ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERATIVIDAD (AFO): HAZARD AND

OPERABILITY (HAZOP)

Descripción

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la

premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en
una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como
en la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las
líneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en
todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La
técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias
de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
"palabras guía".
El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI,
que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se
generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más
utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación
industrial.
La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se decriben a
continuación.

Etapas

1. Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una

determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de
estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o
líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias:
línea de carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.

2. Definición de los nudos

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una

serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por
ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor,
impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro

de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión
y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos.
Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión,
temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas

simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados
y su posición exacta.
 El documento que actúa como soporte principal del método es el
diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.

3. Aplicación de las palabras guía

Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan

a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de
un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones,
transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal,
temperatura, etc.). La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y
su significado.

Ejemplo de Ejemplo de causas

Palabra guía Significado
desviación originadoras
Bloqueo; fallo de bombeo;
Ausencia de la
No hay flujo en válvula cerrada o atascada;
NO variable a la cual
una línea fuga; válvula abierta; fallo de
se aplica
control
Presión de descarga
reducida; succión
Más flujo (más
presurizada; controlador
caudal)
Aumento saturado; fuga; lectura
MÁS cuantitativo de errónea de instrumentos
una variable Fuegos exteriores; bloqueo;
Más puntos calientes; explosión
temperatura en reactor; reacción
descontrolada
Fallo de bombeo; fuga;
bloqueo parcial; sedimentos
Menos caudal
Disminución en línea; falta de carga;
MENOS cuantitativa de bloqueo de válvulas
una variable Pérdidas de calor;
Menos
vaporización; venteo
temperatura
bloqueado; fallo de sellado
Analiza la
inversión en el Fallo de bomba; sifón hacia
sentido de la atrás; inversión de bombeo;
INVERSO variable. Se Flujo inverso válvula antirretorno que falla
obtiene el efecto o está insertada en la
contrario al que se tubería de forma incorrecta
pretende
ADEMÁS DE Aumento Impurezas o Entrada de contaminantes
cualitativo. Se una fase del exterior como aire, agua
obtiene algo más extraordinaria o aceites; productos de
que las corrosión; fallo de
 aislamiento; presencia de
intenciones del materiales por fugas
diseño interiores; fallos de la puesta
en marcha
Disminución
Concentración demasiado
cualitativa. Parte Disminución de
baja en la mezcla;
PARTE DE de lo que debería la composición
reacciones adicionales;
ocurrir sucede en una mezcla
cambio en la alimentación
según lo previsto
Puesta en marcha y parada;
pruebas e inspecciones;
Actividades
muestreo; mantenimiento;
DIFERENTE distintas respecto Cualquier
activación del catalizador;
DE a la operación actividad
eliminación de tapones;
normal
corrosión; fallo de energía;
emisiones indeseadas, etc.

4. Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones

que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada
variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben
aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable
de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no
tengan sentido para un nudo determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles

de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas
desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de

palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas posibles.

5. Sesiones HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del

proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas
las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas
a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles
causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen,
así como las acciones a tomar.

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la

entrada de datos y el análisis posterior. A continuación se presenta el
formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso continuo.
Planta:
Sistema:
Desviación
Palabra Posibles Acciones
Nudo de la Consecuencias Respuesta Señalización Comentarios
guía causas a tomar
variable

El significado del contenido de cada una de las columnas es el siguiente:

Columna Contenido
Posibles causas Describe numerándolas las distintas causas que
pueden conducir a la desviación
Consecuencias Para cada una de las causas planteadas, se indican
con la consiguiente correspondencia en la numeración
las consecuencias asociadas
Respuesta del Se indicará en este caso:
sistema
1. Los mecanismos de detección de la desviación
planteada según causas o consecuencias: por
ejemplo, alarmas
2. Los automatismos capaces de responder a la
desviación planteada según las causas: por ejemplo,
lazo de control
Acciones a tomar Propuesta preliminar de modificaciones a la instalación
en vista de la gravedad de la consecuencia identificada
o a una desprotección flagrante de la instalación
Comentarios Observaciones que complementan o apoyan algunos
de los elementos reflejados en las columnas anteriores

En el caso de procesos discontinuos, el método HAZOP sufre alguna

modificación, tanto en su análisis como en la presentación de los datos
finales.

Las sesiones HAZOP se llevan a cabo por un equipo de trabajo

multidisciplinar cuya composición se describe con detalle más abajo en
el apartado de recursos necesarios.

Como resumen del procedimiento, se presenta el esquema siguiente

aplicado a procesos continuos:
6. Informe final

El informe final consta de los siguientes documentos:

 o Esquemas simplificados con la situación y numeración de los
nudos de cada subsistema.
o Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las
fechas de realización y composición del equipo de trabajo.
o Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una
clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.
o Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar
que debería ser debidamente estudiada en función de otros
criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la
instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de
decisión.
o Lista de los sucesos iniciadores identificados.

Ámbito de aplicación

La mayor utilidad del método se realiza en instalaciones de proceso de relativa

complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o
diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más utilizados que
depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del
equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles.
En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a
resolver problemas no detectados inicialmente. Además, las modificaciones
que puedan surgir como consecuencia del estudio pueden ser más fácilmente
incorporadas al diseño. Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de
operación y en particular ante posibles modificaciones.

