Muros Tilt Up

UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE
Facultad de Ciencias de la ngeniera

Escuela de Construccin Civil
"Sistema Constructivo de Muros TILT-UP"
Tesis para optar al Ttulo de Constructor Civil.
Profesor Gua: Sr. Heriberto Vivanco B.
Vctor GonzaIo Soto RosaIes
VaIdivia ChiIe 2003
Contenido
Agradecimientos .
1
Dedicatoria .
3
RESUMEN .
5
SUMMARY .
5
INTRODUCCION .
7
CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES .
9
1.1. Definicin .
9
1.2. Historia .
9
1.3. Caractersticas deI sistema . .
10
1.4. Ventajas y desventajas .
12
CAPITULO II. PLANIFICACION DE LA CONSTRUCCION .
15
2.1. Acceso aI Iugar y condiciones de Ia obra .
15
2.2. Coordinacin .
16
2.3. Secuencia de construccin . .
16
2.4. PIataforma de trabajo .
18
2.5. Compuestos de curado y desmoIdante . .
19
2.6. PIanos .
20
2.7. Ubicacin de Ios paneIes para eI moIdeo .
20
2.8. Izaje .
21
CAPITULO III.FUNDACION Y LOSA DE PISO . .
23
3.1. Sistema de fundacin .
23
3.2. Secuencia de Ia construccin . .
25
3.3. Zapatas interiores .
26
3.4. Fundaciones para soportar Ios paneIes de muro . .
26
3.5. Especificaciones para eI hormign de Ias fundaciones .
28
3.6. diseo de una Iosa de piso . .
29
3.7. Efectos de carga de Ia Iosa . .
29
3.8. Espesor de Ia Iosa de piso .
30
3.9. Armadura en Ias Iosas . .
30
3.10. Especificacin deI hormign de Iosa . .
31
3.11. Aditivos . .
32
3.12. CoIocacin y terminacin de Ia Iosa .
34
3.13. Curado . .
34
3.14. Agrietamiento deI hormign . .
35
3.15. Juntas de controI de grietas . .
36
3.16. Trazado de Ias juntas . .
36
3.17. Tipos de juntas . .
37
3.18. ToIerancias para Ia superficie de una Iosa .
39
3.19. ProbIemas comunes de Ias Iosas . .
39
CAPITULO IV.TRAZADO Y CONSTRUCCION DE LOS PANELES .
41
4.1. Superficie de moIdeo . .
42
4.2. Construccin de Ios moIdajes perimetraIes .
44
4.3. ApiIado de paneIes .
46
4.4. Tiempo de construccin .
46
4.5.ApIicacin deI desmoIdante . .
47
4.6. Terminacin arquitectnica .
47
4.7. Lista de verificacin para Ios moIdajes . .
47
CAPITULO V. COLOCACION DE LOS REFUERZOS E INSERTOS . .
49
5.1. Tipos de refuerzos usados .
49
5.2. Cantidad y recepcin de Ias barras de refuerzo . .
50
5.3. CoIocacin deI desmoIdante .
50
5.4. CoIocacin de Ias barras . .
51
5.5. InstaIacin de Ios accesorios para Ia conexin de ganchos y puntaIes .
53
5.6. MaIIa de acero .
53
5.7. Lista de verificacin previa aI hormigonado . .
54
CAPITULO VI. COLOCACION Y TERMINACION DE LOS PANELES .
55
6.1. CoIocacin deI hormign .
55
6.2. Diseo de Ia mezcIa . .
56
6.3. Bombeo deI Hormign . .
57
6.4. Precauciones cIimticas .
57
CAPITULO VII. LEVANTAMIENTO, FIJACION Y APUNTALAMIENTO DE LOS PANELES .
61
7.1. PIanificacin para eI da deI Ievantamiento de Ios paneIes . .
62
7.2. Seguridad .
63
7.3. Gras . .
63
7.4. Aparejos bsicos de Ievantamiento . .
65
7.5. Dispositivos para eI Ievantamiento .
67
7.6. ApuntaIamiento de Ios paneIes .
68
7.7. Secuencia de Ievantamiento . .
71
7.8. ToIerancias . .
76
7.9. Tipos de Ievantamiento . .
76
CAPITULO VIII. CERTIFICACION PARA CONSTRUIR TILT-UP .
79
CAPITULO IX.COMPARACION DE COSTOS .
81
9.1. Consideraciones .
81
9.2. Comparacin econmica con otros dos sistemas . .
81
9.3. Conveniencias deI sistema TILT-UP .
84
CONCLUSIONES . .
85
BIBLIOGRAFIA .
87
Agradecimientos
Gracias, al Sr. Heriberto Vivanco por su colaboracin como profesor Patrocinante, al igual que
los profesores que integraron la comisin calificadora; al Sr. Gustavo Lacrampe y Sr. Adolfo
Castro por su buena acogida y disposicin. Gracias, tambin a quienes colaboraron
desinteresadamente en la realizacin de esta tesis.
Agradecimientos
Soto Rosales, Vctor Gonzalo 1
2 Soto Rosales, Vctor Gonzalo
Dedicatoria
A mis padres quienes me vieron nacer, crecer y vivir, entregndome todo su apoyo, fuerza
,nimo y esperanza, a ellos le dedico esta meta alcanzada.
A todas las personas que me han seguido en mi vida como estudiante y que han estado
presentes en los malos y buenos momentos. Todo esto no hubiese sido posible sin la ayuda de
Dios.
Dedicatoria
RESUMEN
El sistema constructivo Tilt-Up representa un considerable avance en la modernizacin de
la industria de la construccin.
Tilt-Up corresponde a la tcnica de moldear en la obra los paneles de hormign para
los muros sobre una superficie horizontal y luego levantarlos hasta su lugar definitivo. La
caracterstica principal de este tipo de construccin es utilizar menos material para el
moldaje que la construccin tradicional y minimizar el uso de equipos pesados, con la
consecuente reduccin del tiempo, equipo y mano de obra.
Este mtodo constructivo es utilizado desde 1909 en E.E.U.U. En Chile en el ao
1994 comienza a utilizar este innovador y conveniente sistema.
SUMMARY
The system constructing represent a considerable advance in the modernization of the
industry of the construction.
Tilt-up correspond to the technical of mould in the building the concret panels for the
wall on the horizontal surface and then build to the definitive place. The principal
characteristic of the type to the build is use smaller material for the mould than the
traditional construction and minimize the use of hard equipment with the reduction of the
RESUMEN
time, equipment and build hand.
This constructing method is use to the 1909 in USA. n our country in the 1994 to
begin to use the innovate and advisable system.
INTRODUCCION
La innovacin tecnolgica y la necesidad de mejorar los sistemas constructivos, a travs
de la implementacin de mtodos ms avanzados, han adquirido una gran importancia en
la realidad actual de esta actividad en Chile.
El contexto socioeconmico por el que atraviesa nuestro pas presenta diversas
condiciones favorables para el desarrollo, adaptacin e implementacin de tecnologas
innovadoras en el sector de la construccin. La incorporacin de los conceptos de
industrializacin y prefabricacin constituye, por una parte un medio eficaz para mejorar
la productividad y la calidad de la edificacin, limitando la utilizacin de mano de obra, y
por otra parte, implica una importante fuente de innovacin en las tecnologas utilizadas.
Un avance importante en el camino de la industrializacin, es la construccin
desarrollada en in situ, la construccin prefabricada. En este tipo de construccin se
prefabrican ciertos elementos al pie de la obra, siendo una de sus ventajas el hecho de
combinar los beneficios de la prefabricacin.
Es precisamente en este mbito donde se encuentra el sistema constructivo de
muros Tilt-Up, que es la tcnica de moldear en la obra los paneles de hormign para los
muros, sobre una superficie horizontal (losa de piso) y luego levantarlos hasta su lugar
definitivo, que se denomina construccin Tilt-Up en ingles. Este tipo de construccin
utiliza menos material para el moldaje que la construccin tradicional y minimiza el uso de
equipos pesados, con la consecuente reduccin del tiempo, equipo y mano de obra.
Siendo la mayor importancia la rapidez del proyecto.
INTRODUCCION
El objetivo principal de esta memoria consiste en analizar los aspectos generales del
Tilt-Up, ya sea su origen como tambin precisar las caractersticas propias, que la hacen
ser un sistema atractivo de construccin. Otro punto es analizar el procedimiento
constructivo, como ncleo principal de la memoria, establecer parmetros econmicos
comparativos con otros sistemas tradicionales, y analizar la certificacin para empresas
constructoras Chilenas.
CAPITULO I. ASPECTOS GENERALES
1.1. Definicin
La definicin para el hormign prefabricado encontrada en el AC es "hormign moldeado
en cualquier parte distinta a su posicin final e incluye al hormign Tilt-Up. Una definicin
ms especifica para la construccin Tilt-Up es "una tcnica constructiva para moldear
elementos de hormign en posicin horizontal en la obra y luego levantarlos desde un
extremo hasta su posicin final en la estructura.
1.2. Historia
En 1909, Aiken descubri un innovativo mtodo para moldear paneles sobre mesas
inclinables y luego, las levantaba usando gatas mecnicas diseadas especialmente para
ello. Esta tcnica se utilizo para construir barracas, bodegas para municiones y
armamento, de rancho, industrias e iglesias.
A mediados de la dcada de 1950, Collins escribi tres volmenes dedicados a todo
el proceso Tilt-Up, llamados Design of Tilt-Up buildings, Manual of Tilt-Up Construction, y
Building with Tilt-Up. Durante ese periodo la construccin Tilt-Up comenz a ganarse la
aceptacin en todo los EE.UU. a medida que las tcnicas se iban refinando. El estado de
California fue el primero, seguido por los estados de Sun Belt, y desde ah se expandi a
todos los estados y hacia otros pases alrededor del mundo. En las ltimas tres dcadas,
se ha producido un desarrollo explosivo de Tilt-Up en los Estados Unidos donde la
mayora de los edificios de menos de 20 metros se construyen con este sistema.
En Chile la empresa constructora PRECON S.A en el ao 1994 fue la pionera en el
uso de Tilt-up, construyendo a la fecha ms de 10 edificios y 80.000 m
2
construidos, en la
regin Metropolitana y Concepcin. Otra empresa que ha incursionado con posterioridad
a PRECON S.A es SALFA con su divisin PRONG Ltda. Que ha construido centros
comerciales, tanto en Santiago como en Talca.
1.3. Caractersticas deI sistema
El tamao de los paneles vara de 4 a 10 metros de alto y de 4 a 9 metros de ancho. El
espesor del concreto estructural vara entre 120 a 240 mm segn la altura de la pared la
aplicacin de la carga y otros factores. El concreto requiere una resistencia a la
compresin a los 28 das que va de 350 a 450 k/cm
2
. y la ereccin de los paneles se
produce para alcanzar los 250 k/cm
2
.
El proceso de construccin de los paneles en obra se inicia con la seleccin del sitio,
preferentemente utilizando losas de piso acabado, para el vaciado de lo paneles.
Eventualmente pueden construirse superficies temporales de vaciado. En todo caso, se
emplea aditivos que eviten la adherencia entre el panel y la losa.
Las cimentaciones de las obras con Tilt-Up son econmicas y de rpida construccin
al eliminarse las columnas del permetro. Los encofrados son generalmente de madera,
tambin se utiliza encofrados metlicos.
La colocacin del acero es ms fcil, pues se realiza horizontalmente sobre una
superficie indeformable. El vaciado de concreto premezclado se realiza por la disposicin
previa de la obra, permitiendo el ingreso directo de los camiones, que descargan sobre el
mismo panel.
Levantar los paneles es una operacin que requiere gran cuidado y debe ser
planificada para reducir el tiempo de empleo de la gra en obra y disminuir los costos. En
los EE.UU. los contratistas levantan entre veinte y cuarenta paneles por da, dependiendo
de sus caractersticas.
Luego de formar la estructura se construyen las vigas principales y secundarias, en
las ubicaciones previamente diseadas. El panel soporta las cargas del techo, eliminando
la necesidad de columnas perimetrales.
1.3.1. Economa.
No se necesitan moldajes ni andamios para subir a su posicin los materiales de
construccin de los muros. Los paneles se fabrican a nivel de piso.
Armaduras se disean para la condicin de uso definitivo de los muros. Es decir, no
se aumenta su cantidad para resistir solicitaciones de izaje.
El hormign y acero de refuerzo utilizados son los mismos que en cualquier obra y no
requieren ningn tratamiento especial. Es decir, el sistema se puede utilizar en
cualquier punto del pas en que se construya con hormign armado tradicional.
No se utiliza ningn sistema especial de curado.
No se requiere mano de obra especializada.
1.3.2. Rapidez.
Ciclo de construccin muy sencillo y rpido. Se fabrica los muros en forma similar a
una faena de pavimentacin lo que permite realizar grandes cantidades en cada
jornada.
Un plazo tpico de ejecucin desde que el radier o pavimento est realizado hasta el
trmino del montaje del ltimo panel es de 4 semanas para un edificio de
8.000-10.000 m
2
. Este plazo incluye todo el trabajo de fabricacin, hormigonado,
fraguado, izaje y apuntalamiento de paneles.
Baja utilizacin de mano de obra.
1.3.3. CaIidad .
Excelente grado de terminacin. No requiere estucos ni enchapes posteriores. Las
superficies quedan listas para recibir pinturas.
Los vanos para puertas y ventanas tampoco requieren estucos.
Se logran tolerancias milimtricas en cuanto a dimensiones de los paneles y a su
posicionamiento.
Control de calidad a nivel de piso.
Elimina juntas de hormigonado en los paneles.
1.3.4. Libertad de diseo arquitectnico.
No tiene prcticamente ninguna restriccin al diseo arquitectnico, pues al no utilizar
moldajes y construirse en el sitio de la obra, permite una gran libertad en cuanto a
formas, tamaos, varios, relieves arquitectnicos.
No hay restricciones en cuanto a tamaos, formas y pesos originados por condicione
de transporte.
Mejor aprovechamiento espacio. No se necesitan columnas perimetrales.
No se requiere repetitividad en el diseo de los paneles.
Se puede disear una muy amplia variedad de terminaciones: terminaciones con
pintura, enchapes, agregados a la vista, canteras, relieves decorativos, horemign
de color, arenado y incorporacin de texturas.
1.3.5. EstructuraIes.
Ampliamente probado en zonas de alta sismicidad tales como: Los Angeles,
Northridge, San Francisco, etc.
Los muros no quedan dimensionados por las solicitaciones de izaje.
Desde el punto de vista estructural se aprovecha toda la potencialidad del hormign
armado, debido a que el proceso constructivo no se presentan problemas comunes a
muros hechos con sistema tradicional en sitio:
No hay desaplomes.
No hay sobre espesores.
No hay cargas adicionales por estucos.
Se logra mxima densidad del hormign.
No es necesario hacer sobrecimiento, el mismo panel acta como tal.
Fundaciones muy sencillas.
1.3.6. DurabiIidad y bajo costo de mantencin.
Como toda construccin de hormign armado no tiene problemas de corrosin y tiene
un alto grado de resistencia a la humedad, viento, sol.
1.3.7. Ahorro trmico.
Por las propiedades naturales del hormign se mejora la capacidad de aislamiento
del edificio frente a construcciones con revestimientos metlicos.
Fcilmente se pueden construir paneles con aislacin incorporada para el uso en
frigorficos.
1.3.8. FIexibiIidad.
Permite a un muy bajo costo ampliaciones futuras, reutilizndose en un 100% los
paneles.
1.3.9. Otras.
Resistente al fuego.
Menores costos en plizas de seguros por riesgos de incendios.
Mayor seguridad contra robos.
1.4. Ventajas y desventajas
1.4.1. Ventajas.
Existen varia ventajas para la construccin en Tilt-Up de edificios de baja y mediana
altura, como plantas industriales, bodegas, edificios de oficinas, edificios residenciales y
centros comerciales. Algunas de estas ventajas son:
1) La eliminacin de moldajes caros y de andamios.
2) Ciclo constructivo rpido y econmico, desde el inicio hasta la ocupacin.
3) Menores tasas de seguros que para una edificacin incombustible tpica.
4) Amplia variedad de terminaciones exteriores como hormign coloreado, rido
expuesto, pintura y terminacin con forros de moldajes.
5) Estructuras fcilmente modificables para la ampliacin del edificio.
6) Construcciones durables, de larga vida y bajo costo de mantenimiento.
Tal vez la mayor ventaja de Tilt-Up sea la facilidad y rapidez de construccin. Los
paneles pueden ser levantados con gras mviles de gran capacidad y apuntaladas en
menos de 10 minutos.
1.4.2. Desventajas.
1) Algunos tratamientos arquitectnicos pueden resultar caros debido a las tcnicas
de construccin.
2) Falta de disponibilidad de personal y contratistas calificados.
3) Peso de los paneles sobre ciertos terrenos.
4) Espacio disponible para moldear los paneles.
5) Apuntalamiento temporal durante la construccin.
6) Disponibilidad de equipos de izaje.
7) La integridad estructural requiere de cuidadosas consideraciones.
CAPITULO II. PLANIFICACION DE LA
CONSTRUCCION
El proceso de construccin con el mtodo Tilt-up empieza como en cualquier proyecto,
evaluando primero que nada el sitio donde realizaremos nuestro proyecto. dealmente, se
busca un lugar plano y abierto, pero no es comn contar con l. Sin embargo, es
necesario prestar bastante atencin al suelo y al subsuelo de la obra ya que estos forman
parte integral del sistema Tilt-up. Los contratistas que construyen Tilt-up se aseguran de
que existan buenas condiciones del suelo, que el rellenado sea adecuadamente
compactado, que se monitoree la humedad y que el subsuelo pueda soportar el piso de
concreto del proyecto.
