Mec Ejecución y Procesos de Mecanizado, Conformado y Montaje

ndice
Prlogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII Introduccin a las mquinas herramientas

Taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de una taladradora . . . . . . . . . . . Taladradoras de sobremesa . . . . . . . . . . . . . Taladradoras de columna . . . . . . . . . . . . . . . Taladradora radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras mltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradora revlver . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras horizontales . . . . . . . . . . . . . . Taladradora-fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras con disposiciones a medida Taladradoras porttiles . . . . . . . . . . . . . . . . . Porttiles elctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Porttiles neumticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 - Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 - Consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 - Carro transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 - Mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 - Brazo-soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora universal de eje orientable . . . . . Fresadora de torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de bancada fija . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de mesa fija y columna mvil . . . Fresadora copiadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de puente (prtico) . . . . . . . . . . . Fresadora de puente mvil . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora horizontal de columna fija (universal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora horizontal de columna mvil Mandrinadora horizontal de precisin . . . . . Mandrinadoras horizontales especiales . . . . Mandrinadoras verticales especiales . . . . . . Mandrinadora porttil . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora cilndrica de exteriores . . . . . Rectificadora cilndrica de interiores . . . . . . Rectificadora cilndrica universal . . . . . . . . Rectificadora cilndrica sin centros . . . . . . . Rectificadora de cigeales . . . . . . . . . . . . . Rectificadora de rboles de levas y valos . Rectificadora de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadoras de ruedas dentadas (engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora plana tangencial . . . . . . . . . . . Rectificadora plana frontal . . . . . . . . . . . . . . 25 26 26 27 30 31 33 33 34 34 34 35 37 37 41 41 42 42 43 43 44 44 45 46 47 48 48 49 50 50 54 56 56 57 57 58 59 61 61 64 66 66 66 68 70 71
..........
1
2 3 4 4 4 5 5 5 5 7 7 8 9 10 11 12 12 13 14 14 15 15 16 16 16 17 17 18 18 19 19 20 21 22 23 24 24
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algo de historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Mquinas herramientas . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Movimiento de corte rectilneo . . . . . . . . . . . . . . . Movimiento de corte circular . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cepilladora (Cepillo de puente) . . . . . . . . . . . . . . . Limadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sierra Alternativa/Cinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mortajadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brochadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . Mquinas sistema Maag . . . . . . . . . . . . . . . . Mquinas sistema Sunderland . . . . . . . . . . . Mquinas sistema Fellows . . . . . . . . . . . . . . Tallado de ruedas dentadas cnicas de diente recto por cepillado con generacin . . Mquinas sistema Bilgram . . . . . . . . . . . . . . Mquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Harbeck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cabezal fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contracabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno al aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno de doble cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno fresador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno copiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno barrena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno revlver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno automtico (mecnico) . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno automtico multihusillos . . . . . . . . . . . . . . . Torno CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ITES-PARANINFO
ndice
Rectificadora de guas de bancada . . . . . . . . . . 72 Rectificadora de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Rectificadora de doble cara . . . . . . . . . . . . . . . 73 Rectificadoras especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Centro de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Cabezal con husillo principal . . . . . . . . . . . . . . 76 Mesa de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Almacn de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Sistema de engrase automtico . . . . . . . . . . . . 80 Sistema de refrigeracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Centros de mecanizado universales . . . . . . . . . 81 Centros de mecanizado especiales . . . . . . . . . . 83 Accesorios de medicin y calibracin . . . . . . . 84 Roscadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Roscadoras por turbulencia (cepillado) . . . . . . 85 Terraja de apertura automtica . . . . . . . . . . . . . 86 Roscado interior con machos de roscar . . . . . . 87 Roscado por laminacin - con terraja de rodillos y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Roscado por laminacin con rodillos . . . . . . . 88 Laminado de roscas por peines . . . . . . . . . . . . 89 Sierra circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Afiladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Tallado con fresa de forma o de mdulo . . . . . 92 Tallado de tornillos sinfn . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Fresado de ruedas cnicas con dientes rectos . 94 Fresado de cremalleras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Tallado con fresa de punta . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Tallado con fresa madre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Tallado de ruedas cnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 BLOQUE 4. Mquinas herramientas para mecanizados especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Mecanizado por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . 103 Corte por chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Corte por chorro de agua y abrasivo . . . . . . . . 105 Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 Mecanizado electroqumico . . . . . . . . . . . . . . . 106 Achaflanado y eliminacin de rebabas . . . . . . 107 Esmerilado-afilado electroqumico . . . . . . . . . 107 Mecanizado por electroerosin (EDM Electrical Discharging Machining) . . . . . . . . . 107 Mecanizado con haz de electrones . . . . . . . . . . 109 Mecanizado con rayo lser . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Oxicorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Mecanizado qumico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Clasificacin de las mquinas herramientas . . 112 Definicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 BLOQUE 2. Materiales metlicos . . . . . . . . . . . . . . . . . Metales ms utilizados en la industria mecnica . . El hierro (Fe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros productos de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cobre (Cu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aluminio (Al) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estao (Sn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plomo (Pb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zinc (Zn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Titanio (Ti) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de materiales cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades mecnicas . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades fsicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abrasivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nuevos materiales cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . xidos cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carburos cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nitruros cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algunos elementos importantes relacionados... . . . Grafito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diamante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Silicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Boro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Plsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algo de historia... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El avance de la qumica de los plsticos . . . Tipos de plsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relacin de termoplsticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relacin de termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compuestos de matriz orgnica . . . . . . . . . . . . . . . 122 122 122 128 128 131 132 133 133 134 134 134 135 135 135 135 135 136 136 136 137 138 138 138 139 139 139 139 139 140 140 140 142 142 142 142 142
Propiedades y caractersticas relacionadas que afectan al mecanizado
153
154 154 154 154 155 155 155 156 156 156 157 157 157 157 158 158 158 158 159 159 159
Materiales utilizados en fabricacin mecnica
. . . . 117
119 119 119 119 120
BLOQUE 1. Caractersticas de los materiales . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materia, material, cuerpo...? . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades mecnicas . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOQUE 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Colabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Embutibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Templabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Maquinabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punto 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades del material a mecanizar . . . . . . . . . . Dureza y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ductibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conductividad trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales duros/endurecidos . . . . . . . . . . . Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estructura del material . . . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones de la pieza a mecanizar . . . . . . Estado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de la aleacin . . . . . . . . . . . . . . .
VI
ITES-PARANINFO
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BLOQUE 3. Referencias para el... . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado del acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de la fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de aleaciones termo-resistentes . . . . . Mecanizado de metales refractarios . . . . . . . . . . . . Mecanizado del titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de composites . . . . . . . . . . . 160 160 161 163 163 164 164 164 Construccin en acero laminado soldado . . Transporte, manipulacin y fijacin . . . . . . Utillajes expansibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispositivos con pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . Esquemas de fijaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Diseo de utillajes modulares . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Determinacin de atadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Factores tcnicos y econmicos en la determinacin de las atadas . . . . . . . . . . . . . Direcciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . Configuracin de la mquina . . . . . . . . . . . . Estudio y concepcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posicionadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Amarres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuracin del posicionamiento . . . . . . . . . . . . Determinacin de los planos 3-2-1 . . . . . . . Configuraciones con agujeros . . . . . . . . . . . Configuraciones con cilindros . . . . . . . . . . . Un elemento en V y 4 posicionadores . . . . . Determinacin de los cuatro posicionadores Dos elementos en V y 2 posicionadores . . . Dos elementos en V y 3 posicionadores . . . Colocacin de posicionadores . . . . . . . . . . . Puntos de amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos en V para amarre . . . . . . . . . . . . Pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Amarres con contacto estriado . . . . . . . . . . . Puntos de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diseo del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Elementos comerciales . . . . . . . . . . . . . . . Bases, escuadras y secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . Tornillera y arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Levas y excntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apoyos regulables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Tablas... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 199 200 201 201 202 203 203 203 204 204 205 205 205 206 206 206 207 209 209 210 210 212 213 213 215 215 215 215 216 216 216 217 218 220 221 221 223 223
Elementos para la sujecin de piezas
. . . 167
169 169 169 169 170 170 171 171 172 173 173 173 174 174 174 175 175 176 177 177 178 179 180 181 181 182 184 184 184 185 185 186 187 189 189 190 190 191 193 193 194 194 194 195 195 197 197 198 198 198
BLOQUE 1. Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos tcnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos econmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos ergonmicos . . . . . . . . . . . . . . . . Funciones del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Referencia espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sujecin y soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utillaje especfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utillaje modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Criterios para el diseo de utillajes . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relaciones de tolerancia geomtrica . . . . . . . . . . . Superficies de apoyo, de partida y de referencia . . Sistemas de referencias . . . . . . . . . . . . . . . . Eleccin de las referencias . . . . . . . . . . . . . . Apoyos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones mecnicas . . . . . . . . . . . . . . Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones por temperatura . . . . . . . . . . Consideraciones para la realizacin de los utillajes Precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Simplificacin del trabajo . . . . . . . . . . . . . . Dibujos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Diseo de utillajes especficos . . . . . . . . . Concepcin y estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mtodo a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aprietes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comprobaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Simplificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espirales y excntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espiral de Arqumedes . . . . . . . . . . . . . . . . . Espiral logartmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Excntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Irreversibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guiado de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guas para el taladrado y para el mandrinado Guas de mandrinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guas para el fresado y cepillado . . . . . . . . . Bases para utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de bases de utillajes . . . . . . . . . . . . . . Construccin de bases de utillajes . . . . . . . .
Seguridad en el trabajo
. . . . . . . . . . . . . . 231
232 232 233 233 233 234 234 234 235 235 236 236 237 237 238 238
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consejos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Recomendaciones generales . . . . . . . . . . . Orden y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Riesgo elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de productos qumicos . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de mquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pantallas de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Actuacin en accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Recomendaciones concretas . . . . . . . . . . . Taller de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ITES-PARANINFO
VII
ndice
Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras y cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Herramientas de corte y broca . . . . . . . . . . . . . . . . Herramientas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajos en banco de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electroesmeriladoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en mquinas . . Extracto del Anexo relacin de maquinaria . . . . 238 239 239 239 240 240 240 241 242 242 242 243 251 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Acero rpido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280 Acero rpido micrograno . . . . . . . . . . . . . . . 280 Caractersticas y seleccin de los aceros rpidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280 Caractersticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Metal duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Fabricacin del metal duro para herramientas de corte (plaquitas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Clasificacin de los metales duros para herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283 Metal duro recubierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Cermet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 Cermicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 Nitruro de boro cbico (CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . 291 Diamante policristalino (PCD) . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 PVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Evaporacin al vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Bombardeo con partculas atmicas (sputtering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Recubrimiento inico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 CVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294 Proceso QQC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295 BLOQUE 2. Seleccin de herramientas . . . . . . . . . . . . 296 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Piezas rotativas y fijas . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Operaciones de generacin y de formacin . 296 Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298 Factores geomtricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298 Factores del material de la pieza . . . . . . . . . 299 Factores de vibracin y de la mquina herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300 Formacin de la viruta y ngulo de posicin . . . . . 300 ngulo de posicin (o de ataque) . . . . . . . . 300 Factores a considerar para la seleccin . . . . . . . . . 301 Pauta para la seleccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 Desarrollo de la secuencia/pauta . . . . . . . . . 302 BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado 305 Herramientas para el mecanizado exterior . . . . . . . 305 BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado 334 Fresas enteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334 Tipos de mango para fresas frontales . . . . . . . . . . . 334 Fresas frontales con mango cilndrico . . . . . 335 Fresado de chaveteros rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . 337 Fresado de chaveteros redondos (Woodruff) . . . . . 338 Fresado de ranuras en T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338 Fresas angulares y cncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresas cnicas para matricera . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresas frontales con mango cnico . . . . . . . . . . . . 340 Fresas cilndricas y de disco . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Fresas de plaquitas intercambiables . . . . . . . . . . . . 344 Fresado frontal y/o combinado . . . . . . . . . . 345 Ranurado (fresas de disco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348 Muestra de plaquitas empleadas en el fresado combinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 Muestra de plaquitas empleadas en el fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 BLOQUE 5. Herramientas para operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 Brocas helicoidales con mango cilndrico . . . . . . . 351
Caractersticas del mecanizado
. . . . . . . . 253
254 255 255 257 258 259 259 260 260 261 265 265 265 266 266 267 267 268 268 268 269 269 269 269 270 271 271 272 272 272 272 273 273 274 274 274
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Formacin de la viruta . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ngulo de desprendimiento () . . . . . . . . . . ngulo de incidencia () . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modelo de corte ortogonal . . . . . . . . . . . . . . Formacin real de viruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desgastes de las herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores de los desgastes . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Operaciones de torneado . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cilindrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones que se realizan en el torno . . . Sujecin de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . Parmetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladrado con brocas helicoidales . . . . . . . . Operaciones relacionadas con el taladrado . BLOQUE 4. Operaciones de fresado . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de operaciones de fresado . . . . . . . . . Fresado perifrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones en centros de mecanizado . . . . BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brochado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consideraciones para la ejecucin del rectificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fluidos para el rectificado . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones con esmeril . . . . . . . . . . .
Herramientas (arranque de viruta)
. . . . . . . . . . . . . . . . . 277
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
VIII
ITES-PARANINFO
ndice
Brocas helicoidales con mango cnico . . . . . . . . . Brocas bidiametrales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas de centrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . Brocas espada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avellanadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extractores de tornillos rotos . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado . BLOQUE 7. Identificacin ISO de las herramientas . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado, fresado, taladrado y mandrinado . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar de plaquita intercambiable . . . Sistema de identificacin ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para acoplamientos cnicos y cilndricos, y adaptadores para herramientas rotativas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para cartuchos de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para plaquitas de roscado intercambiables . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificacin ISO para brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352 353 353 353 356 357 357 358 360 361 364 364 366 367 368 Laminado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . Perforado de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado con matriz abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado con matriz cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado sin rebaba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estampado con forja y forjado radial . . . . . Forjado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado orbital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado isotrmico con estampa caliente . . . Recortado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proceso continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proceso discrecional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros procesos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin por impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin hidrosttica . . . . . . . . . . . . . . . . . Defectos en productos extruidos . . . . . . . . . . . . . . Reventado central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tubificado (bolsa de contraccin) . . . . . . . . Agrietado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prctica del estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estirado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Conformado mecnico de lminas metlicas Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cizallado, punzonado y perforado . . . . . . . . Anlisis del corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Juego o claro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuerzas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de corte de lminas metlicas . . Corte en trozos y partido . . . . . . . . . . . . . . . Ranurado, perforado mltiple, muescado y semi-muescado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recorte, rasurado y punzonado fino . . . . . . BLOQUE 6. Operaciones de doblado . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Doblado en V y doblado de bordes . . . . . . . . . . . . Anlisis del doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancia de doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . Recuperacin elstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuerza necesaria para el doblado . . . . . . . . . Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado . Operaciones mixtas de doblado . . . . . . . . . . BLOQUE 7. Embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecnica del embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de embutido . . . . . . . . . . . . . . . 386 387 387 387 387 388 389 389 390 390 391 391 391 392 392 392 392 392 392 393 393 393 394 394 394 394 394 395 395 395 395 395 395 395 396 396 396 397 397 397 398 398 398 398 399 399 399 399 399 400 400 400 400 400 400 401 401 401 401 402
369 370 371 372 373 374
Manipulacin de las mquinas-herramienta
. . . . . . . . . . . . . . . 375
376 377 377 378 379
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulacin de las mquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejercicio combinado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejercicio combinado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hoja de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractersticas del conformado . . . . . . . . 381

383 383 383 383 384 384 385 385 386 386 386
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visin general del conformado . . . . . . . . . . . . . . . Procesos de deformacin volumtrica . . . . . Procesos de conformado mecnico . . . . . . . BLOQUE 1. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado plano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de laminado . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de anillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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IX
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Reembutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Embutido de formas no cilndricas . . . . . . . Embutido sin sujecin . . . . . . . . . . . . . . . . . Defectos en el embutido . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado de lminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones realizadas con herramientas metlicas Planchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acuado y estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . Despegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torcido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones realizadas con herramientas flexibles Cojn elstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzn elstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hidroformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reestirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Doblado y conformado con rodillos . . . . . . . . . . . Conformado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado convencional . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conformado por alta velocidad energtica . . . . . . Conformado por explosin . . . . . . . . . . . . . Conformado electro-hidrulico . . . . . . . . . . Conformado electromagntico . . . . . . . . . . . BLOQUE 10. Doblado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402 403 403 403 403 403 404 404 404 404 404 404 404 405 405 405 405 405 406 406 406 406 407 407 407 407 408 408 408 Troqueles simultneos al aire . . . . . . . . . . . Troqueles para cortes horizontales o inclinados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles con punzn flexible . . . . . . . . . . . Posicin del mango en los troqueles . . . . . . Componentes de un troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mangos portapunzones y sujecin a la prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de fijacin de los punzones: placa portapunzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Disposicin de los punzones en la placa . . . Eleccin del sistema de fijacin de los punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa matriz: tipos y ngulos de salida . . . . Sujecin de la placa matriz: bases normalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa de gua de punzones . . . . . . . . . . . . . . Guas laterales de la chapa . . . . . . . . . . . . . . Dispositivos de retencin y fijacin del paso de la banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formas y detalles constructivos de los troqueles coaxiales y simultneos al aire . . . Elementos de otros tipos de troqueles . . . . . Doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variantes del doblado y curvado . . . . . . . . . Radio mnimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algunas observaciones generales sobre el doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Observaciones generales sobre los rganos de los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles simples de doblar . . . . . . . . . . . . Troqueles con expulsores o sujetadores . . . Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o basculantes . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de doblar con punzn de doble o mltiple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . Alimentacin y expulsin de las piezas en los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles mixtos de doblar y cortar . . . . . . Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas mecnicas de excntrica . . . . . . . . . Prensas de husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas hidrulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cojn hidroneumtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentacin de las prensas y expulsin de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . 423 424 425 425 425 425 425 426 427 428 428 428 430 431 431 432 435 439 439 439 440 440 441 441 441 442 443 443 444 444 444 445 445 445 445 447 447 447 448 448
Herramientas para el conformado
. . . . . 411
412 412 412 412 413 414 414 414 415 415 415 415 416 417 418 419 419 419 420 420 420 420 420 421 422
BLOQUE 1. Herramental para el conformado de deformacin volumtrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores de desbaste . . . . . . . . . . . . . . . Laminador de palastro (slabbing) . . . . . . . . Trenes de laminado de perfiles . . . . . . . . . . Trenes de laminado de planchas . . . . . . . . . Laminadores oblicuos . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores especiales . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Martinete de forja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices de estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparacin del material . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecnico de lminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices y prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles simples de corte . . . . . . . . . . . . . Troqueles con gua de punzones fija a la matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de corte coaxial . . . . . . . . . . . . . .
10
Medios internos y externos de las mquinas herramienta
. . . . . . . . 451
452 452 452 452 452
BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bancadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Solidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales y formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guas deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Material y construccin de las guas deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guas de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste del juego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bloqueo de los carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proteccin de las guas . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisin . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motores elctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arranque de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . Frenado de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motores neumticos e hidrulicos . . . . . . . . Transmisin del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transmisin simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transmisin compuesta . . . . . . . . . . . . . . . . Inversin del sentido de giro . . . . . . . . . . . . Cambio de velocidad por engranajes . . . . . . Cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejes o husillos principales . . . . . . . . . . . . . . Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal Reduccin de las deformaciones del husillo Rodamientos y cojinetes de friccin . . . . . . Mecanismos de avance . . . . . . . . . . . . . . . . Medida de los desplazamientos . . . . . . . . . . Indicadores de posicin . . . . . . . . . . . . . . . . Cadena cinemtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mando elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de accionamiento . . . . . . . . . . . . Elementos de sealizacin . . . . . . . . . . . . . . Redes de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de refrigeracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 453 453 453 454 454 454 455 455 455 455 455 456 456 456 457 457 457 457 457 458 459 460 461 461 462 462 462 463 465 466 466 466 466 466 467 467 468 Repetibilidad de los mecanismos de divisin angular con enclavamiento (por ejemplo, torretas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interseccin de ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrumentos de verificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . Reglas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escuadras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveles de precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Pautas para la verificacin de las mquinas-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tornos paralelos de uso general . . . . . . . . . . . . . . . Precisiones complementarias relativas a la rectitud de las guas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificacin geomtrica . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora cilndrica de exteriores . . . . . . . . . . Placas (mesas) porta-piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montaje y utilizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . .
480 480 481 481 482 484 485 485 485 485 493 493 493 510 517 517
12
Mantenimiento bsico y su gestin
. . . . 521
522 522 522 523 523 524 525 525 525 525 526 526 526 527 527 527 528 528 530 533 533 533 533 533 533 534 535 536 536 536 536 536
11
Regulacin de los elementos mviles de las mquinas-herramienta
. . 469
470 470 470 470 470 470 471 472 472 472 473 474 475 475 476 478 480 480
BLOQUE 1. Verificacin de las mquinas-herramienta Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normas para consulta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Subdivisin de las tolerancias . . . . . . . . . . . Estado de la mquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas prcticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificaciones geomtricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paralelismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equidistancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Coincidencia o alineacin . . . . . . . . . . . . . . Perpendicularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rotacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controles especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Divisin. Definicin de los errores . . . . . . .
BLOQUE 1. Mantenimiento de mquinas y equipos . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etapas del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de Mejora, Predictivo... . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grados de intervencin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Automantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas a desarrollar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Herramental y tiles de medicin . . . . . . . . Circuitos hidrulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos elctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos neumticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipos de manutencin y de alimentacin Limpieza en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Incidencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fichas tiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Gestin del mantenimiento . . . . . . . . . . . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planteamiento de TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Poltica de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos bsicos de actuacin . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento de averas . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento productivo . . . . . . . . . . . . . . Control de herramientas de mantenimiento . Dinmica del TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Crculos de calidad TPM . . . . . . . . . . . . . . . Sugerencias TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lemas TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bibliografa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
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XI
Prlogo
Esta -nuestra primera obra- est realizada respetando el modelo curricular marcado por el Ministerio de Educacin y Ciencia, estructurada en cuatro bloques: Preparacin para la fabricacin. Fabricacin con arranque de viruta. Fabricacin sin arranque de viruta. Mantenimiento. Hemos tratado que el equilibrio en cuanto al desarrollo de los temas, sea el adecuado contemplando la poca cantidad de horas disponibles en el currculo para la imparticin de un mdulo tan completo, pues no hay que olvidar que en ste se materializan muchos de los contenidos del resto de mdulos que forman parte del ciclo formativo. El desarrollo de los temas se presenta en captulos, agrupados en los cuatro bloques antes mencionados -resultado de la experiencia docente a lo largo de los aos, en los que, partiendo de unos criterios pedaggicos, se plantean primero los objetivos de cada uno de ellos y luego los contenidos, separando claramente los de tipo procedimental, conceptual y actitudinal; todo ello plasmado en la programacin facilitada al profesorado. Precisamente esta estructura es la que hace que este libro tambin sea interesante para el profesorado, puesto que le ayuda a organizar los temas de forma ordenada, entrelazando de forma prctica los diferentes conceptos que se ven y con un criterio racional en cuanto a la temporalidad de los mismos. Dado el enfoque predominantemente prctico, resultar de gran ayuda a la hora de completar, ampliar y reforzar explicaciones dadas por ellos mismos con ejemplos y planteamientos reales que se dan en los talleres y fbricas. Hemos querido presentar las nuevas tendencias en cuanto a maquinaria y herramental para mecanizado con arranque de viruta, puesto que entendemos que no es bueno que el alumnado no conozca ms de cerca estos equipos, que no son otros que aquellos con los que se est produciendo en los talleres actuales. Entendemos que se ha concretado en las exposiciones de los temas, apartndonos de divagaciones y dndoles sentido prctico y concreto. Cabe recordar que el destinatario de este trabajo es el alumnado que se inicia en la Produccin por mecanizado, para que tenga una base slida donde afianzarse y poder profundizar ms adelante. Veremos cumplido nuestro deseo si este trabajo es de utilidad para el profesorado que imparte el mdulo, y si para el alumnado es un punto de partida satisfactorio para su desarrollo profesional.
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XIII
Introduccin a las mquinas herramientas

Contenido
Introduccin Algo de historia... BLOQUE 1. Mquinas herramientas Introduccin. Clasificacin. Movimiento de corte rectilneo. Movimiento de corte circular (o rotativo). BLOQUE 2. Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo Cepilladora (cepillo de puente). Limadora. Sierra alternativa/cinta. Mortajadora. Brochadora. Talladora de ruedas dentadas. BLOQUE 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo Torno. Taladradora. Fresadora. Mandrinadora. Rectificadora. Centro de mecanizado. Roscadora. Sierra circular. Afiladora. Talladora de ruedas dentadas. BLOQUE 4. Mquinas herramientas para mecanizados especiales Introduccin Mecanizado mecnico: Ultrasonido. Chorro de agua. Chorro de agua abrasivo. Chorro de gas abrasivo. Mecanizado electroqumico. Mecanizado trmico: Electroerosin. Haz de electrones. Lser. Plasma. Oxicorte. Mecanizado qumico.
Introduccin
Para tomar un punto de referencia, vale la pena que definamos primero lo que entendemos por mecanizado: Operacin/es que consiste/n en dar forma o acabado a una pieza mediante un proceso que implica una prdida de material, utilizando una herramienta de corte u otros procedimientos. Tambin podemos constatar que en algunos sectores industriales, el conformado tambin es considerado como mecanizado. Entre los procesos mecnicos que implican el arranque de material se pueden incluir: aserrado, taladrado, torneado, fresado, mortajado, brochado, cepillado, etc., como procedimientos en los que el arranque de viruta se produce a travs de los filos -determinados geomtricamente- de la herramienta, y rectificado, esmerilado, electroerosin, bruido y lser, como procesos con filos no determinados. El mecanizado por arranque de viruta es parte relevante de muchos procesos en la produccin de una amplia gama de elementos, que forman parte de: motores, maquinaria, herramientas, utillajes, vehculos, recambios, etc. El mecanizado de una pieza consta de una sucesin de operaciones, definidas por el proceso de mecanizado necesario y que engloba de forma detallada, todas las transformaciones que debe sufrir sta hasta su acabado final. Para ello, utilizamos -generalmente- las mquinas herramientas, aunque tambin existen herramientas adecuadas para realizar algunos procesos manualmente: limas, arcos de sierra, cinceles, buriles, escariadores, terrajas y machos de roscar a mano, etc. Las mquinas herramientas destinadas al mecanizado han de cumplir varias condiciones: exactitud en su fabricacin: precisin en los elementos constructivos de la mquina; exactitud en el trabajo: determina la realizacin y capacidad de repeticin de las piezas fabricadas; seguridad de funcionamiento: para no perturbar la marcha del proceso de mecanizado; proteccin en el trabajo: salvaguarda a los operarios contra accidentes. Las mquinas herramientas pueden trabajar con o sin arranque de viruta -por deformacin (conformado) o por corte-. Si mantenemos la definicin de mecanizado, cabe convenir que las primeras son las mquinas herramientas por excelencia.
Algo de Historia...
Las mquinas herramientas modernas datan de 1775, ao en el que el inventor britnico John Wilkinson construy en los talleres metalrgicos de Bersham, una taladradora horizontal que permita conseguir superficies cilndricas interiores. Hacia 1794 Henry Maudslay desarroll el primer torno mecnico, que patent en 1797. Hacia 1800 Maudslay construy un torno pensado principalmente para tallar tornillos.
en 1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosquetes hechos con piezas intercambiables. All por 1843, para sustituir las piedras de arenisca, en Pars se fabric la primera muela artificial. Inicialmente para el rectificado de piezas cilndricas se utilizaba el torno, acoplando en su carro longitudinal un cabezal porta-muelas (de rectificar). En 1870, Brown&Sharpe fabric y comercializ la primera rectificadora universal, que no fue tal hasta que en 1880 se le aadi el dispositivo para el rectificado interior, y ese mismo ao, construy una pequea rectificadora de superficies planas para piezas pequeas; y en 1887, una rectificadora puente para piezas grandes. El verdadero desarrollo del rectificado de produccin con herramientas abrasivas no se inici hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron este desarrollo: la exigencia de la industria del automvil que solicita piezas de acero templado y acabadas con un alto grado de calidad y, el descubrimiento, en 1891, por parte de Edward Goodrich Acheson, del carburo de silicio, carborundum. El descubrimiento de Acheson permiti disponer de una herramienta importante para poder desarrollar grandes velocidades de corte, lo que condujo a la construccin de mquinas ms potentes y precisas capaces de cubrir las exigencias de calidad. A finales del siglo XIX, la empresa inglesa Churchill y las americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., ya haban desarrollado prcticamente todos los tipos de rectificadoras, con la tecnologa de la poca. A principios del siglo XX, aparecieron mquinas herramientas ms grandes y de mayor precisin. A partir de 1920 estas mquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron mquinas ms potentes y rgidas que aprovechaban los nuevos materiales de corte desarrollados en aquel momento.
Una de las mquinas (cepilladora) de Whitworth.
Ms adelante, Sir Joseph Whitworth, que en 1835 patent un torno de plato, aceler la expansin de las mquinas de Wilkinson y de Maudslay al desarrollar otras mquinas, instrumentos que permitan una precisin de una millonsima de pulgada (0,0000254 milmetros), unificar el perfil de las roscas y los pasos de los tornillos, etc. Sus trabajos tuvieron gran relevancia ya que se necesitaban mtodos precisos de medida para la fabricacin de productos hechos con piezas intercambiables. Las primeras pruebas de fabricacin de piezas intercambiables se dieron al mismo tiempo en el Viejo y Nuevo Continente. Estos experimentos se basaban en el uso de calibres de catalogacin, con los que las piezas se podan clasificar en dimensiones prcticamente idnticas.
Estas mquinas especializadas permitan fabricar productos estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra sin cualificacin especial. Sin embargo, carecan de flexibilidad y no se podan emplear para varios productos ni para variaciones en los estndares de fabricacin. Para solucionar este problema, las diversas ingenieras que intervienen en el diseo y construccin de maquinaria, se han dedicado durante las ltimas dcadas a disear mquinas herramientas muy verstiles y precisas, controladas por ordenadores, que permiten fabricar de forma asequible piezas y componentes con un alto ndice de complejidad. Este nuevo tipo de mquinas actualmente se utiliza en todos los sectores de la produccin.
Fresadora de Whitney.
El primer sistema de verdadera produccin en serie fue creado por el inventor estadounidense Eli Whitney, quien consigui
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Bloque 1. Mquinas herramientas

Introduccin
Actualmente el concepto de mquina herramienta es mucho ms amplio y especializado que hace unos aos. Los procesos cada vez estn ms automatizados, y esto requiere el contacto directo con nuevas tecnologas, cada vez ms complejas y que suponen un fuerte desafo para el profesional mecnico. Por tanto, es evidente que debemos familiarizarnos enseguida con las nuevas mquinas e ir abandonando, hasta cierto
punto -claro est-, la clasificacin convencional de aqullas -torno, fresadora, limadora...- por designaciones y conocimientos ms precisos que definan mejor la complejidad de las mquinas herramientas actuales.
Clasificacin
Para empezar a tomar referencias, creemos oportuno establecer una primera clasificacin -general- de las mquinas herramientas, estructurada en cuatro grandes grupos segn el tipo de produccin a la que se destinan:
Convencionales.
Adecuadas para la ejecucin de mecanizados de tipo general con variadas caractersticas. Corresponden a este grupo las conocidas como clsicas: torno paralelo, fresadora universal, taladradora de columna, sierra alternativa, limadora o cepillo, etc. Las destinadas al mecanizado de piezas determinadas o procesos concretos que exigen peculiaridades especficas a la mquina: brochadoras, talladoras de ruedas dentadas (engranajes), fresadora-punteadora, etc. Hoy por hoy, su grado de automatizacin es alto. Utilizadas para el mecanizado de medianas o grandes series de piezas o familias de piezas. Estn diseadas y construidas con un nivel muy elevado de automatizacin: fresadoras de ciclos, tornos automticos mono y multihusillos, etc. Con caractersticas propias, absoluta y totalmente originales, estn las mquinas de control numrico, que hasta no hace mucho estaban consideradas como una variante de este grupo, pero actualmente con un peso muy importante dentro de l. Proyectadas para el mecanizado de grandes series de un solo tipo de pieza, disponen en la mayora de las ocasiones de un grado de automatizacin total: transfer. En la actualidad, puesto que su coste es muy elevado, la tendencia en este tipo de mquinas deriva hacia las clulas de fabricacin flexible, que permiten su aplicacin para -prcticamente- todo tipo de piezas.
Especficas.
Automticas.
Especiales.
Y en funcin del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificacin:

De la pieza
Mquinas herramientas
Movimiento de corte rectilneo
Cepilladora o Cepillo de puente Limadora o Cepillo Sierra alternativa Mortajadora Brochadora Talladora de ruedas dentadas Torno Roscadora Taladradora Sierra circular Roscadora Fresadora Rectificadora Afiladora Mandrinadora Punteadora Talladora de ruedas dentadas Centro de mecanizado Arco de plasma Lser Chorro de agua Electroqumico Ultrasonidos Haz de electrones ...
De la herramienta
{
{
Movimiento de corte circular
{ {
De la herramienta Mquinas para mecanizados especiales
De la pieza
En esta clasificacin aparecen la gran mayora de tipos de mquinas herramientas que cubren el espectro general del mecanizado.
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Movimiento de corte rectilneo

Entendemos por movimiento de corte rectilneo el que, independientemente de la forma de la herramienta, se produce en una trayectoria recta. Puesto que para que se produzca el arranque de viruta son necesarios al menos dos movimientos: el de corte y el de avance, en unos casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza, tal como hemos visto en la clasificacin anterior. As pues, cuando el movimiento de corte lo describe la pieza a mecanizar, los movimientos auxiliares de avance, en uno o varios ejes (simultneamente, o no), son realizados por la herramienta.
casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza, siendo la misma aplicacin para los auxiliares.
Corte
Avance
De la herramienta (fresadora).
Movimiento de corte
Cepillo puente.
Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta, los movimientos auxiliares de avance, en uno o varios ejes (simultneamente, o no), son realizados por la pieza.
Movimiento de corte
De la pieza (torno).
Bloque 2. Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo

Cepilladora (Cepillo de puente)
Movimiento de corte en la limadora.
Movimiento de corte circular

Entendemos por movimiento de corte circular (o rotativo) el que, independientemente de la forma de la herramienta, se produce en una trayectoria curva, generalmente circular. Al igual que en el movimiento de corte rectilneo, en unos
El cepillado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta en el que el movimiento de corte es rectilneo alternativo, producido por una herramienta o por la propia pieza. Si es la pieza la que tiene el movimiento de corte, estamos hablando de una cepilladora o cepillo de puente (segunda figura de la pgina siguiente). Si es la herramienta, estaramos hablando de una limadora (primera figura de la pgina siguiente, tambin denominada cepillo), y si es en posicin vertical estaramos hablando de una mortajadora.
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p
seguir un accionamiento eficaz y poder establecer mayor uniformidad en la aceleracin y deceleracin de la mesa. Esta limitacin de la velocidad suele suponer un inconveniente productivo en el rendimiento de la mquina, lo que determina claramente que esta mquina no es adecuada para piezas pequeas.
co
rte
avance corte penetracin avance
Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas en dos cabezales distintos.
El movimiento de corte se divide en dos fases claramente diferenciadas: carrera de trabajo y carrera de retroceso. Durante la carrera de trabajo, la mesa debe acelerarse hasta alcanzar la velocidad de trabajo vt y despus frenarse hasta parar. La carrera de retroceso empieza con velocidad inicial 0 hasta llegar a la velocidad vr, que se mantiene hasta el ltimo tramo, donde empieza a frenar hasta parar.
vt
Actualmente, los planteamientos productivos (ingeniera del corte, materiales y geometras a mecanizar, capacidad de proceso, rendimiento...) han llevado a los fabricantes de maquinaria a desarrollar una nueva mquina (aunque es un hbrido de fresadora y cepilladora) que asume en porcentaje muy alto dichos planteamientos. Para este tipo de mquina se ha acuado la denominacin: Fresadora Cepillo - Puente. La funcionalidad de estas mquinas con todo su herramental, as como su precisin, dista bastante de la que en 1817 Richard Roberts fabric en Inglaterra como primer cepillo puente prctico de uso industrial para planear planchas de hierro, incorporando una gua en V y la otra plana para el desplazamiento de la mesa portapiezas.
vr
Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea el mnimo, ya que se efecta en vaco (que durante la misma la herramienta no produce viruta), suele aplicarse vr > vt. Para ello estipulamos: vr = k . vt Evidentemente k no puede tener cualquier valor. La razn es que est limitado por las fuerzas de inercia que producen la aceleracin y frenado de las masas (conjunto de la mesa, pieza, etc.). Como punto de referencia suele tomarse k < 3, para conFresadora Cepillo-Puente.
Los trabajos caractersticos que se realizan en esta mquina son: planeado de superficies (horizontales, verticales e inclinadas), ranurado en todas sus opciones, fresado, taladrado y mandrinado.
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El cabezal de fresar permite inclinar el eje de la fresa hacia cualquier lado de la vertical, as como desplazar el husillo en sentido axial dentro de una camisa (normalmente para taladrado y mandrinado). Todo ello permite excelentes soluciones de mecanizado, puesto que no es necesario cambiar de mquina para el fresado, salvedad muy importante cuando tratamos con piezas voluminosas y/o pesadas. Tambin suele utilizarse un accesorio bastante rentable, sobre todo cuando no se requiere un grado de rectificado muy elevado y una complejidad en las formas. Se trata de un cabezal autnomo de rectificar, que se monta en el carro portaherramientas de la mquina. Cabe aclarar que, siendo mquinas de grandes dimensiones y con el nivel tecnolgico actual, podemos encontrarnos con un sinfn de variaciones y acoplamientos puntuales. Dicho de otra manera, este tipo de mquinas prcticamente se construyen a medida. era una lima a la que se le daba movimiento mecnicamente (vertical alternativo). Esas limas podan ser limas corrientes de ajustador a las que se les preparaba convenientemente los extremos, o bien limas especiales que ya venan adaptadas para la misma mquina.
corte retroceso
avance
avance
Limadora.
Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).
Limadora
La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima, en piezas pequeas fue la razn que motiv a James Nasmyth en 1836 a disear y construir la primera limadora, bautizada con el nombre de brazo de acero de Nasmyth. En 1840 Whitworth perfeccion esta mquina, incorporando un dispositivo automtico descendente del carro portaherramientas. Su uso queda delimitado a superficies pequeas y medianas, para trabajos de desbaste y medio acabado, con tolerancias medias. No se puede considerar una mquina de precisin, aunque tanto sta como la calidad del acabado dependen en la mayora de los casos de la habilidad del operario. Las mquinas de limar, que no se han de confundir con las limadoras, son mquinas que se utilizaban en matricera -ya deben quedar muy pocas- y trabajos afines, cuya herramienta
Mquina de limar.
Sierra Alternativa/Cinta
Cuando se requiere cortar espesores algo mayores, o gran nmero de piezas -sea con la misma o distinta medida- evidentemente no es operativo hacerlo a mano. Entonces se recurre a la mquina que habitualmente se considera como auxiliar.
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Estas mquinas, aunque inicialmente estaban basadas en dos grandes volantes cuyo contorno estaba recubierto con una capa de goma (o corcho) donde se montaba la cinta de sierra, actualmente tienen una tecnologa ms compleja, no tanto en el sistema de movimiento de la cinta -que se parece mucho al inicial- sino en los sistemas de amarre, avance, presin, etc., ya que habitualmente forman parte de sistemas automatizados de serrado.
Sierra con movimiento alternativo.
Generalmente son cuatro los tipos de mquina utilizados: Alternativas (figura superior), de cinta: horizontales y verticales, circulares, especiales (chorro de agua, lser...). Las mquinas de cortar alternativas utilizan el sistema de un arco de sierra dotado de un movimiento de vaivn generado por un mecanismo de biela-manivela. La pieza, barra, etc. a cortar, se coloca en la bancada -habitualmente pequeadonde se ha dispuesto una mordaza para la sujecin. La herramienta cortante es una hoja de sierra -parecida a las de serrar a mano- reforzada, de una longitud mnima de 14 pulgadas (355,6 mm) y con distintos pasos: para corte ligero: 18, 22, 32 dientes por pulgada, para corte fuerte (pesado): 8, 10, 14 dientes por pulgada. Actualmente las sierras de cinta horizontales estn desplazando a las alternativas por varias razones, entre otras: mayor rendimiento, trabajar continuamente sobre el material, ...
Sierras de cinta verticales.
Las sierras de cinta verticales, inicialmente, no se utilizaban para trocear piezas; eran mquinas habitualmente destinadas a trabajos de troquelera. Al igual que la mayora de mquinas que hasta hace poco se utilizaban en el campo de la matricera y han quedado obsoletas, lo mismo ha pasado con estas sierras de cinta verticales: sus funciones han sido absorbidas por las mquinas de electroerosin por hilo y por las de corte por lser. Pero las destinadas a trocear piezas han conseguido el mismo nivel que las de cinta horizontales.
Mortajadora
La mortajadora, tambin llamada cepillo vertical, mquina de escoplear o escopleadora, es en realidad una limadora vertical; es decir, una limadora cuyo carro portaherramientas tiene un movimiento rectilneo alternativo vertical, mientras que la pieza, sujeta a una mesa circular, efecta los movimientos de avance y penetracin.
Sierra de cinta horizontal.
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Brochadora
La denominacin de esta mquina proviene del til que utiliza: brocha (del ingls broach).
Tal como podemos ver en la figura de arriba, la brocha es una herramienta rectilnea de mltiples filos y con la seccin igual a la seccin final de la pieza que se mecaniza. El brochado consiste en pasar la brocha, normalmente en una sola pasada, mediante el avance continuo de la misma. sta retrocede a su punto de partida despus de completar su recorrido. La brocha trabaja por arranque progresivo del material. Esto se consigue a travs del escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cnica de la herramienta.
Una de las diferencias de la mortajadora en relacin con la limadora normal, es la posicin de la herramienta, que trabaja en sentido longitudinal en vez de trabajar en sentido transversal al eje de la cuchilla. Los trabajos caractersticos de la mortajadora son: el ranurado exterior y especialmente interior (fabricacin de chaveteros en cubos de ruedas dentadas, poleas...) realizacin de agujeros de diversas secciones (cuadrada, hexagonal, triangular, etc.), dentados interiores...
Tal como podemos ver en los esquemas de las figuras superiores, el movimiento de corte lo produce la brocha al avanzar, mientras que la pieza est fijada. Por tanto, no existe movimiento de avance y la profundidad de pasada la proporciona la herramienta. Las brochadoras pueden ser horizontales y verticales, segn la forma de trabajar de la brocha. Habitualmente el brochado es interior, aunque tambin existen brochadoras y accesorios para brochado exterior.
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con herramienta de forma,
cabeza
do
cu a gu tera lan de
erp
e od
nta
por reproduccin (con plantilla): con herramienta mvil y pieza fija, con herramienta fija y pieza mvil. por generacin: con til cremallera, con til pin.
A su vez pueden trabajar a traccin (A) -la ms habitual en horizontal- y a compresin (B).
Las mquinas talladoras de ruedas dentadas que se presentan en este apartado, corresponden a las denominadas por generacin. Los sistemas utilizados actualmente para el tallado de ruedas dentadas cilndricas por generacin son: por cremallera: sistema Maag, sistema Sunderland. pin mortajador: sistema Fellows.
stas son algunas de las formas B habitualmente se que A obtienen en procesos de brochado interior:
Para el tallado de ruedas dentadas cnicas de diente recto por cepillado con generacin son: con una herramienta: sistema Bilgram con dos herramientas: sistema Gleason sistema Heidenreich sistema Harbeck
Talladora de ruedas dentadas

Una primera clasificacin (cabe recordar que estamos en mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo) podemos establecerla como sigue:
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La mesa de la mquina es la que realiza el movimiento de generacin, esto es, la rueda gira sobre la cremallera como si engranara con ella, lo que conlleva tambin un desplazamiento en direccin transversal. Estos movimientos (rectilneo -desplazamiento- y circular -rodadura-) se regulan por los sistemas cinemticos de avances y velocidades.
fase de avance
fase de retroceso
Mquinas sistema Maag

La herramienta es una cremallera y cada diente hace el papel de una cuchilla de mortajadora (movimiento vertical alternativo). Este movimiento es paralelo a las generatrices del diente y corta el material en la carrera de descenso. En el retroceso (subida) tiene un ligero desplazamiento para evitar rozamientos que pudieran perjudicar las aristas de corte. La pieza se encuentra sujeta en un eje de centrado (mandrino, centrador...) que a su vez est centrado sobre la mesa de la mquina.
Debido a que el nmero de dientes de la herramienta es limitado, y siempre inferior al nmero de dientes de la rueda a tallar, se requiere conducir de nuevo la rueda a su posicin de salida respecto a la herramienta.
Cremalleras para mquinas sistema Maag.
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Para conseguirlo, una vez que han actuado todos los dientes de la herramienta, se desplaza la mesa slo longitudinalmente sin que se produzca ningn giro. A este retroceso de la pieza sigue un pequeo movimiento circular en ambos sentidos con el fin de compensar el juego de los rganos de mando de la mesa. Despus de regular la profundidad, la rueda penetra lateralmente en el dentado de la herramienta, y a partir de aqu se inician los movimientos automticos de generacin y de avance que regulan el trabajo del engranaje y la pasada de la mquina. Para el desbaste es necesario que la rueda penetre lateralmente. Para el acabado, el perfil del diente puede entrar radialmente. Para el tallado de dientes helicoidales, en algunos casos se podr realizar con una herramienta normal inclinando la corredera portaherramientas el valor del ngulo de la hlice de la rueda que se pretende construir. Sin embargo, no siempre es posible hacerlo, y en esos casos se requiere de cremalleras con el diente inclinado. Tambin suele utilizarse este ltimo tipo de cremalleras cuando la produccin es grande.
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En el siguiente esquema podemos ver el proceso que sigue una mquina del tipo Sunderland: Fase de avance (trabajo): 1. Posicin de partida.
profundidad diente 2 3 paso 4 5 6
paso
2. La herramienta penetra hasta alcanzar la profundidad del diente. 3. Empieza el giro (rodadura) de la pieza por desplazamiento de la herramienta. Fase de retroceso: 4 y 5. Retroceso de la cremallera a su posicin inicial. En la posicin 6 se inicia la repeticin del ciclo.
Mquinas sistema Fellows
Mquinas sistema Sunderland

Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la cremallera, o bien de la pieza hasta la posicin de partida, en el procedimiento de tallado con til cremallera y, a la vez, simplificar los mecanismos de las mquinas que tallan por dicho sistema, se puso a punto el sistema Fellows, donde el til cremallera se sustituye por un til pin. Este pin equivale funcionalmente a la herramienta de cremallera, puesto que sta no deja de ser un pin dentado de radio primitivo infinito, o si se prefiere, el pin una cremallera de radio primitivo finito. El principio en que se basa el sistema Fellows es el siguiente: Considerando que dos ruedas dentadas del mismo mdulo y con el mismo perfil, siempre engranarn entre s cualquiera que sea su nmero de dientes; si una de estas ruedas tiene los dientes cortantes y la otra est todava sin tallar y ambas se mueven a la misma velocidad tangencial, realizando los movimientos de corte oportunos, se obtendr la generacin de los dientes en la pieza (rueda a tallar).
Es un sistema parecido al Maag pero con algunas diferencias. La ms importante es el movimiento de la cremallera que, adems de vertical es transversal, mientras que la pieza se limita a girar sobre su eje.
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El tallado (dentado) puede realizarse con una sola pasada o, si las dimensiones del diente y el acabado estipulado lo requieren, en varias. En el primer caso la herramienta va entrando hasta lograr el contacto de los crculos primitivos, y termina su trabajo cuando la rueda ha completado una vuelta; en el segundo, el acercamiento es progresivo, controlado por una leva, y la rueda tiene que completar varias vueltas.
pin mortajador
rueda a tallar
Tallado helicoidal. Piones talladores.
El pin mortajador tiene un movimiento vertical alternativo (B) y otro de rotacin alrededor de su eje (A). La rueda a tallar gira tambin sobre su eje, en sentido contrario al pin y, en algunas formas constructivas, se mueve linealmente contra ste, para conseguir la penetracin de los dientes cortantes. En el punto muerto inferior (despus del corte) la mesa retrocede un poco para que durante el retroceso, las aristas cortantes del pin mortajador no rocen con las superficies y aceleren el desgaste.
Para el tallado de ruedas helicoidales, el pin tiene, adems del alternativo, un movimiento helicoidal complementario que se suma al movimiento de rotacin, aunque la direccin del avance permanece paralela al eje de la pieza. En este caso, la herramienta debe tener los dientes inclinados con un ngulo y un paso igual al de la rueda a tallar.
Salida mnima.
Con este sistema es posible efectuar sin dificultad dentados interiores rectos y helicoidales, as como dentados con salida mnima de difcil ejecucin -casi imposible- con otros sistemas. Es importante considerar la versatilidad de formas del pin mortajador, lo que facilita el mecanizado de otros perfiles de diente diferentes al de evolvente.
Tallado de ruedas dentadas cnicas de diente recto por cepillado con generacin
Antes de entrar en la descripcin de estas mquinas creemos necesario establecer unas generalidades sobre el dentado de ruedas cnicas de diente recto: 1. Los dientes cnicos rectos presentan notables diferencias con los dientes rectos en ruedas cilndricas. En los
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primeros, las secciones normales varan progresivamente y se hacen ms pequeas a medida que disminuye la distancia al vrtice del cono terico formado por las generatrices primitivas de la rueda dentada; en los segundos, la seccin normal permanece constante a lo largo de toda la anchura del diente. 2. El procedimiento de dentado se basa en el movimiento de rodadura de la pieza conjugado con el desplazamiento lineal de una herramienta que describe generatrices convergentes en el vrtice terico del cono. Esta ltima, en su movimiento, va tallando el perfil correspondiente al diente de una rueda plana imaginaria o, si se prefiere, al diente de una rueda cnica cuyo ngulo en el vrtice es de 180. 3. Hay que distinguir el dentado de ruedas cnicas de dientes rectos del de las cnicas de dientes espirales. Para el tallado de las primeras existen, entre otros, los sistemas que describiremos a continuacin; para el tallado de las segundas, los sistemas ms extendidos son el Gleason, el Oerlikon y el Klingelnberg, que se vern en el bloque 3: Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo.
Dentado cnico recto.
Dentado cnico espiral.
Mquinas sistema Bilgram

La herramienta tiene un movimiento alternativo de cepillado y la pieza realiza los movimientos necesarios para generar el perfil del diente. La pieza P va montada sobre un eje X; en el lado opuesto hay un cono de rodadura C que gira sobre un plano que simboliza la rueda plato o rueda imaginaria. El eje X oscila alrededor de O que es el vrtice comn de los conos primitivos de la pieza P y del cono de rodadura C. Hay que decir que ste gira sin deslizamiento por la accin de unas cintas de acero A fijadas al plano y al propio cono. El divisor que lleva incorporado la mquina, permite que la rueda gire un paso cuando la herramienta se encuentra en la posicin ms atrasada. El tallado de los dientes se efecta en tres fases: 1. Desbaste: se abren todos los huecos entredientes. 2. Acabado: de un flanco de todos los dientes. 3. Acabado: del flanco opuesto.
Mquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Harbeck

Tambin (como el sistema Bilgram) son procedimientos de tallado por generacin aunque presentan notables diferencias en su concepcin.
C H C H
Z X O P Y
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En la ltima figura de la pgina anterior podemos apreciar los dos portacuchillas H que se deslizan alternativamente sobre guas independientes situadas en un plato C solidario a una corona de visinfn que gira sobre el eje X. La rueda a tallar P est montada sobre el eje Y que corta a X en el punto O. El giro de la corona de visinfn y la rueda P estn sincronizados por una cadena cinemtica. El eje Y es orientable para situarlo de acuerdo con el ngulo del cono primitivo.
Bloque 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo

Torno
El torno es una de las mquinas ms antiguas e importante. Con ella podemos conseguir multitud de formas, ya sean como propias y finales, o como previas de otras que finalizarn en otra mquina (por ejemplo en la fresadora). Bsicamente, cualquier torno -del tipo que sea- hace girar el bloque de material que se ha de transformar en pieza y mediante una herramienta fijada en su dispositivo, que desplazaremos en los dos ejes (X / Z) en ambas direcciones (+ / -) le vamos a dar las formas deseadas. Formas que, en cualquier caso -y a pesar de la variedad posible- siempre son superficies de revolucin.
1 2 1 2
En el sistema Gleason, el desbaste de cada entrediente se realiza sin generacin, con los dos portacuchillas en los que se hallan montadas 4 cuchillas: las numeradas 1 actan sobre la profundidad, las numeradas 2 sobre los flancos. En las mquinas de los sistemas Heidenreich y Harbeck, se utilizan herramientas escalonadas que realizan el desbaste en dos posiciones.
Torno paralelo (o cilndrico) (Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa).

4 5 6
En el acabado de estos dentados se conjugan los movimientos de las herramientas y la rueda -generacin-. En el sistema Gleason se acercan las herramientas a la rueda, y en el sistema Heidenreich la rueda a las herramientas.
Una primera clasificacin de los distintos tipos de tornos que nos podemos encontrar en la industria actual -aproximada, para no faltar a la verdad- es la siguiente: Torno paralelo (tambin denominado: cilndrico, de cilindrar y roscar...). Torno copiador. Torno al aire. Torno vertical. Torno de doble cabezal. Torno fresador (hbrido de torno y fresadora).
w a herramienta L a w herramienta
Torno barrena. Torno revlver. Torno automtico (mecnico).
En desuso, aunque todava quedan algunos en funcionamiento, especialmente los automticos multihusillos. Sus particularidades han sido absorbidas por los sistemas de Control Numrico.
Diseos especiales. En esta primera clasificacin no hemos hecho referencia a los tornos CNC (de Control Numrico) porque la mayora de los relacionados en ella, hoy en da estn controlados por este sistema. Por tanto, entendemos que referirnos a un tipo de torno como propio de CNC es falsear la realidad; aunque
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habitualmente se utiliza esta denominacin para referirse a tornos paralelos -de bancada horizontal o inclinada- gobernados mediante este sistema. De todas formas, haremos una referencia a ellos, sobre todo para ver algunas caractersticas diferenciadoras en el diseo del rgano portaherramientas (en el argot se le denomina torreta). De su robustez y de la precisin con la que estn mecanizadas sus guas, depende en gran medida el rendimiento de la mquina. En la parte superior estn mecanizadas las guas para el desplazamiento del carro principal y las destinadas al desplazamiento del contracabezal. Estas guas estn endurecidas por un tratamiento de templado, y rectificadas. Para evitar deformaciones de las guas y reforzar el conjunto, las bancadas suelen estar reforzadas por nervios, debajo de los cuales -segn los modelos- se monta una bandeja para recoger el lquido refrigerante y las virutas generadas en el proceso de mecanizado.
Torno paralelo
El torno paralelo es el tipo ms elemental de los conocidos, aunque de l obtienen las bases el resto. Los trabajos caractersticos que se realizan en l son: cilindrado, refrentado, mandrinado, torneado cnico, roscado, taladrado, ranurado, moleteado, otros como: rectificado, fresado, etc. con acoplamientos especiales.
Cabezal fijo Carros Contracabezal
Guas carro principal
Guas contracabezal
Nervio
Muchos fabricantes de mquinas herramientas fundan sus bancadas y, para estabilizar el material, las dejaban a la intemperie durante un perodo de un ao o ms, para despus poder mecanizarlas. Actualmente se envejecen en hornos especiales mediante una serie de ciclos trmicos de calentamientoenfriamiento. En algunos modelos, la bancada muestra un escote junto al cabezal fijo. La utilidad de este escote es la de poder tornear piezas de dimetros mayores a los permitidos por la distancia del eje principal a la parte superior de las guas y a la parte superior del carro transversal. Es evidente que la longitud de estas piezas a mecanizar gracias al escote -al menos la parte del dimetro mayor que entra en l- debe ser menor que la del mismo.
Seccin extrable
Bancada Husillos
Las partes principales que componen estas mquinas y donde se montan los mecanismos y sistemas de transmisin de movimiento, control de posicionamiento, alojamientos de herramientas, apoyo y sujecin de piezas a mecanizar, etc. son: bancada, cabezal fijo, carros, contracabezal (tambin denominado contrapunta, cabezal mvil...).
Escote
Bancada
La bancada, al igual que en todas las mquinas herramientas, al servir de soporte del resto de los elementos que sirven para desarrollar los distintos trabajos es la parte ms recia. Generalmente el material con el que se construye es de fundicin y/o fundicin de acero, de una o varias piezas -en los tornos de pequea envergadura suelen ser de una sola-.
Cabezal fijo
Habitualmente est compuesto de una caja de fundicin montada sobre el extremo izquierdo de la bancada. En algunos casos -actualmente excepcionales- se funde el cabezal con la bancada.
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En el cabezal se monta el eje principal en cuyo extremo se incorporan los rganos de sujecin de la pieza a mecanizar (plato de garras, de arrastre...). Este eje es el que transmite el movimiento a la pieza, recibido desde el motor y modificada la velocidad de giro mediante la combinacin de engranajes de la caja de velocidades. Tambin en el cabezal, o junto a l, se monta otra caja denominada de avances -en el argot, pero ya en desuso caja Norton- mediante la cual, a travs de otras cadenas cinemticas se transmite el movimiento -sincronizado con el eje principal- a los husillos de cilindrar y/o roscar.
Caja de velocidades Plato de garras
En su parte delantera (tambin denominada delantal), estn montados los mecanismos para realizar los movimientos de avance en los ejes Z y/o X, tanto manual como automticamente. El carro transversal se desliza transversalmente al eje de torno a travs de las guas en forma de cola de milano mecanizadas en el carro principal. En la parte superior de este carro encontramos un limbo graduado que sirve de referencia para el carro orientable. Mediante este carro podemos establecer la profundidad de pasada, refrentar, etc. Su accionamiento puede ser manual o automtico. El carro orientable se desliza sobre unas guas -tambin en forma de cola de milano- mecanizadas en la parte superior de una base redonda, que a su vez est montada en la parte superior del carro transversal, en la zona donde se encuentra el limbo graduado. Esta base redonda tambin lleva una graduacin para que, combinando con la que se encuentra en el carro transversal, podamos establecer el desplazamiento angular necesario para el mecanizado de conos, chaflanes, etc. Esta base se fija en el carro transversal mediante elementos de sujecin adecuados -habitualmente tornillos y tuercas-.
Guas carro principal Caja de avances y roscado
Carros
El conjunto de carros de un torno est compuesto bsicamente por: carro principal o de bancada, carro transversal, carro orientable (tambin denominado charriot). El carro principal se desliza sobre las guas de la bancada, y a su vez, sirve de base soporte de los otros dos. En la parte superior del carro orientable se acopla el dispositivo portaherramientas (torreta) donde lgicamente se montan las herramientas adecuadas para cada tipo de operacin a realizar. Esta torreta puede tener diversas formas (cuadrada, hexagonal...), sistemas de anclaje (tornillo, excntrica...), posicionamiento y cambio rpido, etc. La fijacin y reglaje de las herramientas vara segn los sistemas. Existen varios tipos, pero lo ms habitual es encontrarse con la clsica torreta cuadrada, o con la del tipo GoodChap (figura superior) en cualquiera de sus modalidades. La ventaja de esta torreta es que mediante un esprrago regulamos la altura de la punta de la herramienta, sin tener que estar suplementando con chapas de distintos espesores hasta conseguir el reglaje correcto -en el caso de la torreta clsica-.
Torreta portaherramientas
Carro orientable Cremallera Carro principal
Carro transversal
Delantal
Husillo de roscar Husillo de cilindrar/refrentar
Contracabezal
El contracabezal (contrapunta, cabezal mvil...) se sita en el lado opuesto del cabezal fijo, o sea en la otra punta de la bancada, asentado sobre las guas mecanizadas para l por las que se puede deslizar para poder posicionarse en cualquier
Disposicin de la torreta portaherramientas (Vista superior)
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lugar de la bancada, manteniendo la alineacin con el eje principal. El material del que est construido habitualmente es fundicin, y se compone de dos elementos principales: base, cuerpo.
Guas Contrapunto Contracabezal Eje contracabezal
Torno al aire
Los tornos al aire son una adaptacin del torno paralelo para el torneado de piezas de dimetros grandes y poca longitud.
La base es el soporte donde se monta el cuerpo y donde estn mecanizados los encajes para poder desplazarse por las guas de la bancada. En esta base est el sistema de alineacin con el eje principal y parte del dispositivo de fijacin a la bancada.
Su bancada es muy baja -prcticamente a nivel del suelo-, el plato de grandes dimensiones y sistemas de garras individuales, los carros suelen tener caractersticas particulares, por ejemplo: la motorizacin individual, doble conjunto de carros, etc. El contracabezal se utiliza en ocasiones muy concretas, por lo que es habitual ver este tipo de mquinas sin l. Tambin es habitual verlos con escote, claro est que este escote est realizado en el suelo. Por esta razn, la mayora de estos tornos requieren de una cimentacin especial. En casos excepcionales, y para el torneado de grandes ejes, se acopla un cabezal mvil e independiente. En este caso tambin se requiere de cimentacin especial.
Torno vertical
Contrapuntos giratorios.
Los tornos verticales, tal como se deduce, son mquinas en las que se hace girar la pieza en un eje vertical, cambiando la disposicin horizontal del torno paralelo. Estos tornos, tal como podemos ver en la imagen primera de la pgina siguiente, estn pensados para el mecanizado de grandes dimetros en formas regulares o no, y con ms longitud (altura) que en los tornos al aire y prcticamente imposibles de mecanizar en tornos paralelos. Tienen el plato en posicin horizontal y a poca altura del suelo, gracias a ello, la carga y descarga de piezas se produce con ms facilidad. En la sujecin de las piezas, tiene la ventaja del peso de la misma, y ello favorece el asiento sobre el plato. Por sta y otras razones, el plato es proporcionalmente grande y siempre robusto. En el esquema de la pgina siguiente podemos ver las partes principales de un torno vertical: bancada con su plato, montante/s, brazo (puente mvil, porta carros...) y carro portaherramientas. La base de la mquina est formada por la bancada que es el alojamiento de los mecanismos de accionamiento y el eje vertical que incorpora el plato. Algunos modelos permiten el desplazamiento del plato sobre las guas de la bancada para variar el dimetro a tornear, otros son fijos.
El otro elemento, el cuerpo, est situado encima de la base, suele ser de forma alargada y monta un dispositivo -alineado con el eje principal- compuesto por un eje tubular (tambin denominado caa del contrapunto), que mediante un husillo roscado se desplaza para que, montando un utillaje denominado contrapunto -fijo o giratorio- sirve de apoyo para las piezas a mecanizar cuya longitud lo requiera. Tambin se utiliza para operaciones de taladrado. Se sustituye el contrapunto por un portabrocas, o brocas directamente -con acoplamiento cono morse- y se realiza el taladrado.
Portabrocas.
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Tambin en estas mquinas pasa lo mismo que en las fresadoras-cepillo puente: su equipamiento e instrumentacin es variado y especficamente diseado para cada una. La herramienta, que montada sobre torreta sencilla o mltiple (en cualquiera de sus variedades), habitualmente se mueve en dos ejes (en ambas direcciones segn se trate de mecanizado exterior o interior): horizontal para dar la profundidad de pasada y vertical para el movimiento de avance. En estos tornos se pueden realizar los mismos tipos de mecanizado que en los paralelos: torneado cilndrico, cnico, mecanizado de roscas..., y actualmente la mayora funcionan con CNC.
Torno de doble cabezal

Este tipo de torno suele tener dimensiones considerables y aplicaciones muy determinadas. Su equipamiento e instrumentacin es especial y con un alto grado de precisin. En las imgenes siguientes vemos el mecanizado de un gran cigeal de motor marino.
Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa.
Los montantes -que pueden ser uno o dos- en forma de columna que arrancan de la base (en el caso de ser dos, se unen en la parte superior mediante un travesao conocido como frontn, para asegurar la rigidez), son el soporte y, a su vez gua del brazo, por donde se desplaza el carro portaherramientas. El carro portaherramientas va montado en el brazo. Si el dimetro del plato es menor de 2.000 mm, habitualmente el torno suele montar un solo carro en el puente y otro en el montante.
Montante Carro portaherramientas
Brazo
Profundidad de pasada
Plato
Torno de doble cabezal (Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa).
Bancada
Torno fresador
sta es una mquina de diseo. Su principal caracterstica es que puede trabajar como torno y como fresadora. En ella se han fusionado los conocimientos y experiencia en el
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mecanizado en ambas mquinas, especialmente en el utillaje utilizado en los tornos paralelos -antiguamente- para realizar operaciones de fresado: ranuras de forma, planeados, chaveteros, divisiones angulares, etc., pero con la tecnologa actual. Este modelo de torno en concreto es una evolucin de un torno copiador mecnico de plantillas al que se ha adaptado y configurado un sistema de Control Numrico.
Torno copiador
El torno copiador -la denominacin correcta sera torno con copiador- habitualmente es un torno paralelo convencional equipado con un dispositivo que puede ser del tipo: tensin elstica, transmisin elctrica, transmisin hidrulica, transmisin electrnica-hidrulica. que produce a la herramienta los desplazamientos resultantes del palpado sobre una plantilla dispuesta a tal efecto. Esta plantilla puede ser una pieza entera, o una pletina con el perfil correspondiente. Los sistemas ms utilizados son el de transmisin hidrulica y el mixto de transmisin electrnica-hidrulica.
10 11 9 8
En la figura inferior podemos observar el detalle de una operacin de fresado de un chavetero. Por la forma constructiva de esta mquina, en los procesos de fresado, el desplazamiento de la herramienta se hace a travs de la columna en todos los ejes (igual que en las mandrinadoras de columna mvil que veremos ms adelante).
2 3 4
6 7
En la siguiente figura podemos observar otro tipo de torno fresador, donde la elaboracin de las superficies cilndricas de los cigeales se consigue mediante la combinacin del movimiento del cabezal y el corte de una fresa de disco de dimetro 1.500 mm. En este caso, la herramienta es una fresa de disco de mltiples dientes -plaquitas de metal duro intercambiables y, a su vez, escalonadas-. A diferencia del modelo descrito anteriormente, en ste no existe almacn de herramientas para su cambio automtico, puesto que aqu la herramienta es nica y fija.
Esquema de un dispositivo hidrulico montado en un torno VDF - Hydrokop.
En el esquema del dispositivo anterior podemos distinguir: 1. Depsito. 2. Conjunto de vlvulas de descarga. 3 y 4. Bomba doble de engranajes.
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5. Motor elctrico de accionamiento de la bomba. 6. Torreta portaherramientas. 7. Cilindro hidrulico (mvil). 8. Distribuidor del palpador. 9. Plantilla. 10. Extremo del palpador. 11. Palanca del palpador. Su diseo y construccin estn basados en una bancada de torno paralelo donde se monta un cabezal para el amarre y giro de la pieza a taladrar, un segundo cabezal que es el encargado de mover la barrena -dispuesto en la otra punta de la bancada-, y una serie de soportes, tanto para la pieza como para la barrena, distribuidos a lo largo de dicha bancada.
Uno de los soportes es el centrador del eje de la barrena (sealado en la figura) justo antes de tener el contacto con la pieza.
Este otro esquema corresponde a un torno Dubied.
En la figura de abajo podemos observar una pieza mecanizada mediante un dispositivo copiador montado en un torno paralelo.
El cabezal porta-barrena gira en sentido contrario al de la pieza, y a travs de los mecanismos adecuados va avanzando para ir penetrando en la pieza con los parmetros de mecanizado adecuados. En el extremo de la barra porta-barrenas se montan las cabezas de corte (tambin denominadas barrenas) que adoptan distintas formas, segn el tipo de barrenado que se requiera.
2 operacin
1 operacin
73,5 25
73,5
Herramienta montada en el portaherramientas anterior para mecanizar la ranura
Torno barrena
El torno barrena es una mquina preparada para unos trabajos muy determinados, aunque la funcin bsica -y prcticamente nica- es la de taladrado o barrenado.
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Se empez a construir en USA en 1860 diseada por Jones&Swasey. La principal caracterstica de esta mquina es el conjunto portaherramientas giratorio tipo revlver que se encuentra montado sobre un carro posterior situado en la zona del contracabezal. La denominacin revlver se debe a dos cuestiones: Habitualmente presenta una disposicin para el montaje de 6 herramientas (la misma cantidad de alojamientos que tiene el tambor de un revlver), aunque existen disposiciones para 8 herramientas (12 herramientas en casos excepcionales). El accionamiento para el cambio de posicin se realiza con un mecanismo que tiene el mismo principio que el del revlver y, adems, cuando salta (se dispara) emite un sonido muy parecido al percutor del arma.
En las tres imgenes anteriores podemos ver distintas formas constructivas de las cabezas de corte, segn el tipo de perforado a realizar. Esta mquina, aunque existen de diversas medidas, habitualmente la encontraremos en industrias de mecanizado pesado y de grandes dimensiones. Las piezas que habitualmente se taladran en ella son: ejes y semiejes (o intermedios) de grandes barcos, caones, camisas o guas...
Torno revlver
Esta mquina desempe un papel muy importante -y todava en algunos sectores- en la industria de fabricacin mecnica para la produccin de series medianas.
Torre revlver
En las figuras superiores podemos observar la disposicin de herramientas en una torre revlver, preparadas para el mecanizado de distintos tipos de piezas. Las operaciones que se realizan en el torno revlver, adems de las preparadas en la torre, se complementan con portaherramientas de movimiento transversal y longitudinal. El sistema de fijacin y desbloqueo de la pieza vara segn sea pieza unitaria en bruto o barra.
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Los principales elementos que componen un torno revlver son:
20 21 22 23 1 2 3 5 4 6 7
19 15
18 17 16
8 12 11 10 9
El alma de estas mquinas est en el rbol de levas, donde estn montadas las levas que accionan los mecanismos necesarios para que las herramientas encargadas de ejecutar las operaciones correspondientes lo hagan sincronizadas y en los momentos adecuados. Estas operaciones comprenden desde la apertura y cierre del elemento de sujecin, el avance de la barra hasta el punto determinado, las operaciones de mecanizado acordes con la geometra deseada, hasta el tronzado de la pieza terminada y reinicio del ciclo. Una primera clasificacin de estas mquinas quedara as:
14 13
Monohusillos Multihusillos.
Cabezal fijo. Cabezal mvil.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.
Dispositivo de apriete por pinza. Barra gua de apoyo. Torreta cuadrada (transversal/longitudinal). Bloqueo torre revlver. Torre revlver. Palanca desbloqueo torre revlver. Topes carro longitudinal. Palanca accionamiento automtico carro longitudinal. Volante movimiento manual carro longitudinal. Volante para el avance transversal. Volante de avance del carro transversal. Palanca de embrague. Interruptores motor y bomba refrigeracin. Caja de velocidades. Palanca cambio de marchas. Palanca accionamiento embrague. Palanca bloqueo tensor. Palanca tensor correas. Contrapesos para el empuje de la barra. Portabarras. Palanca bloqueo portabarras. Conmutador de polos del motor. Palanca inversor motor.
Esquema torno Miyano ABX-42/51 TH, con doble cabezal y triple torreta - Cortesa Egasca, S.A.
En el esquema se puede observar un torno con doble cabezal y triple torreta. El cabezal 1 slo tiene movimiento en el eje C, por lo que slo gira; por tanto es fijo. El cabezal 2, adems de movimiento en el eje C, dispone de l en el eje Z (desplazamiento longitudinal), por tanto, es un cabezal mvil.
Como en casi todos los tipos de mquinas, tambin en esta existen diversas formas constructivas que varan segn la disposicin del eje principal: horizontal o vertical; segn la posicin de la torreta: con eje paralelo, inclinado, etc.
Torno automtico (mecnico)

Los tornos automticos de levas para el mecanizado de piezas -a partir de barra- son mquinas que, aunque hoy existen tornos ms automatizados, siguen teniendo su sitio en las industrias de fabricacin mecnica por su excelente rendimiento.
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Luneta
Suelen ser de 4, 6, 8 y hasta 12 husillos. Para hacernos una idea general, observaremos la imagen anterior -es de un tipo de torno de 8 husillos- y veremos la distribucin de stos. El giro del tambor portahusillos lo controla el rbol de mando mediante un mecanismo, habitualmente de cruz de Malta. El mando de las herramientas tanto longitudinales como transversales y verticales est al cargo de varios rboles de levas.
Los tornos automticos de cabezal mvil tienen su principal aplicacin en la fabricacin de piezas delgadas y largas, gracias a la corta distancia existente entre la luneta o cojinete de apoyo de la pieza y la herramienta. En la ltima figura de la pgina anterior podemos observar el detalle de la disposicin de herramientas en un torno automtico de cabezal fijo. En la figura inferior podemos observar el detalle del accionamiento de un carro portaherramientas por palanca articulada, correspondiente a una mquina de cabezal fijo.
Torno CNC
Los tornos llamados de control numrico (CNC) bsicamente tienen la misma estructura que los tornos paralelos convencionales, pero con ciertas adaptaciones y modificaciones, adecuadas a los requerimientos de las funciones del CNC.
Torno Gminis equipado con CNC de Fagor 8050TC.
El Control Numrico es un sistema diseado y construido para automatizar y controlar todas las acciones de la mquina, sea torno, fresadora, mandrinadora, etc.
Torno automtico multihusillos

En los tornos automticos monohusillos, las herramientas actan de forma sucesiva y sincronizada, y, despus de realizar su funcin, permanecen estacionarias hasta el siguiente ciclo.
Los tornos multihusillos se disearon y construyeron para eliminar -en la medida de lo posible- los tiempos muertos de las herramientas. Para ello se hace actuar a la vez a todas las herramientas sobre todas las barras, de manera que, cuando terminan en una posicin, enlazan con la siguiente. As que cuando la mquina est funcionando totalmente, se obtiene una pieza acabada por cada husillo o estacin.
Generalmente, con un CNC podemos controlar: los movimientos de los carros y del cabezal, valores y sentidos de las velocidades de avance y de corte, cambios de herramientas (posiciones de la torreta), cambios de pieza,
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estados de funcionamientos: fallos de amarre (presin, etc.), parmetros fuera de rango... otras condiciones: refrigerante (activado o no), frenos, etc. Por todo ello, es fcil entender el cambio de forma y estructura del rgano portaherramientas, del sistema de amarre y centraje de stas, as como del rgano de sujecin, de los motores y husillos encargados de los movimientos de los carros. torretas, herramientas motorizadas, posicionadores, etc. Y adems otras equipadas con semicontroles, otras slo con visualizadores de cotas, etc.
Por tanto, es importante distinguir un visualizador de cotas, que aunque presente una forma parecida a un CNC no tiene mucho que ver con un semicontrol o un Control Numrico. Su funcin bsica, aunque incorpore otras, es la de presentar las coordenadas de los ejes con relacin a los puntos de referencia que se hayan establecido. Los semicontroles adoptan distintas variedades, dependiendo de la mquina donde se monten, de la produccin a realizar, etc.
Taladradora
Seguramente, uno de los primeros artilugios mecnicos desarrollados en la prehistoria fuera una taladradora para hacer agujeros en algunos materiales.
En la figura superior podemos observar el detalle constructivo de un husillo a bolas (bolas circulantes, con tuerca de reglaje). Este tipo de husillos son los encargados de trasmitir los movimientos de los motores de avance de los carros sin riesgo de transferir holguras, y en caso de aparecer, tienen la posibilidad de ajustarse de nuevo. Debido a su estructura reducen al mnimo los esfuerzos para el desplazamiento, lo que junto a la facilidad de deslizamiento de los carros sobre sus guas, favorece la precisin, capacidad de arranque del material y suavidad durante el mecanizado, evitando vibraciones y deformaciones innecesarias. Es importante aclarar que tambin existen modelos de mquinas equipados con opciones totalmente diversas: platos,
Taladradora movida por rueda hidrulica (Salomn de Caus).
En el principio de una herramienta girando, o sea, generando una superficie de revolucin interior en materiales diversos, es sobre el que se basan todas las taladradoras. A esta herramienta se le denomina broca, que puede adoptar diversas formas constructivas segn los requerimientos. Podemos establecer una clasificacin general de los tipos de taladradoras -exceptuando particularidades- como sigue:
Avance
Broca
Corte
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Fijas normales
Porttiles
{ {
Sobremesa Columna Radiales Manuales Elctricas Neumticas
Especiales
Mltiples
Otras mquinas Fresador Disposiciones a medida
{ { { {
Redonda Prismtica
Con base magntica Sin base magntica Cabezal mltiple Batera Revlver Horizontales
Columna
Elementos de una taladradora

Como base de partida, todas las taladradoras fijas normales deben estar compuestas de: Una bancada o soporte general compuesto de base y columna. Un soporte o dispositivo para fijar la pieza a taladrar. Mecanismos para obtener distintos nmeros de vueltas para la broca, segn las necesidades. Mecanismos para obtener con relativa facilidad el avance de la broca contra la pieza. Dispositivos para la fcil y eficaz sujecin de la broca. En el esquema superior podemos observar una taladradora de columna redonda que cumple con estos requisitos: 1. Bancada o base de apoyo. 2. Mesa soporte para la pieza a taladrar. 3. Husillo porta brocas o de trabajo. 4. Cabezal con mecanismo para obtener distintas velocidades de giro del husillo. 5. Motor elctrico. 6. Caja de avances. 7. Mecanismos para el avance del husillo. 8. Cremallera 9. Manivela elevacin o descenso de la mesa. 10. Conducto orientable para lquido refrigerante. 11. Palanca para el bloqueo del giro de la mesa. 12. Accionamiento manual del husillo. 13. Bomba impulsora del lquido refrigerante.
eje polea
Mnsula
Cuando, antiguamente las taladradoras no incorporaban sistemas de avance automtico del husillo, o sea que el avance se realizaba manualmente, el operario senta cmo estaba cortando la broca y controlaba la presin de avance hacia abajo de acuerdo con la sensacin. De ello se acu la denominacin de taladros sensibles o taladros sensitivos, actualmente en desuso, pero que todava podemos encontrarnos con ella en algunos lugares.
correa
manivela
pin
cremallera
Taladradoras de sobremesa
Estas mquinas suelen tener una bancada pequea que debe estar apoyada sobre un banco, una mesa de madera o un soporte adecuado.
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Habitualmente carecen de mesa y mnsula y la columna suele ser corta, aunque podemos encontrar en el mercado un sinfn de combinaciones que cambien por completo esta descripcin.
Acoplamiento cono Morse.
Son muy cmodas cuando se trata de realizar taladros de pequeo dimetro y con piezas pequeas. Salvo en algunos casos, no suelen incorporar sistema de avance automtico, y el sistema de variacin de velocidad suele ser por cono-polea, aunque cada vez ms se incorporan cajas de velocidades de engranajes y/o variadores electrnicos.
Dispositivo porta brocas.
Taladradoras de columna
Las actuales taladradoras de columna, tal como hemos podido observar en el esquema de los elementos de una taladradora, son mquinas muy recias. Prcticamente no encontraremos mquinas de reciente fabricacin con sistema de cono de poleas para la transmisin de velocidades, y si, con una caja de engranajes, dotada adems, de mltiples avances automticos para el husillo.
Taladradora ERLO SR-18.
Tambin es habitual ver operar estas mquinas como roscadoras, incorporando un cabezal de roscado. La capacidad de taladrado vara segn los modelos, pudiendo llegar hasta 30 mm de dimetro sobre acero, y 32 mm sobre fundicin (200 HB), por lo que la gama de velocidades suele abarcar desde 200 min-1 hasta 4.800 min-1 en algunos modelos. El sistema de amarre de las brocas suele ser mediante el dispositivo porta brocas en cualquiera de sus variantes, o por cono Morse alojado directamente en el husillo.
Transmisin por engranajes (Ibarmia).
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Hasta no hace mucho tiempo, las mesas fijas y rectangulares se consideraban patrimonio de las taladradoras de columna prismtica. Tambin nos podemos encontrar construcciones con este tipo de mesa en taladradoras de columna cilndrica como en los modelos de las imgenes (Erlo). En la imagen inferior podemos observar una taladradora de columna cilndrica clsica que incorpora una mnsula adecuada para montar una mesa rectangular y tambin, si se desea, una mesa de coordenadas.
Transmisin cono polea (Ibarmia).
La columna suele adoptar la clsica forma cilndrica, o bien puede ser de forma prismtica. A estas ltimas tambin se les denomina de bastidor o de montante. La mesa puede adoptar distintas formas: redonda, rectangular, cuadrada, etc. y con un equipamiento diverso. El bloqueo del giro de la mesa, en una taladradora sencilla se realiza tal como vemos en el esquema.
Mesa
Palanca bloqueo
Mnsula
En las imgenes inferiores (Ibarmia) podemos ver distintas configuraciones de cabezales de taladradoras de columna:
Las prestaciones de las mesas de coordenadas son muy importantes, especialmente cuando se realizan trabajos para los que han sido diseadas: trabajos de precisin. De alguna forma, asumen las funciones de las punteadoras -sin serlo, aunque puedan realizar la mayora de los trabajos de stas con la calidad requerida-.
Transmisin por engranajes. Avance automtico: Embrague mecnico o electromagntico. Capacidad: hasta 35.
Transmisin por engranajes. Avance automtico: Embrague mecnico. Capacidad: hasta 50.
Transmisin por engranajes. Avance automtico: Embrague electromagntico. Capacidad: hasta 70.
Transmisin mixta correas y engranajes. Variador de velocidad: mecnico o electrnico Avance automtico: Embrague electromagntico. Capacidad: hasta 50.
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El desplazamiento del cabezal normalmente se hace con motor independiente, as como en algunos modelos, los desplazamientos de la mesa.
Mesa de coordenadas (Erlo).
En la imagen inferior podemos observar una mquina con mesa fija y columna mvil, adecuada para la colocacin de piezas voluminosas. En las taladradoras que no incorporan mesa, a veces es necesaria una mesa accesoria, que puede ser rgida (entera) o, si el taladrado a realizar requiere inclinacin, o la superficie de referencia es inclinada, entonces se necesitar orientable, con la de la imagen superior. Estas mesas, al igual que otros muchos componentes, forman parte del amplio espectro de accesorios con los que se suelen equipar estas mquinas: aparatos divisores, mordazas especiales, mesas extralargas, cabezales de roscado, mesas de coordenadas, mesas mviles para carga, etc.
En las taladradoras de columna prismtica (de montante, de bastidor...), al igual que en las de columna cilndrica, nos encontraremos con una gran variedad de composiciones, si bien es cierto que habitualmente este tipo de mquina est destinado a trabajos de ms precisin, que entre otros factores, se consigue a causa de la estructura y rigidez del montante (columna). Tal como ya se ha mencionado, estas taladradoras tienen la mesa de forma rectangular, y generalmente suele ser: fija, de desplazamiento vertical, de desplazamiento vertical y transversal, de desplazamiento vertical, transversal y longitudinal.
Detalle del cabezal de una taladradora de columna prismtica Ibarmia.
En las siguientes imgenes podemos observar algunas de las variedades ms usuales de taladradoras de columna que nos podemos encontrar en la industria:
mesa accesoria
Taladradora Erlo con mesa de coordenadas, controlada por CNC.
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De esta manera, podemos realizar taladros en cualquier posicin del rea de la corona circular comprendida entre la distancia mnima y mxima del husillo a la columna. Por tanto, a mayor longitud del brazo, mayor rea de trabajo posible. Para conseguir que el brazo se mueva con suavidad en el giro, puesto que carga con el peso del cabezal, adems del suyo propio sobre la columna, sta se construye con un sistema de doble columna. Con este sistema (figura inferior) se consigue que el giro se efecte cargando sobre dos rodamientos, el superior de rodillos cnicos (fuerzas axiales y radiales), y el inferior de rodillos cilndricos (gua radial).
Taladradoras Ibarmia con divisor vertical.
Rodamiento rodillos cnicos
Columna exterior
Rodamiento rodillos cilndricos
Columna fija
Taladradora Ibarmia con mesa extralarga.
Sistema de doble columna de una taladradora radial.
Taladradora radial
Este tipo de mquinas est concebido para realizar taladros en piezas de dimensiones considerables y/o de mucho peso. Con esta idea se construye sobre una estructura bastante concreta: un eje (columna) sobre el cual pueda girar un brazo (bandera) por el que se desliza el cabezal donde va montado el husillo de trabajo.
El brazo o bandera es un prisma muy robusto, habitualmente construido en fundicin, que se ajusta en la columna cilndrica mediante un sistema de abrazadera, y por la parte de la bandera lleva mecanizadas las guas longitudinales por las que se desplaza y apoya el cabezal. Este cabezal dispone de un motor que es el que da movimiento al husillo de trabajo a travs de la caja de velocidades y avances. Para los avances se dispone de dos opciones: manual y automtico; y en ambos casos podemos controlar la profundidad de penetracin con una regla graduada, un dial, o recientemente con visualizadores electrnicos de cotas. Cuando el brazo es muy largo, la columna suele disponer de un dispositivo desplazable para asegurar el bloqueo: un anillo de apoyo del brazo.
anillo de apoyo del brazo
Taladradora radial.
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El desplazamiento vertical del brazo se realiza mediante un motor auxiliar que, a travs de un sistema de eje roscado y tuerca -sta formando parte del brazo- con sistema de ajuste, consigue el desplazamiento. Segn su construccin las podemos clasificar: cuando el cabezal y el brazo son fijos como taladradora radial convencional, cuando el cabezal y el brazo son orientables como taladradora radial orientable, cuando adems del carro y brazo orientables, su base puede desplazarse por una bancada, como taladradora radial universal.
motor de elevacin del brazo motor del cabezal
una taladradora de columna con mesa fija y cabezal mvil, una taladradora de columna con mesa orientable y cabezal mvil, una taladradora radial con una mesa fija posicionable, una potente roscadora.
brazo
cabezal
columna
husillo
bancada
taladradora radial
taladradora radial orientable
Algunos modelos de taladradora radial incorporan una segunda columna, comnmente denominada puntal. Esta columna desahoga la carga sobre la columna principal y garantiza la estabilidad del brazo. Claro est que limita la capacidad de algunas piezas, la dimensiones de las cuales no pueden sobrepasar al espacio entre columnas.
Contemplando la posibilidad de roscado: hasta M36 sobre acero y M45 sobre fundicin; junto con la de taladrado: 40 para acero y 50 para fundicin; complementada con una serie de caractersticas como la gama de velocidades 15 2.800 min-1 continuas, la gama de avances 5-2.000 mm/min, as como un radio de taladrado de hasta 1.590 mm, el desplazamiento de la columna, etc. convierten a este tipo de mquinas en una opcin a considerar muy importante.
Taladradoras mltiples
Se denomina taladradoras mltiples a un grupo de mquinas que, tomando como base las taladradoras de columna (cilndrica y prismtica) adoptan unos utillajes y/o disposiciones determinados. Tales son: taladradora de husillos mltiples, batera o taladradoras de serie, taladradora con torre revlver.
puntal
En todas estas mquinas se puede encontrar todo tipo de combinaciones, al igual que en las de columna.
gua del puntal
El recorrido del puntal a lo ancho de la base est guiado por una ranura radial. Con este montaje, la taladradora se convierte en una taladradora de puente. Desmontando dicho puntal, adopta las caractersticas de una taladradora radial convencional. Recientemente, la ingeniera ha desarrollado un tipo de mquina ms verstil (imagen inferior), combinando algunas caractersticas de las taladradoras radiales, mesas fijas y orientables, variadores electrnicos de velocidad, etc. de manera que puede adoptar las posibilidades de:
De husillos mltiples (Ibarmia).
En batera (Erlo).
Con torre revlver (Brown&Sharpe).
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De husillos mltiples
Los distintos fabricantes de mquinas, y a lo largo del tiempo, han desarrollado diversos sistemas de husillos mltiples, con distintas disposiciones, cantidad de husillos, placas gua, transmisiones, amortiguadores, utillajes especiales, etc. con el objetivo de aumentar la productividad, ya que es lo que se pretende al realizar varios taladros -de igual o distinto dimetro- simultneamente sobre una pieza, obviamente en una produccin en serie. no suceda algn desastre, las distancias entre ejes de las distintas piezas mecanizadas prcticamente no varan, lo que sin duda repercute en que los valores Cpk (Capacidad de proceso constante) se puedan mantener ajustados. Estos dispositivos tambin se fabrican como cabezales autnomos para adaptar a las taladradoras convencionales de columna, tanto de husillos fijos como de husillos desplazables. Es conveniente, antes de acoplar un cabezal de este tipo, comprobar la potencia disponible de la mquina y verificar la capacidad de los rodamientos del husillo principal, especialmente los delanteros.
En baterade serie
Es comn encontrarse con series de piezas en las que es necesario realizar varios taladros de distinto dimetro, con cajeados, achaflanados y roscados. Todo ello nos llevara una cantidad de tiempo improductivo solamente con el cambio de herramientas en una mquina convencional, adems de los probables errores de posicionamiento.
De husillos mltiples (Erlo).
El dispositivo ms generalizado es el que podemos observar en la imagen superior, conocido como: de husillos mltiples desplazables. En el dibujo siguiente, vemos los distintos elementos que lo componen.
husillo principal corona interior pin transmisin cardan carcasa
Batera de taladradoras sobre banco (Ibarmia).
Para estos casos es adecuada una batera de taladradoras. Cada cabezal opera individualmente -dentro de la secuencia establecida, claro est- con su herramienta y parmetros de corte adecuados, y sistema de amarre de la pieza, en una sola mesa.
regla de apoyo portabrocas/pinza
El movimiento llega a travs del husillo principal, procedente del motor. A este husillo se le ha acoplado una corona con dentado interior, que gira solidaria con el husillo. Cada pin -tantos como husillos se dispongan en el dispositivo y distribuidos circularmente- engrana con ella y gira en el mismo sentido. En la carcasa, se sujetan unas reglas de apoyo desplazables que llevan montado el husillo y el dispositivo portabrocas. Para que el movimiento que tiene el pin llegue al husillo, se monta una transmisin del tipo Cardan (tambin conocidas como: junta Cardan). Una de las ventajas de este sistema es que, una vez bien ajustadas las distancias de los ejes en las reglas, a menos que
Batera de 4 taladradoras de columna cilndrica con distinto equipamiento (Erlo).
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Estas mquinas, dependiendo de las estaciones de que dispongan y su grado de automatizacin, pueden ser utilizadas por un mismo operario, o por varios. Hasta no hace mucho, las bateras de taladradoras se conceban para piezas pequeas y de poco peso, por lo que solan equiparse con taladradoras de sobremesa. Actualmente esto ya no es as. En la imagen anterior podemos observar una batera basada en taladradoras de columna cilndrica dispuestas para ser equipadas con cabezales de husillos mltiples, dispositivos de roscado, etc.
Taladradora revlver
Tambin conocida como taladradora de torreta, monta el mismo sistema que la torre de un torno revlver para el cambio de las seis herramientas. Generalmente se construye en formato de sobremesa y suele disponer de avance automtico, profundidad controlada por topes, selector de velocidades para cada herramienta mediante variador electrnico de velocidad y mesa de posicionamiento rpido. Su principal aplicacin se encuentra en los taladrados que requieren varias operaciones, por ejemplo, un taladro roscado, con encaje para la cabeza de un tornillo tipo Allen con sus correspondientes achaflanados. Con este sistema podemos realizar todas las operaciones sin mover la pieza de su posicin inicial, simplemente subiendo el cabezal hasta la posicin de cambio. El tiempo consumido en realizar el cambio de herramienta, siempre es menor que el de mover la pieza de sitio. Por esta razn, en algunos casos esta mquina sustituye con ventaja a las bateras de taladradoras.
Proceso de mandrinado en mandrinadora koda (Sidenor S.A. Reinosa).
Con los procesos productivos actuales, pensar en el taladrado horizontal de una serie importante de piezas en una mandrinadora, es totalmente inviable. No slo por las dimensiones de la mquina con relacin a la pieza -que en el caso de pieza pequea sera como matar moscas a caonazos-, sino tambin por los tiempos muertos en el cambio de herramental y reglaje. Estos mismos procesos productivos han llevado a desarrollar mquinas basadas en las taladradoras de columna, pero en disposicin horizontal, habitualmente denominadas: taladros en disposicin horizontal. La horizontalidad, que resulta interesante en funcin de la forma y el tamao de la pieza, tambin lo es en cuanto a desalojo de la viruta generada. Algunas de las aplicaciones ms comunes son: 1 cabezal en posicin horizontal frente a una mesa fija de trabajo. 2 cabezales horizontales contrapuestos sobre mesa fija de trabajo. 2 cabezales horizontales alineados frente a una mesa con desplazamiento lineal. 4 cabezales horizontales enfrentados a una mesa central con desplazamiento lineal.
Taladradoras horizontales
La taladradora horizontal por excelencia es la mandrinadora, que no sirve solamente para taladrar, sino que, como veremos ms adelante, tiene otras muchas aplicaciones.
Taladradora en disposicin horizontal (Ibarmia).
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Taladradora en disposicin horizontal (Erlo).
Disposicin de 5 columnas (Erlo).
Taladradora-fresadora
La taladradora-fresadora o taladro fresador, es una mquina slida basada en una taladradora de columna prismtica que, adems de las propias, incorpora algunas caractersticas de una fresadora vertical en el cabezal y una mesa amplia con movimiento en dos ejes. La caracterstica principal que incorpora en el cabezal es la posibilidad de inclinarlo a derecha o a izquierda, o mantenerlo fijo. La mesa tiene las caractersticas de las mesas de fresadora -no confundirlas con mesa de coordenadas-, y para el movimiento de acercar o retirar el cabezal se utiliza la misma funcin que en una taladradora de columna prismtica motorizada. Todo el conjunto tiene una gran polivalencia de uso -dentro de sus lmites, obviamente-, que le permite una gran habilidad mecnica.
En las bateras vimos que estaban alineadas a una mesa o banco comn. En este caso, tal como reza el ttulo a medida la disposicin es la que el proceso requiere, o con una disposicin polivalente -en la medida de lo posible- abierta en unos casos y cerrada en otros. La carga de las piezas y cambio de estacin, cuando estas clulas son algo complejas, suele ser automatizada, sea mediante dispositivos neumticos y/o hidrulicos, robots, etc.
Disposicin de 2 columnas (Erlo).
Taladradoras porttiles
Taladradora manual sencilla. Taladradorafresadora (Erlo).
Taladradoras con disposiciones a medida

Este grupo de mquinas tiene cierta semejanza con las bateras de taladradoras. Su diferencia estriba principalmente en la disposicin de cada unidad, ya que cada columna es una taladradora completa por s misma.
En muchas ocasiones, tanto dentro del taller mecnico, como en las lneas de montaje y montajes exteriores, necesitamos realizar taladros en piezas que no podemos desmontar o no es adecuado hacerlo, o que estn en lugares donde no se puede acceder con las mquinas hasta ahora descritas. Para estas ocasiones y tambin para otros casos -utilizando accesorios adecuados, por ejemplo pulir agujeros...- utilizamos estas mquinas. La amplia gama de aplicaciones, formas constructivas y fuente de energa, hace imposible enumerar aqu todas las
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posibilidades. Por esta razn, presentaremos las ms usuales, que las agruparemos por la fuente de energa que utilizan: elctricas, neumticas, y manual o mecnica. Estas ltimas ya casi son piezas de museo, pues con la aparicin en el mercado de las taladradoras porttiles con batera, en el sector industrial ya no tienen cabida. desde 0,5 mm hasta 10 mm en la gama pequea y, desde 3 mm hasta 16 mm la gama media. Dentro de estas gamas es habitual encontrarnos con mquinas con formas especiales -a menudo acodadas o angularesaptas para espacios reducidos o de difcil acceso. Cuando se requiere realizar agujeros de ms dimetro (por ejemplo 32 mm), por tanto, ms potencia til (por ejemplo 1.000 W) y ms par motor (por ejemplo 220 Nm) ser necesario recurrir a mquinas de la gama alta y, adems, habitualmente ser necesario sujetarla con una base magntica -si trabajamos sobre metal- o de otro tipo.
velocidad normal
velocidad reducida
Taladradora manual de dos velocidades.
GBM 1 RE (gama pequea) Bosch. Chicharra (la ms manual de todas...).
Porttiles elctricas
Tal como ya se ha dicho, la vasta gama de modelos hace imposible su enumeracin. Hasta no hace mucho, estas mquinas tenan -y siguen teniendo, aunque menos- sus limitaciones en cuanto a capacidad de dimetro de broca ya que a ms dimetro, ms potencia se requiere. Otra de sus limitaciones era la sujecin por parte del operario cuando se trabajaba con dimetros mayores.
Taladradora angular WB E 700 Metabo.
BE 250 R+L (gama pequea) Metabo.
Las mquinas ms usuales en el taller son las de la gama pequea y media. Segn los modelos de cada fabricante, suelen tener capacidad para taladrar:
Taladradora angular ACCU GWB 7,2 VE Bosch.
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GBM 13 (gama media) Bosch.
Taladradora y base magntica Metabo.
BDE 1100 (gama media) Metabo.
Taladradora GMB 32-4 montada sobre base magntica (Bosch).
Taladradora B 7532/4 (4 velocidades) Metabo.
Taladradora acodada con batera. DeWalt.
Cuando es necesario taladrar en algn lugar donde no podamos acceder a la red elctrica, tenemos dos posibilidades: utilizar un generador (los ms comunes funcionan con gasolina) para que nos la suministre, utilizar taladradoras con batera. Esta ltima opcin es la ms frecuente y ha desbancado por completo a los dispositivos de taladrado manuales. Adems, estas mquinas tambin suelen utilizarse como atornilladoras para tornillera pequea. Al igual que con el resto de las mquinas, nos podemos encontrar con un sinfn de modelos para gran variedad de aplicaciones.
Taladradora GMB 32-4 Bosch.
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Fresadora
El fresado es la forma de mecanizado por arranque de viruta mediante una herramienta circular de cortes mltiples, llamada fresa, habitualmente en una mquina herramienta denominada fresadora: el movimiento principal de corte lo origina la fresa, al girar sobre su propio eje, el movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza contra la fresa, la profundidad de pasada se logra por la aproximacin de la pieza a la fresa, en la direccin necesaria. Ni qu decir tiene, que la potencia de estas mquinas es limitada y, consecuentemente, la capacidad del dimetro a taladrar. Su gran ventaja es la autonoma en cuanto a dependencia de fuente de energa. Tambin es cierto que su limitacin ms importante est en la batera, por tanto, si necesitamos realizar muchos agujeros, es importante disponer de una batera de repuesto.
Porttiles neumticas
Estas mquinas son adecuadas para trabajar con brocas de pequeo dimetro porque pueden girar a mayores revoluciones que las elctricas. Esta caracterstica tambin las hace adecuadas para trabajos de retoque con fresas pequeas y muelas de mango de pequeo dimetro y formas variadas.
Por tanto, las fresadoras -mediante una serie de elementos, mecanismos o dispositivos- son mquinas capaces de proporcionar los movimientos anteriormente mencionados. La estructura y orientacin de estos elementos da lugar a los distintos tipos de fresadoras.
Mltiples cortes
Eje de la fresa
Chicago Pheumatics.
Su uso queda restringido a lugares donde se disponga de una red de aire comprimido, o alimentadas directamente por un compresor apropiado (suficiente caudal y presin). Por sus dimensiones, y por los materiales de los que estn construidos sus elementos resultan muy ligeras de peso, lo que las convierte en muy manejables. Existen diversos modelos -como ocurra con las otras mquinas- que se adaptan a la mayora de las necesidades.
didad Profun ada de pas
e Avanc
Los criterios clsicos de clasificacin son: por la disposicin del eje principal, por la forma de dar la profundidad de pasada, por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas. La norma UNE 15010, un extracto de la cual se encuentra al final de esta unidad didctica, establece una clasificacin que abarca: por la disposicin del eje principal y por el tipo de trabajos que se pueden realizar. Ciertamente existen ms clasificaciones posibles, y en algunos casos nos encontraremos mquinas que podran estar en ms de un grupo, puesto que tienen caractersticas propias de cada uno de ellos sin ser ninguno en concreto.
Master Power 1460 Reversible.
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Eje de la Avance
fresa
Fresadora de bancada fija 20KF. Zayer.
Por la disposicin del eje principal, podemos clasificarlas en: horizontales, verticales, mixtas.
Por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas, podemos clasificarlas en: universales, especiales.
Fresadora vertical de torreta GVM 3. Lagun.
Fresadora universal FU-3000. Fexac.
Fresadora especial de doble cabezal.
Fresadora mixta GUM-VM 152. Lagun.
Por la forma de dar la profundidad de pasada, podemos clasificarlas en: de consola, de bancada.
Fresadora de prtico.
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Las fresadoras horizontales, actualmente -exceptuando algunos casos- han quedado reducidas a los modelos de fresadoras universales de consola (tambin conocidas como de mnsula). 2. que la fresa, para que no talone (roce contra la pieza en cualquier parte de la fresa que no sea el/los filo/s), pueda orientarse segn el ngulo de la hlice que se va a tallar. El primero se consigue a travs de un dispositivo llamado aparato divisor, que montado sobre la mesa recibe el movimiento del husillo de sta mediante un tren de engranajes. Para el segundo, la orientacin e inclinacin de la hlice podemos optar por dos maneras: a) inclinar y orientar la mesa respecto a la fresa, b) orientando la fresa respecto al eje de la pieza.
tren de engranajes husillo mesa aparato divisor eje principal fresa
fresa mesa carro transversal
puente
cuerpo
ngu lo la h de lice
Fresadora de consola con cabezal universal.
a)
mesa consola base
Fresadora de consola (fresado horizontal).
b)
En las fresadoras de consola, es sta -junto con la mesa- la que se aproxima a la fresa. En las fresadoras de bancada es la fresa las que se acerca a la pieza, que se encuentra sobre la mesa. En las fresadoras mixtas, por su forma constructiva, se dan ambos casos. La fresadora universal es la ms utilizada en la fabricacin unitaria o de pequeas series de piezas, debido a que con ella se pueden realizar prcticamente la mayora de los procesos de fresado.
aparato divisor
En el caso a) estamos trabajando sobre eje horizontal, y en el caso b) sobre cabezal universal orientable. Ello nos lleva a otra clasificacin para las fresadoras universales: Fresadoras universales de mesa orientable. Fresadoras universales de eje orientable. Ambas son del tipo de consola y, comnmente las de eje orientable suelen ser verticales o mixtas.
mesa tren de engranajes
Una de las razones de ms peso que condujo al diseo y fabricacin de las fresadoras universales fue la necesidad de realizar ranuras helicoidales. La solucin para este problema radica en dos puntos: 1. que la pieza pueda girar sobre su eje, y a su vez, solidaria con la mesa se desplace longitudinalmente contra la herramienta cortante (fresa), y
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El movimiento segn el eje X, constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa. El movimiento segn el eje Y, constituye el desplazamiento vertical de la mesa. El movimiento segn el eje Z, paralelo al eje del husillo, constituye el desplazamiento transversal de la mesa.
Ref
1 2 3 4 Base Columna Consola Guas de la consola Carro transversal Guas del carro
Denominacin Espaol Ingls

Base-plate with tray Column Knee Knee slideways Saddle Saddle slideways
Francs
Socle Montant Console Glissires de la console Chariot transversal Glissires de mouvement transversal de la table Table porte-pice Glissires de mouvement longitudinal de la table Surface utile de la table Vis verticale
Fresadora universal GF-2798: - consola, - mesa orientable. Morkaiko.
5 6
7 8
Mesa Guas de la mesa
Table Table slideways
9 10
Superficie de la mesa Husillo desplazamiento vertical de la consola Nariz del husillo Brazo-soporte Guas del brazo Luneta delantera Luneta trasera Eje porta-fresas
Table surface Vertical feed-screw
11 12 13
Spindle nose Overarm Overarm slideways Front arbor support Rear arbor support Arbor
Nez de broche Bras-support Glissire du brassupport Lunette avant Lunette arrire Arbre porte-fraise
Fresadora universal de torreta KP-Plus: - consola, - eje orientable. Kondia.
14 15 16
La norma UNE 15-303-90 (equivalente a: ISO 1701/01984) determina la terminologa empleada para los principales elementos de este tipo de mquina herramienta, en espaol y otros 6 idiomas europeos, y a ella nos ceiremos para referirnos a los elementos que las componen. Tambin incluye las descripciones de los movimientos de avance, que tomaremos en adelante cuando hagamos referencia a los movimientos en los distintos ejes. UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura variable, husillo horizontal.
12 13 14 16 +Z 6 5 10 +Y +Y +X +X 15 11 4 9 7 2 8 3 1 +Y +Z
UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura variable, husillo vertical y cabezal porta-husillo deslizante.
+Z 12 11 13 +X +Y 6 5 10 +W +Z 4 2 9 7 8 3 1 +Y
+X
El movimiento segn el eje X, constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa. El movimiento segn el eje Y, constituye el desplazamiento transversal de la mesa.
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El movimiento segn el eje Z, paralelo al eje del husillo, constituye el desplazamiento vertical del cabezal porta-husillo. El movimiento segn el eje W, constituye el desplazamiento vertical la mesa.
Ref
1 2 3 4 5 6 Base Columna Consola Guas de la consola Carro transversal Guas del carro transversal Mesa Guas de la mesa
1 - Base
Segn UNE 15-303-90: en las fresadoras con mesa de altura variable (de consola) con husillo horizontal o vertical, la base y la columna son solidarias.
Denominacin Espaol Ingls

Base-plate with tray Column Knee Knee slideways Saddle Saddle slideways
Francs
Socle Montant Console Glissires de la console Chariot transversal Glissires de mouvement transversal de la table Table porte-pice Glissires de mouvement longitudinal de la table Surface utile de la table Vis verticale
2- Columna
1- Base
7 8
Table Table slideways
Es por esta razn que es muy comn identificar a esta parte de la fresadora como cuerpo. Aunque todo ello est formado por un bloque (armazn, caja...) normalmente de fundicin aleada y estabilizada, la base es la parte que se apoya y/o fija en el suelo, mediante tornillos, soportes antivibratorios, etc. El hueco que queda en su interior suele aprovecharse como depsito para el lquido refrigerante.
9 10
Superficie de la mesa Husillo desplazamiento vertical de la consola Nariz del husillo Cabezal Guas del cabezal
Table surface Vertical feed-screw
11 12 13
Spindle nose Spindle head Spindle head slideways
Nez de broche Tte porte-broche Glissire du mouvement vertical de la tte portebroche
2 - Columna
En la cara anterior de la columna estn mecanizadas unas amplias y reforzadas guas que sirven para el apoyo y desplazamiento de la consola. Estas guas estn templadas y rectificadas. En la parte superior frontal -aunque su funcin es por el interior- se encuentran los soportes que alojan el eje principal y para los ejes de la caja de velocidades (en algunos modelos tambin para la de avances).
En el caso de que el cabezal porta-husillo no tenga desplazamiento vertical, el movimiento segn el eje Z, constituye el desplazamiento vertical de la mesa. Puesto que la fresadora universal, por su capacidad de realizar la mayora de procesos de fresado tiene muchos elementos comunes -por su forma constructiva- con los otros tipos de mquinas fresadoras, la tomaremos como referente para ver sus partes ms importantes.
En la parte superior, coronando el bloque, estn mecanizadas las guas donde se aloja y por las que se desplaza el brazo soporte. En su interior lleva los mecanismos que transmiten el movimiento al eje principal, a los que se accede a travs de una o varias aberturas.
Fresadora universal F-1320 Holke.
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Es importante, que tanto la base como la columna estn bien dimensionadas, y que los espesores de paredes y nervios sean los adecuados, para poder mantener una buena estabilidad y rigidez incluso durante los procesos ms duros.
husillo tuerca interior tuerca casquillo
carcasa
En su parte superior incorpora otras guas, perfectamente perpendiculares a las de acoplamiento a la columna, donde se aloja y desplaza el carro transversal. La parte interior de la consola se utiliza para alojar los mecanismos de transmisin de los avances -automticos y manuales- de la misma consola y de los otros carros.
guas columna guas carro transversal
Fresadora vertical de consola FYR40J2. Jafo.
3 - Consola
As se denomina al carro vertical de la fresadora, construida con fundicin aleada y estabilizada, con las zonas de las guas templadas y perfectamente rectificadas y/o rasqueteadas -como la columna-. Su forma y dimensionado deben estar acordes para que, adems de ser soporte de los otros carros y gua del conjunto, tenga la estabilidad ptima y la resistencia suficiente para que no se produzcan deformaciones ni vibraciones durante el fresado. sta se acopla a la columna mediante unas guas hembra -la parte macho son las mecanizadas en la columna- ajustadas por medio de una regleta que permite un deslizamiento fcil con el mnimo juego.
tornillos bloqueo
regla de topes
Algn tipo de fresadora que por dimensiones de la mesa de trabajo, y carrera de la misma, as como del carro transversal, la consola adquiere un volumen considerable. Por lo que se construye de manera que, en la parte frontal incorpora dos guas cilndricas que ajustan a dos columnas auxiliares para que no se produzcan sobrecargas en las guas posteriores, que desemboquen en deformaciones, vibraciones, etc.
5 Carro transversal
husillo
El movimiento de subida o bajada se consigue mediante un mecanismo que transmite el movimiento del volante o manivela a un husillo -generalmente telescpico-, que ajusta a la tuerca ubicada en la base de la mquina.
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plataforma circular bloqueo columna mesa
ranura en T
tornillo de aj uste
accionamiento de la mesa
guas consola regleta de ajuste consola
base
7 - Mesa
columnas auxiliares
Fresadora MK 2060 Morkaiko.
Alojado en las guas que coronan la consola, al igual que los elementos que hemos visto hasta ahora, est construido de fundicin aleada y estabilizada. El ajuste para el desplazamiento por las guas puede hacerse mediante una regleta cnica, o mediante una regleta paralela provista de varios tornillos. Para poder bloquearlo en cualquier posicin, incorpora unos tornillos laterales que con el apriete eliminan todo juego en las guas. En su parte superior provee una plataforma circular y una ranura en forma de cola de milano o en forma de T, tambin circular, que sirve para alojar y fijar la placa circular; cuya orientacin se controla por un limbo graduado y se fija por tornillos.
Placa giratoria
ste es el elemento caracterstico de la fresadora universal de mesa orientable, ya que es quien proporciona la posibilidad de poder girar la mesa -dentro de las limitaciones que impone la construccin de la mquina- en cualquier ngulo con relacin al eje portafresas. Las formas constructivas son variadas, dependiendo de cada fabricante. Podemos encontrarnos desde una sencilla corona graduada hasta un sistema de eje y corona sinfn -manual o motorizado-. Sea cual sea el sistema, en la parte superior se encuentran las guas en las que se apoya y desliza la mesa porta piezas. Como todas las guas, deben ser lo ms amplias posible -para conseguir mayor estabilidad-, templadas, rectificadas y/o rasqueteadas para conseguir una mayor precisin y deslizamiento suave.
Es una plataforma rectangular de fundicin aleada y perfectamente estabilizada, adecuadamente dimensionada bajo los parmetros de robustez con el fin de no permitir la ms mnima deformacin, ni por los efectos del mecanizado, ni por la accin de los medios de fijacin utilizados para sujetar las piezas -o los dispositivos que se utilicen para inmovilizar la pieza- en su parte superior. En dicha cara superior, rigurosamente plana, se encuentran 3, 4 o ms ranuras en T, en las que se alojan las cabezas de los tornillos de sujecin utilizados para fijar las piezas, mordazas, bridas, etc. Tambin se utilizan como gua de referencia para posicionar -no alinear- aparatos divisores, topes, etc. y a su vez, sirven para la recogida del lquido refrigerante. En la parte frontal se encuentra una ranura donde pueden alojarse unos topes delimitadores del recorrido -en modo automtico-.
topes delimitadores
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La mesa se aloja y desplaza por la guas mecanizadas en la parte superior de la placa giratoria con un sistema de ajuste de regleta. El movimiento -manual o automtico- se consigue por la accin de su husillo montado en la parte interior de la mesa sobre una tuerca fija.
ranuras mesa contratuerca bloqueo
Fresadora universal de eje orientable
tornillo ajuste regleta de ajuste
husillo
En este sistema de husillo-tuerca, se incorporaban unos dispositivos de regulacin del juego que se creaba entre ellos a causa del trabajo, pues en el fresado es muy importante que la mesa no tenga holguras. Uno de estos sistemas es el Jerwag. Actualmente se montan husillos a bolas (bolas circulantes, con tuerca de reglaje) como ya vimos en los tornos de CNC, que disminuyen el rozamiento entre el husillo y la tuerca, evitando la holgura.
12 Brazo-soporte
Tambin conocido como puente o carnero, sirve de gua y apoyo al eje porta fresas mediante las lunetas que incorpora.
Fresadora universal de eje orientable GUM VM 125. Lagun.
Este tipo de fresadora suele diferenciarse de la de mesa orientable por dos caractersticas a tener en cuenta: a) La mesa porta piezas va montada directamente sobre el carro transversal, por tanto, se elimina la placa giratoria, resultando desde la ptica de la robustez de la mquina, ms recia que la de mesa orientable. En las fresadoras que se estn construyendo actualmente tambin se elimina el carro transversal, de manera que la mesa se incorpora directamente a las guas mecanizadas en la consola. De esta manera se consiguen mesas ms anchas que en los otros tipos.
Ajustado a la parte superior de la columna mediante la gua en forma de cola de milano, puede desplazarse a voluntad dentro de los lmites propios de sus dimensiones. En la parte frontal suele tener dos agujeros roscados que sirven para la fijacin del cabezal orientable (del tipo: Hur, Gambin, o de platinas ortogonales).
cncamo brazo-soporte
guas columna luneta delantera eje portafresas nariz del husillo luneta trasera
Fresadora Zayer 20KF.
En estas fresadoras el eje principal va montado en un puente muy robusto que se desplaza a lo largo de la columna, y donde se alojan los principales mecanismos
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de la gama de velocidades, adems del necesario para dotar a este puente del movimiento transversal -manual o automtico- que en las otras mquinas proporciona el carro suprimido en stas.
Posibles disposiciones de giro del cabezal Gambin.
Fresadora universal mixta FWR40J2 Jafo.
Fresadora de consola FC-1100 (sin mesa orientable). CME.
b) El eje principal monta un cabezal orientable, de forma que se puede orientar formando cualquier ngulo respecto con la mesa porta piezas. Esto les da mucha ms versatilidad que con el eje rgido. A su vez, tienen el inconveniente de que las fresas siempre van montadas al aire, por lo que hay que tener la atencin de trabajar con herramental corto. Los tipos de cabezales ms utilizados son de los sistemas: Hur, Gambin, platinas ortogonales.
Cabezal Hur
Fresadora TA-30 equipada con cabezal Hur. Soraluce.
Fresadora de torreta
Posibles disposiciones de giro del cabezal Hur.
Posibles disposiciones de giro del cabezal de platinas ortogonales.
Fresadora de torreta F-1110. Holke.
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Este tipo de fresadora, en realidad, se trata de una mquina de cabezal vertical, con caractersticas de las universales que la dota de una versatilidad muy importante. Es una mquina propia de los talleres de utillajes, reparaciones, diseo de prototipos... En las imgenes podemos observar algunas de sus caractersticas ms destacables. Las posibilidades de trabajo son muy variadas debido a que este cabezal, tal como podemos observar en la figura anterior, puede adoptar una considerable y variada cantidad de posiciones dentro de los arcos de giro que le permite su forma constructiva.
Fresadora de bancada fija

Fresadora de torreta GVM5-SP. Lagun.
Las fresadoras de bancada fija han supuesto una renovacin tcnica en las tcnicas del fresado. Inicialmente se les denominaba fresadora-mandrinadora, por su parecido con aqullas.
Columna: nicamente sirve para sustentar el brazosoporte y el conjunto del cabezal. Incorpora una base circular graduada donde asienta una mesa rotativa, por las guas de la cual se desliza -manual o motorizado- el brazo soporte. Claro est que este brazo puede bloquearse en cualquier posicin de su recorrido. Brazo-soporte: Tiene forma prismtica y en su cabecera monta una extraordinaria articulacin compuesta de dos ejes perpendiculares entre s. Uno de ellos es el que permite balancear el cabezal con relacin al eje del brazo, y el otro permite el giro del conjunto del cabezal.
Fresadora de bancada fija VH-2000 con cabezal multiangular.
Con este tipo de mquina se pueden realizar cualquier tipo de mecanizado, tanto en desbaste como en acabado, con factores de corte muy elevados y con reas de trabajo muy superiores a las ofertadas por las fresadoras universales.
Posibilidades de trabajo de una fresadora de torreta.
Cabezal: monta un motovariador o un variador electrnico de velocidad -continuo, sin escalas- para conseguir la velocidad adecuada en cada momento. Puede ser de regulacin manual o por control. El husillo tiene el recorrido vertical que puede accionarse manualmente: con el volante -lento y preciso- o con la palanca -ms rpido en modo sensitivo-.
Fresadora de bancada fija GBM 32E. Lagun.
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La concepcin de los rganos de la mquina, en especial las partes mviles con relacin a la fresadora universal: consola: bancada fija, carro transversal: brazo, montante, o puente motorizado, sin parte giratoria, mesa: nicamente se desplaza a lo largo de la bancada en toda su anchura; nos da una idea de la robustez y capacidad de carga para poder utilizar este tipo de mquinas en procesos de fresado que requieren arrancar mucho volumen de viruta. Al igual que en la mayora de las mquinas actuales, el control de stas es mediante CNC, en modo automtico o no. La mesa permanece fija por medio de los anclajes al suelo y el movimiento, tanto para el posicionamiento como para el corte lo realiza la columna en todas direcciones. Si nos detenemos un momento en este detalle, observaremos que cuando las piezas a mecanizar son muy pesadas, tanto los husillos como las guas sufren mucho en los desplazamientos no slo por la carga que soportan, sino tambin por los esfuerzos de corte que se generan durante el arranque de viruta.
Fresadora de mesa fija y columna mvil

Este tipo de mquina cambia la movilidad de la mesa por la de la herramienta. De ello podemos deducir que su principal destino es el mecanizado pesado y/o de grandes dimensiones.
Fresadora HVM-MG Anayak.
Otra de las razones que justifican este diseo es la ventaja que supone un solo amarre a la hora de garantizar las tolerancias geomtricas -por ejemplo, perpendicularidad y paralelismo- en piezas de grandes dimensiones. Evidentemente la columna y el cabezal, as como las guas de desplazamiento, estn diseadas y construidas con la suficiente robustez y precisin para poder garantizar estos trminos. Podemos ver en las imgenes que est dotada de un cabezal sistema Hur para poder lograr el posicionamiento idneo del eje donde se monta la herramienta, y adems, de un almacn de herramientas en el lateral para el cambio automtico de ellas para los distintos procesos que se estn realizando.
Fresadora L30 de mesa fija y columna mvil. Nicols Correa.
Con este diseo de mquinas, empezamos a concebir la idea de los grandes centros de fresado, donde la mesa, siendo
Centro de fresado de montante mvil. Soraluce.
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fija, est separada fsicamente de la mquina, con cimentacin propia y ocupando una superficie considerable. En algunos casos se les puede confundir con las mandrinadoras, puesto que algunos de los trabajos tpicos de stas son capaces de realizarlos. En la imagen anterior podemos observar el planteamiento de una de estas unidades.
Fresadora copiadora
La estructura de este tipo de mquina viene determinada por el sistema de copiado que utiliza, por lo que, aun teniendo estructura parecida vara entre las que utilizan sistema mecnico, hidrulico, electro-hidrulico o electrnico.
Fresadora de puente FP-30. Nicols Correa.
Con la estructura del puente, donde se aloja el cabezal, se consigue el mecanizado en altura, que de otra forma, sera necesario mover la pieza para posicionar por ejemplo, en el frente. Otra de las ventajas que tiene la estructura del puente es que le permite al cabezal cubrir todo el rea de trabajo que delimita la mesa. En la imagen podemos apreciar que la mesa tiene un desplazamiento longitudinal, mientras que el transversal lo ejecuta el cabezal al igual que el ascendente/descendente. Por tanto, se cubre todo el volumen que determinan los recorridos mximos en los tres ejes.
Fresadora HVM-3800: mesa fija, columna mvil con copiador digitalizador. Anayak.
Al estar dotadas de alguno de estos sistemas de seguimiento (copiador), necesitan de un sistema de control que haga mover los carros de la mquina de manera tal que la herramienta reproduzca las formas del patrn o plantilla en el bloque del material donde se va a mecanizar. Y es aqu donde empiezan a determinarse estructura, elementos mviles, motores, husillos, palpadores, variadores electrnicos de velocidad, etc. Entendemos que el tema del copiado corresponde a otro captulo, pero creemos necesario aclarar que: actualmente la mayora de mquinas que se fabrican, en cualquiera de los sistemas de copiado, estn preparadas para trabajar de manera triaxial (tres ejes) aunque puedan trabajar tambin en monoaxial y biaxial. Dentro de esta gama de mquinas podemos incluir el pantgrafo (copiado mecnico) -todava sobrevive a pesar de la electrnica- y las fresadoras grabadoras con control numrico.
Centro de mecanizado vertical Euro-2000. Nicols Correa.
Tomando como base este tipo de fresadora, se desarrolla la estructura de un centro de mecanizado vertical. En la imagen anterior observamos que la mquina incorpora un disco donde se alojan distintas herramientas. ste es el almacn de herramientas del centro de mecanizado, con una ventaja con relacin a otros: no necesita de brazos ni componentes auxiliares para el cambio automtico de la herramienta. El recorrido a lo largo del puente le permite al cabezal posicionarse justo encima del disco, soltar la herramienta que llevaba el gestor del almacn, cambiar la posicin del disco para la herramienta solicitada y, cuando est en posicin, el cabezal la incorpora y seguidamente se desplaza a la posicin donde tiene que mecanizar. Estas mquinas, como prcticamente todas las de su categora que se fabrican actualmente, podemos decir que no hay dos iguales. Aunque parten de una base comn, cada una tiene particularidades adaptadas a las necesidades del mecanizado de la industria donde van a instalarse.
Fresadora de puente (prtico)

La fresadora de puente o de prtico recuerda extraordinariamente a las cepilladoras -en el bloque 2 del captulo ya se introdujo el tema-. Este tipo de mquina, generalmente, se destina al mecanizado de piezas voluminosas, no siempre pesadas, pero s de dimensiones considerables.
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Con esta estadstica, fruto de los aos de experiencia en la construccin de mquinas, los fabricantes estn optando por las construcciones modulares, para con elementos que incorporan en distintos modelos de mquinas poder satisfacer las necesidades demandadas. La evolucin en el desarrollo de este tipo de fresadora y la incorporacin del mecanizado a alta velocidad (MAV), han conducido hacia un nuevo planteamiento en la estructura de la misma: el guiado areo. A este tipo de mquina, en el argot, se le denomina gantry (puente, prtico, garganta o tnel...); aunque hay diversidad de opiniones en cuanto a que si las de prtico mvil no areo tambin entran en este grupo o no.
Fresadora de puente mvil

Criterios parecidos a los que condujeron de las fresadoras de bancada fija y mesa mvil a las de mesa fija y columna mvil, se han aplicado para las fresadoras de puente mvil. Los requerimientos de mecanizado en estas mquinas han desembocado en el desarrollo de una tecnologa caracterstica. Observando las imgenes siguientes vemos dos mquinas que corresponden al mismo grupo, con las dos bases-gua por donde deslizan las columnas del puente, el travesao que forma el puente o prtico donde se aloja el cabezal, y una mesa central esttica; pero tienen una concepcin distinta: en una (FPM-60) la altura del travesao es fija, en la otra (FPMW-50) es regulable.
Mquina especial SG Gantry con doble cabezal. Bermaq.
La mayora de estas mquinas incorporan cabezales de alta velocidad. La tecnologa que incorporan estas mquinas es de ltima generacin debido a: las altas velocidades y aceleraciones por las que se manejan durante los procesos de mecanizado, las precisiones requeridas en las piezas que se mecanizan en ellas, que no por ser mquinas voluminosas no significa que no la tengan. la variedad de herramental necesario para completar esos procesos. Todo ello se traduce en una estructura muy slida con sistemas contra vibraciones, motores lineales, guas de diseo especial, rodamientos especiales, materiales especiales para distintos componentes, etc. Mencin aparte se lleva a las mquinas de alta velocidad (Mecanizado Alta Velocidad: MAV), que ya estn dando buenos resultados en varios sectores.
Fresadora de prtico mvil FPM-60. Nicols Correa.
Este sistema de elevacin, mediante dos ejes especiales, controlados y sincronizados, permite aumentar la flexibilidad en el mecanizado de grandes piezas, cubriendo desde la posicin cero de la mesa, hasta -en este caso- 2.750 mm de altura.
Fresadora de prtico mvil FPMW-50. Nicols Correa.
Fresadora gantry de alta velocidad Memphis 4000. Zayer.
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Mandrinadora
La mandrinadora es una mquina compleja en la que coexisten caractersticas de la fresadora, de la taladradora y del torno. Por ello, es una mquina muy verstil, razn que la convierte en un valioso medio de produccin de cualquier taller.
Adems, existe un tipo de mandrinadora auxiliar que no entra dentro de esta clasificacin que podramos denominar porttil. Como veremos, su aplicacin est bastante centrada en el sector de reparacin urgente de mquinas destinadas al movimiento de tierra.
Mandrinadora horizontal de columna fija (universal)

Se trata de una mquina destinada a la produccin de pieza por pieza y de pequeas series. No se trata de una mquina automtica, aunque s suele incorporar un cierto grado de automatizacin, sobre todo en los dispositivos destinados a los desplazamientos de la mesa y cabezal.
columna cabezal apoyo husillo plato husillo mesa cojinete de apoyo luneta
Mandrinadora koda. (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
control cotas carro transversal soporte-gua conjunto carros carro longitudinal bancada
Est dotada de una serie de dispositivos que le permiten trabajar con un buen grado de precisin, por lo que es considerada como tal y, como corresponde, en ella suelen realizarse trabajos de responsabilidad. Debido a esa versatilidad, las configuraciones de estas mquinas pueden variar sustancialmente dentro de un mismo tipo.
Inicialmente, la mandrinadora es una mquina destinada al mandrinado: aumentar el dimetro de agujeros en las piezas. Sin perder de vista su origen, actualmente en las mandrinadoras tambin se ejecutan otros tipos de mecanizados, ms propios de las fresadoras. Por ello no es de extraar que en muchas ocasiones se refieran a este tipo de mquina como fresadora-mandrinadora.
Mandrinadora Sacem (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
Podemos establecer una primera clasificacin segn la disposicin del husillo principal:
Horizontales
Columna fija (universales) Mesa fija Columna mvil Mesa cruzada Mesas intercambiables De precisin De bielas Especiales Lineales para bloques de motores
Entre otros, los principales componentes de la mandrinadora son: Bancada. Columna. Cabezal. Carros y mesa. Luneta. En la figura superior podemos observar los distintos sentidos en el movimiento de estos componentes.
Verticales
{ Para bloques de cilindros (motores)
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Visto el esquema y dependiendo del trabajo a realizar, podemos determinar que los movimientos de trabajo en una mandrinadora son: 3) a) Mandrinado de agujeros cortos de gran dimetro, con porta-tiles telescpico sujeto en el plato de refrentar. b) Mandrinado de agujeros largos de gran dimetro, usando la barra de mandrinar con avance propio.
Movimiento de corte de la herramienta:

1) a) b) c) d) Operacin de mandrinar con cuchilla sobre barra. Operacin de taladrar con broca espiral o de plaquitas. Operacin de mandrinar con cuchilla sobre mandrino. Operacin de mandrinar con soporte de mandrinar sobre barra.
a)
a)
b) b)
4) a) Torneado exterior con ayuda del porta-tiles telescpico. b) Escariado de orificios. c) Roscado con macho.
d)
2) a) Refrentado con la herramienta sobre el carro del plato de refrentar. b) Refrentado con soporte de mandrinar sobre barra.
a)
a) b)
c)
5) a) Roscado interior y exterior con porta-tiles de desplazamiento radial. b) Roscado exterior con porta-tiles telescpico montado sobre el plato de refrentar.
b)
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a)
b)
8) a) Tallado de ruedas dentadas para engranajes, con ayuda del aparato de fresar universal y fresa de forma; utilizando como divisor el crculo graduado de la mesa.
b)
6) a) Fresado de paredes verticales con ayuda del soporte para eje principal. b) Fresado de superficies horizontales, verticales o inclinadas con cabezal universal.
Movimiento de corte de la pieza:

9) a) Torneado exterior con plato universal o de ranuras. b) Torneado exterior con plato universal o de ranuras y contrapunto fijado en luneta. c) Torneado exterior. La pieza montada sobre la mesa, gira solidaria con la misma. Por ello, debe contemplarse que tanto el movimiento de trabajo, como el de avance se obtienen a travs de la cadena de avances de la mquina, con lo cual no son de esperar grandes rendimientos.
a)
b)
a)
7) a) Fresado con brazo soporte de fresado horizontal. b) Fresado horizontal con ayuda de barra de mandrinar.
b)
a)
c)
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Movimiento de avance: por desplazamiento axial de la herramienta o de la pieza. Movimiento de profundidad de pasada: por penetracin radial de la herramienta o desplazamiento axial de la pieza. una cornisa de la columna. Al ser una de las partes que ms mecanismos lleva en su interior, el cabezal tiene un peso considerable, que para no perjudicar a la columna y forzar husillos se compensa con un contrapeso que se desplaza por el interior de la columna a la vez que se mueve el cabezal.
cable contrapeso
Bancada
guas
bancada
La bancada es la base de la mquina. Suele tener forma prismtica, extraordinariamente nervada, en cuyos extremos monta: en uno la columna o montante, y en el opuesto la luneta (tambin conocida como riostra). En su parte superior se encuentran mecanizadas las guas donde asienta y por las que se desplaza el carro longitudinal, y cuando es necesario la luneta. Algunos modelos tienen guas separadas para la luneta, como en el torno. Algunas mquinas, especialmente si el recorrido del carro transversal es grande, suelen incorporar en los laterales de la bancada unas bases rectificadas (tipo carril) para que por ellas se deslicen los patines -suplementos que se incorporan en los extremos del carro transversal para evitar el cabeceo del mismo cuando la mesa se encuentra en algn extremo- a lo largo de todo el recorrido del carro longitudinal. En algunos modelos, la caja de avances y sus mecanismos, est montada en un alojamiento de la bancada.
columna
En algunos modelos, los constructores colocan el cabezal centrado respecto a la columna porque proporciona mayor solidez al cabezal, pero necesita de otro diseo de columna, por ejemplo: montaje de guas delanteras y de aberturas longitudinales en la columna para que el husillo principal pueda moverse con libertad. Esta ltima forma constructiva es la habitual en la mayora de mandrinadoras de columna mvil y, actualmente, se est implantando en los nuevos modelos, tanto de mandrinadoras como de centros de fresado.
columna
Columna
La columna o montante se asienta en un extremo de la bancada por donde queda fijada a ella.
cabezal
Detalle cabezal centrado en columna. Juaristi.
La columna queda coronada por un sombrerete (tapa) que sirve de apoyo de la parte superior de los husillos de avances y transmisiones, as como del conjunto de poleas gua por donde pasa el cable o cadena que une el cabezal con el contrapeso de compensacin que est situado dentro de la columna.
Cabezal
Mandrinadora TS1. Juaristi.
En la cara anterior se encuentran mecanizadas las guas por donde se desliza el cabezal, de manera que ste queda como
El cabezal es una caja compleja, donde -segn los modelos- estn instalados todos los mecanismos de la caja de velocidades, selectores de control manual o automtico, inversores de giro y avance, husillo principal, etc. Algunos fabricantes prefieren que el motor no se encuentre en el cabe-
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zal, para aligerar el peso de ste -en algunos casos produce vibraciones- y lo montan en la bancada. Con relacin a este conjunto, el cuarto eje sera el de rotacin de la mesa. Este movimiento es de mucha utilidad tanto para la alineacin de las piezas sobre la mesa con referencia al eje de mecanizado, como para mecanizados en ngulo, as como -tal como se ha visto en los esquemas de los movimientos de corte- utilizarlo como divisor para poder tallar ruedas dentadas. En la mesa podemos observar las ranuras en T para situar los componentes para la sujecin y amarre de los accesorios y/o de las piezas.
Luneta
Es un apoyo para la barra de mandrinar que se utiliza cuando sta no puede trabajar al aire -en los anteriores esquemas de los movimientos de corte pueden verse algunas aplicaciones-. Naturalmente esta caja est completamente cerrada y la parte externa est dotada de todos los elementos necesarios para poder seleccionar velocidades y avances, poder visualizar los niveles de aceite, regular el recorrido del barrn del cabezal, etc. Se apoya en la bancada, por la que puede desplazarse sobre las guas, por medio de un mecanismo pin-cremallera -dependiendo de los modelos- accionado mediante un volante o una manivela.
Carros y mesa
El conjunto de carros y mesa est formado por: carro longitudinal, carro transversal, mesa. Tal como vemos en la imagen inferior y en los esquemas anteriores, el carro longitudinal es la base de todo el conjunto. Sobre l se montan el carro transversal y la mesa -habitualmente giratoria-.
mesa protectores guas
carro transversal
carro longitudinal
bancada
El carro longitudinal se desplaza sobre las guas de la bancada en ambos sentidos, por lo que, cuando el carro transversal se desplaza tambin en sus dos sentidos sobre las guas mecanizadas en la parte superior del longitudinal nos determina el rea de trabajo -en plano- de la mquina. Si a esta rea aadimos el movimiento vertical del cabezal, nos dar el cubo de trabajo de la mandrinadora.
Su punto principal es el cojinete de bronce donde se aloja la barra, que va montado en un carro que se desplaza sobre sus guas en sentido vertical -para poder alinear con el husillo principal- con otro dispositivo que habitualmente suele ser de husillo roscado-tuerca. Tambin podemos encontrar accesorios que sustituyen a este cojinete con cajas de rodamientos capaces de soportar las cargas radiales y axiales que se producen en el mandrinado.
Mandrinadora horizontal de columna mvil

Mesa de mandrinadora. Zeatz.
Las mandrinadoras horizontales de columna mvil son mquinas concebidas -habitualmente- para el mecanizado de piezas de mediana y gran envergadura.
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Partiendo de esta premisa, al observar la imagen lateral nos ser fcil entender el sentido de la mesa fija, y a su vez las dimensiones de la columna.
Mesa auxiliar giratoria. Bost.
De columna mvil con mesa cruzada

En las mquinas de mesa fija (esttica) los desplazamientos eran realizados por y desde la columna. Este otro tipo de mandrinadora combina los desplazamientos, de manera que: la columna se desplaza longitudinalmente, el cabezal verticalmente en la columna y el husillo, longitudinalmente dentro del cabezal, la mesa se desplaza transversalmente e incorpora el giro sobre su eje.
Mandrinadora Shiees-Froriep de mesa fija y columna mvil (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
La estructura de las mquinas de mesa fija est basada en dos bloques: columna-cabezal, con movimiento en los 3 ejes, mesa esttica independiente, capaz de soportar el peso de las piezas a mecanizar, y con los sistemas de anclaje adecuados para inmovilizar dichas piezas. Esta mesa tiene una cimentacin especial independiente de la columna, y est perfectamente nivelada en toda su superficie.
Esquema de mandrinadora de columna mvil con mesa cruzada. Bost.
Esta arquitectura dota a estas mandrinadoras de una gran flexibilidad y, por consiguiente, de mucha maniobrabilidad a la hora de plantear procesos de mecanizado sobre piezas de mediana envergadura (5.000-8.000 kg), aunque actualmente ya se estn construyendo para piezas de ms tonelaje pero sin llegar al campo de las de mesa fija.
Columna mvil MP 150-205, RAM-Juaristi.
Cuando por necesidades del mecanizado, el recorrido del barrn no es suficiente para llegar hasta la cota determinada, en la mesa fija suele montarse una mesa auxiliar -en el sentido que se precise- para poder realizar la operacin. Cierto es que, el peso que pueden soportar no es el mismo que la mesa fija. Estas mesas auxiliares actualmente tienen un grado de automatizacin considerable, lo que beneficia el manejo y posicionamiento de la pieza: orientacin, giro, etc.
Mandrinadora-fresadora WHN 110 Tos Varnsdorf.
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La evolucin de este tipo de mquina ha conducido al diseo de un nuevo tipo, basado en la estructura de ste, pero haciendo intercambiable la mesa para cuando es necesario mecanizar una serie de piezas. Debido a los requerimientos del mecanizado, en un lateral de la columna suelen tener instalado el almacn automatizado de herramientas. Esto convierte a este tipo de mquina en un centro horizontal de mecanizado, de medidas acorde con las de las piezas a mecanizar, aunque en algunos sectores y fabricantes prefieren denominarlo centro horizontal de mandrinado y fresado. El control de todo el proceso requiere algo ms que CNC -que se encarga de los parmetros del mecanizado-, por lo que la gestin de tal automatizacin es mediante sistemas de autmatas programables. Cabe recordar que al igual que en otros tipos de mquina ya mencionados, tambin en las mandrinadoras, exceptuando -en general- las universales, actualmente son mquinas diseadas a medida mediante sistemas modulares, de los cuales puede resultar una infinidad de combinaciones.
De columna mvil con mesas intercambiables

Este tipo de mquina combina la estructura anterior con los sistemas modulares del diseo y construccin de maquinaria.
Mandrinadora horizontal de precisin

Estas mquinas, de dimensiones reducidas comparadas con las anteriores, incorporan avanzadas tcnicas de control dimensional que las hacen competentes para trabajos en pieza pequea: utillaje para mquinas herramientas, piezas para el sector del automvil y de electrodomsticos, etc. Una caracterstica a destacar es que monta dos cabezales de mandrinado, pudiendo regular la distancia entre centros -dentro de sus lmites-.
Centro horizontal de mandrinado y fresado, controlado por CNC. Juaristi.
En la imagen podemos observar cmo el cabezal es del tipo central (centrado en la columna) y la mesa cruzada, donde se incorporan una especie de muelles o estaciones en las que se encuentran instaladas mesas porta-piezas, que segn el proceso de mecanizado se irn incorporando y quitando del anclaje de la mesa porta-mesas (principal). A este tipo de mesa intercambiable, en el argot suele denominarse pallet.
Mandrinadora KMP-70 Kone Ind.
Mandrinadoras horizontales especiales

Este tipo de mquinas son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del mecanizado, en especial, talleres que su actividad principal es la del rectificado y reconstruccin de motores trmicos de explosin, y de los elementos de los que se componen. Ciertamente son mandrinadoras ya que realizan los procesos de mandrinado, y se consideran especiales porque estn diseadas y construidas para un tipo de pieza concreto (especializado); por tanto, no son universales.
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Mandrinadora vertical para bloques AC 650. Berco. Mandrinadora de bielas AB 651. Berco.
En las imgenes anterior y posterior podemos ver algunos ejemplos: mandrinadora de bielas, mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo de bloques y culatas, mandrinadora lineal para bloques de motor, etc.
Mandrinadora vertical ACP 115-2/B. Berco. Mandrinadora lineal para bloques BC 5A. Berco.
Mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo de bloques y culatas. Berco.
Mandrinadora vertical reconstructora de asientos de vlvulas. Berco.
Mandrinadora porttil Mandrinadoras verticales especiales

Al igual que las horizontales, son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del mecanizado. En las imgenes siguientes podemos ver las destinadas al mandrinado de bloques de cilindros. Esta mquina, aunque es polivalente en lo referente al sector del mecanizado donde puede utilizarse, suele usarse para trabajos que requieren poca precisin y, sobre todo, en reparaciones en las que desmontar la pieza a mecanizar supone una serie de inconvenientes de todo tipo: tcnicos, econmicos, logsticos, etc.
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Incorpora la posibilidad de recargar mediante soldadura el agujero daado para poder mecanizarlo a la medida solicitada. En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo de aplicacin de esta mquina. que no se pueden conseguir con otros procesos de mecanizado, que consiste en eliminar una cantidad de material -indistintamente sea duro o blando- mediante la accin de una herramienta abrasiva (muela). Al inicio de este captulo, ya hacamos referencia a ello: all por 1843, para sustituir las piedras de arenisca, en Pars se fabric la primera muela artificial.... Por tanto, ya no nos sirve la antigua definicin de la rectificadora que la contemplaba como una mquina para acabados muy finos, o para el mecanizado de materiales muy duros, puesto que con las actuales herramientas tanto de metal duro, cermet, cermica, nitruro de boro cbico, diamante o mediante procesos de electroerosin, etc., se pueden mecanizar materiales con durezas de 65HRC. Las rectificadoras tienen algunas caractersticas constructivas que las diferencian de otras mquinas herramientas:
Mandrinadora porttil mecanizando en el brazo de una mquina. Supercombinata.
a) Desproporcin aparente entre el tamao de la pieza a mecanizar y la mquina: Se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar vibraciones y deformaciones, puesto que no permitiran cubrir las exigencias del rectificado. b) Sus rganos, tanto los transmisores de movimiento, como los mviles, estn diseados y construidos para las altas velocidades de funcionamiento, ms que para los esfuerzos de corte: Los esfuerzos de corte en el rectificado suelen ser muy bajos, en muchos casos no llegan a los 9,81 N/cm2, por lo que se optimizan los elementos para reducir rozamientos y obtener mayor rendimiento, as como para evitar posibles traspasos de irregularidades geomtricas de los ejes a la pieza mecanizada. c) La herramienta (muela) gira a velocidades superiores a cualquier otro tipo de mquina -exceptuando las de alta velocidad-.
Rectificadora
Hasta no hace mucho tiempo, las rectificadoras eran consideradas mquinas de alta precisin. Actualmente podemos decir que hay tipos de rectificadoras de alta precisin, ya que hay mquinas herramientas que no son rectificadoras que las igualan en precisin. Para ajustarnos a la definicin de rectificadora: mquina empleada para rectificar en las medidas requeridas las piezas mecanizadas con otras mquinas herramientas, necesitamos saber a qu nos referimos cuando decimos rectificar.
Rectificadora cilndrica universal G 51. Danobat.
Vistas las diferencias, clasificamos las rectificadoras en: El rectificado es una operacin de acabado en piezas que requieren tolerancias exigentes: a) dimensionales: diametral, longitudinal o angular, b) geomtricas: concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, redondez, cilindricidad, de forma, etc., c) de acabado superficial: rugosidad, direccin del rayado, etc. Cilndricas (la denominacin correcta sera: para piezas de revolucin)
exteriores
interiores
{ {
exteriores. universales sin centros especiales: roscas, etc. interiores univesales especiales: roscas, etc.
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Para superficies planas
{
{
husillo horizontal (tangencial) husillo vertical (frontal)
mesa rectangular alternativa mesa circular giratoria especiales: bloques, culatas, etc.
especiales
{ guas de bancada de perfiles

Rectificado de cigeales en rectificadora Multiform 750. Danobat.
Especiales
engranajes cigeales rboles de levas vertical para interiores
Rectificado de roscas en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Rectificadora sin centros 323 MV. Estarta.
Rectificadora cilndrica de exteriores

Las rectificadoras cilndricas de exteriores son mquinas destinadas al rectificado de superficies de revolucin exteriores, cilndricas o cnicas y planas (refrentado).
Rectificadora de interiores 585 R-CNC. Danobat.
Rectificadora cilndrica de alta precisin G-71-B2. Danobat.
Rectificadora tangencial E4 (husillo horizontal) Saim.
Su aspecto y configuracin recuerdan a un torno: inicialmente para el rectificado de piezas cilndricas se utilizaba el torno..., aunque les separan grandes diferencias constructivas y de funcionamiento.
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giro de la muela cabezal portamuela
ac in
giro de la pieza
pe
tr ne
cabezal
mesa
av an ce
contrapunto
de
la
bancada
me sa
Movimientos de una rectificadora de mesa mvil.
Bancada
Como en todas las mquinas herramientas, recia, estable y bien nervada para soportar el resto de componentes y, en su interior, alojar todos los mecanismos de movimiento alternativo de la mesa o del cabezal portamuela, as como los de regulacin de la penetracin. Incorpora las guas para el desplazamiento longitudinal y transversal de los componentes, diseadas y construidas con gran precisin, y los elementos necesarios para que el deslizamiento sea sumamente suave y uniforme.
Se construyen dos tipos de rectificadoras cilndricas de exteriores: a) de mesa mvil: las ms utilizadas para piezas de longitud pequea. b) de cabezal mvil: para piezas de mayor longitud.
giro de la muela
av an ce
de
lc
ab
eza
Mesa
l
giro de la pieza
pe
ne
c tra
in
Se monta sobre la bancada, y si es de mesa mvil sobre las guas dispuestas en la parte superior de la bancada donde tambin se encuentra un eje vertical que permite girar la mesa para el rectificado de conos. En un extremo de la mesa encontramos el cabezal, cuya funcin es la misma que la de un torno, aunque su estructura distinta. Monta un motor propio, que a travs de una caja de velocidades dota de movimiento al husillo, en cuyo extremo dispone del elemento de amarre o centrado necesario, segn las caractersticas de la pieza a rectificar. En el extremo opuesto se sita el contracabezal con su contrapunto, que cumple con las mismas funciones que en el torno. Para ajustarlo a la longitud de la pieza, se desplaza a lo largo de una gua (o guas, segn el modelo) mecanizada en la mesa.
Movimientos de una rectificadora de cabezal mvil.
En los esquemas podemos ver los distintos movimientos que se generan durante el proceso de rectificado, en ambos tipos. stos son: de corte: generado por la rotacin de la muela y de la pieza en el mismo sentido, con un diferencial de velocidad (ms velocidad de la muela con relacin a la pieza). de avance: por el desplazamiento alternativo de la pieza en las de mesa mvil, o del cabezal en las de cabezal mvil. Cuando se trabaja por penetracin radial (plonge), este movimiento no se ejecuta. de penetracin: por el desplazamiento transversal del cabezal hacia la pieza. En la siguiente imagen observamos los principales componentes de este tipo de rectificadoras.
Cabezal portamuela
Situado sobre su carro, a travs de cuyos mecanismos dispuestos para ello, se acerca o aleja de la pieza a mecanizar; segn los tipos y modelos, este carro se encuentra fijo sobre la bancada si la mquina es de mesa mvil, o bien sobre las guas longitudinales de la bancada, si se trata de cabezal mvil. Su eje de rotacin es paralelo al de la mesa, donde se encuentra montada la muela que recibe el movimiento del motor a travs de una caja de velocidades. Actualmente estas cajas de velocidades se estn sustituyendo por variadores electrnicos de velocidad.
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Rectificadora cilndrica de interiores

Las rectificadoras cilndricas para interiores desarrollan su cometido en el rectificado de superficies de revolucin interiores, cilndricas o cnicas, y tambin para las partes frontales exteriores de las piezas. Al igual que la de exteriores, se fabrican dos tipos: cabezal mvil o mesa mvil.
En la prctica del rectificado, encontramos algn inconveniente en relacin con el rectificado exterior: Falta de visibilidad directa. Superior fragilidad de la muela. Dificultad en la refrigeracin de la zona mecanizada.
giro de la pieza
pe
tr ne
ac
in
giro de la muela
Aunque el fundamento es bsicamente igual, de entrada existen algunas diferencias a tener en cuenta: En el rectificado exterior, muela y pieza giran en el mismo sentido, en el rectificado interior, en sentido contrario. La herramienta (muela) tiene una forma distinta y, consecuentemente, la forma de sujecin al husillo del cabezal vara. Las velocidades de giro suelen ser superiores a las utilizadas en el rectificado exterior. Los sistemas de amarre y sujecin de la pieza suelen ser variados, por ejemplo: platos especiales para la sujecin de ruedas dentadas por el dimetro primitivo para poder asegurar la concentricidad del agujero rectificado -importantsimo para el buen funcionamiento del engranaje-. Necesidad de salida fcil de la muela por ambos lados. Si el agujero es pasante con 5 mm es suficiente, si no, debe pensarse en una ranura interior de desahogo para este cometido.
giro de la pieza
av an cab ce d eza el l
Movimientos de una rectificadora de cabezal mvil.
Vertical de interiores
Las rectificadoras verticales de interiores constituyen una variante de este grupo.
Rectificadora vertical de interiores MYL.
pe av
ne
tra
n ci
Son adecuadas para el rectificado de cilindros pequeos. Los movimientos que desarrolla en el rectificado son: corte: igual que en la horizontal, avance: lo ejecuta la muela, a travs del husillo que sube y baja -generalmente automatizado con sistema hidrulico o parecido-, penetracin: se logra por el desplazamiento del cabezal portamuela.
giro de la muela
an ce de la
me
sa
Movimientos de una rectificadora de mesa mvil.
Rectificadora cilndrica universal

La rectificadora cilndrica universal es el resultado de la fusin de las rectificadoras cilndricas de exteriores e interio-
Los movimientos que se generan en el proceso de rectificado son de la misma ndole que en el rectificado exterior, tal como podemos ver en los esquemas.
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res. Por ello, pueden rectificar superficies de revolucin de generatrices rectas o curvas, exteriores e interiores, as como de las frontales que las delimitan. En sentido longitudinal lleva las guas para la mesa, habitualmente de forma prismtica en V. En sentido transversal, o sea, perpendiculares a las de la mesa se encuentran las que utilizan el carro del cabezal portamuela para su desplazamiento.
Este compendio de posibilidades las dota de una gran flexibilidad en el rectificado, por lo que son idneas para los talleres de reparacin y/o pequeas series.
En su interior, al igual que pasaba con los otros tipos ya descritos, se alojan todos los mecanismos necesarios para el movimiento alternativo de la mesa, etc. Algunos modelos suelen incorporar tambin la central leo-hidrulica y todo el sistema de refrigeracin: depsito, bomba, filtros, etc.
Mesa
Est formada por dos partes: la inferior, lleva mecanizadas las guas que encajan con las de la bancada; y la superior, que puede pivotar en el plano horizontal sobre un eje dispuesto para ello, tiene mecanizadas las guas de alojamiento y alineacin del cabezal porta-piezas y del contracabezal. Tambin en esta gua suele montarse el dispositivo para el control permanente de medida, tal como vemos en la imagen inferior. Las caractersticas constructivas de este tipo de mquina, al igual que sus predecesoras, responden a las dos exigencias fundamentales: precisin y buena relacin robustez/amortiguacin. Veamos por encima alguna de ellas. El desplazamiento angular de la mesa (para el mecanizado de conos) puede controlarse mediante un limbo graduado, por comparador, con bloques patrn o mediante CNC.
Bancada
Suele tener forma de T, ya que la disposicin de los rganos que se montan para desarrollar el rectificado, as lo requieren.
Cabezal porta-piezas
Habitualmente montado en un extremo de la mesa, es un rgano autnomo que proporciona el movimiento de rotacin necesario a las piezas para su rectificado.
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Generalmente consta de dos partes -segn los modelos, en otros solamente es el cabezal porta-muela el que se inclina-: una base, que en su parte inferior se acopla a las guas de la mesa -para poder deslizarse por encima de ella- y en su parte superior el acoplamiento del cabezal para que ste pueda orientarse. el cabezal propiamente dicho, que a su vez lo podemos dividir en dos partes: husillo principal, grupo motor.
El carro superior aloja fijamente el cabezal portamuelas y los soportes del sistema de transmisin del movimiento (motor, variador, caja de velocidades, etc.), de manera que al girar sobre su base, tambin gira el cabezal. La calidad del rectificado depender en un porcentaje bastante elevado de la precisin de giro del husillo porta-muelas, que al igual que su homlogo porta piezas va montado sobre rodamientos de gran precisin -antiguamente y en algunos casos todava, sobre cojinetes de bronce ajustables-, y del perfecto equilibrado de la muela, firmemente sujeta en su extremo.
El husillo principal gira con gran precisin, montado sobre rodamientos especiales de doble efecto, ajustables para la correccin de juegos radiales y axiales. En la parte anterior se encuentra un alojamiento cnico para que pueda asentarse el utillaje adecuado: plato universal, liso, magntico, etc., as como alojar en su interior -ya que est perforado- un punto fijo para el rectificado entre puntos. En la parte posterior es por donde recibe el movimiento desde el motor -elctrico, hidrodinmico, etc.- ya sea por medio de correas, variador electrnico de velocidad, etc., pero siempre procurando que la carga de la transmisin no vaya directamente sobre el husillo.
Segn cada fabricante y modelo, en la parte superior frontal se encuentra el dispositivo para el rectificado de interiores, fijado mediante un sistema articulado que permite retirarlo cuando no se utiliza. En algunos casos se transmite el movimiento desde el motor mediante un sistema de polea-correa, en otros lleva motor propio, etc. Este dispositivo puede parecer secundario, pero no lo es, ya que tiene que estar muy bien calculado y diseado para soportar con gran precisin las velocidades de giro en rgimen de trabajo (suelen alcanzarse las 50.000 min-1.). Suele estar compuesto por una carcasa (cilndrica o no) que en su interior lleva el alojamiento de los rodamientos (por ejemplo: de contacto angular), sobre los que gira el eje. Este eje, que sobresale por los dos extremos, en uno lleva el sistema con el que sujetar la muela y, por el otro, recibe el movimiento.
Cabezal portamuelas
El cabezal portamuelas est instalado sobre dos carros transversales, en la zona que forma la T. El primero se desplaza sobre las guas de la bancada accionado por un mecanismo para garantizar la posicin correcta, habitualmente con una tolerancia de 0,001 mm. En su parte superior lleva el alojamiento -en forma de plataforma- sobre la que pueda girar el carro superior.
Sistema de refrigeracin y recuperacin del refrigerante

Al igual que en la mayora de las operaciones de mecanizado, en el rectificado, el uso del refrigerante adecuado es una buena base para realizar un trabajo en condiciones y calidad ptimas.
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Tanto por razones econmicas como ecolgicas, es importante recuperar al mximo el lquido refrigerante, por lo que las mquinas estn provistas de un sistema en circuito cerrado, dotado de un grupo filtrador-separador. El refrigerante que sale por la/s boquilla/s situadas en la zona de trabajo, se recoge y canaliza hacia el grupo de filtrado mediante las ranuras de la mesa. Este lquido lleva en suspensin las pequeas partculas metlicas resultantes de la accin del rectificado, adems de una especie de barro resultante de los granos abrasivos de la muela y sus aglomerantes. de materiales -siempre utilizando la muela adecuada- como: corcho, cristal, madera, goma, aluminio, plsticos, aceros aleados o no, con tratamiento trmico o sin l, etc. sin el inconveniente de la flexin ni deformacin por presiones axiales. En el esquema inferior podemos contrastar algunas variaciones del sistema de rectificado sin centros con relacin a los principios del rectificado en la rectificadora de exteriores, universal o entre puntos.
muela reguladora pieza a rectificar muela rectificadora
soporte porta-reglas
regla de apoyo
El sistema ms usual para filtrar y volver a bombear -para su uso- este lquido, es un sistema mixto de separacin magntica y filtrado por tejido para las partculas no magnticas.
Los elementos principales de una mquina rectificadora sin centros, son: muela rectificadora, muela reguladora, regla de apoyo de la pieza. Estos elementos pueden estar preparados y combinados de muy distintas formas, pero el principio del rectificado es el mismo.
Rectificadora cilndrica sin centros

