Catedra “Packaging” D.I.

Matias Dadone

Aluminio

1- Introducción
A diferencia de otros metales como el oro, el cobre o la plata, el aluminio no existe en estado puro.
En realidad, es un hallazgo del hombre, de su tecnología.
La corteza terrestre provee en abundancia, la materia prima, un polvo rojo conocido con el nombre
de bauxita. De él se extrae la alúmina que, luego de ser tratada convenientemente mediante un
proceso de electrólisis, se convierte en aluminio.
En nuestro país, la energía utilizada en la elaboración de este metal tiene la favorable particularidad
de ser hidráulica, es decir, renovable permanentemente.
El aluminio se vincula a toda la industria moderna, inaugurando una era de nuevos recursos y
posibilidades.
Las cualidades intrínsecas del metal, cada día más extendido, sustentan su campo de aplicación. Es
inalterable, liviano y altamente reciclable.
Ingresar al mundo de la producción de aluminio es descubrir uno de los más interesantes procesos
industriales de nuestro tiempo.
Cada era industrial tiene su metal clave. El aluminio, por su maleabilidad y posibilidades de uso, es
el protagonista de la nuestra y será, sin duda, el gran protagonista del siglo XXI.

2- Historia- Aluminio primario

Desde la prehistoria el hombre conoce y utiliza los metales. Varios miles de años antes de Cristo
comienza con el cobre. Luego le siguen el bronce y el hierro.
Con ellos el hombre primitivo fabricó armas y utensillos diversos. También los metales nobles
como el oro y la plata se utilizan desde la antigüedad para la confección de joyas, monedas, etc.
Muchos años habrían de pasar en cambio en la historia de los metales, para que ocurriera la
aparición del aluminio como metal útil al hombre.
La historia del aluminio apenas se remonta más allá del actual siglo XX. En forma natural sólo
existe combinado y no como metal libre, siendo muy dificultosa su obtención por métodos que son
habituales en otros metales.
Si bien la utilización de algunos de los compuestos naturales del aluminio como la arcilla (silicato
de aluminio hidratado) nos viene de la antigüedad en aplicaciones como la cerámica y alfarería,
recién pudo obtenerse aluminio metálico libre, a nivel de laboratorio, en 1825. Treinta años
después, en 1855, recién se produce el primer lingote de aluminio.
El desarrollo del aluminio debía, no obstante, esperar el descubrimiento del proceso de obtención no
químico sino electrolítico, ocurrido recién en 1886, que permitió la reducción substancial del costo
de elaboración. Este proceso, que en líneas generales es el que aún se utiliza, requiere no obstante la
provisión de grandes cantidades de electricidad.

Historia del aluminio

1825: Producción de los primeros glóbulos de aluminio metálico

1855: Producción del primer lingote de aluminio.
1886: Descubrimiento del método de obtención electrolítico.
1905: Descubrimiento de las posibilidades de obtención
La historia del aluminio está, por tanto, muy relacionada con la de la generación eléctrica. No hay
que olvidar que anteriormente a 1872, en que aparece la primera dínamo de Gramme, sólo se
contaba con fuente de electricidad con los diversos tipos de pilas que, por supuesto, no permitían
este tipo de proceso electrolítico. Como referencia podemos mencionar que aún hoy son necesarios
13 o 14 KW hora por cada Kg. de aluminio primario obtenido, y en los primeros tiempos esa cifra
era del orden de los 40 KW hora por Kg.

3- Usos generales
Los primeros usos del aluminio metálico fueron los derivados de considerarlo como un metal
precioso, dada su escasez y dificultad de producción con los métodos de esa época. Napoleón III
agasajaba a sus más importantes huéspedes sirviéndoles con cubiertos de aluminio en vez de los
“comunes” de oro. A mediados del siglo XIX el rey Christian X de Dinamarca lucía orgullosamente
una brillante corona de aluminio. Durante la guerra civil americana, el Congreso de Estados Unidos
honró al general Grant con una condecoración de aluminio.
En cuanto a aplicaciones en la arquitectura, se supone que la primera fue hecha en 1884, en que se
utilizó una pieza de forma piramidal de aluminio de unos 3 Kg. de peso, como remate del obelisco a
George Washington que se erigió en su memoria en esa ciudad. Esta pieza ha sido examinada
periódicamente y aún hoy, a 100 años de exposición a la intemperie, se mantiene en perfectas
condiciones.
Con el transcurso del tiempo y el consiguiente avance tecnológico de su producción el aluminio
penetró en multitud de mercados, produciéndose la diversidad de utilizaciones que hoy conocemos.
Además, la drástica reducción del costo del metal, sobre todo a partir de su obtención por el proceso
electrolítico, ha contribuído fundamentalmente a su extendida aplicación.

4- Precio aproximado del lingote de aluminio a valores constantes

El aluminio está hoy presente en una variedad increíble de aplicaciones. Su uso se extiende desde la
estructura de un avión hasta la protección de un chocolatín. En pocos años, desde sus comienzos, se
ha convertido en el metal más utilizado después del hierro.
Confeccionar una lista de sus usos sería inacabable. Podemos, de todos modos, mencionar algunos
de los más importantes.
En la Construcción se utiliza en cerramientos exteriores como frentes integrales, puertas y ventanas
de todo tipo, parasoles, postigones y barandas. En cerramientos interiores como tabiques,
cubrebañeras, etc.. También se lo utiliza en cubiertas y revestimientos laterales de edificios rurales,
industriales o residenciales. Cielorrasos, toldos y tejidos mosquiteros son otras de sus aplicaciones
en este rubro.

En el Transporte, la navegación espacial y aérea lo utilizan para cohetes, aviones, helicópteros y

planeadores. El transporte acuático, lo utiliza para barcos, botes, veleros, canoas.
En transporte terrestre se utiliza en automóviles, camiones, vagones de trenes y subterráneos.
También en blindajes de vehículos de guerra, puentes sobre pontones y carteles reflectivos
indicadores de rutas.
En Uso Eléctrico se lo aplica en conductores de alta, media y baja tensión, tanto aéreos como
subterráneos y en bobinados de motores eléctricos y transformadores. También es utilizado en
carcasas fundidas o extruídas de motores eléctricos y en los casquillos de lámparas incandescentes y
fluorescentes.
En el Envase se utiliza como papel de aluminio para proteges golosinas, cigarrillos, medicamentos y
como elemento de uso doméstico. También se lo utiliza en envases rígidos para cerveza, gaseosas,
bandejas semirrígidas para alimentos, pomos, aerosoles, barriles de cerveza y tapas de diversos
tipos de botellas y otros envases de vidrio.
En Artículos del Hogar se lo utiliza extensamente en ollas, pavas y otros recipientes de menaje.
Elementos de decoración de equipos de audio y televisión, pantallas de estufas, partes interiores de
heladeras y acondicionadores de aire, paletas de ventiladores, platos giradiscos, cierres relámpagos,
antenas de televisión y frecuencia modulada, palos de golf, cañas de pescar y agujas de tejer son
algunos otros usos hogareños.
En Maquinaria y Equipo el aluminio es utilizado en piezas diversas de máquinas, tanques, cañerías
y válvulas de la industria química y criogénica, intercambiadores de calor, antenas de radar, tubos
de riego, chapas de litografía, etc..