La naturaleza de la construccin Tilt-up exige la planificacin completa previa a la
edificacin. La mayor parte de la economa en este tipo de construccin radica en la
habilidad para establecer operaciones eficientes de produccin en la obra. El xito de
cada secuencia de la construccin depende del xito de la anterior. Los errores quedan
literalmente moldeados en el hormign. Una produccin exitosa requiere de organizacin
y planificacin.
2.1. Acceso aI Iugar y condiciones de Ia obra
CAPITULO II. PLANIFICACION DE LA CONSTRUCCION
2.1.1. GENERALIDADES.
La ubicacin de la obra puede requerir de permisos especiales para acceder a la
obra con maquinaria pesada necesaria para los movimientos de tierra, las grande gras
para manipular los paneles y enormes camiones que transporten los elementos de
techumbre.
Es aconsejable, investigar sobre las restricciones en las primeras etapas. Tambin
existen disposiciones respecto de la contaminacin acstica y otros motivos que alteren
el entorno. Se debe considerar el cierre alrededor de la construccin para reducir el
vandalismo y evitar el acceso de personas no autorizadas y posibles lesionados.
2.1.2. Acceso de Ias grUas.
Los contratistas de los paneles y de izaje deben recorrer el lugar y determinar el
acceso de la gra a la edificacin. Deben observar los problema de nivelacin del terreno,
determinar la mejor ubicacin para el montaje de la gra y de los aparejos. La
preparacin de las rampas de entrada y de salida de la gra dentro del edificio deben
quedar terminadas, y si fuera necesario, se debe adelgazar la losa del piso en esos
lugares de manera que el peso de la gra no dae la losa.
2.1.3. EIementos subterrAneos.
Son frecuentes los tneles, zanjas, tuberas de desage; es necesario conocer su
ubicacin y evitar aquellas que deben ser reforzadas para soportar el peso de los
equipos. La ubicacin de los peligros subterrneos debe quedar registrada en los planos
del arquitecto/ingeniero. El contratista debe hacer las averiguaciones para descubrir otros
posibles peligros subterrneos.
2.1.4. ELEMENTOS AEREOS.
Los cables areos son un problema comn tanto en las construcciones urbanas
como rurales. En las primeras etapas de la planificacin es importante conocer estos
problemas, especialmente si se trata de cortes de energa o de izar los paneles en das
ms caros (sbado, domingo o festivos) cuando la interrupcin del servicio elctrico es
peor para los vecinos.
2.2. Coordinacin
La coordinacin y secuencias de construccin deben ser controladas constantemente.
Los subcontratistas y otros proveedores tienen un tiempo especfico para desarrollar sus
funciones. Si un subcontratista realiza su funcin fuera de la secuencia, casi siempre
acarrea demoras costosas y evita que progrese la secuencia de la construccin.
2.3. Secuencia de construccin
Una secuencia tpica de construccin para una construccin Tilt-up promedio, es la
siguiente:
1. Preparacin del lugar.
2. nstalacin del alcantarillado, sistema elctrico y gas.
3. Moldeo y curado para las zapatas para columnas interiores.
4. Moldeo y curado de la losa de piso.
5. Preparacin de los moldajes, vaciado y curado de los paneles.
6. Preparacin de los moldajes y curado de las fundaciones exteriores (Las etapas 5
y 6 se realizan paralelamente, conservando el tiempo adecuado de curado necesario de
las fundaciones).
7. zaje y apuntalamiento de los paneles.
8. Construccin de la estructura de la techumbre.
9. Colocacin del hormign en las franjas de cierre entre la losa y los paneles.
10. Retiro de los puntales.
11. Programa para otras labores como: pintura, ornamentacin del terreno, marcos
interiores y terminaciones interiores.
Esta no es una secuencia rgida de tareas, pues existen muchas excepciones. Un
hecho comn que podra cambiar esta secuencia sera una especificacin que requiera
que la losa de piso sea colocada despus de instalar la estructura de techumbre. En este
caso, es necesario construir losa temporales ubicadas en el exterior del permetro del
edificio para construir los paneles.
FIGURA 1. Secuencia de construccin.
2.4. PIataforma de trabajo
2.4.1. Losa de piso.
La calidad de la losa de piso constituye importante en la construccin Tilt-up.
Normalmente , los paneles son formados en la losa de piso y cualquier imperfeccin de la
losa quedar en el panel terminado.
Una regla general dice que los paneles deben ser moldeados en forma individual
sobre la losa, ni salir fuera del permetro del edificio sobre losas temporales, si el rea
total del panel no exceda del 85% del rea disponible de la losa de piso.
2.4.2. Juntas.
Ubicar las juntas de control de grietas para minimizar el traspaso de estas lneas al
panel. Estas lneas sern siempre. Si las juntas se rellenan con yeso, parafina, barra de
estireno o se cubren con una cinta, se minimiza el costo de reparacin o terminacin de la
superficie. La pintura o los recubrimientos no siempre eliminan los efectos visuales
producido al moldear los paneles sobre juntas no tratadas.
2.4.3. InstaIaciones de aIcantariIIado, eIctrico y gas.
Retirar todas las tuberas elctricas o de alcantarillado que se encuentren sobre la
superficie del piso terminado. Al realizarlo se crean reas adicionales para moldear los
paneles y permite el movimiento libre de la gra. Las proyecciones interfieren con el
aplanado y pueden ser fuente productoras de grietas.
2.4.4. Las cavidades de Ias coIumnas.
El rea de piso en las cavidades de las columnas puedes ser utilizada como rea de
moldeo. Esto se realiza rellenando hasta 3 pulg de la parte superior y colocando un
rellleno de temporal de hormign terminado de la misma forma que el piso.
2.5. Compuestos de curado y desmoIdante
La adecuada aplicacin del compuesto de curado sobre la losa de piso es muy
importante. El tiempo correcto de curado es inmediatamente despus del aplanado final,
justo cuando la losa comienza a perder el brillo de la humedad. Se pueden seguir las
recomendaciones del AC 318 y las instrucciones del fabricante.
La combinacin de los compuestos de curado y desmoldante deben cumplir con los
requisitos de la ASTM C 309 (norma norteamericana). La seleccin y aplicacin
adecuadas son importante para el xito del proyecto. La mayora de los proyectos
requiere que estos productos cumplan mltiples funciones y permitan a futuro trabajar con
otras marcas sobre superficie de hormign.
Para ello el contratista deber buscar las siguientes caractersticas:
Curado de buena calidad.
Desmoldante de buena calidad.
Secado de buena calidad.
Apariencia limpia.
Compatibilidad con endurecedores y/o recubrimientos de piso.
Compatibilidad con las terminaciones del panel, como pintura, sellantes y adhesivos.
Se sugiere utilizar un mismo material como compuesto de curado de la losa de piso y
como desmoldante entre la losa y el panel. Se debe evitar el uso de productos de
diferentes marcas, para el compuesto de curado y desmoldante, ya que la compatiblidad
entre ellos es importantsima. En ocasiones, especiales se especifican sellantes
especiales para la losa de piso.
2.6. PIanos
Los planos de los paneles debern ser detallados por completo y deben incluir:
dentificacin del panel.
Todas las dimensiones.
Armadura.
Ubicacin e identificacin de los elementos embebidos.
Terminaciones y texturas.
nformacin sobre aparejos y apuntalamientos.
2.7. Ubicacin de Ios paneIes para eI moIdeo
2.7.1. PIanificacin deI trazado de Ios paneIes.
A fin de asegurar un procedimiento de construccin eficiente se debe poner atencin
a la ubicacin de los paneles para el hormigonado. Dos aspectos son muy importantes:
1. Los paneles deben encontrarse bien ubicados para un hormigonado eficiente.
2. Los paneles deben encontrarse bien ubicados para un izaje eficiente.
El contratista debe consultar con el subcontratista de izaje para desarrollar el mejor
trazado. Los consejos del subcontratista de izaje deben acogerse de manera que los
paneles sean moldeados en una posicin que una gra, adecuadamente dimensionada,
pueda izarlos.
2.7.2. Secuencia de izaje.
Una secuencia tpica de izaje de los paneles toma en consideracin los siguientes
factores.
1. Preparar las condiciones especiales de apuntamiento, en las esquinas y otras
interrupciones de la lnea recta de construccin. En las esquinas, se podra requerir que
los puntales pasen sobre o debajo del apuntalamiento de un panel previamente
levantado. Al considerar las ubicaciones de los puntales con anterioridad al moldeo se
puede reducir el tiempo necesario para colocar los puntales en estas situaciones.
2. Eliminar el "relleno de los paneles donde sea posible. En lo posible, los paneles
deben izarse en forma consecutiva, comenzando en una esquina.
3. El trazado y la secuencia de izaje puede realizarse dibujando un plano del piso y
colocando recortes de los paneles en las ubicaciones propuestas para el hormigonado.
Se debe usar estos recortes para evaluar la secuencia de izaje, elevando cada recorte
del panel a mano para asegurarse que la sucuencia de izaje es compatible con el trazado
del panel. Esta planificacin debe realizarse con el subcontratista de izaje.
2.8. Izaje
2.8.1. Accesorios.
Los proveedores de accesorios de izaje ofrecen una amplia variedad de tipos y
tamaos de insertos de izaje para diferentes capacidades de carga. Antes de construir, el
contratista de paneles debe consultar con el proveedor el tipo ms adecuado.
2.8.2. SeIeccin de Ia grUa.
La seleccin de la gra es una labor exclusiva del subcontratista de izaje. Tambin
es la oportunidad para conversar sobre los aparejos y de asegurarse de que todos los
equipos lleguen junto con la gra.
2.8.3. Izaje desde eI exterior.
Si el izaje de los paneles se har desde el exterior del edificio, el rea debe estar
suave y compactada de modo que la gra no deba desplazarse sobre baches profundos
o puntos blandos. Los movimientos bruscos durante la manipulacin del panel imponen
cargas dinmicas de la gra y/o insertos de izaje, provocando graves sobrecargas.
2.8.4. Acceso aI Iugar.
Aunque el acceso al lugar es una consideracin menor, ser necesario para el
acceso de la gra y de uno o dos vehculos adicionales. El subcontratista de izaje
tambin necesitar un rea lo suficientemente grande para montar y desmontar la gra.
CAPITULO III.FUNDACION Y LOSA DE
PISO
La fundacin y la losa de piso de una construccin en Tilt-Up es muy importante porque,
adems de tener que mantenerse sin problemas durante toda la vida til de la
construccin, debe servir como base para moldear los paneles y como plataforma de
soporte para el trnsito de los camiones con hormign prefabricado y, con frecuencia,
para el peso de las gras que levantan los paneles.
3.1. Sistema de fundacin
El sistema de fundaciones para una edificacin en Tilt-Up requiere algunas
consideraciones adicionales, que no se encuentran en la construccin en albailera,
marco de acero o de madera.
El sistema de fundaciones para una construccin tpica en Tilt-Up consiste en
zapatas interiores para el descanso de las columnas, fundaciones continuas interiores
para soportar los muros de apoyo, y las vigas de fundacin perimetrales para apoyar los
paneles de muro.
Los paneles de muro pueden ser soportados sobre las fundaciones colocadas bajo
las juntas entre los paneles, de manera que cada zapata soporte una mitad de cada
CAPITULO III.FUNDACION Y LOSA DE PISO
panel adyacente y el panel se extienda entre las zapatas o fundaciones. Ver figura 2.
FIGURA 2. Fundaciones para los paneles
Las fundaciones bajo las juntas de los paneles constituan la norma original, pero
ahora se usan las fundaciones o zapatas continuas. La excavacin para las fundaciones
puede realizarse de manera econmica con una excavadora de zanjas y que requiere de
muy poca o no se requiere de armadura.
Donde se usa una fundacin continua, la parte superior se sostiene 40 mm bajo la
parte inferior de los paneles y este espacio se rellena con lechada despus de izar los
paneles para proporcionar un apoyo completo sobre la zapata.
Para fijar los paneles a la altura adecuada, se colocan placas de descanso sobre la
parte superior de las zapatas bajo el extremo de cada panel. Por costumbre se usa una
sola placa de descanso bajo la junta entre dos paneles adyacentes. Estas placas tienen
unos 40 mm de alto, y se colocan de manera precisa en la elevacin correcta (parte
inferior del panel) y tienen un largo suficiente para soportar en forma segura el peso del
panel hasta que se haya colocado la lechada bajo ste. Ms adelante, discutiremos sobre
la colocacin de estas placas de descanso.
3.1.1. CoIocaciOn de Ias fundaciones.
La colocacin de las fundaciones para una construccin Tilt-Up puede ser algo
diferente que para los otros tipos de construccin.
Como no existe una restriccin en el rea de trabajo, en general, el hormign se
vaca desde la canaleta de un camin premezclador. No se usan vibradores a menos que
una zapata o viga de fundacin est fuertemente reforzada.
3.1.2. CoIocaciOn de Ias pIacas de descanso de Ios paneIes.
Es importantsimo que stas sean colocadas a la altura correcta. De lo contrario, el
panel no quedar bien nivelado y deber ser acuado, lo que eleva el costo por tiempo
del equipo de montaje.
Estas placas tienen una pocas pulgadas ms de ancho que el espesor del panel y
tienen un largo suficiente para soportar temporalmente el panel hasta que el espacio bajo
ellos sea rellenado completamente con grout. En general, estas placas tienen unos 600
mm (24") de largo.
Una forma de posicionar las placas de descanso en la elevacin correcta es
colocando un clavo para hormign en la parte superior de la fundacin hasta que la
cabeza del clavo se encuentre en la elevacin exacta, determinada por un nivel. Luego se
construye un moldaje de madera de poca profundidad y se coloca una mezcla rgida de
lechada en el nivel del moldaje con la parte superior del clavo. La parte superior debe
quedar terminada en el nivel exacto de manera que el panel se pueda apoyar
completamente sobre la placa de descanso. Despus que ha fraguado el grout, marque
con pintura o seale el lugar exacto donde debe fijarse el borde externo del panel.
3.2. Secuencia de Ia construccin
A continuacin presentamos la secuencia ms frecuente para la construccin de las
fundaciones y de la losa de piso:
1. Primero se prepara la subrasante y se deja lista para colocar la losa de piso.
Posiblemente esta operacin incluya la importacin de material de relleno, compactacin,
instalacin de redes de alcantarillado y elctricas subterrneas (y la compactacin de las
zanjas), la excavacin para las zapatas interiores y fundaciones para el apoyo de muro
interiores.
2. Se coloca el hormign para las zapatas interiores; esto incluye, la fijacin de los
pernos de anclaje, usando una plantilla de acero proporcionada por el fabricante del
acero estructural. La parte superior de las zapatas interiores se fijan a 20 mm (8") por
debajo de manera que la placa base de la columna y los pernos de anclaje sean
embebidos bajo el piso (la base de la columna puede ser apernada directamente a la
parte superior del piso, pero aunque esto es ms barato, es feo).
3. Se debe colocar, terminar y curar la losa de piso.
4. Excavar y colocar las fundaciones exteriores. A veces se hace antes de vaciar la
losa de piso o al mismo tiempo.
5. Construir las zapatas perimetrales con las placas de descanso, preparndose para
fijar los paneles de los muros. (En este punto, los paneles de muro estn formados y
moldeados). Las etapas 4 y 5 tambin pueden hacerse despus de la colocacin del
hormign del panel, de manera que el camin con hormign pueda acercarse a la cabeza
del panel.
6. Una vez izados los paneles, colocar grout bajo ellos para que se apoyen
completamente sobre las zapatas.
7. Colocar la franja de cierre entre los muros exteriores y la losa de piso. Esto debe
hacerse despus de colocar la techumbre, pero antes de retirar los puntales.
8. Una vez que las columnas interiores estn levantadas, colocar lechada bajo las
placas de base y luego hormigonar los espacios libres.
9. Verificar si existen grietas excesivamente anchas o juntas que se hubieran abierto.
Hacer ranuras, rellenar y parchar segn la necesidad (en general, si las grietas tienen
ms de 0,8 mm (0,03") de ancho o se encuentran en un rea de trfico pesado).
3.3. Zapatas interiores
Las placas de base para las columnas de acero interiores pueden ser apernadas
directamente a la parte superior de la losa. Aunque esto es ms barato y permite que las
fundaciones sean colocadas al mismo tiempo que la losa, son visualmente objetables y
pueden provocar un problema de mantencin.
Es costumbre, sujetar la parte superior de las zapatas 20 cm (8") bajo la terminacin
del piso, de manera que la placa base y los pernos de anclaje queden embebidos en el
hormign. Para lograr lo anterior y a la vez tener un piso liso y suave para moldear los
paneles, los pernos de anclaje se cubren con arena hasta unas pocas pulgadas de la
terminacin del piso. Luego se fija un moldaje con forma de diamante, con las puntas
alineadas con las juntas de control de grietas en el piso, y se coloca la losa de piso.
Despus de zar los paneles, los moldes en forma de diamante y la arena son retirados y
se rellena el espacio con hormign. Precaucin: No permitir que entre agua en el rebaje
hasta que ste sea llenado. Ver figura 3.
FIGURA 3. Zapata de columna interior.