En la produccin de piezas nos podemos encontrar con un sinfn de variedades: formas, materiales, etc., y muchas de ellas, por su tamao o por su forma, son problemticas para rectificarlas por medios convencionales: sea por dificultad en el amarre o centrado, por falta de espacio para entrar con la muela, por sus medidas o, porque no es rentable rectificarlas en las mquinas de exteriores vistas hasta ahora. Actualmente, con las mquinas de rectificar sin centros se consigue rectificar piezas con tolerancias de redondez ajustadas en diezmilsimas de milmetro (0,0001 mm) y acabados superficiales inferiores a 0,1 m (Ra).
Rectificadora sin centros R-608. Seny.
El principio fundamental del sistema de rectificado sin centros es de: generar superficies cilndricas de revolucin sin necesidad de puntos de centrado.
Rectificadora 305 MV Estarta.
Para ello, estas mquinas emplean dos muelas de ejes paralelos y accin tangencial enfrentada, y una regla de apoyo biselada: la de mayor dimetro: abrasiva, que es la rectificadora, la de dimetro menor: reguladora, que acta como conductora.
En cuanto a la capacidad en medidas de las piezas a rectificar, es posible mecanizar piezas desde 0,1 mm hasta 250 mm, aunque las normales en el mercado suelen empezar en 1,5 mm. Adems, permite el mecanizado de una gran variedad
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Para evitar este problema, la pieza se sita por encima de la lnea de centros, de manera que cualquier saliente de la misma no provoca el esmerilado en el punto diametralmente opuesto, ya que la zona de trabajo actual est mucho ms baja, pero s, dicho saliente ser eliminado al pasar por la zona de esmerilado.
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Central de engrase
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Armario elctrico
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Cortesa de ESTARTA RECTIFICADORA, S. COOP.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Diamantador de la muela rectificadora. Cabezal de la muela rectificadora. Muela rectificadora. Muela reguladora. Diamantador de la muela reguladora. Cabezal de la muela reguladora. Carro del cabezal de la muela reguladora. Accionamiento del carro del cabezal de la muela reguladora. Bancada. Porta reglas y regla de apoyo. Cuadro de mandos. Accionamiento del cabezal de la muela rectificadora.
Cuando una depresin toca la muela reguladora o la regla de apoyo, provoca un descenso instantneo de la pieza hacia la parte ms estrecha del canal y las elevaciones son eliminadas por la muela rectificadora. Por tanto, con este sube y baja de la pieza, se consigue su autocilindrado, cuyo ritmo depender de los factores de corte.
Sin superar ciertos valores ya controlados, cuanto mayor es la velocidad perifrica de la pieza, y mayor su elevacin, ms rpidamente se autocilindra. Existen varios sistemas de rectificado para estas mquinas, pero los fundamentales son: rectificado en pasante (a travs, en enfilada...), rectificado de penetracin (plonge). Durante el proceso de rectificado, sea cual sea el sistema, toda la longitud rectificada de la pieza est firmemente sujeta entre la muela reguladora y la regla de apoyo, por la accin de la fuerza de corte. Por tanto, no existe flexin de ningn tipo incluso en trabajos de desbaste. La rectificadora sin centros presenta una gran versatilidad, lo que la hace muy interesante tanto para pequeas como para grandes series, debido a que los tiempos improductivos son excepcionalmente reducidos; por ejemplo cuando est trabajando a travs, es un proceso continuo, sin interrupcin. Aunque menos conocido, tambin existen dispositivos para el rectificado interior en este tipo de mquina.
El funcionamiento es el siguiente: Si la pieza a rectificar est situada en tal posicin que su centro est alineado con el de la muela rectificadora y con el de la muela reguladora (figura inferior), es fcil comprender que su dimetro podra ser igual a la distancia mnima entre muelas. Pero, dadas estas condiciones, cualquier protuberancia en un extremo provoca una depresin en el otro, ya que la pieza es empujada contra la muela rectificadora, lo que desemboca en cilindro poligonal.
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Rectificadora de cigeales
Las rectificadoras de cigeales, bsicamente son rectificadoras de muequillas de cigeales. Para desarrollar su cometido, estn dotadas de una serie de elementos caractersticos que las diferencia del resto: a) Los elementos de centrado y amarre (platos de garras, puntos) de los extremos de los cigeales, estn montados sobre soportes especiales que incorporan mecanismos para poder desplazarse en dos ejes ortogonales, a fin de poder alinear los ejes de rotacin de las muequillas descentradas con el eje de rotacin de la mquina. Estos desplazamientos se controlan mediante reglas graduadas con nonio -segn los modelos- o mediante control digital en un visualizador de cotas, para poder igualar la posicin de los soportes en ambos extremos. b) Tanto el eje del cabezal, como el del contracabezal, estn provistos de contrapesos desplazables para poder compensar el balanceo producido por el peso desplazado del cigeal cuando est en posicin descentrada. Actualmente podemos encontrarnos con mquinas que automticamente contrapesan y seguidamente desplazan los contrapesos.
Rectificadora para rboles de levas RAC 1500. Berco.
Rectificadora RLE 800. Doimak.
Actualmente, en la mayora de estas mquinas su funcionamiento est controlado por CNC, lo que facilita enormemente su preparacin y ajuste, as como su facilidad en guardar la informacin de los parmetros de cada una de las levas, etc. Al igual que las rectificadoras de cigeales, estas mquinas suelen formar parte de los talleres que se dedican al rectificado y reconstruccin de motores.
Rectificadora de cigeales RTM 225A/1275. Berco.
Los cursos de las carreras de movimiento alternativo de la mesa son muy cortos, pero necesitan ser precisos. Por ello es importante que la mquina disponga de un buen sistema de finales de carrera graduables con buenos topes. Si la mquina est controlada mediante CNC, est funcin ya est incorporada en los parmetros del ciclo. Sin duda, la principal aplicacin de estas mquinas es el rectificado de los cigeales de motores de explosin, pero al estar dotadas de movimiento automtico de la mesa, en un momento determinado tambin pueden ser utilizadas como rectificadoras cilndricas de exteriores.
rbol de levas.
Rectificadora de rboles de levas y valos

Estas son, tambin, una derivacin de las rectificadoras cilndricas de exteriores. Las de diseo mecnico incorporan un dispositivo copiador automtico que, siguiendo el perfil original de la leva hace avanzar o retroceder al cabezal portamuela en cada posicin. Para este tipo de mquina, suelen construirse en la misma las plantillas que posteriormente servirn para el rectificado.
Detalle del rectificado de un rbol de levas. Doimak.
Rectificadora de roscas
La rectificadora de roscas es una mquina bastante exclusiva, en el sentido que suele utilizarse para el rectificado de tor-
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nillos destinados a formar parte de los micrmetros, husillos de mquinas o dispositivos de precisin, calibres de lmites (pasa-no pasa) para produccin, etc., as como todas las herramientas para tallar roscas: machos, terrajas, peines, etc., y tambin las fresas madre destinadas al tallado de ruedas dentadas. Tal como nos muestra el esquema, vemos la inclinacin del cabezal () correspondiente al ngulo de la hlice media de la rosca. Al ser este procedimiento el ms exacto, se destina al rectificado de mucha precisin. Tambin se utiliza cuando el paso de la rosca a rectificar es muy rpido (grande); por ejemplo: tornillos con paso modular, con perfiles trapeciales, de diente de sierra, etc.
Rectificado de una rosca en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Existen varios procedimientos para el rectificado de roscas, y en funcin de ellos, la mquina tendr las caractersticas para poder realizarlo, aunque muchas de ellas recuerdan la rectificadora cilndrica universal, puesto que su arquitectura es muy parecida. El rectificado de roscas se realiza en roscas exteriores e interiores, y, en ambos casos se utilizan dos tipos de muela: simple o mltiple. En la imagen podemos observar un proceso de rectificado de una rosca interior con muela sencilla. Al igual que en el rectificado de una rosca exterior, observamos la inclinacin del husillo portamuela para mantener el ngulo de la hlice. Esta operacin es algo ms delicada que la exterior, puesto que las muelas son ms pequeas y su desgaste ms rpido, por tanto, pierden el perfil antes, lo que en trminos de rendimiento podramos convenir que es mucho ms bajo.
Rectificado de una rosca exterior.
En la imagen anterior podemos observar un proceso de rectificado de una rosca exterior con muela sencilla.
Rectificado de una rosca con muela mltiple.
avance
Rectificadora de roscas Rutas 1000 CNC. Doimak.
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Cuando se rectifica con muela mltiple, podemos decir que es una muela de mltiples filetes, por lo que se comporta como un peine de roscado: los primeros filetes realizan la funcin del desbaste y, los siguientes, el acabado. Su rendimiento es superior al de muela simple y ms adecuado para interiores.
Segn el tipo de rueda dentada a rectificar, vara la concepcin de la mquina y consecuentemente el sistema de rectificado. Actualmente las nuevas rectificadoras se construyen de manera que puedan actuar sobre la mayora de los tipos y gobernadas por CNC que las dota de una gran flexibilidad en el parametraje.
Rectificado con muela mltiple.
En este procedimiento existe la variante del roscado por penetracin radial.
Rectificadora de ruedas dentadas REN 350-CNC. Doimak.
Rectificado con muela mltiple por penetracin radial.
Ciertamente, todava hay tipos de ruedas dentadas que requieren de mquinas especializadas: cnicos con dentado espiral, tipo Gleason, tipo Oerlikon o tipo Klingelnberg, tambin controladas mediante CNC.
Dentado cnico espiral Gleason. Rectificado de una fresa madre.
Normalmente estas mquinas equipan dispositivos para el rectificado de roscas cnicas y para el destalonado, este ltimo de gran utilidad para machos, terrajas, fresas, etc.
Rectificadoras de ruedas dentadas (engranajes)

El rectificado de ruedas dentadas es un mundo complejo y fascinante a la vez. El principal objetivo de estas mquinas es: lograr la mxima perfeccin posible en el perfil real de los dientes y una excepcional calidad en el acabado; de esta manera se aumentan las prestaciones de una transmisin tanto en el mbito de ruidos, como de velocidad, potencia, etc.
Rectificado de un dentado cnico espiral tipo Klingelnberg.
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Rectificado con muela de forma intradiente (dentado exterior).
Con muela de forma sinfn: Sistema Reishauer, donde la muela acta como una fresa madre, por lo que tambin se incluye en el rectificado por generacin.
Rectificado de un dentado helicoidal exterior. Klingelnberg.
Rectificado con muela de forma intradiente (dentado interior).
El rectificado de dientes interiores suele hacerse con muelas de forma del intradiente interior. Estas muelas van montadas en los dispositivos (brazos) para el rectificado interior que incorporan las mquinas. La mayora de las rectificadoras incorporan un dispositivo para el perfilado de la muela. Este dispositivo es el encargado de corregir los defectos de forma y medida que se producen, consecuencia del proceso de rectificado. Las muelas que menores desgastes sufren son las de tipo sinfn, por lo que requieren menos correcciones. El rectificado de tornillos sinfn -que tambin se suele interpretar como de roscas-, es otro de los trabajos caractersticos de las rectificadoras de ruedas dentadas, dado que se nos presentan distintas variedades: tornillos sinfn cilndricos, tornillos sinfn globoides. Y segn el perfil de su dentado: helicoide, axial rectilneo, trapezoidal.
Rectificado de un dentado helicoidal interior. Klingelnberg.
Las rectificadoras de engranajes, tal como ya se ha dicho, utilizan distintos sistemas para el rectificado, y cada sistema tiene sus caractersticas propias, que se reflejan en el desarrollo de las mquinas y su forma de trabajar. Exceptuando los casos del rectificado de ruedas cnicas con dentado espiral, una clasificacin general de estas mquinas sera: Por generacin: Sistema Maag, con muelas de plato. Sistema Niles, con una sola muela bicnica.
Rectificado por generacin.
Con muela de forma: Sistema Sfedr, con muela de forma para un solo flanco. Sistema Orcutt, con muela de forma intradiente.
Rectificado de un dentado recto con muela sinfn.
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Rectificadora plana tangencial

En las rectificadoras de superficies planas, al igual que la mayora de mquinas de fabricacin mecnica, se han ido acoplando todas las innovaciones tecnolgicas que iban surgiendo, por lo que, de una clasificacin bsica se ha pasado a una gran variedad de posibilidades y combinaciones en cada uno de los apartados. La rectificadora plana tangencial debe su denominacin a la forma que tiene la muela de contactar con la pieza a rectificar: contacto tangencial de la periferia de una muela cilndrica dispuesta en eje horizontal.
Rectificado de un dentado recto exterior. Hfler.
Rectificadora de superficies planas de eje horizontal (tangencial) RT-1200. Danobat.
En el esquema siguiente se puede observar la estructura de una de estas mquinas. Los movimientos de trabajo son:
Rectificado de cremalleras rectas. Hfler.
movimiento de corte: por giro de la muela y desplazamiento longitudinal (X), o circular (B) si la mesa es redonda, de la pieza, movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza (Z), movimiento de penetracin: por desplazamiento vertical de la muela (Y).
rectificador de muela
Cada uno de estos perfiles, requiere un tipo de muela. Esto es: filete helicoide: con muela de plato, filete axial rectilneo: muela bicnica, filete trapezoidal: con muela especial de vaso, o con la periferia de una muela de gran dimetro. Cabe recordar que no hay que confundir el rectificado con el afeitado de ruedas dentadas; es otro procedimiento distinto.
columna
muela cabezal mesa plato magntico
depsito refrigerante
bancada carro transversal
Rectificadora de tornillos sinfn y fresas madre S31. Klingelnberg.
Rectificadora con desplazamiento transversal de la mesa (PrecimatBlohm).
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Existe otro movimiento auxiliar, que no por ello menos importante, que es el de rectificado de la muela (V) -tambin se le denomina diamantado- para que trabaje en perfectas condiciones. Exceptuando casos puntuales, las piezas no se sujetan directamente a la mesa, sino que son afianzadas por su superficie de referencia mediante la accin de los imanes del plato magntico. De esta manera se evita todo tipo de deformaciones, tanto de la mesa como de la pieza, por exceso de apriete, mal asiento de la pieza, etc. Es importante, que despus del rectificado, las piezas que se han sujetado con plato magntico se pasen por un desimantador para eliminar el remanente magntico, entre otras razones, porque atraen las virutas mecnicas. Segn las formas constructivas, el movimiento de avance unas veces lo ejecuta la pieza, y otras la muela (columna con el cabezal). La forma y disposicin de la mesa son un factor importante en la manera que se ejecuta este movimiento. Los dispositivos para la regulacin de velocidades de giro, avances de la mesa o cabezal, recorridos, etc. que se utilizan actualmente en las rectificadoras es muy variado, por lo que nos podemos encontrar con mquinas prcticamente manuales, hasta mquinas totalmente automatizadas, con servomotores, etc. controladas por CNC. Cuando el trabajo que se va a realizar no es unitario, por tanto, se realizar en ms de una pieza (serie), la forma y disposicin de la mesa requiere que se ajuste a las necesidades de la produccin. Eso nos lleva a construcciones con mesas redondas, cuadradas, con doble mesa giratoria, etc.
Rectificado sobre mesa redonda, con movimiento giratorio.
La tendencia en estas mquinas -al igual que en el restoson las construcciones modulares, que desembocan en centros de rectificado con multitud de combinaciones, tanto de mesas, como de cabezales, muelas, etc.
Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal (PlanomatBlohm).
En los esquemas podemos observar la diferencia referente al desplazamiento transversal de la mesa o del cabezal, as como de mesa fija y todos los movimientos realizados por la columna.
Rectificadora con desplazamiento longitudinal y transversal del cabezal, con mesa cuadrada (ProfimatBlohm).
Rectificadora plana frontal

Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal y mesa giratoria (Planomat TTBlohm).
Cuando el eje de rotacin de la muela est en posicin vertical, a la rectificadora se la denomina frontal porque la parte que acta sobre la pieza a rectificar es la frontal de la muela.
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fundicin- trabajando con la muela de segmentos, y al planeado de culatas -de aluminio- con la herramienta de metal duro.
Rectificadora frontal de superficies planas L 750-3000, con muela de vaso de segmentos (Mekanikalan Mondragn).
Por esta razn, este tipo de rectificadora utiliza una muela distinta que la tangencial: la primera utiliza una muela de disco, en cambio sta utiliza una muela de vaso ya sea enteriza o de segmentos. Con este tipo de mquina nos encontramos con los mismos movimientos de trabajo, y las mismas combinaciones que con la tangencial, pero adems hay que aadir otro tipo: de cabezal oscilante o pendular. En las rectificadoras de cabezal oscilante, la pieza no tiene ningn movimiento, permanece fijada en la mesa o en los soportes auxiliares de la bancada, cuando no directamente sobre ella. Es el cabezal quien, al pivotar alrededor de la columna, movido manualmente por el operario, efecta el movimiento de avance, adems de los propios de corte y penetracin. Vista la estructura, entenderemos que sta es una mquina de poca precisin, diseada ms para trabajos de planeado que de rectificado.
columna
Rectificadora frontal de superficies planas 2MC-75-800, con dos mesas circulares giratorias (Mekanikalan Mondragn).
Rectificadora de guas de bancada

Este tipo de rectificadora est concebido con una gran versatilidad, de manera que pueda rectificar cualquier tipo de gua. Combinada con extraordinaria rigidez, monta en un prtico los distintos cabezales, tangenciales o frontales, necesarios para el rectificado de las formas. Cabe considerar la robustez y precisin necesarias para poder materializar con efectividad y calidad el rectificado, considerando que de los elementos a rectificar, depender en buena medida la precisin de la mquina que incorpore estas guas.
pieza muela
bancada
Rectificadora de guas de bancada RGD-RGT-Danobat.
Rectificadora de perfiles
Rectificadora frontal de cabezal oscilante.
Es habitual encontrarnos con mquinas de este tipo que llevan muelas de segmentos, y entre dos de estos segmentos incorporan una herramienta con punta de metal duro extrable a voluntad, y un sistema automatizado de avance mediante un reductor. Estn destinadas al planeado de bloques de motor -de
Las mquinas que habitualmente se conocen como rectificadoras de perfiles, son una variacin de las rectificadoras planas tangenciales. Esta variacin puede estar compuesta de distintas posibilidades: la ms generalizada es la incorporacin de un cabezal universal que permite ser orientado en todas las direcciones, que suele acompaarse tambin de la posibilidad de orientacin de la mesa. Algunos modelos recuerdan las fresadoras de torreta.
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Rectificadoras especiales
Adems de las enumeradas hasta ahora, las que podemos considerar normales, existe un sinfn de variedades especiales: planetarias, de cubos de rueda, de vlvulas, alta velocidad por contorneado, etc., siendo algunas de ellas variaciones del estndar. En algunos casos, tambin podemos encontrarnos que las afiladoras universales son utilizadas como rectificadoras de perfiles de piezas pequeas, y en ocasiones as se las considera.
Rectificadora de doble cara

Este tipo de rectificadora es un diseo muy apropiado para el rectificado de caras paralelas, por ejemplo: discos de freno de automviles. Existen diversos sistemas, por lo que podemos encontrarnos con varias formas constructivas. En el esquema inferior podemos observar el rectificado de las caras paralelas de un disco de freno, mediante el sistema que utiliza el fabricante alemn Junker.
Centro de mecanizado
El centro de mecanizado, por definicin, debera ser: la mquina herramienta ms completa, capaz de realizar automticamente el trabajo de varias mquinas convencionales: torno, fresadora, mandrinadora, taladradora, etc., en el orden que exija el proceso de mecanizado, sin mover la pieza de su posicin inicial en la mesa o dispositivo de la mquina y, sin que -en rgimen normal- intervenga el operario ni tan siquiera para cambiar las herramientas.
Rectificadora de doble muela Saturn H-Junker.
Sin embargo, existen otros constructores que utilizan sistemas donde el giro de las muelas es contrario entre s. ste sera el caso que podemos ver en los siguientes esquemas:
Rectificado con doble muela, de giro contrario. Diskus Werke.
Centro de mecanizado Waldrch-Coburg (Cortesa de Sidenor S.A.-Reinosa).
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Si tomamos como referencia esta definicin, rpidamente entenderemos que todas estas acciones slo se pueden controlar y ejecutar eficazmente con un sistema de CNC, y adems tal mquina debe estar dotada de un almacn de herramientas con un sistema de cambio automtico a medida que el proceso requiera de una u otra. Por tanto, cada herramienta necesitar de una velocidad de corte adecuada para ejecutar su proceso de mecanizado en condiciones ptimas, lo que nos conduce a: que el sistema de trasmisin de velocidades y avances de esta mquina, debe tener la suficiente potencia, precisin tanto en el giro como en los desplazamientos lineales, buen equilibrio rigidez/tenacidad en su estructura para evitar generar y transmitir vibraciones, as como de un buen diseo para la evacuacin del calor de sus rganos mviles, generado por el rozamiento durante los procesos de trabajo.
Centro de mecanizado con eje horizontal Mega 150. Cincinnati.
En esta primera clasificacin, podemos encontrarnos con una gran variedad de modelos, por lo que es conveniente conocer: el volumen y peso de la pieza ms grande que se puede mecanizar en l, los recorridos mximos de los ejes (principalmente los primarios X, Y, Z), potencia de los motores y gama de velocidades y avances disponibles, capacidad del almacn y velocidad del cambiador automtico de herramientas (ATC).
Centro de mecanizado con eje vertical, de columna mvil ZV55 - Ibarmia.
Si adems, no movemos la pieza de su posicin inicial, necesitaremos -como mnimo- otros 2 ejes (adems de X, Y, Z) que nos permitan el giro de la pieza en sus ejes horizontal y vertical; lo que supone el control de 5 ejes. Sin entrar en ms profundidades, y observando el sentido de la definicin de centro de mecanizado, nos encontramos frente a la mquina completa. Lo cierto es que actualmente, este tipo de mquina todava no existe al 100%, pero a las disponibles poco les falta, como veremos ms adelante. Los actuales centros de mecanizado estndar se distribuyen en: Horizontales: columna fija, columna mvil. Verticales: columna fija, columna mvil. Universales: sobre mesa, sobre eje. Especiales: segn las necesidades de produccin, forma de las piezas a mecanizar, peso, etc.
Cambio de herramienta en centro de mecanizado de eje vertical. Sigma Ekkon. Centro de mecanizado universal sobre eje M150. WFL-Millturn Technologies.
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Vistos los primeros planteamientos, y dada la complejidad de cada tipo de mquina, cuando se requiere el mecanizado de piezas muy complicadas, no por volumen o forma, sino por cantidad y variedad de operaciones, se suele recurrir a las clulas de fabricacin flexibles, que se componen de las mquinas necesarias para ejecutar la produccin estipuladas, y que incorporan uno o ms robots, almacenes y alimentadores de piezas, estaciones de verificacin, etc. Como ejemplo, diremos que una clula de fabricacin flexible bsica est formada por: mquina/s para generar superficies de revolucin: torno o centro de torneado. mquina/s para mecanizado de superficies planas: fresadora, centro de fresado o centro de mecanizado. mquina/s para el acabado: rectificadoras universales, planas, etc. elemento/s para el intercambio automtico de piezas: robot, brazo intercambiador, almacn automatizado, etc. En los centros de mecanizado, al igual que en los ordenadores, cabe distinguir dos tipos de componentes: Mquina (hard): bancada, columna, cabezal con el husillo principal, mesa de trabajo, almacn de herramientas, cambiador automtico de herramientas (ATC), sistema de engrase automtico, sistema de refrigeracin. Control (soft): sistema CNC: parmetros del mecanizado, control ejes, control servomotores, sistema cambiador automtico de herramientas.
bancada
En las imgenes podemos ver algunos de estos componentes, as como la disposicin del husillo principal de dos tipos de centros de mecanizado.
motor movimiento vertical del cabezal
columna
husillo principal
cabezal
acoplamientos mesa intercambiable
bancada guas carro portamesa carro portamesa
Estructura de un centro de mecanizado de eje horizontal HU63A. Mitsui Seiki.
Bancada
La bancada es de una pieza, rgida y bien nervada. Suele estar construida de fundicin meehantica de grano fino, que absorbe muy bien las vibraciones y permanece estable en condiciones duras de corte. La distribucin de los puntos de apoyo de la bancada es un factor importante en cuanto a la estabilidad del conjunto. Cada fabricante establece su sistema, pero siempre relacionado con los 3 puntos (plano perfecto geomtricamente). Dependiendo de si es un centro con eje horizontal o con eje vertical, la forma de la bancada ser distinta, en unos casos tendr una forma parecida a la de la imagen anterior, en otros diferir completamente.
almacn de herramientas
cabezal
husillo
mesa
panel CNC
Centro de mecanizado de eje vertical, de alta velocidad GVC 1000HS. Lagun.
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Centro de mecanizado para trabajo con barra S100M. Hermle. Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries.
Tambin podemos encontrarnos con disposiciones especiales que no se ajustan a los esquemas tpicos, pero que pueden ser combinaciones de varios; por ejemplo: para trabajos con barra.
Columna
Tanto si el centro es de eje horizontal o vertical, la columna es una de las piezas claves de estas mquinas. Por ella se desliza el cabezal con el husillo principal, por tanto, cualquier anomala automticamente se ver reflejada en el mecanizado.
Cabezal con husillo principal

El husillo principal de cualquier centro de mecanizado que se precie, es un mecanismo de muy alta precisin que requiere de un engrase permanente, as como de un sistema de refrigeracin que le permita mantener estable y constante la temperatura de sus componentes. De esta manera se puede garantizar la precisin en el mecanizado, puesto que las temperaturas que se generan durante el trabajo, as como las generadas por el rozamiento de los componentes cuando giran a por ejemplo, 8.000 min-1. son considerables, y podran producir dilataciones con sus inconvenientes.
Detalle de un centro de mecanizado de eje vertical, de columna mvil. Ibarmia.
La columna puede ser mvil en sentido longitudinal, en sentido transversal, o en ambos. En estos casos se suele montar sobre un carro portacolumna -tambin se le denomina silla- preparado para ello, con las guas necesarias para los desplazamientos, y en la columna se encuentran las guas para el desplazamiento vertical del cabezal, y -segn los modelosel almacn de herramientas y el dispositivo para el cambio automtico de las mismas.
Esquema montaje del husillo en centro de mecanizado de eje vertical V50A. Mitsui Seiki.
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Segn las velocidades de giro, la potencia transmitida, la orientacin del eje, etc., se disean los mejores sistemas para poder garantizar la precisin en el mecanizado. El diseo del cabezal donde se monta el husillo principal, tambin es un factor importante para determinar el sistema de anclaje de los mecanismos del husillo en ste.
Disposicin del eje en un centro de mecanizado de eje horizontal ACE-HP630. Daewoo Heavy Industries.
Esquema de la estructura de un centro de mecanizado de eje vertical, con cabezal desplazable en prtico ACE-VM500. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen inferior podemos ver una de las muchas formas de cabezal de los centros de mecanizado de eje vertical.
Detalle del cabezal del centro de mecanizado de eje vertical HVM. Anayak.
Mesa de trabajo
Las mesas de trabajo de los centros de mecanizado pueden tener multitud de formas y disposiciones: pueden estar fijas, ser intercambiables, se pueden mover en un eje, en dos, rotar, cuadradas, rectangulares, redondas, etc.
En las imgenes podemos ver distintas formas constructivas de husillos de varios centros de mecanizado. Daewoo Heavy Industries.
Centro de mecanizado en prtico,vertical de eje orientable. Cincinnati.
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Algunos fabricantes de centros de mecanizado, en los modelos destinados a trabajos duros, disponen la mesa que sea entera y no intercambiable. Las mesas intercambiables (pallets) suponen una ventaja considerable en la disminucin de tiempos improductivos por montaje y alineacin de las piezas, puesto que mientras en mquina se est utilizando una, en la otra el operario ya puede preparar otra pieza.
Centro de mecanizado de eje vertical con mesa fija y columna mvil. Ibarmia.
Los desplazamientos de los carros, tanto los que afectan a la mesa, como los que afectan al cabezal, as como los de la columna en caso de columna mvil o de prtico, son realizados mediante dispositivos que incorporan husillos de bolas, con doble apoyo en rodamientos de contacto angular y pretensados. Los husillos estn acoplados directamente a los servomotores. Por tanto, no hay transmisin por engranajes, lo que significa la ausencia de juegos y arrastres que beneficia la repititividad y precisin en el posicionamiento, pudindose garantizar una diferencia de 0,002 mm.
Detalle de la mesa de trabajo y guas carros. VU65A Mitsui Seiki.
Centro de mecanizado de eje vertical con mesa redonda giratoria.
Detalle del posicionamiento de una mesa intercambiable sobre base giratoria en un centro de mecanizado ACE-HP630. Daewoo Heavy Industries.
Cuando el centro de mecanizado es grande, su cubo de trabajo es adecuado para piezas voluminosas, actualmente tambin incorporan el sistema de pallets, no tanto por ir preparando otra pieza -que tambin-, sino porque en cada mesa puede haber una pieza distinta pero que requiere las mismas o parecidas operaciones de mecanizado. En algunos centros de mecanizado de estas caractersticas, donde se combinan trabajos pesados de torneado y fresado estas mesas adquieren unas dimensiones considerables, e incorporan una serie de dispositivos para facilitar el posicionamiento de la pieza en mquina. En otros casos, las caractersticas de la produccin hacen inviable este tipo de mesa.
Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical B-1050. Kondia.
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Cuando se necesita que la capacidad del almacn supere las 30 herramientas, ya no se construyen del tipo tambor rotativo sino en forma de cadena.
Giros de una mesa rotativa preparada para incorporar pallets en un centro de mecanizado ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries.
Sistema de transmisin de los husillos de los carros. Almacn de herramientas tipo cadena en disposicin vertical. Daewoo Heavy Industries.
Almacn de herramientas
Un centro de mecanizado es impensable sin un almacn de herramientas. No se podra plantear la automatizacin de los procesos ni la versatilidad del conjunto de la mquina. No podemos determinar cul es el mejor ya que cada centro tendr sus necesidades de herramental, pero si contrastamos que para capacidades de hasta 30 herramientas, los ms utilizados son los estndar rotativos dispuestos en eje vertical u horizontal. Algn fabricante ha construido modelos rotativos inclinados, pero no es lo ms usual.
Estas cadenas tienen una gran capacidad y suelen estar dispuestas en vertical o en horizontal, fijadas al cuerpo de la mquina o suspendidas. Algunas de ellas forman varios zigzags para aumentar la capacidad de herramientas en el mnimo espacio posible. Cuando el centro de mecanizado requiere de multitud de herramientas, la solucin ms implantada es la de montar varios almacenes, con distintas capacidades para los diferentes tipos de herramientas. Estos almacenes se colocan automticamente en posicin de uso cuando, mediante el controlador del programa, se requiere. Todo ello nos da una idea de la gran capacidad de herramental que pueden alojar los almacenes, individual o conjuntamente.
Almacn de 24 herramientas rotativo vertical. Daewoo Heavy Industries.
Almacn de herramientas tipo cadena en forma de zigzag - Victor H630.
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Para fijar las herramientas en los alojamientos de los almacenes, as como en el husillo de la mquina, se utilizan sistemas normalizados, a saber: portaherramientas de mango cnico (7/24) tipo ISO: DIN 69871. JIS B 6339 (antes MAS-BT). portaherramientas de mango cnico tipo HSK: DIN 69893. con sus correspondientes tirantes (tambin conocidos como tetones) y accesorios. Para realizar el cambio automtico de herramienta (ATC), actualmente se utilizan varios sistemas, segn cada fabricante y modelo. Uno de los ms usados es el de brazo doble en todas sus variedades. Este brazo est dotado de dos aberturas en forma de U, una en cada extremo y contrapuesta la parte abierta, con pinza de fijacin. Por un lado sujeta la herramienta del husillo, y por el otro, la herramienta que la sustituir, colocada en posicin mediante la accin del CNC que ha ordenado el giro del almacn, segn lo estipulado en programa. A la vez que se desbloquean las herramientas -del cono del husillo y del alojamiento del almacn- el brazo se desplaza axialmente la distancia necesaria, y seguidamente gira 180 con las dos herramientas. Una vez en posicin se desplaza axialmente en sentido contrario del anterior hasta encajar ambas en su sitio correspondiente -mientras, el almacn vuelve a funcionar para estar en disposicin de recibir la herramienta retirada en su alojamiento-. Cuando ambas ya han quedado bloqueadas en sus correspondientes sitios, el brazo ejecuta un giro, normalmente de 90, seguido de un pequeo desplazamiento axial hasta quedar en su punto de espera stand by.
Sistema de engrase automtico

En los centros de mecanizado, todas las zonas de guas estn recubiertas para evitar la accin de las virutas que se producen durante las operaciones de mecanizado, agentes corrosivos de los lquidos refrigerantes, etc. Eso significa que, a menos que no desmontemos las carcasas o los elementos de proteccin correspondientes, no tenemos acceso a las guas para poder engrasarlas.
Almacn de 30 herramientas rotativo horizontal. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen podemos observar un cambio de herramienta en un centro de eje vertical. Para solucionar este problema, los centros de mecanizado incorporan un sistema de engrase automtico temporizado, esto es, cada cierto tiempo -el que se haya programado- se acciona una bomba que impulsa el aceite de engrase para que, a travs de un circuito propio, llegue a todos los puntos estipulados: guas, rodamientos, etc.
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Esta bomba se alimenta del aceite que se encuentra en un depsito preparado para ello. Por estas razones, los sistemas de refrigeracin de las mquinas disponen de unos buenos depsitos para el lquido refrigerante, as como de buenas bombas impulsoras para que proporcionen el caudal y la presin adecuada en todo momento. Estos depsitos habitualmente se encuentran separados del cuerpo de la mquina, entre otras razones, para evitar que el diferencial trmico que se producira en la estructura de la zona que estuviera inundada, alterara la estabilidad del conjunto.
Este depsito tiene la salvedad de incorporar un sistema de boya, de manera que cuando el nivel del lquido llega al punto establecido como mnimo, activa una alarma -normalmente acstica- para informar de la necesidad de rellenado. Podemos encontrarnos con gran variedad de sistemas de refrigeracin, pero actualmente los fabricantes de mquinas y los de herramientas se han puesto de acuerdo, y la tendencia es a construir sistemas y herramientas que permitan el paso del refrigerante por su interior, para que llegue directamente a la zona de corte donde se est produciendo el calor. Eso supone que los husillos de las mquinas y las herramientas estn preparados para canalizar este proceso.
Centros de mecanizado universales

Central de engrase.
Este sistema de engrase suele ser independiente del sistema del husillo. El sistema de engrase del husillo tiene otras caractersticas como por ejemplo: enfriador de aceite, para que no produzca alteraciones causadas por el aumento de temperatura. Este enfriador, en realidad, lo que hace es mantener el lquido a temperatura constante.
Los centros de mecanizado universales sobre mesa, combinan las caractersticas de los centros de eje vertical y de los de eje horizontal. Esto supone que el husillo puede trabajar en las dos posiciones gracias a la forma constructiva del cabezal, parecido a un cabezal universal de las fresadoras. Tienen especial inters para las pequeas series y para trabajos unitarios.
Sistema de refrigeracin
El sistema de refrigeracin en los centros de mecanizado es un aspecto muy importante. Buena parte de los resultados del mecanizado, as como de la vida y ptimo rendimiento de las herramientas dependen de l. Eso es, si no llega suficiente caudal y con la presin adecuada en la zona de corte del lquido refrigerante, esos resultados se vern alterados.
Tambin es cierto que, no siendo el mismo planteamiento, los centros de mecanizado de eje vertical o de eje horizontal tambin pueden desarrollar mecanizados de este tipo con la ayuda de accesorios especiales como mesas giratorias en los dos ejes, divisoras, etc.
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Por tanto, se trata de optimizar las posibilidades trabajando sobre eje, sin mover la pieza de la mquina.
X1 Z1 Y1
C1
B1
C1
Z4
Centro de mecanizado universal sobre eje

Aunque no sabemos si el ttulo ya existe, o si se ajusta a norma, lo utilizamos para englobar las mquinas que: estando construidas sobre estructura base de un torno, incorporan la posibilidad de realizar sobre la pieza torneada -adems de las propias de torneado- la totalidad de las operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, roscado y tallado de engranajes. En un principio, esta definicin puede dar pie a pensar en un torno fresador. Cierto, es un torno fresador, pero tambin algo ms. Estamos hablando del concepto de mecanizado completo, retomando la definicin inicial del centro de mecanizado. El planteamiento de este tipo de mquina es el mismo que el de los centros de mecanizado sobre mesa, pero a partir de piezas de revolucin, lo que no significa que no se puedan mecanizar piezas prismticas o poligonales. En los procesos de mecanizado, habitualmente nos encontramos con que podemos realizar todas las operaciones de torneado en un torno convencional o de CNC, y si la pieza requiere de operaciones de fresado, taladrado, roscado de estos taladros, tallado de dientes -exterior o interior-, etc. tenemos que cambiar de mquina/s para poder completar su mecanizado. Todos estos cambios normalmente generan una serie de alteraciones, adems de tiempos improductivos de desplazamiento y preparacin, en la precisin de los procesos.
X1 Y1 Z1 X2
Z2
Esquema de la disposicin para trabajo con pieza corta y doble cabezal, del centro M60G WFL Millturn Technologies.
Claro est que para poder realizar todos estos procesos necesitamos trabajar con 5 ejes y poder interpolar, as como la posibilidad de bloqueo y giro parcial del eje C. Adems, aplicando los criterios de produccin, la posibilidad del doble cabezal equivale al sistema de pallets de los otros centros, con la diferencia que aqu es ms productivo. Esto es, mientras el cabezal C1 est realizando los procesos de fresado, taladrado, etc. sobre la pieza ya torneada, el cabezal C2 realiza los procesos de torneado en otra pieza. De esta manera, cuando el cabezal B ha terminado con la pieza de C1 se desplaza hacia C2 para realizar lo propio, y la doble torreta hacia C1 para realizar los de torneado en una pieza nueva. Por tanto, con este planteamiento se reducen los tiempos en un 50% aproximadamente. Dada la intensidad y el tipo de produccin, estas mquinas necesitan un gran caudal y una alta presin para poder refrigerar continuamente durante los procesos de mecanizado. Para ello suelen estar dotadas de un depsito suficientemente amplio para suministrar un caudal continuo de 400 l/min, as como de un grupo de presin capaz de mandar este caudal con la presin adecuada.
(Imgenes siguientes cortesa de WFL Millturn Technologies).
C1
B1
Z1 Z1
Esquema de la disposicin para trabajo con pieza larga del centro M60-WFL Millturn Technologies.
Torneado.
Ranuras con fresa disco.
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Centros de mecanizado especiales

Con los centros de mecanizado especiales pueden darse varias situaciones: que su concepcin salga de cualquier forma estndar, que sin salir del estndar, sus dimensiones por mayores o por menores, as lo determinen, que sea una combinacin especial de algunos estndar, que sea un diseo especial para un tipo de mecanizado concreto.
Fresado de planos.
Generacin pivotes.
Generacin engranajes.
Detalle del centro de mecanizado Waldrch-Coburg. (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
Lo que s tienen en comn los centros de mecanizado especiales es que suelen ser nicos, por tanto, hechos a medida. En la imagen superior se puede ver una estacin de un centro de mecanizado especial, dedicado al mecanizado de cigeas para cigeales armados destinados a grandes motores. Podemos observar que la cigea est montada sobre una mesa giratoria, y la herramienta en este caso es una gran fresa de disco ( 5.000 mm) de dientes intercambiables montada sobre un eje vertical. El cabezal que soporta este eje evidentemente no est suspendido de ninguna columna como estamos acostumbrados a ver, sino que est anclado en la base con todo su conjunto de mecanismos. ste es un caso de diseo especial y con grandes dimensiones para un tipo de mecanizado concreto.
Taladrado.
Excntricas.
Fresado 5 ejes.
Dentado interior.
Centro de mecanizado C500 - Hermle.
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En la figura anterior podemos ver un centro de mecanizado con caractersticas especiales. Dispone de un cabezal vertical montado sobre estructura area tipo gantry, con una mesa giratoria en disposicin vertical, que adems permite el giro sobre su eje de las piezas que acopla.
Verificacin de la alineacin en un cabezal universal mediante lser.
Roscadora
Detalle de un centro de mecanizado de eje horizontal, con mesa fija equipada con cabezal de giro horizontal y columna mvil. (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
Accesorios de medicin y calibracin

Los modernos centros de mecanizado incorporan distintos sistemas para la calibracin de las herramientas, control de desgastes de las mismas, presencia, dimensiones de las superficies mecanizadas, por ejemplo: dimetro, etc.
Raro es el mecanismo, por simple que sea, donde no encontremos una rosca. Por esta razn en muchsimas piezas mecanizadas y elementos de montaje estndar nos encontramos con roscas que se han generado de diferentes maneras, sean de un sistema u otro.
Comprobacin de cota en filo de herramienta mediante lser.
Cuando se trata del mecanizado unitario de roscas, el procedimiento habitual que se utiliza es el torno, terraja, fresadora, etc. pero cuando se trata de grandes series de roscas, por ejemplo: tornillera, barras muy largas y delgadas, agujeros ciegos o pasantes en placas cuadradas, etc. ya no es el procedimiento ms adecuado, y en ese momento es cuando empieza el campo de aplicacin de las roscadoras.
Los sistemas ms utilizados, adems del control de posicionamiento y cotas que proporciona el CNC, son la sonda y el lser.
Control de medida mediante sonda.
Detalle brazo roscadora neumtica CAM NR-20. Com. Maq. Alzira.
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Para ello, las distintas mquinas utilizan diferentes sistemas, lo que nos conduce a clasificarlas como sigue: Roscado por turbulencia o cepillado. Exterior Terraja de apertura automtica: Con arranque - peines radiales, de viruta - peines tangenciales. Interior: con machos de roscar.
{ {
{
Sin arranque de viruta
Terrajas de rodillos y machos de laminacin (para interiores). Laminadoras a rodillos. Laminadoras de placas (peines).
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal de una mquina Leistritz.
Estas mquinas tienen una bancada alargada, con las guas inclinadas para facilitar el acceso a la zona de trabajo, y su cabezal porta piezas tiene un husillo en el que incorpora un sistema de amarre hidrulico, en unos casos plato de garras y en otros pinza para la sujecin de las piezas. Dispone de una caja de velocidades y otra de avances que, mediante trenes de engranajes sincronizan estos avances en el proceso de tallado de la rosca, u otro perfil. Al igual que en el torno, en el extremo opuesto se encuentra el contrabezal ajustable para el apoyo de las piezas largas. Adems, cuentan con dos lunetas mviles situadas a ambos lados del cabezal porta cuchillas para asegurar la posible flexin que se pudiera producir durante el mecanizado.
Roscadora de precisin de sobremesa TRV-18. Erlo.
Roscadoras por turbulencia (cepillado)

El roscado por turbulencia es un sistema adecuado para el tallado de roscas largas con perfiles normalizados o especiales, rpido y preciso. Las mquinas estn equipadas con varias herramientas (cuchillas) independientes que giran excntricamente alrededor de la pieza en un soporte que monta el cabezal porta cuchillas. Estas cuchillas trabajan tangencialmente segn un plano inclinado que se corresponde con el ngulo de la hlice media de la rosca, y estn distribuidas de manera que su trabajo es uniforme, lo que garantiza un desgaste por igual de cada una de ellas.
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal de una mquina Burgsmller.
Muestra de trabajos realizados en mquina de roscado por turbulencia - Burgsmller.
El carro portaherramientas, muy robusto, lleva incorporado el cabezal porta cuchillas y sus mandos correspondientes. Normalmente, monta un motor de corriente continua con variador de velocidad para el accionamiento de la corona.
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En el esquema inferior podemos ver la accin progresiva de las cuchillas en el perfilado de una rosca trapecial. La primera abre un surco inicial, la segunda ya profundiza a medida y ensancha con un poco ms de ngulo, la tercera perfila con el ngulo final, y la cuarta achaflana las aristas. El grado de precisin con el que suelen trabajar, permite garantizar un error en el paso de 0,02 mm en una longitud de 1.000 mm. Otra gran ventaja de estas mquinas es la posibilidad de construir prcticamente cualquier perfil de ranura con la mnima dilatacin debida al calor producido en el corte.
Terraja de apertura automtica.
Terrajas con peines radiales.
Detalle de un cabezal porta cuchillas desmontado. Burgsmller.
En el esquema inferior vemos una disposicin bsica de una mquina de este tipo. Cuando estn equipadas de husillo patrn incorporan ms mecanismos para el avance sincronizado del carro.
mordaza pieza carro
cabezal terraja
Terraja de apertura automtica

Las roscadoras que utilizan el sistema de terraja de apertura automtica se dividen bsicamente segn dos parmetros: 1. Disposicin de trabajo de los peines: radial o tangencialmente. 2. Formacin del filete: con tornillo patrn o no.
bancada
Cuando la mquina no monta husillo patrn el avance lo provoca la terraja, arrastrando la pieza que se est roscando. La terraja suele tener 4 peines montados en los porta peines correspondientes, los cuales mediante la accin de un mecanismo tornillo-corona sinfn se ajustan a la medida requerida para el roscado. Los peines son prismas, habitualmente de acero rpido templado, en las que en una de sus caras se ha mecanizado unas ranuras equidistantes que reproducen exactamente el perfil del filete de la rosca que se quiere tallar. Una vez templados se rectifican y se afilan para el corte. Tanto los radiales como los tangenciales tienen una zona ligeramente cnica para facilitar la entrada y autocentraje de la pieza a roscar.
Detalle cuerpo portapeines radiales.
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Actualmente, en la mayora de talleres se estn implantando las mquinas del tipo brazo articulado, muy prctico para pieza unitaria y pequeas o medianas series. Cuando se trata de una serie grande como las tuercas, se utilizan machos especiales con las longitudes de roscado y de caa ms grandes, apropiadas para absorber unas cuantas tuercas a la vez, y tambin de caa curva -en algunos tipos de mquinas- para facilitar la salida de las piezas.
Disposicin de trabajo de los peines tangenciales.
Roscado interior con machos de roscar

El roscado interior de agujeros pasantes o ciegos, cuando es con arranque de viruta se realiza mediante unas herramientas denominadas machos de roscar. Los machos de roscar no son patrimonio de este tipo de roscado, como veremos despus, tambin se utilizan para el roscado por laminacin.
Roscamat 500 RH.
Hemos visto distintos tipos de machos de roscar para mquina: para agujero ciego, con las ranuras en hlice para la salida de la viruta; para agujero pasante, con las ranuras rectas; y con diente alterno para materiales tenaces.
Las mquinas roscadoras que utilizan machos -con arranque de viruta- bsicamente tienen la estructura de una taladradora de sobremesa, pero acoplan unos dispositivos especiales para invertir el giro en el momento necesario, y as poder retirar el macho del agujero. Dicho esto, se puede entender que dependiendo del trabajo a realizar, de las medidas de la rosca, de la cantidad de agujeros a roscar, del material de la pieza, etc. podemos encontrarnos con una gran variedad de posibilidades: modelos, potencias, dispositivos ms o menos sofisticados, etc.
Diversas herramientas intercambiables para brazo Roscamat.
Dentro de cada tipo, tambin nos podemos encontrar con un sinfn de posibilidades: materiales, recubrimientos, ranuras, longitud del mango, formas de la zona roscadora, etc. Tambin hay modelos de cabezales de mquinas de roscar que son impulsados hidrulicamente.
Roscado por laminacin - con terraja de rodillos y machos

Macho para agujero ciego. Macho para agujero pasante. Con diente alterno.
El roscado por laminacin es el procedimiento de roscado sin arranque de viruta, mediante la compresin del material de la pieza a roscar a travs de los rganos laminadores: rodillo nico (macho para interiores), rodillos o moletas y peines.
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rodillos
Los machos de roscar por laminacin cumplen con la misma funcin que los rodillos para exteriores. En la imagen anterior podemos ver una forma constructiva. Observamos que no tiene las ranuras como los otros, aunque existen modelos con ranura para la lubricacin, factor muy importante en estos procesos que los expertos tienen como regla: un buen lubricado ya es medio laminado.
Roscado por laminacin con rodillos

rodillos
Terraja de roscar por rodillos de laminacin.
En el esquema podemos ver lo que sucede cuando la accin de los rganos laminadores entran en accin: la compresin ejercida sobre el material para provocar la hendidura, provoca el desplazamiento de ste hacia la parte superior, conformado as la totalidad del perfil del filete de la rosca. Por esta razn, en el laminado de roscas el dimetro de la zona a perfilar es -generalmente- algo inferior al medio de la rosca.
expansin compresin
regla soporte
Las mquinas laminadoras de roscas por rodillos suelen estar constituidas por dos rodillos perfilados, de ejes paralelos girando a la misma velocidad y sentido, que mediante la accin de un sistema hidrulico (de 90 a 400 KN) comprimen progresivamente a la pieza que se encuentra apoyada en una regla soporte. A diferencia de las rectificadoras sin centros, en las que la pieza se sita por encima del eje de las muelas, aqu la pieza a roscar se encuentra algo por debajo de la lnea de centros de los rodillos.
pieza
dimetro medio
herramienta
El resultado del laminado tiene en la estructura de la rosca efectos muy beneficiosos, pues al no haber arranque de viruta, no hay rotura de las fibras internas del material sino deformacin, y ello aumenta la resistencia del filete.
Laminadora de roscas D80 B. Seny.
Segn los modelos, trabajan por penetracin (plonge), en enfilada (a travs), o en ambos. En las mquinas que trabajan a plonge, la longitud mxima de las roscas es la mxima de los rodillos, mientras que en el laminado a travs, la longitud de la rosca es independiente de la de los rodillos. En cualquier caso, el dimetro mnimo no es aconsejable que sea menor de 3 mm. Tambin hay mquinas que trabajan con 3 rodillos, sustituyendo la regla de apoyo. Al desaparecer el rozamiento sobre sta, se consigue un mejor acabado.
Macho de roscar por laminacin.
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pieza peine fijo
peine mvil
Tambin en estas mquinas podemos encontrar variedad de posibilidades, pero suelen utilizarse para tornillera ordinaria. Tienen un gran rendimiento, eso es, un ritmo de entre 70 y 150 golpes cada minuto, dependiendo del material y dimetro del tornillo.
Laminadora de roscas de 2 rodillos. Rolmac.
Peines para roscado por laminacin.
Sierra circular
Estas mquinas reciben la denominacin de la forma en que corta su herramienta. Esta herramienta es un disco de acero, en unos casos acero rpido templado y rectificado, con recubrimiento, etc., dentado y triscado en la periferia; y en otros es de acero aleado y en la periferia llevan un dentado que sirve: en unos casos para soldar una plaquita de metal duro (carburo de tungsteno), y en otros para montar una plaquita de metal duro intercambiable (plaquita perdida) que se puede cambiar a medida que se desgasta.
Laminadora de roscas de 3 rodillos. Rolmac.
Estas ltimas suelen utilizarse para el laminado de roscas en tubos y piezas huecas de poco espesor de pared, as como para slidos como por ejemplo, esprragos de gran dureza.
Laminado de roscas por peines

En este sistema se aprecia una diferencia fundamental con el anterior: en el sistema de rodillos, ambos se movan a la par; aqu un peine permanece esttico y el otro es el que se mueve arrastrando a la pieza por entre los dos. De esta manera se genera la rosca.
Sierra circular con brazo oscilante TA-400. Macc.
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En funcin de los materiales a cortar: tipo de material, forma, superficie a cortar simultneamente, etc. se aplica un tipo de disco u otro, con dentado grueso, medio o fino. Aunque existen algunas diferencias, a estos discos cortantes tambin se les denomina fresas sierras circulares.
dentado grueso
dentado fino
Sierras de disco de acero rpido (HSS). Cortesa de IZAR.
Sierra circular con brazo vertical NTM-315. Macc.
La estructura bsica de estas mquinas consiste en: una base o bancada sobre la que se monta la mesa. En su parte superior incorpora el asiento para la mesa y/o la columna del brazo del cabezal, dependiendo si la mesa es giratoria o no. una mesa en la que se montar el sistema de sujecin -mordaza mecnica, neumtica, hidrulica, etc.- del material a cortar, as como el sistema de topes para la longitud a cortar de las barras. En algunos modelos, la mesa es giratoria para poder cortar en ngulo, por lo que la columna del cabezal permanece fija; en otros es al contrario, y en otros son fijos ambos, por lo que no se puede cortar en ngulo. una columna o soporte por donde se desplazar u oscilar el brazo portacabezal, dependiendo de si el avance en el corte es rectilneo o por oscilacin del brazo. un brazo portacabezal, si es oscilante, o el cabezal de corte. El cabezal de corte est compuesto por el soporte, donde se alojan el motor y los mecanismos de transmisin y el eje donde se monta el disco de corte. Dependiendo de las caractersticas de la mquina y su grado de automatizacin, este cabezal puede ser ms o menos complejo, esto es: con dos velocidades, o con un variador electrnico de velocidad para ajustar la velocidad de corte adecuada segn el material a cortar, material del disco de corte, tipo de dentado, etc., sincronizador para el avance en el corte, control hidrulico, CNC... y un sinfn de posibilidades. Todo ello es vlido tanto para las mquinas en las que la disposicin del corte es vertical como en las imgenes, como para las que la disposicin es horizontal; y en otra escala para las porttiles. Cuando este tipo de mquinas utilizan disco de corte de abrasivo, se les denomina tronzadoras. Trabajan a mucha ms velocidad y pueden cortar cualquier tipo de material por duro que sea, produciendo bordes limpios. Aunque pueden trabajar en seco, es aconsejable que sea refrigerado, y mejor an, sumergido.
Detalle afilado fresa de disco - Schneeberger.
Afiladora
Las afiladoras forman parte del conjunto de mquinas destinadas al mecanizado con abrasivos, pero con aplicaciones muy concretas: el afilado (rectificado) de las superficies que en las herramientas destinadas al corte forman los filos encargados de este cometido.
Por tanto, son mquinas de las catalogadas de precisin y no hay que confundirlas con las electroesmeriladoras, que se usan para el afilado manual de las herramientas -entre otros quehaceres-. Actualmente podemos encontrar en el mercado electroesmeriladoras a las que acoplando unos dispositivos especiales, cumplen con la funcin de afiladoras de brocas, adems de poder utilizar las muelas para otros tipos de afilado.
Detalle del afilado de fresa madre. Doimak.
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Detalle afilado disco sierra circular - Walter AG. Electroesmeriladora con dispositivos para el afilado de brocas - Aceti.
La estructura bsica de estas mquinas vara mucho segn estn destinadas a trabajos especializados o en general (universales). La tendencia actual es la construccin de mquinas que pueden trabajar con los 5 ejes sincronizados para poder cubrir todo el espectro de geometras que forman parte del inmenso mundo del herramental.
Para poder conseguir la posibilidad del trabajo en los 5 ejes se dota a estas mquinas de una serie de accesorios preparados para poder ejecutar los movimientos sincronizados, dirigidos desde el CNC. Cuando stas no estn dotadas de CNC, su funcionamiento es totalmente mecnico, tambin disponen de una serie de accesorios con los que, con otro tipo de operativa, se consigue el desplazamiento sincronizado en los 3 ejes principales.
Detalle cabezal motorizado mesa. Walter AG.
Afiladora universal Aries. Schneeberger.
Detalle afilado de brochas - Ekin.
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Habitualmente las operaciones de afilado van acompaadas de una buena refrigeracin, ya que las temperaturas que se alcanzan podran afectar a las propiedades de la pieza. Actualmente estas mquinas van equipadas con unos buenos equipos de almacenamiento y bombeo para el lquido refrigerante, capaces de poder suministrar 120 l/min a una presin de 50 bar. Cuando por necesidades especiales no se puede trabajar con refrigerante, se acciona un aspirador para retirar las partculas de polvo que se generan durante el rectificado, y que cuando es refrigerado son arrastradas por el lquido.
Tallado rueda dentada con fresa madre, sistema Rhenania.
Ruedas cilndricas y cremalleras
- con fresa de forma o mdulo. - con fresa de punta (Citron). - con fresa madre (generacin sistema Rhenania o Pfauter). - dientes rectos o helicoidales
Afiladora de brochas gobernada por CNC - Ekin.
Ruedas cnicas
{ - por generacin.
- dientes espirales
- sistema Gleason. - sistema Oerlikon. - sistema Klingelnberg.
Tornillos sinfn Ruedas glbicas: generacin con fresa madre
{ -- con fresa de forma. con fresa madre. { -- avance radial. avance tangencial.
Tallado con fresa de forma o de mdulo

Detalle cabezal universal afiladora. Schneeberger.
Talladora de ruedas dentadas

En el bloque 2 Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo, se describen algunas de las mquinas talladoras de ruedas dentadas que utilizan los distintos sistemas de corte rectilneo. En este bloque corresponde hacer lo propio con las que utilizan el movimiento de corte rotativo en sus distintas posibilidades. Para situarnos, veamos una primera clasificacin segn los diferentes tipos de ruedas a tallar. En este caso, quien asume las funciones de talladora suele ser una fresadora universal, en la mayora de los casos, ya que tambin puede utilizarse con una talladora y, mediante otros dispositivos tambin suele realizarse con fresadoras de torreta, mediante una fresa de disco de perfil constante tambin conocida como fresa de mdulo.
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Fresa de mdulo - Izar.
Tallado de tornillos sinfn

La rueda a tallar se monta sobre un torneador o dispositivo adecuado que se fija entre puntos o con el plato de garras del cabezal divisor. Mientras la fresa gira en su movimiento de corte, la mesa se desplaza en el sentido de corte normal, de esta manera se va formando el hueco intradiente correspondiente. Si el mdulo es grande, slo se utiliza para el acabado ya que primero se abre el canal con una fresa de disco de anchura algo menor al ancho del fondo del intradiente. En el esquema y en la imagen podemos ver otra de las opciones de tallado con las fresas de forma o de mdulo: el tallado de tornillos sinfn.
El mecanizado de tornillos sinfn es un trabajo que se realiza normalmente en torno, pero tambin se puede realizar en la fresadora o en una talladora con el utillaje adecuado. Suele hacerse en estas mquinas cuando el mdulo es muy grande o tiene mltiples entradas.
Dentado recto.
Tallado de tornillo sinfn con fresa de mdulo.
Cuando el tallado se realiza en la fresadora con fresa de forma, sta puede ser de dos tipos distintos: de disco o de mango. Las de mango tienen cierto parecido a las que se utilizan para el tallado de ruedas con dentado angular (tambin conocido como chevrn, citron o doble helicoidal) que veremos ms adelante.
Dentado helicoidal.
En el esquema inferior podemos apreciar el tallado de un tornillo sinfn con fresa de forma de mango.
Con este tipo de tallado tenemos el inconveniente de no poder construir un sistema armnico, ya que para ello har falta una fresa adecuada para cada dimetro y nmero de dientes puesto que la forma del intradiente vara. A menos que, despus del tratamiento las ruedas dentadas por este mtodo, sean rectificadas con un sistema por generacin, el engranaje no trabajar de manera ptima. Por lo que concluimos que las ruedas elaboradas con este procedimiento, ya sean de diente recto, helicoidal o cnico, no pueden ofrecer mucha precisin.
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Fresado de ruedas cnicas con dientes rectos

El tallado de ruedas cnicas en la fresadora universal con una fresa de mdulo solamente podemos aceptarlo como un tallado aproximado, puesto que aunque aparentemente puedan parecer iguales a las mecanizadas en talladora por generacin, su perfilado dista bastante del real. Existen distintos procedimientos para el tallado de ruedas cnicas en fresadora universal: con una fresa de forma, con dos fresas de distinto mdulo, con mesa auxiliar pivotante, etc. En cualquier caso, las ruedas talladas con fresa de forma en fresadora solamente las podemos destinar a la transmisin de movimiento de poca velocidad.
ble de la fresadora teniendo as diversas posibilidades tanto para el dentado recto o inclinado.
paso
avance
divisin
Fresado de cremallera con fresa de disco y cabezal orientable.
Cuando el mdulo de la cremallera a dentar es grande suele montarse un tren de fresas, dispuesto de tal manera que las primeras abren surco para que posteriormente, la de forma perfile el diente sin tener que arrancar todo el material en una pasada, tal como vemos en las imgenes siguientes.
Fresado de cremalleras
El fresado de cremalleras es otra de las aplicaciones con fresa de forma. Al igual que los tornillos sinfn, suelen tallarse con fresas de disco o de mango con el perfil correspondiente.
comparador control divisin
paso
divisin
Fresado con fresa de mango.
avance
Dependiendo de la longitud de la cremallera a mecanizar se montan las fresas en el eje horizontal o en el cabezal orienta-
Fresado de cremallera con fresa de disco sobre eje horizontal de la fresadora.
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Tallado con fresa de punta

El tallado con fresa de punta inicialmente se utilizaba para el tallado de ruedas chevrn (en francs se denomina chevrons al dentado angular) o helicoidales dobles, patente de Andr Citron quien, durante un viaje a Polonia en 1900, tropieza con un diseo de comilla angular. En 1913 ya construye estas ruedas dentadas encontrando amplia aplicacin en la maquinaria pesada. Seis aos ms tarde adopta el doble chevrn como logotipo de sus coches.
Actualmente, las ruedas chevrn suelen construirse con una ranura central para el desahogo de la herramienta, por lo que es ms habitual construirlas con pin mortajador (sistema Fellows) o con cremallera (sistemas Maag/Sunderland) y si la ranura central es suficiente, tambin con fresa madre.
Tallado con fresa madre

El tallado de ruedas dentadas con fresa madre es quiz el procedimiento de tallado por generacin ms implantado para el tallado general de ruedas dentadas de todo tipo, exceptuando las cnicas en todas sus formas.
Al ser dentados de mdulos muy grandes m>20, estas herramientas tenan clara ventaja con relacin a las fresas de disco de forma, pudiendo llegar sin mucha dificultad al centro del dentado sin prdida de perfil en el fondo debido al arco que genera la fresa de disco.
Fresa madre.
Al igual que con el sistema Fellows, se evitan tiempos muertos en el retroceso de la cremallera o de la pieza, propio de los sistemas Sunderland o Magg respectivamente. La fresa madre es una herramienta en forma de tornillo sinfn cuya seccin normal a la hlice reproduce la de la cremallera que genera el perfil de evolvente. Tal como podemos ver en la imagen, estos filetes estn interrumpidos por ranuras longitudinales y destalonados en la cabeza para generar las aristas de corte encargadas de arrancar el material durante el proceso de tallado.
En los apartados: tallado de tornillos sinfn y fresado de cremalleras con fresa de forma, ya hemos visto otras posibilidades de aplicacin de las fresas de punta, aunque para mdulos <20. Con este sistema podemos tallar: Ruedas cilndricas: dentado recto, dentado helicoidal, dentado para cadena, dentado para trinquete. Cremalleras. Elementos sinfn: tornillo, rueda.
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tal o vertical, incorporan el montante principal por el que mediante unas guas se desplaza un carro que sirve de asiento al cabezal giratorio donde est instalado el husillo principal o husillo portafresas.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en mquina de disposicin vertical.
Al igual que con todos los tipos de mquinas que ya hemos visto, en las talladoras de ruedas dentadas con fresa madre nos encontramos con gran variedad de opciones: en equipamiento, en grado de automatizacin, disposicin de corte, en capacidad de pieza y mdulo mximo, etc.
Mquina para el tallado de ruedas dentadas, de disposicin horizontal P500H. Gleason-Pfauter.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en mquina de disposicin horizontal. Talladora LC80G controlada por CNC - Liebherr.
La mesa o el cabezal con el mecanismo divisor y el montante auxiliar o contracabezal estn dispuestos segn sea la estructura de la mquina. En imagen anterior podemos ver el esquema de una mquina de disposicin vertical con indicacin de todos los movimientos de los elementos que la componen. Si la mquina es con disposicin horizontal el montaje de estos elementos cambia y su estructura es algo distinta, aunque sus principios y funcionamiento base es el mismo.
Mquina para el tallado de grandes ruedas dentadas, de disposicin vertical y mesa intercambiable (pallet). Liebherr.
Si bien es cierto que con este procedimiento se consigue un grado de precisin -tanto geomtrica como dimensionalmente- muy elevado en el perfilado de los dientes, tambin lo es que para conseguir la mxima precisin en los dientes de las ruedas, es aconsejable su posterior rectificado -por generacin- despus del tratamiento trmico. Las talladoras son mquinas muy robustas y estructuradas para la produccin con un manejo muy racional. Basadas en una slida bancada y dependiendo de su disposicin: horizon-
Distintos modelos de fresa madre utilizados en las talladoras.
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Para el tallado de ruedas de diente recto, el eje de la fresa madre se inclina el valor de la hlice media de sta, de manera que las ranuras resulten verticales, tal como podemos observar en el esquema.
Detalle cabezal giratorio talladora vertical Bilariz. (Cortesa Gonzlez Campuzano Torrelavega).
Cada fabricante tiene sus propios criterios y tecnologa para el desarrollo de sus mquinas, pero es importante disponer del cabezal orientable que tenga la posibilidad de desplazamiento transversal (como vemos en la imagen superior y en el esquema anterior) por la necesidad de poder trabajar con dos mtodos distintos, propios del tallado con fresa madre: penetracin radial, penetracin axial. Estos dos mtodos son consecuencia de la problemtica que se genera en el tallado de ruedas helicoidales para tornillos sinfn. Cuando se intentan tallar con penetracin radial se producen ciertas interferencias en el corte que modifican sensiblemente el flanco del diente.
En el tallado con la fresa madre de ruedas cilndricas, el avance para el corte puede ser por penetracin inferior, o por penetracin superior. Algunos fabricantes recomiendan la penetracin inferior porque al producirse menos esfuerzos de corte es ms preciso.
Penetracin superior.
Penetracin inferior.
Penetracin radial.
Tal como vemos en los esquemas, la penetracin radial consiste en avanzar la fresa contra la rueda (o a la inversa segn los modelos) a la vez que ambas giran sincronizadamente. Es el ms rpido de los dos mtodos. El tallado por penetracin axial se basa en la entrada tangencial de una fresa madre troncocnica. Es aqu donde podemos ver reflejada una de las utilidades del desplazamiento transversal en el cabezal orientable.
Talladora Bilariz para el dentado de grandes ruedas (Cortesa de Sidenor S.A. - Reinosa).
fresa madre
corona
Tallado de una corona sinfn con fresa madre.
Penetracin axial.
Actualmente el grado de automatizacin de las talladoras es muy alto tal como podemos ver en el esquema siguiente, diseado para produccin en serie.
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Revacycle
El mtodo Revacycle utiliza una sola fresa de gran dimetro, normalmente mayor de 500 mm, con una serie de tiles de forma variable dispuestos en la periferia y agrupados por sectores para realizar las distintas fases del tallado: en el sector 1, los tiles destinados al desbaste, en el sector 2, los destinados al semiacabado, en el sector 3, los de acabado.
Talladora LC482 totalmente automatizada para produccin en serie - Liebherr.
En las talladoras actuales podemos observar seis movimientos principales: giro de la fresa para el corte, desplazamiento axial de la fresa, desplazamiento vertical del cabezal para el movimiento de avance, giro de la pieza con relacin al nmero de dientes a tallar, giro suplementario de la mesa para el tallado de ruedas cilndricas helicoidales, giro suplementario de la mesa durante el tallado de las ruedas glbicas por avance axial de la fresa. Y en funcin de cada modelo otros movimientos accesorios, como por ejemplo: movimiento en diagonal de la fresa durante el tallado para posibilitar la uniformidad del desgaste (fresado diagonal), ciclos automticos para reducir tiempos improductivos, alimentacin y retirada automtica de las piezas, etc.
Revacycle.
El sector 4 no tiene herramental y adems tiene un entrante en forma de muesca, para que durante el recorrido de este sector hacia el 1 la pieza realice el cambio de posicin para iniciar el tallado de un nuevo diente. Adems del movimiento de rotacin de la fresa, sta est animada de un movimiento de traslacin con distinta velocidad para cada sector.
Coniflex
Actualmente ms de un fabricante adopta este sistema para el tallado de ruedas cnicas con dentado recto o helicoidal. Este sistema se basa en la accin de dos fresas de disco, de suficiente dimetro como para tallar la longitud de cada diente sin necesidad de desplazamiento longitudinal tallando cada una un flanco.
Tallado de ruedas cnicas

Para el tallado de ruedas cnicas, tenemos que establecer una clara diferenciacin: ruedas con dentado recto o helicoidal, ruedas con dentado espiral.
Tallado de ruedas con dentado recto o helicoidal

El tallado de ruedas cnicas por generacin generalmente se realiza por dos mtodos: Revacycle o Coniflex, ambos originales de Gleason.
Coniflex.
Dentado espiral.
Ruedas cnicas con dentado recto.
Adems, tiene la particularidad de poder ejecutar los flancos abombados, propiedad que garantiza una transmisin regular aunque los vrtices de los conos primitivos de un par cnico no coincidan perfectamente.
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Dentado Oerlikon. Dentado Klingelnberg.
Cada fresa se encuentra montada en una especie de semicuna de posicin regulable, as como el eje donde se monta la rueda a tallar. De esta forma se consigue el correcto posicionamiento de todos los elementos que intervienen en el tallado.
Dentados espirales Gleason.
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral

Si queremos una transmisin silenciosa a gran velocidad y con grandes esfuerzos con ruedas cnicas, tenemos que recurrir a las ruedas con dentado espiral -que no helicoidal- puesto que las de dentado recto no son aptas para tales requerimientos, por lo que podemos establecer que este tipo de dentado es para las ruedas cnicas lo que el dentado helicoidal lo es para las cilndricas: la forma ms correcta para atender a las mximas prestaciones solicitadas.
En honor a la verdad tenemos que aadir otro procedimiento, que aunque en desuso desde ya hace bastante tiempo y correspondiendo al tallado por cepillado (Bloque 2 Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo), tiene el mrito de ser el nico mtodo de tallado de dentados espirales por cepillado en ruedas cnicas. Es el sistema Monneret, que su inventor present en la Exposicin de Pars de 1900.
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral Gleason

El tallado de los distintos tipos de diente espiral Gleason se suele realizar por dos mtodos: con generacin y sin generacin.
Las curvas que definen estos dentados pueden ser muy diversas, por lo que cada una de ellas necesita de un sistema propio para su tallado, y consecuentemente, una mquina adecuada. Sin pretender cerrar la lista de posibilidades, podemos decir que actualmente existen tres sistemas principales: Gleason (espiral cicloide), Oerlikon (espiral eloide) y Klingelnberg (paloide). Y producen estos dentados: Dentados Gleason: A.Espiral con ngulo 0 (Zerol ). B. Espiral oblicua. C. Espiral hipoide (Hypoid).
Disco con herramientas insertadas para el tallado de dentados espirales Gleason.
En el tallado por generacin se utiliza un disco con cuchillas insertadas en la periferia y el tallado se produce diente a diente. En el tallado sin generacin no se varan las posiciones relativas de la fresa y la pieza, de manera que la formacin del diente se produce por el trabajo sucesivo de las cuchillas que van aumentando de tamao. A este mtodo se le conoce como Formate y tiene cierto parecido al brochado.
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Talladora 300 CG - Gleason.
Tallado de una rueda cnica con dentado espiral Gleason.
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral Oerlikon

Este sistema tiene sustanciales variaciones con el Gleason. Las principales a saber: el tipo de curva, epicicloide (o cicloide cnica) de altura constante, en este caso, que produce dientes de altura constante en lugar de trapeciales (Gleason), el tallado se realiza por divisin continua: todos los dientes se encuentran en el mismo estado de mecanizado en cada momento.
Una particularidad de los dentados espirales Gleason es que la altura del diente no es constante, siendo mayor en la periferia. Otras caractersticas son el eje y la inclinacin de la espiral, as pues: en el dentado oblicuo (B) los ejes son concurrentes, en el dentado Zerol (A) los ejes son concurrentes pero el ngulo de inclinacin de la hlice es nulo (0), lo que le produce cierta semejanza entre estos dientes y los rectos abombados. En el dentado hipoide (C) los ejes no son concurrentes, lo que en la mayora de las ocasiones permite evitar que el pin quede en voladizo.
El herramental que se utiliza es parecido al anterior pero las cuchillas estn agrupadas segn la zona del diente que van a tallar: un grupo para el desbaste, otro para la parte cncava y otro para la parte convexa. As, mientras un sector est mecanizando un intradiente, otro empieza a mecanizar el siguiente.
Talladora-rectificadora Phoenix 200G - Gleason.
fresa
pin
Esquema del tallado por generacin del sistema Oerlikon.
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La mquina ms conocida para el tallado de estas ruedas dentadas es la emblemtica Spiromatic, capaz de producir con gran precisin y rapidez el tallado de este tipo de dentado, y que en algunos casos se ha llegado a confundir con el propio sistema Oerlikon. el tallado tambin se realiza conjugando el movimiento de la fresa y de la rueda a dentar.
zona desbaste
Tallado de ruedas cnicas con dentado espiral Klingelnberg

El tipo de dentado espiral Klingelnberg tiene cierto parecido con el Oerlikon ya que la altura del diente tambin es constante. El proceso de tallado tambin es por divisin continua, pero la diferencia estriba en la herramienta que se utiliza para el tallado, siendo en este caso una fresa madre algo especial.
zona acabado
Esta fresa madre es cnica y no tiene un dentado uniforme, sino que va variando desde la base del cono ( mayor) donde se sita la zona de desbaste, hasta la punta ( menor) que es la zona de acabado.
Bloque 4. Mquinas herramientas para mecanizados especiales

Introduccin
Sistema Klingelnberg.
Por esta razn se empieza a tallar el dentado por la zona de desbaste ( mayor) desplazndose la herramienta a medida que va progresando el tallado hasta el acabado, que se realiza con la zona de acabado ( menor). Durante todo este proceso, la velocidad va variando de acuerdo con la seccin de trabajo. Este sistema tiene cierto parecido con el tallado de una rueda cilndrica de dentado helicoidal con fresa madre, pues
Hasta no hace mucho tiempo, este bloque se hubiera titulado Mquinas herramientas para mecanizados no convencionales, pero actualmente ya no sera correcto ya que todos estos mecanizados no convencionales ocupan un lugar propio en los procesos de mecanizado. Las catalogamos como para mecanizados especiales para diferenciarlas del resto -conocidas como convencionales- ya que utilizan la combinacin de otras tecnologas -adems de la mecnica- y no se sirven de una herramienta de corte afilada para formar viruta.
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Electroerosin:
Cortesa de Charmilles Technologies.
Con este tipo de mquinas y sus procedimientos se da respuesta a las nuevas y singulares necesidades de mecanizado de nuevos materiales, as como de geometras complejas y delicadas: posibilidad de mecanizar materiales metlicos y no metlicos, con propiedades especiales: alta resistencia, dureza, etc. que dificulta y en ocasiones imposibilita su mecanizado con procesos mediante arranque de viruta. posibilidad de realizar geometras muy complejas que no son fciles y, a menudo, imposibles de realizar mediante mecanizados convencionales. prcticamente descartada la posibilidad de daar la pieza: deformaciones producidas por las presiones de los amarres y tensiones que se generan durante el mecanizado por arranque de viruta. Muchos de estos procedimientos, y consecuentemente las mquinas capaces de ejecutarlos, se desarrollaron inicialmente a partir de las necesidades de las industrias aeronutica y espacial, y posteriormente han encontrado tambin su aplicacin en otros sectores industriales. Actualmente existen muchos tipos de mquinas herramientas para mecanizados especiales, y muchos de ellos prcticamente originales y especficos, pero tal como hemos hecho con las anteriores mquinas, aqu presentaremos los ms utilizados. Para ello, establecemos su clasificacin segn la forma principal de energa que utilizan para ejecutar el desprendimiento del material: Mecnica: La forma en que se utiliza la energa mecnica en estas mquinas es sustancialmente distinta de cmo se utiliza en arranque de viruta. En stas es mediante una corriente de alta velocidad de fluidos, abrasivos, o ambos: Ultrasonidos (mecanizado ultrasnico). Corte por chorro de agua. Corte por chorro de agua y abrasivo. Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo). Elctrica: Estas mquinas utilizan la energa elctrica con reacciones qumicas para sus procesos: Mecanizado electroqumico. Achaflanado y esmerilado electroqumico. Trmica: La energa trmica generada mediante la conversin de la energa elctrica es utilizada para dar forma a una zona o cortar el material. Normalmente la energa trmica se aplica a una parte muy pequea de la superficie de trabajo, de esta manera se consigue el desprendimiento por fusin o por vaporizacin del material:
- por penetracin, - por hilo. Haz de electrones. Rayo lser. Corte con - Arco de plasma. arco elctrico: - Electrodo de carbono y aire. - Otros: - arco elctrico y gas, - con arco protegido, - con arco elctrico por tungsteno y gas, - con arco de carbono. Oxicorte.
Qumica: Casi todos los materiales, en particular los metlicos, pueden ser atacados qumicamente mediante cidos u otras sustancias. ste es el sistema que utilizan las mquinas de mecanizado qumico, removiendo el material de las zonas seleccionadas por la accin de estas sustancias, ya que las que no se van a trabajar se protegen con una mascarilla: Fresado qumico. Troquelado qumico. Grabado qumico. Mecanizado fotoqumico.
Si bien hemos dicho en los primeros prrafos de esta introduccin que estos tipos de mecanizados nos permiten trabajar prcticamente todos los materiales, metlicos o no, cabe aclarar que: algunos de ellos solamente pueden ser utilizados sobre metales debido a la necesidad de elementos conductores. stos son: Mecanizado electroqumico. Electroerosin. Corte por arco de plasma. aunque excepto sobre papel -y sus derivados-, sobre telas, fieltro, cuero y materiales afines se aplica satisfactoriamente en muchos materiales, el mecanizado qumico generalmente se utiliza sobre metales ya que son ms susceptibles al ataque qumico que otros materiales. el corte por chorro de agua suele limitarse a plsticos, cartulinas, textiles y materiales que no ofrezcan la resistencia de los metlicos. Cuando se destina a metales, habitualmente es con abrasivo. Tambin creemos importante realizar algunas consideraciones sobre el rendimiento de estos procesos y sus mquinas en relacin con los procesos tradicionales, contemplando que normalmente estos procedimientos se utilizan cuando los convencionales no son prcticos y/o econmicos: Baja velocidad de desprendimiento de material en relacin con el alto consumo de energa. Grandes variaciones en la capacidad de control dimensional y acabado superficial: algunos proporcionan gran precisin y buenos acabados. Otros acabados y precisin deficientes. Daos en las superficies: algunos, sobre todo los trmicos, causan considerables daos metalrgicos a las superficies. No quisiramos que estas ltimas consideraciones se interpretaran como de talante antimecanizados especiales, nada ms
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lejos de nuestra intencin al mencionarlas, pero creemos importante plasmarlas aqu para dar una visin global de todo ello. Un punzn, que va fijado a la base menor del cono vibrador y en perfecta alineacin con el eje de trabajo de la mquina. Una mesa para la sujecin de las piezas. Esta mesa se encuentra en el interior de un depsito de contiene el lquido con el abrasivo en suspensin. Un grupo bomba-decantador, que hace circular el lquido con el abrasivo y separa las partculas de material arrancadas por decantacin. El punzn, adems del movimiento de oscilacin vertical o de corte, tiene: un movimiento de avance o penetracin, regulado por el cabezal y que avanza automticamente a medida que ste penetra en la pieza. Para ello, se regula previamente -mediante contrapesos- la presin del cabezal sobre la pieza. Para controlar la presin suelen valerse de un pequeo dinammetro incorporado. un movimiento de situacin vertical por desplazamiento sobre guas verticales de la mquina, de aproximacin a la pieza. El material del punzn generalmente es acero suave o acero inoxidable, ya que conviene un material que sea de alta resiliencia (resistencia al choque) mejor que demasiado duro. La accin de este sistema afecta tanto al punzn como a la pieza, por lo que los desgastes del punzn varan segn se mecanice vidrio, cuarzo, germanio, aceros de alta dureza, etc. Como abrasivo se utilizan carburos de wolframio, de boro, xidos de aluminio, con granos de tamao comprendidos entre 100 y 2.000, segn sea un mecanizado de desbaste o de acabado. Por tanto, la amplitud de la vibracin se establecer igual al tamao del grano aproximadamente. El tamao del agujero es el del punzn ms el doble del grueso del grano. Como lquido para suspensin del abrasivo se emplea el agua con aditivos que disminuyan su tensin superficial. La concentracin del abrasivo vara entre el 20 y el 60%. La pieza no realiza ningn movimiento durante el trabajo, pero se puede desplazar para situarla en la posicin adecuada, moviendo la mesa segn dos ejes ortogonales mediante husillos dispuestos para ello, tal como hemos visto en otras mquinas herramientas. El mecanizado por ultrasonidos tiene muchas aplicaciones, entre otras: para realizar perforaciones circulares o de forma en materiales que por su dureza o fragilidad es muy difcil mecanizarlos por otros procedimientos, para mecanizar piedras preciosas, principalmente para su aplicacin en relojera, semiconductores como germanio, silicio, etc. para la perforacin de matrices, piezas de carburos endurecidos, diamante, etc., que luego se montan en armaduras de otros materiales, para grabar inscripciones en materiales muy duros, para el mecanizado de roscas exteriores o interiores en materiales frgiles, lo cual es imposible de realizar con herramientas normales. Para ello, el punzn de forma adecuada, avanza describiendo el movimiento helicoidal propio de la rosca.
Mecanizado por ultrasonidos

El mecanizado por ultrasonidos o ultrasnico es un procedimiento que fue ensayado por Wood y Loomis en 1927 para perforar piezas duras y frgiles. Su funcionamiento se basa en la accin combinada de: un punzn, tambin conocido como sonotrodo, el cual realiza una vibracin ultrasonora generada por un equipo electromecnico y, el polvo abrasivo contenido en suspensin lquida o pasta fluida que arranca las partculas microscpicas de la pieza a mecanizar.
oscilacin lquido partculas abrasivas
punzn pieza a mecanizar
En el esquema podemos ver el fundamento de este procedimiento. La pieza que se va a mecanizar est en contacto con un lquido o pasta fluida que contiene partculas de abrasivo, que son impulsadas sobre la superficie de la pieza por el punzn, animado por una oscilacin perpendicular a sta con frecuencias que varan entre los 20.000 y los 30.000 ciclos por segundo (Hz), y una amplitud de 0,07 mm aproximadamente. El abrasivo, que es la verdadera herramienta -aunque se considera que ste es slo un medio que hace las funciones del filo del punzn, sonotrodo, o til ultrasnicoal chocar contra la superficie de la pieza, arranca partculas de sta. Segn cada fabricante y modelo, las formas, distribuciones, potencias y usos de las mquinas pueden variar, pero comnmente stos son los principales elementos de una mquina para el mecanizado ultrasnico: Un oscilador electrnico capaz de generar frecuencias de 20.000 a 30.000 Hz. Habitualmente, este generador suele estar en un armario separado de la mquina. Un transductor o transformador de resonancia, cuyo ncleo o magneto-estrictor suele estar formado por lminas de nquel y el arrollamiento elctrico en conexin con el oscilador. Todo este conjunto est alojado en un cuerpo refrigerado por agua corriente. Un elemento vibrador, fijado al ncleo del magnetoestrictor, que hace las funciones de amplificador de las vibraciones al concentrarse en su parte ms pequea (la que est en contacto con el punzn).
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Corte por chorro de agua

Los sistemas de chorro de agua inicialmente fueron desarrollados para la limpieza de fachadas, desengrase de las pistas de aterrizaje, limpieza de naves industriales y otras aplicaciones de parecidas caractersticas. El siguiente paso fue incrementar un poco la potencia de las bombas, lo que permiti su uso para cortar hormign, encontrando gran aplicacin en las estructuras ya que dejaba al descubierto y sin daar la estructura metlica interna. Otro incremento de la presin condujo al corte de las barras de esta estructura.
Para conseguir este chorro fino se combina el dimetro de la abertura de la boquilla con la presin que genera la bomba. El dimetro de la abertura de la boquilla oscila entre 0,1 y 0,4 mm en funcin de las necesidades de corte.
Despiece boquilla de corte - Flow Europe GmbH.
De esta manera, el chorro de agua alcanza velocidades de hasta 1.000 m/seg. La estructura de la boquilla suele estar construida en acero inoxidable, pero la punta puede ser de diamante, rub o zafiro. Evidentemente con el diamante se obtiene ms duracin en la vida del til.
Gentileza de Flow Europe GmbH.
Con los aumentos progresivos de potencia en las bombas, estas mquinas actualmente estn trabajando con unas presiones comprendidas entre los 600 y 4.000 bar, lo que hace que el sistema ya no sea manejable manualmente como en sus inicios, sino por medios automatizados tipo CNC.
agua a alta presin
boquilla de corte
Cabezas de corte - Flow Europe GmbH.
separacin reduccin dispersin
chorro de agua
Por tanto, entendemos que los puntos clave de las mquinas de corte por chorro de agua estn en: las bombas, las boquillas de corte, las cabezas de corte,
pieza a cortar recogida de agua
el tanque recogedor y sistema separador. Todo ello, gobernado y controlado por un buen sistema de CNC, as como del conjunto de motores y husillos de bolas que permiten una buena precisin en el posicionamiento, alta aceleracin y elevada velocidad de desplazamiento. Aunque hasta ahora siempre hemos hablado de chorro de agua, en algunos casos tambin nos encontramos que el fluido de corte -nunca mejor dicho- es una solucin de polmeros.
Las mquinas de corte por chorro de agua -tambin denominado mecanizado hidrosttico- utilizan un chorro fino de agua a alta velocidad y presin dirigido hacia la superficie de la pieza a cortar, tal como vemos en el esquema.
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abrasivo agua
Bomba de alta presin - Flow Europe GmbH.
El tamao del agujero de la boquilla tiene gran influencia en la precisin del corte, esto es: las aberturas ms pequeas para cortes ms finos en espesores pequeos, puesto que para cortar espesores mayores se requieren chorros ms densos y presiones ms altas. Otro de los parmetros importantes a contemplar en estas mquinas es la velocidad de avance del corte. Segn los materiales, espesores y geometras oscila entre 5 y 500 mm/seg. Adems, la produccin puede verse mejorada si la mquina incorpora ms de un cabezal de corte, como actualmente podemos encontrar en el mercado con 12 cabezales. Resumiendo las caractersticas del proceso y de las mquinas de corte por chorro de agua, diremos que: Posibilidad de corte en cualquier direccin: lo que elimina grandes problemas en el estudio y aplicacin de elementos de sujecin y centraje de la pieza, y consecuentemente reduccin del tiempo de procesado, lo que supone un abaratamiento del coste. Mnimos esfuerzos verticales o laterales en las piezas a mecanizar: por tanto, eliminacin de problemas de deformacin mecnica, calidad de corte en contornos complejos y gran facilidad para crear contornos delicados en espesores extremadamente delgados. Taladrado y corte con la misma herramienta: eso significa menor tiempo de preparacin y menor gasto en herramental. Inexistencia de gases ni vapores nocivos: mejores condiciones de trabajo, menor riesgo para la salud y reduccin de la contaminacin ambiental. Mnima ranura de corte: reduccin del material eliminado que se convierte en un ahorro directo en lo referente al coste de la materia prima. No se altera mecnica, trmica o qumicamente el material: posibilidad de procesar infinitas combinaciones de materiales y formas. Inexistencia de rebabas y escoria: ahorro en tiempo y dinero al no ser necesarias las operaciones de retoque. Una de las limitaciones del corte por chorro de agua pura (para distinguirlo del corte con agua y abrasivo) est en los materiales frgiles como el vidrio, ya que tienden a resquebrajarse durante el corte.
Sistema Paser Flow Europe GmbH.
Los abrasivos que habitualmente se utilizan son: xido de aluminio, dixido de silicio y el granate (silicato); y los tamaos varan entre 60 y 120 agregndose al chorro a razn de 0,25 kg/min aproximadamente. Los dimetros del agujero de salida de la boquilla de corte varan con relacin al corte por chorro de agua pura, aumentando su medida para facilitar el paso de los granos de abrasivo y la velocidad del flujo. Los valores usuales oscilan entre 0,25 y 0,63 mm. Otra de las variaciones a contemplar es la distancia para reducir la dispersin que se deja entre la boquilla y la pieza a cortar. En el corte con agua pura esta separacin habitualmente es de 3 a 3,5 mm, aqu oscila entre 0,75 y 1,5 mm. En estas mquinas, la mezcla de corte (abrasivo/agua) junto con los restos del material cortado van a parar a un depsito recogedor, de donde se extrae mediante una bomba de aspiracin hacia un separador centrfugo, el cual deposita en un saco permeable el abrasivo, mientras que el agua regresa al tanque mediante las bombas de descarga. Algunos fabricantes equipan sus mquinas con sensores automticos de altura para garantizar la distancia ptima constante entre la cabeza de corte y la pieza.
Sistema de corte T11-2000 - Flow Europe GmbH.
Corte por chorro de agua y abrasivo

Para cortar metal, vidrio, piedra y otros materiales duros, generalmente se agregan partculas abrasivas al chorro de agua para facilitar el corte.
Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo)

Es importante no confundir este sistema con el de chorro de agua con abrasivo, ya que los elementos del chorro son sustancialmente distintos, adems de las presiones utilizadas.
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mezcla de gas y abrasivo extraccin flujo electroltico herramienta (ctodo) ajuste manual aproximado pieza a mecanizar pieza a mecanizar (nodo) aislamiento material y flujo electroltico avance porta herramientas
En este caso la accin de corte es producida por una corriente de gas a alta velocidad con partculas abrasivas. A diferencia del sistema de chorro de agua con abrasivo, el elemento gas es seco, siendo los ms utilizados: el aire seco, el nitrgeno, el dixido de carbono y el helio, a presiones que van desde 0,25 a 1,5 Mpa. Los abrasivos que se utilizan suelen ser: xido de aluminio para aluminio y latn, carburo de silicio para acero inoxidable y cermica y perlas de vidrio para el pulido. El dimetro de estas partculas oscila entre 15 y 40 m con exigencias de uniformidad para algunas aplicaciones. El dimetro del orificio de la boquilla tambin vara. Suelen utilizarse valores comprendidos entre 0,075 y 1 mm. Las mquinas que utilizan este procedimiento, es imprescindible que estn equipadas con un buen sistema de extraccin de la mezcla gas/abrasivo en la zona de trabajo, para as poder disponer de una buena ventilacin en la zona del operario que realiza el corte. Con lo expuesto hasta ahora podemos deducir que este procedimiento y sus mquinas no estn destinadas a cortar -tal como reza en el ttulo- dentro de un proceso de produccin, sino ms bien a procesos de acabado, por lo que lo propio sera denominarlo mecanizado por chorro abrasivo. As lo podemos constatar con la relacin de trabajos que habitualmente realizan: achaflanados, recorte y retirada de rebabas, limpieza y pulido de superficies, sobre materiales duros y frgiles (cermica, silicio, vidrio, etc.) y de pequeo espesor.
La solucin electroltica est formada por una base de agua y sales: NaCl o NaNO3. Esta solucin, adems de retirar el material desprendido de la pieza sirve para evacuar el calor generado y las burbujas de hidrgeno que se crean en las reacciones qumicas durante el proceso. Mediante centrifugado o sedimentacin, se separan las partculas microscpicas de material desprendido de la solucin electroltica. stas forman un barro que requiere ser retirado controladamente para no provocar un problema medio-ambiental. Para conseguir un desprendimiento ptimo, las mquinas de mecanizado electroqumico utilizan la primera ley de Faraday para establecer la velocidad de avance de la herramienta hacia la pieza, esto es: la cantidad de cambio qumico que produce una corriente elctrica (cantidad de material disuelto) es proporcional a la cantidad de electricidad transmitida (corriente x tiempo). El mecanizado electroqumico suele aplicarse cuando el metal a mecanizar es muy duro o difcil de mecanizar, o cuando se pretende obtener una determinada forma muy difcil o prcticamente imposible mediante procesos convencionales. En este tipo de mecanizado la dureza del material tiene una influencia relativa porque el arranque del material no es mecnico. Los trabajos ms comunes que se realizan en las mquinas de mecanizado electroqumico son: mecanizado de formas y contornos irregulares, moldes para plsticos, moldes para estampacin y forja, taladrado de mltiples y variados orificios -en medidas y formas- de manera simultnea, puesto que no se utiliza un proceso de taladrado giratorio, achaflanado y eliminacin de rebabas. Las ventajas con relacin al mecanizado convencional son: poco dao superficial en la zona de trabajo, inexistencia de virutas, bajo desgaste del herramental, velocidades de arranque de material relativamente altas para materiales duros y difciles de mecanizar. Las desventajas: alto consumo de corriente elctrica, dificultades en la retirada del barro generado en los mecanizados.
Mecanizado electroqumico
El proceso de mecanizado electroqumico consiste en desprender material de la pieza a mecanizar, necesariamente conductora de electricidad mediante un proceso de disolucin andica, provocado por la accin de la herramienta -formada por uno o varios electrodos- cercana a la pieza y del flujo electroltico que circula con mucha rapidez. Por tanto, el proceso sigue el principio de que el material que se retira de la pieza que acta como nodo (polo positivo) se deposita en la herramienta, que acta como ctodo (polo negativo) en un bao electroltico; pero la velocidad con que fluye la solucin electroltica entre los dos polos impide que esto suceda, ya que arrastra el material desprendido de la pieza. Las herramientas (electrodos, punzones, etc.) se disean con la forma inversa de la geometra que se pretende obtener en cobre, bronce o acero inoxidable, segn las caractersticas de la pieza a mecanizar.
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Achaflanado y eliminacin de rebabas

Las mquinas para la eliminacin de rebabas y achaflanado o redondeado de aristas son una adaptacin de las mquinas de mecanizado electroqumico, por tanto, con el mismo funcionamiento. En el esquema podemos observar una aplicacin de eliminacin de rebabas y achaflanado de un agujero realizado con broca convencional.
herramienta rebaba
Cuando se realiza el afilado de herramientas de carburo de wolframio (carburo de tungsteno), la muela acta de forma mecnica sobre el material para eliminar la pelcula de xido (WO3) que se forma durante el proceso. Adems, los granos abrasivos que sobresalen establecen la distancia de separacin entre nodo y ctodo a la vez que el electrolito (flujo electroltico) fluye por entre ellos, pudiendo cumplir su funcin en la electrlisis. Las mquinas de esmerilado-afilado electroqumico estn compuestas por: unidad generadora de corriente continua, depsito para el electrolito, con grupo bomba que lo impulsa y mediante conductos llega a la zona de trabajo, cabezal de esmerilado motorizado, bandeja en la zona de trabajo dispuesta para la evacuacin controlada del flujo electroltico, dirigido posteriormente al grupo de filtrado y despus al depsito, mesa ranurada y orientable para la sujecin de las piezas.
flujo electroltico
Los tiempos varan si slo se trata de eliminar rebabas o si adems se pretende achaflanar o redondear las aristas, que en este ltimo caso tarda ms.
Esmerilado-afilado electroqumico
Este procedimiento y las mquinas que lo ejecutan, son una especializacin del mecanizado electroqumico, en la que el ctodo toma la forma de una muela esmeril de caractersticas especiales. Los abrasivos ms utilizados son el xido de aluminio con aglomerante de resina impregnada de partculas para que sea elctricamente conductor, y el diamante con enlace mecnico.
muela
Mecanizado por electroerosin (EDM - Electrical Discharging Machining)

El mecanizado por electroerosin o mecanizado por descarga elctrica (EDM - Electrical Discharging Machining) quiz sea el proceso de mecanizado especial ms extendido y usado. Es habitual ver las mquinas de electroerosin en muchos talleres de mecanizado, no solamente en los especializados en moldes y matrices para los que -inicial y esencialmente- estaban destinadas, puesto que en ellas pueden ejecutarse ms tipos de trabajos: formas complejas tanto exteriores como interiores, geometras ms simples pero que requieren ser mecanizadas despus del tratamiento trmico del material para que no se produzcan tensiones y consecuentemente grietas si se hubieran mecanizado por procedimientos tradicionales, etc.
flujo electroltico
pieza
Los trabajos ms representativos realizados en estas mquinas son: afilado de cuchillas de carburo de tungsteno (metal duro), agujas quirrgicas y tubos de pared muy delgada, piezas muy frgiles. Al trabajar en fro supone una gran ventaja ya que desaparece el riesgo de agrietamiento. Tambin podemos considerar ventaja que el desbaste y acabado se realiza en una sola operacin.
Gentileza de Ona Electroerosin.
El proceso de electroerosin est basado en la vaporizacin del material a temperaturas que oscilan entre 8.000 y 12.000 C consecuencia de la avalancha de electrones (no por arco voltaico) proveniente de una descarga elctrica de alto amperaje durante fracciones de tiempo muy cortas (10-5 s), entre un til (punzn, electrodo,...) fabricado en grafito, cobre, bronce, tungsteno, etc. funcionando como ctodo sobre la pieza a mecanizar, que asume las funciones de nodo.
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ser ms rpida y el amperaje de la descarga alto. Por el contrario, para acabados finos velocidad ms lenta y menor amperaje. Actualmente existe una tendencia a decantar ciertos trabajos de estas mquinas por el mecanizado de alta velocidad, ya que ste proporciona mayores regmenes de arranque de material y mayor calidad superficial. Hasta ahora nos hemos estado refiriendo a las mquinas de electroerosin por penetracin, pero existe otro tipo de mquinas de electroerosin que, basndose en los mismos fundamentos utilizan un til totalmente distinto. Son las mquinas de electroerosin por hilo (tambin denominadas de alambre). Estas mquinas utilizan un hilo de pequeo dimetro como electrodo para cortar las geometras requeridas en la pieza. Los dimetros utilizados para este hilo estn comprendidos entre 0,02 y 0,3 mm dependiendo de la anchura de corte que se precise y suelen ser de latn, cobre estratificado, molibdeno o tungsteno.
Excedente de corte
pieza
separacin
punzn
lquido dielctrico
chispa
Todo esto se produce a travs de un lquido dielctrico que funciona como aislante en la separacin, excepto cuando ocurre la ionizacin al saltar la chispa. Este lquido dielctrico, tiene adems las funciones de desalojar los residuos del desprendimiento y evacuar el calor del punzn y de la zona de trabajo. Los lquidos que ms se utilizan son: agua destilada o deionizada, aceites minerales (hidrocarbonados) y petrleo de alta calidad. Las descargas se realizan en las zonas ms prximas entre la pieza y el til, por lo que es necesario premecanizar o desbastar la forma antes de aplicar la electroerosin con el objetivo de evitar un desgaste desigual del punzn.
Electroerosin por hilo
Dado que la electroerosin tambin acta sobre las paredes laterales, el diseo del til contempla tolerancias de compensacin para subsanar el excedente de corte.
Electrodo
pieza
Ona Electroerosin.
La calidad superficial de los trabajos ejecutados por las mquinas de electroerosin puede variar, aunque los valores usuales en acabados estndar corresponden a un Ra de 0,8/1 y para acabados muy finos (espejo) un Ra de 0,10. Esto se consigue controlando la velocidad de penetracin (distancia entre punzn y pieza) y el amperaje de trabajo, lo que significa que para acabados rugosos (desbaste) la velocidad de penetracin
Cortesa de Charmilles Technologies.
Para los trabajos en estas mquinas hay que contemplar algunos condicionantes: las geometras a mecanizar, sean exteriores o interiores, no importa si regulares o no, perpendiculares o inclinadas, siempre tienen que ser pasantes,
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antes de iniciar el trabajo, es necesario realizar previamente un taladro al principio de la zona que se va a mecanizar para poder pasar el hilo (mecanizados interiores).
anchura del corte
pieza mecanizada
excedente de corte
separacin
Hilo.
Una caracterstica importante de estas mquinas es la del movimiento de la pieza. En la electroerosin por penetracin, habitualmente el movimiento hacia la pieza lo realiza el punzn, en cambio en la electroerosin por hilo, ste, que cumple -por comparacin- las funciones del punzn, slo tiene el movimiento circulante de una bobina a otra, siendo el cabezal el que toma las inclinaciones requeridas; por ejemplo, superficies cnicas o inclinadas y el trazado geomtrico de los otros dos ejes (X e Y) en el plano lo describe la pieza mediante los desplazamientos de la mesa, controlado todo ello mediante CNC.
Cortesa de Charmilles Technologies. Penetracin.
En los esquemas podemos ver la diferencia entre los dos sistemas: penetracin e hilo, y en la ltima imagen de la pgina anterior un mecanizado interior con mquina de hilo. El funcionamiento de las mquinas de electroerosin por hilo recuerda al de las sierras de cinta verticales. El hilo, almacenado en una bobina de alimentacin, va avanzando continua y regularmente segn los parmetros para el mecanizado requerido, almacenndose en otra bobina de recuperacin. De esta manera se consigue mantener permanentemente el mismo dimetro de electrodo y en perfecto estado, sin crteres ni alteraciones, lo que en el corte representa una anchura de corte regular. Al igual que en el mecanizado por penetracin, en el hilo tambin existe el excedente de corte, pero debido a que siempre contamos con electrodo nuevo permanece constante y a su vez predecible. Suele estar comprendido entre 0,020 y 0,050 mm, lo que supone una gran ventaja a la hora de mecanizar esquinas agudas. Cabe recordar que, al igual que en la penetracin, con el hilo tampoco existe nunca contacto directo con la pieza y que todo el mecanizado se realiza con lquido dielctrico, ya sea por chorro dirigido a la zona de trabajo o inmerso en un bao.
Mecanizado con haz de electrones

El mecanizado con haz de electrones se usa para diversas aplicaciones de alta precisin sobre cualquier material conocido. Adems, tiene aplicaciones para tratamientos trmicos y soldadura.
campana de vaco alto voltaje
conjunto pistola haz de electrones
haz de electrones bobina deflexin magntica lente electromagntica pieza a mecanizar
dimetro hilo
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El sistema, y por tanto las mquinas que lo utilizan, se sirve de una corriente de electrones a alta velocidad dirigida hacia la superficie de la pieza a mecanizar, para desprender el material por medio de fusin y vaporizacin. El conjunto pistola genera una corriente continua de electrones acelerados aproximadamente de la velocidad de la luz que se enfocan sobre la superficie de trabajo mediante lente electromagntica. Esta lente es capaz de reducir hasta 0,025 mm el rea del haz. Cuando ste choca sobre la superficie a mecanizar, funde o vaporiza el metal del rea como consecuencia de la energa trmica de alta densidad generada por la energa cintica de los electrones. Por ello es necesario realizar el mecanizado en una cmara de vaco, as se consigue eliminar la colisin de los electrones con las molculas de gas. El mecanizado con haz de electrones es ideal para el micromecanizado, especialmente para el taladrado, ranurado y corte. Decimos que para el micromecanizado porque se realizan taladros de hasta 0,05 mm de dimetro en piezas cuya relacin entre profundidad y dimetro es mayor de 100:1, ranurados de 0,025 mm y cortes en partes delicadas en espesores de entre 0,25 y 6,5 mm. Las mquinas de mecanizado con haz de electrones son mquinas bastante complejas -aunque no lo aparenten- y costosas, ya que su produccin no es grande. Durante el proceso de mecanizado el consumo de energa elctrica es muy alto, por lo que el mecanizado con este sistema es costoso.
espejo reflejante
lmpara
lmpara tubo descarga del lser espejo semitransparente lente
conjunto lser
haz rayo lser
distancia focal pieza a mecanizar
Mecanizado con rayo lser

El trmino lser est formado por las siglas en ingls de amplificacin luminosa por emisin estimulada de radiacin: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Por tanto -y simplificando mucho-, un lser es un transductor ptico que convierte la energa elctrica en un haz luminoso monocromtico coherente (concentrado) y alineado -los rayos de luz en el haz estn dispuestos con un paralelismo casi perfecto-. Disponiendo los espejos de forma precisa para conseguir la superposicin de las ondas de la misma longitud en sus correspondientes fases, se consigue que un lser emita rayos luminosos de duracin muy breve pero de muy elevada energa, por ejemplo mediante un rayo emitido en un intervalo de tiempo menor de 1s se llega a conseguir una potencia de hasta 1 MW, pudiendo llegar a ser ms alta en el caso de un lser de impulsos. Mediante lentes pticas se consigue enfocar la luz generada sobre un punto muy pequeo y dependiendo de la cantidad de energa que contenga el rayo y su grado de concentracin se realizan diferentes procesos industriales. El mecanizado con rayo lser desprende el material por vaporizacin y desgaste. En el esquema se puede ver un ejemplo tpico del funcionamiento de una mquina de mecanizado con rayo lser. Ciertamente hay gran cantidad de tipos de lser (ms de 5.000), pero en el mbito del mecanizado los ms utilizados son los de gas de dixido de carbono y los de estado slido (de distintos elementos). En el sector del mecanizado, adems del tratamiento trmico, soldadura y medicin, los procesos de marcado, perfilado, taladrado y corte, son los ms utilizados, sobre cualquier material: aceros de alta dureza y resistencia, aceros suaves, cobre, bronce, aluminio, cermica, vidrio, slice, cuarzo, plstico, hule, textiles, madera, papel, etc.
Un ejemplo de utilizacin del lser en el mecanizado lo tenemos en el taladrado de agujeros muy pequeos, imposibles de realizar con las mquinas vistas hasta ahora; estamos hablando de dimetros de 0,010 mm en algunos equipos, aunque lo estndar est en 0,025 mm. Tambin para dimetros muy grandes, que tienen grandes inconvenientes: desperdicio de mucho material en viruta o recortes, maquinaria de mucha potencia para realizar el taladrado con broca, desgaste de la herramienta (broca de acero o de plaquitas intercambiables), lo que supone tiempos muertos de produccin. Con el lser, evidentemente controlado por CNC, los taladros superiores a 0,5 mm se realizan cortando el contorno del orificio, tanto para agujeros redondos como de cualquier forma. Aunque no podemos afirmar que el mecanizado por lser sea un sistema de produccin masiva, tampoco nos atrevemos a negarlo, puesto que estamos asistiendo a avances en este campo a pasos agigantados, por ejemplo: en calderera ligera, industrias de trabajo con chapa para carroceras, etc. el corte por lser est ganando terreno con mucha autoridad. Esta autoridad le viene por la fiabilidad y simplicidad en el manejo. Tambin en los talleres de mecanizado, puesto que las mquinas actuales son extremadamente robustas. La simplicidad en el manejo, conseguida en parte por la supresin de elementos que se utilizan en los equipos lser destinados a laboratorio: resonadores, cavidades, concentradores, etc., y en parte tambin por la incorporacin del CNC, hacen que estas mquinas puedan ser manejadas sin mayor riesgo.
Corte con arco de plasma

Entendemos como plasma un gas supercalentado elctricamente e ionizado. Esto es, la ionizacin o disociacin de un gas convertido en un conductor de la electricidad, obligndolo a alta presin a discurrir a travs de un arco elctrico.
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Este arco elctrico -para piezas metlicas- se genera entre el electrodo y la pieza, normalmente conocido como arco transferido.
electrodo de tungsteno
peraturas del orden de 30.000 C aproximadamente con una velocidad de salida igual a la del sonido. La mayora de aplicaciones del corte con chorro de plasma las encontramos en el corte de planchas metlicas de prcticamente todos los metales elctricamente conductores. La ventaja que distingue a estas mquinas es su alta productividad. Como desventajas relativas -segn el tipo de trabajomencionaremos: superficie de corte spera, es el sistema de mecanizado especial que ms dao metalrgico infringe en la superficie de la pieza.
soplete gas plasma
longitud de arco
arco de plasma gas proteccin
Oxicorte
El oxicorte comprende una gama de procesos de corte trmico muy implantada en el sector de fabricacin mecnica. Utiliza el calor de la combustin de ciertos gases conjugado con la reaccin exotrmica del metal con el oxgeno.
acetileno oxgeno
pieza metal fundido
anchura del corte
En el corte por arco de plasma, los gases utilizados como gas plasma son el argn, argn con hidrgeno, nitrgeno, o una mezcla de ellos. En las instalaciones automticas suele usarse el nitrgeno, pero para ello es necesario que el equipo disponga de un buen sistema de extraccin de humos, ya que los generados son txicos. Habitualmente en el proceso de corte de flujo doble tambin se utilizan gases protectores del arco de plasma tales como el bixido de carbono o el oxgeno. La operativa de las mquinas de corte con arco de plasma puede ser de 4 tipos: a) Flujo sencillo: con este sistema se pueden cortar placas de acero inoxidable. Recibe este nombre porque solamente utiliza el gas plasma (o primario). b) Flujo doble: este sistema utiliza como gas plasma el nitrgeno y como gas protector el bixido de carbono o bien el oxgeno. c) Proteccin de agua: usa como gas plasma el nitrgeno, pero como protector utiliza una capa de agua, lo que reduce el ruido y contaminacin del aire. d) Bajo amperaje: utiliza los mismos gases que el doble flujo pero con una intensidad de corriente mnima (100 A). Las mquinas de corte con arco de plasma utilizan una corriente de plasma que trabaja a altas temperaturas, entre 10.000 y 14.000 C, para cortar el metal por fusin. En el proceso de corte se dirige la corriente de plasma hacia la pieza y esta misma accin funde e impulsa el material fundido por el canal abierto (de una anchura que oscila entre 2 y 5 mm), tal como se puede ver en el esquema superior. El plasma fluye a travs de una boquilla enfriada generalmente por agua, que controla y dirige la corriente -manual o automticamente (CNC)- por la trayectoria deseada. El chorro de plasma capaz de cortar placas de metal de hasta 150 mm de espesor en algunos casos, alcanza en su interior tem-
gases mezclados
Para ello suele utilizarse un soplete de corte, diseado para poder suministrar la mezcla del gas combustible y el oxgeno en las cantidades adecuadas y dirigir una corriente extra de oxgeno a la zona de corte, del que podemos ver un detalle del mezclador en el esquema. El mecanismo para el desprendimiento del material del que se sirve este sistema es la reaccin qumica del metal a cortar con el oxgeno, sirvindose del aumento de temperatura causado por la combustin de los gases que sirve para poder soportar la reaccin. Cuando se trata del corte de metales no frricos, el planteamiento sufre algunas variaciones debido a las diferencias de temperaturas de fusin y ms resistencia al proceso de oxidacin. Por ello, el calor de la combustin tiene ms importancia que la creacin de la ranura de corte y se le aaden aditivos qumicos, en forma de flujos o polvos, a la corriente de oxgeno. Los gases combustibles que se utilizan para mezclar con el oxgeno suelen ser: acetileno, metilacetileno-propadieno, propileno, butano y propano. El acetileno es el que proporciona mayor temperatura a la llama y es el de ms uso para cortar y soldar. Los procesos de oxicorte pueden realizarse manual o automticamente. Los equipos manuales suelen utilizarse para el corte de perfiles grandes, planchas, corte de metal desechado, rebaje de protuberancias en piezas de fundicin y operaciones que no requieran precisin. Los equipos automticos estn destinados a la produccin o a trabajos muy determinados.
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Podemos encontrarnos con una extensa gama de tipos y modelos de equipos que realizan el corte automticamente, desde palpadores mecnicos de plantillas hasta los actuales gobernados por CNC. La composicin de la solucin de ataque qumico depende del material de la pieza a mecanizar, la profundidad y de la velocidad de desprendimiento, as como de la calidad del acabado que se precise. Tambin es necesario contemplar que esta solucin combine correctamente con el protector que se vaya a utilizar, ya que de lo contrario, los resultados seran nefastos. La industria aeronutica utiliza bastante el mecanizado qumico para aligerar de material las alas y el fuselaje con el fin de reducir el peso.
Mecanizado qumico
Los distintos procesos de mecanizado qumico: fresado, troquelado o corte, grabado y fotoqumico, emplean el mismo sistema de desprendimiento de material. En general, los pasos que se siguen son los siguientes: 1) Limpieza: as se asegura que el material se va a desprender de manera uniforme. 2) Enmascarillado: se aplica un recubrimiento protector en las zonas que no se quiere atacar qumicamente. Los materiales ms utilizados para los protectores son: neopreno, cloruro de polivinilo, polietileno y otros polmeros. 3) Ataque qumico: ste es el paso donde se desprende el material. La pieza se sumerge en una solucin qumica que ataca las partes que no estn protegidas. En el mtodo normal, el material de la pieza se convierte en una sal que se diluye en la solucin qumica y se desprende de la superficie. Una vez desprendida la cantidad de material deseada, se retira la solucin de ataque y se enjuaga la pieza, para as detener el proceso. 4) Desenmascarillado: se retiran los protectores de la pieza y nos queda la pieza terminada.
Clasificacin de las mquinas herramientas
(
Definicin
Extracto de la norma UNE 15010
Se entiende por mquinas herramientas, todas aquellas que, dotadas de herramientas, estn concebidas y construidas para, por procedimientos ms o menos automticos, reemplazar parcial o totalmente al trabajo del artesano. Esta denominacin de mquinas herramientas se aplica especialmente a aquellas mquinas empleadas para trabajar y tallar los materiales slidos, en particular, los metales y las maderas.
1)
pieza a mecanizar protectores
Clasificacin
En atencin al procedimiento empleado y a la naturaleza del material que han de trabajar y tallar, las mquinas herramientas se clasifican en cinco grandes grupos que son los siguientes:
2)
solucin de ataque qumico
a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas, de los materiales slidos (exceptuada la madera). b) Mquinas que trabajan por deformacin en fro o en caliente, de los materiales slidos (exceptuada la madera).
3)
c) Mquinas de soldadura y de corte, por accin elctrica o termoqumica. d) Mquinas para trabajar la madera. e) Otras mquinas.
4)
pieza terminada
A su vez, cada uno de estos grupos, se subdivide en subgrupos y tipos.
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Grupo
Subgrupo
N 1 2 3 4 5 9 1 2 3
Tipo Tornos de cilindrar y roscar. Tornos revlver. Tornos al aire. Tornos verticales. Tornos automticos o semiautomticos. Otros tornos. Taladradoras fijas sensitivas. Taladradoras fijas automticas o semiautomticas. Taladradoras radiales universales. Taladradoras de cabezal mltiple. Taladradoras de varias columnas. Barrenadoras. Otras taladradoras. Mandrinadoras horizontales. Mandrinadoras verticales. Otras mandrinadoras. Fresadoras universales. Fresadoras horizontales. Fresadoras verticales. Fresadoras planeadoras. Fresadoras mltiples. Fresadoras copiadoras. Otras fresadoras. Limadoras. Limadoras especiales. Mortajadoras con cabezal fijo. Mortajadoras con cabezal inclinable. Otras mortajadoras. Cepilladoras de brazo. Cepilladoras de puente. Otras cepilladoras. Brochadoras horizontales. Brochadoras verticales. Otras brochadoras. Rectificadoras cilndricas de exteriores. Rectificadoras cilndricas de interiores. Rectificadoras cilndricas universales. Rectificadoras sin centros de exteriores. Rectificadoras sin centros de interiores. Rectificadoras planetarias. Rectificadoras copiadoras. Rectificadoras perfiladoras. Rectificadoras planeadoras de eje horizontal. Rectificadoras planeadoras de eje vertical. Otras rectificadoras (de roscas, engranajes, etc.). Afiladoras especiales. Afiladoras universales. Otras afiladoras.
01
Tornos
02
Taladradoras
4 5 6 9 1
03 a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
Mandrinadoras
2 9 1 2 3
04
Fresadoras
4 5 6 9
05
Limadoras
1 2 1
06
Mortajadoras
2 9 1
07
Cepilladoras
2 9 1
08
Brochadoras
2 9 1 2 3 4 5
09
Rectificadoras
6 7 8 9 10 11 1
10
Afiladoras
5 9
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Grupo
Subgrupo
N 1 Lapidadoras. Bruidoras. Super-acabadoras. Otras acabadoras.
Tipo
11
Acabadoras
2 3 9 1 2 5 6 7 9 1 2 3 4 5 9 1 2 3 4 5 6 7 9 1
Amoladoras de eje horizontal. Amoladoras de eje vertical. Otras amoladoras. Pulidoras de cinta. Pulidoras de disco. Otras pulidoras. Dentadoras mortajadoras de cremallera. Dentadoras mortajadoras de herramienta circular. Dentadoras de fresa madre. Dentadoras de ruedas cnicas rectas. Dentadoras de ruedas cnicas espirales. Otras dentadoras. Roscadoras con herramienta de forma. Roscadoras con machos. Roscadoras con fresa. Roscadoras con peines. Roscadoras con reproductor. Roscadoras a presin con herramienta plana. Roscadoras a presin con herramienta circular. Otras mquinas de roscar. Punteadoras simples. Punteadoras taladradoras. Otras punteadoras. Serradoras alternativas. Serradoras circulares con disco metlico. Serradoras circulares con disco de muela. Serradoras de cinta. Otras serradoras. Tijeras. Guillotinas. Otras mquinas de cortar. Punzonadoras. Cortadoras y punzonadoras mixtas. Otras mquinas de cortar y punzonar. Mquinas porttiles con accionamiento manual. Mquinas porttiles con accionamiento elctrico. Mquinas porttiles con accionamiento neumtico. Otras mquinas porttiles.
12
Amoladoras y pulidoras
13 a) Mquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
Dentadoras
14
Roscadoras
15
Mquinas de puntear
2 9 1 2
16
Mquinas de serrar
3 4 9 1 2 3 4 5 9 1
17
Mquinas para cortar y punzonar
18
Mquinas porttiles
2 3 9
19
Otras mquinas 1 2 Laminadoras de perfiles. Laminadoras de chapas y flejes. Laminadoras de anillos, llantas y aros de ruedas. Laminadoras y roscadoras. Otras laminadoras.
21
Mquinas de laminar
3 4 9
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Grupo
Subgrupo
N 1 2 3 4 5 9 1 Martillos neumticos. Martillos de vapor.
Tipo
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Martillos de forja
Martillos mecnicos (horizontales y verticales). Martillos de cada libre. Martillos para remachar. Otros martillos de forja. Prensadoras y estampadoras excntricas. Prensadoras y estampadoras neumticas. Prensadoras y estampadoras hidrulicas. Prensadoras y estampadoras de vapor. Prensadoras y estampadoras de friccin. Prensadoras y estampadoras mixtas. Otras mquinas de prensar y estampar. Planeadoras de chapa. Curvadoras de chapa. Enderezadoras de redondos, hexagonales y cuadrados. Curvadoras de redondos, hexagonales y cuadrados. Enderezadoras y curvadoras de perfiles. Enderezadoras y curvadoras de tubos. Otras enderezadoras y curvadoras. Mquinas de estirar y calibrar chapas. Mquinas de estirar y calibrar redondos, hexagonales y cuadrados. Mquinas de estirar y calibrar perfiles. Mquinas de estirar y calibrar tubos. Mquinas de estirar y calibrar, especiales. Remachadoras elctricas (de alta y de baja). Remachadoras neumticas. Enderezadoras. Otras mquinas porttiles.
b) Mquinas que trabajan por deformacin en fro o en caliente
2 3 23 Mquinas de prensar y estampar 4 5 6 9 1 2 3 24 Mquinas de enderezar y curvar 4 5 6 9 1 2 25 Mquinas de estirar y calibrar 3 4 9 1 26 Mquinas porttiles 2 3 9 27 Otras mquinas 1
Soldadoras elctricas por puntos nicos. Soldadoras elctricas por puntos mltiples. Soldadoras elctricas por costura (con roldanas). Soldadoras elctricas por protuberancias. Soldadoras elctricas a tope por resistencia directa. Soldadoras elctricas a tope con chispa. Otras soldadoras elctricas. Soldadoras elctricas de conduccin sencilla a mano. Soldadoras elctricas de conduccin a mano y equipo de alta frecuencia. Soldadoras elctricas de conduccin a mano con flujo electroconductor. Soldadoras elctricas de conduccin a mano con atmsfera protegida. Soldadoras elctricas automticas con electrodos desnudos. Soldadoras elctricas automticas con electrodos revestidos.
c) Mquinas de soldar y de cortar por fusin del metal
2 31 Soldadoras elctricas por resistencia con o sin presin de forja 3 4 5 6 7 1 2 32 Soldadoras elctricas por arco con o sin presin de forja. (Para conexin a red de corriente continua, alterna o indiferente a ambas) 3 4 5 6
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Grupo
N 32
Subgrupo Soldadoras elctricas por arco con o sin presin de forja. (Para conexin a red de corriente continua, alterna o indiferente a ambas) Soldadoras por oxigs con o sin presin de forja Soldadoras por presin en fro
N 7 8 9 1 2
Tipo Soldadoras elctricas automticas con atmsfera protegida. Soldadoras elctricas automticas con flujo electro-conductor. Otras soldadoras elctricas. Soldadoras por oxigs con soplete normal. Soldadoras por oxigs con soplete multillama.
c) Mquinas de soldar y de cortar por fusin del metal
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1 2 3 35 Oxicortadoras para aceros comunes 4 5 1 2 3
Oxicortadoras de conduccin a mano con gua sencilla. Oxicortadoras de conduccin a mano y mecanismo regulador. Oxicortadoras de conduccin por motor y mando hidrulico. Oxicortadoras de conduccin por motor y mando neumtico. Oxicortadoras de conduccin por motor y mando elctrico. Oxicortadoras con reaccin de acero en polvo. Oxicortadoras con fundente qumico. Oxicortadoras con material inerte.
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Oxicortadoras para aceros especiales, fundicin, etc. Otras mquinas
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Contenido
BLOQUE 1. Caractersticas de los materiales Introduccin. Materia, material, cuerpo...? Propiedades de los materiales. Propiedades fsicas. - Propiedades mecnicas Propiedades qumicas. Propiedades tecnolgicas. BLOQUE 2. Materiales metlicos Metales ms utilizados en la industria mecnica. El hierro (Fe). - Productos siderrgicos - Hierro - Aleaciones de hierro con carbono: - Fundicin - Acero - Formas comerciales de los aceros - Otros productos de acero Cobre (Cu). - Latones - Bronces Aluminio (Al). Estao (Sn). Plomo (Pb). Zinc (Zn). Titanio (Ti). BLOQUE 3. Cermicos Introduccin. Tipos de cermicos. Propiedades. Abrasivos. Nuevos materiales cermicos. Algunos elementos importantes relacionados...
BLOQUE 4. Plsticos Introduccin. Algo de historia... Tipos de plsticos. Relacin de termoplsticos. Relacin de termoestables. BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos Introduccin. Clasificacin. Compuestos de matriz orgnica.
Bloque 1. Caractersticas de los materiales

Introduccin
Puesto que al analizar los materiales y productos mecnicos disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones en la fabricacin mecnica, el alumno o la alumna deber ser capaz de: relacionar las caractersticas fisicomecnicas (traccin, dureza...) de los principales materiales industriales (metales, plsticos, composites, cermicos...) con los procesos de mecanizado, conformado y montaje, se da un repaso muy sintetizado a los fundamentos, y no se entra en profundidad sobre el conocimiento de materiales, ya que es materia del mdulo Materiales empleados en Fabricacin Mecnica.
Propiedades de los materiales

Propiedades son -segn la Real Academia- los atributos o cualidades esenciales de una persona o cosa. Sabemos que el acero X, despus de un tratamiento de temple, adquiere una dureza de 55 HRC1. Tambin sabemos que, en contrapartida al aumento de dureza, disminuye la tenacidad y aumenta la fragilidad. Por tanto, ajustndonos a la definicin de la Real Academia, cabe convenir que: dureza, tenacidad, fragilidad... son propiedades del acero X; as como lo ser la elasticidad en la goma de caucho, etc. Por todo ello, y buscando mayor efectividad en este tema, en los materiales es necesario distinguir: a) Propiedades Fsicas. b) Propiedades Qumicas. c) Propiedades Tecnolgicas.
Materia, material, cuerpo...?

Todas las cosas (cuerpos) estn hechas de algo. Ese algo es la materia, que la Real Academia Espaola de la Lengua define como: realidad primaria de la que estn hechas las cosas. A efectos del mundo industrial, define como materia primera (prima): la que una industria o fabricacin necesita para sus labores, aunque provenga, como sucede frecuentemente, de otras operaciones industriales. Esa materia se puede tocar, medir y pesar. Sabemos que una puerta -habitualmente- est hecha de madera; una botella, de vidrio; un cuchillo, de acero. Por tanto, la madera, el vidrio y el acero son materias. Consecuentemente, llamaremos materia a aquello de lo que estn hechos los cuerpos. En el argot industrial usamos la palabra material, que la misma Real Academia define como: perteneciente o relativo a la materia. Muestra de ello es una pregunta frecuente: De qu material est construida tal pieza...?
a) Propiedades Fsicas
Son las responsables del comportamiento de los materiales cuando se les somete a la accin de una fuerza o cualquier otra forma de la energa: calor, electricidad, etc. Los metales muestran un amplio abanico en sus propiedades fsicas. Punto de fusin: vara entre los -39 C del mercurio y los 3.410 C del volframio. Densidad: el iridio, con una densidad relativa de 22,4, es el ms denso. Por el contrario, el litio es el menos denso, con una densidad relativa de 0,53. Conductividad elctrica: la ms baja la tiene el bismuto, y la ms alta a temperatura ordinaria la plata. Se suele reducir mediante aleaciones. Coeficiente de dilatacin: Todos se expanden con el calor y se contraen al enfriarse. Ciertas aleaciones, como las de platino e iridio (comnmente conocido como platino iridiado), tienen un coeficiente de dilatacin extremadamente bajo.
Tcnicamente se llama cuerpo al: objeto material en que pueden apreciarse las tres dimensiones principales: longitud, altura y anchura. Eso significa que cualquier cuerpo tiene unos lmites definidos, y no deben confundirse los trminos material/materia y cuerpo.
1
Para un cuerpo en forma de barra, el coeficiente de dilatacin lineal (cambio porcentual de longitud para un determinado aumento de la temperatura) puede encontrarse en tablas. Por ejemplo, el coeficiente de dilatacin
Grado de dureza Rockwell en la escala C.
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lineal del acero es de 12 10-6 K-1. Esto significa que una barra de acero se dilata en 12 millonsimas partes por cada kelvin (1 kelvin, o 1 K, es igual a 1 grado Celsius, o 1 C). Si se calienta un grado una barra de acero de 1 m, se dilatar 0,012 mm. Esto puede parecer muy poco, pero el efecto es proporcional, con lo que una viga de acero de 10 m calentada 20 grados se dilata 2,4 mm, una cantidad que debe tenerse en cuenta... (Tambin se puede hablar de coeficiente de dilatacin superficial de un cuerpo, cuando dos de sus dimensiones son mucho mayores que la tercera, y de coeficiente de dilatacin cbica, cuando no hay una dimensin que predomine sobre las dems.) Dureza y resistencia: Aunque existen variaciones de uno a otro, en general tienen las siguientes propiedades: dureza o resistencia a ser rayados/penetrados,
P
d1
Mtodo Vickers.
D f
Las resistencias longitudinales ms altas, para su utilizacin en ingeniera, se han conseguido elaborando, con tratamientos controlados de calor, aleaciones de acero, que se usan sobre todo para fabricar alambres. Los cables de sustentacin de puentes, por ejemplo, se elaboran trenzando miles de cables finos, que presentan mayor resistencia que barras ms gruesas con la misma seccin total. Los materiales con estructuras toscamente cristalinas, como el hierro colado, presentan resistencias longitudinales muy bajas y se utilizan en las estructuras en elementos que slo precisan resistencia a la compresin.
Mtodo Brinell.
En Fabricacin Mecnica la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la superficie estudiada y midiendo el tamao de la indentacin. Los metales duros se indentan menos que los blandos. Un mtodo para establecer la dureza de una superficie metlica se conoce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero sueco Johann Brinell, quien invent la mquina para medidas de dureza de metales y aleaciones. Tambin existen otros mtodos (Rockwell, Vickers, Shore...).
elasticidad o capacidad de volver a su forma original despus de sufrir deformacin, maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la accin del martillo, resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presin continuadas, y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas. Las propiedades mecnicas son un grupo destacado dentro de las propiedades fsicas de los materiales. Destacan para nosotros ya que se refieren a la forma de comportarse los materiales cuando, sobre ellos, actan fuerzas.
Propiedades mecnicas
La dureza est relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de sustancias slidas, y, en sentido amplio, este trmino suele extenderse para incluir todas estas propiedades. resistencia longitudinal o resistencia a la rotura. En nuestro mbito se necesita saber cmo responden los cuerpos a fuerzas externas como la tensin, la compresin, la torsin, la flexin o la cizalladura. Suelen responder a dichas fuerzas con una deformacin elstica (en la que el material vuelve a su tamao y forma originales cuando se elimina la
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fuerza externa), o con una deformacin permanente, o con una fractura. Los efectos de una fuerza externa dependientes de la duracin de la misma son: la plastodeformacin y la fatiga (a continuacin se definen). La tensin (aunque quiz lo correcto sera hablar de presin) es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que acta sobre un cable que sostiene un peso. Bajo tensin, un cuerpo suele estirarse, y recupera su longitud original si la fuerza no supera el lmite elstico del material. Bajo tensiones mayores, el cuerpo no vuelve completamente a su situacin original, y cuando la fuerza es an mayor, se produce la ruptura del material.
R A E fuerza U
cias largas o la deformacin de los componentes de mquinas y motores son ejemplos visibles de plastodeformacin. En muchos casos, esta deformacin lenta cesa porque la fuerza que la produce desaparece a causa de la propia deformacin. Cuando la plastodeformacin se prolonga durante mucho tiempo, el material acaba rompindose. La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce cuando una pieza mecnica est sometida a un esfuerzo repetido o cclico, por ejemplo: una vibracin, o las piezas de un motor que gira a 3.500 revoluciones por minuto que pueden recibir un esfuerzo varios millones de veces en pocas horas. Aunque el esfuerzo mximo nunca supera el lmite elstico, el cuerpo puede romperse incluso al poco tiempo ya que la fatiga no avisa. En algunos metales, como las aleaciones de titanio, puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cclica por debajo de un nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna deformacin aparente, pero se desarrollan pequeas grietas localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo mximo de la fuerza cclica. El conocimiento del esfuerzo de tensin, los lmites elsticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformacin y la fatiga son extremadamente importantes.
Lo 1
alargamiento
F 2 3 4 5 Lu F F F
La compresin es una presin que tiende a causar una reduccin de volumen. Cuando se somete un cuerpo a una fuerza de flexin, cizalladura o torsin, actan simultneamente fuerzas de tensin y de compresin. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro se comprime.
Rotura por fatiga.
b) Propiedades Qumicas
Son las que determinan la reaccin de los materiales cuando se ponen en contacto con otras materias, por ejemplo: la poca corrosin del acero inoxidable estando en contacto con el agua y el aire, mientras que el hierro se oxida y corroe con facilidad. Esa resistencia a la corrosin es una propiedad qumica. Es caracterstico de los metales tener valencias positivas en la mayora de sus compuestos. Esto significa que tienden a ceder electrones a los tomos con los que se enlazan. Tambin tienden a formar xidos bsicos. Por el contrario, elementos no metlicos como el nitrgeno, el azufre y el cloro tienen valencias negativas en la mayora de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones y a formar xidos cidos. La plastodeformacin es una deformacin permanente gradual causada por una fuerza continuada sobre un cuerpo. Los materiales sometidos a altas temperaturas son especialmente vulnerables a esta deformacin. La prdida de presin gradual de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre distan-
c) Propiedades Tecnolgicas
Son las que determinan el comportamiento de los materiales al ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformacin.
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Bsicamente, a los aceros, se les da forma (transformacin) forjndolos y/o mecanizndolos. A estas propiedades, se las ha denominado forjabilidad y maquinabilidad, respectivamente.
Bloque 2. Materiales metlicos.

Los metales son -aunque con menos diferencia en relacin con otros- los materiales ms empleados en Fabricacin Mecnica y, se diferencian de los cuerpos no metlicos por una serie de caractersticas, entre otras: Conductividad trmica. Conductividad elctrica. Brillo: la facilidad con que reflejan la luz. Todos lo metales son brillantes, aunque a veces no lo parezcan; esto es debido a que, en contacto con el aire, se oxidan (excepto el oro, la plata y, en general, los metales preciosos; y de ah procede su importancia).
Mecanizado de una pieza.
En este mdulo, hablaremos de ellas en ms de una ocasin, ya que intervienen en varios de los procedimientos que vamos a estudiar. Ejemplos de piezas que se obtienen inicialmente en forja y que posteriormente se mecanizan.
Metales ms utilizados en la industria mecnica

En primer lugar est el hierro, que en sus distintas formas entra en casi todas las construcciones metlicas. Le siguen el aluminio, el cobre -empleado sobre todo en la industria elctrica y en aleaciones-, el titanio, el plomo, estao, zinc, nquel, etc.
Cigeal.
El hierro (Fe)
El hierro es un metal blanco dctil y maleable, cuyo peso especfico2 es 7,86 kgf/dm3. Su punto de fusin est en 1.530 C, pero si contiene carbono, puede bajar hasta menos de 1.200 C. Antes de fundirse se reblandece y puede ser trabajado en caliente con facilidad.
Eje para pin cnico.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse y desimanarse fcilmente. El hierro empleado en la industria suele contener carbono en mayor o menor proporcin y, entonces, varan sus propiedades.
Horquilla.
Llave.
2
Es habitual utilizar indistintamente -y confundir- densidad y peso especfico, debido a que las tablas de valores de densidad y las de pesos especficos dan los mismos. Tcnicamente no son cosas iguales: la densidad se refiere a la masa, y el peso especfico se refiere al peso.
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Productos siderrgicos
Se denomina as a las sustancias frreas3 que han sufrido un proceso metalrgico de elaboracin. tal como se estudia en el mdulo Materiales empleados en Fabricacin Mecnica. La propiedad ms importante de las fundiciones es ser fcilmente fusibles, permitiendo la realizacin de piezas, a veces sumamente complicadas, por medio de moldes. Clasificacin de las fundiciones segn el proceso de elaboracin. Fundicin de primera fusin o arrabio, que es tal como sale de los altos hornos, donde se obtiene. Se utiliza en forma de lingotes para refundir, o bien lquida, para la fabricacin del acero. Raramente se utiliza para la obtencin de piezas. Fundicin de segunda fusin, es la que se obtiene fundiendo de nuevo el lingote de primera fusin, habitualmente en un horno llamado cubilote. Es de gran importancia y utilizadsima en el taller de mecanizado.
Clasificacin de los productos siderrgicos

Los productos siderrgicos son principalmente: a) El hierro. b) Las aleaciones de hierro con carbono, a saber: - Fundicin. - Acero c) Ferroaleaciones, o aleaciones con otros elementos y sin carbono. La fundicin suele -como trmino medio- contener del 1,7% al 4% de carbono. El acero tiene de ordinario menos del 1,7% de carbono, el cual est disuelto completamente en el hierro. Tanto la fundicin como el acero pueden contener, adems de carbono, otros elementos como el cromo, nquel, manganeso, etc., y en este caso se llaman fundiciones y aceros especiales.
a) Hierro
Se denomina as al producto siderrgico que no contiene ms que el elemento qumico de este nombre, o bien, aun conteniendo otros elementos, stos solamente tienen carcter de impurezas. El hierro es hierro puro cuando la cantidad de impurezas es insignificante. En el hierro pudelado, que se obtiene por un procedimiento especial en estado pastoso, la cantidad de impurezas es notablemente mayor. Las aplicaciones del hierro pudelado son semejantes a las de los aceros comunes extrasuaves. Observacin: Al acero extrasuave no se le denomina hierro, aunque por su escaso contenido de carbono, prcticamente despreciable, pudiera ser incluido en esta clasificacin. Sin embargo, tanto al acero extrasuave como al hierro pudelado, se les da, vulgar e impropiamente, el nombre de hierro dulce, denominacin que tiende a desaparecer. Se emplea en la obtencin de gran cantidad de piezas para maquinaria, especialmente las que no necesitan propiedades mecnicas (dureza, resistencia, etc.) a un nivel importante, pero que tienen formas complicadas, por ejemplo: bancadas de las mquinas-herramientas, carcasas de cajas de engranajes de maquinaria...-, engranajes; siempre que no sean destinadas a trabajos duros. Fundicin maleable, en la que se ha conseguido cierta ductilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento trmico. En general se utiliza para hacer ms barata la fabricacin de muchas piezas que han de ser tenaces y al mismo tiempo de forma complicada. Fundicin endurecida o fundicin templada, es la que ha adquirido una dureza mayor de la normal debido a un enfriamiento rpido. Clasificacin de las fundiciones segn su composicin y estructura. Fundicin gris. Existe una gran variedad de fundiciones grises con diferente resistencia a la traccin. Los contenidos de silicio (Si) por seccin forman varias estructuras, de las cuales, la ms baja -grafito fino as como perlita fina- hacen los materiales ms fuertes y tenaces. La resistencia vara considerablemente con relacin a su rea. Un tipo de fundicin gris que se utiliza mucho en mecanizado tiene un contenido de un 2% de silicio.
b) Aleaciones de hierro con carbono

- Fundicin Se llama fundicin a la aleacin de hierro y carbono que contiene entre el 1,7% y el 6% de carbono. Adems, puede contener otros elementos. Sin embargo, no es la cantidad de carbono lo que caracteriza a las fundiciones, sino la forma en que ste se encuentra,
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De hierro o que estn formadas en gran parte de hierro.
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Fundicin nodular (SG). El grafito se encuentra en ndulos redondos. El magnesio es utilizado para depositar los glbulos y se aade para formar la aleacin nquel-magnesio. La resistencia, tenacidad y ductilidad son mejoradas considerablemente. Se pueden encontrar fundiciones nodulares ferrticas, perlticas, as como martensticas con diferentes resistencias. Fundicin blanca. En la fundicin blanca todo el carbono, o la mayor parte de l, queda disuelto o combinado con el hierro de tal manera que, vista al microscopio, no se ven lminas de grafito. Se llama as porque el color de la superficie de rotura es blanco. La fundicin blanca es ms dura, pero ms frgil que la gris. No se suele emplear para hacer piezas de segunda fusin en moldera corriente, sino para conversin o afino y para fundir piezas que luego han de ser transformadas en fundicin maleable. Los frenos de los trenes suelen ser de fundicin blanca. Fundicin aleada. Se denomina hierro fundido aleado cuando contiene grandes cantidades de elementos aleados y, generalmente, stos producen los mismos efectos sobre las propiedades de la fundicin que sobre los aceros. Los elementos aleados son utilizados para mejorar sus propiedades afectando la estructura. Los ms comunes son el nquel, cromo, molibdeno, vanadio y cobre. El grafito libre en la fundicin blanca es extremadamente resistente al desgaste. Otras mejoras tpicas son la tenacidad, dureza y resistencia al calor. - Acero El acero es una aleacin de hierro y carbono en la cual la proporcin de este elemento es menor que en la fundicin. En el acero nunca se encuentra libre el carbono, sino disuelto completamente. Tambin puede contener otros elementos. a) Aceros al carbono. Aunque inicialmente eran aquellos que no contenan ms elementos que el hierro y el carbono (tambin llamados binarios, porque slo contenan dos elementos), prescindiendo de las impurezas, actualmente ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin -de acero-, cascos de buques, etc. En funcin del tanto por ciento de carbono se dividen en: Hipoeutectoides Eutectoides Hipereutectoides C>0,89% C=0,89% C<0,89%
b) Aceros especiales o aleados. Son los que contienen adems otros elementos: cromo, nquel, etc. Los aceros aleados son ternarios si contienen tres elementos -hierro, carbono y otro metal-, cuaternarios, si cuatro, y en general, complejos, si contienen ms de dos elementos adems del hierro y el carbono. Los elementos de aleacin ms corrientes son: nquel, cromo, molibdeno, manganeso, wolframio, vanadio y silicio; pero tambin se emplean otros como el cobre, el plomo, etc. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, etc. c) Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. d) Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos perodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Generalmente se consideran aceros las aleaciones de hierro y carbono que contiene menos del 1,7% de carbono, aunque de ordinario no pase del 1%. Excepcionalmente, en algunos aceros especiales puede llegar al 2%. Clasificacin de los aceros segn su composicin. a) b) c) d) e) Aceros al carbono. Aceros especiales o aleados. Aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Aceros inoxidables. Aceros de herramientas.
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e) Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas, cabezales de corte, modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen wolframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. Clasificacin de los aceros segn el mtodo de obtencin. Segn el mtodo de obtencin, se clasifican los aceros en: a) Aceros comunes. b) Aceros finos. Se llaman aceros comunes los obtenidos en el convertidor Bessemer o Thomas y en el horno Siemens bsico. Y aceros finos, los que obtienen por otros procedimientos (horno Siemens cido, horno elctrico, horno de crisol, y convertidor LD (Linz-Donawitz). Clasificacin de los aceros segn norma UNE 36010 (esta norma ha sido sustituida por la UNE-EN 10027-1992, por tanto ya no est vigente. La referenciamos aqu porque todava se utiliza en algunos sectores):
Serie
Grupo
Propiedades / Aplicaciones Propiedades: Son no aleados. Cuanto ms carbono contienen son ms duros y menos soldables, pero tambin ms resistentes a los choques. Se incluyen tambin aceros con tratamientos trmicos y mecnicos especficos para dar resistencia, elasticidad, ductabilidad y dureza superficial. Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniera de construccin, tanto industrial como civil y comunicaciones. Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados trmicamente. Aplicaciones: Grupos 1 y 2: Tornillera, tubos y perfiles. Grupo 3: Ncleos de transformadores, motores de bobinado. Grupo 4: Piezas de unin de materiales frricos con no frricos sometidos a temperatura. Grupo 5: Instalaciones qumicas, refineras y para altas temperaturas. Propiedades: Basados en la adicin de cantidades considerables de cromo y nquel, a los que se suman otros elementos para otras propiedades ms especficas. Resistentes a ambientes hmedos, a agentes qumicos y a altas temperaturas. Aplicaciones: Grupo 1: Cuchillera, elementos de mquinas hidrulicas, instalaciones sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos. Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrillados, vlvulas y elementos de motores de explosin y, en general, piezas sometidas a corrosin y temperatura. Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos trmicos que les dan caractersticas muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y a la deformacin por calor. Aplicaciones: Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la carpintera y agrcola, hasta de mquinas. Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos ms pesados. Grupo 5: Para trabajos y operaciones de desbaste y de mecanizacin rpida que no requieran gran precisin. Propiedades:
1 Aceros finos de construccin general
1. Finos al carbono. 2 y 3. Aleados de gran resistencia. 4. Aleados de gran elasticidad. 5 y 6. De cementacin. 7. De nitruracin.
2 Aceros para usos especiales
1. 2. 3. 4. 5.
De fcil mecanizacin. De fcil soldadura. De propiedades magnticas. De dilatacin trmica especfica. Resistentes a la fluencia.
3 Aceros resistentes a la oxidacin y corrosin
1. Inoxidables. 2 y 3. Resistentes al calor.
5 Aceros para herramientas
1. Al carbono para herramientas. 2, 3 y 4. Aleados para herramientas. 5. Rpidos.
8 Aceros de moldeo
1. Al carbono de moldeo de usos generales. 3. De baja radiacin. 4. De moldeo inoxidables.
Para verter en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido mnimo de carbono que les d maleabilidad. Aplicaciones: Piezas de formas geomtricas complicadas, con caractersticas muy variadas. Estrictamente hablando no difieren de los aceros de otras series y grupos ms que en su moldeabilidad.
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SISTEMAS DE DESIGNACIN DE LOS ACEROS UNE-EN 10027- 1992: PARTE 1. DESIGNACIN SIMBLICA Grupo 1: Aceros definidos por su aplicacin o caractersticas mecnicas o fsicas. S (construccin metlica) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2 P (recipientes a presin) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2 L (tuberas) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2 E (construccin mecnica) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2 B (hormign armado) - Acompaados del lmite elstico en N/mm2 Y (pretensado) - Acompaados del lmite de rotura en N/mm2 R (carriles) - Acompaados del lmite de rotura en N/mm2 H (planos laminados en fro de alta resistencia para deformacin en fro) Acompaados del lmite elstico en N/mm2. Acompaados de la letra T seguida del lmite de traccin. D (planos para deformacin en fro) Acompaados de la letra C para laminados en fro. Acompaados de la letra D para laminados en caliente. Acompaados de la letra X para laminados sin especificar y dos smbolos que caracterizan el acero, asignados por el organismo identificador. Grupo 2: Aceros definidos por su composicin qumica. Aceros no aleados con Mn<1%: Letra C acompaados del contenido de carbono/100. Aceros no aleados con Mn>1%, de fcil mecanizacin y aleados <5%: Contenido de carbono/100, elementos qumicos caractersticos y su contenido: Cr Co Mn Ni Si W x4 Al Be Cu Mo Nb Pb Ta Ti V Zr x10 Ce N P S x100 B x1000 Nmero de Grupo de Material: 1: Acero Nmero de Grupo: Aceros no aleados: Aceros de base: 00 Aceros de calidad: 01 02 03 04 05 06 07 Aceros especiales: 10 11 12 13 15 16 17 18 Aceros aleados: Aceros de calidad: 08 09 Aceros especiales: Aceros para herramientas: 20 Aceros de grupos diversos: 30 Aceros inoxidables y refractarios: 40 Aceros de construccin: 50, 60, 70, 80 ACEROS NO ALEADOS Aceros de base: 1.00: Aceros de base. Aceros de calidad: 1.01: Aceros de construccin de uso general Rt<500. 1.02: Aceros de construccin de uso especial sin tratamiento Rt<500. 1.03: Aceros C<0,12, Rt<400. 1.04: Aceros C(0,12, 0,25) Rt(400,500). 1.05: Aceros C(0,25, 0,55) Rt(500,700). 1.06: Aceros C>0,55 Rt>700. 1.07: Aceros altos en P o S. Aceros especiales: 1.10: Aceros con propiedades fsicas particulares. 1.11: Aceros de construccin C<0,50. 1.12: Aceros de construccin C>0,50. 1.13: Aceros de construccin con prescripciones especiales. 1.15: Aceros para herramientas. 1.16: Aceros para herramientas. 1.17: Aceros para herramientas. 1.18: Aceros para herramientas. ACEROS ALEADOS Aceros de calidad: 1.08: Aceros con propiedades fsicas particulares. 1.09: Aceros para otras aplicaciones. Aceros especiales para herramientas: 1.20: Cr. 1.21: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-Si. 1.22: Cr-V, Cr-V-Si, Cr-V-Mn, Cr-V-Mn-Si. 1.23: Cr-Mo, Cr-Mo-V, Mo-V. 1.24: W, Cr-W. 1.25: W-V, Cr-W-V. 1.26: W distintos al 24, 25, 27. 1.27: Con Ni. 1.28: Otros. Aceros especiales de grupos diversos: 1.32: Aceros rpidos con Co. 1.33: Aceros rpidos sin Co.
Aceros aleados >5%: Letra X, contenido de carbono/100, elementos caractersticos en orden decreciente de su contenido y su contenido. Aceros rpidos: Letras HS y los contenidos de W Mo V Co. PARTE 2. DESIGNACIN NUMRICA Estructura: 1(n de grupo de material) XX(n de grupo de acero) XX (N de orden)
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1.35: Aceros para rodamientos. 1.36: Materiales sin Co con propiedades. 1.37: Materiales con Co con propiedades magnticas. 1.38: Materiales sin Ni con propiedades fsicas particulares. 1.39: Materiales con Ni con propiedades fsicas particulares. Aceros especiales inoxidables y refractarios: 1.40: Aceros inoxidables Ni<2,5 sin Mo Nb Ti. 1.41: Aceros inoxidables Ni<2,5 con Mo sin Nb Ti. 1.43: Aceros inoxidables Ni>2,5 sin Mo Nb Ti. 1.44: Aceros inoxidables Ni>2,5 con Mo sin Nb Ti. 1.45: Aceros inoxidables con adiciones especiales. 1.46: Aceros inoxidables y refractarios. Aleaciones de Ni. 1.47: Aceros refractarios Ni<2,5. 1.48: Aceros refractarios Ni>2,5. 1.49: Materiales con propiedades a temperaturas elevadas. Aceros especiales de construccin: 1.50: Mn-Si-Cu. 1.51: Mn-Si, Mn-Cr. 1.52: Mn-Cr, Mn-V, Si-V, Mn-Si-V. 1.53: Mn-Ti, Si-Ti. 1.54: Mo, Nb, Ti, V, W. 1.55: B, Mn-B, Mn<1,65. 1.56: Ni. 1.57: Cr-Ni con Cr<1,0 1.58: Cr-Ni con Cr(1,0, 1,5). 1.59:Cr-Ni con Cr(1,5, 2,0). 1.60: Cr-Ni con Cr(2,0, 3,0). 1.62: Ni-Si, Ni-Mn, Ni-Cu. 1.63: Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Ni-Mo-Cr, Ni-Mo-V, Ni-Mn-V. 1.65: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni<0,2. 1.66: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(2,0, 3,5). 1.67: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(3,5, 5,0) o Mo<0,4. 1.68: Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W. 1.69: Cr-Ni excepto 1.57 a 58 1.70: Cr, Cr-B. 1.71: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-B, Cr-Si-Mn. 1.72: Cr-Mo con Mo<0,35, Cr-Mo-B. 1.73: Cr-Mo con Mo>0,35. 1.75: Cr-V con Cr<2,0. 1.76: Cr-V con Cr>2,0. 1.77: Cr-Mo-V. 1.79: Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V. 1.80: Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-Si-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V. 1.81: Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V. 1.82: Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V. 1.84: Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti. 1.85: Aceros para nitruracin. 1.87: Aceros no destinados a tratamiento trmico. 1.88: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a tratamiento trmico. 1.89: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a tratamiento trmico.
Formas comerciales de los aceros

Los aceros, tanto los comunes como los finos o los de herramientas, se suelen presentar en el comercio en forma de perfiles laminados, o sea en forma de barras de secciones diversas, obtenidas haciendo pasar los lingotes de acero en bruto al rojo entre paredes de rodillos acanalados, que al girar comprimen al acero y le dan forma. Algunas de las secciones de las formas acabadas obtenidas por laminacin se pueden ver a continuacin: Son las siguientes: a) Viga. Producto cuya seccin tiene la forma de I -tambin se le llama doble T- (A), de ala ancha(Q) -tambin llamada grey-. b) Perfil en U (B). c) Angular. De lados iguales (C), de lados desiguales (D), camero (E). d) Perfil en Z (F). e) Perfil en T (O), ancho (P). f) Redondo. De seccin circular (G). g) Cuadrado (H). h) Hexagonal. Su seccin es un hexgono (I). i) Pasamanos. Cuya seccin es la representada en J. j) Medio redondo. Su seccin es un semicrculo (K).
J G H I
L M N
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k) Hierros planos. Se clasifican en llantas, pletinas, flejes y planos anchos: - Llanta. Producto de seccin rectangular cuyo grueso vara de 10 a 100 mm (L). - Pletina. Producto de seccin rectangular cuyo grueso est comprendido entre 4 y 10 mm y el ancho entre 10 y 200 mm (M). - Fleje. Producto de seccin rectangular, de grueso menor de 4 mm y ancho menor de 200 mm (N). - Plano ancho. Producto de seccin rectangular, cuyo ancho puede ser de 200 a 600 mm y el grueso de 4 a 10 mm. l) Chapa. Producto plano de ancho superior a 600 mm. La chapa se clasifica segn su espesor en gruesa (de 6 mm o ms), media (de 3 a 6 mm) y fina (de menos de 3 mm). La chapa es generalmente lisa pero tambin se puede obtener con la superficie estriada o de otras maneras. Adems, existe en el comercio la chapa ondulada, chapa perforada, etc. m) Carril. Es un producto de seccin especial, a propsito para que rueden sobre l, segn sus formas, ferrocarriles, tranvas, puertas correderas, etc. Tiene una parte inferior (patn) destinada al apoyo y otra parte superior (cabeza) destinada a la rodadura, unidas por un alma. Pueden verse en R (para ferrocarriles) y S (para tranvas).
Anillos dentados obtenidos por proceso de sinterizado.
Perfiles y chapas normalizados