5- Proceso de fabricación del aluminio

El aluminio primario o metálico se obtiene a partir de compuestos minerales existentes en la corteza
terrestre que lo contienen en gran proporción.

Composición de la corteza terrestre

Elemento Partes por mil En general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de alúmina
impuro del cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio) y de
Oxígeno 466 ésta, por método electrolítico, el aluminio metálico.
Silicio 277
Aluminio 81
Hierro 50
Calcio 37
Sodio 28
Potasio 26
Otros 35

Total 1000
Si bien el proceso electrolítico de obtención del aluminio metálico resulta en la práctica más
complejo, éste se puede indicar en forma simplificada en base a los siguientes esquemas:

1 – La alúmina u óxido de aluminio

(Al2 O3) es colocada en cubas que tienen un
fondo de cartón aglomerado conectado al polo
negativo (cátodo) y otro electrodo similar
conectado al polo positivo (ánodo).2 – Por
efecto de la corriente eléctrica que la atraviesa,
la alúmina se descompone yendo el oxígeno
hacia el ánodo y el aluminio hacia el cátodo.3
– De esa manera el aluminio se deposita en el
fondo de la cuba desde donde es extraído por
succión, mientras superiormente se desprende
anhídrido carbónico (CO2) producto de la
combinación del oxígeno y el carbono del
ánodo.
Crisoles especiales lo trasladan a los hornos de
colada de los cuales pasan a las lingoteras. Es
aquí donde se obtienen los lingotes de 99,5%
de aluminio puro (o mayor porcentaje) y el
punto de partida para la obtención de
semiterminados.
Una secuencia detallada puede verse en la Figura 1 con los subproductos indicados en las diferentes
etapas.

Figura 1
Fundición

Como primera etapa se cargan lingotes y recortes, variando el mix según el tipo de aleación a
obtener, en un horno de fusión que se encuentra a aproximadamente 800ºC.
Cuando todo el baño está a la misma temperatura, se esparce sobre la superficie un producto que
favorece el desprendimiento de escoria, haciendo que esta flote y pueda ser extraída, comenzando el
operativo para la colada. Para ello la temperatura del baño debe estar entre 690 y 710ºC; alcanzada
esta etapa se realiza el trasvasamiento al horno de colada. Todo el ciclo fusión - colada abarca
aproximadamente 6.5 horas.
Agregando en los baños pequeñas cantidades de elementos como Mg, Si, Mn, Cu o Zn se obtienen
aleaciones que reportarán mejoras en propiedades como resistencia mecánica, ductilidad,
conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
La proporción de elementos aleantes es usualmente menor al 10%.

Laminado

Es darle una deformación permanente obligándolo a pasar entre 2 cilindros de separación inferior al
espesor del material. La deformación obtenida es esencialmente un alargamiento en sentido
perpendicular al eje del cilindro.
La experiencia indica que prácticamente no hay alargamiento en el sentido paralelo al eje. El
material, alargándose bajo los cilindros, sale de estos a una velocidad superior a la de entrada. El
caudal de entrada es igual al de salida, admitiendo que el ancho no se modificó.
Cualquiera sea la velocidad periférica de los cilindros, el material entra y sale a velocidades
distintas; ésto implica forzosamente un deslizamiento entre cilindros y material. Este deslizamiento
a lo largo del arco de contacto impone una lubricación para evitar el agarre entre el material y los
cilindros.
No puede haber laminación sin deslizamiento.
Al haber deslizamiento, existen roces mecánicos y disipaciones de potencia en forma de calor.
También existe desprendimiento de calor por el trabajo de deformación plástica del material.
Elementos claves

*. Bombé y apretado de los cilindros: el bombé compensa su flexión bajo el esfuerzo de presión
(0,01 a 0,30 mm).
*. Estado superficial de cilindros y rectificación de los mismos.
*. Aceites de laminación: actualmente se utilizan aceites minerales combinados con ácidos grasos.
*. Velocidad de laminado: un incremento de ésta aumenta la reducción de espesor a igual presión.
Esto ocurre como consecuencia de la variación de las condiciones de lubricación con la velocidad.
*. Tensión de bobinado y debobinado.
6- Designación del aluminio y sus aleaciones
Según: IRAM (Rep. Arg.), COPANT (Normas Panamericanas), Aluminun Association (EE.UU):

1000 - Aluminio Puro

Propiedades: formalidad, soldabilidad, buena a excelente resistencia a la corrosión y conductividad
eléctrica muy alta, resistencia limitada.
Usos: equipamiento químico, reflectores, intercambiadores de calor, arquitectura y decoración.

2000 - Aleaciones al Cobre

Cobre: hace las aleaciones tratables térmicamente; aumenta la resistencia y la dureza.
Propiedades: estas aleaciones pueden exceder la resistencia de un acero medio hasta en un 50%.
Resistencia a la corrosión y soldabilidad limitada. Algunas aleaciones de esta familia tienen una
maquinabilidad superior.
Usos: partes y estructuras que requieren alta resistencia. Paneles de cajas de camiones, estructuras
de aviones y todo lo que requiere una buena resistencia a temperatura de hasta 300°F.

3000 - Aleaciones al Manganeso

Manganeso: mejora la resistencia natural y la resistencia a la corrosión.
Propiedades: el agregado de alrededor de 1,2% de Mn incrementa la resistencia alrededor de un
20% sobre el Al puro pero reteniendo su alta trabajabilidad.
Usos: la 3003 es el "caballo de trabajo" de la industria y los típicos usos finales incluyen: utensillos
de cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, cubiertas, muebles, señales de
carreteras, techos, revestimientos y numerosas aplicaciones de arquitectura.

4000 - Aleaciones al Silicio

Silicio: baja el punto de fusión, mejora la colabilidad y en combinación con el magnesio produce
aleaciones tratables térmicamente con buena formabilidad y resistensia a la corrosión.
Propiedades: el agregado de silicio hasta el 12% hace las aleaciones particularmente convenientes
como material de aporte para soldadura y brazado porque tiene bajo punto de fusión. Aleaciones
con Si se usan para piezas de fundición, el Si imparte gran fluidez al metal fundido a colar.
Usos: para usos en arquitectura estas aleaciones pueden anodizarse con atractivos colores de gris o
negro. La aleación de forja 4032 provee un bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia
al desgaste.