3.4. Fundaciones para soportar Ios paneIes de muro
El tamao de las fundaciones ser determinado por el ingeniero, en base a las cargas
que sern soportadas y los valores permisibles de apoyo en el suelo. Las zapatas tienen
en general entre 0,37 y 0,56 m
2
, y las fundaciones continuas tienen de 400 a 800 mm de
ancho. Las zapatas sern reforzadas con barras en cada sentido en la parte inferior, y
para las fundaciones, el ingeniero usualmente especifica una barra continua en la parte
inferior y superior, para resistir la presin del suelo ejercida hacia arriba en las aberturas
de los paneles, y para hacer un puente entre los puntos dbiles de la subrasante.
Las fundaciones continuas se construyen de manera que queden simtricamente
ubicadas bajo la posicin que tendr el panel, de manera que el peso de ste ser
soportado en el centro de la fundacin.
Considerando las lneas de edificacin para las fundaciones, una zapata excntrica
podra ser inevitable. Para ello, el ingeniero deber especificar una zapata ms profunda,
agregar barras de traspaso de carga a la losa, o bien, usar otros medios para evitar que
la zapata rote por esta carga excntrica. El ingeniero puede tambin resolver este
problema de excentricidad colocando un fierro doblado en L en la base del panel de
manera que el peso de ste se centre sobre la zapata, como se puede apreciar en la
Figura 4., alternativa N2.
FIGURA 4. Caracterstica de las lneas de propiedad de las fundaciones.
FIGURA 4.1. Armadura tipo "L", que va inserta en el muro antes de hormigonar la losa.
Las fundaciones a veces se disean como "vigas de piso", reforzadas para
extenderse sobre redes de drenaje subterrneas o para otros fines. Cuando se usan
vigas de piso, el ingeniero especificar armadura ms pesada en la parte inferior y
superior y amarras para sujetar las barras.
Un requisito importante que se debe tener presente al momento de colocar la
armadura en las fundaciones es que debe haber por lo menos 8 cm (3") de hormign
cubriendo la armadura cuando el hormign es colocado contra la tierra. Si una superficie
se moldea, de todas maneras la armadura estar expuesta a la tierra despus de retirar
los moldajes, esta distancia podra ser reducida a 6 cm (2").
3.5. Especificaciones para eI hormign de Ias
fundaciones
La resistencia mnima especificada para las fundaciones es de 14 MPa (2.000 psi). Se
recomienda 18 MPa (2.500 psi).
Para una mezcla de hormign econmica, el tamao del rido es generalmente de
38 mm (1 1/2"). El descenso de cono permisible para las fundaciones tambin puede ser
mayor, en general, 130 a 150 mm (5 a 6 pulgadas).
3.6. diseo de una Iosa de piso
Presentamos a continuacin, las etapas que debe observar el ingeniero para disear una
losa de piso. Ms adelante discutiremos cada paso en detalle.
1. Determinar las cargas a las que ser sometido el piso durante su servicio, o al
menos en un futuro previsible. Estas pueden incluir estanteras de acero para bodegaje
(que pueden alcanzar los 9 mt (30 ft ) de altura o ms, e imponer cargas sustanciales en
sus patas), gras horquilla (ruedas neumticas o de goma compacta), almacenamiento
en pallets, mercaderas apiladas u otro tipo de cargas.
2. Determinar el espesor requerido.
3. Especificar el hormign, esto es, el tamao de los ridos, contenido de cemento,
razn agua-cemento, resistencia a la compresin a los 28 das, descenso de cono y
aditivos.
4. Decidir si incluir o no, una base o barrera de vapor.
5. Decidir si reforzar o no la losa con malla de alambre soldado o barras de refuerzo.
6. Seleccionar el espaciamiento de las juntas.
7. Seleccionar el tipo de junta, el tamao de las barras de traspaso de carga y su
separacin.
8. Especificar los ensayos necesarios (control de calidad).
3.7. Efectos de carga de Ia Iosa
Las cargas ms pesadas que probablemente debe soportar el piso de una construccin
Tilt-Up ocurren durante la construccin, estos son el peso de los camiones con hormign
y, aun peor, de la gra izando los paneles.
Las cargas que se producirn durante la vida til de una bodega o industria rara vez
excedern el equivalente a 24 KPa (2441 kg/m
2
) y, en general, no excedern de 5 KPa
(488 kg/m
2
), principalmente si son edificios para oficinas. Las gras horquilla y los postes
que sustentan las estanteras de acero para bodegaje rara vez imponen un punto de
carga mayor a las 4.500 kg (10.000 1bs).
En contraste, las cargas por construccin pueden exceder los 18.000 kg (40.000 lbs)
provenientes del eje trasero del camin mezclador. ncluso esta cifra se ve
empequeecida al compararla con la carga ejercida por la gra en el momento de izar los
paneles, donde la carga bajo los ejes traseros al transportar un panel muy pesado puede
llegar a los 91.000 kg (200.000 lbs) (o a los 11.000 kg (25.000 lbs) en cada una de las
ocho ruedas).
3.8. Espesor de Ia Iosa de piso
Aunque existen frmulas, cuadros y tablas para determinar el espesor necesario para las
diversas condiciones de carga de una losa, la experiencia demuestra que una losa de
130 mm (5") sobre una subrasante bien compactada ser satisfactoria para un uso
industrial liviano y para las cargas de construccin de una edificaci6n en Tilt-Up tpica. Sin
embargo, se usan losas de 15 cm (6") de espesor para otorgar una capacidad extra de
carga. Actualmente, la mayora de los contratistas recomienda una losa de 6" (150 mm),
porque se produce menor alabeo y porque existe un aumento sustancial en la resistencia
al agrietamiento bajo las cargas de las gras. Tambin hemos observado que las losas
de 100 mm (4") sobre subrasantes densas y duras soportan una gra sin peligro (pero no
es recomendable), y que las losas armadas de 150 mm (6") sobre bases
insuficientemente compactadas se agrietan muchsimo. Como la tendencias se dirige
hacia la construccin de paneles ms largos y ms pesados, con las correspondientes
cargas ms pesadas de la gra, se recomienda una losa de 150 mm (6") como mnimo.
Algunos contratistas engrosan la losa s1o en las reas donde trafican las gras y, donde
sern amarrados los puntales, puede requerirse una losa ms gruesa para resistir el
levantamiento en la base.
Sin embargo, aunque las cargas por construccin sean livianas y aunque los paneles
sean izados desde el exterior del edificio, sin una gra instalada sobre la losa de piso, de
todos modos es recomendable usar una losa de 5" (130 mm) como mnimo.
3.9. Armadura en Ias Iosas
La armadura no contribuye significativamente a la resistencia a la flexin de las losas,
esto es, a la habilidad de la losa para hacer puente sobre los puntos dbiles, a menos
que sea fuertemente reforzada. Por ejemplo, una losa de 150 mm (6") necesitara barras
N5 ( Fe dimetro de 16 mm ) separadas a 250 mm (10"), de centro a centro, para ser
verdaderamente "reforzada". El refuerzo mantiene las grietas juntas de manera que sean
ms pequeas y menos espaciadas.
El uso de una mayor cuanta de armadura tiende a desarrollar un mayor nmero de
grietas, pero de menor ancho. Si el rea de la armadura es de 0,5% (= 0,005) o ms del
rea de seccin transversal del hormign, y se encuentra ubicada en la mitad o justo
sobre la mitad de la altura de la losa, el ancho de las grietas ser raramente visible. Esta
cuanta de acero para una losa de 130 mm (5") seria de barras N5 (Fe dimetro de 16
mm ) espaciadas a 300 mm (12") de centro a centro.
Para un control de grietas ms efectivo, la armadura, si se usa, debe colocarse cerca
de la superficie de la losa, tal vez a 40 mm (1 1/2") por debajo de la superficie. Sin
embargo, si se usa armadura para incrementar la resistencia a la flexin de una losa
agrietada, sta debe ubicarse a media altura.
Tanto los paos como las barras deben estar apoyados sobre silletas o calugas
(pequeos bloques de hormign), de preferencia estas ltimas, que son las ms
comunes.
Para un piso de uso industrial pesado, se recomienda una losa de al menos 150 mm
(6"), con barras N3 ( Fe dimetro de 10 mm ) N4 ( Fe dimetro de 12 mm ), separadas
a 460 mm (18") medidos de centro a centro.
En resumen, la armadura puede ser efectiva para reducir el ancho de las grietas y
aumentar el espaciamiento entre las juntas. Sin embargo, no contribuye
significativamente a soportar la capacidad de la losa cuando esta sometida a las cargas
de las ruedas o a los soportes de las estanteras. Para estos casos, es ms efectivo usar
una o dos pulgadas adicionales de hormign y eliminar el costo equivalente de la
armadura.
3.10. Especificacin deI hormign de Iosa
El diseo de la mezcla de hormign, es generalmente realizado por un laboratorio de
ensayo a pedido del contratista, o si tiene experiencia, por el proveedor del hormign
prefabricado.
Los parmetros por los que se gua el laboratorio para disear la mezcla se
encuentran determinados por el ingeniero en los planos de especificaciones. La mezcla
de diseo vara de acuerdo a las condiciones locales, climticas y otras de la obra.
A continuacin encontramos algunas pautas para el diseo de una losa:
1. El tamao mximo nominal de los ridos no debe exceder de un tercio del espesor
de la losa. La granulometra de 40 mm (1-1/2") es la mxima y la ms usada. A mayor
tamao de los ridos, se necesita menor cantidad de cemento para llenar todos los
intersticios, de ah que la mezcla sea ms econmica. Dado el tamao mximo de los
ridos, el laboratorio puede disear la granulometra de la piedra chancada, grava y
arena para minimizar la cantidad de cemento necesario. Las mezclas de gravilla no son
recomendables para las losas porque provocan una alta retraccin anormal (las mezclas
de gravilla requieren un 50% ms de agua). A mayor tamao de los ridos, menor
retraccin.
2. La razn agua-cemento (razn a/c, o la cantidad de agua por saco de cemento) es
la medida ms importante de la resistencia del hormign. A menor cantidad de agua para
una cantidad de cemento dada, mayor resistencia. Sin embargo, una mezcla demasiado
rgida no puede ser colocada, de manera que debe existir una relacin entre el agua
suficiente para la colocacin y no mucha agua que deteriore la resistencia. Antiguamente
para una mezcla de 21 MPa (3.000 psi) se especificaba un contenido de agua que no
excediera los 22 Lt/m
3
(6 galones) por saco de cemento. Ahora, como las mediciones son
realizadas en peso en vez de volumen, esta relacin es de aproximadamente unos 23 kg
(50 libras) de agua por saco de cemento.
3. La resistencia del hormign especificada no debe ser menor que 21 MPa (3.000
psi) para obtener una superficie dura y durable.
4. El contenido de cemento se encuentra determinado por la granulometra de los
ridos, as como los requisitos de resistencia, y varan desde unos 280 kg,
aproximadamente 7 sacos por metro cbico para una mezcla de 18 MPa (2.500 psi) con
ridos de 25,4 mm (1"), hasta 362 kg, aproximadamente 8,5 sacos por metro cbico para
una mezcla de 29 MPa (4.000 psi) usando los mismos ridos. Cabe notar que un saco
adicional de cemento es casi equivalente a 7,2 MPa (1000 psi) adicionales en la
resistencia. Se recomienda un mnimo de 8 sacos (335 kg) por metro cbico. (Valores
especificados usando cemento Prtland, EE.UU).
5. El descenso de cono, que es una medida de la trabajabilidad del hormign, debe
ser especificado de 100 mm (4") a 130 mm (5")como mximo. Si se trata de una mezcla
bombeada, se puede especificar un descenso de cono de 100 mm (4"). No debe
aceptarse un descenso de cono de 150 mm (6") a menos que se use en fundaciones
masivas o en un trabajo sin mayor importancia estructural.
3.11. Aditivos
Un aditivo puede ser empleado para modificar las propiedades del hormign fresco o del
producto endurecido de manera de hacerlo ms adecuado para los objetivos buscados.
Los aditivos pueden tener un efecto beneficioso para ciertas propiedades, sin embargo,
pueden producir algunos efectos no deseados en importantes propiedades. El costo de
un aditivo tambin debe ser considerado porque podra ser ms econmico cambiar las
dosificaciones de una mezcla o modificar algn ingrediente bsico.
Los aditivos usados generalmente en la construccin en hormign con sistema
Tilt-Up, tanto para pisos como para muros, se agrupan en seis categoras: (1) aditivos
reductores de agua y controladores de fraguado (2) aditivos aceleradores de fraguado,
(3) aditivos incorporadores de aire, (4) aditivos minerales, (5) aditivos para reducir la
expansin lcali-rido, y (6) aditivos colorantes.
1. Los aditivos reductores de agua y controladores del fraguado son los ms
empleados. Permiten una reduccin en el total del agua por m
3
para producir un
descenso de cono dado, que resultar en una reduccin de la razn agua-cemento para
una cantidad dada de cemento. En muchos casos producen finalmente una reduccin de
la cantidad de cemento necesaria por m
3
para obtener una resistencia especifica. Esta
reduccin debe hacerse con cuidado para evitar posibles efectos que deterioren otras
propiedades deseables como la durabilidad.
2. Los aditivos aceleradores de fraguado se usan, en general, en clima fro para
acelerar el tiempo de fraguado y ganar resistencia. Son productos de cloruro de calcio,
aunque ltimamente se han introducido al mercado productos sin contenido de cloruros.
Bajo ciertas condiciones, el cloruro de calcio puede actuar como un catalizador que
corroe el acero embebido. Se prefieren los productos libres de cloruros. Como regla
general, la mayora de los aceleradores permiten operaciones de terminacin ms
tempranas en climas fros y la resistencia a los 28 das se logra en aproximadamente 7
das. Se sugiere un mximo de 2 lb de cloruro de calcio por saco de cemento; cantidades
menores aportarn efectos proporcionales. Debido a su potencial de corrosin, el cloruro
de calcio no se recomienda para los paneles Tilt-Up.
3. Los aditivos incorporadores de aire se usan para incorporar diminutas burbujas de
aire dentro de la mezcla de hormign. La razn principal para la adicin de estas burbujas
de aire es mejorar la resistencia del hormign contra la escamacin durante los ciclos de
hielo y deshielo. A pesar de que pueden producir una leve prdida de resistencia en el
hormign menos denso, existen ventajas secundarias como menor segregacin,
reduccin de la exudacin y una distribucin ms uniforme de los ridos. Esta ltima
caracterstica puede tener importancia en las terminaciones de hormign arquitectnico.
4. Aditivos minerales es el nombre genrico de numerosos materiales minerales
finalmente pulverizados. Las puzolanas naturales as como las cenizas volantes
pertenecen a esta categora. Ambos materiales minerales poseen la capacidad de unirse
con parte de la cal libre en el cemento para producir propiedades cementicias
adicionales. En muchos casos, se usan para reemplazar parte del cemento Portland y
obtener alguna economa en la mezcla, pero la tasa de ganancia de resistencia puede no
ser tan rpida como se desea para la mayora de los trabajos en Tilt-Up. La experiencia
con los aditivos minerales indica que su uso ha resultado beneficioso para reducir las
presiones necesarias para bombear el hormign. En algunos casos, su uso requiere
menos cantidad de agua de mezclado, lo que es beneficioso.
5. Los aditivos para reducir la expansin lcali-rido se estn volviendo muy
populares en varias zonas de los EE.UU donde los ridos no reactivos pueden no estar
disponibles econmicamente. En esencia, estos aditivos son los mismos que los aditivos
minerales ya descritos. Una cantidad ptima de estos productos minerales (en general,
15 a 25%) inhibe la formacin del gel de silicato de sodio que provoca una expansin
objetable. Por supuesto que el uso de cemento con "bajo contenido de lcali" es siempre
recomendable en presencia de ridos reactivos. Este efecto destructor de los suelos
sulfatados en contacto con el hormign tambin puede inhibirse con ciertos productos de
cenizas volantes. Sin embargo, no todos los suelos contienen cantidades perjudiciales de
sulfatos; tampoco todos los productos de cenizas volantes producen la misma reaccin
qumica.
6. Los aditivos colorantes, como su nombre lo indica, se agregan a la mezcla de
hormign para darle color al hormign endurecido. Estos productos son, generalmente,
xidos minerales metlicos en polvo y se encuentran en distintos colores. Los colores rojo
y caf parecen ser ms permanentes y se destien menos. La cantidad de estos
pigmentos por m
3
vara dependiendo del color deseado, por lo que es aconsejable
realizar muestras de prueba. Se sugiere un lmite de 4,5 kg (10 lb) de pigmento por saco
de cemento para evitar un exceso de agua de mezclado, pero en todo caso se deben
seguir las recomendaciones del fabricante. Los aditivos colorantes se usan a veces con
ridos especiales que tambin pueden ser seleccionados de acuerdo a su color, en
especial, para las terminaciones con ridos expuestos o sopleteadas con arena.
3.12. CoIocacin y terminacin de Ia Iosa
Secuencia de coIocacin y terminacin:
1. Especificar una mezcla con bajo descenso de cono (100 mm mx. = 4" ) y
controlarlo. Si fuera necesario, no reciba uno o dos camiones y enve un mensaje al
proveedor de hormign prefabricado. Use un diseo de mezcla de 28 MPa (4.000 psi).
2. Humedecer la subrasante antes de la colocacin del hormign de manera que no
absorba el agua demasiado rpido.