Los perfiles y chapas que se han mencionado antes no se fabrican de cualquier dimensin arbitraria, sino en una serie de medidas normales convenientemente graduadas. Por tanto, cuando se trata de efectuar un trabajo, es conveniente conocer cules son las medidas de los productos que podemos encontrar en el comercio. Para ello es preciso consultar los catlogos de los fabricantes y las hojas de las normas ISO y UNE.
Cobre (Cu)
Propiedades Peso especfico: 8,9 kgf/dm3. Punto de fusin: 1.083 C. Mineral: calcopirita.
Otros productos de acero
El cobre es un metal rojo -ms o menos oscuro-, muy dctil y maleable, lo que hace que pueda forjarse y laminarse en fro y en caliente. Puede ser prensado en caliente y muy adelgazado en fro -lo que aumenta su acritud-. Son ventajas del cobre el ser sumamente flexible y resistir a los agentes atmosfricos y a la mayor parte de los lquidos que se emplean en la industria. Otra propiedad muy importante es que, despus de la plata, es el metal mejor conductor del calor y la electricidad. Aplicaciones
Perfiles extrusionados.
El cobre se usa puro en muchas aplicaciones, especialmente para conductores elctricos, y hasta no hace mucho tiempo, en la construccin de algunas piezas de mquina, por ejemplo, cojinetes. En nuestro mbito, actualmente donde tiene una aplicacin ms directa es en los electrodos para mquinas de electroerosin (se le suele denominar Cobre electroltico) y stas son sus propiedades mecnicas:
Adems de esos productos, hay otros que se obtienen por procedimientos distintos, como laminaciones especiales (tubos), trefilados (alambres), extrusionados, productos estampados y embutidos, microfusin y sinterizados.
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Mdulo de elasticidad 11.770 13.245 (daN/mm2)
Resistencia N/mm2 343 275 216
Lmite elasticidad N/mm2 295 235 69
Alargamiento % 5 12 40
Dureza HB. 80 72 42
DURO SEMIDURO RECOCIDO
Forma tambin parte de numerosas aleaciones. Se dice de una aleacin, que es una aleacin de cobre cuando en ella entra el cobre con preponderancia sobre los dems elementos que la componen. Una clasificacin general de las aleaciones del cobre es la siguiente: Aleaciones del cobre
Bronces
Las aleaciones de cobre y estao donde predomina el cobre se llaman bronces. Tambin se llaman bronces las aleaciones con otros metales, siempre que predomine notablemente el cobre, como bronce de aluminio (aleacin de cobre y aluminio), bronce de silicio, bronce de magnesio, etc. Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser bronces fosforosos y bronces especiales. Los bronces fosforosos estn formados solamente por cobre y estao (bronces puros de estao). Se llaman fosforosos, porque en su fabricacin se emplea el fsforo como desoxidante. Se llaman bronces especiales aquellos que contienen otros metales distintos del estao. Dentro de esta clasificacin hay muchos tipos de bronces, como el bronce de caones, el bronce de campanas, que es muy duro, sonoro y difcil de trabajar, bronces de objetos artsticos, fcilmente fusibles y que dan superficies muy limpias de varias composiciones, segn los efectos que se trate de obtener, bronce de medallas, etc. Pero los que ms nos interesan son los bronces que se utilizan en la construccin de maquinaria.
latones bronces otras aleaciones
Latones
Los latones son aleaciones cuyos componentes principales son el cobre y el zinc. Se emplean mucho en barras para tornillera y otras piezas de maquinaria; en plancha y tubos para quincalla, instrumentos de fsica y multitud de piezas de electricidad. Hay latones laminados y latones fundidos. stos tienen menos cobre y suelen tener ms tolerancia en cuanto a su composicin. Los tipos de latones ms importantes son: la tumbaga (10 a 20% de Zn), el latn para chapas (45% de Zn), el latn para tornillos y piezas con buena maquinabilidad (40% de Zn, 2% de Pb), el latn de soldadura (50% de Zn), etc.
Semicojinetes de bronce.
Los tipos de bronces de maquinaria ms corrientes son el bronce fosforoso laminado (5 a 10% de zinc), el bronce de aluminio (de 5 a 10% Al), el bronce fosforoso de cojinetes (hasta 15% de Sn), el bronce de engranajes, el bronce rojo o azfar, que contiene estao y zinc, etc. A continuacin, en la tabla, podemos ver las composiciones ms utilizadas.
COMPOSICIN PROPIEDADES Y APLICACIONES
Sin composicin Es la aleacin ms empleada para trabajos de velocidades y presiones normales. Adems, tiene aplicacin para casdeterminada quillera de maquinaria, automviles y ballestas, accesorios de ferrocarril, bombas de agua, etc. Cobre 85% Estao 5% Zinc 5% Plomo 5% Cobre 85% Estao 7,5% Zinc 5% Plomo 3% Cobre 90% Estao 10% Piezas en general que requieran resistencia a la traccin y buena estanqueidad a la presin hidrosttica de vapor, vlvulas de baja presin, racores de tubera, piezas pequeas de bomba, cojinetes blandos cabeza de biela, guas vlvula, etc.
Bronce aplicable para casquillera y cojinetes de maquinaria, soporta golpeteo y velocidades medias. Recomendable en casquillos de gran desgaste, guas de vlvulas y mbolos. Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad. Se recomienda para trabajos de responsabilidad y garanta en cojinetes, casquillera, ruedas dentadas, etc.
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COMPOSICIN Cobre 88% Estao 12% Cobre 86% Estao 14% Cobre 78 a 82% Estao 9 a11% Plomo 8 a 11% Cobre 78 a 81% Aluminio 10% a 11,5% Nquel 3 a 5% Hierro 3 a 5% PROPIEDADES Y APLICACIONES Bronce para cargas pesadas y cojinetes sometidos a grandes esfuerzos, tambin para poleas y ruedas dentadas y piezas de gran calidad. Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad, se recomienda para casquillos y cojinetes que tengan que soportar grandes cargas, as como piezas de mucho desgaste, o sea ruedas dentadas y tornillos sinfn. Esta aleacin tiene grandes propiedades de plasticidad y antifriccin, puede ser usada para cojinetes donde las condiciones de lubricacin no sean perfectas, ya que el alto contenido de plomo evita el agarrotamiento. Es aconsejable con lquidos sulfurosos en la industria del papel, no raya los rboles de contacto. Piezas resistentes a la corrosin en las industrias qumicas. cidos y agua de mar en los productos alimenticios, del petrleo y minera. Crters, tornillos sinfn y ruedas dentadas, armaduras de sistemas de vapor sobre calentado. Para aviacin: guas de vlvulas, asientos de vlvulas y tuercas de sujecin de hlices.
Habitualmente, estos materiales se suministran en barras macizas y huecas, con distintos perfiles: redondos, cuadrados, rectangulares, hexagonales. Tambin suelen suministrarse bajo forma de piezas fundidas por moldeo y casquillera en general. Diversas formas de cojinetes (serie) de bronce autolubricados.
L chaflanes 0,5 a 45
E esfera
d
Esfricos.
E esfera C d
d D
Cilndricos.
Esfricos con cuello.
D d e r=0,5 a 1 L
chaflanes 0,5 a 45
En barra (maciza y hueca para mecanizar).
Otras aleaciones
D
Cobre Cromo. El que se utiliza comnmente para la soldadura por puntos y especialmente en electrodos de forma.
Cilndricos con valona.
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Cobre Cromo Zirconio. Se utiliza para roldanas y electrodos rectos o ligeramente curvados, en la soldadura por puntos de chapa de acero dulce y, en general, para aceros recubiertos. Cobre Cobalto Berilio. Para la soldadura por puntos y por roldanas de acero inoxidable y acero refractario, as como, en general, para la soldadura por protuberancias y a tope. Sinterizado de Cobre Tungsteno. Para revestimientos de electrodos de soldadura por protuberancias. Tungsteno. Para la soldadura fuerte de resistencia y por puntos de cobre y materiales de alta conductividad. El aluminio es un metal blando muy dctil y maleable, muy ligero, casi inalterable al aire y buen conductor de la electricidad. No existe libre, pero combinado es abundantsimo en la naturaleza, formando parte de muchas rocas y tierras. Sus propiedades mecnicas dependen de su pureza. Cuanto ms puro sea el metal, tanto mayor es su resistencia y su dureza. Puede soldarse por varios procedimientos (por soplete de gas, por resistencia elctrica o por arco voltaico), pero la soldadura del aluminio es difcil por la capa de xido que se forma. Los remaches de aluminio no aleado pueden colocarse en fro. Se trabaja bien con herramientas de corte a grandes velocidades. Aplicaciones Por su ligereza, unida a suficiente tenacidad y su inalterabilidad a los agentes atmosfricos, alcanza el aluminio cada vez ms numerosas aplicaciones. Sin embargo, excepto en usos elctricos y de recubrimiento rara vez se usa el aluminio puro, sino que se mejoran sus cualidades en aleaciones apropiadas. Hasta no hace mucho, las aplicaciones principales del aluminio se encontraban en los campos de la aviacin, construccin naval, ferrocarriles, automviles, bicicletas y motocicletas, maquinaria ligera, electricidad, aplicaciones domsticas y, en general, siempre que se necesitaba un metal ligero, inoxidable (...?) y de suficiente resistencia. Actualmente, los campos de aplicacin se han extendido y abarcan prcticamente todos los sectores industriales, con todo tipo de aleaciones... Sera muy larga la descripcin de todas las aleaciones actuales -ms o menos homologadas-, pero para hacernos una idea, veamos la influencia de algunos elementos en las aleaciones: El cobre es uno de los primeros elementos que se utilizaron para la aleacin del aluminio. Aumenta notablemente su resistencia mecnica, as como tambin su colabilidad. Se emplea en porcentajes de 4% para aleaciones de forja. Da mayor resistencia en caliente a las aleaciones de aluminio, pero disminuye su resistencia a la corrosin. El zinc aumenta la colabilidad an ms que el cobre, pero disminuye algo las propiedades mecnicas de las aleaciones, especialmente en cuanto se refiere a su resistencia al choque. Las aleaciones de zinc son frgiles.
Aluminio (Al)
Propiedades Peso especfico: 2,7 kgf/dm3. Punto de fusin: 658 C. Mineral: bauxita.
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El silicio es uno de los ms interesantes elementos de aleacin; se emplea en porcentajes del 9 al 12%, aumentando extraordinariamente la colabilidad, y produciendo las aleaciones llamadas siluminios que son actualmente de las ms empleadas como aleaciones de moldeo. El nquel se utiliza para obtener aleaciones de aluminio de gran resistencia, pero no se suele emplear en forma de aleaciones de moldeo, porque disminuye su colabilidad, emplendose casi exclusivamente en piezas forjadas y en aleaciones que contienen adems cobre y magnesio. La resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio que contienen nquel es relativamente baja. El manganeso se emplea tambin para aleaciones de forja, aumenta la resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio, de tal forma que incluso llega a hacerlas resistentes a la accin del agua de mar; mejora adems las caractersticas mecnicas. El titanio aumenta la resistencia a la fatiga de las aleaciones de aluminio que, por otra parte, no es muy elevada; se emplea en algunas aleaciones para mbolos y piezas que trabajan mecnicamente. El magnesio forma con el aluminio una extensa gama de aleaciones: unas aleaciones de forja y otras de moldeo. Mejora las caractersticas de resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio. Tambin forma aleaciones en las cuales el elemento dominante es el magnesio, que por tener una densidad inferior a la del aluminio se llaman aleaciones ultraligeras. En general, la composicin de las aleaciones ligeras actualmente empleadas es bastante compleja; es corriente el uso de aleaciones con tres o cuatro elementos, adems del aluminio que es su componente bsico. Normalmente, uno de los elementos es el que da a la aleacin sus caractersticas dominantes, y los restantes se utilizan para modificar, mejorndolas, estas caractersticas, o para aadir otras complementarias para usos determinados. les se requiere una gran ligereza. El magnesio se emplea aleado principalmente con el aluminio, el zinc y el manganeso, dando lugar a las aleaciones que toman el nombre genrico de electrn. Estas aleaciones no llegan a tener caractersticas mecnicas tan elevadas como el aluminio, pero en cambio su peso especfico es notablemente inferior al de aqullas: oscila entre 1,75 y 1,80. El empleo de estas aleaciones presenta ciertas dificultades tecnolgicas, ya que no son deformables en fro, y por otra parte la notable contraccin que experimentan al solidificarse, hace difcil su empleo en forma de piezas fundidas, salvo que se estudie perfectamente el diseo, a fin de que la contraccin no produzca grietas o roturas en caliente. Existen diversos tipos destinados a su empleo, bien sea en fundicin, bien sea en forja. Estos ltimos se forjan a temperaturas comprendidas entre 300 C y 400 C. Otro de los inconvenientes que presentan las aleaciones de magnesio es su falta de resistencia a la corrosin y el ataque que experimentan por el agua o la humedad, por lo cual tienen que ser protegidas, pintndolas o por procedimientos qumicos especiales. El campo de empleo de estas aleaciones est reducido casi exclusivamente a la fabricacin de algunas piezas y motores de aviacin (rodetes para compresores centrfugos, etc.).
Estao (Sn)
Propiedades Peso especfico: 7,3 kgf/dm3. Punto de fusin: 232 C. Mineral: casiterita.
Aleaciones ultraligeras
El bajo peso especfico del magnesio ha dado lugar tambin a su utilizacin para la fabricacin de piezas en las cua4
El estao puro tiene un color blanco muy brillante. Es medianamente blanco, flexible y maleable en fro, pero agrio y quebradizo en caliente. A la temperatura ordinaria es inalterable al aire, pero se oxida fcilmente fundido. Es muy fusible. Las impurezas le influyen muy desfavorablemente y lo hacen quebradizo4. El plomo y el cobre en cambio aumentan su resistencia.
El estao en estado de pureza emite un sonido especial al intentar doblarlo (grito del estao).
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Aleaciones de plomo y estao
El plomo y el estao forman parte de numerosas aleaciones en las que a menudo interviene tambin el antimonio. Los principales tipos de dichas aleaciones son los siguientes: a) Soldadura blanda. La soldadura blanda o soldadura de estao es una aleacin de estao y plomo, con una proporcin de estao que vara del 25 al 90%, segn los usos a que se destine: soldadura de tubera de plomo, de cobre, de zinc, de la hojalata, de aparatos elctricos, etc. b) Metal antifriccin. Se llaman as ciertas aleaciones utilizadas para los cojinetes que deben tener: 1) Resistencia suficiente a la carga. 2) Pequeo rozamiento con el metal del eje. 3) Poco desgaste al roce. 4) Poca dilatabilidad. 5) Buena plasticidad para que se adapte pronto a la forma del eje. En estas aleaciones vistas al microscopio se observan cristales de aleacin dura sumergidos en una masa de aleacin blanda. Se venden en general en el comercio en barras o pequeos lingotes para fundirlas y colarlas directamente sobre el soporte del cojinete en muchos casos. En general son de un punto de fusin ms bien bajo y, en caso de agarrotamiento por falta de engrase, funden antes que estropear los ejes. c) Metal de imprenta. Son aleaciones que se emplean para los tipos de imprenta o las mquinas de componer. d) Plomo duro. El plomo duro, como se dijo anteriormente, es una aleacin de plomo con un 10% de antimonio. Se emplea en multitud de objetos: juguetes, imgenes, antiguamente para cubiertos econmicos, etc.
Aplicaciones El estao se emplea en forma de chapa de poco espesor y en hojas hasta de 0,01 mm de espesor llamadas papel de estao, que sirve para recubrimientos. Pero las principales aplicaciones del estao son sus aleaciones, y los recubrimientos de otros metales para evitar su corrosin, especialmente del cobre y del hierro. El estao es, absolutamente necesario en el caso de utensilios de cocina de cobre, para evitar la formacin del cardenillo, sumamente venenoso. El estaado del hierro se emplea principalmente en la hojalata para proteger al hierro contra la oxidacin. La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce recubierta con una delgada capa de estao. Tiene muchas aplicaciones, especialmente en trabajos de embutido y fabricacin de latas para conservas.
Plomo (Pb)
Propiedades Peso especfico: 11,34 kgf/dm3. Punto de fusin: 327 C. Mineral: galena.
Zinc (Zn)
Propiedades El plomo es un metal blanco grisceo, brillante cuando est recin cortado, aunque pierde este brillo por oxidarse su superficie. Es muy pesado, muy blando, hasta el punto de dejarse rayar por la ua, flexible, algo dctil y muy maleable. Es, en cambio, poco resistente y se deforma fcilmente aun con pequeos esfuerzos. Se funde muy fcilmente. Aplicaciones Por su cualidad de resistir muy bien a los agentes atmosfricos y qumicos -antiguamente- se empleaba para tuberas de agua y otros lquidos. Tambin se utiliza como revestimiento interior de aparatos con componentes radioactivos y de qumica. El plomo se puede emplear puro (plomo blando) o aleado con 10% de antimonio (plomo duro). Los xidos de plomo (minio, albayalde) se emplean como pinturas protectoras para impedir la oxidacin de las construcciones metlicas.
5
Peso especfico: 7,5 kgf/dm3. Punto de fusin: 419 C. Minerales: blenda y calamina5.
Adems del mineral de zinc, se llama con frecuencia calamina al zinc fundido.
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El zinc es un metal blanco azulado, aunque se cubre pronto de una ptina gris que lo protege contra el ataque de los agentes atmosfricos. Fundido y fro es frgil y poco resistente y no es maleable. En cambio en caliente (entre 120 y 150 C) se puede laminar y as, adems de poderle dar la forma conveniente, adquiere ms resistencia. Es un metal ms bien blando. Aplicaciones El zinc se emplea para la fabricacin de muchas aleaciones de otros metales (latn, tumbaga, azfar, etc.) y para proteger otros metales. Como metal puro fundido rara vez se emplea por su poca resistencia. Tiene en cambio grandsima aplicacin el zinc laminado en forma de chapa (lisa u ondulada) para recubrimiento de tejados, canalones, tubos, bajantes de lluvia, etc. El acero dulce recubierto de zinc, comnmente se le denomina hierro galvanizado. Las chapas y alambres de hierro galvanizado, resisten muy bien la oxidacin producida por los agentes atmosfricos.
Descripcin General Descubierto por William Gregor en 1791 en Creed, Cornualles, Inglaterra e independientemente por M.H. Klaproth en 1795 en Berln, Alemania. El titanio es un metal plateado, duro y lustroso que puede obtenerse mediante magnesiotermia, es decir, reduciendo a temperatura elevada el tetracloruro de titanio con magnesio. Es un elemento abundante en la naturaleza. Forma un recubrimiento de xido autoprotector y de hecho resiste a la corrosin. Sin embargo, el metal en polvo arde al aire. El titanio tiene tendencia a ser inerte a temperaturas bajas pero combina con muchos reactivos a temperaturas altas. El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza, su tenacidad y su resistencia a la corrosin y se emplean principalmente en aplicaciones aeroespaciales. Estas propiedades tambin hacen que este material sea adecuado para aplicaciones mdicas (por ejemplo, sustitucin de la articulacin de la cadera). El dixido de titanio (TiO2) es un polvo blanco muy estable e inerte, prcticamente insoluble, usado como pigmento blanco en pinturas, en la industria del papel, del plstico para dar opacidad. El mismo material tambin es usado en la fabricacin de vidrios de larga duracin y resistentes al calor. El TiO2 sustituye una cierta cantidad de sosa. El carburo de titanio se emplea en la fabricacin de carburos cementados.
Titanio (Ti)
Propiedades Densidad a 20 C (g/cm-3): 4,5. Punto de fusin: 1.660 C. Punto de ebullicin: 3.287 C.
Bloque 3. Cermicos
Introduccin
La palabra cermica deriva del griego keramos, que significa barro de alfarero o utensilios hechos de barro cocido. En algunos sectores de la ingeniera se considera tradicionalmente a los metales como la clase ms importante de los materiales. No obstante, es importante constatar que actualmente los materiales cermicos tienen espacio propio, tanto por el uso como herramental, como por la conformacin de piezas clsicamente metlicas.
Plaquitas intercambiables de cermica. Ceratip - Kyocera.
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Consideramos materiales cermicos a los productos de barro (ladrillos, losetas, alfarera y porcelana), vidrio, cemento, etc. pero tambin, especialmente para el mecanizado, a los materiales cermicos modernos como el carburo de tungsteno y el nitruro de boro cbico. Sus propiedades fsicas y mecnicas, que son bastante diferentes a las de los metales, son un factor importante a contemplar en los materiales cermicos. Un material cermico es un compuesto inorgnico formado por un metal (o semimetal) y uno o ms componentes no metales. Ejemplos importantes de materiales cermicos son la slice o dixido de silicio (SiO2), ingrediente principal de la mayora de los productos de vidrio; la almina u xido de aluminio (Al2O3), que se usa en aplicaciones que van desde abrasivos hasta huesos artificiales; y compuestos complejos como el silicato hidratado de aluminio [Al2Si2O5 (OH)4], conocido como kaolinita, principal ingrediente en la mayora de los productos de barro. Prensadas y transformadas las materias primas por la accin del calor en productos slidos de geometras tiles, adquieren propiedades como: alta dureza, buenas propiedades de aislamiento trmico y elctrico, estabilidad qumica y altas temperaturas de fusin, que los hacen tiles en distintos sectores. Los productos cermicos son frgiles y prcticamente no poseen ductilidad, lo que ocasiona problemas y requiere ciertas precauciones, tanto en su procesamiento como en su uso. Algunos materiales cermicos son transparentes, el vidrio para ventanas es el ejemplo ms claro.
Propiedades
Propiedades mecnicas
Los materiales cermicos son rgidos y frgiles, pero muestran un comportamiento perfectamente elstico esfuerzodeformacin. En la tabla se puede observar que los valores de la dureza y el mdulo de elasticidad de los nuevos materiales cermicos son mayores comparados con los de los metales.
Material Cermicos tradicionales Carburo de silicio (SiC) Nuevos cermicos Almina (Al2O3) Nitruro de boro, cbico Carburo de titanio (TiC) Carburo de tungsteno (WC) Nv: No disponemos del valor. 2200 HV 6000 HV 3200 HV 2600 HV 345 x 103 MPa Nv 300 x 103 MPa 100 x 103 MPa 2600 HV 460 x 103 MPa Dureza Mdulo de elasticidad, E
En teora, la resistencia de los materiales cermicos es ms alta que la de los metales como resultado de sus enlaces atmicos. El tipo de enlaces covalentes e inicos son ms fuertes que los enlaces metlicos. No obstante, los enlaces metlicos tienen una ventaja: siempre admiten deslizamiento, mecanismo bsico por el que se deforman plsticamente cuando estn sometidos a altos esfuerzos. En los materiales cermicos los enlaces son ms rgidos y no admiten deslizamiento frente a los esfuerzos, por lo que no pueden absorberlos. Como los materiales cermicos tienen imperfecciones parecidas a los metales en su estructura cristalina, tienden a concentrar los esfuerzos, sobre todo en presencia de tensiones, flexiones o impactos. Resultado de ello es el fallo por fractura antes que los metales.
Tipos de materiales cermicos

Clasificamos los materiales cermicos en tres tipos bsicos: 1) cermicos tradicionales: silicatos que se utilizan para la produccin de artculos de barro, por ejemplo: utensilios y ladrillos, abrasivos comunes y cemento... 2) nuevos cermicos: los desarrollados ms recientemente, basados en compuestos que no son silicatos, sino xidos y carburos con propiedades fsicas o mecnicas superiores o nicas con relacin a las de los cermicos tradicionales, y 3) vidrios: basados principalmente en la slice y que se diferencian de los otros por no presentar una estructura cristalina. Cabe aadir un cuarto tipo, los vidrios-cermicos, en los que gran parte de su estructura se ha transformado en cristalina mediante tratamiento trmico. Aqu nos centraremos en los abrasivos -como tradicionales- y en los nuevos cermicos, por ser los ms usuales en fabricacin mecnica. Tambin incluimos al final de este bloque una descripcin de varios elementos relacionados con los cermicos, ya que se usan en aplicaciones similares y en ocasiones, son materiales competitivos. stos son el carbono, el silicio y el boro.
Propiedades fsicas
Por lo general, los materiales cermicos son ms ligeros que los metales y ms pesados que los polmeros. Los puntos de fusin son ms altos que los de la mayora de los metales, llegando algunos a descomponerse antes que fundirse. Tanto la conductividad elctrica como la trmica de la mayora de los cermicos, son ms bajas que las de los metales, pero el rango de valores es ms amplio, permitiendo que algunos se apliquen como aislantes, mientras otros como conductores elctricos. Los coeficientes de expansin trmica son algo menores que para los metales, pero los efectos son ms dainos teniendo en cuenta su fragilidad. Los cermicos con conductividades trmicas bajas y expansiones trmicas relativamente altas son especialmente susceptibles a los problemas de esta ndole.
Abrasivos
Los materiales cermicos tradicionales usados para productos abrasivos, por ejemplo: muelas de esmeril o papel de lija, son la almina y el carburo de silicio.
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Siendo el SiC un material ms duro (SiC=2600 HV, Al2O3= 2200 HV), la mayora de las muelas de esmeril destinadas al rectificado de acero se basan en Al2O3 por los mejores resultados obtenidos. Las partculas abrasivas (granuladas o cermicas) estn distribuidas por toda la muela mantenindose unidas por medio de algn aglomerante del tipo resina polimrica o hule. El uso de los abrasivos en fabricacin mecnica supone el arranque de material y la correspondiente tecnologa de las muelas de esmeril y otros mtodos abrasivos para desprender material. control del tamao de partculas e impurezas, reajustes en los mtodos de elaboracin y mezcla con pequeas cantidades de otros ingredientes cermicos. La almina tambin tiene buenas caractersticas de dureza en caliente, resistencia a la corrosin y baja conductividad trmica. Con esta combinacin de propiedades, tiene una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo: abrasivos (arenilla para ruedas de esmeril), biocermicos (huesos y dientes artificiales), aislantes elctricos, componentes electrnicos, ingredientes para aleacin en vidrio, tabiques refractarios, plaquitas e insertos para herramientas de corte, conos aislantes de bujas y componentes de motores de explosin (combustin interna).
Carburos cermicos
Como carburos cermicos se incluyen el carburo de silicio (SiC), el carburo de tungsteno (WC) el carburo de titanio (TiC), el carburo de tantalio (TaC) y el carburo de cromo (Cr3C2). El carburo de silicio, siendo un cermico manufacturado con un mtodo para su produccin desarrollado hace un siglo, es tal como ya se ha dicho anteriormente, un cermico que se incluye generalmente en el grupo de cermicos tradicionales por su aplicacin en abrasivos. Este carburo tambin se utiliza como aditivo en la fabricacin del acero.
Detalle Danex R2 - Danobat.
Nuevos materiales cermicos

Cuando nos referimos a los materiales cermicos desarrollados sintticamente en las ltimas dcadas, con las correspondientes mejoras en la estructura y propiedades, es cuando hablamos de los nuevos materiales cermicos. Generalmente, los nuevos materiales cermicos estn basados en compuestos diferentes a los de los materiales cermicos tradicionales (variedades del silicato de aluminio), siendo qumicamente ms simples que los tradicionales: xidos, carburos, nitruros y sales de boro. La divisin entre lo tradicional y lo nuevo en cermica es, en ocasiones, algo confusa, ya que el xido de aluminio y el carburo de silicio tambin forman parte de ambos. En estos casos, nos basaremos ms en los mtodos de elaboracin que en la composicin qumica. Clasificamos los nuevos cermicos dentro de las siguientes categoras: xidos, carburos, nitruros.
El WC, TiC y TaC son apreciados por su dureza y resistencia al desgaste en las herramientas de corte, matrices de extrusin y otras aplicaciones que requieren estas propiedades. Primero se desarroll el carburo de tungsteno, siendo el material ms utilizado del grupo. El WC se produce generalmente por carburizacin de polvos de tungsteno que han sido extrados directamente de los minerales del metal como la wolframita (FeMnWO4) y la scheelita (CaWO4). El carburo de tungsteno (WC) no se encuentra en la naturaleza. Fue elaborado por primera vez a finales del siglo XIX por el francs Henri Moissan, aunque durante dos dcadas no se tuvo en cuenta la importancia tecnolgica y comercial del desarrollo. El tungsteno (o wolframio) gan importancia como metal a principios del siglo XX debido a su aplicacin en la construccin de los filamentos para las lmparas incandescentes. Los filamentos se producan en forma de alambre por un procedimiento de estirado. Para un estirado satisfactorio del alambre de tungsteno las herramientas disponibles hasta el momento en acero eran inadecuadas, debido a su excesivo desgaste. Por tanto, se necesitaba disponer de materiales mucho ms duros.
xidos cermicos
Entre los xidos cermicos, el ms importante es la almina. Actualmente se produce sintticamente a partir de la bauxita, mediante horno elctrico con mtodos adecuados. La resistencia y tenacidad de la almina se ha mejorado sustancialmente con respecto a su forma natural a travs del
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Ya se conoca la dureza del carburo de tungsteno, adecuada para este requerimiento, por lo que en 1914, H. Voigtlander y R. Lohmann desarrollaron en Alemania un proceso de fabricacin de matrices de carburo duro para el estirado, sinterizando las partes a partir de polvos de carburo de tungsteno. Se considera a Lohmann el primer productor comercial de carburos sinterizados. Pero lo que condujo a la tecnologa moderna de carburos cementados se asocia a los trabajos de K. Schroter en Alemania a mediados de la dcada de 1920. Utilizando mezclas de polvos de WC con 10% de un metal del grupo del hierro, finalmente le incorpor el cobalto como el mejor aglutinante, y sinteriz la mezcla a una temperatura cercana al punto de fusin del metal. Este material duro se comercializ en 1926 en Alemania como Widia. Bajo el nombre comercial de Carboloy, las patentes de K. Schroter se asignaron a la General Electric Company, quien realiza su produccin en USA all por 1928. Widia y Carboloy se usaron como materiales para herramientas de corte con contenidos de cobalto entre el 4 y 13%, siendo muy efectivos en el mecanizado de fundiciones de hierro y muchos metales no frricos, pero no para el corte de aceros. Al mecanizar los aceros, estas herramientas sufran un rpido desgaste por la formacin de crteres en su superficie. En los umbrales de la dcada de 1930 se desarrollaron herramientas de WC y TiC para el mecanizado de acero. En 1931 la alemana Krupp inici la produccin de Widia X, con una composicin del 84% de WC, 10% de TiC y 6% de Co. En USA, se comercializ en 1932 el Carboloy grado 831 con un contenido del 69% de WC, 21% de TiC y 10% de Co. El carburo de titanio se produce por carburizacin del rutilo (TiO2) o de la ilmenita (FeTiO3). El carburo de tantalio por carburizacin de polvos de tantalio puro, o de polvos de pentxido de tantalio (Ta2O5). El carburo de cromo es el ms adecuado para aplicaciones donde la resistencia a la oxidacin y la estabilidad qumica sean importantes. El Cr3C2 se obtiene por carburizacin del xido de cromo (Cr2O3) como compuesto inicial. Habitualmente la fuente de carbn ms utilizada en todas estas reacciones es el negro de humo. Todos los carburos enunciados, exceptuando el SiC, son necesarios combinarlos con un aglomerante metlico como el cobalto o el nquel para poder fabricar una geometra slida. Los polvos aglomerados de carburo en una estructura metlica crean lo que se conoce como carburo cementado, un material compuesto especfico, por ejemplo: cermet (CERmica+METal).
Plaquitas intercambiables con punta de nitruro de boro, cbico (CBN). Ceratip - Kyocera.
El nitruro de silicio se oxida alrededor de los 1200 C y se descompone qumicamente cerca de los 1900 C, lo que nos da una clara visin de sus propiedades: baja expansin trmica y buena resistencia a los choques trmicos, a la termofluencia y a la corrosin por metales no frricos fundidos. Tales caractersticas aconsejan la aplicacin de estos materiales cermicos en los motores de cohetes, crisoles para fundicin y en las turbinas de gas. Las formas importantes del nitruro de boro (similares a las del carbono) son: a) hexagonal, similar al grafito y, b) cbica, igual al diamante, por lo que su dureza es comparable a la del diamante. Esta ltima estructura recibe el nombre de nitruro de boro cbico (tambin se le conoce como borazn), simbolizado como CBN. Se elabora calentando a muy altas presiones el BN hexagonal.
Nitruros cermicos
En fabricacin mecnica, los nitruros cermicos a considerar son: nitruro de silicio (Si3N4), nitruro de boro (BN), nitruro de titanio (TiN). Como grupo son frgiles y funden a altas temperaturas (aunque no tan altas como los carburos) y generalmente son aislantes elctricos exceptuando el TiN.
Mecanizado de acero duro con plaquita de CBN. Ceratip - Kyocera.
Debido a su extrema dureza, las principales aplicaciones del CBN se encuentran en las herramientas de corte y en las ruedas abrasivas. Curiosamente no compite con las herramientas de corte de diamante, ya que estas ltimas no son adecuadas para el mecanizado de piezas de acero, mientras que las herramientas de CBN s son apropiadas para el mecanizado de aceros.
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El nitruro de titanio, con la excepcin de su conductividad elctrica, pues es conductor, tiene caractersticas muy similares a las de los otros nitruros del grupo: dureza alta, buena resistencia al desgaste y bajo coeficiente de friccin con los metales frricos. Por tanto, esta combinacin de propiedades proporciona al TiN las caractersticas adecuadas para aplicarlo como material de recubrimiento superficial de las herramientas de corte. El recubrimiento es de un espesor que oscila entre 0,002 y 0,006 mm, por lo que las cantidades que se utilizan de este material son bajas. Adems, existe otro material cermico relacionado con el grupo de los nitruros y con los xidos: es el oxinitruro cermico denominado sialon, formado por silicio, aluminio, oxgeno y nitrgeno, de cuyos elementos Si-Al-O-N se forma el nombre. Su composicin qumica es variable, siendo una tpica: Si4Al2O2N6, con propiedades similares a las del nitruro de silicio pero con mejor resistencia a la oxidacin y a las altas temperaturas.
TiN
Grafito
El grafito tiene gran contenido de carbono cristalino en forma de capas. Es conductor de la electricidad, pero su conductividad no es tan alta como la mayora de los metales. Los enlaces entre tomos en estas capas son covalentes, por tanto fuertes, pero las capas paralelas enlazan entre s por fuerzas dbiles, por lo que su resistencia y otras propiedades varan significativamente con la direccin. Ello explica por qu se puede utilizar tanto como lubricante, como fibra en materiales compuestos avanzados. En forma de polvo, tiene importantes caractersticas de baja friccin debido a la facilidad con la cual se desliza entre sus capas, por lo que es un lubricante valioso. En forma de fibra, se orienta en la direccin de la superficie hexagonal para producir un material filamentoso de muy alta resistencia y mdulo de elasticidad. Las fibras de grafito se usan en piezas y compuestos estructurales que van desde raquetas de tenis hasta componentes de la industria aeroespacial. Es resistente al choque trmico y su resistencia se incrementa con la temperatura. La resistencia a la tensin a temperatura ambiente es alrededor de 100 MPa, pero este valor se duplica a 2500 C. Tambin mejora su resistencia si se reduce el tamao del grano (parecido a los cermicos). En esta forma se usa para crisoles y otras aplicaciones refractarias, electrodos, elementos de resistencia trmica, materiales antifriccin y fibras en materiales compuestos. Concluyendo, es un material muy verstil: lubricante (en polvo), refractario (forma slida tradicional) y un material estructural de alta resistencia (fibras de grafito).
Diamante
Algunos elementos importantes relacionados...

stos son algunos elementos importantes relacionados con los materiales cermicos presentados hasta ahora: carbono, silicio y boro. Sin ser materiales cermicos de acuerdo a nuestro planteamiento, muchas veces compiten con stos en sus aplicaciones, adems de tener importantes aplicaciones por s mismos.
El diamante es carbn que posee una estructura cristalina cbica con enlaces covalentes entre sus tomos. Esta estructura ms bien es tridimensional y no estratificada como la del grafito, lo que explica su muy alta dureza. Los cristales naturales singulares tienen una dureza de 10.000 HV, mientras que la dureza de un diamante industrial (policristalino) es alrededor de 7.000 HV. Los diamantes industriales o sintticos tienen su origen en la dcada de 1950. Se obtienen calentando el grafito hasta cerca de los 3.000 C a muy alta presin, de forma parecida a como se form el diamante natural hace millones de aos. Se usa en herramientas de corte y muelas de afilado y/o rectificado, para el mecanizado de materiales muy duros y quebradizos que son muy abrasivos. Ejemplo de sus aplicaciones son las herramientas y muelas de diamante utilizadas para cortar cermicos, fibras de vidrio y otros metales endurecidos -excepto el acero-. Tambin se utiliza en herramientas recubiertas para afilar muelas de esmeril de distintas geometras que contienen otros abrasivos: almina o carburo de silicio.
Carbono
El carbono se presenta de dos formas importantes para el mecanizado: Grafito: compitiendo con los cermicos en las situaciones donde las propiedades refractarias son importantes. Diamante: herramientas de corte y muelas para el afilado y/o rectificado donde la dureza es un factor crtico.
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Silicio
Es un elemento semimetlico del mismo grupo que el carbono y tiene la misma estructura cristalina que el diamante, pero de menor dureza, por tanto tambin es frgil. De peso ligero e inactivo qumicamente a temperatura ambiente, se contempla como semiconductor. Se encuentra en la naturaleza solamente como compuesto qumico en las rocas, en la arena, en la arcilla y en la tierra, ya sea como dixido de silicio o como silicatos ms complejos. En la industria siderrgica es utilizado como agente reductor en ciertos procesos metalrgicos y tambin como elemento de aleacin para aceros, aluminios y aleaciones de cobre. El silicio puro tiene gran importancia tecnolgica ya que es el material bsico en la elaboracin de semiconductores para la industria electrnica. Prueba de ello es que prcticamente la mayora de los circuitos integrados que se producen actualmente contienen este elemento. Los plsticos se pueden moldear para obtener geometras complejas sin necesidad de procesos posteriores. Tienen una serie de propiedades para aplicaciones tcnicas donde la resistencia no es un factor determinante: - baja densidad con relacin a los materiales metlicos y cermicos, - buena resistencia a la carga -algunos polmeros-, - alta resistencia a la corrosin, - baja conductividad elctrica y trmica. Son competitivos econmicamente con los metales. Requieren menos energa para su produccin. Se usan en muchos materiales compuestos (composites). Con excepcin del hule natural, todos los plsticos utilizados en la industria son sintticos, elaborados por procedimientos qumicos.
Boro
Es otro elemento semimetlico, clasificado en el mismo grupo del aluminio. Es un elemento ligero con propiedades elctricas semiconductoras variando la conductividad segn la temperatura: aislante a baja temperatura, pero conductor a alta. Con un alto mdulo de elasticidad, muy tenaz en forma de fibra. Se encuentra en estado mineral: brax (Na2B4O7-10H2O) y kernita (Na2B4O7-4H2O). En la industria lo encontramos generalmente combinado: como solucin en procesos electrolticos de niquelado, como ingrediente (B2O3) de algunos vidrios, como catalizador en reacciones qumicas orgnicas y como nitruro (nitruro cbico) para herramientas de corte. Se utiliza como fibra en materiales compuestos, en un estado prcticamente puro. Los materiales cermicos, as como las piezas de ellos, tienen dos formas de elaboracin (conformacin): fundidos: el vidrio, en partculas, tanto los cermicos tradicionales como los nuevos. Estos procesos de elaboracin: mezclado, calentamiento, prensado, etc. constituyen el resto de las tecnologas de elaboracin de cermicos. Los cermets, como carburos cementados, son un caso especial ya que tambin son compuestos de matriz metlica (vase Bloque 5).
Algo de historia...
La historia de los plsticos es vasta y extensa, por lo que aqu no nos vamos a dedicar a relatarla, slo pasaremos de puntillas por ella. Se cuenta que uno de los acontecimientos ms importantes en la historia de los polmeros fue el descubrimiento y desarrollo del proceso de vulcanizacin del hule por parte de Charles Goodyear en 1839. En 1851, su hermano Nelson patent el hule duro llamndolo ebonita, que es un polmero termofijo utilizado durante tiempo para peines, cajas para bateras y prtesis dentales. El desarrollo de estas sustancias se inici en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreci una recompensa de 10.000 dlares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley (John) Hyatt, quien desarroll un mtodo de procesado a presin de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitracin tratado previamente con alcanfor y una cantidad mnima de disolvente de alcohol. Hyatt no gan el premio, pero su producto patentado con el nombre de celuloide se utiliz para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable xito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz. Durante las dcadas siguientes aparecieron de forma gradual ms tipos de plsticos. Se inventaron los primeros plsticos totalmente sintticos: un grupo de resinas desarrollado hacia 1906 por el qumico estadounidense de origen belga
Bloque 4. Plsticos
Introduccin
El crecimiento de las aplicaciones de los polmeros sintticos es realmente importante. El uso anual de los polmeros excede en volumen al de los metales. Las razones -de importancia tecnolgica y comercial- son:
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Leo Hendrik Baekeland, y comercializado con el nombre de baquelita. Entre los productos desarrollados durante este perodo estn los polmeros naturales alterados, como el rayn, fabricado a partir de productos de celulosa.
Tipos de plsticos
Los polmeros se dividen en plsticos y hules, y tal como se ha visto en el ligero paseo por su historia, con relacin a los metales y cermicos, son materiales ms nuevos ya que datan de mediados del siglo XIX. Se pueden establecer diversas clasificaciones de los polmeros: por su proceso de polimerizacin, por la forma en que pueden procesarse, o por su naturaleza qumica. Para centrarnos en el sector industrial, nosotros los clasificamos en: a) polmeros termoplsticos, b) polmeros termoestables o termofijos, c) elastmeros.
El avance de la qumica de los plsticos

En 1920 se produjo un acontecimiento que marc la pauta en el desarrollo de los materiales plsticos. El qumico alemn Hermann Staudinger aventur que stos se componan en realidad de molculas gigantes. Los esfuerzos dedicados a probar esta afirmacin iniciaron numerosas investigaciones cientficas que produjeron enormes avances en esta parte de la qumica. En las dcadas de 1920 y 1930 aparecieron un buen nmero de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado en tuberas y recubrimientos de vinilo, y la resina acrlica, desarrollada como un pegamento para vidrio laminado. Uno de los plsticos ms populares desarrollados durante este perodo es el metacrilato de metilo polimerizado, que se comercializ en Gran Bretaa con el nombre de Perspex y como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en espaol como plexigls. Este material tiene unas propiedades pticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado pblico o publicitario. Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de 1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteracin qumica y mecnica a bajas temperaturas y por su muy limitada absorcin de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeracin y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. Otro descubrimiento fundamental en la dcada de 1930 fue la sntesis del nylon, el primer plstico de ingeniera de alto rendimiento. El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera vez en 1938, se comercializ con el nombre de tefln en 1950. Durante la II Guerra Mundial, Alemania desarroll un caucho sinttico utilizable, Estados Unidos intensific el desarrollo y la produccin de plsticos. El nylon se convirti en una de las fuentes principales de fibras textiles, los polisteres se utilizaron en la fabricacin de blindajes y otros materiales blicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sinttico. Durante la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plsticos. Tuvieron especial inters los avances en plsticos tcnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas temperaturas y otros muchos productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. En 1953, el qumico alemn Karl Ziegler desarroll el polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarroll el polipropileno, que son dos de los plsticos ms utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos cientficos compartieron el Premio Nbel de Qumica por sus estudios acerca de los polmeros.
En los polmeros termoplsticos o termoplsticos, como normalmente se les denomina y los polmeros termofijos o termoestables, es donde se encuentran los que habitualmente denominamos plsticos, y los elastmeros son los hules. Los termoplsticos son materiales slidos a temperatura ambiente, pero cuando se someten a temperaturas que superan varios cientos de grados centgrados funden, convirtindose en lquidos viscosos permitiendo conformarlos fcilmente en piezas de diversas geometras, barras, etc. Soportan sin degradarse significativamente someterse repetidamente a ciclos de calentamiento y enfriamiento. Los termoestables o termofijos, por el contrario, no soportan la repeticin de ciclos de calentamiento y enfriamiento. En el proceso de moldeo a alta temperatura se produce una reaccin qumica que los endurece y los convierte en infusibles, por tanto, si este plstico vuelve a calentarse para moldearlo, en lugar de ablandar se degrada. Los elastmeros, a esfuerzos mecnicos bajos, son extremadamente elsticos, pudiendo alcanzar, en algunos casos, hasta 10 veces el valor de su longitud recuperando totalmente su forma original cuando cesa el esfuerzo.
Relacin de termoplsticos
Podemos encontrar productos termoplsticos en forma de piezas, barras, lminas, fibras, etc. obtenidos por moldeo o por extruido. Debido a que existe un amplio surtido de marcas comerciales, variaciones de cada fabricante en cada uno de sus tipos de plsticos, etc. hemos decidido relacionarlos por grupos, de manera que estableceremos una relacin genrica de los ms utilizados en fabricacin mecnica, con algunos ejemplos de aplicacin. sta es:
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ACETALES: El nombre habitual por el que se conoce al polioximetileno (POM) es Acetal. Sus caractersticas son: punto de fusin elevado, baja absorcin de la humedad, resistencia a los disolventes orgnicos. alta rigidez, resistencia y tenacidad, resistencia al desgaste. La combinacin de estas caractersticas la encontramos en las resinas acetlicas, utilizadas para cojinetes, casquillos antidesgaste y antirozamiento, manguitos de deslizamiento autolubricantes, rodamientos, cuerpos de bombas para lquidos y disolventes, tubos para transportar disolventes y sustancias alimenticias, guas de hilos, etc. ABS: Es la abreviatura de acrilonitrilo-butadieno-estireno. Excelentes caractersticas mecnicas: dureza superficial, buena resistencia al desgaste, al agua y a la temperatura, facilidad para conseguir excelentes acabados mecnicos. Tiene gran aplicacin en la elaboracin de piezas destinadas a la industria de componentes del automvil, carcasas de mquinas y conjuntos, as como accesorios para tubos. FLUOROPOLMEROS: Tefln es como habitualmente se denomina al politetrafluoroetileno (PTFE). Sus caractersticas son: amplia zona de temperaturas de trabajo sin sufrir alteracin significativa (en servicio hasta 250 C), notable estabilidad dimensional, mnimo coeficiente de rozamiento, ptima resistencia qumica, constante dielctrica baja, absorcin de humedad prcticamente nula. Se construyen y mecanizan un sinfn de elementos destinados mayoritariamente a las industrias qumica y elctrica cojinetes no lubricados, y para el sector de utensilios domsticos como antiadherente. POLIAMIDA: Nylon es el miembro ms importante de la familia de las poliamidas (PA). Sus caractersticas son: elevada resistencia al choque, incluso a bajas temperaturas, buena resistencia al desgaste, gran poder de amortiguacin, punto de reblandecimiento alto, buen comportamiento frente a los agentes atmosfricos, buena resistencia qumica, excepto para los cidos, la absorcin de agua produce inestabilidad dimensional a las piezas mecanizadas. Para solucionar este problema, algunos fabricantes adicionan fibra de vidrio y bisulfuro de molibdeno para barras destinadas al mecanizado de piezas como ruedas dentadas o de elevadas caractersticas tcnicas. Muchos componentes mecnicos: engranajes, rodamientos, patines de deslizamiento, etc. son mecanizados en este tipo de plstico. POLICARBONATO: Los tubos producidos en policarbonato (PC) son totalmente irrompibles a bajas y altas temperaturas (125 C) por su alta tenacidad; transparentes o de color, no absorben humedad, ininflamables y con excelentes propiedades dielctricas. De policarbonato tambin se construyen impulsores de bombas, cascos de seguridad, carcasas, etc. POLISTER: Los polisteres pueden ser termoplsticos o termofijos. Un ejemplo representativo de los polisteres termoplsticos es el tereftalato de polietileno (PET o PETP). Sus caractersticas son: elevada resistencia rigidez, alta dureza superficial, alta tenacidad y carga de rotura a la flexin ms alta que la poliamida, altsima resistencia al desgaste, coeficiente de friccin muy bajo, buena conductividad trmica, lo que facilita la dispersin del calor en las piezas (ruedas dentadas, casquillos, etc.), temperatura de reblandecimiento muy alta, ptimas propiedades dielctricas, ininflamable, altsima resistencia a los hidrocarburos aromticos y alifticos, as como a los aceites y grasas. Todas estas caractersticas hacen de este tipo de plstico el ideal para: bujes, engranajes silenciosos autolubricantes, casquillos y cojinetes con coeficiente de rozamiento inferior al bronce, patines y guas de deslizamiento, rodillos, ruedas para transportadoras, etc. Adems, los semielaborados con este material pueden ser mecanizados con gran facilidad en las mquinas herramientas, con menor esfuerzo que los metales y por tanto, una reduccin sensible en los tiempos de ejecucin. POLIETILENO: El polietileno de alta densidad (PEhd) posee una excelente resistencia a los agentes qumicos, no absorbe humedad, buena resistencia a la abrasin y un buen comportamiento a las radiaciones nucleares. POLIPROPILENO: El polipropileno (PP) es un material muy utilizado con un bajo peso especfico, que no se debe confundir con el polietileno. Sus caractersticas son: buena dureza superficial, resistencia a la abrasin, alta resistencia al choque, aunque a bajas temperaturas es frgil, buena estabilidad dimensional al no absorber humedad, buena cualidades dielctricas y de aislamiento trmico, excelente resistencia qumica, especialmente a los reactivos orgnicos y a los cidos. Es el plstico ideal para piezas destinadas a vlvulas, bombas, racores de instalaciones galvanoplsticas, petrolferas y qumicas en general. Tambin para piezas mecanizadas que no estn sometidas a grandes esfuerzos. CLORURO DE POLIVINILO: El cloruro de polivinilo (PVC) es un material muy utilizado en conducciones de industrias qumicas y galvanoplsticas por su gran resistencia qumica. Tiene buena resistencia mecnica, que disminuye con la temperatura, lo que limita su uso hasta slo 65 C aproximadamente.
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Dependiendo de los aditivos que incorpore, podemos encontrar PVC rgido (sin plastificante) o PVC flexible (gran proporcin de plastificante). Consecuencia de ello es que el PVC es un polmero verstil. manera que el conjunto tiene unas propiedades distintas -habitualmente mejoradas- respecto a las fases que lo componen. Para ajustarnos, en lo posible, a los referentes en fabricacin mecnica, nos limitaremos a los materiales compuestos por dos fases: una fase continua llamada matriz y una discontinua, la fibra, que soportar los esfuerzos mecnicos. La matriz distribuir los esfuerzos entre las fibras a travs de la interfase. Los materiales compuestos reforzados con materiales de mdulo alto y alta resistencia son los considerados avanzados. El refuerzo puede encontrarse en forma continua o discontinua (fibra corta, larga, dispersin de partculas en la matriz,...), por lo que nos podemos encontrar con fibras de vidrio, carbono, aramida o boro, carburos de silicio, almina, cermicas xidas y filamentos metlicos incluyendo berilio y wolframio.
Relacin de termoestables
Consecuencia de las diferencias en las composiciones qumicas y estructura molecular, los plsticos termoestables son sustancialmente distintos a los termoplsticos. Las diferencias ms notables son: ms rigidez: mdulos elsticos dos o tres veces mayores que los termoplsticos, gran fragilidad al tener una ductilidad muy baja, capacidad de funcionar a temperaturas ms altas, no pueden refundirse, ya que en el proceso se degradan o queman. Lo que nos conduce a que la utilidad de los termoestables en fabricacin mecnica queda reducida a opciones muy concretas. Los termoestables ms utilizados son: EPXICOS: Notable resistencia, adhesin, resistencia al calor y a los agentes qumicos. Sus aplicaciones se encuentran especialmente en compuestos reforzados con fibra de vidrio y adhesivos. POLISTER: Los polisteres termoestables se utilizan especialmente para plsticos compuestos o reforzados para fabricar piezas grandes: tubos, depsitos, cascos de embarcacin, carroceras especiales y paneles. Tambin pueden utilizarse para piezas pequeas mediante moldeo.
Clasificacin
sta es una clasificacin genrica de los materiales compuestos segn el tipo de matriz que los compone: de matriz orgnica (OMC: Organic Matrix Composites), tambin se les conoce como de matriz polimrica (PMC), de matriz metlica (MMC: Metal Matrix Composites), de matriz cermica (CMC: Ceramic Matrix Composites). En este bloque nos limitaremos a los composites de matriz orgnica, por ser los materiales compuestos ms utilizados actualmente en el mecanizado general, aunque es conveniente aclarar que si bien son los mecanizados, tambin se utilizan compuestos de matriz metlica (MMC) con fase de refuerzo de partculas de cermica, como herramientas de corte para ejecutar los mecanizados, son los conocidos cermets. Tambin las herramientas de corte de cermica son compuestos, en este caso de matriz cermica (CMC) con fase de refuerzo de fibra corta.
Bloque 5. Composites: Materiales compuestos

Introduccin
Podemos establecer una cuarta categora de materiales adems de los metales, cermicos y polmeros, sta es: los materiales compuestos o composites. Existen algunas definiciones de material compuesto, pero creemos que la ms adecuada es: un sistema de materiales formado por dos o ms fases fsicas distintas, de cuya combinacin se obtienen propiedades conjuntas distintas a las de sus componentes. Los constituyentes mantienen sus particularidades, por tanto, ni se disuelven, ni se mezclan totalmente entre s aunque actan en conjunto. Se pueden presentar bajo muchas formas: matrices, fibras, partculas, etc. Normalmente, los componentes se pueden identificar fsicamente y muestran una cara comn entre ellos. La unin entre ellos proporciona un material resistente de elementos unidos slidamente. Como consecuencia de esta unin entre elementos diferentes se produce la sinergia, de
Plaquitas de cermica recubierta Ceratip - Kyocera.
Compuestos de matriz orgnica

Consisten en una matriz de polmero, que puede ser de dos tipos: termoestable o termoplstico, y un refuerzo, normalmente de fibra de vidrio, carbono o aramida. La funcin de la matriz polimrica, tal como hemos explicado en la introduc-
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cin, es la de distribuir los esfuerzos entre las fibras a travs de la interfase. El refuerzo tiene como funcin soportar los esfuerzos mecnicos a los que va a estar sometido el material. Las estructuras que suelen adoptar estos materiales son bsicamente tres: laminar o estructura laminar compuesta. sndwich con ncleo espumoso, sndwich de panal. La estructura laminar puede estar compuesta por dos o ms capas unidas para formar una pieza integral. Normalmente las capas son de materiales distintos -aunque no es una regla general- y tienen suficiente espesor para poder identificarlo fcilmente. En muchas ocasiones cada capa es de un material diferente con el fin de obtener las mayores ventajas de cada uno de ellos, pudiendo, a su vez, ser un material compuesto. El sector de la industria aeroespacial, tanto civil como militar, en continuo esfuerzo para reducir peso de los aviones para aumentar el rendimiento del combustible y tambin la posibilidad de carga, es uno de los grandes usuarios de los compuestos avanzados.
Estructura sndwich con ncleo espumoso.
La industria automovilstica es otro de los grandes usuarios. Ejemplos de ellos son: partes del chasis y del conjunto motor, los paneles y salpicaderos de coches, tableros para cabinas de camiones, etc. Los compuestos para automocin suelen diferenciarse de los destinados a aeronutica por la menor exigencia de resistencia al peso.
Estructura laminar.
En ocasiones, la estructura sndwich se referencia como un caso de estructura laminar compuesta. Est formada por un ncleo central de material de baja densidad, con mayor espesor, unido a ambas caras con delgadas hojas de un material diferente. Este ncleo de baja densidad suele ser de material espumoso o un panal. La razn de la estructura sndwich es la de ayudar a la obtencin de un material con alta relacin de resistencia y rigidez al peso, as como bajo peso especfico. El mecanizado de estos materiales, salvando excepciones, se realiza como si se tratara de cualquier metal o plstico, adaptando, claro est, los parmetros de corte a las caractersticas propias de los componentes.
Estructura sndwich de panal.
Otro sector donde se usan compuestos es el de equipamiento deportivo y ocio: casos de embarcaciones, caas de pescar, raquetas de tenis, palos de golf, cascos, esqus, arcos y flechas, ruedas de bicicleta, etc.
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Tabla de materiales
ALEMANIA No. MATERIAL 1. ACEROS 1.1. Aceros magnticos - Hierro magntico dulce - Dureza: < 120 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 400 N/mm 1.1013 1.1014 1.1015 RFe 100 RFe 80 RFe 60 DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI
1.2. Aceros de construccin - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 1.2.1. Aceros de construccin en general 1.0035 1.0036 1.0037 1.0044 1.0050 1.0060 1.0070 1.0116 1.0144 1.0301 1.0401 1.1121 1.1141 1.5732 1.7015 1.7131 1.7147 1.0710 1.0715 1.0718 1.0721 1.0722 1.0723 1.0726 1.0727 1.0736 1.0737 1.0416 1.0446 1.0552 1.0553 1.0554 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe 310-0 (St 33) 360 (St 37-2) 360 B (RSt 37-2) 430 B (St 44-2) 490-2 (St 50-2) 590-2 (St 60-2) 690-2 (St 70-2) 360 D1 (St 37-3) 430 D1 (St 44-3) A310-0, Fe310-0 AE235B, Fe360B AE235B, Fe360B AE275B, Fe430BFN A490-2, Fe490-2FN A590-2, Fe590-2FN A690-2, Fe690-2FN AE235D, Fe360D1FF AE275D, Fe430D1FF F.1511, F.1511-A F.111 F.1510-C10K F.1110-C15K F.1511-C16K F.1540-15NiCr11 F.1516-16MnCr5 F.1517-16MnCr5 F.150-D A33 (E 24-2) E 24-2 E 28-2 A 50-2 A 60-2 A 70-2 E 24-3 E 28-3, E 28-4 AF 34 C 10 AF 37 C 12 XC 10 XC 12 14 NC 11 12 C 3 16 MC 4 20 MC 5 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe 310-0 360 B 360 B 430 B FN 490-2 FN 590-2 FN 690-2 FN 360 D1 FF 430 D1 FF A A A A 10 15 10 15 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe C C C C 320 360 B FU 360 B, C, D 430 B 490 60-2 70-2, Fe 690 360 C, D 430 B A A A A A 570 283 570 570 572 Gr.33,36 Gr.C Gr.40 Gr.50 Gr.65
A 284 Gr.D A 573 Gr.70 M 1010 M 1015 1010 1015 3415 5015 5115 5120
1.2.2. Aceros de cementacin C 10 C 15 Ck 10 Ck 15 14 NiCr 10 15 Cr 3 16 MnCr 5 20 MnCr 5 15 S 10 9 SMn 28 9 SMnPb 28 10 S 20 10 SPb 20 15 S 20 35 S 20 45 S 20 9 SMn 36 9 SMnPb 36 GS GS GS GS GS 38 45 52 60 70 040 080 040 040 10 15 10 15, C 16
523 M 15 527 M 17
16 Ni Cr 11 16 Mn Cr 5 20 Mn Cr 5
1.2.3. Aceros de fcil mecanizacin F.2111-11SMn28 F.2112-11SMnPb28 F.2121-10S20 F.2122-10SPb20 F.210-F F.210-G F.2113-12SMn35 F.2114-12SMnPb35 S 250 S 250 Pb 10 F1 10 Pb F 2 35 MF 6 45 MF 4 S 300 S 300 Pb 230 M 07 210 M 15 210 A 15 212 M 36 CF CF CF CF 9SMn 28 9SMn Pb28 10 S 20 10 S Pb 20 1213 12 L 13 1108, 1109 11 L 08 1140 1146 1215 12 L 14
CF 9 SMn 36 CF 9 SMnPb 36
1.2.4. Aceros de construccin fundidos
E 36.3
1.3. Aceros al carbono no aleados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm 1.3.1. Aceros bonificados 1.0402 1.0501 1.0503 1.0535 1.0601 1.1151 1.1157 1.1181 1.1191 1.1203 1.1221 C 22 C 35 C 45 C 55 C 60 Ck 22 40 Mn 4 Ck 35 Ck 45 Ck 55 Ck 60 1 C 22 1 C 35 1 C 45 1 C 55 1 C 60 F.1120-C25K 2 C 22 35 M 5 F.1130-C35K 2 C 35 F.1140-C45K, F.1142-C48K 2 C 45 F.1150-C55K 2 C 55 2 C 60 F.112 F.113 F.114 F.115 070 M 20 080 A 32 060 A 47 070 M 55 060 A 62 055 M 15 150 M 36 080 A 35 080 M 46 060 A 57 060 A 62 C 25 C 35 C 45 C 55 C 60 C20, C25 C 35 C45,C46 C 55 C 60 M 1023 1035 1045 1055 1060 1020, 1023 1035, 1041 1035,1038 1045 1055 1060, 1064
1.4. Aceros aleados - Dureza: < 250 HB 30, < 25 HRc - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm 1.4.1. Aceros aleados para herramientas de trabajo en frio 1.2056 1.2067 1.2080 90 Cr 3 100 Cr 6 X 210 Cr 12 F.5230-100Cr6 F.5212-X210Cr12 Y 100 C 6 Z 200 C 12 BL 3 BD 3 L1, L3 D3
X 205 Cr12 KU
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ALEMANIA No. MATERIAL 1.2083 1.2363 1.2379 1.2510 1.2550 1.2823 1.2826 1.2842 DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR Z 40 C 14 Z 100 CDV 5 Z 160 CDV 12 90 MWCV 5 55WC 20 90 MV 8 REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI 420 A2 D2 O1 S1
X 42 Cr 13 X 100 CrMoV5 1 X 155 CrVMo 12 1 100 MnCrW 4 60 WCrV 7 70 Si 7 60 MnSiCr 4 90 MnCrV 8
F.5227-X100CrMoV5 F.5220-95MnCrW5
BA 2 BD 2 BO 1 BS 1 BO 2
X 100 CrMoV5 1 KU X 155CrVMo12 1 KU 95 MNWCr 5 KU 55 WCrV 8 KU 90 MnVCr 8 KU O2
1.4.2. Aceros rpidos 1.3202 S 12 4 4 5 1.3207 S 10 4 3 10 1.3243 S6525 1.3247 S 2 10 1 8 1.3343 S652 1.3344 S653 1.3348 S292 Aceros rpidos sinterizados ASP 23 (S 6 5 3) ASP 30 ASP 60 1.4.3. Fundicin aleada 1.5919 1.7218 1.7220 1.7379 GS-15 CrNi 6 GS-25 CrMo 4 GS-34 CrMo 4 GS-18 CrMo 9 10 F.8372-AM26CrMo4 F.8330-AM25CrMo4 F.8331-AM34CrMo4 F.8231-34CrMo4 F.1250-35CrMo4 16 NC 6 25 CD 4 35 CD 4 70 8A 25 70 8A 37 25 CrMo4 (KB) 25 CrMo4 F 3115 4130 4135,4137 F.5563.12-1-5-5 F.5553.10-4-3-10 F.5613.6-5-2-5 F.5617.2-10-1-8 F.5603.6-5-2 F.5605.6-5-3 F.5607.2-9-2 Z130WKCV.12.05.04.04 BT 15 Z130WKCDV.10.10.04.04.03 BT 42 Z85WDKCV.06.05.05.04.02 BM 35 Z110DKCWV.09.08.04.02.01 BM 42 Z85WDCV.06.05.04.02 BM 2 Z120WDCV.06.05.04.03 Z100DCWV.09.04.02.02 HS HS HS HS HS HS 10-4-3-10 6-5-2-5 9-2-1-8 6-5-2 6-5-3 2-9-2 T15 T 42 M 35 M 42 M2 M3/2 M7
1.4.4. Aceros bonificados 1.0503 1.7220 C 45 34 CrMo 4 F.114 F.8331-AM34CrMo4 F.8231-34CrMo4 F.1520-35CrMo4 F.1254-35CrMo4DF F.8332-AM42CrMo4 F.8232-42CrMo4 F.1252-40CrMo4 1 C 45 34 Cr Mo 4 060 A 47 708 A 37 C 45 34 CrMo4 KB 1045 4135,4137
1.7225 1.7228
42 CrMo 4 50 CrMo 4
42 CD 4 50 Cr Mo 4
708 A 42 708 A 47
38 CrMo4 KB
4140,4142 4150
1.4.5. Aceros de nitruracin 1.7779 1.8504 1.8506 1.8507 1.8509 1.8515 20 34 34 34 41 31 CrMoV 13,5 CrAl 6 CrAIS 5 CrAIMo 5 CrAIMo 7 CrMo 12
F.1741-34CrAIMo5 F.1740-41 CrAIMo7 F.1712-31CrMo12
30 CAD 6.12 40 CAD 6.12 30 CD 12
905 M 39 722 M 24
34 Cr AI Mo 7 41 Cr AI Mo 7 30 Cr Mo 12
A 355 CI.D A 355 CI.A
1.5. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: 250 - 350 HB 30, 25 -38 HRC - Resistencia a la traccin: 850-1200 N/mm 1.5.1. Aceros aleados para herramientas 1.2311 1.2312 1.2436 1.2711 1.2713 1.2714 1.2743 1.2766 40 CrMnMo 7 40 CrMnMoS 8 6 X 210 CrW 12 54 NiCrMoV 6 55 NiCrMoV 6 56 NiCrMoV 7 60 NiCrMoV 12 4 35 NiCrMo 16
F.5213-X210CrW12
Z 200 CW 12 55 NCDV 7 BH 224/5
X 215 CrW 12 1 KU L6
1.5.2. Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente 1.2343 1.2344 1.2365 1.2367 1.2581 1.2622 1.2678 1.2550 1.2567 X 38 CrMoV 51 X 40 CrMoV 51 X 32 CrMoV 3 3 X 40 CrMoV 5 3 X 30 WCrV 9 3 X 60 WCrMoV 9 X 45 CoCrWV 5 5 5 60 WCrV 7 X 30 WCrV 5 3 F.5317-X37CrMoV5 F.5318-X40CrMoV5 F.5313-30CrMoV12 F.5323-X30WCrV9 Z 38 CDV 5 Z 40 CDV 5 32 DCV 28 Z 38 CDV 5.3 Z 30 WCV 9.3 55 WC 20 Z 32 WCV 5 BH 11 BH 13 BH 10 BH 21 BS 1 X 37 CrMoV51KU X 40 CrMoV511KU 30 CrMoV1227KU X 30 WCrV93KU 55 WCrV8KU X 30 WCrV53KU H11 H 13 H 10 H 21 S1
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ALEMANIA No. MATERIAL 1.5.3. Aceros bonificados 1.5864 1.6580 1.7361 1.7707 1.8161 1.8515 1.8519 1.8523 1.8550 34 30 32 30 58 31 31 39 34 NiCr 18 NiCrMo 8 CrMo 12 CrMoV 9 CrV 4 CrMo 12 CrMoV 9 CrMoV 13 9 CrAINi 7 30 Cr Ni Mo 8 30 CD 12 30 Ni Cr Mo 8 32 CrMo 12 DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI
F.124-A
722 M 24
1.5.4. Aceros de nitruracin F.1712-31 CrMo12 30 CD 12 722 M 24 897 M 39 30 CrMo12
1.6. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: > 350 HB 30, > 38 HRc - Resistencia a la traccin: > 1200 N/mm Pertenecen a este grupo la mayora de los materiales incluidos en el grupo 1.5 pero que en su estado de presentacin poseen una dureza muy elevada. Al igual que en el grupo 1.5, en ste tambin tiene importancia y relacin con la dureza la presentacin y las dimensiones del material. 2. ACEROS INOXIDABLES 2.1. Aceros inoxidables azufrados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm 1.4104 1.4305 1.4300 1.4301 1.4311 1.4406 1.4433 1.4435 1.4539 1.4541 1.4551 1.4571 1.4573 1.4828 X 12 CrMoS 17 X 10 CrNiS 18 09 X X X X X X X X 12 CrNi 18 8 5 CrNi 18 10 2 CrNiN 18 10 2 CrNiMoN 17 12 2 2 CrNiMo 18 15 2 CrNiMo 18 14 3 1 CrNiMoCu 25 20 5 6 CrNiTi 18 10 F.3117-X10CrS17 Z 13CF17 F.3413-X14CrMoS17 F.3508-X10CrNiS18-09 Z 8CNF18.09 X 10 CrS 17 303 S 21 430 F
X 10 CrNiS 18 09 303
2.2. Aceros inoxidables austenticos - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la fraccin: < 850 N/mm F.3507-X10CrNi 18-08 F.3504-X5CrNi18-10 Z 6CN18.09 304 S 15 F.3541- X2CrNiN18-10 Z 3CN18.07Az 304 S 61 F.3542-X2CrNIMoN17-12-2Z 3CND17.11.02 316 S 61 X 5 CrNi 18 10 304 X2 CrNiN 18 11 304 LN X CrNiMoN 17 12 316 LN X 2 CrNiMo 17 13 316 L UNS N08904 X 6 CrNiTi 18 11 321 S34788 X 6 CrNiMoTi 17 12 316 Ti X 6 CrNiMoTi 17 13 316 Ti X 16 CrNi 23 14 309 CF-8 CA-6NM CF-8M 20 11 420 431 440 C HNV 3 HNV 6
F.3533-X2CRNiMo17-13-2 Z 3CND17.12.03 316 S 11 Z 1NCDU25.20 F.3523-X6CrNiTi 18-10 Z 6CNT 18.10 321 S 18 Z 6CNNb20.10 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 F.3535-X6CrNiTi 17-12-2 Z 6CNDT 17.12 320 S 18 320 S 33 X 10 CrNiMoTi 18 12 F.3535-X6CrNiMoTi 17-12-2 X 15 CrNiSi 20 12 F.3312-X15CrNiSi20-12 Z 15CNS20.12 309 S 24
2.2.1. Fundicin aceros inoxidables austenticos 1.4308 G-X 6 CrNi 18 9 Z 6CN18.10M 304 C 15 (LT 196) 1.4313 G-X 5 CrNi 13 4 Z 8CD17.01 425 C 12 GX6 CrNi 13 04 F.8414AM-X7CrNCMo20-10 316 C 16(LT 196) 1.4408 G-X 6 CrNiMo 18 10 G-X 5 CrNiMoNb 18 10 Z 4CNDNb18.12M 318 C 17 GX 6 CrNiMoNb 1.4581 2.3. Aceros inoxidables martensticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4112 1.4116 1.4125 1.4718 1.4747 1.4086 1.4106 1.4138 1.4002 1.4006 1.4016 1.4510 1.4512 1.4460 1.4582 1.4821 2.4821 3.4821 X 20 Cr 13 X 46 Cr 13 X 20 CrNi 17 2 X 90 CrMoV 18 X 45 CrMoV 15 X 105 CrMo 17 X 45 CrSi 9 3 X 80 CrNiSi 20 G-X 120 Cr 29 G-X 10 CrMo 13 G-X 120 CrMo 29 2 X X X X X 6 CrAI 13 10 Cr 13 6 Cr 17 6 CrTi 17 6 CrTi 12 F.3402-X20Cr13 F.3405-X45Cr13 F.3427-X19CrNi 17-2 Z 20C 13 Z 44C14 Z 15CN16.02 420 S 37 (420 S 45) 431 S 29 X 20 Cr 13 X 40 Cr 14 X 16 CrNi 16
Z 100CD17 F.3220-X45CrSi09-03 Z 45CS9 F.3222-X80CrSiNi20-02 Z 80CSN20.02
401 S 45 443 S 65
X 45 CrSi 8 X 80 CrSiNi 20
2.4. Aceros inoxidables ferrticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm F.3111-X6CrAI13 F.3401-X10Cr13 F.3113-X6Cr17 F.3115-X5CrTi17 Z Z Z Z Z 8CA12 10C13 8C17 8CT17 6CT12 405 S 17 410 C 21 430 S 17 409 S 19 X X X X X 6 CrAI 13 12 Cr 13 8 Cr 17 6 CrTi 17 6 CrTi12 405 410 430 430 Ti 409 329
2.5. Aceros inoxidables ferrticos-austenticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1100 N/mm X 8 CrNiMo 27 5 X X X X 4 CrNiMoNb 25 7 20 CrNiSi 25 4 20 CrNiSi 25 5 20 CrNiSi 25 6 F.3309-X8CrNiMo27-05 Z 5CND27.05Az F.3552-X8CrNiMo26-6 X15CrNiSi25-04 Z 20CNS25.04
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ALEMANIA No. MATERIAL 3. FUNDICIN 3.1. Fundicin gris con grafito laminar - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm 0.6010 0.6015 0.6020 0.6025 0.6030 0.6035 0.6040 GF-150 GD-260 3.2. Fundicin gris con grafito laminar - Dureza: 150-300 HB - Resistencia a la traccin: 500-1000 N/mm 0.6020 0.6025 0.6030 0.6035 0.6040 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35 GG-40 FG20 FG25 FG30 FG35 Ft Ft Ft Ft Ft 25 30 30 35 40 D D D D D Grade Grade Grade Grade Grade 220 260 300 350 400 G20 G25 G30 G35 A A A A A 48-30 48-40 48-45 48-50 48-60 B B B B B FG10 FG15 FG20 FG25 FG30 FG35 Ft Ft Ft Ft Ft Ft Ft 10 20 25 30 30 35 40 D D D D D D D Grade Grade Grade Grade Grade Grade 150 220 260 300 350 400 G10 G15 G20 G25 G30 G35 A 48-20 B A 48-25 B A 48-30 B A 48-40 B A 48-45 B A 48-50 B A 48-60 B DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI
3.1.1. Meehanite - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm
3.2.1. Meehanite - Dureza: 150-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 500-1000 N/mm 3.3. Fundicin gris con grafito esferoidal - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 0.7033 0.7040 0.7043 0.7050 0.7060 0.8035 0.8040 0.8045 0.8055 0.8065 0.8135 0.8145 0.8155 0.8165 GGG-35 3 GGG-40 GGG-40 3 GGG-50 GGG-60 GTW-35 GTW-40 GTW-45 GTW-55 GTW-65 GTS-35 GTS-45 GTS-55 GTS-65 FGS FGS FGS FGS 400.12 370.17 500.7 600.3 420/12 370/17 500/7 600/3 60-40-18 65-45-12 80-55-06
Type B Type A
Type C Type B
3.3.1. Meehanite - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 3.4. Fundicin gris con grafito esferoidal / Fundicin maleable bonificada - Dureza: 200-300 HB 30 Resistencia a la traccin: 700-1000 N/mm 0.7070 GGG-70 0.7080 GGG-80 Y materiales del grupo 3.3 bonificados SH 800 SH 1000 4. TITANIO 4.1. Titanio puro (no aleado) - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 3.7024.1LN 3.7034.1LN 3.7035 3.7055 3.7064.1LN 3.7065 3.7255 Ti Ti Ti Ti Ti Ti Ti 99,5-Grade 1 99,7-Grade 2 2 99,4-Grade 3 99,2 4 3 Pd T35 T40 T50 T60 FGS 700.2 FGS 800.2 700/2 800/2 GS 700/2 GS 800/2 100-70-03 120-90-02
3.4.1. Meehanite - Dureza: 200-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 700-1000 N/mm
4.2. Titanio aleado recocido - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la traccin: <900 N/mm 3.7114 3.7124 3.7164 3.7174 3.7124 3.7144 3.7154 3.7164 3.7174 3.7184 LN LN LN LN LN LN LN LN LN LN TiAI 4 Mn 4 TiAI 5 Sn 2 TiCu 2,5 TiAI 6 v 4-Grade 5 TiAI 6 v 6 Sn 2 TiCu 2 TiAI 6 Sn 2 Zr 4 Mo 2 TiAI 6 Zr 5 TiAI 6 V 4 TiAI 6 V 6 Sn 2 TiAI 4 Mo 4 Sn 2
T-U2 T-AGV
2TA10
4.3. Titanio aleado - Dureza: 270-300 HB 30 - Resistencia a la traccin: 900-1300 N/mm
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ALEMANIA No. MATERIAL 5. NQUEL 5.1. Nquel puro - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 500 N/mm 2.1504 LN 2.4042 2.4060 2.4062 Ni Ni Ni Ni AI Bz 99 CSi 99,6 99,4 Fe DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI
5.2. Aleaciones de nquel resistentes a la temperatura - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 900 N/mm 2.4360 LN 2.4374 LN 2.4617 2.4665 2.4812 2.4816 1.4876 2.4983 Monel 400 Monel 500 Hastelloy B 2 Hastelloy X Hastelloy C Inconel 600 Incoloy 800 Udimet 500
Z10NC33.21
5.3. Aleaciones de nquel de alta resistencia a la temperatura - Dureza: 270-410 HB 30 - Resistencia a la traccin: 900-1400 N/mm 2.4631 2.4632 2.4634 2.4662 2.4668 2.4669 2.4670 LN 2.4674 LN 2.4856 6. COBRE 6.1. Cobre puro o de baja aleacin - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 350 N/mm 2.0060 2.0070 2.0090 2.1356 2.1522 2.1293 E - Cu 57 SE - Cu SF - Cu CuMn 3 CuSi 2 Mn CuCrZr Cu-ETP-2/C101 Cu-ETP-2/C101 CU-bl Cu-DHP/C106 C C 102 C10300/OFXLP C12200/DHP C 18400 Nimonic 80 A Nimonic 90 Nimonic 105 Nimonic 901 Inconel 718 Inconel X-750 Nimocast 713 Nimocast PK 24 Inconel 625
6.2. Aleaciones de cobre de viruta corta - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 6.2.1. Latones 2.0360 2.0380 2.0402 2.0410 2.0561 2.0580 2.0771 6.2.2. Bronces 2.1086 2.1093 2.1096 G-CuSn 10 Zn G-CuSn 6 ZnNi G-CuSn 5 ZnPb CT1 LG4 LG2 C 90250 C 92410 C 83600 CuZn 40 (MS 60) CuZn 39 Pb 2 (MS 58) CuZn 40 Pb 2 (MS 58) CuZn 44 Pb 2 (MS 56) CuZn 40 AI 1 CuZn 40 Mn 1 Pb CuNi 7 Zn 39 Mn 5 Pb 3 CuZn40 CuZn40 CuZn39Pb2 CZ CZ CZ CZ 109 109 122 130 C 28000 C 28000 C 38000
CZ 115
CuPb5Sn5Zn5
6.3. Aleaciones de cobre de viruta larga - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 700 N/mm 6.3.1. Latones 2.0250 2.0265 2.0321 2.0335 6.3.2. Bronces 2.1020 2.1030 2.1080 CuSn 6 CuSn 8 CuSn 6 Zn 6 C7150 CuZn CuZn CuZn CuZn 20 (MS 80) 30 (MS 70) 37 36 (MS 63) CuZn20 CuZn30 CuZn37 CuZn36 CZ 103 CZ 106 CZ 108 C C C C 24000 26000 27400 27000
6.3.3. Aleaciones de cobre endurecidas por forja 2.1245 2.1247 2.1293 CuBe 1,7 CuBe 2 CuCrZr Cu Be 1.7 Cu Be 1.9 CB 101 CC 102 C 17000 C 17200 C 18100
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ALEMANIA No. MATERIAL DIN ESPAA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI
6.4. Aleaciones de Cu - Al - Fe - Dureza: < 440 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1500 N/mm 6.4.1. Ampco Ampco 18 Ampco 20 Ampco 25 6.5. Aleaciones de Cu - Al - Fe (Viruta corta) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm 2.0970 2.0872 2.0830 2.0882 2.0835 CuAl 9 Ni, NiAlBzF 50 CuNi 10 Fe 1 Mn CuNi 25 CuNi 30 Mn 1 Fe CuNi 30 Fe 2 Mn 2 G-CuNi 30 CuAI9Ni3Fe CuNi10Fe1Mn CuNi25 CuNi30Mn1Fe CuNi30FeMn2 AB2 CN102 CN105 CN107 CN108 CN2 C95800 C7060 C71300 C71500 C71640 C96400 B138,C670
6.6. Aleaciones de Cu - AI - Ni (Viruta larga) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 850 N/mm CuZn 23 AI 6 Mn 4 Fe CZ116 7. ALUMINIO - MAGNESIO 7.1. Aluminio - Magnesio sin alear - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 350 N/mm 3.0250 3.0280 3.0305 3.3308 AI AI AI AI 99,5 H 99,8 H 99,9 99,9 Mg 0,5
A-9 A-9-G0.5
7.2. Aleaciones de Aluminio, Si < 0,5% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm 7.2.1. Aleaciones de Aluminio de forja 3.0515 3.0516 3.0525 3.0615 3.1325 3.1355 3.3315 3.3535 3.4365 3.1841 3.3241 3.3292 AIMn 1 S-AIMn AIMn 1 Mg 0,5 AIMgSiPb AICuMg 1 AICuMg 2 AIMg 1 AIMg 3 AIZnMgCu 1,5 G-AICu 4 Ti G-AIMg 3 Si GD-AIMa 9 L-3811 L-3452,38.344 L-3120,38.312 L-3140,38.314 L-3350,38.335 L-3390,38.339 L-3710,38.371 A-M1G0.5 A-U4G A-U4G1 A-G0.6 A-G3M A-Z5GU N3 NG3 H14 2L97 N41 N5(Mg3.5) 2L95 3568 3103 3005 6012 2017A 2024 5005A 5754 7075
3579 3583 5764 3575 3735
7.2.2. Fundicin de Aluminio aleada
7.3. Aleaciones de Aluminio, Si = 0,5% - 10% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm 7.3.1. Fundicin de Aluminio aleada 3.2134 3.2152 3.2162 3.2373 G-AISi 5 Cu 1 Mg GD-AISi 6 Cu 4 GD-AISi 8 Cu 3 G-AISi 9 Mg L-2571 A-S4GU A7-S10G LM16 3600 355.1
7.4. Aleaciones de Aluminio, Si < 10 % - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 600 N/mm 7.4.1. Fundicin de Aluminio aleada 3.2381 3.2383 3.2581 3.2583 3.2982 3.5106 3.5662 3.5812 3.5912 G-AISi 10 Mg G-AiSi 10 Mg(Cu) G-AISi 12 G-AISi 12(Cu) GD-AISi 12(Cu) G-MgAg 3 SE 2 Zr 1 G-MgAI 6 G-MgAI 8 Zn 1 G-MgAI 9 Zn 1 L-2560,61 L-2520,21 L-2530 A-S10G A-S9GU A-S13 A-S12U LM9 LMS LM20 4514 3048 A360 A413 413.1
7.4.2. Fundicin de Aluminio aleada AI Mg
AZ81hp AZ91hp
G-A9,AZ81 G-A9Z1,AZ91
AZ81,MAG1,MAG2 AZ81hp MAG7,MAG3,AZ91 AZ91hp AM20 AM50 AM100 AM60 AS41 AZ31, MAG11 AM20 AM50 AM100 AM60 AS41 AZ31
AZ81 SAE501, SAE504, AZ91 AM20 AM50 AM100, SAE502 AM60 AS41 SAE52, SAE10
7.5. Aleaciones de Magnesio sin alear - Resistencia a la traccin: < 300 N/mm MgAl 2, AM 20 AM20 G-A2, AM20 MgAI 5, AM 50 AM50 G-A5,AM50 MgAI 10, AM 100 AM100 AM100 MgAI 16, AM 60 AM60 G-A6,AM60 MgAISi 1, AS 41 AS41 G-A4S1, AS41 3.5312 MgAI 3 Zn, AZ 31 AZ31 G-A3Z1, AZ31
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ALEMANIA No. MATERIAL 3.5632 3.5812 3.5912 DIN ESPAA UNE AZ63 AZ81hp AZ91hp FRANCIA AFNOR AZ63 G-A9, AZ81 G-A6Z1, AZ61 REINO UNIDO B.S. ITALIA UNI U.S.A. AISI SAE50, AZ63 AZ81 SAE520, SAE531, MA3
MgAI 16 Zn 3, AZ 63 MgAI 18 Zn 1, AZ 81 MgAI 19 Zn 1
AZ63 AZ63 MAG1, MAG2 AZ81hp MAG1, MAG2 AZ61
7.6. Aleaciones de magnesio de alta resistencia a la traccin - Dureza: < 120 HB 30 3.5612 MgAI 6 Zn 1,AZ 61 AZ61 G-A6Z1, AZ61 MgAI 8 Zn, AZ 80 AZ80 AZ80 MgAg 3 SE 2 Zr 1, QE 22 MSR, QE22 G-Ag2.5, QE22 MgZnCu 710 Mn 2, ZC 6 ZC63 ZC63 MgZn 5 Zr 1, ZK 51 ZK51 ZK51 3.5161 MgZn 6 Zr, ZK 60 ZK60 ZK60 MgZn 6 Zr, ZK 61 ZK61 ZK61
- Resistencia a la traccin: < 400 N/m MAG121, AZM, AZ61 AZ61 SAE520, SAE531, MA3 AZ80 AZ80 SAE523, AZ80 MSR, QE22 MSR, QE22 QE22 ZC63 ZC63 ZC63 MAG4, ZK51 ZK51 ZK51 MAG161, ZWU, ZK60 ZK60 ZK60 ZK61 ZK61 ZK61 EZ33 HZ32 ZE41 ZH62 EZ33 HZ32 ZE41 ZH62
7.7. Aleaciones de magnesio resistentes al calor - Resistencia a la traccin: < 300 N/mm MgSE 3 Zn 2 Zr 1, EZ 33 EZ33 G-TR3Z2, EZ33 MAG6,ZRE1, EZ33 MgTh 3 Zn 2 Zr 1, HZ 32 HZ32 G-Th3Z2 MAG8ZT1, HZ32 RZ 5, ZE 41 ZE41 G-Z4TR, ZE41 MAG5, RZ5, ZE41 MgZn 4 SE 1 Zr 1 ZH62 ZH62 MAG9,TZ6,2H62 8. MATERIAS SINTTICAS 8.1. Termoplsticos (NOMBRE MATERIAL) POLIPROPILENO POLISTIROL POLIVINILCLORITO POLIOXIMETILENO POLICARBONATO POLIAMIDA POLIMETILMETACRILATO 8.2. Duroplsticos BAQUELITA PERTINAX FERROCELL RESOPAL ALBANIT 8.3. Materiales sintticas reforzadas con fibras CFC GFC AFC Reforzado con fibra de carbono Reforzado con fibra de vidrio Reforzado con Amid PP PVC POM PC PMMA
PS DELRN MACRALN PA PLEXIGLS
ULTRAMID
9. MATERIALES SINTERIZADOS 9.1. Cermets - Dureza: < 500 HB 30 - Resistencia a la traccin: < 1700 N/mm (Nombre material) FERRO-TIC FERRO-TITANIC STELLITE
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Tabla de conversin de durezas Vikers-Brinell-Rockwell y resistencia a la traccin
VICKERS HV 30 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 BRINELL HB 30 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 ROCKWELL HRB 36,4 42,4 47,4 52,0 56,4 60,0 63,4 66,4 69,4 72,0 74,4 76,4 78,4 80,4 82,2 83,8 85,4 86,8 88,2 89,6 90,8 91,8 93,0 94,0 95,0 95,8 96,6 97,6 98,2 99,0 --------------------------------------HRC ------------------------------------------------------------19,2 20,2 21,2 22,1 23,0 23,8 24,6 25,4 26,2 26,9 27,6 28,3 29,0 29,6 30,3 31,5 32,7 33,8 34,9 RESISTENCIA A LA TRACCIN Rm N/mm KP/mm 270 290 310 320 340 360 380 390 410 420 440 460 470 490 500 520 540 550 570 590 600 620 640 660 670 680 710 720 730 750 760 780 800 820 830 850 870 880 900 920 940 950 970 990 1010 1040 1080 1110 1140 28 30 32 33 35 37 39 40 42 43 45 47 48 50 51 53 55 56 58 60 62 63 65 67 68 70 72 73 75 77 78 80 82 84 85 87 89 90 92 94 96 97 99 101 103 106 110 113 117 VICKERS HV 30 350 360 370 380 390 400 410 420 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 BRINELL HB 30 350 359 368 376 385 392 400 408 423 430 --------------------------------------------------------------------------ROCKWELL HRB ----------------------------------------------------------------------------------------------HRC 36,0 37,0 38,0 38,9 39,8 40,7 41,5 42,4 44,0 44,8 45,6 46,3 47,0 47,7 48,3 49,1 49,7 50,4 51,0 51,6 52,2 52,8 53,3 53,9 54,4 55,0 55,5 56,0 56,5 57,0 57,5 58,0 58,5 59,0 59,5 60,4 61,2 62,0 62,8 63,6 64,3 65,0 65,7 66,3 66,9 67,5 68,0 RESISTENCIA A LA TRACCIN Rm N/mm KP/mm 1170 1200 1230 1260 1290 1320 1350 1380 1430 1460 --------------------------------------------------------------------------120 123 126 129 132 135 138 144 146 149 ---------------------------------------------------------------------------
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Tabla de plsticos
NOMBRE FRMULA CH2 CH2 Polietileno (PE) PROPIEDADES Termoplstico, traslcido en lmina, flexible, permeable a los hidrocarburos, alcoholes y gases, resistente a los rayos X y los agentes qumicos. Termoplstico, baja densidad, rigidez elevada, resistente a los rayos X, muy poco permeable al agua, resistente a las temperaturas elevadas (<135 C) y a los golpes. Termoplstico, transparente en lmina, no txico por ingestin, buenas propiedades pticas y elctricas, fcil de teir, resistente a los rayos X, a los aceites y a las grasas. Termoplstico, flexible o rgido, opaco o transparente, resistente a los rayos X, los cidos, las bases, los aceites, las grasas y los alcoholes. ALGUNAS APLICACIONES Lminas, bolsas, tuberas, revestimientos aislantes, tapones, tapas, envases, juguetes.
Polipropileno (PP)
CH3 | CH2 CH
Artculos domsticos, envases, carroceras moldeadas, bateras, parachoques, muebles de jardn, jeringuillas, frascos, prtesis. Envases, utensilios de cocina, difusores pticos, revestimientos de muebles, aislamiento trmico, juguetes, artculos de oficina, maquinillas de afeitar desechables. Artculos domsticos, envases, aislamiento de cables elctricos, conducciones de agua, revestimientos de suelos, contraventanas y puertas plegables, maletas, marroquinera, piel sinttica, artculos de deporte y camping, industria qumica y automocin. Prtesis, juntas, piezas mecnicas en medios corrosivos, aislamiento elctrico, revestimiento de sartenes. Material sustitutivo del vidrio, letreros luminosos, cristaleras, ventanillas, vitrinas, fibras pticas, odontologa, prtesis, lentes de contacto. Envases para productos alimenticios, mecanismos de contadores de agua, gas y electricidad, canalizacin de carburantes, botas y fijaciones de esqu, sillines de bicicleta. Fluidos para transformadores elctricos, masillas, moldeados complejos, revestimientos antiadherentes, barnices, ceras.
Poliestireno (PS)
C6H5 | CH2 CH
Cl | CH2 CH Policloruro de vinilo (PVC)
CF2 CF2 Politetrafluoroetileno (PTFE) o tefln CH3 | CH2 C | OCOCH3 Ejemplo: Poliamidas (PA): nylon NH (CH2)a CO siendo a un nmero entero natural R | O Si | R Ejemplos : R = CH3 o C6H5 R C O R O C R || || O O siendo R y R dos grupos de tomos
Qumicamente inerte, antiadherente, impermeable al agua y a las grasas, excelente resistencia al calor y a la corrosin. Termoplstico, transparente, excelentes propiedades pticas, buena resistencia al envejecimiento y a la intemperie. Termoplsticos, excelentes propiedades mecnicas, resistentes a los rayos X y a los carburantes, impermeables a los olores y a los gases. Fluidas, lubricantes, antiadherentes, dbilmente txicas.
Polimetacrilato de metilo (PMMA) o plexigls
Siliconas
Polisteres
Termoendurecibles, transparentes, buenas propiedades mecnicas a temperaturas elevadas, propiedades elctricas, resistentes a los golpes, fciles de mecanizar.
Productos textiles, envases, botellas, interruptores, tomas y fusibles para circuitos de alta tensin, prtesis.
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Contenido
BLOQUE 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales Introduccin. Colabilidad. Forjabilidad. Soldabilidad. Embutibilidad. Templabilidad. BLOQUE 2. Maquinabilidad Introduccin. Punto 0. Propiedades del material a mecanizar. Dureza y resistencia. Ductibilidad. Conductividad trmica. Inclusiones. Materiales duros/endurecidos. Aditivos. Estructura del material. Condiciones de la pieza a mecanizar. Estado superficial. Elementos de la aleacin. BLOQUE 3. Referencial para el... Mecanizado del acero inoxidable. Mecanizado de la fundicin. Mecanizado del aluminio. Mecanizado de aleaciones termo-resistentes. Mecanizado de metales refractarios. Mecanizado del titanio. Mecanizado de composites.
Bloque 1. Propiedades tecnolgicas de los materiales

Introduccin
En el bloque 1 del anterior captulo se estableca esta denominacin a: las maneras de comportarse los materiales frente a las formas de ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformacin. Es importante el conocimiento de tales propiedades para cuantos nos dedicamos al trabajo de fabricacin mecnica, puesto que, en ocasiones, determinan las posibilidades de obtener una pieza por un procedimiento u otro.
Por tanto, es ms elevada la colabilidad cuanto mayor es el diferencial de temperaturas. Sin embargo, la temperatura de colada viene limitada: por la capacidad de calentamiento de los hornos, en unos casos, por las variaciones que pueda sufrir el metal fundido cuando la temperatura a que se eleva pueda ser excesiva, en otros. La colabilidad es muy variable de unos metales a otros, y para su medicin (contrastacin) se han establecido varios mtodos.
Seccin de molde para el ensayo de colabilidad.
El ms utilizado universalmente consiste en: colar las muestras del metal o aleacin cuya colabilidad se desee determinar, en un molde en forma de espiral de seccin triangular. La colabilidad se determina por la longitud de la espiral que el metal llega a llenar.
Pero a su vez, tambin cabra plantearse que: hay tantas propiedades tecnolgicas como mtodos de trabajo se utilicen. No obstante, algunas, por corresponder a procedimientos ampliamente utilizados, han sido estudiadas con ms profundidad. En este captulo, nos vamos a extender especialmente con la maquinabilidad. Cierto es que est considerada como una propiedad relativa, ya que su determinacin ofrece grandes dificultades debido a la gran cantidad de variables que intervienen, pero consideramos importante enumerar y desarrollar algunas de las caractersticas que estn relacionadas con ciertas variables.
Dos probetas obtenidas en el molde, tras un ensayo de colabilidad.
Forjabilidad
Otro de los mtodos empleados para conformar las piezas es la forja; es decir, la obtencin de la pieza por deformacin, estando el material a una temperatura relativamente elevada, pero todava slido. Al igual que en otros procesos, no todos los metales pueden someterse con igual facilidad a un trabajo de forja; algunos son totalmente inadecuados, puesto que al someterlos a un proceso de forja se agrietan y/o se rompen, como algunos tipos de fundicin de hierro, y los aceros con mucho azufre. Tampoco se forjan con igual facilidad, incluso entre los materiales que se consideran forjables. Una de las condiciones esenciales para obtener buenos resultados en un proceso de forjado es: mantener la temperatura del material entre un mximo y un mnimo estipulados y determinados para cada material.
Colabilidad
Es la propiedad del material que le permite ser utilizado para la fabricacin de piezas por las distintas tcnicas de fundicin y moldeo. Evidentemente, no todos los metales y sus aleaciones tienen la misma viabilidad para su uso en la obtencin de piezas fundidas, puesto que unos llenan completamente los moldes con mayor facilidad que otros. A esa facilidad de llenar los moldes estando el metal en estado lquido se le llama colabilidad. Esta propiedad depende de una serie de condiciones, entre ellas: la diferencia entre la temperatura de colada, y la solidificacin del metal.
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Sin embargo, aun mantenindose en la franja de temperatura, la energa necesaria y la deformacin conseguida vara sustancialmente de unos materiales a otros. La facilidad o dificultad de un material para ser forjado se llama forjabilidad. Existen muchas y diversas pruebas para la determinacin de la forjabilidad. Uno de los ensayos ms empleados consiste en calentar una varilla de seccin cuadrada, a la temperatura de forja y, retorcerla en tirabuzn (tambin denominado salomnico), pudindose determinar la forjabilidad por el nmero de vueltas que se puedan dar sobre s, sin llegar a romperse.
Embutibilidad
En calderera, fabricacin de vehculos, bateras de cocina y un sinnmero de piezas auxiliares, se emplea el proceso de obtencin de piezas de plancha por deformacin de stas en fro. A la capacidad de las planchas para ser trabajadas por este mtodo se da el nombre de embutibilidad. Quizs, el proceso ms empleado para medir la embutibilidad es el llamado ensayo de embuticin de Erichsen. Para ello, se deforma la plancha a ensayar, sujeta por una mordaza especial en forma de anillo, con un punzn de forma esfrica.
Soldabilidad
Los materiales metlicos presentan, en mayor o menor grado, la propiedad de unirse entre ellos a travs de procesos de soldadura. A la propiedad por la que un material permite ser soldado, se la llama soldabilidad y, como en las anteriores propiedades, es variable de unos a otros. Los conceptos que se tenan de esta propiedad han variado a medida que se han ido incorporando nuevas tecnologas en los procesos de soldadura, y as, algunos materiales tenidos por difcilmente soldables, como eran el aluminio y sus aleaciones, pueden hoy soldarse con facilidad por procedimientos totalmente asequibles. Debido a esta evolucin, es fcilmente comprensible que sean muy variadas las pruebas que se han llegado a utilizar para la determinacin de la soldabilidad. El resultado (la embutibilidad) se mide por la altura de la flecha del casquete esfrico producido en la plancha antes de llegar a la rotura; y la facilidad de embuticin, por la carga en kilos necesaria para producir una determinada deformacin (medida en altura de flecha).
Templabilidad
Esta propiedad, cuyo estudio y aplicacin se limitaban -habitualmente- al campo de los aceros; es la capacidad que tiene un acero (material) de endurecerse (por la operacin llamada temple).
Probeta para ensayo de soldadura (traccin).
Salvando excepciones, estas pruebas no dan idea de la capacidad del material para soldarse, sino la correccin con que se ejecuta el trabajo de soldadura, consistiendo en efectuar ensayos de resistencia de las uniones soldadas.
Fase 1
Fase 2
Consiste en calentar el acero por encima de una determinada temperatura y enfriarlo, ms o menos rpidamente segn la calidad de ste. La prueba ms extendida y conocida -desde 1940- para la determinacin de la templabilidad, es el ensayo de Jominy. Consiste en enfriar una probeta de forma cilndrica calentada
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a la temperatura de temple, por medio de un chorro de agua, de presin y dimetro constante, que se lanza verticalmente sobre la cara de la base del cilindro. Entonces se mide la dureza de los distintos puntos de una generatriz del cilindro, partiendo de la cara enfriada. Es importante tener la mxima informacin del material de la pieza a mecanizar, para poder determinar los factores bsicos que nos proporcionen un resultado satisfactorio en las operaciones de mecanizado. Sin embargo, frecuentemente otras prioridades como: el coste de pieza, la productividad, la previsin de la vida de la herramienta y la seguridad en el mecanizado, establecen las bases de partida de la produccin individual con relacin al concepto de maquinabilidad. A partir de la experiencia de distintos tipos de mecanizado en una gama de materiales, habitualmente cada taller adapta sus prioridades a las dificultades de los distintos mecanizados. Para mejorar la maquinabilidad es necesario garantizar, por ejemplo: una mejora de la calidad del material, de materiales ms fciles de mecanizar, as como la adecuada calidad del material de la herramienta, su geometra, las condiciones de los amarres, lquidos de corte, etc.
Bloque 2. Maquinabilidad
Introduccin
La maquinabilidad, de momento, no es una propiedad definida ni estandarizada. Generalmente se define como: la habilidad del material de la pieza a ser mecanizado, o la facilidad de cortar el material de una pieza con una herramienta de corte. Un acero con un contenido medio de carbono presenta menos dificultades al ser mecanizado que una aleacin resistente al calor y, una fundicin gris ms fcil que una fundicin de coquilla, mientras que un acero con bajo contenido de carbono puede crear ms problemas que un acero aleado.
Punto 0
Debido a la ya argumentada dificultad de establecer una concrecin sobre lo que es la maquinabilidad, parece oportuno sentar el punto 0 (punto de partida) desde el enfoque de la operativa con la herramienta de corte.
Tomamos este punto porque es el que nos proporciona ms informacin directa en -y desde- las distintas operaciones de mecanizado. As pues, la maquinabilidad de un material desde el punto de vista operacional de la herramienta de corte, la analizamos desde estos criterios: vida de la herramienta, formacin de viruta, tendencia al filo de aportacin. acabado superficial, fuerza de corte y potencia necesaria. Vista la informacin sobre los materiales a mecanizar y pruebas de mecanizado realizadas en ellos (frecuentes y actualizadas), si combinamos los datos, la evaluacin de maquinabilidad tanto la podemos desarrollar en el mbito unitario como bajo criterios de produccin. Pero cabe recordar que: lo que es y determina buena maquinabilidad en una sucesin de circunstancias, puede no serlo en otras. El ejemplo clsico de lo planteado hasta ahora lo podemos encontrar en la resistencia y dureza del material de una pieza. Son indicaciones importantes, pero no las nicas, otros factores son tambin importantes: micro estructura, inclusiones, componentes duros y abrasivos, aditivos libres, tendencia al esmerilado, etc.
Sin embargo, debido a los diferentes mtodos y circunstancias, as como al desarrollo de las mquinas y herramientas de corte, el concepto de maquinabilidad es ambiguo -por la cantidad de variables que intervienen- y no fcil de medir y poder establecer valores comparativos. La tcnica metalrgica que se ha utilizado para su obtencin, su composicin qumica, aditivos, inclusiones, tratamientos que ha recibido, estado superficial, etc., del material de la pieza a mecanizar, inciden en la maquinabilidad. Todo ello, nos va a condicionar para la seleccin de: la mquina herramienta, el tipo de portaherramientas, operaciones y condiciones de mecanizado y, claro est, sus efectos se vern en el filo de corte. Los valores de maquinabilidad establecidos para los materiales, en el mejor de los casos, pueden utilizarse como valores de partida para -si cabe- una futura optimizacin.
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cin de material en la arista de corte, provocando un acabado superficial malo, formacin de rebabas y, consecuentemente, corta vida de la herramienta; obligndonos pues, a replantearnos la geometra de corte con ngulos de desprendimiento muy positivos, forma adecuada del rompevirutas, etc. Un aumento de dureza, por ejemplo, por estirado en fro tiene buenas consecuencias.
Por tanto, lo que se puede considerar como buena maquinabilidad con un tipo de herramienta para un tipo concreto de material a mecanizar, puede ser nefasto -en el mejor de los casos, insuficiente- para otro. Ello nos conduce a una primera clasificacin -general- de los distintos tipos de materiales ms utilizados en el mecanizado por arranque de viruta, siendo caracterstico de cada grupo la formacin de la viruta que se desprende al mecanizar:
Calidad de la herramienta de metal duro segn DIN/ISO 513 P M K N S H
Ductibilidad
Unos indicadores bajos de ductibilidad son positivos generalmente: repercute en la buena formacin de la viruta, y beneficia energticamente el proceso de corte. Una baja ductibilidad suele estar acompaada de una dureza alta y viceversa. Una buena maquinabilidad suele ser el resultado de una adecuada interrelacin entre dureza y ductibilidad.
Material Acero. Acero inoxidable. Fundicin. Alumino, etc. Aleaciones resistentes al calor. Aceros duros.
Conductividad trmica
Cuando se habla de una conductividad trmica alta, significa que el calor generado en el proceso de corte es rpidamente conducido fuera de y por la zona de corte. Un valor alto es beneficioso para el mecanizado. La conductividad trmica tiene un valor importante respecto a la maquinabilidad, aunque es una propiedad que no mejora en algunos grupos de aleaciones. En trminos generales podemos establecer una primera clasificacin de materiales en cuanto a su maquinabilidad relacionada con su conductibilidad trmica: 1. Aluminio. 2. Aceros no aleados. 3. Aceros aleados. 4. Aceros inoxidables. 5. Aleaciones resistentes al calor y de alta resistencia. Si bien es cierto que la conductividad trmica es un factor importantsimo en el mecanizado, la evacuacin del calor que se produce en el proceso generalmente es necesario ayudarla con los lquidos refrigerantes adecuados (entre otros: taladri-
Propiedades del material a mecanizar

Cuando se examinan los materiales de las piezas a mecanizar ms comunes con el propsito de conocer su maquinabilidad y sus condiciones ptimas de mecanizado, se debe considerar las propiedades en relacin con los materiales y como ellas, pueden afectar al mecanizado.
Dureza y resistencia
Generalmente, un valor bajo de dureza y resistencia es favorable, y suele ser indicativo de un material muy dctil. Por tanto, es muy probable que nos d problemas de aporta-
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nas, aceites de corte...) en las cantidades y presiones estipuladas para ello. El mecanizado de los materiales duros exige un gran consumo de energa a la hora de generar la viruta (fuerza especfica de corte elevada). En estos materiales, habitualmente encontramos una capa superficial endurecida.
Por tanto, si la profundidad de corte es igual que la profundidad de la capa endurecida, la arista de corte est expuesta a tensiones muy fuertes.
Inclusiones
Determinamos que una inclusin es un elemento integrado en la composicin del material, acompaando -sin ser- ninguno de los componentes tipificados. Las clasificamos en dos grupos: Macro inclusiones. Micro inclusiones. Consideramos macro inclusiones aquellas que tienen un tamao mayor de 150 m (0,15 mm). Habitualmente son muy duras y abrasivas. Suelen producirse en aceros de baja calidad, ya que stas son producidas por el proceso de fabricacin en el horno, escorias, etc. Muchas de las roturas de herramientas se producen debido a este tipo de inclusiones. Las micro inclusiones estn siempre presentes en los aceros de una manera amplia. Una clasificacin por sus efectos en la maquinabilidad puede ser: Indeseables: alminas y calcio (Al2O3 y Ca). stas son duras y abrasivas. Menos deseables: xidos de hierro y manganeso (FeO y MnO). Su deformabilidad es mayor e inciden beneficiosamente en la formacin de la viruta. Deseables: los silicatos (Si) -a velocidades de corte altas-. Puesto que los silicatos, a temperaturas de corte lo suficientemente altas, ayudan a generar una capa que protege la zona de corte, por lo que se retrasa el desgaste de la herramienta.
As pues, una geometra positiva reducir el efecto de la capa y, consecuentemente, disminuir la tensin sobre la arista de corte.
Aditivos
Azufre: Si el acero contiene la cantidad suficiente de manganeso, el azufre y el manganeso formarn el sulfuro de manganeso. El sulfito hace de lubricante entre la herramienta/viruta. Plomo: Se comporta de una manera similar a los sulfuros de manganeso. Es comn ver la combinacin de aditivos, de azufre y plomo. Selenio: Tambin se combina con el azufre.
Principales propiedades que afectan a la maquinabilidad Dureza y resistencia. Ductibilidad. Conductividad trmica. Inclusiones. Materiales duros / endurecidos. Aditivos. Otras propiedades que afectan a la maquinabilidad Estructura del material. Condiciones de la pieza a mecanizar. Estado superficial. Elementos de la aleacin.
Materiales duros/endurecidos
La resistencia de los materiales vara en relacin con su capacidad de deformacin. Podemos considerar material duro al acero inoxidable austentico, as como a aquellos materiales resistentes al calor. Los aceros al carbono no los consideramos materiales duros.
Estructura del material

La estructura del material afecta a la maquinabilidad en tanto que en ella pueden darse propiedades abrasivas. El elemento abrasivo de los aceros es el carbono que, segn la forma y cantidad, influye en las propiedades de los metales. La cantidad de carbono y otros elementos de la aleacin afectan a la estructura.
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Ya que el carbono es el elemento ms importante de aleacin en los aceros al carbono, y dependiendo de su contenido, se obtienen diferentes estructuras, conviene conocer -adems de la austentica- las que ms influyen en la maquinabilidad: Ferrita: blanda y dctil. Perlita: mezcla entre ferrita y cementita. Cementita: dura y abrasiva. La cementita tiene la estructura ms dura que se puede obtener, ms dura que la martenstica. Incluso en cantidades pequeas, tiene gran influencia en la vida de la herramienta. La perlita toma una posicin intermedia en cuanto a dureza. La dureza de las lminas de perlita tambin depende del tamao de stas. Las lminas de tipo fino dan mayor dureza que las gruesas. Los aceros martensticos tienen peor maquinabilidad que los aceros ferrticos.
Estado superficial
El estado superficial del material de donde se van a mecanizar las piezas puede afectar al resultado, de forma parecida a las macro inclusiones, resultando un mal aspecto superficial, desgaste rpido y rotura de la herramienta, etc. Una pieza mecanizada previamente es, quizs, la mejor opcin en la mayora de los casos. Las tolerancias amplias en bruto suelen significar ms operaciones de mecanizado y, por tanto, un mayor esfuerzo para alcanzar las dimensiones establecidas y el acabado superficial requerido.
Condiciones de la pieza a mecanizar

El material del que se van a mecanizar las piezas en los talleres, habitualmente suele estar, o haber pasado alguno -o ms de uno- de estos estados: Laminado en caliente. Normalizado. Recocido. Estirado en fro. Templado y endurecido. El laminado en caliente produce en algunos casos una estructura no homognea y cerrada. Respecto a la maquinabilidad, una estructura cerrada no homognea puede producir algunas desviaciones (capas, ncleos de distinta dureza...). Durante el proceso de normalizacin, el material se calienta en la zona de la austenita y, despus de una total transformacin dentro de sta, es enfriado inmediatamente por debajo de la temperatura ambiente. El objetivo es alcanzar una estructura ms homognea y uniforme para mejorar el comportamiento del material, lo que aumenta su nivel de maquinabilidad. En estado de recocido -generalmente- el material ha sufrido un proceso suave para ablandar el material. El recocido suave no debe confundirse con el recocido empleado para eliminar tensiones. El recocido para eliminar tensiones intenta disminuir la resistencia en un rea del material durante el enfriamiento o en una operacin de trabajo en fro. El recocido para eliminar tensiones se obtiene a bajas temperaturas y no debe afectar a la estructura, no teniendo mucho efecto sobre la maquinabilidad. Un material trabajado en fro ha sido generalmente expuesto a una normalizacin o a un recocido suave. Los aceros en fro son favorables para el mecanizado debido a que: mejora su estado superficial, reduce la aportacin al filo, reduce la formacin de rebabas.
Elementos de la aleacin
Prcticamente todos los materiales para mecanizar que se emplean en la industria son aleaciones de hierro, aluminio, cobre y nquel. Las propiedades mecnicas y de maquinabilidad de las aleaciones difieren bastante de las de los metales base. Composiciones qumicas similares pero con estructuras diferentes significan maquinabilidad diferente. La dureza de los materiales suele aumentar el desgaste de las herramientas. Mecanizando con herramientas de metal duro, se puede establecer que un valor de aproximadamente 200 HB es considerado medio. En la siguiente tabla relacionamos la influencia de algunos de los componentes de las aleaciones.
Negativa Mn Ni Co Cr V C < 0,3% C > 0,6% Mo Nb W Pb S P C 0,3 0,6% Positiva
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Bloque 3. Referencias para el...

Mecanizado del acero inoxidable
Dentro de la gama de los aceros aleados, el acero inoxidable muy aleado es el material ms solicitado y, habitualmente, el ms costoso -econmicamente hablando- de mecanizar. Las caractersticas ms habituales en el mecanizado de los aceros inoxidables son: una generalizada tendencia al endurecimiento por deformacin (mayor presin sobre la arista), baja conductividad trmica (temperaturas de corte altas), tenacidad y fuerza (elevadas fuerzas de corte y demanda de rotura de viruta), tendencia a la soldadura (formacin del filo de aportacin).
Importante controlar el radio de punta de la herramienta segn la necesidad. Un radio muy grande producir vibraciones, pero un radio pequeo y suficientemente recio nos facilitar un mejor control de viruta y fuerzas de corte ms pequeas. Utilizar la calidad y la geometra adecuada dependiendo de la operacin que se vaya a realizar. La experiencia sugiere: una arista de corte positiva con resistencia suficiente de la misma.
Es conveniente emplear un ngulo de desprendimiento positivo lo ms amplio posible, combinado con un ngulo de incidencia -adecuado para las dimensiones de la pieza- con el fin de mejorar la penetracin de la herramienta en el material, sin matar -en la medida de lo posible- la arista de corte.
W 0,1-0,2 R
Al mecanizar aceros inoxidables, austenticos y ferrtico/martensticos, la experiencia ha determinado unos campos de bajas y altas velocidades de corte donde se genera el problema del filo de aportacin en la mayora de aleaciones de estos tipos. stas estn entre Vc:40-90 m/min en la zona baja y Vc:180-400 m/min, en la zona alta. Existen algunas recomendaciones generales para el mecanizado de los aceros inoxidables: Es importante que la mquina herramienta tenga una construccin estable, con una buena base y cabezal/es de calidad, y potencia suficiente para soportar el mecanizado.
aportacin
Para operaciones de desbaste: arista de corte ms reforzada. Para operaciones de acabado: arista de corte lo ms aguda posible. En torneado, el refrigerante debe ser el adecuado y en cantidad y presin abundante para poder facilitar la evacuacin del calor en la zona de corte, corrigiendo, en parte, la baja conductividad trmica. Es conveniente utilizar una geometra de placa que durante el mecanizado mantenga la menor friccin posible entre ella y la viruta.
Las sujeciones de la herramienta de corte y de la pieza deben ser lo ms rgidas posible. Es importantsimo que el vuelo sea lo ms corto posible.
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En los desbastes emplear grandes avances y profundidades de corte en combinacin con velocidades de corte relativamente bajas, mejor que pequeos avances y pequeas profundidades de corte a velocidades altas. Para el acabado, en el desbaste y/o semi-acabado debe haberse dejado suficiente material para que la herramienta pueda ir cortando por debajo de la zona endurecida o deformada. Es vital controlar el desgaste por incidencia procurando que no sea considerable. Si as ocurre, producir un endurecimiento de la pieza en la zona de corte que puede alcanzar hasta 500 HB, generando posteriormente problemas en el acabado. En el fresado, es conveniente usar el lquido refrigerante solamente cuando trabajemos con velocidad de corte baja y con fresas de forma. Un ngulo de ataque < 90 es beneficioso. Con un ngulo de ataque 90 se formar una rebaba gruesa y dura que producir un rpido desgaste mecnico por astillamiento.
muescas
incidencia
Mecanizado de la fundicin
En los tipos de fundicin de estructura ferrtica y con algo o nada de perlita los procesos de mecanizado no tienen muchas dificultades, debido a que tienen una dureza baja (<150 HB) y baja resistencia. Como consecuencia de la alta ductibilidad de la ferrita no suelen producirse filos de aportacin en la arista de corte. En caso de producirse y si el proceso lo permite, hay que incrementar la velocidad de corte.
Actualmente, algunos cermets incorporan caractersticas que hacen que se puedan considerar como calidades ptimas para el torneado y fresado del acero inoxidable. En el fresado es recomendable que la herramienta corte en contra del avance, ya que a favor se produce un mayor contacto y su consecuencia es una capa ms deformada y endurecida, necesitando mayores fuerzas de corte.
Controlar y evitar -en lo posible- las holguras de los husillos durante el mecanizado, puesto que ello produce irregularidades en el avance y la consecuencia inmediata es un endurecimiento de la superficie mecanizada. Si no podemos evitar o corregir las holguras, es conveniente reducir el avance tanto a la entrada como a la salida del mecanizado. Es importante tener en cuenta la profundidad radial de corte para poder controlar y posicionar la fresa en relacin con la pieza a mecanizar.
Si bien la dureza Brinell nos indica un factor que incide en el mecanizado de las fundiciones (a medida que aumenta su valor incide negativamente en la maquinabilidad), no estipula ningn referente sobre la dureza abrasiva propia de los carburos libres y las inclusiones de arena que se encuentran en algunos tipos de fundiciones: Tenemos ms dificultades en el mecanizado en una fundicin de 200 HB con carburos libres, que con otra fundicin de la misma dureza pero con una estructura perltica 100%, libre de carburos.
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En trminos generales, podemos establecer que los ndices en la facilidad de mecanizado de los 4 tipos generales de fundiciones son: Fundicin gris: 100% Fundicin maleable: 95% Fundicin nodular: 75% Fundicin blanca de coquilla: 10% Los efectos negativos que producen los carburos libres sobre la maquinabilidad en las fundiciones perlticas, son debido a la situacin de stos. Esto es: la arista de la herramienta cortar por la zona de partculas duras, en lugar de cortar dentro de una blanda como ocurre con una estructura ferrtica. Las superficies perifricas de las piezas fundidas suelen generar dificultades en el mecanizado como consecuencia de las impurezas concentradas en las capas superficiales. Aunque es habitual que oigamos: a mayor dureza y resistencia menor maquinabilidad y, por tanto, corta vida de la herramienta, refirindose a las fundiciones, cabe recordar lo que ya hemos enunciado referente a la dureza en prrafos anteriores, y en lo referente a la vida de la herramienta es conveniente conocer otros parmetros; por ejemplo: los desgastes: abrasin, filo de aportacin, difusin. Desgaste por abrasin: siendo el ms comn, en las fundiciones, los carburos, las inclusiones de arena y las impurezas superficiales son los mayores responsables de ello. Suele materializarse en desgaste en la superficie de incidencia, en la de desprendimiento o en el filo de la herramienta (desgaste en incidencia, desgaste en crter, muescas en la arista de corte).
crter aportacin
Generalmente se recurre a herramientas de cermica, consiguiendo al mismo tiempo un buen acabado superficial. La obtencin de buenos resultados en el mecanizado de los distintos tipos de fundicin depender en buena medida de cmo avance el desgaste de la arista de corte: si se produce un embotamiento rpido degenerar en una rotura prematura de la arista de corte consecuencia de las fisuras trmicas, proporcionando un acabado superficial deficiente.
fisuras
Desgaste por adhesin (filo de aportacin): suele producirse con velocidades de mecanizado bajas y, consecuentemente, las temperaturas generadas son bajas. Aprovechando estas circunstancias, la parte de ferrita debido a su facilidad a soldarse con la plaquita de corte, es la que forma el filo de aportacin. Solucionamos este problema aumentando la velocidad de corte.
es muy importante conseguir que el desgaste en incidencia sea progresivo y controlado, manteniendo la arista de corte equilibrada con un corte agudo para que pueda seguir trabajando hasta su lmite. el mecanizado de la fundicin blanca de coquilla tiene variaciones por la presencia de la cementita. Por ello es conveniente utilizar geometras diferentes, con otras condiciones de corte para desarrollar el mecanizado en condiciones.
incidencia
muesca
Desgaste por difusin: se produce con altas temperaturas y habitualmente a altas velocidades de corte, especialmente en las fundiciones de alta resistencia.
Los rodillos de laminado y componentes similares -en este tipo de material- se mecanizan con CBN o cermicas con bajas condiciones de corte. En algunos casos todava se utiliza el rectificado para su mecanizado.
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Mecanizado del aluminio

Las aleaciones de aluminio, generalmente, tienen buena disposicin para el mecanizado, adems las temperaturas que se generan durante el mecanizado son bajas y las fuerzas de corte son pequeas, lo que nos permite trabajar a mayor velocidad de corte.
Actualmente disponemos de calidades de metal duro sin recubrir, especialmente diseadas y construidas, con una aguda arista de corte que tienen un excelente comportamiento durante el mecanizado de la mayora de aleaciones. Tambin el espesor de la viruta es importante. En los procesos de fresado con velocidad de corte alta, frecuentemente suele ocurrir que el avance es bajo, lo que causa un excesivo rozamiento en detrimento del corte, produciendo un sobrecalentamiento que genera malos acabados y acorta la vida de la herramienta. Concluyendo, diremos que los procesos y las herramientas ms eficaces para el mecanizado de las aleaciones de aluminio son aquellas que produzcan los menores esfuerzos posibles. Los parmetros y condiciones de corte, as como filos de corte agudos, deben adaptarse para prevenir la produccin de rebabas en la pieza, tanto en las aristas como en las superficies.
En algunas operaciones ser necesario disponer de ciertas ayudas accesorias: lquidos especiales, que nos faciliten un ptimo control de la viruta generada, puesto que para un corte adecuado necesitamos una arista muy aguda y positiva -geometra especfica-, caractersticas propias de las herramientas de corte destinadas al mecanizado de aleaciones de aluminio. Esto es: un gran ngulo de desprendimiento para evitar la tendencia al filo de aportacin. Aun disponiendo de buena maquinabilidad, en las piezas en bruto forjadas y las aleaciones fundidas, se observa mejor mecanizado cuando estn tratadas que cuando estn recocidas. Incluso con velocidades de corte altas, en algunas ocasiones, se llega a producir filo de aportacin en ciertas aleaciones, lo que provoca un acabado superficial deficiente. ste se agrava si se trabaja con herramientas de corte que no tienen la geometra adecuada para el mecanizado de aluminio. Como algunas aleaciones a velocidades de corte altas no rompen fcilmente la viruta, y uno de los factores ms importantes cuando se mecaniza aluminio es el control y la evacuacin de sta, en algunos casos para conseguirlo deberemos contar con un ngulo de incidencia grande, sobre todo en aleaciones que contengan silicio con composicin eutctica y super-eutctica, ya que la forma de las partculas de silicio, grandes y largas, provocan gran desgaste en la herramienta. Para estos casos es mejor utilizar una herramienta de diamante, puesto que han sido desarrolladas para el mecanizado de estas aleaciones, pudindose utilizar velocidades de corte muy altas con gran volumen de arranque de viruta. Claro est, en mquinas herramientas con posibilidad de trabajar a estas velocidades de corte altas, ya que de no ser as la velocidad de corte queda entonces limitada por la mquina.
Mecanizado de aleaciones termo-resistentes

Las aleaciones termo-resistentes (resistentes al calor) generan una problemtica considerable al mantener su resistencia a altas temperaturas, ejerciendo altas presiones sobre la arista de corte.
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Por ello es necesario utilizar geometras de corte que distribuyan uniformemente estas presiones, facilitando el deslizamiento de la viruta por la superficie de desprendimiento y, que a su vez, dispongan de aristas de corte reforzadas, tanto para soportar las presiones, como para el desgaste por abrasin, producido particularmente por las piezas que vienen de fundicin o de forja. Para el mecanizado de estas aleaciones es importante contemplar: las herramientas y plaquitas de metal duro a utilizar deben ser de grano fino y sin recubrir, compuestos tipo whisker o cermica, en la medida de lo posible, utilizar una geometra de corte adecuada, positiva y con arista aguda, aunque siempre reforzada, dentro de los lmites que nos establezca la mquina, emplear avances y profundidad de pasada lo ms grandes posible, controlar la herramienta: superficies de incidencia y desprendimiento, as como el filo, para evitar sorpresas a travs de un desgaste desproporcionado y/o una rotura prematura, especialmente en la zona de corte, la cantidad de refrigerante que reciba debe ser alta y, en la medida de lo posible con presin. As tambin evitaremos atascos de viruta, la mquina debe disponer de excelente estabilidad en buenos anclajes para evitar y/o absorber posibles vibraciones. A ello ayudar una ptima sujecin de la pieza, en los trabajos de desbaste y especialmente con corte interrumpido, los portaherramientas deben estar bien sujetos y con poco vuelo. Las herramientas con ngulo de incidencia grande y arista de corte reforzada, con el objetivo de obtener virutas de espesor pequeo a la salida, en los procesos de fresado es conveniente que la fresa trabaje en contra del avance, utilizar fresas con paso grande para as disponer de capacidad para el alojamiento de viruta, que a su vez estn bien equilibradas con corte lo ms uniforme posible para poder alcanzar una carga constante. cida por el avance y la profundidad de pasada, trabajando en una direccin, puede producir alteraciones por exceso o por defecto cuando pase a un plano de trabajo menos resistente.
Mecanizado del titanio

Trabajando con condiciones de corte correctas y gran estabilidad, tanto de mquina, como de herramienta y pieza, el mecanizado del titanio y sus aleaciones no es difcil, pero s duro, aunque menos que el acero inoxidable austentico.
Cortesa de Kyocera.
Se producen virutas generalmente cortas e intermitentes, pero extremadamente calientes, tendiendo a pegarse a la arista de corte y producir filo de aportacin. Las aleaciones del tipo alfa () y el titanio puro ofrecen buenas condiciones de mecanizado. Estas condiciones empeoran cuando las aleaciones son del tipo alfa-beta () y beta (). Cuando mecanicemos titanio o alguna de sus aleaciones, es conveniente contemplar: trabajar con herramientas que dispongan de una arista de corte aguda, positiva y buen ngulo de incidencia, mecanizar con las adecuadas condiciones de corte, optimizando el avance y aplicar correctamente abundante refrigerante, controlar la herramienta: superficies de incidencia y desprendimiento, as como el filo, para evitar sorpresas a travs de un desgaste desproporcionado que nos generar un exceso de calor y/o una rotura prematura, especialmente en las operaciones de fresado y mandrinado reducir la posibilidad de vibraciones, establecer un amarre correcto tanto de la pieza como de la herramienta, la posicin correcta de la fresa y fresar en contra.
Mecanizado de metales refractarios

Mecanizar estos metales es algo complicado, debido a la variacin de su dureza y su conductividad trmica durante el mecanizado, produciendo altas temperaturas: es muy difcil determinar las condiciones de corte ptimas del Columbium (Cb) y del Tantalio (Ta), ya que adems, disponen de una buena ductilidad que provoca filo de aportacin, tendremos problemas en los trabajos de taladrado y mecanizado de agujeros donde las herramientas puedan sufrir una dilatacin mayor que el material de la pieza, casos del Molibdeno (Mo) y del Wolframio (W) con bajos coeficientes de expansin. Adems, no se sueldan. es muy importante contemplar la direccin del mecanizado, puesto que su resistencia se despliega en la direccin del material arrancado. La presin de corte produ-
Mecanizado de composites
Al igual que con todos los materiales, las condiciones de corte apropiadas son esenciales en el mecanizado de composites, como lo es un correcto avance con el fin de evitar un excesivo roce de la herramienta ya que si no es as, en lugar de cortar desgarrar o romper la fibra.
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El metal duro que habitualmente se utiliza en las herramientas es de grano muy fino y recubierto (PVD). Se usan brocas comunes para el taladrado de algunos materiales compuestos (fibra de carbn y fibra de vidrio), pero para otros (aramidas), es preciso utilizar brocas especiales diseadas para cortar limpiamente y no perjudicar las paredes de los agujeros. Para el mecanizado de composites con fibra de carbn y tambin de los que contienen fibra de vidrio, la vida de la herramienta es inversamente proporcional a la velocidad de corte: velocidad alta vida corta de la herramienta velocidad baja vida larga de la herramienta. Para obtener acabados correctos sin alteracin del compuesto, ste debe ser cortado limpiamente con una herramienta de arista de corte muy afilada, puesto que un afilado incorrecto o un desgaste prolongado de la misma rompen las fibras. En cambio con una arista muy afilada la presin de corte de la herramienta se reduce obteniendo un corte ms limpio. Puesto que los materiales compuestos estn formados por capas de materiales distintos (Captulo 1 - Bloque 5), es importante considerar el tipo de composite que vamos a mecanizar, pero por razn de su estructura, es ms con-veniente la relacin fibra/matriz para poder establecer los parmetros de corte adecuados.
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Contenido
BLOQUE 1. Planteamientos generales Introduccin. Requisitos del utillaje: Tcnicos. Econmicos. Ergonmicos. Funciones del utillaje. Tipos de utillajes: Especfico. Modular. BLOQUE 2. Criterios para el diseo de utillajes Introduccin. Relaciones de tolerancia geomtrica. Superficies de apoyo, de partida y de referencia. Deformaciones: Mecnicas. - Esfuerzo de corte. Trmicas. - Razonamiento del fenmeno. Consideraciones para la realizacin de los utillajes. Precisin. Simplificacin de trabajo. Dibujos de utillajes. BLOQUE 3. Diseo de utillajes especficos Concepcin y estudio. Mtodo. Posicionamiento. Aprietes. Espirales y excentricas. Guiado de herramientas. Bases para utillajes. Utillajes expansibles. Esquemas de fijaciones.
BLOQUE 4. Diseo de utillajes modulares Introduccin. Determinacin de atadas. Estudio y concepcin. Configuracin de posicionamiento. Puntos de amarre. Puntos de soporte. Diseo del utillaje. BLOQUE 5. Elementos comerciales BLOQUE 6. Tablas...
Bloque 1. Planteamientos generales

Introduccin
En Fabricacin Mecnica, la seccin y/o el taller de utillaje se encarga de preparar los dispositivos para facilitar y garantizar el posicionamiento y fijacin de algunas piezas que necesitan ser mecanizadas -en serie, o unitarias- con requerimientos concretos. Estos requerimientos concretos no siempre hay que entenderlos como especiales.
conjunto de tiles necesarios para la industria. Por tanto, entendemos que lo podemos utilizar para designar: a) los aparatos, dispositivos y/o montajes, b) el utillaje propiamente dicho de trabajo, c) algunos elementos que facilitan la verificacin.
Requisitos del utillaje

El equipo habitual u ordinario de las mquinas herramientas convencionales (tornos, fresadoras, taladradoras, etc.) no siempre puede ser el ms adecuado para ciertos procesos u operaciones de mecanizado, aunque se trate de trabajos unitarios que realicen operarios cualificados. El equipo especial (montajes y herramientas) es el que nos tiene que permitir ejecutar estos procesos, tanto si su ubicacin es en pieza unitaria como en la produccin en serie. Cabe aclarar que: no por el hecho de utilizar montajes especiales mejorar la precisin de la mquina, puesto que las imprecisiones de stos suelen sumarse a los propios de la mquina, lo que sin duda repercute en la pieza. Por ello, es conveniente -siempre dependiendo de los requerimientos de las piezas a mecanizar- trabajar con tolerancias estrechas en la construccin y montaje de los utillajes, especialmente para las superficies con funciones de gua y apoyo. As pues, un utillaje debe cumplir una serie de requisitos: tcnicos, econmicos, ergonmicos.
Se llama montaje de mecanizado -tambin utillaje para mecanizado- a cualquier dispositivo, especial o estndar, situado entre el plato o la mesa de la mquina-herramienta y la pieza a mecanizar, facilitando la ejecucin de una o ms operaciones. Para diferenciarlo del equipo universal de las mquinas herramientas (mordazas, divisores, lunetas, etc.), generalmente se le denomina utillaje. Toda la documentacin tcnica y la ejecucin de los mecanizados de elementos que forman parte de los montajes, herramientas y tiles especiales (estudio, proyecto y dibujo, aprovisionamiento, mecanizado, montaje y pruebas) suelen realizarse en un plazo relativamente corto hasta la puesta en marcha de la fabricacin. Para ello, la seccin de utillaje necesita contar con mtodos de produccin rpidos, que se adapten a cantidades y tipos de trabajos muy variados. En mecnica general es habitual que el taller de utillaje realice el ensamblado y la puesta a punto de dispositivos y utillajes especiales, formados por elementos comerciales o mecanizados en el taller, o lo ms habitual, la mezcla de ambas procedencias. En produccin en serie el taller de utillaje tiene caractersticas y funciones prcticamente iguales que en mecnica general, aunque a veces, para algunos tiles especiales, sea necesaria la colaboracin con los proveedores. El trmino utillaje lo utilizamos con amplitud. Con eso queremos decir que, utillaje es -segn la Real Academia- el
Requisitos tcnicos
Tal como se desprende de lo dicho en la introduccin, un utillaje genera la conexin fsica entre la mquina y la pieza que se debe mecanizar. La pieza debe situarse -dentro de la zona de trabajo de la mquina- en una posicin predefinida y una orientacin o alineacin que permita un mecanizado preciso. Por tanto, el utillaje debe garantizar el posicionamiento y orientacin de la pieza, as como su mantenimiento a pesar de las fuerzas de corte, fuerzas de amarre y del peso propio de la pieza.
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Consecuentemente, se requiere del utillaje que: genere la referencia espacial de la pieza, no deforme la pieza -consecuencia de las fuerzas anteriores- por encima de los lmites establecidos, no interfiera en el mecanizado de la pieza. El montaje y alineacin del utillaje en el pallet o en la mquina tambin generan costes. Su importancia depende en gran parte del nivel de eficacia (organizacin, recursos materiales, etc.) de la seccin de utillajes.
Requisitos econmicos
En trminos estadsticos podemos decir que los utillajes -salvando excepciones- suelen representar el 30% del coste de fabricacin de una serie de piezas. Siguiendo en los mismos trminos, el tiempo invertido en su diseo, se aproxima al 25% del tiempo total de preparacin del mecanizado de una pieza determinada. Con ello podemos hacernos una idea de la importancia del proceso de diseo de utillajes. Desde la ptica econmica, los costes de diseo, fabricacin y uso de utillajes, es deseable que sean lo ms bajos posibles. Estos costes dependen de varios factores; algunos de ellos son: Complejidad del utillaje, que est sujeta a la morfologa de la pieza a sujetar: Aunque no en todas las ocasiones, pero cuanto ms compleja sea la forma de la pieza ms complejo deber ser el utillaje que la sujete. Si ste es el caso, sin duda aumentarn los costes de elaboracin del mismo. Precisin necesaria por requerimientos de la pieza a mecanizar: Ya hemos hecho referencia a las tolerancias estrechas para los utillajes, ya que si el utillaje debe de asegurar una precisin de posicionamiento y alineacin de la pieza, es necesario que las suyas sean mayores que la ms restrictiva de las relaciones de tolerancias definidas en la pieza. Cuanto ms precisa sea la pieza ms preciso ser el utillaje y consecuentemente su elaboracin ms delicada, lo que supone un mayor coste. Tamao: No tanto por sus dimensiones, sino por la cantidad y complejidad de las operaciones que deban realizarse en las superficies, en general, cuanto ms grande sea el utillaje ms caro resultar. Vida productiva: Si la serie de piezas a mecanizar es grande, el utillaje debera ser capaz de mantener sus precisiones durante el mecanizado de todo el lote. Este factor debe contemplarse durante el diseo para la elaboracin de un utillaje ms recio que uno para series pequeas. Para conseguir esta robustez ser necesario recurrir a materiales adecuados, habitualmente especiales, que no tienen el mismo coste que los estndar. Velocidad y facilidad de posicionamiento y extraccin de la pieza en el utillaje: Los elementos y/o sistemas hidrulicos, neumticos o pneumohidrulicos que permiten una sujecin y extraccin de la pieza ms rpida y segura que apretando o aflojando manualmente una tuerca, aumentan el coste del utillaje, pero la sujecin y extraccin sern ms rpidas, lo que a su vez representa menor tiempo muerto en la produccin.
Requisitos ergonmicos
Los requerimientos ergonmicos que se espera que satisfaga un utillaje bsicamente son tres:
Que no requiera de considerables esfuerzos para el amarre de la pieza. Facilidad de limpieza, para evitar -entre otras razonesdesalineamientos y/o desajustes debidos a virutas u otros elementos extraos en el utillaje. Disposicin nica de la pieza para evitar errores en el posicionamiento (tcnicas Poka-Yoke):
Posicin INCORRECTA.
Posicin CORRECTA.
Frecuentemente vemos casos de piezas que por su simetra nos parece que se pueden montar en el utillaje en distintas posiciones; pero slo una de ellas es la adecuada.
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Cuando nos encontramos con estos casos, para no provocar errores en el posicionamiento de la pieza, es conveniente introducir elementos en el utillaje -aprovechando la geometra de la pieza, o haciendo una mnima marca- que slo permitan posicionar la pieza de manera adecuada, por ejemplo: una ranura para encajar en un tope pin, como en la figura. sujetar la pieza mantenindola en su posicin durante el mecanizado, aguantar la pieza evitando posibles deformaciones provocadas por el amarre, peso o a los esfuerzos de corte.
resultado
ranura para tope
Referencia espacial
El cometido de la referencia espacial es el de aportar la pieza con la precisin requerida a la posicin determinada dentro del sistema de coordenadas de la mquina. El referenciado se consigue con la ayuda de elementos de posicionamiento, que limitan los seis grados de libertad isostticamente.
Funciones del utillaje

Contemplando los requisitos anteriores podemos resumir en tres las funciones bsicas de los utillajes: ejecutar la referencia espacial de la pieza consiguiendo un posicionamiento y una alineacin determinada con relacin a las coordenadas o referencias de la mquina: En las mquinas controladas por CNC, el programa controla los movimientos y trayectorias de las herramientas. stos se programan y ejecutan con respecto al sistema de coordenadas de la mquina, por tanto, el utillaje debe mantener la pieza en la posicin correcta dentro del sistema de coordenadas de la mquina con el fin de poder mecanizarla correctamente.
Un cuerpo libre en el espacio se puede mover segn seis grados de libertad o diferentes tipos de movimientos. stos son:
cara a mecanizar pieza desalineada
Tres traslaciones a lo largo de tres ejes. Tres rotaciones alrededor de tres ejes. Lo que supone restringir las rotaciones y traslaciones de la pieza con respecto a las tres direcciones principales. As pues, el posicionado de la pieza y/o del utillaje se realiza, generalmente, valindose de un sistema de referencia a tres caras planas -perpendiculares entre s- que forman un triedro trirrectngulo, lo que es lo mismo que el sistema plano-lnea-punto de Lord Kelvin equivalente a seis contactos puntuales (3 para r1, 2 para r2, 1 para r3):
r3 r2
Prcticamente todos los controles numricos permiten establecer el cero mquina u origen del sistema de coordenadas de la mquina y el cero pieza u origen del sistema de coordenadas parciales de la pieza. Ello nos permite una gran flexibilidad en caso de error de posicionamiento de la pieza ya que mediante las opciones del control podemos solventar este problema. Con todo, si se produce un error de alineacin del utillaje, y consecuentemente, de la pieza con relacin a los ejes, esa desalineacin se ver reflejada en el mecanizado y la pieza ser defectuosa.
r1
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la referencia r1 corresponde a la superficie de apoyo de la mesa o del plato, cuyos contactos restringen una traslacin y dos rotaciones; la referencia r2 generalmente se refiere a la ranura central de la mesa (flanco opuesto al esfuerzo de corte) o el orificio central del plato, sus contactos restringen una traslacin y la rotacin restante; la referencia r3 est determinada por un tope opuesto al esfuerzo de corte en la direccin r2 (caso de la mesa) o a la rotacin (caso del plato), que restringe la ltima traslacin. En ocasiones, el tope positivo r3, no existe, y la inmovilizacin queda asegurada por adherencia mediante un elemento de presin aplicado contra r1, cuando la mesa no tiene ms que ranuras longitudinales. Para solventar esta incidencia, ciertas mquinas disponen en sus mesas ranuras auxiliares transversales y orificios para facilitar la colocacin en posicin. Tambin podemos encontrar en el mercado dispositivos adecuados que nos faciliten este montaje, como el de la imagen.
Plato universal de 3 garras.
Sujecin y soporte
Un plato circular (tambin conocido como mandril) solidario al eje principal de la mquina, liso con ranuras o dotado de 3 o 4 garras -independientes o no- de accionamiento manual, neumtico, hidrulico, etc., forma parte de los tornos y de algunas otras mquinas -rectificadoras, taladradoras, talladoras, etc.- como ya se ha visto en el captulo 0, como elemento universal de sujecin y soporte.
Frecuentemente, en las fresadoras verticales y en las mortajadoras se emplean los dos sistemas combinados para dar a la pieza tres movimientos de avance en el mismo plano horizontal: dos rectilneos perpendiculares entre s y uno de rotacin.
Cortesa de Amfo.
El mantenimiento de la precisin est condicionado por la permanencia de la calidad de las superficies en contacto: entre pieza que se mecaniza y utillaje, y entre utillaje y mquina herramienta.
Mordazas rectas Arnold Fresmak.
La mesa de las fresadoras, mandrinadoras, limadoras, cepillos, mortajadoras, as como de algunas rectificadoras y taladradoras puede adoptar diferentes geometras: rectangular, cuadrada, hexagonal, circular, etc.; y de la misma manera que para el torno el plato es el sistema universal de sujecin y soporte, lo es la mordaza para este otro tipo de mquinas cuando se trata de realizar trabajos unitarios.
Por lo que es conveniente en el momento de determinar las superficies de referencia, contemplar su dureza y el posible desgaste, as como las caractersticas de trabajo de cada pieza con el fin de asegurar un buen funcionamiento del conjunto.
Plato de 4 garras independientes.
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A estos elementos: mesa, mordaza o plato, tambin se les denomina rgano portapiezas.
Utillaje especfico
Hasta no hace mucho tiempo, y en algunos sectores todava, se reconoca a este tipo de utillaje como al verdadero y nico utillaje. Actualmente esto ya no es as. Las caractersticas de este tipo de utillaje son: diseado y fabricado para la sujecin de una o varias piezas especficas, lo que limita su funcionalidad a esa/s pieza/s, o muy similares si dispone de elementos de regulacin,
En la imagen podemos observar un despiece general de un plato universal. Los elementos encargados de la sujecin de la pieza son las garras, que se ajustan mediante la accin de la rosca frontal accionada por el movimiento del pin en su engranaje con la corona.
corona cuerpo del plato garra blanda
generalmente mantiene su precisin durante largos perodos de uso, incorpora en pocos elementos muchas funciones de amarre, permite la incorporacin de muchos elementos estndar y modulares (bridas, soportes...), suelen ser rentables para las series medias-altas.
tapa
rosca frontal pin
garra reversible
garra base
De esta forma se consigue el centraje correcto, el apoyo adecuado y el apriete repartido. Este apriete repartido cumple con el objetivo de no deformar la pieza en el amarre. Cuando el plato es de garras individuales, el planteamiento es distinto, puesto que cada garra permite una fuerza de apriete distinta, siendo necesaria ms atencin para no provocar deformaciones. Una solucin a este problema es la regulacin controlada del apriete.
Cortesa de Demmeler Maschinenbau GmbH.
Utillaje modular
Podemos distinguir dos tipos de utillajes modulares: los formados por elementos modulares propiamente dichos, los que utilizan elementos comerciales estndar, definidos segn normas establecidas. Los formados por elementos modulares, se montan con diferentes elementos suministrados por los fabricantes. Sus caractersticas ms importantes son:
Tipos de utillajes
Como planteamiento general podemos establecer la clasificacin de los utillajes en: utillaje especfico, utillaje modular: elementos modulares elementos comerciales estndar.
para amarre por interior de la pieza
Formas de sujecin de piezas en un plato universal de 3 garras.
Elementos para utillajes modulares OML DTC Tecnologa.
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Mxima flexibilidad y reutilizable: un montaje slo servir para un tipo de piezas. No obstante, puede desmontarse y volverse a montar para otra pieza diferente, de manera que se pueden ir configurando diversos utillajes para piezas distintas. Esto representa una importante reduccin de costes de inventario con el consiguiente ahorro de espacio de almacn, de fabricacin y de mano de obra. Precisin: los elementos que se utilizan para formar el utillaje estn fabricados con gran precisin, lo que nos facilita el establecimiento de los factores de tolerancia, aunque son convenientes reajustes peridicos por el uso. Repetibilidad: permite su desensamblaje y nuevo ensamblaje de manera rpida, segura y con idntica precisin. Duracin: larga duracin de los elementos modulares.
Bloque 2. Criterios para el diseo de utillajes

Introduccin
A la hora de plantearnos el diseo de montajes y utillajes se requiere iniciativa e imaginacin, as como conocimientos tecnolgicos y prcticos del mecanizado, lo que supone una evaluacin de todos factores que pueden influir en su configuracin, que generalmente son: relaciones de tolerancia geomtrica entre caras a mecanizar o que ya han sido mecanizadas (premecanizados), forma y propiedades de la pieza (rigidez general, paredes, dureza, etc.), tamao y propiedades de las caras de posicionamiento, de amarre y de soporte (tipo, rugosidad superficial, etc.), forma y tamao de los elementos disponibles para posicionar, amarrar y soportar, direcciones del mecanizado, valor de las fuerzas y direcciones (de corte o peso de la pieza), tendencia a vibraciones durante el mecanizado.
Detalle mesa de malla de agujeros. Demmeler Maschinenbau GmbH.
Dentro de los sistemas modulares existen tres tipos diferentes: con ranuras en T, de malla de agujeros: agujero liso, agujero roscado. mixtos: distintas combinaciones de los dos anteriores. Actualmente los ms utilizados son los de malla de agujeros en sus dos versiones y los mixtos.
Cortesa de Amfo.
Relaciones de tolerancia geomtrica

Entendemos como tolerancia la representacin del tipo y alcance de la desviacin admisible a partir de una relacin geomtrica (desplazamiento rectilneo y rotacin). Conocemos diversos tipos: paralelismo, perpendicularidad, etc. Por tanto, la comparacin de los diferentes tipos slo es posible cuando stas son transformadas en un parmetro distinto conocido como factor de tolerancia. Este factor es el resultado de dividir el valor de la tolerancia entre la longitud seleccionada, dependiendo esta ltima del tipo de tolerancia y dimensiones del elemento.
Conjunto de elementos que forman un sistema D28. Demmeler Maschinenbau GmbH.
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As pues, las relaciones de tolerancia geomtrica las podemos clasificar en: relacionada a un solo elemento (superficie, agujero, eje, etc.): Depende nicamente de la estabilidad mecnica del sistema y de la precisin del corte. relacin geomtrica entre dos elementos: Cuando intervienen dos o ms elementos y existe una relacin entre ellos, es aconsejable su mecanizado en la misma atada. Si no es posible, primero debe mecanizarse el elemento de referencia de la relacin para que sirva de referente para el posicionamiento del segundo, por lo que se requiere mayor precisin de la solicitada por la tolerancia estipulada. Ello nos conduce a establecer que los planos de posicionamiento deben ser los que contengan las relaciones de tolerancia ms restrictivas. Empleando este mtodo se consigue asegurar las tolerancias durante el mecanizado. R2
Piezas prismticas.
R3 R1
Para determinar los elementos de referencia, vamos a considerar los siguientes tipos: Piezas prismticas: sus tres caras perpendiculares son posibles superficies de referencia (R1,R2 y R3). Piezas de revolucin: tienen como referencias el eje de revolucin R1 y una superficie plana perpendicular R2 (el eje, interseccin de dos planos de simetra, equivale a dos referencias): cuando la pieza incluye un elemento de orientacin radial ste constituye R3, si existe una superficie cnica con conicidad pequea, sta puede utilizarse como R1, pero no como R2 ni R3 (probable desviacin axial). R2
Superficies de apoyo, de partida y de referencia

Las superficies generadas en las mquinas herramientas, tal como estipulamos en cuanto a dimensiones y acabados superficiales, resultan de la combinacin de los movimientos de corte y de avance -siempre que el estado de la mquina y de la herramienta sean los adecuados-, en cuanto a las tolerancias geomtricas tenemos que contemplar varios factores que determinan la posicin correcta de esta superficie mecanizada: posicin relativa de los rganos portapiezas y portaherramientas, por ejemplo: perpendicularidad entre la mesa y el husillo de una fresadora, posicin relativa de los distintos elementos del portapiezas, es decir, entre: mesa y portapiezas portapiezas y pieza, posicin relativa de los diversos elementos del portaherramientas, entre: soporte y portaherramientas portaherramientas y herramienta. Puesto que cualquier proceso de mecanizado genera un coste, y cuanto ms preciso mayor es, conviene determinar correctamente los parmetros de corte y las superficies de referencia necesarias.
R1
Piezas de revolucin.
Piezas con dos ejes no paralelos: R1 la ms importante, en este caso por corresponder el mismo eje a dos agujeros (de igual dimetro o no) separados, y R2 perpendicular a ste. R2 R1
Sistemas de referencias
Todas las piezas que se mecanizan estn definidas geomtricamente por planos perpendiculares, segn los casos, por ejemplo: tres planos perpendiculares X, Y, Z, a veces confundidos con los ejes, otras con tres de sus superficies.
Piezas con ejes no paralelos.
Piezas con dos ejes paralelos: tomaremos como ms importante el R1. Una superficie perpendicular constituye R2, y un punto de la superficie de revolucin definida por el segundo eje nos da R3.
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R3 R1
Eleccin de las referencias

La mayora de las piezas que se mecanizan forman parte de un conjunto y eso significa que en su ubicacin, forman parte, estn entre o son un elemento soportado y/o un elemento soporte. Por tanto, sus superficies de contacto funcionales son, de entrada, las superficies de referencia (R) ms adecuadas.
R2
Piezas con ejes paralelos
Superficies de referencia auxiliares

Dependiendo del proceso de mecanizado, habitualmente para el desbaste completo -tambin denominado premecanizado- se crean superficies de referencia auxiliares (RA) o provisionales, paralelas o perpendiculares a las definitivas, que sirven para verificar tanto dimensional como geomtricamente el desarrollo del proceso. Generalmente suelen tener unas dcimas de sobre espesor, que desaparecern -al igual que la superficie- durante el desarrollo del acabado. Es conveniente -siempre que se pueda- tomar una superficie de referencia auxiliar como superficie de partida para el resto de los procesos de mecanizado. As pues, en cada pieza caben dos posibles sistemas de referencia: el relativo a la pieza soporte contigua y el relativo a la pieza contigua soportada. Un ejemplo de ello son los utillajes que se montan alineados sobre la mesa de la mquina (1er sistema) y alojan y disponen la pieza a mecanizar en condiciones delante de la herramienta (2 sistema).
Superficies de partida
Denominamos superficies de partida (SP) a las superficies en bruto o desbastadas -auxiliares o no- que se toman como primera referencia para desarrollar uno o varios procesos de mecanizado de una pieza. Normalmente se plantean como las superficies de referencia, aplicando para su apoyo el sistema de los seis contactos puntuales: plano (3), lnea (2), punto (1): plano: SP1, superficie grande, apoyo principal en tres puntos, lnea: SP2, superficie lateral de orientacin en dos puntos, punto: SP3, tope en un punto en sentido longitudinal. Al plantearnos un proceso de mecanizado, es conveniente -en general- pautar su ejecucin siguiendo este orden: mecanizar R1, la referencia ms importante, emplazndola con relacin a SP1, SP2 y SP3, mecanizar R2, la segunda referencia, rigindose por R1, SP2 y SP3, mecanizar R3, la tercera referencia, tomando como superficies de alineacin las R1, R2 y SP3, mecanizar el resto de superficies referenciadas a R1, R2, R3. Tambin es importante, en la medida de los posible, contemplar la siguiente regla: Dos referencias (R) cualesquiera no deben ser paralelas. Tres referencias (R) -excepto casos puntuales- es el mximo a considerar en una pieza o por proceso de mecanizado.
verificacin en mquina
verificacin del utillaje
La posicin relativa de un sistema con relacin al otro siempre se verificar, antes y despus del mecanizado. Si la produccin es grande, tambin ser conveniente realizar controles peridicamente. En los esquemas anteriores observamos un ejemplo de este planteamiento: la verificacin en mquina comprende la alineacin de la superficie de apoyo en toda su longitud con el eje en cualquier posicin del giro,
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la verificacin del utillaje comprende: planitud, perpendicularidad, distancia al centro, distancia de centro de los agujeros, simetra de los agujeros con relacin al centro de la base.
Referencias montaje/mquina N8
para superficies mecanizadas, las puntas de los seis contactos son planas, con superficies que oscilan entre 10 y 100 mm2 en funcin del tamao de la pieza. En los esquemas que siguen podemos ver diferentes opciones.
SP2 R1
N12
Referencias montaje/mquina Referencias pieza/montaje
Referencias pieza/montaje Referencias pieza/montaje
Por tanto, elegiremos las tres referencias de mecanizado R1, R2, R3, en el primer sistema, en el segundo, o bien a la vez entre las superficies soportes y soportadas, considerando sobre todo su magnitud, su precisin y su posicin.
N12
SP1
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar de piezas en bruto.
Apoyos
En el mecanizado con utillajes el trazado de las piezas es totalmente innecesario, tanto antes de mecanizar como despus o entre dos fases del mismo, exceptuando el examen de las primeras piezas en bruto o a medio mecanizar de una serie para comprobar si realmente pueden salir las piezas acabadas.
N8 N8
R2
N8
R1
N8
N12
SP1
R1
Apoyos para superficies de referencia mecanizadas.
N8 N12
SP2
N8
R2
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar, de piezas en bruto (inferior y lateral).
Los apoyos en el utillaje colocan la pieza ante las trayectorias de corte durante el mecanizado, en una orientacin constante, esto es: sin cambio de posicin por la accin de las fuerzas que pueden originar su desplazamiento. Con los seis apoyos puntuales tericos -ideales desde el punto de vista geomtrico- no podramos evitar esos cambios de posicin de la pieza, ya sea por deformacin o por aplastamiento del material. Para garantizar la inmovilizacin, los apoyos adoptan formas con pequeas superficies de contacto dependiendo de la superficie que vayan a soportar: para soportar superficies sin mecanizar se utilizan los de punta esfrica o cnicos con punta redondeada. El efecto del peso del bloque a mecanizar y la presin del apriete producen pequeas marcas esfricas.
N8
R1
Apoyos para superficies de referencia mecanizadas (lateral e inferior).
Deformaciones
La mayora de las diferencias dimensionales que encontramos en las piezas que se han mecanizado, bsicamente son consecuencia de:
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Errores provocados por defectos de las mquinas, herramientas y/o utillajes: desgastes, reglaje incorrecto o errores geomtricos de fabricacin. Variaciones en las posiciones entre pieza y herramienta como consecuencia de efectos mecnicos o trmicos: Exteriores: bridas que deforman las piezas, sobrecalentamiento del material durante el mecanizado, etc. Interiores: tensiones del material, capas descontroladas. Colocar topes: la opcin ms adecuada. En la figura es la marcada como correcto. Crear adherencia: de rozamiento por presin normal a la superficie de apoyo, pero el esfuerzo necesario para ello, en la mayora de los casos, es muy elevado.
Deformaciones mecnicas
Todo dispositivo destinado a inmovilizar una pieza debe mantenerla en contacto -sin deformacin- con los apoyos y topes. La experiencia nos muestra tres casos generalizados que no cumplen con el planteamiento: Fijacin excesivamente floja: no impide el desplazamiento de la pieza por la accin del esfuerzo de corte, al peso e incluso, a veces, por fuerzas de inercia de los desplazamientos. Fijacin excesivamente fuerte: puede deteriorar superficialmente la pieza e incluso deformarla. Fijacin de intensidad variable: tambin puede originar defectos.
incorrecto
correcto
Este ltimo tiene como inconvenientes: trabajo incmodo y fatigoso para el operario, deformaciones por compresin sobre la pieza.
incorrecto
correcto F F F
Montaje para solucionar la flexin durante el mecanizado de una pieza flexible.
Existen diversas formas para obtener la inmovilizacin, las ms utilizadas son: Mecnicamente: amplificacin de un esfuerzo manual (tornillos, levas, palancas, cuas, etc.). Otros medios: utilizando otras fuentes energticas que no son manuales para realizar esta amplificacin. Esto es: sistemas neumticos, sistemas hidrulicos y sistemas magnticos.
Deformaciones por deslizamiento

Cuando la pieza se desliza sobre sus apoyos, consecuentemente la superficie que se est generando tambin se desplaza con relacin a las otras dos referencias. Para solventar este contratiempo suele utilizarse uno de los dos sistemas siguientes:
Deformacin mecnica de la superficie

Tanto los esfuerzos de corte como los de inmovilizacin pueden provocar en el material de la pieza: tracciones y compresiones, flexiones y torsiones -simples, alternativas o combinadasque se materializan en deformaciones elsticas o permanentes:
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a) Las deformaciones elsticas causadas por los esfuerzos de inmovilizacin no alteran la generacin de la superficie, pero al soltar las fijaciones y cesar las fuerzas es cuando se produce la alteracin.
coeficiente
b) Por el contrario, si la retencin origina deformaciones permanentes, las superficies ya se mecanizan con variaciones.
3 0 2 4 6 8 10
seccin de viruta (mm) 65
Las deformaciones elsticas son calculables. Dos formas clsicas de deformaciones elsticas son: por alargamiento o compresin, por flexin en voladizo.
6
80
68600 N/mm
Deformacin por compresin (inmovilizacin).
Esfuerzo de corte
El esfuerzo de corte bsicamente depende del material que se va a mecanizar y de la seccin de la viruta. En el caso de trabajar con un solo filo de corte, una aproximacin a ello es: F(Newtons)= K x S siendo: K= resistencia especfica de corte (N/mm2). S= seccin de viruta a.p (mm2). (a= ancho o avance, p= profundidad de pasada). La resistencia especfica de corte K, es el resultado de multiplicar la resistencia a la traccin R del material arrancado, por un coeficiente que depende de la seccin de la viruta.
Deformacin por flexin en voladizo.
En el esfuerzo de corte se plantean tres componentes: componente tangencial fc: en la direccin del movimiento de corte, componente de avance fa: en la misma direccin que el movimiento de avance, componente de penetracin fp: en la misma direccin que la profundidad de pasada.
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fc
F fa
fp
El control estadstico de estas componentes nos conduce a unas relaciones -aproximadas- que son: fc 0,9 F fa 0,2 F fp 0 - 0,4 F Y concretando, frente a problemas de: deslizamiento: aumentaremos el coeficiente de rozamiento entre las superficies de contacto de la pieza y del utillaje y/o mesa (superficies secas), y sobre todo utilizaremos topes fijos mejor que aprietes antideslizantes. esfuerzo de corte: reduciremos la componente perpendicular a la superficie que se mecaniza, utilizando para la herramienta un ngulo de ataque y radio de punta favorables. sensibilidad a las deformaciones: limitaremos y controlaremos los esfuerzos (llaves dinamomtricas, muelles), empleando ms apoyos regulables para las piezas flexibles. Los medios de inmovilizacin por compresin los dispondremos contra los apoyos y topes. El valor de fp depende del ngulo de ataque de la herramienta y del radio de punta de sta.
Deformaciones por temperatura

Sabemos que la acotacin de las piezas a mecanizar y su posterior verificacin se entiende en una temperatura de 20 C. El pero del valor de tarado es que no siempre se puede mantener durante las operaciones de mecanizado, puesto que la energa mecnica utilizada para arrancar el material se transforma en energa calorfica desprendida en la zona de corte de la herramienta, y tanto sta como la pieza se calientan y consecuentemente sufren dilataciones. Al no ser uniforme la variacin de temperatura en toda la pieza (mayor en la zona donde se produce el arranque de material y gradualmente menor en el resto), las dimensiones generales de la pieza aumentan variando su forma geomtrica.
Es importante tener en cuenta estos valores ya que en las deformaciones mecnicas se produce una desviacin proporcional a la componente normal: fresado y cepillado: segn fp, torneado: segn la resultante de fc, fa y fp, deformaciones de origen trmico: la desviacin es proporcional a la componente de corte F, nica que se tiene en cuenta al considerar el gasto de energa y la produccin de calor. Para evitar las deformaciones mecnicas, como norma general estableceremos: la reduccin de los esfuerzos que provocan deformacin, la forma adecuada de la ejecucin del mecanizado.
Razonamiento del fenmeno

Podemos hacer una aproximacin al fenmeno de la dilatacin trmica de la siguiente manera: La energa calorfica nace en la zona de corte de la herramienta y su valor vara segn: el material mecanizado, la seccin de la viruta, la velocidad de corte, el tiempo de mecanizado y el rozamiento herramienta-pieza. Generalmente, es equivalente a la energa mecnica absorbida. El calor producido se difunde radialmente por la pieza, la herramienta, la viruta, el lquido refrigerante y el ambiente. Se eleva la temperatura de la pieza en funcin inversa de su masa y del calor especfico (kcal/kg/) del material.
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La dilatacin lineal en todos los sentidos se ejerce en funcin de la dimensin inicial, del coeficiente de dilatacin del material () y del aumento de temperatura (C). Por tanto, la expresin matemtica de la deformacin trmica puede deducirse por operaciones sucesivas que contemplen: a) b) c) d) e) energa mecnica gastada en el corte, energa calorfica correspondiente, cantidad de calor absorbida por la pieza, aumento de temperatura de la pieza, dilatacin lineal. Un utillaje para el mecanizado de piezas tiene que cubrir tres criterios principales: precisin, simplificacin del trabajo, seguridad. Bajo estas premisas, analizaremos los principales requerimientos de partida del nuevo utillaje: estado de la pieza que se va a montar: en bruto o a medio mecanizar, operacin de mecanizado que se ha de realizar (dimensiones y tolerancias: dimensionales y geomtricas), cantidad de piezas de la serie (posibilidad de aumento y/o repeticin), mquina herramienta y utillaje universal dedicados a la operacin.
Dimensiones
=0
Temperatura
20 = L [(t-20)]
Precisin
La precisin de un utillaje conlleva:
Coeficiente 0,000012 0,000011 0,000024 0,000017 0,000018 0,000019 0,000013
Materiales Acero Fundicin gris Aluminio Cobre Bronce Latn Nquel
tolerancias apropiadas, calidad geomtrica duradera, ausencia de deformaciones.
Tolerancias apropiadas
El dimensionado de las partes funcionales se calcula partiendo de las medidas de la pieza tomando como cota nominal del utillaje la cota ideal de la pieza, con IT del utillaje 0,1 IT de la pieza. Por ejemplo, para la pieza que vemos en el dibujo inferior, establecemos para la cota A un valor de 130+60 de distancia entre ejes.
Esta serie de operaciones nos puede dar una idea que el clculo previo de la deformacin por dilatacin trmica es algo laborioso, incluso cuando todos los factores que intervengan sean conocidos o susceptibles de serlo, con excepcin del coeficiente de transmisin trmica a la pieza, que puede tomarse entre 0,1 y 0,5, segn los datos observados. Disponemos bsicamente de dos medios para paliar las deformaciones de origen trmico: a) reducir la produccin de calor en la punta de la herramienta disminuyendo el valor de fc, por reduccin de la seccin de la viruta S, o bien facilitando su deslizamiento mediante lubricacin, b) disipar rpidamente el calor producido mediante lquido o sistema refrigerante, con presin y caudal adecuados. Los fluidos lubricantes y refrigerantes recomendados para las operaciones de mecanizado los podemos encontrar en la documentacin tcnica de sus fabricantes.
utillaje
N7
+60 0
pieza
Consideraciones para la realizacin de los utillajes

Estas consideraciones vienen a ser una sntesis de lo expuesto hasta ahora, con el objetivo de tener ya una primera visin del conjunto de aspectos planteados.
plato
contrapeso
Si aplicamos el criterio descrito, el valor de la cota B correspondiente al utillaje en el que montaremos la pieza, deber estar entre 130+33 y 130+27. Veamos cmo se obtiene este resultado:
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Los ejes de la pieza deben estar separados entre s una distancia ideal de: (130,060 [Cota mxima dentro de tolerancia] + 130 [Cota mnima dentro de tolerancia]) / 2 = 130,030 mm. Aplicando el factor 0,1 al IT tenemos: 60 x 0,1 = 6 , lo que aplicamos como +3 y -3 a la cota nominal del utillaje. Por tanto, si hemos calculado un valor de 130,030 mm. para dicha cota, el resultado es: Cota mxima: 130,033 mm. Cota mnima: 130,027mm. La aplicacin del factor 0,1 entre las tolerancias respectivas del utillaje y de la pieza no se debe aplicar sin ms, es necesario haber estudiado cada cota y despus aplicarlo en los casos que est justificado. A ello ayudar el anlisis de las tolerancias de, por ejemplo, en este caso los agujeros y los acabados superficiales. Si en este caso estableciramos que los agujeros tienen unos valores de tolerancia H7, cabra determinar que el eje gua del utillaje donde se alojar la pieza debe tener una tolerancia h6, puesto que el posicionamiento y extraccin de la pieza sern manuales y el seguro contra giro lo ejecuta un tornillo del utillaje. (Vanse tablas de ajustes en el Bloque 6 de este captulo). La estabilidad y la rigidez dependen de los puntos siguientes: forma general del montaje, masa y dimensiones de su base, posiciones e intensidades de los esfuerzos. Los cuerpos o bases de montaje de fundicin con paredes gruesas son recomendables contra las vibraciones.
Simplificacin del trabajo

