas en el caso de los Tratamientos Superficiales Simples, con las siguientes correcciones: El tamao mximo del agregado de la segunda capa de agregado no debe ser mayor de la mitad del agregado aplicado en la primera capa. En la segunda capa no debe considerarse el factor de desperdicio.
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La cantidad total de ligante se determina mediante la frmula ya sealada anteriormente. Segn recomendaciones del Instituto de Asfalto Americano, de este total, se aplica un 40% en el primer riego y el 60% restante en el segundo riego.
La siguiente tabla resume las recomendaciones del Instituto del Asfalto Americano (Asphalt Institute, 1983), para las cantidades de materiales a ser aplicados en los Tratamientos Asflticos Superficiales. Cantidades de aplicacin de agregado y ligante en los TAS
Tipo de agregado (Tamao Nominal) a 3/8 a N 4 3/8 a N 8 Cantidad de agregado (kg/m2) 21.7 a 27.1 13.6 a 16.3 10.9 a 13.6 Cantidad y tipo de emulsin (l/m2) 1.81 a 2.26 RS-2 y CRS-2 1.36 a 2.03 RS-1, RS-2, CRS-1 y CRS-2 0.90 a 1.58 RS-1, RS-2, CRS-1 y CRS-2 Cantidad de RC-250 (l/m2)* 1.45 a 1.81 1.08 a 1.62 0.55 a 0.90
* las cifras de esta columna estn tomadas de la experiencia en Venezuela. La especificaciones tcnicas de la SEOPC (1999) recomiendan como gua, las siguientes dos alternativas de Tratamiento Superficial Doble:
Granulometra del agregado y orden de operaciones Primer riego de ligante (l/m2) Primer riego de agregado (kg/m2) Segundo riego de ligante (l/m2) Segundo riego de agregado (kg/m2) Total de riego asfltico (l/m2) Total de agregado (kg/m2) Aplicacin y Espaciamiento AT-19 0.98 14.0 (Granulometra D) 0.61 5.0 (Granulometra F) 1.59 19.0 Aplicacin y Espaciamiento AT-27 1.13 19.0 (Granulometra C) 1.13 8.0 (Granulometra F) 2.26 27.0
Las cantidades incluidas en la tabla anterior, deben considerarse como aproximadas, y pueden ser ajustadas en funcin de las caractersticas del tratamiento en construccin y a discrecin de la Supervisin.
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VI.5.5
Construccin de los Tratamientos Asflticos Superficiales Simples
La Figura VI-53 muestra las diferentes etapas que deben ser ejecutadas durante la construccin de un Tratamiento Asfltico Superficial Simple (monocapa).
Figura VI-53. Esquema de ejecucin de un TAS Simple (monocapa). (Elsan, 1977).
VI.5.5.1 Etapa 1: Barrido

El barrido es indispensable para asegurar una buena adhesin del tratamiento a la superficie de aplicacin. Es necesario evitar que una pelcula de polvo se interponga entre la superficie de la calzada y el TAS. Es indispensable, incluso, en las calzadas ya tratadas con ligantes asflticos, con
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el fin de limpiarlas de manchas y suciedad, y sobre todo para limpiar el polvo de las orillas. Esta operacin de barrido es an ms importante si la superficie a regar es la de un macadam o base granular. En este caso es necesario dar un buen barrido para obtener buen agarre del ligante con las partculas ms grandes del agregado. El barrido debe ser realizado con el empleo de escobas rotativas, autopropulsadas o remolcadas por una camioneta pick-up, de fibras de nylon o vegetales de palmera, pudiendo tambin emplearse las de alambres de acero. El barrido debe realizarse con la suficiente antelacin para no interferir con el resto de las operaciones, pero no debe preceder en ms de media jornada, o una jornada a lo sumo, al momento en que se aplicar el ligante, para evitar que el polvo pueda de nuevo aparecer sobre la superficie a ser tratada. En caso de ser necesario deben emplearse compresores de aire para lograr una adecuada limpieza de la superficie.
VI.5.5.2 Etapa 2: Aplicacin del riego asfltico