3. Usar una enrasadora vibratorio (operada por los terminadores de piso) de manera
que se puedan colocar hasta 15 mt (48 ft). (Las enrasadoras lser son muy efectivas para
reas grandes, sin embargo, los contratistas prefieren las enrasadoras vibratorias).
4. Permitir que un obrero extienda el hormign usando una pala por cada 1,8 a 2,2
mt (6 a 7 ft) de ancho de la franja (7 u 8 obreros por cada 15 mt de ancho de la franja -
usando dos chorros de descarga). Se necesita una persona para firmar los formularios y
otros trabajos diversos y se recomienda otro hombre para verificar la rectitud en la
colocacin de las barras en las juntas laterales. Para una colocacin de 15 mt (48 ft) de
ancho, se necesitan 10 operarios, sin incluir a los terminadores de piso.
5. Retirar el exceso de agua de exudacin, arrastrando una manguera sobre la
superficie.
6. Usar vapor de agua para mantener la superficie hmeda durante el tiempo
caluroso, antes de aplicar el compuesto de curado.
7. Empezar el curado en cuanto hayan finalizado su tarea los terminadores. Usar
curado por va hmeda, ms que curado por niebla, usado una arpillera.
8. Aserrar las juntas de control inmediatamente despus de platachado.
3.13. Curado
El curado es tal vez la operacin ms descuidada hoy en da en la construccin con
hormign. Cuando es deficiente, es la principal causa del agrietamiento plstico.
El curado debe comenzar inmediatamente despus del platachado. La finalidad del
curado es evitar que la superficie seque demasiado rpido y provoque una prdida de
humedad en toda la profundidad de la losa, desde la superficie a la base.
El mtodo de curado predominante para losas de rea extensa es extender un
compuesto lquido de curado sobre la superficie. Este forma una membrana delgada
sobre la superficie. Existen diversos productos disponibles en el mercado.
El curado por va hmeda est siendo usado por los contratistas ms destacados
para reducir las grietas superficiales. Aunque puede usarse la arpillera, y existen
productos que hacen ms efectivo el curado. A continuacin presentamos el
procedimiento que debera ser empleado por un contratista:
1. Colocar material para cubrir (arpillera) cerca de los paos que se estn colocando.
2. Cortar con sierra inmediatamente despus de la operacin de terminacin.
3. Humedecer la losa hasta que sea recubierto.
4. Colocar el recubrimiento. Usar bolsas de arena, bloques de hormign o tablas para
evitar que se vuele el recubrimiento.
5. Humedecer la superficie del recubrimiento y djelo instalado durante 7 a 10 das.
3.14. Agrietamiento deI hormign
Como dice el adagio: "Los helados se derriten y el hormign se agrieta". Por qu se
agrieta? Porque se retrae, y se retrae porque el exceso de agua que contiene para ser
trabajable, se evapora. Este ejemplo est muy simplificado ya que otros factores tambin
afectan a la retraccin, como el tipo y granulometra de los ridos, la cantidad de cemento
y otros factores, pero, bsicamente, el agua es la causa.
Slo una pequea cantidad de agua, cerca de 8,5 lt (2,25 galones) por saco es
necesaria para la reaccin qumica con el cemento que produce el endurecimiento (este
proceso se llama "hidratacin"). Si, por ejemplo, 178 lt/M3 de agua (36 gal/yd 3)
constituye una mezcla trabajaba, slo un tercio es tericamente necesaria. El resto se
evapora, dando como resultado la contraccin del volumen, lo que se llama retraccin.
La retraccin se inicia en cuanto la masa de hormign comienza a fraguar y contina
casi indefinidamente. Se han realizado innumerables ensayos para graficar la retraccin
versus el tiempo, con escasos resultados pues stos dependen de muchas variables,
como el diseo de mezcla, tipo de rido, mtodo de curado y temperatura Como regla
general, se puede decir que durante los 3 primeros das se produce cerca del 20% de la
retraccin final; al trmino de 30 das , cerca del 65%; al trmino de 3 meses cerca del
80% y en un ao, cerca del 90%. Sin embargo, stas son slo estimaciones.
Para minimizar la retraccin, debemos usar slo el agua necesaria para colocar el
hormign sin dificultad. Para controlar la cantidad de agua, debemos verificar el descenso
de cono.
El agrietamiento por retraccin puede ser reducido significativamente con un curado
adecuado. Esto demora y reduce las grietas por retraccin, dndole al hormign ms
tiempo para desarrollar mayor resistencia de traccin antes del secado.
3.14.1. AGRIETAMIENTO PLASTICO.
Este tipo de grietas. se produce muy pronto despus de la colocacin del hormign,
mientras se encuentra en estado plstico. Se produce por un secado demasiado rpido
de la superficie, usualmente causado por tiempo caluroso, viento, baja humedad o
demora en la aplicacin de la membrana de curado. Como precaucin, no se debe
hormigonar en tiempo caluroso o con viento, o cuando la humedad est muy baja, y debe
aplicarse vapor de agua para reponer la humedad superficial. Humedecer la subrasante
antes de colocar el hormign tambin ayuda.
3.14.2. AGRIETAMIENTO AL AZAR.
Es la forma ms comn de agrietamiento. Se trata de cualquier grieta que se produce
donde se supone no debiera ocurrir, esto es, no ocurre en las juntas de control. Para
evitarlas, use hormign de bajo descenso de cono (generalmente 100 mm (4") como
mximo), juntas de control poco espaciadas y un curado adecuado, como se describi
anteriormente. (Las grietas al azar tambin pueden ser causadas por el deterioro
estructural y pueden ser fcilmente identificadas).
3.14.3. AGRIETAMIENTO SUPERFICIAL, EN PATRON O COMO MAPA.
Estos trminos describen las grietas cortas poco espaciadas que corren en todas
direcciones en un patrn casi hexagonal, semejante a las rutas de los mapas. Son
provocadas por la presencia de demasiada agua en la superficie (agua de exudacin)
que debilita la capa superficial y la hace retraerse excesivamente. Puede evitarse
retirando el agua de exudacin en cuanto se forma y no demorando el curado.
3.15. Juntas de controI de grietas
Las juntas cumplen otros objetivos adems del control de grietas por retraccin, como
formar un plano entre las secciones de hormign colocadas en diferentes momentos,
pero aqu discutiremos el uso para el control de grietas.
Como no podemos eliminar la retraccin (salvo si se usa cemento "de retraccin
compensada", que se expande cuando fragua para compensar la retraccin por secado,
pero es muy caro), podemos tratar de anticipar los lugares donde se formarn las grietas
y proporcionar planos debilitados en esas ubicaciones.
Las juntas entre las franjas se denominan "juntas fras" o "juntas de construccin", ya
que transcurre un cierto periodo de tiempo antes de colocar la franja terminal. Estas
juntas tambin funcionan como juntas de control de grietas. Para formar transversalmente
una junta de control de grietas, a lo largo de la franja, se efectan cortes parciales con
sierra en la losa o se colocan listones plsticos para formar planos debilitados.
3.16. Trazado de Ias juntas
Con el espaciamiento de las juntas determinado, el siguiente paso es disponer la
ubicacin de las juntas. El arquitecto o ingeniero debe saber la forma en que el contratista
piensa colocar el hormign. Si el arquitecto o el ingeniero no conoce la secuencia
preferida de colocacin del contratista, es una buena idea revisarlo con l para evitar un
cambio de planes en la operacin. Por supuesto que el espaciamiento de las juntas debe
ser determinado por el arquitecto o ingeniero, quienes deberan estar atentos a los
deseos del contratista de tener separaciones anchas para las juntas (menor costo).
Las juntas de control deberan siempre ubicarse en las esquinas entrantes o en
cualquier otro cambio abrupto de las dimensiones, ya que stos son puntos de
concentracin de esfuerzos que casi siempre producen grietas.
Las juntas deben intersectar la lnea central de la columna y, donde se ubican las
columnas, deben tener un patrn en forma de diamante, como se aprecia a continuacin
en el diagrama. Jams terminar una junta en 90.
Las secciones entre las juntas de control deben ser aproximadamente cuadradas,
pero no ms de 1,5:1 ya que el hormign se retrae igualmente en todas direcciones. Las
secciones que tienen el doble de largo que el ancho son aptas para agrietarse
transversalmente a lo largo. Ver figura 5.
FIGURA 5. Trazado de juntas para una losa de piso.
3.17. Tipos de juntas
Bsicamente, existen tres clases de juntas para las losas de piso:
3.17.1. JUNTAS DE CONSTRUCCION.
Llamadas tambin "juntas fras". Separan el hormign colocado en distintos
momentos. Una junta de construccin tpica es una junta en cada lado de una franja de la
losa entre la colocacin de cada da.
Existen diversos tipos de juntas de construccin:
3.17.2. Juntas ranuradas o dentadas: Proporcionan resistencia al corte por medio
del dentado. Al pasar una carga mvil sobre la junta, debe cortar el dentado para fallar.
Las dimensiones recomendadas para un moldaje de madera para juntas ranuradas, se
observan en la Figura 6.
FIGURA 6. Dimensiones de una junta ranurada.
Existen moldes para juntas ranuradas en metal, que tienen orificios para las barras
de traspaso de carga para dar mayor resistencia al corte. Los moldes metlicos para
estas juntas deben colocarse con mucho cuidado para evitar la escamacin.
Existe otro tipo de junta ranurada , las juntas de hormign prefabricadas. Se parecen
a la seccin transversal de un riel. Parecen tener ciertas ventajas para proporcionar una
junta muy rgida que se desmoronara menos con el trfico de las gras horquilla.
Tambin existen los moldes para de juntas ranuradas en plstico.
Los moldes de madera pueden usarse clavando una tira de madera biselada en la
cara para formar el dentado. Sugerencia: Haga un corte longitudinal a sierra en la parte
posterior del corte de manera que la tira se pueda hinchar, evitando el agrietamiento y
permitiendo una remocin ms fcil.
El uso de las juntas ranuradas est en declinacin a favor de las juntas con barras de
traspaso de carga, ya que estas ltimas han demostrado ser ms efectivas. Las juntas
ranuradas tambin pueden tener barras de traspaso de carga, sin embargo, si se usan
barras, el efecto del dentado se anula bastante.
3.17.1..Juntas a tope: Estas juntas entre las franjas de losa son tal vez las ms
usadas, ya que requieren slo un simple molde de madera (2 x 6). Este tipo de juntas
requiere de barras para transferir las cargas de corte a travs de la junta.
3.17.2. JUNTAS DE AISLAMIENTO.
Estas se usan ms frecuentemente alrededor de las fundaciones para maquinaria o
donde una losa termina en un muro. No tienen medios para transferir el corte ya que
"aislan" un lado con respecto al otro. La junta se llena con un sellante.
3.17.3. JUNTAS DE CONTROL.
Estas juntas se usan para controlar el agrietamiento y, como lo discutimos
anteriormente, su espaciamiento es crtico. Como la prctica normal es colocar los pisos
de hormign en largas franjas, es esencial utilizar juntas de control de fcil instalacin de
manera de mantener una alta velocidad de produccin.
3.18. ToIerancias para Ia superficie de una Iosa
La norma general es de 2 mm por mt (1/4" en 10 pies). Especificar 3 mm (1/8"), es difcil
de lograr y la lisura extra es casi imperceptible. Mayor de 7 mm (1/4") puede ser
fcilmente visible y complicar las operaciones, en especial, cuando se usan estanteras
metlicas en las bodegas.
3.19. ProbIemas comunes de Ias Iosas
3.19.1. POLVO.
El polvo en la superficie que se produce por el uso es causado por el agua
acumulada sobre la superficie lo que aumenta la razn agua-cemento con la
correspondiente prdida de dureza. Esto tambin es causado por efectuar la terminacin
mientras an existe agua de exudacin o por un curado inadecuado.
3.19.2. ESCAMACION DE LA SUPERFICIE.
Esto aparece en el largo plazo y es el desprendimiento de capas muy delgadas de la
superficie. Tambin es provocado por la terminacin antes de retirar el agua de
exudacin, lo que hace que el agua quede atrapada justo bajo la superficie, quedando
susceptible a la escamacin durante los ciclos de hielo y deshielo.
3.19.3. JUNTAS DESMORONADAS.
Es el desgarre y molido que puede ocurrir en las juntas provocado por el trfico de
las gras horquilla. Se produce por el movimiento relativo a travs de la junta debido a un
hueco bajo la losa. Un buen dentado y un apoyo adecuado pueden minimizar su
ocurrencia. Cuando se produce, puede ser progresivo, pero puede ser reparado
ranurando y rellenando la junta con un material epxico. En los casos severos, se debe
cortar una franja de la losa y reemplazarla.
En ocasiones, la losa se agrieta en forma paralela a los bordes libres, cuando el
borde es ms grueso. Cuando la losa se retrae, los bordes con menos espesor mayor
tienden a agarrarse al suelo y evitan el movimiento interno para acomodar la retraccin.
Por lo tanto, los bordes excesivamente engrosados y cuadrados no son deseables.
CAPITULO IV.TRAZADO Y
CONSTRUCCION DE LOS PANELES
Los paneles de los muros se moldean con la cara exterior hacia abajo, sobre la superficie
de la losa del piso, lo ms cerca posible de su ubicacin final para minimizar los
movimientos de la gra durante el izaje.
Lo ideal es construir la mayor cantidad posible de paneles en una hilera, justo dentro
de la lnea del muro. La cabeza (parte superior) del panel debe encontrarse lo ms cerca
posible de la lnea del muro exterior y el extremo inferior (base) hacia el interior de la
construccin. De esta forma, la gra puede desplazarse a lo largo del piso levantando en
secuencia cada panel, y el gancho de izaje quedar a la vista del operador de la gra
mientras el panel es izado y fijado en su posicin. Si las cabezas de los paneles se
encontraran hacia el interior de la losa el operador de la gra necesitara girarlos en 180
mientras estn en el aire (llamado "agarre invertido") y el gancho de la gra estara fuera
de la vista del operador. Como alternativa, la gra puede izar los paneles desde el
exterior de la construccin usando este procedimiento.
El hecho de moldear los paneles con la cara externa hacia abajo no solo facilita el
izaje, sino que es ms fcil para aplicar texturas arquitectnicas a la cara externa de la
construccin. Los listones para las canteras, los forros para los moldajes y los ridos
expuestos se colocan ms fcilmente en el piso, con el hormign colocado sobre ellos,
que si se aplicaran las terminaciones decorativas sobre la superficie.
Cuando la gra no puede levantar y fijar el panel desde una posicin, debe levantar y
CAPITULO IV.TRAZADO Y CONSTRUCCION DE LOS PANELES
trasladar el panel hasta alcanzar la posicin definitiva. Esto se denomina "encaminar el
panel". Encaminar algunos paneles es casi inevitable, como por ejemplo, para fijar los
paneles de las esquinas. Si se ubican cuidadosamente los paneles donde sern
moldeados, se puede minimizar el tiempo de traslado. Cada vez que la gra cambia de
posicin para fijar uno o ms paneles, debe ser estabilizado, lo que consume tiempo.
4.1. Superficie de moIdeo
Como regla general, los paneles no deben ocupar ms del 75% a 85% del rea total del
piso. Esto permite contar con un espacio suficiente para las maniobras, y el espacio para
el paso de los camiones mezcladores durante el moldeo. Si el hormign ser bombeado,
el espacio utilizable crece, pues no se requiere espacio para el camin. Sin embargo,
recuerde que el rea neta de piso disponible es algo menor que el rea total, porque la
losa de piso termina unos pocos metros antes del muro exterior de manera de aceptar la
franja de cierre.
Si no se cuenta con espacio suficiente, existen diversas opciones para resolver el
problema:
1. Moldear algunos paneles fuera de la construccin, sobre losas de 75 mm (3") de
espesor, que despus de levantar los paneles sern eliminadas. 0 bien, construir una
losa para moldear los paneles a una altura inferior a la base terminada, de manera que
pueda dejarse en el lugar y pavimentarla.
2. Moldear todos los paneles que pueda, fjarlos en su lugar y despus construir,
moldear y levantar los paneles restantes.
3. Apilar los paneles. Planificar cuidadosamente la forma en que pueda moldear
paneles pequeos sobre otros paneles. A veces esta operacin requiere construir el
panel donde se excede al que se encuentra debajo. Las aberturas en el panel inferior
tambin deben ser cubiertas con moldajes de madera terciada.
4. Hacer que la gra levante los paneles desde el exterior de la construccin. Esto
demora ms tiempo porque los paneles deben ser " agarrados invertidos". Adems, el
terreno alrededor de la construccin debe ser capaz de soportar a la gra, y debe haber
acceso a todo el contorno de la construccin.
5. Para determinar si existe espacio suficiente para moldear los paneles, y donde
moldearlos para que el izaje sea ms eficiente, el contratista debe planificar la forma en
que los distribuir en el piso.
4.1.1. ubicacin DEL MOLDEO DE LOS PANELES.
La mejor forma para determinar el lugar donde moldear los paneles para lograr la
mejor eficiencia en el izaje es recortando en papel un molde para cada panel. Haga estos
recortes en la misma escala que el plano de las fundaciones. Numrelos de acuerdo al
nmero que tienen en el plano de las fundaciones y elevaciones. Si el plano de las
elevaciones est a diferente escala que el de las fundaciones, una empresa de copiado
puede reducirlos.
Entonces, se podr numerarlos y mover estos recortes sobre el plano de las
fundaciones hasta que los pueda disponer en la mejor forma posible. Sujtelos con cinta
adhesiva transparente. Haga una reproduccin de esta distribucin de los paneles para
los subcontratistas. La razn para usar el plano de las fundaciones en vez de plano de la
planta es que el plano de las fundaciones muestra aspectos como las juntas de control de
grietas y la franja de cierre perimetral (que no est disponible para moldear).