Para lograr la simplificacin y la seguridad del trabajo es necesario reducir los esfuerzos manuales, los riesgos de accidentes y los tiempos de manipulacin.
Calidad geomtrica duradera

Con el objetivo de obtener durante toda la serie piezas dentro de tolerancias y diferencias reales poco dispersas (Cpk), es necesario, entre otras cosas, evitar el desgaste de los elementos. Lo que representa emplear las calidades adecuadas de materiales en funcin de las prestaciones requeridas, como: piezas con rozamiento, tales como apoyos y guas, de acero para cementacin 1.5732 o 15NiCr11 (tambin se utiliza el C16K), tratado y rectificado despus, o de metal duro. (Vanse Tablas de materiales al final del Bloque 5 del captulo 1). En los elementos sometidos a desgaste dispondremos medios de reglaje de cota (correccin). Es importante contemplar la accesibilidad, puesto que slo deberan tener la responsabilidad de ajustarlos los especialistas, empleando para ello llaves especiales. Es vital construir con el mayor cuidado y precisin las piezas intercambiables o regulables, puesto que pueden ser origen de errores, por ejemplo: fallo en la continuidad de una superficie, o el bloqueo de un movimiento que podra llegar a afectar a la cadena cinemtica. Tambin es necesario prevenir que el peso o las dimensiones del utillaje no perjudicarn la precisin propia de la mquina, as como posibles vibraciones causadas por desplazamientos no contrarrestados (contrapesos), etc.
2) Durante.
desahogo
Solucin al problema de la formacin de rebabas en un proceso de taladrado, mediante una ranura de desahogo.
1) Antes.
Ausencia de deformaciones
Para no provocar deformaciones mecnicas (elsticas) es necesario no embridar en voladizo, ni calentar cada apriete con el fin de obtener un enlace pieza-utillaje rgido y exento de vibraciones.
3) Despus. FORMACIN DE REBABAS EN UN PROCESO DE TALADRADO.
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Rapidez en la fijacin y desmontaje de las piezas
Al inicio de la serie se destina un tiempo bastante largo (tiempo serie) al reglaje del utillaje, la pieza y el herramental, pero este tiempo se amortiza a lo largo de toda la serie, siendo pequeo para cada pieza (tiempo por pieza) si los dispositivos estn bien concebidos: acceso cmodo y sin riesgo de cogida de las extremidades del operario (manos, antebrazos, etc.), espacios libres que faciliten la colocacin y la retirada de las piezas, incluso con rebabas (expulsores, extractores), accesorios de montaje rpidos, sistema de fijacin simplificado (apriete nico, muelles limitadores y/o de equilibrado, multiplicadores de esfuerzos mediante tornillos o leva, etc.).
Taladrado.
Adems de manualmente con un pincel o til adecuado para mover las virutas, suele hacerse mediante: Aspiracin: productos ligeros (madera, materiales plsticos, composites, etc.), Soplado: productos pesados (disponer pantallas protectoras para: seguridad del operario especialmente, limpieza del entorno de trabajo, lesiones a otros operarios, etc.), Riego: materiales duros o tenaces (refrigerando y/o lubricando con el suficiente caudal y la presin adecuada).
Disposicin del puesto de trabajo

En un puesto de trabajo para la produccin en serie con utillaje, habitualmente se distinguen tres estaciones: 1) mesa o pallet de servicio con las piezas en espera, 2) puesto de trabajo (mquina/s+utillaje/s), 3) mesa o pallet de servicio con las piezas en disposicin de pasar a la siguiente fase. Frecuentemente, en las grandes series adems de aparatos de elevacin y todos los dispositivos de seguridad y comodidad personal para el operario, tambin se utilizan elementos posicionadores automticos (en el argot brazos robot).
Dispositivos de autocontrol
Sabemos que cualquier fase se realiza a partir de las referencias R1, R2, R3 de la pieza apoyada sobre las referencias conjugadas del utillaje. Para el control automtico de orientacin es aconsejable el uso de las tcnicas Poka-Yoke, por ejemplo: incorporando al utillaje un testigo (tope, pasador, etc.) encargado de dar fin a la ltima fase realizada y, a su vez, garantizar la ejecucin de esta fase y la orientacin correcta para la siguiente fase. Tambin es comn el uso de las asimetras de la pieza, sobre todo en las primeras fases del mecanizado.
Evacuacin de las virutas

El planteamiento de la evacuacin de las virutas producidas durante el mecanizado, accin que en demasiadas ocasiones ha sido considerada intil, ha provocado ms de un serio contratiempo con las correspondientes prdidas, tanto tcnicas como econmicas. Por tanto, es imprescindible prever en el utillaje rampas de salida y puntos de desahogo y as evitar todo riesgo de atasco, asegurando la visibilidad y la limpieza de todos los puntos de apoyo pieza-utillaje.
apoyo
Instalacin y reglaje del utillaje y del herramental

La orientacin del utillaje sobre la mesa de la mquina quedar asegurada por topes fijos, y mejor todava por una regleta ajustada por una parte en el utillaje, y por otra, en una ranura transversal o longitudinal de la mesa. Esta orientacin no es automtica -aunque bastante fiable si la precisin requerida no es muy estricta- sino que requiere de la correspondiente verificacin con: reloj comparador, lser, etc., y consecuentemente de los ajustes necesarios. Una vez conseguidas las alineaciones correspondientes es cuando procedemos a su fijacin. El reglaje de las herramientas de cualquier operacin de mecanizado en una serie -o no-, ya sea al comienzo o durante el mismo, es una operacin delicada que requiere mucha atencin. No podemos tomar cualquier referencia que se nos antoje y a partir de ella establecer todos los desplazamientos en los ejes correspondientes. Eso sera un grave error. Por tanto, es aconsejable para un primer reglaje -siempre que se ajuste a las referencias establecidas- referenciar sobre topes de acero cementados y rectificados, superficies de
rampa
Fresado.
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apoyo, etc. utilizando galgas de espesores, bloques patrn, etc. de medida conocida, precisa y determinada mediante contacto suave entre la herramienta y el tope. archivo ha quedado desfasado y sustituido por la facilidad de stos. La reproduccin heliogrfica cada vez se usa menos, los trazadores grficos (plotters), impresoras y fotocopiadoras a color han desbancado este sistema.
Construccin del montaje

A la hora de pensar en un utillaje y su desarrollo, no es buen criterio el buscar la esttica a toda costa, sino ms bien, adems de la garanta de calidad, la seguridad de empleo y la economa de construccin. Ms adelante, veremos una serie de elementos normalizados para la construccin de utillajes. La aplicacin de estos elementos reduce simultneamente el tiempo de construccin y el precio de coste de los utillajes.
Bloque 3. Diseo de utillajes especficos

Concepcin y estudio
Cualquier diseo de un utillaje o de un montaje especial, es la expresin de varias elecciones, hechas entre diversas posibilidades de mecanizado en serie a partir de los datos facilitados. Estas elecciones se establecen progresivamente en la primera fase del estudio con pequeos esquemas o croquis referentes a la concepcin del nuevo utillaje. El siguiente paso corresponde al trazado definitivo de los planos.
Dibujos de utillajes
Los dibujos de utillajes y montajes especiales, como los de fabricacin propiamente dicha, se trazan de acuerdo con las reglas establecidas por las normas adoptadas (ISO / DIN / UNE), procurando que sean de ejecucin e interpretacin fciles, econmicos y formados -en lo posible- por trazos de varios colores para facilitar las premisas, como por ejemplo:
av
an
ce
negro: diseo de montaje especial; rojo: silueta de la pieza que se ha de mecanizar; azul: croquis de los accesorios que no hay que estudiar pero que se utilizarn. Los dibujos as realizados hasta no hace mucho tiempo se multiplicaban por reproduccin heliogrfica. En las reproducciones destacan las lneas trazadas en negro, que son las que corresponden al utillaje o montaje especial que se va a realizar, mientras que las azules aparecen muy veladas, y las rojas se ven medianamente (contrastes favorables para la lectura). Es conocida la frase: una imagen vale ms que mil palabras... por lo que, en todos los casos, los dibujos son preferibles a las simples instrucciones verbales. Sin embargo, si se trata de construir un utillaje muy elemental, el operario a quien corresponda realizar el trabajo correspondiente puede tener que llevarlo a cabo siguiendo las indicaciones que se le faciliten desde la oficina de mtodos en un simple croquis. Habitualmente, el tiempo de ejecucin de este montaje especial se incorpora al tiempo de preparacin de la fase. Actualmente con los sistemas informticos de CAD y CAD-CAM todo el sistema de reproduccin, modificacin y
Los datos que tenemos que considerar a la hora de plantear un utillaje los podemos clasificar en: obligatorios, opcionales (aunque aconsejables). Los datos obligatorios: Plano/s de la pieza y la cantidad de piezas a mecanizar. Cotas y tolerancias correspondientes al mecanizado. Estado previo de la pieza. Informacin y/o documentacin de la mquina en la que se prev realizar el mecanizado. Los datos opcionales: Plano/s del subconjunto al que pertenece la pieza (si se da esta circunstancia). Proceso de fabricacin de la pieza. Pieza muestra en su estado inicial. Catlogos de todo tipo de elementos para utillajes.
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Mtodo a utilizar
El conocido sistema: qu, quin, cundo, cmo, aplicado a los problemas propuestos suele aclarar rpidamente el proyecto. Utilizaremos la pieza (1.000 unidades) que est representada abajo para desarrollar un ejemplo de aplicacin:
Fresadora con eje horizontal
N7 50 15 C A R1 100 B
N7
N10
R3
Fresadora con eje vertical Procedimiento correcto
80
N12
15
Tolerancia general 0,1 Material: L-3192 (Aleacin Al)
Estudio para el mecanizado de las superficies A, B y C.
N12
50
15
R2
N7
Qu? (de qu se trata?) en la lectura del plano encontramos las respuestas: pieza de aleacin ligera con sus referencias R1, R2 y R3, mecanizadas, fresado de una lengeta (la parte superior y un escaln -flanco y parte inferior- referidas a las referencias): la parte superior, cara C a 80 0,1 de R1, la parte inferior, cara B a 65 0,1 de R1, el flanco, cara A a 15 0,1 de R2. Cmo? (Cmo concebir el utillaje de fresado por selecciones sucesivas?): para fresadora de eje horizontal o de eje vertical.
Fresadora con eje vertical Procedimiento incorrecto
Fresadora con eje horizontal
Si trabajamos con fresas de dimetro pequeo, el nmero de dientes ser reducido, y el avance por diente, bastante grande, aun con avance por vuelta moderado. Las distancias en las entradas y salidas de pasada, as como los pares de fuerza, son proporcionales a los dimetros de las fresas.
Posiciones relativas pieza-utillaje y utillaje-mquina
Eleccin:
Procedimiento de mecanizado y de la mquina herramienta
El procedimiento generalmente se decide en el Departamento de Mtodos, aunque suele consultarse al Departamento de Fabricacin. En el caso presente, la eleccin se plantea entre fresadora con eje vertical y fresadora con eje horizontal.
La posicin relativa adoptada para herramienta-pieza requiere una posicin adecuada pieza-montaje, determinada por las referencias R1, R2 y R3 ya mecanizadas.
Aprietes
Bsicamente son necesarios tres efectos de apriete dirigidos respectivamente hacia R1, R2 y R3, pero esta regla admite gran variedad de posibilidades, siempre asegurando que la presencia de las virutas no cree dificultades al operario en el momento de la colocacin de la pieza, y sobre todo al quitarla: en la figura a) presenta solamente dos aprietes: hacia R1 y R2, el tercero -hacia R3- es necesario porque la accin del corte se dirige hacia R3 lo que asegura el desplazamiento, las figuras b), c) y d) presentan fijaciones con aprietes combinados sobre R1 y R2 por medio de una sola accin, la figura b) representa una solucin que conviene recordar por razn de su eficacia.
Herramienta de corte y su empleo

Las superficies a mecanizar son paralelas (B y C) y perpendicular (A) a ambas. Es preciso mecanizarlas simultneamente; por tanto, intervendr fresado frontal y fresado de perfil. Reservaremos el fresado frontal para la superficie A, puesto que es perpendicular a B y C. Buscaremos una posicin relativa pieza-utillaje favorable a la verificacin en posicin de trabajo de las cotas 15. De las soluciones representadas en las figuras entendemos que es ms factible la de la fresadora con eje horizontal, puesto que en la fresadora con eje vertical tendramos el eje en voladizo, aunque los espesores a cortar tampoco justificaran el montaje de una luneta de apoyo del rbol porta fresa.
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a)
b)
En este caso -sentando que ninguno de ellos es adecuadonos decantaramos por el que proporcione la menor flexin al rbol porta fresas.
Opcin definitiva
Los anlisis precedentes permiten la eleccin del conjunto, que puede expresarse por medio de un esquema tcnicamente completo, complementado con unas instrucciones de utilizacin, si fuera preciso.
c) a R2
d)
R1 R3
Entre utillaje nico y utillaje mltiple

En lugar de mecanizar las piezas una a una, puede ser interesante en el mbito econmico agruparlas en serie o en paralelo si el utillaje, aunque ms costoso, se amortiza. En las figuras siguientes se representan dos posibles utillajes ml-tiples en paralelo: ninguno de los dos casos es muy adecuado, puesto que en ninguno de ellos se garantizan los aprietes hacia las referencias R1, R2 y R3.
Al aflojar el tornillo los resortes se descomprimen, lo que produce el movimiento de las bridas (a y b) y liberan la pieza.
Considerando la importancia -bastante pequea- de la serie (1.000 piezas), los planos y el desarrollo se establecern partiendo del esquema definitivo presentado en la figura anterior.
Posicionamiento
Previamente, antes de realizar cualquier operacin de mecanizado en la pieza, es necesario colocarla en la posicin correcta e inmovilizarla. Finalizadas las operaciones de mecanizado hay que liberarla y extraerla. Al conjunto de estas acciones se le denomina -globalmente-: fijacin, bloqueo, amarre, posicionado, etc.
Utillaje mltiple.
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Puntos de apoyo
Los puntos de apoyo cubren tres funciones: emplazar la pieza en posicin, impedir cualquier desplazamiento, sea por la accin de su propio peso, de los esfuerzos de corte o de los de fijacin, impedir la deformacin de la pieza por las mismas causas.
Sistema de bandas para superficies de referencia.
Los puntos de apoyo deben ser de un material ms duro que el de la pieza, preferiblemente tratados trmicamente con el fin de conseguir mayor indeformabilidad, utilizar aceros de cementacin que despus de tratados tengan una dureza HRC=65 (Rockwell) o HV30=840 (Vickers).
Apoyos de contacto plano

Su principal cometido es no dejar marca en las piezas, por lo que la presin mxima aconsejable es similar al valor de las cargas en uso en fabricacin mecnica: 98 N/mm2 para acero y fundicin, de 20 a 50 N/mm2 para aluminio y sus aleaciones.
Sistema de topes para superficies de partida.
El posicionado o posicionamiento consiste en colocar la pieza en una posicin inequvocamente definida por sus distancias a tres planos de referencia, cada dos de los cuales forman un ngulo recto. Esta operacin la realiza en tres tiempos: a) apoyamos la pieza en tres puntos por su superficie de Referencia o de Partida, b) apoyamos la pieza lateralmente en dos puntos por su superficie de Referencia o de Partida, sin alterar lo que precede, c) apoyamos la pieza longitudinalmente en un punto por su superficie de Referencia o de Partida, sin modificar los pasos anteriores. corresponden los apoyos (o topes) planos de contacto localizado a las superficies de referencia mecanizadas (R), corresponden apoyos (o topes) bombeados de contacto puntual antes del apriete, a las superficies de partida, en bruto (P). Los aprietes mantienen a la pieza aplicada contra sus apoyos, en posicin de trabajo. La expulsin o extraccin mecnica es prctica habitual en las series grandes, y/o cuando la pieza es deformable o tiene difcil salida. Es la ltima operacin que se realiza, siempre despus de las operaciones de corte. La expulsin mecnica, sea totalmente mecnica o complementada por sistemas neumticos, hidrulicos, etc. por medio de dispositivos con desplazamientos sincronizados, sirve para evitar todo acuamiento y reducir el tiempo de desmontaje.
Apoyo de contacto plano para superficies de referencia: a) sin carga, b) con carga.
Es fundamental evitar las superficies de contacto grandes por su peligro de apoyos dudosos por falso paralelismo. Para cumplir mejor estas condiciones y favorecer el buen contacto de la pieza con el apoyo, la superficie til aconsejable de ste es de 100 mm2, preferentemente circular (entre 11 mm y 12 mm) y si es posible, rectificada en su posicin despus de montado.
Apoyos de contacto puntual

Estos apoyos contactan con las superficies de las piezas por su extremo. Cuando son sometidos a carga, van clavndose hasta que el cociente de la carga por la superficie de la huella esfrica alcanza un valor prximo (<) a la resistencia al aplastamiento.
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Apoyo de contacto puntual para superficies de partida: a) sin carga, b) con carga.
De esta forma se equilibra el sistema de fuerzas, pero si durante el mecanizado el esfuerzo de corte y el de fijacin se unen -caso que se presenta con frecuencia- se rompe el equilibrio, provocando el aumento de la huella por aplastamiento de la pieza hasta restablecer de nuevo el equilibrio. Esto produce vibraciones a causa de la variacin del apriete, con aflojamientos inoportunos de las fijaciones. Para evitarlo recomendamos: apretar con exceso contra cada apoyo puntual con el fin de obtener una huella grande, aflojar aproximadamente media vuelta, sin liberar el contacto,
Apoyo regulable: a) contacto plano (resorte), b) contacto puntual.
Su condicin de regulables requiere un correcto reglaje, tanto si se trata de una serie, como si se trata de piezas unitarias: para la serie, contra la superficie R1 si se trata de apoyos planos, para cada pieza, contra la superficie de Partida si los apoyos son esfricos.
Apoyo regulable: a) contacto plano (tornillo), b) contacto puntual.
Apoyo fijo: a) contacto plano, b) contacto puntual.
Es muy conveniente realizar en condiciones este reglaje para evitar las deformaciones, vigilando los efectos mediante comparador/es adecuado/s. Cada apoyo debe avanzarse hasta que la pieza quede en posicin rgida, es decir, de no deformacin. Las operaciones de reglaje se inician regulando los apoyos ms alejados de los apoyos fijos, as como de una y otra de las superficies en las que apoya, asegurndose de que la fijacin no modifica el reglaje. Existen apoyos de vstago cilndrico apoyado sobre un resorte, con los cuales la fijacin se realiza a presin constante (la del resorte) por tornillo lateral que acta sobre un plano inclinado del vstago. Otros apoyos disponen un vstago roscado, cuyos alojamientos -no las tuercas auxiliares para el bloqueo- se roscan con machos rectificados, para eliminar al mximo las holguras con el tornillo y evitar -en lo posible- el aflojamiento.
apretar de nuevo, normalmente con una presin inferior a la resistencia al aplastamiento ( 0,5 R).
Apoyos regulables
Es habitual encontrar este tipo de apoyos tanto de contacto plano como puntual -en nmero limitado- como apoyos eventuales en los utillajes. En algunos casos se utilizan para sostener piezas de grandes dimensiones -generalmente no rgidas- complementando los apoyos fijos.
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Aplicaciones
En los esquemas podemos observar distintas aplicaciones: Utillajes para cilindros de longitud menor que su dimetro. a) Apoyos fijos, segn referencias R1 y R2. b) Apriete concntrico (posicionado diametral) mediante garras sobre R1 y R2. c) Apoyo sobre R1 con apriete nico sobre R2. Utillajes para cilindros de longitud mayor que su dimetro. d) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V. e) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V orientables. En este caso, al igual que en el esquema a), el grado de libertad: giro sobre el eje, queda sin bloquear, por lo que es necesario aplicar como mnimo una brida en la parte superior. Utillajes varios. f) Utillaje en cuna, con 3 puntos de centrado para posicionar correctamente la pieza. Este tipo de utillaje se utiliza para piezas delicadas con tendencia a deformarse. g) Utillaje posicionador para pieza en bruto -fundida o forjada- con cinco puntos de apoyo: P1 Calzo en V para el centrado. P2 3 apoyos en forma elptica. P3 Apoyo cilndrico.
a)
60 60
d)
N1
e)
N1
R2
R1
f)
b)
R2
P2
g)
R1
P3 c)
P1
R2
Aprietes
R1
En un utillaje, el sistema de apriete debe mantener la pieza aplicada contra los apoyos y topes, contando con la existencia de fuerzas que la solicitan (peso, fuerzas de inercia, esfuerzos de corte), sin producir deformaciones a la pieza o al montaje superiores a las toleradas (entre 0,2 y 0,5 IT de la pieza):
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las deformaciones de la pieza (flexin, torsin) concretamente originan defectos de forma en las superficies mecanizadas, las deformaciones del utillaje generan defectos de posicin relativa entre los elementos de la pieza.
Apriete mltiple (pieza grande).
Fijacin por apriete superior.
Comprobaciones
Si cada una de las fuerzas (peso, corte, apriete) encauza la pieza contra los apoyos y topes respectivos, no es de temer ningn deslizamiento. Por tanto, las condiciones ideales se cumplen si los aprietes: estn dirigidos perpendicularmente hacia las superficies de apoyo y de tope (un apriete por apoyo), tienen la misma direccin y el mismo sentido que el esfuerzo de corte, se oponen a la cada o al balanceo de la pieza, se ejercen sobre partes no deformables.
Fijacin apretando en flancos.
Simplificacin
Se admiten excepciones cuando, sin provocar deformaciones fuera de tolerancia, pueden simplificar el utillaje y su utilizacin. Veamos algunos casos: Reduccin del nmero de aprietes: Para piezas grandes y no deformables, en vez de aprietes separados hacia los puntos de apoyo o de tope, puede disponerse un apriete simplificado o nico en el cual el efecto es el de su resultante (fijacin en flancos, apriete nico para pieza pequea). No obstante, es ms seguro llegar a la misma simplificacin, si es posible, por medio de una brida trpode.
Apriete nico mediante brida trpode.
Eliminacin de aprietes laterales: Ello es posible cuando las piezas estn sujetas lateralmente o cuando las fuerzas del peso y de corte van dirigidas contra los topes laterales. Es tpi-
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co en las piezas cilndricas centradas diametralmente, tanto por el exterior como por el interior, siendo necesario asegurarse de que la holgura del centraje es inferior a la variacin admitida. apriete indirecto (con anillo cnico expansible) sobre superficie cilndrica interior (R1 y R2 garantizadas).
R2
Apriete nico para pieza pequea.
Apriete sobre partes no rgidas: Se nos presenta este problema en las piezas delgadas, con partes en voladizo, o muy debilitadas por gran cantidad de taladros. Normalmente se resuelve con la aplicacin de tensores o de dispositivos auxiliares montados sobre la pieza que limiten los pares de apriete. Eliminacin de retenciones laterales (topes y aprietes): Se puede aceptar cuando la resistencia de rozamiento creada por el apriete normal a R1, es superior al esfuerzo tangencial (deslizamiento), cualquiera que sea la causa de este ltimo.
Centraje y apriete directo sobre superficie cnica. R1
R2
Centraje y apriete indirecto por anillo cnico expansible.
Para que no se produzca el deslizamiento entre piezas con superficies de ajuste cnicas, es necesario que la conicidad sea <10% y un coeficiente de rozamiento estimado alrededor de 0,1 si las superficies son lisas. De esta forma, conseguimos un efecto adherente.
Eliminacin de retenciones laterales. Sujecin mediante base magntica.
Tipos de apriete
Los aprietes necesarios para inmovilizar las piezas en los utillajes suele considerarse -con excesiva frecuencia- un tema de poca importancia que no necesita demasiado control. Generalmente desembocan en excesivas presiones, teniendo en cuenta la imposibilidad de controlar los esfuerzos generados con el uso de las llaves comunes.
En este caso, la disposicin constituye un medio cmodo para situar en primera fase las piezas de contorno cualquiera, haciendo coincidir este contorno con otro igual trazado sobre la superficie del utillaje.
Eliminacin de retenciones laterales. Sujecin mediante brida (sargento).
Centraje por cono con apriete nico: Es un sistema muy utilizado para bloquear las piezas de revolucin semimecanizadas: apriete directo sobre superficie cnica (R2 no puede garantizarse),
Apriete indirecto por muelle en expansin.
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por expansin: la accin de un muelle intermediario -comprimido previamente- se ejerce sobre la pieza con un valor constante. El apriete puede efectuarse de varias maneras: por empuje directo (dedos o puntos de presin) o por dispositivos de palanca (bridas), mecnica (dispositivos neumticos a presin conocida de 5 o 6 bar) o manualmente (tornillos y/o levas), directamente o por medio de muelles intermediarios tarados.
Apriete por tornillo

Apriete indirecto por muelle en compresin.
Para calcular el esfuerzo de apriete F utilizamos la frmula: 2R F = Q ------- paso F = esfuerzo de aprieto. Q = esfuerzo tangencial sobre la llave. R = longitud til de la llave. = rendimiento del sistema. Generalmente, se aplica esta frmula en los casos de apriete directo mediante tornillo de presin. Si el sistema de fijacin incorpora a una brida, es necesario tener en cuenta la relacin de los brazos de palanca. Es importante tener en cuenta: los extremos planos de tornillos de acero suave se agarrotan fcilmente sobre la pieza, los extremos bombeados de tornillos de acero tratado la aplastan localmente, debe evitarse el contacto directo del extremo del tornillo con la pieza en el caso de apriete sobre la cara mecanizada, puesto que el rozamiento puede daar la superficie.
Apriete directo.
Es importante y aconsejable calcular los aprietes a la hora de plantear el utillaje, aplicando un coeficiente de seguridad razonable (2 a 3), as como impedir toda posibilidad de sobrepasarlo, especialmente en las piezas frgiles y/o deformables. Para acometer la limitacin de esfuerzos, utilizaremos llaves dinamomtricas, y/o aplicaremos aprietes indirectos mediante la interposicin de piezas elsticas que trabajan por compresin o por expansin: muelles helicoidales, arandelas elsticas arqueadas -tambin conocidas como Belleville- etc.:
Apriete por leva
Cua (ngulo constante).
90 +
Anillos elsticos DIN 127, 128 y DIN 7980.
Arandelas elsticas onduladas y arqueadas.
por compresin: el esfuerzo de apriete es transmitido por la accin de un muelle intermediario de fuerza conocida,
Leva de espiral logartmica (ngulo constante).
192
90
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paso
Espirales y excntricas
En el apartado anterior se ha hecho referencia a: espirales logartmicas, de Arqumedes y a las excntricas, como formas que suelen adoptar los dispositivos de apriete por leva. En fabricacin mecnica utilizamos estas curvas planas para distintas y variadas opciones, pero en utillajes los casos ms representativos son:
0
Leva de espiral de Arqumedes (paso constante).
levas para aprietes rpidos, tal como hemos referenciado, levas para el accionamiento de los carros de mquinas herramientas con avance uniforme. Otra de las utilidades la podemos encontrar en las superficies de incidencia de herramientas circulares de perfil constante.
0
Leva de disco excntrico.
Espiral de Arqumedes
Esta curva, considerada como polar de paso constante (crecimiento aritmtico de los radios vectores), generalmente se utiliza para los perfiles de las levas de avance automtico en las mquinas herramientas, aunque, como ya se ha mencionado anteriormente, por su facilidad constructiva tambin se usa para levas de apriete. Su construccin es sencilla y no requiere trazado previo: empleando un divisor universal y el movimiento de avance automtico longitudinal de la fresadora.
Apriete por leva: eje fijo.
Apriete por leva: eje mvil.
Bsicamente, las levas de apriete son cuas giratorias en forma de espiral logartmica de ngulo constante 6. Aunque actualmente esta curva no es tan difcil de mecanizar con un sistema de CNC, todava se sustituye por espirales de Arqumedes o por arcos de circunferencia en forma de discos excntricos que proporcionan curvas de tangente variable. Las tangentes del arco de aproximacin corresponden a ngulos -aproximadamente- de 12, mientras que para el arco de apriete es conveniente no pasar de 6 para poder asegurar la irreversibilidad del sistema. La maniobra de aproximacin es rpida, pero la carrera de apriete es pequea, por ello, las levas de apriete se utilizan primordialmente despus del desbaste, cuando las piezas ya empiezan a determinar sus formas y dimensiones de manera ms concreta.
N P
= ngulo decreciente. T= tangente.
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Espiral logartmica
Es una curva polar de ngulo constante (crecimiento geomtrico de los radios vectores) utilizada por ejemplo, para los perfiles de las levas de apriete y tambin para ngulos de incidencia de herramientas circulares de perfil constante. Al contrario que en el caso de la espiral de Arqumedes, estos perfiles se realizan segn un trazado, por reproduccin mecnica o mediante CNC (caso de las fresas de perfil constante).
Irreversibilidad
Conocemos que cualquier apriete mecnico: tornillo, chaveta inclinada (o cua), o leva, es un efecto de enclavamiento (por cua) por el que se multiplica el esfuerzo a voluntad en funcin inversa del ngulo .
30
posicin lmite
90
apri
74
ete
e
90
Excntrica
Es una circunferencia con eje de rotacin desplazado del genrico (ngulo y paso variables de cero a un mximo), ampliamente empleada como perfil de levas de apriete por su eficacia y simplicidad de ejecucin. En la figura inferior las circunferencias grandes representan la excntrica, cuyo centro O1 gira alrededor del punto O describiendo una circunferencia: O1, O2, O3, teniendo como radio la excentricidad e.
circunferencia descrita por el centro del plato
O
1=
La palanca sirve para modificar puntualmente la direccin, el sentido y de manera accesoria la intensidad del esfuerzo de apriete. En los aprietes es vital garantizar que jams darn lugar al fenmeno de reversibilidad por efecto del ngulo -que sea demasiado grande-. Distinguimos dos casos:
60
carrera normal reserva anterior

origen carrera e sen 30
N 0 S
final carrera
e cos 30
reserva posterior
T
40
El ngulo polar que da a conocer la posicin del centro O1 en la circunferencia de centro O se mide desde un origen. Para el clculo y trazado es necesario contemplar adems del dimetro de la excntrica y la excentricidad, el ngulo polar inicial 1 y el ngulo polar final 2.
Posiciones tericas
N Condicin de irreversibilidad < .
Sistemas de ngulo constante: El movimiento de reversibilidad segn S es imposible si < . Levas de excntrica: El movimiento de reversibilidad segn S es imposible mientras el par de los esfuerzos normales, N y N, sea inferior al par de las fuerzas de rozamiento F y F.
Origen 0
Carrera 90
Carrera 180
Carrera 270
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hlice cua espiral logartmica
En la siguiente tabla relacionamos los tipos ms representativos:

Utillaje Cepillado Copiado Fresado Mandrinado Taladrado Tipo de gua Plantilla de perfilado. Plantilla de perfilado para el palpador. Plantillas para reglaje de las fresas. Casquillo-gua para barra de mandrinar. Casquillo-gua de broca.
Curvas del mismo ngulo constante.

apri ete
Guas para el taladrado y para el mandrinado

Su cometido: hacer y mantener coaxiales la herramienta giratoria y el taladro que se est realizando.
Guas de taladrado
El eje del agujero que se va a realizar ya es paralelo al husillo gracias al utillaje, por tanto, ser el casquillo-gua el que asegurar la coaxialidad y/o alineacin del taladro con el eje de la broca. Generalmente, esta alineacin suele efectuarse por alguna de las tres formas siguientes: por encima de la pieza, por debajo, por ambas partes simultneamente.
N F
N S
Condicin de irreversibilidad.
Guiado de herramientas
Las guas en los utillajes para el mecanizado aseguran el centraje o autoposicionado de las herramientas que van a mecanizar las piezas y, por tanto, la posicin correcta de las superficies mecanizadas.
husillo
Guiado por encima

Este sistema quiz sea el ms usual. Es conveniente utilizarlo slo para tolerancias de posicin >0,1 mm, asegurando siempre visualmente la alineacin husillo-gua antes de realizar cada taladro, aunque es mejor utilizar una mesa deslizante (de posicionado libre). Cabe destacar que las brocas de <10 mm son muy flexibles y tienden a agarrotarse en los casquillos-gua si la alineacin no es correcta. Ello produce un taladro de eje no rectilneo y consecuentemente desgastes del casquillo-gua y de la herramienta. El ajuste recomendado para este sistema es: H7-h8, que permite y asegura un ligero juego entre broca y casquillo. La ventaja de este sistema reside en el correcto guiado de la broca en el punto de ataque, pero tiene el inconveniente de la posibilidad de desalineacin.
broca
pieza
Aunque sometidas a desgaste por rozamiento, stas son elementos de precisin y suelen construirse de acero duro con un acabado superficial entre N4 y N2 segn los requerimientos: las guas de hasta 20 mm, suelen ser de acero moldeado o nitrurado, o indeformable templado, mayores de 20 mm, de acero de cementacin, actualmente suelen obtenerse por procesos de sinterizado (metalurgia de polvos).
Taladrado: guiado por encima.
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Guiado por debajo
Este sistema est basado en la correcta colocacin del utillaje bajo el husillo. Se consigue mediante un dedo de centrado que se aloja en la mesa y se introduce en un orificio escariado que existe bajo la base del utillaje: a cada uno de los agujeros que se realizan en la pieza corresponde un taladro escariado del mismo dimetro que el dedo de centrado con ajuste del tipo H7-g6. desmontables o mviles con pestaa, ajustado (H7-j6) en uno fijo introducido a presin en la plantilla (H7n6). Generalmente se utilizan cuando es necesario ejecutar operaciones coaxiales sucesivas de dimetros distintos como el taladrado y el escariado. La posicin del casquillo-gua se determina: axialmente, por las coordenadas inherentes a dos referencias con tolerancias estrechas ( 0,01). en altura, considerando la necesidad de evacuacin de las virutas generadas. El casquillo-gua debe estar lo bastante separado de la pieza (> /2), o bien, mnimamente separado ( 0,2 mm). En el primer caso (fig. 1), las virutas se evacuan entre gua y pieza, en el segundo (fig. 2), lo hacen a travs del casquillogua.
1 Taladrado: guiado por debajo.
Est indicado para el taladrado en serie de placas con diversos orificios poco precisos. Aunque su principal caracterstica es la buena alineacin de los ejes, es recomendable el uso de brocas muy cortas, por tanto, poco flexibles, ya que no tienen gua en el punto de ataque, lo que determina el inconveniente del sistema.
Posicin del casquillo para la evacuacin de virutas.
Guiado por encima y por debajo

El guiado por encima y por debajo o doble guiado est indicado para los utillajes de taladrado en los que las tolerancias de posicin entre ejes son estrechas < 0,03 mm. Para poder asegurar esta precisin se procede con mtodos que puedan asegurar una precisin de 0,01 entre ejes como: CNC o por punteado. Este sistema ofrece las ventajas de los dos anteriores: gua correcta en el punto de ataque y buena alineacin de los ejes. Cierto es que la elaboracin de un utillaje con este sistema es algo ms costosa que cualquiera de los anteriores (ste sera su inconveniente reconocido).
Taladrado: guiado por encima y por debajo.
Los casquillos-gua o guas de taladrado de broca pueden ser: fijos sin pestaa que se montan en fro con prensa (H7n6) y se emplean para taladrar orificios corrientes,
Casquillos-gua fijos.
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/2
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0,2

Algunas veces, en el mandrinado con barra flotante, para evitar desmontar las herramientas ajustadas, se disponen casquillos-guas fijados en las barras de mandrinar, as, desmontando las dos tapas de los cojinetes alojados en el utillaje, es posible sacar la barra entera con las herramientas y los dos casquillos.
tapa casquillo gua pieza
Casquillos-gua desmontables.
barra de mandrinar
utillaje
Guas de mandrinado
Son casquillos, con o sin pestaa, como los ya vistos de taladrado, destinados a guiar la barra de mandrinar. Dependiendo de la mquina y del trabajo a realizar, su dimetro habitualmente oscila entre 16 y 80 mm. En los trabajos de mandrinado con barra podemos contemplar dos posibilidades bsicas: el guiado de la barra slo se realiza por un extremo, mientras el otro se mantiene centrado en el husillo de la mquina por su cono ISO (en mandrinadoras antiguas: conos Morse y conos mtricos). guiado por dos casquillos incorporados en los extremos del utillaje, y juego entre la barra y el husillo en el sistema de acoplamiento. Debido a esta particularidad del juego entre la barra y el husillo, se le denomina acoplamiento flotante o de barra flotante.
Utillaje para mandrinado con barra flotante.
Guas para el fresado y cepillado

En ambos casos, se pretende la coincidencia de la directriz de corte con la de la superficie a mecanizar.
Guas de fresado
Las guas de fresado orientan y posicionan el utillaje colocado en la mesa de la mquina con relacin a una fresa o a un tren de fresas, mediante dos topes situados respectivamente delante y detrs del utillaje (segn el movimiento de avance) y separados -habitualmente- entre 5 y 10 mm de las superficies que se van a mecanizar: la alineacin se hace por palpado, con un reloj comparador montado sobre el husillo, los reglajes vertical y lateral se comprueban introduciendo (rozamiento suave) entre los topes y las fresas unas galgas de espesor.
casquillo-gua pieza a mecanizar
utillaje
barra de mandrinar husillo
av
c an
fresa
Utillaje para mandrinado con gua simple.
galga
Existe la creencia que la calidad de los mandrinados realizados con barra flotante es independiente de la que posea la mandrinadora. Cierto es que pueden mejorar mucho, pero eso no es suficiente como para poder determinar que la calidad de la mquina es indiferente a ello.
gua de posicionamiento
Tambin se puede realizar la orientacin del utillaje mediante dos guas prismticas alineadas ajustadas por deba-
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jo de la base de ste. Estas guas deben apoyar lateralmente contra el flanco de la ranura media de la mesa, en sentido opuesto a la accin del corte. Si el apoyo no es correcto, puede producir cierta incertidumbre de posicin y/o de orientacin.
Tipos de bases de utillajes

Con la observacin de los utillajes que habitualmente se utilizan, encontramos ciertas semejanzas entre ellos, lo que posibilita clasificarlos cmodamente y a su vez, aunque pueden sentarse algunas directrices, creemos que es muy atrevido hacerlo, ya que las distintas caractersticas de los mecanizados actuales nos demuestran que un tipo de base tipificado, por ejemplo: para un trabajo de torneado, se est utilizando perfectamente como apoyo complementario en una escuadra en T. Los utillajes que se utilizan suelen tener dimensiones compatibles con las de las mesas de las mquinas en las que se montan, as como con las de las piezas que se mecanizan en ellas. Es habitual encontrarnos con bases entre 100 y 600 mm de longitud como referencia estndar, aunque tambin lo es encontrarnos con utillajes de medidas mucho ms grandes en las mandrinadoras, fresadoras de prtico y cepillos puente.
Guas para el cepillado

Las galgas se sitan separadas entre 5 y 10 mm de la directriz de la superficie a mecanizar y ajustadas a las dos extremidades del utillaje, lo que permite alinearlas por medio del comparador. Las herramientas se regulan por medio de otra galga introducida con rozamiento suave entre plantilla y herramienta.
Construccin de bases de utillajes

Generalmente, la base del utillaje es el primer elemento -de los que se componen un utillaje- que se prepara, ya que los elementos normalizados se adquirirn o producirn posteriormente en funcin -entre otras razones- del material y la tcnica de mecanizado a utilizar.
Tope escuadra Base Suplemento
Bases para utillajes

La base soporta el conjunto de los elementos del utillaje: apoyos y topes, elementos de fijacin y expulsin, guas de herramientas o de portaherramientas, etc. Sus caractersticas son: Tipo: variable segn la forma de la pieza que debe recibir. Material: fundicin (rigidez), acero (solidez) o aleaciones ligeras, como: de aluminio (ligereza). Forma de obtencin: moldeado, soldado o ensamblado.
Placa Escuadra Placa inferior Escuadra
Puente
Puente invertido (U)
Base construida mediante proceso de moldera. Caja sin fondo Caja con tapa
Materiales
Suspendido oscilante interior Centrado exterior
Los materiales ms comnmente utilizados en la construccin de las bases para utillajes son: la fundicin gris, el acero laminado soldado.
Sabemos que segn los coeficientes de trabajo se determinan las dimensiones de los utillajes, con el fin de evitar vibraciones o deformaciones de cualquier tipo. Eso no significa que debamos olvidarnos de la posibilidad de utilizar aleaciones ligeras que facilitan la manipulacin debido a su peso, inferior al de la fundicin o al del acero.
Actualmente, para el mecanizado de piezas donde el esfuerzo de corte es mnimo, tambin nos encontramos con bases construidas en aleaciones ligeras. En la eleccin del material y el tipo de construccin de una base intervienen varios factores, entre otros: los plazos de que se dispone para su fabricacin.
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Base Suplemento
Tope escuadra
suelen construirse en madera de poca calidad o de resinas muy baratas. En estos casos, es prctica habitual moldear en verde (sin secado), aunque no es lo ms aconsejable, ya que para obtener una pieza sana y sin tensiones internas son necesarias muchas precauciones, entre otras: fundicin al manganeso colada en molde seco, tratamiento de estabilizacin durante veinticuatro horas a 450 de la pieza obtenida.
Construccin en acero laminado soldado

Base construida mediante proceso de soldadura.
Ya se ha comentado que entre los factores que se manejaban para la determinacin del material y el tipo de construccin de una base de utillaje estaba el tiempo. Utilizando los productos laminados -perfiles y chapasdisponibles, de los cuales se cortan los trozos necesarios segn las indicaciones del plano, se gana tiempo. En el mismo plano o acompandolo, se encuentra un esquema de la construccin soldada con las indicaciones necesarias. Las fases principales de esta construccin son las siguientes: cortado de los elementos necesarios por el sistema que menos altere las caractersticas del material, preparacin mediante mecanizado de las superficies de unin y chaflanes necesarios para la soldadura, soldado por el proceso seleccionado (generalmente arco elctrico), estabilizado de la construccin soldada.
Las bases de fundicin son rgidas, pero pesadas aunque se mecanizan con rapidez. Las de acero soldado son ms ligeras y ms accesibles en cuanto que no necesitan de la fabricacin de un molde, sino que se construye mediante trozos de perfiles laminados comerciales. Estas bases de acero, despus de construidas, precisan de un tratamiento de estabilizacin para asegurar la precisin en su posterior mecanizado. Este tratamiento de estabilizacin, es el conocido como recocido. Normalmente se aplica a los aceros dctiles puesto que en el momento de la contraccin del cordn de soldadura, stos permiten un desplazamiento plstico del metal. Un ejemplo de este tratamiento para la base que tomamos de ejemplo sera: calentar homogneamente (en horno) hasta 620 en 6 horas y mantener esta temperatura durante 2 o 3 horas, segn los espesores, para despus enfriar (en horno). La duracin aproximada del tratamiento completo se aproximara a las 24 horas.
Pasador posicionamiento Tornillo allen
Construccin por montaje

Con este sistema se construyen bases de utillajes complicados y de alta precisin, montando en el elemento principal (base o escuadra) los diversos elementos necesarios tales como: bandas, tacos, soportes de guiado, etc., totalmente mecanizados antes del montaje definitivo, mediante las operaciones siguientes: mecanizado completo de la base y elementos, ajuste y montaje en blanco reglando las SR y guas, taladrado de los orificios para los pasadores de posicionamiento, tambin conocidos como fijas, desmontar, contra taladrar, montaje de los pasadores de posicin, montaje del resto de elementos y verificar.
Tope escuadra
Suplemento
Base
Transporte, manipulacin y fijacin

El transporte y manipulacin de los utillajes pesados se realizan fcilmente y sin peligro gracias a orificios, ganchos o anillos especialmente previstos para pasar las barras o las eslingas situados por encima del centro de gravedad del conjunto. Algunos utillajes pesados, que deben poder girar en cada puesta en posicin de una pieza, se construyen articulados sobre ejes alineados con el centro de gravedad de la masa mvil. El posicionado de orientacin sobre la mesa se logra mediante guas prismticas alineadas, habitualmente haciendo tope en el interior de una ranura.
Base construida mediante proceso de montaje.
Construccin en fundicin gris

A partir del plano del utillaje, es preciso realizar el modelo y las cajas de machos, para obtener finalmente el molde en arena. El modelo y las cajas que se van a utilizar una sola vez,
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Para garantizar esta alineacin se ajustan las desviaciones mediante el palpado de las SR utillaje/pieza con un comparador solidario a la columna de la mquina, eje portaherramientas, etc. confirmando la posicin con galgas. El anclaje sobre la mesa, o sobre el plato, generalmente es mediante embridado, del mismo tipo que el destinado a la sujecin de las piezas unitarias, es decir, por medios normales: bulones, tuercas, bridas, arandelas, etc. Por lo tanto, es importante concebir las bases de utillajes con suficientes orificios de paso, resaltes, etc.
Sobre torneador liso

Tal como ya se ha explicado, la pieza ha sido torneada previamente a 50 H7, por lo que la montamos forzada con prensa en el torneador, que es de acero aleado, tratado y rectificado a 50 p6. Un tercio de su longitud se destina a la entrada cnica (conicidad 0,06%) para facilitar la introduccin del casquillo al montarlo sobre la parte cilndrica del torneador con ajuste fuerte. Este sistema presenta como ventajas: la sencillez de forma y construccin y su capacidad para piezas largas.
N4
+42 +26
Cono 1:1500
2/3 L L
50
1/3 L
Montaje sobre torneador (mandril) liso: H7, p6.
Por el contrario, como inconvenientes es necesario contemplar: Variacin en el posicionamiento de R2, consecuencia de la tolerancia (H7) admitida en el agujero. La pieza queda colocada ms o menos lejos, lo que imposibilita limitar el desplazamiento del carro para trabajar en serie. Dificultades para el desmontaje, lo que adems produce aumento del tiempo no productivo en una serie. Deterioros en la pieza. La pieza soporta tensiones irregulares, por lo que despus de desmontada existe peligro de deformacin, dependiendo de su dimetro interior y de su rigidez.
1,5 x D Conjunto embridado: buln roscado, brida universal, arandela, tuerca.
Utillajes expansibles
Consideramos utillajes expansibles de acabado a los dispositivos de dimensin variable capaces de tener la pieza en disposicin para su mecanizado, por adherencia de una parte dilatable. El sistema de expansin se aplica principalmente para la fijacin de elementos con alguna superficie de revolucin -exterior o interior- mecanizada o semimecanizada. Cuando estn destinados a piezas con superficies de revolucin en bruto, aunque los principios son los mismos, las tolerancias y rugosidades que se aplican son acordes a ellas. Veamos algunos ejemplos para un supuesto: Se trata de colocar sobre un torneador entre puntos un casquillo en el que se necesita mecanizar el dimetro exterior ( 75 mm), al que ya se han mecanizado previamente las referencias R1 ( interior) y R2 (una cara frontal). Se presentan tres utillajes aptos para ello, pero solamente uno de ellos es recomendable sin reservas siempre que el interior sea > 20 mm.
Sobre mandril cilndrico con apriete

La pieza torneada interiormente a 50 H7 se coloca en el mandril de acero mecanizado a 50 g6 y apoyada contra el escaln refrentado de 73 mm. Las ventajas que presenta este sistema son: sencillez, rapidez, aseguramiento de la posicin de R2.
N4
75 50 g6 N4
Montaje sobre mandril (torneador) cilndrico con apriete: H7, g6.
200
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Los inconvenientes a contemplar: Peligro de excentricidad. El juego de montaje H7-g6 puede generar una excentricidad a veces intolerable, por lo que es necesario reducir y regularizar el juego al valor ms pequeo posible (2 o 3 ), acabando el torneado interior de la pieza mediante una herramienta adecuada. Necesidad de un gran esfuerzo en el apriete. La adherencia se obtiene solamente por el apriete contra la cara frontal R2, por tanto, es necesario un dispositivo robusto. Marcas producidas por el apriete en la cara frontal paralela a R2. Generalmente se clasifican en funcin de la forma en que ejecutan la fijacin: 1) por expansin: piezas en las que se precisa mecanizar un dimetro exterior, a partir de R1 en un dimetro interior. 2) por compresin: piezas que tienen que sujetarse por su dimetro exterior. Es el ejemplo tpico de sujecin de las fresas de mango, o de las barras -alimentacin automtica- en tornos automticos y revlver.
Sobre mandril expansible

La pieza torneada en su superficie interior a 50 H7 se coloca sobre una pinza de expansin haciendo tope frontal contra el ensanchamiento del cuerpo del mandril de acero (R2). Las ventajas de este sistema son: buen posicionamiento longitudinal de la pieza, correcta concentricidad, buena adherencia, ausencia de marcas de apriete. Los inconvenientes a contemplar: requerimientos de precisin ms estrictos, limitacin de aplicacin: interior > 20 mm.
10
En su forma constructiva existen algunas caractersticas que las identifican: juego mnimo de 0,05 en el dimetro de la parte cilndrica en contacto con la referencia R1 (exterior o interior), la parte cnica que contacta con el cuerpo del torneador tiene 10 de inclinacin para evitar el enclavamiento. Cuando por necesidad de fabricacin se reduce la inclinacin a 6 se produce el enclavamiento, siendo necesario prever un dispositivo de extraccin de la pinza, tres o cinco ranuras para desarrollar la elasticidad (una de ellas totalmente abierta) variando en funcin del dimetro de la pinza: 3 ranuras hasta 32 y 5 a partir de este dimetro. Para dispositivos muy grandes (>100) preferentemente se construyen en tres segmentos, unidos mediante dos anillos abiertos de cuerda de piano (alambre de acero elstico) colocados en dos ranuras circulares dispuestas para ello en la pinza.
N4
N4
Montaje sobre mandril expansible.
Vistos los tres sistemas, cabe concluir que ste es el ms adecuado siempre que el interior sea > 20 mm.
Dispositivos con pinzas

R2 muelle
Pinzas
Las pinzas para fijacin de piezas mecanizadas o semimecanizadas son elsticas, con una correcta geometra y esmerado acabado superficial, construidas bajo estrechas tolerancias, como: coaxialidad 0,02 mm.
ranura de arrastre
Fijacin de una pieza larga -para su mecanizado entre puntos- en un torneador con doble cono de expansin (Fijacin interior).
1)
2)
anillos elsticos
En todo dispositivo de pinza expansible (tanto de efecto externo como interno) se requieren ciertas aptitudes, tales como: precisin, eficacia del apriete y comodidad.
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La precisin se manifiesta por la coaxialidad del conjunto utillaje/pieza, que depende de la calidad de los diversos elementos que lo componen. Atencin a las referencias R1 y R2. La eficacia del apriete est ligada a los N.m necesarios del par de arrastre: F x r. (F = esfuerzo de corte, r = radio de la pieza que se mecaniza.)
pata articulada tirante de apriete
R2
Utillaje especial para el mecanizado de una brida en bruto. Sujecin mediante tres patas articuladas a 120 (Fijacin concntrica).
Fijacin de un rodillo por su dimetro interior, en un torneador con casquillo de expansin (Fijacin interior).
La comodidad es ptima puesto que la pieza puede montarse y desmontarse rpidamente sin mover el cuerpo del utillaje ni algunos de sus elementos. Las figuras siguientes muestran diversos utillajes que utilizan pinzas expansibles para la sujecin de piezas, as como dos utillajes especiales -que no utilizan pinza- para la fijacin de piezas en bruto.
tuerca de apriete
Utillaje especial para el mecanizado de un pistn. Sujecin mediante dos grupos de patas (A y B) montados a 120. Referenciado de R2 por los topes frontales (D) (Fijacin concntrica).
R2
Esquemas de fijaciones
pinza
Utillaje para torneado interior al aire (Fijacin sobre eje).
Sera muy presuntuoso -por nuestra parte- pretender mostar el sinfn de esquemas de fijacin de los distintos tipos de utillajes que nos podemos encontrar hoy en la industria, a sabiendas que maana se habrn generado otra multitud de ellos. Por tanto, en los siguientes esquemas se muestran algunos -quiz no sean ni representativos- para poder tomar algunas ideas.
pinza
tuerca de apriete
R2
Utillaje para torneado exterior al aire (Fijacin sobre eje).
Apriete por tornillo de accionamiento superior, con dos balancines.
202
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Apriete vertical de cudruple efecto.
sentido de apriete regulacin
Brida con apoyo oblicuo.
tope
Apriete manual rpido por palanca y biela doble. Sistema de doble accin.
Bloque 4. Diseo de utillajes modulares

Introduccin
Apriete doble en balancn.
El contenido de sta puede ser exactamente igual al que encontramos en la introduccin del Bloque 2: Criterios para el diseo de utillajes. Por tanto no lo vamos a repetir, lo nico que aadiremos es la pauta a seguir para disear un utillaje modular mediante el esquema de la pgina siguiente.
Determinacin de atadas
Brida lateral con tornillo intermedio.
Es deseable que todos los elementos a mecanizar en una pieza lo sean en la misma atada, para poder asegurar mejores precisiones, a la vez que el coste sera menor. Pero esto no siempre es posible, ya que intervienen factores tcnicos y econmicos que lo dificultan. Para saber cul es la cantidad mnima de atadas necesarias, hay que estimar las direcciones de los mecanizados que se van a ejecutar y la configuracin de la mquina herramienta. Conociendo las direcciones de mecanizado y la configuracin de la mquina herramienta, si las comparamos obtendremos las atadas que se necesitan para mecanizar la pieza, contemplando, a su vez, las relaciones de tolerancia (Bloque 2 de
Brida lateral articulada.
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Recepcin del modelo (plano) de la pieza

Descripcin referenciada a los elementos de forma, tolerancias y relaciones de tolerancia.
Determinacin de la cantidad de atadas

Contemplando las posibilidades de mecanizado de las mquinas y de las relaciones de tolerancia.
Estudio y concepcin
Posicionamientos
Seleccin de la configuracin de los posicionamientos.
Amarres
Estudio y seleccin de las zonas de amarre.
Soportes
Estudio y seleccin de las zonas en las que se puedan ocasionar deformaciones y/o vibraciones.
Diseo del utillaje

Seleccin de los elementos modulares adecuados que cumplan con los requerimientos establecidos en el estudio y concepcin.
este captulo) para mecanizar en la misma atada los elementos que estn relacionados por algn tipo de ellas. Puesto que en una pieza -generalmente- se pueden dar muchas relaciones de tolerancia entre distintos elementos, que adems esas relaciones de tolerancia pueden ser de distinta ndole: paralelismo, perpendicularidad, concentricidad, etc. es importante determinar y distinguir, entre todas ellas, cules son las ms crticas y cules sern las ms difciles de obtener sin errores durante el mecanizado. Nos ser de gran ayuda el definir y calcular el factor de tolerancia.
As pues, cuando se necesita ms de una atada, es imprescindible la seleccin de los elementos que se van a mecanizar en cada una, puesto que est influenciada por las relaciones de tolerancia entre ellos. Los elementos mecanizados en la misma atada mantienen entre s una mejor relacin de tolerancia que aquellos que lo han sido en atadas distintas. La precisin de posicionamiento que debe alcanzarse con el utillaje viene determinada por las tolerancias de las relaciones geomtricas entre elementos que se van a mecanizar en diferentes atadas. Por lo tanto, estos elementos de referencia debern utilizarse para realizar el posicionamiento en el utillaje.
Factores tcnicos y econmicos en la determinacin de las atadas

As de pronto, la solucin para mecanizar una pieza con el menor nmero de atadas posible sera elegir una mquina con el suficiente nmero de ejes. En el coste de la pieza hay que incluir el del utillaje, as como el tiempo de mquina y de operario necesarios para preparar el trabajo. No obstante, reducir el nmero de atadas puede obligar a utilizar una mquina ms sofisticada, por tanto ms cara, o -como suele suceder habitualmente- que la mquina idnea est ocupada con otros trabajos.
Direcciones de mecanizado
Son las que segn las cuales se tiene que acercar la herramienta de corte para mecanizar los elementos geomtricos de la pieza. Cada elemento tiene su direccin de mecanizado, que puede ser ms de una cuando algunos elementos pueden mecanizarse de ms de una forma. Con la eleccin de la forma de mecanizado, queda determinada la direccin.
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Determinados elementos, como algunos agujeros pasantes, pueden mecanizarse desde ambos lados. En este caso, se tomar como direccin de mecanizado aquella que proporcione mayores facilidades para el mecanizado: generalmente la que sea paralela a las direcciones de mecanizado de otros elementos.
Configuracin de la mquina
Cada tipo de mquina, y en particular cada una de ellas, puede mecanizar en un determinado nmero de ejes segn su forma constructiva. Durante los procesos de mecanizado, la mquina trasladar -herramienta o pieza- a lo largo de esos ejes, ya sea con desplazamientos rectilneos o girando alrededor de ellos la herramienta de corte situada en el cabezal.
Estudio y concepcin
En las fases del estudio y concepcin se establece una definicin funcional del utillaje: en qu partes de la pieza se colocarn los posicionadores, amarres y soportes del utillaje. Con ello ya podemos concebir el primer esbozo del utillaje. Posteriormente, utilizando los elementos modulares disponibles se disear el utillaje fsico de forma que cumpla las funcionalidades definidas en el estudio. El esbozo del utillaje, generalmente, se compone de tres tipos de elementos o funcionalidades: posicionadores, amarres, soportes, y para definirlo hay que determinar, por este orden: 1. 2. 3. 4. los planos o configuracin de posicionamiento, colocacin de los posicionadores, los puntos de amarre, los puntos de soporte.
Para mecanizar un elemento de la pieza, se utilizan los medios de los que dispone la mquina para orientar la herramienta segn la direccin de mecanizado y trasladarla a lo largo de sta. Cuando uno de los ejes es una rotacin ya que la mesa es giratoria, se pueden mecanizar todas aquellas direcciones que estn contenidas en el plano de giro.
Posicionadores
La misin de los posicionadores es que la pieza quede correctamente colocada en una posicin concreta del pallet y perfectamente alineada respecto a los ejes de la mquina. Adems, generalmente tambin sirven para regular la altura adecuada de la pieza sobre el pallet para el mecanizado.
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Para representar un posicionador se emplea una flecha con la punta llena, distinguiendo: Posicionador para superficie mecanizada. Posicionador para superficie en bruto. Posicionador en V para cilindros.
De placa. Estriado. Puntual (Convexo).
En este apartado, adems de la ondulacin en la cola, se aprecia un smbolo distintivo en el amarre sobre superficie en bruto y contacto estriado. Es precisamente eso, el distintivo del tipo de contacto con la superficie. Veamos algunos ejemplos:
Cuando estos posicionadores puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos como referencia:
Posicionador saliente.
Espaciado (con claros). Cncavo. De balancn (Compensado).
Posicionador entrante.
Amarres
Al igual que en los utillajes especficos, los amarres tienen por objeto que la pieza quede fija -en este caso en el pallety no se mueva debido a los esfuerzos de corte. Para representar un amarre se emplea una flecha con la punta llena y una ondulacin en la cola, distinguiendo: Amarre sobre superficie mecanizada. Amarre sobre superficie en bruto. Amarre sobre supericie en bruto y contacto estriado.
En V.
Punto fijo.
Punto giratorio.
Soportes
Los soportes tienen por funcin evitar que la pieza se deforme durante el proceso de mecanizado, dando lugar a defectos de forma o acabado. Las causas de estas deformaciones ya las vimos en el Bloque 2 de este captulo. Para representar un soporte se emplea una flecha con la punta vaca, distinguiendo: Soporte para una superficie mecanizada. Soporte para una superficie en bruto. Soporte en V para cilindros. Cuando estos soportes puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, se utilizar la misma simbologa que para los posicionadores y amarres.
Amarre en V para cilindros. Aunque no es habitual, cuando estos amarres puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos la misma simbologa que para los posicionadores:
Configuracin del posicionamiento

Ya sabemos que una pieza en el espacio tiene seis grados de libertad, por tanto, hay que colocar los posicionadores de manera y en cantidad suficiente que la pieza quede fija en el espacio. Para determinar los puntos de posicionado de las piezas prismticas, generalmente se sigue el mtodo de los planos 3-2-1 (Bloque 1 de este captulo), y en algunos casos dispondremos de agujeros y/o resaltes -cilndricos o no- que nos permitirn diferentes configuraciones.
Amarre saliente.
Amarre entrante.
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Determinacin de los planos 3-2-1

Para determinar los planos, es conveniente contemplar estas reglas comunes a todos ellos: a) A menos que sea imprescindible, en el plano no deber realizarse ninguna operacin de mecanizado. Es preferible que las caras de la pieza que se van a colocar en posicionadores o bloques en V no tengan que ser mecanizadas, especialmente la que estar apoyada sobre la placa base. Todo ello son obstculos para realizar las operaciones de mecanizado, interfiriendo en la trayectoria de la herramienta y/o incapacitando su acceso. b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte). Cuando la calidad superficial es mayor nos proporciona mayor precisin en la colocacin de la pieza. Sabiendo que el objetivo de los posicionadores es que la pieza a mecanizar est colocada en una posicin determinada y con una orientacin concreta respecto al sistema de coordenadas de la mquina, si en los puntos en los que se va a apoyar la pieza, sta presenta deficiencias o baja calidad superficial, el posicionamiento ser impreciso. c) Debe ser opuesto a los esfuerzos de corte ms importantes. Para que la pieza quede estable en el utillaje, los apoyos tienen que contrarrestar los esfuerzos de corte y las fuerzas que acten sobre ella durante el mecanizado. Por ello, los posicionadores deben estar en sitios opuestos a donde se aplican las fuerzas de corte. d) Preferentemente escogeremos el que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
Este plano determina la alineacin de la pieza segn dos ejes. Para su determinacin aconsejamos: a) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable como plano 3 aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. Un prisma imaginario (cubo o paraleleppedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de sta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran estabilidad cuanto ms grandes sean las caras, as los apoyos podrn situarse en puntos ms alejados entre s. b) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga una relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes como: relacin de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. Las relaciones de tolerancia ms restrictivas se dan cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar el elemento de referencia para establecer la referencia fsica cuando se mecanice el elemento referido a l.
Rotacin: eje X
Rotacin: eje Y
Rotacin: ejes X e Y
Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor dificultad a la hora de mantener esta relacin de tolerancia. c) Preferentemente el plano 3 debe apoyar en el soporte (placa base, escuadra o cubo). Resulta conveniente que la mayora de posicionadores se monten directamente sobre el soporte (placa base, escuadra o cubo). As, no necesitaremos formar elementos complejos para alcanzar posiciones distantes donde realizar el posicionado, facilitando de esta forma la sencillez del utillaje. A su vez, las operaciones de carga y descarga suelen ser ms rpidas, sin dificultades que entorpezcan el acceso a la pieza.
cara contra soporte
Los grandes elementos geomtricos facilitan la colocacin de posicionadores en ellos. Dentro del elemento se pueden colocar en los sitios ms adecuados para que faciliten la trayectoria de la herramienta, consiguiendo la solucin lo ms estable posible.
Determinacin del plano 3

Sabemos que es el plano ms importante, puesto que restringe una traslacin y dos rotaciones. Es esencial que la pieza quede perfectamente alineada respecto a los ejes de la mquina, ya que con el control se pueden compensar los errores de traslacin, pero no los de alineacin.
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cara contra soporte
d) Las caras que tengan agujeros mecanizados en los que pueden colocarse elementos de apoyo o sujecin son preferibles como plano 3. Muchas veces, este conjunto de reglas se convierte en contradictorio entre ellas, por tanto, quien est diseando deber elegir en cada caso a cul de ellas le concede ms importancia.
cara contra soporte
En esta situacin pueden producirse errores en dicho posicionamiento y/o dificultar las operaciones de carga y descarga de la pieza del utillaje.
Para evitar esto, uno de los posicionadores debera ser desplazable.

A menos que se utilice algn agujero de la pieza para el diseo del utillaje, el plano 2 se determina con la siguiente pauta: a) Debe ser perpendicular al plano 3. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la pieza en la que alguna caracterstica geomtrica tenga alguna relacin de tolerancia.
// 0,05 A
Sin duda, los agujeros son elementos de gran utilidad a la hora de posicionar una pieza, puesto que: se necesitan menos planos de posicionamiento, la solucin fsica generada por su empleo es muy simple: al utilizar agujeros, la pieza queda sobre restringida -alguno de los seis grados de libertad est limitado por ms de un posicionador a la vezpor lo que las operaciones de carga y descarga de piezas grandes suelen complicarse.
plano 3
Pieza sobre restringida

Decimos que un posicionamiento est sobre restringido cuando hay ms posicionadores que los estrictamente necesarios para imposibilitar los seis grados de libertad en el espacio.
A
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Es conveniente que el elemento de referencia se utilice para establecer la referencia fsica cuando se mecanice el elemento referido a l, con el objetivo de minimizar el error en las relaciones de tolerancia entre elementos de la pieza. d) Si el plano 3 no apoya directamente sobre el soporte, conviene tomar la cara de la pieza que lo haga como plano 2.
Configuraciones con agujeros

Para utilizar agujeros en el posicionamiento de la pieza, se requiere que stos cumplan ciertas condiciones, tales como: buena accesibilidad, buena calidad superficial, buenas tolerancias (dimetro, cilindricidad,...) ser perpendicular al plano 3, tener abertura hacia el plano 3, dimensiones suficientemente amplias para acometer su funcin (dimetro y profundidad). Las configuraciones con agujeros bsicamente quedan determinadas por las que vemos en el dibujo inferior: Un agujero y dos planos, por lo que necesitamos determinar los planos 3 y 1. Dos agujeros y un plano, en la que slo necesitamos determinar el plano 3.
dos agujeros y un plano un agujero y dos planos plano 1
//
En el caso que los planos 3 o 2 no apoyaran directamente sobre el soporte, debe hacerlo el plano 1, lo que generar un utillaje muy complejo y complejas operaciones de carga y descarga, puesto que sera necesario llevar los posicionadores desde el soporte hasta puntos muy distantes.
plano 3

Para la determinacin de este plano, conviene contemplar: a) Debe ser perpendicular a los planos 3 y 2 simultneamente. Slo dos caras de la pieza pueden cumplir esta condicin en la configuracin 3-2-1. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, la cara restante que no se haya elegido como plano 3 -de mayor superficie- debemos tomarla como plano 1. En esta configuracin, las dos caras restantes tienen el mismo tamao.
En ambos casos, la pauta a seguir para la determinacin de dichos planos es la que ya hemos expuesto en el apartado general (anterior).
Configuraciones con cilindros

Algunas piezas, siendo bsicamente prismticas, tienen uno o ms elementos cilndricos. stos pueden ser tiles para la realizacin del utillaje, empleando elementos con forma de V sobre los cuales se apoyan en dos generatrices. Los elementos en V se emplean para posicionar y sujetar la pieza. Para utilizar los cilindros deben tenerse en cuenta algunas consideraciones:
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a) Deber haber sido mecanizado previamente. Su calidad superficial afectar en la forma en que se produce el apoyo sobre el elemento en V, lo que puede alterar los requerimientos de precisin en el posicionado. b) En relacin con el resto de la pieza, su tamao debe ser importante para que sea considerado una caracterstica relevante de la pieza. c) Su eje debe ser paralelo a alguno de los ejes principales de la pieza (X, Y o Z). Si ste adoptara una orientacin cualquiera en el espacio, convertira el diseo del utillaje en algo muy complejo, puesto que deberan orientarse los elementos en V -en el espacio- de tal manera que el cilindro apoyara en ellos. d) La mayora de grupos de elementos normales pueden sustituir la funcin de posicionamiento que realizan los elementos en V. e) Dos generatrices del cilindro -una por cada lado- determinan las lneas de contacto entre el cilindro y el bloque en V. Con grandes fuerzas de corte, amarre, o peso propio se pueden producir deformaciones -en algunos casos inadmisibles- puesto que el contacto en la zona es muy pequeo: corresponde a la lnea de la generatriz. Una forma -no muy real- de evitarlo es colocar V grandes. Otra -algo ms convincente- son los elementos en V especiales: con forma elptica; con ellos se consigue una mayor zona de contacto. f) Para determinar la cantidad de elementos en V y de qu tamao se van a colocar, deben contemplarse las dimensiones del cilindro -dimetro y longitud- y del elemento en V -longitud-, as como el paso de la malla de agujeros de la placa base. Cuando la pieza disponga de ms de un cilindro, debe elegirse cul de ellos se va a apoyar sobre el o los elementos en V. Si se van a usar dos, stos deben alinearse en el mismo cilindro o cilindros coaxiales. g) Cuando el cilindro que va a apoyar es pequeo colocaremos un solo elemento en V. Si se trata de cilindros mayores, colocaremos dos elementos en V o uno grande. Al utilizar un elemento en V grande se restringen los mismos grados de libertad que si se utilizan dos elementos en V normales. Consideramos que un cilindro es pequeo cuando: su radio es mayor que su longitud, o cuando su longitud es menor que la distancia entre dos agujeros contiguos de la placa base. Por tanto, un elemento en V grande es aquel cuya longitud es mayor que el radio del cilindro. h) Suelen disearse utillajes especiales para otros tipos de piezas -especiales- en los que se utilizan otro tipo de cilindros para realizar el posicionado. Las configuraciones con cilindros bsicamente quedan determinadas por: Un elemento en V y 4 posicionadores. Dos elementos en V y 2 posicionadores. Dos elementos en V y 3 posicionadores.
P2 Y X
P3 P4 V1 P1
Un elemento en V y 4 posicionadores
Con el objetivo de restringir los seis grados de libertad de la pieza, determinamos esta configuracin utilizando un elemento en V y 4 posicionadores: V1 -elemento en V- en el que apoya el cilindro, que impide dos traslaciones: en los ejes X e Y. Posicionador P1, que junto a V1 impiden dos rotaciones: sobre los ejes Z e Y. Posicionador P2, que junto a V1 impiden la rotacin restante: sobre el eje X. Posicionador P3 en la direccin del eje del cilindro, para impedir la traslacin restante a lo largo del eje Z (del cilindro).
Determinacin de los cuatro posicionadores

Con una configuracin de un elemento en V y tres posicionadores sera suficiente, pero aadimos otro posicionador P4, perpendicular al plano donde trabaja V1 para que la solucin tenga mayor estabilidad, realizando las funciones de soporte. La posicin segn los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1. Este soporte debe ser ajustable en altura puesto que de no ser as provocaremos que la pieza quede en situacin sobre restringida. Por tanto, acto seguido al posicionado de la pieza ajustaremos P4 hasta que haga contacto. Aunque ya hemos hecho referencia a ello en el apartado: Determinacin de los planos 3-2-1, volvemos a recordar algunas reglas -comunes- que es conveniente tener en cuenta en la determinacin de los posicionadores: a) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber realizarse ninguna operacin de mecanizado. b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).
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c) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes. d) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
Determinacin de los posicionadores: P1

Es muy importante determinar la colocacin de V1 y del posicionador P1, puesto que entre ambos impiden dos posibles rotaciones de la pieza, fijando su alineacin segn dos ejes. Ni qu decir tiene que la pieza debe estar perfectamente alineada con relacin a los ejes de la mquina, ya que esta ltima, si bien puede compensar errores de traslacin en el utillaje, no puede corregir errores de alineacin (rotacin). Es conveniente guiarse por la siguiente pauta para la determinacin de la/s cara/s de la pieza que se apoyar/n sobre V1 y P1: a) Debe ser paralela al eje del cilindro. El posicionador P1 debe ser perpendicular al eje del cilindro, para impedir el giro de la pieza alrededor del eje X -del cilindro-. Hay cuatro posibles caras en las que colocar P1. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. Un prisma imaginario (cubo o paraleleppedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de sta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran estabilidad cuanto ms grandes sean las caras, as los apoyos podrn situarse en puntos ms alejados entre s.
P1 P1
c) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga una relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes, por ejemplo: relacin de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. Las relaciones de tolerancia ms restrictivas se dan cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar el elemento de referencia para establecer la referencia fsica cuando se mecanice el elemento referido a l. Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor dificultad a la hora de mantener esta relacin de tolerancia. d) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base, escuadra o cubo). e) No deben emplearse agujeros para realizar el posicionamiento. Al utilizar elementos en V las piezas suelen quedar sobre restringidas -alguno de los seis grados de libertad est impedido por ms de un elemento del utillaje- por lo que puede haber problemas de posicionado y/o dificultad en la carga y descarga de la pieza. Cuando para posicionar la pieza se colocan pasadores dentro de agujeros, tambin queda sobre restringida. Si se combinan los efectos de ambos elementos (V + agujeros), tendremos muchos problemas, puesto que la pieza quedar muy sobre restringida.
P1
Determinacin de P2
Puesto que restringe la tercera rotacin de la pieza -eje Xsigue en importancia el segundo posicionador P2. Para su determinacin es conveniente seguir las siguientes reglas: a) Debe trabajar en una cara perpendicular a las caras que apoyan en V1 y P1.
P1 P2 ?
P1 Y
X P1 Y P2 ?
As pues, para mayor estabilidad, P1 debe estar lo ms alejado posible de la proyeccin del eje del cilindro sobre el plano que contiene V1, mejorando la resistencia a los momentos de giro alrededor del eje X -del cilindro-.
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Si P2 no es perpendicular a las caras donde estn V1 y P1, impedir no slo la rotacin alrededor del eje X, sino tambin otras rotaciones y traslaciones en los ejes Z e Y, por lo que la pieza quedara sobre restringida. As pues, quedan dos caras posibles donde colocar P2. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la pieza en la que alguna caracterstica geomtrica tenga alguna relacin de tolerancia. d) Si la cara de V1 y del posicionador P1 no apoya directamente sobre el soporte, debe tomarse aquella que lo est. Dos elementos en V: V1 y V2 sobre los que apoya el cilindro, que impiden dos traslaciones -ejes X e Y- y dos rotaciones -en los mismos ejes-. Colocando un elemento en V grande se restringen los mismos grados de libertad que con dos normales.
X Y
Determinacin de P3
El posicionador P3 restringe la traslacin a lo largo del eje del cilindro. Para ello quedan dos posibles caras de la pieza. Por tanto, debe ser perpendicular al eje del cilindro.
P2 V1
V2
P1
Posicionador P1 en la direccin de V1 y V2. Con ellas impide la rotacin de la pieza alrededor del eje Z. Posicionador P2 en la direccin del eje Z, que impide la ltima traslacin a lo largo del eje del cilindro. Esta configuracin est sobre restringida. Sera suficiente con un solo elemento en V en lugar de los dos para restringir los seis grados de libertad de la pieza. Por esta razn es conveniente que alguno de los posicionadores sea desplazable, para facilitar la carga y la descarga de piezas del utillaje, as como el posicionamiento con precisin. Si colocamos un posicionador ms, obtendremos otra configuracin: dos elementos en V y 3 posicionadores.
Si el posicionador no queda alineado al eje del cilindro, impedir no slo la traslacin a lo largo del eje Z, sino tambin traslaciones en los otros ejes X e Y, por lo que la pieza quedara sobre restringida.
Determinacin de los posicionadores: V1, V2 y P1

En los casos de piezas con ms de un cilindro, hay que seleccionar uno que ser el que se apoye sobre V1 y V2; o dos cilindros coaxiales con un elemento en V en cada uno. Las tres posibles rotaciones de la pieza se determinan en la seleccin de donde se colocarn V1 y V2 y el posicionador P1, determinando tambin su alineacin. Recordamos -una vez ms- que la pieza debe estar perfectamente alineada con relacin a los ejes de la mquina, ya que esta ltima, si bien puede compensar errores de traslacin en el utillaje, no puede corregir errores de alineacin (rotacin). Para determinar las caras seguiremos algunas reglas -ya expuestas anteriormente-: a) Debe ser paralela al eje del cilindro. b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber realizarse ninguna operacin de mecanizado. c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).
Determinacin de P4
Este posicionador -repetido- realiza las funciones de soporte. Su posicin en los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1. Para que la pieza no est sobre restringida, este soporte ser ajustable en altura. Despus de posicionar la pieza se ajustar P4 hasta que haga contacto con ella.
Dos elementos en V y 2 posicionadores

Esta configuracin se forma con dos elementos en V y dos posicionadores que restringen los seis grados de libertad de la pieza.
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d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes. e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc. f) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. g) Si se da el caso de un elemento geomtrico que tenga una relacin de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes como la relacin de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. h) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base, escuadra o cubo). i) No es recomendable el uso de agujeros para realizar el posicionamiento. Si se utilizaran dos cilindros no coaxiales pero coplanarios, V1 y V2 por s solos impiden el giro de la pieza en el eje Z. Por tanto, no es necesario el posicionador P1.
X Y
Dos elementos en V y 3 posicionadores

En ocasiones, la geometra de la pieza afecta en la colocacin idnea de los posicionadores. Si nos regimos por la posicin de P1 de los casos anteriores, ahora no sera la ms adecuada para compensar el momento de giro que crea el peso propio de la pieza, quedando sta en desequilibrio. En estos casos hace falta colocar un soporte para vencer ese momento de giro y dejar la pieza en equilibrio. As pues, la configuracin de posicionamiento en este caso sera de 2 elementos en V y 3 posicionadores (2+1).
Determinacin de P2
Para la colocacin de P2 que restringe la traslacin a lo largo de eje del cilindro, quedan dos posibles caras de la pieza. Hay que contemplar las siguientes reglas: a) Debe ser perpendicular al eje del cilindro. b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deber realizarse ninguna operacin de mecanizado. c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).
X Y P2 ?
Posteriormente, P3 pasara a ser un soporte, lo que requiere de un elemento de utillaje regulable en altura. La pieza se posicionara sobre V1, V2 y P1, ajustndose a P2 y posteriormente se ajustara P3 hasta que hiciera contacto con ella.
Colocacin de posicionadores
Una vez que se han determinado los planos 3-2-1 es el momento de colocar los posicionadores en ellos. En el plano 3 normalmente se determinan cuatro puntos, tres como posicionadores y el cuarto como soporte, con el fin de proporcionar mayor estabilidad a la pieza.
esfuerzos de corte
desequilibrio de la pieza P2 ? P1
d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte ms importantes que no hayan sido absorbidos por las caras de V1, V2 y P1. e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geomtricos ms grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran dimetro, etc.
P1 P3
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Este cuarto elemento acta como soporte, y tal como ya se ha especificado, debe ser regulable en altura para que se pueda retirar cuando se posicione la pieza, y una vez colocada, se desplaza hasta ocupar su posicin, no quedando la pieza sobre restringida. Seguiremos la pauta para determinar dnde colocar los posicionadores dentro de los planos: a) Si existen relaciones de tolerancia entre elementos geomtricos, es recomendable colocar los posicionadores en los elementos que sean la referencia de otros. Si resulta imposible, los colocaremos en aquellos elementos que hayan sido mecanizados en la misma atada que el de referencia. Para minimizar el error en las relaciones de tolerancia entre elementos geomtricos de una pieza, el elemento de referencia debe ser la referencia fsica cuando se mecaniza el elemento referido. Si se hace as, el error ser slo el que produzca la mquina durante el mecanizado, sino, a este error se le sumar el existente entre el elemento de referencia y el elemento donde se colocan los posicionadores.
// 0,05 A
deben estar alejados entre s y de la proyeccin del eje del cilindro para que resistan mejor el momento que fuerza al giro a la pieza alrededor del eje del cilindro. En el caso de los elementos en V, stos se colocarn en los extremos del cilindro, con el fin de proporcionar mayor estabilidad.
: +
d) Son preferibles las zonas de posicionamiento -elementos en V y posicionadores- que tengan en su lado opuesto una zona adecuada para disponer amarres.
: error entre A y B : error de la mquina
b) Son adecuados los elementos que se hayan mecanizado antes.
Una forma de evitar deformaciones en la pieza es colocar amarres y posicionadores en zonas opuestas. Cuando las fuerzas de amarre no se aplican en direccin opuesta a los posicionadores, la pieza se deforma de tal manera que, dependiendo de su rigidez y del resto de las fuerzas aplicadas sobre ella -de corte y peso-, sta puede ser inadmisible. e) Favorece en gran medida el diseo del utillaje que todos los elementos o zonas de la pieza donde van a colocarse los posicionadores estn a la misma altura. El utillaje ser ms sencillo si todos los posicionadores se colocan a la misma altura, ya que su montaje ser el mismo. Adems, las operaciones de carga y descarga sern ms fciles y cmodas. f) Debe tenerse en cuenta la situacin entre s de los planos 3, 2 y 1, o la situacin entre los elementos en V y los posicionadores. As, las operaciones de carga y descarga sern sencillas y un mismo posicionador podr realizar su funcin en ms de un plano a la vez. Al determinar dnde se van a colocar los posicionadores es conveniente tener en cuenta cmo se va a realizar la carga y descarga de la pieza, dependiendo de cmo se eligieran las caras de la pieza en las que iban a actuar los posicionadores. A la vez -tal como vemos en el esquema- suele hacerse que un posicionador realice su funcin en ms de un plano al tiempo.
c) Para que el apoyo sea estable, los posicionadores deben estar separados entre s el mximo posible. Si el rea del polgono formado por los tres posicionadores (o los tres posicionadores y un soporte) es la mxima posible, cumple con este requerimiento. El o los posicionadores que van con lo/s elemento/s en V,
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Ya nos hemos referido a la no-conveniencia de colocar amarres sobre elementos que van a mecanizarse, ni interfiriendo en otros elementos a mecanizar en la misma atada. Si prevemos que el amarre puede daar la calidad superficial -por su fuerza o forma de contacto- deberemos evitar las zonas ya mecanizadas.
Elementos en V para amarre

Aplicando la pauta anterior, colocaremos elementos en V para el amarre en lugares opuestos a donde se han utilizado elementos en V para el posicionamiento.
g) El centro de gravedad de la pieza debe estar en la vertical del polgono formado por: Los posicionadores del plano 3. En el plano 2, es preferible que el centro de gravedad de la pieza est entre los dos posicionadores. Los elementos en V y los posicionadores. Si la vertical del centro de gravedad no cae dentro del tringulo formado por los tres posicionadores, la pieza ser inestable, lo que originar: un posicionamiento demasiado impreciso, necesidad de sujecin temporal mientras se colocan los amarres, operaciones de carga y descarga ms complejas e incmodas. Para los posicionadores del plano 2 es conveniente que la proyeccin del centro de gravedad sobre dicho plano 2 est, de alguna forma, entre ambos posicionadores. Aunque no es estrictamente necesario, da mayor estabilidad a la pieza. Al colocar los posicionadores y los elementos en V es aconsejable tener en cuenta la distancia entre los agujeros de la placa base. La precisin que se obtiene y la sencillez de montaje es mayor con un posicionador fijo que con uno desplazable. Por tanto, conviene que la distancia sea un mltiplo del paso de la malla de agujeros del sistema de amarre modular que se est utilizando. La placa base tiene una malla de agujeros -roscados o lisos- en los que se fijan los elementos modulares que formarn los posicionadores, amarres y soportes. Estos elementos en V para el amarre se unirn -directamente o por medio de bridas- y se ejercer la fuerza de amarre mediante barras roscadas o de compensacin.
Pasadores
Al utilizar pasadores para el posicionado, stos tambin ejercen cierto esfuerzo de amarre, puesto que impiden el movimiento de la pieza en el plano perpendicular a los agujeros donde se ubican.
Amarres con contacto estriado

Varias fuerzas de amarre paralelas se pueden sustituir por su resultante. En algunos casos de dos o tres fuerzas tambin pueden sustituirse por una nica fuerza, por ejemplo: amarre con superficie de contacto estriada, que pueden ejercer la fuerza de amarre en dos direcciones. Existen amarres que contactan con la pieza mediante una superficie estriada o dentada, aprovechando la fuerza de rozamiento para ejercer una fuerza de amarre paralela a la superficie de contacto. Es habitual en ellos que si se colocan inclinados tiendan a clavarse en la pieza si sta intenta desplazarse, ejerciendo as una fuerza de amarre mayor. Esto permite eliminar un amarre perpendicular a ste, liberando la pieza de elementos que puedan dificultar las operaciones de mecanizado.
Puntos de amarre
Bsicamente, la pauta a seguir para determinar los puntos de amarre es: colocar un amarre opuesto a cada posicionador. Por tanto, la configuracin del amarre ser la misma que la de posicionamiento. No obstante, deben tenerse en cuenta ciertas consideraciones que pueden variar esta configuracin, eliminando algunos amarres y/o introduciendo nuevos.
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Determinada la altura a la que se debern situar las piezas sobre el pallet, se seleccionan los elementos de conexin que llevaran los elementos anteriores hasta la base. Asimismo, se determinarn los elementos auxiliares necesarios para el montaje y ensamblado de los elementos modulares (tornillos, pasadores, muelles, arandelas...). Parte de la lgica depende del sistema modular utilizado, puesto que hay distintos y variados sistemas y posibilidades, as como del tipo de elementos auxiliares a emplear. La utilizacin o no de elementos de base -placas base, cubos y escuadras- depende bsicamente: del numero de piezas, la configuracin de la mquina, el tamao de la pieza y la orientacin del plano principal con respecto al sistema de coordenadas de la mquina. En un sistema de utillaje modular se distinguen o clasifican los siguientes tipos de elementos: La superficie de la pieza puede resultar daada por las estras como consecuencia de esta forma de contacto, por lo que este tipo de amarres es aconsejable aplicarlo slo sobre superficies en bruto que todava no han sido mecanizadas. de base, de posicionamiento, de soporte, de conexin, de fijacin o bridaje, auxiliares (esprragos, pasadores, tuercas, arandelas...).
Puntos de soporte
Es importante la colocacin de soportes para evitar que la pieza se deforme durante el mecanizado. Para determinar dnde deben colocarse soportes, la pauta a seguir es la siguiente: a) Cuando se mecanicen partes dbiles, tales como paredes delgadas, es esencial soportar la zona de la pieza. b) Donde la pieza sea susceptible de flexar y las fuerzas de corte sean altas, colocaremos soportes opuestos a ello. c) Si se ha colocado un amarre de forma no recomendada -en un sitio no opuesto a un posicionador- y debido a esta descolocacin y una posible falta de rigidez de la pieza, sta es susceptible de flexar, colocaremos un soporte que compense la fuerza del amarre. d) Cuando se prevea que la pieza pueda vibrar durante el mecanizado, tambin colocaremos un soporte. e) Para mecanizar un elemento lejano a las zonas de amarre, colocaremos un soporte en la zona opuesta a donde se realiza la operacin. Hay que prestar atencin a la colocacin de los soportes evitando que intervengan en el posicionamiento de la pieza. De hacerlo, la posicin quedara sobre restringida causando problemas. Para evitarlo, es recomendable que los soportes sean regulables. De esta manera, cuando posicionamos la pieza podemos retirarlos, y una vez que est posicionada podemos ajustarlos hasta contactar con ella.
Bloque 5. Elementos comerciales

En las pginas siguientes presentaremos una pequea muestra de los elementos auxiliares y accesorios que podemos encontrarnos en el mercado.
Sera imposible, y tampoco es nuestro objetivo, plasmar en unas cuantas hojas la inmensa cantidad de ellos que actualmente se comercializan. Aunque algo ms entretenido, pero para eso estn los catlogos de los fabricantes que -generalmente- suelen facilitar amablemente.
Diseo del utillaje

Es la ltima operacin que se realiza antes del montaje fsico. Bsicamente supone la eleccin y seleccin de los elementos modulares adecuados que satisfagan los requerimientos asignados en el estudio y concepcin. stos sern elementos de contacto con la pieza.
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Bases, escuadras y secciones

90 b
L
Seal para trazado a
Seccin en V para calzos.
Perfil para bases planas.
C
L
Perfil de seccin en U.
Perfil para bases circulares.

c
L
Escuadra con nervios.
Perfil de seccin en T.
c
L
Base de fundicin.
b c
Perfil de seccin angular.

e
c c
Seccin en T con nervios.
Escuadras y bases para utillaje modular.
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Tornillera y arandelas
Tornillo con tuerca de regulacin.
Tornillo calibrado.
Pie macho roscado.
90
90
Tornillo cabeza avellanada.
Tornillo de cabeza moleteada.
h1 h I
I1 b
Tornillo de cabeza cilndrica con hexgono interior (Allen). Tuercas hexagonales.

d
Tornillos con cabeza hexagonal.
Tornillo de cuarto de vuelta.
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Tuerca de casquete.
Tornillo de apoyo.
Tuerca moleteada.
Tuerca de cuarto de vuelta.
Pie hembra roscado.
T roscada (tuerca).
d2 b1 d1 d2
b1
d1
Tuercas almenadas. Arandela plana negra.
h
45
l1
l1
d1
d1 d2
Tuerca esfrica.
Arandela plana pulida.
h1 ITES-PARANINFO
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S
Arandela Grower levantada. Arandela plana abierta.

S
b
d2
d2 A
d
1
Arandela Grower lisa.
Arandela con garganta.
Levas y excntricas
Leva ranurada (horquilla). Arandela esfrica.
A-A
Arandela giratoria abierta.
Excntrica de tope.
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Leva con mango.
Bridas
Apoyos regulables
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Bloque 6. Tablas...
Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados superficiales
Diferencias admisibles para medidas sin tolerancia. (DIN 7168) Medidas de LONGITUD Grado de precisin Fino Medio Basto Muy basto Rango de medidas nominales (mm) > 0,5 3 0,05 0,1 3 6 0,05 0,1 0,2 0,5 6 30 0,1 0,2 0,5 0,1 30 120 0,15 0,3 0,8 1,5 120 315 0,2 0,5 1,2 2 315 1.000 0,3 0,8 2 3 1.000 2.000 0,5 1,2 3 4 2.000 4.000 0,8 2 4 6 3 5 8 4 6 10 5 7 12 6 8 12 4.000 8.000 8.000 12.000 12.000 16.000 16.000 20.000
Los valores reflejados sirven para medidas longitudinales en: largo, ancho, alto, dimetro y distancias entre centros de agujeros, tanto para exterior como para interior, as como para salientes. Medidas ANGULARES Grado de precisin Fino Medio Basto Muy basto Rango de medidas nominales (mm) > 0 10 1 1 1 3 10 50 30 30 30 2 50 120 20 20 20 1 10 10 10 30 Los valores de las medidas nominales corresponden a la longitud del lado ms corto. 120
Relacin de los ajustes ms utilizados. Ajustes de PRECISIN Sistema Agujero Eje p5 n5 m5 H6 k5 h5 Eje Agujero P6 N6 M6 K6 Fijo Tipo Descripcin Calidad superficial Tipo Ra() Rz()
Montaje por dilatacin - contraccin. Prensado No necesita ningn tipo de seguro. Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y slido. Necesita seguro contra giro. Montaje y desmontaje a golpe o presin: piezas con acoplamiento fijo. Necesita seguro contra giro. Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que no se desmonten con frecuencia. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. Mvil Con engrase, montaje y desmontaje manual sin esfuerzo. Con engrase, giro y desplazamiento manual sin esfuerzo. N1 N2 N3 0,025 0,05 0,1 1 1,6 2,5
j5 h5 g5 Ra Rz
J6 H6 G6
N4 N5 N6
0,2 0,4 0,8
4 8 12,5
Es la media aritmtica de todas las distancias del perfil de rugosidad respecto a la lnea media, medidas a lo largo de la longitud de evaluacin. El valor Rz se define (s/DIN) como la media de las profundidades de rugosidad, detectadas en cinco zonas de evaluacin continua.
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Ajustes FINOS Sistema Agujero Eje s6 r6 n6 m6 k6 H7 h6 Eje Agujero S7 R7 N7 M7 K7 Fijo Tipo Prensado Descripcin Montajes por dilatacin - contraccin. No necesitan ningn tipo de seguro. Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y slido. Necesita seguro contra giro. Montaje y desmontaje a golpe o presin: piezas con acoplamiento fijo. Necesita seguro contra giro. Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que no se desmonten con frecuencia. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. Con engrase, montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano. Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual justa. Mvil Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual claramente perceptible. Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual considerable. Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual amplia. N7 N8 N9 1,6 3,2 6,3 20 40 63 N4 N5 N6 0,2 0,4 0,8 4 8 12,5 Calidad superficial Tipo Ra() Rz()
j6
J7
h6 g6 f7 e8 d9
H7 G7 F7 E8 D9
Ajustes CORRIENTES Sistema Agujero Eje h8 h9 f8 e9 d10 Eje Agujero H8 h8 h9 F8 E9 D10 Mvil Tipo Descripcin Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje y desplazamiento entre ellas pueda realizarse a mano. Holguras en el giro y desplazamiento manual desde claramente perceptibles hasta una sensata amplitud. Holguras en el giro y desplazamiento manual amplias. Calidad superficial Tipo N7 N8 N9 Ra() 1,6 3,2 6,3 Rz() 20 40 63
H8
Ajustes BASTOS - ORDINARIOS Sistema Agujero Eje h11 d11 e11 b11 a11 Eje Agujero H11 D11 C11 B11 A11 Tipo Descripcin Calidad superficial Tipo N7 Mvil Montaje muy fcil, con grandes tolerancias y holguras en el giro y desplazamiento manual amplias. N8 N9 N10 Ra() 1,6 3,2 6,3 12,5 Rz() 20 40 63 100
H11
h11
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ACABADOS SUPERFICIALES Smbolo antiguo
Calidad N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Ra() 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Rz() 240 160
Algunos mecanizados representativos
Serrado
100 Limado 63 40 20 12,5 8 2,5 1,6 1 Lapeado 4
Taladrado
Fresado
Torneado
Bruido
Rectificado
Escariado
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225
226
AGUJERO NICO
AJUSTES FINOS
Agujero j5 +0,004 -0,001 0,000 -0,005 -0,003 -0,008 +0,009 0,000 +0,013 +0,006 +0,009 +0,002 +0,006 -0,001 0,000 -0,007 -0,003 -0,010 -0,007 -0,016 -0,010 -0,022 -0,013 -0,028 -0,016 -0,034 -0,007 -0,020 0,000 -0,016 0,000 -0,019 -0,009 -0,025 -0,010 -0,029 -0,020 -0,041 -0,025 -0,050 -0,030 -0,060 -0,004 -0,012 -0,005 -0,014 -0,006 -0,017 0,000 -0,008 0,000 -0,009 0,000 -0,011 0,000 -0,013 +0,007 -0,001 +0,010 +0,001 +0,007 -0,002 +0,008 -0,003 +0,009 -0,004 +0,011 -0,005 +0,012 -0,007 +0,012 +0,001 +0,015 +0,002 +0,018 +0,002 +0,021 +0,002 +0,012 +0,004 +0,015 +0,006 +0,018 +0,007 +0,028 +0,008 +0,025 +0,009 +0,030 +0,011 +0,016 +0,008 +0,019 +0,010 +0,023 +0,012 +0,028 +0,015 +0,033 +0,017 +0,039 +0,029 +0,012 0,000 +0,015 0,000 +0,018 0,000 +0,021 0,000 +0,025 0,000 +0,030 0,000 +0,078 +0,059 +0,062 +0,043 +0,073 +0,051 +0,076 +0,054 +0,088 +0,063 +0,090 +0,065 +0,093 +0,068 +0,106 +0,077 +0,159 +0,130 0,000 +0,169 +0,140 +0,190 +0,158 -0,017 -0,040 +0,052 0,000 +0,202 +0,170 +0,109 +0,080 +0,113 +0,084 +0,126 +0,094 +0,130 +0,098 +0,060 +0,031 +0,046 +0,017 +0,033 +0,004 +0,016 -0,013 0,000 -0,029 -0,015 -0,044 -0,050 -0,096 -0,100 -0,172 -0,170 -0,285 +0,052 +0,027 +0,040 +0,015 +0,028 +0,003 +0,014 -0,011 0,000 -0,025 -0,014 -0,039 -0,043 -0,083 -0,085 -0,148 -0,145 -0,245 +0,045 +0,023 +0,035 +0,013 +0,093 +0,071 +0,101 +0,079 +0,117 +0,092 +0,007 0,000 -0,014 +0,040 0,000 +0,133 +0,108 +0,151 +0,122 +0,007 0,000 -0,015 -0,035 -0,020 -0,013 +0,046 +0,125 +0,100 -0,032 -0,018 -0,011 +0,072 +0,053 +0,060 +0,041 +0,059 +0,043 +0,050 +0,034 +0,048 +0,035 +0,041 +0,028 +0,039 +0,028 +0,034 +0,023 +0,032 +0,023 +0,028 +0,019 +0,027 +0,019 +0,023 +0,015 -0,004 -0,009 -0,005 -0,011 -0,006 -0,014 -0,007 -0,016 -0,009 -0,020 -0,010 -0,023 0,000 -0,005 0,000 -0,006 0,000 -0,008 0,000 -0,009 0,000 -0,011 0,000 -0,013 +0,004 -0,001 +0,004 -0,002 +0,005 -0,003 +0,005 -0,004 +0,006 -0,005 +0,006 -0,007 +0,022 +0,015 +0,019 +0,012 h5 g5 H7 s6 r6 n6 m6 k6 j6 h6 g6 f7 e8 -0,014 -0,028 -0,020 -0,038 -0,025 -0,047 -0,032 -0,059 -0,040 -0,073 -0,050 -0,089 -0,060 -0,106 Ejes d9 -0,020 -0,045 -0,030 -0,060 -0,040 -0,076 -0,050 -0,093 -0,065 -0,117 -0,080 -0,142 -0,100 -0,174 Ejes
AJUSTES DE PRECISIN
Nominal (mm)
Agujero
H6
n5
m5
k5
1a3
+0,007 0,000
+0,011 +0,006
+0,007 +0,002
>3a6
+0,008 0,000
+0,013 +0,008
+0,009 +0,004
> 6 a 10
+0,009 0,000
+0,016 0,010
+0,012 0,006
+0,007 +0,001
> 10 a 18
+0,011 0,000
+0,020 +0,012
+0,015 +0,007
+0,009 +0,001
> 18 a 30
+0,013 0,000
+0,024 +0,015
+0,017 +0,008
+0,011 +0,002
> 30 a 50
+0,016 0,000
+0,028 +0,017
+0,020 0,009
+0,013 +0,002
> 50 a 65
> 65 a 80
+0,019 0,000
+0,033 +0,020
+0,024 +0,011
+0,015 +0,002
> 80 a 100
+0,006 -0,009 0,000 -0,015 -0,012 -0,027 +0,035 0,000
> 100 a 120
+0,022 0,000
+0,038 +0,023
+0,028 +0,013
+0,018 +0,003
+0,025 +0,003
+0,013 -0,009
0,000 -0,022
-0,012 -0,034
-0,037 -0,071
-0,072 -0,126
-0,120 -0,207
> 120 a 140
> 140 a 160
+0,025
+0,045
+0,033
+0,021
0,000
+0,027
+0,015
+0,003
> 160 a 180
> 180 a 200
> 200 a 225
+0,029
+0,051
+0,037
+0,024
0,000
+0,031
+0,017
+0,004
> 225 a 250
> 250 a 280

+0,007 -0,016 0,000 -0,023
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> 280 a 315
+0,032 0,000
+0,057 +0,034
+0,043 +0,020
+0,027 +0,004
+0,066 +0,034
+0,052 +0,020
+0,036 +0,004
+0,016 -0,016
0,000 -0,032
-0,017 -0,049
-0,056 -0,108
-0,110 -0,191
-0,190 -0,320
AGUJERO NICO
AJUSTES CORRIENTES
Ejes h8 0,000 -0,014 -0,140 -0,200 -0,270 -0,330 -0,270 -0,345 -0,280 -0,370 -0,290 -0,400 -0,300 -0,430 -0,310 -0,470 -0,180 -0,340 -0,140 -0,330 -0,150 -0,340 -0,120 -0,340 -0,170 -0,390 -0,180 -0,400 -0,200 -0,450 0,000 -0,063 -0,100 -0,106 -0,185 -0,305 0,000 -0,043 -0,085 -0,145 +0,250 0,000 0,000 -0,250 -0,145 -0,395 -0,210 -0,460 -0,230 -0,480 -0,240 -0,530 -0,100 -0,215 -0,170 -0,355 +0,290 0,000 0,000 -0,290 -0,170 -0,460 -0,260 -0,550 -0,280 -0,570 -0,056 -0,137 -0,110 -0,240 -0,190 -0,400 +0,320 0,000 0,000 -0,320 -0,190 -0,510 -0,300 -0,620 0,000 -0,130 -0,330 -0,650 -0,190 -0,380 -0,200 -0,390 -0,220 -0,440 -0,240 -0,460 -0,260 -0,510 -0,280 -0,530 -0,310 -0,560 -0,340 -0,630 -0,380 -0,670 -0,420 -0,710 -0,480 -0,800 -0,540 -0,860 -0,320 -0,480 -0,340 -0,530 -0,360 -0,550 -0,380 -0,600 -0,410 -0,630 -0,460 -0,710 -0,520 -0,770 -0,580 -0,830 -0,660 -0,950 -0,740 -1,030 -0,820 -1,110 -0,920 -1,240 -0,050 -1,370 -0,140 -0,215 -0,150 -0,240 -0,150 -0,260 -0,160 -0,290 -0,170 -0,330 0,000 -0,018 0,000 -0,022 0,000 -0,027 0,000 -0,033 0,000 -0,039 -0,130 -0,290 0,000 -0,062 -0,025 -0,064 -0,050 -0,112 -0,080 -0,180 +0,160 0,000 0,000 -0,160 -0,080 -0,240 -0,120 -0,280 0,000 -0,052 -0,020 -0,053 -0,040 -0,092 -0,065 -0,149 +0,130 0,000 0,000 -0,130 -0,065 -0,195 -0,110 -0,240 0,000 -0,043 -0,016 -0,043 -0,032 -0,075 -0,050 -0,120 +0,110 0,000 0,000 -0,110 -0,050 -0,160 -0,095 -0,205 0,000 -0,036 -0,013 -0,035 -0,025 -0,061 -0,040 -0,098 +0,090 0,000 0,000 -0,090 -0,040 -0,130 -0,080 -0,170 0,000 -0,030 -0,010 -0,028 -0,020 -0,050 -0,030 -0,078 +0,075 0,000 0,000 -0,075 -0,030 -0,105 -0,070 -0,145 0,000 -0,025 -0,007 -0,021 -0,014 -0,039 -0,020 -0,060 +0,060 0,000 0,000 -0,060 -0,020 -0,080 -0,060 -0,120 h9 f8 e9 d10 H11 h11 d11 e11 b11 a11 Agujero Ejes
AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS
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H8 0,000 -0,046 0,000 -0,074 -0,030 -0,076 -0,060 -0,134 -0,100 -0,220 +0,190 0,000 0,000 -0,190 -0,100 -0,290 0,000 -0,054 0,000 -0,087 -0,036 -0,090 -0,072 -0,159 -0,120 -0,260 +0,220 0,000 0,000 -0,220 0,000 0,000 -0,072 -0,115 -0,122 0,000 -0,050 0,000 0,000 -0,081
Nominal (mm)
Agujero
1a3
+0,014 0,000
>3a6
+0,018 0,000
> 6 a 10
+0,022 0,000
> 10 a 18
+0,027 0,000
> 18 a 30
+0,033 0,000
> 30 a 40
>40 a 50
+0,039 0,000
> 50 a 65
> 65 a 80
+0,046 0,000
> 80 a 100
> 100 a 120
+0,054 0,000
> 120 a 140
> 140 a 160
+0,063
> 160 a 180
> 180 a 200
> 200 a 225
+0,072
> 225 a 250
> 250 a 280
> 280 a 315
+0,081 0,000
227
228
EJE NICO
AJUSTES FINOS
Eje H6 +0,007 0,000 +0,010 +0,003 0,000 -0,007 -0,004 -0,013 0,000 -0,009 +0,003 -0,006 +0,009 0,000 +0,012 +0,003 +0,016 +0,007 +0,022 +0,010 +0,028 +0,013 +0,034 +0,016 +0,028 +0,007 +0,025 0,000 +0,030 0,000 +0,034 +0,009 +0,040 +0,010 +0,041 +0,020 +0,050 +0,025 +0,060 +0,030 +0,016 +0,004 +0,020 +0,005 +0,024 +0,006 +0,012 0,000 +0,015 0,000 +0,018 0,000 +0,021 0,000 +0,005 -0,007 +0,005 -0,010 +0,008 -0,007 +0,010 -0,008 +0,012 -0,009 +0,014 -0,011 +0,018 -0,012 +0,006 -0,012 +0,006 -0,015 +0,007 -0,018 +0,009 -0,021 0,000 -0,012 0,000 -0,015 0,000 -0,018 0,000 -0,021 0,000 -0,025 0,000 -0,030 -0,004 -0,016 -0,004 -0,019 -0,005 -0,023 -0,007 -0,028 -0,008 -0,033 -0,009 -0,039 0,000 -0,008 0,000 -0,009 0,000 -0,011 0,000 -0,013 0,000 -0,016 0,000 -0,019 -0,048 -0,078 -0,032 -0,062 -0,038 -0,073 -0,041 -0,076 -0,048 -0,088 -0,050 -0,090 -0,053 -0,093 -0,060 -0,106 -0,113 -0,159 -0,029 -0,123 -0,169 -0,138 -0,190 +0,049 +0,017 0,000 -0,032 -0,150 -0,202 -0,063 -0,109 -0,067 -0,113 -0,074 -0,126 -0,078 -0,030 -0,014 -0,060 0,000 -0,046 +0,013 -0,033 +0,030 -0,016 +0,046 0,000 +0,061 +0,015 +0,096 +0,050 +0,172 +0,100 +0,285 +0,170 -0,012 -0,052 0,000 -0,040 +0,012 -0,028 +0,026 -0,014 +0,040 0,000 +0,054 +0,014 +0,083 +0,043 +0,148 +0,085 +0,245 +0,145 -0,010 -0,045 0,000 -0,035 -0,058 -0,093 -0,066 -0,101 -0,077 -0,117 +0,018 +0,025 +0,039 0,000 -0,025 -0,093 -0,133 -0,105 -0,151 +0,022 +0,029 +0,040 +0,015 0,000 -0,007 0,000 -0,085 -0,125 +0,014 0,000 -0,007 -0,042 -0,072 -0,030 -0,060 -0,034 -0,059 -0,025 -0,050 -0,027 -0,048 -0,020 -0,041 -0,021 -0,039 -0,016 -0,034 -0,017 -0,032 -0,013 -0,028 -0,015 -0,027 -0,011 -0,023 +0,012 +0,004 +0,014 +0,005 +0,017 +0,006 +0,020 +0,007 +0,025 +0,009 +0,029 +0,010 +0,008 0,000 +0,009 0,000 +0,011 0,000 +0,013 0,000 +0,016 0,000 +0,019 0,000 -0,013 -0,022 -0,010 -0,019 G6 h6 S7 R7 N7 M7 K7 J7 H7 G7 F7 E8 +0,028 +0,014 +0,038 +0,020 +0,047 +0,025 +0,059 +0,032 +0,073 +0,040 +0,089 +0,050 +0,106 +0,060 Agujeros D9 +0,045 +0,020 +0,060 +0,030 +0,076 +0,040 +0,093 +0,050 +0,117 +0,065 +0,142 +0,080 +0,174 +0,100 J6 +0,003 -0,004 +0,004 -0,004 +0,005 -0,004 +0,006 -0,005 +0,008 -0,005 +0,010 -0,006 +0,013 -0,006
AJUSTES DE PRECISIN
Nominal (mm)
Eje
Agujeros
h5
N6
M6
K6
1a3
0,000 -0,005
-0,004 -0,011
0,000 -0,007
>3a6
0,000 -0,005
-0,005 -0,013
-0,001 -0,009
> 6 a 10
0,000 -0,006
-0,007 -0,016
-0,003 -0,012
+0,002 -0,007
> 10 a 18
0,000 -0,008
-0,009 -0,020
-0,004 -0,015
+0,002 -0,009
> 18 a 30
0,000 -0,009
-0,011 -0,024
-0,004 -0,017
+0,002 -0,011
> 30 a 50
0,000 -0,011
-0,012 -0,028
-0,004 -0,020
+0,003 -0,013
> 50 a 65
> 65 a 80
0,000 -0,013
-0,014 -0,033
-0,005 -0,024
+0,004 -0,015
> 80 a 100
+0,016 -0,006 +0,022 0,000 +0,034 +0,012 0,000 -0,022
> 100 a 120
0,000 -0,015
-0,016 -0,038
-0,006 -0,028
+0,004 -0,018
+0,010 -0,025
+0,022 -0,013
+0,035 0,000
+0,047 +0,012
+0,071 +0,036
+0,126 +0,072
+0,207 +0,120
> 120 a 140
> 140 a 160
0,000
-0,020
-0,008
+0,004
-0,018
-0,045
-0,033
-0,021
> 160 a 180
> 180 a 200
> 200 a 225
0,000
-0,022
-0,008
-0,005
-0,020
-0,051
-0,037
-0,024
> 225 a 250
> 250 a 280

+0,025 -0,007 +0,032 0,000
ITES-PARANINFO
> 280 a 315
0,000 -0,023
-0,025 -0,057
-0,009 -0,041
+0,005 -0,027
-0,014 -0,066
0,000 -0,052
+0,016 -0,036
+0,036 -0,016
+0,052 0,000
+0,069 +0,017
+0,108 +0,056
+0,191 +0,110
+0,320 +0,190
EJE NICO
AJUSTES CORRIENTES
Ejes h8 0,000 -0,025 +0,200 +0,140 +0,330 +0,270 +0,345 +0,270 +0,370 +0,280 +0,400 +0,290 +0,430 +0,300 +0,470 +0,310 +0,340 +0,180 +0,380 +0,190 +0,340 +0,150 +0,340 +0,120 +0,390 +0,170 +0,400 +0,180 +0,450 +0,200 0,000 0,000 -0,100 0,000 +0,043 +0,085 +0,145 +0,063 +0,106 +0,185 +0,305 0,000 -0,250 +0,250 0,000 +0,395 +0,145 +0,460 +0,210 +0,480 +0,230 +0,530 +0,240 +0,215 +0,100 +0,355 +0,170 0,000 -0,290 +0,290 0,000 +0,460 +0,170 +0,550 +0,260 +0,570 +0,280 +0,137 +0,056 +0,240 +0,110 +0,400 +0,190 0,000 -0,320 +0,320 0,000 +0,510 +0,190 +0,620 +0,300 +0,650 +0,330 +0,390 +0,200 +0,440 +0,220 +0,460 +0,240 +0,510 +0,260 +0,530 +0,280 +0,560 +0,310 +0,630 +0,340 +0,670 +0,380 +0,710 +0,420 +0,800 +0,480 +0,860 +0,540 +0,480 +0,320 +0,530 +0,340 +0,550 +0,360 +0,600 +0,380 +0,630 +0,410 +0,710 +0,460 +0,770 +0,520 +0,830 +0,580 +0,950 +0,660 +1,030 +0,740 +1,110 +0,820 +1,240 +0,920 +1,370 +1,050 +0,215 +0,140 +0,240 +0,150 +0,260 +0,150 +0,290 +0,160 +0,330 +0,170 0,000 -0,030 0,000 -0,036 0,000 -0,043 0,000 -0,052 0,000 -0,062 +0,290 +0,130 +0,330 +0,140 +0,039 0,000 +0,064 +0,025 +0,112 +0,050 +0,180 +0,080 0,000 -0,160 +0,160 0,000 +0,240 +0,080 +0,280 +0,120 +0,033 0,000 +0,053 +0,020 +0,092 +0,040 +0,149 +0,065 0,000 -0,130 +0,130 0,000 +0,195 +0,065 +0,240 +0,110 +0,027 0,000 +0,043 +0,016 +0,075 +0,032 +0,120 +0,050 0,000 -0,110 +0,110 0,000 +0,160 +0,050 +0,205 +0,095 +0,022 0,000 +0,035 +0,013 +0,061 +0,025 +0,098 +0,040 0,000 -0,090 +0,090 0,000 +0,130 +0,040 +0,170 +0,080 +0,018 0,000 +0,028 +0,010 +0,050 +0,020 +0,078 +0,030 0,000 -0,075 +0,075 0,000 +0,105 +0,030 +0,145 +0,070 +0,014 0,000 +0,021 +0,007 +0,039 +0,014 +0,060 +0,020 0,000 -0,060 +0,060 0,000 +0,080 +0,020 +0,120 +0,060 h9 H8 F8 E9 D10 h11 H11 D11 C11 B11 A11 Agujeros Eje Agujeros
ITES-PARANINFO AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS

0,00 -0,074 +0,046 0,000 +0,076 +0,030 +0,134 +0,060 +0,220 +0,100 0,000 -0,190 +0,190 0,000 +0,290 +0,100 0,000 -0,087 +0,054 0,000 +0,090 +0,036 +0,159 +0,072 +0,260 +0,120 0,000 -0,220 +0,220 0,000 0,000 -0,115 0,000 +0,050 0,000 +0,072 +0,122 0,000 -0,130 +0,081 0,000
Nominal (mm)
1a3
0,000 -0,014
>3a6
0,000 -0,018
> 6 a 10
0,000 -0,022
> 10 a 18
0,000 -0,027
> 18 a 30
0,000 -0,033
> 30 a 40
>40 a 50
0,000 -0,039
> 50 a 65
> 65 a 80
0,000 -0,046
> 80 a 100
> 100 a 120
0,000 -0,054
> 120 a 140
> 140 a 160
> 160 a 180
-0,063
> 180 a 200
> 200 a 225
> 225 a 250
-0,072
> 250 a 280
> 280 a 315
0,000 -0,081
229

Unidades de pulgada Fraccin de pulgada 0 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64 DECIMAL 0 0,015 625 0,031 25 0,046 875 0,062 0,078 0,093 0,109 5 125 75 375 0 1 2 3 4 mm 0 0,396 9 0,793 8 1,190 6 1,587 1,984 2,381 2,778 3,175 3,571 3,968 4,365 4,762 5,159 5,556 5,953 6,350 6,746 7,143 7,540 7,937 8,334 8,731 9,128 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 25,400 25,796 26,193 26,590 26,987 27,384 27,781 28,178 28,575 28,971 29,368 29,765 30,162 30,559 30,956 31,353 31,750 32,146 32,543 32,940 33,337 33,734 34,131 34,528 34,925 35,321 35,718 36,115 36,512 36,909 37,306 37,703 38,100 38,496 38,893 39,290 39,687 40,084 40,481 40,878 41,275 41,671 42,068 42,465 42,862 43,259 43,656 44,053 44,450 44,846 45,243 45,640 46,037 46,434 46,831 47,228 47,625 48,021 48,418 48,815 49,212 49,609 50,006 50,403 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 50,800 51,196 51,593 51,990 52,387 52,784 53,181 53,578 53,975 54,371 54,768 55,165 55,562 55,959 56,356 56,753 57,150 57,546 57,943 58,340 58,737 59,134 59,531 59,928 60,325 60,721 61,118 61,515 61,912 62,309 62,706 63,103 63,500 63,896 64,293 64,690 65,087 65,484 65,881 66,278 66,675 67,071 67,468 67,865 68,262 68,659 69,056 69,453 69,850 70,246 70,643 71,040 71,437 71,834 72,231 72,628 73,025 73,421 73,818 74,215 74,612 75,009 75,406 75,803 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 76,200 76,596 76,993 77,390 77,787 78,184 78,581 78,978 79,375 79,771 80,168 80,565 80,962 81,359 81,756 82,153 82,550 82,946 83,343 83,740 84,137 84,534 84,931 85,328 85,725 86,121 86,518 86,915 87,312 87,709 88,106 88,503 88,900 89,296 89,693 90,090 90,487 90,884 91,281 91,678 92,075 92,471 92,868 93,265 93,662 94,059 94,456 94,853 95,250 95,646 96,043 96,440 96,837 97,234 97,631 98,028 98,425 98,821 99,218 99,615 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 101,600 101,996 102,393 102,790 103,187 103,584 103,981 104,378 104,775 105,171 105,568 105,965 106,362 106,759 107,156 107,553 107,950 108,346 108,743 109,140 109,537 109,934 110,331 110,728 111,125 111,521 111,918 112,315 112,712 113,109 113,506 113,903 114,300 114,696 115,093 115,490 115,887 116,284 116,681 117,078 117,475 117,871 118,268 118,665 119,062 119,459 119,856 120,253 120,650 121,046 121,443 121,840 122,237 122,634 123,031 123,428 123,825 124,221 124,618 125,015 125,412 125,809 126,206 126,603 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 127,000 127,396 127,793 128,190 128,587 128,984 129,381 129,778 130,175 130,571 130,968 131,365 131,762 132,159 132,556 132,953 133,350 133,746 134,143 134,540 134,937 135,334 135,731 136,128 136,525 136,921 137,318 137,715 138,112 138,509 138,906 139,303 139,700 140,096 140,493 140,890 141,287 141,684 142,081 142,478 142,875 143,271 143,668 144,065 144,462 144,859 145,256 145,653 146,050 146,446 146,843 147,240 147,637 148,034 148,431 148,828 149,225 149,621 150,018 150,415 150,812 151,209 151,606 152,003 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 152,400 152,796 153,193 153,590 153,987 154,384 154,781 155,178 155,575 155,971 156,368 156,765 157,162 157,559 157,956 158,353 158,750 159,146 159,543 159,940 160,337 160,734 161,131 161,528 161,925 162,321 162,718 163,115 163,512 163,909 164,306 164,703 165,100 165,496 165,893 166,290 166,687 167,084 167,481 167,878 168,275 168,671 169,068 169,465 169,862 170,259 170,656 171,053 171,450 171,846 172,243 172,640 173,037 173,434 173,831 174,228 174,625 175,021 175,418 175,815 176,212 176,609 177,006 177,403 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 177,800 178,196 178,593 178,990 179,387 179,784 180,181 180,578 180,975 181,371 181,768 182,165 182,562 182,959 183,356 183,753 184,150 184,546 184,943 185,340 185,737 186,134 186,531 186,928 187,325 187,721 188,118 188,515 188,912 189,309 189,706 190,103 190,500 190,896 191,293 191,690 192,087 192,484 192,881 193,278 193,675 194,071 194,468 194,865 195,265 195,659 196,056 196,453 196,850 197,246 197,643 198,040 198,437 198,834 199,231 199,628 200,025 200,421 200,818 201,215 201,612 202,009 202,406 202,803 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 203,200 203,596 203,993 204,390 204,787 205,184 205,581 205,978 206,375 206,771 207,168 207,565 207,962 208,359 208,576 209,153 209,550 209,946 210,343 210,740 211,137 211,534 211,931 212,328 212,725 213,121 213,518 213,915 214,312 214,709 215,106 215,503 215,900 216,296 216,693 217,090 217,487 217,884 218,281 218,678 219,075 219,471 219,868 220,265 220,662 221,059 221,456 221,853 222,250 222,646 223,043 223,440 223,837 224,234 224,631 225,028 225,425 225,821 226,218 226,615 227,012 227,409 227,806 228,203 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 228,600 228,996 229,393 229,790 230,187 230,584 230,981 231,378 231,775 232,171 232,568 232,965 233,362 233,759 234,156 234,553 234,950 235,346 235,743 263,140 236,537 236,934 237,331 237,728 238,125 238,521 238,918 239,315 239,712 240,109 240,506 240,903 241,300 241,696 242,093 242,490 242,887 243,284 243,681 244,078 244,475 244,871 245,268 245,665 246,062 246,459 246,856 247,253 247,650 248,046 248,443 248,840 249,237 249,634 250,031 250,428 250,825 251,221 251,618 252,015 252,412 252,809 253,206 253,603 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 5 6 7 8 9
0,125 0,140 625 0,156 25 0,171 875 0,187 0,203 0,218 0,234 5 125 75 375
0,25 0,265 625 0,281 25 0,296 875 0,312 0,328 0,343 0,359 5 125 75 375
0,375 0,390 625 0,406 25 0,421 875 0,437 0,453 0,468 0,484 5 125 75 375
9,525 0 9,921 9 10,318 8 10,715 6 11,112 11,509 11,906 12,303 12,700 13,096 13,493 13,890 14,287 14,684 15,081 15,478 15,875 16,271 16,668 17,065 17,462 17,859 18,256 18,653 19,050 19,446 19,843 20,240 20,637 21,034 21,431 21,828 22,225 22,621 23,018 23,415 23,812 24,209 24,606 25,003 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1
0,5 0,515 625 0,531 25 0,546 875 0,562 0,578 0,593 0,609 5 125 75 375
0,625 0,640 625 0,656 25 0,671 875 0,687 0,703 0,718 0,734 5 125 75 375
0,75 0,765 625 0,781 25 0,796 875 0,812 0,828 0,843 0,859 5 125 75 375
0,875 0,890 625 0,906 25 0,921 875 0,937 0,953 0,968 0,984 5 125 75 375
100,012 100,409 100,806 101,203
10 = 254,000 0 mm.
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Contenido
Introduccin. Consejos generales. BLOQUE 1. Recomendaciones generales Orden y limpieza. Manejo de cargas. Incendios. Riesgo elctrico. Manejo de productos qumicos. Manejo de mquinas. Manejo de herramientas. Equipo individual. Pantallas de datos. Estrs. Actuacin en accidentes. BLOQUE 2. Recomendaciones concretas Taller de fundicin. Tornos. Fresadoras y cepillos. Taladradoras. Herramientas de corte y brocas. Herramientas auxiliares. Trabajos en banco de ajuste. Electroesmeriladoras. Forjado. Soldaduras. BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en las mquinas Reglamento. Extracto del Anexo relacin de mquinas.
Introduccin
LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO ES IMPORTANTE...!! Las normas de seguridad en toda actividad industrial y humana tienen gran importancia y cada da se cuidan ms por las empresas y se exigen por los agentes oficiales. Pero lo ms importante, es la actitud de cada uno ante su seguridad y la de sus compaeros.
Consejos generales...
Actuar de forma segura en todos los trabajos debe convertirse en un hbito. Frente a los riesgos, mejor no exponerse, evitarlos o reducirlos al mnimo. Prestar atencin al trabajo que se est realizando. La distraccin y la prisa son las mejores aliadas del accidente. Seguir las instrucciones y cumplir las normas. De no conocerlas, es mejor preguntar que improvisar. Avisar de cualquier anomala a los superiores encargados y a los compaeros. Ningn accidente ocurre por casualidad. Todos pueden evitarse. La seguridad y la salud es tarea de todos, esto es: todos estamos involucrados y nuestra participacin es imprescindible. Cualquier trabajo es importante, por lo que es mejor disfrutar de la tarea bien hecha que no lamentarse. Con la prevencin de riesgos laborales, todos ganamos, especialmente uno mismo.
Bloque 1. Recomendaciones generales

Orden y limpieza
Mantn las zonas de paso y salidas libres de obstculos. Recoger los derrames accidentales inmediatamente, otra persona puede sufrir un accidente. Mantn limpio y ordenado tu lugar de trabajo. Recuerda que limpiar est bien pero no ensuciar es mejor. Realiza un mantenimiento correcto de las mquinas y herramientas, funcionarn mejor y ensuciarn menos. Utiliza recipientes adecuados para los desechos y vacalos con la frecuencia necesaria. Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio. No tires colillas ni papeles en cualquier lugar del taller. Mantn una higiene personal adecuada. Los aseos son de todos, cudalos. Una sola persona imprudente puede hacer inseguro todo el taller.
Manejo de cargas
Comprueba que no hay obstculos en el trayecto (si los hay, retralos previamente).
Procura siempre utilizar medios mecnicos si los tienes disponibles. Apoya los pies firmemente (sepralos a una distancia igual a la de tus hombros) y agchate doblando las rodillas para recoger la carga. Coge la carga por la parte ms segura y sujtala de forma equilibrada con los dos brazos. Mantn la espalda recta durante toda la maniobra. Levntate suavemente enderezando las piernas, no levantes la carga mediante tirones bruscos. Mantn la carga lo ms prxima posible a tu cuerpo y con los brazos extendidos. Nunca debes de elevar una carga de forma manual por encima de la lnea de los hombros. Nunca realices giros de cintura mientras soportas una carga. Si no puedes t solo, no lo dudes! pide ayuda a un compaero.
EL ORDEN Y LA LIMPIEZA AUMENTAN TU SEGURIDAD.
CUIDA TU ESPALDA, SI LA USAS MAL PUEDES LESIONARTE IRREVERSIBLEMENTE.
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Incendios
En caso de incendio, no grites, no corras, mantn la calma y acta con decisin. Si el incendio es de grandes proporciones, no intentes apagarlo t solo. Da la alarma y avisa al mayor nmero posible de compaeros. Evaca el edificio siguiendo las seales, ve cerrando las puertas detrs de ti. No uses jams los ascensores durante un incendio. Si el humo no te deja respirar, gatea y abandona la zona. Si el incendio es pequeo y te sientes seguro, utiliza un extintor adecuado. Dirige el chorro del extintor hacia el extremo ms prximo a ti de la base de las llamas. Si tus ropas se prenden, no corras, ardern ms rpidamente, trate al suelo y rueda para apagarlas. En caso de incendio es vital que sepas en cada momento lo que debes hacer. Infrmate sobre el plan de emergencia.
Si observas calentamiento o chispazos en motores, cables, etc, notifcalo. En caso de contacto elctrico no toques al accidentado sin desconectar la corriente.
LA FORMA MS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA EL FUEGO ES EVITANDO QUE SE PRODUZCA.
Riesgo elctrico
No uses nunca cables pelados, deteriorados o sin enchufe. No desconectes nunca tirando del cable. Puedes deteriorar las conexiones. No conectes varios aparatos en el mismo enchufe. No toques nunca aparatos elctricos con las manos mojadas o con los pies en contacto con agua. No manipules los cuadros elctricos si no tienes conocimiento. No retires jams por tu cuenta las protecciones elctricas ni suprimas las tomas de tierra. Comunica al servicio de mantenimiento cualquier anomala elctrica que observes. Si notas cosquilleo al utilizar un aparato elctrico, para y notifcalo.
SI OBSERVAS ALGUNA ANOMALA EN LA INSTALACIN ELCTRICA, COMUNCALA. NO TRATES DE ARREGLAR LO QUE NO SABES.
Manejo de productos qumicos

No utilices nunca envases de bebidas o alimentos para contener productos qumicos, aunque le hayas cambiado el rtulo. No tengas en tu puesto de trabajo mayor cantidad de productos de los que vayas a consumir en una jornada laboral.
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Cuando hayas acabado de utilizar el producto cierra perfectamente el envase. Respeta las normas de incompatibilidad al almacenarlos. Si no las conoces, infrmate. No mezcles productos qumicos, pueden reaccionar violentamente y generar gases txicos o irritantes. Si precisas rebajar un producto, pon primero un recipiente con agua y despus aade el producto. Cuando uses productos qumicos utiliza las protecciones adecuadas. En el taller deben encontrarse las fichas de seguridad de los productos que ests manejando. Extrema tu higiene personal, sobre todo antes de las comidas y al abandonar el trabajo. Cuando manejes productos qumicos ten a mano el telfono de informacin toxicolgica. LEE ATENTAMENTE LA ETIQUETA DEL PRODUCTO, CONTIENE INFORMACIN VITAL. Cuando durante la utilizacin de una mquina sea necesario limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento peligroso, usa siempre los medios auxiliares adecuados que garanticen una distancia de seguridad suficiente. Si tu mquina dispone de diario de mantenimiento, supervisa que se mantenga actualizado. En las operaciones de mantenimiento que pueda suponer peligro, realzalas siempre tras haber parado o desconectado la mquina, haber comprobado la inexistencia de energas residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexin accidental mientras se est efectuando la operacin.
Manejo de mquinas
Antes de poner en marcha una mquina, lee el manual de instrucciones e infrmate de su funcionamiento y de sus riesgos. Comprueba que sus protecciones y condiciones de uso son las adecuadas y que su conexin o puesta en marcha no represente peligro para terceros. No retires nunca por tu cuenta las protecciones.
INFRMATE PERFECTAMENTE DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS MQUINAS QUE USAS.
Manejo de herramientas
No uses nunca una herramienta para algo diferente para lo que ha sido diseada. No olvides poner todas las protecciones de nuevo antes de poner en marcha la mquina, si por motivo de mantenimiento o limpieza ha sido necesario retirarlas. En caso de avera, no manipules la mquina, avisa inmediatamente al responsable de mantenimiento, sealizando la avera. Cuando la mquina est funcionando y observes algn atasco, no metas las manos, detn siempre antes la mquina. Usa en todo momento los equipos de proteccin individual necesarios, indicados en el manual de instrucciones de la mquina.
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Cuida de tus herramientas, lmpialas con frecuencia, mantenlas afiladas si son de corte, sin holguras, y con los mangos en condiciones. Coloca cada herramienta en su sitio. Si un compaero necesita una herramienta, no se la lances, entrgasela en mano. Nunca lleves herramientas en los bolsillos, sobre todo si son cortantes o punzantes. Comprueba que las herramientas elctricas llevan el smbolo de doble aislamiento. No abras las herramientas elctricas o perdern su proteccin. Utiliza las protecciones adecuadas a la herramienta que usas (guantes, gafas, etc.). Si tienes que trasladarte con tus herramientas, utiliza una caja adecuada o un cinturn portaherramientas. Si tu trabajo supone un riesgo para los dems, no dejes que se acerquen.
Si no usas los equipos de proteccin individual correctamente, pueden suponer un riesgo aadido. Los equipos de proteccin individual son de uso personal. Comprueba que disponen de marcado CE. El uso de algo tan simple como un guante, puede evitarte un accidente.
LO TIL NO TIENE POR QU SER PELIGROSO.
Equipo individual
Utiliza los equipos de proteccin individual si no se han podido evitar o reducir los riesgos por otros medios. No inicies ningn trabajo sin los equipos de proteccin individual adecuados. Antes de usar un equipo de proteccin individual, lee las instrucciones de manejo. Cuida correctamente y guarda los equipos de proteccin. Existen guantes, botas, mascarillas..., que se ajustan a tus necesidades. Informa de los defectos y anomalas o daos que detectes en el equipo.
ESTN DISEADOS PARA PROTEGERTE.
Pantallas de datos
Trabaja cmodo regulando el asiento de trabajo. Utiliza un portadocumentos regulable adosado a la pantalla. La superficie de trabajo debe ser suficientemente estable, sin reflejos y de colores neutros. Tus ojos deben estar a una distancia mnima de la pantalla de 40 cm. Es aconsejable un reposapis, para no perjudicar la circulacin.
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Coloca tu pantalla de forma paralela a las luces. No sites la pantalla ni de frente ni de espaldas a las ventanas. Si no tienes ms remedio, usa las cortinas regulables. Procura alternar las tareas para evitar la monotona y repetitividad. Despus de dos horas trabajando con ordenador, cambia de tarea y posicin. Realiza movimientos de relajacin de la columna.
Actuacin en accidentes
Mantn la calma, tranquiliza al accidentado, piensa antes de actuar y usa el sentido comn. Recuerda siempre el siguiente orden de actuacin: a) Proteger: Protege al accidentado y evita que t u otras personas, os veis envueltas en otro accidente a causa del primero. b) Avisar: Solicita ayuda. Los telfonos de urgencias (bomberos, polica, ambulancia, etc.) se han unificado en el n 112. c) Socorrer: Atiende siempre al herido ms grave, para lo cual: Comprueba si est consciente, si tiene pulso y si respira, en caso contrario realiza una reanimacin cardiopulmonar. Examnalo por zonas (cabeza, cuello, tronco, abdomen y extremidades) por si presenta heridas, fracturas, quemaduras, etc. Si la herida es superficial: a) La persona que vaya a realizar la cura debe lavarse previamente las manos con agua y jabn. b) Lavar la herida con agua y jabn (preferiblemente) o con agua oxigenada a chorro, procurando si la herida est sucia limpiarla de impurezas y cuerpos extraos lo mejor posible. c) Pincelar la herida con un antisptico y cubrirla con un apsito estril. Si la herida es importante, por su extensin, profundidad o localizacin: a) Cortar la hemorragia presionando directamente sobre un apsito limpio colocado sobre la herida. b) No retires de la herida los apsitos empapados en sangre, coloca otros limpios encima de ellos y contina presionando hasta detener la hemorragia. c) Evitar poner un torniquete, sobre todo si no tienes experiencia. d) Cubrir la herida con apsitos limpios y traslada al herido urgentemente a un centro sanitario. e) Si la hemorragia es nasal, presionar con los dedos las alas de la nariz y bajar la cabeza. En caso de mareo o lipotimia: a) Echar a la persona en el suelo elevndole los pies. b) Aflojar el cinturn, la corbata o cualquier prenda de vestir que pueda oprimir. c) Procurar que le llegue aire suficiente a la vctima (retira a los curiosos, abre alguna ventana, abancale la cara, etc.). d) Si a pesar de todo, la vctima no recupera la conciencia, podramos estar ante una situacin ms grave. Comprueba si tiene respiracin y pulso: Si tiene pulso y respira, colocar a la vctima en posicin de seguridad y avisar a un servicio de urgencias. Si no tiene pulso ni respira, realizar las maniobras de reanimacin cardiopulmonar y avisar a un servicio de urgencias.
Estrs
La participacin en el trabajo es importante, no trabajes de forma insolidaria o independiente, ofrece tu ayuda y pdela cuando necesites la de los dems. Trabaja en equipo, intgrate en el grupo, reconoce el valor humano de tus compaeros y aprende a comunicarte sin agresividad o timidez. Valora positivamente el trabajo que realizas, no caigas en la rutina, evita el aburrimiento y la frustracin, disfruta de la tarea bien hecha e irs reconociendo tu capacidad aprendiendo a automotivarte. Anticipa los momentos de mayor trabajo, planifcate, organiza tu trabajo y plantate objetivos realistas. Disfruta de tu tiempo de ocio, cuida tu salud, haz algo de deporte y encuentra un espacio para tu intimidad. Fomenta las relaciones con tu familia, amigos y compaeros, muestra tus afectos. Cuanto ms feliz y satisfecho te sientas en el trabajo y en tu vida, menos estrs sufrirs. Disfruta de lo que hagas en cada momento, busca satisfacciones en las pequeas cosas. Descansa suficientemente antes de acudir al trabajo, no abuses de sustancias excitantes (caf, t, tabaco, alcohol, etc.). Aprende a relajarte, s flexible y creativo. No olvides que cierto grado de estrs nos sirve de estmulo y nos hace progresar en muchos sentidos. EL ESTRS FORMA PARTE DE TU VIDA COTIDIANA, QUE TE AFECTE DEPENDE DE TU ACTITUD.
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No dar de beber nada, ni administrar analgsicos, ni dejar nunca solo a un accidentado (sobre todo si se encuentra inconsciente). Mantenlo caliente tapndolo con ropa. Si despus de un accidente observas en la vctima problemas de habla o de coordinacin, ha de ser reconocida urgentemente en un centro sanitario. Si observas un cuerpo extrao en un ojo: a) No permitas que el accidentado se restriegue el ojo. b) Si est suelto, retralo suavemente con la punta de un pauelo. c) Si est clavado no lo extraigas (sobre todo si se encuentra en la zona coloreada del ojo), cbrelo con un apsito limpio y remite al accidentado a un centro sanitario. d) No utilices nunca objetos puntiagudos o afilados para extraer cuerpos extraos de los ojos. En caso de quemaduras: a) Enfra la zona afectada con agua fra (ni cubitos ni agua helada). b) No apliques remedios caseros sobre una quemadura. c) No abras las ampollas. d) No retires las ropas quemadas del cuerpo. e) Remite al afectado a un centro sanitario siempre que la quemadura tenga ms de 2 cm o afecte a ojos, manos, articulaciones o cara. En caso de contacto elctrico, se proceder por el siguiente orden: a) No toques a la vctima. b) Corta primero el suministro de corriente. c) Avisa a los servicios de urgencias. d) En caso de no poder cortar la corriente (baja tensin), se intentar desenganchar a la vctima utilizando cualquier elemento no conductor a nuestro alcance. e) Socorre a la vctima. Si es preciso, practcale una reanimacin cardiopulmonar. f) Si la corriente es de alta tensin y no se ha podido cortar el suministro, no se intentar desenganchar a la vctima ni siquiera mediante elementos no conductores.
Bloque 2. Recomendaciones concretas

Taller de fundicin
Las precauciones a tener en cuenta cuando se visita un taller de fundicin y todava ms cuando se trabaja en l son: No se deben tocar las piezas sin tener la seguridad de que estn completamente fras, y siempre con los guantes adecuados. No hay que acercarse a los hornos o cubilotes ni a las cucharas llenas de metal fundido, puesto que a veces se producen salpicaduras y derrames por lo que las consecuencias pueden ser graves en el mbito de las quemaduras. Para mirar mucho rato el material fundido, es necesario ir provisto de gafas o careta protectora equipadas con el filtro correspondiente para as evitar lesiones en los ojos. No colocarse en la trayectoria ni debajo de gras que transporten piezas o cucharas con metal fundido. Deben cumplirse todas las normas que el personal responsable suele dar al comenzar las visitas o el trabajo.
Tornos
Antes de iniciar cualquier trabajo, tenemos que comprobar que la mquina est en orden, libre de cualquier obstculo y que podemos trabajar en ella con toda seguridad. Lo que primero que comprobaremos es que el plato y sus seguros contra aflojamiento estn correctamente posicionados. La pieza que se ha de tornear deber estar fijada correctamente y comprobar que no tenga ningn tipo de obstculo.
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Comprobar siempre que se ha retirado del plato la llave de apriete.
Fresadoras y cepillos
Fresadoras
Las correas, poleas y engranajes deben estar protegidos. Tambin las fresas tienen que tener las protecciones adecuadas, para evitar cualquier contacto con ellas y que no llegue ningn tipo de viruta al operario. Siempre se ha de comprobar que la fresa est bien sujeta, as como la pieza que se est trabajando. Es importante mantener parada la fresadora para cualquier tipo de manipulacin que realicemos con ella. Siempre mantener limpia y despejada la mesa donde estemos trabajando.
La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas tiene que estar bien apretada. En los trabajos que se usa el contracabezal, asegurarse de que est bien sujeto a la bancada y que todo tipo de palanca de bloqueo del husillo est bien apretada. Mantener siempre bien apretados los tornillos que sujetan el portaherramientas. Todo tipo de proteccin de la mquina tiene que estar colocada y fijada, puesto que estn para la proteccin del que trabaja en ella. Siempre que se trabaje con algn material que sobresalga por detrs del cabezal, hay que sealizarlo. Manejar con cuidado los lubricantes. Tomar precaucin con las rebabas y virutas, que pueden producir cortes, siempre poner las protecciones para evitar cualquier accidente al saltar las virutas. En los tornos los platos deben estar protegidos con cubierta que impida la proyeccin de partculas o que se enganche la ropa. Nunca se deben frenar los platos con las manos. Los dispositivos de arrastre deben utilizarse con seguridad, por ejemplo: para el torneado entre puntos, de no ser as se tienen que utilizar con un aro de seguridad, esto es importante para impedir accidentes. Para extraer las virutas, utilizar siempre una herramienta adecuada: ganchos preparados o empujadores, nunca utilizar las manos al descubierto. En caso de tener que trabajar con la tela de esmeril hay que tener en cuenta siempre que no se enrolle en la pieza, puesto que aprisionar los dedos. Siempre que sea peligroso utilizarla, la acoplaremos a alguna herramienta con un mango adecuado impidiendo as que tengamos lesiones en los dedos. Para limar (que no es muy aconsejable) y rectificar, siempre lo haremos a la izquierda. Al limar o comprobar medidas, la cuchilla estar protegida con un capuchn o, en su defecto, un trapo si la mquina est parada. Otra opcin es soltarla del portaherramientas. Todas las operaciones que se tengan que realizar en el torno que no sean arranque de viruta, se realizarn con la mquina parada: sujetar la pieza, cambiar la herramienta, medir, comprobar acabados, etc. Todo tipo de manipulacin tiene que ser con el torno parado, es muy importante.
Cepillos
Con referencia a los cepillos mecnicos, al igual que con cualquier tipo de mquina, es importante mantenerlos siempre limpios de virutas y con el motor parado -mientras no trabaja-, para impedir cualquier accidente.
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Los huecos y hendiduras en las estructuras de los cepillos son peligrosos, por lo que es conveniente taparlos con algn tipo de proteccin ya sea de chapa, plstico, etc. Este tipo de mquinas tiene movimiento de vaivn, por lo que es conveniente situarlas lejos de columnas y delimitar las zonas de movimiento para impedir que cualquier operario pueda ser golpeado por el brazo (carnero) o la mesa. Por norma, en todas las mquinas herramientas es importante sujetar las piezas y herramientas con seguridad. Siempre hay que utilizar un martillo de plstico y no un martillo corriente de acero. Antes de utilizar la mquina, comprobar que los pernos del trinquete estn bien apretados y las manivelas de ajuste retiradas. Para los finales de carrera, en los extremos se pondrn grapas para evitar que salgan del bastidor. Los cambios de velocidades y en especial si es por cono-polea (correas) se realizarn con la mquina parada, exceptuando las de variador electrnico de velocidad que estn preparadas para ello. Siempre se limpiarn las mesas o piezas con cuidado, para no cortarse con las rebabas o virutas.
Herramientas de corte y broca

Cuando se utiliza alguna herramienta de corte, hay que asegurarse de que est en perfectas condiciones. Si la herramienta no est en condiciones, debe adecuarse a su correcto estado para su utilizacin con seguridad. Un lugar correcto para cada herramienta, es lo adecuado para su conservacin y la seguridad del taller.
Taladradoras
La pieza a trabajar debe estar bien sujeta con medios mecnicos y nunca con la mano, puesto que es muy peligroso cualquier movimiento brusco o sacudida. Las piezas en su giro son muy afiladas y cortan como si fueran cuchillos. Al usar bases magnticas o mordazas, hay que sujetarlas a la mesa con bridas. No engrasar jams el asiento del cono Morse del husillo. Si el cono del portabrocas o de la broca lo est, limpiarlo antes de ponerlo en su alojamiento para trabajar, puesto que el aceite no permite el buen agarre del cono. Otras normas tambin importantes y que ya se han remarcado en las generales, es la cuestin de la ropa y las gafas de seguridad, nunca llevar corbatas o bufandas ni ningn tipo de ropa que pueda ser cogida por el giro de las piezas o herramientas, as como el pelo recogido en caso de llevarlo largo. Referente a las gafas de seguridad tambin seremos repetitivos en ello puesto que tus ojos son para toda la vida.
Herramientas auxiliares
Los destornilladores siempre tienen que tener la forma adecuada para el tamao y tipo de tornillo sobre el que se va a trabajar, de lo contrario conviene sustituirlo o adecuarlo. Esto es necesario para evitar que se deslice por el tornillo y la mano acabe chocando contra l producindose lesiones. Los alicates y mordazas tambin deben utilizarse adecuadamente para el trabajo a realizar. Existen diferentes modelos y medidas para las distintas operaciones. Tambin debemos asegurarnos de que estn aislados cuando se usen para elementos donde es posible el paso de la electricidad. Para las tuercas siempre utilizar -si es posible- llaves fijas (planas, estrella, tubo, vaso...), de esta manera se evitar estropear las tuercas y/o hacerse dao en los dedos o nudillos. No utilizar nunca dos llaves para hacer mayor palanca puesto que es una prctica peligrosa e imprudente. Para alargar el brazo de la palanca tampoco se utilizarn tubos, excepto en casos extraordinarios y despus de disminuir la resistencia de la tuerca con calor, con grasa o un lquido adecuado para ello indicado por fabricantes.
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En algunos casos especiales se tendr que golpear con el martillo. Para ello hay que utilizar llaves adecuadas y fabricadas para este cometido: son llaves de martillo o para trabajar con golpes. ni roto, ni astillado. De ello depende el trabajo y la seguridad, puesto que de lo contrario tendremos sorpresas desagradables.
Las herramientas ms delicadas como los rayadores o puntas de sealar, compases de puntas, gramiles, etc., es conveniente guardarlas despus de haber sido utilizadas en sus estuches, de esta manera su duracin ser ms larga. Mencin aparte corresponde a todo el herramental de medicin: pies de rey, micrmetro, comparadores, bloques, calibres de lmites, rugosmetros, durmetros, etc. Bajo ningn concepto se utilizarn para otro cometido que no sea el estipulado y siempre estarn guardados en su alojamiento en perfecto estado de limpieza y conservacin.
En los trabajos de cincelado o burilado, tenemos que dirigir la atencin al filo y no a la cabeza del martillo, de esta manera evitaremos golpes en las manos. No trabajar nunca con las manos engrasadas.
Trabajos en banco de ajuste

En los trabajos que se precise el uso de limas, los mangos ya sean de madera o de plstico, tienen que estar siempre en buen estado. Asegurarse siempre de que estn bien colocados en su sitio, ni torcidos, ni poco metidos, ni flojos. Siempre utilizar las gafas de seguridad cuando se trabaja con el cincel o buril y colocar una mampara para seguridad de los compaeros. El cincel o el buril debe estar limpio y seco, comprobar siempre que su cabeza est sin rebabas, de lo contrario repasarla con la muela todo lo necesario para poder trabajar bien. Otro elemento como el martillo tiene que tener el mango bien sujeto y que est en perfectas condiciones:
En los trabajos de montaje y desmontaje de rodamientos o piezas templadas, jams utilizar un buril o cincel para golpear sobre ellos, por ejemplo: los aros del rodamiento. Para ello existen los botadores de material ms blando, puesto que una astilla minscula que salte y se clave puede ocasionar graves problemas. Tener siempre el puesto de trabajo en orden. Nunca debe haber piezas por el suelo ni suciedad alguna: el suelo tiene que estar libre de aceite, grasa o herramientas, puesto que es sumamente peligroso. La limpieza del suelo es seguridad para todos. La iluminacin tambin es un tema importante. Un puesto de trabajo bien iluminado y con buen ambiente es lo adecuado.
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Electroesmeriladoras
Incluso siendo conscientes de ser repetitivos: nunca trabajes sin las gafas. La muela o piedra de esmeril tiene que estar bien montada, de lo contrario es un peligro muy serio. Tiene que tener su correspondiente proteccin, as como sus platinas de dimetro adecuado. Una muela que gira descentrada o cuyo apoyapiezas est mal colocado, puede ser causa de rotura de la muela y acuamiento de la pieza: cualquiera de ellos provoca un grave peligro cuyos resultados pueden ser nefastos.
Soldaduras
La elevada potencia explosiva del acetileno y el gran poder comburente del oxgeno pueden ser causa de accidentes, aparte de las quemaduras. Hay que investigar las posibles fugas de acetileno con agua de jabn, nunca con una llama. Se deben emplear abrazaderas adecuadas para la fijacin de las mangueras a los racores de los aparatos. Siempre hay que usar las vlvulas antirretorno y asegurarse de su funcionamiento. Otro tema a tener en cuenta es referente a los aparatos de conduccin de oxgeno, deben estar limpios de todo tipo de grasas de lo contrario la oxidacin rpida produce la combustin espontnea. Aunque las botellas de oxgeno sean robustas, sus vlvulas son delicadas, as como las llaves, por lo que es necesario evitar cualquier cada o golpe. Las botellas de oxgeno y acetileno siempre tienen que protegerse de lugares calurosos, as como de los rayos solares directos, ya que pueden aumentar la presin del gas, aumentando su peligro. Deben estar siempre a una distancia de tres o ms metros del puesto de trabajo y a una gran distancia de los aparatos de soldadura por arco, as como de las muelas de esmeril, puesto que una sola chispa puede dar lugar a un accidente. Tambin deben estar lejos de focos de calor intenso, como hornos, fraguas, etc. Si en alguna circunstancia se produce un escape de gas acetileno y sobreviene el fuego, no hay que apagarlo con agua, sino con un extintor apropiado e indicado por el fabricante, o bien echando arena o tapando con tela, por ejemplo: sustituto del amianto. Las gafas son necesarias para trabajar con el soplete. Tienen que tener cristales protectores de los rayos infrarrojos y ultravioletas. Tambin son necesarias para quitar escorias, pero esta vez con cristales blancos. Las gafas de doble cristal son muy apropiadas, pero deben conservarse siempre en buen estado. Los rayos ultravioletas son ms peligrosos en la soldadura elctrica, por lo que las caretas deben proteger los ojos de la luz directa y de los reflejos laterales, para que protejan tambin la piel. El trabajo prolongado sin la proteccin adecuada puede producir serias lesiones como eccemas, quemaduras en la cara, lesiones oculares irreversibles, etc. Referente a la indumentaria de trabajo se deben emplear petos de cuero o de sustituto del amianto, guantes y polainas, evitando todo tipo de fibras sintticas, ya que cualquier chispa prende muy rpido en ellas produciendo combustin, lo cual es muy peligroso. Es muy conveniente y necesario tener aspiradores y una buena ventilacin para extraer los gases que se producen y que tambin son peligrosos. Siempre es adecuado cumplir estas normas, para evitarte peligros a ti y a tus compaeros.
Los tubos para la extraccin del polvo resultante de las operaciones de afilado no deben estar perforados, puesto que entonces su efecto es nulo, as como el depsito de acumulacin. Tambin debe estar en perfecto funcionamiento el motor de extraccin. Lo importante en estas situaciones es avisar siempre a quien proceda.
Forjado
Los accidentes ms frecuentes en el forjado son los debidos al empleo de malas herramientas o utilizarlas inadecuadamente. Los martillos tienen que estar en buen estado y bien sujetos sus mangos. Las herramientas con las que se golpea deben tener las cabezas sin rebabas. Cada tenaza debe tener la boca adecuada para lo que se tiene que sujetar. Si el trabajo es prolongado, los brazos de las tenazas hay que sujetarlos con una argolla, para que las mantenga cerradas con fuerza. Lo adecuado para evitar accidentes al dar golpes en falso es apoyar bien la pieza. Siempre tener la precaucin de comprobar la temperatura de las piezas antes de cogerlas con las manos.
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Bloque 3. Reglamento de seguridad en mquinas