El material asfltico se aplicar sobre la superficie ya preparada en cuanto a su seccin de proyecto, y limpia. La superficie puede no estar seca en el caso de que se empleen emulsiones asflticas. La aplicacin se realiza por medio de camiones distribuidores de asfalto autopropulsados. El camin distribuidor es la pieza ms importante de todos los equipos empleados en la construccin de un TAS (Figura VI-54). El distribuidor de asfalto se utiliza para aplicar uniformemente el material asfltico sobre la superficie en la cantidad especificada. El distribuidor consiste de un tanque aislado montado sobre un camin o sobre un semiFigura VI-54. Camin distribuidor de asfalto remolque, con controles para fijar la (Instituto del Asfalto, 1998). distribucin unitaria de aplicacin del asfalto. En la parte trasera del tanque, hay una barra equipada con boquillas, a travs de las cuales pasa el asfalto a presin, lanzado sobre la superficie del pavimento. Las barras de riego pueden cubrir anchos de 3 a 9 metros en una sola pasada, dependiendo de la capacidad de la bomba. Se dispone tambin de un regador manual, para aplicar la emulsin en aquellas reas inaccesibles a la barra de riego.
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El tanque del distribuidor tiene, tpicamente, una capacidad de 3.000 a 20.800 litros (800 a 5500 galones). El tanque tiene un sistema de circulacin que incluye la barra de riego. La presin que se genera cuando se cierra una barra de riego puede resultar en la rotura de la emulsin y en el taponamiento de la unidad con asfalto. El tanque tambin est equipado con uno o ms calentadores, utilizados para llevar el asfalto emulsificado a la adecuada temperatura de riego. Debe ponerse extremo Figura VI-55. Boquillas de riego. cuidado cuando se emplean estos (Instituto del Asfalto, 1998). calentadores. Si las temperaturas son demasiado altas, puede tener lugar la rotura prematura de la emulsin. Si han de usarse calentadores, la emulsin debera estar circulando en el tanque cuando se aplica el calor, y no deberan permitirse excesivas temperaturas. Dos ajustes extremadamente importantes son el ngulo de las boquillas y la altura de la barra de riego. El ngulo de la abertura de las boquillas debe ajustarse de modo que los chorros no interfieran entre s. El ngulo recomendado, medido desde el eje de la barra de riego, es entre 15 y 30 grados (Figura VI-55) Para asegurar un riego uniforme, la barra debe estar ajustada y mantenida a la correcta altura por encima de la superficie del pavimento. Si el ajuste es muy alto, el viento puede desviar los abanicos de riego. Los mejores resultados usualmente se logran con una exacta cobertura doble, pero a veces puede aplicarse una triple cobertura con barras provistas de boquillas espaciadas 100 mm (4 pulgadas). La Figura VI-56 ilustra las alturas necesarias de la barra para lograr dichas coberturas.
Figura VI-56. Altura de riego de las boquillas (Instituto del Asfalto, 1998).
En la mayora de los distribuidores, y como equipamiento standard, hay tres controles. Uno es un sistema a vlvula que gobierna el flujo de material asfltico. Otro es un tacmetro en la bomba o un
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medidor de presin que registra el volumen de salida de la bomba. El tercero es un bitmetro con un odmetro que indica el nmero de metros (pies) por minuto y la distancia total recorrida. A pesar de los controles precisos que hay en un distribuidor, es siempre aconsejable verificar la distribucin unitaria de aplicacin en el campo. Esto puede hacerse con una bandeja plana de metal, cuya rea es exactamente un metro cuadrado. Si no se dispone de una bandeja, tambin pueden usarse una hoja de papel grueso o de cartn. La bandeja se pesa y se coloca en la superficie a ser regada. Inmediatamente despus de que el distribuidor ha pasado, se retira la bandeja y se vuelve a pesar. La diferencia entre ambos pesos, es el material asfltico aplicado. La distribucin unitaria de aplicacin de la emulsin puede ser determinada con la siguiente ecuacin:
w R = D
(Ec. VI-8)
donde: R = distribucin unitaria de aplicacin del material asfltico, en litros/m2 W = peso del material asfltico en la bandeja, en kg/m2 D = densidad de la emulsin asfltica a 15.6C (60F), en kg/litro Conocido el ancho de la aplicacin el operador podr, a travs de la lectura de bacos suministrados por el fabricante del camin distribuidor, determinar la velocidad de avance y la velocidad de la bomba, para obtener el riego por metro cuadrado en la cantidad precisa.
VI.5.5.3 Etapa 3: Distribucin del agregado