Esta sesin de planificacin debe incluir al capataz del contratista general, al
subcontratista de la gra y ojal al operador de la gra. El operador de la gra observar
aspectos como: acceso a la losa, espacio para maniobras, cuanto deber desplazarse
para fijar el panel ms pesado (as podr seleccionar la gra ms adecuada) y cmo
podr levantar y fijar el panel "final" (para el ltimo panel se debe planificar cmo la gra
sale desde dentro del edificio, en el caso de que se encuentre al interior de la
construccin).
Costar un poco llegar a la disposicin ms eficiente para los paneles, pero el tiempo
empleado ser recompensado en el momento de izarlos. En realidad, ser un ensayo en
el papel, sobretodo si la operacin completa de izaje, incluyendo el movimiento de la
gra, es ensayado con los recortes de papel. Aparecern problemas que de otra forma a
lo mejor no se apreciaran.
Otra consideracin que se debe tener presente en la distribucin de los paneles, es
la cantidad de espacio que se debe dejar entre ellos. Depender de la forma como sean
construidos los bordes de los moldajes. Es posible juntar muy bien un panel contra el
otro, con un molde de madera de slo 51 mm (2") de espesor entre ellos. Es eficiente y
fcil de construir y ahorra espacio en el piso. Sin embargo, tambin se puede formar cada
panel individualmente, dejando espacio entre los paneles para los bordes de los
moldajes, generalmente entre 5 y 7 cm (2 y 3 pies). Esto adems deja espacio para las
cuas en caso de que un panel se adhiera. Estas decisiones deben tomarse mientras se
planifica la distribucin.
Con estas consideraciones en mente y trabajando en conjunto con el equipo de
operarios de la gra, puede realizarse una distribucin eficiente.
4.1.2. DistribuciOn de Ios paneIes.
Despus de determinar la distribucin de los paneles sobre el piso y antes de
comenzar a construir realmente los paneles, sera bueno que el capataz hiciera
bosquejos de 22 por 28 cm (8-1/2" por 11") de cada panel, sealando todas las
dimensiones y cada elemento que ir en el panel, salvo la armadura. Esto no slo servir
de gua a los carpinteros que harn el moldaje sino que servir como lista de verificacin
una vez terminado el moldaje.
Como los paneles a lo largo de un muro generalmente tienen la misma altura, se
pueden trazar dos lneas en el piso, paralelas al muro exterior, y separadas a una
distancia igual a la altura de los paneles. Luego, se trazan los lados de los paneles y se
verifican las escuadras.
Con el permetro externo del panel ya definido, se marca el nmero de panel en el
piso. Tambin se marcar otra informacin en el piso, como abertura para las puertas,
lneas de los largueros u otras informaciones necesarias.
4.1.3. PreparaciOn de Ia superficie de moIdeo.
Todo lo que se encuentre sobre la losa aparecer en la superficie del panel una vez
izado. ncluso las marcas del nmero del panel que se escribieron en el piso quedar
registrado en el panel como imagen mirada al espejo. Casi todas pueden ser reparadas
una vez que el panel se encuentre en su lugar definitivo.
Como los paneles debern ser moldeados inevitablemente sobre las juntas de
control de la losa del piso, y stas quedarn marcadas sobre la superficie del panel, se
pueden emplear diferentes tcnicas para cubrirlas antes de colocar el hormign. Algunos
contratistas las ignoran. El hormign penetra en las juntas, formando "cordones" sobre el
panel, los que despus debern ser cepillados. Otro mtodo, es limpiar y llenar las juntas
con Silicona transparente. Si se aplica en la maana, cuando el piso est fro, ms tarde
la expansin de los paneles producir un pequeo "cordn" en las juntas. Cuando los
paneles sean levantados, las ranuras resultantes en los paneles sern ms fciles de
reparar, rellenndolas que cepillando los "cordones". Tambin se puede llenar la junta
con un compuesto como pasta muro, sin embargo, este mtodo no ha demostrado ser
completamente efectivo. Un nuevo mtodo consiste en llenar las juntas de control
aserradas con una lechada acrlica modificada. Se pueden mezclar partes iguales del
compuesto acrlico lquido y agua con cemento para obtener una pasta espesa. Con la
ayuda de un embudo se aplica a lo largo de las juntas. Se llena un poco sobre la
superficie, se deja reposar entre media hora y una hora ms o menos, y luego con una
llana se aplana hasta dejar la superficie lisa. Con un poco de experiencia, encontrar que
este mtodo es bastante bueno.
4.2. Construccin de Ios moIdajes perimetraIes
El moldaje ms simple para el borde es uno de 2 x 6, siempre que el panel tenga 140 mm
(5-1/2") de espesor. 0 bien uno de 2 x 8 si el panel tiene 184 mm (7-1/4") de espesor. Si
el panel es ms grueso que el tamao neto del moldaje lateral, existen dos posibilidades:
1. De todas formas, usar uno de 2x6 2x8, pero construir la parte superior clavando
sobre un listn de madera terciada. Por ejemplo, si el panel tendr 8" (200 mm) de
espesor, use tablones de madera o contrachapado de ms de 2x8. Con este mtodo
podr retirar los listones y volver a usarlos (pero slo es posible usarlos una o dos veces
ms).
2. Otro mtodo es usar una pieza de madera ms ancha y rebajarla a lo ancho de la
altura diseada. Por ejemplo, rebajar una de 2xl0 para obtener un moldaje de 22 cm
(8-1/2") de altura. Este mtodo desperdicia bastante material.
Ordenar la madera de buena calidad y recta para los moldajes laterales. No tratar de
ahorrar en madera ms barata para los moldajes. Solicitar en dimensiones que minimicen
los traslapes. No se preocupe por los nudos porque no se vern.
No aceitar los moldajes laterales porque los aceites para moldajes no son
compatibles con los compuestos desmoldantes. Esto significar uno o dos usos ms del
moldaje.
FIGURA 7. Moldaje sobre losa de piso.
Asegurar los moldajes laterales a la losa usando listones de madera. Seprarlos
unos 150 cm (5 ft) y en las esquinas, sujetarlos a la losa haciendo perforaciones de 3/16"
e introducir en ellos tres clavos de doble cabeza. Ellos slo fijan y son fciles de retirar al
desmoldar. No usar clavos con cabeza pequea colocados con percusin para anclar los
listones ya que son difciles de retirar y pueden astillar la losa.
Algunos de los contratistas ms importantes en tilt-up usa escuadras metlicas para
el moldaje. Con un taladro percutor perfora un orificio de 1/4" a travs del orificio de la
escuadra en la losa, luego introduce un listoncito de madera de 1/4" (barra en miniatura) y
lo quiebra y coloca la escuadra instalando un clavo de doble cabeza en el listoncito para
asegurarlo. Esto es fcil de desmoldar y no astilla la losa.
A veces se necesitan configuraciones ms complicadas en los moldajes laterales
para obtener efectos arquitectnicos o estructurales. Estos requieren ms ingenio y
planificacin.
4.2.1. MoIdajes para puertas y ventanas.
Las aberturas superiores de las puertas se forman dentro del panel de manera
similar a los moldajes perimetrales, salvo que los listones de anclaje se ubican dentro de
la abertura. Usar pocos listones y emplear separadores entre los lados para sujetarlos.
Las aberturas para las ventanas se forman de manera similar a las aberturas
superiores de las puertas, salvo que las canteras se construyen dentro de los moldajes
segn los detalles necesarios para los vidrios.
Los marcos de las puertas se pueden colocar en la losa y ser utilizados como
moldes, con el hormign colocado a su alrededor.
Las partes inferiores de los marcos de las puertas terminan en la lnea del piso, pero
la base de la abertura real en el panel se encuentra unos 13 cm (5") ms abajo, de
manera que el piso pueda ser colocado sobre la solera en bruto y hacia fuera en la cara
externa del muro.
4.2.2. MoIdaje para piIastras.
Las pilastras se moldean al mismo tiempo que el panel. Los moldajes laterales se
mantienen alejados del piso con estacas de madera que pueden ser retradas despus
de que el hormign ha sido colocado.
4.2.3. MoIdaje para canterIas y rebajes.
Las canteras o rebajes que aparecern en la superficie terminada como franjas
rebajadas, se forman afirmando listones de madera en el piso. En general, estos listones
miden 20 mm (3/4") de altura, usando tablas de 2,5 cm (1"), ahusados para retirarlos
fcilmente. Sujetarlos con clavos para hormign o con corchetes aplicados con pistola
neumtica. Cuando el panel es levantado, los listones deben permanecer en la losa,
donde son ms fciles de retirar. Asegurarse de que la cantera se encuentra en la
ubicacin correcta, en especial, si debe empalmarse con los paneles adyacentes.
4.2.4. MoIdaje sobre depresiones en Ia Iosa deI piso.
En ocasiones, habr depresiones en la losa de piso, como hoyos y surcos. Si las
restricciones de espacio obligan a moldear un panel sobre ellos, las depresiones se
pueden llenar con arena, dejando libre alrededor de una pulgada para ser llenada con
una ligera capa de hormign. Despus de que el panel ha sido levantado, se rompe o
aserra esa pelcula de hormign. Para huecos o depresiones ms profundos, construir un
moldaje y cubrir con madera terciada. No olvidar extender un compuesto desmoldante
sobre la superficie antes de colocar el hormign.
4.3. ApiIado de paneIes
Cuando no existe espacio suficiente para moldear los paneles, una opcin para los
paneles faltantes es moldearlos sobre los paneles moldeados anteriormente. Para eso,
no debe haber elementos que se proyecten hacia afuera del panel base. Los largueros
para el panel de ms abajo deben quedar apernados despus de que el panel ha sido
izado, mediante insertos en las perforaciones.
Para los paneles apilados, el panel superior debe ser del mismo tamao o menor que
el de ms abajo. Si el panel superior debe sobresalir con respecto al de ms abajo, la
parte sobresaliente debe ser moldeada desde la losa de piso (llamada "plataforma").
4.4. Tiempo de construccin
Dos carpinteros experimentados pueden construir un panel en una hora. Un panel con
muchos rebajes, esquinas y otras complejidades, puede demorar medio da. En
promedio, dos operarios deberan poder construir entre 8 y 12 paneles diarios, dejndolos
preparados para recibir la armadura.
4.5.ApIicacin deI desmoIdante
Antes de que los operarios comiencen a instalar el refuerzo de acero y los elementos
embebidos, se extiende el desmoldante. Se usan dos capas, aplicadas en correcta forma
con respecto a la otra.
4.6. Terminacin arquitectnica
Las superficies con roca o rido expuesto se logran colocando el material en la losa de
piso, luego se moldea el hormign sobre ellos. Este tipo de terminacin se usa cada vez
menos debido a su alto costo relativo y a la disponibilidad de otros tratamientos
superficiales ms baratos, como. el sopleteado con arena y los forros para moldajes.
Para una terminacin de roca a la vista, se puede seguir el siguiente procedimiento
despus de haber construido los moldajes perimetrales:
Se coloca una cama de arena de 13 mm (1/2") sobre la losa de piso, y se distribuye
manualmente las rocas o piedras (que han sido especialmente seleccionadas) sobre
la arena. Se hacen rodar los ridos si fuera necesario para obtener una superficie
nivelada.
Se coloca una mezcla de lechada, de poca consistencia sobre los ridos para
mantenerlos en su lugar, slo la cantidad suficiente para cubrirlos. Se deja la
superficie spera.
Se coloca el hormign dentro del resto del panel.
Despus de haber izado el panel, se lava con agua para retirar toda la arena y
exponer el rido.
Esta es una descripcin general de un mtodo. Este tipo de terminaciones debe realizarlo
nicamente un operario con experiencia.
4.7. Lista de verificacin para Ios moIdajes
Esta lista de verificacin, le ser de utilidad antes de entregar el panel a los operarios que
colocarn la armadura y los elementos insertos:
El ancho y alto del panel estn correctos.
El panel est a escuadra (verifique las diagonales).
Las aberturas tienen la ubicacin y dimensiones correctas.
El espesor es correcto.
Se instalaron los drenajes y otras aberturas.
Las canteras y rebajes estn en la ubicacin correcta.
Los moldajes perimetrales estn asegurados y rectos.
El desmoldante ha sido aplicado.
CAPITULO V. COLOCACION DE LOS
REFUERZOS E INSERTOS
Los refuerzos deben encontrarse en el lugar correcto y en la cantidad adecuada para un
buen desempeo estructural del panel durante su servicio y para soportar las tensiones
durante el izaje.
Adems de los refuerzos, existen otros elementos que deben colocarse en el panel.
Estos incluyen: insertos para el izaje, insertos para la conexin de los puntales, pernos de
anclaje, conexiones de vigas, placas para soldar y otros elementos necesarios para las
conexiones a los paneles y entre ellos.
(Cabe resaltar que hemos empleados el trmino "insertos" para sealar los
elementos que deben ser embebidos en el hormign).
5.1. Tipos de refuerzos usados
En general, las barras de refuerzo para los paneles de muro son del N4 ( Fe dimetro de
12mm ) o N5 ( Fe dimetro de 16mm ), colocadas en cada sentido al centro de la losa
(normalmente las barras verticales se encuentran centradas). Al ubicar las barras en el
centro del panel, la resistencia a la flexin es igual en cada direccin. Cuando se requiere
mayor resistencia, por ejemplo, a lo largo de las aberturas o en los puntos de
CAPITULO V. COLOCACION DE LOS REFUERZOS E INSERTOS
concentracin de la carga en las conexiones de las vigas, el refuerzo se coloca en cada
cara. Para estas condiciones, se usan barras N5 ( Fe dimetro de 16mm ) o superior.
El refuerzo debe cumplir con la norma ASTM A615, Grado 40 o Grado 60. Estas
ltimas designaciones se refieren a una resistencia mnima a fluencia de 280 MPa
(40.000 psi) o de 420 MPa (60.000 psi). Generalmente, se usa el Grado 60 ya que el
incremento del 50% de la resistencia se logra con un costo algo mayor. En la actualidad,
la mayora de los refuerzos son Grado 60.
La capacidad de las barras para ser soldadas es importante. Las de Grado 40 son
fciles de soldar, sin embargo, las de Grado 60 deben ser calentadas previamente. Sin
embargo, existen barras Grado 60 de composicin alterada para hacerlas soldabas. Se
identifican como Grado 60-W. La designacin ASTM es A706.
Tambin se puede usar como refuerzo, una malla de alambre soldado, en forma de
pao.
Un poco de xido sobre las barras de refuerzo, no presenta problemas. Por el
contrario, agrega rugosidad a la barra mejorando la adhesin al hormign.
5.2. Cantidad y recepcin de Ias barras de refuerzo
Las barras de refuerzo para el Tilt-Up se consideran igual que la armadura para el
hormign. Las barras deben ser entregadas en la obra, cortadas en la longitud
especificada. Cada atado debe estar marcado, indicando el tamao de la barra, longitud,
grado del acero y lugar en que se usar.
En los grandes proyectos, es costumbre que el subcontratista del acero de refuerzo
prepare un bosquejo sealando el tamao de las barras, longitudes, dobleces y paneles
en que se colocarn. Estos dibujos a veces se envan al arquitecto o ingeniero para su
aprobacin.
5.3. CoIocacin deI desmoIdante
Antes de colocar cualquier elemento sobre la losa, se debe extender un compuesto
desmoldante sobre la superficie. Asegrese que la superficie est limpia, sin aserrn,
polvo u otras sustancias que puedan impedir la accin del desmoldante o manchar el
panel.
Mojar la superficie antes de la aplicacin, de manera que el desmoldante no sea
absorbido en los poros de la losa, reduciendo su efectividad.
Para asegurar su efectividad, el desmoldante debe aplicarse en dos capas, de
aproximadamente 7,4 m
2
/lt, con 15 minutos de diferencia, con la segunda capa esparcida
en ngulo recto con respecto a la primera. Las tasas de aplicacin deben seguir las
instrucciones del fabricante. En la mayora de los desmoldantes se usa una tinta de color
rojo para un mejor control de la cobertura y para facilitar la verificacin de la colocacin
de la segunda capa.
Hoy en da, los desmoldantes de marcas conocidas son muy confiables. La mayora
de los casos en que los paneles se adhieren a la losa se deben a la inadecuada
aplicacin del desmoldante.
La mayora de los desmoldantes se disipan del panel por oxidacin, al cabo de unas
pocas semanas y no plantean ningn problema para la adherencia de la pintura. Sin
embargo, si no est seguro del desmoldante, verificar la compatibilidad con la pintura que
se usar.
El desmoldante debe aplicarse unos pocos das antes del vaciado del hormign.
Para verificar su efectividad antes del moldeo, salpicar unas pocas gotas de agua
sobre la losa. Si se forman bolitas, el desmoldante es adecuado, pero si penetra en la
losa, se deber volver a aplicar. Si parte del desmoldante est rasguado, o algunas
reas no han sido cubiertas, se puede aplicar ms desmoldante esparcindolo sobre la
armadura. Muchas veces el refuerzo es innecesariamente levantado para aplicar ms
desmoldante. Los ensayos han demostrado que una pequea pelcula de desmoldante
sobre el refuerzo no reduce de manera significativa su capacidad de adherencia.