RD 1495/86 de 26 de mayo, por el que se aprueba el reglamento de seguridad en las mquinas. El convenio 119, de la Organizacin Internacional del Trabajo, relativo a la proteccin de la maquinaria, fue ratificado por Espaa y publicado en el Boletn Oficial del Estado de 30 de noviembre de 1972, formando parte, en consecuencia, del derecho interno espaol. La puesta en prctica de los criterios contenidos en tal convenio, dirigidos a prevenir los riesgos derivados de la utilizacin de maquinarias, en los centros de trabajo, determina la necesidad de que, mediante la correspondiente norma complementaria se establezcan los requisitos y procedimientos que permitan una mayor seguridad en la utilizacin de maquinarias. A tal fin, se constituy un grupo de trabajo, formado por tcnicos de la administracin y representaciones de los sectores implicados en estas cuestiones, con el objeto de elaborar el correspondiente reglamento. En el mismo sentido, se tuvo en cuenta el convenio nmero 155 de la OIT; esta norma busca incrementar la proteccin de los ciudadanos en general, y de los trabajadores en particular, como sujetos sometidos de forma ms acusada a los riesgos derivados de la utilizacin de maquinarias, trayendo por tanto la misma su causa, tanto de la normativa General de Proteccin y Defensa de los Consumidores y Usuarios, como de la normativa laboral en sentido estricto. En cualquiera de ambos sentidos, la norma se inscribe en la lnea de poltica prevencionista de evitar los riesgos en su origen, de ah que se insista en aspectos como la homologacin de la maquinaria, como requisito para su instalacin, funcionamiento, mantenimiento o reparacin. Al igual que en otros Reglamentos de Seguridad, se sigue el sistema de fijar unas normas de carcter general, que sern completadas y desarrolladas por instrucciones tcnicas complementarias (ITC) referidas a las normas especficas exigibles a cada tipo de mquina; de ah que se incluyan en este reglamento, unas reglas comunes de seguridad, aplicables de modo general a todo tipo de maquinaria, con la previsin de publicacin de sucesivas ITC, referidas a cada uno de los distintos tipos de mquinas existentes en el mercado. En su virtud, consultadas las organizaciones sindicales y empresariales ms representativas, a propuesta de los Ministerios de Industria y Energa, y del de Trabajo y Seguridad Social, y previa deliberacin del Consejo de Ministros, en su reunin del dia 23 de mayo de 1986, dispongo: Artculo 1. Se aprueba el adjunto reglamento de Seguridad en las Mquinas. Artculo 2. Se autoriza a los Ministerios de Industria y Energa, y Trabajo y Seguridad Social, para elaborar las disposiciones y normas necesarias para el mejor desarrollo de las establecidas en este Real Decreto, a efectos de la aprobacin por el Ministerio de la Presidencia del Gobierno, a propuesta de los dos ministerios citados, de instrucciones tcnicas complementarias. Artculo 3. Este reglamento entrar en vigor a los seis meses de su publicacin en el Boletn Oficial del Estado.
DISPOSICIN ADICIONAL Se autoriza al Ministerio de Industria y Energa para que mediante resolucin del centro directivo competente en materia de seguridad industrial, en atencin al desarrollo tecnolgico, a peticin de la parte interesada, y previo informe del Consejo superior de dicho departamento y del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, pueda establecer, para casos determinados, con carcter general y provisional, prescripciones tcnicas diferentes de las previstas en las ITC de este reglamento. Dado en Madrid, 26 de mayo de 1986. Juan Carlos R. El Ministro de la Presidencia, Javier Moscoso del Prado y Muoz CAPTULO I. Objeto y campo de aplicacin. Artculo 1. Objeto. 1. El presente reglamento tiene por objeto establecer los requisitos necesarios para obtener un nivel de seguridad suficiente, de acuerdo con la prctica tecnolgica del momento, a fin de preservar a las personas y a los bienes de los riesgos derivados de la instalacin, funcionamiento, mantenimiento y reparacin de las mquinas. 2. Se entiende por mquina cualquier medio tcnico con una o ms partes mviles, capaz de transformar o transferir energa, movido por una fuente de energa que no sea la fuerza humana. 3. Las obligaciones impuestas en esta norma para los usuarios, cuando deban ser ejecutadas por quienes acten como empresarios de acuerdo con el artculo 1 del estatuto de los trabajadores en el mbito de las relaciones laborales, tendrn la consideracin de deberes empresariales en materia de seguridad e higiene, de acuerdo con los artculos 42.D) y 19 del precitado estatuto de los trabajadores. A efectos de lo dispuesto en el prrafo anterior, para la puesta en prctica de este reglamento sern aplicables las disposiciones del ordenamiento laboral en materia de vigilancia del cumplimiento de normas, participacin de los trabajadores y sus representantes y responsabilidades y obligaciones empresariales. Artculo 2. Campo de aplicacin. 1. El campo de aplicacin del presente reglamento se extiende a todas aquellas mquinas, fabricadas o importadas a partir de la entrada en vigor del presente Real Decreto, con capacidad potencial de producir dao a las personas y/o a los bienes, en las condiciones que se establecen en las correspondientes instrucciones tcnicas complementarias (ITC). 2. En el anexo de este reglamento se relacionan las mquinas y actividades que constituyen su campo de aplicacin. Dicha relacin no se considera exhaustiva pudindose incluir por Orden del Ministerio de la Presidencia del Gobierno a propuesta de los Ministerios de Industria y Energa, y de Trabajo y Seguridad social cualquier otra mquina acorde con la definicin dada.
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3. Aquellas mquinas para las que exista actualmente vigente una normativa especfica que incluya la seguridad, se seguirn rigiendo por la misma hasta que sean incorporadas al presente reglamento. CAPTULO II. Acreditacin del cumplimiento de las normas de Seguridad. Artculo 3. Formas de acreditacin. 1. El fabricante de una nueva mquina o elemento de mquina ser responsable de que al salir de fbrica cumpla las condiciones necesarias para el empleo previsto. 2. El cumplimiento de las exigencias de este reglamento y sus ITC se podrn atestiguar por alguna de las formas siguientes: a) por auto certificacin del fabricante, b) mediante certificado extendido por una entidad colaboradora, o por un laboratorio o por ambos acreditados por el MINER, despus de realizar un previo control tcnico sobre la mquina o elemento de que se trate, c) mediante la correspondiente homologacin realizada por el centro directivo del Ministerio de Industria y Energa competente en Seguridad industrial de acuerdo con lo indicado en el artculo siguiente, d) por otros medios que se determinen oportunamente. En cada una de las ITC se indicar qu formas de acreditacin se exigirn para cada tipo de mquina o elemento de mquina. 3. Hasta tanto sea publicada la correspondiente ITC, se justificar el cumplimiento de las exigencias de este reglamento mediante la presentacin de una autocertificacin extendida por el fabricante nacional o extranjero, en la que se acredite el cumplimiento de la reglas Generales de Seguridad a que se refiere el captulo VII de esta normativa. No obstante, el Ministerio de Industria y Energa, en razn de las especiales caractersticas de la mquina de que se trate, podr exigir adems alguno de los medios de prueba previstos en el punto 2 anterior. En el caso de fabricante extranjero, el certificado deber ser legalizado por el representante consular espaol en el pas de origen, y presentado por el importador a requerimiento de la administracin competente. Artculo 4. Homologacin. 1. Las instrucciones tcnicas complementarias determinarn las mquinas, elementos de mquinas o sus sistemas de proteccin que ser necesario homologar antes de proceder a su fabricacin o importacin. 2. En estos casos se prohbe la fabricacin para el mercado interior y la venta, importacin o instalacin en cualquier parte del territorio nacional de las mquinas, elementos o sistemas de proteccin que no correspondan a tipos ya homologados o carezcan de la documentacin acreditativa de haberse efectuado en los mismos la conformidad de la produccin a que se refiere el artculo quinto. 3. La homologacin se llevar a efecto de acuerdo con lo establecido en el captulo V del reglamento aprobado por el Real Decreto 2584/1981, de 18 de septiembre, por el que se aprueban las actuaciones del Ministerio de Industria y Energa en el campo de la normalizacin y homologacin y su modificacin segn Real Decreto 734/1985, de 20 de febrero. 4. Las ITC de este reglamento indicarn las pruebas y ensayos que deban efectuarse en cada caso. 5. A la documentacin que establece el inciso c) del apartado 5.2.3 del reglamento, a que se refiere el Real Decreto mencionado en el prrafo anterior, se agregar la siguiente: ficha tcnica extendida por triplicado con las hojas UNE A-4 necesarias para definir el tipo en las cuales se incluirn el nombre y direccin del fabricante, caractersticas esenciales, dimensiones principales, secciones, vistas exteriores, elementos de seguridad, variantes que comprende y cualquier otro dato que contribuya a la identificacin del tipo que se pretenda homologar. Artculo 5. Conformidad de la produccin. Las ITC de este reglamento podrn establecer que se efecte un seguimiento de la produccin a efectos de comprobar que los productos homologados siguen cumpliendo las condiciones que sirvieron de base a la homologacin. En dicho caso la conformidad de la produccin se realizar de acuerdo con lo establecido en el captulo 6 del reglamento aprobado por Real Decreto 2584/1981 y modificacin del mismo antes mencionado, indicndose en cada ITC la periodicidad que corresponda. Artculo 6. Cuando se apruebe por el rgano territorial competente de la administracin pblica que la utilizacin de un tipo homologado resulta manifiestamente peligrosa, podr ordenar cautelarmente la puesta fuera de servicio de mquinas o elementos de mquinas en que se haya puesto de manifiesto la situacin peligrosa, e iniciar seguidamente expediente de cancelacin de su homologacin, elevando la correspondiente propuesta al centro directivo competente del Ministerio de Industria y Energa, el cual podr cancelar la homologacin de que se trate. Se seguirn para ello las normas previstas en la Ley de Procedimiento Administrativo. Cuando, como consecuencia de su actuacin, la inspeccin de Trabajo y Seguridad Social tuviese conocimiento de situaciones que pudieran dar lugar a la adopcin de las medidas previstas en este artculo y en el artculo 17.3 de esta norma, lo pondr en conocimiento del centro directivo competente del Ministerio de Industria y Energa. Artculo 7. Modificaciones. 1. Las modificaciones que se deseen introducir por el fabricante en un tipo homologado se harn de acuerdo con lo dispuesto en la seccin 4 del captulo 5, puntos 5.4.1, 5.4.2 y 5.4.3 del ya mencionado reglamento a que se refiere el Real Decreto 2584/1981. 2. Las modificaciones de las mquinas, elementos y sistemas de proteccin regulados por el presente reglamento, que se pretendan realizar por los usuarios de las mismas, estn sujetas a homologacin o no, siempre que incidan sobre las especificaciones establecidas en la correspondiente ITC, debern comunicarse por dichos usuarios al rgano territorial competente de la administracin pblica.
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2.1. La citada comunicacin ir acompaada de una memoria en la que se describan las modificaciones que se deseen introducir y su incidencia sobre la seguridad de la mquina, elemento o sistema de seguridad que se pretende modificar. 2.2. El rgano territorial competente de la administracin pblica resolver si con ello se disminuye o no el nivel de seguridad exigido por la ITC que corresponda. Para ello podr solicitar el dictamen del rgano o entidad habilitada para ello. 2.3. Si se considera que la modificacin no reduce el nivel de seguridad exigido, se notificar as al interesado. En caso contrario no se podr llevar a efecto la modificacin proyectada, lo cual ser igualmente notificado al interesado. 2.4. Para las modificaciones que, no incidiendo sobre las caractersticas y especificaciones fijadas en la correspondiente ITC, si afecten a la identificacin de la mquina bastar una nueva comunicacin de los usuarios. CAPTULO III. Obligaciones de los fabricantes, importadores, proyectistas, reparadores, instaladores, conservadores y usuarios. Artculo 8. Fabricantes e importadores. 1. Las ITC de este reglamento podrn exigir a los fabricantes nacionales e importadores el cumplimiento de determinadas prescripciones tcnicas y la posesin de un mnimo de medios para el cumplimiento de dichas condiciones. 2. Los fabricantes nacionales debern estar inscritos en el registro industrial del rgano territorial competente de la administracin pblica. 3. Los citados fabricantes e importadores, adems de las obligaciones que se indiquen en las ITC, tendrn las siguientes: a) Llevarn un registro de las mquinas o elementos de mquinas que fabriquen o importen. En dicho registro deber consignarse la factora donde se ha construido la mquina o elemento de mquina, la partida a que corresponde y la fecha de su fabricacin. b) Se responsabilizarn de que los productos fabricados o importados por ellos cumplen las condiciones reglamentarias. c) Cada mquina o elemento de mquina ir acompaado de las correspondientes instrucciones de montaje, uso y mantenimiento a que se refiere en el artculo 15, as como de las medidas preventivas de accidentes. Artculo 9. Proyectistas. Tendrn como obligaciones generales, adems de las particulares que se fijen en cada ITC, las siguientes: a) Definir de forma correcta y precisa el producto industrial, haciendo constar: los datos bsicos de partida, especificacin de materiales, desarrollo de los clculos que se sealen en cada normativa y pruebas y controles que deban realizarse, poniendo de manifiesto que el proyecto cumple la legislacin vigente y, en especial, todo lo relativo a las normas y elementos de seguridad. b) Si se trata de empresa de ingeniera, deber justificar estar inscrita en el registro de sociedades de ingeniera y consultoras. c) Si se trata de empresa de ingeniera extranjera, deber tener autorizado el correspondiente contrato de asistencia tcnica suscrito con el fabricante o con alguna empresa de ingeniera espaola. Artculo 10. Reparadores. 1. Debern estar inscritos como tales en el rgano territorial competente de la administracin pblica, para lo cual debern cumplir, adems de las que se prescriben en las distintas ITC, las siguientes obligaciones: a) Responsabilizarse de que las reparaciones efectuadas por los mismos cumplan las condiciones exigidas en los reglamentos de seguridad. b) Disponer de los medios tcnicos adecuados que se sealen en la ITC correspondiente. c) Relacionar documentalmente los trabajos efectuados. 2. Ninguna reparacin podr modificar el diseo bsico en cuanto se refiere a condiciones de seguridad del elemento reparado, sin justificacin previa y autorizacin, en su caso, del rgano territorial competente de la administracin pblica. Todas las empresas fabricantes quedarn automticamente inscritas como empresas reparadoras. Artculo 11. Instaladores. Sin perjuicio de las atribuciones especficas concedidas por el Estado a los tcnicos titulados, las instalaciones podrn ser realizadas por personas fsicas o jurdicas que acrediten cumplir las condiciones requeridas en cada ITC para ejercer como instaladores autorizados, en todo caso, estar inscritos en el rgano territorial competente de la administracin pblica, para lo cual cumplir, como mnimo, los siguientes requisitos: a) Poseer los medios tcnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC. b) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuacin mediante la correspondiente pliza de seguros. c) Responsabilizarse de que la ejecucin de las instalaciones se efecta de acuerdo con las normas reglamentarias de seguridad y que han sido efectuadas con resultado satisfactorio las pruebas y ensayos exigidos. Artculo 12. Conservadores. Los conservadores que podrn ser personas fsicas o jurdicas, debern estar inscritos en el rgano territorial competente de la administracin pblica y tendrn como obligaciones, adems de las que se exijan en las distintas ITC, las siguientes: a) Poseer los medios tcnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC. b) Responsabilizarse de que los equipos o instalaciones que les sean encomendados cumplen en todo momento
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las condiciones de funcionamiento seguro, efectuado aquellas revisiones que sean prescritas reglamentariamente y estando a disposicin del usuario para atender las revisiones que pudieran presentarse o para las que sea requerido. c) Interrumpir el funcionamiento de cualquier mquina que presente anomalas cuando stas supongan riesgos de accidente hasta que se efecte la necesaria reparacin, comunicndolo inmediatamente a su titular. d) Comunicar por escrito al titular de la instalacin o del equipo de que se trate las reparaciones que considere necesarias, as como el plazo en que deben efectuarse cuando se presenten anomalas que, sin suponer un riesgo inminente, puedan suponer un riesgo potencial. e) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuacin mediante la correspondiente pliza de seguros. f) Las incidencias comprendidas en los incisos d) y e) anteriores se comunicarn, as mismo, al rgano territorial competente de la administracin pblica, que adoptar las decisiones que estime convenientes, previa audiencia del interesado, pudiendo llegar incluso al cierre de las instalaciones en tanto no sean subsanadas las citadas deficiencias. Artculo 13. Usuarios. 1. Los usuarios de mquinas o elementos incluidos en este reglamento estn obligados a no utilizar ms que aquellos que cumplan las especificaciones establecidas en el mismo. Con dicho objeto antes de adquirirlas debern exigir al vendedor, importador o cedente una justificacin de que estn debidamente homologados o, en otro caso, certificado que cumplen las especificaciones exigidas por este reglamento y sus ITC. Adems, tendrn las siguientes obligaciones: a) Mantener, o en su caso, contratar el mantenimiento de las mquinas de que se trate, de tal forma que se conserven las condiciones de seguridad exigidas. b) Impedir su utilizacin, cuando, directa o indirectamente, tenga conocimiento de que no ofrecen las debidas garantas de seguridad para las personas o los bienes. c) Responsabilizarse de que las revisiones e inspecciones reglamentarias se efectan en los plazos fijados. d) Conservar las instrucciones a que se refiere el artculo 15 y dems documentos o certificados exigidos. 2. Los usuarios podrn instalar, reparar y conservar sus mquinas si poseen medios humanos y materiales necesarios para ello, en los trminos que establezca la correspondiente ITC. CAPTULO IV. Identificacin de la mquina e instrucciones de uso. Artculo 14. Placas, etiquetas e instrucciones de uso. 1. Toda mquina, equipo o sistema de proteccin incluido en este reglamento y sus ITC debe ir acompaado de unas instrucciones de uso extendidas por el fabricante o importador, en las cuales figuraran las especificaciones de manutencin, instalacin y utilizacin, as como las normas de seguridad y cualesquiera otras instrucciones que de forma especfica sean exigidas en las correspondientes ITC. 2. Estas instrucciones incluirn los planos y esquemas necesarios para el mantenimiento y verificacin tcnicos, estarn redactadas al menos en castellano, y se ajustarn a las normas UNE que les sean de aplicacin. 3. Llevarn, adems, una placa en la cual figurarn como mnimo los siguientes datos, escritos al menos en castellano: nombre del fabricante, ao de fabricacin y/o suministro, tipo y nmero de fabricacin, potencia en kw, contrasea de homologacin, si procede. Estas placas sern hechas de materiales duraderos y se fijarn slidamente, procurndose que sus inscripciones sean fcilmente legibles una vez est la mquina instalada. CAPTULO V. Instalacin y puesta en servicio. Artculo 15. La instalacin de las mquinas, elementos o sistemas de proteccin incluidos en este reglamento, requerir, cuando lo especifique la ITC correspondiente, la presentacin de un proyecto ante el rgano territorial competente de la administracin pblica, siguindose para ello el procedimiento establecido en el Real Decreto 2135/1980, de 26 de septiembre, que regula la liberacin en materia de instalacin, ampliacin y traslado de industrias. Artculo 16. La puesta en funcionamiento se efectuar igualmente de acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 2135/1981, mencionado en el artculo anterior, no precisando otro requisito que la presentacin ante el rgano territorial competente de la administracin pblica de un certificado expedido por tcnico competente en el que se ponga de manifiesto la adaptacin de la obra al proyecto y cumplimiento de las condiciones tcnicas y prescripciones establecidas por este reglamento y sus ITC. CAPTULO VI. Inspecciones y revisiones peridicas. Artculo 17. 1. Las instrucciones tcnicas complementarias especificarn las inspecciones con carcter oficial exigidas para cada tipo de mquinas y las revisiones no oficiales, necesarias para comprobar que siguen conservndose las condiciones de seguridad. 2. Las inspecciones de carcter oficial se llevarn a efecto por el rgano territorial competente de la administracin pblica, o si ste as lo establece, por una entidad colaboradora en el campo de la seguridad industrial, pero en todo caso los certificados de inspeccin sern emitidos por el rgano territorial de la administracin pblica, a la vista de las actas de revisin extendidas por dichas entidades y despus de la supervisin de las mismas. 3. Si como resultado de las inspecciones a que se refiere el apartado anterior, se observar un peligro manifiesto o un excesivo riesgo potencial, el rgano territorial competente de la administracin pblica adoptar las
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medidas necesarias para eliminar o reducir dicho peligro o riesgo, pudiendo llegar hasta la paralizacin de la mquina de que se trate en tanto no sean subsanadas dichas deficiencias, para lo cual requerir al titular de la misma a fin de que realice los trabajos necesarios. 4. El rgano territorial competente de la administracin pblica llevar un registro de mquinas sujetas a inspecciones oficiales peridicas con los datos fundamentales en cada una, inspecciones efectuadas e incidencias surgidas en su funcionamiento, pudiendo contar para ello con la ayuda de las entidades colaboradoras en el Campo de la Seguridad industrial. 5. Deber por otra parte quedar constancia, en la Industria y que estn instaladas las mquinas, de las revisiones no oficiales exigidas por la ITC con indicacin del tcnico que las ha llevado a efecto y de sus resultados. CAPTULO VII. Reglas Generales de Seguridad. Artculo 18. Independientemente de las exigencias de seguridad que se incluyan en las ITC de este reglamento, las mquinas y elementos de mquinas incluidos en el mismo cumplirn las reglas generales de seguridad que se indican en los artculos siguientes. Artculo 19. Las mquinas, elementos constitutivos de stas o aparatos acoplados a ellas estarn diseados y construidos de forma que las personas no estn expuestos a sus peligros cuando su montaje, utilizacin y mantenimiento se efectan conforme a las condiciones previstas por el fabricante. Artculo 20. Roturas en servicio. Las diferentes partes de las mquinas, as como sus elementos deben poder resistir a lo largo del tiempo los esfuerzos a que vayan a estar sometidos, as como cualquier otra influencia externa o interna que pueda presentarse en las condiciones normales de utilizacin previstas. Artculo 21. Sujecin de ciertas partes de la mquina. Cuando existan partes de la mquina cuya prdida de sujecin pueda dar lugar a peligros, debern tomarse precauciones adicionales para evitar que dichas partes puedan incidir sobre las personas. Artculo 22. Rotura o proyeccin de fragmentos de elementos giratorios. En las mquinas provistas de elementos giratorios cuya rotura o desprendimiento pueda originar daos, deber montarse o dotarse de un sistema de proteccin complementario que retenga los posibles fragmentos impidiendo su incidencia sobre las personas. Artculo 23. Cadas de las mquinas o partes de stas por prdida de estabilidad. Para evitar la prdida de estabilidad de la mquina, especialmente durante su funcionamiento normal, se tomarn las medidas tcnicas adecuadas, de acuerdo con las condiciones de instalacin y de utilizacin previstas por el fabricante. Artculo 24. Aristas agudas o cortantes. En las partes accesibles de las mquinas no debern existir aristas agudas o cortantes que puedan producir heridas. Artculo 25. Cadas de las personas a distinto nivel. Las reas de trabajo o zonas donde sea necesaria la visita de personal para efectuar operaciones tales como inspeccin, regulacin o mantenimiento y que estn a un nivel superior al del suelo y entraen peligro en caso de cada estarn provistos de plataformas de trabajo, con accesos adecuados, dotados ambos con sistemas de proteccin que impidan la cada. Artculo 26. Las superficies de las mquinas que puedan producir daos a las personas por contacto directo con ellas debidos a su elevada o baja temperatura, debern estar adecuadamente protegidas. Artculo 27. En las mquinas o aparatos destinados al trabajo de productos o materiales que produzcan gases, vapores, polvos o residuos inflamables, deben tomarse las medidas necesarias para evitar incendios o explosiones. Artculo 28. Proyeccin de lquidos, partculas, gases o vapores. Se tomarn las medidas adecuadas para evitar que la proyeccin de lquidos, gases, vapores o slidos pueda producir daos a las personas. Artculo 29. Sujecin de las piezas a trabajar. Las piezas a trabajar debern estar convenientemente sujetas, de forma que al funcionar la mquina la falta de sujecin de las mismas o del propio elemento de sujecin no pueda dar lugar a daos a las personas. Artculo 30. rganos de transmisin. Los elementos mviles de las mquinas y de los aparatos utilizados para la transmisin de energa o movimiento deben concebirse, construirse, disponerse o protegerse de forma que prevengan todo peligro de contacto que pueda originar accidentes. Artculo 31. Elementos de trabajo y piezas mviles. Siempre que sea factible, los elementos mviles de las mquinas o aparatos que ejecutan el trabajo y, en su caso, los materiales o piezas a trabajar, deben concebirse, construirse, disponerse y o mandarse de forma que no impliquen peligro para las personas. Artculo 32. Mquinas o parte de ellas que trabajen interdependiente. Cuando la instalacin est constituida por un conjunto de mquinas o una mquina est formada por diversas partes que trabajan de forma interdependiente, y es necesario efectuar pruebas individuales del trabajo que ejecutan dichas mquinas o algunas de sus partes, la proteccin general del conjunto se har sin perjuicio de que cada mquina o parte de ella disponga de un sistema de proteccin adecuado. Artculo 33. Mquinas que pueden ser utilizadas o mandadas de diversas formas. Cuando la mquina est diseada para ser utilizada o mandada de diferentes maneras, y sea necesario un sistema de proteccin diferente, para cada forma de utilizacin o mando deber estar dotada con los sistemas de proteccin adecuados a las diferentes formas de utilizacin o mando previstas por el fabricante.
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Artculo 34. Alimentacin por energa elctrica. Las mquinas alimentadas con energa elctrica debern proyectarse, construirse, equiparse, mantenerse y, en caso necesario, dotarse de adecuados sistemas de proteccin de forma que se prevengan los peligros de origen elctrico. Artculo 35. Fugas de gases o lquidos sometidos a presin. Las mquinas y aparatos o sus partes, sometidos a presin (tuberas, juntas, bridas, racores, elementos de mando u otras), estarn diseados, construidos y, en su caso, mantenidos, de forma que, teniendo en cuenta las propiedades fsicas o qumicas de los gases o lquidos sometidos a presin, se eviten daos a las personas por fugas o roturas. Artculo 36. Agentes fsicos y qumicos. 1. Las mquinas o aparatos en los que durante su trabajo normal se produzcan emisiones de polvo, gases o vapores que puedan ser perjudiciales para la salud de las personas, debern ir provistos de sistemas eficaces de captacin de dichos contaminantes acoplados a sistemas de evacuacin de los mismos. 2. Las mquinas o aparatos capaces de emitir radiaciones ionizantes u otras que puedan afectar a la salud de las personas estarn provistas de sistemas de proteccin eficaces. 3. Las mquinas debern disearse, construirse, montarse, protegerse y, en caso necesario, mantenerse para amortiguar los ruidos y las vibraciones producidos a fin de no ocasionar daos para la salud de las personas. En cualquier caso, se evitar la emisin por las mismas de ruidos de nivel superior a los lmites establecidos por la normativa vigente en cada momento. Artculo 37. Diseo y construccin de las mquinas atendiendo a criterios ergonmicos. Las mquinas o aparatos estarn diseados y construidos atendiendo a criterios ergonmicos, tales como, la concepcin de: a) espacio de trabajo y medios de trabajo, b) ambiente de trabajo, c) procesos de trabajo. Artculo 38. Puesto de mando de las mquinas. Los puestos de mando de las mquinas deben ser fcilmente accesibles para los trabajadores, y estar situados fuera de toda zona donde puedan existir peligros para los mismos. Desde dicha zona y estando en posicin de accionar los mandos, el trabajador debe tener la mayor visibilidad posible de la mquina, en especial de sus partes peligrosas. Artculo 39. Puesta en marcha de las mquinas. 1. La puesta en marcha de la mquina sola ser posible cuando estn garantizadas las condiciones de seguridad para las personas y para la propia mquina. 2. La puesta en marcha de la mquina si puede implicar peligro, slo ser posible por una accin voluntaria del operador sobre los adecuados rganos de marcha. Si se trata de mquinas de funcionamiento automtico deber dotarse a las mismas de suficientes elementos de seguridad. 3. Los rganos de puesta en marcha deben ser fcilmente accesibles para los trabajadores, estar situados lejos de zonas de peligro, y protegidos de forma que se eviten accionamientos involuntarios. 4. Si una mquina se para aunque sea momentneamente por un fallo en su alimentacin de energa, y su puesta en marcha inesperada pueda suponer peligro, no podr ponerse en marcha automticamente al ser restablecida la alimentacin de energa. 5. Si la parada de una mquina se produce por la actuacin de un sistema de proteccin, la nueva puesta en marcha slo ser despus de restablecidas las condiciones de seguridad y previo accionamiento del rgano que ordena la puesta en marcha. 6. Las mquinas o conjunto de ellas en que desde el puesto de mando no puede verse su totalidad y pueden suponer peligro para las personas en su puesta en marcha, se dotarn de alarma adecuada que sea fcilmente perceptible por las personas. Dicha alarma actuando en tiempo adecuado proceder a la puesta en marcha de la mquina y se conectar de forma automtica al pulsar los rganos de puesta en marcha. Artculo 40. Desconexin de la mquina. En toda mquina debe existir un dispositivo manual que permita al final de su utilizacin su puesta en condiciones de la mayor seguridad (mquina parada). Este dispositivo debe asegurar en una sola maniobra la interrupcin de todas las funciones de la mquina, salvo que la anulacin de alguna de ellas pueda dar lugar a peligro para las personas, o daos a la mquina. En este caso tal funcin podr ser mantenida o bien diferida su desconexin hasta que no exista peligro. Artculo 41. Parada de emergencia. Toda mquina que pueda necesitar ser parada lo mas rpidamente posible, con el fin de evitar o minimizar los posibles daos, deber estar dotada de un sistema de paro de emergencia. Este sistema estar colocado como mnimo en las mquinas sujetas a las siguientes condiciones: cuando estando el trabajador en una zona de peligro, el mando ordinario de paro del elemento que produce el peligro no pueda alcanzarse rpida y fcilmente por el mismo, cuando la mquina no pueda ser suficientemente vigilada desde el puesto de mando, cuando ante una emergencia pueda ser necesario un paro ms enrgico distinto del ordinario, cuando la parada accidental de una mquina funcionando dentro de un conjunto interdependiente pueda originar peligro para las personas o daos a las instalaciones, o cuando el conjunto no pueda pararse accionando un nico elemento fcilmente accesible. En todo caso la parada de emergencia no supondr nuevos riesgos para las personas. Artculo 42. Prioridad de las rdenes de paros sobre las de marcha. La accin mantenida sobre los rganos de puesta en marcha no debe en ningn caso oponerse a las rdenes de parada.
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Artculo 43. Selectores de los diversos modos de funcionamiento o de mando de una mquina. Los selectores de las mquinas que puedan trabajar o ser mandadas de diversas formas, deben poder ser bloqueadas con la ayuda de llaves o herramientas apropiadas, en cada posicin elegida. A cada posicin del selector no debe corresponder ms que una sola forma de mando o funcionamiento. Artculo 44. Mantenimiento, ajuste, regulacin, engrase, alimentacin u otras operaciones a efectuar en las mquinas. Las mquinas debern estar diseadas para que las operaciones de verificacin, reglaje, regulacin, engrase o limpieza se puedan efectuar sin peligro para el personal, en lo posible desde lugares fcilmente accesibles, y sin necesidad de eliminar los sistemas de proteccin. En caso de que dichas operaciones u otras tengan que efectuarse con la mquina o los elementos peligrosos en marcha y anulados los sistemas de proteccin, al anular el sistema de proteccin, se debera cumplir: a) La mquina slo podr funcionar a velocidad muy reducida, golpe a golpe, o a esfuerzo reducido. b) El mando de la puesta en marcha ser sensitivo. Siempre que sea posible, dicho mando deber disponerse de forma que permita al operario ver los movimientos mandados. c) La anulacin del sistema de proteccin y el funcionamiento de la mquina en las condiciones citadas, en los incisos a) y b) excluir cualquier otro tipo de marcha o mando. El o los dispositivos de desconexin de las mquinas debern ser bloqueables con eficacia inviolable en la posicin que asle y deje sin energa motriz a los elementos de la mquina. En caso de que dicha prescripcin no fuese tcnicamente factible, se advertirn en la mquina los peligros que pudiera originarse e igualmente, en el manual de instrucciones se advertirn tales peligros y se indicarn las precauciones a tomar para evitarlos. Cuando, por las especiales caractersticas de la mquina, las operaciones a que se refiere este artculo no puedan realizarse en las condiciones a), b) y c) podr prescindirse de stas, adoptndose las medidas convenientes para que dichas operaciones se lleven a efecto sin peligro para el personal. En cualquier caso debern darse al menos en castellano las instrucciones precisas para que las operaciones de reglaje, ajuste, verificacin o mantenimiento se puedan efectuar con seguridad. Esta prescripcin es particularmente importante en caso de exigir peligros de difcil deteccin o cuando despus de la interrupcin de la energa existan movimientos debidos a la inercia. Artculo 45. 1. Las mquinas dispondrn de dispositivos o protecciones adecuadas tendentes a evitar riesgos de atrapamiento en los puntos de operacin, tales como resguardos fijos, dispositivos aparta cuerpos, barras de paro, dispositivos de alimentacin automtica, etc. 2. En el diseo y emplazamiento de los resguardos en las mquinas, se tendr en cuenta que su fijacin sea racionalmente inviolable, permita suficiente visibilidad a travs de los mismos, su rigidez sea acorde a la dureza CAPTULO VIII. Accidentes. Artculo 49. 1. Los titulares de las mquinas a que se refiere este reglamento notificarn en un plazo mximo de cinco das los accidentes que se produzcan en las mismas al rgano territorial competente de la administracin pblica. 2. Cuando el accidente sea grave la notificacin ser inmediata. del trato previsto, sus aberturas impidan la introduccin de miembros que puedan entrar en contacto con rganos mviles y que permitan en lo posible la ejecucin de operaciones de mantenimiento a su travs, prolongando los mandos, engrasadores, etc., hasta el exterior del resguardo, colocando superficies transparentes frente a los indicadores, etc. Artculo 46. Transporte. Se darn las instrucciones y se dotar de los medios adecuados para que el transporte y la manutencin se puedan efectuar con el menor peligro posible. A estos efectos, en mquinas estacionarias: a) Se indicar el peso de las mquinas o partes desmontables de estas que tengan un peso superior a 500 kilogramos. b) Se indicar la posicin de transporte que garantice la estabilidad de la mquina, y se sujetar de forma apropiada. c) Aquellas mquinas o partes de difcil amarre se dotarn de puntos de sujecin de resistencia apropiada; en todos los casos se indicar, al menos en castellano, la forma de efectuar el amarre correctamente. Artculo 47. 1. Se darn las instrucciones necesarias para que el montaje de la mquina pueda efectuarse correctamente y con el menor peligro posible. 2. Se facilitarn los datos necesarios para efectuar las funciones normales de la mquina y en su caso, los datos para la eleccin de los elementos que impidan la transmisin de vibraciones producidas por la mquina. 3. Las piezas de un peso mayor de 50 kilogramos y que tengan un difcil amarre, estarn dotadas de puntos de sujecin apropiados o donde puedan montarse elementos auxiliares para la elevacin. 4. Se indicarn los espacios mnimos que habr que respetar con relacin a las paredes y techo, para que el montaje y desmontaje de ciertas piezas puedan efectuarse con facilidad. Artculo 48. Cuando en algn caso, debidamente justificado, en el diseo de una mquina o elemento de mquina, no pueden incluirse alguna o algunas de las protecciones a que se refieren los artculos anteriores, el fabricante deber indicar al menos en castellano qu medidas adicionales deben tomarse in situ a fin de que la mquina una vez instalada cuente con todas las protecciones a que se refiere este captulo.
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3. Cuando como consecuencia de lo previsto en la normativa laboral proceda la realizacin de un parte de accidentes de trabajo, no ser necesaria la notificacin de accidentes prevista en este artculo, si bien la autoridad laboral competente dar traslado de los partes de accidentes en el plazo mximo de cinco das al rgano territorial competente de la administracin pblica. Artculo 50. El rgano territorial competente de la administracin pblica que reciba la notificacin del accidente dar traslado del mismo al Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Una vez elaboradas las correspondientes estadsticas por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, se dar traslado de las mismas al centro directivo del Ministerio de Industria y Energa competente en materia de seguridad industrial, as como de los informes especficos que resulten de inters para la posible revisin de las ITC de este reglamento. CAPTULO IX. Inspecciones, infracciones y sanciones. Artculo 51. 1. La vigilancia e inspeccin de cuanto se establece en el presente Real Decreto y las posteriores normas que lo desarrollen, se llevar a efecto por los correspondientes rganos de las administraciones pblicas en el mbito de sus competencias, de oficio o a peticin de parte. 2. Sin perjuicio de las competencias que corresponde al Ministerio de Industria y Energa dentro del marco de sus atribuciones especficas, el incumplimiento de lo dispuesto en el presente reglamento y normas posteriores que lo desarrollen, podr constituir infraccin administrativa en materia de defensa del consumidor conforme a lo previsto en la Ley 26/1984, general para la defensa de los consumidores y usuarios y en el Real Decreto 1945/1983, de 22 de junio, por el que se regulan las infracciones y sanciones en materia de defensa del consumidor y de la produccin agroalimentaria. De acuerdo con lo sealado en el artculo 1 de este reglamento y con lo previsto en el prrafo anterior, las infracciones al mismo cometidas por los usuarios que acten como empresarios en el mbito de las relaciones laborales tendrn la consideracin de infracciones laborales, a los efectos del artculo 57 del estatuto de los trabajadores, del Real Decreto 2347/1985, de 4 de diciembre, que desarrolla dicho artculo, y del Real Decreto 1860/1975, sindoles por tanto de aplicacin tal normativa en lo referente a infracciones y sanciones. 3. A efectos de aplicacin de las sanciones previstas en la Ley 26/1984 las responsabilidades administrativas generadas por las infracciones a este reglamento se clasifican en leves, graves y muy graves. 4. Se consideran faltas leves las que supongan un mero incumplimiento formal de alguna prescripcin establecida con la seguridad, siempre que por lo dems, el producto industrial de que se trate satisfaga todas las prescripciones tcnicas exigidas por la reglamentacin vigente. 5. Se consideran faltas graves: a) El incumplimiento de alguna prescripcin tcnica de seguridad exigida por la reglamentacin vigente, siempre que el mismo no suponga peligro inminente para las personas o los bienes. b) La comercializacin o instalacin en el territorio del estado espaol de productos industriales que, de acuerdo con la legislacin vigente, deban ser homologados y no cumplan tal requisito o las condiciones con las que fueron homologados. c) La resistencia o reiterada demora a proporcionar a la administracin pblica los datos requeridos, de acuerdo con la legislacin vigente en materia de seguridad industrial. d) El desatender injustificadamente las recomendaciones de la administracin pblica en cuestiones relacionadas con la seguridad industrial. e) La expedicin negligente de certificados o informes que no reflejen la realidad de lo que atestiguan. 6. Se consideran faltas muy graves: a) Cualquier falta grave que implique un inminente peligro para las personas o bienes. b) La expedicin dolosa de certificados o informes que no reflejen la realidad de lo que atestiguan. 7. En ningn caso se producir una doble sancin por los mismos hechos y en funcin de los mismos intereses pblicos protegidos, si bien debern exigirse las dems responsabilidades que se deduzcan de otros hechos o infracciones. Artculo 52. Se considerar reincidente a quien hubiera sido sancionado anteriormente por resolucin firme una o ms veces por infracciones de la misma naturaleza ocurridas en los veinticuatro meses precedentes. La reincidencia aumenta en un grado la gravedad de la falta y si sta fuese muy grave, la elevar a su lmite superior, dentro de los marcados por la Ley 26/1984. MODIFICACIONES POSTERIORES: Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria. Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicacin de la directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximacin de las legislaciones de los Estados miembros sobre mquinas. Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicacin de la directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre mquinas.
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Extracto del Anexo relacin de maquinaria

1. Industria siderometalrgica. 1.1. Mquinas herramientas para trabajos de metales sin arranque de viruta: 1. Cizallas de guillotina y cortadora de chapa. 2. Cizallas universales. 3. Dobladoras o curvadoras de perfiles, tubos y varillas. 4. Mquinas para laminacin, estirado y calibrado (estiradoras, enderezadoras, conformadoras de perfiles, hileras, calibradoras, laminadoras, etctera). 5. Martillos de forja y forjadoras. 6 Plegadoras de chapas. 7. Prensas sin especificar. 8. Prensas de embutir. 9. Prensas de extrusin. 10. Prensas de forja, estampado y corte. 11. Punzadoras. 12. Remachadoras. 13. Trefiladoras. 14. Trenes de laminacin en caliente. 15. Trenes de laminacin en fro. 16. Curvadora de chapa.
1.2. Mquinas herramientas para trabajos de metales con arranque de viruta y por corte y abrasin: 1. Afiladoras de herramientas. 2. Brochadoras. 3. Esmeriladoras, amoladoras o piedras esmeril. 4. Fresadoras. 5. Limadoras o cepillos de carnero. 6. Mandrinadoras. 7. Mortajadoras o cepillos verticales. 8. Tornos sin especificar. 9. Tornos horizontales. 10. Tonos verticales. 11. Pulidoras. 12. Rectificadoras. 13. Taladros fijos. 14. Sierras sin especificar. 15. Sierras de cinta o alternativas. 16. Sierras circulares. 17. Tronzadoras de disco de friccin. 18. Excavadoras. 19. Punteadoras. 20. Mquinas que comprendan varias de las especificadas conjuntamente.
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Contenido
Introduccin. BLOQUE 1. Formacin de la viruta Introduccin. Planteamientos generales. Modelo de corte ortogonal. Formacin real de la viruta. Desgastes de las herramientas. BLOQUE 2. Operaciones de torneado Introduccin. Cilindrado. Operaciones que se realizan en el torneado. Sujecin de las piezas. Parmetros. BLOQUE 3. Operaciones de taladrado Introduccin. Taladrado con brocas helicoidales. Operaciones relacionadas con el taladrado. BLOQUE 4. Operaciones de fresado Introduccin. Tipos de operaciones de fresado. Fresado perifrico. Fresado frontal. Operaciones en centros de mecanizado. BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado Introduccin. Brochado. Aserrado. BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado Introduccin. Consideraciones para la ejecucin del rectificado. Otras operaciones con esmeril.
Introduccin
El mecanizado es un conjunto de procesos de manufactura en el que, bsicamente, se emplea una herramienta de corte para arrancar, en forma de viruta, el exceso de material de una pieza, de manera que mediante la combinacin de los movimientos de la pieza y la herramienta se obtiene la geometra deseada en el material restante. La accin preponderante del corte implica la deformacin cortante del material para formar la viruta: al desprenderse la viruta, queda expuesta la nueva superficie generada. La Revolucin Industrial y el crecimiento de las economas basadas en la manufactura alrededor del mundo se pueden describir -en gran parte- por el desarrollo de varias operaciones de mecanizado (vanse algunas referencias histricas en la descripcin de las mquinas: Captulo 0 - Introduccin a las mquinas herramientas). Veamos algunas razones que explican la importancia de las operaciones de mecanizado desde el punto de vista comercial y tecnolgico: El mecanizado, hasta no hace mucho tiempo, se consideraba patrimonio de la industria metalrgica, craso error puesto que se puede aplicar a una amplia variedad de materiales. Prcticamente todos los metales slidos1 se pueden mecanizar. Los plsticos y los compuestos tambin se mecanizan. Los cermicos presentan ciertas dificultades debido a su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayora se mecanizan correctamente mediante abrasivos o procedimientos especiales. Puede utilizarse para generar cualquier forma geomtrica regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones con la secuencia adecuada pueden producirse formas de cierta complejidad y variedad ilimitada. Es ms preciso que otros muchos procesos. Podemos producir piezas cuyas dimensiones requieran tolerancias muy estrechas. Los acabados superficiales actuales pueden ofrecer unos ndices Ra= 0,025 (N1). Por sus caractersticas, generalmente se realiza despus de otros procesos de manufactura: fundicin o deformacin volumtrica (forjado, estampado, laminado de barras, etc.) que crean la forma general de la pieza. As pues, el mecanizado produce la geometra final, las dimensiones y el acabado.
Nos referimos al estado fsico del material, no a la forma geomtrica.
Bloque 1. Formacin de la viruta

Introduccin
Existen varias y complejas teoras sobre la formacin de viruta -especialmente por las implicaciones mecnicas (leyes de rozamiento, deformaciones plsticas...), termodinmicas y metalrgicas que conllevan- pero, a su vez, tambin otras tantas dificultades para fijar un modelo que guarde la mxima semejanza con el fenmeno real. Para realizar una primera y bsica introduccin a este fenmeno utilizaremos el modelo de corte ortogonal, dejando sentado que el proceso real de mecanizado es tridimensional y el modelo ortogonal solamente trabaja con dos dimensiones. As pues, admitiendo que la formacin de viruta es un proceso de deformacin plstica por cizalladura, resulta que los modelos del plano de cizallamiento son los ms sencillos de tratar, pero
1760 R. Reynolds (Gran Bretaa) J. Watt (Gran Bretaa)
presentan algunas incongruencias, como la realizacin de toda la deformacin plstica en el propio plano bajo la accin de una tensin de cizalladura que adquiere sbitamente su valor mximo en l a partir de cero, volviendo otra vez repentinamente a cero justo cuando el material ha atravesado dicho plano. Por otra parte, estos modelos no suelen contemplar el efecto de la velocidad, la temperatura en la que se realiza el arranque, el endurecimiento del material y la dinmica herramienta-viruta-pieza, que son algunas de las condiciones reales no estticas. A pesar de todo, este modelo bsico ha permitido obtener tiles resultados, admitiendo -eso s- que su validez es solamente como primera aproximacin. A modo de homenaje a todas las personas que han tenido algo que decir -y han dicho- en el arranque de viruta y para hacernos una idea de la complejidad de estas investigaciones, as como de su progresivo desarrollo hasta mediados del siglo XX, presentamos la siguiente relacin:
Considerado el inventor de la primera mquina herramienta. Describi minuciosamente la mquina que proyect para construir un cilindro (para el bombeo del agua) para un carro de bomberos. Proyect la mquina de vapor. Uno de los problemas fundamentales consista en el mandrinado del cilindro, de forma que el pistn (que tambin deba mecanizarse) ajustara, proporcionando as la estanqueidad para que no escapara el vapor. Sin embargo, no parece que l mismo lograse resolver el problema, sino ms bien J. Wilkinson. Considerado el inventor de la primera mandrinadora horizontal, precisamente utilizada para asegurar una estanqueidad perfecta al conjunto cilindro-pistn de la mquina de vapor, lo que permiti a Watt la construccin de su mquina. Con este evento resucita la historia de las teoras, de los ensayos y de las experiencias sobre el corte de metales. Present, a la Royal Academy de Londres una memoria sobre sus observaciones efectuadas al mecanizar caones de bronce dentro de un calormetro. Es la primera documentacin que se puede considerar realmente como un estudio sobre el corte de metales. Describi las experiencias sobre la resistencia al mecanizado en el taladrado y el trabajo necesario para arrancar una determinada cantidad de viruta. Estando en el Arsenal de la Marina de Indret experimenta para determinar las condiciones de corte ptimas (ngulos, materiales para herramientas, velocidades, avances, etc.) utilizando como criterio de eleccin la relacin entre la cantidad de viruta producida y la potencia absorbida. De los primeros en publicar los resultados de sus estudios sobre la formacin de la viruta en el mecanizado con mquina herramienta. Ya supona que la viruta era un fenmeno de arranque por planos de corte o cizallado. Su obra Memoire sur le rabotage des metaux (Memoria sobre el cepillado de metales) apareci en 1877 en la Academia de Ciencias de San Petersburgo. Public un compendio que contena diversas tablas que suministraban los datos relativos a la potencia necesaria para el mecanizado de metales con mquinas herramienta. Estas tablas fueron muy consultadas durante bastantes aos, puesto que tuvieron gran difusin. De la misma opinin que Time, public los resultados de sus estudios sobre cepillado de metales. De los primeros que consider la viruta como resultado de una deformacin plstica por deslizamiento, remarc la importancia del efecto de rozamiento sobre la cara de corte de la herramienta en el momento de la separacin de la viruta. Tambin constat la notable reduccin del rozamiento entre viruta y herramienta con la presencia de un fluido lubricante. Sigui profundizando, anotando el efecto sucesivo a la reduccin del rozamiento -en la superficie de contacto herramienta-viruta- sobre el ngulo de cizallamiento: dicho ngulo resulta mucho mayor que en el corte en seco si se aplica un lubrificante. As lo consider en sus estudios: el ngulo de desprendimiento constante, lo que probablemente le impidi proseguir sus investigaciones en esta direccin. Adems, fue muy eficaz en la busca de las razones de ciertas inestabilidades en el proceso de corte, las cuales desembocaban en vibraciones molestas (chatter). Sus razonamientos son de una sorprendente vigencia y estn muy prximos a las teoras actuales sobre fenmenos vibratorios. Descubri el filo recrecido o de aportacin en el arranque a baja velocidad. Autor de un estudio sobre el mecanizado y las fuerzas necesarias para el arranque -publicado en Moscdirigi sus investigaciones hacia la geometra de la viruta.
1776
1776 1780
J. Wilkinson (Gran Bretaa) Lord Rumford (Gran Bretaa) M. Cocquilhat (Blgica) T. Joessel (Francia) J. Time (Rusia) E. Harting (Alemania) H. Tresca (Francia)
1799 1851 1860
1870
1873
1881
A. Mallock (Gran Bretaa)
1892 1893
A. Haussner (Austria) K. A. Zvorykin (Rusia)
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Al igual que Zvorykin, dirigi sus investigaciones sobre el arranque de viruta al mecanismo de deformacin plstica del metal mecanizado, que queda reflejada en la geometra de la viruta. Los estudios de ambos presentaron algunos puntos vlidos e hiptesis concordantes con los resultados actuales, pero no llegaron a formar una teora sistematizada viruta-herramienta-pieza, ligada a los esfuerzos, a la velocidad, a la energa, etc. Dirigiendo sus esfuerzos al estudio de los efectos que los ngulos caractersticos de las herramientas producan en la formacin de la viruta, aplic sus conclusiones a las herramientas con ngulo de desprendimiento negativo, con gran y exitosa anticipacin a las investigaciones de tiempos posteriores. Acu la teora que la herramienta era comparable a una cua que penetrara en la madera, sostuviendo que el filo de corte no entraba nunca en contacto con el material que se mecanizaba debido a la formacin de una grieta que precede continuamente a la herramienta. Esta teora -que desafortunadamente goz de gran difusin- provoc una distorsin en la efectiva y real interpretacin del fenmeno del arranque. No convencido de la teora de Reuleaux, quiso verificar su validez y lleg a una conclusin totalmente opuesta: no se produce ninguna grieta antes de la separacin de la viruta; por tanto, el fenmeno del arranque es considerado una consecuencia de una deformacin plstica por deslizamiento, como ya haba supuesto Time, treinta aos antes. A pesar de ello, las hiptesis de Reuleaux (al que se consideraba una autntica autoridad en la materia) prevalecieron durante largo tiempo, as, Kingsbury -en 1924- las consideraba ciertas en sus estudios sobre el efecto de los lubrificantes. Realiz estudios y medidas de las fuerzas de corte en el taladrado. Con las mismas conclusiones que Kick, sostuvo de nuevo que en el arranque, primordialmente existe un fenmeno de deformacin plstica (tal como pona de manifiesto el examen de las virutas parcialmente separadas). Public su famoso estudio sobre el corte de metales despus de 26 aos de experimentacin. Inicialmente, estas experiencias -pacientes y metdicas- se plantearon con el objetivo de optimizar las condiciones de corte. Estudi la duracin de los tiles de corte en operaciones de desbaste de torneado, contemplando distintos materiales de herramientas y condiciones de corte. Gracias a sus observaciones empricas, oportunamente sistematizadas, lleg a formular algunos enunciados fundamentales, vlidos an actualmente, sobre la mecnica del proceso de corte. En un comunicado de la poca se dice que a consecuencia de estas observaciones y de las normas sugeridas por l mismo para las condiciones de corte, en la Bethlehem Steel Co. se haba conseguido un incremento productivo del 500%. Fund el Werkzeugmaschinen Laboratorium de Aachen (Aquisgrn) para investigaciones sobre el arranque de viruta; puso a punto bacos, especialmente para el torneado y taladrado, en los que se proporcionaban datos de corte destinados a la industria que utilizaba mquinas herramienta. Entre 1914 y 1920, en el Arsenal de Puteaux, estudi la duracin de la herramienta entre afilado y afilado en funcin de la cantidad de viruta arrancada, y defini la correlacin entre la velocidad de corte y la cantidad de viruta producida. Sobre la base de la hiptesis de Reuleaux, realiz anlisis microscpicos sobre el fenmeno del arranque. Continuando con sus estudios iniciados en 1906, ambos autores -mediante su tcnica experimental de seccionamiento de la viruta- evidenciaron los detalles de la estructura, demostrando que en la mayora de los casos no existe solucin de continuidad entre viruta y pieza mecanizada (grieta). En su amplsima produccin se encuentran estudios en todos los sectores relacionados con el arranque, medida de las fuerzas de corte y comportamiento de las mquinas herramienta. Se ocup de los problemas trmicos relacionados con el corte de metales, as como de la medicin de la temperatura de corte mediante pares termoelctricos, constituidos por la herramienta y la pieza. Tambin estudi el problema de la medida de la temperatura de corte por par termoelctrico. Centr sus investigaciones en las virutas de metales con diferentes durezas y reencontr una ulterior confirmacin de la existencia de un deslizamiento plstico (cizallamiento): la dureza del metal de la viruta era bastante superior a la de la pieza mecanizada. Tambin se ocup del filo de aportacin y de la medida de las temperaturas de corte mediante el mtodo de par termoelctrico. Expuso los resultados de experiencias de varios aos, confirmando ampliamente las teoras de Herbert en una memoria del ASME titulada Qu ocurre durante el arranque de viruta? El primero en utilizar la mquina de filmar a alta velocidad para examinar la formacin de la viruta; descubri la desaparicin del filo de aportacin con velocidades de corte elevadas. Para investigar sobre la formacin de la viruta tambin utilizaron la filmacin a alta velocidad, adems de un dispositivo para conseguir una interrupcin brusca del corte quick stop. Alumno y ayudante de Schlesinger en Berln, realiz importantes estudios tericos y experimentales sobre la velocidad de corte, ofreciendo una sntesis de los trabajos y resultados de las investigaciones efectuadas desde 1935 hasta 1965. Autor de un importante estudio basado en el examen cualitativo de la deformacin del metal en condiciones de corte ortogonal, en el que concluye: que la deformacin es reducible a un corte (cizallamiento) que se produce por deslizamientos sucesivos en una zona localizada muy cerca del filo de corte. Puede considerarse el primer anlisis detallado del proceso de formacin de viruta.
Z. A. Briks (Rusia) 1896 G. Hermann (Alemania) F. Reuleaux (Alemania)
1900
1901
F. Kick (Alemania)
1902 1906
C. Codron (Francia) W. Rosenhain (Gran Bretaa)
1907
F. W. Taylor (USA)
1908
A. Wallichs P Denis . (Francia) A. Kingsbury W. Rosenhain A. C. Sturney (Gran Bretaa)
1914 1924
1925
G. Schlesinger (Alemania) H. Shore (USA) K. Gottwein (Alemania)
1926
E. G. Herbert (Gran Bretaa) O. W. Boston (USA) F. Schwerd H. Ernst M. Martellotti
1930 1931
1935
M. Kronenberg (Alemania-USA) V. Pijspanen (Finlandia)
1937
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H. Ernst M. E. Merchant (USA) Cerraron un perodo de cerca de 150 aos en los que las investigaciones se desarrollaron en casi todas las direcciones, abriendo una nueva poca -verdaderamente cientfica- sobre el mecanizado de metales y el proceso de arranque de viruta. La memoria que presentaron a ASME lleg a ser tan famosa como la de Taylor en 1907.
1940
Desde entonces: E.H. Lee y B.W. Shaffer, M.C. Shaw, N.H. Cook e I. Finnie, T. Sata y M. Mizuno, S. Kobayashi y E.G. Thomsen, H. Takeyama y E. Usui, B.T. Chao y K.J. Trigger, P. Albrecht, K. Okushima y K. Hitomi, P.L.B. Oxley, W.F. Hasting, M.G. Stevenson, B. von Turkovich y G.F. Micheletti, D. Doi y S. Kato, O. Kienzle, J. Pomey..., y una larga lista de investigadores y estudiosos se ocuparon y siguen ocupndose de esta materia, tanto para fines tericos como para la mejora de los procedimientos industriales.
avance
broca helicoidal
Planteamientos generales
Antes de entrar en la descripcin del modelo de corte ortogonal creemos conveniente exponer algunos planteamientos generales. En el bloque 1 del captulo 0 ya se expuso que para que se produzca el arranque de viruta son necesarios dos movimientos: el de corte y el de avance, as como el movimiento de corte rectilneo, el movimiento de corte circular y una clasificacin de las mquinas de cada uno de los grupos. Las herramientas de corte tienen uno o ms filos destinados a ello, que sirven para separar el material sobrante de la pieza mediante la formacin de virutas. Si observamos con detenimiento una herramienta elemental monocorte, nos daremos cuenta que deriva de la escarpa (cincel, buril), puesto que conserva la forma de sta y as es empleada.
filos de corte
Proceso de taladrado. Herramienta bicorte.
filos de corte
nueva superficie
avan
ce
Proceso de fresado tangencial. Herramienta multicorte.
En la seccin transversal del proceso de arranque distinguimos dos superficies en la herramienta: la superficie de desprendimiento y la superficie de incidencia.
superficie de desprendimiento trayectoria de la viruta
viruta
Herramienta elemental. Posicin de las caras de desprendimiento e incidencia.
superficie base deformacin plstica
ngulo de corte
herramienta
superficie nueva
Prcticamente la mayora de los problemas del corte dependen de sus caractersticas; por tanto, es importante conocer su funcionamiento para poder comprender los otros tipos de herramientas derivados: brocas (bicorte), fresas, machos de roscar, escariadores, avellanadores, muelas, etc. (multicorte).
superficie de incidencia trayectoria de la herramienta
Seccin transversal del proceso de arranque. Herramienta elemental.
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El valor del ngulo de desprendimiento determina el tipo de viruta que se forma:
ngulo de desprendimiento negativo
viruta continua o fluyente, que se separa formando un tipo de cinta continua, plegndose en forma de hlice,
ngulo de incidencia
filo de corte
viruta troceada (discontinua) que se separa de la pieza en forma de pequeos segmentos que saltan al contacto con la cara de desprendimiento.
viruta continua
Punta de herramienta con ngulo de desprendimiento negativo.
La superficie de desprendimiento (A) que dirige el flujo de la viruta resultante, adopta un ngulo denominado de desprendimiento , medido con respecto a un plano perpendicular a la superficie de la pieza. Este ngulo puede ser positivo o negativo, tal como se refleja en los esquemas. El flanco de la herramienta (B) dispone un claro entre la herramienta y la nueva superficie generada en la pieza, protegindola de la abrasin que pudiera producir el roce (tambin conocido como talonado), degradando el acabado. Esta superficie adopta un ngulo llamado de incidencia . Ya que el diseo de la herramienta es un factor muy importante, puesto que en el ambiente en el que opera es muy agresivo (materiales, velocidades, avances, temperaturas, vibraciones, etc.), siendo necesario que sea de un material apropiado (ms duro que el material de la pieza a mecanizar) y que tenga la geometra adecuada para arrancar correctamente el material, veamos con un poco ms de detalle cada uno de estos ngulos.
viruta troceada
ngulo de desprendimiento ()
Este ngulo, formado por la cara de desprendimiento y la cara normal a la superficie de la pieza, tiene una importante influencia en la formacin de la viruta. Esto es, el arranque de viruta es consecuencia de la accin combinada de la arista o filo de corte y la cara de desprendimiento, y sta es la que determina la deformacin plstica del material provocando la separacin de la viruta en correspondencia con el filo de corte. Esta operacin se materializa mientras la viruta separada resbala sobre la cara de desprendimiento, consecuencia de un cizallamiento del material segn un plano inclinado de ngulo con respecto a la superficie mecanizada, cuyo valor y forma depende de las condiciones de corte, del material y del ngulo de desprendimiento.
superficie irregular viruta continua
viruta fragmentada
filo de aportacin partculas adheridas en la superficie
Herramienta elemental. ngulo de cizalladura.
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Es propio de los materiales tenaces (aceros dulces, aluminio, aleaciones ligeras, etc.) el desprendimiento de virutas continuas, puesto que son lo suficientemente dctiles como para no romperse durante la deformacin. Por el contrario, los materiales duros, al ser frgiles, no soportan la deformacin plstica y se fragmentan inmediatamente al ejercer la herramienta su accin de corte. Con relacin a la herramienta, el comportamiento de la viruta es diferente segn sea continua o fragmentada. En el primer caso, la viruta resbala un trozo antes de perder contacto con la cara de desprendimiento, venciendo con su movimiento la resistencia al rozamiento entre ambas, desembocando en un desarrollo de calor generado por el trabajo de rozamiento, tanto mayor cuanto ms aumentan las fuerzas de deformacin y el coeficiente de rozamiento de las partes deslizantes en contacto. En los casos de viruta continua (materiales tenaces), es necesario proveer al ngulo de desprendimiento de un valor bastante grande (10 40) para menguar el trabajo de deformacin de la viruta y el correspondiente calentamiento. Por otra parte, el aumentar el ngulo de desprendimiento conlleva la disminucin del ngulo de corte y, por lo tanto, la debilitacin de la herramienta. Slo ser admisible cuando el material a mecanizar sea blando; en el caso de materiales duros se impone la disminucin del ngulo de desprendimiento (0 10). Tambin existe un tipo de viruta intermedia, entre la continua y la fragmentada: es continua, pero presenta principios de rotura (grietas) aunque no lo suficiente profundas como para provocar el fragmentado de sus partes. Suele formarse al mecanizar materiales semiduros. Tambin se obtienen buenos resultados, dando a un valor negativo trabajando a muy altas velocidades de corte. que las pequeas variaciones dependen fundamentalmente de la resistencia y de la elasticidad del material a mecanizar. En la prctica, la mayora de las herramientas de corte tiene geometras algo ms complejas de las que hemos visto hasta ahora.
Condiciones de corte
Ya sabemos que para realizar una operacin de mecanizado se requiere del movimiento de la herramienta y de la pieza, unas veces continuo y otras alterno, aunque sincronizados. El movimiento de corte se realiza a una cierta velocidad de corte Vc. Adems, la herramienta en unos casos, y la pieza en otros, debe moverse lateralmente a travs de la zona a mecanizar. ste es un movimiento mucho ms lento, llamado avance fn. La tercera dimensin del corte es la penetracin de la herramienta en la superficie original de la pieza, llamada profundidad de corte o de pasada ap. Al conjunto de velocidad de corte, avance y profundidad de pasada se le llama condiciones de corte.
Velocidad de corte Vc
profundidad de pasada ap avance fn
stos son los tres parmetros principales del proceso de mecanizado: Vc: en m/min. fn: en mm/vuelta. ap: en mm. En algunas operaciones de mecanizado estos parmetros pueden aplicarse con diferentes criterios, por ejemplo en el taladrado la profundidad de pasada se interpreta normalmente como la profundidad del agujero a mecanizar. Las operaciones de mecanizado suelen dividirse en dos categoras: desbaste: se utilizan para desprender grandes cantidades de material de la pieza en bruto, tan rpido como sea posible, con el objetivo de obtener una forma cercana a la requerida, pero dejando creces de material en la pieza para posteriores operaciones de acabado. acabado: completan la pieza logrando las dimensiones finales, tolerancias y acabados superficiales. En los mecanizados de produccin se realizan uno o ms desbastes, seguidos de uno o ms acabados. Las operaciones de desbaste se realizan con grandes profundidades y avances. La gama tpica de avances para este tipo de operaciones va de 0,4 a 1,25 mm/vuelta y profundidades de 2,5 a 25 mm. Las operaciones de acabado suelen realizarse con poco avance y poca profundidad: 0,125 a 0,4 mm/vuelta y profundidades de 0,75 a 2,0 mm. Las velocidades de corte empleadas en el desbaste son ms bajas que en el acabado. Para favorecer la evacuacin del calor generado y/o lubricar la herramienta se aplica frecuentemente un fluido de corte
ngulo de incidencia ()
Comprendido entre el dorso de la herramienta y la superficie mecanizada de la pieza -o su tangente-, tiene la funcin de evitar el roce entre el taln de la herramienta y la parte ya mecanizada. Mientras el filo arranca la viruta, comprime la zona de la pieza situada debajo de l. Inmediatamente ha sobrepasado el filo, el material liberado ya de la fuerza de compresin tiende a dilatarse nuevamente (recuperacin elstica). Por tanto, si dicho ngulo fuese nulo, el dorso o taln de la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando un calentamiento progresivamente mayor a consecuencia del incremento del roce. Este inconveniente se evita disponiendo en las herramientas un ngulo de incidencia real positivo. Consideramos importante la puntualizacin real puesto que, a veces, la herramienta puede estar afilada con un ngulo de incidencia positivo, pero al situarla en la mquina este ngulo queda anulado debido a diferentes causas: inclinacin del asiento, movimientos en distinta posicin, etc. As pues, es importante comprobar el ngulo en la posicin de trabajo para evitar los inconvenientes mencionados. Por tanto, con el objetivo de no debilitar demasiado la punta de la herramienta, esto es, no disminuir mucho el ngulo , utilizaremos para los valores mnimos. As pues, estando seguros de que no se producir friccin, es intil aumentar , puesto
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(en el argot conocido como taladrina) durante las operaciones de mecanizado. Como el espesor de la viruta despus del corte siempre es mayor que antes del corte, la relacin de viruta siempre ser menor de 1. Adems de h, el corte ortogonal tiene una dimensin de anchura A, aunque esta dimensin no contribuye mucho al anlisis en el corte ortogonal. La geometra del modelo de corte ortogonal nos permite establecer una relacin importante entre el espesor de la viruta, el ngulo de desprendimiento y el ngulo del plano de corte : determinamos que lz sea la longitud del plano de corte, planteamos h = lz sen y hc = lz cos ( - ), nos queda que l sen r = --z- - - -------lz cos( - ) y con un arreglo matemtico, podemos determinar de la siguiente forma: r cos tg = -- - - ------l - r sen
Viruta: muchsimos pequeos elementos de espesor infinitesimal A h hc
Modelo de corte ortogonal

El modelo de corte ortogonal emplea -por definicin- una herramienta en forma de cua, cuyo borde cortante es perpendicular a la direccin de la velocidad de corte. Cuando la herramienta presiona contra el material se forma una viruta -deformacin plstica por cizalladura- a lo largo de una superficie llamada de desprendimiento, formando sta un ngulo con la superficie de trabajo. Solamente el filo de corte de la herramienta hace que se produzca la falla del material, dando como resultado la separacin de la viruta del material original. La herramienta para el modelo de corte ortogonal slo considera dos elementos geomtricos, el ngulo de desprendimiento y el ngulo de incidencia , que tal como se explic previamente: determina la direccin en la que fluye la viruta formada, y provee un pequeo claro entre el taln de la herramienta y la superficie de trabajo generada.
Proceso de arranque de viruta en forma tridimensional.

plano de corte plano de corte
Modelo de formacin de la viruta segn V. Pijspanen.

hc
La figura muestra la deformacin aproximada que ocurre a lo largo del plano de corte, en la que una serie de placas paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta.
Iz
Formacin real de viruta

Cabe recordar que existen diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de mecanizado real: El proceso de deformacin plstica no ocurre sobre un plano. Si esto sucediera a travs de un plano, implicara que la accin ocurrira instantneamente al pasar a travs de ste, en vez de hacerlo en un breve perodo de tiempo. Si el material se comporta en forma real, la deformacin suceder dentro de una delgada zona de corte, ms que en un plano de espesor cero. ste es un modelo algo ms realista del proceso de deformacin durante el mecanizado. Los experimentos de corte de metal han demostrado que el espesor de la zona de corte es de pocas centsimas. Siendo la zona de corte tan delgada, en la mayora de los casos no se pierde mucha precisin si se supone como un plano.
Proceso de arranque de viruta en forma ortogonal (Dos dimensiones).
Al inicio, y durante el corte, el filo de la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de la pieza. Esta cota corresponde al espesor de la viruta antes de su formacin h (en algunos casos concuerda con ap). Al formarse la viruta a lo largo de la superficie de desprendimiento, aumenta su espesor hc. La relacin entre h y hc, se denomina relacin del grueso de la viruta (o simplemente relacin de viruta).
r=
h hc
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zona primaria de corte
zona secundaria de corte
Modelo algo ms realista de formacin de la viruta.
Adems de la deformacin que ocurre en la zona de corte, otra accin de deformacin sucede en la viruta despus de haber sido formada. En el esquema podemos observarlo, y para distinguir las zonas donde suceden dichas acciones nos referimos a ellas como zona primaria y zona secundaria de corte. La deformacin secundaria resulta de la friccin entre la viruta y la herramienta, cuando sta se desliza a lo largo de la superficie inclinada de la herramienta produciendo un incremento de la friccin entre la herramienta y la viruta.
El desgaste del filo durante el mecanizado es continuo, hasta llegar -si lo permitieramos- al desgaste total de la arista de corte, debido a que la viruta -durante el proceso de formacin- concurre continuamente a alta presin y temperatura sobre las caras de desprendimiento y de incidencia. Por tanto, la zona de corte ms directa se ve aquejada por una serie de reacciones que se producen entre el material de la pieza y el de la herramienta de corte, lo que hace imprescindible una correcta eleccin de la calidad y geometra del filo, as como de los parmetros -contemplando las condicionesde corte, para obtener procesos de mecanizado ptimos.
zona aquejada
Desgastes de las herramientas

La vida de una herramienta -enteriza o plaquita intercambiable- queda determinada por el desgaste de su filo de corte. Mediante una serie de seales nos damos cuenta del desgaste sufrido en esa arista de corte, lo que nos conduce a determinar que la vida de ese filo ha alcanzado su lmite y, por tanto, a su reafilado o cambio de filo -en el caso de plaquita intercambiable-. A lo largo de ese tiempo productivo, el filo de corte habr producido un determinado volumen de viruta y/o nmero de piezas, dependiendo del material que mecanice y las condiciones y parmetros de corte, como: mecanizando aceros al carbono, presumiblemente durar ms que mecanizando aceros inoxidables, refractarios, etc. As pues, se trata de conseguir una ptima combinacin de gran productividad y vida del filo de corte, puesto que si la duracin productiva del filo es corta, generar gran nmero de paradas en las mquinas para sustituirlos, lo que a su vez alterar la posibilidad de alcanzar la produccin prevista, y disparar el presupuesto de coste de herramental. Por el contrario, si la duracin del filo se prolonga en exceso, el resultado ser la prdida de productividad. Una correcta seleccin -para cada aplicacin- de la herramienta es el principal componente a contemplar si queremos obtener buenos resultados en el mecanizado. Constatando pues la realidad del desgaste del filo, llegamos al planteamiento: qu es lo que hace que se produzca ese desgaste? Bsicamente se contemplan cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la herramienta: por abrasin: la ms habitual y que se da en la mayora de las operaciones de mecanizado de metales. Es el desgaste que se produce por el roce entre dos superficies que contactan entre s. Algunas partculas duras del material arrancado rozan con las superficies que forman el filo de corte con el mismo efecto de un mecanizado con abrasivo (esmerilado, rectificado, etc.). Prcticamente todos los metales que se mecanizan, en mayor o menor proporcin, contienen carburos duros en su estructura, complicando de esta forma la resistencia al desgaste de la herramienta. Por tanto, un material de corte ms duro tiene ms resistencia al desgaste por abrasin.
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por adhesin: tambin conocida como filo de aportacin, suele producirse cuando no se alcanzan las temperaturas adecuadas durante el mecanizado, generalmente cuando se mecaniza con velocidades de corte bajas. El material arrancado de la pieza se adhiere sobre el filo de corte en lugar de fluir sobre la superficie de desprendimiento con mayor temperatura, alterando la geometra de la herramienta y provocando un rozamiento innecesario que desemboca en un inadecuado proceso de corte. Podemos observar este acontecimiento en el mecanizado con mquinas herramienta que no disponen de gama de velocidades apropiada para el material que se est mecanizando. As pues, con cada pieza que se mecaniza podemos comprobar cmo aumenta el tamao de este filo aportado. Cierto es que algunos materiales son ms propensos que otros para producir este suceso: aceros con bajo contenido de carbono, aceros inoxidables y aluminios. Por tanto, trabajando con la velocidad de corte adecuada al material, esta situacin no suele producirse, o en el peor de los casos, minimizada.
Fe
Co
Fe
Fe
por fatiga:
suele darse cuando el material de la herramienta no es el adecuado, como resultado de las variaciones de temperatura en combinacin con variacin de la presin por efecto de las fuerzas de corte, lo que desemboca en que la herramienta se vuelva frgil y acabe rompindose. Varios factores intervienen en esta modalidad: - materiales de herramientas ms propicios que otros, - altas temperaturas sobre la zona de corte, - mala refrigeracin de la herramienta. En el fresado, el desgaste puede acelerarse especialmente por una mala refrigeracin, puesto que el filo de corte se calienta durante el proceso de arranque y enfra cuando est fuera de contacto con la pieza, repitindose de forma continua durante todo el proceso de mecanizado.
por oxidacin: habitualmente se produce cuando el material de la pieza y el de la herramienta se relacionan durante el proceso de arranque, consecuencia de las altas temperaturas y presin. A diferencia del proceso por difusin, el desgaste por oxidacin produce una profunda huella, normalmente en la zona del filo de corte donde se realiza el arranque del material de la pieza. Las cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la herramienta materializan el mismo de diversas maneras en el filo de corte -ya vimos algunas en el captulo 2, bloques 2 y 3-: a) en incidencia: el ms comn (VB). Se produce en la superficie de incidencia que forma el filo de corte -tal como anuncia su nombre- debido al proceso de abrasin de las partculas duras del material de la pieza rozando con la herramienta. El objetivo es lograr un desgaste uniforme en la superficie de incidencia, puesto que un desgaste excesivo
por difusin: en realidad es un proceso qumico producido por reacciones entre los materiales de la pieza y de la herramienta, debidas a la combinacin de presin y calor en la zona de corte. En este caso la dureza no juega un papel muy importante, pero s las propiedades qumicas, de las que depender el volumen de desgaste. El potencial metalrgico del material del filo determinar la afluencia de tomos que se originar entre ambos y el tamao del crter que se formar sobre la superficie de desprendimiento -en la zona del filo- por el paso de las virutas.
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aumenta la friccin y reduce el ngulo de incidencia, lo que provoca un aumento de la temperatura y acabados deficientes. En las operaciones de desbaste, un desgaste en incidencia excesivo alterar la geometra del corte aumentando el consumo de potencia y produciendo vibraciones con gran riesgo de rotura del filo. En los casos que el desgaste se produzca rpidamente es necesario comprobar la velocidad de corte con el propsito de cerciorarse que no sea demasiado alta para la calidad del material de la herramienta y condiciones de corte. Generalmente se debe a la mayor dureza del material mecanizado, por lo que sustituyndola por una calidad ms resistente al desgaste -segn ISO- solucionaremos el problema.
crter
c) deformacin plstica: las altas temperaturas y elevadas presiones suelen ser las causantes de que el material de la herramienta se deforme, generalmente de dos maneras: deformando la arista en la direccin del mecanizado (hacia abajo), o deformndola -mediante presin- hacia los ngulos de incidencia de los flancos.
VB
Por tanto, para no sufrir esa deformacin plstica, el material de la herramienta tiene que ser capaz de mantener en caliente la dureza suficiente, puesto que esta deformacin del filo generar un aumento del calor debido a la friccin, una deformacin de la geometra y la prdida del control de la viruta, suponiendo todo ello una importante aceleracin en el proceso de deformacin. Una seal inequvoca es el mal aspecto superficial en las operaciones de acabado.
incidencia
Una solucin es utilizar una calidad ms dura, por tanto, ms resistente al desgaste, as como la adecuacin de la velocidad de corte y los avances.
incidencia
muesca
b) en crter: similar al desgaste en incidencia, se produce en la superficie de desprendimiento -por donde las virutas pasan sobre el filo de corte- creando un crter por efecto de los mecanismos propios de las modalidades de abrasin y difusin: una pequea cantidad de material de la herramienta se desprende continuamente al paso del material de la pieza en forma de virutas a altas temperaturas y presiones elevadas. Hasta ciertos lmites se puede considerar normal, pero un desgaste excesivo altera la geometra con el consecuente riesgo de rotura del filo de corte. Si se produce rpidamente, al igual que en incidencia, se debe a una excesiva velocidad de corte, por lo que, si queremos mantenerla, ser necesario una calidad ms resistente al desgaste. As mismo, es necesario comprobar el avance, ya que ste en combinacin con una velocidad muy elevada generar altas presiones y aumento de las fuerzas de corte, produciendo excesivo calor sobre el filo de corte. Las geometras positivas suelen ser buenas soluciones a la hora de reducir este tipo de desgaste.
d) filo de aportacin: el resultado de una baja temperatura -debida a bajas velocidades de corte- en la zona de corte en combinacin con las presiones del material arrancado, es la formacin de lminas de material de la pieza soldadas sobre el filo de corte, lo que conocemos como filo de aportacin (tambin se le denomina BUE: built up edge), alterando la geometra del corte y convirtiendo, a menudo, un desprendimiento positivo en negativo y/o reduciendo el ngulo de incidencia por efecto del esmerilado del flanco. Algunos materiales son ms tendentes a este efecto que otros, especialmente algunos materiales blandos que requieren de ciertas pautas para controlar la excesiva formacin de filo de aportacin. As pues, en los mecanizados es importante trabajar con las condiciones de corte adecuadas para evitar la formacin del filo de aportacin: velocidad de corte, calidad de la herramienta, geometra positiva.
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aportacin
As pues, entendemos que una buena solucin para este tipo de desgaste es la eleccin de un material del filo ms tenaz, antes que trabajar sin refrigerante. f) astillamiento: relacionado con la fatiga a causa de que el filo de corte es inadecuado -insuficientemente fuerte- para el mecanizado a realizar, saltan pequeas partculas del filo y ste queda daado, rompiendo prematuramente. Generalmente este problema est generado por cortes intermitentes ya que los ciclos de presiones son variables, por lo que en esta tesitura se impone mayor tenacidad y/o cambio de la geometra del filo, ms reforzada. La variedad de casos no permite generalizar soluciones, aunque podamos esbozar algunas, ya que en algunas operaciones puede ser debido al material de la pieza -aleado o de gran resistencia-, o si contiene mucha cantidad de partculas duras y la operacin es de acabado con requerimientos muy ajustados. Por tanto, asegurando siempre la mayor estabilidad posible durante el mecanizado, nos moveremos con materiales del filo ms tenaces para el desbaste -si es positivo con refuerzo- y ms duros y resistentes al desgaste, para el acabado. En algunos casos, aumentando la velocidad de corte, con geometra positiva y disminuyendo el avance al inicio del mecanizado, tambin podemos evitar el astillamiento.
e) fisuras trmicas: es caracterstico en los mecanizados donde se genera mucho calor intermitentemente, produciendo la fatiga debido a las variaciones trmicas como el fresado y el torneado con grandes variaciones del espesor de viruta durante el arranque. Las fisuras suelen ser perpendiculares al filo, aunque tambin se dan algunos casos en que son paralelas. Cuando aparecen, el filo de corte se torna quebradizo, lo que conlleva que el material de la herramienta pueda romperse entre dos de ellas, destruyendo rpidamente todo el filo de corte, situacin que detectaremos cuando por ejemplo durante una operacin de acabado en un proceso de torneado empiece a producirse un acabado superficial deficiente.
fisuras
muescas
Al igual que en la mayora de los casos, no trabajar con los parmetros de corte adecuados, calidad precisa del material del filo, y en algunos eventos -muy concretosel trabajar con refrigerante, son las causas de la generacin de las fisuras trmicas. Existen planteamientos que sostienen que los mejores resultados de los procesos de fresado se obtienen cuando se trabaja sin refrigerante, e incluso que en el torneado los resultados no van a depender en muchos casos del uso de refrigerante. Desde nuestro entender, esto no es totalmente cierto, puesto que si bien en algunos casos puede ser as en lo concerniente a la creacin de fisuras en algn tipo de plaquitas de metal duro, la funcin de los refrigerantes actuales (refrigerante-lubricante) no se limita slo a la refrigeracin del filo de corte, sino tambin a la disipacin del calor que se acumula en la pieza como resultado del proceso de arranque de viruta -favoreciendo la homologacin trmica-, as como de la lubricacin de las superficies que contactan en el proceso: pieza-herramienta-viruta. En muchas ocasiones, la no-disipacin del calor acumulado en la pieza provoca la falla dimensional y/o geomtrica -por dilatacin- de la misma, lo que se detecta cuando se verifica a temperatura estndar (20 C).
g) rotura del filo: es el compendio de todos los factores errneos en la seleccin de la herramienta, parmetros de corte, estabilidad de la mquina, sujecin de la pieza, etc. que culmina con la rotura. As pues, cuando ocurre, es obligado el repaso y control de todos los aspectos susceptibles de ser causa de rotura. Generalmente, adems de daar la pieza que se est mecanizando, las secuelas de una rotura se extienden a los portaherramientas, pudiendo romper la placa base -en el caso de las plaquitas intercambiables- e incluso, la rotura de ste. Si el desastre adquiere magnitudes considerables -que no es deseable-, la mquina tambin puede quedar perjudicada. Cuando se trabaja con plaquitas, las operaciones de desbaste -especialmente el pesado- es aconsejable realizarlas con plaquita que tenga corte slo por una cara, en lugar de las de doble cara, asegurando de esta forma un mayor asiento de la base.
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desembocan en que el filo de corte no produzca un arranque limpio. h) Uno de los mayores riesgos en mquina, difcil de prever incluso con observacin regular es el astillamiento y/o rotura del filo de corte. Ya hemos expuesto algunas de las atenciones que se deben observar para evitarlo: condiciones de mecanizado y parmetros de corte. Las vibraciones siempre causan problemas en todas las operaciones de mecanizado. Por tanto, es importante garantizar la estabilidad y, en caso de aparecer vibraciones, estudiarlas cuidadosamente, ya que son la raz de muchos problemas. Ya expusimos anteriormente que la vida de una herramienta queda determinada por el desgaste de su filo de corte, por lo que, despus de lo presentado, concluimos que: la vida del filo de corte est determinada por la capacidad de garantizar la produccin bajo los parmetros previstos (entre un mnimo y un mximo). ste es un concepto muy importante especialmente en el mecanizado de produccin con mquinas CNC, donde la posibilidad de inspeccin regular queda muy limitada y las consecuencias de un desgaste excesivo del filo de corte suelen acarrear graves efectos tanto en las piezas, como en las herramientas y mquinas, as como la prdida de produccin al tener que parar la mquina con mayor frecuencia para la sustitucin del filo, y/o en caso de rotura los paros sern ms cuantiosos por necesidad de sustitucin y reglaje de portaherramientas y reparacin de las piezas daadas de la mquina.
Indicadores de los desgastes

Es bueno tener a mano una lupa para poder inspeccionar el filo de corte y as, poder estudiar el tipo de desgaste que se est generando y su desarrollo, para si es necesario, poder variar las condiciones de mecanizado a tiempo. De todas formas, tambin aparecen indicadores que nos van a anunciar que el filo de corte empieza a inutilizarse. A continuacin relacionamos algunos de ellos: a) El aumento de la potencia (kW) necesaria para arrancar el material a medida que mecanizamos, nos indica un incremento del esfuerzo debido a los cambios producidos en el filo de corte. b) Un ascenso excesivo del calor indica un filo de corte deformado que no corta como debe, por lo que causa una mayor friccin con el consiguiente aumento de la temperatura durante el mecanizado. c) Algunos ruidos muy agudos, generalmente motivados por las vibraciones causadas por el desgaste y el pertinente cambio de geometra del filo, nos indican que el arranque no se est desarrollando correctamente. d) La disposicin a la vibracin -si la pieza est bien equilibrada y amarrada- durante el mecanizado, a menudo indica que el filo de corte est deformado, realizando marcas en la pieza que se mecaniza con el correspondiente deterioro en el acabado superficial. e) Mal acabado superficial o dimensiones de la pieza fuera de tolerancias, especialmente en operaciones de acabado con requerimientos muy ajustados, nos indica que el filo de corte est estropeado. Casi todas las formas de desgaste generan problemas en estas situaciones. f) Los cambios de la geometra del filo debido al desgaste de la herramienta suelen generar un deficiente proceso de formacin de la viruta, lo que conlleva una mala distribucin del calor entre la herramienta, la pieza y las virutas, dando como resultado virutas mal formadas que no llegan a romperse adecuadamente. Por tanto, las marcas en las virutas y la malformacin de las mismas son indicadores de que el proceso de desgaste de la herramienta est en marcha. g) La formacin de rebabas durante el arranque, particularmente mecanizando aceros inoxidables, indica que el filo de corte ha perdido las condiciones para realizar un arranque correcto, seguramente porque su geometra ya no es tan positiva como inicialmente: desgaste en incidencia excesivo, deformacin plstica, filo de aportacin.
Bloque 2. Operaciones de torneado

Introduccin
El torneado es un proceso de mecanizado en el que mediante una herramienta de punta nica -habitualmente- se arranca el material de la superficie de una pieza para conformar una forma cilndrica.
Plato universal
Contracabezal
Avance de la herramienta
Cilindrado exterior.
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Cilindrado
El torneado cilndrico, denominado habitualmente cilindrado exterior o simplemente cilindrado cuando se refiere a la zona exterior de la pieza, y cilindrado interior o mandrinado, cuando se refiere a un mecanizado interior (por ejemplo, agrandar un agujero), es la operacin con que se da forma -segn medidas- a un cilindro de revolucin. El cilindrado es la operacin por excelencia del torno. El cilindrado interior (mandrinado, perforado, etc.) se realiza -generalmente- sobre piezas agarradas en los platos o bien con el plato y luneta fija; raras veces, aunque es viable, se colocan las piezas directamente sobre los carros.
Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para mecanizar un ngulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un chafln. Tronzado o segado. La herramienta avanza radialmente dentro de la pieza en rotacin, en algn punto a lo largo de su longitud, para cortar el extremo de la pieza. A esta operacin no se la debe confundir con el cajeado, que es prcticamente igual, pero sin llegar a cortar la pieza. Roscado. Una herramienta en punta avanza linealmente a travs de la superficie externa de la pieza y en direccin paralela al eje de rotacin, a una velocidad de avance suficiente para crear filetes roscados en el cilindro. Mandrinado. Una herramienta de interiores avanza en lnea paralela al eje de rotacin. Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro de la pieza a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar de forma similar. Moleteado. sta no es una operacin de mecanizado porque no implica corte de material. Es una operacin de conformado que se usa para producir un rayado regular en la superficie de la pieza.
Cilindrado interior.
Avance Avance Avance Avance
Refrentado
Torneado cnico
Perfilado
Torneado de formas
El mandrinado resulta algo ms engorroso, por no poder observar siempre el desarrollo de la operacin, por estar la herramienta sujeta a torsin y por mayor dificultad en la medicin. As pues, la profundidad de la pasada deber ser adecuada a la robustez de la herramienta sobre la cual es conveniente sealar el recorrido o tomar una referencia de aproximacin para que no tropiece con el fondo de la pieza, o bien contra el plato.
Posibles avances alternativos Avance Avance
Achaflanado
Tronzado
Roscado
Avance
Avance
Operaciones que se realizan en el torno

Adems del cilindrado, se puede realizar una gran variedad de operaciones en un torno: Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo de la pieza para crear una superficie plana. Torneado cnico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotacin de la pieza, lo hace en cierto ngulo creando una forma cnica. Perfilado o copiado. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una lnea recta paralela al eje de rotacin como en el cilindrado, sigue un contorno diferente a la lnea recta, creando as una forma contorneada en la pieza. Torneado de formas. En esta operacin llamada algunas veces formado, la herramienta tiene una forma que se quiere dar a la pieza y se hunde radialmente dentro de la misma.
Mandrinado
Taladrado
Moleteado
Las herramientas de punta nica se usan en la mayora de las operaciones ejecutadas en los tornos. Una operacin de roscado se ejecuta usando una herramienta, a veces de punta nica y otras de ms, diseada con la forma del perfil de la rosca a realizar. Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes, por ejemplo: el torneado de formas se ejecuta con una de diseo especial llamada herramienta de forma. El perfil de la forma tallada en la herramienta establece la forma de la pieza. Una herramienta de tronzado es bsicamente una herramienta de corte frontal. El taladrado se realiza mediante brocas de distintos tipos. El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado (moletas o grafilas) que consiste en dos rodillos templados y montados sobre sus centros. Los rodillos tienen el patrn de moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona la herramienta contra la superficie de la pieza con la presin suficiente para imprimir el patrn sobre la superficie de la misma.
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Sujecin de las piezas

Para sujetar las piezas se utilizan distintos mtodos, que a su vez consisten en varios mecanismos para sujetarlas, centrarlas y mantenerlas en posicin sobre el eje del husillo, as como transmitirle el giro. Los mtodos generales son: entre puntos, plato universal, pinza, y plato de sujecin. La sujecin de la pieza entre puntos se refiere al uso de dos puntos de apoyo, uno en el cabezal y el otro en el contracabezal o contrapunto. Este mtodo es apropiado para piezas que tienen cierta longitud y/o requieren de tolerancias geomtricas concretas, como la concentricidad. En el husillo se monta un punto -donde apoya la pieza- y un plato de arrastre. En la parte exterior de la pieza, cercana al punto, se acopla un dispositivo llamado perro de arrastre, que se usa para transmitir la rotacin del husillo. El centro del contrapunto -igual que el del cabezal- tiene una punta cnica que se inserta en un agujero practicado en el extremo de la pieza, llamado punto de centrado. El centro del contrapunto puede ser fijo o giratorio. El giratorio gira sobre rodamientos dispuestos en su interior, de manera que no hay rotacin relativa entre la pieza y el punto y, por tanto, no hay friccin. En contraste, un punto fijo no gira, la pieza gira alrededor suyo. Debido a la friccin y a la acumulacin del calor resultante, esta disposicin se usa normalmente con velocidades de giro menores. El plato tiene varios diseos, con tres o cuatro garras para sostener la pieza cilndrica sobre el dimetro exterior. Las garras, frecuentemente, se disean para sostener tambin por el dimetro interior de una pieza tubular. El plato auto-centrante tiene un mecanismo que mueve simultneamente las garras hacia dentro o hacia fuera, y de esta forma centra la pieza en el eje del husillo. Otros platos permiten ajustar independientemente cada garra. Los platos se pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para piezas con baja relacin entre la longitud y el dimetro, la sujecin de la pieza al plato -en voladizo- generalmente es suficiente para soportar las fuerzas de corte. Para barras de ms longitud se necesita el soporte del contrapunto. Una pinza consiste en un eje tubular con ranuras longitudinales dispuestas sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia. El dimetro interior de la pinza se usa para sostener piezas de forma -generalmente cilndrica-, tales como barras. Debido a las ranuras, la pinza se aprieta para reducir su dimetro y as, suministrar una presin de agarre segura sobre la pieza o la barra. Debido a la limitacin en la reduccin que se puede obtener en una pinza de cualquier dimetro, estos dispositivos de sujecin se fabrican en varias medidas para igualar el tamao particular de la pieza. Un plato de sujecin -tambin llamado liso, o de ranurases un dispositivo de sujecin que se fija al husillo del torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares, que no se pueden sostener por otros mtodos. Por tanto, el plato suele
equiparse con mordazas y bridas estndar, o diseadas a la medida de la forma particular de la pieza.
Perro de arrastre Pieza Punto giratorio
Plato de arrastre
Mordazas ajustables Pieza
Pinza Barra
Camisa
Plato de sujecin
Superficie torneada Pieza Sujetadores (4)
Parmetros
Anteriormente, en otros captulos, ya enunciamos los tres parmetros de corte principales a contemplar en un proceso de mecanizado. Por tanto, en el torneado -como proceso de mecanizado- aplicamos estos parmetros a las caractersticas propias: La velocidad de giro o de rotacin de la pieza la obtenemos mediante la frmula Vc n = - - - - min-1 --D En las operaciones de torneado que se trabaja sobre un cilindro, el cambio de dimetro queda determinado por la profundidad de pasada: D - d = 2ap
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El avance fn normalmente se expresa en mm/vuelta, pero tambin podemos expresarlo en mm/min (velocidad de avance lineal) mediante la frmula: fl = n fn El tiempo para mecanizar una parte de la pieza cilndrica queda determinado por: L Tm = - - minutos fl Generalmente se aade a la cota L una pequea distancia, que corresponde a las distancia de seguridad-aproximacin de la herramienta en el inicio de la pasada. El caudal de arranque de viruta lo determinamos: Q = Vc ap fn cm3/min o en mm3/min transformando algunas unidades (slo para esta frmula). Generalmente, el cuerpo de la broca tiene dos ranuras o canales helicoidales (de la hlice deriva el nombre de broca helicoidal). El ngulo de las ranuras helicoidales se llama ngulo de la hlice, por ejemplo: un valor tpico suele ser alrededor de 30. Durante la operacin, las ranuras actan como canales de evacuacin de la viruta del agujero. Aunque es deseable que la abertura de las ranuras sea grande para disponer del mximo paso para la viruta, el cuerpo de la broca debe ser rgido en toda su longitud. Esta rigidez la proprociona el alma o ncleo, que es el espesor de la broca entre las ranuras. La punta de la broca tiene la forma general de un cono. Un valor tpico para el ngulo de la punta es de 118. La punta se puede disear en varias formas, pero el diseo ms comn es el borde de cincel. Conectadas con el filo de la punta encontramos dos bordes cortantes llamados labios, que conducen hacia las ranuras. La zona de cada ranura adyacente al borde cortante acta como la cara de incidencia de la herramienta. La accin de corte de la broca helicoidal es compleja. La rotacin y el avance de la broca producen un movimiento relativo entre los filos cortantes y la pieza que forma la viruta. La velocidad de corte en cada filo vara en funcin de la distancia al eje de rotacin. Por consiguiente, la eficiencia de la accin de corte vara, y es ms eficiente en el dimetro exterior de la broca que en el centro. De hecho, la velocidad relativa en la punta de la broca es cero; por tanto, no hay corte. En su lugar, el borde de la punta de la broca empuja el material del centro hacia los lados cuando penetra dentro del agujero, requeriendo una gran fuerza de empuje para conducir la broca helicoidal hacia el interior. Al principio de la operacin, el borde de la punta tiende a deslizarse sobre la superficie de la pieza, lo que provoca la prdida de precisin posicional. Para resolver este problema se han desarrollado nuevos diseos de puntas. La evacuacin de la viruta puede ser un problema en la operacin de taladrado. La accin de corte tiene lugar dentro del agujero, y las ranuras deben disponer de un claro suficiente a lo largo de la longitud de la broca para permitir que salga la viruta del agujero. Al formarse la viruta, se mueve a travs de las ranuras hacia la superficie del trabajo. La friccin complica la operacin en dos formas. Adems de la friccin usual en el corte de metales entre la viruta y la cara inclinada del filo, tambin hay friccin por el roce entre el dimetro exterior de la broca y la parte del agujero formado recientemente. Esto genera calor que eleva la temperatura de la broca y de la pieza, por lo que es necesario refrigerar con un fluido de corte a la punta del taladro para reducir la friccin y el calor, dificultndose la llegada de ste, debido a que la viruta fluye en direccin opuesta. Debido a la evacuacin de la viruta y al calor, la profundidad del agujero que puede hacer una broca est limitada -normalmente- a un mximo de cuatro veces el dimetro. Algunas brocas helicoidales tienen conductos internos longitudinales, a travs de los cuales se puede bombear el fluido dentro del agujero cerca de la punta de la broca. Una aproximacin alternativa con las brocas helicoidales que no tienen conductos para el fluido es el uso de un procedimiento de picoteo durante la operacin de taladrado. En este procedimiento la broca sale peridicamente del agujero para limpiar la viruta antes de volver a entrar.
Bloque 3. Operaciones de taladrado

Introduccin
El taladrado es una operacin de mecanizado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza. Esto puede contrastar con el mandrinado, ya sea en el torno o en cualquier otra mquina, pero el mandrinado solamente se utiliza para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza, generalmente, con una herramienta cilndrica rotativa llamada broca, que suele tener dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza estacionaria -excepto en el torno- para generar un agujero cuyo dimetro est determinado por el dimetro de sta. El taladrado habitualmente se realiza en un taladro, aunque casi todas las mquinas herramienta puedan ejecutar esta operacin.
Taladrado con brocas helicoidales

Existen distintos y variados tipos de herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca helicoidal todava es la ms comn. Sus dimetros fluctan desde 0,15 hasta 75 mm. Las brocas helicoidales se usan ampliamente en la industria para producir agujeros de forma rpida y econmica.
Cara inclinada Mango cnico Cuello
ngulo de la hlice
ngulo de la punta Ranura

Dimetro de la broca
Filo
Punta Espesor del alma Labio
Longitud del mango
Cuerpo de la broca
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Las brocas se hacen normalmente de acero rpido y su geometra se fabrica antes del tratamiento trmico, mientras retiene un ncleo interno relativamente tenaz. El esmerilado se usa para afilar los filos de corte y la forma de la punta.
D
ngulo de la punta
D
ngulo de la punta
Escariado
Roscado
Cajeado
A
Espesor de la pieza
Profundidad del agujero
Avellanado
Punteado o centrado
Refrentado
Operaciones relacionadas con el taladrado

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. En la siguiente lista, muchas de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero mediante taladrado y despus modificarse por alguna de estas operaciones. El punteado o centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotativas. Las operaciones son: Escariado. Se usa para: agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador, el cual tiene por lo general ranuras rectas. Roscado interior. Esta operacin se realiza por medio de un macho y se usa para realizar una rosca interior en un agujero existente. Cajeado. En el cajeado se produce un agujero escalonado en el que un dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero cajeado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que no sobresalgan a la superficie. Avellanado. Es una operacin similar al cajeado salvo que el escaln en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana, para quitar rebabas o facilitar el acceso de un eje. Punteado o centrado. Esta operacin realiza un agujero inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de puntos o de centros. Refrentado. Es una operacin similar al fresado que se usa para proporcionar una superficie mecanizada plana en un rea localizada de la pieza.
Bloque 4. Operaciones de fresado

Introduccin
El fresado es una operacin de mecanizado en la que se hace pasar una pieza enfrente de una herramienta cilndrica rotativa con mltiples bordes o filos cortantes (en algunos casos se usa una herramienta con un solo filo). El eje de rotacin de la herramienta es perpendicular a la direccin de avance. La orientacin entre el eje de la herramienta y la direccin del avance es la caracterstica que distingue al fresado del taladrado; en el taladrado, la herramienta de corte avanza en direccin paralela a su eje de rotacin. La herramienta de corte para el fresado se llama fresa y los bordes cortantes se llaman dientes. La mquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operacin es una fresadora. La forma geomtrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de la misma. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de produccin, el fresado es una de las operaciones de mecanizado ms verstiles y ampliamente usadas. El fresado es una operacin de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen de la pieza en cada vuelta, lo que interrumpe la accin de corte y grava los dientes con un ciclo de fuerzas de impacto y choque trmico en cada rotacin. El material de la herramienta y la geometra se disean para soportar estas condiciones.
Tipos de operaciones de fresado

Hay dos tipos bsicos de operaciones de fresado: fresado frontal y fresado perifrico. Adems, de la combinacin de estos dos tipos se establece un tercero: el fresado combinado.
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Nueva superficie Escalonado Escalonado paralelo simultneo
Avan c
Fresado frontal.
Profundidad
planeado o fresado de una placa, es la forma bsica de fresado perifrico en la cual el ancho de la fresa se extiende ms all de la pieza por ambos lados; ranurado, tambin llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza, creando una ranura (cuando la fresa es muy delgada se puede usar esta operacin para tallar ranuras estrechas o para cortar una pieza en dos, llamado serrado); escalonado, en el que la fresa mecaniza el lado de una pieza de trabajo; y escalonado paralelo simultneo, el cual es el mismo que el anterior, excepto que el corte tiene lugar en ambos lados de la pieza. En el fresado perifrico hay dos direcciones opuestas de rotacin que puede tener la fresa con respecto a la pieza. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado, fresado en oposicin y fresado en concordancia.
Direccin de giro
Avance Pieza
Fresado perifrico.
Profundidad
Longitud de la viruta
Direccin de avance
Fresado en oposicin Pieza Avance Direccin de giro
Fresado combinado.
Fresado perifrico
En el fresado perifrico, tambin llamado cilndrico y fresado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se est mecanizando, y la operacin se realiza por los filos de corte de la periferia de la fresa.
Longitud de la viruta Direccin de avance Fresado en concordancia
En el fresado en oposicin, tambin llamado fresado convencional, la direccin del movimiento de los dientes de la fresa es opuesta a la direccin de avance cuando cortan el material; es decir, cortan contra el avance. En el fresado en concordancia, tambin llamado fresado tipo trepado, la direccin del movimiento de la fresa es la misma que la direccin de avance cuando los dientes cortan el material. Es un fresado con el avance.
Planeado
Ranurado
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La geometra relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las acciones de corte. En el fresado en oposicin, la viruta formada por cada diente de la fresa, inicialmente es muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado en concordancia, cada viruta empieza gruesa y se reduce a travs del corte. La longitud de una viruta en el fresado en concordancia es menor que en el fresado en oposicin, lo que significa una reduccin en el tiempo de trabajo por volumen de material arrancado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado en concordancia. La direccin de las fuerzas de corte difieren en los dos tipos. La direccin de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que estn agarrados en el material. En el fresado en oposicin hay una tendencia a levantar la pieza al salir del material los dientes de la fresa. En el fresado en concordancia la direccin de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa la pieza se mantiene contra la mesa de la fresadora. convencional, cuando el dimetro de la fresa es ms grande que el ancho de la pieza, de tal manera que la fresa sobrepasa en ambos lados, parcial o combinado, en el cual la fresa sobrepasa la pieza solamente en un lado, ranurado o terminal, en el cual el dimetro de la fresa es menor que el ancho de la pieza, de manera que se genera una ranura dentro de la pieza, perfilado, es una forma de fresado terminal en el cual se genera un superficie plana en la periferia, fresado de cajeras, otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en piezas planas, contorneado superficial o copiado, en el cual una fresa con punta esfrica se hace avanzar en los tres ejes de la pieza, a lo largo de una trayectoria curvilnea a pequeos intervalos para crear una superficie tridimensional. Se requiere el mismo control bsico para mecanizar los contornos de moldes y matrices.
Fresado frontal
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el mecanizado se ejecuta por los bordes o filos cortantes del extremo y la periferia de la fresa.
Operaciones en centros de mecanizado

Ya vimos en el captulo 0 las diversas posibilidades de los centros de mecanizado en todas sus versiones: verticales, horizontales, sobre eje, etc. Como muestra de la combinacin de las distintas operaciones que se pueden realizar en las mquinas de este tipo, presentamos un ejemplo en el que se pueden apreciar operaciones de torneado, fresado y taladrado.
Convencional
Parcial o combinado Pieza a mecanizar (forma inicial)
Herramienta de cilindrado Avance Ranurado o terminal Perfilado Torneado
Fresa de corte
Fresado
Broca Avance Avance
Herramienta de tronzado
Fresado de cajeras
Contorneado o copiado
Taladrado
Torneado
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Bloque 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado

Introduccin
En el captulo 0 (mquinas con movimiento de corte rectilneo), ya se vieron las distintas posibilidades de las mquinas utilizadas para los trabajos de cepillado, as como las diferencias que las determinaban. Para recordar un poco la diferencia, en la figura observamos el trabajo de cepillado en una cepilladora y en una limadora.
Movimiento velocidad (lineal)
Para mecanizar algunas de estas formas, es necesario el uso de geometras especiales diferentes a las herramientas estndar. De hecho, algunas herramientas especiales para mecanizado se utilizan a veces para este fin: una fresa vertical diseada especialmente para corte rotativo, reafilada y adecuada al soporte puede utilizarse para el dentado de ruedas.
Brochado
El brochado se ejecuta utilizando una herramienta de corte de mltiples dientes que se mueve linealmente con relacin a la pieza en direccin al eje de la herramienta.
Herramienta
Movimiento avance (intermitente)
Superficie nueva Corte por diente Pieza
Pieza
Longitud total de la brocha
Limadora
Gua
Dientes de acabado Piloto trasero
Dientes de desbaste Dientes para semiacabado
Piloto delantero
Extremo de traccin
Movimiento avance (intermitente)
Superficie nueva
En la siguiente figura se muestran algunas posibles secciones transversales que pueden lograrse por brochado exterior. El brochado interior se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza. Por consiguiente, en la pieza debe estar presente un agujero inicial de manera que se pueda insertar la brocha al principio de la carrera.
Movimiento velocidad (lineal)
Pieza Cepilladora o cepillo
Brochado exterior
Con el cepillado, adems de mecanizar superficies planas, se pueden mecanizar otras superficies diferentes creando distintos perfiles. La restriccin es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de canales, ranuras, dientes de ruedas dentadas y otras formas.
Brochado interior
Aserrado
Canal en V Canal recta Ranura en T
Cola de milano
Dentado de ruedas
El aserrado es un proceso en el que se genera una hendidura estrecha dentro de la pieza mediante una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se usa normalmente para separar una parte de la pieza o para cortar un trozo no deseado. El aserrado es un proceso importante en la manufactura, ya que muchas industrias requieren de operaciones de corte en algunos puntos de su secuencia.
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En la mayora de las operaciones de aserrado el trabajo se mantiene esttico y la hoja de sierra se mueve con respecto a l. De acuerdo con el tipo de movimiento de la sierra, encontramos tres tipos bsicos de aserrado:
Cara de rectificado Arco Transmisin de fuerza
Dimetro de la rueda Espesor de la rueda Dimetro del agujero de montaje
Avance
Carrera de retorno
Armadura metlica de la rueda
Hoja de sierra
Pieza Mesa de trabajo
Carrera de corte
Profundidad del abrasivo en el permetro de la rueda
Sierra alternativa de arco Dimetro de encaje Profundidad de encaje
Cara de rectificado Hoja de sierra
Avance Borde rectificado Cara de rectificado
Mesa de trabajo
Hoja de sierra
Sierra de cinta Espesor de la pared de la cara esmeriladora
Disco de sierra
Cara de rectificado
Avance
Pieza Cara de rectificado
Mesa de trabajo Sierra de disco
Bloque 6. Operaciones de rectificado y acabado

Introduccin
El rectificado es un proceso de arranque de material en el cual las partculas abrasivas estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que trabaja a velocidades superficiales muy altas. La ruedas de esmeril tienen diversas formas. La ms comn es la forma de disco, equilibrada con toda precisin para soportar altas velocidades de rotacin.
Diversas formas de ruedas para rectificado.
El rectificado es similar al fresado, en ambas tcnicas, el corte ocurre en la periferia o en el frente. El rectificado perifrico es mucho ms comn que el frontal. La rueda de esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partculas abrasivas) y la pieza avanza hacia esta rueda para lograr el arranque del material. A pesar de las similitudes, hay algunas diferencias significativas entre el esmerilado y el fresado: los granos abrasivos en la rueda son mucho ms pequeos y numerosos que los dientes de una fresa,
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las velocidades de corte en el rectificado son mucho ms altas que en el fresado, los granos abrasivos en una rueda de esmeril estn orientados aleatoriamente y tienen un ngulo de incidencia -de promedio- muy alto, una rueda de esmeril es auto-afilante al desgastarse la rueda, las partculas abrasivas pierden el filo y se fracturan, creando nuevos filos, o se eliminan de la superficie de la rueda para dejar paso a nuevos granos.
Estructura del aglutinante Grano individual
Para minimizar el dao por calor, el agrietado y el alabeado de la superficie de trabajo hay que mantener el afilado de la rueda, rectificar la rueda frecuentemente y usar profundidades de corte ms ligeras, velocidades de giro ms bajas y avances ms rpidos. Si se abrillanta la rueda de esmeril y se quema, seleccionar una rueda de grado ms suave y estructura ms abierta. Si la rueda de esmeril se rompe rpidamente, seleccionar una rueda de grado ms duro y estructura ms densa.
Fluidos para el rectificado

Material arrancado lateralmente
Viruta Pieza
La correcta aplicacin de los fluidos de corte es efectiva para reducir los efectos trmicos y las altas temperaturas superficiales de trabajo que se generan. Cuando estos fluidos se usan en el rectificado, acometen las mismas funciones que en el resto de operaciones de mecanizado: reducir la friccin y evacuar el calor de los procesos. Adems, el lavado de las virutas y la reduccin de la temperatura de la superficie de trabajo son muy importantes en el rectificado.
Friccin contra la superficie
Otras operaciones con esmeril

Debemos mencionar otras operaciones con esmeril para tener una visin ms completa. stas incluyen el afilado de herramientas, rectificado de plantillas, esmeriladoras, bandas abrasivas y rebarbado. Las herramientas de corte estn hechas de acero rpido endurecido y otros materiales duros. Los afiladoras de herramientas son mquinas de rectificado especiales, con diversos diseos para afilar y reacondicionar las herramientas de corte. Estas mquinas tienen dispositivos que posicionan y orientan las herramientas durante el rectificado de las superficies deseadas, a los ngulos y radios especificados. Muchas afiladoras de herramientas son de propsito general, mientras que otras tienen el nico propsito de cortar la geometra de tipos especficos de herramienta. Las de propsito general usan utillajes especiales y ajustes para poder adoptar una amplia variedad de herramientas. Las de propsito nico incluyen rectificadoras de engranajes, afiladoras de fresas de varios tipos, de escariadores y de brocas. Las rectificadoras de plantillas o patrones son mquinas usadas tradicionalmente para rectificar agujeros de alta precisin en piezas de acero endurecido. Las aplicaciones originales incluyen matrices, troqueles y herramientas. Aunque estas aplicaciones son todava importantes, las rectificadoras de plantillas se usan actualmente en un campo ms amplio, donde se requiere alta precisin y buen acabado de componentes endurecidos. Actualmente, estas mquinas ya disponen de control numrico para lograr una operacin automatizada. Las esmeriladoras de disco, ms conocidas como electroesmeriladoras o muelas, son mquinas de uso general que incorporan dos discos grandes montados en ambos extremos de un eje horizontal.
Consideraciones para la ejecucin del rectificado

Muchas son las variables que afectan en el buen desarrollo del rectificado. A continuacin, listamos unas pautas que creemos pueden ayudar a seleccionar los parmetros apropiados de la rueda y las condiciones de rectificado: Para optimizar el acabado superficial seleccionar una estructura de rueda densa con granos de tamao pequeo. Usar tambin, velocidades ms altas y avances pequeos. Profundidades de corte ms pequeas y mayores dimetros de rueda tambin pueden ayudar algo. Para maximizar la velocidad de arranque de material, seleccionar un tamao de grano grande, estructura de rueda ms abierta y aglutinante vitrificado. Para rectificar acero y la mayora de las fundiciones de hierro, seleccionar el xido de aluminio como abrasivo. Para rectificar la mayora de los metales no ferrosos, seleccionar el carburo de silicio como abrasivo. Para rectificar aceros de herramienta endurecidos y ciertas aleaciones aeroespaciales elegir el nitruro de boro cbico (borazn) como abrasivo. Para rectificar materiales abrasivos duros, como cermicos, carburos cementados y vidrio, elegir el diamante como abrasivo. Para metales suaves, escoger un tamao de grano grande y el grado de rueda ms duro. Para metales duros, elegir un tamao de grano pequeo y un grado ms suave de rueda.
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Proteccin Disco abrasivo (ambos lados) Mesa de trabajo Mquina
zas de fundicin, forjado y alisado de las cordones de soldadura. El esmerilado con bandas de abrasivo usa partculas abrasivas pegadas a una banda flexible (tela).
Polea loca
Husillo
La pieza se mantiene contra la superficie plana de la rueda (en general, manualmente) para realizar la operacin de esmerilado. Algunas mquinas tienen husillos opuestos dobles. Ajustando los discos a la separacin deseada, la pieza puede avanzar automticamente entre los dos discos y esmerilarse simultneamente sobre los lados opuestos. Las ventajas del esmerilador de discos son su buena planicidad y paralelismo a velocidades altas de produccin. La configuracin de las rebarbadoras es similar a las esmeriladoras de disco. La diferencia es que el esmerilado se hace en la periferia de la rueda ms que en el lado plano de la rueda. Por tanto, el diseo de las ruedas de esmeril es diferente del de las esmeriladoras de disco. El rebarbado es generalmente una operacin manual para operaciones de esmerilado de desbaste, tales como quitar la rebaba de pie-
Plancha soporte
Pieza
Banda abrasiva Husillo motor
El soporte de la banda se requiere cuando la pieza se presiona contra ella. Este soporte se consigue por medio de un rodillo o placa localizado detrs de la banda. Se usa una placa plana para trabajos que necesiten superficies planas. Se puede usar una placa suave si se quiere conformar la banda al contorno general de la pieza durante el esmerilado. La velocidad de la banda, aunque alta, depende del material que se est esmerilando.
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Contenido
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado Introduccin. Materiales. Recubrimientos. BLOQUE 2. Seleccin de herramientas Introduccin. Formas. Tolerancias. Acabado superficial. Formacin de la viruta y ngulo de posicin. Factores a considerar para la seleccin. Pauta para la seleccin. BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado BLOQUE 5. Herramientas para operaciones de taladrado BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado BLOQUE 7. Identificacin ISO de las herramientas Introduccin. Plaquitas intercambiables para torneado, fresado, taladrado y mandrinado. Portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar. Herramientas de fresado. Acoplamientos y adaptadores. Brocas de plaquita intercambiable. Cabezas de taladrar/mandrinar. Cartuchos de plaquita intercambiable. Plaquitas de roscado. Brecas de plaquita intercambiable. Herramientas ISO soldadas.
Herramientas (arranque de virutas)
Bloque 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado

Introduccin
La evolucin en el desarrollo de los materiales para herramientas a lo largo de casi todo el siglo XX, especialmente desde la dcada de 1930, la cual sigue amplindose en nuestros das, hace que estos materiales estn sujetos a variaciones -a veces vertiginosas- como consecuencia de nuevos progresos. Tanto es as, que actualmente cuando hablamos de acero rpido para herramientas de corte, es conveniente especificar si es al cobalto (HSSCo), micrograno, recubierto, etc., lo que supone una gran diferencia con relacin a sus orgenes a finales del siglo XIX (1898 Taylor y White), o cuando F.W. Taylor en 1900, durante la exposicin de Pars realiz su clebre demostracin. En nuestros das, disponemos de materiales de herramientas especficos, destinados a mejorar cada una de las operaciones de mecanizado, arrancando el material con ptimos rendimientos. Materiales completamente nuevos y otros mejorados -como el acero rpido- permiten trabajar a velocidades de corte mayores. No obstante, la introduccin y el desarrollo continuado de los materiales duros (inicialmente carburos cementados con base de carburo de tungsteno) han sido lo que, en el mbito productivo industrial, ha mejorado realmente el arranque durante las ltimas dcadas. As pues, no es descabellado reconocer que la evolucin de los materiales para herramientas ha sido y es uno de los factores que ha colaborado -con nombre propio- al desarrollo de la moderna industria del mecanizado. Por tanto, debido a esa impetuosa evolucin, lo que hoy se pueda reflejar en este texto como algo novedoso, es probable que maana ya sea caduco.
As pues, cuando se selecciona una herramienta se contemplan varios factores, tales como: a) Operaciones: desbaste o acabado, condiciones de trabajo, y cortes continuos o discontinuos.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para fresado de acero.
b) Forma de la pieza y material: tipo de material, estructura, dureza, resistencia, afinidad del material, composicin, capa superficial e inclusiones.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para fresado de fundicin.
c) Mquina-herramienta: condicin, potencia, rigidez, mecanismos, capacidad de velocidad y avance, y sujecin de la pieza.
Materiales
Fundamentalmente, la herramienta arranca el material porque es ms dura que el de la pieza a mecanizar y est afilada de forma penetrante, por lo que, cuando hablamos de una herramienta para tal o cual operacin, estamos hablando de una combinacin de geometra y material de la misma.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para fresado de aceros inoxidables.
d) Condiciones de corte: parmetros de corte, temperatura y esfuerzo sobre el filo, y material de corte.
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Tambin debe contemplarse la resistencia del material a los efectos producidos por choques trmicos, p.ej.: cortes interrumpidos y fresado. La conexin qumica entre la herramienta y el material de la pieza debe evitarse en lo posible, para que no se produzcan reacciones indeseables entre el filo y la pieza durante el mecanizado, lo que favorecera un rpido desgaste. Como ejemplos: el diamante policristalino no es apropiado para el mecanizado de materiales ferrosos y, algunos metales duros producen filos de aportacin mecanizando aceros dctiles a baja velocidad de corte. Tambin la resistencia a la oxidacin juega un papel importante en el desarrollo de calidades resistentes a estos tipos de desgaste. Consecuencia de la correcta seleccin del material de corte, se contempla el factor econmico. Esto es, los tiempos muertos de las mquinas por rotura y/o desgaste de las herramientas, establecen limitaciones importantes a la productividad y la seleccin del material de la herramienta, por lo que las calidades correctas estn en zona crtica. Es impensable que una calidad plural pueda cubrir todas las expectativas del mecanizado, aunque hay calidades que cubren un amplio espectro de aplicaciones.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para taladrado con broca de plaquitas intercambiables.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para fresado de metales no frreos.
e) Acabado solicitado: acabado superficial deseado, y tolerancias.
f) Estabilidad general del sistema. g) Costes de mecanizado. En los materiales de las herramientas actuales -para altas velocidades de corte y avances considerables- es importante contemplar tres propiedades preferentes: resistencia al desgaste: capacidad de mantenerla alta, resistencia a la rotura (tenacidad), y resistencia al calor y dureza en caliente: capacidad de mantener la dureza y estabilidad qumica a temperaturas altas. Tambin, cuando se trabaje con bajas velocidades de corte ser necesario contemplar otras propiedades. Resistencia al desgaste: en el captulo 5 ya vimos que adems del desgaste en incidencia, otros tipos producan un cambio dimensional. Por tanto, entendemos esta resistencia al desgaste como: la capacidad de aguantar distintas formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que el filo siga arrancando de manera admisible. Tenacidad: aunque pueda expresarse en distintas formas, utilizaremos la resistencia plstica y la resistencia a la rotura transversal durante el mecanizado, que no es lo mismo que los valores dados a temperatura de trabajo, puesto que no nos dan informacin relevante en cuanto a su comportamiento. El diamante policristalino (PCD), que es un material frgil, tiene menor tenacidad en comparacin con el acero rpido (HSS). Resistencia al calor: vital para el mecanizado a velocidades de corte altas, puesto que se alcanzan temperaturas elevadas cuando se mecaniza: las diferencias entre la variedad de materiales de corte son considerables.
Actualmente, no slo los metales duros y aceros rpidos dominan el ambiente del mecanizado; cermet, nitruro de boro cbico (CBN) y cermicas ya tienen su espacio en el mecanizado convencional. Mencin aparte para el mecanizado de alta velocidad. El acero rpido es el doble de tenaz que el metal duro, quien a su vez, el triple ms tenaz que la cermica. La dureza de la cermica es mayor que la del metal duro, disponiendo de mejor estabilidad qumica y trmica que ste. En el lmite de dureza, y por tanto de fragilidad se encuentra el diamante policristalino. As pues, nos encontramos con un amplio abanico de posibilidades dentro de los materiales de corte, con diferencias considerables, lo que significa que para mejorar las operaciones de mecanizado con la calidad ms correcta, requiere de un completo anlisis de los diferentes materiales para tomar una decisin correcta. Como pauta general, estableceremos que el material adecuado debe ser: duro, capaz de resistir el desgaste en incidencia y la deformacin, suficientemente tenaz para resistir la rotura, qumicamente pasivo con el material de la pieza, y a su vez, estable para soportar la oxidacin y la disolucin, resistente a los choques trmicos. Distintas opciones nos pueden ayudar para la correcta seleccin del material del filo de corte: tablas comparativas entre distintos materiales y calidades, datos que nos facilitan los proveedores de herramientas con indicaciones para que aplicaciones y parmetros de corte sean adecuados, apoyo de un especialista experimentado, etc.
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Todo ello nos conducir a la mejora de las operaciones, que posteriormente, aportando la propia experiencia obtenida mediante otras operaciones y pruebas, nos proporcionar una inestimable base de datos para el continuo desarrollo. Actualmente, las aceras -que se precien- productoras de aceros rpidos, fabrican el acero rpido ms adecuado para cualquier aplicacin -a la carta- acentuando determinadas propiedades mediante la seleccin de los correspondientes componentes de la aleacin.
Acero rpido
Muchas de las herramientas empleadas en los procesos de mecanizado se fabrican dentro de la gama de aceros rpidos, ya sean del tipo siderrgico clsico o pulvimetalrgico (tambin conocidos como micrograno). Tambin para la fabricacin de herramientas para el mecanizado sin arranque de viruta, p.ej.: para herramientas de extrusin y troquelado. En cuanto a la composicin de las aleaciones, se distingue entre aceros aleados al tungsteno, al molibdeno y al tungsteno-molibdeno, que contienen porcentajes diferentes de carbono, vanadio y cobalto, segn el tipo de esfuerzo principal al que van a ser sometidos. Las propiedades caractersticas de todos los aceros rpidos son: gran dureza til, elevada resistencia al desgaste, elevada resistencia en el revenido y dureza en caliente (dureza al rojo vivo), buena tenacidad.
Acero rpido micrograno

Se fabrica por pulvimetalurgia. A partir de polvo de los componentes de la aleacin, con la granulacin adecuada y mxima pureza, se fabrica en un proceso de difusin realizado bajo presin y temperatura. Es un acero rpido homogneo, sin segregacin y con propiedades prcticamente isotrpicas: mxima resistencia al desgaste, a la dureza en caliente y a la compresin. Gracias a la tecnologa pulvimetalrgica posee una buena tenacidad y excelente maquinabilidad, por ejemplo ptima aptitud para el rectificado. Entre sus aplicaciones, podemos encontrar: Herramientas para el arranque de viruta de materiales metlicos no frreos, tales como aleaciones a base de nquel y titanio: Fresas cilndricas de una o varias piezas. Fresas de disco, fresas perfiladoras, fresas helicoidales. Herramientas de brochar de todo tipo. Machos para roscar a mquina. Brocas espirales. Peines de roscar. Escariadores. Cintas de sierra bimetlicas.
Los componentes de la aleacin tienen sobre el material los siguientes efectos: Carbono: Elemento carburgeno, aumenta la resistencia al desgaste, determina tambin la dureza del metal matriz. Tungsteno y molibdeno: Mejoran la dureza en caliente, la resistencia en el revenido y en caliente del metal matriz, son elementos carburgenos para carburos muy duros. Vanadio: Elemento carburgeno especial para los carburos ms duros, aumenta la resistencia al desgaste en caliente, la resistencia en el revenido y la dureza en caliente del metal matriz. Cromo: Garantiza el temple total, elemento carburgeno para carburos fcilmente solubles. Cobalto: Mejora la dureza en caliente y la resistencia al revenido del metal matriz. Aluminio: Mejora la resistencia en el revenido y la dureza en caliente.
Herramientas para esfuerzos de compresin extrema, como el corte de precisin de materiales de alta resistencia: Punzn cortador. Punzn de conformado. Troqueles
Su composicin qumica, aproximadamente en % es: C 1,30 Si 0,50 Mn 0,30 Cr 4,20 Mo 5,00 V 3,00 W 6,30 Co 8,40
Caractersticas y seleccin de los aceros rpidos

En la seleccin de los aceros rpidos, al igual que en cualquier tipo de herramienta, hay que tener en cuenta las diversas caractersticas necesarias para responder a las condiciones
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de mecanizado, asi como, en caso de tener que fabricarla, algunas propiedades que pueden influir en su fabricacin, es decir, en la mayor o menor facilidad de producirla. As, tenemos entre aquellas caractersticas la resistencia a la abrasin, la tenacidad y la dureza en caliente, mientras que entre las propiedades que influyen en la fabricacin de la herramienta tenemos la aptitud al rectificado, susceptibilidad a la descarburacin, maquinabilidad, seguridad de temple, etc. Naturalmente otro factor importante en la eleccin es el precio en funcin del rendimiento. Seguridad de temple. Los aceros a base de molibdeno son ms susceptibles a la descarburacin que los aceros con wolframio. Por otra parte, los aceros con mayor aleacin y mayor contenido de carbono son asimismo ms susceptibles a la descarburacin que los aceros rpidos menos aleados. Otro factor es el intervalo de temperaturas de temple. Los aceros al wolframio son ms fciles de templar bajo este aspecto que los aceros al molibdeno. Por otra parte, el cobalto ampla la gama de temperaturas de temple. Con los aceros de muy alto contenido de carbono, por encima de 1,1% ocurre que al bajar la temperatura de lquido se limita peligrosamente la gama de temperaturas adecuadas para el temple. Tambin existe el peligro de formacin local de grano basto.
Caractersticas
Resistencia a la abrasin. La resistencia a la abrasin de los aceros rpidos a las temperaturas de servicio la dan los carburos presentes, teniendo importancia no slo su nmero y morfologa, sino asimismo su composicin. Por ejemplo, los carburos de vanadio (VC) son los ms duros y resistentes al desgaste, por esta razn todos los aceros rpidos llevan en mayor o menor cantidad adicin de vanadio. Los aceros rpidos llevan normalmente de 1,5 a 2% de vanadio y de 0,75 a 0,85% de C. Cuando se aumenta el vanadio es necesario tambin subir el carbono (incluso hasta 1,25% C) para asegurar la formacin de los carburos. Tenacidad. Generalmente, los aceros rpidos al molibdeno, suelen ser ms tenaces que los aceros al wolframio. Los aceros rpidos con cobalto son ms frgiles que los correspondientes aceros sin cobalto. La tenacidad o resistencia al impacto es importante en las herramientas que estn sometidas a choque, en general las que el corte es intermitente, tales como fresas y brochas. Dureza en caliente. No influyen en esta caracterstica los carburos, sino la matriz y en sta acta ventajosamente la presencia de cobalto que permite el enriquecimiento de la matriz, tanto de carbono como de otros elementos de aleacin. Aptitud al rectificado. Llamamos as a la facilidad con que una herramienta tratada a su mxima dureza puede rectificarse bajo condiciones externas ptimas. Influyen la cantidad, tipo y tamao de los carburos. Los carburos de vanadio son extremadamente duros y su dureza viene a ser la misma que la de los abrasivos, por lo que presentan los aceros altos en vanadio grandes dificultades al rectificado. Los carburos de molibdeno o wolframio no son tan duros y por ello no son tan desventajosos en este aspecto. Por otra parte, al aumentar el tamao de carburos, disminuye tambin la facilidad de rectificado. La aptitud al rectificado se puede mejorar por adicin de azufre al acero. Maquinabilidad. En lneas generales la maquinabilidad de estos aceros en estado recocido, tambin depende del tipo de carburos, su cantidad y morfologa, as como de la dureza que depende, a su vez, de los elementos de aleacin. La presencia de azufre mejora la maquinabilidad.
Metal duro
En el bloque 3 (Cermicos) del captulo 1 - Materiales utilizados en fabricacin mecnica, ya expusimos la composicin de los materiales duros ms utilizados en las herramientas para el mecanizado, a saber: xidos: cermicas, Carburos: metal duro, cermet, Nitruros: nitruro de boro cbico (CBN), Diamante: diamante policristalino (PCD), por lo que en este bloque ampliaremos algunos conceptos referentes a su produccin y aplicaciones.
Fabricacin del metal duro para herramientas de corte (plaquitas)

El metal duro es un producto pulvimetalrgico, fabricado principalmente con la mezcla de cierto nmero de carburos distintos, segn las prestaciones de la plaquita. Recordemos que los ms utilizados son: carburo de Tungsteno (WC), carburo de Titanio (TiC), carburo de Tantalio (TaC) y carburo de Niobio (NbC). Los aglomerantes ms utilizados son el cobalto (Co) y nquel (Ni), y algunas calidades llevan aditivos: molibdeno (Mo) y cromo (Cr). Las diferentes calidades estn determinadas por: tipo y tamao del grano: granos pequeos mayor dureza, granos gruesos mayor tenacidad, tipo y proporcin del aglomerante: en funcin del tamao del grano (del 4% al 20% aproximadamente), tcnica de fabricacin y calidad.
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Su fabricacin, mediante un proceso escrupulosamente controlado, se produce a travs de los siguientes pasos: a) b) c) d) e) produccin del polvo, prensado, sinterizado, tratamiento de la plaquita, recubrimiento.
Sinterizado
Siendo posible sinterizar WC y TiC sin aglutinante, el material resultante poseer algo menos del 100% de la densidad real. La utilizacin de un aglutinante proporciona una estructura que potencialmente est libre de porosidad. El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase lquida. El proceso puede explicarse con el diagrama de fase binaria para estos constituyentes.
Rango tpico en la composicin de carburos cementados. F C
Produccin del polvo

La materia prima principal utilizada para la fabricacin del metal duro es la mena de tungsteno, que antes de ser aceptada para la produccin es sometida a chequeo, no solamente de los constituyentes que la forman, sino tambin para determinar datos fsicos decisorios. Recordemos que la scheelita (CaWO4) y la volframita ((FeMnWO4) tambin pueden ser utilizadas. La concentracin tpica suele contener un 70% del peso de xido tngstico (WO3). Los polvos de los carburos y el aglutinante metlico se mezclan en hmedo, despus de seguir una serie de procesos de molienda y, reacciones y reducciones qumicas (carburizacin) -donde, entre otras cosas se determina el tamao del grano-, en un molino de bolas u otra mquina adecuada para formar un lodo homogneo, en el que para alcanzar la mayor eficacia en el molido y perseverar bajo mnimos la inclusin de impurezas, las bolas son de metal duro. Seguidamente, el lodo se seca en atmsfera controlada o al vaco, para prevenir la oxidacin en la preparacin para el prensado. Para que un lote de polvo molido sea validado para seguir con el proceso, debe superar el control establecido mediante un nmero fijo de probetas para cada lote -de acuerdo con el procedimiento establecido para la fabricacin del metal durodonde se comprueban las caractersticas fsico-metalrgicas y tecnolgicas: estructura, porosidad, peso especfico, dureza y resistencia a la flexin.
3200 WC + lquido 2800 1.320 C 2400 2000 1600 0 WC 25 WC +
Lquido + Lquido
1800 1600 1400 1200 1000
50 75 % en peso de cobalto
100 Co
En l identificamos el rango de la composicin tpica para los productos comerciales de metal duro (carburo cementado). Las temperaturas tpicas de sinterizado para WC-Co se encuentran entre 1.370 C y 1.425 C, las cuales estn por debajo del punto de fusin del cobalto, que es de 1.495 C, por tanto, el aglutinante (metal puro) no funde durante el sinterizado. Sin embargo, tal como muestra el diagrama de fase, el WC se disuelve en el Co en el estado slido. Durante el proceso, el WC se disuelve gradualmente dentro de la fase gamma () y su punto de fusin se reduce, de tal forma que finalmente el metal se funde. A medida que se forma la fase lquida, sta fluye y cala las partculas de WC, y disuelve el slido. La presencia del metal fundido tambin sirve para remover gases de las regiones internas del prensado. Estos sistemas se combinan para efectuar un reajuste entre las partculas de WC restantes, lo cual produce una mejor compactacin, as como la contraccin significativa de la masa del WC-Co y su densificacin. A continuacin, durante el enfriado, el carburo disuelto se precipita y deposita dentro de los cristales ya existentes, para formar una estructura consistente, baada completamente por el aglutinante.
Prensado
Se emplean distintos mtodos para dar forma a la mezcla de polvos en un prensado verde, aunque el ms comn es el prensado en fro. Las matrices que se utilizan deben construirse sobredimensionadas, teniendo en cuenta la contraccin que se produce durante el sinterizado. La contraccin lineal oscila entre el 17% y el 20%, y en muy raros casos es superior. Cuando se trata de gran produccin, a las matrices se les aplica un recubrimiento para reducir el desgaste (WC-Co), debido a la naturaleza abrasiva de las partculas de los carburos. Cuando son cantidades ms pequeas, se prensan grandes secciones planas y luego se cortan en piezas ms pequeas del tamao especfico. Otros mtodos de prensado para productos de carburos cementados son: prensado isosttico y prensado en caliente para piezas grandes -matrices para estirado, bolas para molinos de bolas-, y extrusin para secciones largas circulares, rectangulares u otras.
Tratamiento de la plaquita
Algunas placas requieren de procesados concretos despus del sinterizado para lograr un control dimensional adecuado: tolerancias estrechas y espesores determinados de las plaquitas, as como radios, chaflanes, facetas y ngulos. La mayora de las
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placas tambin mejoran con el redondeado de los filos de corte. El tamao de ste redondeado vara entre 0,02 y 0,08 mm. El rectificado con muelas de diamante o de otro material muy duro es la operacin ms utilizada para estos fines, aunque tambin se utilizan el mecanizado por ultrasonidos y electroerosin. P (distintivo azul): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de viruta larga, tales como: aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables y fundiciones maleables. M (distintivo amarillo): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales ms difciles, tales como: aceros inoxidables austenticos, materiales resistentes al calor, aceros al manganeso, aleaciones de hierro fundido, etc. K (distintivo rojo): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de viruta corta, tales como: fundicin, aceros endurecidos y algunas aleaciones de materiales no frreos: de aluminio, bronce, plsticos, etc. N (distintivo verde): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales no frreos: aleaciones forjables y de fundicin de aluminio, cobre y aleaciones de cobre: latn, fundicin roja, bronce, cobre sin plomo y cobre electroltico; duro plsticos, materiales compuestos reforzados con fibra, y goma dura. S (distintivo naranja): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de aleaciones termorresistentes: aleaciones con base Fe y con base Ni o Co, titanio puro y aleaciones + (endurecido). H (distintivo blanco): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de mxima dureza: acero templado y revenido, fundicin dura (colada), hierro fundido templado y revenido. Dentro de cada grupo principal hay nmeros que indican las diferentes exigencias de mecanizado, desde el desbaste hasta el acabado. En la tabla siguiente relacionamos los grupos P, M y K como los ms utilizados.
Recubrimiento
Muchas de las actuales placas de metal duro estn recubiertas de una o varias capas muy finas. Los materiales de estas capas de grano muy pequeo suelen ser de: nitro-carburo de titanio (TiCN), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3), carburo de titanio (TiC), etc. como veremos ms adelante.
Clasificacin de los metales duros para herramientas

Las plaquitas, intercambiables o no, y las herramientas enteras, ambas con recubrimiento o sin l, son las responsables de la mayora de los procesos de mecanizado por arranque de viruta, con un amplio espectro de aplicacin para cualquier tipo material, por lo que han sido desarrolladas en una amplia variedad de calidades. Cada fabricante estipula su denominacin, por lo que se necesita un sistema de clasificacin universal para que los usuarios podamos identificarlas claramente, que nos indique los materiales, operaciones y condiciones para las que son aptas. Actualmente, los fabricantes cumplen con estos requisitos, pero ajustados a sus productos. La clasificacin de metales duros ISO tiene por objetivo el proporcionar un cdigo y diagrama para que los usuarios podamos seleccionar las calidades, pero slo se refiere a los metales duros y no hace referencia al nitruro de boro cbico (CBN), a las cermicas, o al diamante policristalino (PCD), ni a algunos materiales a mecanizar (sabemos que esta clasificacin ISO est en proceso de modificacin, pero ya dura mucho tiempo). La clasificacin ISO se divide en seis grupos, de los cuales tres son los ms utilizados en la mayora de los sectores, y los otros tres en sectores ms especficos.
Plaquitas de metal duro Grupos de empleo en el mecanizado por arranque de viruta.
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Grupo principal Grupo de empleo P 01 Material se ha de trabajar Aplicaciones y condiciones de trabajo Torneado y mandrinado en acabados. Grandes velocidades de corte. Pequeos avances. Exactitud del acabado. Trabajo sin vibracin. Torneado, roscado, fresado. Grandes velocidades de corte. Avances pequeos y medios. Torneado, roscado fresado. Velocidades de corte medias. Avances medios. Cepillado con avances pequeos. Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de corte medias y pequeas. Avances medios y grandes, en condiciones desfavorables de trabajo.* Torneado, cepillado, mortajado. Trabajo en mquinas automticas. Velocidades de corte pequeas. Avances grandes. Posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento, en condiciones desvaforables de trabajo.* Torneado. Velocidades de corte medias y grandes. Avances pequeos y medios. Torneado. Velocidades de corte medias y grandes. Avances pequeos y medios.
Acero. Acero moldeado.
P 10 P 20 P
P 30
Acero. Acero moldeado. Fundicin maleable de viruta larga.
P 40
Acero. Acero moldeado de media o baja resistencia a la traccin, con inclusiones de arena o porosidades.
P 50 Acero. Acero al manganeso. Acero moldeado. Fundicin gris. Fundicin gris aleada. Acero. Acero austentico. Acero moldeado. Aleaciones refractarias. Fundicin gris. Acero. Acero austentico. Acero moldeado. Aleaciones refractarias. Fundicin gris. Acero de baja resistencia a la traccin. Acero de fcil mecanizacin. Metles no frreos y aleaciones ligeras. Acero templado. Fundicin en coquilla. Fundicin gris dura. Aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio. Materiales plsticos muy abrasivos. Papel prensado. Material cermico. Acero templado. Fundicin gris dura. Aleaciones de cobre. Aleaciones de aluminio con silicio. Materiales sintticos. Ebonita. Papel prensado. Vidrio, porcelana y piedra. Fundicin gris dura. Cobre, latn, aluminio. Otros materiales no frreos. Madera prensada muy abrasiva. Acero de baja resistencia a la traccin. Fundicin gris de baja dureza. Madera prensada. Materiales no frreos. Madera.
M 10
M 20 M
Torneado, fresado. Velocidades de corte medias. Avances medios.
M 30
Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de corte medias. Avances medios y grandes.
M 40
Torneado, tronzado. Trabajo en mquinas automticas.
K 01
Torneado, torneado en acabado, mandrinado fino, fresado fino, rasqueteado.
K 10 K
Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, escariado, brochado, rasqueteado.
K 20
Tornado, fresado, cepillado, mandrinado, escariado. Trabajos que exigen elevada tenacidad en el metal duro. Tornado, fresado, cepillado, mortajado. Posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento en condiciones desfavorables de trabajo.* Fresado, cepillado, mortajado. Posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento, en condiciones desfavorables de trabajo.*
K 30
K 40
* Las condiciones desfavorables de trabajo pueden ser materiales o piezas difciles de mecanizar por: corteza de fundicin o forja, durezas variables, profundidad de corte variable, vibraciones, cortes interrumpidos, etc.
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El grupo P se inicia con 01, representando el acabado en torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a altas velocidades de corte, avances pequeos y profundidades de corte pequeas. A continuacin entramos en el rea de semidesbaste o semiacabado en el campo medio (20-30) y, continuando hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades de corte y gran volumen de viruta arrancada. La resistencia al desgaste y la tenacidad varan con el tipo de operacin, aumentando hacia arriba y hacia abajo respectivamente, tal como podemos observar en el grfico de la norma. Para los grupos M y K se utiliza el mismo sistema, aunque vare la numeracin inicial y final.
METAL DURO SIN RECUBRIMIENTO
ISO KYOCERA P01 P10 P20 P30 P40 M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30 KW10 PW30 DIJET SRN SR10 SRT SRT SR20 DX30 SR30 DX30 DX35 SR30 DX35 UMN UM10 DX25 UM20 DTU DX25 DTU UMS UM40 KG03 KG10 KT9 CR1 KT9 CR1 KG10 KG30 LF12 WH05 WH10 WH20 WS10 EX35 EX35 EX40 EX45 WA10B EX35 EX40 EX45 EX45 WA40 HTi05T HTi10 HTi20T UTi20 STi10T STi20 HITACHI MITSUBISHI OTROS SN03 SN10 SN20 SN25 SN30 FL37S SN40 UN10 UN20 UN30 UN40 HN5 HN10 G1 G2 G3 H1P H10 HM H13A HX 890 883 MT1 KM1 KM3 KM1 KM3 S1P SMA SM30 S6 R4 H13A H10F R4 NTK SANDVIK SECO S1F S10M S25M S25M S60M S10M HX HX S60M ST10P ST20E A30N A30 ST30E ST40E U10E U2 A30N A30 A40 H2 H1 EH10 H10E G10E EH20 G2 G3 TX10S TX20 TX25 TX30 UX30 TX40 TU10 TU20 UX30 TU40 TH03 G1F H10T TH10 G2F KS20 G2 G3 K2885 K2885 K313 PVA K2885 K313 K313 K68 K313 K8735 K68 KM1 K313 K8735 K8735 KMF K45 K45 K2885 K420 K2885 K420 KM K420 KM GX SUMITOMO TOSHIBA KENNAMETAL
En esta norma existen algunas lagunas importantes a considerar, puesto que podemos encontrar varias calidades dentro del mismo cdigo, sin especificar nada en cuanto a las calidades individuales en s mismas. Tomemos como ejemplo una calidad de metal duro P20: puede ser una calidad bsica de carburo sin recubrir con ms o menos aditivos de otros carburos, con granos finos o gruesos y diferentes cualidades, o puede ser una calidad recubierta simple o mltiple, con varios recubrimientos y diferentes substratos. Tambin puede referirse a una calidad de cermet, o de cermica, las cuales son materiales de corte sustancialmente diferentes. Las siguientes tablas comparativas de distintas calidades -de algunos fabricantes- sirven para documentar esta laguna:
METAL DURO RECUBIERTO

ISO KYOCERA P01 P10 CR7015 PR610 CR7015 CR7025 CR7025 CR9025 DIJET JC110 JC110 JC215 JC4030 JC215 JC110 JC4030 JC5015 JC215 JC325 JC4030 JC5015 JC325 KC850 JC110 JC215 JC1341 JC4030 JC5015 JC215 JC325 JC4030 JC5015 JC325 KC850 HITACHI GM10 HC5000 GM10 GM20 GM20 GM25 CY150 GF30 CY250 HC844 CY250 HC844 GM10 MITSUBISHI UE6005 AP25N UE6005 UC6010 UP35N UC6010 UC6025 F620 UP20M UC6025 UE6035 AP 15 TF UE6035 CP5 OTROS NTK SANDVIK GC4015 GC4015 GC4025 GC4030 GC1120 GC1020 LC25 GC4035 GC235 GC1025 GC4030 GC-A SECO TP05 TP15 TP100 TP22 TP200 T25M CP20 F25M SUMITOMO AC1000 AC1000 AC2000 AC2000 AC3000 TOSHIBA T7005 T715X T715X KENNAMETAL KC910 KC9010 KC950 KC990 KC792M KC9025 KC810 KC850 KC710 KC935 KC9040 KC935 KC850 KC710 KC9045 CG4 KC250 KC720 KC725M T715X T725X GH330 AH330 T335S T325 AH740 GH340 KC732 KC730 KC850 KC250 KC792M KC994M KC850 KC250 KC725M KC250
P20
CP5 QM1
T7020 T725X T325 GH330 AH330
P30
PR630 PR930 PR660 PR730 CR7015 CR7025 PR610 CR7025 CR9025 RP630 PR930 PR660 PR730
ZM3 QM3
T25M CP30 AC3000 AC304 TP200 AC230 AC325 F30M ACZ350 TP40 CP40 TP300 T60M F40M AC3000 AC304 AC1000 AC2000 AC2000 AC3000 AC325 AC304 AC3000 AC325
P40
ZM3 QM3 GC215 GC2015
M10
UC7020 UC7020 F620 UP20M AP25N US735 F620 AP15TF US735
CP2 CP5
TP100
M20
GM20 GM25 GF30 CY250
CP2 CP5
GC1025 GC2025 TP22 TP200 GC4035 GC1120 CP50 T25M GC1020 GC2035 GC235 GC235 T25M TP300 CP50 TP40 TP300
M30 M40
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METAL DURO RECUBIERTO (Cont.)
ISO KYOCERA K01 CR7015 PR510 CR7015 PR510 PR610 CR7015 PR610 DIJET JC105 KC910 JC605 JC105 JC110 JC610 JC110 JC215 JC610 JC215 JC610 HITACHI GM3005 GM3005 GM8015 CY100H CY10H GM8015 GF30 MITSUBISHI UC5005 UE6005 UC6010 F5010 OTROS NTK SANDVIK GC4015 GC3015 GC4015 SECO TP05 T10M TX150 T10M T15M TP100 TX150 T15M T25M TP200 SUMITOMO AC105G AC500G AC211 EH10Z AC500G EH20Z ACZ310 TOSHIBA T5010 AH110 T5020 T1020 GH110 T5020 AH120 J740 AH750 KENNAMETAL KC910 KC9010 KC950 KC990 KC730 KC9120 KC9025 KC992M KC250 KC730 CG4 KC250 KC720
K10
CP2 CP5
K20 K30
UC6010 AP15TF AP15TF
CP5 QM1 QM1
GC4025 GC1120 GC1020 GC4035
CERMET
ISO KYOCERA P01 P10 TN30 PV30 TN30 PV60 TN60 PV60 TN90 TN100M PV90 TN100M TC60 TN60 PV60 TN60 PV60 TN90 TN100M PV90 TC60 TN30 PV30 TN60 PV60 LN10 LN10 CH350 NX1010 AP25N NX2525 AP25N DUX30 T3N T15 T3N T15 CT515 LN10 CX50 NIT CX75 NAT CX75 CX90 SUZ CH350 CH550 CH570 CZ25 CH570 NX1010 NX33 NX2525 NX55 AP25N DUX30 DUX40 CT525 CT530 CM C15M C15M C15M CR CR DIJET LN10 CX50 LN10 CX50 NIT CX75 CX50 NAT CX75 CX90 CX90 SUZ HITACHI CH350 CH350 CZ25 CH550 CH570 CZ25 CH570 MITSUBISHI NX1010 AP25N NX1010 NX2525 NX55 AP25N NX2525 NX55 NX99 NX335 AP25N UP35N NX99 NX335 UP35N OTROS DUX30 DUX30 NTK T3N T15 T15 C30 N20 SANDVIK CT5015 CT525 GC1525 CT530 CM C15M SECO SUMITOMO T05A T110A T12Z T12A T130Z T1200A T1200A T130Z T1200A CN8000 T250A T250A CN8000 T05A T110A T12A T110A T12A T1200A T130Z T1200A CN8000 CN8000 T05A T12A T110A T110A T12A T1200A NS520 GT530 NS520 GT530 HT5 NS520 GT530 NS530 N308 NS540 KT125 KT175 KT195M HT5 HT7 TOSHIBA NS520 NS520 N308 NS530 GT530 NS530 NS540 KENNAMETAL KT125 KT125 KZ205 KT175 HT2 KZ250 KT175 KT195M HT5 KT195M HT7
P20
DUX40
N40 C50
C15M CR
P30 P40 M10 M20 M30 M40 K01 K10
DUX50
CR
CERMICA
ISO KYOCERA P01 P10 P20 P30 M10 M20 M30 M40 K01 KA30 SN60 A66N KS500 AZ5000 KS500 KS7000 CA100 CA200 CA200 CS100 XC510 XE520 H1 A2 W1 NXA H1 A2 W1 NXA HC1 HC2 HC5 HC6 WA1 WA2 SX1 SX2 SP2 SX8 SX2 SP2 SX1 GC1690 CC620 CC650 CC650 GC1690 CC690 NB90S NB90M WX120 WX120 NS260C NS260 NS260C NS260 LX11 LX21 WG300 FX105 FX105 KW80 KB90 MC2 MC3 KB90 KY3000 KY3400 KY3500 A66N KS500 AZ5000 KS500 KS7000 CA100 A200 CS100 A2 W1 NXA A2 W1 NX NXA WA1 WA2 CC670 WX120 NS260C NS260C NS260 WG300 KY4300 KY4000 KY2000 KY2100 KY2000 SN60 A66N AZ5000 DIJET CA010 CA100 HITACHI MITSUBISHI OTROS H1 A2 W1 NXA H1 A2 W1 NX NXA NTK HC1 HC4 HC5 WA1 WA2 SANDVIK CC620 CC650 CC670 SECO SUMITOMO NB90S WX120 TOSHIBA LX11 WG300 KENNAMETAL KW80 KB90 MC2 KB90X MC3
K10 K20 K30
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CBN y PCD
KYOCERA DIJET JBN500 HITACHI MITSUBISHI MB710 MB730 WBN-T4 WBN-T5 MB820 MB825 OTROS NTK SANDVIK CB50 SECO SUMITOMO BN100 BN600 BNX4 BN200 BN250 BN300 BNX20 BNX250 BN500 BN520 BN550 CD10 DA200 DA150 DA100 DA90 TOSHIBA BX950 (BZN) KENNAMETAL KD050
CBN
KBN10G KBN10B KBN60G
JBN10 JBN20 JBN300 JBN330 JBN20
NBN-1
B20
CB20
BX360
KD120 KD200
WBN-T8
KBN30S KPD002 PCD KPD010 KPD025
MB710 MB730
BX850 (BX290) DX120 DX140 DX160 DX180
KD200
JDA420 JDA400 JBA200
MD230 MD220 MD205
KD100
As que mientras no haya ninguna indicacin ms concreta, no disponemos de ninguna informacin relativa a su comportamiento, a menos que nos la facilite el fabricante, ya que si solamente especificamos P20 como un grado de metal duro sin ninguna referencia concreta de calidad, nos encontraremos con un gran nmero de posibilidades, lo que significa gran dispersin, o lo que es lo mismo, problemas, puesto que la diferencia en comportamiento puede ser grande acarreando diferencias considerables en el mecanizado y sus costes.
Actualmente, las herramientas y plaquitas intercambiables estn disponibles con una combinacin de una, dos, tres o cuatro capas en el recubrimiento, lo que las dota de cualidades especiales. En la imagen podemos observar una herramienta con cuatro capas: La primera capa por encima del sustrato es de nitro-carburo de titanio (TiCN) que forma una buena franja de unin entre la base y las distintas capas del recubrimiento. El carburo de titanio (TiC), fuerte y resistente al desgaste, forma la siguiente capa. sta va cubierta por una capa algo ms gruesa de xido de aluminio (Al2O3), que proporciona resistencia al impacto y estabilidad qumica a temperaturas elevadas. La siguiente y ltima capa, aplicada sobre el xido de aluminio, algo ms delgada, est compuesta de nitruro de titanio, que contribuye a un menor coeficiente de friccin y reduce la tendencia a formar filo de aportacin. No conviene olvidarnos de las herramientas con recubrimiento de diamante. Cubren prcticamente todo el espectro de materiales a mecanizar y su duracin es hasta 60 veces mayor que una herramienta de metal duro. A la vista, algunas herramientas con recubrimiento presentan un color dorado, otras gris o negro, y unas terceras un gris con matices entre azulado y violeta. Ello depende de la capa exterior del recubrimiento puesto que el nitruro de titanio es dorado, gris el carburo de titanio, transparente el xido de aluminio y transparente con matices entre azulado y violeta el TiAlCN.
Metal duro recubierto

Uno de los caminos del permanente desarrollo en la bsqueda de mejores herramientas condujo al recubrimiento de las mismas utilizando nitruro de titanio. El recubrimiento prolonga la vida del filo de corte, generando mayor productividad y un flujo de virutas ms abierto. ste -entre otras caractersticas- acta como un lubricante permanente, reduciendo en un alto porcentaje las fuerzas de corte, la generacin de calor y el desgaste, lo que permite utilizar velocidades de corte ms altas durante el mecanizado, particularmente cuando se precisa de un buen acabado superficial. Las caractersticas de lubricacin y anti-adherencia del recubrimiento son las responsables de la reduccin de calor y esfuerzo generados en el proceso de arranque.
En el tema de los recubrimientos, hasta ahora nos estamos refiriendo a los estndares, pero adems de poder recubrir prcticamente cualquier herramienta a la carta, ya sea de acero o de metal duro, cada da que pasa se estn desarrollando nuevas combinaciones, hasta el punto que se disean plaquitas intercambiables combinando las caractersticas de: sustrato-recubrimiento-rompevirutas.
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Los sistemas que se utilizan para depositar las capas de los recubrimientos se vern ms adelante en este mismo bloque. Tienen cualidades de dureza al rojo mayores que las de las herramientas de carburo, pero menores que las de las cermicas. Menor conduccin trmica que las herramientas de carburo, pudiendo operar a mayores velocidades de corte. Mayor resistencia a la fractura que las herramientas cermicas, pero menor que las de carburo. Las herramientas elaboradas con cermet proporcionan entre otras ventajas: Mejor acabado superficial que el producido con los carburos en las mismas condiciones, lo que en ms de una ocasin puede suprimir la necesidad de un rectificado posterior. La alta resistencia al desgaste permite tolerancias ms justas durante perodos ms largos, lo que asegura la precisin dimensional en lotes de piezas ms grandes. Para una misma duracin de la herramienta, las velocidades de corte pueden ser ms altas que con los carburos. La vida de la herramienta de cerrnet es ms larga operando a la misma velocidad que los carburos. El coste de cada placa es menor que en el caso de, y parecido al de los metales duros sin recubrir.
Plaquita de Cermet TN60 - Kyocera.
Cermet
Los cermets son metales duros con base de titanio en vez de carburo de tungsteno. Bsicamente existen tres tipos de cermet: con material base de carburo de titanio (TiC), con material base de nitruro de titanio (TiN), y combinados de carburo de titanio-nitruro de titanio (TiCN).
Recientemente tambin podemos encontrar cermets con base de carburo de niobio (NbC). El carburo de niobio tambin es utilizado como recubrimiento de algunos cermets combinados (TiCN). Dependiendo de la aplicacin a que se destinen pueden agregarse otros materiales. Generalmente incorporan carburo de molibdeno, carburo de vanadio, carburo de circonio, y otros. El aglomerante que suele utilizarse es nquel-cobalto, pero tambin se utiliza nquel-molibdeno, y se producen mediante prensado en fro y sinterizacin al vaco. Aunque puedan parecer recientes, por el auge que han tomado ltimamente, las primeras calidades empezaron a producirse -con muchas dificultades, debido a su fragilidad- all por 1929. Actualmente las calidades han sido desarrolladas con mayor tenacidad, por lo que ya no es un material slo para herramientas de acabado, sino que ya tienen su sitio en operaciones de fresado, torneado de aceros inoxidables, etc. Debido a su alta productividad a velocidades de corte altas y avances de ligeros a medios se considera a los cermets, recubiertos y sin recubrir, como efectivos sustitutos -en coste- de las herramientas de carburo y cermicas. Sin embargo, no se recomiendan para el mecanizado de materiales frreos templados o endurecidos a ms de 45 HRC, o con metales no frreos. Las principales caractersticas de las herramientas de cermet son: Gran resistencia al desgaste trabajando a velocidades de corte mayores que las permitidas por las herramientas de carburo. El filo de aportacin y la formacin de crteres son mnimos, lo que aumenta la duracin de la herramienta.
Las herramientas de cermet proporcionan resultados muy satisfactorios en los procesos de copiado ligero, perfilado sobre perfil conformado previamente -con creces homogneas- y para acabados, con velocidades de corte medias y altas, y avances medios, aunque podemos encontrarnos con algunos tipos de cermet que no son apropiados para operaciones de perfilado, especialmente en bruto.
Cermicas
Aunque puedan parecer novedosas, las herramientas de cermica ya se utilizaron como herramientas de corte a principios del siglo XX, a la par que el acero rpido. Inicialmente estas primeras herramientas se construyeron de xido de aluminio (Al2O3) siendo muy frgiles, teniendo una vida muy
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corta e irregular debido a los problemas de fabricacin y a un uso errneo. Actualmente, las cermicas cubren un espectro ms amplio en cuanto a los diferentes materiales de su composicin y casi no se pueden comparar con las primeras. A su vez, la maquinaria y los procesos de produccin han cambiado oportunamente, acomodndose perfectamente a la productividad -larga vida de la herramienta con un importante volumen de viruta arrancado- ofrecida por estas herramientas en el mecanizado de fundicin, aceros duros y aleaciones termorresistentes con velocidades de corte altas. Bsicamente nos encontramos con dos tipos de cermicas: con base de xido de aluminio (Al2O3): - pura, - mixta, - reforzada. con base de nitruro de silicio (Si3N4). de aplicacin en la mayora de las operaciones y materiales adecuados para las cermicas. Prensada en caliente presenta un color oscuro, pero tambin podemos encontrar cermica mixta recubierta de TiC, a las que, adems de las caractersticas expuestas hay que contemplar las que proporciona el recubrimiento.
Plaquita intercambiable de cermica mixta.
Plaquitas intercambiables de cermica.
Las herramientas cermicas de xido de aluminio puro presentan valores precisamente no muy positivos para el mecanizado, comparativamente: baja resistencia, valores bajos de tenacidad, y no muy afortunada conductividad trmica, por lo que el filo de corte es frgil producindose frecuentes roturas cuando las condiciones no son las adecuadas. Mejoran las propiedades aadindole pequeas cantidades de xido de circonio (Al2O3+ZrO2) a la composicin, proporcionando un aumento de la tenacidad. Cualquier porosidad deteriorar la herramienta, por lo que la densidad y la uniformidad en el tamao del grano determinar esta posibilidad. La cermica pura es blanca fabricada bajo presin en fro y gris, prensada en caliente. Las herramientas de cermica mixta con base de xido de aluminio, mediante la adicin de una fase metlica (Al2O3+TiC), ofertan mejor resistencia a los choques trmicos, por lo que son menos sensibles a las fisuras gracias a su mayor conductividad trmica. Esta mejora es relativa, puesto que su tenacidad no puede compararse a la de los metales duros. La fase metlica consiste primordialmente en carburo de titanio y nitruro de titanio, abarcando entre el 20% y el 40%, pudiendo incorporar otros aditivos, aumentando as su campo
Plaquitas intercambiables de cermica mixta recubierta A66N. Ceratip - Kyocera.
Las herramientas de cermica reforzada con base de xido de aluminio, son relativamente nuevas. Habitualmente se les denomina cermica whisker, porque incorporan pequeas fibras de vidrio (Al2O3+SiC) -en este caso carburo de silicio- muy fuertes llamadas whiskers de un dimetro que ronda la micra y con una longitud aproximada de veinte. Con este refuerzo, la tenacidad y resistencia a los choques trmicos aumentan ampliamente, corrigiendo una de los puntos crticos de las cermicas: su fragilidad, por lo que este tipo de herramientas dispone de una elevada resistencia en caliente y gran resistencia al desgaste. Este tipo de material se est desarrollando favorablemente ya que evita una de las partes dbiles de las cermicas ya mencionadas, su fragilidad. Su elaboracin, mediante prensado en caliente, favorece la distribucin de las fibras, que suelen representar un treinta por ciento del contenido. Estas plaquitas tienen un color gris.
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Puesto que la dureza, tenacidad y su resistencia a los choques trmicos estn bien equilibradas, determinan que este tipo de cermicas sea la adecuada para el mecanizado de aleaciones termorresistentes, aceros y fundiciones endurecidas, as como para cortes irregulares o interrumpidos. al desgaste por mellado, localizada en funcin de la profundidad de corte, debe distribuirse a lo largo del filo de corte. Aceros endurecidos y fundicin nodular: En el torneado de aceros endurecidos se obtienen muy buenos resultados, llegando a sustituir al rectificado. Por su resistencia al desgaste y estabilidad qumica, las cermicas actuales han mejorado su rendimiento en este campo del torneado duro. En el mecanizado de fundicin endurecida, su gran resistencia al desgaste por abrasin es fundamental ante los carburos duros. Las cermicas mixtas, especialmente las recubiertas, y las reforzadas con base xido de aluminio, as como las de nitruro de silicio, son ptimas para esos materiales debido a su resistencia a los choques trmicos y su dureza en caliente, considerando que los mecanizados pueden variar notablemente: rodillos de laminado de diversos perfiles y con estados superficiales distintos, fundicin en coquilla y aceros con soldadura o recargados. Siendo excepcional, en algunos casos tambin se mecanizan algunos tipos de aceros especiales con cermica mixta recubierta. Para obtener resultados ptimos con las herramientas de cermica, es conveniente considerar unos factores mnimos que relacionamos a continuacin: a) Para utilizar este tipo de herramientas, es primordial que las mquinas en las que se vayan a utilizar sean precisas y rgidas. Las mquinas con rodamientos holgados, husillos cuya precisin deja mucho que desear, embragues deslizantes, mala estabilidad, o cualquier otro desequilibrio, van a generar el astillamiento de la plaquita y su rotura prematura. b) Las mquinas deben tener la suficiente potencia, as como disponer de una gama de velocidades amplia -y alta- y ser capaces de mantenerlas durante el mecanizado. c) La rigidez en el montaje de la herramienta y del portaherramientas es tan importante como la de la mquina. El vuelo del portaherramientas de su soporte no es conveniente que exceda 1 el espesor del mango del portaherramientas. d) Las plaquitas con ngulo de ataque negativo dan mejores resultados, puesto que se aplica menos fuerza directamente sobre la punta de la herramienta. e) Grandes radios de punta -sin que produzca vibraciones- y filo achaflanado reducen la posibilidad de astillamiento. f) Generalmente no son necesarios los lquidos de corte puesto que las cermicas no cogen temperatura importante, pero si se requiere o decide utilizarse debe ser continuo y con caudal abundante, con el fin de evitar el choque trmico sobre la herramienta. g) Conforme aumenta la velocidad de corte o la dureza del material de la pieza, es conveniente comprobar la relacin entre el avance (fn) y la profundidad de corte (ap). Es mejor una mayor profundidad con avance ms lento, que poca profundidad y avance mayor. La mayora de las herramientas de cermica pueden admitir hasta la mitad de la longitud del filo.
Fotomicrografa de las fibras de carburo de silicio.
Las cermicas con base de nitruro de silicio (Si3N4) son de un material completamente distinto. Por su resistencia a los choques trmicos y tenacidad son mejores que las cermicas con base de xido de aluminio, especialmente en el mecanizado de la fundicin gris. Sabemos que la fundicin gris es comparativamente fcil de mecanizar, pero cuando aspiramos a arrancar gran volumen de viruta trabajando a velocidades de corte comprendidas entre 120 y 350 m/min, son necesarios ciertos requisitos en las herramientas: alta dureza en caliente, tenacidad y resistencia a los cambios trmicos, adems de buena estabilidad qumica, caractersticas que presentan este tipo de cermicas. Por el contrario, en el mecanizado de aceros esta estabilidad qumica es menor que la de las cermicas con base de xido de aluminio. As es que, comparando unas con otras, las cermicas para herramientas varan respecto a la tenacidad, dureza, resistencia a los choques trmicos y estabilidad qumica en el mecanizado de materiales con base de hierro y nquel. Su fabricacin puede realizarse mediante prensado en fro y sinterizado, o ms favorablemente, por prensado en caliente y rectificado del contorno. Siendo un material relativamente nuevo, tambin es empleado como material de construccin de piezas de gran responsabilidad en motores. Concretando, las principales reas de aplicacin para las cermicas son: Fundicin gris: Tanto para el desbaste como para el acabado, las cermicas de xido de aluminio puras presentan buen comportamiento, especialmente cuando no hay incrustaciones o cascarilla. Las mixtas funcionan bien para el acabado cuando el aspecto superficial es el factor que limita la vida de la herramienta, debido al mejor comportamiento frente al desgaste por melladura, puesto que ste afecta directamente al acabado. Las de nitruro de silicio trabajan bien con variaciones de profundidad de corte y/o corte interrumpido. Aleaciones termorresistentes: Estas aleaciones de base nquel que ofrecen gran resistencia a altas temperaturas adems de generar un fuerte desgaste por mellado, se mecanizan favorablemente con cermica mixta, mixta recubierta y con cermica reforzada. Es vital establecer un buen mtodo de aplicacin ya que la tendencia
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h) Si utilizamos portaherramientas con rompevirutas fijo o ajustable, es bueno ajustarlos para que produzcan una viruta rizada-troceada en forma de 6 o de 9.
Nitruro de boro cbico (CBN)