El agregado suelto es transportado en camiones volteo. Debe disponerse del suficiente nmero de camiones para asegurase que la construccin del TAS se ejecutar sin interrupciones. Frecuentes paradas y arranques pueden causar variaciones en la distribucin del riego de asfalto, en la distribucin unitaria de agregados, o en ambos, y resultar en una superficie no uniforme. Escalonando los recorridos de los camiones, stos pueden tambin ser empleados para rodar sobre la superficie del tratamiento recin colocado, ayudando a empotrar los agregados antes de que la compactacin regular comience. La velocidad de desplazamiento y giros de los camiones debe ser controlada cuidadosamente, para evitar el desprendimiento de los agregados. El agregado es esparcido sobre la superficie inmediatamente despus del material asfltico, por medio de un equipo distribuidor. El distribuidor de agregados aplica una hilada uniforme de agregados con una distribucin unitaria especificada. Los distribuidores van desde el tipo sencillo, adosado al fondo de la caja del camin hasta la unidad autopropulsada de alto rendimiento. Los distribuidores adosados a la parte trasera del camin, son usualmente de uno de los dos siguientes tipos: Una placa de acero, a la cual se acopla una serie de aletas para proveer cobertura a lo ancho del carril (Figura VI-57).
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Una tolva montada sobre el camin, con un rodillo de descarga activado por pequeas ruedas, las que son impulsadas por las ruedas del camin (Figura VI-58).
En cada caso, el equipo distribuye el agregado retrocediendo. Esto impide que el asfalto aplicado, an fresco, quede adherido a los neumticos del camin. Los distribuidores mecnicos de agregados contienen tolvas y un sistema de distribucin incorporado para asegurar una uniforme distribucin de la hilada de agregados a todo lo ancho de la trocha. Los distribuidores mecnicos son adosados a camiones (Figura VI-59), o autopropulsados (Figura VI-60).
Figura VI-57. Distribuidor de agregados, tipo placa de acero con aletas, adosado a la tolva de un camin (Elsan, 1977).
Figura VI-58. Distribuidor de agregados tipo tolva colocada en la caja del camin (Instituto del Asfalto, 1998).
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En ambos tipos, el agregado se descarga desde un camin dentro de una tolva receptora, la que luego hace la distribucin. Tpicamente, el distribuidor adosado al camin posee, dentro de la tolva, un sinfn y un rodillo que aseguran una efectiva y uniforme alimentacin de material. La unidad autopropulsada tiene un sistema similar de alimentacin (Figura VI-60). Una diferencia entre ambos procedimientos es que el distribuidor autopropulsado posee una criba preliminar de malla ancha por encima de la tolva receptora. Otra diferencia es que Figura VI-59. Distribuidor mecnico puede haber una criba inclinada, que permite a adosado a la caja del camin (Elsan, las partculas de mayor tamao caer sobre la 1977). pelcula de asfalto primero, seguidas de las partculas ms finas, las que pasan a travs de la criba. Este sistema asegura que las partculas de mayor tamao estn lo suficientemente recubiertas de asfalto para mantenerse en su lugar. La unidad autopropulsada tiene la ventaja de poder seguir muy de cerca al distribuidor de asfalto, con mnimas paradas para reponer los camiones con agregados.
Figura VI-60. Distribuidor de agregados autopropulsado (Elsan, 1977).
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Los distribuidores mecnicos de agregado autopropulsados deben ser calibrados para aplicar el volumen de diseo de la capa de agregados para cualquier proyecto dado. El equipo necesario para esta tarea puede ser muy sencillo y consistir tan slo de varias "hojas" de lona, todas de un rea exacta de un metro cuadrado, y una balanza. Realizando sobre las lonas, varias pasadas a diferentes velocidades y aberturas de la compuerta, se puede determinar rpidamente la abertura y la velocidad necesarias para aplicar la hilada de agregado con la distribucin unitaria especificada por metro cuadrado.
VI.5.5.4 Etapa 4: Compactacin