5.4. CoIocacin de Ias barras
Dos operarios pueden colocar todas las barras de refuerzo en un panel tpico en media
hora. Un panel ms complicado, con muchas aberturas y algunas adhesiones a vigas,
puede demorar varias horas.
El procedimiento comienza con la marcacin de la ubicacin requerida de las barras
en la losa y con el dimetro de las barras. Se debe marcar el nmero del panel en la losa,
para ayudar a mantener los elementos en orden.
Al colocar y amarrar las barras, es importante usar silletas de altura adecuada, para
asegurar que las barras se encuentran a media altura de la losa. Algunos ingenieros
especifican las alturas de las silletas a ser utilizadas. Las silletas se encuentran
disponibles en incrementos de 6 mm (1/4) de altura. Las silletas deben soportar el pao
de armadura separadas a 1,2 mt (4 ft), de centro a centro y en cada sentido. Donde las
barras sean de 460 mm (18") en el centro, soporte a cada tercio de la barra o a 10 a 15
cm (4" - 6") del centro. El 50% de las intersecciones debe estar amarrada.
En general, el refuerzo mnimo en una losa lo constituyen barras N4( Fe dimetro
12mm ), separadas a 460 mm (18") de centro a centro y en cada sentido. En la direccin
en que las barras estn diseadas para evitar pandeo en el eje principal (usualmente
vertical, entre el piso y el techo) se especifica mayor cantidad de barras, menos
espaciadas. El diseador no debera especificar una separacin de las barras menor a
230 mm (9") ya que es difcil caminar entre ellas. Si la separacin es muy estrecha, el
diseador puede usar barras de mayor tamao.
Cuando se especifican dos capas de armadura, como para una adherencia integral
de las vigas o aberturas a lo largo, es esencial que se encuentren espaciadas como lo
muestran los planos de diseo. Probablemente, el error ms frecuente y grave al colocar
la armadura, es amarrar una barra en cada lado de una barra perpendicular, en lugar de
apoyarla sobre las silletas. Esta prctica puede reducir la resistencia a la flexin en un
50% o ms.
Las silletas e insertos deben ser de plstico, o de algn tipo cuyos extremos plsticos
se apoyen sobre la losa, de manera que no haya metales que la manchen.
Existe una cuanta mnima de armadura, especificada por el cdigo (AC), que debe
colocarse en una losa para controlar el agrietamiento debido a los cambios de retraccin
y temperatura. En la mayora de los casos, se proporciona el mnimo si se usan barras
N4 ( Fe dimetro 12mm ) espaciadas a 460 mm (18") de centro a centro. Sin embargo,
recuerde que esto es un mnimo y los requisitos para fines estructurales pueden exceder
esas cuantas.
Otros requisitos del cdigo para la colocacin de armaduras incluyen:
- La separacin de las barras no debe exceder a tres veces el espesor de la losa o
460 mm (18"). Debe usarse el menor de entre esos valores.
- Los empalmes de las barras deben ser determinados por el ingeniero, pero en
general, 610 mm (24") ser suficiente para las barras N4 ( Fe dimetro 12mm ) y N5 (
Fe dimetro 16mm ), pudiendo el ingeniero autorizar una menor longitud. Sin embargo,
deben evitarse los empalmes en los paneles Tilt-Up porque congestionan y no deberan
ser necesarios.
- Cuando se especifican ganchos en los extremos de las barras (en general, slo se
especifican para muros de corte altamente tensionados, o en las patas de los paneles),
se usa un doblez de 90 ms una extensin de 12 veces el dimetro de la barra del
extremo libre.
- Los paneles sobre 254 mm (10") de espesor deben tener dos capas de refuerzo,
una en cada cara.
- La distancia libre mnima entre barras paralelas no debe ser inferior al dimetro de
la barra 6 a 25 mm (1"), el que sea mayor, a 1,33 veces el tamao mximo del rido
utilizado en el hormign.
- Las tolerancias para la colocacin de las barras en la profundidad de la losa es ms
o menos 10 mm (318"). Tambin se aplica la tolerancia de la cobertura.
- Alrededor de todas las aberturas, proporcione al menos una barra N5 y extindala
610 mm (24") ms all de la abertura.
El recubrimiento de hormign sobre la armadura debe proporcionar proteccin al
fuego y a la intemperie, siendo 19 mm (3/4)un mnimo aceptable.
Existen requisitos de otros cdigos que el ingeniero puede conocer, pero los aqu
indicados son los ms importantes que deben ser considerados. La armadura adicional
tambin puede ser necesaria para el levantamiento.
5.5. InstaIacin de Ios accesorios para Ia conexin de
ganchos y puntaIes
Estos deben estar muy bien amarrados a las barras de refuerzo, de manera de
mantenerse en posicin mientras los operarios caminan entre las barras durante la
colocacin del hormign. Verifique que se encuentren a la altura correcta de manera que
queden a ras de la superficie. La mayora trae una tapa plstica y pequeas antenas que
se proyectan fuera de la superficie de manera que pueden ser encontrados despus de la
colocacin del hormign, y que se aplastan durante las operaciones de terminacin.
FIGURA 8. Insertos.
La figura muestra insertos que van dentro del panel, para recibir el puntal (diagonal)
que afirmara al panel durante el proceso de construccin del proyecto.
5.6. MaIIa de acero
Algunos contratistas usan las mallas de alambre soldado en lugar de las barras de
refuerzo o como complemento de stas. Aunque la malla tiene un mayor costo por kg, su
resistencia a la fluencia es mayor, y los menores costos de colocacin compensan el
costo adicional.
La malla de alambre debe cumplir con las especificaciones de la ASTM A 185 para
alambre liso o con la ASTM A 497 para alambre estriado. Las resistencias a fluencia
varan desde 4.200 a 5.600 MPa (60.000 a 80.000 psi), las que deben ser especificadas
por el ingeniero. El alambre para la malla de alambre soldado se especifica de acuerdo al
rea de la seccin transversal. La designacin adoptada por la industria americana es
una combinacin de letra y nmero. La "W" designa al alambre liso y la "D" designa al
estriado. Ambos son considerados como "armadura estriada", junto con las barras de
refuerzo por las definiciones del cdigo del AC. El nmero a continuacin de la letra
corresponde al rea de la seccin transversal en pulgadas cuadradas por 100.
Ejemplo de designacin para una malla de alambre: 4 x 6 - W 12 x W 6
Que denota una malla de alambre soldado en que el:
Espaciamiento de los alambres longitudinales = 4 pulg (100 mm).
Espaciamiento de los alambres transversales = 6 pulg (150 mm).
Tamao de los alambre longitudinales = W 12 (=0, 1 2 pulg
2
).
Tamao de los alambres transversales = W 6 (=0,06 pulg
2
).
Cuando se emplea malla de alambre, el ingeniero selecciona un tamao de alambre para
cumplir con los requisitos mnimos y luego, agrega barras convencionales para cualquier
otro refuerzo necesario.
5.7. Lista de verificacin previa aI hormigonado
Antes de vaciar el hormign, el ingeniero debe verificar los siguientes aspectos:
- El tamao y el espaciamiento de las barras se ajustan a los planos de ingeniera?
- Se encuentran las silletas bajo las barras bien ubicadas cerca del centro del
panel?
- Se encuentran Las barras de cada cara adecuadamente separadas?
- Se encuentran los insertos en el lugar adecuado y bien asegurados?
- El desmoldante es efectivo? (Use la prueba de la gota de agua)
- Existe algn trozo de metal u otro desecho que debi haber sido retirado de la
superficie de la losa?.
Con los refuerzos e insertos en su lugar, y el desmoldante aplicado, usted ya est
preparado para hormigonar.
CAPITULO VI. COLOCACION Y
TERMINACION DE LOS PANELES
Casi toda la informacin proporcionada para la colocacin y terminacin de la losa de
piso se aplica a los paneles.
El vaciado de los paneles puede constituirse un excelente proceso de produccin,
como lo es para la losa de piso, siempre que exista una cierta cantidad de paneles listos
para ser hormigonados el mismo da. Una cuadrilla de 6 operarios puede colocar hasta
20 paneles diarios. Con una buena cuadrilla, un panel no debera demorar ms de 30
minutos en quedar preparado para las terminaciones.
En general, se requiere de uno o dos camiones premezcladores, de unos 8 Mt3 cada
uno, para hormigonar un panel de tamao medio. Por lo tanto, los camiones mezcladores
deben estar programados cada 15 a 20 minutos para coordinar la produccin de la
cuadrilla de colocacin. Se debe planificar la entrada y salida de los camiones, as como
el acceso de las canaletas de descarga a cada panel. Como veremos ms adelante, el
bombeo tambin es una opcin.
6.1. CoIocacin deI hormign
Una cuadrilla de colocacin de alto rendimiento consiste en cinco o seis operarios que
CAPITULO VI. COLOCACION Y TERMINACION DE LOS PANELES
palean y vibran el hormign, y cuatro a seis terminadores de cemento que enrasen, alisen
y tracen los bordes.
Para asegurar que el hormign entra por debajo y alrededor de los refuerzos y
elementos embebidos, se recomienda vibrar. El hormign con bajo descenso de cono, es
deseable para los paneles debido a la mayor resistencia resultante y menor retraccin,
puede no fluir fcilmente en las esquinas y alrededor de los insertos sin la ayuda de un
vibrador. Cuando se usa un vibrador, ste debe ser arrastrado a travs del refuerzo para
consolidar el hormign, pero no debe tocar el piso porque podra separar el desmoldante
de la losa. Un vibrado excesivo podra hacer que el rido grueso descienda hacia el
fondo. Los vibradores son efectivos en un radio de 150 mm (6") alrededor de su cabeza.
Justo antes de que el hormign inicie su fraguado inicial, se puede usar un pisn
para introducir levemente los ridos gruesos bajo la superficie a fin de facilitar la
terminacin. Se debe tener cuidado en no desplazar demasiado el rido o se formar un
exceso de agua sobre la superficie provocando una retraccin superficial excesiva con el
consecuente agrietamiento.
Cuando la cuadrilla de colocacin se ha trasladado al panel siguiente, la cuadrilla de
terminacin (en general, dos personas) comienza su trabajo. Se recomienda la utilizacin
de una llana de madera. Si se forma un exceso de agua de exudacin, arrastrar una
manguera de jardn a travs de la superficie para retirarla. En un da caluroso, o si la
humedad es baja, mantener la superficie hmeda mediante aspersin de agua.
La etapa final es alisar la superficie con un platacho de acero o usar una mquina
rotatoria (helicptero). Use un platacho de acero a lo largo de los lados y use una
herramienta de terminacin para redondear los bordes. No use platacho de acero sobre
la lnea del larguero, ya que esta zona no se ver y adems tiene la ventaja que la
superficie spera resultante producir una mejor adhesin para la techumbre que se
aplicar contra la cara del parapeto.
En cuanto finalicen los terminadores cubrir con un compuesto de curado.
Usar dos capas, con un recubrimiento de no ms de 7,4 m
2
/lt, colocado en ngulo
recto con respecto a la capa anterior, y con unos 15 minutos de diferencia. Esta es una
operacin muy importante y no se debe descuidar la correcta aplicacin.
Tambin puede usarse el curado por va hmeda.
6.2. Diseo de Ia mezcIa
El hormign para los paneles debe ser de al menos 21 MPa (3.000 psi) de manera de
obtener una resistencia suficiente en poco tiempo para poder levantar los paneles. La
resistencia especificada para el levantamiento, en general, es de 18 MPa (2.500 psi), que
se puede alcanzar en 5 a 7 das.
Como se mencion para las losas de piso, el diseo de mezcla depender de varios
factores, tales como resistencia, descenso de cono, tiempo de fraguado deseado y
condiciones climticas.
El descenso de cono, ya sea una mezcla tradicional o bombeada, no debe exceder
los 100 a 130 mm (4" a 5"), medidas justo antes de la colocacin. El agua agregada en la
obra debe ser cuidadosamente controlada y documentada. Recordar que cada 5 litros de
agua agregada por metro cbico, aumentar el descenso de cono cerca de 25 mm (1" por
cada galn de agua por yarda cbica).
El tamao mximo nominal de los ridos ms comn es 19 25 mm (3/4" 1").
Estos tamaos mximos producen una mezcla econmica y puede ser bombeada si se
desea. Los ridos ms grandes impiden la colocacin y la terminacin.
Con frecuencia, se usan aditivos para modificar varias caractersticas de la mezcla
diseada, tales como acelerar o demorar el tiempo de fraguado, reducir la cantidad de
cemento y para otros propsitos.
6.3. Bombeo deI Hormign
El bombeo est incrementando su utilizacin para la colocacin del hormign en los
paneles. Este proceso elimina la congestin que producen los camiones con el hormign
al entrar y salir del rea de vaciado, proporciona un mejor control de la llegada del
hormign y las bombas pueden alcanzar los paneles en la ubicacin ms remota del sitio
de trabajo. El hormign de bajo descenso de cono (100 mm = 4") y las mezclas con
ridos de gran tamao (1") pueden ser bombeadas fcilmente.
6.4. Precauciones cIimticas
6.4.1. PRECAUCION EN TIEMPO CALUROSO.
Si hacen ms de 30C, no vaciar el hormign a menos que no haya otra posibilidad.
Si debe hacerlo, use niebla de agua para que la losa no seque demasiado rpido durante
la terminacin; use un aditivo retardador para demorar el tiempo de fraguado y aplique un
compuesto de curado lo ms pronto posible despus de la terminacin del hormign.
Mantener la superficie hmeda hasta la noche correspondiente al da de vaciado. El
curado por va hmeda, usando arpillera.
6.4.2. Precauciones en tiempo frIo.
El AC define el tiempo fro para la colocacin del hormign cuando la temperatura
media durante tres das consecutivos se encuentra bajo los 5C , o cuando la
temperatura del hormign es menor a los 1C .
El clima adverso no debe ser un impedimento aunque obviamente es ms difcil para
trabajar y exige cuidados especiales. Muchos contratistas, en tiempo fro, instalan carpas
o toldos soportados por aire sobre el rea en construccin mientras se forman, vacan y
terminan. los paneles.
A continuacin, algunas sugerencias para construir en tiempo fro:
- Planificar con anticipacin los procedimientos para asegurarse de que todas las
operaciones podrn ser realizadas como se planearon.
- Proporcionar el equipo adecuado para calentar los materiales del hormign y
proteger el hormign del congelamiento o a temperaturas cercanas al hielo.
- Usar una mezcla ms rica (ms cemento) para acelerar la ganancia de resistencia.
- Usar un aditivo acelerador (que no sea cloruro de calcio, ya que este compuesto
puede posteriormente causar problemas de corrosin).
- Si el hormign quedar expuesto al hielo, usar una lmina aislante durante el
periodo de curado.
- El curado a bajas temperaturas es muy importante, ya que la humedad baja
asociada con las bajas temperaturas provoca una prdida ms rpida de humedad
aumentando la retraccin.
- Cuando se moldea la losa de hormign en espacios abiertos, asegurarse de que el
agua no inundar la superficie recin terminada. Esta agua puede congelarse, haciendo
que la superficie de hormign se escame o descascare.
- Todo el hormign que quedar expuesto a temperaturas de congelamiento debera
tener aire incorporado. Un incorporador de aire es un aditivo que adiciona aire a la
mezcla formando diminutas burbujas de aire, de menos de 1 mm. Este aditivo
incorporador de aire proporciona reas de expansin para el agua durante el
congelamiento. Este aditivo se agrega durante el mezclado del hormign.
- Asegurarse de que las probetas de ensayo sean curadas en las mismas
condiciones que el trabajo al que representan.
- Cuando se emplean calefactores para la construccin en espacios cerrados,
asegrese de que ventilen hacia el exterior. Si esto no se hace, el dixido de carbono
acumulado, combinado con el hidrxido de calcio de la superficie de hormign fresco,
forma una dbil capa de carbonato de calcio que interfiere con la hidratacin del cemento.
El resultado ser una superficie blanda y dbil, que eliminar polvo cuando est en uso.
Esta condicin tambin se producir si los camiones de hormign u otros a gasolina o
disel operan en el interior de un espacio cerrado y la superficie de hormign no ha sido
protegida. No deben permitirse los calefactores directos, que producen dixido de
carbono, para calentar el aire despus de las operaciones de moldeo, al menos durante
las siguientes 24 horas.
- El hormign debe protegerse con una lmina aislante hasta que el hormign haya
alcanzado una resistencia a la compresin de aproximadamente 7 MPa (1.000 psi). Este
representa un punto en que el grado de saturacin de agua es tal que no se producir
congelamiento. Esta resistencia, en general, se alcanza dentro de las 24 horas; sin
embargo, las condiciones pueden exigir un periodo ms largo.
- Cuando se apilan los paneles de hormign para Tilt-Up, el calor generado por los
paneles moldeados previamente ayuda al curado de los paneles superiores, siempre que
el periodo de vaciado entre de las losas sucesivas no sea mayor a los tres das.
- Una buena prctica consiste en dejar cualquier moldaje en su lugar el mayor tiempo
posible, ya que el moldaje acta como aislante ayudando a distribuir en forma ms pareja
el calor sobre la superficie de hormign.
- No debe colocarse el hormign si la temperatura exterior es menor de 5C bajo cero
, pues se congelar dentro del camin mezclador o en la bomba.
- No moldear el hormign sobre un terreno congelado, ya que el terreno despus se
asentar produciendo huecos bajo la losa. El terreno congelado, tambin afectar
seriamente a la temperatura del hormign, congelando una a dos pulgadas de la parte
inferior de la losa de hormign colocada sobre l.