El nitruro de boro cbico (CBN) es el segundo material para herramientas de corte ms duro, despus del diamante. Relativamente joven, apareci en la dcada de 1950 aunque su introduccin de forma ms amplia fue en la dcada de 1970. Presenta un magnfico corte, combinando: gran dureza, elevada dureza en caliente hasta temperaturas muy altas (2000 C), ptima resistencia al desgaste y, habitualmente, buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Corrientemente es ms duro y tenaz que las cermicas, aunque relativamente frgil.
Mecanizado con plaquita de CBN recubierto. Ceratip-Kyocera.
Es conveniente analizar celosamente las aplicaciones en estos materiales, ya que tanto el CBN como la cermica, en ocasiones, cubren el mismo campo de aplicacin. Por tanto, debe buscarse la solucin que proporcione los resultados ms ptimos y, a su vez, ms econmica. Ya hemos dicho en un prrafo anterior que cuando el CBN es producido en combinacin con un aglomerante cermico, se obtiene mejor estabilidad qumica y mayor resistencia al desgaste, pero a su vez, menor tenacidad. As pues, con el objetivo de obtener una herramienta ms tenaz, con mejor soporte frente a los choques, a pesar de la fragilidad de la arista de corte, se adhiere una punta de CBN sobre un substrato de metal duro.
punta de CBN
base de metal duro
Plaquitas intercambiables de CBN.
Se fabrica a gran temperatura y presin para unir los cristales de boro cbico con un aglomerante cermico o metlico. Las partculas se orientan sin un orden y forman una estructura policristalina muy densa, por lo que el cristal CBN es muy parecido al del diamante sinttico. Alterando el tamao del cristal, contenido y el tipo de aglomerante, las propiedades del CBN varan, proporcionando as distintas calidades. Un bajo contenido combinado con un aglomerante cermico, proporciona mayor resistencia a la abrasin y mejor estabilidad qumica, por tanto, es el ms adecuado para mecanizar piezas de acero y fundicin endurecidas. Por el contrario, con mayor contenido se convierte en ms tenaz y, por tanto, ms idneo para el mecanizado de aceros duros, aceros aleados resistentes al calor, as como fundiciones duras. Los materiales a mecanizar sobre los que suelen aplicarse herramientas CBN son: aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminacin de fundicin perltica, y aleaciones de alta resistencia al calor.
Las plaquitas enteras de CBN con aglomerante cermico suelen incorporar un recubrimiento de nitruro de titanio (TiN) que aporta las propiedades caractersticas del recubrimiento. Su idoneidad para acabados con tolerancias estrechas (0,01 mm) y acabados superficiales de ndice Ra: 0,3 en mecanizados de aceros muy duros (>45 HRC), hacen del torneado con ellas una buena alternativa al rectificado.
Plaquitas enteras de CBN recubierto de TiN. Ceratip Kyocera.
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Para mecanizar con CBN se recomiendan velocidades de corte prudentemente altas y avances pequeos. Al igual que con la cermica, una gran estabilidad y potencia de la mquina, as como la rigidez de la herramienta son factores trascendentales y, si se utiliza refrigerante, continuo y abundante alrededor del filo para evitar los choques trmicos. metales duros presinterizados, cobre, bronce, aleaciones de magnesio, aleaciones de zinc, plomo y latn. Por su gran fragilidad natural, para poder mecanizar con PCD son necesarias unas condiciones muy concretas: gran estabilidad y mquinas y herramientas rgidas, que puedan trabajar en condiciones ptimas a grandes velocidades. Los avances y profundidades de corte pequeas, evitando en lo posible los cortes interrumpidos. En el mecanizado con PCD el uso de refrigerantes tiene como funcin principal el enfriamiento (recordemos la temperatura mxima en la zona de corte). Las operaciones ms caractersticas en torneado y mandrinado son: semiacabado y acabado, trabajando con el mayor mango posible de portaherramientas y el mnimo voladizo. Para el fresado tambin se utilizan plaquitas PCD, como placas rascadoras (o de barrido), pero debe controlarse -para que sea el mnimo- tanto el salto radial como el axial, debindose ajustar individualmente en altura cada plaquita.
Diamante policristalino (PCD)

Sabemos que el diamante natural monocristalino es el material ms duro conocido. Pues casi tan duro es el diamante policristalino sinttico (PCD) logrado mediante un proceso de sinterizado a altas temperaturas y presiones, por el que sus finos cristales se unen. Cristales que son orientados desordenadamente para eliminar cualquier direccin en la propagacin de una posible fractura, proporcionando gran resistencia al desgaste y dureza altamente uniforme en cualquier direccin. Esa formidable dureza es la responsable de la elevada resistencia al desgaste por abrasin, razn por la que se utiliza tambin en las muelas de rectificado. Al igual que las puntas de CBN y por las mismas razones, las puntas de PCD van soldadas a placas de metal duro. La vida de estas herramientas puede llegar a ser muchas veces mayor que las de metal duro. Este material, introducido en la primera mitad de la dcada de 1970 despus de que en 1954 la General Electric produjera el diamante sinttico manufacturado, actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado, concretamente cuando se requiere excelente acabado superficial y precisin, y muy especialmente en aleaciones abrasivas que contengan Al y Si.
punta de diamante policristalino (PCD)
Recubrimientos
Existen diversas razones por las que las superficies suelen recubrirse, pero nos centraremos en la que ms concierne a las superficies de las herramientas de corte: aumentar la resistencia al desgaste y reducir la friccin en la superficie. Para ello existen diversos mtodos, a continuacin presentamos los ms utilizados: Deposicin fsica de vapor (Physical Vapor Deposition). Deposicin qumica de vapor (Chemical Vapor Deposition). Proceso QQC mediante lser y dixido carbnico para recubrimientos de diamante.
Recubrimiento
base de metal duro
Sustrato
Pero este material, supuestamente perfecto, tiene sin embargo algunos puntos oscuros: en la zona de corte, la temperatura no debe exceder de 600 C, debido a su afinidad, no se puede utilizar sobre materiales frreos, tampoco en materiales tenaces con alta resistencia a la traccin. lo que significa el descarte de las herramientas de PCD de la mayora de las operaciones de mecanizado sobre piezas de acero. El PCD es adecuado para el mecanizado de piezas de aluminio (que normalmente se mecanizan con herramientas de metal duro de grano fino sin recubrir) y tambin para otros materiales: resinas, plsticos, composites, carbn, cermicas y
PVD
La deposicin fsica de vapor engloba una familia de procesos mediante los cuales se convierte un material a su fase de vapor en una cmara de vaco, condensndose posteriormente en forma de pelcula muy delgada sobre la superficie de un sustrato. Se utiliza para aplicar una amplia gama de materiales de recubrimiento: metales, aleaciones, cermica, compuestos inorgnicos, incluso ciertos polmeros, sobre varios sustratos posibles: metales, vidrio y plstico. As pues, representa una tecnologa de recubrimiento muy verstil, aplicable a una extensa combinacin -casi ilimitada- de sustancias de recubrimiento y materiales de sustratos. Adems de los recubrimientos decorativos sobre plstico y metales, recubrimientos antirreflejantes de fluoruro de
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magnesio (MgF2) sobre lentes pticos, deposicin de metales para formar conexiones en circuitos integrados en la fabricacin de artculos electrnicos, la deposicin fsica de vapor se usa prdigamente para recubrir herramientas de corte y moldes de inyeccin de plsticos con TiN para que resistan el desgaste. Todos los procesos de PVD cumplen con los pasos siguientes: a) sntesis del vapor de recubrimiento, b) transporte del vapor al sustrato, c) condensacin de los vapores sobre la superficie del sustrato. En el bombardeo con haz de electrones, se dirige una corriente de electrones a alta velocidad, bombardeando la superficie del material de recubrimiento y, consecuentemente provocando la vaporizacin. En comparacin con el mtodo de calentamiento por resistencia, se utiliza muy poca energa para calentar el envase, minimizando as la contaminacin del material de recubrimiento. Generalmente, la superficie que se va recubrir se coloca de manera que se asegure la deposicin de los tomos en forma de vapor sobre la superficie, usando -en ocasiones- un manipulador mecnico para rotar el sustrato para que se recubran todas las superficies. Despus del contacto con la superficie -comparativamente fra- del sustrato, se reduce sbitamente el nivel de energa de los tomos, llegando al punto que ya no pueden permanecer en estado de vapor, producindose entonces la condensacin y adhirindose, en forma de una delgada pelcula, a la superficie del sustrato a recubrir.
Generalmente, esta secuencia se realiza en el interior de una cmara de vaco, razn por la que sta debe ser evacuada antes del proceso de deposicin real. La sntesis del vapor del recubrimiento se logra a travs de distintos mtodos, sea con calentamiento mediante resistencia elctrica o por bombardeo con iones para vaporizar un slido o lquido existente. stas y otras variables generan varios procesos de PVD agrupados en tres tipos principales: evaporacin en vaco, bombardeo de partculas atmicas, y recubrimiento inico.
Bombardeo con partculas atmicas (sputtering)

Si se bombardea mediante partculas atmicas, de energa suficientemente alta, la superficie de un slido o lquido, los tomos individuales de la superficie -debido al choque- pueden adquirir la suficiente energa capaz de proyectarse mediante transferencia. ste es el proceso conocido como sputtering (deposicin electrnica). Se emplean partculas de alta energa con un gas ionizado, como el argn energetizado mediante un campo elctrico, para formar un plasma. Como proceso de PVD, implica el bombardeo de material de recubrimiento -catdico- con los iones de argn (Ar+), provocando as que los tomos de la superficie escapen y se depositen en el sustrato en forma de una pelcula delgada. Este mtodo se aplica, casi sobre cualquier material, tanto si es metlico como no, aleaciones, cermica y polmeros, entretanto que la evaporacin al vaco generalmente se limita a metales. Las pelculas de aleaciones y compuestos se pueden procesar sin cambio en sus composiciones qumicas. Las pelculas de compuestos qumicos tambin se depositan mediante el empleo de gases reactivos que forman xidos, carburos o nitruros con el metal. Las producciones de sputtering para plata (Ag) y oro (Au) estn en la parte superior del rango, mientras que las producciones para Mo, Ta, Ti y W son bajas. Debido a la baja produccin de sputtering, las velocidades de deposicin son lentas y caractersticas de este proceso. Otra desventaja es que, como los iones que bombardean la superficie son en forma de gas, por lo general se encuentran restos del gas en la pelcula del recubrimiento, lo que en ocasiones, afecta adversamente las propiedades mecnicas.
Evaporacin al vaco
El mecanismo de este proceso est basado en la posibilidad de depositar ciertos materiales (principalmente metales puros) sobre un sustrato, transformndolos primero a vapor -desde su estado slido- en una cmara de vaco y permitiendo despus su condensacin en la superficie del sustrato a recubrir. El material que se va a depositar se calienta a una temperatura suficientemente alta para evaporarse y puesto que, el calentamiento se obtiene en un vaco, la temperatura necesaria para la evaporacin es manifiestamente menor que la requerida a presin atmosfrica normal. A su vez, la ausencia de aire en la cmara evita la oxidacin del material de recubrimiento a las temperaturas de calentamiento. La velocidad de transferencia de la masa evaporada se gobierna mediante relaciones termodinmicas. Se emplean distintos mtodos para calentar y vaporizar el material, entre los ms utilizados estn: el calentamiento por resistencia y el bombardeo con haz de electrones. El calentamiento por resistencia es la tecnologa ms sencilla, pero tiene el problema de posible aleacin entre el envase del material a vaporizar y su contenido, de modo que la pelcula depositada queda contaminada con el metal del envase.
Recubrimiento inico
Este mtodo se sirve -para depositar la delgada pelcula sobre el sustrato- de una combinacin de bombardeo con partculas atmicas y evaporacin al vaco.
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El proceso funciona de la siguiente forma: se prepara el sustrato para que acte como ctodo en la parte superior de la cmara y el material de recubrimiento debajo. A continuacin se crea el vaco en la cmara, inyectando seguidamente gas argn, que con la aplicacin de un campo elctrico para ionizar el gas (Ar+), se establece un plasma. De esta manera se produce el bombardeo inico (sputtering) del sustrato, frotando su superficie hasta obtener una condicin de limpieza atmica. Acto seguido, se calienta el material de recubrimiento lo necesario para generar vapores. Los mtodos de calentamiento son similares a los que se emplean en la evaporacin al vaco. Las molculas de vapor pasan a travs del plasma y recubren el sustrato. El bombardeo de partculas atmicas contina durante el proceso, por lo tanto, el bombardeo de iones se efecta no slo con los iones de argn originales, sino tambin con iones del material de recubrimiento que se han energetizado mientras han estado sujetos al mismo campo de energa que el argn. Como consecuencia de estas condiciones se producen pelculas de espesor uniforme y magnfica adherencia al sustrato.
Cuadro resumen de los procesos PVD.
Proceso Evaporacin al vaco. Caractersticas El equipo es de un coste relativamente bajo y sencillo, la deposicin de los compuestos es difcil y la adhesin del recubrimiento no es tan buena como en otros procesos PVD. Mejora la descarga de energa y adhesin del recubrimiento -superior a la evaporacin al vaco- siendo posible recubrir compuestos. Por el contrario, las velocidades de deposicin son ms lentas y el control de proceso ms difcil que en la evaporacin al vaco. Es el que proporciona la mejor cobertura y adhesin del recubrimiento entre los procesos PVD, aunque el control del proceso es ms complejo, las velocidades de deposicin son ms altas que la deposicin electrnica (sputtering). Materiales de recubrimiento Ag, Al, Au, Cr, Cu, Mo, W. Al2O3, Au, Cr, Mo, SiO2, Si3N4, TiC, TiN. Ag, Au, Cr, Mo, Si 3N4, TiC, TiN.
El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen geometras irregulares o complejas, debido a los efectos de dispersin que existen en el campo del plasma, p.ej.: el recubrimiento con TiN de las herramientas de acero (brocas, fresas, etc.). Adems de una buena adherencia y ptima uniformidad en el recubrimiento, las altas velocidades de deposicin, as como la capacidad de recubrir paredes internas de agujeros y otras formas interiores, son otras ventajas de este proceso.
Bombardeo de partculas atmicas (sputtering)
Recubrimiento inico.
CVD
La deposicin qumica de vapor (CVD), implica la interaccin entre una mezcla de gases y la superficie del sustrato calentado, que provoca la descomposicin qumica de algunas de las partes del gas y la formacin de una pelcula slida en el sustrato, mientras que la PVD es estrictamente un proceso fsico que implica la deposicin de un recubrimiento mediante condensacin -desde la fase de vaporsobre el sustrato. Las reacciones ocurren en una cmara hermtica (reactor). El producto de la reaccin, ya sea un metal o un compuesto, conforma un ncleo que crece en la superficie del sustrato hasta formar el recubrimiento. Prcticamente todas las reacciones de CVD requieren calor, sin embargo, en funcin de los productos qumicos implicados, las reacciones se pueden provocar por otras fuentes de energa, p.ej.: luz ultravioleta o un plasma. Este sistema abarca un amplio abanico de presiones y temperaturas, pudindose aplicar a gran variedad de materiales de recubrimiento y de sustrato. Estos procesos no son nuevos, ya que los procesos metalrgicos industriales basados en la deposicin qumica de vapor se remontan a principios del siglo XIX -proceso de Mond-. El inters contemporneo en la CVD se centra en sus aplicaciones para: recubrimientos de herramientas de metal duro, celdas de placas solares, depsitos de metales refracta-
rios en las hojas de las turbinas de motores a reaccin, as como para otras aplicaciones en las que son importantes la resistencia al desgaste, la corrosin, la erosin y el choque trmico. Adems de estas aplicaciones, tambin es un proceso importante en la fabricacin de circuitos integrados. Como ventajas, generalmente se citan: posibilidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo de sus puntos de fusin o sinterizado, posibilidad de controlar el tamao del grano, realizacin del proceso a presin normal del ambiente (no requiere equipo de vaco), y ptima adherencia del recubrimiento a la superficie del sustrato.
TiN Al2O3 TiCN Mxima adherencia Sustrato
Fotomicrografa de un recubrimiento CVD sobre una plaquita de metal duro. Ceratip - Kyocera.
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Como desventajas: necesidad de una cmara cerrada al igual que equipo de bombeo y disposicin especial, debido a la naturaleza corrosiva y txica de los productos qumicos utilizados, algunos ingredientes para la reaccin son comparativamente costosos, y bajo porcentaje de utilizacin del material. Frecuentemente estas bombas incluyen sistemas para enfriar y capturar los gases corrosivos antes de que lleguen a la unidad real de bombeo. Otra variedad de CVD es la deposicin qumica de vapor asistida con plasma (PACVD). La deposicin sobre el sustrato se materializa mediante la reaccin de los ingredientes en un gas ionizado mediante descarga elctrica, esto es, un plasma. Por tanto, se emplea la energa que contiene el plasma, en lugar de energa trmica para activar las reacciones qumicas. Las ventajas a considerar son: necesidad de menos temperatura en el sustrato, mejor energa de cobertura, mayor y mejor adhesin, y ms altas velocidades de deposicin.
Materiales y reacciones
Generalmente, los metales que presentan facilidades para electro-depositarse no suelen ser recomendables para la CVD, puesto que los productos qumicos que deben usarse son peligrosos, siendo necesarias costosas medidas de seguridad para contrarrestar sus riesgos. Los metales favorables para recubrimientos mediante CVD incluyen el titanio, el vanadio, el tungsteno, el molibdeno y el tantalio (tntalo), siendo especialmente adecuados para la deposicin de compuestos, tales como el carburo de titanio (TiC), el nitruro de titanio (TiN), el xido de aluminio (Al2O3), el nitruro de silicio (Si3N4) y el dixido de silicio (SiO2).
Entre sus aplicaciones se encuentran los recubrimientos de TiN y TiC para herramientas, la deposicin de nitruro de silicio (Si3N4) en el procesado de semiconductores, y recubrimientos de polmeros. A este proceso tambin se le conoce como deposicin qumica de vapor mejorada con plasma (PECVD), deposicin qumica de vapor con plasma (PCVD) o simplemente deposicin con plasma.
Los gases o vapores reactivos utilizados habitualmente son hidruros metlicos (MHx), cloruros (MClx), fluoruros (MFx) y carbonilos [M(CO)x], siendo M el metal que se va a depositar y x se usa para equilibrar las valencias en el compuesto. En algunas de las reacciones se usan otros gases, tales como el hidrgeno (H2), el nitrgeno (N2), el metano (CH4), el dixido de carbono (CO2) y el amonaco (NH3).
Proceso QQC
Desarrollado por Pravin Mistry a mediados de la dcada de 1990, represent un adelanto importante en la aplicacin de recubrimientos de diamante a una variedad de materiales, al eliminar los problemas de compatibilidad con diversos sustratos, adhesin, espesor del recubrimiento y coste, logrndose aplicar con rapidez y a un coste relativamente bajo, un recubrimiento superior sobre una extensa gama de materiales y formas, lo que mediante el proceso CVD era difcil -casi imposible- de lograr. Este proceso crea una pelcula de diamante usando energa lser y dixido carbnico como fuente de carbono: Se direcciona energa lser al sustrato para movilizar, vaporizar y reaccionar con el elemento primario -carbonofavoreciendo el cambio de la estructura cristalina del sustrato. Una zona de conversin es creada bajo la superficie del sustrato, que metalrgicamente permuta, respecto a la composicin del sustrato subyacente, a una composicin del recubrimiento de diamante que est siendo formado en la superficie, lo que se traduce en una unin por difusin del recubrimiento de diamante con el sustrato. Las principales ventajas del proceso QQC son las siguientes: mejor adhesin y menores esfuerzos para formar una unin metalrgica entre el diamante y el sustrato,
Otras alternativas CVD

Hasta ahora hemos descrito lo que es la deposicin qumica de vapor a presin atmosfrica (APCVD), en la que las reacciones se realizan a una presin atmosfrica normal o casi normal. Pero, para bastantes reacciones, es favorable la realizacin del proceso a presiones inferiores a la atmosfrica, a lo que se le denomina deposicin qumica de vapor a baja presin (LPCVD), donde las reacciones transcurren en un vaco parcial. Las ventajas del proceso a baja presin son: uniformidad en el espesor, buen control sobre la composicin y la estructura, menor temperatura de procesado, mayores velocidades de deposicin, altos rendimientos, y bajos costes de procesado. El problema se presenta a la hora de disear las bombas para crear el vaco parcial, cuando los productos de la reaccin no slo estn calientes, sino tambin sean corrosivos.
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puede realizarse a la atmsfera y no requiere de vaco, las zonas a recubrir no requieren tratamiento o calentamiento previos, el dixido carbnico es la fuente primaria o secundaria de carbono, ya que el nitrgeno acta como escudo, la velocidad de deposicin del diamante es >1 /s (cuando es de 1 a 5 /h con el proceso CVD), puede utilizarse para una extensa gama de materiales: acero inoxidable, acero rpido, hierro, plstico, vidrio, cobre, aluminio, titanio y silicio. La vida de una herramienta de corte con recubrimiento de diamante puede llegar a ser hasta 60 veces mayor que la de una de carburo de tungsteno, y 240 veces mayor que la de una de acero rpido.
Piezas fijas (prismticas) Ranura Taladros Cajera
Bloque 2. Seleccin de herramientas

Introduccin
Las operaciones de mecanizado tienen como objetivo principal la produccin de piezas con formas concretas, con tolerancias dimensionales y geomtricas, as como acabados superficiales especificados en los proyectos de las mismas, atendiendo a varias y distintas razones. En este bloque tantearemos los aspectos de la forma, las tolerancias y los acabados superficiales en el mecanizado, factores que a su vez, nos conducen a la seleccin de las herramientas adecuadas para cada cometido.
Una pieza rotativa suele tener la forma de un cilindro, cono o disco, o compuesta de varias de ellas. Las operaciones caractersticas para producir estas formas, son el torneado exterior e interior, el taladrado y las actuales de electroerosin por hilo. En el taladrado se crea una superfcie de rotacin interna, igual que en el mandrinado, pero con la diferencia que -habitualmente, y en concreto en los taladros, fresadora y mandrinadora- es la herramienta la que gira en lugar de la pieza. Algo parecido pasa con la electroerosin por hilo, ya que es ste (herramienta) el que va pasando para perfilar la geometra. Una pieza fija, o no rotativa tambin llamadas prismticas suele adoptar la forma de bloque o placa. Estas geometras se obtienen mediante la combinacin de los movimientos lineales de la pieza y los movimientos lineales o giratorios de la herramienta. En esta categora se engloban las operaciones clsicas de fresado -con todas sus variantes-, cepillado y aserrado, as como las actuales de electroerosin por hilo.
Operaciones de generacin y de formacin

Todas las operaciones de mecanizado producen geometras caractersticas debido -bsicamente- a dos factores: la combinacin de movimientos entre la herramienta y la pieza, y la forma de la herramienta. Clasificamos estas operaciones segn la forma creada en la pieza, sea por generacin o por formacin.
Superficie generada = cilindro Superficie generada = cono
Formas
Por su capacidad de producir con precisin multitud de piezas de distintas geometras, consideramos el mecanizado como el ms verstil de todos los procesos. La fundicin tambin produce gran variedad de formas, pero no con la precisin del mecanizado. Vamos a repasar algunos de los aspectos relacionados con la creacin de formas de las piezas a travs del mecanizado.
Pieza
Pieza
Piezas rotativas y fijas

Las piezas mecanizadas se clasifican en: rotativas y fijas (o no rotativas)
Eje de rotacin
Cilindrado Superficie generada Torneado cnico Superficie generada
Pieza
Perfilado
Pieza Fresado perifrico
Pieza rotativa (superficies de revolucin)
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Las condiciones de corte en las operaciones de formacin incluyen -generalmente- la combinacin del movimiento primario de velocidad (giro o desplazamiento) con un movimiento de avance dirigido directamente hacia la pieza. La profundidad de corte en estas operaciones suele interpretarse como la penetracin final dentro de la pieza cuando se da por finalizado el movimiento de avance. En muchas ocasiones, las operaciones de generado y las de formado se combinan en otra operacin. El tallado de roscas -torno- y el de ranuras -fresadora- son dos ejemplos. En el roscado, la forma puntiaguda de la herramienta determina la forma de los filetes, pero la gran velocidad de avance los genera. En el ranurado, el ancho de la fresa determina la anchura de la ranura, pero el movimiento de avance la crea.
Superficie formada-generada
Pieza
Superficie generada Fresado de perfiles (copiado)
En la generacin, la geometra de la pieza queda determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte, perfilando la superficie de la misma hasta obtener la forma deseada. La trayectoria del avance puede implicar variaciones en la profundidad o en la anchura del corte durante la operacin, p.ej.: en el perfilado, tanto en el torno como en la fresadora, durante el avance de la herramienta se producen cambios en la profundidad y el ancho de pasada respectivamente. En el formado, la herramienta de corte establece la geometra de la pieza, total o parcialmente, puesto que el filo de la herramienta tiene el reverso de la geometra a producir en la superficie -exterior o interior- de la pieza.
Superficie formada Pieza
Herramienta para roscar
Fresa para ranurado en T Herramienta de forma
Torneado con herramienta de forma
Superficies formadas Superficies formadas-generadas
Pieza
Superficie formada Pieza
Tolerancias
En cualquiera de los procesos de mecanizado se dan variaciones con relacin a los requerimientos solicitados, puesto que la exactitud no existe. La funcin de las tolerancias es la de establecer los lmites admisibles de esas variaciones, tanto en el aspecto dimensional, como en el geomtrico. Las operaciones de mecanizado, en condiciones ideales: mquinaria adecuada, utillaje de sujecin preciso, y herramienta correcta, proporcionan gran precisin. Ahora bien, si la mquina herramienta es antigua o est gastada, las variaciones en los procesos sern mayores de lo deseado, por lo que ser difcil mantener estas tolerancias. Habitualmente, las tolerancias estrechas suelen significar costes ms altos, p.ej.: si se especifica una tolerancia de 0,08
Brocha Taladrado
Brochado
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mm para un agujero de 6,5 mm, esta tolerancia podra lograrse con una operacin normal de taladrado. Pero, si se especifica una tolerancia de 0,025 mm, entonces ser necesaria una operacin adicional de acabado mediante escariado, para poder proporcionar la precisin requerida. Que nadie interprete que estamos sugiriendo que las tolerancias ms amplias son mejores. Nada ms lejos de nuestro convencimiento, puesto que, frecuentemente, las tolerancias ms estrechas generan menor variabilidad en las piezas mecanizadas, lo que se refleja en la menor problemtica de montaje, por tanto, menor rechazo y mayor aceptacin del cliente. Aunque los costes de la precisin no siempre son tan fciles de cuantificar como los directos, suelen ser -de cualquier forma- significativos. Las tolerancias ms estrechas que obligan a lograr mejor control sobre los procesos de mecanizado, suelen ser beneficiosas -a largo plazo- para la empresa. Veamos los efectos producidos por una herramienta de torneado: Con idntico avance, se consigue un mejor acabado con un radio de punta mayor, puesto que las marcas causadas son menos abruptas.
Avance
Avance
Nueva superficie r=0 r=1,2
Nueva superficie
Acabado superficial
En el Bloque 6: Tablas, del captulo 3, se present una tabla de acabados superficiales tpicos que se pueden alcanzar en las operaciones de mecanizado. Los datos de dicha tabla corresponden a los acabados que se alcanzan con los procesos relacionados en las mquinas actuales, evidentemente en buenas condiciones de mantenimiento. Veamos pues, cmo se determinan los acabados superficiales en las operaciones de mecanizado. La rugosidad de la superficie mecanizada depende de muchos factores, que podemos agrupar en: geomtricos, del material de la pieza, y de vibracin y de la mquina herramienta.
Con un mismo radio de punta, si comparamos el resultado de dos avances distintos, el avance mayor aumenta la separacin entre las marcas de avance, produciendo un incremento en el valor de la rugosidad superficial.
Avance
Avance
Nueva superficie
Nueva superficie
Factores geomtricos
Son los que determinan la geometra de la superficie de una pieza mecanizada. Por tanto, incluyen: tipo de operacin, geometra de la herramienta de corte, considerando como muy importantes la forma y el radio de punta, y el avance. La resultante de estos factores es la rugosidad superficial ideal o terica que se obtendra en ausencia de los factores correspondientes al material de la pieza, de la vibracin y de la mquina herramienta. Cuando mencionamos tipo de operacin, nos referimos al proceso de mecanizado que se emplea para generar la superficie, p.ej.: tanto el fresado perifrico, como el fresado frontal y el perfilado, producen superficies planas. Sin embargo, la geometra de la superficie vara en cada una de ellas, debido a las diferencias en la forma de la herramienta y en la forma con la que interacta con la superficie. La combinacin del avance con la geometra de la herramienta forma la geometra de la superficie. En la geometra de la herramienta, quiz el factor importante sea la forma de la punta de la herramienta.
Suponiendo que la velocidad de avance es lo bastante grande y el radio de punta lo suficientemente pequeo, de manera que el filo de corte secundario (frontal) participe en la formacin de la nueva superficie, el ngulo de ste (1) afectar la geometra de la superficie. Por tanto, a mayor valor de 1, ms alto el valor de rugosidad superficial producido.
Avance
Avance
Nueva superficie
1 = 0
Nueva superficie
Tericamente, un valor de 0 (plaquitas rascadoras) para 1 producir una superficie perfectamente lisa. Pero no es as, las imperfecciones de la herramienta, del material y del proceso (especialmente lo relacionado con la mquina), impiden conseguir el acabado ideal. Contemplando los efectos del avance y de la forma de la punta de una herramienta, combinamos los valores de stos en una ecuacin, para pronosticar los valores de los ndices Rt y Ra de la calidad superficial, aplicada a operaciones generales de torneado, perfilado y cepillado: Rt < IT/7 Rt 5 x Ra R t =
fn 1000 (), siendo 4 el 4 r
2
valor real de trabajo y 8 el valor terico.
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Tambin puede emplearse para operaciones de fresado frontal con herramienta de plaquitas intercambiables. Sin embargo, cabe recordar que las puntas de los bordes -delantera y trasera- de rotacin de la fresa producen marcas sobre la superficie del trabajo, lo que afecta la geometra de la superficie. Todo esto -ya lo hemos dicho anteriormente- corresponde a una herramienta en perfectas condiciones. Al desgastarse la herramienta, se produce un cambio en la forma del corte y esto se refleja en la geometra de la superficie de la pieza. El efecto pasa desapercibido en desgastes ligeros. Pero, sin embargo, cuando el desgaste es significativo, especialmente el desgaste del radio de la punta, la rugosidad de la superficie se deteriora con respecto a los valores predeterminados por la ecuacin anterior. As pues, para una situacin real de mecanizado, necesitaramos saber el valor de fn (avance/vuelta) a partir de un ndice de rugosidad dado, p.ej.: 0,8 para una herramienta con r=0,8 mm. En este caso, la frmula a utilizar sera
Rt = fn 1000 4 r
2
una idea bastante clara de las diferencias existentes entre los distintos grupos de materiales. As que, junto con la clasificacin de metales duros ISO 513 que se present en el bloque anterior de este mismo captulo podemos establecer que las fuerzas de corte, y la potencia requerida para mecanizarlos son distintos para cada uno de los grupos, p.ej.: en lneas generales, para los materiales que se mecanizan con herramientas del tipo P, las fuerzas de corte y la potencia requerida se encuentran en la zona media; para los del grupo M, stas se sitan entre los lmites bajos y altos con diferencias particulares sobre el control de la viruta muy remarcadas; y para los del grupo K, la potencia necesaria es pequea. Una de las formas de expresar las diferencias entre los grupos de materiales es mediante la fuerza necesaria para cortar una seccin concreta de viruta en ciertas condiciones, lo que se conoce como fuerza especfica de corte (Kc) expresada en N/mm2. Cada material tiene un valor dentro de unos lmites generales establecidos: Materiales del grupo P: 1.700 2.500 Materiales del grupo M: 2.000 3.200 Materiales del grupo K: 1.000 1.500
= 0,050 mm
Desprendimiento positivo o negativo
Factores del material de la pieza

Es prcticamente imposible alcanzar el acabado ideal de una superficie mediante la mayora de las operaciones de mecanizado, exceptuando los procesos con abrasivos o con electroerosin, debido a la interaccin del material de la pieza con la herramienta. Algunos de los factores que afectan al acabado ya se enunciaron en el captulo anterior: filo de aportacin o filo recrecido, dao causado a la superficie por enredo de la virutas largas, desgarres de la superficie de trabajo durante la formacin de viruta en el mecanizado de materiales dctiles, grietas en la superficie causadas por la formacin discontinua de viruta cuando se mecanizan materiales frgiles, y friccin entre la superficie de incidencia de la herramienta y la nueva superficie generada. Todos estos factores varan en funcin de la velocidad de corte, del ngulo de desprendimiento y, en algunos casos, del ngulo de posicin, de manera que de un aumento de la velocidad de corte o del ngulo de desprendimiento pueden resultar mejoras en el acabado superficial.
Existe una gran diferencia en el mecanizado, entre la ejecucin con un ngulo de desprendimiento positivo o uno negativo, as como entre una arista de corte redondeada y una viva. Con un desprendimiento positivo, existe menor contacto entre la viruta y la cara de la herramienta, lo que significa menor roce y, consecuentemente, menor calentamiento y desgaste, y menor requerimiento de potencia. Claro est, que los esfuerzos de corte que actan sobre el filo, tambin son menores.
Temperatura durante el corte

Al ser necesaria gran cantidad de energa para arrancar la viruta de la pieza utilizando la potencia de la mquina, sta se transforma en calorfica en un porcentaje muy alto. As pues, nadie se extrae cuando se expresen temperaturas de zonas de la herramienta, por donde fluye la viruta, que superen los 1.000 C. Por tanto, para conseguir unas buenas condiciones en el mecanizado, es imprescindible eliminar el calor de la zona de corte y de la pieza. Una de las formas ms usuales es mediante lquidos refrigerantes. Cierto es que, de la misma manera que bien aplicado -caudal y presin constante y adecuadaproporciona gran estabilidad trmica en el conjunto, evitando dilataciones en el material que alteran el control dimensional; si no se aplica en estas condiciones, los resultados pueden ser nefastos, tanto para la pieza como para la herramienta. Por tanto, en los casos que no se pueda garantizar las condiciones adecuadas, casi es mejor no utilizarlo, evitando as fisuras trmicas en las herramientas y agrietamientos en las superficies mecanizadas. Existen estudios que argumentan que -en trminos generales- cerca del 80% de la temperatura generada en el filo, escapa con la viruta, por lo que el refrigerante -en la mayora de los casos- slo sirve para enfriar la pieza y desalojar la viruta.
Caractersticas de los materiales

En el captulo 1, ya se expusieron las caractersticas de distintos materiales y la forma en que se encuentran agrupados y clasificados, y en el captulo 2, las propiedades y caractersticas que afectan a su mecanizado. Todo ello ya proporciona
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Factores de vibracin y de la mquina herramienta

Relacionados con la mquina herramienta, con la herramienta y con la sujecin o amarre de la pieza, incluyen la vibracin o traqueteo de la mquina y/o de la herramienta, la deflexin de los amarres como resultante frecuente de la vibracin, y las excesivas holguras en los mecanismos de avance, particularmente en mquinas herramienta antiguas. Si estos factores relacionados con la mquina se minimizan o eliminan, la rugosidad superficial quedar determinada -principalmente- por los factores geomtricos y del material, ya descritos. Las vibraciones de la mquina durante el mecanizado pueden producir ondulaciones pronunciadas en la superficie de la pieza. Cuando sucede, el operario puede distinguir el ruido caracterstico del traqueteo, siendo muy conveniente eliminarlo adoptando alguna de las siguientes medidas para reducir su incidencia: aumentar la rigidez o amortiguacin de los amarres y/o mquina, ajustar la velocidad de corte para que no cause fuerzas cclicas cuya frecuencia se aproxime a la frecuencia natural del sistema de la mquina, disminuir el avance y la profundidad para reducir los esfuerzos de corte, y cambiar la geometra de la herramienta, especialmente la superficie de desprendimeinto, para reducir fuerzas. La geometra de la pieza tambin influye en la vibracin. Las secciones transversales delgadas tienden a vibrar, por tanto requieren de soportes adicionales como lunetas, fijas o mviles, para evitar esta condicin.
la forma de la superficie de desprendimiento (rompevirutas) hace curvar la viruta hasta que golpea en la cara de incidencia de la herramienta, provocando la rotura mediante este choque. Siendo un mtodo vlido, tiene el riesgo de que el golpeteo de la viruta contra la plaquita dae a esta ltima.
la rotura de la viruta se produce al hacer contacto con la superficie de la pieza que ha de mecanizarse. No es muy aconsejable porque suele dejar marcas en al acabado superficial de la pieza.
Es aconsejable -siempre que se pueda- formar y romper la viruta en forma de espiral o coma, aprovechando las mltiples posibilidades de las geometras de los rompevirutas de las plaquitas intercambiables, mediante la combinacin de los dos factores principales que determinan el proceso: la profundidad de pasada y el avance. En el mecanizado ligero suelen producirse virutas en espiral, mientras que en el medio curvadas en otras direcciones, y en el pesado o desbaste se producen en forma de coma.
Formacin de la viruta y ngulo de posicin

Las actuales plaquitas intercambiables para herramientas de corte, renen muchos aos de desarrollo y trabajo con el objetivo de lograr una buena formacin de virutas, as como un buen control de las mismas. Esto es, las virutas deben de ser limpias y romperse en trozos de medidas que no perjudiquen el mecanizado. Bsicamente, se contemplan tres formas para controlar la formacin antes de romper: auto-rotura, donde el material en funcin de cmo la viruta se curve, provoca que se parta por la accin de la geometra de la plaquita.
ngulo de posicin (o de ataque)

Este ngulo, que siempre queda determinado en la direccin del avance fn de la herramienta -tanto en torneado como en fresado-, afecta a la formacin de la viruta. Su valor flucta entre 45 y 95 e incluso mayor en algunos casos, quedando determinados por el portaherramientas y la arista de la plaquita. En el mecanizado ligero, el radio de la punta r actuar como ngulo de posicin. En el caso de 90 en profundidades pequeas, el valor del radio genera la variacin de este ngulo. Adems de afectar la formacin de viruta, tambin afecta a la direccin de las fuerzas de corte, espesor de la viruta y longitud de la arista de corte que est en contacto con la pieza, as como en la forma en que el filo contacta con la pieza a mecanizar, tanto a la entrada como en la salida. La accesibilidad de la herramienta en el corte, diferentes direcciones de avances y forma de la plaquita, tambin estn influenciadas por este ngulo.
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Factores a considerar para la seleccin

Para la seleccin y aplicacin de las herramientas, es recomendable seguir una serie de pasos -lgicos- basados en los factores relevantes que determinan la pieza, la mquina donde se realizar el mecanizado y las operaciones correspondientes. Los pasos a seguir son vlidos -en trminos generalespara cualquier proceso de mecanizado, aunque aqu nos centremos en un proceso de torneado. As pues, con el plano de la pieza, las caractersticas del material de la misma, de la mquina herramienta, y con la informacin necesaria de las herramientas de corte, podemos seguir una pauta para la seleccin, aplicacin y optimizacin del herramental. Basndonos en la pieza, la mquina y las herramientas, las variables fundamentales en los procesos de torneado son: Diseo de la pieza: el acabado superficial y las tolerancias son factores determinantes a la hora de establecer las herramientas a utilizar, puesto que las distintas operaciones a realizar y con el orden que se realicen, son condicionantes importantes: direcciones de avance, profundidades de corte, paradas, etc. deben ser concretadas con el mximo detalle. Tipo de operacin: si se trata de operaciones de desbaste, semi-acabado y acabado, roscado, ranurado o tronzado, etc. afectar de distinta forma la seleccin del tipo de herramienta a seleccionar, puesto que los parmetros de corte son sustancialmente distintos. A su vez, en los procesos de torneado, tambin determinarn el tipo de plaquita necesaria para atender los requerimientos de mecanizado. Mecanizado exterior y/o interior: puesto que cada una de estas operaciones requiere distinto tipo de herramienta, con sus correspondientes reglajes en la mquina, es conveniente delimitar con mucha certeza las operaciones que va a realizar cada una de ellas. Puesto que las torretas de los tornos tienen un nmero limitado de asientos para herramientas, as como limitacin de posiciones con relacin al mecanizado, muchas veces una misma herramienta realiza varias operaciones en la misma pieza, especialmente si el nmero de estas supera al de posiciones de la torreta, lo que obliga a seleccionar una herramienta suficientemente verstil para acometer estas necesidades. Condiciones de mecanizado y estabilidad: cualquier operacin de mecanizado debe contemplar estos factores crticos para la adecuada seleccin de las herramientas. Los cortes intermitentes determinan unas caractersticas, tanto para el filo como para el sistema de amarre que debe disponer el portaplaquitas, requiriendo especial consideracin en lo referente a la geometra de corte y la calidad de la plaquita. Cuando pueda existir tendencia a las vibraciones, seleccionaremos un tamao de mango adecuado, el voladizo del mismo, el amarre de la herramienta y, aseguraremos el amarre y la estabilidad de la pieza. Mquinas: presentan variaciones considerables en cuanto a diseo, tamao, potencia y posibilidades operativas. Nos podemos encontrar con tornos -tanto con-
vencionales, como CNC- que tienen potencia y recursos limitados, de manera que slo pueden realizar ciertas operaciones de corte, lo que elimina la posibilidad de empleo de ciertos tipos de herramientas. Por tanto, debe comprobarse los planos de la torreta y su sistema de sujecin de herramientas para poder seleccionar su tamao, as como el tipo y cantidad que pueden ser aplicadas. Material de la pieza: para establecer la calidad de la herramienta, sus datos de corte junto con los factores de correccin en funcin de la dureza y de las condiciones de estabilidad en la mquina, es conveniente recurrir a las tablas suministradas por los fabricantes, atendiendo al grupo de calidad segn el material a mecanizar; segn ISO 513, en lneas generales: P para el acero, M para los aceros inoxidables y K para la fundicin; representando los principales grupos de materiales de viruta larga y viruta corta. Produccin y economa: son determinantes en la seleccin de las herramientas. En la mayora de los tipos de produccin, el coste por pieza es el factor dominante, junto con el coste del filo. El proceso de mecanizado, la duracin del filo establecida por su fiabilidad y calidad, son factores importantes en la seleccin y en el trabajo de aplicacin. La cantidad de piezas de la serie y la frecuencia con que se repite tambin afectan al proceso de seleccin. Programa e inventario de herramientas: en los grandes talleres, se suele limitar el juego de herramientas necesarias, as como sus aplicaciones; especialmente la cantidad y el tipo de herramientas en existencia, que con el nimo de mantener las mnimas posibles pueden afectar a la seleccin.
Pauta para la seleccin

Podemos establecer el proceso de seleccin -para la aplicacin- de la herramienta, p.ej.: mediante la siguiente secuencia: Sistema de sujecin de la plaquita, referente al tipo de portaplaquitas. Tipo y tamao del portaplaquitas, del sistema que se haya seleccionado y de acuerdo con las necesidades de la herramienta durante la operacin de mecanizado. Forma de la plaquita intercambiable, conforme al tipo de portaplaquitas y la trayectoria de la herramienta durante el mecanizado. Geometra de corte, adecuada al tipo de operacin, estabilidad del mecanizado y a los datos de corte planificados. Calidad de la plaquita, requiere de la calidad apropiada de la herramienta combinada con la geometra de corte, para cubrir las demandas del corte. Tamao de la plaquita, debe determinarse el que tenga suficiente longitud de corte eficaz para la profundidad de corte que se haya establecido, y que a su vez, garantice suficiente seguridad de produccin. Radio de punta de la plaquita, que asegure la resistencia del filo en las operaciones de desbaste, as como el buen estado superficial en las operaciones de acabado.
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Datos de corte, se establecern de manera individual para cada una de las operaciones: velocidad de corte, avance y la profundidad de corte, para que podamos realizar la optimizacin de los procesos. Otro de los mtodos muy utilizados es el del tipo S, mediante tornillo, usado principalmente para plaquitas con forma bsica positiva. Est indicado para torneado exterior de piezas pequeas y operaciones ligeras. Tambin se incorpora en barras de mandrinar pequeas en las operaciones de torneado interior.
Desarrollo de la secuencia/pauta
La situacin real determinar si algunos de los puntos mencionados en la secuencia sugerida pueden ser cambiados, p.ej.: el sistema de portaplaquitas y el tamao de la plaquita habitualmente estn establecidos; pero es conveniente planificar siguiendo un orden lgico sin perder de vista la totalidad del proceso.
Sujecin de la plaquita intercambiable

Los distintos sistemas de portaplaquitas han sido diseados para garantizar el mximo rendimiento en distintos tipos de operaciones. El mtodo ms empleado para mantener una plaquita sujeta -de forma segura- en su asiento es el del tipo P, mediante el amarre con una palanca accionada con un tornillo. Al apretar el tornillo, la palanca -introducida en el agujero de la plaquita- tira de ella hacia su encaje. Al aflojar el tornillo, la palanca bascula dentro su asiento y con un movimiento hacia adelante libera la plaquita. Existen adems, algunas variantes de este mtodo: de cua, brida-cua y tornillo en la parte superior.
Sujecin tipo P.
La seleccin del sistema de sujecin y del portaplaquitas -esencialmente- est determinado por la operacin a realizar y la necesidad de la forma de la plaquita: que sea negativa o positiva, segn los requerimientos de mecanizado, datos de corte para desbaste, medio y/o acabado. Ciertamente, la pieza y el tamao de las herramientas tambin tienen su importancia.
Sujecin tipo C.
Las plaquitas que se montan en los portaherramientas con sistema de sujecin P, disponen de un un agujero central y una forma bsica negativa o neutra (ngulo de incidencia = 0).
Sujecin tipo S.
Tipo y tamao del portaplaquitas y forma de plaquita

Podemos encontrar, disponibles en el mercado, una gran variedad de tipos de portaplaquitas diferentes, proporcionando diferentes ngulos de posicin, distintas posibilidades de formas de plaquitas y diversidad con relacin a la resistencia.
Sujecin tipo M.
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Cilindrado, refrentado, copiado entrando y saliendo, junto con el copiado o perfilado completo, son los principales tipos de pasadas. Los ngulos de posicin y de punta de la plaquita definen las herramientas para el torneado. Generalmente, escogeremos el portaplaquitas lo ms grande posible con el objetivo de garantizar la mxima estabilidad, al igual que el mayor ngulo de punta posible para obtener tambin la mxima resistencia, asegurndonos de que tenga la suficiente versatilidad para que pueda trabajar en las diferentes direcciones de avance. La seleccin del tipo de portaplaquitas y la forma de la plaquita, habitualmente est condicionado por: el tipo de pasadas necesarias, la capacidad de la mquina, su potencia disponible, el nmero de posiciones de la torreta y el tamao de las herramientas. Tambin suelen contemplarse otros aspectos, tales como: la estabilidad del proceso y las condiciones en que se encuentra la mquina. Es conveniente revisar las herramientas disponibles en el almacn para su utilizacin, manteniendo siempre el objetivo de racionalizacin del inventario al determinar nuevas herramientas.
T
90
90
75
90 45
60
A
90 90
C
93
E
75
Portaherramientas exteriores
107,5
F
95 50 95
G
50 63
H
75
J
45
L
60
M
93
N
72,5
R
60
S
85
U
75
W
95
Barras de mandrinar
K
107,5
95
117,5
45
93
60
85
110
93/95
Calidad del metal duro y geometra de corte

La calidad del metal duro que forma la plaquita, as como la geometra de corte, se han desarrollado para suministrar una plaquita intercambiable con la suficiente capacidad y fiabilidad, necesarias para la ejecucin de diversas operaciones.
Las pasadas de corte necesarias sern establecidas en funcin del tamao del portaplaquitas y segn las direcciones de los avances.
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Por tanto, tal como hemos referido anteriormente, debemos seleccionar la calidad de metal duro idnea al tipo de material que se quiere mecanizar (ISO 513) contemplando las distintas posibilidades de los recubrimientos que vimos en el bloque anterior. Adems, es necesario considerar el tipo de operacin (acabado, medio o desbaste) y las condiciones de la mquina y del mecanizado. Tambin es conveniente considerar si la plaquita va a tener forma negativa (neutra) o positiva y si puede o no tener doble o simple cara. El estado superficial, la precisin y las posibles rebabas en algunas de las operaciones de mecanizado, influyen directamente en la seleccin de la plaquita, especialmente en la geometra de corte. La vida productiva prevista del filo y la seguridad son factores que vienen determinados por la correcta eleccin de la combinacin geometra de corte-calidad. Aunque ya sabemos que no existe una plaquita nica multiuso y multicalidad, es conveniente tener en cuenta la cuestin del inventario, puesto que en varias ocasiones, con la aplicacin de las actuales plaquitas, podemos obtener una interesante reduccin de las necesarias. En caso de que la eleccin de la inmediata superior suponga la necesidad de un mango portaherramientas que no cabe en nuestra mquina, modificaremos la eleccin para que se adapte a nuestras posibilidades, pero contemplando que ser necesario variar las profundidades de pasada, como mximo a la medida de la longitud efectiva de corte de la nueva plaquita. En las operaciones de desbaste, especialmente si intervienen cortes interrumpidos con tendencia a generar vibraciones, ser necesario tomar precauciones, principalmente al principio y final de las pasadas. Al principo debe prevenirse que se produzca un inoportuno impacto de la pieza en una parte especialmente susceptible del filo. Al final de la pasada, prevenir que se produzca una presin inadecuada del filo que conduzca a la fractura de los bordes en la pieza. El mecanizado contra la escuadras generadas por la acumulacin de pasadas, aumentan considerablemente los esfuerzos sobre la plaquita. La dimensin apropiada de la plaquita, un cambio de direccin o la reduccin del avance, son elementos que cabe considerar para prevenir un desmesurado aumento de las fuerzas de corte.
Radio de punta de la plaquita

Cuando se trata de caractersticas como la resistencia del filo en el desbaste y/o de la rugosidad superficial en las operaciones de acabado, las dimensiones de la plaquita y del radio de la punta, son aspectos vitales directamente relacionados con la gama de avances y, es importante tener siempre en cuenta esta combinacin.
Tamao de la plaquita
El factor de seguridad es un factor importante en la produccin. Por tanto, tambin en la determinacin del tamao de la plaquita debemos aplicar estos criterios. Esto es, una vez hayamos determinado las profundidades de corte ms grandes, stas determinarn la longitud efectiva -o eficaz- de corte de la arista de la plaquita. Con este valor, y con los factores de correccin aplicados si el ngulo de posicin es distinto a 90-, calcularemos la longitud de la arista de la plaquita. Seguramente el resultado no corresponder con ninguna de las estndar que figuran en los catlogos de cualquier fabricante, por lo que, en su defecto y siempre que sea posible, escogeremos la inmediata superior.
Un radio de punta grande proporciona mayor resistencia al filo de corte, pero tambin necesita ms potencia y causa tendencia a la vibracin, por lo que las condiciones y el material de la pieza sern considerados para poder determinar el tamao del radio. En las operaciones de torneado interior es frecuente el uso de un radio de punta pequeo, precisamente para minimizar la tendencia a las vibraciones debido al mayor voladizo de las barras de mandrinar. Para operaciones de desbaste elegiremos siempre el mayor radio de punta posible, garantizando as la seguridad de la produccin. Un radio grande permite gamas de avances mayores, conduciendo a una productividad alta. Sin embargo, los avances no excedern nunca de la mitad del valor del radio de la punta. En las operaciones de acabado, la profundidad del perfil del estado superficial queda determinada por la combinacin del avance y el radio de la punta, tal como explicamos al principio de este bloque.
Datos de corte
Como ltimo paso para la seleccin de las herramientas, ser necesaria la aplicacin de unos datos de corte -elegidos o calculados-. Todos los fabricantes, al menos los ms reconocidos, proporcionan valores para optimizar los rangos de aplicacin para las plaquitas en varios grupos de materiales. Es necesario considerar algunas caractersticas bsicas para poder establecer los datos de corte para diferentes operaciones.
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Por ejemplo, la duracin del filo queda slidamente afectada por la velocidad y profundidad de corte, y slo parcialmente por la gama de avances. De la adecuada combinacin de los datos de corte depender directamente el buen resultado de la operacin a realizar. En las operaciones de desbaste, tanto la potencia de la mquina, como la estabilidad y las condiciones sern factores limitadores. En operaciones de acabado, la precisin dimensional, el estado superficial y el control de viruta son los parmetros que -bsicamente- determinan la combinacin de avance/radio de punta y velocidad de corte. La velocidad de corte es el principal factor de la productividad en el torneado, combinado con la gama de avances. Resumiendo, los puntos a considerar para establecer los datos de corte son: duracin del filo, material de la pieza: condiciones y dureza, calidad del material de la plaquita y geometra de corte, caractersticas de la mquina: potencia disponible, velocidad del husillo, estabilidad, etc. generacin de calor y tendencia a formar filo de aportacin, condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, estabilidad y vibraciones, control de viruta y estado superficial.
Bloque 3. Herramientas para operaciones de torneado

Aunque en las operaciones de torneado suelen utilizarse herramientas elementales o monocorte, tal como ya dijimos en el captulo anterior -adems de la brocas que se vern en la seccin de herramientas de taladrado, etc.-, la gran cantidad de tipos y formas disponibles hace inviable el poder plasmarlos aqu, por lo que presentararemos los tipos ms generales utilizados actualmente. En esta edicin, no figuran las herramientas destinadas a ranurado -tanto exterior como interior-, ni las de tronzado. Tampoco figuran las herramientas de roscado con plaquita cuadrada. Los motivos no son otros que el espacio y el tiempo. Intentaremos, en prximas ediciones, enmendar este dficit. Para este bloque y los siguientes, aconsejamos la observacin simultnea del bloque 7 de este mismo captulo para la correcta interpretacin de los cdigos de los portaherramientas y de las plaquitas intercambiables. As pues, el contenido de este bloque se agrupa como sigue: herramientas para el mecanizado exterior, herramientas para roscado, herramientas para el mecanizado interior (barras de mandrinar).
Herramientas para el mecanizado exterior

Mecanizado general
CILINDRADO/ REFRENTADO - 95 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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PARA PLAQUITAS POSITIVAS
5
95
306
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PARA PLAQUITAS DE CERMICA
A 97,5
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ESPECIAL
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO/ REFRENTADO - 105 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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CILINDRADO/ REFRENTADO - 107,5 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
PARA PLAQUITAS CBN
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CILINDRADO / REFRENTADO/ PERFILADO - 117,5 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
CILINDRADO / PERFILADO - 62,5 PARA PLAQUITAS POSITIVAS
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CILINDRADOS / PERFILADOS - 72,5 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
,5 62 ,5 62
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CILINDRADOS / PERFILADOS - 93 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
312
72
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314
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CILINDRADO / PERFILADO - 95 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADOS / PERFILADOS ESPECIALES PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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317

CILINDRADO - 75 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
15
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PARA PLAQUITAS CBN
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CILINDRADO - 85 PARA PLAQUITAS DE CERMICA
CILINDRADO A 90 PARA PLAQUITAS POSITIVAS
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10
90
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CILINDRADO - 91 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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91 91
321

CILINDRADO - 93 PARA PLAQUITAS DE CERMICA
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO - 95 PARA PLAQUITAS POSITIVAS
93 93
322
ITES-PARANINFO

CILINDRADO / EN NGULO - 45 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
ITES-PARANINFO
323

PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO / EN NGULO - 60 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
324
ITES-PARANINFO

CILINDRADO / REFRENTADO / EN NGULO - 45 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
ITES-PARANINFO
325

PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO - 0 PARA PLAQUITAS DE CERMICA

90
REFRENTADO / EN NGULO - 5 PARA PLAQUITAS DE CERMICA
326
ITES-PARANINFO

PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN NGULO - 15 PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
75
ITES-PARANINFO
327

PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN NGULO (-1) PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
91
328
ITES-PARANINFO

91
REFRENTADO / EN NGULO ( -3) PARA PLAQUITAS DE CERMICA
93
PARA PLAQUITAS CBN
93
ITES-PARANINFO
329

MECANIZADO A CONTRA MANO PARA PLAQUITAS POSITIVAS
330
ITES-PARANINFO
Roscado
EXTERIOR
ITES-PARANINFO
331

INTERIOR
Herramientas para el mecanizado interior. Mecanizado general (barras de mandrinar).

5
332
ITES-PARANINFO

5 D A 3 D F L2 5 L1 H 3 D F H L1 3 S 5 5 5 D A F L2 L1 H 6 3 5 3 5 A F D 5 A F D L2 3 6 L1 H
A F
L2 *5
5 L1
5 5 A F D L2 *7 5 L1 H
PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)

3
L2 *5
L1
L2 5
L1
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333

PARA PLAQUITAS DE CERMICA y CBN
Cilndricas y de disco: 3 D
frontales, de planear, de forma: fresas madre, ejes estriados, ruedas de cadena, etc.
L1 3
75
L2 L1
Tipos de mango para fresas frontales

Cilndrico DIN 1835 A DIN 6535 HA
Bloque 4. Herramientas para operaciones de fresado

Al igual que en el bloque anterior, la inmensa cantidad de tipos y formas de herramental disponible para operaciones de fresado hace inviable poder plasmarlo aqu, lo que nos conduce a presentar los tipos ms generales utilizados actualmente. Para ello, distinguimos dos tipos de herramientas: Enteras de: acero rpido HSS, en cualquiera de sus modalidades (HSS, HSSCo, micrograno, etc.), sin recubrir o recubiertas. metal duro integral en cualquiera de sus modalidades, sin recubrir o recubiertas.
d1
l1
Cilndrico DIN 1835 B DIN 6535 HB

45
e b
d1
De plaquita intercambiable.
Fresas enteras
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en dos grandes bloques:
d1
l1
45
e b l2
Frontales: mango cilndrico, mango cnico Morse, mtrico, etc., mango cnico ISO.
l1
334
ITES-PARANINFO

Cilndrico DIN 1835 E DIN 6535 HE Cnico Morse DIN 2207
SW l1 l4 d2 l5
47 -2
r2
6+1
43 -2
b2 a b h2 l2 l1
d1
Cnico ISO - DIN 2080

l1
47 2
r2
l4 l5 b2 b3
d1
d1 G
h2
h3
d1
l2 a
l1
b d2
Cnico ISO - DIN 69 871 Cilndrico DIN 1835 D

h2 d1 G d1 G l2 l1 l2 b a l1 d2
Fresas frontales con mango cilndrico

Cnico Morse DIN 228 A Serie corta
Z
d2
d1
d1
l2 a l1
l1
Tres dientes Corte al centro.
d2
ITES-PARANINFO
h1 1
335

Z Z
d1
d2
d1
l2 l1
l2
l1
Varios dientes Corte al centro.

Z Z
r
Varios dientes, corte izquierda.
d1
d1
d2
l2 l1
l2 l1

Z
Dos dientes, punta semi-esfrica, corte al centro.

Z
d2
d1
l2 l1
d1
l2 l1
Varios dientes para debaste.

Z d1
Dos dientes, punta semi-esfrica, corte al centro.

Z
d2
d1
d2
l2 l2 l1 l1
Varios dientes para semi-debaste/acabado.

Z
Varios dientes, corte al centro.
Serie larga
d2 Z
d1
d1
l2 l1 l2 l1
Varios dientes para semi-debaste/acabado.

Z
Varios dientes Sin corte al centro.

Z
d1
d2
d1
l2 l1
l2
l1
Varios dientes con perfil sinusoidal.
336
ITES-PARANINFO
d2
d2
d2
d2
r
d2

Z
Z d1
d1
d2
l2 l2
l1 l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.

Z
d1
l1
d1
l2 Z l1
Doble, de dos dientes Centro cncavo.

d1 d2 Z l2 d1 d2 l2 l1 Z Z d1 d2 l1
Tres dientes Corte al centro.
Dos dientes, con corte al centro.
l2
d1
d2
l2
d2
Fresado de chaveteros rectos

Z
d2 l2 l1
l1
Dos dientes Corte al centro.
Dos dientes rectos, centro cncavo.

Z Z
d1
l2 d1 d2 l2 l1
l1
d2
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad.
Dos dientes rectos, con corte al centro.
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d2
337
MK
Z d3 d2 l1 d2 l1
d1
l2 l1 b
Dos dientes, con corte al centro Cono Morse.
Z d2
d1
Z d3
d1
l2 l1
Dos dientes Corte al centro.

Z
d1
d1
d2
Z l2 d3
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad.

b Z l1
Fresado de ranuras en T
a
d1
l2
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.

Z d3
Fresado de chaveteros redondos (Woodruff)

d1 b h b
d2
d1
l2 l1
Dentado semi-desbaste/acabado.
338
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d2
d2
Z d3
Z d2
d1
d2
d1
l2 b l2
l1
l1
Dos dientes, con corte al centro para ranuras de engrase.

Z d2 l1
r
Dentado recto.
Z d2 d3 d1 d3
d1
Cncava.
b l2 l1
Fresas cnicas para matricera

/
Dentado cruzado (o alterno).

d3 Z
2
Z d2
l2 l1
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.

Z
d1
b l1
d1
l2 l1
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.

Z d2
Fresado de roscas
d1
b l1
l2
r1
dfresa
dfresa Drosca
Seccin de una ranura de engrase.
Drosca
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d2
d2
Fresas angulares y cncavas
d1
r2
339

l3
SK
d1
l2 A-A B-B C-C
l1
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para debaste.
l3
SK
d1
Esquema de roscado interior por interpolacin helicoidal.
l2
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes para debaste.

MK
Fresas de mango para roscado.
d1
l2 l1
Fresas frontales con mango cnico

Z MK
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.

l3 Z
SK
d1
l2 l1
d1
l2
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste.

Z MK
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.
MK
d1
d1
l2
l2 l1
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste.
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes.
340
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l3 SK Z
d1
d1
l2 l1 b
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes. Dentado fino para desbaste.
Z l3 SK Z
d1
d1
l2
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes.

b Z
r
MK
Dentado basto para semi-desbaste/acabado.
d1
l2
Z l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes, punta semi-esfrica, corte al centro. Para matricera.
d1
Fresas cilndricas y de disco

b
Frontales
Z
Dentado fino para semi-desbaste/acabado.
d1
d1
Dentado basto para desbaste.
Corte a derecha.
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341

Z Z
d1
d1
Corte a izquierda.
Fresa para ranurar. Dentado alterno - Acoplable.

Z Z
d1
d1
Dentado fino.
b
Cilndricas para planear

Z
Dentado paso basto.
d1
d1
b b
Disco
Z
Dentado paso medio.
d1
d1
Fresa para ranurar. Dentado alterno 3 cortes.
Dentado paso fino.
342
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Z
d1
d1
Dentado recto o paralelo 3 cortes.

b
Angulares
Cncava.
Para ejes estriados

d1
Cnica frontal.
Z
d1
Bicnica (issceles) o prismtica.
Perfil circular
r
d1
Convexa.
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343

Z
Fresas madre
d3
d1
Ruedas dentadas (engranajes).

L b2 b1 d2 d
Ruedas de cadena
Paso Cadena Dimetro Rodillo
Ejes estriados.
L
Ruedas de cadena.
Fresas de plaquitas intercambiables

Dd
Fresa de disco.
L
Fresa madre.
Este tipo de fresas dispone de formas parecidas a las que hemos visto hasta ahora, la diferencia es que los filos de corte son reemplazables. En el mercado podemos encontrar infinidad de combinaciones, adems de las especiales preparadas para aplicaciones particulares. En este apartado se mostrarn algunas de propsito general. Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en dos grandes bloques. Para: Fresado frontal y/o combinado: - platos porta-plaquitas, - mangos: - mangos cilndricos (tipo Weldon, etc.), - mangos cilndricos auto-blocantes (autolock), - mangos cnicos tipo Morse. Ranurado (fresas de disco).
Ruedas dentadas cilndricas
Fresa de disco Sistema modular.
344
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Fresado frontal y/o combinado

Platos para planear
Planear y achaflanar (45). Planear.
Multifuncin.
Aplicacin general.
Platos para planear y escuadrar
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345
Aplicacin general (90). Aplicacin general (90).
Aplicacin general (90). Planear y escuadrar (90).
Mangos para ranurar y escuadrar
Fresado y taladrado/mandrinado.
346
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Copiado. Operaciones de acabado. Ranurado y fresado de caras a 90.
Platos y mangos para fresado (perfilado) de caras y copiado
Achaflanado
Con plaquitas redondas.
Copiado. Operaciones de desbaste.
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347

Fresado de roscas por interpolacin
Ranurado
Ranurado lateral abierto y en T.
Cajeado - Mandrinado
Ranurado (fresas de disco)
348
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3 cortes.
2 cortes.
3 cortes.
Muestra de plaquitas empleadas en el fresado combinado
3 cortes plaquita redonda.
ITES-PARANINFO
349
Bloque 5. Herramientas para operaciones de taladrado

Muestra de plaquitas empleadas en el fresado frontal
En este bloque veremos el herramental utilizado en las operaciones de taladrado y relacionadas: escariado, achaflanado, punteado o centrado, cajeado, extraccin de tornillos rotos, etc. En las imgenes que siguen1, primeramente veremos las descripciones de las zonas y caractersticas de las brocas helicoidales; en sus distintas formas, las ms utilizadas para la realizacin de agujeros en las piezas. Actualmente en los sistemas de produccin se estn imponiendo las brocas de plaquita intercambiable, que tambin veremos.
Todas las imgenes que aparecen en este bloque, son cortesa de los fabricantes Izar (Espaa) y Magafor (Francia).
350
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Descripcin de las principales caractersticas de las brocas helicoidales con mango cilndrico
Afilado en cruz. Forma C
Afilado para fundicin gris. Forma D
Dimetro de la broca
Dimetro del mango Lengeta de arrastre
Afilado con punta de centrado. Forma E
Garganta
Longitud del mango
Mango cnico tipo Morse para brocas helicoidales (esquema dimensional)
Descripcin de las principales caractersticas de las brocas helicoidales con mango cnico
Mango Cnico Morse Dimetro de la broca Garganta Lengeta de expulsin Garganta D
0, 05
b R e
D1
Longitud del filo Longitud de la hlice Longitud total
Longitud del cono Longitud de la garganta 8 45
I3 I4
a/2
d3
Descripcin de las principales caractersticas de la geometra de corte en la broca helicoidal

- ngulo de la hlice - ngulo de la punta - ngulo de filo transversal - ngulo de incidencia Destalonado Superficie de incidencia Anchura de la taja
Filo transversal Arista Superficie de de corte desprendimiento Anchura del labio
Brocas helicoidales con mango cilndrico

Serie extra-corta
Dimetro de la broca
Ranura de desprendimiento Espesor del ncleo
l mm L mm
Descripcin de los principales tipos de afilados complementarios normalizados
HSS Rectificada.
Afilado con espesor de ncleo aguzado. Forma A
HSS Co Rectificada.
Afilado con espesor de ncleo aguzado y perfil corregido. Forma B
HSS Co 8% Rectificada Perfil S.
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351

Serie larga
l mm
L mm
l mm
HSS Doble.
HSS Rectificada.
Serie corta
HSSCo Rectificada Perfil S.
L mm
l mm
HSS Co 8% Rectificada.
HSS Rectificada.
HSS Rectificada Recubrimiento TiN.

l mm L mm
HSS Rectificada con mango rebajado. HSS Rectificada Para aluminio.
l mm L mm
Con inserto de metal duro.
Serie extra-larga
HSS Rectificada Para aluminio. HSS Rectificada. HSS Rectificada Para latn. HSSCo Rectificada Perfil S.
Brocas helicoidales con mango cnico

Serie normal
De metal duro integral.
l mm L mm
De metal duro integral 3 cortes.
HSS Rectificada.
352
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Asiento Allen, mango cnico.
Asiento cnico, mango cilndrico. HSS Co Rectificada. Asiento cnico, mango cnico. HSS Co Rectificada Perfil S.
Brocas escariadores
HSS Rectificada Para aluminio.
Mango cilndrico 3 cortes.
l mm L mm
Mango cnico 3 cortes.
Serie larga
Mango cnico 3 cortes serie larga.
Brocas de centrar
L mm l mm
HSS Rectificada.
60 - Tipo A
60
Serie extra-larga
HSS Rectificada.
118
HSSCo Rectificada Perfil S.
Brocas bidiametrales
l 60 D
Asiento Allen, mango cilndrico.
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353

60 - Tipo W
60
118 l L 60 D
60 - Tipo BW
118 60 120 l 60 L
- Tipo R
354
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118 l 118
60 120 D L L D
K d
60 - Tipo B
60 120
82 - 90
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355

118
D R d
Brocas de plaquita intercambiable 2

L1 L2 L3
Para puntas de ejes con agujero roscado

Conexin refrigerante
118
L3
L2
L1
l2
l3
d1 d2
l1
Conexin refrigerante
90 60 d3
60
Esquema disposicin y montaje plaquitas.

2
Magic Drill. Cortesa de Ceratip-Kyocera.
356
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d d1
d d1
Brocas espada 3
Serie corta.
Serie media.
Rango de taladrado: 9,5-115 mm
Serie larga.
Dos tornillos Torx Facilitan una sujecin segura. Refrigerante interno Para una evacuacin de viruta ptima y mejor rendimiento de la herramienta. Parte posterior rectificada Asegura un posicionamiento preciso. Geometra de rectificado CNC Proporciona placas de precisin uniforme. Recubrimiento TiN/TiCN/TiAIN Reduce el desgaste y la friccin permitiendo mayores velocidades y avances. Cantonera Para una eficaz dispersin del calor y mayor vida de la herramienta Rompevirutas Para una eliminacin rpida y control de la viruta. Punto de autocentrado de 4 facetas Elimina la necesidad de taladrado piloto.
Serie extra-larga.
Alma estrecha Reduce el empuje y aumenta la resistencia de la punta permitiendo una mayor fiabilidad.
Detalle de la punta intercambiable.
Escariadores
Mano
Tipo DIN 206-B.
Para pasadores cnicos 2% conicidad.
Distintas geometras de plaquita intercambiable para broca.

3
Decimal.
Gentileza de Allied Maxcut.
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357

Mquina mango cilndrico
Avellanadores
90
Tipo DIN 212-D.
Tipo DIN 212-E.
Para pasadores cnicos 2% conicidad.
Capacidad
Mquina mango cnico
Tipo DIN 208-B.
Tipo DIN 208-C.
Mquina huecos
l L
Tipo DIN 219-B.
60-82-90-100-120 universal monolabio
Tipo DIN 219-C.
358
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Capacidad D
Capacidad D
d 20
Para asientos de cabezas de tornillos
d D
Cnicos de 3 dientes
d2
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359

D
Extractores de tornillos rotos
Esquema de funcionamiento
360
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I3 P d1
d2
I2
I4 I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 3 (6G) recubrimiento TiN.
Machos de roscar a mano
Bloque 6. Herramientas para operaciones de roscado

Adems de las herramientas de roscado tipo cuchilla o fresa, tambin se utilizan otras herramientas para el roscado de las piezas. Estas herramientas son los machos de roscar, encargados de labrar la rosca en los agujeros -pasantes o ciegos- y las terrajas o cojinetes, empleadas para las roscas exteriores. Ambos tipos de herramienta se encuentran en tipo manual o para mquina, con una amplia gama de modelos, as como de distintos materiales y recubrimientos, en funcin de las necesidades del mecanizado.
d1
d2 I2 I1 I4
Juego para agujeros pasantes y ciegos.Tolerancia ISO 2 (6H).

P N
Machos de roscar, de gran rendimiento, trabajando por deformacin

I3 P d1
d2
d1
d2 I2 I1 I4
I2 I1
I4
Juego para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H). Paso izquierdas.
P N
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN.

I3 P
d1
d2
d1
d2 I4 I1 I2 I1 I4
k
I2
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN.
Juego para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) para acero inoxidable.
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361

Machos de roscar a mquina - Serie corta
P N d2 d1 I3 d2 P N
d1
I2 I1
I4
I2 I1
I4
Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras rectas.

P N d2 d1
Para agujeros pasantes (1,5xd1).Tolerancia ISO 2 (6H).

P N
d1
d2
I2 I3 I1 I4
I2 I1
I4
Tolerancia ISO 2 (6H) de diente alterno.

P N d2
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).

P
d1
d1
d2
I2 I1
I4
I2
I1
I4
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H). Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras helicoidales.
P d2 P d2 d1 I3
d1
I1
I2 I1
I4
Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) de ranuras rectas. Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno.
Machos de roscar a mquina de gran rendimiento

d1 N d1 P d2 P d2 I3 N
I2
I3 I1
I4
I2
I1
I4
Para agujeros pasantes cortos. Tolerancias ISO 1(5H), ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) sin ranuras de lubricacin.
Para agujeros pasantes (2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H), con mango largo.
362
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I2
I4

P d1 N
d2
d1
N d2 I1 I1 P d2 d2 I1 d2 N
I2 I3 I1 I4
I2
Para agujeros pasantes y ciegos (1,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno.
I3
Serie corta para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) para roscadoras automticas.
P
d1
d2
I2
I2
I1
I4
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) para roscadoras automticas.
d1 P N
Para agujeros ciegos (1,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con agujero de lubricacin interno.
I3 P I2 d2 N
d1
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G), con posibilidad de mango curvado, para roscadoras automticas.
Machos de roscar a mano Rosca trapecial

I2 I1 I4
k
Para agujeros pasantes (2xd1). Tolerancia ISO 2 (6H), ranuras helicoidales a izquierda.
P
d1
d1
I3
I2
I1
I4
d1
d2
ds
Juego de 2 para agujeros pasantes.

P d2
Is
I2 I1
I4
Especial para taladrado y roscado en una sola operacin de agujeros pasantes (1,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).
N P
d1
I3
I2
I1
I4
Juego de 3 para agujeros pasantes.

d1 d2 d1 d2 P
I2
I1
I4 I3 I2 I1 I4
k
Para agujeros pasantes, trabajando en enfilada. Tolerancia ISO 2 (6H).
Macho nico para agujeros pasantes.
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363

Machos de roscar a mquina Rosca redonda
P d2 S
I3
d1
d2
h1 I2 I1
d1
d1
Macho nico para agujeros pasantes.

d2 h2 h1 S
Machos de roscar especiales con agujero de lubricacin interno
Para mquinas automticas
d1
Terrajas de roscar
S h1 S
Bloque 7. Identificacin ISO de las herramientas

Introduccin
h1 S SW
La mayora de las herramientas que se han presentado hasta ahora, exceptuando las de acero rpido, son de plaquitas intercambiables de metal duro, cermet, cermica, CBN y PCD. Cierto es que no son las nicas herramientas que existen para el mecanizado, pero s las ms utilizadas en todo el mundo, y sta es la razn de este bloque. Claro est que las anteriores y precursoras de las plaquitas intercambiables fueron las herramientas con placa soldada al soporte (mango), que todava tienen su lugar en la industria actual, especialmente en talleres de reparacin, por lo que al final de este bloque aparece, de forma esquemtica, una muestra de este tipo de herramienta.
d2
h1
d1
A la vista de la extensa y variada gama de plaquitas intercambiables, portaherramientas exteriores e interiores, platos
364
d2
d1
ITES-PARANINFO

para fresado, fresas, brocas, etc., se evidencia la necesidad de establecer un sistema de codificacin para todo este conjunto. Las ventajas de establecer un sistema normalizado son muchas, quiz la principal es la intercambiabilidad. Esto es, si todos los fabricantes se ajustan a norma, una plaquita de la referencia TNMG 160408 fabricada en Japn, por ejemplo, podr montarse en su portaherramientas correspondiente fabricado en Suecia, Alemania, Espaa, etc. Claro est, que establecer un sistema de este tipo no es tarea fcil, aunque una vez estructurado pueda parecerlo, contando adems, con las peculiaridades de cada fabricante. Tambin es cierto, que al igual que pasaba con la norma ISO 513 referente a la clasificacin de los metales duros (Bloque 1 de este captulo), aqu tambin existen lagunas, aunque quiz algo ms controladas. En este bloque se presenta, de forma completa, el sistema estndar de identificacin de plaquitas intercambiables para trabajos de torneado, mandrinado y fresado, as como el de los portaherramientas exteriores y barras de mandrinar, puesto que son los ms utilizados. Tambin presentamos, pero de forma ms resumida, los sistemas para platos o cabezas de fresado, fresas de plaquitas intercambiables, conos y adaptadores para las herramientas de fresado, brocas de plaquitas intercambiables, cartuchos intercambiables y plaquitas para roscado. Cabe recordar que el resto de herramientas: brocas, machos de roscar, fresas, terrajas, cuchillas de acero rpido, etc., en todas sus variantes referentes a recubrimientos y composicin material, tambin estn normalizadas, sea por ISO, DIN, JIS, UNE, AFNOR, etc.
Plaquitas sin recubrimiento.
Plaquitas KNUX. Sandvik Coromant.
Plaquita para roscado QuadCut. Scandinavian Tool Systems AB.
Plaquita para fresado NDKT. Ceratip Kyocera. Portaherramientas fijacin tipo M.
ITES-PARANINFO
365
Sistema de identificacin ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado, fresado, taladrado y mandrinado
Placas no-equilteras o dimensiones no-estndar sobre smbolos 5, 6 o 7
366
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Sistema de identificacin ISO para portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar de plaquita intercambiable
ITES-PARANINFO
367
Sistema de identificacin ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable
368
ITES-PARANINFO
Sistema de identificacin ISO para acoplamientos cnicos y cilndricos, y adaptadores para herramientas rotativas de plaquita intercambiable
ITES-PARANINFO
369
Sistema de identificacin ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable
370
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Sistema de identificacin ISO para cartuchos de plaquita intercambiable
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371
Sistema de identificacin ISO para plaquitas de roscado intercambiables
372
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Sistema de identificacin ISO para brocas de plaquita intercambiable
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Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada

Adems, en el mercado podemos encontrar otras herramientas con plaquita de metal duro soldada, para mecanizar: ranuras de poleas, roscas interiores, ranuras interiores, agujeros con cabezales de mandrinar, etc.
ISO6 DIN4980
ISO7 DIN4981
ISO3 DIN4978
Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado de canales de poleas trapeciales.
con peculiaridades de cada fabricante.
ISO4 DIN4976
ISO5 DIN4977
Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado de roscas interiores.
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ISO1 DIN4971
ISO2 DIN4972
ISO8 DIN4973
ISO9 DIN4974
DIN4975
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Contenido
Introduccin. BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulacin de las mquinas Ejercicio combinado 1. Ejercicio combinado 2. Hoja de proceso.
Introduccin
En este captulo, puesto que de lo que se trata es de la explicacin del funcionamiento de las distintas mquinas -que se encuentran en los talleres de los institutos- mediante la realizacin de demostraciones de mecanizado por parte del profesorado, entendemos que no procede soltar grandes parrafadas de cmo se hace esto o lo otro; entre otras razones, porque seguramente no encontraremos dos talleres iguales en los distintos institutos donde se imparte este ciclo formativo. As pues, puesto que el principal objetivo de este captulo es que el alumnado comprenda el funcionamiento operativo de las mquinas, creemos que lo que mejor puede cubrir esta expectativa es: 1. La explicacin previa de cmo se van a realizar los dos ejercicios combinados de mecanizado. 2. La observacin de la ejecucin de ambos ejercicios. 3. La confeccin de la hoja de proceso -bsica- de cada uno de ellos. 4. La ejecucin en mquina de las primeras y elementales operaciones de mecanizado, en cada una de las tres mquinas que se necesitan para la ejecucin de los ejercicios. Estos dos ejercicios abarcan operaciones tpicas y representativas de tres mquinas convencionales y de uso general en cualquier taller de mecanizado: torno paralelo, fresadora universal y rectificadora cilndrica de exteriores. Cierto es que podramos ampliar la oferta de operaciones sobre otras mquinas, pero de momento, nos parece ms realista el planteamiento de que no todos los talleres de los institutos disponen de mquinas de electroerosin, punzonadoras CNC, tornos y fresadoras CNC, etc., pero s creemos que las bsicas ya mencionadas estn a disposicin en todos ellos. Estos ejercicios no pretenden ser los nicos adecuados para el objetivo mencionado, por lo que entendemos que el profesorado har las adaptaciones necesarias en funcin de las disponibilidades materiales con las que pueda contar. El mismo criterio es aplicable a la Hoja de Proceso, la que se presenta cubre todos los aspectos bsicos que deben contemplarse en un proceso de mecanizado.
Bloque 1. Ejercicios para la manipulacin de las mquinas

Ejercicio combinado 1
Este ejercicio, mayoritariamente de torno, presenta operaciones sobre plato-punto y entre puntos de: refrentado, taladrado (puntos de centrado), cilindrado exterior con tolerancias dimensionales y geomtricas,
torneado cnico con carro orientable, ranurado (salida de rosca), y roscado exterior con herramienta. fresado de planos, con aparato divisor, fresado de chaveteros rectos ciegos (con aparato divisor por la tolerancia de perpendicularidad). rectificado exterior cilndrico con tolerancia dimensional y geomtrica, as como grado de acabado superficial.
en la fresadora:
en la rectificadora: -
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Ejercicio combinado 2
Este ejercicio, mayoritariamente de fresadora, presenta operaciones de: en el torno: (sobre plato-punto y entre puntos) refrentado, taladrado (puntos de centrado),
cilindrado exterior con tolerancias dimensionales, torneado cnico con carro orientable (chaflanes), y ranurado y cajeado exterior. fresado de planos, con aparato divisor, fresado de perfiles con aparato divisor: perfil para estriado (fresa de disco), perfil para el pin (fresa de disco).
en la fresadora:
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Fase/s
Su pe r ficie s d e r e fe r e n cia
Nomencla tura
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Croquis.
Alumno/a 1/ 200
N Pieza: N Plano:
Dimensiones en bruto
FABRICACIN MECNICA PRODUCCIN POR MECANIZADO. Ejecucin de procesos de mecanizado, conformado y montaje
Hoja Curso
Hoja de proceso
- 200
Pieza
(Denominacin)
Material
HB
Ra
TOLERANCIAS GENERALES (sin especificar)

Dimensionales
Eje
Agujero
Geomtricas Mquina Observaciones
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Denominacin
Velocidad de corte
Vc Revoluciones n (min-1) Avance/revolucin f n Avance/diente f z Velocidad avance Prof. corte axial Prof. corte radial Volumen viruta
(m/min)
(mm/n) (mm/diente)
Consumo potencia Pc (kW) Tiempo corte Tc (min) til medicin Control Tiempo de maniobra T m (min) V f (mm/min) ap Q
(mm)
Fuerza axial F f Par torsor Mc ae

(mm) (cm 3 /min)
(kN) (Nm)
Volumen fluido corte Presin fluido corte p
(l/min) (Mpa) 1 Mpa = 10 bar
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Fase
Subfs.
Oper.
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N Pieza: N Plano: Hoja
Pieza /
Geom. D/M/A (ISO) Calidad
Alumno/a
FABRICACIN MECNICA - Produccin por mecanizado. Ejecucin de procesos de mecanizado, conformado y montaje.
Denominacin
Croquis
Porta-hta. / Herramienta.
Plaquita
Vc
n psd. n a p a e f n f z Vf
Tm Tc
Q Pc Control
Total tiempo maniobra Total tiempo corte
Total tiempo
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Caractersticas del conformado

Contenido
INTRODUCCIN Visin general del conformado. Deformacin volumtrica. Conformado mecnico. BLOQUE 1. Laminado Introduccin. Conceptos bsicos. Laminado plano. Laminado de perfiles. Otras operaciones de laminado. BLOQUE 2. Forjado Introduccin. Forjado con matriz abierta. Forjado con matriz cerrada. Forjado sin rebaba. Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas. BLOQUE 3. Extrusin Introduccin. Tipos de extrusin. Otros procesos de extrusin. Defectos en productos extruidos. BLOQUE 4. Estirado Introduccin. Prctica del estirado. Estirado de tubos. BLOQUE 5. Conformado mecnico de lminas metlicas Introduccin. Operaciones de corte. Cizallado, punzonado y perforado. Anlisis del corte. Otras operaciones de corte de lminas metlicas.
BLOQUE 6. Operaciones de doblado Introduccin. Doblado en V y doblado de bordes. Anlisis del doblado. Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas BLOQUE 7. Embutido Introduccin. Mecnica del embutido. Otras operaciones de embutido. Defectos en el embutido. BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado de lminas Introduccin. Operaciones realizadas con herramientas metlicas. Operaciones realizadas con herramientas flexibles. BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa Introduccin. Reestirado. Doblado y conformado con rodillos. Repulsado. Conformado por alta velocidad energtica. BLOQUE 10. Doblado de tubos
Introduccin
Los distintos procesos de conformado de metales tienen como alma mater la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas. La deformacin se obtiene utilizando una herramienta que, generalmente es una matriz de conformado, aplicando esfuerzos de compresin que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma plsticamente hasta obtener la forma que determina la geometra de la matriz. Sin embargo, algunos procesos de conformado estiran el metal, mientras que unos lo doblan y otros lo cortan. Para conformar adecuadamente un metal, ste debe poseer ciertas propiedades. Las ms adecuadas, generalmente, son: baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. stas se ven afectadas por el aumento de la temperatura de trabajo: la ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce. El efecto de la temperatura es lo que genera la distincin entre trabajo en fro, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin y trabajo en caliente. La velocidad de conformado (deformacin o formacin) y la friccin, son factores aadidos que afectan al desarrollo del conformado.
Podemos clasificar los procesos de conformado en: procesos de deformacin volumtrica y procesos de conformado mecnico.
Procesos de deformacin volumtrica

Son caractersticas de los procesos de deformacin volumtrica las deformaciones significativas y cambios de forma. Para estos procesos, la forma inicial de la pieza suele ser bloques (lingotes) cilndricos y/o rectangulares. Las operaciones bsicas en deformacin volumtrica podemos observarlas en la figura:
Rodillo Lingote
Matriz o estampa Pieza Matriz o estampa
Laminado
Rodillo Punzn o pisn
Forjado
Pieza
Barra
Matriz
Matriz
Extrusin
Estirado
Laminado Es un proceso de deformacin por compresin, mediante el cual el espesor de un lingote, tocho, palastro (petaca= slab), o palanquilla se reduce por la accin de unas herramientas cilndricas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar y comprimir el material dentro de la abertura existente entre ellos. Forjado En el forjado se comprime una pieza entre las dos partes opuestas de la matriz, de manera que la pieza se comprime obteniendo la forma requerida. Es un proceso tradicional de trabajo en caliente, aunque muchos tipos de conformado tambin se hacen en fro. Extrusin Es un proceso de compresin en el que se fuerza al material a fluir a travs de la abertura de una matriz para que tome la forma de la abertura de sta en su seccin transversal.
Ferrera del siglo XV.
Estirado En este proceso de conformado, el dimetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a travs de la abertura de la matriz.
Visin general del conformado

En este captulo y el siguiente, todo lo que se presenta es eso, una visin general o la punta del iceberg de los procesos de conformado, debido a que su amplitud es tan grande y compleja como para llenar un tratado muy denso. As pues, que nadie piense que lo que aqu aparece es todo el conformado. Nada ms lejos de nuestra voluntad, y sin ms prembulos entramos en materia.
Procesos de conformado mecnico

Los procesos que aqu denominamos como de conformado mecnico son los que se aplican para dar formas a lminas metlicas (planchas). Utilizamos el trmino lminas metlicas y no planchas porque la forma inicial sobre la que se van
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a desarrollar las operaciones comprende una amplia gama de posibilidades: bobinas, planchas, bobinas estrechas, tiras, lminas preformadas, etc. La relacin entre el rea superficial y el volumen del material inicial suele ser alta, por lo que esta relacin es un medio til para distinguir la deformacin volumtrica de los procesos con lminas metlicas. Prensado, embutido, troquelera, matricera, son los trminos que se aplican frecuentemente a las operaciones de conformado mecnico con lminas metlicas, debido a los nombres de las mquinas y utillajes utilizados para desempear estas operaciones. Lo mismo sucede con las piezas producidas por estas operaciones, usualmente tambin se les denomina estampadas, embutidas, troqueladas, etc. Generalmente, las operaciones con lminas metlicas se ejecutan en fro, utilizando un juego de herramientas llamado punzn y matriz. El punzn es la parte positiva y penetrante o cortante, y la matriz es la parte negativa. Las operaciones bsicas con lminas de metal podemos verlas en la siguiente figura. Los procesos de deformacin volumtrica (masiva) frecuentemente suelen proporcionar formas geomtricas adicionales que mejoran las propiedades mecnicas de la pieza, realizndose en operaciones de trabajo en fro, o en caliente. El trabajo en fro o hasta 1/3 de la temperatura de fusin, es apropiado cuando el cambio de forma es menos severo y hay necesidad de mejorar las propiedades mecnicas, o alcanzar un buen acabado en la forma final de la pieza. El trabajo en caliente se requiere generalmente cuando involucra la deformacin volumtrica de grandes piezas. La importancia tecnolgica y comercial de los procesos de deformacin volumtrica derivan de: Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las piezas. Las operaciones de trabajo en fro se pueden usar no slo para dar forma a la pieza, sino tambin para incrementar su resistencia. Estos procesos producen poco o ningn desperdicio como subproducto de la operacin. Algunas operaciones de deformacin volumtrica son procesos de forma neta o casi neta, pudindose alcanzar la forma final con poco o ningn mecanizado posterior.
Sujetador Punzn Pieza Pieza Matriz Matriz
Punzn
Bloque 1. Laminado
Embutido
Doblado
Introduccin
El laminado es un proceso de deformacin por el cual el espesor del material se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por -bsicamente- dos rodillos opuestos.
Punzn Accin de corte
Pieza Matriz Antes
Corte
Despus
Doblado El doblado, en la mayora de los casos, implica la deformacin de una lmina metlica para que adopte un ngulo con respecto a un eje, normalmente recto. Embutido Produce la transformacin de una lmina plana en una forma hueca o cncava, como una copa, mediante el estirado de la lmina. Se usa un sujetador para mantener fija la posicin, mientras el punzn empuja la lmina, como se muestra en la figura anterior. Corte Este proceso, de alguna manera, queda fuera de lugar en la lista de procesos de deformacin, debido a que implica ms el corte que el conformado del material. En esta operacin se corta la pieza usando un punzn y una matriz, como se muestra en la figura anterior. Aunque no es un proceso de conformado, lo incluimos aqu puesto que es una operacin necesaria y muy comn en el trabajo con lminas metlicas. Los procesos de deformacin descritos en los bloques 1 al 4 de este captulo, realizan cambios significativos en las piezas cuya forma inicial es ms voluminosa que laminar.
El laminado del oro y de la plata -por medios manualesdata del siglo XIV. Leonardo da Vinci dise uno de los primeros laminadores en 1480, pero nos queda la duda de que su modelo se construyera alguna vez. All por el ao 1600 se laminaba manualmente el plomo y el estao. A inicios del siglo XVIII, el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania, Blgica, Francia, Inglaterra y Suecia. Estos laminadores se usaron para hacer lminas (planchas) a partir de las barras. Antes de esta poca, los nicos laminadores que existan en las aceras eran ranuradores, pares de rodillos opuestos con discos cortantes, que se empleaban para cortar el acero en tiras estrechas para hacer clavos y productos parecidos, puesto que no estaban diseados para reducir el espesor del material. El laminado moderno data del ao 1783, cuando en Inglaterra se registr una patente para un proceso que produca barras de hierro usando rodillos acanalados. La Revolucin Industrial gener una gran demanda de productos siderometalrgicos, estimulando el desarrollo de la laminacin. El primer laminador de rales para ferrocarril apareci en Inglaterra en 1820. En 1849, se laminaron en Francia las primeras vigas en I. Adems, el tamao y la capacidad de los laminadores planos se incrementaron impresionantemente durante este perodo. El laminado es un proceso que requiere una considerable fuente de potencia. Hasta el siglo XVIII se usaron las ruedas
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de los molinos accionadas por agua para mover los laminadores. Las mquinas de vapor aumentaron la capacidad de stos hasta poco despus de 1900, cuando los motores elctricos reemplazaron al vapor. palanquilla una seccin transversal cuadrada de 40 a 125 mm2, y el llantn un espesor comprendido entre 10 y 12 mm con anchura de 200 a 600 mm. Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente se laminan para convertirlas en productos finales, que son la materia prima para el mecanizado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y otros muchos productos. La siguiente figura muestra algunos de estos productos laminados de acero.
Perfiles estructurales Lingote Rales
Conceptos bsicos
Para producir el ms elemental proceso de laminado, los rodillos deben girar tal como se ilustra en la siguiente figura, para atraer el material a trabajar y simultneamente apretarlo entre ellos. En la figura se muestra un laminado plano, empleado para reducir el espesor de una seccin transversal rectangular. Estrechamente relacionado con l es el laminado de perfiles, donde una seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga I.
Rodillo
Bobinas Avance Palastro Planchas
Lingote Tocho
Barras, varillas
La mayora de los procesos de laminado comportan una fuerte inversin, puesto que requieren de un equipo pesado y complejo. A este equipamiento se le conoce como laminadores o trenes de laminado en cualquiera de sus formas: de tochos o blooming, de palastro o slabbing, de palanquilla, estructurales, para chapa, para fermachine, etc. Esa gran inversin requiere que los laminadores se usen para la produccin en grandes cantidades de artculos estndar. El gran volumen del laminado, especialmente el del acero, que representa la aplicacin ms comn de las operaciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las importantes deformaciones requeridas y que los metales laminados en caliente, generalmente estn libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Por el contrario, las tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la superficie presenta una capa de xido caracterstica conocida como: corteza, cascarilla, costra, etc. Examinemos pues, la secuencia de pasos en un laminador para ensear la variedad de productos que pueden hacerse. El proceso empieza con un lingote de acero. Puede ser que acabe de sacarse de la lingotera o no. El lingote pasa a un horno de recalentado o fosa de recalentamiento, donde permanecer varias horas hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensin -para el acero, alrededor de 1.200 C- para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste (blooming) para convertirlo en un tocho de seccin transversal cuadrada comprendida entre 120 y 500 mm2, que posteriormente ser destinado a palastro o petaca, o palanquilla, segn quiera obtenerse plancha o barra perfilada. El palastro suele tener una seccin transversal rectangular superior a 14.400 mm2, la
El laminado posterior de las lminas y planchas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente en fro, a fin de prepararlas para operaciones posteriores de conformado mecnico. El laminado en fro hace ms resistente el metal y permite tolerancias ms estrechas en el espesor. Adems, la superficie del material laminado en fro est libre de incrustaciones o capas de xido y, generalmente, su calidad es superior a los correspondientes productos laminados en caliente. Estas caractersticas hacen de las lminas, tiras y rollos laminados en fro el material ideal para embuticin, paneles exteriores y otros productos que abarcan desde el sector del automvil hasta utensilios y muebles de oficina. El laminado en fro requiere de un recocido posterior o durante el proceso, puesto que los materiales al deformarse a temperatura ambiente, adquieren acritud.
Laminado plano
El laminado plano o con cilindros lisos -que ya hemos visto en figuras anteriores- primordialmente se destina al laminado de planchas, tiras y piezas de seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el material entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce. Adems de reducir el espesor, normalmente el laminado incrementa el ancho del material, conocido como esparcido o spreading, y tiende a ser ms pronunciado cuando la relacin entre el ancho y el espesor es baja, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe tambin el factor de conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen).
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Presin de rodillo
Longitud de contacto
Otras operaciones de laminado

Tambin encontramos otros procesos de deformacin volumtrica que usan rodillos para conformar piezas. En estas operaciones incluimos el laminado de anillos, laminado de roscas, laminado de ruedas dentadas y perforado de rodillos.
Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material se deforma para generar un contorno en la seccin transversal. Los productos elaborados por este procedimiento incluyen perfiles de construccin como vigas en I, en U, en L, en T, as como rales para vas de ferrocarril, barras redondas, cuadradas, varillas, etc. El proceso se realiza pasando el material a travs de rodillos que tienen mecanizado el negativo de la forma deseada. La mayora de los principios que se aplican en el laminado plano (a) son tambin aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos conformadores (b) son ms complejos y el tocho de material inicial -generalmente de seccin cuadrada- requiere de una transformacin gradual a travs de varios rodillos para alcanzar la seccin final.
Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las gruesas paredes de un anillo para obtener otro de paredes ms delgadas, pero de mayor dimetro. En la figura se puede observar el proceso antes y despus. Conforme el anillo con paredes gruesas se comprime, se alarga el material, ocasionando, por tanto, que los dimetros del anillo aumenten. El laminado de anillos normalmente se aplica en caliente para anillos grandes, y en fro, para anillos pequeos. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, por lo que el proceso permite la laminacin de formas complejas. As pues, aros para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y sujeciones (bridas, cinchos, etc.) para tubos, recipientes a presin y mquinas giratorias, etc. son aplicaciones tpicas de laminado de anillos. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos para fabricar las mismas piezas son: el ahorro de material, la correcta orientacin de la fibra para su ptima aplicacin y el endurecimiento mediante el trabajo en fro.
Rodillo loco Rodillos del borde Inicio del proceso Rodillo principal
Final del proceso
Laminado de roscas
Al diseo de la secuencia de las formas intermedias y sus correspondientes rodillos se le conoce como diseo de pases. Su objetivo: lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin, utilizando para ello rodillos horizontales y verticales que proporcionen una reduccin consistente del material. De no ser as, algunas zonas se reducirn ms que otras, causando una mayor diferencia de longitud en estas secciones, provocando torceduras y agrietamientos. Empleado para conformar roscas en piezas cilndricas mediante su laminacin entre dos roscas, es el proceso comercial ms importante para produccin masiva de piezas con roscas externas (husillos, varillas, pernos y tornillos, por ejemplo), entrando en competencia con el mecanizado. La mayora de las operaciones de laminado de roscas se realizan en fro. Las mquinas laminadoras de roscas estn equipadas con matrices especiales que determinan el tamao y forma de la rosca. Estas matrices, bsicamente, son de dos tipos:
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peines planos que se mueven alternativamente entre s, tal como se muestra en la figura, rodillos redondos, que giran relativamente entre s para lograr la accin de laminado.
Perno a roscar Perno roscado (a) Peine fijo Peine mvil Cilindro inicial Rodillos Mandril Fuerza de compresin Esfuerzos tensores
Las velocidades de produccin en el laminado de roscas pueden ser muy altas, alcanzando por ejemplo, 8 piezas/segundo en pernos y tornillos pequeos. Pero la velocidad no es la nica ventaja con respecto al mecanizado, existen otras como son: inexistencia de desperdicio de material, roscas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo, superficies ms lisas, mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresin que se introducen durante el laminado.
Tubo terminado (b)
Bloque 2. Forjado
Introduccin
La historia del forjado se remonta a la Antigedad. Ya se forjaba en el antiguo Egipto, Grecia, Persia, China y Japn para hacer armas, joyera y otros elementos. En la antigua Creta, evolucionaron las placas de piedra labrada, utilizadas como matrices para la fabricacin de monedas. Los trabajos de herrera permanecieron estancados durante muchos siglos hasta que se introdujo el martinete de forja con pisn guiado a fines del siglo XVIII, incorporando la forja a la era industrial. Las operaciones de forjado se desenvuelven de diversas formas, conducindonos a clasificarlas en funcin de la temperatura en la que se desarrollan. La mayora se realizan en caliente (por encima y por debajo de la temperatura de recristalizacin), segn la deformacin que se desee y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del material de la pieza. No obstante, el forjado en fro tambin es muy comn para ciertos conformados, proporcionando mayor resistencia a la pieza como consecuencia del endurecimiento por deformacin. Como proceso de deformacin, se comprime el material de la pieza entre dos partes, sirvindose del impacto o presin gradual para conformar la forma estipulada de gran variedad de componentes de alta resistencia para el sector de la automocin, aeroespacial, naval, maquinaria pesada, etc. tales como cigeales, bielas, ruedas dentadas, ejes de transmisin, y otras piezas de gran resistencia. Adems, en el sector siderometalrgico se usa el forjado para preformar grandes componentes que, posteriormente, sern mecanizados para lograr su forma final con las dimensiones requeridas. Algunas de las caractersticas de las operaciones de forjado dependen ms del tipo de equipo utilizado que de las diferencias en la tecnologa de los procesos. Esto es, el martinete de forja es una mquina para forjado que aplica cargas de impacto, mientras que la prensa de forjado aplica presin gradual. Otra diferencia en las operaciones de forjado es el rango en que la matriz restringe el flujo del material de la pieza. Atendiendo a esta caracterstica, encontramos tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado con matriz abierta, b) forjado con matriz cerrada -o estampado- y c) forjado sin rebaba.
Laminado de ruedas dentadas

ste es un proceso de conformado en fro para ciertos tipos de ruedas dentadas. La industria del automvil es un importante usuario de estos productos. La instalacin para el laminado de ruedas dentadas es parecida a la del laminado de roscas, exceptuando que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos estn orientadas paralelamente a su eje (o a un ngulo en el caso de las ruedas helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de roscas. Las ventajas de este sistema, con relacin al mecanizado, son similares a las del laminado de roscas: altas velocidades de produccin, mejor resistencia a la fatiga y menor desperdicio de material.
Perforado de rodillos
Es un proceso de conformado en caliente, destinado especialmente a la elaboracin de tubos con paredes gruesas sin costura empleando dos rodillos opuestos, por lo que se contempla como proceso de laminado. Basado en el principio: que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, como en la figura (a), se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro, provocando la formacin de una grieta interna si la compresin es lo suficientemente alta. La materializacin de este principio se aprovecha mediante la disposicin que se muestra en la figura (b): los esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos (6) con respecto al eje del tocho; de esta manera, la rotacin tiende a tirar del tocho a travs de los rodillos. Un eje es el encargado de controlar el tamao y acabado del agujero creado. A este sistema se le conoce como perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann.
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tal como podemos observar en la figura. do un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, siendo ms pronunciado cuando se realiza un trabajo en caliente con estampas fras. Ello se debe a: un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo en caliente, y
Punzn Pieza
Estampa superior Pieza Estampa inferior (fija)
(a)
la transferencia de calor en la superficie de las estampas y sus cercanas, enfriando el material y aumentando su resistencia a la deformacin. El metal ms caliente se encuentra en el centro de la pieza y fluye ms fcilmente que el de la periferia, ms fro. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la altura de la pieza, debido al aumento del rea de contacto entre estampa-pieza.
Estampa superior Rebaba
Pieza (c) Matriz o estampa inferior (b)
Matriz
En el forjado con matriz abierta se comprime la pieza entre dos superficies planas -o casi planas- correspondientes a la estampa y al yunque (estampa inferior), permitiendo que el material se expanda sin restricciones en otra direccin, bsicamente laterales con respecto a las superficies. En el forjado con matriz cerrada, las superficies interiores de la matriz (estampas) contienen la forma que se implanta al material de la pieza durante la compresin, restringiendo significativamente la expansin, de manera que slo se permite la rebaba, que deber recortarse posteriormente. En el forjado sin rebaba, la matriz (base y punzn) restringe completamente el material de la pieza dentro de la cavidad y no se produce rebaba, por lo que es vital controlar con mucha precisin el volumen de la pieza inicial para que sea igual al volumen de la cavidad, ya que si es demasiado pequeo, no llenar la cavidad y si es demasiado grande, puede daar la matriz y/o la prensa.
Do Inicio
ho
h D Compresin parcial Df Resultado final
hf
Las estampas para algunas aplicaciones tienen superficies ligeramente contorneadas que ayudan a conformar el material de la pieza, que adems, debe manipularse frecuentemente mediante: giros en cada paso, para efectuar los cambios de forma requeridos. En la industria del acero, el conformado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas es un ejemplo de forjado con matriz abierta. Las formas obtenidas son bastante rudimentarias, necesitando de posteriores operaciones para acabar las piezas en sus dimensiones y geometra final. La caracterstica ms importante del forjado en caliente con matriz abierta es la obtencin de una estructura metalrgica favorable en el material (continuidad y homogeneidad en la fibra interna). Las operaciones caractersticas de matriz abierta suelen realizarse con estampas convexas, con estampas cncavas y por secciones, como puede apreciarse en la figura.
Estampa superior Pieza Estampa inferior Estampas convexas Estampa superior
Espesor final
Forjado con matriz abierta

El ejemplo ms elemental de forjado con matriz abierta es el recalcado o forjado para recalcar. Consiste en comprimir una pieza de seccin cilndrica entre dos estampas planas, reduciendo su altura e incrementando su dimetro, parecido a un ensayo de compresin. Si se realiza en condiciones ideales, sin friccin entre la pieza y la superficie de las estampas -caso bastante improbable-, la deformacin ser homognea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura, tal como se representa en la figura.
Estampa superior Pieza Estampa inferior
Estampas concavas compresin siguiente
Espesor inicial
ho
h D Compresin parcial Df Resultado final
hf
Estampa inferior Por secciones
Avance intermitente de la pieza
Do Inicio
Realmente, el recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura, puesto que la friccin se opone a la expansin del material en la superficie de las estampas, crean-
El forjado con estampas convexas se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de la pieza, como preparacin para operaciones posteriores de conformado. Las cavidades de las estampas convexas, frecuentemente se disean con mltiples formas, de manera que la
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barra inicial pueda conformarse toscamente antes del conformado final. El forjado con estampas cncavas es parecido al anterior, excepto que las estampas tienen superficies cncavas. El forjado por secciones -tambin conocido como incremental- consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de la pieza para reducir su seccin transversal e incrementar su longitud, empleado en la industria siderrgica para producir tochos y palastros a partir de los lingotes, utilizando estampas de superficies planas o con un ligero contorno.
Forjada en caliente y mecanizada Totalmente mecanizada
Las ventajas del forjado sobre el mecanizado completo de la pieza son: velocidades de produccin ms altas, menor desperdicio de material, mayor resistencia y orientacin y cohesin ms favorable de la fibra. En la figura se puede comparar la continuidad de la fibra en el forjado y en el mecanizado.
Forjado con matriz cerrada

Se realiza con estampas que tienen la forma inversa de la requerida en la pieza, tal como se muestra en la figura.
Los avances tecnolgicos en el forjado con matriz abierta han conducido a producir forjados con secciones ms delgadas, formas ms complejas, tolerancias ms estrechas y la virtual eliminacin de concesiones al mecanizado. A los procesos de forjado con estas caractersticas se conocen como forjado de precisin. Los metales ms utilizados en el forjado de precisin son el aluminio y el titanio. En la figura siguiente se puede comparar los resultados obtenidos mediante un forjado de precisin y un forjado convencional con matriz cerrada, aunque el forjado de precisin en este ejemplo no elimina las rebabas, si las reduce.
Extensiones de la rebaba
Pieza
Estampa superior Rebaba Estampa inferior
Contacto inicial
Compresin parcial
Cerrado final
La pieza inicial puede ser cilndrica, parecida a las de las operaciones previas con matriz abierta. Al cerrarse la matriz y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad, formando una rebaba en la pequea abertura entre las estampas. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin importante en el proceso: cuando empieza a formarse, la friccin se opone a que el material siga fluyendo hacia la abertura, forzndolo a permanecer en la cavidad. En caliente, la restriccin del flujo es mayor, debido a que la rebaba se enfra rpidamente contra las estampas, incrementando as la resistencia a la deformacin. Tal restriccin del flujo en la abertura hace que las presiones se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los recodos -algunas veces intrincados- de la cavidad, obteniendo un producto de calidad. Para transformar la forma inicial en la final deseada, generalmente se requieren varias etapas, necesitando estampas distintas para cada una de ellas. Las etapas iniciales se encargan de redistribuir el material en la pieza para conseguir una deformacin uniforme y la estructura metlica requerida en las siguientes. Las ltimas proporcionan el acabado a la pieza. Si se usa martinete, podr requerir varios golpes para cada etapa. Las fuerzas necesarias en este proceso son considerablemente ms grandes y ms difciles de analizar que en el forjado con matriz abierta, debido a la formacin de la rebaba y a las geometras ms complejas de las piezas elaboradas. Tampoco tiene tolerancias estrechas, requiriendo frecuentemente de mecanizado para lograr la precisin necesaria. El proceso genera la geometra bsica y, con el mecanizado, se logran los acabados con la precisin requerida en algunas zonas de la pieza, por ejemplo: taladros, roscas y superficies que deban encajar con otros componentes.
Forjado convencional
Lneas de separacin Forjado de precisin
Algunas operaciones de forjado de precisin no producen rebaba, y dependiendo de la necesidad de mecanizado para acabar la pieza, el forjado de precisin puede contemplarse como un proceso de forma final o casi.
Forjado sin rebaba

Aunque en el argot industrial, al tipo forjado anterior se llama forjado con matriz cerrada, cabe aclarar que tcnicamente no es del todo correcto, ya que se forma rebaba. Para distinguir el proceso con matriz cerrada real, donde la pieza queda completamente dentro de la cavidad de la matriz durante la compresin sin que se forme rebaba, se emplea el trmino forjado sin rebaba. No obstante, el forjado sin rebaba impone requerimientos ms exigentes sobre el control del proceso, que el forjado con matriz abierta, como: el volumen del material de la pieza antes de su prensado debe ser igual al volumen de la cavidad de la matriz dentro de tolerancias muy estrechas. Si la pieza es demasiado grande, la excesiva presin podr causar daos a la matriz y/o a la prensa. Si es demasiado pequea, no se llenar la cavidad, resultando una pieza defectuosa.
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Mordaza (matriz partida) Alimentacin Alambre Alimentacin Cierre mordazas
Punzn
Tope
Punzn
Pieza terminada Matriz Inicio Final
Avance del punzn
Formacin de la cabeza
Su aplicacin est ampliamente extendida en el sector de la tornillera, remaches, clavos y productos similares de ferretera. En la figura siguiente se muestra una variedad de aplicaciones de recalcado para la formacin de cabezas de distinto tipo, con varias configuraciones posibles de la matriz.
Punzn Matriz Alambre
Debido a este requerimiento, este proceso es adecuado para la manufactura de piezas geomtricas simples y simtricas, y para metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. Este tipo de forjado tambin se contempla como de precisin, con trabajos como el acuado, con poco flujo de material.
Cabeza de clavo elaborada con matriz abierta
Cabeza redonda conformada por el punzn
Distintas cabezas formadas por punzn y matriz
Punzn Pieza terminada
Forma inicial
Consecuencia de este tipo de aplicaciones, es que se producen ms piezas por recalcado -en fro, en tibio o en caliente- que por cualquier otra operacin de forjado. Por ejemplo, en la fabricacin de tornillos, la formacin de la cabeza por recalcado es un proceso previo al laminado de la rosca. Existen lmites para la cantidad de deformacin que se puede alcanzar en el recalcado. La longitud mxima que se puede recalcar en un golpe es de tres veces el valor del dimetro de la barra inicial. De no ser as, el material se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Matriz Inicio Compresin Final y extraccin de la pieza terminada
Proceso de acuado.
Los valores de las fuerzas que se alcanzan en el forjado sin rebaba son comparables a las del forjado con matriz abierta.
Estampado con forja y forjado radial

Ambos son procesos de forjado que se utilizan para reducir el dimetro de un tubo o de una barra maciza. El estampado, generalmente, se ejecuta en el extremo de una pieza para crear una seccin adelgazada. El proceso que se muestra en la figura es ejecutado mediante dos estampas giratorias que golpean radialmente hacia dentro para estrechar la pieza conforme sta avanza dentro de las estampas.
Estampas Pieza
Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas

Adems de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores, hay otras operaciones de formado de metal que se asocian muy cerca con el forjado.
Dimetro inicial
Dimetro final
Recalcado
El recalcado es una operacin de deformacin donde una parte de la pieza -habitualmente cilndrica- aumenta su dimetro y reduce su longitud mediante el proceso con matriz abierta o con matriz cerrada. En la figura siguiente se detallan las etapas del proceso con matriz cerrada.
Avance
En la figura siguiente se exponen algunas de las formas y productos obtenidos por estampado. Para trabajar piezas tubulares, generalmente se precisa de un mandril para controlar la forma y dimetro interno de las zonas tubulares que se estampan.
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rbita del eje
Estampa superior
El forjado radial es similar al estampado en su accin contra la pieza y creacin de formas. La diferencia est en que en el forjado radial las estampas no giran alrededor de la pieza, sino que en su lugar, la pieza es la que gira al avanzar dentro de las estampas.
Pieza Estampa inferior
Forjado con rodillos

Se emplea para reducir la seccin transversal de una pieza cilndrica (o rectangular). sta pasa a travs de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la geometra requerida en la pieza terminada. En la figura se muestra una operacin tpica.
rea de contacto entre la estampa superior y la pieza
Punzonado
Pieza Rodillo
El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el que se prensa un punzn endurecido sobre un bloque de acero -u otro metal- suave. Es utilizado para realizar cavidades en moldes destinados al moldeado de plsticos y fundicin.
Pestaa de gua Pisn de la prensa
Aunque utiliza rodillos, este proceso -generalmente- se clasifica como un proceso de forja. El giro de los rodillos no es continuo, sino solamente en una fraccin de vuelta que corresponde a la deformacin requerida en la pieza. Las piezas forjadas con este proceso son generalmente ms fuertes y disponen de una estructura fibrosa favorable comparado con la misma pieza mecanizada.
Punzn de acero endurecido Pieza Asiento
Forjado orbital
La deformacin es producida por medio de una estampa superior cnica que gira y presiona simultneamente sobre la pieza. El material de la pieza se comprime sobre una estampa inferior que tiene una cavidad. Puesto que el eje del cono est inclinado, solamente una pequea rea de la superficie de la pieza se comprime en cada momento. Al moverse la estampa superior, el rea bajo compresin tambin gira. En las operaciones de forjado orbital se evidencia una sustancial reduccin en la carga requerida de la prensa para alcanzar la deformacin. Para forzar el punzn hacia el interior del bloque de material es necesario disponer de una presin importante, por lo que es habitual que se realice con una prensa hidrulica. La formacin completa de la cavidad, normalmente, requiere de varios pasos, as que es conveniente recocer el material justo despus de alcanzar la forma para aliviar el endurecimiento producido por la deformacin. Cuando el bloque de material se ha deformado significativamente, tal como se muestra en la figura, el exceso se elimina por mecanizado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil mecanizar la forma positiva que
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erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en los casos donde tienen que realizarse mltiples cavidades en el bloque de la estampa. algo parecido a lo que sucede cuando apretamos un tubo de pasta de dientes. La extrusin -del latn extrudere, que significa salir fuera- como proceso industrial se remonta a 1793 en Inglaterra, cuando S. Bramah utiliz la primera prensa hidrulica para extruir tubos de plomo. Alrededor de 1881 en Alemania, se construy (A. Dick) la primera prensa horizontal de extrusin para metales con puntos de fusin ms altos que los del plomo. Las ventajas de los procesos actuales son: posibilidad de extruir una gran variedad de formas, especialmente en caliente, aunque permanece la limitacin de la geometra en su seccin transversal, debiendo mantenerse a lo largo de toda la pieza, tanto en caliente como en fro, se mejoran la estructura fibrosa y las propiedades de resistencia, posibilidad de tolerancias muy estrechas, especialmente en fro, prcticamente no se genera material de desperdicio.
Forjado isotrmico con estampa caliente

Este trmino se aplica a operaciones de forjado en caliente donde la pieza es mantenida a temperaturas cercanas a su elevada temperatura inicial durante la deformacin, mediante las estampas. Si se evita que la pieza se enfre a travs del contacto con la superficie fra de las estampas, como sucede en el forjado convencional, el material fluir ms fcilmente y la fuerza requerida para desarrollar el proceso se reducir. El forjado isotrmico es ms costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difciles de forjar, como el titanio y las superaleaciones, as como para piezas complejas. En ocasiones, para evitar la oxidacin rpida del material de las estampas, el proceso se realiza al vaco. Similar al forjado isotrmico es el forjado con estampa caliente, en el que se calientan las estampas a temperatura algo menor que la de la pieza.
Recortado
Es una operacin que se emplea para eliminar la rebaba de la pieza generada en el forjado con matriz cerrada. En la mayora de los casos se realiza por cizallamiento, mediante la accin de un punzn que fuerza a la pieza a pasar a travs de una placa matriz de corte, cuyo contorno tiene el perfil final de la pieza.
Tipos de extrusin
La extrusin se puede desarrollar de varias maneras: segn su configuracin fsica: - extrusin directa - extrusin inversa (indirecta). segn la temperatura de trabajo: - en fro, - en caliente.
Punzn Rebaba Matriz
segn el proceso: - continuo - discrecional.
Extrusin directa
Tambin conocida como extrusin hacia delante se desarrolla tal como se representa en la figura.
Contenedor o recipiente Pisn/Punzn
Bordes de corte
Suele realizarse mientras la pieza an est caliente, lo que significa que se debe incluir una prensa de recortado separada para cada martinete o prensa. En los casos donde la pieza se puede daar como consecuencia del recorte, ste se hace por otros medios, como el esmerilado.
Forma final de la pieza
Bloque 3. Extrusin
Tocho
Matriz
Introduccin
Se trata de un proceso de conformado por compresin en el que el material de la pieza es forzado a fluir a travs de la abertura de una matriz con la forma de su seccin transversal,
Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un punzn comprime el material forzndolo a pasar a travs de una o ms aberturas de la placa matriz situada en el extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el punzn a la placa matriz, queda una pequea parte del tocho que no puede forzarse a travs de
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la abertura de la matriz. Esta porcin extra -conocida como tope o cabeza- se separa de la pieza cortndola, inmediatamente despus de que se retira la matriz. Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura de la matriz. Esta friccin genera un importante incremento en la fuerza requerida por el punzn, agravndose en la extrusin en caliente por la presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el punzn y el tocho de trabajo, con un dimetro ligeramente menor que el del tocho, de manera que permite la formacin de un anillo de metal -capas de xido en su mayoraen el interior del recipiente y quedando la pieza final libre de xidos. El extrusionado directo tambin permite la elaboracin de secciones huecas, como por ejemplo: tubos, y abiertas o semihuecas, tal como se puede observar en la figura.
Recipiente Pisn Forma final de la pieza
Pisn hueco Contenedor
Contenedor
Tocho Pisn Matriz Forma final de la pieza
Para seccin transversal slida
Tocho Matriz Forma final de la pieza Para seccin transversal hueca
Tambin con la extrusin indirecta se pueden producir secciones huecas. Para ello, el punzn presiona en el tocho, forzando al material a circular alrededor del punzn en forma de copa. Existen limitaciones prcticas en la longitud de la pieza extruida, as como con el sostenimiento del punzn a medida que la longitud aumenta.
Extrusin en fro
Dependiendo del material de la pieza y de la magnitud de la deformacin a que se someta durante el proceso, la extrusin se realizar en fro o en caliente. Los metales tpicos de extrusin en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales tambin se extruyen algunas veces en fro. Los aceros normalmente son extruidos en caliente, aunque los ms suaves y ms dctiles (aceros con bajo contenido de carbono y algunos aceros inoxidables) tambin se extruyen algunas veces en fro. El aluminio y la mayora de sus aleaciones son un material ideal para la extrusin (en caliente o en fro), as que muchos productos comerciales con base de aluminio se elaboran por este proceso: perfiles estructurales y marcos para puertas y ventanas. Generalmente, tanto la extrusin en fro como la extrusin en tibio se emplean para producir series moderadas de piezas, frecuentemente en forma acabada o semiacabada, con claras ventajas: mayor resistencia debida al endurecimiento, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos, con altas velocidades de produccin y sin necesidad de calentar el tocho inicial. El trmino extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad.
Mandril Tocho Matriz
Seccin hueca
Seccin abierta o semi-hueca
El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a pasar a travs del claro entre el mandril y la abertura de la placa matriz, resultando una seccin transversal tubular. Otras formas abiertas -generalmente- se extruyen de la misma forma. El tocho inicial suele ser redondo, que obviamente siempre es de mayor dimetro que la abertura ms grande de la matriz.
Extrusin en caliente
La extrusin en caliente comporta el calentamiento previo del tocho a una temperatura superior a la suya de cristalizacin, lo que reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y la obtencin de formas ms complejas. Este procedimiento permite reducir la necesidad de fuerza en el punzn, mayor velocidad del mismo y mejora de las caractersticas de la fibra interna en el producto final. Cuando se produce el enfriamiento del tocho por contacto con las paredes del recipiente, se crea un problema, que para solucionarlo, en ocasiones, debe plantearse la extrusin isotrmica. La lubricacin es un aspecto vital de la extrusin en caliente de ciertos metales: acero, lo que ha obligado a desarrollar ciertos lubricantes especiales para que sean efectivos bajo las condiciones agresivas del proceso. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusin en caliente que,
Extrusin inversa
En la extrusin inversa -tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin indirecta- la matriz est montada sobre el punzn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente como en la directa. Al penetrar el punzn en el material de la pieza, lo fuerza a pasar a travs del claro en direccin opuesta a la del punzn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por tanto, la demanda de fuerza en el punzn es menor que en la extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin inversa vienen impuestas por la menor rigidez del punzn hueco y la dificultad de sostener la pieza extruida tal como sale de la matriz.
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adems de reducir la friccin, proporciona un efectivo aislamiento trmico entre el tocho y el recipiente.
Punzn
Proceso continuo
Un verdadero proceso continuo permite una produccin estable durante un perodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusin se acercan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero finalmente quedan limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el contenedor. As que realmente se puede contemplar como procesos semi-continuos. Prcticamente, todas las secciones largas se cortan posteriormente en tramos ms pequeos.
Forma inicial Matriz
Pieza extruida
Combinada
La extrusin por impacto hacia atrs es la ms empleada. Entre los productos elaborados por este proceso se incluyen tubos para pastas de dientes y carcasas de pilas y bateras, lo que certifica la posibilidad de obtencin de piezas con paredes muy delgadas mediante este proceso. Las capacidades de reduccin y caractersticas de alta velocidad de produccin, dotan a este sistema de gran importancia por sus connotaciones econmicas.
Proceso discrecional
En un proceso discrecional, la produccin se limita a una sola pieza en cada ciclo. La extrusin por impacto es un claro ejemplo de este tipo de proceso.
Extrusin hidrosttica
Uno de los problemas de la extrusin directa es la friccin tocho-contenedor a lo largo del proceso. Este problema se puede solucionar convirtiendo el contenedor en una cmara de presin (como la camisa de un cilindro hidrulico) rellena de fluido en su interior, el cual es presionado por el movimiento del pisn (punzn). De esta manera, no existe friccin dentro del recipiente y tambin se reduce la friccin en la abertura de la matriz. Tambin es menor la fuerza que necesita el pisn, y la presin del fluido acta sobre todas las superficies del tocho, de ah el nombre del proceso. Se puede ejecutar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, pero para temperaturas elevadas se precisan fluidos y procedimientos especiales.
Contenedor
Otros procesos de extrusin

Aunque no se pueden considerar sistemas en s, puesto que son adaptaciones o combinaciones de tipos que ya hemos mencionado, presentamos dos formas de extrusin que nos parecen interesantes.
Extrusin por impacto

La extrusin por impacto se ejecuta a mayor velocidad y con carreras ms cortas que la extrusin convencional. Est destinada a la elaboracin de componentes individuales (proceso discrecional). El punzn golpea -ms que aplicar presin- sobre la pieza. Puede llevarse a cabo como extrusin directa, como inversa o una combinacin de ambas, habitualmente en fro. En la figura se presentan los ejemplos representativos.
Pisn
Pieza extruida
Punzn
Forma inicial
Matriz
Matriz
Fluido
Pieza extruida
Tocho
Hacia adelante
Punzn
La presin hidrosttica sobre el material de la pieza incrementa su ductilidad. Por consiguiente, este proceso es adecuado para materiales que son demasiado frgiles para la extrusin convencional, lo que no significa que los metales dctiles no puedan extruirse hidrostticamente, puesto que para ellos es posible una alta relacin de reduccin.
Pieza extruida
Forma inicial
Matriz
Hacia atrs
Una desventaja de este proceso es que se requiere la preparacin de los tochos iniciales, mecanizando una espiga en uno de sus extremos para que ajuste con al ngulo de entrada de la matriz, as acta como cierre estanco para las fugas del fluido a travs de la abertura al iniciarse la presurizacin del recipiente.
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Defectos en productos extruidos

Consecuencia de la importante deformacin generada en las operaciones de extrusin, pueden producirse algunos defectos en las piezas, agrupados en tres bloques:
Bloque 4. Estirado
Introduccin
Es una operacin en la que la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de una placa matriz, contemplada como proceso de deformacin volumtrica.
Matriz de estirado Material inicial Dr
Reventado central
Tubificado
Agrietado superficial
Do
Reventado central
Tambin conocido como fractura de punta de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron, es el desarrollo de una grieta interna, resultante de los esfuerzos de tensin a lo largo de la lnea central de la pieza durante la extrusin. Aunque pueden parecer improbables en un proceso de compresin como la extrusin, los esfuerzos de tensin suelen aparecer en zonas apartadas del eje central bajo condiciones que les ocasionan gran deformacin. El movimiento de material es mayor en la periferia, tirando del material a lo largo del centro de la pieza. Si los esfuerzos son lo suficientemente importantes, ocurre el reventado central. Las condiciones que promueven estas fallas son: los ngulos obtusos de la matriz, las bajas relaciones de extrusin y las impurezas del material de la pieza, sirviendo estas ltimas como punto de inicio de las grietas. La deteccin del reventado central es muy difcil, y al ser un defecto interno no se observa -generalmente- en una inspeccin visual normal.
Tamao final de la pieza
De caractersticas -en general- parecidas a la extrusin, se diferencia en que en el estirado se tira del material a travs de la matriz, mientras que en la extrusin se empuja a travs de ella. Aunque es obvia la presencia de esfuerzos de tensin, la compresin tambin juega un papel importante, puesto que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura de la matriz. Por esta razn, la deformacin que ocurre en el estirado, algunas veces recibe el nombre de compresin indirecta o inversa. Entre el estirado de barras y el estirado de alambre la nica diferencia bsica es el tamao del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo, pudindose alcanzar dimetros de 0,03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa mantienen algunas diferencias. El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, pasando el material a travs de la abertura de la matriz. Puesto que el material de partida es de mayor dimetro, no suele venir enrollado, sino en forma de barras, lo que limita la longitud de trabajo teniendo que recurrir a operaciones en lote. Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre, cuya longitud es de varios cientos de metros pasando a travs de una serie de placas matriz. La cantidad de placas vara, puede oscilar entre cuatro y doce. Estirado continuo continuous drawing es el trmino utilizado para describir este tipo de operacin, debido a los grandes metrajes de produccin que alcanzan con los rollos de alambre, ya que suelen soldarse a tope con el siguiente y as ejecutar el proceso de forma verdaderamente continua.
Tubificado (bolsa de contraccin)

Asociado con la extrusin directa, es un hundimiento (rechupe) en un extremo del tocho, pudindose paliar con el uso de un bloque simulado de dimetro ligeramente menor que el del tocho. Tambin se le conoce como cola de tubo y cola de pescado.
Agrietado superficial
Es el resultado de las altas temperaturas de la pieza, generadas por una gran -pero inadecuada- velocidad de extrusin que desarrolla altas velocidades de deformacin asociadas con generacin de calor, causando el desarrollo de grietas en la superficie. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son: friccin alta y el enfriamiento rpido de la superficie de los tochos cuando estn a altas temperaturas procedentes de la extrusin en caliente.
Prctica del estirado

El estirado se realiza generalmente en fro, destinado frecuentemente a producir secciones redondas, aunque tambin se pueden estirar secciones cuadradas y con otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee materia prima para productos comerciales como
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cables de acero, cables elctricos, alambre para cercas, carros para supermercados, varillas para producir clavos, tornillos, remaches, resortes, as como para otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras destinadas al mecanizado y para otros procesos.
Material inicial Bastidor de matrices Barras estiradas Corredera Mesa de entrada
El mandril fijo, montado en una barra soporte, fija el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas en la longitud de la barra de soporte restringen la longitud de los tubos que se pueden estirar. El tapn flotante, cuya forma se disea de manera que encuentre su posicin natural en la zona de reduccin de la matriz, evita las limitaciones en la longitud del estirado.
Cilindro hidrulico Armazn de salida
Bloque 5. Conformado mecnico de lminas metlicas

Introduccin
El conformado mecnico de lminas metlicas -en la Introduccin de este captulo ya dimos la razn de la denominacin lminas metlicas- engloba las operaciones de corte y conformado. El espesor del material oscila entre algunas dcimas de milmetro hasta 10 mm para la mayora de los trabajos. A partir de esta medida, los parmetros sufren algunas variaciones, por lo que se aplican ciertas modificaciones. Las lminas utilizadas -generalmente- proceden del laminado. La importancia econmica del conformado de lminas es considerable, solamente tenemos que echar un vistazo por encima a la cantidad de productos industriales y de consumo que incluyen piezas de lminas metlicas: carroceras de automviles y camiones, barcos, aviones, vagones de ferrocarril y locomotoras, equipos de construccin, equipos agrcolas, utensilios grandes y pequeos, muebles para oficina, ordenadores y equipo de oficina, etc. Aunque estos ejemplos son obvios, puesto que su periferia est formada por lminas metlicas, muchos componentes internos de estos mismos productos tambin son de lmina metlica. Las piezas de lmina metlica se caracterizan -generalmente- por su resistencia, buena precisin dimensional, buen acabado superficial y bajo coste relativo. As pues, se disean operaciones de gran produccin para las grandes cantidades de componentes que se requieren en muchos de los productos arriba mencionados. La mayora de los procesos se realizan en fro -a temperaturas ambiente- excepto cuando el material tiene un espesor considerable, es frgil o la deformacin es importante. Para facilitar la produccin, las lminas metlicas se introducen en las prensas en forma de tiras o bobinas. Los procesos se agrupan en tres bloques: corte, doblado, y embutido. El corte se usa para trocear lminas grandes en piezas ms pequeas, para delimitar el permetro o hacer agujeros en una pieza. El doblado y el embutido tienen su aplicacin en la transformacin geomtrica y, consecuentemente, dimensional. El herramental utilizado para ejecutar estas operaciones suele estar compuesto por punzn y matriz, montado en mquinas herramientas llamadas prensas. Para distinguirlas
Banco hidrulico para estirado de barras
Las ventajas del estirado son: control dimensional preciso, acabado superficial bueno, propiedades mecnicas mejoradas, adaptabilidad para la produccin: econmica (gran metraje) o en lotes. Las velocidades de estirado son altas: 50 m/s para alambre muy fino.
Estirado de tubos
El estirado tambin se utiliza para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y tuberas. El estirado del tubo se puede ejecutar con o sin mandril. El mtodo ms sencillo no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro, pero con el problema derivado de carecer de control sobre el dimetro interno y el espesor de la pared.
sta es la razn por la que se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se muestran en la figura:
Mandril fijo
Tapn flotante
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de las prensas de forjado y extrusin suelen denominarse prensas de troquelado o prensas de matricera. A las piezas elaboradas por estos mtodos suelen denominarlas troqueladas o estampadas. Debajo est la zona de fractura, una superficie bastante tosca del borde, donde el movimiento continuo del punzn hacia abajo ha causado la fractura o desgarro del material. Finalmente, al fondo encontramos la rebaba, un filo causado por el alargamiento del metal durante la separacin final de las dos piezas.
Operaciones de corte
El corte es consecuencia de un proceso de cizalladura materializado entre dos bordes afilados de corte. La secuencia de la accin de la cizalla se describe en los cuatro pasos esquematizados:
Cizallado, punzonado y perforado

Consideramos tres operaciones en el trabajo con prensa que cortan el metal por el mecanismo de cizalladura descrito: el cizallado, el punzonado y el perforado. El cizallado es la operacin que corta una lmina de metal a lo largo de una lnea recta comprendida entre dos bordes de corte.
Punzn
1)
Deformacin plstica
2)
Punzn de la cizalla
Espesor del material Juego Matriz
Penetracin
4)
3)
Fractura
El cizallado normalmente se emplea para reducir grandes lminas a secciones ms pequeas para posteriores operaciones de prensado y troceado. Se ejecuta en una mquina llamada cizalla, la cual dispone su cuchilla superior de forma sesgada, con el objetivo de suavizar la accin, reduciendo de esta forma la fuerza requerida para el corte. El punzonado (blanking) comporta el corte de una lmina de metal a lo largo de una lnea cerrada en un solo paso, para separar la pieza del material circundante, siendo la parte separada la forma deseada de la operacin. El perforado (punching) es muy parecido al punzonado, con la excepcin de que la parte resultante del corte se desecha, quedando el material restante como pieza deseada. En la figura se puede observar la diferencia.
Tira (desperdicio) Pieza
El filo de corte superior (punzn) se desplaza hacia abajo sobrepasando el filo -estacionario- de corte inferior (matriz). Cuando el punzn empieza a empujar el material, se produce una deformacin plstica en las superficies de la lmina y, a medida que ste sigue avanzando produce una penetracin que comprime la lmina provocando la fractura (corte) del material. Si la distancia entre el punzn y la matriz (juego o claro) es la correcta, las dos lneas de fractura se encontrarn y el resultado es una separacin limpia en dos piezas. Los bordes cizallados de la lmina tienen formas caractersticas que se muestran en la figura.
Redondeado Bruido Zona de fractura
Pieza
Recorte (pedacera o desperdicio) Perforado
Rebaba
Punzonado
Encima de las superficies de corte hay una regin que se llama redondeado. ste corresponde a la depresin formada por el punzn en la pieza antes de empezar el corte, justo donde empieza la deformacin plstica. A continuacin se encuentra una zona, relativamente lisa, llamada bruido, consecuencia de la penetracin del punzn en el material antes de empezar la fractura.
Anlisis del corte

Los parmetros importantes en el corte de lminas metlicas son el juego (c)o claro entre el punzn y la matriz (tambin denominada sufridera), el espesor y tipo de material, as como su resistencia y la longitud del corte.
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Juego o claro
En las operaciones de corte, a la distancia entre el punzn y la matriz se le denomina juego o claro. Generalmente, oscilan entre 4 y 8% del espesor (t) de la lmina metlica para el prensado convencional. El efecto de los juegos inadecuados se puede ver en la figura.
Para que las piezas o los recortes caigan a travs de la matriz, la abertura de sta debe tener un desahogo angular entre 0,25 y 1,5 en cada lado.
Matriz
Desahogo
Fuerzas de corte
Es importante calcular la fuerza de corte necesaria, ya que sta determina el tamao (tonelaje) de la prensa a utilizar. La fuerza de corte F en el trabajo con lminas puede determinarse por: F=S tL siendo S la resistencia al corte del material, t el espesor del material, y L la longitud de la arista de corte. En el punzonado, perforado, ranurado y operaciones similares, L corresponde a la longitud del permetro de la geometra o agujero que se corta. En la determinacin de L se puede anular el efecto del juego.
Juego pequeo
Juego grande
Si el juego es demasiado justo, las lneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, provocando un doble bruido y requiriendo mayor fuerza de corte. Si el juego es demasiado grande, las aristas de corte pellizcan el metal generando una rebaba excesiva. En operaciones especiales que requieren bordes muy rectos, el juego aplicado corresponde al 1% del espesor del material. Por tanto, el juego correcto depende del tipo de lmina y de su espesor, as que podemos calcularlo con la siguiente frmula: c=at siendo a un factor de tolerancia, determinado de acuerdo con el tipo de material. Los valores del juego pueden ser aplicados al punzonado convencional y a las operaciones de perforado de agujeros para determinar el tamao adecuado del punzn y de la matriz. Es evidente que la abertura de la matriz siempre ser mayor que el tamao del punzn. Por tanto, la adicin del valor del juego al tamao de la abertura de la matriz, o la resta del tamao del punzn, depender de que la parte que se corta sea la pieza deseada o recorte (pedacera).
Otras operaciones de corte de lminas metlicas

Adems del cizallado, punzonado y perforado existen otras operaciones de corte mediante prensado, tales como: Corte en trozos y partido. Ranurado, perforado mltiple y muescado. Recorte, rasurado y punzonado fino.
Corte en trozos y partido

El corte en trozos es una operacin de corte en que las piezas se separan de una tira, cortando las matrices de forma opuesta, tal como se muestra en la figura, produciendo una pieza nueva en cada corte.
Punzn
Material Tamao del punzn Juego Juego Tamao de la matriz Matriz
Las caractersticas que distinguen el corte en trozos del corte convencional son: los bordes de corte no deben ser necesariamente rectos, y las piezas encajan en la tira de tal manera que se evitan los recortes. El partido consiste en el corte de una tira por un punzn con dos filos, cuyas geometras coinciden con los lados opuestos de la pieza, tal como se muestra en la figura. El partido es menos eficiente que el corte en trozos debido a la produccin de recortes.
Forma de la pieza
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Ambas lneas se cortan al mismo tiempo Punzn
Tira
Lneas de corte
Tira
Pisn
Pieza Matriz Rasurado Punzonado fino
Pieza En trozos Partido
Desperdicio
Ranurado, perforado mltiple, muescado y semi-muescado

El trmino ranurado se usa algunas veces para referirse a la operacin de punzonado en que se corta un agujero rectangular o alargado. El perforado mltiple es la perforacin simultnea de varios agujeros en una plancha. El patrn de distribucin y medida de los agujeros es variable, en funcin del uso a que se destine, decoracin, gua de tubos, ventilacin, paso de luz, fluidos o gases, etc.
Ranura Pedacera Muescado
El punzonado fino es una operacin de cizallado, empleada para cortar piezas con tolerancias estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso. Al inicio del ciclo, una placa pisn con salientes en forma de V, aplica una fuerza de sujecin contra la plancha, con el objetivo de comprimir el material y prevenir la distorsin. Seguidamente, el punzn desciende con una velocidad ms baja de lo normal y con juegos ms reducidos para proporcionar las dimensiones y los bordes deseados. Este proceso normalmente se utiliza con espesores pequeos.
Bloque 6. Operaciones de doblado

Introduccin
Lneas de corte en trozos Perforado mltiple Ranurado
Pieza terminada Muescado y semi-muescado Semi-muescado
Para obtener el contorno deseado de una pieza, habitualmente se cortan trozos de plancha mediante procesos de muescado o semi-muescado. El muescado es el corte de un trozo de material en un lado de la plancha o de la tira. El semi-muescado recorta una porcin de material del interior de la plancha. Puede parecer que el semi-muescado es lo mismo que el perforado o el ranurado. La diferencia es que el espacio dejado por el material cortado por el semi-muescado crea parte del contorno de la pieza, mientras que el perforado y el ranurado generan agujeros en la pieza.
En el mbito del conformado de lminas metlicas el doblado se define como la deformacin del material alrededor de un eje recto. Durante la ejecucin de doblado, el material de la zona interior del plano neutral se comprime, mientras que el de la zona exterior se estira. Por tanto, el material se deforma plsticamente adoptando el doblez de forma permanente al cesar los esfuerzos que lo causaron. El doblado, tericamente, produce poco o ningn cambio en el espesor de la lmina, aunque en la prctica no es del todo cierto.
Material tensionado Plano del eje neutral Eje de doblado Eje neutral Material comprimido
Recorte, rasurado y punzonado fino

El recorte se realiza en piezas ya conformadas para quitar el exceso de material y determinar su tamao. El trmino tiene el mismo significado que en forjado (bloque 2 de este captulo). Un ejemplo tpico es el recorte de la parte superior de una copa elaborada por embutido profundo para su acabado en forma y dimensiones deseadas. El rasurado se ejecuta con un juego -entre punzn y matriz- muy pequeo, destinado a obtener dimensiones precisas y bordes lisos y rectos. Es una operacin de acabado que se aplica a las piezas que han sido cortadas previamente.
Doblado en V y doblado de bordes

Las operaciones de doblado se realizan utilizando diversos tipos de herramientas, aunque bsicamente son punzones y matrices o sufrideras. Los dos mtodos de doblado ms comunes son el doblado en V, ejecutado sobre una sufridera en V, y el doblado de bordes, ejecutado con una matriz deslizante.
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Punzn Punzn Punzn Pisn Matriz Doblado de bordes Matriz
Matriz Doblado en V
En el doblado en V, la plancha se dobla entre un punzn y una matriz, ambos en forma de V, con diversidad de ngulos posibles. Este mtodo de doblado, normalmente se utiliza para operaciones de baja produccin y se ejecuta en prensa. El doblado de bordes comporta una carga voladiza sobre la plancha. Se emplea una placa pisn para la sujecin de la pieza contra la superficie de la matriz, mientras que el punzn fuerza la parte en voladizo para doblarla sobre el borde de la matriz. En la figura, el doblado se limita a ngulos de 90, pero tambin se disean -para trabajos de gran produccin- matrices deslizantes ms complicadas y para ngulos mayores de 90. La presin de la placa pisn aade ms complicacin a las matrices deslizantes.
La magnitud de la recuperacin elstica se incrementa con el mdulo de elasticidad E y la resistencia a la fluencia del material de la plancha. Existen varios mtodos para lograr una compensacin de la recuperacin elstica. Los dos ms comunes son el sobre doblado y el fondeado. En el sobre doblado, el ngulo del punzn y su radio se fabrican ligeramente menores que el ngulo especificado, de manera que la plancha regrese al valor deseado. El fondeado consiste en comprimir la pieza al final de la carrera, deformndola plsticamente en la zona del doblado.
Fuerza necesaria para el doblado

La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometra del punzn y de la matriz, as como de la resistencia, espesor y ancho de la plancha que se dobla.
Punzn
Anlisis del doblado

El material de espesor t se dobla a travs de un ngulo de doblado . El resultado es una plancha con un ngulo incluido 1, tal que + 1 = 180. El radio del doblado R normalmente se referencia sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este radio del ngulo queda determinado por el radio del punzn, que a su vez, no puede ser inferior a un valor mnimo -dependiendo del tipo de material y espesorpara evitar la formacin de grietas en el curvado a lo largo de la pieza W.
Matriz
Tolerancia de doblado
Si el radio del doblado es pequeo con relacin al espesor del material, ste tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado, de manera que la longitud final de la pieza coincida con la cota especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para controlar el estirado de la seccin doblada final.
Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas

Adems del doblado en V y doblado de bordes, se practican otras operaciones de doblado. Algunas de stas comportan el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras caractersticas que se diferencian de las operaciones bsicas.
Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado Recuperacin elstica

Cuando cesa la presin al terminar la operacin de doblado, la propia elasticidad de la parte doblada hace que sta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperacin elstica se define como el incremento del ngulo comprendido en la parte doblada en relacin con el ngulo de la herramienta formadora (punzn-matriz) despus de que esta ltima se ha retirado. El refuerzo -tambin conocido como brida- se obtiene mediante el doblado a 90 de uno o varios lados de la plancha para formar un borde frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la pieza. El borde se puede formar en un plegado sobre una lnea recta, o puede implicar algunos estiramientos o contracciones del material.
Reforzado recto
Reforzado estirado
Reforzado contrado
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El doblez consiste en el doblado del borde de la plancha sobre s misma, en ms de un paso de doblado, con frecuencia para eliminar el borde de la pieza, incrementar la rigidez y/o mejorar su apariencia. El engrapado o engatillado es una operacin relacionada en la que se ensamblan dos bordes de planchas.
Doblez
Engrapado
Rebordeado
La plancha es conveniente que se mantenga plana contra la cara superior de la matriz mediante una placa pisn. Latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina, piezas para carroceras, etc. son piezas que se elaboran por embutido.
En el rebordeado se doblan los bordes de la plancha en forma curva o de rizo. Tanto esta operacin como el doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y esttica. Bisagras, ollas, sartenes, etc. son algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el rebordeado.
Mecnica del embutido

El embutido de piezas en forma de recipiente es la operacin bsica del embutido. Con las dimensiones y parmetros que se muestran en la figura examinaremos los parmetros de la operacin y la mecnica de la ejecucin del embutido.
F
Operaciones mixtas de doblado

En la figura mostramos algunas otras operaciones de doblado. La mayora de estas operaciones se realizan en matrices simples y similares a los punzones en V.
Punzn FS Dp rp FS Pisn o Sujetador
rm Di
Matriz
Di Doblado en canal Doblado en U Doblado al aire
Dp
Doblado escalonado
Doblado corrugado
Conformado de un tubo
Bloque 7. Embutido
Introduccin
El embutido de la plancha consiste en darle una forma ahuecada, vasos, cartuchos, u otras formas huecas ms complejas; por tanto, la forma de una superficie cualquiera no desarrollable. Se realiza colocando una plancha sobre la cavidad de una matriz para ser empujada hacia su interior mediante un punzn.
Se embute un disco de dimetro Di dentro de una matriz por medio de un punzn de dimetro Dp. El punzn y la matriz deben tener las esquinas redondeadas, determinadas por rp y rm. Si el punzn y la matriz tuvieran esquinas agudas (rp y rm = 0), estaramos realizando una operacin de perforado en lugar de una operacin de embutido. Los lados del punzn y de la matriz tienen un juego c correspondiente al espesor de la chapa, pero para evitar roces innecesarios y agarrotamientos, debe quedar, adems, una holgura. Esta holgura -que debe sumarse al espesor- debe ser entre el 10% y 20% del espesor de la chapa a embutir: c = t + (1,15 t) El punzn aplica una fuerza hacia abajo F para realizar la deformacin del material y la placa pisn aplica una fuerza de sujecin hacia abajo Fs. Conforme el punzn recorre su trayectoria hasta la posicin final, la pieza experimenta una compleja serie de esfuerzos y deformaciones al ir tomando gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad de la matriz.
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rial de esta zona se estira hacia el centro, el permetro exterior disminuye. Debido a que el volumen de material permanece constante, ste se comprime y, por tanto, crece al reducirse el permetro. Esto, frecuentemente, ocasiona el arrugado de la zona restante, especialmente cuando la lmina es delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Este problema no tiene solucin una vez que ha sucedido.
Doblado 1 2
La fuerza de sujecin aplicada sobre la chapa se contempla ahora como un factor crtico en el embutido profundo. Si sta es muy pequea, ocurrir el arrugado, y si es muy grande, evitar que el material fluya adecuadamente hacia la cavidad de la matriz, ocasionando estiramiento y posibles desgarros de la chapa. La determinacin de la adecuada fuerza de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos. El movimiento progresivo del punzn ocasiona el continuo flujo de material. Adems, suele darse cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro. A la fuerza que aplica el punzn se opone la del material, en forma de deformacin y friccin durante la operacin. As que, una parte de la deformacin implica estiramiento y adelgazamiento del material al ser aprisionado sobre el borde de la abertura de la matriz. En una operacin -llammosle satisfactoria- de embutido puede darse hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base.
Enderezado
Compresin de la pestaa
Otras operaciones de embutido

El ejemplo que hemos utilizado produce una forma cilndrica simple en un solo paso utilizando un sujetador (placa pisn) para facilitar el proceso. Veamos algunas variantes de esta operacin bsica.
Cuando el punzn empieza a empujar la plancha, sta simplemente se dobla sobre las esquinas del punzn y de la matriz. En esta primera etapa, el permetro exterior del disco se mueve ligeramente hacia el centro. A medida que el punzn avanza, sobreviene una accin de enderezado del material que -previamente- fue doblado sobre el radio de la matriz. El material del fondo del recipiente, as como el que corresponde a la zona del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con ste. Pero el que se haba doblado sobre el radio de la matriz debe enderezarse para que pueda pasar por dentro del juego y formar la pared del cilindro. Este nuevo material viene de la periferia de la forma original. El material de la zona exterior de la chapa se direcciona hacia la apertura de la matriz para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo de flujo de material a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre el proceso de embutido. Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin son factores muy importantes. Para que el material de la periferia de la chapa se mueva hacia la abertura de la matriz, debe superar las fricciones con las superficies de la placa pisn y la matriz. Inicialmente se implica la friccin esttica hasta que el material empieza a moverse; cuando empieza el flujo, la friccin dinmica gobierna el proceso. La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por la placa pisn, as como las condiciones de friccin de las dos interfases son factores que determinan el xito de este aspecto de la operacin de embutido. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el embutido. Adems de la friccin, tambin sobreviene la compresin en las pestaas exteriores de la chapa. A medida que el mate-
Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseo de la pieza es demasiado severo, ser necesario realizarlo en ms de un paso. Al segundo paso y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido.
Por tanto, cuando el diseo de la pieza a embutir requiere una gran relacin de embutido, impidiendo elaborar la pieza en un solo paso, se puede ejecutar una reduccin parcial en cada operacin de embutido: para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser del 45 al 50%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe ser del 25 al 30%;
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para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima deber ser del 16 al 20%. Una operacin relacionada es el embutido inverso, en la que se coloca una pieza -previamente embutida- vuelta abajo en la matriz, de manera que una segunda operacin de embutido produce una configuracin como la de la figura. Podemos considerar condicin adecuada para el embutido sin sujetador cuando Di - Dp < 5 t. La matriz de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el material a embutir se ajuste a su cavidad. La ventaja del embutido sin sujecin, cuando ste es posible, es un costo ms bajo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple, evitando la necesidad de un control por separado de los movimientos del sujetador y del punzn.
Defectos en el embutido
El embutido es ms complejo que el corte o el doblado; por tanto, el abanico de posibles problemas y defectos es mayor. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos hemos referido a algunos de ellos.
Puede parecer que el embutido inverso produzca una deformacin ms severa que el reembutido, pero no es as, sino que en realidad es ms fcil para el material. La razn es que en el embutido inverso, la chapa se dobla en la misma direccin tanto en las esquinas exteriores como en las interiores de la matriz, mientras que en el reembutido el doblado se produce en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por deformacin en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza necesaria es menor.
a)
b)
c)
d)
e)
a) Arrugado en la pestaa. El arrugado en una parte embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en zona no embutida de la pieza, debido al arrugado por compresin. b) Arrugado en la pared. Si la zona arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del mismo. c) Desgarrado. Consiste en una grieta que se abre en la pared vertical, normalmente cerca de la base del recipiente embutido, debido a los esfuerzos de tensin que causaron adelgazamiento y rotura del material en esta zona. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el material se estira sobre una esquina afilada del punzn. d) Orejeado. Es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la plancha. Si el material es perfectamente isotrpico, no se forman las orejas. e) Rayado superficial. Pueden producirse rayas en la superficie de la pieza embutida si el punzn y la matriz no estn lisos o si la lubricacin es insuficiente.
Embutido de formas no cilndricas

No todos los productos requieren el embutido de formas cilndricas. La variedad de formas embutidas abarca formas cuadradas, cajas rectangulares (lavabos), conos, recipientes escalonados, combinaciones de bases esfricas con superficies planas y formas curvas no regulares (carroceras de automviles), etc. Cada una de estas formas representa un problema tcnico nico en embutido.
Embutido sin sujecin

La principal funcin del sujetador consiste en prevenir y evitar el arrugado de la chapa mientras se embute la pieza. La tendencia al arrugado se reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la chapa inicial. Si la relacin t / Di es lo suficientemente grande, se puede conseguir el embutido sin necesidad de sujetador.
Bloque 8. Otras operaciones de conformado de lminas

Introduccin
En las prensas convencionales, adems del doblado y del embutido se realizan otras operaciones de conformado. Podemos clasificarlas en dos bloques: operaciones realizadas con herramientas metlicas, y operaciones ejecutadas con herramientas flexibles.
Punzn
Matriz
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Operaciones realizadas con herramientas metlicas

Las operaciones realizadas con herramientas metlicas incluyen: 1) planchado, 2) acuado y estampado, 3) despegado y 4) torcido.
Puede dar la sensacin de ser similar al acuado (grabado). Sin embargo, no es as, las matrices de estampado poseen contornos y cavidades que coinciden: el punzn los contornos positivos y la matriz los negativos, mientras que las matrices de acuado pueden tener cavidades diferentes en las dos mitades de matriz, razn por la cual las deformaciones son ms significativas que en el estampado.
Planchado
En el embutido profundo, la pestaa es comprimida por una accin de compresin del permetro de la chapa inicial, que busca una circunferencia menor conforme es embutida hacia la abertura de la matriz. Debido a esta compresin, la zona de la chapa situada cerca del borde exterior va aumentando de grosor conforme se mueve hacia dentro. Si el espesor de este material es ms grande que el juego entre el punzn y la matriz, ser comprimido al tamao del juego. A esto se le conoce como planchado. Puede formar parte de un proceso de embutido profundo, o como un paso independiente que sigue al embutido.
Despegado
Es una combinacin de corte y doblado, o corte y formado, en un solo paso, para separar parcialmente -que no desprender- una o varias zonas de la chapa.
Corte y doblado
Corte y formado
Matriz
Entre otras aplicaciones, el despegado se usa para hacer rejillas de ventilacin para armarios con cuadros elctricos en su interior, para calentadores a gas, conductos de climatizacin, etc.
Torcido
El planchado proporciona uniformidad de espesor en las paredes de la parte cilndrica. Por tanto, la parte planchada es ms larga y el uso de material es ms eficiente. Las latas para bebidas y artculos de gran produccin incluyen el planchado en sus procesos para economizar en el uso de material. En la operacin de torcido, la chapa se somete a una carga de torsin ms que a una carga de doblado, lo que produce una torcedura sobre la longitud. Este tipo de operacin tiene aplicaciones limitadas: paletas para ventiladores, palas de elementos propulsores. Para poder realizarlo en una prensa convencional con punzn y matriz, deben disearse adecuadamente para formar la pieza con la forma torcida requerida.
Acuado y estampado
El acuado se usa, generalmente, para producir marcas y secciones levantadas en la pieza. La incisin produce adelgazamiento de la chapa y las elevaciones de las secciones producen engrosamiento. El estampado se utiliza para crear incisiones en las chapas, como letras o costillas de refuerzo, comportando tambin algunos estiramientos y adelgazamientos del material.
Operaciones realizadas con herramientas flexibles

Los dos sistemas que siguen, aunque se ejecutan en prensas convencionales, las herramientas son inusuales, puesto que utilizan un elemento flexible (goma, hule o material similar) para efectuar el conformado.
Cojn elstico
El sistema de cojn elstico -tambin conocido como proceso Guerin- utiliza un cojn de material flexible (goma, hule grueso u otro material flexible) encajado en un recipiente de acero, para conformar la chapa sobre un bloque de forma positiva.
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do fuerza la plancha contra el punzn en todas sus dimensiones, aumentando la friccin y reduciendo los esfuerzos de la tensin que causan el desgarre en la base del recipiente.
Vlvula de entrada Cavidad Camisa
Cojn elstico
Diafragma Fluido hidrulico
Horma
Pieza Punzn Gua-posicionador Posicionado previo
Llenado - Inicio
Ejecucin
Al descender el punzn, el material flexible envuelve gradualmente la chapa, aplicando presin para deformarla y forzndola a adoptar la forma del bloque. Este proceso est limitado a formas poco profundas, puesto que las presiones desarrolladas por el material flexible (10 Mpa) no son suficientes para prevenir el arrugado en casos de ms profundidad. La ventaja de este proceso es el bajo coste del herramental. El bloque u horma puede construirse en madera, plstico u otro material que sea fcil de mecanizar y el cojn flexible puede usarse con distintas formas de bloque. Estos factores hacen atractivo este proceso para producciones pequeas, como las de la industria aeronutica, donde se desarroll el sistema.
Bloque 9. Operaciones no realizadas en prensa

Introduccin
Existen muchas operaciones de conformado de lminas que no se realizan en prensas de troquelado convencional. Algunas de ellas son: reestirado, doblado y conformado con rodillos, repulsado, y conformado por alta velocidad de energa.
Punzn elstico
Este sistema normalmente se utiliza para terminar de dar la forma a un objeto ya embutido, especialmente cuando sus dimensiones interiores son mayores que las de la boca que, por tanto, impediran la salida del punzn una vez embutida la pieza, si aqul fuera rgido. Parecido es el sistema de las matrices hidrulicas.
Reestirado
El reestirado es un proceso en el cual la plancha se estira y dobla simultneamente con el objetivo de lograr un cambio de forma.
Mordazas F F
Matriz-punzn
Reestirado para un doblado gradual simple.
Hidroformado
Similar al sistema de cojn elstico, con la diferencia que se sustituye el cojn por un diafragma que posteriormente se llena con un fluido hidrulico, lo que permite aumentar la presin -hasta cerca de 100 Mpa- para el conformado de la pieza, previniendo as el arrugado en las zonas profundas. De hecho, se pueden lograr embutidos ms profundos con procesos de hidroformado que con el embutido profundo convencional, debido a que la presin uniforme del hidroforma-
La pieza se sujeta por una o ms mordazas en cada extremo y luego se estira y dobla sobre una matriz positiva con la forma deseada. El material se somete a un esfuerzo de tensin por encima de su punto de fluencia. Cuando cesa la tensin, el material ha sido deformado plsticamente. De la combinacin de estirado y doblado resulta una recuperacin elstica de la pieza relativamente pequea. Mediante este sistema se pueden lograr contornos ms complejos que el mostrado, pero existen limitaciones sobre la forma de las curvas que se pueden realizar en la lmina. Este mtodo es ampliamente usado en la industria aeronutica y aeroespacial para producir econmicamente grandes piezas de lmina en bajas cantidades, caracterstica de esas industrias.
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Doblado y conformado con rodillos