La compactacin del tratamiento superficial se logra mediante el pase de compactadoras de neumticos, que permite fijar el rido sin romperlo. La compactacin incrusta los agregados dentro del ligante asfltico, favoreciendo una mejor adherencia. Si la capa de agregados no est adecuadamente empotrada en la pelcula asfltica, parte de las partculas puede perderse debido a la abrasin del trnsito. Para tratamientos de superficie simples, los rodillos neumticos dan los mejores resultados (Vase Figura VI-61). Los rodillos neumticos fuerzan la penetracin del agregado dentro del ligante asfltico, sin triturar sus partculas. Los neumticos ejercen presin en las pequeas depresiones, resultando Figura VI-61. Compactadora de neumticos. en un mejor acomodamiento de las (Instituto del Asfalto, 1998). partculas. Los compactadores de ruedas de acero tienden a pasar por arriba de dichas depresiones y pueden fracturar a los agregados. Si la velocidad es demasiado alta, el rodillo puede desalojar al agregado.
VI.5.5.5 Etapa 5: Apertura al trnsito

Una vez concluida la compactacin, puede abrirse el tramo terminado al trnsito, aunque es necesario limitar la velocidad a un mximo de 40 kph, para evitar que los esfuerzos tangenciales generados por la traccin de los neumticos puedan levantar las partculas del riego. Esta limitacin de velocidad debe mantenerse durante las primeras 24 horas despus de abierto al trnsito.
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VI.5.5.6 Etapa 6: Barrido del exceso de agregados

Como cierta cantidad de agregado puede quedar suelto, es conveniente proceder a su barrido, para evitar posibles roturas de parabrisas. El barrido se ejecuta normalmente mediante el paso de barredoras mecnicas, aun cuando puede ser tambin ejecutado con barredoras-aspiradoras, como las que son empleadas en la limpieza de calles de ciudades. A las 24 horas despus de abierto al trnsito se ejecuta un barrido ligero, y al cabo de 2 3 das se ejecuta un barrido ms fuerte.
VI.5.6
Precauciones a tomar en la ejecucin de un Tratamiento Superficial
La mayora de los problemas con los tratamientos de superficie se debe al incumplimiento de las prcticas de construccin que dicta el sentido comn. An empleando agregados y materiales asflticos de la ms alta calidad, el resultado puede ser un tratamiento superficial de inferior calidad, a menos que se sigan tcnicas estrictas. Intentar mtodos rpidos o construir durante mal tiempo probablemente dar como resultado un comportamiento pobre y mayor necesidad de mantenimiento. En general, la temperatura de la superficie de la calzada debera ser superior a 27C, antes de que un riego asfltico pueda ser aplicado. La emulsin asfltica puede no romper o curar adecuadamente a bajas temperaturas y, consecuentemente, el asfalto no "retendr" satisfactoriamente al agregado. Los tratamientos superficiales no debieran construirse cuando llueve, cuando amenaza llover, o sobre un pavimento hmedo. El agua puede causar la prdida, desde la capa de agregado, de la emulsin parcialmente curada. Cuando se utilizan emulsiones de rotura rpida para tratamientos superficiales, se puede mencionar una sencilla regla prctica: la emulsin escogida debera romper inmediatamente despus de la primera pasada del rodillo. Esto supone que el rodillo sigue muy de cerca al distribuidor de agregados, y ste, a su vez, sigue muy de cerca al distribuidor de asfalto. Esta secuencia debera resultar en un buen mojado de la capa de agregado por la emulsin asfltica, y el desarrollo de una adherencia satisfactoria entre la emulsin y los agregados. Tambin, ya una vez abierto el tratamiento superficial al trnsito, debera haber una buena retencin de la cubierta de agregado.
VI.5.7
Construccin de los Tratamientos Asflticos Superficiales Bicapa
Las etapas de construccin de un tratamiento superficial bi-capa siguen los mismos patrones sealados para cada capa del tratamiento simple, ante el hecho de que este tratamiento es la ejecucin inmediata de un tratamiento simple sobre otro tratamiento simple anteriormente ejecutado. La Figura VI-62 presenta esquemticamente el proceso de su construccin.
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Figura VI-62. Esquema de ejecucin de un tratamiento superficial Bi-capa (Elsan, 1977).
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VI.5.8
Fallas comunes en la construccin de tratamientos superficiales
Las fallas ms comunes en la construccin de un tratamiento superficial son las siguientes:
VI.5.8.1 Formacin de estras longitudinales