5000 - Aleaciones al Magnesio

Magnesio: aumenta la resistencia a la tensión, a la corrosión marina, mejora la soldabilidad y la
dureza.
Propiedades: cuando se agrega 0,3 a 5% de Mg al aluminio resultan aleaciones de moderada a alta
resistencia, buena soldabilidad y generalmente buena resistencia a la corrosión en atmósfera marina.
Usos: ornamentos y adornos de arquitectura, artefactos, luces de calles, barcos y botes, tanques para
criogenia, soportes para cañones y partes de puentes grúas.

6000 - Aleaciones al Magnesio - Silicio

Propiedades: los más conocidos miembros de esta familia son las aleaciones 6061 y 6063 que tienen
buena formabilidad, alta resistencia a la corrosión, es rápidamente soldable, fácilmente maquinable
y puede ser terminado en muchas formas.
Usos: arquitectura (instalaciones), equipamiento de transporte, barandas de puentes y
construcciones soldadas.
7000 - Aleaciones al Zinc
Zinc: tiende a mejorar la resistencia y la dureza y en combinación con pequeños porcentajes de
magnesio produce aleaciones tratables térmicamente con muy alta resistencia.
Propiedades: la adición de 3 a 8% de Zn, más un pequeño porcentaje de magnesio, cuando es
tratado térmicamente y envejecido, resulta una familia de aleaciones con muy alta resistencia.
Usos: se usa principalmente para estructuras aeronáuticas, equipos móviles y equipos que requieran
una alta relación resistencia - peso.

8000 - Otras Aleaciones

Además de los elementos aleantes comunes, numerosos otros elementos metálicos agregados en
variadas cantidades varían las propiedades de las familias básicas de aleaciones o provee efectos
especiales:
a) Bismuto, plomo y estaño: mejora la mecanización.
b) Berilio: mejora las características de soldadura y colado.
c) Boro: ayuda a aumentar la conductividad eléctrica.
d) Cromo, circonio y vanadio: se usan para proveer efectos especiales.
e) Níquel: confiere mejor resistencia a elevadas temperaturas.
f) Titanio: ejerce un poderoso efecto de refinación de grano que confiere resistencia y ductilidad.

7- Designación de los estados de entrega y temples

Estas designaciones están definidas en base a la Norma IRAM Nº 729. Esta norma designa de una
manera convencional los estados de entrega más corriente del aluminio y sus aleaciones en función
de los tratamientos térmicos o mecánicos a los cuales han sido sometidos durante el curso de la
fabricación.

8- Generalidades
Los diferentes estados de entrega básicos, son designados cada uno por una letra. Las subdivisiones
de cada uno de estos estados están indicados por una o varias cifras colocadas a continuación de la
letra correspondiente. La primera cifra a continuación de la letra indica un ciclo tipo de tratamiento
térmico o mecánico al cual el metal fue sometido. Las cifras siguientes indican las variantes de este
ciclo.
9- Aplicaciones
Símbolos básicos de los estados de entrega

Las letras que designan los estados básicos se definen así:

Subdivisión del estado "H"

El símbolo H se utiliza para los semi-productos en los cuales la dureza es aumentada por una
deformación en frío que produce un endurecimiento del metal más o menos importante. Este
endurecimiento puede ser o no complementado por un recocido parcial o estabilizado.
Primer número
La manera de obtener un tipo de dureza determinado es simbilizado por la primera cifra colocada
después del símbolo "H".
Subdivisiones del estado "H"

Segundo número
Indica el grado final de dureza del producto y es indicado por una o más cifras colocadas a
continuación de los símbolos anteriormente definidos: "H-1", "H-2", "H-3", tal como se indica a
continuación. La segunda cifra (de 2 a 9) será más alta a medida que el grado de dureza aumenta.

Subdivisión del estado "T"