CAPITULO VII. LEVANTAMIENTO,
FIJACION Y APUNTALAMIENTO DE LOS
PANELES
Este es el da ms emocionante en una construccin con Tilt-Up.
La gra llega muy temprano a la obra y, si todo funciona correctamente, al medioda
el edificio empezar a tomar forma, con unos 12 o ms paneles ya ubicados en su lugar.
Al final del da, todos los paneles podran estar levantados. En las edificaciones muy
grandes, esto demora uno o dos das ms. Para un operador de gra experimentado y su
equipo es normal levantar 30 o ms paneles diarios, suficientes para cerrar 2.800 m
2
(30.000 ft
2
) de edificacin.
Sin embargo, este nivel de productividad no ocurre espontneamente, sino que es el
resultado de una cuidadosa planificacin, entrenamiento y experiencia.
El da del levantamiento de los paneles es tambin el da de la verdad: cualquier
error en las dimensiones quedar notoriamente a la vista. Si existe un terrible error en las
dimensiones, un panel terminar nuevamente en el piso tarde o temprano, dejando un
espacio entre los paneles o exigiendo que sea rebajado, aserrado y vuelto a fijar. Los
errores ocurren y los paneles pueden ser fijados, pero estos errores son vergonzosos y
caros.
Estos errores pueden prevenirse, si el ingeniero estructural, verifica cuidadosamente
CAPITULO VII. LEVANTAMIENTO, FIJACION Y APUNTALAMIENTO DE LOS PANELES
las dimensiones.
El capataz, dentro de su rutina, tambin debe verificar las dimensiones. Muchos lo
hacen, incluso preparan esquemas de cada panel, donde sealan los insertos,
dimensiones y cualquier caracterstica especial. Con frecuencia, un operario tal vez por
distraccin o apuro, establece una dimensin errnea y el panel es construido sin que su
trabajo haya sido supervisado. Un error de slo 50 mm (2") puede causar estragos en la
obra. Casi todos los problemas que surgen durante el izaje se deben a errores en las
dimensiones. Verificar y volver a verificar.
La planificacin, la experiencia y el entrenamiento hacen la diferencia entre una
operacin de izaje fluida y sin contratiempos, y una desorganizada que demora ms del
doble del tiempo necesario. La experiencia del contratista para el levantamiento y su
comprobada habilidad para planificar cuidadosamente su operacin, deben ser los
criterios ms importante para su seleccin y no nicamente el precio.
7.1. PIanificacin para eI da deI Ievantamiento de Ios
paneIes
Existe mucho trabajo que debe realizarse con anterioridad a ese da; este esfuerzo
minimiza la prdida de tiempo durante la operacin de levantamiento.
El subcontratista de izaje tambin puede prepararse cuidadosamente. Cuando su
gra y equipo llegan a la obra el da del levantamiento, todo debe estar preparado y en el
lugar correcto.
A continuacin presentamos una lista de verificacin que deber seguir el
subcontratista de izaje al desplazarse por la obra, junto con el operador de la gra, varios
das antes del levantamiento:
- Acceso a la obra para la gra
- Acceso a la losa de piso mediante una rampa construida en forma adecuada, de
manera que no se rompan sus bordes.
- Nivelacin y capacidad soportante del terreno sobre el que deber desplazarse
- El alambrado areo. Se puede coordinar con la compaa distribuidora de
electricidad para cortar el suministro si fuera necesario.
- Peligros subterrneos que puedan provocar problemas, como: fosos o zanjas
insuficientemente compactadas, antiguas lneas de tuberas.
- Discutir con el jefe de obra y con el subcontratista de hormign la secuencia de
levantamiento y el recorrido que har la gra, de manera que no haya interferencias en el
camino. En esta discusin tambin debe participar el operador de la gra.
- Otro aspecto que se debe conversar con el jefe de obra es el espesor de la losa de
piso (si an no ha sido colocada) en los puntos donde transitar la gra para minimizar la
posibilidad de agrietamiento.
- Verificar que se hayan retirado todos los moldajes y desechos.
- Verificar que los insertos para el izaje y las conexiones para puntales sean
accesibles y se encuentren en el lugar correcto y que los puntales estn en la posicin
correcta en los paneles.
- Verificar que las zapatas y sus placas de apoyo estn preparadas.
- Verificar que todas las herramientas estn preparadas (palas, barras, martillos,
taladros, brocas, llaves, etc.)
- Verificar que el personal del contratista est completamente disponible (carpinteros
y operarios)
- Revisar el programa de trabajo de la gra, hora de ingreso, inicio del izaje, etc.
Esta lista de verificacin es una sugerencia, puede ser ampliada y adaptada a la
necesidad de cada contratista.
Con anterioridad al da de izaje, el subcontratista debe seleccionar la gra que usar.
La mayora las arrienda. La seleccin de la gra debe basarse en el peso del panel ms
pesado y el alcance mximo para fijar un panel. Deber elegir al operador, el miembro
ms importante del equipo.
7.2. Seguridad
Los buenos contratistas se obligan a efectuar una reunin de seguridad como primera
medida el da del levantamiento. Los aspectos que se deben revisar son:
- El hombre elegido para ser el capataz de izaje debe ser el nico que haga las
seales para el operador de la gra.
- No se permiten conversaciones innecesarias, juegos o bromas. Hacer una
demostracin de los procedimientos para la instalacin de los accesorios para el izaje y
puntales.
- Ninguna persona debe encontrarse detrs del panel ni bajo l mientras es
levantado.
- Ninguna persona debe encontrarse entre el panel y la cabina de la gra.
- Revisar las responsabilidades correspondientes a cada trabajador.
- Recalcar las medidas de seguridad, de alerta y la importancia del trabajo en equipo.
7.3. Gras
El tipo de gra ms utilizado para levantar los paneles Tilt-Up es el camin gra, de
pluma convencional. El largo de la pluma est determinado por la altura de los paneles y
la longitud de las eslingas necesarias para tomarlos.. Una vez en la obra, la gra puede
estar preparada para trabajar en una hora. Tambin se usan mucho las gras tipo oruga
por su gran capacidad para levante (250 ton), pero deben ser trasladas en camin hacia
la obra.
Las gras se clasifican por su capacidad para levantar pesos, en toneladas. La
capacidad para levantar es la carga mxima que puede ser elevada con la pluma sin
extensin y utilizando sus estabilizadores laterales. La capacidad normal de la gra para
el trabajo con paneles Tilt-Up es de 140 toneladas.
La seleccin de la capacidad para levantar se basa en el peso del panel ms pesado
que deber elevarse, la distancia ms lejana que debe alcanzar y qu distancia podra
ser requerida para transportar un panel.
Antiguamente, cuando los paneles pesaban entre 50 y 60 toneladas, dos gras
deban trabajar en conjunto para fijar los paneles. Hoy en da, cuando se deben tomar
paneles muy grandes, es comn emplear una gra oruga. Estas gras operan sobre
bandas de acero y poseen la capacidad de trasladarse con una carga de ms de 100
toneladas. Las orugas deben transportarse a la obra sobre camiones y ensamblarse. El
costo de ingreso y salida de estas gras puede llegar a US$ 10.000.
Las pequeas gras hidrulicas pueden emplearse para los muros de
emplazamiento de un proyecto, entre los que se encuentran: paneles de cierres
perimetrales, paneles para escalas, paneles para los costados de las rampas y paneles
para depsitos de basura.
Para comprar una gra nueva de 140 ton. y equiparla con todos los accesorios
necesarios para Tilt-Up, como barras de separacin, bloques, eslingas y argollas deber
disponer de entre US$600.000 a US$800.000. Para recuperar esta inversin, la gra con
todo los operadores para el Tilt-Up (operador, engrasador y tres aparejadores) se
arrienda entre US$425 y US$475 la hora.
Para estabilizar la gra durante el levantamiento, se extienden hidrulicamente sus
soportes externos (outriggers) hacia el exterior de la gra con almohadillas (llamadas
tambin "flotadores") en los extremos los que se fijan sobre la losa de piso. Durante el
levantamiento, casi todo el peso es soportado por estas almohadillas o por las ocho
ruedas traseras mientras "se encamina" el panel.
FIGURA.9. Gra afuera de la losa de piso.
7.4. Aparejos bsicos de Ievantamiento
Los "aparejos" son todos los elementos necesarios para levantar, fijar y apuntalar los
paneles.
Los elementos ms usados para levantar los paneles, adems del gancho de la gra,
son:
- La barra separadora. Como su nombre lo indica, esta viga mantiene separados los
cables de los que se suspenden las cargas. Poseen unos orificios a lo largo para colocar
los cables de izaje. Puede existir una segunda barra separadora, de manera que habr
cuatro puntos de levantamiento. El centro de gravedad del punto de levantamiento debe
estar en lnea con el centro de gravedad del panel y la carga de cada separador debe
estar balanceada.
- Las poleas (o roldanas). Se usan para poder manejar dos puntos de levantamiento
en una sola conexin a la barra separadora, de manera que la carga sea igual en cada
punto de levantamiento.
- Los cables. En general, son cables de acero de 25 mm .
- nsertos para izaje. Dispositivos de amarre embebidos en el panel.
- nsertos para apuntalamiento al piso. Conectan los puntales a la losa de piso.
- nsertos para apuntalamiento de los paneles. Dispositivos embebidos en el panel.
- Los puntales proporcionados por el contratista general.
La cuadrilla de aparejadores est formada por el operador de la gra,
conductor/engrasador, dos aparejadores y un capataz de aparejos. Este equipo est
asistido por varios carpinteros y trabajadores proporcionados por el contratista general
para labores como apuntalamiento, perforacin de orificios para pernos, limpieza de los
paneles, oscilacin y otros cuidados relacionados con el apuntalamiento.
FIGURA10. Aparejos de una barra separadora.
7.5. Dispositivos para eI Ievantamiento
Los dispositivos para el levantamiento de los paneles, incluyen elementos que se
encuentran embebidos en los paneles, o amarrados a ellos, que se usan para conectar
los cables o para amarrar los puntales. Tambin incluye la barra separadora y los cables.
Estos ltimos en general son proporcionados por el contratista de la gra, mientras que
los accesorios para izaje son comprados al proveedor correspondiente.
Una serie de insertos para el levantamiento con el fin de reducir la flexin del panel al
ser levantado. Una flexin excesiva puede agrietar o romper el panel.
La cantidad de estos dispositivos para levantamiento es siempre un nmero par: se
amarra un cable a dos insertos y se enlaza a travs de una polea en la parte superior, de
manera que se produzca el mismo tirn en los dos insertos.
La cantidad de insertos pares requeridos depende del tamao del panel y de la
resistencia entre sus puntos de levantamiento. Algunos paneles slo requieren de dos
insertos. La mayora requiere de cuatro y algunos, ocho (cuatro pares). Los paneles muy
grandes, a veces usan hasta ocho pares (16 puntos). En la Figura se ilustra las diferentes
combinaciones de los dispositivos de levantamiento. Tambin se puede apreciar la
nomenclatura que describe la cantidad de puntos de levantamiento.
FIGURA 11. Distribucin de los aparejos.
Por ejemplo, una distribucin de 2 x 4 significa dos puntos en altura y cuatro a lo
ancho; y una de 4 x 4 significa cuatro en altura por cuatro a lo ancho. El primer nmero es
el nmero de puntos en una hilera vertical.
7.6. ApuntaIamiento de Ios paneIes
Despus de fijar un panel y antes de que la gra lo suelte, se deben instalar puntales
para mantener el plomo y para evitar que el panel se caiga.
Se usan dos puntales por panel como mnimo, pero en general, se usan ms. En
reas de riesgo ssmico o de vientos, pueden ser necesarios tres a cuatro puntales por
panel, de modo de reducir el riesgo. Estos puntales consisten en tubos con secciones
telescpicas y con tornillos de ajuste en el extremo inferior. El extremo superior se
conecta a una tuerca embebida mediante un perno, y el extremo inferior se amarra a la
losa de hormign, normalmente con un perno inserto que se instala rpidamente a
medida que se fijan los puntales.
FIGURA 12. Conexin de puntal en el panel.
FIGURA 13. Panel con su puntal fijado a la losa.
Los puntales se seleccionan de un catlogo, que describe sus capacidades para las
distintas longitudes y cargas por viento, usando un factor de seguridad de 1.5. Los
puntales largos necesitan ser apuntalados a media altura para evitar su pandeo. Para
este apuntalamiento lateral, deben ser apuntalados en cada direccin ya que un tubo
puede pandearse alrededor de cualquier eje. Para evitar que se doblen los puntales use
puntales de mayor capacidad.
La conexin superior debe encontrarse por sobre la altura media del panel, y
normalmente la pendiente de los puntales es de 60 con relacin a la horizontal.
El proveedor de los dispositivos, selecciona y ubica los puntales en los paneles como
parte de sus servicios, pero normalmente lo hace el contratista general.
Los puntales se apoyan en el panel y se conectan a l antes de levantarlo. Por lo
tanto, se pierde poco tiempo cuando el panel es levantado - los puntales cuelgan libres y
su extremo inferior puede ser sujeto rpidamente a la losa de piso. La conexin en la
base demora menos de dos minutos. Mientras un hombre sujeta el puntal en la posicin
deseada, otro perfora un orificio en la losa de piso, y coloca un inserto en el orificio para
recibir un perno que asegure el puntal. Otra alternativa es conectar el puntal a insertos
instalados con anterioridad (recomendable).
FIGURA 14. Apuntalamiento temporal de los paneles.
En ocasiones, puede no existir una losa a la cual amarrar un puntal. Por ejemplo,
para apuntalar un panel de dintel en una entrada rebajada que quedar frente a un
terreno abierto. En este caso, el puntal se ancla a un "Poyo", esto es, una masa suficiente
de hormign capaz de resistir el empuje o tirn de la base.
7.7. Secuencia de Ievantamiento
A continuacin presentamos la secuencia de trabajos que se aprecia cuando un equipo
con experiencia levanta, fija y apuntala un panel de muro:
- Con la cuadrilla de levantamiento preparada (dos aparejadores, capataz de
aparejos, varios carpinteros y trabajadores), el operador de la gra baja la barra
separadora, con los aparejos amarrados, los aparejadores conectan los cables a los
insertos de izaje. Estos dispositivos son de los que se pueden conectar en segundos.
Tiempo normal 2 minutos.
- Mientras los aparejadores ajustan los cables, de manera que no haya enredos
durante el izaje, los carpinteros o trabajadores verifican que los puntales cuelguen
libremente a medida que el panel es levantado. Tiempo normal 2 minutos.
- El capataz da la orden al operador de la gra para levantar. Cuando los cables
estn tirantes, el operador dar un tirn al panel para romper el efecto de succin y el
panel se levantar lentamente, girando alrededor del borde inferior que descansa sobre la
losa. A veces, se colocan piezas de madera bajo el panel para apoyarlo si por alguna
razn se tuviera que bajar. Esta accin tambin evita que se rasgue la losa si el panel
resbala durante el levantamiento El levantamiento contina hasta que el panel se
encuentra casi vertical y separado del piso. Tiempo de demora 2 minutos.
- Si el alcance de la gra no puede fijar el panel, la gra transporta el panel (se dice
"encaminar el panel") hasta una ubicacin suficientemente cercana para fijar el panel sin
extender la pluma demasiado lejos. Antes de encaminar el panel, la gra tira el panel
acercndolo y retrae los extensores.
- Los extensores se vuelven a colocar cuando la gra est preparada para mover la
pluma y fijar el panel. Tiempo de demora: 3 a 10 minutos.
- El panel es bajado de manera que el borde descanse sobre las placas de apoyo
grouteadas y niveladas con anterioridad. Los aparejadores usarn palancas y cuas para
mover el panel de manera que ste descanse en la posicin correcta sobre las lneas de
apoyo. Algunos contratistas colocan una estaca de madera de 1"x 4" en el borde del
moldaje inferior, una cerca en cada extremo del panel, de manera que la ranura
resultante proporcionar el espacio para las palancas. Para colocar el panel en la
posicin exacta puede demorar 10 minutos o ms. El tiempo de demora es normalmente
de 3 a 15 minutos.
- Con el panel asegurado sobre las placas de apoyo, se extienden los puntales y se
perforan los orificios en la losa de piso para amarrarlos. Con la gra an sosteniendo el
panel, se ajustan los puntales (usando sus sistemas telescpicos por giros) hasta que el
panel se encuentre aplomado.
- Con los puntales asegurados y el panel aplomado, la gra afloja los cables y los
aparejadores desconectan los dispositivos de izaje del panel. Esto generalmente se hace
usando los dispositivos de "desconexin rpida", de manera que se desconectan con slo
tirarlos con una cuerda. Esto demora unos 2 minutos.
- La cuadrilla rene las herramientas y se traslada junto con la gra al siguiente
panel.
FIGURA 15. Amarre a la gra.
FIGURA 16. Comienza el levantamiento del panel.
FIGURA 17. Izaje del panel.
FIGURA 18. Colocacin del panel.
7.8. ToIerancias
Los paneles deben estar aplomados con una tolerancia de 13 mm (1/2") y la parte
superior de un panel no debe encontrarse ms de 1/4" (6 mm) fuera de la lnea de
alineamiento con el panel adyacente. La junta entre dos paneles, que en general es de 13
19 mm (1/2" de 3/4") no debe variar en ms de 6 mm (1/4") desde la parte superior a
la inferior. Si se pone cuidado al construir los moldajes de los paneles, en la fijacin de las
placas de apoyo y en las verificaciones necesarias, no debera haber dificultades para
lograr estas tolerancias.