Se trata de la aplicacin no uniforme de la emulsin asfltica en la superficie del camino (Figura VI63). Las estras longitudinales se manifiestan como bandas de asfalto, alternativamente anchas y angostas, que corren paralelas al eje del pavimento. Las estras no slo tienen una apariencia desagradable, sino que tambin pueden reducir sustancialmente la vida til del pavimento debido a la prdida de agregados. Una simple estra coincidente con el eje longitudinal del pavimento puede ser causada por falta o exceso de emulsin asfltica en la junta entre dos aplicaciones. Entre las causas de las estras longitudinales se pueden citar: Inadecuada altura de la barra de riego, originando un incorrecto solape de los abanicos de riego. Cambio en la altura de la barra de riego, a medida que la carga del distribuidor disminuye. Las boquillas de la barra de riego no tienen el ngulo correcto, o no todas tienen el mismo ngulo, o tienen un tamao incorrecto, o tienen diferentes tamaos, estn obturadas total o parcialmente, o tienen imperfecciones. Incorrecta velocidad o presin de la bomba de emulsin asfltica. Emulsin asfltica demasiado fra. Viscosidad de la emulsin asfltica demasiado alta para las condiciones existentes y para los equipos disponibles. Figura VI-63. Estras longitudinales (Instituto del Asfalto, 1998).
VI.5.8.2 Exudacin del material asfltico

Este tipo de falla se identifica porque la superficie se observa demasiado rica en asfalto (Figura VI64). La exudacin puede originar una condicin riesgosa (superficie lisa, resbaladiza), especialmente durante tiempo hmedo. Las causas ms comunes de exudacin en un tratamiento superficial son una inadecuada aplicacin de la distribucin unitaria de la emulsin asfltica, o una inadecuada aplicacin de agregados o presin de vapor de agua proveniente de la base o de la sub-rasante, resultando en el afloramiento del asfalto. La exudacin puede deberse tambin a una exudacin preexistente de la vieja superficie. Este problema puede ser resuelto utilizando un sellado doble.
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Figura VI-64. Tratamiento asfltico con superficie exudada (Instituto del Asfalto, 1998).
VI.5.8.3 Desprendimiento del agregado de cubierta