El símbolo "T" se aplica a los productos que han sido sometidos a un tratamiento térmico (otro que
el "recocido") y obtuvieron así un estado estable. El tratamiento térmico puede combinarse o no con
una deformación en frío.
Las subdivisiones del Estado "T" permiten distinguir los tipos de tratamientos efectuados.
Estas subdivisiones están simbolizadas por la primera cifra colocada a continuación de la letra "T" y
definidas en el siguiente recuadro.
Subdivisiones del estado "T"
10- Envases de foil de aluminio
Propiedades funcionales importantes
El extenso uso del foil de aluminio como material para envases se debe principalmente a dos
características:
1. Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atención) y atractivo.
2. El mismo prolonga la "vida en estante" de los productos debido a que es totalmente impermeable,
evitando la oxidación, el shock térmico así como la acción de otros factores similares que
contribuyen al deterioro del producto.
 El foil de aluminio es compatible con la
mayoría de los alimentos, drogas, productos
químicos y mercaderías duras y blandas. En
las pocas clases de productos que podrían
corroer el foil, se dispone de una amplia
variedad de recubrimientos y laminados con
plástico o con papel. El foil de aluminio
cuenta con una extensa serie de propiedades
funcionales importantes que se adaptan a
cualquier aplicación en envases, ya sea
utilizado solo o en combinación con otros
materiales.
El éxito y el creciente uso del foil de
aluminio para todo tipo de envases, ya sea
como parte estructural o como elemento de
identificación del mismo, son resultado
directo de la excelente función que cumple a
un bajo costo. Debido a que los
requerimientos que los envases deben
cumplir en su uso final son numerosos y
complejos, la conveniencia del foil de
aluminio como material multipropósito para
envases puede demostrarse mejor a través
de la consideración de sus propiedades funcionales. A continuación se presenta una lista y breve
descripción de las propiedades principales relativas a las aplicaciones en envases.
Apariencia - No existe otro material para envases flexibles que cuente con el universal atractivo a la
vista que brinda el foil de aluminio común. Según sea el objetivo del diseñador del envase, la
apariencia del foil puede mejorarse aún más mediante el uso de cualquiera de la amplia gama de
procesos para decoración de envases o combinación de los mismos tales como gofrado, impresión,
barnizado o coloreado.
Resistencia al vapor de agua - Debido a que es un metal impermeable, el foil de aluminio no tiene
verdaderamente un índice de transmisión de vapor de agua (ITVA). En los casos en que se detecta
esta transmisión, ello se debe a roturas microscópicas inevitables o a pinchaduras accidentales del
foil. La cantidad de vapor transmitido en condiciones normales variará según la cantidad y el
tamaño de dichas perforaciones. Se considera que el foil de 25 µ otorga impermeabilidad absoluta.
En algunos casos, las técnicas modernas de laminación de foil producen hojas de 20m de espesor
sin perforación alguna. Pero aún con espesores de hasta 10m, sumamente utilizados para envases, el
ITVA resulta insignificante. Ello se debe a que tanto la cantidad como el tamaño de las
"perforaciones" microscópicas que pueden producirse al laminar foil de bajo espesor son de
magnitud pequeña en un área determinada. Al combinarse con otros materiales, tales como
laminado foil/adhesivo/papel, incluso el foil más delgado utilizado para envases (7/8m) imparte un
ITVA extremadamente bajo. Esta propiedad del foil resulta de utilidad para ciertos envases, a fin de
evitar las quemaduras producidas por el freezer en los alimentos congelados, y la deshidratación y
contracción de los productos con alta humedad.
Resistencia a los gases - En espesores más altos, el foil de aluminio ofrece una barrera absoluta
contra el oxígeno y otros gases perjudiciales. En espesores bajos (10m) el foil imparte a las
películas plásticas o al papel un grado extremadamente bajo de permeabilidad al gas, por lo que se
reduce la tendencia del producto envasado a oxidarse o a ponerse rancio. El foil de aluminio evita,
así mismo, la pérdida del aroma de los productos.
Carencia de absorción
El foil no absorbe líquidos de ninguna clase y no se contrae, ni se expande o ablanda en contacto
con contenidos húmedos o líquidos, ya sea calientes o fríos. Esta característica resulta de utilidad
para los envases de alimentos congelados o de productos que se hornean y se sirven en el mismo
envase.
Impermeabilidad a las grasas
El foil de aluminio es completamente impermeable a las grasas y a los aceites y resulta útil para los
envases que requieren esa propiedad. Tampoco se mancha en contacto prolongado con estos
elementos, aún a altas temperaturas.
Higiene
El foil de aluminio es esencialmente higiénico y también lo es su apariencia. Los microorganismos
son eliminados durante la operación de recocido y el foil no ofrece particularidad alguna que pueda
dar lugar al desarrollo de colonias de esa clase. Si así resulta necesario debido a las exigencias para
el uso final que debe cumplir el mismo envase o su contenido, el foil puede ser esterilizado aún más
sin modificación alguna en su apariencia o propiedades.
Carencia de toxicidad
El foil de aluminio carece totalmente de toxicidad y se utiliza en contacto directo con muchas clases
de alimentos y productos medicinales.
Carencia de sabor y olor
El foil de aluminio no imparte sabor u olor alguno aún a los productos más delicados tales como la
manteca, la margarina, el queso, los alimentos deshidratados, el chocolate, etc.. Por el contrario, el
foil se utiliza para proteger dichos alimentos a fin de que no absorban sabores u olores
desagradables de sus entornos.
Plegabilidad
En la mayoría de las aplicaciones en envases se utiliza foil recocido extra blando. Las características
de este foil hace que pueda plegarse, moldearse, y dársele forma con facilidad. La capacidad de
conformar capas profundas con sellado estanco, es de uso generalizado en la fabricación de
capuchones para las tapas de botellas de líquidos carbonatados o no. El foil de aluminio permanece
flexible en una gama de temperaturas que exceden las que requieren casi todas las aplicaciones en
envases. Las características del foil hacen que los envases fabricados con él puedan ser reutilizados
como envoltorios.
Resistencia a la luz visible y a la luz ultravioleta
Los rayos de luz son perjudiciales para muchos tipos de productos químicos y de alimentos tales
como la manteca, el fiambre, las galletitas, las papas fritas, los chizitos, el chocolate, las nueces y
los caramelos. Particularmente en dichos alimentos, los rayos ultravioleta pueden producir
oxidación, rancidez, pérdida del sabor natural, pérdida de vitaminas y decoloración. El foil de
aluminio brinda un alto grado de eficacia contra el deterioro de los productos, aumentando
considerablemente la vida de estante de éstos y reduciendo los costos derivados del deshecho y la
devolución de los mismos.
Capacidad de permanencia
El foil de aluminio no es afectado por la luz solar y es por lo general, dimensionalmente estable. No
posee componentes volátiles y no se reseca o contrae con el paso del tiempo, manteniendo la misma
flexibilidad.
Resistencia a la contaminación
El foil de aluminio provee una eficaz barrera contra la contaminación causada por el polvo, la
suciedad, la grasa, los organismos volátiles y la mayoría de los insectos.
Conductibilidad del calor
El foil de aluminio refleja hasta el 95% del calor radiante y emite hasta 4% del mismo. Esta
característica convierte al foil en material termoaislador conveniente para muchos tipos de envases
que deben proteger al producto y mantener temperaturas altas o bajas.
Características de termosellado
Se dispone de una variedad de adhesivos y revestimientos para ligar al foil de aluminio con sí
mismo y con otros materiales. Además, el foil puede doblarse, plegarse y agrafarse con facilidad.

Tipos de foil de aluminio utilizados para envases

De las diversas aleaciones de aluminio que se utilizan para producir el foil, la más generalizada para
aplicaciones en envases flexibles es la aleación 1145, que posee un contenido mínimo de aluminio
de 99,45%. Para las bandejas rígidas íntegramente fabricadas en foil se prefiere la aleación 3003,
debido a que ofrece mayor resistencia. El acabado brillante del foil de aluminio constituye
decididamente un "punto fuerte" en el uso final de la mayoría de los envases. El mismo se halla
disponible en todo tipo de láminas con espesor de 10 a 120m. Como regla general, el foil de espesor
de 25m o menor tiene un lado brillante y otro con acabado mate o satinado. Esto se debe a que,
cuando se fabrican láminas delgadas, por lo general se enrollan dos capas de foil juntas. La
superficie espejada de cada hoja resulta del contacto con un rodillo de laminación de acero pulido;
la superficie mate interna resulta del contacto entre las dos hojas de aluminio. Las láminas de foil de
espesor superior a 25m son brillantes en ambos lados a menos que se le otorgue un acabado mate u
otro acabado especial.
Las máquinas modernas para moldeado y cierre de envases operan sin inconvenientes con rollos u
hojas de foil de aluminio a velocidades de producción. Para determinadas operaciones se aplican al
foil revestimientos lubricantes que proporcionan una película transparente semiseca a fin de lograr
el máximo rendimiento de la máquina. Si bien dichos revestimientos pueden aplicarse al foil
común, en la práctica se aplican por lo general una vez que el foil ha sido impreso o bien sometido a
otro tipo de decoración, ya que la mayoría de los envases actuales contienen algún mensaje y/o
diseño en su superficie. En caso de utilizarse foil duro, la superficie resbaladiza que deja el aceite
utilizado para el enrollado resulta ideal para lubricar al foil para su uso en las máquinas
envasadoras.
Debido a la complejidad de las exigencias que impone el uso final, particularmente en lo que se
refiere a los envases, casi nunca se utiliza sólo una de las propiedades o características para una
determinada aplicación. En lo que se supone es un simple envoltorio de manteca, por ejemplo, el
foil de aluminio cumple varios objetivos funcionales, entre los que se incluyen los siguientes:

1. Otorga un "autosellado" suficiente, al producto (aún en equipos que envuelven automáticamente)

debido a su plegabilidad total.
2. Protege al mismo contra la contaminación causada por el molde o la suciedad.
3. Evita la decoloración de la manteca por efecto de los rayos de luz.
4. Retarda la rancidez.
5. Evita que el producto absorba sabores y olores extraños.
6. Evita la pérdida del sabor.
7. Evita la contracción y el consiguiente cambio de la textura del producto.
8. Es impermeable a las grasas; no absorbe la manteca.
9. No absorbe la humedad del refrigerador ni sustancias que puedan haberse derramado en el
mismo.
10. No es tóxico y no contiene fibras y partículas sueltas.
Clasificación de los envases
El método tradicional para clasificar a los usos finales de los envases es el de agruparlos conforme
al producto o a la industria, tales como alimentos, medicamentos, cosméticos, productos lácteos,
cigarrillos y tabaco, etc.. Sin embargo, a los fines del presente análisis, los usos finales de los
envases de foil de aluminio se clasifican básicamente conforme a los tipos de envases. Esto se debe
a que ciertos envases "tradicionales" de foil ya han sido adoptados reiteradamente por numerosas
clases de industrias. Esta clasificación no menosprecia en modo alguno de la fundamental
importancia de las exigencias que impone el uso final, que deben siempre dominar al diseño, la
construcción y composición de todo envase. Afortunadamente, los fabricantes de papel, películas,
revestimientos y adhesivos cuentan ahora con productos tan versátiles que pueden cumplir con las
exigencias del uso final en formas que amplían considerablemente la aplicación de cualquier tipo
determinado de envase.
Las categorías de envases flexibles, semirrígidos y rígidos pueden interpretarse de varias maneras
cuando se clasifican los diversos usos de un material específico. Esto resulta particularmente cierto
en lo que se refiere al foil de aluminio, ya que el mismo es extremadamente versátil. Por ejemplo,
los espesores bajos e intermedios de foil de aluminio corresponden claramente a flexibles. Por el
contrario, los espesores altos dan origen a semirrígidos o rígidos, según el grado de comparación.
La rigidez de los envases no se ha definido nunca con exactitud debido, al menos en parte, a la
variedad de envases, de cargas de servicio y de condiciones.
A los fines de la clasificación de las aplicaciones del foil de aluminio en envases, los usos finales se
agrupan bajo tres categorías:
Flexibles:
Aquellos envases o componentes de envases, ya sea de foil desnudo o laminado, que son flexibles al
tacto; por ejemplo, envoltorios, bolsas y revestimientos internos de cajas.
Semirrígidos
Envases o componentes de envases, de foil desnudo o laminado, con formato definido
tridimensional armado o troquelado que pueden deformarse fácilmente mediante una presión
manual moderada cuando están vacíos; por ejemplo, ciertas bandejas para alimentos congelados o
productos de confitería y cajas de poco peso realizadas en foil y cartulina plegable.
Rígidos
Principalmente envases de foil laminado, y también ciertas unidades de foil desnudo de alto
espesor, con formato definido tridimensional armado o troquelado que no pueden deformarse
fácilmente mediante una presión manual moderada cuando están vacíos; por ejemplo, las bandejas
para alimentos congelados realizadas en el foil más pesado (aproximadamente 120m); latas, tubos y
cilindros de foil y cartón y cajas sólidas de cartón plegado revestidas en foil.(ejemplo tipo Tetra
Brik)
11- Técnicas de transformación
En la industria del embajale, el foil (foil:
hoja o film con espesor de 7µ. a 150µ.) es
raramente utilizado en estado puro (algunos
chocolates, foil doméstico, bandejas). En la
mayoría de los casos es colaminado con
otros soportes o substratos para la obtención
de envases flexibles, entendiendo como tales
a materiales compuestos de espesor menor a
130 µ.

Figura 3
Compuestos de Foil de Aluminio

a) Pegado en húmedo
Es la unión de hojas de aluminio sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo con
vehículo evaporable.
Factores intervinientes:
- el papel = debe admitir una cierta porosidad
- el adhesivo = debe mojar las dos superficies a pegar.
Se distinguen varios tipos, a base de:
*. almidón
*. dextrina
*. fécula
*. silicato de sodio
*. caseína - latex

- el material = el adhesivo se deposita sobre el foil; el papel se une luego al metal sobre un
tambor rotativo. Es calefaccionado a 90 - 120°C, gradualmente, para la evaporación del
solvente.
b) Parafinado
Es la adhesión de una hoja de Al sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo, líquido en
el momento del pegado que al solidificarse conserva su adherencia. En consecuencia, no hay
evaporación ni variación de peso.
Se utilizan
- parafinas (hidrocarburos lineales = pegado débil)
- ceras (hidrocarburos ramificados = naturaleza más plástica
- mezclas

- El papel: es necesario un papel poco poroso.

Si el compuesto se utiliza para productos alimenticios, la parafina se puede aplicar sobre el papel,
actuando como barrera.

c) Pegado en seco, laqueado y coloreado

Pegado: es la operación que reúne 2 hojas entre sí (metal, papel, películas) con un adhesivo que
debe ser secado antes de la unión.
Laqueado: protección por depósito contínuo de laca en una u otra cara de los materiales.
Coloreado: recubrimiento con barnices cargados con colorantes solubles.
Extrusión - Laminación

La resina termoplástica en gránulos se distribuye en una extrusora. El tornillo sin fin lleva el
granulado, el que por fusión y presión fluye a través de los labios de la matriz en forma de película.
La separación de labios de la matriz determina el espesor de la película.

Esta puede aplicarse:

a) Sobre un soporte que se desenrrolla a medida que cae la película. El soporte puede ser papel, foil
o compuesto. La resina aplicada en caliente y el soporte pasan luego por una calandra bajo fuerte
presión, constituída por un cilindro cromado y uno revestido en neoprene, donde el cromado está en
contacto con la película plástica.
b) Como elemento de unión, depositada entre 2 soportes.
El espesor de la película no puede ser inferior a 12 g/m2.
12- Compuestos plásticos
Polietileno de Baja Densidad
El foil de aluminio es unido por extrusión o laminación a distintos plásticos, obteniendo laminados
de las siguientes características:

a) PEBD (Poetileno de baja densidad)

- Soldabilidad por calor
- Resistencia al cuarteamiento
- Resistencia al ataque por sales inorgánicas y soluciones ácidas y alcalinas
- Espesores > 30 µ
Usos:
- Alfajores
- Tapa de Leche
- Sachets

b) PP y OPP (Polipropileno mono y biorientado)

- Película mono-orientada; usos similares al PE. Termosellabilidad a mayor temperatura.
- Mayor estabilidad. No termosellable.
- Mayor resistencia a la tracción.
- Mayor punto de fusión.
- Mayor permeabilidad.
- Mayor punto de ablandamiento por calor (envases a esterilizar).

c) Ionómeros: (Agregado de grupos carbonilos, unidos por contacto metálico.)