Las operaciones de doblado -o curvado- y conformado con rodillos, son las empleadas para conformar piezas, generalmente grandes, de plancha en secciones curvas por medio de rodillos.
de una operacin de laminado (realmente las herramientas son similares -como concepto general-), la diferencia es que aqu interviene ms el doblado que la compresin del material.
Repulsado
Tambin conocido como repujado, es un proceso por el que se da forma a una pieza de simetra axial sobre un mandril u horma con una herramienta redondeada o rodillo. Con el rodillo se aplica una presin muy localizada (casi que en un slo punto de contacto) para deformar la chapa, mediante movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la pieza. Conos, hemisferios o casquetes, tubos y cilindros son las formas geomtricas tpicas que se producen por repulsado. Se estipulan tres tipos de repulsado: convencional, cortante y repulsado de tubos.
Cuando la plancha pasa entre los rodillos, stos se colocan uno junto al otro en una configuracin que forma el radio de curvatura deseado. Por este mtodo se fabrican componentes para grandes depsitos de almacenamiento y recipientes a presin, as como tubos con grandes espesores de pared. Mediante esta operacin tambin se pueden doblar perfiles estructurales, vigas, rales, llantones, etc. Una operacin relacionada es el enderezado con rodillos, en la que se enderezan planchas no planas (u otros perfiles) pasndolas entre una serie de rodillos. stos someten a la pieza a una serie de aplanados de las irregularidades en direcciones opuestas, provocando el enderezamiento hacia la salida.
Repulsado convencional
Es la forma bsica de repulsado. Un disco de chapa se sostiene en el extremo de un mandril -con el que gira solidariamente- que tiene la forma interior deseada para la pieza, mientras la herramienta o rodillo deforma el material contra el mandril.
Mandril Mordaza frontal
Conformado con rodillos

Tambin llamado conformado con rodillos de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos enfrentados para producir secciones largas de perfil a partir de bobinas de plancha. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr progresivamente el doblado del material en la forma deseada, por ejemplo: una seccin en forma de U como podemos ver en la figura.
Rodillo
En algunos casos la forma inicial de la chapa puede ser distinta a la de un disco plano. El rodillo est fijado en su anclaje, tipo torreta de torno, y el operario controla su posicin y los desplazamientos, o en el caso de gran produccin, el control y desplazamientos es mediante un sistema CNC. En el caso de estar automatizado, la capacidad de aplicar fuerzas mayores a la operacin es superior al sistema manual, lo cual representa ciclos ms rpidos, mayor capacidad en cuanto al tamao de la pieza y un mejor control del proceso.
Rodillos rectos
Conformado parcial
Forma final
El espesor del material permanece sin cambios (ms o menos) respecto al espesor inicial, por lo que, para determinar el dimetro inicial del disco se contemplan volmenes constantes, antes y despus del repulsado. La aplicacin del repulsado convencional est orientada a la produccin de formas cnicas y curvas en pequeas cantidades. Por este proceso se pueden elaborar piezas con grandes dimetros. La horma se puede construir de madera u otro material suave fcil de mecanizar, as que es una herramienta de coste bajo comparada con el punzn y matriz requeridos para el embutido profundo, que podra ser un proceso sustituto para algunas piezas.
Canales y canaletas, secciones laterales de metal, tubos sin costura y varias secciones estructurales son productos elaborados por conformado con rodillos. Aunque tiene la apariencia
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Repulsado cortante
En el repulsado cortante se da forma a la pieza sobre el mandril mediante un proceso de deformacin cortante, en el cual el dimetro exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce.
er
Tambin es posible generar perfiles en las paredes del cilindro, controlando el recorrido tangencial del rodillo a lo largo de la pared.
Conformado por alta velocidad energtica

Se han desarrollado varios procesos para el conformado de metales usando grandes cantidades de energa aplicada en tiempos muy cortos. Esta caracterstica es la que les da nombre a una serie de procesos, tales como:
Mordaza frontal Mandril Rodillo
conformado por explosin, conformado electro-hidrulico, y conformado electromagntico.
Esta deformacin cortante y el consiguiente adelgazamiento del material distinguen este proceso de la accin de doblado en el repulsado convencional. El proceso se ha aplicado en la industria aeroespacial en la elaboracin de piezas grandes como los conos para la punta de los cohetes. Existen lmites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el material en una operacin de repulsado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura.
Conformado por explosin

Tambin conocido como conformado con explosivos, implica el uso de una carga explosiva para conformar una lmina dentro de la cavidad de una matriz.
Formacin de la burbuja de gas Onda de choque
Carga explosiva
Repulsado de tubos
Se utiliza para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un tubo, mediante la aplicacin de un rodillo contra la pieza montada sobre un mandril cilndrico.
Mandril Camisa Vaco Mordazas Matriz Lnea de vaco
Detonacin
Preparacin
Avance
Salida de la burbuja de gas
Avance
Rodillo
Exterior
Interior
Conformado
Perfilado
Es similar al repulsado con deformacin cortante salvo que la pieza inicial es un tubo, en lugar de una forma plana (disco). La operacin se puede realizar aplicando el rodillo externamente contra la pieza montada sobre un mandril cilndrico (en el interior del tubo) o internamente, sujetando la pieza mediante una camisa alrededor.
La pieza a conformar se fija y sella sobre la superficie de la matriz, practicando el vaco en la cavidad. Seguidamente, el conjunto es colocado en una gran fosa (baera) llena de agua. A continuacin, se coloca la carga explosiva dentro del agua, a una distancia calculada (arte y experiencia) sobre la pieza. La detonacin de la carga produce una onda de choque, cuya energa transmitida a travs del lquido produce la rpida deformacin de la pieza dentro de la cavidad. Este tipo de conformado se reserva para piezas de grandes dimensiones.
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Conformado electro-hidrulico
El conformado electro-hidrulico o conformado por descarga elctrica, est basado en los mismos principios que el conformado por explosin, con la diferencia de que el generador de la energa necesaria para la deformacin son dos electrodos sumergidos en un fluido de transmisin (agua) -que utilizan la energa elctrica acumulada en dos grandes condensadores- en lugar de la carga explosiva. Al ser menor la cantidad de energa que se maneja, las piezas que se conforman por este mtodo son de menor tamao en relacin con las conformadas por explosin.
Interruptor
Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el tubo antes de doblarlo para que soporten las paredes durante la operacin, aunque tambin se usa un sistema ms rudimentario y muy efectivo, que consiste en llenar el tramo de tubo con arena muy fina y seca. Una vez taponada una boca, se procede al llenado, que de vez en cuando, conviene dar unos golpes en la parte exterior del tubo con el mango del martillo, con el fin de que la arena ya depositada asiente y compacte, repitiendo la operacin hasta el total llenado del tramo -y algo ms- que queremos doblar. Taponamos la otra boca y procedemos al doblado. Cierto es que este procedimiento no es aplicable a grandes producciones, sino ms bien artesanal, por lo que slo se utiliza para casos unitarios o de muy poca cantidad de piezas, ya que el tiempo que se necesita para el llenado y posterior vaciado, por rpido que sea, es demasiado. Cuando el tubo se dobla, la pared interior se comprime y la exterior se tensa. Esta situacin de esfuerzos causa adelgazamiento y alargamiento de la pared externa, y engrosado y acortado de la interna. Como consecuencia, hay una tendencia en las paredes interna y externa a forzar hacia el lado opuesto causando el aplanado de la seccin transversal del tubo.
Fluido transmisor (H2O) Electrodo
Condensadores Matriz Fuente de energa
Lnea de vaco
Conformado electromagntico
Tambin llamado conformado de pulso magntico, es un proceso en el cual la chapa se deforma por la fuerza mecnica de un campo electromagntico inducido en la pieza por una bobina. La bobina, alimentada por un condensador, genera un campo magntico que origina corrientes de Eddy en la pieza con su propio campo magntico. El campo inducido se opone al campo primario, produciendo una fuerza mecnica que deforma la pieza hacia la cavidad que la rodea. Desarrollado en 1960, el conformado (deformado) electromagntico es el proceso de alta velocidad energtica ms usado en la actualidad, habitualmente para conformar piezas tubulares.
Matriz
Bobina
Debido a esta tendencia, el radio mnimo aconsejable al que se puede doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el dimetro exterior del tubo cuando se usa un sistema de refuerzo interno, ya sea mandril o arena, y de 3 veces cuando no se usa ningn sistema de refuerzo. El valor exacto depende del factor de pared, que corresponde al dimetro exterior del tubo dividido por el espesor de la misma. Cuanto ms alto sea este factor, ms aumenta el radio mnimo, lo que se traduce en que el doblado de tubos de paredes delgadas es ms difcil. La ductilidad del material tambin es un factor importante en el proceso. Se emplean varios mtodos para doblar tubos y secciones similares.
Agarradera Tubo
Bloque 10. Doblado de tubos

El doblado de material tubular es ms difcil que el de lmina, porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se intenta doblarlo.
a)
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Barra de presin Mordaza
Tubo
a) Doblado por extensin: se realiza extendiendo y doblando el tubo alrededor de una matriz esttica. b) Doblado por arrastre: se realiza fijando el tubo contra una matriz y arrastrando el tubo a travs del curvado por rotacin de la matriz. Se usa una barra de presin para soportar el tubo al ser doblado. c) Doblado por compresin: se usa una zapata deslizante para envolver el tubo alrededor del contorno de una matriz esttica.
Zapata deslizante F
Matriz giratoria
b)
Mordaza Zapata deslizante Tubo
El doblado con rodillos, asociado generalmente con el conformado de planchas, tambin se usa para doblar tubos y otras secciones.
Matriz
c)
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Contenido
BLOQUE 1. Herramental para el conformado de deformacin volumtrica Introduccin. Laminado. Forjado. Extrusin. Estirado. BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecnico de lminas Introduccin. Matrices y Prensas. Tipos de troquel. Componentes de un troquel. Doblado y curvado. Prensas.
Bloque 1. Herramental para el conformado de deformacin volumtrica

Introduccin
En este bloque nos referiremos al herramental utilizado para la ejecucin de los procesos ms importantes presentados en el captulo anterior. Usamos el trmino herramental en una de sus acepciones: conjunto de herramientas de un oficio. En los procesos que nos ocupan, a diferencia de las herramientas para el mecanizado, que pueden actuar en ms de un tipo de mquina, como: las brocas; en los procesos de conformado -habitualmente- se entiende como herramienta al conjunto mquina-dispositivos necesarios para su desarrollo. El caso de los trabajos de conformado mecnico, se acerca ms -con excepciones- a la separacin mquina y tiles: prensa y troquel (herramienta, en algunos muy compleja, por cierto). As pues, apuntaremos el herramental ms significativo para el conjunto de operaciones de los procesos, puesto que en la industria hay tal cantidad y variedad de laminadores, mquinas de estirar, plegadoras, matrices, martinetes, prensas, adaptaciones especiales, y un largo etctera -prcticamente imposible de enumerar- as como su equivalente en herramientas y/o utillajes: infinitas formas de rodillos de laminado, en funcin del perfil, del tren de laminado, del material, etc.
Los rodillos laminadores se fabrican de fundicin ordinaria de 240 HB, fundicin semidura de 350 HB, fundicin dura de 420 HB, de acero forjado y de acero aleado, y, segn el perfil de la pieza a obtener, pueden ser lisos, escalonados, con surco o especiales.
Los rodillos lisos se aplican para laminar chapas, llantas, palastros, etc., en los rodillos escalonados se obtienen bandas de acero, los rodillos con surcos sirven para obtener perfiles, y con rodillos de forma especial se laminan tubos, discos, etc. Los rodillos del laminador constan de la parte de trabajo denominada cuerpo o tabla del rodillo, al que se unen por ambos extremos los cuellos que sirven para apoyar el rodillo en los cojinetes del puente. Los cuellos tienen unos salientes especiales que se denominan muones o trefles. Por medio de acoplamientos y husillos, a travs de los muones, se realiza la unin de los rodillos con la caja de engranajes. Los rodillos perfilados se diferencian de los lisos porque en su tabla llevan unas ranuras especiales, denominadas surcos. El espacio entre los surcos contiguos de dos rodillos se denomina calibre. Cada par de rodillos con surcos posee varios calibres que, segn su funcin, se dividen en recalcadores preliminares, de desbaste y de acabado.
Laminado
Para la ejecucin de los procesos de laminado es necesario disponer de un laminador do, tro o multilaminador. El laminador bsico consiste en dos rodillos opuestos y suele denominarse do.
Laminadores
La configuracin elemental de un laminador consiste en: un motor, un reductor con caja de engranajes adicional, y una o varias cajas de trabajo (tambin conocidas como cajas de rodillos, estaciones). La parte fundamental del laminador es la caja de trabajo que representa un juego de rodillos montados en un puente.
v0 v0 v1 v1 v2 Do Tro v1 Calibre
En relacin con la cantidad de rodillos los laminadores se dividen en: de dos (laminador do), de tres (laminador tro) o de varios (multilaminador).
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Los laminadores con ubicacin lineal tienen el inconveniente de que todas las cajas funcionan con la misma velocidad. Este inconveniente no existe en los laminadores escalonados, ya que las cajas forman varias lneas, que funcionan con velocidades diferentes, permitiendo aumentar la velocidad de la caja acabadora y, por tanto, elevar el rendimiento del laminador. En los laminadores continuos (tndem), el metal que se est laminando pasa sucesivamente a travs de todas las cajas, ubicadas una tras otra. La velocidad de laminado en cada caja siguiente es mayor que en la anterior. El funcionamiento del laminador continuo requiere -como ya hemos comentado antes- una relacin determinada de velocidades para evitar que se formen nudos o se tense el material entre las cajas. En los laminadores semi-continuos, las cajas recalcadoras y una parte de las cajas desbastadoras forman un grupo continuo, y el resto de cajas se ordenan en lnea o escalonadamente. Segn el tipo de piezas a producir, los laminadores se dividen en desbastadores, de perfiles, de chapa, de tubos, para fermachine, especiales, etc.
v0
v1
v0
v1
Cuatro rodillos o Cuarto v0 v1 v2
Racimo o Sendzimir
v3
Tndem
En la figura se muestran esquemas de accin de los laminadores. La caja de trabajo del laminador do lleva dos rodillos. Segn el sentido de rotacin de los rodillos, estos laminadores pueden ser de recorrido directo de la pieza o reversibles. En el primer caso, el sentido de rotacin de los rodillos es constante, y en el segundo, la rotacin es en ambos sentidos. Los laminadores tro llevan en la caja de trabajo tres rodillos, en estas mquinas el laminado se realiza en direcciones opuestas siendo constante el sentido de rotacin de los rodillos. El de tres rodillos, a veces, tiene complicaciones debido al mecanismo (elevador) que se necesita para subir o bajar el material. En los laminadores de cuatro rodillos o cuarto, los dos rodillos centrales son de trabajo, y los dos de los extremos son de apoyo (de friccin) debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podran desviarse elsticamente con el paso de la laminacin, si no fuera por los rodillos ms grandes de apoyo que los soportan. Estos laminadores pueden ser reversibles o irreversibles. Otra configuracin que permite el uso de rodillos menores contra el material es el de racimo o Sendzimir. Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estndar suele emplearse la configuracin tndem. Aunque en la figura slo se aprecian tres estaciones, un laminador en tndem puede tener ocho o diez pares de rodillos, realizando cada uno una reduccin en el espesor o un reajuste en la geometra del material que pasa entre ellos. A cada paso incrementa la velocidad, poniendo de manifiesto la necesidad de sincronismo de las velocidades de los rodillos en cada estacin. Segn el orden de ubicacin de las cajas, los laminadores se dividen en: lineales, escalonados, continuos, semi-continuos, sucesivos, etc.
Laminadores de desbaste
Los laminadores de desbaste comprenden los blooming (tochos) y laminadores de palastro (slabbing) utilizndose para reducir los lingotes de acero.
Lineal
Escalonado
Los blooming son laminadores muy potentes, de una y/o dos cajas (doble) y de accin reversible, con dimetro de los rodillos de 800 a 1.400 mm y longitud de tabla hasta 3.000 mm. El peso medio de los lingotes laminados vara de 2 a 10 toneladas, y en algunos casos alcanza las 20 toneladas. Estn totalmente automatizados, pudiendo subir y bajar, -mediante husillos de prensa- el rodillo superior a travs de motores elctricos, as como el control permanente de la situacin de ste.
Semicontinuo
Continuo
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Para hacer pasar el lingote a los rodillos, estn provistos, en las partes delantera y trasera, de mesas de rodillos, formadas por varios rodillos locos. Con ayuda de la mesa de rodillos delantera el lingote calentado se dirige a los rodillos del tren en los que se somete a la primera reduccin. de grandes perfiles comerciales con rodillos de 500 a 750 mm de dimetro, de perfiles medios comerciales con rodillos de 350 a 500 mm de dimetro, y de pequeos perfiles comerciales con rodillos de 250 a 350 mm de dimetro. Segn sea el nmero de rodillos, pueden ser de dos (reversibles e irreversibles) y tambin de tres. La ubicacin de las cajas es muy variada, pero en los trenes de pequeos perfiles comerciales -habitualmente- son de tipo semicontinuo y continuo.
Tren de desbaste do, reversible de 750 mm. Cortesa de Sidenor-Reinosa.
Seguidamente, los mecanismos de mando de los rodillos y de la mesa cambian el sentido de su rotacin, y el husillo de presin baja el rodillo superior. El lingote un poco reducido se enva al mismo calibre por la mesa de rodillos trasera y es recibido por la delantera. Cuando el lingote ha pasado entre los rodillos dos veces, ste se hace girar (se vuelca) 90 mediante un volcador automtico. A continuacin, el lingote llega al calibre vecino y se hace pasar a travs del mismo varias veces volcndose peridicamente. Habitualmente, el nmero de pasadas en un blooming vara de 13 a 19. La barra laminada que sale del ltimo calibre se enva por la mesa de rodillos al sistema de corte de los extremos (guillotina, tronzadora, etc.) donde se efecta el corte de los mismos, y, si se requiere, la barra se corta en trozos denominados tochos. Los tochos obtenidos son de seccin cuadrada, comprendida entre 125 x 125 y 450 x 450 mm. Los tochos se envan a un laminado posterior, o al taller de forja para obtener piezas grandes forjadas. El rendimiento de estos laminadores es muy alto.
Algunas de las formas obtenidas en el laminador de perfiles.
Trenes de laminado de planchas

Se utilizan para laminar planchas o chapas en caliente y en fro, sean gruesas, medias o finas. En el bloque 2 del captulo 1, aparece la descripcin de cada uno de los perfiles, as como su clasificacin. Las chapas gruesas -que utilizan los palastros como material de partida- se laminan en laminadores tro, do reversibles y cuarto, provistos -estos ltimos, adems de los dos rodillos de trabajo, de dos rodillos de apoyo-. El dimetro de los rodillos de trabajo suele ser de 1.000 mm, y la longitud de la tabla dependiendo del ancho requerido de la chapa, puede alcanzar hasta 5.500 mm. Las ubicaciones ms utilizadas son la continua y semicontinua con alto rendimiento. Seguidamente, en las enderezadoras, las chapas laminadas son enderezadas pasando -a continuacin- a la fase de corte de la periferia en guillotinas u otros sistemas. Las chapas delgadas se laminan en caliente usando tambin palastros de pequeo espesor. Para el laminado se usa una combinacin de cajas, en la que las dos primeras son de dos rodillos y la ltima, de tres rodillos. Una vez obtenida la chapa de -aproximadamente- 2 mm de espesor, el laminado se realiza de modo estratiforme, o sea, simultneamente se introducen en el tren varias chapas sobrepuestas. Seguidamente se enderezan y se hace el corte de la periferia, al igual que las chapas gruesas. El laminado en fro de las chapas se realiza con -bsicamente- dos objetivos: elevar la dureza a costa del endurecimiento superficial por deformacin y, obtener una superficie limpia y precisa. En este caso, el laminado se efecta en laminadores cuarto reversibles, de una o varias cajas. Las chapas obtenidas pasan por un proceso de doble corte: de los bordes longitudinales y despus se cortan en trozos de chapa de largo normalizado.
Laminador de palastro (slabbing)

Se emplea para obtener palastros planos, en forma de planchas de 75 a 300 mm de espesor y de 400 a 1.600 mm de ancho, destinados a la posterior elaboracin de planchas. Al igual que el blooming, el laminador de palastro es un potente laminador do reversible de dos cajas. Los rodillos de la primera caja son de hasta 1.100 mm de dimetro y estn situados horizontalmente, lo mismo que en los trenes de laminacin corrientes; los de la segunda caja de hasta 700 mm de dimetro se hallan en la posicin vertical, para posibilitar el laminado de palastros con caras laterales iguales, sin ponerlos de canto. Los trenes laminadores con esta disposicin de rodillos se denominan trenes universales.
Trenes de laminado de perfiles

Destinados a laminar perfiles regulares, de construccin y de formas complicadas (vigas, rales, etc.) se dividen en:
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Laminadores oblicuos
Se dedican a la fabricacin de los tubos soldados y sin costura. Los tubos soldados se obtienen empleando diversos procedimientos: por medio de soldadura por solapado, soldadura a tope, soldadura elctrica, etc. Como material de partida se utiliza chapa en bruto de diversas dimensiones cortada en bandas o enrollada. Al soldar por solapado se procede conforme a las seis operaciones siguientes: 1) ejecucin del chafln en ambos lados a lo largo de la pieza en bruto, 2) calentado de la pieza en bruto hasta 900-1.000 C y enrollado de la banda en forma de tubo mediante estirado, a travs de un embudo especial con un tapn colocado en l, 3) calentado de las piezas en forma de tubo hasta la temperatura de soldadura (1.300-1.350 C), 4) laminacin en un laminador do con calibre y mandril redondos, sujeto el ltimo en una varilla larga fijada en un soporte especial por detrs de la mquina. Es obligatorio laminar la pieza con la costura por arriba, 5) enderezado del tubo obtenido, 6) acabado del tubo y corte de los extremos. Mediante este procedimiento, suelen elaborarse tubos de 55 a 325 mm de dimetro. Los tubos sin costura se laminan en trenes de laminado especiales. Primero, se convierte la pieza en bruto laminada -normalmente es un cilindro laminado previamente- en un bloque hueco, para luego, mediante alargamiento y adelgazado elaborar el tubo final. La primera operacin se realiza en laminadores de rodillos oblicuos (procedimiento Mannesmann) que forman entre s un ngulo entre 3 y 10. Los rodillos, con dimetros de hasta 700 mm giran en un mismo sentido, comunicando a la pieza un movimiento en espiral que, a un gran nmero de revoluciones y con alta temperatura del metal, hace que se forme un hueco a lo largo del eje de la pieza. A fin de obtener un contorno adecuado dentro del hueco, se utiliza un mandril.
Rodillo Cilindro inicial Rodillos especiales
Laminadores especiales
Se ocupan del laminado de anillos, discos, perfiles especiales, etc., como: laminado de un disco, como se muestra en el esquema. Como material en bruto se emplea un lingote multilateral cortado a trozos. Despus de comprimir la pieza -en calienteen una prensa o martinete, y practicar en el centro un agujero, sta llega a un tren de laminado, en el que con ayuda de los rodillos especiales (de forma) la pieza adquiere el perfil necesario. Una vez laminado el disco, con el fin de obtener las dimensiones requeridas es sometido a un proceso de calibrado en una prensa especial.
Pieza
Rodillo gua
Forjado
El equipo que se usa en el forjado -a mquina- consiste en mquinas clasificadas en: martinetes, prensas, matrices de forjado y herramientas especiales que se usan en estas mquinas, equipos auxiliares como hornos para calentar el material, dispositivos mecnicos para cargar y descargar el material y estaciones de recorte para la eliminacin de las rebabas del forjado con matriz cerrada.
Mandril
Bloque hueco
Cigeal forjado en matriz cerrada.
La segunda operacin se realiza en el laminador Pilgerschritt provisto de rodillos con surcos excntricos, los cuales estiran la pieza situada sobre el mandril, produciendo un tubo de paredes delgadas. Los tubos sin costura poseen mayor resistencia a la presin interna que los tubos soldados.
Martinete de forja
Los martinetes -martillos pilones- aplican una descarga por impacto contra el material, usndose frecuentemente para forjados con matriz cerrada. Tambin se usa el trmino martinete de cada libre para designar estas mquinas, por la forma de liberar la energa de impacto.
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La estampa superior se fija al pisn y la parte inferior se fija al yunque. En la operacin, el material se coloca en la estampa inferior, el pisn se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la estampa superior golpea el material, la energa del impacto ocasiona que la pieza adopte la forma de la cavidad de las estampas, siendo necesarios varios golpes para lograr la forma deseada. Los martinetes se pueden clasificar en: martinetes de cada libre y martinetes de potencia. Los martinetes de cada libre generan su energa por el peso de un pisn que cae libremente. La fuerza del golpe se determina por la altura de la cada y el peso del pisn. Los martinetes de potencia aceleran el pisn mediante aire a presin (antiguamente vapor). Una desventaja del martinete de cada libre es que una gran parte de la energa del impacto se transmite a travs del yunque al piso de la instalacin.
Cilindro mayor mbolo Cabezal Vstago del cilindro Pisn o traviesa Estampa superior Columna Estampa inferior Mesa o bancada Cilindro principal mbolo Cilindro compresor Biela Manivela Caja de engranajes
Seccin de una prensa de forja.
Vstago Estampas Yunque o chabota
Bancada
Martinete de potencia de aire comprimido.
Prensas de forjado
A diferencia de los martinetes, las prensas aplican una presin gradual en lugar de impactos repentinos para realizar las operaciones de forja. Las prensas de forjado engloban: prensas mecnicas, prensas hidrulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecnicas funcionan por medio de excntricas, mecanismos biela-manivela y otros, que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslacin del pisn, de forma similar a las prensas de estampado. Las prensas mecnicas tpicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado. Las prensas hidrulicas usan un cilindro hidrulico para accionar el pisn. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve el pisn en su trayectoria vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidrulicas operan a velocidades bajas del pisn o ariete y pueden suministrar una fuerza a travs de la carrera. Por tanto, estas mquinas son apropiadas para las operaciones de forjado y otras de conformado que requieran carreras grandes.
Prensa de forja de 3.000 Tm. Cortesa de Sidenor-Reinosa.
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Estampa sobre bloque cilndrico.
El diseo de las estampas para procesos de matriz abierta es bastante sencillo, puesto que su forma es relativamente simple.
Es r rio
ta
a mp
inf
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ngulo de salida
a mp su pe
Es
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Lnea de separacin Radio de la esquina Membrana Canal
Prensa de gran forja de 7.500 Tm. Cortesa de Sidenor-Reinosa.
La terminologa que sigue -que se puede observar grficamente en la imagen anterior-, as como los comentarios que la acompaan, son aplicables a las matrices cerradas de forjado. Tambin se indican algunos de los principios y limitaciones en su diseo, que deben considerarse para el diseo de las piezas o para la seleccin de los procesos de manufactura. Lnea de separacin. La lnea de separacin o particin es el plano que divide la estampa superior de la inferior. La llamada lnea de rebaba en el forjado con matriz cerrada es el plano donde se encuentran las dos mitades de la matriz. Una seleccin incorrecta afecta el flujo de la fibra en la pieza, la carga requerida y la formacin de rebaba. ngulo de salida (desahogo, aguzamiento). Es la inclinacin que se requiere en los lados de la pieza para poder retirarla de las estampas. El trmino tambin se aplica a la inclinacin de los lados de la cavidad de las estampas. Los ngulos de salida ms usuales son de 3 para las aleaciones de aluminio y las de magnesio, y de 5 y 7 para las piezas de acero. Los ngulos de tiro para forjados de precisin se aproximan a cero. Membranas y costillas. Una membrana es una parte delgada del forjado, paralela a la lnea de separacin, mientras que una costilla es una parte de caractersticas parecidas perpendicular a la lnea de separacin. Estas particularidades de la pieza producen dificultades al flujo de metal motivadas por el adelgazamiento. Filetes y radios de las esquinas. Los radios pequeos tienden a limitar el flujo del metal e incrementar la resistencia en las superficies de la estampa durante el forjado.
Matrices de forjado
El adecuado diseo de la matriz (ambas estampas) es primordial para obtener buenos resultados de las operaciones de forjado. Las piezas que se forjan deben disearse sobre la base de los principios y limitaciones de este proceso.
Estampa sobre bloque rectangular.
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Rebaba. La formacin de la rebaba es un factor crtico en el forjado con matriz cerrada, puesto que causa acumulacin de presin dentro de la estampa que dificulta el llenado de la cavidad. Esta acumulacin de presin se controla diseando un campo para la rebaba y un canal dentro de la matriz.
Salidas para las rebabas ngulo de la matriz Matriz Agujero de la matriz
Extrusin
Son factores importantes en una matriz de extrusin el ngulo de la matriz y la forma del orificio. El ngulo de la matriz, ms concretamente, la mitad del ngulo, es el ngulo .
Contenedor
El campo determina el rea superficial por la que transcurre el flujo lateral de metal, controlando as el incremento de la presin dentro de la matriz. El canal permite que escape el exceso de material evitando que la carga del forjado aumente a valores extremos.
Cola de milano (elemento de fijacin)
Al disminuir el ngulo, el rea de contacto con la matriz aumenta, lo que tambin supone el aumento de la friccin entre la matriz y el tocho. Mayor friccin significa mayor fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo mayor en la matriz ocasiona mayor turbulencia del flujo del material durante la reduccin, y tambin un incremento en la fuerza requerida del pisn. Existe un ngulo ptimo de la matriz que depende de varios factores: material, temperatura del tocho y lubricacin; en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de matrices recurren a sistemas empricos para decidir el ngulo apropiado. La forma del agujero de la matriz afecta la presin requerida del pisn en una operacin de extrusin. Una seccin transversal compleja, requiere ms presin y fuerza que una seccin circular. El efecto de la forma del orificio de la matriz puede valorarse por el factor de forma, definido como la relacin entre la presin requerida para extruir una seccin transversal de la forma dada y la presin de extrusin para una seccin redonda de la misma rea.
Pitones (elemento de centraje)
Elementos de fijacin.
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Los materiales para las matrices de extrusin en caliente comprenden aceros para herramientas y aceros aleados. Las propiedades ms importantes de estos materiales son alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad trmica para eliminar el calor del proceso. Los materiales para las matrices de extrusin en fro incluyen aceros para herramientas y metal duro (carburos cementados). Sus propiedades son resistencia al desgaste y buena disposicin para retener su forma en situaciones de esfuerzos considerables. El metal duro se utiliza cuando se requieren altas velocidades de produccin, gran duracin de la matriz y buen control dimensional. Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientacin de los ejes. Los tipos horizontales son los ms comunes. Normalmente desarrollan su cometido mediante sistemas hidrulicos, especialmente apropiados para tipos de produccin semicontinua de secciones largas, como en la extrusin directa. La impulsin mecnica -por impacto- habitualmente se emplea para la extrusin en fro de piezas unitarias.
ngulo de aproximacin
Matrices de estirado
Las cuatro zonas caractersticas de la matriz que se pueden distinguir son las siguientes: 1) 2) 3) 4) entrada, aproximacin, superficie del campo, salida.
1 2 3
Estirado
El estirado de barras se realiza en un banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor de matrices (que contiene la/s matrices de estirado), la corredera y el armazn de salida, tal como se pudo observar en el bloque 4 del captulo anterior. La corredera se usa para estirar el material a travs de la matriz. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por reductores que reciben el movimiento de un motor. El bastidor de la matriz se disea -frecuentementepara contener ms de una matriz, de manera que se puedan estirar simultneamente varias barras a travs de las respectivas matrices. El estirado del alambre se hace con estiradoras continuas, que contienen mltiples matrices separadas por tambores de acumulacin entre ellas.
Alambre de rollo va Caja de lubricacin Matriz vb vc
La zona de entrada generalmente es una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el material. Su misin consiste en ser un embudo lubricante en la matriz y prevenir el rayado en la superficie del material. La aproximacin es donde se inicia el proceso de estirado. Tiene forma de cono con un ngulo (medio ngulo) que flucta normalmente de 6 a 20. El ngulo correcto vara segn el material. La superficie del campo o del cojinete determina el tamao final del material estirado. Finalmente, la salida tiene forma cnica, con un ngulo aproximado de 30. Las matrices de estirado se construyen en acero para herramientas o metal duro (carburos cementados). Las matrices para gran velocidad, en el estirado de alambre, frecuentemente utilizan postizos de diamante (sinttico o natural) para las superficies de mayor desgaste.
Preparacin del material

Previamente al estirado, el material de partida debe prepararse adecuadamente. Esto significa tres pasos:
c
1) recocido, 2) limpieza, y 3) afilado. El objetivo del recocido es aumentar la ductilidad del material para aceptar correctamente la deformacin durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo. La limpieza del material se requiere para prevenir daos en la superficie y en la matriz, lo que implica la eliminacin de contaminantes de la superficie (capas de xido y corrosin) mediante baos qumicos o limpieza con chorro de perdigones. En algunos casos se engrasa la superficie del material despus de la limpieza. El afilado conlleva la reduccin del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs de
Tambor con varias vueltas de alambre
Cada tambor, conocido como cabestrante o molinete, es movido por un motor que proporciona la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs de la matriz correspondiente. A su vez, tambin mantiene una tensin regular en el alambre que pasa a la siguiente matriz en la serie. Cada matriz realiza una cierta reduccin en el alambre, y as se alcanza la reduccin total deseada en la serie. Algunas veces se requiere de un recocido del alambre entre los grupos de matrices de la serie, dependiendo del metal que se procesa y de la reduccin total que se realiza.
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la matriz para iniciar el proceso. Normalmente se elabora mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado. piezas a cortar o embutir. Las piezas que se elaboran en los troqueles pueden ser, segn su forma:
Bloque 2. Herramental para el conformado mecnico de lminas

Introduccin
En este bloque examinamos el punzn y la matriz, as como el equipo de produccin que se usa como herramienta en las operaciones convencionales de conformado mecnico de lminas metlicas, exceptuando los destinados al embutido, puesto que la complejidad que conllevan requiere de mucha extensin para poder presentar el tema en condiciones.
Pieza plana proveniente de banda
Pieza plana previamente cortada
Pieza curvada previamente
Segn el tipo de cortes necesarios:
Pieza sin orificios interiores
Pieza con orificios interiores
Segn el aprovechamiento del material:
Piezas con retal continuo
Piezas sin retal
Piezas unitarias
Por tanto, la estructura del troquel debe ajustarse a la estructura de la pieza, contemplando adems, el nmero de piezas a fabricar, el material, etc. Aunque hemos dicho que son innumerables los tipos de troqueles, podemos establecer una clasificacin bsica, puesto que muchos son variantes de stos, por lo que consideramos fundamentales -segn su estructura-: simples de corte, con gua de punzones fija a la matriz, de corte coaxial, simultneos al aire, para cortes horizontales o inclinados, con punzones flexibles.
Lnea de fabricacin de baeras Embutido profundo. Cortesa de MHG.
Matrices y prensas
Prcticamente todas las operaciones de conformado mecnico de lminas ejecutadas en prensas, lo hacen mediante punzones y matrices. Esto es, una herramienta diseada a la medida de la pieza que se va a producir, adoptando la estructura necesaria segn la forma de la pieza, los tipos de corte necesarios, el aprovechamiento del material, etc. Normalmente el trmino troquel es el empleado para referirse a esta herramienta, englobando la totalidad de sus partes: placa base, placa matriz, punzn, mango, etc. Las prensas se agrupan segn: su tipo de movimiento, su sistema de accionamiento, su velocidad de respuesta, etc.
Troqueles simples de corte

Estos troqueles, conocidos tambin como troqueles o estampas al aire, son los ms sencillos. Constan esencialmente del punzn y la matriz.
Punzn Pieza a cortar
Matriz
Tipos de troquel
Los tipos de troqueles de corte, as como los de embuticin, son innumerables, respondiendo a los diversos tipos de
Troquel simple sin gua de chapa.
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Cabe observar:
Punzn Pieza a cortar Gua de la chapa Matriz
Troquel simple con gua de chapa por pestaa.
Cuando se trata de un punzn nico, ste puede ser de una sola pieza con el mango portapunzones y no existen ni la placa de freno ni la placa portapunzones. Las guas laterales forman, a menudo, una misma pieza con la placa expulsora. En la imagen aparece el sistema ms elemental de retencin -un simple tope- pero existen otros y variados sistemas. De cada uno de los elementos indicados existen diversas variantes, que se irn mostrando en adelante.
El punzn va sujeto directamente al carro de la prensa y la matriz a la mesa. Pueden llevar una gua para la chapa con una pestaa que hace de expulsor, para sacar el retal del punzn, y en ocasiones, otros elementos pero ningn dispositivo para guiar los punzones en su carrera. Muy sencillos, fciles de construir y baratos, aunque de escaso rendimiento y adems, suelen ser peligrosos. Se utilizan muy poco, casi exclusivamente para piezas muy simples en series muy pequeas.
Variantes
Este tipo de troquel admite variaciones segn la pieza a cortar: a) Si la pieza a cortar es una pieza de perfil sencillo y sin cortes interiores, bastar una matriz simple, con un solo punzn.
Pieza cortada
Troqueles con gua de punzones fija a la matriz

La gua de los punzones fijada en la matriz es el elemento caracterstico de este tipo de troqueles, que, a su vez, acta como expulsor. En el caso ms general, este tipo de troqueles consta fundamentalmente de:
Mango portapunzones Contraplaca Placa portapunzones Punzn
Punzn Expulsor Tope fijacin del paso Gua chapa Matriz
Placa gua de los punzones Guas laterales de la chapa Matriz Tope de fijacin del paso Base
Troquel para pieza sencilla.
Parte mvil: un mango portapunzones, una contraplaca de sostn, o placa de freno, una placa portapunzones, uno o ms punzones. placa de gua de los punzones (placa expulsora), guas laterales, matriz (o placa matriz), sistema de retencin para fijar el paso, zcalo o base.
Parte fija:
b) Si la produccin de la pieza es en grandes cantidades, es conveniente una matriz mltiple, con varios punzones iguales. En este caso, los punzones podran estar juntos, pero no interesa por razn de resistencia. La alimentacin, o sea el paso, ha de ser triple, ya que las piezas cortadas estn una a continuacin de la otra en sentido longitudinal.
Contemplando, a su vez, los elementos de fijacin: tornillos, pasadores, etc.
Matriz con punzones distanciados.
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c) Cuando las piezas tienen agujeros interiores conviene utilizar una matriz progresiva. Esto es, con dos o ms punzones, de los cuales los primeros cortan los agujeros interiores, y el ltimo el perfil. En este caso la pieza se corta en dos golpes sucesivos, aunque sale una pieza por golpe de prensa, puesto que a la vez que se corta el perfil de una, simultneamente se cortan los agujeros de la siguiente. El sistema para la fijacin del paso debe ser preciso; de lo contrario, los agujeros resultaran descentrados respecto a la pieza.
Pieza cortada
complicado, y debera ejecutarse con un punzn que, por su forma, quedara muy dbil. Para solucionar esta dificultad, el corte se hace dos veces, con lo cual en lugar de un punzn dbil se tienen dos punzones robustos.
Pieza a cortar Solucin para cortar la pieza interior Punzones
Tope Piloto
Aplicaciones
En general, los troqueles con gua de punzones fija a la matriz son un tipo muy utilizado y -habitualmente- el mejor para series medianas, siempre que no exijan cortes de alta precisin, que se efectan, por lo general, con matrices concntricas o coaxiales.
Gua
Troqueles de corte coaxial

Troquel para el corte de piezas con agujeros.
En la figura observamos una matriz de este tipo, una de cuyas caractersticas principales es tener en el punzn principal una gua. ste es algo ms largo que el que efecta el agujero, con el fin de inmovilizar la tira de chapa antes del corte de este ltimo. Semejante a este caso es el de la pieza de la figura siguiente que, si bien no tiene agujeros interiores, presenta un perfil
Se emplean para piezas con agujeros interiores que deban ser cortadas con precisin. Trabajan con varios punzones, introducidos unos dentro de otros, de tal manera que un punzn es a la vez matriz respecto a otros punzones. Otra caracterstica de este tipo de troqueles es el sistema de expulsin del retal y de la pieza cortada, por medio de elementos elsticos y mecanismos auxiliares. Todo ello hace que sea -generalmente- de fabricacin delicada y cara, por lo que slo es ms rentable que el anterior cuando se trata de series importantes y piezas de precisin.
Mango Pieza obtenida Percutor principal Platina percutora Sistema superior de expulsin Agujas percutoras Extractor Platina de extraccin Sistema inferior de expulsin Muelles Tornillo para graduar el recorrido de la platina Contraplaca Casquillos de gua Placa sufridera Placa portapunzones Vaso matriz Punzn Guas de banda Tope de retencin Punzn hbrido Base Columnas de gua
Parte rgida del cuerpo superior
Parte fija inferior
Troquel coaxial.
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En la figura podemos observar los elementos que componen un troquel normal de este tipo. Cabe observar: No todas las matrices de este tipo tienen todos y cada uno de los elementos enumerados, ni puestos en el mismo orden. As, por ejemplo, cuando los punzones superiores son pequeos -a veces- se suprime la pletina percutora y se prolongan las agujas percutoras a travs del mango, eliminndose tambin el percutor principal y poniendo a cambio una pequea riostra con un tope. En este caso la contraplaca de sostn y la placa sufridera pueden formar una sola pieza.
Primer tiempo
Segundo tiempo
Percutor principal
Cruceta Agujas percutoras
Dos momentos del tercer tiempo Con percutor principal nico Prolongacin de agujas percutoras
Igualmente, puede a veces sustituirse el sistema de expulsin superior por otro, semejante al inferior.
En el segundo tiempo baja la parte superior, cortando simultneamente los agujeros y el perfil exterior. La pletina de extraccin inferior, por la accin de los muelles, produce un efecto de prensado, sujetando la parte exterior de la chapa y fijndola, con lo que resulta un corte ms limpio. En el tercer tiempo, al subir la parte superior, la placa extractora inferior expulsa por elasticidad el retal que ha quedado adherido al punzn hbrido, mientras el trozo cortado por el punzn o los punzones centrales cae por el agujero o los agujeros centrales del mismo punzn hbrido. Casi inmediatamente despus, el percutor da contra un tope en forma de cruceta que tiene la prensa y empuja, mediante el extractor superior, la pieza cortada que haba quedado adherida al vaso matriz y a los punzones superiores. Ya que, tanto el retal como la pieza, al ser cortados quedan entre la parte superior e inferior del troquel, es necesario disponer la prensa de forma inclinada, para que la pieza resbale por su propio peso y caiga fuera. Por ltimo, se corre la banda de chapa de nuevo hasta el tope y queda todo dispuesto para un nuevo corte.
Troquel cortador coaxial para el corte de arandelas, con sistema superior de expulsin por muelle.
Claro est, que estas operaciones se desarrollan en un tiempo muchsimo menor del que se tarda en explicarlo.
De cada uno de los elementos enumerados existen variantes.
Troqueles simultneos al aire

Son un tipo intermedio entre los troqueles coaxiales y los de gua fija, de punzones, de construccin ms sencilla que los coaxiales y con buena precisin. Su funcionamiento es sucesivo, cortndose primero las partes interiores y luego el perfil exterior. Se pueden tambin sacar del mismo material dos piezas al mismo tiempo, una interior a otra, como en el caso de chapas para estatores de motores elctricos.
Funcionamiento de los troqueles coaxiales

El funcionamiento de los troqueles coaxiales puede verse en la figura siguiente. En el primer tiempo se coloca la chapa para cortar apoyada en el punzn hbrido y la pletina de extraccin, que estn en un mismo plano mientras el troquel est en reposo.
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Se emplean en aquellos casos donde la precisin requerida es mayor que la que pueden dar los troqueles con gua fija de punzones y al mismo tiempo, por la complicacin de la pieza, no puede hacerse uso de un troquel coaxial.
Ejemplo de dos piezas cortadas al mismo tiempo con un mismo troquel.
Mango Casquillo gua Contraplaca
Sufridera
Muelles placa gua
Placa portapunzones
Placa gua-expulsora
Columna gua
Placa matriz
Sujecin columna
Punzones
Gua chapa
Placa base
Troquel simultneo al aire.
Como se puede observar, constan de una parte superior y otra inferior, guiada la primera por columnas fijadas en la segunda, lo que los hace parecidos a los coaxiales. La parte inferior es semejante a una matriz simple, con una gua para la banda, en forma de pestaa. La parte superior lleva varios punzones simples, guiados por una placa de gua, que, a diferencia del primer tipo de troqueles con gua, no va fija a la parte inferior sino a la superior, mediante muelles. As pues, esta placa tiene tres funciones: 1) Guiado de la posicin relativa de los punzones. 2) Prensado de la tira de chapa en el momento de corte. 3) Expulsor de la banda al retroceder la parte superior. Existen tres variantes en este tipo de troqueles, que se distinguen por las formas del guiado:
El primer procedimiento es el ms empleado. El segundo se utiliza para requerimientos de mayor precisin. El tercero se utiliza muy poco, por no tener -generalmente- ms ventajas que los dos anteriores y, por el contrario, si el carro de la prensa no est perfectamente alineado, potencia el peligro de rotura de los punzones.
Troqueles para cortes horizontales o inclinados

Algunas veces se requiere agujerear piezas previamente dobladas o embutidas, y que no tienen, por tanto, forma plana continua. Si todos los agujeros son paralelos, el troquel necesario para efectuarlos no se diferenciar fundamentalmente de los que se utilizan para troquelar piezas planas, excepto en la forma de la matriz, y de los sujetadores-expulsores, que deben construirse de tal forma que permitan el apoyo correcto de las piezas a cortar. Pero cuando se trata de hacer simultneamente agujeros en distintas direcciones, ya no es posible utilizar una matriz de los tipos vistos hasta ahora, por lo que se impone un troquel capaz de trabajar en distintos sentidos, horizontales u oblicuos.
Guiado por la contraplaca
Guiado por la contraplaca y el expulsor
Guiado por el expulsor
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Posicin del mango en los troqueles

Empujadores Carros portapunzones Guas en cola de milano para los carros
En cualquier tipo de troquel cortador ha de colocarse el mango precisamente en la recta que sigue a la resultante de todas las fuerzas que obran sobre la parte superior del troquel, para evitar esfuerzos innecesarios, as como deformaciones y roturas. Prcticamente, se sigue la pauta: a) Determinar el centro de gravedad del permetro de la figura cortada segn las reglas de la geometra y de la mecnica1. b) Situar el mango en la vertical de dicho centro de gravedad.
Cortador de efecto horizontal para pieza previamente doblada.
Los carros portapunzones son los elementos nuevos que aparecen en ellos, que se deslizan por guas dispuestas para este propsito, y que se accionan por unos empujadores, que actan sobre los carros al bajar la prensa. Este tipo de troqueles es de construccin algo compleja, y por ello sera preferible hacer las operaciones en orden inverso; esto es, primero la perforacin y luego el curvado o la embuticin, pero ello no es siempre posible, ya que as la precisin de los agujeros es menor, y adems en los casos de embuticin algo profunda los agujeros previamente hechos dan lugar, por lo general, a deformaciones indeseables.
Componentes de un troquel
Vistos los distintos tipos de cortadores y sus elementos fundamentales, nos queda considerar las distintas formas y detalles constructivos de dichos elementos. No nos entretendremos, en los elementos de los troqueles simples, puesto que son idnticos a los de los otros tipos de troqueles ms complejos.
Troqueles con punzn flexible

Constan de un portapunzones, con un punzn -generalmente- de varias capas de goma dura especial, convenientemente zunchado para evitar su expansin lateral. En la parte fija incorpora una base sobre la cual se apoya una matriz de acero, que no es sino una placa de la forma y tamao de la pieza que se ha de cortar.
Contra-placa o base superior Anillo de zunchado Goma dura Pieza a cortar Plantilla matriz Base inferior Troquel con punzn de goma en el momento de cortar
Mangos portapunzones y sujecin a la prensa

La sujecin de la parte superior del troquel a la prensa normalmente se hace mediante los mangos portapunzones, aunque en grandes troqueles puede ir adems la contraplaca o base superior atornillada directamente al carro de la prensa por cuatro o ms tornillos. Los mangos se sujetan mediante un tornillo al agujero que, para este efecto, dispone el carro de la prensa. Suelen presentar alguna de las tres formas indicadas.
Troquel cortador con punzn de goma
a) Tornillo de sujecin del mando
b) Tipos de mango
c)
Al bajar el punzn comprime elsticamente el material a cortar, que se hunde en las partes que quedan en hueco, cortndose por cizallamiento. Desde luego, con este sistema no se pueden hacer agujeros de dimetros pequeos. Si se necesita alguno, deber ser cortado o taladrado posteriormente. Los troqueles de cortar con punzn de goma se utilizan en aquellos casos en que se han de cortar -en pequeas seriespiezas grandes de metales blandos, como el aluminio, como sucede frecuentemente en construcciones aeronuticas. Tienen la ventaja de que se pueden transformar rpida y econmicamente para el corte de distintas piezas.
1
Las formas b y c dan una sujecin ms firme que la forma a. La forma b, adems, impide el giro. Las dimensiones de los mangos estn normalizadas, debindose elegir, como es natural, el tamao correspondiente a la prensa que se utilice.
Placa freno
La placa freno, tambin llamada contraplaca o base superior, tiene por objetivo sustentar toda la parte superior mvil del troquel y adems, tal como su nombre indica, hacer de
Conviene recordar que no se debe tomar el centro de gravedad de la superfcie, sino del permetro, exceptuando los troqueles con punzn de goma. Los troqueles de efecto horizontal o inclinado deben estudiarse cada caso en particular, puesto que no siguen la regla general.
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freno o apoyo de los punzones en su esfuerzo de corte, directa o indirectamente. Generalmente, la placa portapunzones se fija a ella por la superficie inferior, y en la superior se asienta el mango. Cuando los punzones tienen seccin pequea existe el riesgo que se vayan clavando en la contraplaca. Para evitarlo, se suele interponer entre los punzones y la contraplaca una chapa de acero duro templado que hace el papel de sufridera, repartiendo el esfuerzo y evitando as que se claven los punzones en la parte superior2. Si los punzones presentan una seccin mediana o grande, no ser necesaria esta pieza auxiliar, siendo la misma contraplaca la que hace de sufridera.
Apoyo del punzn Contraplaca Placa portapunzones a) b) c)
d) Punzn con piezas postizas
e)
f)
Varios tipos de punzn con corte de tijera
Normalmente la superficie inferior del punzn que forma el filo, es completamente plana y perpendicular al movimiento del punzn, pero puede ser oblicua o tener otros perfiles para efectuar mejor el corte. Cuando dicha superficie no tienen el perfil plano y perpendicular al eje, el corte no se hace de una vez, sino en forma de tijera y se efecta con menos esfuerzo, pero el trozo cortado generalmente queda deformado, por lo cual slo se puede acudir a esta solucin cuando ese trozo es el desperdicio y no la pieza cortada.
Punzn Haciendo de sufridera la contraplaca Contraplaca Sufridera de acero templado Placa portapunzones
Punzn
Con sufridera de acero templado
Punzones
Los punzones son piezas de acero templado que efectan el corte introducindose en los agujeros de la matriz para producir el cizallamiento de la chapa. La seccin transversal del punzn tiene, generalmente, la forma del agujero a cortar. Sin embargo, hay ocasiones en que el corte del perfil se hace en dos o ms veces para evitar que queden punzones debilitados. En este ltimo caso el punzn auxiliar no corta exactamente en los lmites del punzn principal, sino que suele dejarse una pequea porcin cortada de sobra para evitar que -an pequea- una desviacin produzca cortes defectuosos. Hasta no hace mucho, los punzones se hacan de una pieza cuando eran de formas sencillas, y con piezas postizas si eran de formas complicadas simplificando as la construccin evitando perfiles cncavos, o bien poder sustituir una parte del punzn en caso de rotura sin necesidad de alterar el resto. En caso de punzones de grandes dimensiones conviene, a menudo, hacerlos de varias piezas, no tanto por simplificar la construccin como por ahorrar material caro. Desde que las mquinas de electroerosin se han ido difundiendo y debido a las grandes prestaciones que ofrecen, los punzones de piezas postizas han quedado limitados a unas aplicaciones muy concretas.
2
Efecto del punzn con corte de tijera.
En cambio, otras veces, la deformacin de la pieza es precisamente lo que se busca para que al mismo tiempo que el corte, se efecte un curvado o un ligero embutido, y entonces el extremo del punzn debe tener precisamente la forma de la pieza que se quiere obtener.
Deformacin de la pieza producida por punzn no plano.
Los punzones tienen por lo general una seccin uniforme en toda su longitud. Sin embargo, cuando el agujero que se va a ejecutar es muy pequeo se ensancha el punzn unos milmetros ms arriba del corte, para darle ms resistencia. Otras veces el cambio de forma es en la cabeza del punzn para facilitar su sujecin.
Otra solucin es construir toda la contraplaca de acero templado, pero generalmente se descarta esta opcin por factores econmicos, ms que por dificultad tcnica.
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Ensanchamiento del punzn.
Fijacin por encaste y tornillos.
Sistemas de fijacin de los punzones: placa portapunzones

Cuando el punzn es nico y de forma sencilla puede formar una sola pieza con el mango (A y B), suprimindose la base superior, pero en la mayora de los casos es necesario o conveniente hacer el punzn aparte, por lo que se necesita un sistema de sujecin a la base superior. Dicha sujecin puede hacerse sin placa portapunzones o con placa portapunzones.
La placa portapunzones es un paraleleppedo de caras bien paralelas, que se sujeta a la base superior mediante tornillos y pasadores y en la cual van ajustados los punzones para impedir que se tuerzan o que se desven. Para ello es preciso que la placa portapunzones tenga espesor suficiente y un buen ajuste, de lo contrario, peligra el buen funcionamiento del troquel. El desplazamiento hacia arriba del punzn se impide, generalmente, por el apoyo del mismo en la placa freno o sufridera, pero en algunos casos especiales se dispone de un ensanchamiento del punzn inmediatamente debajo de la placa portapunzones para que apoye sobre sta (E). Ensanchamiento, que -a veces- tiene forma cnica (G).
Placa expulsora
Otros sistemas de fijacin de punzones. Fijacin de los punzones.
Rara vez se emplea la sujecin sin placa portapunzones para punzones de corte; puede consistir por ejemplo: en una cola de milano o en un encastre asegurado con tornillos.
El desplazamiento hacia abajo origina esfuerzos menores, aunque no despreciables, por lo cual, se necesita tambin una sujecin que obre en este sentido. Los procedimientos ms corrientemente empleados para ello son: a) avellanar la placa portapunzones y remachar la cabeza del punzn antes de templarlo (C,E,F), b) disponer de un resalto o valona que encaje en un rebaje de la placa (D), c) efectuar una sujecin con tuerca (G) o con tornillos. Para evitar el giro cuando la cabeza del punzn es cilndrica, se puede hacer uso de una chaveta, como se puede apreciar en la imagen anterior.
Fijacin por cola de milano.
Para facilitar la sujecin de punzones de perfil complicado -a veces- se recurre a dar a la cabeza una forma diferente y
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ms sencilla: cilndrica o rectangular (D y E); ello es posible cuando se efecta el perfil del macho por fresado o bien con una mquina especial. Cuando los punzones son de seccin muy pequea, sobre todo si son cilndricos, se pueden montar en una pieza portapunzones hueca y exteriormente cilndrica (H, I). b) El sistema de resalte o valona es sencillo en el caso de punzones cilndricos o rectangulares, pero en otros casos puede presentar dificultades, por lo que se puede recurrir a variar la forma de la cabeza del punzn, aunque no siempre es posible por razones de fabricacin. c) El ensanchamiento del punzn para que apoye en la placa en lugar de la contraplaca se usa poco, porque complica la construccin y de ordinario no es necesario. d) Cuando es necesaria una fcil intercambiabilidad puede ser til el sistema de sujecin por tornillos o tuercas, si los punzones son grandes, o el de piezas portapunzones, si son pequeos.
Camisa exterior de refuerzo Pieza sufridera Parte cortante del punzn
Punzn con corte postizo.
Observaciones sobre el ajuste de los punzones

Como indicamos antes, el ajuste de los punzones en la placa portapunzones es muy importante, sobre todo para conseguir el centrado con los agujeros de la matriz y el correcto paralelismo con el movimiento del troquel. Sin embargo, cuando el troquel lleva gua fija de punzones, se da en sta un ajuste muy preciso de tipo deslizante, y en cambio se deja un pequeo juego en la placa portapunzones para que los punzones puedan adaptarse ms fcilmente a la matriz y a la misma gua.
En el caso H, el punzn puede hacerse de acero rectificado (acero plata) y recambiarse fcilmente. En el caso de I, adems se puede ir bajando segn se desgasta por los sucesivos afilados. En el caso presentado en la figura precedente, aunque algo ms complejo de ejecucin, el material empleado en el punzn es mnimo y, por tanto, muy pequeo el gasto de reposicin por rotura o desgaste. Como se puede observar en las figuras, los distintos sistemas pueden combinarse entre s segn las necesidades.
Placa matriz: tipos y ngulos de salida

La placa matriz o simplemente matriz es una pieza de acero templado, provista de agujeros que responden exactamente en forma, tamao y disposicin relativa, a los punzones y su distribucin en la placa portapunzones, y cuya superficie superior, que es la superficie de corte, est rectificada. Esta pieza, junto con los punzones, son los elementos ms importantes. La parte superior de la matriz, donde estn los filos de corte, habitualmente es plana totalmente, y por esa cara se va afilando -cuando as lo exige- el desgaste de dichos filos.
Pieza a cortar
Disposicin de los punzones en la placa

Los punzones debern estar dispuestos, naturalmente, segn la figura que se necesite cortar, pero cuando ello da lugar a que estn demasiado juntos, la fijacin slida se hace difcil, y entonces se acude a distribuir los punzones en varias etapas de una matriz progresiva, consiguiendo as distanciarlos. Especial importancia tiene la distribucin de los punzones en las matrices mltiples que han de cortar varias piezas iguales a la vez, que interesa estn juntas para aprovechar mejor el material.
Eleccin del sistema de fijacin de los punzones

La eleccin del sistema de fijacin de los punzones exige experiencia, ya que se debe elegir, en general, el sistema ms sencillo posible, compatible con el buen funcionamiento del troquel. Los datos para la resolucin de este problema son: Forma, dimensiones y sistema de fabricacin del punzn. Tipo de troquel. Calidad y espesor del material a cortar. Produccin que se exigir al troquel. En la prctica, es conveniente tener en cuenta: a) El sistema del remachado se puede emplear aun con perfiles complicados y es muy usado por su facilidad de construccin en troqueles de no gran produccin y medianas exigencias.
Pieza cortada
Matriz para cortarla
Matriz no plana.
Sin embargo, aunque raras veces, dicha cara no es plana. Esto se hace, sobre todo, cuando se trata de cortar piezas ya dobladas, curvadas o embutidas previamente, ya que entonces la superficie superior de la matriz ha de adaptarse a la forma de la pieza, para que el asiento se haga con solidez y no se deforme la pieza que se va a cortar. Respecto al nmero de piezas de las que se compone, la matriz puede ser: entera, si es de una sola pieza, con piezas postizas, para facilitar la construccin y reparacin de los puntos dbiles,
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cil o imposible, as como cuando se queran rectificar interiormente, puesto que las rectificadoras de perfiles no podan trabajar interiormente. Este tipo de matrices actualmente ha cado en desuso desde la aparicin de la electroerosin por hilo, ya que la facilidad de conformar cualquier geometra es prcticamente infinita.
Pieza a cortar
Matriz
Matriz con piezas postizas. Matrices partidas.
Otros sistemas de sujecin de piezas postizas a la matriz.
Rectificado de matrices partidas.
de varias piezas, para ahorrar material en caso de grandes matrices, y
Cuando se trata de matrices en varias piezas es preciso asegurar la unin y la posicin relativa de las piezas con gran exactitud, rigidez y resistencia, puesto que los esfuerzos a que estarn sometidas sern muy grandes.
ngulos de salida
Para evitar el roce de las piezas cortadas con la matriz, los agujeros de sta no son de tamao perfectamente uniforme, sino que se van ensanchando de arriba abajo. Las formas de este ensanchamiento se pueden ver en la figura siguiente.
Matriz de grandes dimensiones formada por piezas independientes.
con pastillas postizas, incrustadas en un material de peor calidad.
Matrices con pastillas postizas.
Una variante muy importante de las matrices de varias piezas la constituyen las llamadas matrices partidas, cuyo perfil interior est formado por varias piezas elaboradas separadamente. Se empleaban cuando se trataba de figuras complicadas y estrechas, cuya ejecucin por otro mtodo era muy dif-
ngulos de salida de las matrices.
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La forma A no es conveniente sino para muy pocas piezas o material a cortar muy blando, pues al afilar la matriz va aumentando el tamao del agujero. La forma B es la que se emplea normalmente. En este caso el agujero tiene una parte perfectamente paralela (y perpendicular a su vez a la cara superior) que se llama vida de la matriz. A partir de aqu se produce un ensanchamiento en forma cnica, con un cierto ngulo llamado ngulo de escape o ngulo de salida. El tamao de la vida de la matriz suele ser de 2 a 3 veces el espesor de la chapa que se va cortar (pueden darse hasta unos 6 mm) con la observacin de que cuanto menor sea, ms fcilmente se desprendern las piezas cortadas, pero ser menor la duracin por los sucesivos afilados. El valor del ngulo de salida suele ser de 1 a 3, y en algunos casos -en matrices de poca produccin- hasta 6. La forma C es semejante a la anterior, pero la vida de la matriz se hace ligeramente cnica (). Se emplea en casos difciles para materiales duros, y si no es necesaria alta precisin.
Matriz semiencastada.
prensa, se partira, y si se hace muy robusta, dara lugar a un consumo excesivo de acero de alta calidad y precio. En la sujecin de la placa matriz a la base hay que distinguir si se trata de una matriz entera, partida, compuesta o simplemente de pastillas incrustadas. Si es entera la placa matriz se apoya, general y simplemente, en la base por un plano bien rectificado y se fija con tornillos y pasadores. Puede ir tambin semiencastada.
Si se trata de matriz partida, ser necesaria una sujecin ms enrgica, que se obtiene mediante cuas o bien construyendo la parte exterior redonda, dndole forma cnica y sujetndola con un aro cnico apropiado. Algunas veces bastar un encastre y sujecin por fuertes tornillos y pasadores.
Sujecin de la placa matriz: bases normalizadas

La placa matriz no se apoya directamente en la mesa de la prensa, sino sobre una robusta base de acero comn o de fundicin. Esta base suele consistir -simplemente- en un bloque con la cara inferior plana y la cara superior dispuesta para adaptarse a la placa matriz. Debe tener la forma conveniente para que se pueda atornillar o embridar a la mesa de la prensa y, a veces, est adaptada para la fijacin de columnas destinadas a guiar la parte superior del troquel.
Sujecin de matriz partida por aro cnico.
Por tornillos
Por bridas
Sujecin a la prensa.
En cualquier caso, la base ha de disponer de unos orificios para dejar paso a las piezas y trozos cortados. Estos orificios deben coincidir con los de la matriz, pero no es preciso que tengan exactamente la misma forma, sino que habitualmente sean mayores y de formas sencillas para una mayor facilidad de construccin.
Sujecin de una matriz partida por encaste y tornillos.
Si se trata de pastillas incrustadas, lo ms sencillo es procurar que dichas pastillas sean redondas, pero entonces para fijar su posicin y evitar que giren es necesario dotarlas de un pasador de posicionamiento.
Agujeros de salida en la base.
La necesidad de una base se justifica porque estando la placa matriz templada y sometida a grandes esfuerzos, si se construye relativamente delgada y apoya directamente en la
Eliminacin del giro por pasador.
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Bases normalizadas
Cuando hay que cambiar muchas veces la matriz se puede evitar la necesidad de una base para cada una, disponiendo de una base comn -suficientemente slida-, a la cual se sujetan las matrices con regletas y tornillos. Para poder hacer esto es preciso que bases y matrices sean intercambiables y, por tanto, que sus tamaos respectivos estn normalizados. La placa se une rgidamente a la matriz mediante tornillos y pasadores a travs de las guas laterales de la chapa que, a veces, forman un cuerpo nico con la misma gua. Generalmente va apoyada por ambos lados, dando lugar a una estampa cerrada, pero puede ir apoyada por un solo lado (estampa abierta), o bien por tres lados, dando lugar a una estampa ciega.
Base intercambiable.
Tambin es necesario, o por lo menos muy conveniente, que todas las bases -incluso las fijas a la matriz- estn normalizadas, al menos en lo que respecta a las medidas de sujecin a la prensa.
Estampa cerrada
Estampa abierta
Estampa ciega
Placa de gua de punzones

La placa de gua de punzones, en ocasiones tambin llamada placa extractora, tiene por objeto guiar a los punzones en su recorrido y al mismo tiempo desprender en la carrera de vuelta el retal que ha quedado adherido fuertemente a dichos punzones. Normalmente es una placa con dos caras paralelas, con los mismos orificios que la matriz y situados en la misma disposicin que en sta. El ajuste de los punzones en esta placa debe ser deslizante y ejecutado con cuidado, puesto que de la precisin de este ajuste depende en gran parte el buen funcionamiento y la duracin del troquel.
Este ltimo caso slo se da en cortes secundarios de piezas previamente cortadas, o bien en los casos en que se trocea el retal. El grueso de la placa gua normalmente se construye de un valor aproximado o igual a 0,4 altura total de punzn. La distancia a la que ha de quedar sobre la placa matriz debe ser -aproximadamente- 5 veces el espesor del material a cortar, pero sin bajar nunca de 2 o 2,5 mm por razones constructivas, aunque el material sea muy delgado. Si el paso es muy largo, conviene que esta altura o distancia sea algo menor.
Guas laterales de la chapa

Las guas de la chapa son generalmente dos, situadas una a cada lado, para poder guiar la banda. A veces pueden lograrse simplemente con unos rebajes de la gua de punzones. Para piezas que no estn sacadas de cinta pueden, excepcionalmente, hacerse de modo que el troquel quede abierto o ciego.
Avellanamiento para retencin de aceite.
En la parte superior, los agujeros deben estar avellanados o biselados, de manera que sirvan de pequeo depsito de aceite para la lubricacin de los punzones, puesto que de no disponer de lubricacin terminaran agarrotndose. Conviene tambin que disponga de un escote en la parte de salida de la tira para facilitar la visin al operario.
Independientes
Parte de la gua de punzones
Guas de la chapa.
Escote para vigilancia.
La altura de las guas ser, naturalmente, la distancia entre la placa gua de punzones y la matriz. La distancia entre las guas debe ser igual a la anchura de la banda por cortar ms una pequea holgura, la mnima que baste para asegurar un movimiento fcil, teniendo en cuenta la tolerancia en la anchura de la banda.
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La anchura de cada gua ser la que baste para completar las dimensiones de la matriz, o sea la suficiente para la colocacin de los tornillos y pasadores de fijacin. La longitud puede ser igual a la de la matriz, pero para un mejor guiado conviene que sea ms larga, con un total de 1,5 a 1,8 veces la longitud de la matriz, y an ms para cortes de precisin. La fijacin se suele hacer a la matriz y al zcalo o base, con los mismos tornillos y pasadores que sujetan la gua de punzones. Cuando las guas laterales son ms largas que la matriz se suelen unir en su extremo por una traviesa o tornapuntas para darles rigidez y, al mismo tiempo, para servir de apoyo a la banda. Si sta es de material blando, se podr disponer doble traviesa, para un mejor guiado.
Gua de la chapa en forma de pestaas.
En matrices sin placa gua, se pueden poner resaltes laterales en forma de pestaas, para guiar mejor la chapa y hacer de extractores. Pero si la chapa no es muy rgida no da muy buen resultado, ya que se dobla y sale.
Dispositivos de retencin y fijacin del paso de la banda

Los dispositivos para conseguir que el material a cortar quede colocado precisamente en su posicin conveniente, son varios y su eleccin depende de varios factores. El factor ms importante que hay que tener en cuenta es el estado en que entra el material en el troquel. Segn este punto de vista pueden darse dos casos:
Gua de punzones con tornapuntas
Doble tornapuntas
a) cada pieza se saca de un trozo distinto de material, que a su vez puede ser una porcin de chapa plana, o una pieza previamente curvada o embutida, b) las piezas se sacan de una banda de chapa que va penetrando en el troquel de forma intermitente. En este ltimo caso puede suceder que se trate de piezas sencillas, sacadas una a una de un solo corte, o bien del mismo tipo de piezas, pero sacando varias a la vez en una matriz mltiple, o bien que sean piezas con agujeros interiores, que deban de ser cortadas en un troquel sucesivo. Otro dato es la forma del retal, que puede ser retal continuo o simplemente pequeos recortes sueltos. Por ltimo, otros datos importantes a tener en cuenta son: el tipo de troquel empleado, la produccin exigida, el tipo de prensa que se emplea y, sobre todo, la precisin que se necesita obtener. Prescindiendo de los sistemas automticos que se accionan por el mismo movimiento de la prensa, exponemos a continuacin los principales sistemas, dando al mismo tiempo los casos principales de aplicacin de cada uno. Tope retensor de perno. El sistema ms sencillo es el retensor de perno, que consiste en un simple pivote, en el cual se hace tropezar la banda, aprovechando el agujero que deja la pieza.
Cuando se quiere un corte de precisin es preciso eliminar la holgura de la chapa con las guas por medio de un sistema elstico, ya sea en la parte exterior o interior de la matriz, por medio de pequeos flejes templados que hacen de resorte.
Sistema elstico exterior para eliminar la holgura
Eliminacin de la holgura en el interior de la matriz por medio de resortes
Esquema del avance por tope.
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Este tope suele ser redondo, pero excntrico respecto a su fijacin, para que hacindolo girar pueda ajustarse libremente el paso. A su vez puede ser fijo o elstica.
Variacin del paso por la excentricidad del tope
Esquema del avance por cuchilla de paso de banda.

Tope fijo
Tope elstico
Doble cuchilla de paso de banda
ste es el sistema ms sencillo, y aunque no es de gran exactitud, sirve para la mayora de los casos corrientes en medianas producciones y trabajo a mano. Cuchillas de paso de banda. Este sistema consiste en una estrecha cuchilla o punzn auxiliar cuya longitud es igual al paso del troquel. Dicha cuchilla hace una muesca igual al avance que ha de tener la banda de chapa, de modo que al empujar o tirar de la banda despus del corte, avanza hasta que la muesca efectuada tropiece con un resalte del troquel. Excepcionalmente, se pueden poner dos cuchillas, una a cada lado.
Este procedimiento es muy exacto y admite gran rapidez en la ejecucin, pero tiene el inconveniente del desperdicio de parte del material de la banda. El empleo de dos cuchillas en vez de una da lugar a una mayor exactitud, pero, consecuentemente, se desperdiciar ms material. Punzn de entalla lateral. Es una variante del sistema anterior. Consta de dos elementos: un punzn o cuchilla que efecta una muesca en la banda, y un tope elstico en el cual sta se engancha al desplazarla. Aqu el paso est fijado por la distancia entre el punzn auxiliar y el tope. Para que el dispositivo funcione bien, se hace avanzar la chapa y luego un pequeo retroceso para que encaje bien la muesca.
Cuchilla de paso de banda
Sistema de punzn de entalla lateral.
Troquel con cuchilla de paso de banda.
Este sistema es algo ms complicado que el anterior y no tan rpido, pero tiene la ventaja de no desperdiciar ningn material.
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Tope frontal. En este caso se dispone un tope en el cual tropieza frontalmente la tira al avanzar. Dicho tope puede ir en un puente o sujeto a la placa gua de punzones.
Sistema de balancn para avance de la chapa. Sistema de tope frontal.
al tomapuntas de las guas de chapa
a la gua de punzones
Sujecin del tope frontal.
Para poder hacer uso de este dispositivo es preciso que las piezas sean del mismo ancho que la banda, sin retal sobrante, o bien que haya una cuchilla auxiliar para cortar el retal que se vaya produciendo.
Sistema de balancn cuando el avance se da automticamente.
En cualquier caso, es preciso disponer en la parte superior del troquel de un tope graduable para el accionamiento. Es un sistema bastante exacto y seguro y, desde luego, el ms rpido, por lo cual se emplea para las matrices de gran produccin.
Corte de piezas de la misma anchura que la banda de chapa.
Topes auxiliares. Los topes auxiliares no son propiamente un sistema de fijacin del paso, sino mecanismos auxiliares que se emplean en unin de los otros sistemas para evitar prdidas de material al principio y al final de la banda. Efectivamente, si en el troquel de la figura introducimos por primera vez la chapa, correr hasta dar con el tope y desperdiciaremos una pieza, que saldr sin agujeros interiores. En otros casos sucede algo semejante para la ltima pieza.
Sistema de cuchilla auxiliar para corte del retal.
La cuchilla auxiliar para cortar el retal puede, si interesa, aplicarse tambin a otros sistemas de troqueles. Sistema de balancn. Consiste en un tope basculante accionado por la misma prensa en su movimiento de corte o, a veces, por la tira de plancha al avanzar. Existen distintas variantes de este mecanismo: uno que se utiliza cuando el avance de la banda se efecta a mano y otro que se utiliza cuando dicho avance se encomienda a un mecanismo auxiliar de rodillos que posee la prensa.
Tope auxiliar.
Para evitarlo dispondremos de un tope lateral como el que se ve en la misma figura, que se acciona manualmente al penetrar la banda por primera vez y la retiene para el primer corte. Luego se suelta y no se acciona otra vez hasta que debamos introducir una nueva banda.
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La forma normal es la de la figura que sigue, con un muelle que le hace volver a su posicin de reposo. Pero existen otras formas de accionamiento lateral y efecto central, que se emplea ms bien cuando la que haya que recuperar no sea la primera pieza, sino la ltima. suele tener forma redonda e interiormente suele tener un mandrinado escalonado para la colocacin del extractor.
Esquema de tope lateral
Vaso matriz.
Esquema de tope de efecto central
El agujero central tiene por la parte inferior la forma de la pieza que se debe cortar, al igual que en los otros tipos de matrices de corte. Pero, en el vaso matriz, en cambio, no hay ngulos de salida, ya que la expulsin de la pieza se hace por el mismo sitio por donde entr. Si la pieza a cortar tiene una forma complicada, pueden adaptarse piezas postizas, o bien puede ser postiza (en una o varias piezas) toda la parte cortante. En este ltimo caso el vaso, que ya no es de acero de corte, en vez de llamarse vaso matriz se llama vaso portamatrices.
Pilotos. Los pilotos son piezas postizas que en ocasiones se ponen en el extremo de los punzones, de forma y tamao tal que se introduzcan bien ajustados en alguno de los orificios interiores de la chapa hechos previamente. Propiamente no son un sistema de retencin y fijacin del paso, sino un dispositivo auxiliar de otro sistema, como el del simple tope, que hace que la precisin del paso aumente y evita que puedan quedar cortes descentrados.
Forma de los pilotos para agujeros redondos, pequeos y grandes.

Vaso matriz con piezas postizas
Formas y detalles constructivos de los troqueles coaxiales y simultneos al aire

Muchos de los elementos de los troqueles coaxiales y de los simultneos al aire son comunes a los de gua de punzones fija a la matriz, pero hay algunos caractersticos, como los que disponen columnas de gua, etc. Como regla general, debe tenerse en cuenta que todas las piezas cuya forma no venga determinada de antemano habr que conformarlas redondas para facilitar su construccin, ya que as podrn ser ejecutadas a torno, al menos parcialmente.
Vaso portamatrices con matriz postiza
Placa matriz o vaso matriz

En los troqueles coaxiales, la placa matriz tiene forma de vaso y, por esta razn, se le llama vaso matriz. Exteriormente
Otro tipo de matriz postiza
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El vaso matriz va sujeto a la placa portapunzones o a la sufridera mediante tornillos, y fijado en su posicin por medio de un rebaje circular.
Sistema superior de extraccin

Dependiendo de la anchura del extractor, el sistema superior de expulsin puede tomar diversas formas. Conviene que los extractores sean circulares, por su fcil construccin y funcionamiento, pero la parte inferior debe tener la forma de la pieza. Cuando en la construccin del extractor se hace difcil la unin de las dos formas, se puede construir de dos piezas.
Pieza por cortar
Descomposicin del punzn hbrido
Punzn hbrido de varias piezas.
Estractor de dos piezas.
Algunas veces, en lugar de disponer el extractor accionado por la prensa, segn el sistema descrito, se adopta un extractor de funcionamiento elstico.
Punzn hbrido con una pieza postiza.
Extractor superior de funcionamiento elstico.
El punzn hbrido puede ir simplemente atornillado a la base, y fijado en su posicin por pasadores, cuando es sencillo y adems no debe ser recambiado con frecuencia. Cuando debe cambiarse con frecuencia se puede fijar por un collar de fijacin. Por ltimo, cuando la pieza a cortar es de forma complicada, o bien el punzn debera de ser de gran tamao, con importante gasto de material, se puede hacer el punzn simplemente en forma de pastilla, fijado a una base especial por medio de tornillos, que en algunos casos pueden ser huecos para dejar paso a trozos cortados.
Punzones hbridos: tipos y fijacin

Tal como su nombre indica, trabajan a la vez como punzones y como matrices: como punzones respecto al vaso matriz y como matrices respecto a los punzones del grupo superior. Pueden ser de una sola pieza, de piezas postizas, o tambin tener simplemente alguna pieza postiza de recambio.
Sujecin del punzn hbrido por collar de fijacin.
Punzn hbrido de una sola pieza.
Fijacin por tornillo hueco.
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Extractores inferiores
Su funcin es separar el retal del punzn hbrido, ya que los pequeos trozos cortados por los punzones superiores caen por los agujeros, como en los dems tipos de troqueles. Constan de una pletina de extraccin, que en su posicin de reposo se mantiene a la altura del punzn por medio de unos tornillos que fijan su posicin extrema. El impulso hacia arriba para mantener dicha posicin, para efectuar la sujecin de la pieza que se va a cortar y para la extraccin, se ejecuta a travs de un sistema elstico, que ha de ser, por lo general, bastante potente. Los sistemas elsticos ms empleados pueden reducirse a tres: a) un sistema de varios muelles distribuidos alrededor del punzn y guiados, a veces, por los tornillos de posicionamiento. En este caso, el muelle suele estar guiado por un vstago con una tuerca, contratuerca y arandela para graduar la fuerza. Este vstago, adems, suele ser hueco (formado por un tubo) para dejar caer por su interior los trozos cortados por el punzn superior central, si lo hay. c) Una serie de discos de goma, que forman en su totalidad una especie de muelle de gran potencia.
Sistema elstico por discos de goma
Sistema elstico de expulsin por varios muelles
El sistema de transmisin es semejante al del caso anterior, pero aqu debe tenerse en cuenta las dimensiones de la goma, que puede llegar a tapar la cada de los pequeos retales de punzones superiores no centrados, en cuyo caso, hay que adoptar dispositivos especiales de separacin. En cualquier caso, la presin se debe regular de modo que sea algo mayor de la estrictamente necesaria para la expulsin del retal, ya que de ser menor no funcionara el troquel, y viceversa, un exceso de presin le hara trabajar innecesariamente y adems aumentara la potencia necesaria. En los casos a) y b) en sustitucin de los muelles helicoidales elsticos se usan las arandelas muelle o arandelas elsticas, ya sean redondas (tipo Belleville), ya de formas variadas. Estas arandelas pueden acumular mucha energa en muy poco espacio.
Gua de los muelles por los tornillos de posicionamiento
b) Un solo muelle de gran potencia, situado en la parte inferior del troquel, y que obra sobre la platina extractora a travs de una placa y los bulones de posicionamiento.
Arandelas-muelle y su aplicacin
Guas de banda
Sistema elstico de extraccin por un solo muelle
En los troqueles coaxiales las guas de la banda de chapa suelen ser muy sencillas, generalmente cuatro pivotes, fijos o elsticos, o bien unas guas de chapa.
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La sujecin de las columnas a la base inferior puede hacerse a presin o por medio de una tuerca apropiada.
Gua de la banda por cuatro pivotes en el extractor
Dos sistemas de fijacin de las columnas a la base inferior.
Precaucin a tomar para que los pivotes de gua no estorben en el funcionamiento del troquel
La base superior se desliza en la columna por medio de unos agujeros cilndricos bien lisos, o mejor por unos casquillos postizos bien rectificados.
Guas de chapa fijas a la base
Gua de la columna en la base superior.
Retensores en los troqueles coaxiales

Como en los troqueles coaxiales la precisin de la pieza cortada no depende en modo alguno del avance, el sistema de paso de banda suele ser muy sencillo, generalmente un simple tope fijo, y algunas veces elstico.
Armazones y columnas
Llamamos armazones a las bases superior e inferior de los troqueles provistos de columnas de gua. Los tipos ms corrientes son tres, que se diferencian por la posicin de las columnas. La eleccin de uno u otro tipo depender, sobre todo, de la posicin en que penetra la banda y la anchura de sta.
Casquillos de gua para las columnas.
Con el objetivo de facilitar el montaje de los troqueles en las prensas, y para evitar el tener que construir bases y columnas para cada troquel -en el caso de cambios frecuentes- los armazones se construyen con medidas normalizadas, as como las columnas de gua. Sin embargo, en ocasiones se necesitan tipos y medidas especiales, pero entonces ya no son intercambiables. En cuanto a las columnas, conviene contemplar que: Los dimetros de las columnas no se suelen hacer iguales, sino con una diferencia de 1 mm como mnimo, para evitar que inadvertidamente se pueda invertir la posicin relativa de los dos armazones, con el consiguiente peligro para el troquel. Siendo las que suelen llevar las ranuras de engrase, si no deben superar en su recorrido la parte superior de los casquillos, son estos los que llevan entonces las ranuras, que en este caso son helicoidales.
Esquema de los tres tipos de armazones ms corrientes.
Las columnas de gua estn constituidas por piezas cilndricas perfectamente rectificadas. En la parte superior, que es por donde rozan, llevan unas ranuras de forma anular para la buena distribucin del aceite de engrase. Los armazones, en funcin de sus dimensiones, pueden llevar dos o cuatro columnas.
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aceite
Ranuras de engrase en el casquillo.

Efecto de los brazos empujadores
Tambin estn disponibles en el mercado, armazones y columnas prefabricadas con deslizaderas provistas de jaulas con bolas. Este tipo de columnas dan un trabajo muy exacto y suave, pero son ms caras, por lo que slo son econmicas para producciones relativamente grandes.
recorrido del brazo recorrido del punzn
Relacin entre los recorridos y el ngulo de ataque
Ataque del empujador por medio de una roldana
Guas de rodamiento para columnas de troqueles.
Doblado y curvado
Las operaciones de doblar y curvar, aunque tericamente distintas, prcticamente son equivalentes. Se aplican principalmente a las chapas, pero tambin se ejecutan con alambres, tubos y otros perfiles. Los tiles necesarios para efectuar el doblado y el curvado son en muchos aspectos semejantes a los troqueles de cortar, en la mayora de los casos; sin embargo, cuando predomina mucho una de las dimensiones de la pieza se emplean tambin sistemas continuos, por medio de rodillos acanalados, caso que ya queda fuera de este mbito.
Elementos de otros tipos de troqueles

Queda por considerar los elementos de los troqueles simultneos al aire y de los troqueles con punzones de movimiento horizontal o inclinado. Los elementos de los troqueles simultneos al aire son iguales o muy semejantes a los vistos hasta ahora. Con los elementos de los troqueles de accin no vertical pasa lo mismo, excepto los que se enumeran a continuacin, y algunos otros detalles de menor importancia. El movimiento de los punzones se da por unos carros o correderas portapunzones que se mueven sobre unas guas rectangulares o de cola de milano y rara vez cilndricos. El accionamiento se verifica generalmente por medio de unos brazos empujadores que obran por efecto de plano inclinado. La inclinacin de estos brazos ha de ser igual a la relacin entre el recorrido vertical de la parte superior del troquel y el recorrido de los punzones. A veces, se interponen unos rodillos para evitar el exceso de rozamiento.
Variantes del doblado y curvado

Adems del doblado y curvado ordinarios, existen algunas variantes especiales que conviene conocer. Algunas de ellas no se hacen ms que excepcionalmente por medio de estampas, como el bordonado o bordoneado, el rebordeado y el cercado. Otras, en cambio, como el enrollado, perfilado y engrapado, pertenecen a este mbito cuando se efectan con algunos tipos de piezas. Se llama enrollado el curvado de una chapa hasta formar un tubo. El perfilado consiste en la fabricacin de perfiles de longitud considerable por medio del curvado o doblado de tiras de chapa en su sentido longitudinal.
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sobre todo, si los esfuerzos no son simtricos o al menos no estn equilibrados. Por ello en la mayora de los casos es conveniente o necesario disponer de un sistema seguro de posicionamiento, sea por un sujetador, sea por un pivote, etc.
Diversos perfiles obtenidos.
Puede efectuarse por medio de rodillos en forma continua, pero tambin en prensas especiales por medio de troqueles muy sencillos de perfil constante que toman forma de cuchillas.
b equilibrado Doblado equilibrado c
desequilibrado Doblado desequilibrado
Punzn en forma de cuchilla para obtener perfiles.
El engrapado o engatillado consiste en la unin de dos piezas de chapa por medio de un doblez hecho en ambas chapas. Para pequeas piezas se puede efectuar por medio de estampas o troqueles de doblar, pero para grandes piezas y depsitos se hace de ordinario por medio de mquinas especiales.
Manera de impedir los efectos perjudiciales del desequilibrio.
Radio mnimo
Ya explicamos con aterioridad que si se intenta doblar violentamente una chapa, o lo que es lo mismo curvarla con un radio demasiado pequeo, el material suele agrietarse y romperse, o como mnimo, quedar muy debilitado. Por ello el radio interior del doblado o curvado no puede ser inferior a los lmites calculados. Este radio mnimo depende del material que se vaya a trabajar y de su estado. Prcticamente se pueden tomar como radios mnimos de curvatura interna los siguientes: para materiales blandos o recocidos = de 1 a 2 veces el espesor. para materiales duros o agrios = de 3 a 4 veces el espesor.
Cuando no se trate de un doblado simple, sino complicado si se intenta doblar o curvar la chapa de un solo golpe, generalmente se dar lugar a pliegues, estiramientos o roturas del material, por lo cual convendr proceder por varias fases.
Procedimiento equivocado para un doblado complicado
Algunas observaciones generales sobre el doblado y curvado

Antes de entrar en la descripcin de los tipos de troqueles o estampas de curvar y doblar, haremos algunas observaciones generales: En el doblado, es importante que la chapa no se desve de su posicin, de lo contrario el doblez (o la curvatura) no quedar en el sitio deseado, pudiendo incluso provocar que cada pieza salga distinta. Esto suceder,
Procedimiento correcto para el mismo caso
Estas distintas fases de curvado o doblado pueden ejecutarse en distintos troqueles, bien en uno solo de tipo sucesivo, o bien en uno simultneo de doble o triple efecto, esto es, que tiene dispositivos para que sus distintas partes no obren simultneamente en cada golpe, sino con una pequea diferencia de tiempos. La eleccin del procedimiento en cada caso es un poco complicada y exige experiencia, ya que depende del tipo de pieza, de la serie, etc.
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El uso de un sujetador no slo es necesario para evitar el corrimiento de la pieza, sino que tambin lo suele ser para conseguir que la operacin se desarrolle correctamente y no se produzcan deformaciones extraas que den lugar a piezas incorrectas. Cuando hay que curvar fuertemente una chapa por empuje, como sucede en el enrollado, conviene hacer un pequeo curvado previo, lo cual se puede obtener fcilmente en la fase de corte, haciendo el extremo del punzn ligeramente curvo. de los elementos del primer tipo, los dems los veremos a la vez que los troqueles que los poseen. En trminos generales, el punzn est situado en la parte superior del troquel y la matriz en la parte inferior, pero excepcionalmente puede ser al revs.
Troqueles simples de doblar

Estn desprovistos de piezas mviles y de expulsores, y no tienen ningn sistema de gua de los punzones, dejndose esa funcin a las guas del carro de la prensa. Sus elementos fundamentales son: a) Punzn. b) Matriz. c) Elementos de posicionamiento o referencia.
Detalle A
Enrollado.
Curvado previo al enrollado.
Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar chapa mediana o fina, suelen ser muy pequeos en comparacin con los necesarios para el corte de las mismas chapas.
Punzn Sistema de posicionamiento Matriz
Tipos de dobladores
Entendemos por dobladores los troqueles que realizan operaciones de curvado o doblado, prescindiendo de los que efectan operaciones complejas (dobladores-cortadores, etc.). As definidos, los principales tipos de dobladores son: a) Troqueles simples de doblar. b) Troqueles simples de doblar con expulsores. c) Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o basculantes. d) Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes. e) Troqueles de doblar con punzn de doble efecto. f) Troqueles de doblar con punzones basculantes. g) Troqueles de doblar con piezas deslizantes en el punzn. h) Troqueles de doblar con doble matriz y punzn independiente. De todos ellos daremos una idea, describiendo las partes, las formas y los detalles constructivos de los ms utilizados.
Troquel simple de doblar
a) Punzn. Es una pieza maciza cuya parte inferior tiene un perfil que se corresponde con la superficie interna de la chapa. Suele ser de una sola pieza con el mango portapunzones, pero si el punzn es grande, puede hacerse postizo. b) Matriz. Es un bloque de acero cuya parte superior se corresponde con la parte externa de la chapa a obtener. Puede estar formada por una o varias piezas y formar un solo cuerpo con la base de sustentacin, o bien ser independiente y atornillada a sta. Para facilitar el doblado conviene hacer un pequeo redondeamiento en las aristas de entrada (detalle A). c) Elementos de posicionamiento o referencia. Estos elementos destinados a la colocacin de la pieza a doblar pueden consistir simplemente en una hendidura o vaciado en la matriz, pero lo ms corriente es que sean unas pequeas plaquitas fijadas a la matriz mediante pasadores y tornillos, que siguen parcialmente el perfil de la pieza que se ha de doblar. Otras veces son simples pivotes. Si la pieza cortada tiene ya algunos agujeros, conviene tomar stos como referencia, introducindolos en pivotes apropiados.
Observaciones generales sobre los rganos de los dobladores

Los dobladores que no son al mismo tiempo cortadores utilizan piezas cortadas de antemano; por tanto, reciben las piezas una a una, existiendo rganos de posicionamiento, pero no -generalmente- de paso de banda. En los dobladores encontramos rganos que son iguales o muy semejantes a los homlogos de los cortadores. Otros, en cambio, presentan notables diferencias o simplemente no existen ms que en los dobladores. No haremos en lo que sigue ninguna descripcin especial
Diversos sistemas de posicionamiento.

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En la figura siguiente se pueden observar algunos ejemplos de piezas obtenidas con dobladores simples. Tngase en cuenta, sin embargo, que en los casos de las dos ltimas, no es recomendable servirse de dobladores simples y conviene recurrir a otros tipos ms perfeccionados. Los elementos elsticos a los que nos referimos pueden estar en la parte superior o en la inferior. En el primer caso, obran sobre la pieza antes de que las ataque el punzn y suelen servir exclusivamente para sujetar. En el segundo caso, aprisionan la pieza contra el punzn y la acompaan, sirviendo de ordinario tambin como expulsores. La forma de dichos elementos, en ambos casos, suele ser muy variada, pero no obstante, su fundamento es prcticamente el mismo que el de los elementos elsticos de las matrices de cortar, con la diferencia de que el recorrido (excepto que sean simples sujetadores) es mayor que en el caso de los cortadores y de ordinario han de hacer bastante ms fuerza. La disposicin de los muelles respecto del troquel es semejante tambin, en general, a la de los cortadores.
Piezas que se pueden obtener con dobladores simples.
En la siguiente figura podemos ver cmo con un doblador muy simple se pueden obtener variados tipos de piezas.
Manera de obtener piezas distintas con un mismo doblador.
A continuacin, vemos ejemplos de troqueles simples para arrollado de bisagras y piezas semejantes. Obsrvese la curvatura previa que conviene dar a la chapa. En el caso de la ltima pieza, desde luego hay que sacarla tirando o empujando lateralmente con un til apropiado.
Diversos tipos de expulsores y sujetadores.
Cabe observar que: No hay que confundir estos elementos elsticos que estamos tratando en este prrafo con los elementos elsticos que sirven para accionar las partes mviles del punzn y la matriz, que tienen por objetivo, conseguir efectuar el doblado o curvado en varias etapas. A veces, los elementos de expulsin no son elsticos sino accionados por la misma prensa en el retroceso.
Tres tipos de curvadores para enrollar.
Es importante contemplar que, para evitar accidentes irreparables, es necesario que la colocacin de las piezas en los dobladores -igualmente en su retirada- aunque se realice a mano, no se realice nunca con la mano, sino con unas pinzas, alicates o til adecuado, segn el tamao, forma de la pieza y el troquel. Esta observacin sirve para todos los tipos de troqueles, excepto, claro est, aquellos que tengan un sistema automtico de colocacin y expulsin de las piezas.
Pieza que se ha de curvar
Troqueles con expulsores o sujetadores

Como hemos dicho anteriormente, es imposible en muchos casos obtener una pieza correcta dejando simplemente libre la pieza. Por ello son necesarios casi siempre elementos elsticos. Estos elementos tienen por objeto alguna o varias de las siguientes funciones: Sujecin de la pieza para obtener su posicin exacta. Prensado para evitar arrugas o malformaciones. Acompaar a la pieza en su recorrido para evitar desviaciones. Expulsin de las piezas dobladas.
M M
Pieza curvada S y doblada
Troquel de curvar y doblar (doblador).
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En las figuras anteriores vemos dos ejemplos de troqueles con piezas matrices giratorias. En uno de ellos, la pieza mvil gira sobre un eje; en el otro, el eje lo constituye la misma pieza mvil, que es cilndrica por su parte exterior. La vuelta a su posicin primitiva se consigue con unos muelles, o simplemente con un contrapeso, para que la nueva carrera del punzn siempre encuentre a las piezas movibles en su posicin correcta.
Doblador con expulsor.
MAL
BIEN
La salida de la pieza, que ha sido arrastrada por el punzn, se practica fcilmente a mano, en sentido horizontal, ya que, como consecuencia la recuperacin elstica, queda sin ningn apriete.
Procedimiento incorrecto y correcto de hacer dos dobleces simultneos en una chapa.
Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes

En este tipo de troqueles las piezas mviles de la matriz no tienen movimiento giratorio, sino rectilneo, generalmente horizontal. La carrera de trabajo se produce por unos brazos empujadores semejantes a los que se vieron en los troqueles de cortar o por un sistema de palancas. La carrera de retroceso se realiza -segn los casos- mediante los mismos brazos o elsticamente. En estos troqueles suele ejecutarse el doblado o curvado en dos tiempos: primero se elabora un doblez con la matriz como si sta fuera de una sola pieza y luego se termina el doblado con las piezas deslizantes, como sucede en la matriz de enrollar de la figura.
Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o basculantes

Cuando se trata de doblar o curvar una pieza con una forma tal que el punzn no podra salir de la matriz, como sucede cuando la pieza forma un arco de crculo mayor de 180, es preciso servirse de piezas mviles en el punzn o la matriz. Una de las soluciones ms corrientes -para casos sencillos- es el de las piezas matrices giratorias, consistente en piezas postizas que basculan alrededor de un eje al bajar el punzn, terminando de dar la forma requerida.
Doblador con piezas matrices que giran sobre un eje independiente.
Troquel de doblar con piezas deslizantes para enrollar.
A continuacin, podemos observar otra variante de este tipo de troqueles. En sta, el deslizamiento es inclinado para producir un efecto de cua e ir cerrando las piezas mviles. El accionamiento se consigue mediante dos vstagos unidos al punzn, y la vuelta a la posicin primitiva por medio de muelles (no representados en la figura).
Doblador con matrices que giran sobre s mismas.
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Doblador con punzn basculante.
Otro tipo de troquel con piezas deslizantes.
La vuelta de las piezas mviles a su posicin primitiva se ejecuta por el mismo movimiento del troquel o mediante muelles, que no requieren mucha fuerza. Para troqueles pequeos de poca produccin puede utilizarse un troquel con doble matriz, una superior y otra inferior, haciendo de punzn una pieza mvil manual.
Troqueles de doblar con punzn de doble o mltiple efecto

Este tipo de troqueles es muy empleado cuando la pieza tiene varios dobleces. En ellos, el punzn est dividido en dos o ms partes, que obran sucesivamente. Las partes que obran primero estn situadas ms hacia el exterior y una vez que han llegado al final de su recorrido, ceden elsticamente, quedando inmviles, mientras bajan las otras partes del punzn, para completar la siguiente operacin. Los muelles deben ser fuertes, puesto que tienen que soportar, sin ceder, todo el esfuerzo del doblado de la primera fase.
Pieza A
Combinacin de dos troqueles para obtener tubos cuadrados (en series pequeas).
Alimentacin y expulsin de las piezas en los dobladores

Como hemos visto en algunos casos, la alimentacin de los dobladores suele hacerse a mano -que no con la mano-, colocando la pieza entre los topes de posicionamiento. Sin embargo, para gran produccin es conveniente disponer de un dispositivo automtico con un depsito y un mecanismo que va colocando en su sitio la pieza de cada golpe de prensa. El mecanismo se acciona por el mismo troquel al bajar o bien por la prensa.
Doblador de doble efecto.
En ciertos casos, el doble efecto se verifica cediendo elsticamente la matriz en lugar del punzn; otras veces el punzn es hbrido, esto es, que hace de punzn para la primera fase y de matriz para la segunda.
La expulsin de las piezas se puede realizar a mano, si la pieza ha quedado en el punzn, o bien por medio de un expulsor elstico cuando ha quedado en la matriz. Pero aun en este caso, es necesario retirar luego la pieza a mano, si no cae por su propio peso. Cuando la alimentacin es automtica puede disponerse tambin la expulsin automtica, evitando as peligros para los operarios y para las piezas. En este caso, no bastan los simples expulsores elsticos, ya que la pieza cortada queda, de ordinario, entre el punzn y la matriz, sino que es necesario un dispositivo para mover de all la pieza doblada. El procedimiento ms sencillo para ello suele ser un chorro de aire comprimido que se suelta cada vez que sale una pieza, accionndose la vlvula del aire por el mismo movimiento del troquel o de la prensa.
Otros tipos de dobladores

De la misma forma que se pueden construir matrices con piezas mviles, tambin pueden ser necesarias para ciertos casos piezas basculantes o deslizantes en el punzn, aunque son menos corrientes.
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Troqueles mixtos de doblar y cortar

Existen troqueles que consiguen al mismo tiempo doblar y cortar. Se pueden distinguir dos tipos: En los que las dos operaciones se ejecutan en el mismo golpe de prensa, como el que se ve en la figura.
Prensas mecnicas. Prensas hidrulicas. Prensas neumticas. Las prensas mecnicas a su vez comprenden gran nmero de tipos diferentes de los que los principales son: prensas de volante y excntrica, prensas excntricas de rodilla, prensas de husillo manuales, prensas de husillo con discos de friccin. Entre las prensas hidrulicas son notables los siguientes tipos: de forja, lentas de embutido de grandes piezas, prensas hidrulicas rpidas. Segn el tipo de alimentacin se dividen en: de alimentacin manual. automticas o semiautomticas.
Troquel de doblar y cortar.
Por ltimo, segn el tipo de trabajo que realizan, pueden ser: de simple efecto. de doble o triple efecto.
Los que realizan las operaciones en dos o ms pasos distintos. Este segundo tipo se efecta en troqueles de tipo sucesivo, cuya forma general es semejante a la de los troqueles de cortar. En este caso se parte de banda y el paso de banda se fija por los mismos dispositivos que ya se han expuesto.
Prensas mecnicas de excntrica

En las prensas mecnicas de excntrica, un motor mueve un volante de peso proporcionado con la potencia de la mquina. Dicho volante acumula una cantidad de energa que cede parcialmente en el momento en que la pieza que se ha de cortar, doblar o embutir opone resistencia al movimiento. En el mismo eje del volante se dispone una excntrica, que por medio de una biela acciona el carro que se desliza sobre unas guas. Sobre este carro se dispone, convenientemente sujeta, una de las partes del troquel. La otra parte se fija mediante bridas a una mesa.
Volante Motor Excntrica Biela Carro Guas Troquel
Prensas
En general las mquinas que se utilizan para el trabajo de la chapa se pueden dividir en tres grupos: Mquinas de movimiento rectilneo alternativo. Mquinas de movimiento circular continuo. Mquinas de movimiento basculante.
Bancada
Prensa plegadora hidrulica. Cortesa H.J. de la Hija, S.A.
Prensa de excntrica.
Al primer grupo pertenecen los diversos tipos de prensas, guillotinas, etc. Al segundo pertenecen las laminadoras, bordonadoras, etc.; y al tercero, algunos tipos de plegadoras de chapa. En lo que sigue nos referiremos solamente a las prensas, que son los tipos de mquinas que habitualmente se utilizan para accionar los troqueles y estampas.
En las prensas de excntrica para trabajos con troqueles, el carro puede tener un movimiento vertical (prensas verticales), o bien se puede inclinar a voluntad con todo el cuerpo de la prensa (prensas inclinables), con la finalidad de facilitar la cada de las piezas resbalando por su propio peso, cuando as se requiera.
Clasificacin
Una prensa es una mquina capaz de proporcionar una fuerte presin aprovechando la energa acumulada con anterioridad mecnicamente o por medio de algn fluido. Generalmente trabajan por impacto en los trabajos de conformado de chapas y con presin continua en los trabajos de forja. Los tipos de prensa principales se pueden clasificar en tres grandes grupos segn su sistema de accionamiento:
Prensa de excntrica vertical.
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Algunos tipos de prensas tienen un tercer movimiento que acciona un expulsor, y se llaman prensas de triple efecto. Dentro de estos tipos de prensas existen numerosas variedades, segn el tamao y la potencia necesaria. La variedad ms comn es la de volante lateral, en la cual el eje principal va apoyado en dos cojinetes separados por la excntrica. Otras prensas tienen el eje en direccin de atrs adelante y se llaman prensas frontales, otras son de gran tamao con dos columnas (prensas de doble montante). En estas ltimas, si el tamao o la potencia lo exigen, puede haber ms de una excntrica para el movimiento del carro, actuando todas conjuntamente, o bien independiente unas de otras, cada una con un carro (prensas de trnsito) para producciones masivas, en caso de embuticin mltiple de grandes piezas. Las piezas se van haciendo pasar -generalmente a mano- de un troquel a otro, que son del tipo de embuticin directa.
Prensa de excntrica inclinable.
En las prensas de excntrica de simple efecto existe un solo carro. En las de doble efecto existen dos carros, uno interior a otro, y cuyo movimiento va retrasado respecto al exterior un cuarto de vuelta. El interior es movido por una excntrica como las prensas de simple efecto y, generalmente, es el que mueve el punzn de embutir en los troqueles correspondientes. El exterior es movido por una leva que acciona sobre un cuadro llamado nuez y es el que acciona el sujetador, y en los trabajos de los troqueles coaxiales generalmente el cortador. De esta manera se puede ahorrar la construccin de los troqueles de doble efecto, algo ms complejos y caros.
Muelle Nuez Excntrica Biela Leva Carro exterior Carro interior Punzn Sujetador Matriz
Prensa frontal.
Prensa de doble montante.
Guas Chapa a embutir Mesa
Semejantes a las prensas de excntrica son las prensas de rodilla, en las cuales la biela no acta directamente, sino por medio de un juego de palancas, que pueden dar una presin mucho mayor disminuyendo mucho la velocidad del carro en el momento de mxima presin.
Prensa de doble efecto.
Sujecin chapa
Embuticin
Esquema de una prensa de rodilla.
Retirada sujetador
Expulsin
Secuencia de una prensa de doble efecto.
Las prensas de excntrica son las de uso ms generalizado, utilizndose para casi todos los trabajos de matricera. Sin embargo, por no prestarse a un reglaje fcil y exacto de recorrido, presentan dificultades en los trabajos de embuticin ciega (sin salida libre del punzn), puesto que un descuido en este reglaje puede tener graves consecuencias, como la rotura de los tiles y/o de la prensa.
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Prensas de husillo
Las prensas de husillo de accionamiento manual tienen muy poco rendimiento, pero en cambio prestan gran servicio en el taller para el ensayo de los troqueles en construccin. Las prensas de husillo a motor suelen ser del tipo de discos de friccin. En dicha prensa el husillo va unido a un volante dotado de una llanta recubierta de cuero o caucho (vulcanizado). Dos discos movidos por un motor accionan por frotamiento sobre el volante, alternativamente a voluntad. Al accionar la prensa, uno de ellos se acerca al volante y le comunica el movimiento de bajada, para efectuar el troquelado o la estampacin; posteriormente el primer disco se retira y se acerca el otro, que le comunica el movimiento contrario para la subida del carro al que se fija la estampa superior.
Manual
Prensa hidrulica de triple efecto, para embuticiones Cortesa MHG. profundas (4.000 KN). Cortesa MHG.
Por discos de friccin
Prensas de husillo.
En estas prensas, el embrague de los discos y, por tanto, la subida y bajada, son accionados por unos topes graduables. Sin embargo, el recorrido mximo de la estampa superior lo determina la resistencia del mismo trabajo, que frena el movimiento. Por ello, se emplean estas prensas sobre todo en trabajos de troquelado y estampado ciego, en los que se necesita que no sea la misma mquina la que d el lmite de profundidad.
Generalmente son ms lentas que las mecnicas y slo se emplean para grandes piezas. Tambin pueden ser de simple, de doble o triple efecto. Para embuticiones ms pequeas existen tambin las prensas hidrulicas rpidas.
Cojn hidroneumtico
Un mecanismo semejante a las prensas hidrulicas, pero que constituye un conjunto independiente y se puede aplicar a otros tipos de prensa, es el cojn neumtico o hidroneumtico. Consiste fundamentalmente en un depsito en el que se almacena aceite mantenido a presin por el aire que enva un compresor. Este aceite a su vez acciona un mbolo, que mantiene la presin en el sujetador del troquel, a travs de un varillaje. Este sistema funciona muy suave como sujetador y extractor, pudiendo ejercer grandes presiones si as se desea, con una fuerza muy constante y casi independiente del recorrido, ventaja que lo diferencia mucho de otros sistemas elsticos. El impulso del punzn hace bajar el sujetador, pasando aceite del cilindro al depsito, y viceversa, cuando sube el punzn efectundose la expulsin.
Compresor Depsito Aire Aceite Prensa
Prensas hidrulicas
Las prensas hidrulicas se mueven por presin de aceite. El lquido a presin empuja un mbolo, que a su vez oprime la pieza a forjar o embutir entre las dos partes de la estampa. En estas prensas, generalmente el aceite entra a poca presin, hasta que hace contacto la estampa con la pieza y luego, en la ltima fase, se aumenta la presin.
Esquema de prensa hidrulica.
Cojn hidroneumtico.
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Alimentacin de las prensas y expulsin de la pieza

En las prensas, la alimentacin de la chapa puede hacerse manualmente, pieza a pieza o en bandas segn el trabajo, o automticamente. La alimentacin automtica se puede conseguir mediante accesorios acoplados al troquel o a la prensa, o bien, puede la misma mquina venir provista del sistema de alimentacin. Los sistemas de alimentacin automtica ms corrientes son los de rodillos, de pinzas, rotativos (de revlver) y de tensin de bucle, cuyos esquemas se pueden ver en las figuras siguientes.
Rodillos de freno Troquel Rodillos de accionamiento
haber girado el disco 360; en este momento la pieza se para y se sustituye la chapa trabajada por otra. La expulsin de la pieza puede estar prevista en la misma matriz, efectuarse por mecanismos de la misma prensa. En este ltimo caso, la extraccin de la estampa inferior puede efectuarse por un mecanismo de palancas o semejantes.
Alimentacin por rodillos.
Freno
Pinza Troquel Muelle
Expulsin de la pieza por accionamiento mecnico acoplado a la prensa.
Otras veces la expulsin es hidroneumtica del tipo de cojn hidroneumtico. El sistema de extraccin de la estampa superior, si no se efecta por elementos elsticos del mismo troquel, es frecuentemente accionado a travs de sus varillas extractoras por una pieza llamada cruceta, de la que suelen estar provistas las prensas de excntrica. Para determinar el momento de la expulsin, la accin de la cruceta se regula por medio de dos topes ajustables por medio de tornillo y contratuerca.
Alimentacin por pinza.

Freno intermitente Troquel Arrollamiento continuo
Alimentacin por tensin.

Troquel Cruceta Topes regulables
Alimentador revlver
Sistemas de seguridad
El trabajo en las prensas puede ser peligroso si no se han tomado de antemano las precauciones necesarias. No se puede confiar la seguridad a la prudencia del operario y a los buenos consejos; ni tampoco se puede exigir que est atento al mismo tiempo a la eficacia del trabajo y a su seguridad personal; por ello, si la disposicin de la prensa, troqueles y dems dispositivos no es tal que haga imposible un accidente, peligrar la integridad del operario y la cantidad y calidad de la produccin simultneamente, con dao para todos y sin ventaja para nadie. En la prensa, todos los mecanismos, volantes, engranajes, etc., que queden al alcance de la mano del operario que maneja la mquina o de otro cualquiera deben estar cubiertos.
Alimentacin por revlver.
El mecanismo de la alimentacin automtica puede ser directamente accionado por la prensa, o en algunos casos, formar parte del mismo troquel. Semejante a la alimentacin rotativa de piezas es el caso -frecuente en la construccin de mquinas elctricas- de la obtencin de ranuras u orificios dispuestos simtricamente en un disco. En este caso la alimentacin es manual; pero una vez colocada, la pieza gira automticamente y en cada golpe de la prensa se efecta una de las ranuras u orificios hasta
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El troquel y sus alrededores no pueden -generalmenteestar totalmente cubiertos, porque se necesita acceso y maniobrabilidad, as como visin del trabajo; pero s puede estarlo parcialmente, por medio de enrejados de tela metlica o varilla, de modo que dejen solamente el espacio necesario para introducir la banda o la pieza, sin que puedan entrar ni quepan las manos de los operarios. Estas protecciones pueden estar dispuestas, ya sea en el mismo troquel, ya sea en la prensa. namiento, aunque sea momentneamente, y al mismo tiempo sean lo suficientemente cmodos, fciles de manejar y rpidos, para que no le entre la tentacin de hacerlo ni para su comodidad ni para intentar aumentar la prima de produccin. Los troqueles ms peligrosos son, por lo general, los coaxiales y los de embuticin directa, sobre todo, si son rpidos. En los primeros suele ser difcil disponer una proteccin alrededor. En los segundos habr que recurrir a alguno de los tipos de bloqueo. Lo mejor, si se puede es hacer una proteccin doble, o sea, un enrejado y un bloqueo. Cuando la alimentacin deba hacerse manualmente, habr que disponer de una herramienta (pinzas, tenazas, un til fabricado ex profeso, etc.), para colocacin de la pieza en el troquel y, en su caso, para la expulsin y retirada de la pieza, para que las manos del operario no tengan que estar nunca entre las dos partes del troquel. Aun as, debern disponerse de bloqueos necesarios.
Directamente en el troquel En la mesa de la prensa
Si la alimentacin no deja otra alternativa que hacerla con la mano, se deber extremar la seguridad de los bloqueos. Si, dadas las circunstancias, no fuese posible aplicarlos, habr que buscar un procedimiento automtico de colocacin o expulsin, que aunque sea caro, siempre resultar ms barato que un accidente. Los menos peligrosos suelen ser los troqueles con gua de punzones, pero aun as, pueden ser peligrosos si la distancia mnima entre el portapunzones y la gua es menor de 30 mm, o la distancia mnima del carro a la parte ms saliente del sistema de sujecin inferior (bridas, tornillos, bases) es menor de 50 o 60 mm. Hay que procurar que no se den estas dimensiones, pero si se dan, hay que proteger el troquel con un enrejado o chapa perforada a propsito como antes se indic, aunque sea de este tipo, en apariencia inocente. Algunas recomendaciones: Al proyectar o montar prensas y/o troqueles no se prescinda nunca de las medidas de seguridad que hemos expuesto. No se desconecten nunca los elementos de seguridad, ni para obtener mayor rapidez, ni por ningn motivo, porque las consecuencias pueden ser funestas. Al montar o desmontar, ajustar, etc., troqueles no se opere jams con la prensa en movimiento, porque en un descuido propio o ajeno puede dispararse la prensa y producir el accidente: prese siempre el motor, y preferiblemente desactvese la llegada del flujo elctrico. Tngase sumo cuidado, sobre todo con los troqueles coaxiales, principalmente si son de los que hay que alimentar pieza a pieza, y con los troqueles de embuticin directa, especialmente si son rpidos. Por principio hay que pensar que el accidente puede suceder incluso a operarios con muchos aos de experiencia: lo que no sucede en diez aos puede suceder en diez segundos. El descuido no suele provenir de distracciones previsibles, sino de la costumbre y la rutina del trabajo. Por tanto, hay que llevar las precauciones hasta los extremos mximos, aunque parezcan innecesarias: ms vale un por si acaso que un quin lo hubiera pensado. Los accidentes se suelen producir en los operarios principiantes poco instruidos, y en los que ya son expertos y han adquirido demasiada confianza con la mquina. Son muy peligrosas las personas ajenas al proceso, que pueden distraer al operario incluso siendo compaeros de trabajo.
En algunos trabajos de alimentacin manual no es posible cubrir el troquel lo necesario para evitar accidentes. Otras veces las cubiertas protectoras deben ser retiradas momentneamente para efectuar montajes, pruebas, etc. En estos casos se ha de recurrir a los bloqueos. Llamamos bloqueos a los dispositivos que impiden el funcionamiento de un mecanismo en ciertas condiciones o circunstancias. Pueden ser mecnicos, elctricos o electrnicos. Los bloqueos mecnicos son de varios tipos. El ms elemental es un dispositivo que necesita ser accionado con las dos manos para que la prensa pueda bajar.
Doble accionamiento de seguridad
Los bloqueos electrnicos son los ms cmodos y eficaces, y funcionan por medio de una clula fotoelctrica, nica o en barreras. Si el rayo de luz que atraviesa la zona peligrosa no es recibido por el captador, ya sea por la interrupcin de la mano del operario o por un cuerpo extrao, se disparar el mecanismo de seguridad y la prensa no podr bajar. As, disponiendo una o ms clulas fotoelctricas en el lugar o los lugares peligrosos se puede operar con seguridad. Este sistema es muy utilizado en las grandes prensas donde seran muy difciles otros sistemas. Los bloqueos son casi necesarios si la colocacin o la retirada de la pieza ha de realizarse manualmente, y completamente necesarios si ello es con la mano. Si la prensa debe ser manipulada en su interior slo circunstancialmente, se podrn disponer de protecciones abatibles, que al abrirse accionan el mecanismo de bloqueo. Es necesario que los bloqueos -o cualesquiera otros dispositivos de seguridad- estn de tal manera proyectados y construidos que le sea imposible al operario inutilizar su funcio-
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BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables Introduccin. Componentes. Bancadas. Guas. BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisin Introduccin. Motores. Transmisin del movimiento. BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos Introduccin. Mando elctrico. Redes de engrase. Sistemas de refrigeracin.
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Contenido
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Bloque 1. Componentes soporte y desplazables

Introduccin
En este captulo daremos un repaso a los medios internos y algunos externos de las mquinas herramienta, pero contemplando que en el captulo 0 se encuentra un estudio comparativo de las distintas mquinas segn los grupos establecidos permitiendo un conocimiento profundo y, a la vez, una interesente visin general de aqullas, en lo que atae a los rganos componentes. Aunque varen sus formas y puedan forman parte de una determinada clasificacin, todas las mquinas herramientas disponen de partes comunes; que es de lo que en este captulo trataremos.
Mando y control. Destinados a gobernar y controlar, automtica o manualmente, los distintos movimientos de las mquinas: giros de cabezales, posicionamientos de herramientas, desplazamientos de trabajo, etc. Anexos. Aunque generalmente se les identifica como de segundo rango, debe reconocerse que tambin son necesarios, y en algunos casos hasta imprescindibles, como la refrigeracin o los alimentadores de piezas.
Bancadas
De vital importancia para el adecuado funcionamiento global de la mquina herramienta, las bancadas -tambin conocidas como bastidores- son los componentes de soporte ms representativos. A partir de los requerimientos de rigidez e invariabilidad determinados por los clculos de esfuerzos estticos y dinmicos a soportar, dificultades en su mecanizado y montaje, criterios ergonmicos y, en algunos casos -aunque los menos- tambin factores estticos, se establecen su forma y dimensiones.
Componentes
Agrupamos los distintos componentes de las mquinas herramientas en los siguientes bloques: Soporte. Los que actan como tales de todo el conjunto o parte y, por tanto, proporcionan correcto y slido asiento a la mquina. Corresponden a este grupo: bancadas, bases, montantes, etc. Desplazables. Generalmente se les identifica como carros y suelen apoyarse en las guas de los componentes soporte, aunque algunos se monten en otros carros o dispositivos. Sobre ellos, en las mquinas para el mecanizado de piezas prismticas (p.ej. fresadora), suelen colocarse las piezas a mecanizar. Potencia y maniobra. Suelen ser motores elctricos de distintos tipos encargados de proporcionar, en forma y cantidad, la energa necesaria para la ejecucin de los distintos mecanizados. Transmisin. Sus funciones son las de transmitir o transformar el movimiento recibido de los componentes de potencia y maniobra. Abarcan todos los tipos: mecnicos, hidrulicos, neumticos, elctricos y electrnicos.
Solidez
La gama de resultados que se pueden producir por la falta de solidez de una bancada es amplia y variopinta, desde un mecanizado errneo: malos acabados superficiales, incorreccin en la geometra generada, etc., hasta la rotura de componentes desplazables y de transmisin. Puesto que las bancadas de las mquinas herramienta casi siempre estn sometidas a esfuerzos compuestos: flexin y torsin, y visto el abanico de posibilidades que se generan por la falta de rigidez, los criterios para determinar las dimensiones y la forma de las bancadas se dirigen a restringir las deformaciones a su mnima expresin, por encima de la resistencia mecnica. Es por ello que la mayora de bancadas tienen forma tubular cilndrica o tubular rectangular y dotadas de rebordes o nervios longitudinales y transversales. La solidez de la bancada puede quedar mermada cuando se necesita disponer de una o varias aberturas en la misma, p.ej. acceso para el montaje de los distintos engranajes de un caja de velocidades. Para que dicha prdida sea la mnima, se utilizan tapas reforzadas -mediante nervios- encajadas y atornilladas. Cuando no es viable la construccin de una bancada en una sola pieza porqu, p.ej. sus dimensiones o su posterior montaje as lo aconsejan, se construyen de varios mdulos, que sern ensamblados mediante pasadores de referencia y fijados con los elementos de sujecin adecuados. Para que la mquina herramienta pueda disponer de buena solidez y estabilidad, el correcto y firme apoyo de la misma en su asiento es determinante. Dicho apoyo o fundacin suele ser de hormign con especificaciones adecuadas, bien vibrado y compactado; el asiento de la bancada sobre unas placas dispuestas a tal efecto (figuras siguientes), donde apoyan los casquillos roscados dispuestos para el nivelado, por cuyos centros suelen pasar los pernos empotrados que sirven para la fijacin. Para montajes ligeros -especialmente maquinaria pequea y de poca potenciatambin se utilizan apoyos elsticos, por sus buenos resultados y simplicidad en el montaje y posterior nivelacin.
Partes principales de una mandrinadora Juaristi MDR-110-CF.
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pondientes depsitos, tambin tienen su influencia. Por esta razn es conveniente el separar dichos depsitos de la bancada: el/los de los fluidos refrigerantes, de aceite en las mquinas con equipo oleohidrulico, etc.
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Materiales y formas
Actualmente, la fundicin meehantica de grano fino es el material que ms se utiliza en la fabricacin de bancadas para mquinas herramienta de precisin. Las razones para su uso son varias, he aqu algunas: resistencia al desgaste y fcil mecanizacin, gran dureza a travs de tratamientos trmicos, proporcionando gran calidad a las guas que se mecanizan en la misma bancada, posibilidad de obtener formas complicadas y cerradas por simple solidificacin, sin ulteriores conformados. Cuando es necesario eliminar los costes de la fabricacin de moldes que requiere la fundicin, p.ej. prototipos o mquinas especiales nicas, y, si a su vez contemplamos una reduccin de peso, la alternativa es la construccin mecano-soldada. La ingeniera que se aplica en el diseo de las mquinas, a la hora de determinar la forma ms adecuada de la bancada, contempla cuestiones -entre otras- tales como: caractersticas de los trabajos que debe realizar la mquina, volumen y peso mximo de las piezas que se van a mecanizar, evacuacin de virutas y de refrigerantes,
Detalles de sistema de apoyo de bancada para torno Gminis CNC 4 Plus. Gentileza de Gminis Grupo Goratu.
facilidad de acceso a los dispositivos montados en los carros y a los cabezales portaherramientas, facilidad de: mecanizado, montaje y transporte de la bancada (cuando el tamao de sta es considerable, se construye en varios tramos).
Estabilidad
Las variaciones que se pueden producir en las dimensiones -y consecuentemente en la geometra- de la bancada, debidas a fluctuaciones trmicas, por tensiones internas provenientes de la colada -en el caso de bancada fundida-, o por tensiones provenientes del proceso de soldadura -caso de bancada soldada- desembocarn en los mismos resultados que por la falta de solidez. As pues, es necesario garantizar la estabilidad de la bancada, refirindonos con ello a la permanencia de la precisin dimensional y geomtrica. Por esta razn, es indispensable someterla a tratamientos trmicos -previos al mecanizado definitivo- p.ej. envejecimiento, que eliminen todo tipo de tensiones. Aunque aparentemente inofensiva, una concentracin de calor producida por la acumulacin de virutas provenientes de un mecanizado, puede producir variaciones ocasionales que pueden llegar a ser importantes. Esta es una de las razones -entre otras- por la que es necesaria la refrigeracin durante el mecanizado, especialmente los mecanizados pesados y/o duros. Las variaciones trmicas de los fluidos que, cumpliendo con sus funciones circulan por la mquina hacia sus corres-
Guas
Su propsito es permitir y facilitar el desplazamiento de una pieza con relacin a otra fija, asegurando su funcionamiento relativo, equilibrando todas las solicitudes que no sean aquellas que producen el movimiento y, garantizando la mnima prdida de energa debida al rozamiento. Las guas se desarrollan para permitir desplazamientos de movimiento rectilneo o de traslacin circular -movimiento curvilneo-. Cuando la pieza mvil resbala sobre la fija, las denominamos guas deslizantes, y guas de rodadura cuando la pieza mvil se desplaza rodando sobre la fija.
Guas deslizantes
Obviamente, el deslizamiento de una parte sobre otra materializa la conduccin del o de los elementos a travs de ellas.
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Para determinar la seccin transversal de la gua se contemplan la direccin y magnitud de las fuerzas que actan sobre ellas, sin olvidar los requerimientos de precisin en el deslizamiento y desplazamiento. Tambin se tiene en cuenta: su proceso de mecanizado, posibilidad de lubricacin y proteccin, espacio disponible, etc. Cuando no es as, y tambin en construcciones mecanosoldadas, se utilizan guas postizas de acero -que cubra las especificaciones solicitadas- endurecido y rectificado, montadas en las ranuras dispuestas a tal efecto en el bastidor. El desgaste de las guas es directamente proporcional al aumento de la presin superficial. Por tanto, la presin media no debe ser muy alta, p.ej. en el caso de guas sin recubrimiento y lubricacin por aceite, es aconsejable tomar como valor mximo 150 N/cm2. En mquinas de grandes dimensiones, en ocasiones, las guas disponen de uno o varios recubrimientos compatibles: antidesgaste y rayones, deslizante y/o lubricante, etc.
Circular Plana Cola de milano
Guas de rodadura
En las mquinas herramienta de grandes prestaciones: precisin, considerable cuanta de desplazamientos, gran tamao y carga, etc., se emplean este tipo de guas.
Prismticas
Por su forma constructiva, ya sea con sistema de jaulas o de recirculacin en circuito cerrado, disponen bolas, rodillos, agujas, o montajes mixtos con el fin de reducir las prdidas por rozamiento. Para que puedan cumplir bien su cometido, es condicin sine qua non que las guas tengan la dureza apropiada para que los cuerpos rodantes no dejen huellas impresas debido a las cargas. En caso de no poder garantizar la dureza necesaria, como opcin asequible en ocasiones se intercalan bandas de acero endurecido.
La gua circular es de ejecucin sencilla y puede soportar fuerzas en todos los sentidos. Cuando se quieran utilizar para guiar un carro es imprescindible montar dos de ellas o bien ensamblar algn componente que impida el vuelco (lengeta de ajuste o smil). La gua plana, tambin de fcil mecanizacin, puede absorber esfuerzos mayores, pero, para cuando se entrometan fuerzas laterales deben disponerse apoyos verticales que impidan el desplazamiento en este sentido. Las guas prismticas soportan bien los esfuerzos oblicuos y, aunque su mecanizado es algo ms complejo que las anteriores, son las que incorporan la mayora de las mquinas herramienta. Tambin necesitan de seguro contra el vuelco, por lo que para asegurar este cometido y, puesto que la conduccin sobre dos guas prismticas est excesivamente determinada no pudindose lograr un contacto perfecto de las cuatro caras, suele combinarse una gua prismtica con una plana: la prismtica recibe el esfuerzo de corte y la plana acta de apoyo y seguro contra el vuelco. Aun cuando el menor desgaste en las guas prismticas se registra en las de 45, para soportar bien las cargas que se generan en los esfuerzos de corte, la cara activa se construye con una inclinacin entre 15 y 30. Las guas en cola de milano -al igual que las guas en doble V- son un buen soporte multidireccional que ocupa poco espacio. Su mecanizado tambin es algo complejo.
con recirculacin
con jaulas
Sistemas de guiado lineal - INA Iberia, s.l.
Ajuste del juego

Todas las guas disponen de algn sistema para la regulacin del juego con el objetivo de evitar -en la medida de lo posible- los desgastes que se producen a consecuencia del trabajo y, a su vez, poder restablecer las condiciones iniciales de funcionamiento. Prcticamente todos los dispositivos de ajuste del juego estn fundamentados en la accin de una o varias regletas de ajuste de distintas secciones transversales, y de seccin longitudinal cnica, que se introducen entre las dos partes de la gua p.ej. entre carro y bancada. Las caras de contacto presentan el mismo perfil y acomodo que la parte esttica del conjunto gua, lo que aporta un ajuste absoluto en toda su longitud.
Material y construccin de las guas deslizantes

A menos que no se requieran guas con caractersticas distintas a las que pueda proporcionar el material de la bancada, stas son -puesto que forman parte del mismo bloque de material y se mecanizan en l- del mismo material que la bancada.
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El acercamiento o alejamiento de las regletas se consigue mediante la accin de los tornillos que se encuentran repartidos a lo largo de la zona del carro, colocndose en el lado contrario al que acta la fuerza de corte para que sta afecte lo mnimo el ajuste. etc. produce -en el mejor de los casos- un acelerado deterioro de las zonas de las guas con las que tienen contacto, desembocando en prdida de precisin, agarrotamientos y un sinfn de anomalas que provocan prdidas considerables. Con el fin de evitarlo, las partes mviles suelen disponer de unas protecciones telescpicas de plancha, esto es, que se extienden o contraen segn los recorridos.
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Bloque 2. Componentes de potencia y transmisin

Introduccin
Regletas de ajuste.
Bloqueo de los carros

El bloqueo de los carros es una opcin de la que disponen la mayora de las mquinas herramienta. Cierto es que no hay una exigencia de bloqueo para el desarrollo del mecanizado, ya que no se lleva a cabo de la misma manera en una mquina convencional que en una p.ej. de control numrico; aunque si es aconsejable -para poder garantizar la calidad del mecanizado- como pauta que: ya que durante el mecanizado se originan vibraciones que es necesario evitar, bloquear durante la ejecucin aquellos que no se van a utilizar y deban permanecer en reposo. Los elementos de bloqueo ms empleados: presin directa y acuacin, son bastante sencillos, pudiendo ser accionados de forma manual, o mediante actuadores neumticos o hidrulicos, siendo stos ltimos los ms habituales en mquinas de grandes dimensiones.
Los motores neumticos e hidrulicos, ya sean rotativos o de movimiento lineal, aunque tienen un campo de aplicacin cada vez mayor se destinan a operaciones de maniobra, utilizndose slo -prcticamente- motores elctricos de variados tipos como componentes de potencia. Los pares de arranque al igual que las potencias requeridas estn en concordancia con las prestaciones y dimensiones de la mquina, presentndose oscilaciones compensadas y graduales para cada gama de trabajo, lo que proporciona una gran estabilidad en el funcionamiento continuo. Pero cuando los arranques y paros -en operaciones de corta duracin por los requerimientos del mecanizado- son considerablemente habituales, provoca elevadas demandas en los sistemas de arranque y frenado. Las mquinas antiguas -y no estamos hablando muchos aos atrs- utilizaban una fuente de energa comn para accionar todos sus movimientos. Actualmente -salvando excepciones en algunas mquinas convencionales- esto ya no es as, cada movimiento o conjunto de movimientos automatizados de cada carro, cabezal, almacn de herramientas, etc., dispone de su propio motor.
Motores elctricos
Por su fcil montaje, reducido coste y seguridad de funcionamiento -entre otras razones-, los ms utilizados son los asncronos trifsicos. Sus partes fundamentales son: estator o inductor: es un recinto cilndrico formado por un bloque de chapas magnticas, las cuales descansan en un soporte de fundicin o aleacin ligera (carcasa) y estn provistas de ranuras para alojar las bobinas. rotor o inducido: conectado normalmente en cortocircuito, es un cilindro formado por chapas compactadas sobre un ncleo de aluminio ensamblado sobre el eje motor. Con la aplicacin en los extremos del bobinado (placa de bornes) de una corriente trifsica, se produce un flujo magntico que provoca en el rotor una fuerza electromotriz, la cual genera una corriente elctrica en las barras de ste. Dado que si sobre un conductor por el que circula una corriente elctrica en el seno de un campo magntico se genera una fuerza sobre el mismo, los conductores del rotor generan un par de
Proteccin de las guas

La entrada y posterior acomodacin de virutas procedentes de los distintos procesos de mecanizado, partculas abrasivas,
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giros sobre el eje del motor siguiendo el flujo giratorio del estator, hacindolo girar y transformando la energa elctrica en mecnica. Adquiere gran importancia para el comportamiento del motor durante el arranque el tipo de conexin de las bobinas. sta puede estar en estrella (Y) o en tringulo (), simplemente variando la posicin de los extremos de los conductores en la placa de bornes. La inversin del sentido de giro del motor se realiza mediante la permuta de dos fases cualesquiera. El nmero de polos del estator (2,4,6,8...) junto con la frecuencia de la red, determinan la velocidad del motor. Cuantos menos polos, menor velocidad. El desarrollo de convertidores de frecuencia para motores de corriente alterna ha dado lugar a una menor utilizacin de los motores tradicionales de corriente continua. En la actualidad, los tipos de motores ms empleados en las mquinas herramienta son: Brushless: sin escobillas. Es un motor de corriente continua en el que se ha sustituido el colector por un dispositivo electrnico. Se monta en mquinas que requieran grandes pares y aceleraciones. Paso a paso: se utilizan para el posicionado preciso. Corriente continua controlado por servomecanismos: permiten un control de velocidad y posicionamiento preciso. rotricas, manual o automticamente, mediante sistemas temporizados. Para condiciones de bajo par de arranque se utiliza la eliminacin de resistencias estatricas. El arranque por autotransformador slo se aplica para potencias superiores a 80 kW. Los motores de corriente continua de mediana y elevada potencia deben arrancarse con ciertas precauciones p.ej. intercalando una resistencia variable (restato de arranque).
Frenado de motores
Existen varios sistemas de frenado para los motores elctricos, pero actualmente, tanto los asncronos de corriente alterna como los de corriente continua, la mayora utilizan el sistema de frenado electromagntico. Su funcionamiento est basado en la accin de un electroimn que mantiene los dos discos de freno separados mientras el motor est funcionando. Cuando cerramos la corriente, se desactiva el electroimn y uno de los discos de frenado es impulsado por un resorte y presiona muy fuertemente al disco gemelo montado sobre el eje motor, lo que provoca el frenado. Tambin en los motores de corriente continua se recurre al frenado reosttico, que consiste en: cortar la alimentacin del inducido y conectar el motor a los bornes de una resistencia. De esta manera, la velocidad de frenado se regula maniobrando el reostato. Un sistema un poco ms rudo es el frenado por contracorriente, invirtiendo el sentido de la corriente de alimentacin. No siempre se controla el aumento de la intensidad absorbida mediante una resistencia incluida en el circuito.
Arranque de motores
Cuando se requiere cierta potencia, el sistema utilizado habitualmente para el arranque es el llamado estrella-triangulo (Y-). Radica en conectar el motor en estrella durante un perodo breve con el fin de reducir la intensidad de la corriente absorbida -puesto que de realizarse directamente sera entre 5 y 7 veces superior a la nominal- para cuando el motor ya est impulsado, pasar a la conexin en tringulo, quedando de esta forma las fases vinculadas a la tensin de la red. Los motores asncronos de baja potencia del tipo jaula de ardilla admiten arranque directo. Los asncronos de rotor bobinado se arrancan por eliminacin de resistencias
Uso de los motores

Para el movimiento de los husillos principales de las mquinas herramienta, es imprescindible que el motor encargado de ello sea capaz de proporcionar de forma continua y estable la potencia requerida para el corte, tanto a baja como a alta velocidad de giro. A su vez, como no, mantener estable la velocidad de giro en cualquier posicin de su gama de velocidades. En los movimientos de avance, cambios de herramienta, alimentacin, etc., los motores deben poder ser capaces de grandes aceleraciones y deceleraciones, administrando una amplia gama de velocidades y siendo muy estables en cualquiera de ellas.
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Motores neumticos e hidrulicos

En las mquinas herramienta, dentro del conjunto de los movimientos de avance, alimentacin y alguna maniobra, es donde se encuentra ms aplicacin a los motores lineales o actuadores lineales (cilindros) de estos tipos. Sin embargo, los rotativos tienen aplicaciones muy concretas. Ya se ha comentado en otros prrafos anteriores el requerimiento de estabilidad en los movimientos de avance, lo cual, los actuadores neumticos de por si no pueden garantizar debido a la alta compresibilidad del aire. Es por ello que deben incorporar un sistema hidrulico de regulacin que permita el avance regular de la unidad. Actualmente, algunos equipos y en instalaciones concretas ya no requieren del componente hidrulico. En el caso de los actuadores hidrulicos no se presenta este inconveniente, por lo que se puede sincronizar el movimiento entre ellos fcilmente. Al mismo tiempo, se obtienen altas potencias en pequeos montajes debido a las altas presiones de trabajo. Aunque para el uso de estos sistemas se requiere la instalacin de una red completa (compresores, bombas hidrulicas, calderines, depsitos, conexiones, etc.) para cada tipo de sistema, la utilizacin de actuadores neumticos o hidrulicos siempre proporciona una ventaja: el ahorro en los costos de fabricacin y mantenimiento debido a la simplificacin de algunos mecanismos.
por lo que es impensable exponerlos aqu. Bsicamente, la funcin del acoplamiento es la de transmitir el movimiento de un eje a otro, sin variar el sentido de giro ni la velocidad de rotacin. Actualmente no se puede afirmar que en las mquinas herramienta un acoplamiento es ms utilizado que otro, puesto que en muchos casos es el montaje combinado de ms de un tipo de ellos. As nos podemos encontrar embragues tpicamente mecnicos y de accionamiento manual, accionados electro-hidrulicamente o por un sistema electromagntico, etc.
Transmisin simple
Est formada por dos ejes interrelacionados por dos elementos transmisores (ruedas dentadas, poleas, etc.), conductor y conducido respectivamente.
conductora conducida
Transmisin del movimiento

En las mquinas convencionales, la energa que sale del motor se transmite a los receptores finales mediante lo que conocemos como cadena cinemtica. El trayecto es el siguiente: el movimiento generado por el motor pasa a la caja de velocidades -ya sea directamente mediante un eje que recibe el movimiento de una polea, o indirectamente a travs de un sistema de embrague- y mediante las combinaciones de engranajes pasa al husillo principal, donde en el extremo del mismo est montado p.ej. un plato universal de garras en el caso de un torno, o un eje porta fresas en una fresadora. A su vez, y por otro camino que toma el movimiento desde la caja de velocidades, se conduce ste a una caja de avances, de donde sale dando movimiento a unos ejes que, mediante otros mecanismos de transformacin p.ej. husillo-tuerca, acabar en el carro portaherramientas o en la mesa de la fresadora, logrando as un avance sincronizado. Cierto es que la gama de componentes de transmisin es inmensa, por lo que su estudio completo es ms propio de otros mbitos. Sin embargo, y desde un punto de vista muy generalista, a continuacin presentamos algunos de los ms utilizados.
Se denomina relacin de transmisin i a la existente entre la velocidad de giro del eje conductor y la del eje conducido; eso es:
i=
n1 n2
Puesto que la velocidad de giro es inversamente proporcional al dimetro de la polea o al dimetro primitivo de la rueda dentada, en ste ltimo caso evidentemente al nmero de dientes. As pues, tratndose de una rueda dentada, queda como sigue: d z i = -1 = -1 d2 z2
Transmisin compuesta
Cuando una transmisin tiene dos o ms pares de ruedas conductoras y conducidas se le conoce como transmisin compuesta. Si observamos las figuras que siguen, se plantea:
Acoplamientos
Existen infinidad de tipos de acoplamientos: rgidos, articulados, elsticos, mecnicos, electromagnticos, hidrulicos, etc.
i1 =
n n1 ; i2 = 3 n2 n4
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Por lo que
n6 = n1 i = 600 0,6125 = 979,5918 980 min 1
Introduciendo una rueda intermedia -entre una conductora y una conducida-, no modificamos la relacin de transmisin, simplemente cambiamos el sentido de giro de la conducida. Algunos mecanismos de inversin del movimiento estn basados en este sistema, conocido como de balancn.
conductora conducida
intermedia
Entre tanto, n2 y n3 son iguales puesto que su eje es comn; luego: n n i1 i2 = -1 -3 -; n2 n4 n i1 i2 = -1 n4
Denominando i a la relacin existente entre la primera rueda conductora y la ltima conducida, se deduce: n i = i1 i2 = -1 n4 Si generalizamos: z z4 z6 ...zw i = i1 i2 i3 ...ix = -2- - - - -----z1 z3 z5 ...zw-1 O lo que es lo mismo, en una transmisin compuesta, la relacin de transmisin total i est supeditada a la relacin entre el nmero de vueltas de la primera rueda conductora n1 y el de la ltima rueda conducida nw n nconductora i = -1 = - - --nw nconducida Veamos un ejemplo: Cul ser la velocidad de giro de la rueda dentada n 6 de la figura, si la primera conductora gira a 600 min-1 (rpm)? Si aplicamos la frmula, obtendremos 30 35 70 73.500 ----- i = - - - - - = - -- = 0,6125 40 50 60 120.000
z1 = 40 n1 z2 = 30 z4 = 35 z6 = 70 z3 = 50
Sistema de balancn para inversin del sentido de giro.
Inversin del sentido de giro

Tambin existen otros sistemas mecnicos para realizar la misma funcin que el mecanismo de balancn: De correas planas. El movimiento sale de un tambor que lo transmite a dos poleas libres -montadas sobre el eje receptor- que giran en sentido contrario entre ellas debido al cruzamiento de una de las correas planas. Mediante el desplazamiento -alternativo- de cada correa sobre una polea solidaria al eje mediante chaveta, se produce el cambio de sentido deseado. Este sistema era empleado en muchas de las mquinas antiguas que reciban la fuerza motriz a travs de un embarrado que distribua el movimiento a todas las mquinas del taller. Por discos de friccin. Este mecanismo fue utilizado en cierto tipo de prensas de husillo. El husillo vertical A lleva en su extremo un disco B que puede rozar a voluntad con los discos del eje inversor E, desplazable axialmente y cuyo sentido de rotacin es siempre el mismo; segn intervenga el disco C o D, el sentido de giro de A vara.
z5 = 60
n6
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Cambio de velocidad por engranajes

Podemos modificar la velocidad de rotacin del eje conducido, desplazando el pin doble que est montado en el eje conductor, as pues, en lugar de engranar z1 con z3, ser z2 quien engrane con la rueda z4. Indudablemente la relacin de transmisin i se ha modificado.
Por rueda intermedia. Su funcionamiento se fundamenta en la puesta en accin -mediante un sistema posicionador o un embrague-, de una rueda intermedia. La relacin de transmisin de este conjunto es la misma que la del tren simple, por lo que slo se modifica el sentido de giro. De piones cnicos. Ampliamente utilizado en las fresadoras universales para los movimientos de la mesa. Montados en el husillo longitudinal se encuentran dos piones cnicos que giran libremente; el embrague dentado, accionado por una palanca es solidario con el husillo y puede acoplarse a voluntad con dichos piones, transfiriendo el movimiento desde el pin al husillo, girando ste en el mismo sentido que el pin.
En ocasiones se opta por desplazar la chaveta y mantener fijos los engranajes. Se realiza mediante un mecanismo selector que coloca la chaveta desplazable en el chavetero de la rueda seleccionada. Naturalmente, las dems ruedas girarn locas.
En las mquinas controladas por CNC, estos sistemas de inversin de giro han desaparecido, puesto que el proceso se gestiona electrnicamente y se materializa cambiando directamente el sentido de giro de los motores, ya sea del husillo principal, ya sea de los husillos de avance de los carros.
Otro sistema representativo de cambio de velocidad por engranajes es la combinacin de pin desplazable y balancn, siendo la caja de avances -tipo Norton- de un torno un ejemplo. La velocidad del husillo depende de la posicin del balancn, que obliga al pin intermedio z1 a engranar con una de las ruedas del conjunto escalonado. As pues, el movimiento pasa del pin z2 a z1 y de ste al cono de ruedas que es solidario con el husillo.
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correspondiente alineada, puesto que de lo contrario la correa acabara rompindose.
Cono-polea conductor
Husillo
Entrada del movimiento
Gama de velocidades (escalonado)

El diseo de un cambio de velocidad escalonado presenta -lgicamente- el problema de la disyuntiva en la seleccin de la gama idnea. Tiene fcil comprensin si estudiamos las velocidades de corte que precisa, por ejemplo un torno. Para mantener una velocidad de corte ptima de manera constante en cualquiera de los dimetros -mecanizando un mismo material, las posibilidades de variacin del nmero de revoluciones para el husillo de la mquina se hace incalculable. Sabemos que esto no es viable mediante el cambio de velocidad por engranajes, puesto que existe una limitacin entre dos valores extremos. As pues, partiendo de dos velocidades de corte Vcmx. (mxima) y Vcmn. (mnima), que determinan el campo de la velocidad econmica para cierto tipo de material, se puede establecer tambin dos valores nmx y nmn, es decir:
Cono-polea conducido
Cajas de engranajes
Su objetivo es la modificacin de la relacin de transmisin entre un rbol de entrada y otro de salida mediante la participacin de diferentes combinaciones de engranajes, fijos o mviles.
Caja de velocidades simple

Suele estar compuesta por dos ejes, conductor y conducido. Las ruedas dentadas z4, z5 y z6 estn fijas al eje conducido, mientras que el pin mltiple z1, z2, z3, puede desplazarse lateralmente por el eje conductor ocupando tres posiciones. La posicin 1 permite el engrane de z1 con z4; la posicin 2 engrana z2 con z5 y, por ltimo, la posicin 3 corresponde al engrane de z3 con z6. Evidentemente el eje conducido girar a diferentes velocidades, segn la relacin de transmisin de los piones que estn engranados.
d nmx Vcmx = - - - ---1.000
d nmin Vcmin = - - - ---1.000
Este problema, en las mquinas de produccin controladas por CNC, queda solventado mediante un regulador (potencimetro) que acta sobre el motor, aumentando o disminuyendo el nmero de vueltas para mantener la velocidad de corte constante en cada momento. A este proceso se le conoce como variacin continua de la velocidad. Los cambios de velocidades por conos de poleas escalonadas, por su sencillez y eficacia tambin son un sistema bastante empleado. Es muy habitual en algunos modelos ligeros de taladradora. Suponiendo dos conos de poleas escalonados -conductor y conducido, y recordando que la velocidad de giro es inversamente proporcional al dimetro de la polea, se puede establecer que la velocidad de salida ms rpida ser la resultante de combinar d1 con d2, y la ms lenta, la resultante de la combinacin entre d7 y d8. Claro est que estos tipos cono-polea no permiten otra posicin de correa entre ranuras que con la
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Caja de velocidades compuesta
Algo ms compleja que la anterior, en este caso se compone de cinco ejes y trece ruedas dentadas. Tal como se puede ver en la figura, monta tres piones mltiples y desplazables que permiten variar la velocidad de rotacin del eje de salida, pudiendo disponer de 9 velocidades distintas. Cargas axiales de naturaleza excntrica, contrarrestadas por la reaccin P y por las reacciones radiales p1 y p2.
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Cargas radiales equilibradas por las reacciones n1 y n2. Estas cargas producen flexin.
Ejes o husillos principales

El eje o husillo suele ser el ltimo elemento de la cadena cinemtica, por dnde sale el movimiento al final de su trayectoria desde el motor. Soporta la pieza o la herramienta y le comunica el movimiento de corte o avance. Consecuencia de los requerimientos de su trabajo gira con gran regularidad en unos apoyos de precisin que absorben los esfuerzos -estticos y dinmicos- que se producen durante el mecanizado. La deformacin del husillo abarca la suya propia ms la que soportan los apoyos. Cargas radiales equilibradas por las reacciones f1 y f2. Estas cargas producen flexin y torsin en el husillo.
Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal

Las acciones que soporta el husillo se localizan fundamentalmente en dos zonas: en la nariz o cabeza del mismo y a lo largo del cuerpo. En la nariz acta el peso de la pieza y el de los tiles portapiezas, el esfuerzo de corte y, ocasionalmente, las fuerzas centrfugas producidas por masas excntricas o mal equilibradas. En el cuerpo del husillo se aplican las fuerzas o pares transmitidos por los componentes motrices. Las reacciones de los apoyos deben equilibrar todas las demandas de esfuerzo directamente aplicadas, diferentes a un par, que acten sobre el eje de rotacin; es decir: Cargas axiales. Para ilustrar los casos enunciados consideremos el husillo de un torno -figura siguiente-, donde podemos observar las distintas cargas y reacciones.
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Reduccin de las deformaciones del husillo

Para reducir al mximo las deformaciones del husillo se recurre a diversas soluciones constructivas tales como: Reducir al mximo el vuelo de la nariz. Disponer de apoyos intermedios para el husillo. Descargar al husillo de las cargas de flexin producidas por los componentes motrices (poleas, ruedas dentadas...) mediante apoyos independientes. Elegir materiales de gran calidad, con la seleccin adecuada y bien tratados. en cuanto a los mtodos de trabajo: Trabajar con la herramienta lo ms prxima a la nariz del husillo. Apoyar la pieza o la herramienta mediante el punto o la luneta. Mantener equilibradas las masas en rotacin. Junto al rodamiento radial suelen montarse dos rodamientos de bolas (2) y (3) para cargas axiales, precargados por medio de muelles, que eliminan el juego axial. Apoyo trasero. Suele disponer de un rodamiento (4) de rodillos cilndricos -de una o dos hileras- y/o cnicos. Tambin suelen montarse rodamientos de bolas de contacto angular. Apoyo intermedio. No es de aplicacin habitual por las dificultades que conlleva su correcta ejecucin, aunque es imprescindibe en maquinaria pesada.
Soporte trasero
Tuerca ajuste rodamiento
Rodamientos y cojinetes de friccin

Los husillos que estn sometidos a cargas elevadas y que giran a velocidades mayores a 1.000 min-1, se montan sobre rodamientos de rodillos -cilndricos y cnicos- de gran precisin. Los rodamientos de bolas se utilizan en aplicaciones con otras caractersticas y para absorber los esfuerzos axiales. Los cojinetes -que no rodamientos- de friccin, normalmente autoajustables, se usan -aunque cada vez menos- para esfuerzos radiales por sus buenas cualidades, especialmente para la absorcin de vibraciones.
Gentileza de FAG Espaola S.A.
Montajes caractersticos en husillos

Es prcticamente imposible hablar de normas comunes para el montaje de los apoyos de los husillos de las mquinas, aunque si se comtemplan unas pautas generales. Apoyo delantero. Es el que recibe los mayores esfuerzos. Suele ser un rodamiento de rodillos cilndricos de doble hilera (1) y asiento interior cnico, de tamao relativamente grande. Recibe las cargas radiales ms importantes.
3 2 1
En las mquinas de precisin, p. ej. rectificadores, los rganos de transmisin no apoyan directamente en el husillo, de esta forma no recibe los inadecuados esfuerzos de flexin.
Gentileza de SKF.
Mecanismos de avance
Para que se produzca el mecanizado por arranque de viruta ya sabemos que son necesarios dos movimientos: el de giro (o corte) y el de avance, ste ltimo puede ser continuo -movimiento de corte circular- o discontinuo -corte rectilneo alternativo. Para proporcionar este movimiento casi siempre se emplean sistemas mecnicos o hidrulicos. Algunos mecnicos son:
Gentileza de FAG Espaola S.A.
de tornillo y tuerca,
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de husillo con empaquetadura de bolas (en muchas mquinas est sustituyendo al anterior, como vimos en el captulo 0), de pin-cremallera, de leva.
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Tornillo y tuerca
Mediante una tuerca -fija o partida, con posibilidad de acoplamiento mediante un dispositivo apropiado- ensamblada en el elemento que se desea mover, transforma la rotacin de un husillo roscado en un desplazamiento lineal. Aunque su empleo es dentro de la gama de pequeas velocidades, la potencia que puede transmitir es bastante elevada, p.ej. eje de roscado en un torno convencional.
Tipos de leva.
Rueda dentada y cremallera

Dependiendo de las necesidades, en ocasiones la cremallera est fija y al girar la rueda se desplaza el elemento mvil p.ej. desplazamiento del carro principal durante el cilindrado en un torno, y en otras es al revs; esto es, la rueda est fijada en su centro y al girar, la cremallera que va unida al rgano mvil se desplaza; ste es el caso de la cepilladora o del husillo de la taladradora. Este mecanismo permite la transmisin de potencias medianas y grandes. En bastantes ocasiones, la rueda dentada est vinculada a un mecanismo reductor, como puede ser una corona y un tornillo sinfn.
Algunos tipos de leva.
Como aplicacin representativa mencionaremos los tornos automticos de levas: la ejecucin de los movimientos de las herramientas, as como los auxiliares.
Accionamiento hidrulico
El campo de actuacin del desplazamiento mediante actuadores hidrulicos queda delimitado a cuando la precisin de posicionamiento del elemento a desplazar es relativa. Las formas habituales de montaje son: cilindro fijado a la carcasa y el vstago unido al elemento a desplazar o bien al revs. Cuando la longitud del desplazamiento es muy larga se emplean varios sistemas. Uno de ellos es el que se conoce como sistema multiplicador de carrera: dos cilindros acoplados. La entrada en el cilindro inferior se produce a travs del mbolo fijo, lo que origina el desplazamiento del bloque que contiene los dos cilindros sincronizados. Dicho desplazamiento se suma al de la mesa, producido por el cilindro superior, que se alimenta a travs de los conductos procedentes del cilindro inferior.
Mecanismo de pin-cremallera para una taladradora.
Leva
La forma y la velocidad de rotacin que sta tenga determina el avance o desplazamiento que se desarrolla. Puede utilizarse directamente o en combinacin con palancas que pueden modificar la carrera proporcionada por el desarrollo de la leva.
Medida de los desplazamientos

Puesto que para mecanizar piezas con cierta precisin necesitamos conocer en todo momento las medidas, es primordial en las mquinas herramienta disponer de un sistema
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de medicin de los desplazamientos efectuados. En funcin de la precisin, la medicin de los desplazamientos se realiza segn distintos procedimientos. Algunos de ellos son:
Regla graduada
Es el sistema de medicin del desplazamiento ms elemental. La regla se ubica en la parte fija de la mquina y suele estar numerada en milmetros. En la parte mvil se monta un ndice -a veces un nonio- que permite leer un valor. A este valor se le debe restar el de la posicin inicial o de salida, de manera que el resultado o diferencia de lecturas es el desplazamiento neto.
Tambor graduado
Es el sistema mecnico de medicin del desplazamiento ms generalizado. Se basa en el empleo de un tambor graduado asociado a un mecanismo de tornillo y tuerca. Al igual que con la regla graduada, la medicin realizada tampoco es de lectura directa, por lo que es necesario conocer el valor que corresponde a una vuelta del tambor -que es el paso del husillo- y el de cada divisin del mismo. Entonces, para calcular el desplazamiento multiplicaremos el valor correspondiente por el nmero de vueltas dadas y le aadiremos la fraccin de vuelta leda con ayuda de las divisiones del tambor. Contemplando que por cada vuelta del husillo la tuerca se desplaza -junto con el elemento desplazable- el valor del paso P, el desplazamiento que corresponde a una divisin del tambor ser el resultado de dividir el paso entre el nmero de divisiones. Si, adems, como suele ser habitual, el tambor incorpora un nonio en la parte fija de la mquina, la apreciacin del mismo resultar de dividir el valor de una divisin entre el nmero de divisiones del nonio.
Regla graduada con lector ptico

El sistema de lectura ptica es muy utilizado en mquinas que requieran lecturas de gran precisin. Su base constructiva es una regla graduada de precisin y un lector ptico, cuya misin es interpolar el valor de la lectura entre dos divisiones de la regla. El lector ptico es una pequea caja provista de una lmpara cuyos rayos inciden sobre la regla. Convenientemente redirigidos sobre un retculo mvil, se hace coincidir la proyeccin del trazo con dos marcas paralelas que lleva el retculo, maniobrando una corona exterior. Dicha corona dispone de una graduacin circular en la que cada divisin corresponde a 0,01 mm. Si nos ayudamos del nonio podemos leer hasta 0,001 mm.
Retculo Soporte del retculo Prisma ptico Regla graduada
Tambor graduado con tornillo y rueda sinfn

Para conseguir aumentar la precisin alcanzable suele incorporarse un mecanismo de corona y tornillo sin fin, solucin adoptada en las rectificadoras cilndricas para controlar el movimiento transversal de la mesa y/o del cabezal, y del descenso del cabezal en las planas. En el eje del tambor D se incorpora un sin fin C que engrana con la corona A, solidaria al husillo roscado B por medio de una lengeta de ajuste. Al mover la corona A gira tambin dicho husillo, y la tuerca E se desplaza junto con el elemento F que corresponde p.ej. al cabezal. Si prestamos atencin a la figura, podremos comprobar que a una vuelta del sin fin C le comunica un desplazamiento al elemento F que se corresponde con una fraccin del desplazamiento P -correspondiendo el valor de P al giro completo de la corona del sin fin-.
Lmpara
Visualizador electrnico de cotas