Bajo la accin del trfico, el agregado del pavimento tratado superficialmente es desprendido, dejando el asfalto descubierto (Figura VI-65). Esta condicin puede ser peligrosa, porque las partculas sueltas lanzadas por los neumticos de un vehculo en movimiento pueden causar daos en los parabrisas. Adems, el asfalto sin agregados, ahora con la apariencia de una superficie exudada, implica riesgo de resbalamiento del vehculo. Varias pueden ser las causas de la prdida del agregado: El agregado puede no adherirse a la emulsin aplicada sino ha sido extendido oportunamente. El agregado seco, polvoriento, puede causar la rotura prematura de la emulsin asfltica, lo que deja insuficiente asfalto para retener al agregado bajo la accin del trfico. Si el agregado no es compactado inmediatamente despus de su colocacin, puede no incrustarse con la fuerza suficiente para resistir la accin del trfico. Insuficiente emulsin asfltica. Insuficiente recubrimiento del agregado. Alta humedad.
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La superficie a ser tratada est demasiado hmeda o demasiado polvorienta. El nuevo tratamiento de superficie es liberado demasiado pronto al trfico rpido. Una superficie que absorbe parte del asfalto, dejando poco de ste para dar cabida a los agregados. La lluvia lava la emulsin.
Si se cumplen correctamente con todos los procedimientos descritos previamente en la construccin de un tratamiento superficial (TAS), se lograrn superficies de rodamiento como las que se muestran en las fotos de la Figura VI-66, sin que se presenten fallas o defectos .
Figura VI-65. Desprendimiento del agregado de cubierta (Instituto del Asfalto, 1998).
Figura VI-66. Vista general y detalle de un tratamiento superficial colocado en un camino vecinal de Repblica Dominicana.
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VI.6
ASPECTOS AMBIENTALES
Para la construccin de bases y sub-bases son vlidas todas las consideraciones de carcter ambiental especificadas en el Captulo III, Ambiente y en el Captulo IX, Prstamos y Botaderos. Tales consideraciones ambientales estn relacionadas con actividades que van desde la explotacin de prstamo hasta el transporte, colocacin y compactacin de los materiales del pavimento. Las consideraciones relativas a la proteccin y seguridad del personal durante la ejecucin de las diferentes actividades relacionadas con bases y sub-bases, tambin se trataron en forma detallada en el Captulo III. Adicionalmente, hay que mencionar las implicaciones ambientales asociadas a la estabilizacin de suelos con cal, con cemento, con asfalto diluido, emulsiones asflticas, y aceites sulfonados.
VI.6.1
Uso de suelo-cal
Existen dos implicaciones importantes cuando se construyen bases de suelo-cal. La primera de ellas es debida al polvo fino y liviano que es fcilmente levantado por el viento. Este polvo puede ser inhalado por personas y animales o puede contaminar cursos de agua cercanos. Aunque la inhalacin de pequeas cantidades de polvo de cal no es nocivo para la salud y seguridad personal, el pblico en general lo puede percibir. La segunda implicacin est relacionada con la seguridad y salud personal de las personas que estn trabajando directamente con la cal y aquellas en el rea adyacente a las operaciones de construccin. La cal hidratada no se considera peligrosa para trabajar si se cumplen simples precauciones.
Es prudente evitar que la cal hidratada entre en contacto con la piel de los obreros. Generalmente, el peligro de quemaduras severas es remoto, pero el contacto prolongado con cal hidratada cuando se transpira y se usa ropa ajustada, ha producido quemaduras importantes. Algunas personas con piel sensible les ha causado irritacin debido a contactos prolongados. En realidad no existe una urgencia en remover la cal hidratada de la piel, pero debe ser lavada y eliminada con agua tan pronto como sea conveniente. La cal viva (quicklime), sin embargo, se considera ms peligrosa que la cal hidratada. Aun cuando ambos tipos de cal son muy alcalinas, la cal viva es mucho ms custica que la cal hidratada. La cal viva puede producir quemaduras severas rpidamente cuando entra en contacto con la piel hmeda, y debe ser eliminada con agua o al menos cepillarla inmediatamente despus del contacto con la piel. Cuando se trabaja en zonas con climas calientes y hmedos, el efecto custico de la cal viva se incrementa. Los obreros que son ms vulnerables a quemaduras por cal, son aquellos que manipulan los sacos y los que operan los camiones de extensin de materiales en el campo. Dado que el peligro mayor es en los ojos, todos los obreros que se encargan de vaciar los sacos de cal deben estar equipados con lentes especiales de proteccin bien ajustados. De respetarse las precauciones de seguridad indicadas en la tabla de la Figura VI-67, la posibilidad de quemaduras o irritacin en la piel de los obreros, es mnima. Las empresas contratistas deben entrenar los obreros con tales precauciones.
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Precaucin Ropa Crema protectora Proteccin de los ojos Proteccin boca de nariz y
Observaciones Camisas manga larga, botas acordonadas altas, pantalones ajustados sobre las botas, casco, guantes de proteccin que cubran la mueca, no usar ropa ajustada. Protege la piel expuesta y puede ser removida con agua y jabn. Anteojos de seguridad ajustados para los obreros que manipulan y vacan los sacos de cal. Mscaras de filtro de partculas livianas. Ducharse para remover la crema protectora y la cal. Los problemas ms serios son las quemaduras en la piel y en los ojos. Enjuagarse rpidamente los ojos con abundantes cantidades de agua. Las quemaduras en la piel deben lavarse y aplicarse una crema standard para quemaduras.