7.9. Tipos de Ievantamiento
7.9.1. Levantamiento en secuencia.
Esto sucede cuando se usan dos gras para levantar un panel, donde una viga de
separacin invertida se usa para conectar cada gancho de la gra a un punto de
levantamiento comn.
En ocasiones se utilizan dos gras, cuando los paneles pesan sobre las 60
toneladas. Se supone que estos paneles no pueden ser divididos en dos paneles de
menor peso cada uno. A veces, por diversas razones, un solo panel debe ser levantado
como un componente. Si es posible, la mayora de los contratistas prefiere emplear gras
oruga de mayor capacidad que dos gras pequeas.
7.9.2. Levantamiento de cajas.
Llamado tambin "levantamiento final", se usan en general para los paneles de dintel
y pequeos paneles como los paneles para muros y cierres perimetrales, los insertos
para el izaje se encuentran en la parte superior ms que en la cara. Cuando el panel es
levantado primero del suelo, debe tenderse bajo su propio peso entre el borde inferior
que descansa sobre el piso y la parte superior del panel, la altura mxima de un panel
tomado por el borde es limitada.
7.9.3. Levantamiento de paneIes de formas y tamaos inusuaIes.
Con el fin de lograr efectos arquitectnicos, algunos paneles pueden tener formas
poco comunes. Pueden parecer espantapjaros con brazos y piernas sobresalientes,
pueden tener diferentes espesores dentro del mismo panel, como las canteras para los
vidrios. Ponen a prueba al ingeniero, que debe ubicar los centros de gravedad y las
posiciones de los puntos de levantamiento, as como de las conexiones para los puntales,
sin embargo, se construyen con frecuencia.
7.10. ALGUNOS PROBLEMAS EN EL LEVANTAMIENTO.
Casi todos los problemas en el levantamiento pueden evitarse. Le presentamos
algunos, en orden decreciente de ocurrencia:
7.10.1. LOS PANELES SE AGRIETAN DURANTE EL LEVANTAMIENTO.
En general, se debe a una inadecuada verificacin de los esfuerzos de levantamiento
del panel, o a un fuerte tirn al soltar el panel del piso. Muchas de estas grietas se cierran
despus de que el panel est en su lugar, pero en ocasiones, pueden verse y deben ser
parchadas o inyectadas con un material epxico si se trata de grietas estructurales. Muy
rara vez, el agrietamiento deforma el panel en forma permanente; el panel debe ser
retirado y reemplazado.
7.10.2. LOS PANELES SE PEGAN A LA LOSA DE PISO.
Se soluciona introduciendo una cua de acero bajo el borde para romper la
adhesin, o bien, dando un pequeo tirn con la gra. Se produce por el agua que se
introduce bajo el panel, provocando la succin. Muy rara vez (por suerte!) el
desmoldante falla y parte de la losa de piso cuelga del panel cuando este ltimo es
levantado. Debe cepillarse una vez que el panel ha sido levantado, o bien debe
reemplazarse. Si el panel se ha adherido a la losa en una amplia zona, debe cortarse
tanto el panel como la losa y reemplazarse.
7.10.3. CAPACIDAD INADECUADA DE LA GRUA.
Es el resultado de desestimar el peso del panel ms pesado, o bien, alejar la pluma
ms lejos de lo presupuestado. Se puede agregar lastre a la gra para contrarrestar la
tendencia a inclinarse, o se contrata una gra de mayor capacidad. Ambas opciones son
costosas y pueden evitarse teniendo ms cuidado en la planificacin.
7.10.4. LOS CABLES SE ENREDAN DURANTE EL IZAJE.
Esto es fcil de solucionar con la ayuda de los aparejadores. En general, se produce
por apuro o por el uso de cables demasiado cortos.
7.10.5. LOS PANELES NO SE APLOMAN.
Se produce porque el proveedor calcul mal la ubicacin de los puntos de
levantamiento, o el contratista no los coloc en el lugar correcto. Si el panel no puede ser
colocado en la posicin manualmente, se debe bajar e insertar un perno de emergencia
para balancear el panel. El operador de la gra debe contar siempre con estos pernos de
emergencia. Estos elementos los vende el proveedor de accesorios para el izaje.
7.10.6. EL PANEL NO PUEDE FIJARSE.
Si es demasiado largo para la posicin en el muro, el panel debe bajarse sobre
tablones de madera, los bordes se cortan y luego, se vuelve a levantar y se fija. Si es
demasiado corto, llame al ingeniero estructural y al arquitecto - el panel puede
desecharse y reemplazarse o puede moldearse una "franja de sutura" que despus podr
ser hormigonada para cerrar el espacio.
7.10.7. LA FUNDACION SE ASIENTA HACIENDO QUE EL PANEL SE
DESNIVELE HORIZONTALMENTE.
Con frecuencia es el resultado de demasiada presin en las fundaciones bajo el
extremo del panel, en las placas de apoyo. En general, el suelo est compactado
suficientemente, por lo que esto no ocurre, aunque no se usen lainas intermedias, sin
embargo, es aconsejable usarlas. Si se usan zapatas y placas de apoyo bajo los
extremos de los paneles en lugar de fundaciones, tambin se resuelve el problema. Otra
posible causa es el agua que se acumula bajo la zapata disminuyendo la capacidad de
apoyo. En una ocasin, se pidi asesora en una obra para determinar qu hacer con las
zapatas que se asentaron. Haba llovido copiosamente el da anterior y ese da llova
suavemente, por lo tanto, los paneles fueron fijados sobre zapatas que se sostenan
sobre una poza de agua. No fijar los paneles hasta que el suelo a su alrededor y bajo las
zapatas est seco.
7.10.8. LOS INSERTOS PARA EL LEVANTAMIENTO SE AFLOJAN.
Con los insertos de alta tecnologa que se usan en la actualidad, y un ingeniero
cuidadoso, es muy raro que esto ocurra. Si ocurre, se debe al clculo errneo de las
cargas que soportar el inserto ms que a una falla de ste.
7.10.9. LA LOSA SE ROMPE BAJO LOS SOPORTES DE LA GRUA.
Es probable que ocurra si existe un lugar blando bajo la losa o si el soporte se coloca
demasiado cerca de borde de la losa o cerca de una junta. Si se sospecha de un rea,
puede ayudar si se refuerza con moldaje de madera bajo el soporte.
CAPITULO VIII. CERTIFICACION PARA
CONSTRUIR TILT-UP
El nstituto Americano del Hormign (AC) y la Tilt-Up Concrete Association (TCA) han
desarrollado un programa de Certificacin para Supervisor de fabricacin y montaje de
elementos Tilt-Up. El AC tiene el liderazgo en la industria mediante la administracin de
este programa. La posicin del AC como un grupo independiente de reconocidos
expertos en hormign, lo habilita para operar con efectividad un programa
internacionalmente reconocido de certificacin. La TCA, trabajando en conjunto con el
AC, proporciona un equipo de expertos en la industria de los paneles Tilt-Up, necesario
para evaluar los nuevos conocimientos y tecnologa a medida que se presentan, y
actualizar el programa.
Para obtener la certificacin del AC internacional como Supervisor de fabricacin y
montaje de elementos Tilt-Up se requiere cumplir con los siguientes requisitos:
Cinco aos (7.500 horas) de experiencia laboral verificables en trabajos de
construccin, tres aos (4.500) horas de los cuales deben ser en construccin
Tilt-Up.
Aprobar el examen escrito.
Adems, el AC ofrece la certificacin como Tcnico para las personas que hayan
aprobado sobre el 70% del examen escrito, pero no cumplen con la experiencia laboral
necesaria para obtener el grado de supervisor. La persona que cumple con estos
CAPITULO VIII. CERTIFICACION PARA CONSTRUIR TILT-UP
requisitos obtienen el certificado como Tcnico en fabricacin y montaje de elemntos
Tilt-Up.
El programa de Certificacin del AC es dirigido por un Grupo Patrocinador Local
(GPL). Cada GPL postula ante el AC para conducir los programas especficos, y como
parte del criterio para su aprobacin debe demostrar el inters y la experiencia suficientes
en el rea de aplicacin del programa.
Este grupo es el responsable de planificar y promover el programa localmente y
conducir las sesiones de exmenes y los cursos de entrenamiento. En Chile, el Grupo
Patrocinador Local es el CH, nstituto del Cemento y del Hormign de Chile.
El AC proporciona los exmenes y materiales de referencia, califica los exmenes y
otorga la certificacin a los postulantes que han sorteados con xitos todos los requisitos.
Estar certificado por el AC significa ser reconocido por una organizacin
independiente de expertos en la construccin con hormign. Las normas del AC para el
diseo y construccin son reconocidas y aplicadas mundialmente, al igual que las
personas certificadas que trabajan en el rea de la construccin con hormign.
CAPITULO IX.COMPARACION DE
COSTOS
9.1. Consideraciones
El costo de una construccin de hormign armado, realizado con el sistema tilt-up, es
relativo, dependiendo principalmente de la experiencia del contratista en la utilizacin de
este mtodo. Considerando este aspecto, se puede decir que el costo estimativo de una
edificacin tilt-up varia entre $ 15.000 y $ 20.000 (1-1,2 UF) por metro cuadrado.
9.2. Comparacin econmica con otros dos sistemas
Por ejemplo: consideremos una bodega de 670 m
2
de superficie (ancho: 18,3 m; largo:
36,6 m ) y una altura libre desde el piso terminado de 4,3 m; con muros costruidos
completamente con el sistema tilt-up. Los paneles tendrn una altura de 6,4 m y un ancho
de 5,8 m.
Donde las dimensiones de las puertas son: Alto:3,0 m ; Ancho:3,0 m.
CAPITULO IX.COMPARACION DE COSTOS
Las dimensiones de las ventanas son: Alto:1,2 m ; Ancho:1,2 m.
PRESUPUESTO TILT-UP
ITEM ACTIVIDAD UNID. CANTIDAD P.UNIT.($) TOTAL
1 Preparacin de la plataforma de M2 670 150 100.500
Moldeado
2 Moldaje de paneles de muro ML 619 810 501.390
3 Fabricacin de armaduras KG 4.827 540 2.606.580
4 Hormigonado paneles de muro M3 108 42.200 4.557.600
5 Fabricacin fundaciones para
muros
ML 110 11.900 1.309.000
6 Preparacin para el izaje GL 1 150.000 150.000
7 Levantamiento U 18 13.200 237.600
8 Alineamientos, ajustes y soldado U 18 5.050 90.900
de pletinas
9 Fabricacin de pilares de muros M3 12 105.000 1.260.000
10 Fabricacin de faja perifrica M2 220 1.280 281.600
11 Terminacin GL 1 257.500 257.500
TOTAL $ 11.352.670
Precio unitario del edificio = $11.352.670 / 670
TOTAL $ 16.945 / M2
Si la misma bodega se realiza con un sistema tradicional de hormigonado, los
resultados al comparar tems similares son:
PREUSUPUESTO HORMIGONADO CONVENCIONAL
1 Construccin de cimientos M3 27.5 38.540 1.059.850
2 Moldaje sobrecimiento M2 44 1.870 82.280
3 Hormigonado sobrecimientos M3 6.6 37.540 247.764
4 Fabricacin armaduras muros KG 7.524 533 4.010.292
5 Fabricacin armaduras pilares KG 146 598 87.308
6 Moldajes muro madera M2 1.340 6.495 8.703.300
7 Hormigonado muros M3 69.6 42.048 2.926.541
8 Fabricacin moldajes pilares M2 9.5 2.133 20.264
9 Hormigonado pilares M3 2.6 42.048 109.324
10 Descimbre M2 1.350 288 388.800
TOTAL $ 17.635.723
Precio unitario del edificio = 17.635.723 / 670
TOTAL $ 26.322 / M2
Otra es realizar la bodega con albailera reforzada, en este caso, el presupuesto
sera el siguiente:
PRESUPUESTO ALBAILERIA REFORZADA
CAPITULO IX.COMPARACION DE COSTOS
1 Construccin de cimientos M3 27.5 38.540 1.059.850
2 Fabricacin de armaduras KG 1.358 533 723.814
3 Moldaje sobrecimiento M2 44 1.870 82.280
4 Hormigonado de sobrecimientos M3 6.6 37.540 247.764
5 Albailera M2 359 9.075 3.257.925
6 Fabricacin moldajes pilares M2 117 2.253 263.601
7 Hormigonado de pilares M3 5.8 42.048 243.878
8 Fabricacin armadura cadena KG 1.108 533 590.564
9 Moldaje cadena M2 88 3.590 315.920
10 Hormigonado cadena M3 8.8 55.050 484.440
11 Descimbre M2 249 288 71.712
12 Estuco Lt 15.043 100 1.504.300
TOTAL $ 8.864.048
Precio unitario del edificio = 8.846.048 / 670
TOTAL $ 13.203 / M2
9.3. Conveniencias deI sistema TILT-UP
Desde el punto de vista de los costos, una construccin en albailera reforzada resulta
ms conveniente que una construccin tilt-up o una de hormign armado convencional.
Sin embargo, la capacidad de resistir esfuerzos horizontales de un muro de ladrillos es
bastante inferior a la de una fabricada con cualquiera de los otros sistemas. Adems, en
particular, los muros tilt-up permiten una mejor terminacin que el estuco de una
albailera, pues es parte del muro, parte de la estructura; en cambio el estuco no aporta
resistencia y debe cuidarse que sea bien ejecutado, para evitar posteriores
desprendimientos.
Con respecto a los muros de hormign armado convencional, tilt-up resulta ms
ventajoso econmicamente. Esto se debe principalmente al ahorro de moldaje, ya que
este tem es por lo menos ms econmico con tilt-up. El otro ahorro importante se
produce con la mano de obra, ya que se reduce significativamente usando tilt-up.
El nico inconveniente que podra presentar los muros tilt-up se encuentra en el tem
de levantamiento (izaje), pues se debe contar con un agra con la capacidad suficiente
para levantar los paneles, adems el personal con el que se cuente debe poseer una
cierta experiencia con el trabajo con gras. Se debe considerar el tamao de la obra y del
lugar en que se ubica, puesto que la gra requiere de un espacio para maniobrar.
CONCLUSIONES
El sistema constructivo Tilt-Up nos proporciona una alternativa para la construccin de
muros de hormign armado, con una significativa economa en moldajes como en mano
de obra. El ahorro en moldajes se produce ya que generalmente es el propio radier del
edificio el que se usa como plataforma de moldaje, necesitndose piezas adicionales
solamente para delimitar los contornos de los muros. Por otro lado los costos de la mano
de obra se reducen considerablemente ya que sistema es mucho ms rpido comparado
con otros sistemas tradicionales.
El hecho de que la mayor parte del trabajo se realice en forma horizontal, evitndose
el uso de andamios y carreras, nos proporciona una mayor seguridad durante la
elaboracin de los paneles y por ende una menor probabilidad de accidentes en la obra.
El sistema Tilt-Up es una forma rpida de construccin, ya que la elaboracin de los
muros se realiza de manera muy similar a una obra de pavimentacin, esto permite que
en cada jornada se pueda fabricar un gran nmero de paneles.
El excelente grado de terminacin de los paneles, evita el uso de estucos o
enchapes, la superficie queda lista para ser pintada. Arquitectnicamente, a los muros
Tilt-Up se les puede dar cualquier terminacin, incluso sta se puede definir antes del
hormigonado de los muros, decidiendo las aplicaciones que se quieran incorporar a la
superficie del muro.
El uso de Tilt-Up en edificaciones muy pequeas no resulta muy rentable, ya que se
debe poseer un radier o pavimento de hormign lo suficientemente amplio para el
CONCLUSIONES
hormigonado de los paneles. La elaboracin de una plataforma de moldeado diferente al
radier del edificio significara un aumento en los costos. Por otro lado, un nmero
pequeo de muros a izar, significa un mayor costo unitario en el tem de izado.
BIBLIOGRAFIA
Hugh Brooks , Civil and Structural Engineer , The TILT-UP Design and Construction
Manual, quinta edicin , febrero 2000.
Seminario Fabricacin y Montaje de Elementos Tilt-Up , dictado por el Instituto del
Cemento y del Hormign de Chile , American Concrete Institute , Santiago 30
Septiembre y 01 de Octubre del 2002.
F.Ferreyros , Elementos de Izaje, transporte y montaje de piezas prefabricadas de
hormign , 1995.
R.Levington , Sistema innovador de construccin de viviendas y edificios con paneles
premoldeados in-situ , 1997.
American Concrete Institute (ACI) , ACI 551R-92.
TILT-UP Concrete Association , TCA.
Mccormac , Diseo de concreto reforzado , cuarta edicin.
P.Jimnez. , A.Garca. , F.Moran. , Hormign Armado , octava edicin.
ACI Manual Of Concrete Practice , Parte 3-1982.
Informacin obtenida por la asistencia a charlas tcnicas en la EXPO HORMIGON
2002 (2-5 de Octubre).
Alfredo Echavarra , Video Sistema Constructivo de Muros Tilt-Up , 19 Mayo de 1999
, Camara Chilena de la Construccin.
BIBLIOGRAFIA
Alfredo Echavarra , empresa constructota Precon S.A , comunicacin personal,
Noviembre 2002.
Rafael Valds , Proing Ltda. , Charla Tcnica Sistema Tilt-Up , Noviembre 2002.
http://www.tilt-up.org.

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