Basado en su precursor llamado de lectura incremental, la mayora de las mquinas actuales incorporan este sistema. Bsicamente se estructura en la medida de la variacin de la intensidad luminosa reflejada por una regla finamente graduada y que permite apreciar desplazamientos del orden de 0,001 mm. Compuesto por una regla -aunque ahora de otros materiales, inicialmente de acero- con mltiples trazos impresos por va fotoelctrica, con una separacin mnima entre s por ejemplo 0,01 mm y, una cabeza lectora que emite impulsos elctricos a la menor variacin de la intensidad luminosa -producida sta por una lmpara que ilumina los trazos opacos de la regla-. Estas seales elctricas, pasan a una unidad visualizadora en cuya pantalla se reflejan los valores numricos de la lectura.
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El funcionamiento del tope de tambor est basado en el mismo que el anterior pero con un campo de actuacin mayor, puesto que sus seis, ocho, diez... varillas roscadas brindan otros tantos topes de referencia por simple giro del tambor que lleva el dispositivo. Suele ser parte integrante de serie en los tornos paralelos y formando parte del conjunto revlver de los tornos as denominados. Veamos un ejemplo de su utilizacin: se trata de mecanizar distintos dimetros de diversa longitud. As pues, apoyamos el lateral del carro principal contra una de las varillas una vez terminado el mecanizado del primer dimetro, fijando la posicin de aqulla mediante una contratuerca. A continuacin, retiramos el carro principal y giramos 1/6 de vuelta el tambor, mecanizamos el segundo dimetro y procedemos a situar y fijar otra varilla de la misma forma que en el paso anterior; y as vamos procediendo de la misma manera hasta completar el mecanizado de la primera pieza. Cuando todas las varillas que necesitamos estn situadas y fijadas correctamente podemos iniciar sin problemas el mecanizado de la serie, empleando la varilla correspondiente para cada dimetro.
Soporte Tambor Tuerca bloqueo
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Visualizadores electrnicos de cotas.
Tambin existen otros procedimientos: utilizacin de bloques patrn, correccin de la lectura del tambor, etc.
Indicadores de posicin
Cuando es necesario repetir muchas veces algunas operaciones se impone el uso de elementos que delimiten la trayectoria de los elementos desplazables (carros, husillos, etc.) con el objetivo de obviar la continua lectura de los desplazamientos efectuados. Los indicadores de posicin o topes de recorrido son muy eficaces para este cometido. Cuando ya hemos determinado la trayectoria que debe realizar el elemento desplazable, colocamos en posicin el tope adecuado, encargndose ste de la detencin en dicha posicin invirtiendo acto seguido el sentido de giro o de desplazamiento, reiniciando un ciclo, etc. Actualmente podemos encontrar una vasta gama de tipos: mecnicos, electromecnicos, electrohidrulicos, neumticos, electrnicos o cualquier combinacin entre ellos.
Topes
Topes mecnicos
El tope regulable de contacto, empleado en muchas taladradoras para la determinacin de la profundidad del cajeado o de la salida de la broca, es el modelo ms elemental.
Uno de los topes mecnicos muy utilizado es el que interrumpe el avance automtico de las mesas de las mquinas.
Tope fijado en la mesa Testigo accionamiento
Avance mesa
Palanca de accionamiento del sentido de avance de la mesa
Topes electromecnicos
Suelen ser elementos mecnicos, mecanizados en forma de pivote o cua y de posicin ajustable que accionan finales de carrera elctricos. Aunque inicialmente su campo de aplicacin eran las mquinas semi-automticas, actualmente podemos contemplarlos en prcticamente todo tipo de mquinas.
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Cadena cinemtica
La integran toda la variedad de elementos y conjuntos que transmiten el movimiento desde el origen motriz hasta los rganos receptores de una mquina. De igual forma, tambin es habitual referirse a una parte determinada de dicha transmisin aunque, en este caso, lo propio sera puntualizar de qu se trata, p. ej. la cadena cinemtica del conjunto de avances en una fresadora vertical. Suele representarse grficamente mediante esquemas con cada uno de sus componentes, y para ello se utiliza una simbologa determinada. Es recomendable su estudio para quien vaya a utilizar una mquina por primera vez, puesto que permite conocer en profundidad el funcionamiento de la misma.
mada oportunamente por un elemento intermedio- llega al actuador que desarrolla el movimiento deseado. Como ejemplo, veamos lo siguiente: en la puesta en marcha de un motor, el pulsador de arranque es el emisor; el circuito elctrico y el contactor son elementos intermedios y finalmente el motor es el actuador o elemento de trabajo. Segn la naturaleza de los elementos que lo componen, los sistemas de mando pueden ser: mecnicos, neumticos, hidrulicos, elctricos, o lo ms habitual, una combinacin de ellos entre s. Su estudio especfico -de los sistemas neumticos, hidrulicos y electrnicos- se realiza en el mdulo Programacin de sistemas automticos en fabricacin mecnica.
Mando elctrico
Generalmente -entre otras razones porqu es norma- las instalaciones de mando elctrico funcionan a baja tensin (12 o 24 V), alimentndose de un transformador reductor intercalado que recibe la corriente de alimentacin de la red. La seguridad de utilizacin que proporciona es la principal cualidad de la baja tensin. Aunque cada vez son ms escasas, todava podemos encontrarnos con mquinas que la maniobra funciona a la tensin de la red. Las instalaciones elctricas de las mquinas herramienta abarcan: accionadores, elementos de maniobra, elementos de proteccin, elementos de sealizacin y actuadores o motores.
Elementos de accionamiento
El conjunto de dispositivos ms utilizado en el mando manual es el siguiente: pulsadores, interruptores, selectores o conmutadores y potencimetros para mando automatizado o semi-automatizado. Pulsadores. Son los de uso ms generalizado. Se componen -bsicamente- de un mecanismo de accionamiento (en este caso, pulsador) y uno o ms bloques de contactos. Segn los modelos y fabricante, a veces incorporan una placa indicadora de su funcin. Su funcin es abrir o cerrar un circuito.
Cabezal universal de fresar para mandrinadora Juaristi MDR-110 CF.
Bloque 3. Componentes de mando y anexos

Introduccin
Al principio del bloque 1 de este captulo -despus de la introduccin- ya expusimos que los componentes de mando y control son los que permiten controlar, automtica o manualmente, los movimientos que realiza una mquina herramienta. La estructura de la cadena de mando y control es la siguiente: desde un elemento emisor parte una seal que -transforPulsador rasante.
Interruptores. Disponen dos posiciones estables puesto que su funcin es abrir o cerrar un circuito de forma permanente. Selectores o conmutadores. Segn su funcionamiento tambin pueden considerarse interruptores. Su campo
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de aplicacin es amplio, pero generalmente se utilizan en aquellos casos en los que es necesario establecer contactos de forma permanente o conmutaciones de dos o varios circuitos alternativamente. Se construyen de uno o ms bloques de contactos, un mecanismo de accionamiento y un sistema de enclavamiento.
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Redes de engrase
Para un funcionamiento ajustado y adecuada conservacin de las mquinas es de vital importancia el engrase de las mismas. En los manuales de funcionamiento y mantenimiento de todos los fabricantes de mquinas es un punto importante, donde aparecen con gran detalle los puntos de engrase, el tipo o la naturaleza del lubricante y la frecuencia de engrase (habitualmente horas de trabajo). Debido a la compleja variedad de movimientos que se desarrollan durante el funcionamiento de las mquinas herramienta, y para poder atenderlos adecuadamente, suelen coexistir varias redes de engrase: en los puntos de movimiento de giro lento se emplean engrasadores de alimentacin externa para aceite o para grasa -en ambos casos con bola de obturacin, aunque todava podemos encontrar del tipo Stauffer para grasa, en las guas de los carros se emplea aceite, suministrado con frecuencia por el engrase manual -mediante aceitera- realizado por el operario, por una bomba manual o por un sistema centralizado automtico con temporizacin, en las cajas de engranajes suelen utilizarse dos sistemas: - engrase por bao de aceite, - engrase forzado por bomba de aceite. En el segundo de los sistemas, el aceite almacenado se aspira con una bomba a travs de un filtro, para ser impulsado por los conductos de distribucin hasta las ruedas dentadas y los rodamientos de los diversos ejes de los que se encuentran en el interior de la caja.
Selector de manecilla con enclavamiento.
Este conjunto de elementos, cuando se sitan en una mquina herramienta, suelen agruparse en las botoneras dnde una inscripcin indica su cometido. Algunos, p.ej. el paro de emergencia, es caracterstico por su forma (tipo seta) y color (rojo).
Botonera
Elementos de sealizacin
Su funcin es informar al operario de distintas opciones: puesta en marcha o parada del motor, accionamiento del eje de la mquina, posicionamientos rpidos, cambios de herramientas, etc. as como de las averas que se produzcan en o durante el funcionamiento de la mquina. Los ms empleados son los de tipo luminoso, aunque tambin se emplean acsticos mediante timbres o sirenas: bajo nivel de aceite en la central de engrase.
Esquema puntos de engrase torno SP-200. Gentileza Pinacho-Metosa.
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1. Engrase engranajes 50230-001 y 50204-003. 2. Engrase engranajes 50205-006 y 50204-006. 3. Engrase engranajes 50204-005 y 50205-007. 4. Engrase rodamiento 3. 5. Engrase rodamiento 4. 6. Engrase rodamiento 6. 7. Engrase rodamiento 5. 8. Engrase rodamiento 7. 9. Engrase rodamiento 1 y 2 mediante inmersin a nivel. 10. Visor ciclo engrase.
Circuito de engrase del cabezal de un torno Gminis CNC 4 Plus. Gentileza de Gminis Grupo Goratu.
Bombas de engrase manual
suficiente caudal y la suficiente presin en un sistema transfer, centro de mecanizado, clula de fabricacin flexible, etc. Cada vez ms, la tendencia es la ltima que hemos mencionado, puesto que con las velocidades de corte con las que se mecaniza, la dureza de algunos materiales, etc. el factor refrigeracin es casi imprescindible. En las mquinas de cierta envergadura, adems de la razn que ya hemos expuesto referente a las oscilaciones trmicas, el depsito del fluido suele ser externo al cuerpo de la mquina, pero construido de forma que a la vez sirve de bandeja recogedora del lquido.
Bomba de engrase manual.
Sistemas de refrigeracin
La gama de sistemas para la refrigeracin del corte en las mquinas actuales es amplia; esto es, desde la clsica bomba aspirante, sumergida dentro del depsito del fluido con ms o menos caudal que expulsa a travs de un conducto -habitualmente flexible- direccionado hacia la zona de corte, hasta centrales de presin bastante potentes, para suministrar el
Claro est que cualquier sistema de refrigeracin que se precie, incorporar sus sistemas de decantado y filtraje para que el lquido sea reutilizable y no tenga ninguna consecuencia ni para el operario, ni para la mquina y las piezas que en ella se mecanicen. Todos los depsitos, externos o incorporados, deben disponer de un sistema de acceso para la limpieza interior. Estos depsitos, al igual que los circuitos, necesitan unas limpiezas bacteriolgicas regulares, para poder garantizar la no corrupcin del lquido de refrigeracin, ya sea mediante aditivos correctores o disoluciones.
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BLOQUE 1. Verificacin de las mquinas-herramienta Introduccin. Normas para consulta. Consideraciones generales. Tolerancias. Estado de la mquina Pruebas prcticas. Verificaciones geomtricas. Controles especiales. Instrumentos de verificacin. BLOQUE 2. Pautas para la verificacin de las mquinas-herramienta Introduccin. Tornos paralelos de uso general. Precisiones complementarias relativas a la rectitud de gua. Fresadoras. de cnsola con mesa de altura variable. de mesa de altura fija. Rectificadora cilndrica de exteriores. Placas (mesas) porta-piezas.
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Contenido
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Bloque 1. Verificacin de las mquinas-herramienta

Introduccin
Aunque el ttulo de este captulo pueda interpretarse como los distintos sistemas para regular los elementos mviles de las mquinas, entendemos que para poder regular bien cualquier mquina-herramienta, mediante alguno de los miles de sistemas con los que nos podemos encontrar, ya sea previamente, durante o despus de cualquier proceso de produccin por mecanizado, es necesario que la mquina cumpla con una serie de requisitos. Las mquinas-herramienta a las que nos referimos son del tipo no porttil durante el trabajo, accionadas por una fuente exterior de energa y que permite el mecanizado del metal y otros materiales no frreos por arranque de viruta. Es por ello que el contenido no se ajusta -desde la otra interpretacin- al ttulo. Discernimos que lo realmente importante es saber cmo verificar estas mquinas-herramienta, para posteriormente poder establecer estos parmetros de regulacin cuando se requiera. Nos referiremos a una serie de condiciones tcnicas a contemplar, as como pautas a seguir para la verificacin de estas mquinas-herramienta -algunas de las ms representativas-. En estas pautas se plantean verificaciones geomtricas y pruebas prcticas. Entendemos por verificaciones geomtricas, las correspondientes a las dimensiones, formas y posiciones de los distintos rganos de la mquina, as como a sus desplazamientos respectivos. Abarcan todas las operaciones de verificacin que afectan a dichos rganos, tales como: planicidad de superficie, coincidencia e insercin de ejes, paralelismo y perpendicularidad entre ellas, de lneas rectas y superficies planas, etc. No conciernen, sin embargo, ms que a las dimensiones, formas, posiciones y desplazamientos relativos susceptibles de influir en la precisin de trabajo de la mquina. Las pruebas prcticas consisten en la ejecucin de piezas tipo, con dimensiones y tolerancias determinadas, relacionadas con operaciones fundamentales para las que la mquina ha sido concebida.
Consideraciones generales
Conviene establecer una diferencia entre definiciones geomtricas y lo que se entiende por definiciones metrolgicas: La definicin geomtrica es abstracta y se refiere nicamente a lneas y superficies inmateriales, por lo cual presenta dificultades de aplicacin a veces insuperables. No tiene en cuenta las realidades de la construccin ni las posibilidades de verificacin. La definicin metrolgica tiene un carcter concreto, porque se basa en lneas y superficies accesibles a la medicin englobando en un mismo resultado todos los defectos micro y macrogeomtricos. Permite obtener resultados que renen las distintas causas de error sin hacer su discriminacin, cuyo anlisis se deja al constructor.
Tolerancias
En la aplicacin de las tolerancias, no se debe tener en cuenta el error de los patrones (calas, patrn, discos de referencia, etc.), ni las inexactitudes de las mediciones de comparacin hechas en el laboratorio de metrologa: tampoco se deben tener en cuenta la inexactitud de forma de las partes de la mquina utilizadas como superficie, de medida, ni las enmascaradas por los palpadores y superficies de apoyo de los instrumentos de medicin. La desviacin efectiva es la media aritmtica de varias mediciones, sin tener en cuenta las causas de error mencionadas anteriormente. Deben elegirse como bases de referencia lneas o superficies bien definidas en la mquina, como: la lnea de puntos de un torno, el husillo de una mandrinadora, la gua de una cepilladora. El sentido de la tolerancia debe definirse previamente.
Subdivisin de las tolerancias

Tolerancias aplicables a las piezas de ensayo y a las partes fijas de las mquinas-herramienta Tolerancias de dimensiones
Se refieren exclusivamente a las cotas de las piezas de ensayo de las pruebas prcticas y a las cotas de montaje de las herramientas, as como de los instrumentos de verificacin susceptibles de ser montados sobre la mquina (cono de husillo, orificios de torreta). Estas tolerancias limitan las desviaciones admisibles con relacin a la cota nominal. Deben expresarse en unidades de longitud. Las tolerancias de dimensiones interiores y exteriores de las partes cilndricas o prismticas deben indicarse de acuerdo con las prescripciones de la norma UNE-4-040. En particular, se deben indicar las diferencias o utilizar los smbolos:
Normas para consulta

Para la ampliacin del contenido de este captulo, as como para la constatacin de lo que aqu se refiere, se puede consultar una serie de normas oficiales. stas son: ISO 230/1-1.986 y/o UNE 15-300-89: Cdigo de verificacin de las mquinas-herramienta. UNE 4-040: Tolerancias para piezas lisas, hasta 500 mm. Sistema ISO. UNE 15-007: Conos para herramientas. Conos morse y mtrico, interior y exterior. UNE 15-008: Acoplamientos cnicos para husillo de conicidad 7/24. UNE 82-308: Niveles de burbuja. UNE 82-310: Comparadores de cuadrante.
85 + 0 ,, 0 1 2 o 85 j6 0 007
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Tolerancias de forma
Limitan las desviaciones admisibles con relacin a la forma geomtrica terica como: desviaciones con relacin a un plano, a una recta, a un cilindro de revolucin, a un perfil de rosca o dentado. Deben expresarse en unidades de longitud o de ngulo. Segn la dimensin de la superficie de contacto del palpador o de los soportes, se pone en evidencia solamente una parte del error de forma. En el caso de exigencias especiales de precisin, se debe especificar la magnitud de la superficie del palpador. En general, la superficie del palpador debe ser proporcional a la precisin y la magnitud de la superficie a verificar, esto es: un mrmol de metrologa y la mesa de una cepilladora de grandes dimensiones no se controlan utilizando la misma superficie de palpador. Prcticamente, los defectos locales son imperceptibles por el hecho de que las superficies de apoyo o de palpado de los aparatos de medida los recubren. Cuando las superficies de palpado son pequeas -palpadores de un comparador o de un microindicador- es preciso que la medicin se haga de forma tal que el palpador siga una superficie de gran calidad: regla de medicin, mandrino de control, etc.
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Tolerancias acumuladas o tolerancias globales

Son las que constituyen el resultado de varias desviaciones, pudiendo determinarse sta resultante con una sola medicin, sin que sea necesario conocer cada una de las desviaciones parciales. La tolerancia del salto radial de rotacin de un eje es la resultante de la tolerancia de forma -falta de circularidad del crculo de palpado a b -, de la tolerancia de posicin -no coincidencia del eje geomtrico y del eje de rotacin del rbol- y de la precisin de giro del cojinete.
Tolerancias de posicin
Las tolerancias de posicin limitan las desviaciones admisibles en la posicin de un rgano, con respecto a una lnea, un plano u otro rgano de la mquina. Se deben expresar en unidades de longitud o de ngulo. Cuando una tolerancia de posicin est definida por dos medidas en dos planos diferentes, la tolerancia debe fijarse con respecto a cada uno de ellos cuando las desviaciones con relacin a los mismos influyen de modo diferente en la precisin de trabajo de la mquina. Al determinar una posicin con respecto a superficies que tienen errores de forma, es necesario tenerlos en cuenta para la fijacin de las tolerancias de posicin.
Tolerancias locales
En relacin con las tolerancias de forma y de posicin, se indica, en general, una tolerancia referida al conjunto de la forma o de la posicin como en el caso de una rectitud o una planicidad, 0,03/1.000. Conviene observar que la verificacin puede hacer desaparecer una desviacin no repartida sobre el conjunto de la forma o de la posicin, sino concentrada en una pequea longitud por ejemplo: 200 mm-. Si se quieren excluir estos defectos, que en la prctica aparecen muy raramente, hay que completar la tolerancia global con la indicacin de una tolerancia local, o admitir, por simple convencin, que la tolerancia local sea proporcional a la tolerancia global, sin que pueda descender por debajo de un mnimo a precisar como la centsima o la media centsima de milmetro. En el caso citado, relativo a una rectitud, el defecto local no debe, en estas condiciones, exceder de: 0,03 200 / 1.000 = 0,006 mm Basta verificar, si se ha convenido que el mnimo a respetar para el tipo de mquina en cuestin es la centsima de milmetro, que el defecto local no supera esta cantidad.
Estado de la mquina
De un modo general, ser preciso atenerse a las instrucciones del fabricante, tanto para la puesta a punto de la mquina como para la realizacin de las fundaciones convenientes, que en ciertos casos son indispensables.
Estado de la mquina antes de la verificacin

En principio, las verificaciones deben efectuarse con la mquina completamente terminada. Excepcionalmente, y de acuerdo con el constructor, procede el desmontado de ciertos rganos de la misma como el desmontado de la mesa de una rectificadora para el control de las guas.
Calentamiento previo de ciertos rganos

Lo que se desea verificar es la precisin de la mquina en condiciones tan prximas como sea posible a las de funcionamiento normal desde el punto de vista de la lubricacin y temperaturas. Tanto durante las verificaciones geomtricas como durante las pruebas prcticas, los rganos, husillos especialmente susceptibles de calentarse y, como consecuencia, susceptibles de cambiar de posicin o de forma, deben someterse a un calentamiento previo por medio del funcionamiento en vaco de la mquina, de acuerdo con las condiciones de utilizacin y con las indicaciones del fabricante.
Defecto repartido
Defecto localizado
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Funcionamiento y carga
Las verificaciones geomtricas deben efectuarse sobre la mquina en reposo o funcionando en vaco, y cuando el constructor lo especifique, y especialmente en el caso de mquinas de gran capacidad, se debe cargar con una o varias piezas de ensayo.
Verificaciones geomtricas
Para controlar la rectitud de una lnea pueden emplearse varios sistemas, entre otros los que utilizan aparatos pticos. Los ms corrientes son con autocolimador -medida de inclinaciones- y por medio de un anteojo -medida de desniveles-.
Pruebas prcticas
Las pruebas prcticas deben efectuarse sobre piezas cuya ejecucin no comprenda otras operaciones que aquellas para las cuales ha sido construida la mquina. Destinadas a juzgar la precisin de la misma, dichas operaciones deben corresponder a trabajos de acabado. El nmero de piezas que se deben fabricar, o el nmero de pasadas sobre una pieza dada, deben ser los necesarios para que resulte posible determinar la precisin media del trabajo realizado, teniendo en cuenta, si fuera preciso, el desgaste de la herramienta. La clase de piezas que se han de fabricar, sus dimensiones, su material, la precisin que se ha de obtener y las condiciones de corte, deben ser objeto de un acuerdo entre el constructor y el usuario, salvo si existen ya prescripciones fijadas por los organismos encargados de la normalizacin (ISO, UNE, etc.).
Rectitud
Tolerancia
La tolerancia de rectitud de una lnea es la desviacin mxima admisible con respecto a la recta de referencia que une los extremos de la lnea a verificar. Debe precisarse la extensin de medicin, es decir, la longitud a controlar, y eventualmente la posicin de la tolerancia con respecto a la recta (o al plano) de referencia. En la mayora de los casos, se puede despreciar las partes muy prximas a los extremos, que presentan generalmente defectos locales sin importancia.
Rectitud de rganos
Las condiciones de rectitud para un rgano son las mismas que las establecidas para una lnea. Los rganos considerados especialmente en este apartado son las guas de las mquinas-herramienta.
Verificacin de las piezas de las pruebas prcticas

La verificacin de las piezas obtenidas en las pruebas prcticas debe ser efectuada con la ayuda de instrumentos de medicin elegidos en relacin con la clase de medicin que se ha de efectuar y con la precisin requerida para ello. Las tolerancias consideradas anteriormente son aplicables a estas verificaciones.
Procedimientos de medicin
Los procedimientos de medicin aplicables a las guas planas son: medicin con regla, medicin con nivel, medicin con autocolimador y medicin con hilo tenso. En el caso de guas con forma de V se puede utilizar un nivel apoyado sobre un cilindro o sobre una pieza intermedia adaptada a la forma de la gua.
d
Importancia de las pruebas prcticas

Los resultados de las pruebas prcticas y de las verificaciones geomtricas no pueden ser comparados ms que como dos clases de ensayos que tienen el mismo fin. Puede haber casos en que, por razones econmicas o por dificultades tcnicas para llevar a cabo los ensayos, la precisin de una mquina se verifique nicamente por verificaciones geomtricas o nicamente por pruebas prcticas.
Fuente luminosa
Anteojo
M Espejo mvil
Micrmetro ocular a
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Control de la rectitud del desplazamiento de los carros de torno
Este control, en la prctica, no se efecta ms que en el plano que contiene al eje geomtrico del husillo y a la punta de la herramienta, coincidente con el horizontal, salvo en el caso de los tornos con bancada inclinada.
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Tambin se puede utilizar un dispositivo especial que permita: el control longitudinal de las guas: por medio del nivel para la rectitud en el plano vertical (superficies de apoyo), por medio de hilo tenso y microscopio para la rectitud en el plano horizontal;
Desplazamientos hasta 1.600 mm

Se debe utilizar un cilindro rectificado montado entre puntos. Un comparador, situado sobre el carro en el emplazamiento de la herramienta, se desplaza en contacto con la generatriz del cilindro que corresponde a la trayectoria de la punta de la herramienta en una operacin de cilindrado. Previamente se habr regulado el contrapunto de tal manera que las indicaciones del comparador sean iguales en ambos extremos. Sobre esta generatriz debe hacerse una primera lectura, y a continuacin una segunda girando el cilindro 180. A continuacin, se monta el cilindro en sentido inverso a como estaba, repitindose las dos operaciones precedentes. La media de las cuatro lecturas permite eliminar las posibles diferencias debidas a las imperfecciones del cilindro.
el control transversal por medio de nivel (superficies de apoyo). Las verificaciones correspondientes a las rectitudes de desplazamiento se reducen a controles de paralelismo o de perpendicularidad.
Control con regla y comparador

Se debe fijar un comparador sobre el rgano mvil de la mquina, y deslizar su palpador a lo largo de la regla que materializa la recta de referencia.
Planicidad
Para su control por medio de nivel, el plano de referencia se determina por dos rectas omX y ooY, en las cuales los puntos o, m y o pertenecen a la superficie a controlar.
d o m o o C M M m
d X
A A A
Cuando el rgano mvil es un portaherramientas, el comparador debe montarse de tal manera que su palpador ocupe, aproximadamente, el lugar donde la herramienta establece contacto con la pieza en el funcionamiento normal de la mquina. De esta forma, se tiene en cuenta que las trayectorias de todos los puntos del rgano mvil no son paralelas, debido a que, por irregularidades en las guas, o en el mecanismo de accionamiento, al movimiento principal de traslacin pueden superponerse movimientos de giro secundarios. Por la misma razn, el accionamiento del rgano mvil debe efectuarse de la manera prevista para la marcha normal de la mquina.
Control con microscopio e hilo tenso

En el caso de desplazamientos importantes, la recta de referencia puede materializarse con un hilo de acero firmemente tenso. El comparador se sustituye por un microscopio y las desviaciones se leen directamente sobre la escala del retculo.
Las rectas oX y oY se eligen preferentemente en ngulo recto y a ser posible paralelas a los lados que delimitan la superficie a controlar. El control se inicia en uno de los ngulos o de la superficie y en el sentido de la longitud oX. Se determina el perfil de cada una de las lneas oA y oC, y a continuacin se determina el perfil de las lneas longitudinales oA, oA, ... y CB, cubriendo as la totalidad de la superficie. Los controles anteriores pueden completarse con otros sobre mM, mM, etc., que permiten contrastar las mediciones precedentes. Cuando la anchura de la superficie es importante en relacin con su longitud, es interesante, adems, efectuar mediciones segn las diagonales.
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Control con procedimientos pticos
Las rectas oX y oY, que definen el plano de referencia, estn determinadas por el eje ptico de un anteojo en dos posiciones de ste, a 90 aproximadamente. Se opera de igual forma que para la rectitud de una lnea. En estas condiciones, la verificacin del paralelismo se puede realizar en una posicin cualquiera del husillo, repitindola despus de un giro de 180. La media algebraica de las dos lecturas dar el error de paralelismo en el plano considerado. Tambin se puede llevar el mandrino a la posicin media A, llamada posicin media de salto radial de rotacin, efectundose el control en esta sola posicin. El primer procedimiento resulta tan rpido y ms preciso que el segundo. El trmino posicin media de salto radial de rotacin debe interpretarse de la siguiente manera: el palpador de un instrumento de medida toca la superficie cilndrica de la pieza que materializa el eje de rotacin en el plano de verificacin. Se observan las indicaciones del aparato de medicin haciendo girar lentamente el husillo. ste se encuentra en la posicin media de salto radial de rotacin cuando se le detiene al ocupar la aguja una posicin media entre los dos extremos de su recorrido.
Paralelismo
En todas las verificaciones de paralelismos referentes a ejes, stos deben estar materializados por superficies cilndricas de gran precisin en su forma, con un acabado conveniente y con una longitud suficiente. Si esta superficie no existe en el husillo, o si es interior y no permite el empleo de palpadores, se debe utilizar una superficie cilndrica auxiliar en forma de mandrino de control. La fijacin y centrado de este mandrino deben efectuarse en el extremo del husillo o en el agujero cilndrico o cnico destinado a alojar la herramienta o el dispositivo de sujecin de piezas. Al fijar un mandrino de control en el husillo para materializar un eje de rotacin, debe tenerse en cuenta la imposibilidad de centrarlo exactamente en el eje de rotacin. Al girar el husillo, el eje de dicho mandrino describe un hiperboloide (o una superficie cnica, si este eje y el de rotacin se encuentran) y presenta dos posiciones extremas B y B contenidas en el plano de verificacin.
Paralelismo de dos planos

El instrumento de medicin se fija sobre un soporte dotado de un pie plano y se desplaza sobre uno de los planos en la extensin especificada. El palpador se desliza a lo largo de la otra superficie.
B A B
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Paralelismo de un eje a la interseccin de dos planos
El instrumento de medicin se fija sobre un soporte cuya base tiene la forma conveniente para apoyarse en los dos planos considerados. El instrumento se desplaza la extensin requerida a lo largo de la recta de interseccin. El palpador se desliza a lo largo del cilindro que materializa el eje. A ser posible, el control debe realizarse en dos planos perpendiculares, elegidos de tal modo que correspondan a los planos ms importantes en el funcionamiento de la mquina.
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Coincidencia o alineacin
Dos rectas o dos ejes se consideran en coincidencia o alineados cuando, midiendo su distancia en varios puntos de una extensin de medicin determinada, tanto en magnitud como en posicin, dicha distancia no sobrepasa un valor dado. La extensin de medicin puede estar situada sobre la longitud efectiva de las lneas o sobre su prolongacin.
Procedimiento de medicin
El aparato de medicin fijado sobre un brazo efecta una rotacin de 360 alrededor de un eje, explorando con el palpador una seccin dada A del cilindro que materializa el segundo eje. La variacin de la indicacin del aparato representa el doble del error de coincidencia. Esta exploracin se har en las dos secciones extremas A y B de la extensin de medicin. El mayor de los errores de coincidencia representa el error de alineacin.
V A B
Paralelismo de la interseccin de dos planos a un tercer plano

El control debe efectuarse deslizando el palpador del aparato de medicin a lo largo del tercer plano. El plano de medicin se determina orientando el palpador del instrumento de medicin perpendicularmente al plano.
Equidistancia
La expresin equidistancia se refiere a la distancia de los ejes a un plano de referencia. Hay equidistancia cuando el plano que pasa por los ejes es paralelo al plano de referencia. Puede tratarse de ejes diferentes o de un mismo eje que ocupa diversas posiciones como consecuencia de un pivotamiento.
H
Si se desea determinar los errores en dos planos especficos como en los planos H y V, se anotarn separadamente las variaciones con respecto a cada uno de ellos. Es indispensable utilizar montajes rgidos, especialmente en el caso de ejes horizontales. Cuando se exija una gran precisin, deben emplearse simultneamente dos comparadores decalados 180, con el fin de eliminar la influencia de las flexiones: o bien, un soporte cuya flecha, para una carga doble del peso del comparador, sea despreciable. En general, se emplearn comparadores de muy poco peso.
Tolerancia
La desviacin admisible en la distancia no debe estar precedida de signo y, en general, debe aplicarse a todas las direcciones paralelas al plano de referencia. Si la diferencia se admite en un solo sentido, ste debe ser especificado: eje 2 ms bajo que eje 1.
Como la direccin de la medicin durante la rotacin vara en relacin con la gravedad, debe tenerse en cuenta la sensibilidad del aparato con respecto a la fuerza de la gravedad. Cuando uno de los ejes es de rotacin, el brazo soporte del comparador puede montarse sobre el mismo. Si dicho comparador debe girar alrededor de un eje fijo, se le dotar de un casquillo con juego mnimo. Dicho casquillo tendr suficiente longitud para evitar que su juego pueda falsear las mediciones.
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Si los dos ejes son de rotacin, el cilindro que debe ser explorado se llevar a su posicin media de salto radial de rotacin en el plano de control.
Perpendicularidad
Para comprobar la perpendicularidad de dos planos, se coloca una escuadra de medicin sobre uno de los planos. El paralelismo de su brazo libre al otro plano se verifica de acuerdo con las indicaciones dadas para el control del paralelismo.
Plano II Plano I 180 180
Se recomienda dar una forma cilndrica al brazo libre de la escuadra, para poder encontrar la distancia ms corta desplazando lateralmente el comparador. El paralelismo entre su brazo libre y el plano se controla en dos direcciones perpendiculares conforme a lo indicado para el control del paralelismo.
Perpendicularidad de un eje a la interseccin de dos planos

Cuando se trata de un eje fijo, se utiliza una escuadra de medicin, cuya base tenga forma adecuada, y se apoya sobre el cilindro que materializa el eje. El paralelismo de su brazo libre a la interseccin de los dos planos debe verificarse de acuerdo con las indicaciones dadas para el control de paralelismo.
Eje de rotacin Eje de rotacin

Montando un comparador sobre un brazo fijo al husillo y eliminando el juego axial mediante un empuje conveniente en este sentido. Se monta un comparador sobre un brazo fijo al eje, con su palpador en contacto con un prisma de medicin que descansa en los dos planos que forman la interseccin. Se hace girar media vuelta al eje, desplazando el prisma para que el palpador toque en el mismo punto del prisma.
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Perpendicularidad de una trayectoria a un plano
Se coloca sobre el plano una escuadra de medicin. El paralelismo entre la trayectoria y el brazo libre de la escuadra debe verificarse en dos direcciones perpendiculares.
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Perpendicularidad de la interseccin de dos planos a un tercer plano

Se emplea una escuadra de medicin o, eventualmente un comparador, dotada de una base apropiada que le permita apoyar sobre los planos que forman la interseccin.
Perpendicularidad de una trayectoria a un eje

Una escuadra de medicin con base adecuada se apoya sobre el cilindro que materializa el eje. Si el eje es de rotacin, el mandrino de control que lo materializa se llevar a la posicin media de salto radial de rotacin en el plano de verificacin. En el caso particular de un husillo de cabezal de torno, susceptible de recibir un plato, se puede montar un disco plano rectificado. El plato propio del torno no puede utilizarse, pues esta pieza no es nunca rigurosamente plana. Se debe palpar la superficie del disco, hacindose una segunda lectura despus de girar el husillo 180. La media de las lecturas da la desviacin referida a la distancia sobre la cual se ha hecho la medicin. El eje puede utilizarse tambin como se indica en el apartado Eje de rotacin, estando materializada la trayectoria por una regla orientada paralelamente a sta.
La verificacin del paralelismo entre el brazo libre de la escuadra y el tercer plano o la interseccin, debe efectuarse de acuerdo con lo indicado para el control del paralelismo. A ser posible, esta verificacin debe hacerse en dos planos perpendiculares.
La verificacin de la perpendicularidad de un movimiento se transforma en una verificacin de paralelismo, utilizando una escuadra adecuada a las condiciones dadas. El accionamiento del rgano mvil debe hacerse de un modo normal, para tener en cuenta la influencia de los juegos y defectos de guiado.
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Rotacin
Salto radial de rotacin. Error de circularidad
Es el error de una pieza con respecto a la forma circular, en un plano perpendicular al eje en un punto determinado de ste. Para un rbol, el valor del error de forma est dado por la diferencia entre el dimetro del crculo circunscrito y el dimetro ms pequeo medible del rbol, medidos ambos en el plano perpendicular al eje en el que se determina el error. Para un agujero, est dado por la diferencia entre el dimetro del crculo inscrito y el mayor dimetro medible en dicho agujero, medidos ambos en el plano perpendicular al eje en el que se determina el error. Con los mtodos habituales de medicin, esta definicin no puede aplicarse rgidamente en la prctica. Sin embargo, cuando se mide el error de circularidad de una pieza, se debe tener presente esta definicin, y el mtodo utilizado debe elegirse de manera que los resultados obtenidos estn lo ms de acuerdo posible con la definicin. Cabe recordar que la ovalacin es un caso particular del error de circularidad.
En el caso ms general, el salto radial de rotacin que se mide es el resultante: del desplazamiento radial del eje, del error de circularidad de la pieza y, de los defectos de los cojinetes. En las verificaciones geomtricas de las mquinas-herramienta, el desplazamiento radial de un eje se mide por medio del salto radial de rotacin de una pieza montada sobre el eje. Para evitar toda confusin en el personal encargado de los ensayos, y para suprimir cualquier riesgo de error, en el cdigo de verificacin solamente se hace uso de la expresin salto radial de rotacin y la tolerancia se relaciona sistemticamente con el mismo, de modo que las lecturas que se obtengan en el instrumento de medicin no deben nunca dividirse por dos. Esta observacin se ha tenido en cuenta en los procedimientos de medicin.
Superficie interior
Si el agujero cilndrico o cnico no permite el empleo directo del comparador, se deber montar un mandrino de control en dicho agujero. La parte cilndrica libre de este mandrino debe utilizarse para el control, de acuerdo con el apartado anterior. Sin embargo, si la verificacin se hace en una sola seccin del mandrino, no se determina ms que la posicin de un solo crculo de medicin con respecto al eje. Se debe efectuar el control en dos secciones A y B distantes una longitud determinada, ya que el eje del mandrino puede encontrar al de rotacin en la zona de medicin.
C1 C1 C1
Excentricidad
Es la distancia entre dos ejes paralelos, uno de los cuales gira alrededor del otro. La excentricidad no es un defecto, sino una cota susceptible de tolerancia que no debe confundirse con el descentramiento.
Excentricidad
C2
Desplazamiento radial de un eje en uno de sus puntos.

En un rgano cuyo eje geomtrico no coincide exactamente con el eje de rotacin (error de concentricidad), es la distancia entre las intersecciones de estos dos ejes con un plano perpendicular al eje de rotacin, en un punto dado.
Por ejemplo, se debera hacer una verificacin en la salida del alojamiento y otra a una cierta distancia. Con el fin de tener en cuenta la imperfeccin del montaje realizado, especialmente cuando se trata de agujeros cnicos, estas operaciones deben repetirse por lo menos cuatro veces, girando el mandrino sucesivamente 90 con respecto al husillo, y se debe tomar la media de las desviaciones observadas. En cada caso, el salto radial de rotacin debe medirse en un plano axial vertical y despus en un segundo plano axial perpendicular al anterior (posiciones C1 y C2 de la figura). Estos procedimientos de medicin requieren las siguientes observaciones: Como el movimiento del palpador puede variar peridicamente durante la medicin del salto radial de rotacin, el instrumento de medida debe presentar toda clase de garantas desde el punto de vista de su precisin (histresis mnima). Cuando se hace el control mediante un mandrino, no se verifica la exactitud de forma del agujero.
Salto radial de rotacin de una pieza en una seccin recta determinada

Si no se tiene en cuenta el error de circularidad, el salto radial de rotacin es el doble del desplazamiento radial del eje de la pieza en la seccin considerada.
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Si se controla el salto radial de rotacin de un husillo mecanizando una pieza cilndrica y verificndola a continuacin, solamente se controlar los errores de los cojinetes del husillo. Este ensayo por torneado no da, por lo tanto, ninguna indicacin sobre la forma exacta del cono de centrado o del agujero, ni sobre su posicin exacta con respecto al eje de rotacin. Los mtodos indicados se aplican nicamente a los husillos sobre cojinetes lisos o de rodadura. Si se trata de husillos de centrado automtico durante la rotacin como: por presin hidrulica, el control debe realizarse solamente sobre el husillo girando a su velocidad de funcionamiento normal. En este caso deben utilizarse procedimientos de medicin sin contacto, como los captadores capacitivos, electromagnticos o cualquier otro aparato conveniente. Por ejemplo, si el husillo est dotado de agujero de centrado, insertaremos en el mismo una bola de acero contra la cual se apoya el palpador plano.
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Aplicaciones
El desplazamiento axial peridico se mide fcilmente cuando se dispone de un dispositivo especial que permite ejercer un esfuerzo en la direccin del eje y situar tambin en la direccin del mismo eje, el comparador de medicin. Si se trata de un tornillo patrn, la fuerza axial podr ejercerse mediante la traccin del carro, cuando est embragado. Si se trata de un plato giratorio de eje vertical, podr considerarse suficientemente apoyado por su propio peso. El valor del desplazamiento axial puede obtenerse con suficiente aproximacin aplicando una fuerza segn el eje y disponiendo el comparador, no exactamente sobre el eje, sino a una pequea distancia del mismo. En tales condiciones, la falta de planicidad y la oblicuidad de la cara en contacto con el palpador, que son en general muy pequeas, no perturban sensiblemente las mediciones, pero es preciso en este caso efectuar el control en dos posiciones del comparador a 180 y hacer la media algebraica de las dos lecturas. Este ltimo mtodo es el que se emplea generalmente en el control del desplazamiento axial peridico del husillo de un torno o de una fresadora, por ejemplo, control en el que se palpa la cara de apoyo del plato o la cara delantera del extremo del husillo. Si el apoyo axial est constituido por un rodamiento, el control deber efectuarse sobre al menos dos vueltas. Por ltimo, teniendo en cuenta que el movimiento del palpador puede variar de sentido durante el ensayo, el comparador deber presentar todas las garantas en cuanto a su precisin (histresis mnima).
Tolerancia
La tolerancia del salto radial de rotacin es la desviacin admisible de las trayectorias de los diferentes puntos de una seccin de la superficie de revolucin. Se indicar sin signo alguno. Engloba los errores de forma de la superficie de revolucin, el desplazamiento y la falta de paralelismo del eje de esta superficie con respecto al eje de rotacin (error de posicin) y el desplazamiento del eje de rotacin causado por el error de giro de los cojinetes. Para las superficies de pequea dimensin en la direccin de su eje como el extremo de un husillo de rectificado, es suficiente un plano de control, pero para superficies ms largas debe indicarse ms de uno.
Desplazamiento axial
Para controlar el desplazamiento axial peridico, en funcin de la disposicin del agujero, podemos optar por alguna de las opciones de las figuras:
Salto axial de rotacin

El salto axial de rotacin de una superficie plana contempla: a) Salto axial de rotacin de la superficie. Con esta denominacin se designa el defecto de una superficie plana que, al girar alrededor de un eje, no permanece en un plano perpendicular a este eje. b) Salto axial de rotacin de la superficie a una distancia d del eje. El salto de una superficie a una distancia d del eje est representado por la distancia h que separa los dos planos perpendiculares al eje, eje entre los cuales evoluciona la parte de superficie delimitada por un cilindro que tenga por dimetro 2d y por eje de simetra el eje terico de rotacin de dicha superficie. El salto axial de rotacin es la resultante de los defectos de la superficie y del eje de rotacin (h1, h2, h3): a) superficie no plana; b) superficie y eje de rotacin no perpendiculares; c) desplazamiento axial peridico del eje.
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d d h1
Error local de divisin en un intervalo dado

Es la suma de los valores absolutos de los dos errores individuales mayores, positivo y negativo, en el intervalo considerado.
a) d d
Repetibilidad de los mecanismos de divisin angular con enclavamiento (por ejemplo, torretas)
El error de repetibilidad es la desviacin angular que existe entre la direccin de un radio del rgano mvil y la direccin de ese mismo radio, cuando despus de una rotacin de dicho rgano, se trata de llevarlo a su posicin de origen.
h2
b)
Procedimientos de medicin
La verificacin puede realizarse, como en el caso del juego angular, por medio de una varilla y de un comparador. Para una posicin dada de divisin se debe hacer girar el rgano mvil una revolucin completa. La diferencia de lecturas entre enclavamientos sucesivos en esa posicin representa el error de repetibilidad correspondiente a esa posicin. Las mediciones deben hacerse para cada una de las posiciones de enclavamiento. Cuando el mecanismo no permite una revolucin completa, puede darse al rgano mvil una fraccin de vuelta, lo mayor posible, en un sentido y despus en el sentido contrario, de manera que vuelva a su posicin de origen. El ltimo movimiento debe efectuarse en el sentido normal de funcionamiento. Todos los movimientos deben efectuarse con una velocidad uniforme, y ejerciendo una fuerza constante en cada enclavamiento y desenclavamiento.
h3 c)
La influencia del salto radial de rotacin sobre el salto axial es pequea, por lo que no se tiene en cuenta.
Controles especiales
Divisin. Definicin de los errores
Este apartado se refiere a las definiciones relativas a los errores de divisin de las escalas graduadas, de las ruedas dentadas, de los pasos de los tornillos de accionamiento de movimiento de traslacin, etc. De forma general, se pueden distinguir los siguientes errores: a) b) c) d) e) error individual de divisin; error sucesivo de divisin; error local de divisin en un intervalo dado; error acumulado (o decalaje) en un intervalo dado; error total de divisin.
Tolerancia
La tolerancia de repetibilidad se expresa por la tangente del ngulo y engloba la tolerancia del juego angular, ya que aqulla no puede ser fijada independientemente de sta.
Interseccin de ejes
Se considera que dos ejes no paralelos se cortan cuando la distancia mnima que los separa est comprendida dentro de la tolerancia fijada.
Error individual de divisin

Es la diferencia algebraica entre el valor efectivo y el valor terico nominal de esta divisin. Se entiende por divisn la distancia entre dos trazos consecutivos; varias divisiones forman un intervalo.
El punto de interseccin de dos ejes no paralelos puede determinarse por medio de mediciones efectuadas entre rboles que materialicen dichos ejes, con lo cual el control se reduce al de la equidistancia de dos ejes a un plano auxiliar. Sin embargo, la operacin es ms sencilla si se reemplazan los rboles por dos varillas mecanizadas convenientemente, con una cara paralela a su eje respectivo. Las mediciones entre estas caras permiten determinar el error de interseccin.
Error sucesivo de divisin

Es la diferencia que existe entre dos divisiones sucesivas; es igual a la diferencia algebraica de los errores individuales de las dos divisiones.
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Precisin
X X Y Y
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Para poder ser utilizadas en el control de mquinas-herramienta, las reglas deben satisfacer las siguientes condiciones: Valor de la flecha admisible. Los momentos de inercia de las secciones deben ser tales que, cuando la regla repose sobre sus apoyos extremos, la flecha natural no rebase las 10 m/m. El valor exacto de esta flecha natural, que representa la flecha mxima de la regla, debe ser indicado en una de sus caras. Planicidad y rectitud de las caras de medicin. Los errores de rectitud de la cara til, cuando la regla reposa sobre sus apoyos favorables, no deben exceder de: (2 + 10 L) m, siendo L la longitud de la regla en metros.
Instrumentos de verificacin
En este apartado citaremos algunos de los instrumentos propios para la verificacin de las mquinas-herramienta. Slo figuran, por otra parte, las caractersticas indispensables de estos instrumentos que aseguren la precisin de medicin deseada. De una manera general, en lo que concierne a los instrumentos de verificacin, se tendrn en cuenta las normas UNE correspondientes. Existen, en la industria de mquinas-herramienta, tres tipos de aparatos de control que difieren entre s nicamente por el grado de precisin con el que han sido construidos teniendo en cuenta la funcin que deben cumplir. Estos tres tipos de aparatos de control son los siguientes: categora A: aparatos patrn de referencia de los servicios de metrologa, categora B: aparatos de control propiamente dichos de los servicios de verificacin, categora C: aparatos de control de taller utilizados por los servicios de fabricacin. En lo que sigue, se trata nicamente de los aparatos de la categora B, es decir, de los aparatos utilizados para verificar las mquinas-herramienta despus de su montaje.
a)
W W
W S S
W = Caras tiles L W
S = Caras laterales W S S S
b)
W 2 9 L 5 L 9 Apoyos favorables W 2 L 9
W S S
c)
W 2 9 L 5 L 9 2 L 9
Ejemplos Longitud til L (mm) Tolerancia de rectitud en toda la longitud (m) Tolerancia local en 300 mm (m)
300
500
800
1.000
1.500
5 -
7 5
10 5
12 5
18 5
Reglas
La regla de control materializa, con una determinada precisin, la lnea recta de referencia con relacin a la cual se miden los errores de rectitud o de planicidad de las superficies a examinar. Existen dos tipos principales de reglas de control: a) regla de perfil de igual resistencia, b) regla de caras paralelas: - de seccin rectangular llena (c), - de seccin en doble T con alma llena o con vaciados (b). Las reglas deben estar preferentemente tratadas trmicamente y estabilizadas.
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Condiciones de precisin de las reglas Caras tiles Rectitud 1) m 5 7 10 12 18 m 7,5 10,5 15 18 27 m 50 70 100 120 180 Paralelismo Rectitud Caras laterales Paralelismo Perpendicularidad con las caras tiles m m 75 105 150 180 270 8 12 20 25 45
Dimensiones mm
Flecha entre apoyos extremos Fundicin gris E = 100.000 N/mm2 m
1 2 3 4 5
1)
300 normal 300 ancho 500 normal 500 ancho 800 1.000 1.600
1 3 4 8 16
Tolerancia local: 5 m en 300 mm.
Mandrinos
El mandrino est formado por una parte cnica que se acopla al husillo de la mquina y por otra cilndrica, que se utiliza como referencia para las mediciones. Se construye de acero templado y estabilizado, que puede estar recubierto de una capa de cromo duro. El mandrino debe tener: en sus extremos, para la fabricacin en el taller y su control en metrologa, agujeros de centrado rectificado y rodados que deben ser del tipo protegido, referencias r a 90 (1, 2, 3 y 4), que se utilizan en las verificaciones de mquinas. La distancia entre las referencias de los extremos de la parte cilndrica representa la longitud de medicin 75, 150, 200, 300 o 500 mm, en el caso de los conos Morse y de los conos mtricos de poca inclinacin, el mandrino queda fijado por simple adherencia: entre el cono y la parte cilndrica hay una parte roscada destinada a una tuerca que sirve para
la extraccin del cono de su alojamiento. El paso a adoptar para esa rosca debe ser bastante fino (1 o 1,5 mm, segn las dimensiones del mandrino) con el fin de obtener una fcil extraccin, en el caso de conos con fuerte conicidad un agujero roscado permite utilizar una varilla roscada para la fijacin del mandrino en el husillo a controlar. Para poder rectificar la totalidad de la pieza en una sola colocacin entre puntos, el mandrino puede estar provisto de una prolongacin P, de una longitud de 14 a 32 mm y de un dimetro ligeramente inferior al de la parte cilndrica. En la figura de la pgina siguiente se muestran, a ttulo de ejemplo, mandrinos de control cuyas dimensiones exteriores (dimetro y longitud), as como el perfil interior de la parte cilndrica, han sido determinados (a excepcin del mandrino para cono Morse 0 y cono Morse 1), de modo que la flecha debida al peso de la parte en voladizo del aparato y la provocada por la presin de medicin del comparador sean despreciables en las mediciones efectuadas con la ayuda de estos aparatos.
Parte cilndrica para cada dimensin del cono 7/24 50 Mandrino corto 300 4y5 Mandrino largo 500 6
Mandrinos para conos 7/24 n: Longitud itl medida (mm) Adoptar la parte cilndrica del mandrino a los conos Morse n:
30 200 3
40 300 4y5
45 300 4y5
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Mandrinos de control
Medidas en mm 535 Mtrico 80 M85 x 1,5 5 12 X 50 60 71 63 10 10 5 R3 79 80 A
30
D1
10
4 trazos de 0,1 mm a 90 175 12 X
175 535
185 10
32 5 R3 62 63 R2 A
Morse 6
44
46
20
D1
10 M68 x 1,5
4 trazos de 0,1 mm a 90 175 175 335
34
54
10
185
32
Morse 4 y 5
12 X 25 27 30 33
10
5 1 A 4 3 2 A Parcial Los 4 trazos de referencia de 0,1 a 90 grabados sobre la parte cilndrica, se referencian y numeran de 1 a 4 en la cara del extremo del mandrino. X Morse nos 0, 1, y 2 D-0,5 R1 D-0,5 D D R0,5 4
D1
M48 x 1,5
10
4 trazos de 0,1 mm a 90 110 95 235
10
115
32
Morse 3
12 X 23 16
5 A
31
D1
5 M36 x 1,5 2 8
4 trazos de 0,1 mm a 90 223 175
25
Morse 2
X 23 24 A
D1
4 trazos de 0,1 mm a 90 M27 x 1 100 8 X 11
19
2 Morse 0 y 1
32
39
40
D1
4 trazos de 0,1 mm a 90 M15 x 1
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Observaciones:
1. Con cada mandrino debe suministrarse una tuerca para extraccin. 2. Para la ejecucin de la parte cnica deben seguirse las especificaciones de la norma UNE 15-007, siendo la cota D1 la especificada en la misma. Para los mandrinos con cono 7/24 se tendr en cuenta la norma UNE 15-008. Los dos extremos del mandrino deben tener agujeros de centrado rectificados y rodados. 3. La parte que figura en trazos de punto y raya, representa la prolongacin p que se puede prever para facilitar el mecanizado. En este caso, la longitud total aumenta en la equivalente a la prolongacin.
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Morse nos 3, 4, 5 y 6
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Los diferentes valores de la flecha debida al peso propio del mandrino se calculan para un mdulo de elasticidad E= 210.000 N/mm2. Para mdulos de elasticidad ligeramente inferiores (E= 180.000 a 190.000 N/mm2) dichas flechas siguen siendo despreciables. De acuerdo con la longitud de medicin, se aplicarn las tolerancias indicadas en la siguiente tabla:
Tolerancia a respetar Longitud de medicin (mm) Salto radial de rotacin de las diferentes secciones (a verificar en toda la longitud del mandrino) (m) Variacin mxima entre los diferentes dimetros de la parte cilndrica (m) Tolerancia de conicidad de la parte cnica (variacin mxima entre los diferentes dimetros de la parte cnica)
1 1
75 2 2
150 2 2
200 3 3
300 3 3
500 3 3
El cono debe ser mecanizado con precisin de tampn verificador
Amplitud mxima del movimiento del comparador.
Precauciones de empleo
El acoplamiento del cono del mandrino en el husillo de la mquina a verificar debe poder hacerse correctamente, y en caso contrario, se debe retocar el husillo. Para controlar el salto radial de rotacin, el mandrino debe colocarse en el husillo sucesivamente en cuatro posiciones, a 90 una de otra, y se hace la media de las cuatro series de mediciones. Para comprobar la rectitud del desplazamiento de un rgano o un paralelismo, la verificacin debe efectuarse sucesivamente sobre dos generatrices opuestas del mandrino, haciendo girar 180 el conjunto del eje y mandrino. Despus del acoplamiento del mandrino, es conveniente esperar algn tiempo hasta que el calor de las manos del operador se haya repartido sobre el aparato y las temperaturas se hayan estabilizado. En el caso particular de los mandrinos para conos Morse n 0 y n 1, es necesario tener en cuenta las flechas naturales y utilizar un comparador milesimal, que tenga una fuerza de medicin inferior a 0,5 N y, si es posible, colocado bajo el mandrino para compensar el efecto de la flecha natural.
Escuadras
Existen diversos tipos de escuadras siendo los siguientes los principales: la escuadra propiamente dicha o de brazos, que materializa un plano y una arista perpendicular al mismo, con o sin nervio de refuerzo, el cilindro escuadra, que define un eje perpendicular a un plano.
Cilindro-escuadra Rasquetado o rectificado
0 15 aprox.
Control de paralelismos con cilindros

Para el control de un paralelismo, se efectan primeramente las mediciones sobre una generatriz y se repiten sobre otra, despus de girar el cilindro 180. A continuacin se da vuelta al aparato invirtiendo la posicin de sus extremos y se repiten las operaciones anteriores sobre las dos mismas generatrices. Los defectos de la lnea a comprobar se obtienen hallando la media de las mediciones. Este modo de operar permite eliminar, en gran parte, las causas de error debidas a las imperfecciones del cilindro.
r
Escuadra con nervio de refuerzo
Alojamiento de la pieza de arrastre para rectificar las caras
Las dimensiones de las escuadras no suelen pasar de los 500 o 600 mm, siendo preferible recurrir a los procedimientos pticos para los controles de perpendicularidad cuando se trata de dimensiones superiores a aqullas. En estos instrumentos no existen problemas de diseo; es su fabricacin lo que exige grandes cuidados, puesto que en algunos casos es necesaria una elaboracin larga y costosa de las dos superficies, que deben tener una planicidad del orden de 0,005/300 mm, al mismo tiempo que una perpendicularidad entre ellas del mismo grado de precisin. En cambio, es relativamente mucho ms fcil desbastar en torno, y despus terminar en rectificadora una superficie cilndrica con dos caras perpendiculares a su eje. Las escuadras se fabrican de acero, fundicin o de otro material adecuado. Pueden ser objeto de un tratamiento trmico de endurecimiento, as como de un tratamiento de estabilizacin.
12 mm
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Precauciones de empleo
Las tolerancias de perpendicularidad que se exigen generalmente en las mquinas-herramienta varan de 0,030 a 0,050 mm/m. Las escuadras son adecuadas para las mediciones cuyas tolerancias sean de 0,040 a 0,050 mm/m. Para tolerancias ms reducidas, es preciso tener en cuenta los errores de la escuadra o recurrir a mtodos de control con otro tipo de aparatos.
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Bloque 2. Pautas para la verificacin de las mquinas-herramienta

Introduccin
En este bloque presentamos cinco pautas de control de la precisin, 4 corresponden a algunas mquinas representativas y una a mesas portapiezas. En estas pautas se trata exclusivamente del control de la precisin de la mquina o elemento, sin contemplar sus caractersticas -velocidades, avances, etc.- ni su funcionamiento -vibraciones, ruidos anormales, puntos duros en los desplazamientos de carros, etc.-, puesto que estos controles son previos a los de la precisin. El orden en que se presentan las operaciones de verificacin geomtrica corresponde a los conjuntos que constituyen la mquina, lo que significa que puede alterarse la secuencia para facilitar el montaje y/o control de los instrumentos de verificacin. Tambin cabe aclarar que, en el examen de una mquina no siempre es imperativo efectuar todas las verificaciones establecidas en las pautas. Corresponde al usuario establecer -de acuerdo con el constructor- las pruebas aplicables a los distintos rganos que existen en la mquina, o bien, a las propiedades que le interesan. Todas las pruebas prcticas deben efectuarse con pasadas de acabado como: ap=0,01 y fn=0,01. Jams con pasadas de desbaste.
Niveles de precisin
Los niveles pueden ser de mando micromtrico o de lectura directa sobre la ampolla. En el primer caso, las variaciones de inclinacin se leen en la escala graduada del micrmetro. En el segundo caso, se leen directamente en la graduacin de la ampolla. La sensibilidad s de un nivel es la cantidad que la burbuja (o en su caso, el dispositivo micromtrico) se desplaza para una variacin de una milsima en la inclinacin: 1 mm/m o 200 de arco. Esta sensibilidad es igual a una milsima del radio de curvatura de la ampolla expresado en metros.
Nivel
Leer: 3,5
Regla a verificar
Tope lateral
La constante del nivel o sensibilidad aparente n, es la variacin de la inclinacin, expresada en milmetros por metro (o en segundos de arco), que produce en la burbuja el desplazamiento de una divisin. Si se designa por la longitud en milmetros de una divisin de la graduacin del nivel, se tiene, entre las tres cantidades s, n y , la relacin: = n x s. Los elementos caractersticos de un nivel son el radio de curvatura de la ampolla y la distancia que separa dos trazos consecutivos de la divisin. Prcticamente un nivel est convenientemente definido por el equivalente angular n de una de sus divisiones, expresado en segundos de arco o en milmetros por metro.
Cuando se precise realizar una medicin que no est contemplada en la pauta, y adems no se establezca tolerancia, es conveniente tener en cuenta que el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,005 mm para mquinas de precisin, y 0,01 mm para mquinas de propsito general. En cada una de las pautas, se referencian algunas normas para ampliacin y/o consulta.
Tornos paralelos de uso general

Las normas relacionadas son: UNE 1-121: Dibujos tcnicos. Tolerancias de forma y posicin. Parte 1: Generalidades, smbolos e indicaciones en los dibujos. UNE 15-300: Cdigo de verificacin de las mquinasherramienta. Precisin geomtrica de las mquinas funcionando en vaco o en condiciones de acabado.
En relacin con estos aparatos hay que tener en cuenta la norma UNE 82-308.
ISO 1708:1983: Norma internacional para el control de la precisin de los tornos paralelos de uso general.
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TORNOS PARALELOS DE USO GENERAL
Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm EP 500 mm convexidad hasta 0,01 mm 500 mm < EP 1.000 mm convexidad hasta 0,02 mm Tolerancia local 0,0075/250 mm 0,01/250 mm 0,03 mm convexidad hasta 0,015 mm convexidad hasta 800 mm < Da 1.600 mm EP 500 mm convexidad hasta 0,01 mm 500 mm < EP < 1.000 mm Bancada Verificacin de la nivelacin de las guas: Tolerancia local 0,005/250 mm EP > 1.000 mm 1.000 mm < EP 1.500 mm convexidad hasta 0,02 mm Tolerancia local 0,005/250 mm 0,01 mm Tolerancia local 0,015/500 mm 0,02/500 mm b) Variacin de nivel: 0,04/1.000 mm. Por cada 1.000 mm suplementarios de la distancia entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta la tolerancia precedente en: 0,02 mm a) Longitudinal: rectitud de las guas en el plano vertical; convexidad hasta 0,015 mm Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias a) Las mediciones deben efectuarse en diferentes puntos igualmente espaciados en toda la longitud de la bancada. Nivel de precisin, procedimientos pticos u otros. Los niveles pueden estar situados sobre el carro transversal. Si las guas no son horizontales, se usar una regla especial segn la norma UNE 15-300.
CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES
Verificaciones geomtricas
Esquema
a)
b) Variacin de nivel: 0,03/1.000 mm.
b)
b) Tranversal: las guas deben estar en el mismo plano.
b) Se coloca el nivel transversalmente sobre las guas. Las mediciones deben efectuarse en diferentes puntos igualmente espaciados en toNivel de precida la longitud de sin y soporte las guas. transversal La verificacin de nivel medida en cualquier posicin no debe exceder la diferencia admisible.
EP es la distancia entre puntos.
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Da es el dimetro mximo sobre bancada.
Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm EP 500 mm 0,015 mm 0,02 mm 800 mm < Da 1.600 mm EP 500 mm 0,01 mm Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
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Carro 500 mm < EP 1.000 mm 0,015 mm 0,02 mm EP 1.000 mm 0,025 mm 500 mm < EP 1.000 mm Verificacin de la rectitud del desplazamiento en un plano horizontal o, eventualmente, en el plano definido por la lnea entre puntos y la punta de la herramienta. 1.000 mm < EP 1.500 mm 0,02 mm Por cada 1.000 mm suplementarios en la distancia entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta la tolerancia precedente en 0,005 mm Diferencia mxima admisible 0,03 mm EP 1.500 mm a) 0,02 mm Tolerancia local: 0,01/500 mm. Tolerancia local: 0,02/500 mm b) 0,03 mm Tolerancia local: 0,02/500 mm. EP 1.500 mm a) y b) 0,04 mm Comparador a) Verificacin del paralelismo del desplazamiento del contrapunto al del carro: a) en el plano horizontal; b) en el plano vertical. a) y b) 0,03 mm a) y b) 0,04 mm 0,05 mm a) Se palpa la generatriz exterior del mandrino (en lugar del mandrino se puede utilizar una regla con a) Para EP caras paralelas). < 1.500 mm comparador La longitud del y mandrino mandrino debe ser entre puntos lo ms similar posiregla. ble a la distancia entre puntos, EP . b) C u a l q u i e r otro valor de b) La diferencia de EP hilo tenso , rectitud del desy microscoplazamiento del pio o mtocarro debe corresdos pticos. ponder, excepto casos especiales, a una lnea cncava con relacin al eje entre puntos. Tolerancia local 0,03/500 mm Cabezal a) Medicin del desplazamiento axial peridico. b) Medicin del salto axial de rotacin de la cara de apoyo del plato. a) 0,005 mm b) 0,01 mm incluyendo desplazamiento axial peridico a) 0,01 mm b) 0,02 mm a) 0,015 mm b) 0,02 mm incluyendo desplazamiento axial peridico Con el contrapunto tan prximo como sea posible al carro, se realizan las mediciones tras desplazar ambos el mismo recorrido; se mantiene la caa del contrapunto bloqueado de forma que el comparador palpe siempre el mismo punto. El valor de la fuerza Comparador y F a aplicar en los eventualmente, ensayos a) y b) debe dispositivo ser precisado por el especial. fabricante.
Esquema
a)
Hilo tenso
b)
Desviacin
b)
l = constante
b)
a)
11
487
11
488
Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm 800 mm < Da 1.600 mm El valor de la fuerza F debe ser precisado por el fabricante. 0,007 mm 0,01 mm 0,015 mm Comparador. En caso de nariz de husillo cnica, se coloca el comparador perpendicularmente a la generatriz del cono. Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Medicin del salto radial de rotacin de la superficie de centrado de la nariz del husillo. a) 0,005 mm
Esquema
a) a) 0,01 mm b) 0,02 mm
b)
Medicin del salto radial de rotacin del cono interior del husillo. a) en la salida del cono; b) a una distancia de la salida del cono igual a Da/2 y no superior a 300 mm1). 0,005 mm para una distancia de 100 mm 0,010 mm para una distancia de 200 mm para una distancia de 300 mm
b) 0,015 mm para una distancia de 300 mm
a) 0,015 mm b) 0,05 mm para una distancia de 500 mm
Para tornos de dimetro mximo sobre Comparador y bancada Da>800 mm, mandrino de la distancia puede control. incrementarse hasta 500 mm.
b)
7 a) en el plano horizontal; b) en el plano vertical.
a)
Verificacin del paralelismmo del eje del husillo al desplazamiento longitudinal en una longitud igual a Da/2 o un mximo igual a 300 mm.
a) 0,01/300 mm extremo del husillo hacia delante. b) 0,02/300 mm extremo del husillo hacia arriba.
Para tornos con diametros Da<800 mm, Comparador y la longitud de medimandrino de cin puede ser control. incrementada hasta 500 mm.
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1)
F es la fuerza sobre el husillo para eliminar el juego axial de los rodamientos.
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Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm 800 mm < Da 1.600 mm Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Medicin del salto radial de rotacin del punto. 0,01 mm 0,015 mm 0,02 mm Comparador. Al estar el comparador montado perpendicularmente a la superficie cnica del punto y teniendo en cuenta que la tolerancia est definida en un plano normal al eje del husillo, se debe dividir la lectura del comparador por cos , siendo el semingulo del cono del punto. El valor de la fuerza F debe ser precisado por el fabricante. Contrapunto a) 0,01/100 mm extremo de la caa hacia delante. b) 0,015/100 mm extremo de la caa hacia arriba. a) 0,015/100 mm extremo de la caa hacia delante. a) 0,02/100 mm extremo de la caa hacia delante. a) Verificacin del paralelismo del eje de la caa del contrapunto al desplazamiento del carro: a) en el plano horizontal; b) en el plano vertical. b) 0,02/100 mm extremo de la caa hacia arriba. b) 0,03/100 mm extremo de la caa hacia arriba. Comparador. Caa del contrapunto bloqueada como en condiciones de trabajo. a) Verificacin del paralelismo del eje del alojamiento de la caa del contrapunto al movimiento longitudinal del carro sobre una longitud igual a Da/4 o a un mximo igual a 300 mm1). a) en el plano horizontal; b) en el plano vertical. a) 0,02/300 mm extremo del mandrino hacia delante. b) 0,02/300 mm extremo del mandrino hacia arriba. a) 0,03/300 mm extremo del mandrino hacia delante. b) 0,03/300 mm extremo del mandrino hacia arriba. a) 0,05/500 mm extremo del mandrino hacia delante. b) 0,05/500 mm extremo del mandrino hacia arriba. Caa del contrapunto bloqueada como en condiciones de Comparador y trabajo. mandrino de 1) Para tornos con control. D >800 mm la longitud
a
Esquema
b)
b)
10

de medicin puede ser incrementada hasta 500 mm.
11
489
11
490
Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm 800 mm < Da 1.600 mm Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Puntos 0,02 mm el contrapunto por encima el contrapunto por encima el contrapunto por encima 0,04 mm 0,06 mm Medicin de la diferencia de altura entre punto y contrapunto. Se palpa la generatriz superior del mandrino. Se efectan las lecturas en los extreComparador y mos del mandrino mandrino de con el contrapunto y control. la caa del contrapunto bloqueados, como en condiciones de trabajo. Carro superior u orientable. Verificacin del paralelismo del desplazamiento longitudinal al eje del husillo. a) 0,015/150 mm 0,04/300 mm
Esquema
11
12
La medicin se realiza en el plano vertical (tras ajustar el carro superior paraComparador y lelamente al eje del mandrino de husillo en el plano control. horizontal), solamente en la posicin de trabajo del carro superior.
Carro transversal 0,01/300 mm Sentido de la diferencia 90
0,02/300 mm Sentido de la diferencia 90 Comparador y disco o regla.
13
Verificacin de la perpendicularidad del desplazamiento transversal del carro del husillo al eje.
Husillo patrn Medicin del desplazamiento axial peridico debido al salto axial de rotacin de los cojinetes. 0,01 mm 0,015 mm 0,02 mm Comparador.
14
Esta verificacin se puede suprimir si se efecta la prueba prctica 3.
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Diferencia admisible Propsito Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm 800 mm < Da 1.600 mm Tornos de precisin. Se debe realizar un control de la precisin del paso mediante un palpador elctrico, por ejemplo, por comparacin con un husillo patrn calibrado de 300 mm de longitud montado entre puntos. Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
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EP 2.000 mm a) 0,04 mm para toda longitud medida de 300 mm a) 0,03 mm para toda longitud medida de 300 mm. b) 0,01 mm para toda longitud medida de 60 mm. Diferencia mxima admisible: 0,05 mm b) 0,015 mm para toda longitud medida de 60 mm 0,005 mm EP > 2.000 mm por cada 1.000 mm suplementarios, por encima de 2.000 mm de distancia entre puntos se aade a la tolerancia precedente 0,005 mm Verificacin del error acumulado generado por el husillo patrn. Otros tornos. Se puede utilizar una galga de longitud asociada a un comparador para relacionar el recorrido del carro con el nmero de revoluciones del husillo. Sin embargo, para ambas clases de tornos puede ser suficiente una ficha de control de la precisin del husillo patrn (en una longitud determinada y controlada a lo largo de cuatro generatrices dispuestas a 90). Nota. Por acuerdo entre el constructor y el usuario sobre el mtodo y las diferencias admisibles, se podr verificar el error total en 300 mm.
Esquema
15
11
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11
20 mm
492
Diferencia admisible Naturaleza de la prueba Da 500 mm y EP 1.500 mm Da 800 mm 800 mm < Da 1.600 mm a) Redondez a) 0,01 mm b) 0,04 mm a) 0,07 mm b) 0,02 mm para I1 = 300 mm para I1 = 300 mm b) 0,004 mm Variacin del dimetro en el extremo de la pieza para por lo menos cuatro mediciones. a) 0,02 mm b) Cilindricidad Variacin entre dimetros mecanizados en cada extremo de la pieza de ensayo medida en un plano axial. Mecanizado de piezas cilndricas montadas sobre el plato (la pieza cilndrica puede ser insertada en el alojamiento cnico del husillo) Da D -------------8 I1 = 0,5 Da I1mx = 500 mm I2mx = 20 mm Cualquier conicidad debe presentar el dimetro mayor en el lado prximo del cabezal. Mecanizacin de tres dimetros (dos, si I1 < 50 mm) sobre un cilindro. Condiciones de ejecucin Verificacin prevista Tornos de precisin Otros tornos Instrumentos Observaciones de medicin y referencias Micrmetro o medidor de circularidad. l2 La diferencia entre los dimetros adyacentes (excepto si hay slo dos) no puede superar el 75% de la diferencia medida entre los dimetros extremos.
Pruebas prcticas
Esquema
l1 2
l1 2
l2
l2
l1
Mecanizado de piezas cilndricas montadas sobre el plato Planitud superficial. Diferencia admisible exclusivamente en sentido cncavo. D 0,5 Da Da D = -------------8
Refrentado de superficies perpendiculares al husillo (refrentado limitado a dos o tres superficies, una de las cuales es central).
0,015 mm para un dimetro de 300 mm
0,025 mm para un dimetro de 300 mm
Regla calas.
a) EP 2.000 mm 0,04 mm para toda longitud medida de 300 mm
L L = 300 mm Rosca mtrica ISO (UNE 17-701)
Roscado de cilndricas
piezas
El inicio de la rosca se localiza sobre cualquier punto del husillo patrn. Error acumulado en 300 mm.
a) 0,03 mm para toda longitud medida de 300 mm b) 0,01 mm para toda longitud medida de 50 mm
EP > 2.000 mm por cada 1.000 mm suplementarios, en la distancia entre puntos por encima de 2.000 mm, se aumenta la tolerancia anterior en: 0,005 mm El paso y dimetro de la rosca a realizar deben ser tan prximos como sea posible a los del husillo patrn. Diferencia mxima admisible: 0,05 mm b) 0,015mm para toda longitud medida de 50 mm
El roscado Instrumentos debe ser limespeciales pio, sin facede precisin tas ni ondulacontrastada. ciones.
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EP es la distancia entre centros. Da es el dimetro mximo sobre bancada. Las piezas de ensayo deben ser de acero de fcil mecanizacin o de fundicin.
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Definicin de convexidad de las guas

Las guas se consideran convexas si todos sus puntos estn por encima de la lnea recta que une sus extremos.
Fresadoras
Las pruebas prcticas se efectuarn con pasadas de acabado y no con pasadas de desbaste: ap= 0,1 y fz= 0,1. Cuando se requiera, el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,01 mm. La pauta de las fresadoras con mesa de altura fija, con husillo horizontal o vertical, engloba las mquinas con cabezal universal, por lo que, a efectos de verificacin, deben considerarse las posiciones horizontal y vertical del husillo como correspondientes a mquinas con husillo horizontal y a mquinas con husillo vertical. Las normas relacionadas son:
Definicin
La tolerancia local entre dos puntos de la gua, que se encuentran separados por una longitud determinada, pequea en relacin con la longitud total de las guas, es la diferencia entre las ordenadas verticales de dichos puntos. La tolerancia local entre a y b en una longitud l es (h2 - h1).
h1
(Verificacin geomtrica)
Gua de curvatura convexa regular

Las especificaciones concernientes a tolerancias locales no tienen otra finalidad, en el caso de guas lineales, que eliminar la posibilidad de grandes diferencias en la rectitud concentradas en pequeas longitudes. Sin embargo, en el caso de guas con curvatura convexa regular que sean aproximadamente simtricas respecto al punto medio de su longitud, las especificaciones para tolerancias locales son demasiado restrictivas en los extremos de las guas. En estos casos los valores especificados para tolerancia local pueden ser duplicados en los extremos, en una longitud igual a la cuarta parte de la longitud total de la gua.
UNE 15-300: Cdigo de verificacin de las mquinasherramienta. Precisin geomtrica de las mquinas funcionando en vaco o en condiciones de acabado. UNE 15-301: Fresadoras de mesa de altura fija con husillo horizontal o vertical. Generalidades y terminologa. UNE 15-303: Fresadoras con mesa de altura variable con husillo horizontal o vertical. Generalidades y terminologa. ISO 1701:1974: Norma internacional para el control de la precisin de las fresadoras de consola con mesa de altura variable, con husillo horizontal o vertical. ISO 1984:1982: Norma internacional para el control de la precisin de las fresadoras con mesa de altura fija, con husillo horizontal o vertical.
h2
Precisiones complementarias relativas a la rectitud de las guas
b a
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FRESADORAS DE CONSOLA CON MESA DE ALTURA VARIABLE. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL. Control de la precisin. CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES Fresadoras con mesa no orientable Verificaciones geomtricas
N Esquema Propsito Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
a)
b)
Verificacin de la rectitud del desplazamiento vertical de la consola: 1 a) en el plano verti- a) y b): 0,025 mm en Comparador y cal de simetra de una longitud medida escuadra. de 300 mm. la mquina; b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra.
Mesa en su posicin central, con carro transversal y mesa bloqueados, consola no bloqueada. Se coloca el comparador sobre una parte fija de la mquina. Se desplaza la consola en la longitud de medicin.
a)
b)
a)
b)
Verificacin de la perpendicular de la superficie de la mesa a las guas de la consola (en tres posiciones: en el centro y en la proxi- a) 0,025 mm/300 mm midad de los extrecon 90; Comparador y mos del recorrido): b) 0,025 mm/300 escuadra. a) en el plano vertimm. cal de simetra de la mquina; b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra.
Mesa en su posicin central, con carro transversal y mesa bloqueados. Se bloquea la consola en el momento de la medicin. Se coloca el comparador sobre una parte fija de la mquina.
a)
b)
a)
b)
Verificacin de la perpendicularidad de la superficie de la mesa al desplazamiento vertical del cabezal: a) 0,025 mm/300 mm con 90; Comparador y a) en el plano vertical de simetra de b) 0,025 mm/ 300 escuadra. la mquina; mm. b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra de la mquina.
Mesa en su posicin central con consola y mesa bloqueadas. Se bloquea el cabezal en el momento de la medicin. Se coloca el comparador sobre una parte fija de la mquina.
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
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Esquema
Propsito
Diferencia admisible
0,04 mm hasta 1.000 mm Por cada 1.000 mm suplementarios se aumenta la toleranVerificacin de la pla- cia en 0,005 mm. Nivel de precisin nicidad de la superfio regla y calas. Diferencia mxima cie de la mesa. admisible: 0,05 mm. Tolerancia local: 0,02 mm para toda longitud medida de 300 mm. Mesa y carro transversal en su posicin central. Mesa no bloqueada, consola y carro transversal bloqueado.
a
4
d e c
a)
b)
El palpador del comparador debe situarse aproximadamente en la posicin de trabajo de la herramienta. La medicin puede efectuarse sobre una regla colocada paralelamente a la superficie de la mesa. Si la longitud de la mesa es superior a 1.600 mm, el control debe efectuarse por desplazamientos sucesivos de la regla. Se coloca el comparador sobre una parte fija de la mquina. Consola bloqueada. a) Mesa y cabezal bloqueados. b) Carro transversal y cabezal bloqueados. a) Medicin del salto radial de rotacin de la superficie exterior de centrado del extremo del husillo (para ma) 0,01 mm. quinas que la tengan). b) 0,01 mm. b) Medicin del des- c) 0,02 mm. plazamiento axial peridico. c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara frontal del husillo.
a)
b)
Verificacin del paraa) 0,025 mm para tolelismo de la superfida longitud medicie de la mesa: da de 300 mm. a) a su desplazab) 0,025 mm para toRegla y comparador. miento transverda longitud medisal; da de 300 mm. b) a su desplazaDiferencia mxima miento longitudiadmisible: 0,05 mm. nal.
a) c)
Comparador.
b) El valor de la fuerza F a aplicar en los controles b) y c) debe ser precisado por el constructor. c) La distancia A del comparador al eje del husillo debe ser la mayor posible.
b)
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Esquema
Propsito
b)
7
a) a) b)
Medicin del salto radial de rotacin del cono interior del husillo: a) 0,01 mm. a) a la salida del b) 0,02 mm. cono; b) a una distancia de 300 mm.
Comparador y mandrino de control.
Verificacin del paralelismo del eje del husillo con la superficie de la mesa (nicamente para mquinas con husillo horizontal).
0,025 mm en una longitud medida de Comparador y man300 mm (extremo lidrino de control. bre del mandrino dirigido hacia abajo).
Mesa y carro transversal libres y consola bloqueada. Mesa y carro transversal en su posicin central.
a)
b)
Verificacin de la perpendicularidad del eje del husillo a la superficie de la mesa (nicamente para mquinas con a) 0,025 mm/300 husillo vertical): mm con 90; Comparador y mana) en el plano verti- b) 0,025 mm/ 300 drino de control. cal de simetra mm. de la mquina; b) en el plano perpendicular al plano vertical de simetra. Verificacin del paralelismo del eje del husillo al des- a) 0,025 mm en una longitud medida plazamiento transde 300 mm (exversal de la mesa tremo libre del (nicamente para mandrino dirigi- Comparador y manmquinas con husidrino de control. do hacia abajo). llo horizontal). a) en el plano verti- b) 0,025 mm en una longitud medida cal; de 300 mm. b) en el plano horizontal.
Cabezal, mesa, carro transversal y consola bloqueados.
b)
10
a)
Mesa en su posicin central. Consola bloqueada.
11
0,01 mm para toda Verificacin de la longitud medida de Regla y comparador rectitud de la ranura 500 mm. o calas, o microscomedia o de referenDiferencia mxima pio e hilo tenso. cia de la mesa. admisible: 0,03 mm.
La regla puede apoyar directamente sobre la mesa.
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Esquema
Propsito
12
Verificacin de la perpendicularidad del eje del husillo a la ranura media, o 0,02 mm/300 mm1). de referencia, de la mesa (nicamente para mquinas con husillo horizontal).
Mesa en su posicin central. Mesa, carro transRegla y comparador. versal y consola bloqueados.
1)
Distancia entre los dos puntos palpados.
13
Verificacin del paralelismo de la ranura media, o de referencia de la mesa al desplazamiento longitudinal.
0,015 mm para toda longitud medida de 300 mm. Comparador. Diferencia mxima admisible: 0,04 mm.
Carro transversal y consola bloqueados.
Consola bloqueada. a) Se sita la regla paralelamente al desplazamiento longitudinal de la mesa, despus se coloca la escuadra apoyada contra la regla; se bloquea seguidamente la mesa en posicin central. b) Se verifica seguidamente el desplazamiento transversal de la mesa. El comparador se debe colocar en una parte fija de la mquina.
a)
14
b)
Verificacin de la perpendicularidad del desplazamiento 0,02 mm/300 mm. transversal de la mesa a su desplazamiento longitudinal.
Regla, escuadra y comparador.
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Esquema
Propsito
a)
b)
Verificacin del paralelismo de la gua a) 0,02 mm en una longitud medida (o de las guas) del de 300 mm (brabrazo-soporte al eje zo-soporte inclidel husillo: nado hacia abajo). a) en el plano vertib) 0,02 mm en una cal; longitud medida b) en el plano horide 300 mm. zontal. Comparador y, evenBrazo-soporte blotualmente, nivel de queado. precisin.
15
a) Variante b) a)
b)
Verificacin del paralelismo de la gua a) 0,02 mm en una (o de las guas) del longitud medida brazo-soporte al desde 300 mm (braplazamiento transzo-soporte incliversal de la mesa. nado hacia abajo). a) en el plano verti- b) 0,02 mm en una cal; longitud medida de 300 mm. b) en el plano horizontal. Se sita la luneta a 300 mm del extremo del husillo.
a)
b)
a) b)
1 variante
a) 0,03 mm (eje de la luneta por debajo del eje del husillo).
La medicin se debe efectuar lo ms cerca posible de la luneta. Brazo bloqueado, luneta no sujeta por su soporte a la consola. Se coloca el comparador sobre el husillo con el palpador en el orificio interior de la luneta. La lectura del comparador debe ser dividida por 2 para comparacin con la diferencia admisible. a) El extremo del mandrino del eje portafresas se introduce en la luneta. b) La luneta se coloca en el centro del mandrino o del eje portafresas. La lectura del comparador no debe ser dividida por 2.
(a) (b)
16
Coincidencia del eje b) 0,03 mm. de la luneta con el eje del husillo (nicamente para mquinas con husillo horizontal): a) en el plano vertical; b) en el plano horizontal. a) 0,04 mm en una longitud medida de 300 mm (mandrino inclinado hacia abajo, lado luneta). b) 0,03 mm en una longitud medida de 300 mm.
2 variante A) B) b)
a)
a)
b)
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Prueba prctica
Naturaleza de la prueba Condiciones de ejecucin Verificacin a realizar Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
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A) Fresador con husillo vertical. Fresado de la cara A a) La cara A en cada por desplazamiento bloque ser plana. longitudinal automb) La altura H del (o de tico de la mesa y los) bloque(s) ser trnsversal manual Con una fresa cilndriconstante. del carro en dos ca trabajando frontala) 0,02 mm. Regla y calas (micrpasadas solapndo- mente. c) Los planos que con- b) 0,03 mm. metro o comparador). se de 5 a 10 mm. tienen las bandas de Con la misma fresa tralas caras B, C y D c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadras y calas. Fresado de las ban- bajando tangencialdeben ser perpendidas de las caras B, C mente. culares entre s y y D por desplazacada uno de ellos miento longitudinal perpendicular a la automtico de la cara A. mesa, transversal automtico del carro y vertical manual de la consola. Antes de comenzar la prueba asegurarse de que la cara E es plana. Las piezas de ensayo se deben colocar en el eje longitudinal de la mesa y de tal manera que la longitud L est igualmente repartida de una parte y de otra del centro de la mesa. B) Fresador con husillo horizontal. a) La cara B en cada bloque debe ser plana.
NOTA - Por acuerdo entre el constructor y el usuario, la forma de la pieza que figura en el esquema se puede reemplazar por una forma ms sencilla con caras planas; el ensayo ejecutado con esta forma simplificada debe ser al menos tan severo como con la forma del esquema.
Esquemas y dimensiones de las piezas de ensayo
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras extremas de las dos piezas de ensayo). = 1/2 recorrido longitudinal. I=h = 1/8 recorrido longitudinal. l mx. = 100 mm: para L 500 mm. 150 mm: para 500 mm < L 1.000 mm. 200 mm: para L > 1.000 mm. l mn. = 50 mm.
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras con husillo horizontal).
1 Recorridos longitudinales 400 mm se utilizan una o dos piezas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una longitud l, en cada extremo. 2 Recorridos longitudinales 400 mm, se utiliza una pieza de ensayo a mecanizar sobre toda su longitud. 3 Material: fundicin.
Montada la fresa se recomiendan las siguientes tolerancias: 1) Defecto de cilindricidad: 0,02 mm. 2) Salto radial de rotacin: 0,02 mm. 3) Salto axial de rotacin: 0,03 mm. (La fresa debe ser afilada sobre su mandrino.) Se bloquean todos los rganos mviles que no intervienen en las operaciones de corte.
Fresado de la cara B por desplazamiento longitudinal automtico de la mesa y desplazamiento vertical manual de la consola, en dos pasadas solapndose de 5 a 10 mm.
Con una fresa cilndri- b) Los planos que contienen las bandas a) 0,02 mm. ca trabajando frontalRegla y calas. C, A y D deben ser mente. p e r p e n d i c u l a r e s b) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas. Con la misma fresa traentre s y cada uno Micrmetro. de ellos perpendicu- c) 0,03 mm. Fresado de las ban- bajando tangencialmente. lar a la cara B. das de las caras A, C y D por desplazac) La altura H del (o de miento longitudinal los) bloque(s) ser automtico de la constante. mesa, vertical automtico de la consola, y transversal manual del carro transversal.
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499
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500
FRESADORAS CON MESA ORIENTABLE
Propsito Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES
Adems de las verificaciones y pruebas indicadas en el apartado anterior se realizarn las indicadas a continuacin.
Esquema
Mesa
Bastidor pivotante Carro transversal

Medicin del salto axial de rotacin de la superficie de 0,03 mm para un dimetro Comparador. la mesa en su movimiento de 1.000 mm. de rotacin. Esta operacin debe ser efectuada para la mxima rotacin de la mesa.
Consola
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N Propsito Consola, carro transversal y bastidor pivotante bloqueados en el momento de las mediciones. MODO DE OPERACIN Diferencia admisible Instrumentos de medicin
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Observaciones y referencias 0,08 mm. Para = 120 1. Estando la mesa orientada aproximadamente en un plano vertical paralelo a una de las generatrices del cono de control, se coloca el comparador en contacto con esta generatriz y se regula la altura de la mesa hasta llevar el Comparador y mandrino comparador a un plano cnico de control segn figuhorizontal que contenga ra: el eje del madrino de control.
A
Esquema
Diferencia real entre los dos Verificacin de la coplanariejes = (A-B). dad del eje de pivotamiento de la mesa y del eje del Para = 90 husillo en un plano vertical. Diferencia real entre los (A-B) ejes = ------------------ 2
50
m m
m in
2. Se regula exactamente la orientacin de la mesa en un plano vertical paralelo a la genaratriz del mandrino cnico de control, desplazando la mesa, sobre sus guas y manteniendo el comparador en contacto con el cono de control. 3. Se anota la lectura del comparador (lectura A). 4. Sin modificar la posicin del comparador se gira el mandrino 180 por giro del husillo y se orienta exactamente la mesa para llevarla a un plano vertical paralelo a la misma generatriz del mandrino cnico de control, como anteriormente. 5. Se anota la nueva indicacin del comparador (lectura B).
11
501
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502
Propsito Carro transversal y consola bloqueados. MODO DE OPERACIN a) Se fija el disco sobre la mesa, lo ms prximo posible al eje de pivotamiento, introduciendo el cilindro de centrado d en la ranura media. Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Comparador y disco especial, como se indica: 0,05 mm. Para = 120 D - Se orienta la mesa en una de sus posiciones extremas ( = 90 o = 120). - Estando el comparador colocado sobre una parte fija de la mquina, se palpa el borde del disco en un plano vertical que pase aproximadamente por el eje del husillo y se anota su lectura.
Esquema
a)
b)
La diferencia entre el eje de pivotamiento de la mesa y el plano de simetra de la ranud ra media, o de referencia, es Verificacin de la coplanarila diferencia entre las dos dad entre el eje de pivotalecturas registradas en el miento de la mesa y el eje comparador. de simetra de la ranura media, o de referencia, de Para = 90 la mesa. La diferencia entre el eje de pivotamiento y el plano de simetra de la ranura media o, de referencia, es la diferencia entre las dos lecturas del comparador dividida por D = 80 mm. 2. d = anchura de la ranura en T en la mesa.
- Se hace girar la mesa para llevarla hasta la otra posicin extrema, simtrica a la anterior y se anota la nueva lectura del comparador. - Se desplaza la mesa longitudinalmente hasta igualar las lecturas del comparador en las dos orientaciones extremas. b) Se desplaza el comparador para palpar el disco en un plano perpendicular al precedente.
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- Se gira la mesa como en el apartado a) para llevarla a sus dos posiciones extremas y se anotan las indicaciones del comparador en cada una de estas dos posiciones.
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Propsito Los desplazamientos de la mesa o del carro transversal deben realizarse mediante un nmero entero de vueltas del volante de mando o del husillo, sin intervencin del nonio y para una longitud de desplazamiento prxima a 300 mm. Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Medicin del error acumulado sobre el paso helicoidal efectivo de los husillos de accionamiento: - Se ejecuta el ensayo en a) husillo de accionamiento a) 0,035 mm para I = 300 mm. Comparador y galga de tres posiciones diferendel desplazamiento lon- b) 0,035 mm para I = 300 mm. longitud. tes escalonadas sobre la gitudinal. longitud total del desplazamiento correspondienb) husillo de accionamiento te. del desplazamiento transversal. - Si el husillo de accionamiento ha sido verificado antes del montaje, por mtodos ms rigurosos, se puede obviar este ensayo mediante un certificado de control.
Esquema
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503
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FRESADORAS CON MESA DE ALTURA FIJA. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES Verificaciones geomtricas
N Esquema a) b) Propsito Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
Verificacin de la rectitud del desplazamiento vertical del cabezal porta-husillo: 1 a) b) a) y b): 0,025 mm en Comparador y a) en el plano vertiuna longitud mediescuadra. cal de simetra de da de 300 mm. la mquina; b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra.
Mesa en su posicin central. Carro transversal y mesa bloqueados. Se coloca el comparador sobre el cabezal porta-husillo.
a)
b)
2 a) b)
Verificacin de la perpendicularidad de la superficie de la mesa al desplazamiento vertical del cabezal porta-husillo. a) 0,025 mm/300 mm Comparador y con 90. a) en el plano vertiescuadra. cal de simetra de b) 0,025 mm/300 mm. la mquina; b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra.
Mesa en su posicin central. Carro transversal y mesa bloqueados. Se bloquea el cabezal porta-husillo en el momento de efectuar la medicin. Se coloca el comparador sobre el cabezal porta-husillo.
0,04 mm para longitudes hasta 1.000 mm. b Por cada 1.000 mm suplementarios, se aumenta la toleranVerificacin de la pla- cia en 0,005 mm. Nivel de precisin o nicidad de la superfiDiferencia mxima regla y calas. cie de la mesa. admisible 0,05 mm. Tolerancia local 0,02 mm para toda longitud medida de 300 mm. Mesa y carro transversal en su posicin central. Carro transversal bloqueado, mesa no bloqueada.
a 3
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias El palpador del comparador debe situarse aproximadamente en la posicin de trabajo de la herramienta. La medicin puede efectuarse sobre una regla colocada paralelamente a la superficie de la mesa. Si la longitud de la mesa es superior a 1.600 mm, el control debe efectuarse por desplazamientos sucesivos de la regla. Se coloca el comparador sobre una parte fija de la mquina. a) mesa y cabezal bloqueados; b) carro transversal y cabezal bloqueados. a) Medicin del salto radial de rotacin de la superficie exterior de centrado de la nariz del husillo (para mquinas que tengan superficie de cen- a) 0,01 mm. trado). b) 0,01 mm. b) Medicin del desplazamiento c) 0,02 mm. axial peridico. c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara frontal de la nariz del husillo. Medicin del salto radial de rotacin del cono interior del husillo: a) 0,01 mm. a) a la salida del b) 0,02 mm. cono; b) a una distancia de 300 mm.
11
Esquema
Propsito
a)
b)
4 a) b)
Verificacin del paralelismo de la sua) 0,025 mm para perficie de la mesa: toda longitud medida de 300 mm. a) a su desplazamiento transversal b) 0,025 mm para Regla y comparador. (o al desplazatoda longitud memiento transversal dida de 300 mm. del husillo); Diferencia mxima b) a su desplazaadmisible 0,05 mm. miento longitudinal.
a)
c)
b) 5 A F
Comparador.
b) El valor de la fuerza F a aplicar en los controles b) y c) debe ser precisado por el constructor. c) La distancia A del comparador al eje del husillo debe ser la mayor posible.
b) 6 a) b)
a)
Verificacin del paralelismo del eje del husillo a la superficie de la mesa (nicamente para mquinas con husillo horizontal).
0,025 mm en una longitud medida de 300 mm (extremo Comparador y manlibre del mandrino drino de control. de control dirigido hacia abajo).
Mesa y carro transversal libres, cabezal bloqueado.
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Esquema
Propsito
a)
b)
Verificacin de la perpendicularidad del eje del husillo a la superficie de la mesa (nicamente para mquinas con a) 0,025 mm/300 mm husillo vertical). con < 90; Comparador. a) en el plano vertical de simetra de la b) 0,025 mm/300 mm. mquina; b) en el plano vertical perpendicular al plano vertical de simetra. Verificacin del paralelismo del eje del a) 0,025 mm en una husillo al desplazalongitud medida miento transversal de 300 mm de la mesa o del (extremo libre cabezal (nicamente del mandrino de Comparador, manpara mquinas con control dirigido drino de control. husillo horizontal): hacia abajo); a) en un plano verti- b) 0,025 mm en una cal; longitud medida de 300 mm. b) en un plano horizontal.
Cabezal, mesa y carro transversal bloqueados.
b) 9 a)
Mesa en su posicin central, cabezal bloqueado.
10
0,01 mm para toda Verificacin de la longitud medida de Regla y comparador rectitud de la ranura 500 mm. o calas, o microscomedia, o de referenDiferencia mxima pio e hilo tenso. cia de la mesa. admisible 0,03 mm.
La regla puede apoyar directamente sobre la mesa.
11
Verificacin de la perpendicularidad del eje del husillo a la ranura media, o 0,02 mm/300 mm1). de referencia de la mesa (nicamente para mquinas con husillo horizontal).
Mesa, en su posicin central. Comparador. Mesa, carro transversal y cabezal bloqueados.

1)
Distancia entre los dos puntos palpados.
12
Verificacin del paralelismo de la ranura media, o de referencia, al desplazamiento longitudinal de la mesa.
0,015 mm para toda longitud medida de 300 mm. Comparador. Diferencia mxima admisible 0,04 mm.
Carro transversal y cabezal bloqueados. Comparador en una parte fija de la mquina.
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Se dispone la regla paralelamente al desplazamiento longitudinal de la mesa, despus se coloca la escuadra apoyada contra la regla; se bloquea seguidamente la mesa en la posicin central. Se controla seguidamente el desplazamiento transversal de la mesa. El comparador se debe colocar en una parte fija de la mquina.
11
Esquema
Propsito
a)
13 b)
Verificacin de la perpendicularidad del desplazamiento transversal de la 0,02 mm/300 mm. mesa (o del cabezal) al desplazamiento longitudinal de la mesa.
Regla, escuadra y comparador.
a)
b)
Verificacin del paralelismo de la gua (o a) 0,02 mm en una longitud medida guas) del brazode 300 mm (brasoporte con eje del zo-soporte inclihusillo: nado hacia abajo); a) en el plano vertib) 0,02 mm en una cal; longitud medida b) en el plano horide 300 mm. zontal.
14
Comparador y, eventualmente, nivel de precisin.
Brazo(s)-soporte bloqueado(s).
a) Variante
b) Verificacin del paralelismo de la gua (o guas) del brazo- a) 0,02 mm en una soporte al desplazalongitud medida miento transversal de 300 mm. de la mesa: b) 0,02 mm en una a) en el plano vertilongitud medida cal; de 300 mm. b) en el plano horizontal.
b)
a)
a)
b)
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Se sita la luneta a 300 mm del extremo del husillo. La medicin se debe efectuar lo ms cerca posible de la luneta. Brazo bloqueado, luneta no sujeta por su soporte a la consola. Se coloca el comparador sobre el husillo con el palpador en el orificio interior de la luneta. Comparador y mandrino de control. La lectura del comparador debe ser dividida por 2 para comparacin con la diferencia admisible. a) El extremo del mandrino o del husillo se introduce en la luneta. b) La luneta se coloca en el centro del mandrino o del eje portafresas. La lectura del comparador no debe ser dividida por 2.
Esquema
Propsito
a) b)
1 variante
a) 0,03 mm (eje de la luneta por debajo del eje del husillo); b) 0,03 mm. Coincidencia del eje de la luneta con el eje del husillo:
15
a) en el plano vertical; b) en el plano horizontal. 2 variante A) B) b) a) a) 0,04 mm para toda longitud medida de 300 mm (mandrino inclinado hacia abajo, lado luneta); b) 0,03 mm para toda longitud medida de 300 mm.
a)
b)
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Prueba prctica
Naturaleza de la prueba Condiciones de ejecucin Verificacin a realizar Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
A A) Fresadora con husillo vertical.
16 mm
16 mm
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l Antes de comenzar la prueba se debe verificar que la cara E es plana. Las piezas de ensayo se deben colocar en el eje longitudinal de la mesa y de tal manera que la longitud L est igualmente repartida de una parte y de otra del centro de la mesa.
l
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras extremas de las dos piezas de ensayo) = 1/2 recorrido longitudinal. I=h = 1/8 recorrido longitudinal. I mx. = 100 mm: para L 500 mm. 150 mm: para 500 mm < L 1.000 mm. 200 mm: para L > 1.000 mm. l mn. = 50 mm.
Fresado de la cara A a) La cara A en cada por desplazamiento pieza debe ser plana. longitudinal automb) La altura H de la tico de la mesa y pieza o piezas debe transversal manual Con una fresa cilndriser constante. del carro en dos ca trabajando frontala) 0,02 mm. Regla y calas, micrpasadas solapndo- mente. c) Los planos que con- b) 0,03 mm. metro. se de 5 mm a 10 mm. tienen las bandas de Con la misma fresa tralas superficies B, C y c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas. Fresado de las ban- bajando tangencialD deben ser perpendas de las caras B, C mente. diculares entre s y y D por desplazacada uno de ellos miento longitudinal perpendicular a la automtico de la superficie A. mesa, transversal automtico del carro y vertical manual del cabezal.
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras con husillo horizontal).
NOTA - Por acuerdo entre el constructor y el usuario la forma de la pieza que figura en el esquema se puede reemplazar por una forma ms sencilla con caras planas; el ensayo ejecutado con esta forma simplificada debe ser al menos tan severo como con la forma del esquema.
1. Recorridos longitudinales 400 mm: se utilizan una o dos piezas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una longitud l, en cada extremo. 2. Recorridos longitudinales < 400 mm: se utiliza una pieza de ensayo a mecanizar sobre toda su longitud. 3. Material: acero o fundicin.
B) Fresadoras con husillo horizontal.
Montada la fresa se recomiendan las siguientes tolerancias: 1) Defecto de cilindricidad: 0,02 mm. 2) Salto radial de rotacin: 0,02 mm. 3) Salto axial de rotacin: 0,03 mm. (La fresa debe ser afilada sobre su mandrino.) Se bloquean todos los rganos mviles que no intervienen en las operaciones de corte.
l 16 mm
D
16 mm
Fresado de la cara B a) La cara B en cada por desplazamiento pieza debe ser plana. longitudinal automtico de la mesa y verb) Los planos que contical manual del Con una fresa cilndritienen las bandas C, cabezal, en dos pasa- ca trabajando frontalA y D deben ser per- a) 0,02 mm. Regla y calas, micrdas solapndose de mente. pendiculares entre b) 0,02 mm en 100 mm. metro. 5 mm a 10 mm. s y cada uno de Con la misma fresa traEscuadra y calas. ellos perpendicular c) 0,03 mm. Fresado de las ban- bajando tangenciala la superficie. das de las caras A, C mente. y D por desplazac) La altura H de cada miento longitudinal pieza o piezas debe automtico de la ser constante. mesa, vertical automtico del husillo y transversal manual del carro.
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Rectificadora cilndrica de exteriores

Esta pauta slo es aplicable a las rectificadoras cilndricas de exteriores con mesa mvil y cabezal porta-muela fijo, de uso general y precisin normal, con dimetros admisibles hasta 800 mm y distancia entre puntos hasta 4.000 mm. Cuando se requiera, el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,001 mm. Las normas relacionadas son:
UNE 1-121: Dibujos tcnicos. Tolerancias de forma y posicin. Parte 1: Generalidades, smbolos e indicaciones en los dibujos. UNE 15-300: Cdigo de verificacin de las mquinasherramienta. Precisin geomtrica de las mquinas funcionando en vaco o en condiciones de acabado. ISO 2433:1984: Norma internacional para el control de la precisin de las rectificadoras cilndricas de exteriores con mesa mvil.
RECTIFICADORAS CILNDRICAS DE EXTERIORES CON MESA MVIL. CONTROL DE LA PRECISIN CONDICIONES DE VERIFICACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES Verificaciones geomtricas
N Esquema Propsito Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias a) Las mediciones deben efectuarse en diferentes puntos igualmente espaciados en toda la longitud de las guas. Para las mquinas que descansan sobre tres puntos de apoyo o de distancia entre puntos inferior a 1.000 mm, no es necesario desmontar la mesa. En este caso, el nivel debe ser situado sucesivamente sobre las guas, en su partes descubiertas, y sobre la mesa. Mesa en su posicin central.
a) 0,02 mm para longitudes hasta 1.000 mm. BANCADA Verificacin de la nivelacin de las guas. a) en direccin longitudinal: Por cada 1.000 mm suplementarios se aumenta la tolerancia en: 0,015 mm Diferencia mxima admisible: Nivel de precisin, procedimientos pticos u otros.
0,05 mm - rectitud de las guas en el Tolerancia local: plano vertical. 0,005 mm para cualquier longitud medida de 250 mm
b)
en direccin transversal: - paralelismo de las guas en el plano vertical.
b) Variacin nivel: EP* 500 mm
de
0,02 mm/1.000 mm Nivel de precisin. EP* > 500 mm 0,04 mm/1.000 mm
b) Un nivel situado transversalmente sobre las guas no debe indicar variacin de inclinacin que exceda la tolerancia, en ningn punto de medicin a lo largo de las guas.
*
EP: Distancia entre puntos.
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Esquema
Propsito
Diferencia admisible 0,02 mm para longitudes hasta 1.000 mm. Por cada 1.000 mm suplementarios se aumenta la tolerancia en 0,02 mm
Verificacin de la rectitud de las guas Diferencia mxima en un plano horizon- admisible: tal. 0,05 mm Tolerancia local: 0,006 mm
El comparador, fijado sobre un soporte transversal A de forma conveniente y que pueda deslizarse en las guas, palpa una regla orientada paralelamente a las guas.
para cualquier longitud medida de 300 mm Regla, soporte transversal y comparador o microscopio e hilo tenso.
1) Hilo
2)
(Estas variantes slo se utilizan para las mquinas pequeas, en las que la mesa no requiere ser desmontada.)
0,01 mm para longitudes hasta 1.000 mm.
Diferencia
Por cada 1.000 mm suplementarios se Verificacin de la aumenta la toleranrectitud del despla- cia en: 0,01 mm zamiento longitudi- Diferencia mxima nal de la mesa en el admisible: 0,025 mm plano horizontal.
En la variante 1), el soporte del comparador se coloca sobre una parte fija de la mquina, el palpador toca la cara til de una regla orientada paralelamente al desplazamiento longitudinal de la mesa.
0,01 mm para longitudes hasta 1.000 mm. Por cada 1.000 mm suplementarios se Verificacin del paaumenta la toleranralelismo de las sucia en: perficies de referencia para el cabezal 0,01 mm portapiezas y el conComparador (es). trapunto al desplaza- Diferencia mxima miento longitudinal- admisible: mente de la mesa 0,03 mm (caso de mesas mTolerancia local: viles). 0,003 mm para cualquier longitud medida de 300 mm.
Se coloca el (o los) comparadores sobre una parte fija de la mquina y se palpan las superficies de referencia para el cabezal porta-piezas y el contrapunto. El reglaje de la mesa se efecta en el curso de esta operacin y no debe ser modificado para realizar las operaciones 6, 7 y 8.
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Esquema
Propsito CABEZAL PORTA-PIEZA (Las verificaciones 4 y 5 slo se aplican a las mquinas provistas de un husillo giratorio).
a)
a) Medicin del salto radial de rotacin del cono de centrado exterior del a) 0,005 mm; husillo. b) 0,005 mm; b) Medicin del desc) 0,01 mm. plazamiento axial peridico del husillo. c) Medicin del salto axial de rotacin de la cara de apoyo que recibe el plato (comprendido el desplazamiento axial peridico). 1. Medicin del salto radial de rotacin del eje del cono del husillo:
Comparador.
a) En el caso de una nariz de husillo cnico, el comparador debe estar colocado perpendicularmente a la superficie palpada. b) El valor de la fuerza F a aplicar en los controles b) y c) debe ser precisado por el constructor.
c)
b)
Da 1) a) 2
b)
a) 0,005 mm; a) a la salida del b) 0,015 mm para Comparador y manalojamiento; una longitud medi- drino de control. b) a una distancia da de 300 mm. de la salida igual a Da*/2 o como mximo igual a 300 mm.
* Da es el dimetro mximo admisible de rectificado.
2) 1. Medicin del salto radial de rotacin del cono del punto del husillo. F
0,005 mm.
Comparador.
Con el comparador colocado perpendicular a la superficie cnica, hay que tener en cuenta que la tolerancia est dada en el plano perpendicular al eje del husillo. Las lecturas hechas deben dividirse por el cos , siendo el semingulo en la punta del cono. El valor de la fuerza F a aplicar debe ser precisado por el constructor.
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Esquema
Propsito 1. Husillo fijo
b) 6 a)
Verificacin del a) 0,025 mm/300 mm paralelismo del (extremo del mancono interior del drino hacia la eje al movimienmuela); to de la mesa: b) 0,025 mm/300 mm a) en el plano hori(extremo del manzontal; drino hacia arriba). b) en el plano vertical. 2 Husillo giratorio Verificacin del paralelismo del a) 0,01 mm/300 mm (extremo del maneje del husillo al drino hacia la desplazamiento muela); longitudinal de la mesa: b) 0,01 mm/300 mm (extremo del mana) en el plano horidrino hacia arriba). zontal; b) en el plano vertical. CONTRAPUNTO
No se debe modificar el reglaje de la mesa efectuado en 3.
b) 7 a)
Verificacin del paa) 0,015 mm/300 mm ralelismo del eje del (extremo del mancono interior del drino hacia la contrapunto al desmuela); Comparador y manplazamiento de la mesa: b) 0,015 mm/300 mm drino de control. (extremo del mana) en el plano horidrino dirigido zontal; hacia arriba). b) en el plano vertical.
a) 8
b)
Verificacin del paralelismo del desplazamiento de la mesa al eje entre a) 0,02 mm; Comparador y cilinpuntos: b) 0,02 mm (contra- dro (o regla) o propunto por enci- cedimientos pticos. a) en el plano horima). zontal; b) en el plano vertical.
a) Vanse las observaciones de la operacin 4. El salto radial debe ser efectuado en los dos extremos del cono. a) b) CABEZAL PORTA-MUELA a) Medicin del salto radial de rota- a) 0,005 mm en las dos secciones palcin del husillo padas; porta-muela. b) Medicin del des- b) 0,01 mm. plazamiento axial peridico del husillo porta-muela. Los mtodos indicados se aplican nicamente a los husillos sobre cojinetes lisos o de rodadura. Para husillos de centrado automtico vase el punto 6.6.1.2.3 de la UNE 15-300. b) El valor de la fuerza F a aplicar en las verificaciones a) y b) debe ser precisado por el constructor.
9 F
Comparador.
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Esquema
Propsito
b) 10 a)
Verificacin del paralelismo del eje del husillo porta- a) 0,03 mm/300 mm; muela al desplazamiento de la mesa: b) 0,03 mm/300 mm Comparador y man(extremo del mandrino de control. a) en un plano horidrino dirigido zontal; hacia arriba). b) en un plano vertical. Se coloca sobre la mesa una escuadra en la que uno de los lados estar orientado paralelamente al desplazamiento de la mesa. Se fija un comparador al carro porta-muela. Se palpa durante el desplazamiento transversal el otro lado de la escuadra. Se fijan en el husillo del cabezal portapieza y del cabezal porta-muela, dos mandrinos de control del mismo dimetro. Se coloca el cabezal porta-pieza de forma que las secciones medias de los dos mandrinos de control se encuentran aproximadamente situadas en un plano paralelo al desplazamiento del cabezal porta-muela. Sobre unas calas apoyadas en una parte fija de la mquina se coloca una regla paralelamente al plano anterior. Se fija un comparador sobre el cabezal porta-muela, y se palpa la cara til de la regla dirigida hacia los mandrinos. Se ajusta la regla mediante las calas, hasta posicionarla paralelamente al desplazamiento del cabezal porta-muelas. Se miden las distancias respectivas de cada uno de los mandrinos a la regla y se compara su diferencia con la diferencia admisible. Siguiendo con el procedimiento de ensayo arriba mencionado, se orienta y bloquea la mesa primero en su posicin media para realizar la alineacin de la regla y despus en sus posiciones extremas de giro, para realizar las mediciones.
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Verificacin de la perpendicularidad del desplazamiento transversal del carro porta-muela al desplazamiento longitudinal de la mesa.
0,02 mm/300 mm.
Comparador y escuadra.
Medicin de la diferencia entre la altura H1 del eje del husillo del cabezal portapieza y la altura H2, del eje del husillo porta-muela, con referencia a un plano paralelo al eje del husillo portamuela y al desplazamiento transversal del carro portamuela.
H2
0,4 mm
H1
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Mandrinos de control, comparador. Regla y calas.
Verificacin suplementaria en el caso de mesas giratorias. Paralelismo del plano de colocacin y giro de la mesa al desplazamiento transversal del carro porta-muela. 0,05 mm para todo el recorrido.
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias Se deben efectuar seis operaciones sucesivas de posicionamiento del cabezal porta-muela, el desplazamiento se obtendr por un avance rpido seguido de un avance lento. * Da es el dimetro mximo admisible de rectificado.
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Esquema
Propsito
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Verificacin de la repetibilidad del posicionamiento del cabezal porta-muela, en aproximacin de acabado.
Da* 500 mm 0,002 mm Comparador. Da* > 500 mm 0,004 mm
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Naturaleza de la prueba Condiciones de ejecucin Verificacin prevista Diferencia admisible Instrumentos de medicin Observaciones y referencias a) a) Redondez. b) Cilindricidad. b) Rectificado de una Rectificado sin luneta pieza cilndrica coloca- sobre toda la longitud da entre puntos. de la pieza. Instrumento de medicin de precisin. 0,003 mm para I 630 mm 0,005 mm para I > 630 mm (Diferencia entre el dimetro mayor y menor de una seccin longitudinal dada.) I = 160 mm: 0,003 mm I = 315 mm: 0,005 mm I = 630 mm: 0,008 mm I = 1.000 mm: 0,01 mm I = 1.500 mm: 0,015 mm
Pruebas prcticas
EP* mm
I mm
dmin mm
EP
315
160
16
315 < EP
630
315
32
630 < EP 1.500
630
63
1.500 < EP 3.000
1.000
100
EP > 3.000
1.500
150
Material: acero
Para la redondez, se controlan varias secciones de la pieza y se toman como resultado de las mediciones, la mayor diferencia obtenida.
NOTA - Cualquier conicidad debe presentar el mayor dimetro en la zona del cabezal portapieza.
* EP es la distancia entre puntos.
EP 1.500 mm: 0,005 mm EP > 1.500 mm: 0,005 mm para el dimetro de la pieza de 100 mm. Instrumento de medicin de precisin.
Caso de husillos giratorios.
2 Rectificado de una pieza cilndrica colocada sobre el plato.
Redondez (diferencia entre el dimetro mayor y menor de una seccin transversal dada).
EP* 1.500 mm
EP* > 1.500 mm
I = 0,5 d
I = 0,25 a 0,5 d
dmn = 40 mm
dmn = 100 mm
dmx = 100 mm
dmx = 400 mm
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Material: acero
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Placas (mesas) porta-piezas

La norma UNE 15-217-92 define como placa porta-pieza (para mquinas-herramienta): Placa que presenta una nervadura interior y ranuras en T sobre su cara til. Las medidas de estas placas son variables. Las placas de grandes dimensiones estn constituidas, a menudo, de varios elementos, idnticos o no. La verificacin de estas placas est asociada a las de las mquinas sobre la que van montadas, por lo que es necesario que stas hayan sido verificadas previamente. En los casos de mandrinadora-fresadora, nos remitimos a las normas UNE 15-305 y UNE 15-307. Cuando se requiera, el valor mnimo de la tolerancia general a considerar deber ser de 0,01 mm. Las normas relacionadas son: UNE 15-300: Cdigo de verificacin de las mquinasherramienta. Precisin geomtrica de las mquinas funcionando en vaco o en condiciones de acabado. UNE 15-305: Mandrinadoras-fresadoras con husillo horizontal. Generalidades y terminologa. UNE 15-307: Mandrinadoras-fresadoras con husillo horizontal. Mquinas de columna mvil. Control de la precisin. ISO 7572:1984: Norma internacional para el control de la precisin e instalacin de las placas porta-piezas para mquinas-herramienta.
Montaje y utilizacin
La fijacin al suelo se asegura mediante tornillos o pernos. La nivelacin se realiza mediante dispositivos apropiados. Cada placa se monta habitualmente- al lado de la bancada de la mquina. Habitualmente son fresadoras de gran capacidad (columna mvil, centros de fresado, etc.) y/o mandrinadoras. Se coloca de tal manera que los ejes de sus ranuras en T sean paralelos o perpendiculares al eje del husillo.
Desplazamiento vertical del cabezal (eje Y) Desplazamiento transversal de la columna (eje X) Placa Desplazamiento axial del husillo (eje Z)
Desplazamiento longitudinal de la columna (eje W)
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PLACAS PORTA-PIEZAS PARA MQUINAS-HERRAMIENTA. INSTALACIN CONDICIONES DE VERIFICACIN, DE INSTALACIN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES Verificaciones geomtricas
N Esquema Propsito Diferencia admisible Placa-Calidad A 0,05 mm hasta 1.000 mm. Por cada 1.000 mm suplementarios a partir de 1.000 mm, se aumenta la tolerancia precedente en 0,02 mm Diferencia mxima admisible: 0,15 mm Placa-Calidad B 0,08 mm hasta 1.000 mm a b Por cada 1.000 mm suplementarios a partir de 1.000 mm, se aumenta la tolerancia precedente en 0,03 mm Diferencia mxima admisible: 0,04 mm Placa-Calidad A 0,02 mm para toda longitud medida de 1.000 mm Verificacin de la rectitud de la ranura media (o de referencia) en T o de cualquier otra cara de referencia de la placa. Diferencia mxima admisible: 0,1 mm Placa-Calidad B 0,035 mm para toda longitud medida de 1.000 mm Diferencia mxima admisible: 0,3 mm Instrumentos de medicin Observaciones y referencias
Verificacin de la planicidad de la superficie de la placa.
Nivel de precisin o procedimientos pticos.
Regla y comparador La regla se puede o microscopio e apoyar directamente hilo tenso o procesobre la placa. dimientos pticos.
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Instrumentos de medicin Observaciones y referencias El comparador puede palpar la cara til de una regla colocada sobre la placa. Se realiza este control para tres posiciones de la columRegla y comparador na a lo largo de la o procedimientos bancada: pticos. - en mitad de su recorrido (posicin 1): y - en sus dos extremos (posiciones 2 y 3).
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Esquema
Propsito
Placa-Calidad A 0,065 mm para toda longitud medida de 1.000 mm Placa-Calidad B 0,13 mm para toda longitud medida de 1.000 mm
Verificacin del paralelismo de la superficie de la placa al desplazamiento longitudinal de la columna (eje W).
3 Alternativa - Cuando la columna no posee desplazamiento segn el eje W Columna bloqueada en el momento de las mediciones. Verificacin de la perpendicularidad de la superficie de la placa al desplazamiento vertical del cabezal (eje Y) en un plano vertical que pasa por el eje del husillo. 2 1 3 Placa-Calidad A 0,10 / 1.000 mm Placa-Calidad B 0,20 / 1.000 mm Escuadra de precisin y comparador o procedimientos pticos. Se realiza este control para tres posiciones de la columna a lo largo de la bancada: - en mitad de su recorrido (posicin 1): y - en sus dos extremos (posiciones 2 y 3).
Placa-Calidad A 0,09 mm hasta 1.000 mm Por cada 1.000 mm suplementarios por encima de 1.000 mm, aumentar la tolerancia precedente en 0,025 mm Diferencia mxima admisible: 0,25 mm Placa-Calidad B 0,10 mm hasta 1.000 mm Por cada 1.000 mm suplementarios por encima de 1.000 mm, aumentar la tolerancia precedente en 0,04 mm Diferencia mxima admisible: 0,45 mm
Verificacin del paralelismo de la ranura media (o de referencia) en T o de cualquier otra cara de referencia de la placa al desplazamiento transversal de la columna (eje X).
Comparador o procedimientos pticos.
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Esquema
Propsito
Diferencia admisible Placa-Calidad A 0,10 mm hasta 1.000 mm Por cada 1.000 mm suplementarios por encima de 1.000 mm, aumentar la tolerancia precedente en 0,025 mm Diferencia mxima admisible: 0,30 mm Placa-Calidad B 0,15 mm hasta 1.000 mm Por cada 1.000 mm suplementarios por encima de 1.000 mm, aumentar la tolerancia precedente en 0,04 mm Diferencia mxima admisible: 0,60 mm
Verificacin del paralelismo de la superficie de la placa al desplazamiento transversal de la columna (eje X).
El comparador puede Regla y comparador palpar la cara til de o procedimientos una regla colocada pticos. sobre la placa.
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Contenido
BLOQUE 1. Matenimiento de mquinas y equipos Introduccin. Etapas del mantenimiento. Tipos de mantenimiento. Grados de intervencin. BLOQUE 2. Automantenimiento Introduccin. Tareas a desarrollar. Incidencias. Fichas tiles. BLOQUE 3. Gestin del mantenimiento Introduccin. Planteamiento de TPM: Poltica de la empresa. Puntos bsicos de actuacin. Mantenimiento de averas. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento productivo. Dinmica del TPM.
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Bloque 1. Mantenimiento de mquinas y equipos

Introduccin
Haciendo honor a la verdad, lo que aqu presentamos es una nfima muestra de lo que se conoce como MANTENIMIENTO, cuyo campo es tan vasto que podemos hablar de ingeniera del mantenimiento. Daremos unas pinceladas bsicas para poder comprender ciertas cuestiones relacionadas, que no son ms que esbozos de un contexto mucho ms amplio, pero que podemos utilizar en el quehacer diario en un taller de mecanizado. En su desarrollo industrial, cualquier empresa que haya querido mantener una posicin avanzada, su aspecto productivo ha evolucionado segn tres fases: a) Cantidad. En esta fase, la prioridad es producir al mximo con el mnimo coste, por lo que se desarrollan mtodos de trabajo muy especializados contemplando la calidad en segundo trmino y se prima la cantidad de producto fabricado. b) Calidad. En esta segunda fase, se desarrollan tcnicas para el control y mantenimiento de la calidad, por tanto, su objetivo es producir con calidad. As pues, las mquinas y sistemas se renuevan y actualizan de forma cientfica, elevando el nivel tecnolgico de las mismas. c) Disponibilidad. El objetivo de esta fase es la productividad mxima, esto es: mxima produccin con el mnimo coste y la mxima calidad. Para ello ser necesario disponer de equipos productivos: con las mnimas incidencias y averas, que stas se solucionen y reparen fcilmente, que mantengan un nivel de calidad constante.
Fases del desarrollo industrial
ignorados mientras las mquinas han estado funcionando, y criticados -ineficaces y costosos- en plena avera. Afortunadamente, el mantenimiento tambin ha evolucionado coincidiendo ms o menos con las fases productivas: 1. Mantenimiento por rotura: Aproximadamente hasta finales de la dcada de 1940 con una estructura mnima, esto es: engrase y ajustes mecnicos. Se ajustaba a las condiciones de la maquinaria de la poca, sencilla, fiable y fcil de reparar. 2. Mantenimiento planificado (PM): El aumento de la automatizacin en los procesos de mecanizado y productivos en general, as como su mantenimiento ms complejo, provoc que en EE.UU. -en la dcada de 1950- se desarrollara el concepto de Mantenimiento Preventivo. En la dcada de 1960 -tambin en EE.UU.- se desarrolla el concepto de Mantenimiento Predictivo, con el objetivo no solamente de reparar las mquinas y/o equipos, sino tambin planificar y mejorar la productividad mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. Por tanto, el mantenimiento planificado engloba el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y la mejora. 3. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Aunque el TPM fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso -grupo Toyota- y generalizndose en Japn a partir de 1971, esta etapa no se impulsa en nuestro contexto hasta el final de la dcada de 1980, tomando como base el concepto americano del PM que se haba adoptado en la etapa anterior -que separaba al personal de mantenimiento del de produccin- y evolucionando hacia el Mantenimiento y Mejora de la maquinaria y equipos con la implicacin de todas las partes que intervienen en el/los proceso/s.
Mantenimiento por rotura (averas)
1. ETAPA
1 fase: CANTIDAD de produccin

Producir a bajo coste. Producir cantidad. La Calidad no es prioritaria. Los equipos de produccin carecen de importancia (la mano de obra debe producir).
2 fase: CALIDAD de la produccin

Tcnicas Control Calidad. Prioridad de la Calidad. La Calidad es tarea de todos (responsabilizar de trabajo bien hecho). Se determinan indicadores de seguimiento. Los equipos de produccin deben producir con Calidad.
3 fase: DISPONIBILIDAD
(calidad de los equipos productivos)
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Producir mnimo coste y mxima calidad. Obtener mxima disponibilidad equipos de produccin. Integrar en la inversin de equipos todas las funciones relacionadas con la produccin. Influencia del Mantenimiento. PRODUCTIVIDAD elevada y COMPETITIVIDAD.
2. ETAPA
Mantenimiento planificado (PM)
Extender en el conjunto de la estructura de la produccin la participacin en las tareas de Mantenimiento 3. ETAPA
Etapas del mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento no siempre se han contemplado igual. Durante las dos primeras fases de la produccin -vistas en la introduccin- han sido sus chivos expiatorios:
TPM Total Productive Maintenance
MANTENIMIENTO INTEGRADO EN LA PRODUCCIN (Prevencin-Prediccin-Mejora-Accin en Nuevos Proyectos)
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Tipos de mantenimiento
Sentando la base de que toda mquina (torno, fresadora, mandrinadora, rectificadora, etc.) o equipo est proyectado para unas caractersticas idneas de los mecanizados a ejecutar, los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las actividades necesarias para garantizar de la mejor forma posible la continuidad de estas caractersticas originales, as como mxima disponibilidad para ejecutar los mecanizados contemplados en su diseo.
Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de Mejora, Predictivo...

Inspeccionando y reparando de forma planificada antes que los desgastes y desajustes produzcan averas, conseguiremos una continuidad adecuada. A este tipo de actuaciones se le denomina Mantenimiento Preventivo. Pero, incluso aplicndolo adecuadamente, siempre aparecen averas imprevistas, producidas por: faltas no visibles, por tanto, no detectadas en inspecciones preventivas, o bien, posibles errores o negligencias del personal que manipula las mquinas, por falta de instrucciones, preparacin, informacin, etc. Cuando esto sucede, se plantea la reparacin de emergencia, tambin conocido como Mantenimiento de Rotura o Correctivo, que evidentemente no puede ser planificado de antemano. En ambos casos, la reparacin debe efectuarse de manera que la mquina o el equipo afectado mantengan las caractersticas originales, o bien, a la vista de las anomalas encontradas realizar determinadas modificaciones con el objetivo de aumentar la eficacia de la reparacin y de la vida de la mquina o del equipo, por ejemplo: sustituir husillos roscados por husillos de bolas, mejorando la precisin de los desplazamientos y el sistema de engrase. Esto constituye un tercer tipo, el llamado Mantenimiento de Mejora. Por tanto, dentro del mantenimiento, existen distintas maneras de realizar los trabajos, que comprenden desde reparar instantneamente cuando se detecta un desgaste para no llegar a un peligro de parada o problema de calidad, hasta el extremo opuesto que sera esperar a que el desgaste o anomala repercuta en la calidad del producto mecanizado y/o provoque la parada final de la mquina o del equipo. Ambos extremos no son aconsejables puesto que son antieconmicos, por lo que es conveniente establecer los lmites o tolerancias de desgaste que determinen cmo y cundo se debe intervenir (predecir-prevenir) en cada caso. En el esquema que sigue mostramos los conceptos bsicos de las operaciones de mantenimiento aceptados actualmente. As mismo, podemos determinar la existencia de importantes correspondencias entre los diferentes tipos de mantenimiento presentados y las etapas de la evolucin de mantenimiento, descritas anteriormente.
Planteamientos del mantenimiento
PREVENTIVO Predictivo
CORRECTIVO (por rotura)
Inspeccionando y reparando de manera planificada
Reparacin de averas y/o fallos
Evitar averas (continuidad en la produccin)
Rapidez en la reparacin
MEJORA o Reforma
Analizando las anomalas encontradas
Modificacin correspondiente
Por los desgastes producidos como consecuencia del trabajo, el uso inadecuado, etc., las caractersticas originales supuestamente perfectas se alteran. As pues, una de las ocupaciones del servicio de mantenimiento ser reparar y/o recomponer la mquina o el equipo que haya perdido alguna de sus caractersticas. La actividad econmica de una empresa de mecanizado -mayoritariamente- es el resultado del conjunto de aportaciones procedentes de las mquinas, equipos, mano de obra, etc., por lo que observando la rentabilidad de una mquina o equipo, concluiremos que su rendimiento mximo lo proporcionar cuando trabaje ininterrumpidamente las horas asignadas a diario todos los das laborables del ao. Por tanto, la prdida de produccin provocada por una avera, queda incrementada por las repercusiones econmicas mencionadas. As pues, la principal premisa que se plantea al mantenimiento es: evitar averas y que los trabajos de mantenimiento no absorban el tiempo de produccin, o en todo caso, el mnimo imprescindible.
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No siendo del todo correcto, se tiende a plantear que cada uno de los nuevos tipos de mantenimiento que han ido apareciendo han dejado obsoletos los tipos anteriores, por ejemplo: que el Mantenimiento Preventivo Sistemtico sea una superacin del Mantenimiento Correctivo; y el Mantenimiento Predictivo una superacin del Mantenimiento Preventivo Sistemtico. Esto no es as, ya que deben contemplarse distintos factores, especialmente el que determina el tipo de mantenimiento que se desea implantar. 2. Grado. Tambin integrado actualmente en el desarrollo del TPM, es asumido por los especialistas electro-mecnicos e hidroneumticos actuando por solicitud del 1er. grado de intervencin en funcin de la naturaleza y diagnstico de la incidencia, asegurando a su vez, el Mantenimiento Preventivo Programado. Suelen estar integrados en las lneas de produccin, de manera que sus diagnsticos e intervenciones son rpidos, asegurando as el funcionamiento continuo de las mquinas. Cuando la reparacin sobrepasa sus posibilidades, establecen un diagnstico ms ajustado y trasladan la solicitud al servicio correspondiente (fabricante, 3er. grado de intervencin, etc.)
Grados de intervencin
Organizativamente es recomendable estructurar las funciones de mantenimiento en cinco grados de intervencin, muy parecidos, aunque con algunos matices de cierta importancia: 1.er Grado. Actualmente integrado en las tcnicas TPM, es asumido por los operarios de fabricacin que manipulan las mquinas (tornos, fresadoras, mandrinadoras, etc.) y/o equipos, los cuales, adems de ejecutar los procedimientos de mecanizado: a) aseguran los cambios y reglajes de herramientas y tiles en las mquinas, as como la primera intervencin ante una incidencia o parada, b) avisan, si persiste la incidencia, a los especialistas ayudndoles en el diagnstico y la reparacin, c) asumen la funcin de vigilancia observando el comportamiento de las mquinas segn las instrucciones del fabricante y de los mtodos de mecanizado. Ello permite actuar o avisar a mantenimiento ante cualquier anomala en el funcionamiento para que se planifique una intervencin fuera del tiempo productivo. d) se encargan y aseguran el primer nivel del Mantenimiento Preventivo dentro del TPM. Este mantenimiento consiste en: limpieza, engrase, control de distintos parmetros de funcionamiento, etc.; es decir, mantener las mquinas y/o equipos en estado de referencia.
3er. Grado. Est constituido por profesionales del mantenimiento, teniendo como funciones: el Mantenimiento Preventivo Condicional, el Mantenimiento Preventivo Programado, la mejora del mantenimiento y la propuesta de mejoras y modificaciones de mquinas y equipos (puesta a punto tcnica), la reparacin de averas complejas. Para poder desarrollar sus tareas en condiciones, deben estar bien informados por los operadores del 1er y 2 grado, lo que refleja la importancia de la comunicacin y el trabajo en equipo. 4. Grado. Se puede considerar como la Ingeniera del Mantenimiento. Conformado por Tcnicos Superiores de Mantenimiento que, como especialistas en la funcin global del mantenimiento participan en los diferentes estadios de un sistema de produccin. 5. Grado. Es el conocido Mantenimiento Contratado que actualmente se est implantando, aunque la opinin general de los responsables de fabricacin y mantenimiento es que debe realizarse en la propia empresa, con el objetivo de no perder el saber-hacer.
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A pesar de ello, hay que considerar todos los casos: llamada a los fabricantes de las mquinas y/o de los equipos para el arranque y seguimiento inicial de automatismos, equipos CNC, autmatas, informtica industrial aplicada y sus programas, mantenimiento de equipos y mquinas muy especiales, etc. 2. Comprobacin de desgastes mediante: inspecciones diarias, inspecciones peridicas.
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Bloque 2. Automantenimiento
Introduccin
Aunque ya hemos hecho referencia a ello, cabe recordar que la principal funcin del Automantenimiento es mantener las mquinas y/o equipos e instalaciones en ptimas condiciones de: limpieza, engrase, seguridad de funcionamiento, elementos en movimientos y sus medios de control ajustados, vigilancia de su estado, notificando las posibles deficiencias mediante una Revisin o Inspeccin. De esta manera se realiza un mantenimiento condicional, por lo que las operaciones a realizar estarn orientadas a: 1. Prevencin y/o prediccin de estados de desgaste en las mquinas y/o equipos mediante: ejecucin correcta de las operaciones y maniobras, limpieza y engrase adecuado, historial de actuaciones frente averas. 3. Puesta en marcha de las mquinas y/o equipos mediante: rearme de las instalaciones, trabajos de mantenimiento con cambios de piezas y otros componentes, cambios de herramientas y utillajes, intercomunicacin con otros servicios de mantenimiento para averas de difcil resolucin.
Centro de mecanizado Urban 1650. Kondia.
Tareas a desarrollar
Las tareas que relacionamos a continuacin forman parte de los estndares del Automantenimiento, por lo que son adecuadas para cualquier mquina o equipo de un taller de mecanizado. Claro est, que si una mquina no incorpora un sistema hidrulico, neumtico o uno de alimentacin automtica, las tareas correspondientes a ellos no ser necesario realizarlas.
Mecnica
Verificacin del estado superficial de las guas de la bancada, carros, consola, mesa, etc. (guas de deslizamiento en general). Deteccin de ruidos y holguras (silbidos de rodamientos, vibraciones, etc.).
Centro de mecanizado GVC 1000 HS. Lagun.
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Control de posibles holguras en bridas, ejes de transmisin, soportes de torreta, etc., al realizar los cambios de herramientas y/o utillajes. Observacin del estado y sustitucin -si es necesariode casquillos de guas, garras de apriete, bridas, etc. Aseguramiento de todas las fijaciones desmontables -con tornillos-, que estn montadas correctamente y en su justa presin y que no haya ninguno roto.
Circuitos hidrulicos
Verificacin diaria del nivel de aceite y si es necesario rellenar, comprobando las causas y controlando consumos. Comprobacin de las presiones en todo el sistema. Control de ruidos y/o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico. Localizacin de fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas, etc.) y correccin si es necesario y posible, o bien comunicar las deficiencias para su posterior reparacin. Control y verificacin de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete, comunicndolo si procede. Reapriete de los racores de unin y comprobacin de la buena fijacin de soportes de tuberas.
Herramental y tiles de medicin

Realizacin de la preparacin y los reglajes de herramientas y utillajes. Realizar cambios de herramientas y utillajes -adems de los correspondientes al mecanizado- con cierta frecuencia para controlar su correcto posicionamiento. Conservar en perfecto estado los portaherramientas, indistintamente del tipo que sean.
Circuitos de engrase
Verificacin de los niveles de aceite de engrase y rellenado si es preciso, as como las presiones de engrase en los vasos lubricadores, atomizadores, etc. Localizacin y correccin -si es posible- de fugas. Comprobacin y aseguramiento de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino. En general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible.
Revisar el estado de los palpadores y el funcionamiento de la varilla de los comparadores, as como del ajuste de los calibradores, para enviarlos al laboratorio de metrologa cuando por su desajuste corresponda.
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Circuitos elctricos
Mantener las puertas de los armarios cerradas. Quitar la tensin al finalizar la jornada mediante el seccionador general situado en el armario elctrico. Comprobacin del estado de las lmparas de sealizacin, cambindolas si es necesario. Observar el estado y posicionamiento correcto de los detectores y finales de carrera, limpindolos y reglndolos si lo necesitan. Observar y controlar el estado de las juntas de estanqueidad de los dispositivos elctricos, especialmente los que estn al alcance del lquido refrigerante, cambindolas si estn deterioradas. Verificar el estado general de las canalizaciones elctricas de todo el circuito, as como del estado de las bandejas portacables. Limpieza exterior de los motores elctricos y revisin del estado de los ventiladores, comprobando calentamientos, ruidos extraos, consumo, etc. Mantener limpias y en buen estado las protecciones visuales del CNC, autmatas, lmparas de sealizacin, etc. Avisar a los servicios correspondientes al observar cualquier anomala en el ciclo de trabajo que no podamos solucionar inmediatamente.
Observacin y control de las presiones en los manmetros, regulndola si es necesario. Comprobacin del estado de los componentes del circuito neumtico.
Equipos de manutencin y de alimentacin

Verificacin general del estado de los rodillos transportadores, comprobando holguras y ruidos extraos. Verificacin del estado general de las protecciones. Revisar y corregir, si corresponde, holguras y desgastes en cadenas y cintas transportadoras. Observar y controlar calentamientos y ruidos en los moto-reductores, comprobando: nivel de aceite, tensin de la cadena, calentamientos y ruidos anormales. Comprobar y realizar, si es necesario, lubricacin de piones y cadenas de transmisin. Comprobar la uniformidad en el funcionamiento de los mecanismos dosificadores.
Circuitos neumticos
Verificacin del estado general de las lneas del circuito, cilindros y distribuidores, corrigiendo -si las hayfugas y reapretar racores. Al terminar la jornada, cierre de la llave general de paso del aire comprimido. Purga de filtros manuales y semiautomticos de las mquinas y/o equipos. Verificacin diaria del nivel de aceite en el vaso de la unidad de acondicionamiento del aire. Limpieza de los silenciadores de escape.
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Limpieza en general
Realizar limpieza detallada de todos y cada uno de los tiles de control y medicin, posicionamiento de las piezas, amarres, pasos de alimentacin y/o extraccin de piezas o virutas, etc. Mantener el entorno del puesto de trabajo y de las mquinas en perfectas condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigerantes, aceites y virutas. Conservar en buen estado las protecciones fijas, mviles, de tipo fuelle, etc., cambiando o reparando si se encuentran deterioradas.
ajustarnos a las funciones del 1er. grado que son las que realmente corresponden al automantenimiento. Cuando durante el mecanizado detectamos un fallo que, sin duda alguna es debido a la falta de mantenimiento, debemos seguir la pauta o gama de mantenimiento estipulada por la empresa. De no existir, es conveniente optar por el sentido comn, por ejemplo: a) Si el fallo nos permite terminar el mecanizado con las mismas garantas de calidad, finalizaremos el trabajo y a continuacin solventaremos el problema, comunicndolo -preferiblemente por escrito- para que quede constancia en el histrico, tal como se puede observar en el esquema correspondiente al 1er. grado de intervencin. b) Si la avera no nos permite finalizar el mecanizado en condiciones, pero no hay riesgos de roturas u otras incidencias que provoquen daos peores, podemos optar por: terminar la pieza, sabiendo que habr que desecharla, detener el proceso, retirar con el mximo cuidado el herramental hasta una posicin neutra, por ejemplo: posicin de cambio en CNC, y si es necesario tambin se retirar la pieza. Y acto seguido, se proceder como en el apartado a). c) Cuando el fallo sea ms importante, con riesgo evidente de trabones, roturas, bloqueos, etc., detendremos inmediatamente el proceso por ejemplo: parada de emergencia, y despejaremos de herramientas la zona de trabajo con la mayor celeridad posible, aunque con las precauciones adecuadas. Notificaremos la avera e intentaremos solucionarla. Si escapa de nuestras posibilidades, se requerir un 2 grado de intervencin para poder solventarla.
Incidencias
En el bloque anterior hemos hecho referencia a los grados de intervencin, en los que se detallaban las actuaciones y qu personal las ejecutaba; por tanto, a menos que seamos especialistas electro-mecnicos, o hidro-neumticos, o formemos parte del 3er, 4 o 5 grado de intervencin, tendremos que
En cualquier caso, es importante dejar constancia escrita de cualquier incidencia para que el/los responsable/s del mantenimiento general tengan la informacin suficiente a la hora de tomar decisiones. Para ello, normalmente se utilizan los Partes de Averas, de los que podemos encontrarnos un sinfn de modelos con infinidad de posibilidades. El que se presenta a continuacin es un ejemplo.
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Anverso
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A la vista est que es un parte muy sencillo de cumplimentar y en el que figurar la informacin mnima, pero suficiente como para tener una idea clara y concisa de la incidencia. Veamos un ejemplo cumplimentado por el operario que ha sufrido la avera:
Mquina
Torno Pinacho Desbaste 03/02/2003 Mxima
PARTE DE AVERAS
PRODUCCIN
De
Ignacio Perarnau Ruiz
Marca Seccin
N / Cdigo 33 Fecha Urgencia
Turno
Maana
Descripcin de la avera:
Agarrotamiento y bloqueo del husillo del carro transversal, sin posibilidad de accionamiento ni manual ni automtico.
Informe de la reparacin:
MANTENIMIENTO
- Desbloqueo de la regleta cnica de ajuste de las guas del carro. - Limpieza y engrase general y de los conductores de engrase automtico. - Sustitucin de tornillo y tuerca de ajuste de la regleta. - Ajuste de la regleta cnica. - Verificacin de los recorridos con comparador.
EMISIN RECEPCIN
03/02/2003 06:16
REPARACIN
03/02/2003 07:05
OBSERVACIONES Se encuentra gran cantidad de viruta y polvillo de fundicin acumulada alrededor del husillo y la tuerca. No se encuentran muestras de engrase reciente ni en el mecanismo ni en las guas.
Parte N
Fecha Hora
03/02/2003 06:15
Cargo
Firma
En esta parte (anverso) tenemos toda la informacin del suceso, as como la causa que lo ha provocado: no se han atendido durante tiempo prolongado las tareas de automantenimiento en los apartados de mecnica, circuitos de engrase y limpieza en general. Observamos que el operario Sr. Ignacio Perarnau es quien detecta la avera al inicio de su jornada laboral de turno de maana, y que con autorizacin del encargado de la seccin de desbaste (firma de la columna Recepcin), realiza la reparacin, puesto que es de mxima urgencia vista la imposibilidad de seguir operando con el torno n 33, marca Pinacho. Desde que se detecta la avera a las 6,15 de la maana hasta las 7,05 que finaliza la reparacin, han pasado 50 minutos improductivos por no haber atendido las tareas de automantenimiento. Las casillas Parte N y Cargo no las rellena el operario, puesto que debe hacerlo el encargado de la seccin por ser conceptos administrativos que, en este caso, el operario desconoce: Parte N: corresponde al control de partes de avera, y que cada empresa organiza segn sus criterios. Cargo: corresponde a una cuenta o concepto donde se tendrn que contabilizar los costes de esta reparacin.
En la parte Coste de la reparacin (reverso) el operario rellenar todas las columnas de datos conocidos: fecha, operario, tiempo, categora profesional (Cat), materiales y cantidad utilizada. El resto corresponde a administracin: almacn, contabilidad, etc.
Fichas tiles
En el apartado anterior se muestra un modelo de Parte de Averas, a lo que podemos llamar Ficha Principal puesto que del mismo emana toda la informacin que guardaremos, como por ejemplo: en el Histrico de averas de cada mquina, as como en otros documentos que nos permitirn tener una informacin clara y concisa de lo que realmente est sucediendo en el taller. Todos estos datos, reiterndolo de nuevo, nos sirven para determinar muchas actuaciones a nivel preventivo que repercutirn en la calidad de nuestro trabajo. Al igual que con el Parte de Averas, del Histrico de Averas tambin podemos encontrarnos un sinfn de modelos con infinidad de posibilidades. El que se presenta a continuacin es un ejemplo.
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En el Histrico de Averas disponemos de informaciones importantes a tener en cuenta: Localizacin de las averas: las zonas u rganos principales donde se repiten con frecuencia. Fecha: cadencia con la que se avera la mquina y/o en que zonas. Coste econmico: desglose de los costes: mecnico, elctrico, etc. y de las horas de parada. Lista de recambios: las piezas o elementos, su proveedor y la referencia del mismo, adems de las mquinas que pueden utilizar los mismos. as como del parte de avera donde figura con detalle la incidencia. Otra de las fichas importantes a tener en cuenta, es la de Automantenimiento Semanal. Esta ficha es vital que est a pie de mquina, puesto que su gestin la realiza el operario de cada turno:
AUTOMANTENIMIENTO SEMANAL
Grado de intervencin: 1
Marcar con 1 si se ha realizado y no existen anomalas. Marcar con si no existen anomalas. Marcar con R si necesita corregir o reparar.
Descripcin de la anomala
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Bloque 3. Gestin del mantenimiento

Introduccin
Aunque no es demasiado correcto plantear que un tipo de mantenimiento ha dejado obsoletos los tipos anteriores, puesto que deben contemplarse distintos factores, especialmente el que determina el tipo de mantenimiento que se desea implantar, diremos que tal como est avanzando actualmente la industria del mecanizado el ms adecuado -segn nuestro criterio- es el Mantenimiento Productivo Total (TPM). La gestin de cualquier tipo de mantenimiento es una tarea laboriosa, especialmente por la cantidad de informacin que hay que administrar correctamente, para que en el momento preciso sea analizada. Cualquier error en la administracin de datos puede determinar una toma de decisin equivocada, lo que supondr un elevado coste a la empresa. En la actualidad, podemos encontrar en el mercado sistemas informticos, con programas adecuados que permiten la gestin instantnea y el almacenamiento de todos los datos referidos a cualquier incidencia. Si el volumen de datos no es demasiado considerable, podemos gestionarlos desde cualquier base de datos relacional y/o hoja de clculo electrnica1, que podemos programar a nuestra medida.
Cierto es que la calidad depende del proceso y una de las piezas fundamentales de ste es el equipo humano que maneja las mquinas. As pues, los esfuerzos deben dirigirse a conseguir Cero Defectos (ZD) mediante actuaciones destinadas al mecanizado con Cero Averas. Por tanto, el objetivo a conseguir es el aumento de la productividad: mejorando las tasas de operacin del equipo humano y de las mquinas, reduciendo los costes con descenso de los debidos a la no-calidad, minimizando stocks. Para ello, ser necesario: restaurar e innovar la maquinaria y equipos, formar al equipo humano. A la vista de lo expuesto, podemos concluir que no se puede ser un mero espectador en un sistema TPM.
Puntos bsicos de actuacin

Los puntos bsicos de actuacin dentro de la operativa TPM son: Mantenimiento de averas. Mantenimiento preventivo.
Planteamiento de TPM
No es nuestra intencin presentar aqu un estudio a fondo del Mantenimiento Productivo Total (TPM), pero s nos parece adecuado esbozar un pequeo manual para tener una visin global de todo ello. As pues, creemos que su contenido debe contemplar: a) Poltica de la empresa. b) Puntos bsicos de actuacin. c) Mantenimiento de averas. d) Mantenimiento preventivo. e) Mantenimiento productivo f) Dinmica del TPM.
Mantenimiento productivo. Dinmica del TPM.
Mantenimiento de averas
Puesto que el objetivo es Cero Averas, se debe regular la forma de actuar en el caso de la aparicin de una incidencia, con el fin de lograr la total desaparicin de las mismas. El primer paso a realizar es una exhaustiva recogida de datos de cada mquina a travs del Histrico de Averas y los correspondientes Partes de Averas. Con estos datos, el siguiente paso ser elaborar un estudio estadstico para determinar las acciones preventivas a tomar.
Estudio estadstico de averas
Poltica de la empresa
Para poder implantar un sistema TPM, es fundamental que la direccin de la empresa est comprometida con la calidad: fabricar productos que satisfagan a los clientes. Eso significa que tanto las materias primas, como todo el proceso de mecanizado debe estar libre de cualquier defecto.
1
Mensualmente se realizar un estudio estadstico para determinar -mediante un diagrama de Pareto- las mquinas que presentan ms porcentaje de averas. La primera accin correctora que se tomar con esta informacin ser: modificar e implementar el planning de acciones preventivas.
Sin nimo de publicidad, ni sentando ctedra ya que no son los nicos, existen programas al alcance: Acces (base de datos relacional) y Excel (hoja de clculo electrnica) de Microsoft para entorno Windows, as como otras plataformas para Linux, que podemos utilizar sin mucha dificultad para crear un pequeo sistema de gestin del mantenimiento.
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Control de capacidad de mquina (Cpk)
La importancia de este punto requiere especial atencin, dependiendo de si la actividad principal de las mquinas del taller de mecanizado es la produccin en serie o unitaria. En cualquier caso ser necesario establecer el sistema de control de medidas, elaborando los grficos X-R correspondientes (Grfico de medias Recorridos X-R y Grfico X-R Capacidad de proceso) para determinar los valores que nos indiquen si cada una de las mquinas est dentro de los requerimientos solicitados.
En el grfico de barras -ejemplo-, podemos observar las horas que han permanecido parados por reparacin los tornos de la seccin de desbaste.
Mantenimiento preventivo
Este apartado generalmente concuerda con el espritu de la normativa ISO 9000 y de la mayora de sistemas de Calidad. Esto es: acciones preventivas para evitar que aparezcan defectos. Por tanto, para conseguir un mantenimiento preventivo correcto, los puntos de actuacin son: a) Planning de revisin de maquinaria y/o equipos. b) Registro (ficha) de operaciones de mantenimiento preventivo realizadas. c) Control de capacidad de mquina (Cpk). d) Estudio de la efectividad de las mquinas. e) Calibracin de los elementos de medicin.
Estudio de la efectividad de las mquinas

Para obtener un TPM rentable y a su vez conseguir una ptima efectividad del equipo, son vitales dos factores: Mantener registros de las operaciones de las mquinas y/o equipos, de forma que puedan proveerse direccin y controles apropiados. Disear una escala precisa para medir las condiciones de operacin de la mquina y/o equipo. Este estudio es conveniente que incluya en sus clculos las seis grandes prdidas asociadas con la mquina y/o el equipo. Para medir la efectividad global de la mquina y/o equipo se multiplica la disponibilidad y la eficiencia del rendimiento por la tasa de calidad de los productos.
Planning de revisin de maquinaria

Con el objetivo de sistematizar y planificar todo el mantenimiento preventivo se realizar un planning donde se incluirn los siguientes datos: Denominacin de cada mquina. Codificacin de cada mquina. Descripcin de las operaciones a realizar. Frecuencia y fecha en la que se llevarn a cabo las operaciones. Este planning se actualizar cada 6 meses, aadiendo las mquinas de nueva adquisicin y eliminando las que se han dado de baja. Ser aprobado al igual que la revisin de todo el sistema de calidad, y se determinar las personas responsables de su ejecucin y actualizacin para el ao en curso. Es importante que este planning de mantenimiento se exponga en un lugar visible y concurrido del taller para garantizar el conocimiento del mismo por todos los operarios. Esta medida de la efectividad global de la mquina y/o equipo combina los valores de tiempo, velocidad y calidad de las operaciones de la mquina y/o equipo y mide cmo estos factores pueden incrementar el valor aadido. Al estudiar la efectividad de las mquinas, lo que se pretende es regular su tasa de efectividad: la disponibilidad. Esto se basa en la relacin entre el tiempo de operacin, excluido el tiempo de parada y el tiempo de carga. Las condiciones ideales son: Disponibilidad >90%. Eficiencia / Rendimiento >90%. Tasa de calidad de productos >90% Por lo que la EFECTIVIDAD >85%.
Registro (ficha) de las operaciones de mantenimiento preventivo

Para controlar y estudiar las operaciones de mantenimiento preventivo, se llevar a cabo un registro donde se recogern todos los datos derivados del mismo. Para ello se utilizar la ficha correspondiente.
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Para este clculo tambin se tendrn en cuenta: ndices de calidad derivados de los partes diarios de defectos. Productividad derivada de los partes diarios de produccin. ndice de averas derivado de la ficha de control de averas. Tiempos de cambio de herramientas y utillajes, determinados por fabricacin. 2) Motivar al personal en la necesidad de crear un ambiente de trabajo adecuado, un taller sin suciedad. 3) Fomentar la participacin del personal en la aportacin de ideas de mejora al programa TPM (Sugerencias, Crculos de calidad, etc.).
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Planificacin de las inversiones

Como parte integrante del programa TPM se establece como necesidad la planificacin anticipada de la mquina a adquirir. La Direccin, con la participacin de todos los departamentos de la empresa, llevar a cabo una planificacin a medio-largo plazo de las inversiones necesarias a realizar, tanto para garantizar la competitividad tecnolgica como para renovar la maquinaria y as garantizar que la misma siempre se encuentra en perfecto estado. Esta planificacin a medio-largo plazo se completar con una planificacin a corto plazo que concretar el plan de actuacin a ejecutar.
Calibracin de los elementos de medicin

Para la regulacin y calibracin de los elementos de medicin, se seguir un plan de calibracin bsico que contenga los procedimientos estndar (SCI, WECC-19, QS-9000, etc.).
Sistema de chequeo (automantenimiento)

El sistema de chequeo (automantenimiento) es una de las actividades fundamentales del TPM. Supone un mantenimiento autnomo por cada uno de los operarios. Para el desarrollo de este punto deben concretarse dos campos de actuacin:
Mantenimiento productivo
El Mantenimiento Productivo supone desarrollar los siguientes puntos de actuacin: Formacin del personal. Planificacin de las inversiones. Sistema de chequeo. Control del utillaje. Control de herramientas de proceso. Control de herramientas de mantenimiento.
Organizar estndares para responsabilidades de operarios. Ejecucin y registro del mantenimiento autnomo desarrollado.
Estndares de chequeo
El departamento de Ingeniera en colaboracin con los dems departamentos elaborar un estndar de chequeo para cada una de las mquinas donde se incluirn aspectos tales como: Limpieza. Lubricacin. Inspeccin general. Organizacin. Seguridad. ... La lista de chequeo ser la base del mantenimiento autnomo.
Formacin del personal

La experiencia nos demuestra que una de las bases del xito de la implantacin de cualquier sistema es la formacin. Es por este motivo que el TPM debe ser uno de los temas a considerar en la planificacin de la formacin de los operarios del taller. Esta formacin tendr tres objetivos bsicos: 1) Explicar el funcionamiento bsico de cada mquina y/o equipo, as como las tareas de mantenimiento bsico a realizar por cada operario. Con estos cursos de formacin, no slo se pretende inculcar al personal los conocimientos puramente tericos sino tambin eliminar la resistencia derivada del supuesto aumento de la carga de trabajo.
Ejecucin y registro del chequeo (automantenimiento)

Mediante la formacin se inculcar a todo el personal la necesidad de la ejecucin del chequeo programado, as como la forma correcta de ejecutarlo.
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Como mtodo de comprobacin de la ejecucin real de este chequeo se registrar la revisin realizada, la fecha y persona que la ha realizado, as como las anomalas encontradas en la ficha correspondiente. asignar en el almacn a una ficha de control que refleje quin y cundo se la lleva, y quin y cundo la devuelve.
Control del utillaje

Para optimizar la efectividad de todas las mquinas y/o equipos y garantizar un perfecto mantenimiento de los mismos se llevar a cabo un riguroso control del utillaje. Este control se concreta en los siguientes puntos: rea reservada al estudio del utillaje donde se archivar y clasificar toda la informacin tcnica (despieces, caractersticas tcnicas, etc.). Zona de utillaje para conservacin de aquellos tiles que no se estn utilizando en los procesos en ese momento. Estas reas estarn perfectamente referenciadas para que cada til tenga siempre un mismo lugar de ubicacin.
Dinmica del TPM

Para promocionar el mantenimiento productivo es conveniente motivar al personal en la participacin de toda la plantilla en actividades de automantenimiento. La participacin se encauzar a travs de los siguientes programas: Crculos de Calidad TPM. Sugerencias TPM. Lemas TPM
Crculos de calidad TPM

Aprovechando la dinmica de los programas QC (Crculos de calidad) se constituirn pequeos grupos que contemplen especficamente temas de mantenimiento con el objetivo de estudiar nuevas tcnicas de mantenimiento, resolucin de problemas, etc.
Control de herramientas de proceso

Consideramos herramientas de proceso aquellas que son necesarias para que los operarios realicen las operaciones asignadas en los procesos de mecanizado: plaquitas, portaherramientas, fresas, etc. Para que cada operario se haga responsable del cuidado y mantenimiento de esta herramienta se dispondr de una zona especfica donde cada operario, de forma personalizada, al final de la jornada depositar su herramental. En estos casilleros se recoger la siguiente informacin: Herramienta responsabilidad de cada operario. Operaciones bsicas de automantenimiento a realizar a travs de estndares de actuacin.
Sugerencias TPM
Una de las formas de conseguir la participacin del 100% de la plantilla en la mejora del mantenimiento, es establecer peridicamente premios especiales dentro del programa de sugerencias. Con ello se pretende potenciar el esfuerzo de mejora continua en un rea tan fundamental de la organizacin.
Lemas TPM
Para conseguir el objetivo de Cero Averas es necesario concienciar a todo el personal, por lo que es importante mantenerlo informado de los resultados y evolucin mediante grficos, lemas, etc. con un claro enfoque didctico. Tambin se puede aplicar un sistema de concurso con incentivos, como el de sugerencias.
Control de herramientas de mantenimiento

Consideramos herramientas de proceso aqullas disponibles en el taller, pero que no estn asignadas a los procesos de mecanizado, sino a las tareas de mantenimiento de las mquinas y del taller en general. El control de este herramental se
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ndice

Prlogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII Introduccin a las mquinas herramientas

Propiedades y caractersticas relacionadas que afectan al mecanizado

Materiales utilizados en fabricacin mecnica

Elementos para la sujecin de piezas

Caractersticas del mecanizado

Herramientas (arranque de viruta)

BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

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Manipulacin de las mquinas-herramienta

Caractersticas del conformado . . . . . . . . 381

Herramientas para el conformado

Medios internos y externos de las mquinas herramienta

Mantenimiento bsico y su gestin

Regulacin de los elementos mviles de las mquinas-herramienta

Introduccin a las mquinas herramientas

Introduccin a las mquinas herramientas

Una de las mquinas (cepilladora) de Whitworth.

Introduccin a las mquinas herramientas

Bloque 1. Mquinas herramientas

Y en funcin del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificacin:

Movimiento de corte rectilneo

Movimiento de corte circular

Introduccin a las mquinas herramientas

Movimiento de corte rectilneo

Bloque 2. Mquinas herramientas con movimiento de corte rectilneo

Movimiento de corte circular

Introduccin a las mquinas herramientas

avance corte penetracin avance

Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas en dos cabezales distintos.

Introduccin a las mquinas herramientas

Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).

Introduccin a las mquinas herramientas

Sierra con movimiento alternativo.

Sierra de cinta horizontal.

Introduccin a las mquinas herramientas

Introduccin a las mquinas herramientas

Talladora de ruedas dentadas

Introduccin a las mquinas herramientas

Mquinas sistema Maag

Cremalleras para mquinas sistema Maag.

Introduccin a las mquinas herramientas

Mquinas sistema Fellows

Mquinas sistema Sunderland

Introduccin a las mquinas herramientas

Tallado helicoidal. Piones talladores.

Introduccin a las mquinas herramientas

Dentado cnico recto.

Dentado cnico espiral.

Mquinas sistema Bilgram

Mquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Harbeck

Introduccin a las mquinas herramientas

Bloque 3. Mquinas herramientas con movimiento de corte rotativo

Torno paralelo (o cilndrico) (Cortesa de Sidenor S.A. Reinosa).

Torno barrena. Torno revlver. Torno automtico (mecnico).

Introduccin a las mquinas herramientas

Guas carro principal

Introduccin a las mquinas herramientas

Guas carro principal Caja de avances y roscado