Despus del trabajo Primeros auxilios
Figura VI-67. Precauciones de seguridad para construccin de bases estabilizadas con cal (Adaptada de Tensar Technical Note, 1998).
VI.6.2
Uso de suelo-cemento
Al igual que la cal una de las implicaciones del uso de cemento en bases estabilizadas, es debida al polvo fino y liviano que es fcilmente levantado por el viento. Este polvo puede ser inhalado por personas y animales o puede contaminar cursos de agua cercanos. El polvo del cemento es considerado el riesgo principal, principalmente en canteras y en fbricas. En estas ltimas se han comprobado que los obreros pueden adquirir trastornos del aparato respiratorio, siendo la enfermedad respiratoria ms frecuente la bronquitis crnica, a menudo asociada a enfisema. El cemento Prtland no causa silicosis, debido a la ausencia de slice libre, sin embargo, los trabajadores empleados en la produccin de cemento pueden estar expuestos a materias primas que contienen slice libre en distintos grados. Tambin se han reportado transtornos digestivos, tales como lceras gastroduodenales en trabajadores de la industria del cemento. Se han reportado asimismo, algunas enfermedades de la piel y se dice que constituyen un 25% o ms de todas las enfermedades laborales. Se han observado varias formas, comprendiendo inclusiones en la piel, erosiones periungulares, lesiones eczematosas difusas e infecciones cutneas (fornculos, abscesos y panadizos). Sin embargo, stas son ms frecuentes entre los que usan el cemento, que entre los trabajadores de las fbricas de cemento. Adems, se han reportado algunos trastornos reumticos (artritis, reumatismo y diversos dolores musculares), nerviosos (dolores de espalda y neuralgias), del odo (hipoacusia coclear moderada) y de la vista (conjuntivitis). Como medida de seguridad el requisito bsico en la prevencin de los riesgos del polvo es el conocimiento preciso de la composicin y, especialmente del contenido de slice libre en todos los materiales utilizados. An cuando los trabajadores que manipulen cemento no estn expuestos a los mismos riesgos que los trabajadores permanentes en la produccin del mismo, por medidas de precaucin hay que tomar en cuenta los trastornos previamente mencionados. Por esta razn es
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recomendable que se tomen en cuentan las mismas medidas indicadas para la cal en la Figura VI66. Las medidas de prevencin de enfermedades de la piel deben incluir la provisin de duchas y cremas para utilizar despus de la ducha. En caso de eczema, puede aplicarse un tratamiento de desensibilizacin comenzando por retirar los trabajadores de la exposicin al cemento durante 36 meses para permitir su curacin, y aplicando a la piel 2 gotas de una solucin acuosa de dicromato potsico al 1:10.000 durante 5 minutos 2 a 3 veces por semana. Este tratamiento debe consultarse a un mdico. Considerando los trastornos a los trabajadores y el hecho de que el polvo del cemento tambin afecta la vegetacin y la fauna, se dan las siguientes recomendaciones: Evitar el almacenamiento de sacos de cemento sobre la vegetacin. Los volmenes de cemento a utilizar deben ser calculados en forma precisa para evitar excedentes. En todo caso, de existir excedentes deben ser totalmente recogidos y llevados a sitios de botes debidamente autorizados. El cemento utilizado para estabilizar bases deber ser mezclado solamente en las reas destinadas para tal fin. Los equipos de distribucin y mezclado de cemento deben estar provistos de proteccin de emisiones.
VI.6.3
Uso de asfaltos y emulsiones
El asfalto diluido (RC-250) contiene solventes y por esta razn al evaporarse contamina el ambiente. Dado que su punto de inflamacin es inferior a 120C, se consideran inflamables de primera y segunda categora. Desde el punto de vista de su almacenamiento, manipuleo, riesgos y seguridad, se puede mencionar lo siguiente: El almacenaje debe realizarse en tanques de acero diseados al efecto con aislamiento, sistema de calefaccin y venteo a los cuatro vientos, evitando su filtracin. Nunca se deben utilizar envases de plstico o vidrio para su transporte. Para manipularlos se debe cumplir con las normas de seguridad de carga y descarga de camiones tanque. Se debe llevar a cabo un control riguroso de las cantidades y calidades del asfalto que se va a utilizar en el proyecto, de tal forma que se eviten excedentes que puedan presentar problemas para su disposicin final. Se debe evitar inhalar sus vapores, y utilizar protectores buconasales con filtros adecuados. Se debe evitar el contacto con la piel, utilizando guantes, delantales, impermeables, etc. Existen riesgos potenciales por la inflamabilidad de las fracciones voltiles a bajas temperaturas, Los vapores generados son ms pesados que el aire y pueden causar nuseas, dolor de cabeza o intoxicacin.