Recursos necesarios

El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de cuatro

personas y por un máximo de siete. Podrá invitarse a asistir a determinadas
sesiones a otros especialistas.
Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que
podrá ser el técnico de seguridad, y no necesariamente una persona vinculada
al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si
debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

Funciones del coordinador/director del grupo

• Recoger la información escrita necesaria de apoyo.

• Planificar el estudio.
• Organizar las sesiones de trabajo.
• Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término
o supeditado a opiniones de otros.
• Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los
objetivos establecidos, evitando la tendencia innata de proponer
soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado
suficientemente.
 • Recoger los resultados para su presentación.
• Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y
que requieren estudios adicionales al margen del grupo.

El grupo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las

diferentes áreas que confluyen en el diseño y explotación de la planta.
Una posible composición del grupo podría ser la siguiente:

• Conductor/director del grupo - Técnico de seguridad.

• Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.
• Químico - investigador (si se trata de un proceso químico nuevo o
complejo).
• Ingeniero de instrumentación.
• Supervisor de mantenimiento.
• Supervisor de producción.

Soportes informáticos

Se han desarrollado una serie de códigos informáticos que permiten

sistematizar el análisis y registrar las sesiones de HAZOP de forma directa.
Entre ellos se pueden citar los siguientes:

• Programa de Du Pont, desarrollado por la compañía Du Pont de

Nemours
• HAZSEC, compañía técnica
• HAZOP, de ITSEMAP
• PHAWORKS V1, análisis, preparación de informes de Primatech, USA
• DDM-HAZOP, análisis y preparación de informes de Dyadem, Canadá
• HAZTRAC, compañía técnica

Ventajas e inconvenientes del método

El método, principalmente cubre los objetivos para los que se ha diseñado, y

además:

• Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una

instalación.
• Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de
la seguridad, hábitos metodológicos útiles.
• El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
• No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del
tiempo de dedicación.

Los principales inconvenientes, pueden ser:

• Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración

real de la frecuencia de las causas que producen una determinada
consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma.
 • Las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalación como consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con
mayor detalle además de otros criterios, como los económicos.
• Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad
y capacidad de los miembros del equipo de trabajo.
• Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Ejemplo

El ejemplo se aplica a una parte de una instalación en una planta de

dimerización de olefina. El diagrama de flujo sobre el que se aplica el AFO
consiste en el suministro de hidrocarburo a un depósito de almacenamiento.
Forma parte de un subsistema mayor que consiste en la alimentación del
hidrocarburo del depósito regulador hasta un reactor de dimerización donde se
produce la olefina. El ejemplo nos muestra su detalle.

Diagrama de flujo de sistema de alimentación de hidrocarburo a depósito

regulador
El formato de la tabla de recogida de datos y análisis HAZOP de una sesión
aplicado a la palabra guía NO y a la perturbación NO FLUJO, sería como sigue:
ANÁLISIS DE OPERABILIDAD EN PLANTA DE DIMERIZACIÓN DE OLEFINA
Línea comprendida entre alimentación desde tanque intermedio a depósito
regulador
Palabra Desviación Causas Consecuencias Medidas a tomar
guía posibles
NO No flujo 1. Inexistencia Paralización del a) Asegurar
de hidrocarburo proceso de buena
en tanque reacción esperado. comunicación con
intermedio el operario del
tanque intermedio
Formación de b) Instalar alarma
polímero en el de nivel mínimo
intercambiador de LIC en depósito
calor regulador
2. Bomba J1 Como apartado 1 Cubierto por b)
falla (fallo de
motor, circuito de
maniobra, etc.)
3. Conducción Como apartado 1 Cubierto por b)
bloqueada,
válvula cerrada Bomba J1 c) Instalar sistema
por error o LCV sobrecargada de desconexión
falla cerrando automática para
paso al fluido protección de
bombas
d) Verificar el
diseño de los
filtros de las
bombas J1
4. Rotura de Como apartado 1 Cubierto por b)
conducción
Hidrocarburo e) Implantar
descargado en inspección regular
área adyacente a de la conducción
vía pública mediante rondas
periódicas
Posteriormente se aplicarían otras palabras guía a otras variables del sistema.

Bibliografía

1. AMERICAN INSTITUTION OF CHEMICAL ENGINERS. Guidelines for

Hazard Evaluation Procedures, 1985.
2. LEES, FRANK P. Loss Prevention in the Process Industries, 1995.
3. DIVISION OF TECHNOLOGY FOR SOCIETY (TNO). ASOCIACIÓN
PARA LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES (APA). Curso Superior de
Análisis de Riesgos, 1989.
4. DIRECCIÓN GENERAL DE PROTECCIÓN CIVIL. Guía técnica.
Métodos cualitativos para el análisis de riesgos, 1994.
5. O.I.T. Major Hazard Control, 1988.
6. NOTA TÉCNICA DE PREVENCIÓN Nº 238. Los análisis de peligros y
de operabilidad en las instalaciones de proceso. INSHT, 1989.