- Adhesividad a substratos o foil
- Menor temperatura de sellado
- Barrera a aceites

d) Poliester
- Excelente transparencia
- Resistente
- Baja permeabilidad
- Facilidad de maquinado
- Imprimible
- Tolerancia a altas temperaturas
- + foil para incrementar propiedades de barrera

13- Usos finales de envases flexibles

En razón de que, por definición, el envase o componente de envase flexible de foil debe resultar
flexible "al tacto", el foil (o su laminado) no puede ser un material semirrígido o rígido. Por otra
parte, si el foil se usa como envoltorio en una caja de cartón es considerado como un componente
de envase flexible porque el foil de aluminio se utiliza en este caso por lo general como laminado
con papel y/o películas. Estos materiales también son flexibles. La cubierta flexible es aplicada por
una máquina automática que la "adhiere" firmemente "por encima" del cartón. Sin embargo, la
cubierta fue creada como un componente independiente y flexible del envase.
El foil de aluminio se utiliza en todos los tipos de envases flexibles, que pueden clasificarse de la
siguiente manera:
- Cubiertas y etiquetas
- Bolsas y sobres
- Liners
Cubiertas y etiquetas
Las cubiertas y etiquetas de foil, se combinen o no con otros materiales, tienen aplicaciones
individuales o bien como componentes integrales de envases semirrígidos o rígidos. La
característica de inabsorbencia por parte del aluminio se utiliza en gran escala en la fabricación de
etiquetas para botellas, que de otro modo se despegarían o romperían en caso de ser sometidas a
inmersión o a un alto grado de humedad. Las etiquetas de foil, que a veces asumen la forma de
cubiertas o bandas, son a menudo adheridas a varios tipos de envases flexibles, inclusive a los
realizados en foil. Por ejemplo, una etiqueta de precio o de marca fabricada en foil puede fijarse
sobre un plástico transparente o sobre una cubierta de papel; en forma similar, una etiqueta de foil
puede adherirse a un sobre de foil o bien a la cubierta de un estuche.
Aparentemente, no existen límites en los tipos de envases o productos que utilizan cubiertas y
etiquetas de foil de aluminio para lograr mejores efectos. Los que se indican a continuación, son
algunos de los ejemplos más representativos:

- Cubiertas para cajas de cartón

- Cubiertas para estuches
- Envoltorios individuales
- Cubiertas y etiquetas para botellas
- Etiquetas para potes y latas
- Etiquetas para mercaderías en general

Bolsas, Pouches y Sobres: el pouch de foil de aluminio, con capacidad para una ración, constituye
una de las aplicaciones más frecuentes en esta categoría. A modo de definición, se dice que el
pouch tiene al menos dos lados sellados; sin embargo, por lo general pueden tener tres y hasta los
cuatro lados sellados. La principal diferencia entre un pouch y un sobre es que el sobre siempre
tiene una solapa destinada a doblarse. Generalmente esta solapa está marcada y a menudo se dobla
sobre la línea de marcación.
Las siguientes aplicaciones en esta categoría representan algunas de las muchas en que el foil de
aluminio brinda singulares ventajas:
- Bolsas
- Pouches
- Sobres
- Liners para sobres y bolsas: utilizados para sobres para correspondencia u otros productos, bolsas
de varias capas para productos secos o húmedos, tales como cementos, alimentos preparados, café,
té, frutas, vegetales, fertilizantes y otros.
- Liners para cajas sólidas de cartón: utilizados para té, galletitas, caramelos, frutas, frutas secas,
jabones, etc.
- Liners para estuches y cajas para usos específicos: el foil de aluminio resulta excelente como liner
para estuches o cajas corrugadas, de fibra sólida o madera. Entre otros, los productos así envasados
pueden incluir los artículos para uso militar, productos metálicos, papel de imprenta, productos
secos o húmedos a granel, vegetales o frutas secas, carnes, productos químicos y fertilizantes.
Los liners de foil para sobres o bolsas son elaborados e insertados en las máquinas comunes para
sobres y bolsas que se ajustan o modifican para poder realizar esa función.
Los liners de foil o laminados con foil para cajas de cartón plegado son alimentados en las
máquinas para moldeado de cartón en forma de hojas rectangulares, ya sea desde un depósito
alimentador o bien desde un rodillo cortador. En un tipo de máquina, el liner es puesto en posición o
bien adherido en sus márgenes al cartón en blanco antes del moldeado de la caja. Otro tipo de estas
máquinas pliega el liner dentro del cartón y completa el armado de la caja ya revestida. Existe,
incluso, otro tipo de máquina que moldea el liner sobre una horma y luego moldea y adhiere el
cartón en torno del liner mientras aún se encuentra en la horma.
Los liners de esta categoría a menudo se fabrican con las hojas flexibles que actúan como "barrera"
que consisten en laminados múltiples de foil de aluminio sobre plástico, papel o tela de algodón.
Este tipo de materiales se utiliza extensamente para pouches y bolsas en otras aplicaciones para la
protección del producto.

14- Envases semirrígidos

También la hoja delgada o foil genera a esta familia. Los semirrígidos son el resultado del
conformado que tendrá por objeto darle forma espacial a la lámina de foil.
En la gran mayoría de los casos, este conformado se logra por un balancín y matricería adecuada.
De las características de ambos elementos saldrán los distintos envases semirrígidos, comúnmente
llamados "bandeja".
Como clasificación primaria de estas bandejas, mencionaremos las de paredes corrugadas (sin
deformación de material), y las de paredes lisas (con deformación). En lo que respecta a su grado de
complejidad, van de las simples (sólo de aluminio) y de paredes corrugadas para porciones de
rotisería a las revestidas con polipropileno, de paredes lisas, impresas, pintadas y aptas para ser
esterilizadas, para comidas preparadas industrialmente.
En cuanto a tamaño, las encontramos desde la pequeña para porción individual de dulces o jaleas,
hasta la gran bandeja con divisiones que contiene un almuerzo o cena completos.

15- Envases rígidos

Son aquellos que no se deforman fácilmente bajo presión manual moderada, aún estando vacíos.
Incluimos aquí, entonces:

- Latas para bebidas

- Latas para alimentos
- Aerosoles

Comencemos entonces el análisis del tema latas, diferenciando dos procesos, cuya utilización está
determinada por la relación altura / diámetro del envase y su capacidad:
- Embutido y estirado (Draw and Ironing) D& I
- Doble embutido (Drawing and Redrawing) D& R
Ambos procesos parten de una secuencia común, que es el corte de discos a partir de material en
rollos (grandes producciones) o planchas.