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En general los trabajadores debern estar provistos de equipos de proteccin, tales como guantes de trabajo, casco, zapatos de seguridad, traje y equipo antiflama. Se debe disponer en la obra de equipo de respiracin autnoma y explosmetro-detector de gases/oxgeno. En caso de derrames, se recomienda detener el origen del derrame, circunscribirlo con tierra y agua, recoger el producto lo antes posible, alejar toda fuente de calor, alistarse para un posible incendio y evitar la contaminacin de cursos de agua. Si el derrame de asfalto llega hasta cursos de agua, se debe informar de inmediato a las autoridades competentes. En caso de incendios, usar extinguidores de dixido de carbono de polvo qumico o de espuma, los cuales deben estar disponibles en obra. No se recomienda usar chorro de agua. A falta de extinguidores puede usarse arena o tierra para apagar fuegos de poca magnitud, y agua en forma de espuma. Las personas debern ubicarse a favor del viento. En caso de inhalacin, como medida de primeros auxilios se recomienda llevar a la persona al aire fresco, mantenerlo acostado y abrigado, y si respira con dificultad darle oxgeno. Si se detiene la respiracin, habr que iniciar un proceso de respiracin artificial. La vctima debe ser examinada por un mdico. En caso de contacto con los ojos, se recomienda lavar con abundante agua durante al menos 5 minutos, como mnimo, pestaando ocasionalmente. Si el contacto es con la piel, lavar primero con un solvente adecuado para quitar el asfalto sobre la piel y luego lavar con agua y jabn. La ropa contaminada debe ser removida y se debe tomar una ducha cuanto antes. En casos eventuales de quemaduras por asfalto caliente, aplique agua fra o una bolsa de hielo sobre el rea afectada. Si la quemadura cubre ms del 10% del cuerpo, aplique agua tibia para aliviar el dolor pero el calor en el asfalto debe ser removido tan rpido como sea posible. Se recomienda no remover el asfalto de la piel y no vendar a la vctima. Llevar la vctima a ser examinada por un mdico. La vegetacin tambin es afectada por derrames de asfalto, por lo tanto se debe tener extremo cuidado en aplicar el asfalto solo en el rea a pavimentar y evitar los derrames en las reas adyacentes a la va. Es recomendable realizar las actividades que implican el uso de asfalto, en ausencia de lluvias. En todo caso, para prever el arrastre de asfalto por las aguas superficiales hacia las cunetas o cursos de agua, se podrn construir barricadas o diques especiales.
Aun cuando las emulsiones asflticas no contaminan el ambiente por no contener solventes, es conveniente tener presente, entre otras, las siguientes precauciones de seguridad: Cuando se manipulan materiales asflticos, los trabajadores debern llevar guantes y las mangas debern estar desenrolladas y ajustadas sobre ellos. En los casos que se requiera un muestreo, se debern portar escudos de seguridad en la cara. Nunca se debe fumar mientras se toman muestras de los asfaltos. Se debe evitar respiracin prolongada de los vapores.
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En zonas de difcil acceso para el camin distribuidor de asfalto, y es necesario el uso de contenedores, durante el sellado y frotado dichos contenedores deben ser colocados en una superficie nivelada y firme, para evitar cadas, salpicaduras, o derrames del material.
VI.6.4
Uso de aceite sulfonado
El aceite sulfonado se considera un cido de accin moderada que tiene una fuerte accin corrosiva en materiales orgnicos muertos y suaves en los vivos. Al igual que cualquiera de los productos previamente mencionados, los contenedores de aceite sulfonado debern ser completamente estancos y sin posibilidad de filtraciones. Es aplicable, asimismo, la norma relativa a que dichos contenedores deben siempre colocarse sobre superficies niveladas y firmes para evitar cadas, o derrames. Durante el manejo del producto debe evitarse su contacto con los ojos, piel y ropa. En caso de haberlo, debe lavarse con abundante agua. Dado que normalmente el aceite sulfonado usado para estabilizaciones de suelos, se mezcla con 500 litros de agua, su posible accin contaminante en estado natural prcticamente desaparece. Segn informacin de los proveedores del producto, la utilizacin de los aceites sulfonados en vialidad, est aprobada por el Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos (EPA) como sustancia que cumple con la Ley de Agua Limpia.

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CAPITULO VI BASES Y SUB-BASES

Sub-base Material de sub-rasante, natural o compactado

Base granular o estabilizada

Figura VI-1. Terminologa utilizada corrientemente en ingeniera de pavimentos.

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(ambas cargas a la misma profundidad) Donde:

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P.u. mximo seco = 2.027 T/ m 3 2.10

Humedad ptima = 10.8 %

Peso unitario seco (T/ m 3 )

Peso unitario seco (T/ m 3 )

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0,050 205 100 45

0,075 280 115 49

0,100 335 123 52

0,150 424 137 57

0,200 502 150 61

0,300 634 174 70

0,400 748 199 79

0,500 845 222 87

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Peso unitario seco (T/m 3)

Penetracin del pistn en pulgadas

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VI.2.2.2 Estructura granulomtrica

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Para calzadas con recubrimiento

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ESFUERZO TRIAXIAL (psi)

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VI.2.2.4 Otros requisitos de calidad

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VI.2.2.5 Procedimientos constructivos

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Material Grueso Fino Total

Peso para 1 m3 compactado (kg) 1.397 598 1.995