El espesor del material

de partida es variable
según el país productor;
puede decirse que en
Europa se parte de 0.31
mm y en U.S.A. de 0.28
mm.
En prensas adecuadas se
procede a un primer
embutido.
A partir de aquí se establece la diferenciación mencionada; las latas de bebida sufren un proceso de
estirado en el cual se produce una reducción del espesor de la pared ( 0.14 mm) manteniéndose
constante el espesor del fondo.
La presión interna de las bebidas contrarresta esa disminución de espesor.
Por el contrario, los alimentos que pueden eventualmente necesitar esterilizado y encontrarse
entonces sometidos a presiones externas, deben mantener el espesor de pared.
Por lo tanto se lleva a cabo un nuevo embutido, lográndose ello a expensas de una reducción en el
espesor de fondo.

- Refilado: - Corte a las dimensiones finales

- Lavado: - Prelimpieza
- Limpieza con detergente
- Enjuague
- Limpieza con solución ácida
- Enjuagues
- Secado
- Impresión: - Sistema offset seco
- Barniz de sobreimpresión
- Horneado: - Polimerizado de tintas y barnices
- Barnizado: - En la industria del envase se utilizan barnices de naturaleza epoxi o vinílicos
- Los epoxis tienen excelente adhesión y buena deformabilidad, mientras que los de
naturaleza vinílica excelente deformabilidad y buena adhesión.
- Formación de
cuellos y
pestañado: - El cuello permite disminuir el diámetro y la pestaña el agrafado de la tapa.

Extruídos por impacto

Este grupo comprende los pomos,
aerosoles y tubos.
Para conformarlos se parte de un tejo
de aluminio, que se introduce en una
prensa especial que por un impacto
genera el envase. El tamaño del tejo
será función del tamaño final de este
envase.
El envase ya conformado pasa "a
posteriori" a laqueados internos y
decoración externa, para luego ser
entregado al envasador. Los tipos y
calidades de laqueados internos serán
función del tipo de producto a contener.
Embutidos

Este grupo comprende la casi totalidad de las "latas" de conserva.

Para conformarlas se parte de un laminado (± 150 micrones) que se introduce en una prensa
(balancín) la que provista de una matriz adecuada, de un golpe genera el envase.
Una característica interesante del proceso, es que tanto el laqueado sanitario interior como la
impresión comercial exterior, pueden aplicarse antes de embutir. Así lo permite tanto la calidad de
los barnices y tintas, como el de desarrollo de los diseños de las impresiones (predeformadas).
Esta característica es sumamente atractiva para el envasador, ya que puede adquirir el aluminio en
rollos, previamente laqueado e impreso, y a través de un equipo relativamente simple (balancín),
conformar los envases al pie de la línea de llenado.
De esta manera se le evita el importante flete de envases vacíos (de la fábrica de envases), o la
inversión en costosas líneas de laqueado e impresión. Otros envases que podemos ubicar dentro del
grupo embutido (o estampados), son las tapas de apertura fácil (easy open).
Como sabemos, estas tapas permiten la apertura del envase sin auxilio de ninguna herramienta, las
hay de muchos tamaños, formas y calidades de apertura (total, parcial, reducida), pero todas se
fabrican por principios básicos equivalentes.
Se trata en efecto de provocar hendiduras en la tapa de magnitud adecuada para ahondarse hasta
romperse cuando se tracciona (del anillo), pero que no provoquen fugas durante el manipuleo.
Para lograrlo se necesitan prensas muy específicas y matricería de gran precisión. Así mismo, la
colocación del anillo con su remache implica maniobras delicadas y también especiales.
Mixtos (Extruídos-embutidos)
Este grupo lo forman los envases de mucha altura, cuyo uso casi exclusivo corresponde a bebidas
carbonatadas (cervezas y gaseosas).
Aquí no es posible el laqueado e impreso previos ya que los valores de las deformaciones son altas.
Hay entonces un laqueado interior y una impresión posterior al conformado.
Para cerrar el tema envases rígidos mencionaremos que en estos envases el aluminio juega un papel
estructural que no tiene en los envases flexibles y es muy poco relevante en los semirrígidos.

Este requerimiento obliga a la utilización de diversas aleaciones, las que según los casos dan las
soluciones más adecuadas y económicas.

16- Envases compuestos (composite cans)

Tienen 2 tipos de configuraciones:
- Sección transversal circular:
- Alta velocidad
- Bajo costo
- Sección transversal rectangular:
- Mejor aspecto
- Ocupan menos espacio

Para contenidos secos, la estructura del

liner es:
- Papel 40-60 g/m2
- Adhesivo/P.E. extr.
- Aluminio de 5,6 (micrones)
- Laca antideslizante

Para líquidos, se reemplaza la laca por PE

extr.
El liner debe asegurar estanqueidad y
protección del producto. Debe tener muy
buen deslizamiento para facilitar el pasaje
por máquina (3000-15000 envases/hora).
17- Proceso de fabricación de envases para aerosol
El aluminio que se utiliza en la fabricación de aerosoles es un tipo de aluminio sin alear, con un
ínfimo porcentaje de impurezas para lograr un óptimo mecanizado durante la extrusión por impacto.
El aluminio en cuestión generalmente utilizado se lo conoce según la Asociación del Aluminio
como AA 1145 o AA 1070, siendo este último el que presenta menor porcentaje de impurezas.
El I.R.A.M. reconoce estos dos tipos como Al 99,5 y Al 99,7.
A continuación se da la composición porcentual del aluminio tipo, entendiéndola como un dato
meramente descriptivo:
Fe £ 0,25%
Si £ 0,20%
Cu £ 0,04%
Mn £ 0,03%
Mg £ 0,03%
Zn £ 0,04%
V £ 0,05%
Ti £ 0,03%
otros £ 0,03% (c/u)
Al £ 99,7%

Para que el aluminio pueda ser mecanizado, al metal fundido se lo transforma en una banda, la que
sufre un proceso de laminación en caliente y posteriormente un proceso de laminación en frío para
ajustar el espesor de la lámina al requerido. Finalmente el rollo o lámina se corta mediante un
balancín de cabezal múltiple en discos.
Mecanismo de Extrusión por impacto:
Este mecanismo transforma a un disco de aluminio en un tubo cilíndrico con un largo proporcional
al espesor del disco.
Esencialmente la extrusión por impacto la realizan dos elementos fundamentales que son la matriz y
el punzón (o cabeza) y uno complementario que es el extractor.
La cabeza, de acero duro de elevada resistencia, está ligeramente ensanchada hacia el fondo, en
cuya zona corresponde al diámetro interno que se desea en el tubo acabado.
Sobre el fondo de la matriz, se coloca un disco de aluminio que se adapta en la posición exacta de
trabajo y, en ese punto se hace avanzar a alta velocidad el punzón.
Debido al choque que se produce, gran parte de la fuerza viva que poseía el cabezal de la prensa, se
transforma en calor, de manera que el aluminio es llevado a la temperatura de plasticidad y fluye a
lo largo del punzón o cabeza. En la carrera de retroceso, un extractor libera al tubo y
automáticamente lo expulsa.
Con el mismo juego entre punzón y matriz, variando el espesor del disco, pueden obtenerse tubos
de distinta longitud; también el espesor del fondo puede variarse entre límites bastante amplios.

Proceso de Fabricación
El mismo puede esquematizarse como sigue:

*. Prensado
*. Refilado
*. Lavado y secado
*. Barnizado
*. Esmaltado y secado
*. Litografía y secado
*. Conificado
*. Embalado

Prensado

El proceso de fabricación comienza a partir del disco de aluminio, el que debe ser preparado antes
de introducirlo en la prensa.
Preparación del Disco de Aluminio para la Extrusión:
Se pueden distinguir dos operaciones en el proceso de preparación de los discos:

A) Picado superficial (graneado).

El picado superficial consiste en colocar una cierta cantidad de discos dentro de un tambor rotatorio
que gira a velocidad constante. El choque entre discos forma un picado en los mismos,
produciéndose un aumento del área efectiva que permite la posterior absorción del lubricante.

B) Absorción del lubricante

La absorción del lubricante se logra colocando los discos picados y un lubricante dentro de un
tambor rotatorio. El sentido del lubricante es aumentar la fluencia del aluminio en el momento del
impacto y evitar el desgaste excesivo del herramental.
Una vez que los discos de aluminio han sido preparados, se colocan en la prensa, dentro de la cual
se produce la extrusión por impacto.
A la salida de la prensa, el disco ya se ha transformado en un tubo con el espesor de pared y fondo
requerido, pero sin ajustar su longitud.

Refilado

Mediante una cinta transportadora, el tubo es llevado hacia la refiladora, en donde se corta el envase
a la longitud deseada.
Lavado
El tubo cae en otra cinta transportadora y esta lo lleva hasta la máquina lavadora.
El objeto del lavado de los envases es la eliminación del lubricante utilizado en la extrusión por
impacto, obteniéndose superficies libres de grasa y con un cierto mordiente que las hace aptas para
recibir películas de esmalte y tintas que luego serán aplicadas en el litografiado.
Dentro de la lavadora, los envases son llevados por una cadena espigada formando un zigzag.
El baño que se utiliza tiene naturaleza alcalina y es aplicado con picos especiales en forma de spray,
a una temperatura del orden de 60°C.
Luego del lavado, los envases son enjuagados por un sistema similar, pero esta vez con agua a
temperatura ambiente. La última operación que se realiza es el secado de los envases, para evitar
que quede agua en las paredes de los mismos.

Barnizado

Luego del secado, los envases son transportados a la barnizadora.

La función más importante del barniz es aislar el producto que ha de envasarse del aluminio, para
evitar así posibles interacciones entre continente y contenido.
La barnizadora consta esencialmente de un tanque (donde se coloca el barniz a presión), un
controlador de temperatura del barniz y pistolas spray que pueden variar en número (2 a 6).
Los envases son colocados en una rueda sincrónica paso a paso. De esta forma, los mismos se
detienen frente a las pistolas spray y éstas, en una carrera de avance y retroceso, penetran en el
interior del envase y vaporizan el barniz a una determinada presión y temperatura.
El barniz comúnmente utilizado es del tipo epoxi-fenólico, ya que las resinas epoxi-fenólicas
(componente decisivo en la formulación del barniz) tienen resistencia ácida y alcalina, lo que
permite utilizarlas en una gran variedad de productos a envasar.
Se podría sumar además otro tipo, que es el Organosol, cuya base son resinas epoxi vinílicas.
Actualmente se utilizan barnices de dos componenetes del tipo poliamida-imida, productos de
resistencia química excelente.

Polimerizado

Luego de cumplirse el barnizado, los envases son llevados al horno de polimerización. En este
horno, el barniz evapora los solventes y luego polimeriza; es decir, se produce una reacción química
entre los componentes del barniz, propiciada por la temperatura, eliminando los radicales libres de
las resinas que intervienen en el producto.

Esmaltado

Una cinta transportadora toma al tubo del horno de polimerizado y lo lleva hasta la esmaltadora. En
ésta el envase es introducido en una espiga, que puede girar (solidaria a una rueda sincrónica paso a
paso), mientras que un rodillo de goma está en contacto con el esmalte depositado en una batea.
Cuando el envase se enfrenta con el cilindro, éste toma el esmalte de la batea y mediante su giro lo
aplica sobre el tubo.
Los esmaltes sirven como fondo a la impresión que luego se aplicará, así como también facilitan el
anclaje de las tintas al envase. Los tipos de esmaltes utilizados son vinílicos o poliester, pudiendo
ser además, transparentes o de color.
Luego el envase se deposita en una cadena con espigas y ésta lo transporta hacia el horno de
secado.
Litografiado

El rodillo (en realidad un tren de rodillos), toma la tinta del tintero y la llevan hasta el clisé
impresor. La máquina está compuesta por 4 o 5 de estos mecanismos, ya que cada uno aporta un
solo color en la impresión.
Por otro lado, hay un importante cilindro giratorio que tiene adosadas dos placas de caucho
diametralmente enfrentadas. Estos cauchos están en contacto con cada uno de los clisés, de tal
manera que éstos (a medida que el cilindro gira) van aportando su respectivo color, así cuando el
caucho abandona el último clisé tiene todos los colores que ha de llevar la impresión.
Por otro lado, el envase esmaltado se introduce en una de las espigas de la rueda sincrónica, así
llega un punto en el cual el caucho impreso hace contacto con el tubo y mediante el giro del cilindro
que lleva el caucho imprime el envase.
Como la rueda es sincrónica paso a paso, el ciclo se repite con los envases que están en las restantes
espigas. Este sistema de impresión recibe el nombre de Offset Seco.
Posteriormente, con un dispositivo similar al de esmaltado, pero con laca en lugar de esmalte, se
produce el lacado exterior del envase, que tiene como función, proteger las tintas de las
solicitaciones mecánicas.
Seguidamente, el tubo es transportado mediante una cadena espigada hacia el horno de litografiado,
en el cual se produce el secado del mismo.
Las líneas de fabricación más modernas independizan el lacado del envase en otra estación
aplicándose el mismo sobre la impresión seca.

Conificado

Los tubos litografiados son llevados ahora a la máquina conificadora.

Esta máquina es una rueda sincrónica paso a paso que tiene distribuídas perimetralmente matrices
seriadas. El tubo va pasando sucesivamente por cada una de estas matrices, las cuales van
conformando el hombro y el fondo del aerosol.
El fondo del envase tiene cierto bombeé para resistir la presión de llenado y para otorgarle
estabilidad al envase.
Posteriormente, en una determinada estación de este juego de matrices se conforma el rulo.
Seguidamente una cinta toma el envase y lo transporta al embalado, en donde se lo acondiciona en
cajas de cartón, para luego ser transportado.